Oliveira, 2009

51
Universidade Federal da Paraíba

Centro de Tecnologia
Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica
- Mestrado - Doutorado
MATERIAIS COMPÓSITOS À BASE DE GESSO

CONTENDO EVA (ETILENO ACETATO DE VINILA)
E VERMICULITA: OTIMIZAÇÃO DE MISTURAS E
PROPRIEDADES TERMOMECÂNICAS
por
Marilia Pereira de Oliveira
Tese de Doutorado apresentada à Universidade Federal da Paraíba

para obtenção do grau de Doutor.
João Pessoa-Paraíba Maio, 2009

MARILIA PEREIRA DE OLIVEIRA
MATERIAIS COMPÓSITOS À BASE DE GESSO

CONTENDO EVA (ETILENO ACETATO DE VINILA)
E VERMICULITA: OTIMIZAÇÃO DE MISTURAS E
PROPRIEDADES TERMOMECÂNICAS
Tese apresentada ao curso de Pós-

Graduação em Engenharia Mecânica
da Universidade Federal da Paraíba,
em cumprimento às exigências para
obter o Grau de Doutor.
ORIENTADOR: Prof. PhD Sandro Marden Torres
João Pessoa-Paraíba 2009

De tudo ficarão três coisas:
a certeza de estar sempre começando,
a certeza de que é preciso continuar
e a certeza de que podemos ser interrompidos antes de
terminar.
(Fernando Sabino)
Dedico este trabalho aos meus pais,
Plínio e Porcina e meus irmãos pelo apoio e incentivo.
AGRADECIMENTOS
A DEUS pela força, saúde e proteção.
Ao Prof. PhD Sandro Marden Torres pelos ensinamentos e encorajamento durante a

realização deste trabalho.
Ao Prof. Dr. Normando Perazzo Barbosa pelos ensinamentos transmitidos e colaboração.
Ao Prof. Dr. Antonio Souto Coutinho pela paciência e informações prestadas.
Aos funcionários do LABEME (Laboratório de Materiais e Estruturas) Delby, Sebastian,

Ricardo e Zito, que de alguma forma, colaboraram para a realização deste trabalho.
Ao Prof. Dr. Tibério e Itânio do LSR (Laboratório de Solidificação Rápida) pela ajuda no
ensaio de MEV e a Lúcia do LACOM (Laboratório de Combustíveis).
Ao LES (Laboratório de Energia Solar) na pessoa do professor Dr. Zaqueu Ernesto da

Silva, que colaborou com o desenvolvimento da pesquisa.
Ao Prof. Romildo e Edílson do LENHS (Laboratório de Eficiência Energética e Hidráulica

em Saneamento) pela ajuda.
Aos amigos Marcilene, Cristiane, Elisângela, Júnior, Rejane, Aline, Cibelle, Sônia, James,
Ilo e Nilmário pelos momentos de descontração, pela força e inesquecível amizade e a
Elisabete pelo cuidado e força espiritual.
A CAPES pelo apoio financeiro na forma de bolsa.

i
MATERIAIS COMPÓSITOS À BASE DE GESSO CONTENDO EVA

(ETILENO ACETATO DE VINILA) E VERMICULITA:
OTIMIZAÇÃO DE MISTURAS E PROPRIEDADES
TERMOMECÂNICAS
RESUMO
O gesso é um dos materiais de construção mais antigos que se tem conhecimento. Algumas
de suas propriedades lhe confere vantagens como, resistência ao fogo, isolamentos térmico
e acústico. Em virtude de ser um ligante menos agressivo ao ambiente que o cimento
Portland, seu uso deve ser incentivado e novas aplicações estudadas. Este trabalho teve
como objetivo estudar as propriedades físico-mecânicas e térmicas de compósitos à base de
gesso com a incorporação de vermiculita e de resíduos da indústria de calçados (EVA). O
desenvolvimento destes compósitos tem como propósito a produção de elementos de
revestimento para proteção térmica de alvenarias. Na etapa inicial foram pesquisadas as
propriedades físicas e mecânicas desses compósitos. Para determinar a influência dos
teores de resíduo de EVA e vermiculita e da relação água/gesso nas propriedades físico-
mecânicas dos compósitos no estado fresco e endurecido foram incorporados cinco
percentuais diferentes dos materiais com três relações água/gesso. Uma composição básica
de cada compósito foi determinada através de análise estatística multivariada. Em seguida
o compósito otimizado teve sua matriz modificada com a substituição parcial do gesso por
resíduo cerâmico e cal e estudadas suas propriedades físico-mecânicas, bem como aspectos
relacionados à durabilidade. Finalmente foram determinadas as propriedades térmicas do
gesso e do compósito gesso com vermiculita e gesso com EVA e proposto um elemento
construtivo para aplicação em revestimento interno de alvenarias bem como analisado
teoricamente seu desempenho térmico. Os resultados deste trabalho indicaram que a
incorporação de resíduo cerâmico e cal à matriz de gesso dos compósitos otimizados
melhoraram suas propriedades mecânicas bem como seu desempenho em relação à água
mediante o tratamento superficial. O estudo teórico demonstrou que as placas propostas
reduzem a carga térmica incidente em alvenarias.
Palavras Chaves: gesso, compósito, vermiculita, EVA, resíduo cerâmico, cal,

propriedades termomecânicas.
ii
COMPOSITE MATERIALS BASED GYPSUM CONTAINING EVA

(ETHILENE VINIL ACETATE) AND VERMICULITE:
OPTIMIZATION OF MIXTURES AND THERMOMECHANICAL
PROPERTIES
ABSTRACT
Gypsum is a building material older than is known. Some of their properties they confer
advantages such as fire resistance, thermal and acoustic insulation. By virtue of being a
ligand less aggressive environment than Portland cement, its use should be encouraged and
new applications studied. This work aims to study the physical-mechanical and thermal
composite gypsum with the addition of vermiculite and waste of the footwear industry
(EVA). The development of these composites has as its purpose the production of elements
of thermal protection coating on walls. In the initial stage were investigated physical and
mechanical properties of these composites. To determine the influence of levels of EVA
and vermiculite, and ratio water/plaster in the physical and mechanical properties of
composites in the fresh and hardened were incorporated into five different percentages of
the materials with the three ratios water/plaster. A basic composition of each composite
was determined by multivariate analysis. Then the composite was optimized its matrix
modified with the partial replacement of gypsum by ceramic waste and lime and studied its
physical and mechanical properties as well as aspects related to durability. Finally they
were certain the thermal properties of composites with waste gypsum and gypsum-
vermiculite waste-EVA and proposed a constructive element for use in masonry lining and
examined its thermal performance. The results indicated that the incorporation of ceramic
waste and lime into matrix gypsum of the composites improved their optimized mechanical
properties and their performance in relation to water by surface treatment. The theoretical
study has shown that proposed plates reduce the heat load incident on mansory.
Keywords: plaster, composite, vermiculite, EVA waste, waste ceramic, lime,

thermomechanical properties.
iii
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Igreja do mosteiro Cristo em Portugal.............................................. 6

Figura 2.2 Países produtores mundiais de gipsita............................................... 7
Figura 2.3 Hidratação dos hemidratos α e β, medidas da temperatura em
função do tempo................................................................................ 10
Figura 2.4 Hidratação dos hemidratos α e β, medidas da resistência elétrica
em função do tempo.......................................................................... 11
Figura 2.5 Microscopia eletrônica de varredura dos cristais do hemidrato β,
aumento 4 000 x................................................................................ 12
Figura 2.6 Microscopia eletrônica de varredura dos cristais do hemidrato β na
presença de ácido cítrico, aumento 4 000 x...................................... 13
Figura 2.7 Amostras de vermiculita: (a) Vermiculita natural e (b) Vermiculita
expandida.......................................................................................... 21
Figura 2.8 Esquema da placa quente protegida.................................................. 27
Figura 2.9a Configuração assimétrica com um fluxímetro e um corpo de prova 29
Figura 2.9b Configuração simétrica com dois fluxímetros e um corpo de prova 29
Figura 2.9c Configuração simétrica com um fluxímetro e dois corpos de prova 29
Figura 2.10 Representação esquemática de uma sonda térmica........................... 31
Figura 2.11 Esquema do procedimento experimental pelo método flash............. 32
Figura 2.12 Medida da difusividade térmica........................................................ 34
Figura 2.13 Variação da condutividade térmica em função da massa específica
aparente dos materiais de construção................................................ 39
Figura 2.14 Fluxo de calor unidimensional em uma parede plana composta....... 40
Figura 2.15 Circuito elétrico pela definição da Lei de Ohm................................ 41
Figura 2.16 Analogia entre transferência de calor e corrente elétrica.................. 42
Figura 2.17 Transferência de calor em série e em paralelo através de uma
parede plana composta...................................................................... 43
Figura 2.18 Circuito elétrico em série e em paralelo pela definição da Lei de
Ohm................................................................................................... 43
Figura 2.19 Transferência de calor em série e em paralelo de uma parede plana
composta e analogia elétrica............................................................. 44
Figura 2.20 Fluxo transiente de calor através de uma parede de material
homogêneo........................................................................................ 45
Figura 2.21 Classificação dos materiais isolantes térmicos mais utilizados na
Europa............................................................................................... 48
Figura 2.22 Placas: (a) Lã de vidro e (b) Lã de rocha.......................................... 49
Figura 2.23 Placas: (a) Poliestireno expandido e (b) Cortiça............................... 50
Figura 3.1 Fluxograma do trabalho experimental............................................... 52
Figura 3.2 Curva granulométrica do gesso......................................................... 55
iv
Figura 3.3 Difratograma do gesso...................................................................... 56

Figura 3.4 Resíduo cerâmico: (a) Blocos cerâmicos fragmentados e (b)
Resíduo cerâmico moído................................................................... 57
Figura 3.5 Difratograma do resíduo cerâmico moído......................................... 58
Figura 3.6 Difratograma da cal........................................................................... 59
Figura 3.7 Vermiculita expandida...................................................................... 60
Figura 3.8 Curva granulométrica da vermiculita................................................ 61
Figura 3.9 (a) Resíduo de EVA e (b) Partículas do resíduo de EVA................. 62
Figura 3.10 Curva granulométrica do resíduo de EVA........................................ 62
Figura 3.11 (a) Mistura do compósito e (b) Moldagem do compósito................. 65
Figura 3.12 (a) Ensaio com o aparelho de Vicat Modificado (b) Ensaio com o
aparelho de Vicat............................................................................... 68
Figura 3.13 Aplicação da resina de silicone no compósito.................................. 69
Figura 3.14 Ensaio de flexão em três pontos........................................................ 70
Figura 3.15 Esquema do ensaio com um jato de água sobre o corpo de prova.... 71
Figura 3.16 Parte do corpo de prova onde foi retirada a amostra utilizada para
o ensaio de EDS................................................................................ 72
Figura 3.17 Aparelho Netzsch Microflash 457..................................................... 73
Figura 3.18 Amostras dos compósitos para ensaio no aparelho microflash......... 74
Figura 3.19 Preparação das amostras para o ensaio no aparelho microflash........ 74
Figura 3.20 Análise experimental através do software da Netzsch...................... 76
Figura 3.21 Molde da placa.................................................................................. 76
Figura 3.22 Preenchimento do molde com o material.......................................... 77
Figura 3.23 Acabamento da superfície................................................................. 77
Figura 3.24 Parede plana composta...................................................................... 78
Figura 3.25 Parede plana composta com a placa de revestimento proposta......... 79
Figura 4.1 Variação da consistência no tempo do compósito gesso-
vermiculita para as diferentes relações água/gesso: (a) relação
água/gesso 0,8; (b) relação água/gesso 0,9 e (c) relação água/gesso
1,0...................................................................................................... 85
Figura 4.2 Variação da consistência no tempo do compósito gesso-EVA para
as diferentes relações água/gesso: (a) relação água/gesso 0,7; (b)
relação água/gesso 0,8 e (c) relação água/gesso 0,9......................... 87
Figura 4.3 Influência do percentual de adição de vermiculita e da relação
água/gesso no tempo de início de pega do compósito...................... 89
água/gesso no tempo de fim de pega do compósito.......................... 89
Figura 4.5 Influência do percentual de adição de EVA e da relação
água/gesso no tempo de início de pega do compósito...................... 90
água/gesso no tempo de fim de pega do compósito.......................... 91
água/gesso na massa específica do compósito.................................. 92
Figura 4.8 Microscopia óptica do compósito gesso-vermiculita detalhe das
lamelas. Aumento 5 x (500 µm) e 10 x (200 µm)............................. 93
água/gesso na massa específica do compósito.................................. 94
Figura 4.10 Microscopia óptica do compósito gesso-EVA. Aumento de 5 x e
10 x.................................................................................................... 95
v

água/gesso na resistência à tração na flexão do compósito............... 96
Figura 4.12 Microscopia óptica do compósito gesso-vermiculita detalhe da
interface. Aumento de 20 x (100 µm) e 10 x (200 µm).................... 97
água/gesso na resistência à tração na flexão do compósito............... 98
Figura 4.14 Microscopia óptica do compósito gesso-EVA. Aumento 10 x......... 99
Figura 4.15 Relação entre a resistência à flexão dos compósitos gesso-
vermiculita e gesso-EVA com relações água/gesso iguais............... 100
água/gesso na resistência à compressão axial do compósito............. 101
água/gesso na resistência à compressão axial do compósito............. 102
Figura 4.18 Resistência à compressão axial x Resistência à tração na flexão do
compósito gesso-vermiculita: (a) relação água/gesso 0,8; (b)
relação água/gesso 0,9 e (c) relação água/gesso 1,0......................... 103
Figura 4.19 Resistência à compressão axial x Resistência à tração na flexão do
compósito gesso-EVA: (a) relação água/gesso 0,7; (b) relação
água/gesso 0,8 e (c) relação água/gesso 0,9...................................... 104
Figura 4.20 Curvas de níveis do tempo de início de pega do compósito gesso-
vermiculita (esquerda)....................................................................... 110
Figura 4.21 Curvas de níveis do tempo de início de pega do compósito gesso-
EVA (direita)..................................................................................... 110
Figura 4.22 Curvas de níveis do tempo de fim de pega do compósito gesso-
vermiculita (esquerda)....................................................................... 110
Figura 4.23 Curvas de níveis do tempo de fim de pega do compósito gesso-
EVA (direita)..................................................................................... 110
Figura 4.24 Curvas de níveis da massa específica do compósito gesso-
vermiculita (esquerda)...................................................................... 111
Figura 4.25 Curvas de níveis da massa específica do e compósito gesso-
EVA (direita)..................................................................................... 111
Figura 4.26 Curvas de níveis da resistência à tração na flexão do compósito
gesso-vermiculita (esquerda)............................................................. 111
Figura 4.27 Curvas de níveis da resistência à tração na flexão do compósito
gesso-EVA (direita)........................................................................... 111
Figura 4.28 Curvas de níveis da resistência axial à compressão do compósito
gesso-vermiculita (esquerda)............................................................. 112
Figura 4.29 Curvas de níveis da resistência à compressão axial do compósito
gesso-EVA (direita)........................................................................... 112
Figura 4.30 Variação da consistência no tempo do compósito gesso-
vermiculita com a matriz de referência e a matriz modificada......... 113
Figura 4.31 Variação da consistência no tempo do compósito gesso-EVA com
a matriz de referência e a matriz modificada.................................... 114
Figura 4.32 Tempo de pega do compósito gesso-vermiculita com a matriz de
referência e a matriz modificada....................................................... 115
Figura 4.33 Tempo de pega do compósito gesso-EVA com a matriz de
Figura 4.34 Massa específica do compósito gesso-vermiculita com a matriz de
vi
Figura 4.35 Massa específica do compósito gesso-EVA com a matriz de

Figura 4.36 Resistência à tração na flexão do compósito gesso-vermiculita
com a matriz de referência e a matriz modificada............................. 119
Figura 4.37 Microscopia Eletrônica de Varredura do compósito G12RC8C-
vermiculita. Aumento 4 000 x........................................................... 120
Figura 4.38 Resistência à tração na flexão do compósito gesso-EVA com a
matriz de referência e a matriz modificada....................................... 121
Figura 4.39 Microscopia Eletrônica de Varredura do compósito G12RC8C-
EVA. Aumento 1 000 x..................................................................... 121
Figura 4.40 Resistência à compressão do compósito gesso-vermiculita com a
matriz de referência e a matriz modificada....................................... 123
Figura 4.41 Difratograma da matriz de gesso modificada com a adição de
resíduo cerâmico e cal aos 11 dias.................................................... 124
resíduo cerâmico e cal aos 48 dias.................................................... 124
resíduo cerâmico e cal com 1 ano e 5 meses de idade...................... 125
Figura 4.44 Microscopia Eletrônica de Varredura da matriz de gesso
modificada com a adição de resíduo cerâmico e cal. Aumento de
4 000 x............................................................................................... 125
Figura 4.45 Resistência à compressão do compósito gesso-EVA com a matriz
de referência e a matriz modificada.................................................. 126
Figura 4.46 Absorção das matrizes e dos compósitos com vermiculita............... 128
Figura 4.47 Efeito do tratamento superficial no compósito com vermiculita
(esquerda) e no compósito sem tratamento (direita)......................... 128
Figura 4.48 Absorção das matrizes e dos compósitos com EVA......................... 129
Figura 4.49 Relação sulfato/cálcio (S/Ca) e sílica/cálcio (Si/Ca) da matriz de
gesso puro e a localização do mapeamento de elementos químicos 130
Figura 4.50 Relação sulfato/cálcio (S/Ca) e sílica/cálcio (Si/Ca) da matriz de
gesso modificada e a localização do mapeamento de elementos
químicos............................................................................................ 131
Figura 4.51 Relação sulfato/cálcio (S/Ca) e sílica/cálcio (Si/Ca) do compósito
C12RC8C-EVA e a localização do mapeamento de elementos
químicos............................................................................................ 131
Figura 4.52 Relação sulfato/cálcio (S/Ca) e sílica/cálcio (Si/Ca) do compósito
C12RC8C-vermiculita e a localização do mapeamento de
elementos químicos........................................................................... 132
Figura 4.53 Perda de massa das matrizes e dos compósitos com vermiculita
com e sem o tratamento com resina de silicone................................ 133
Figura 4.54 Análise visual das amostras sem tratamento superficial submetidas
ao jato de água................................................................................... 134
Figura 4.55 Análise visual das amostras com tratamento superficial submetidas
ao jato de água................................................................................... 135
Figura 4.56 Perda de massa das matrizes e dos compósitos com EVA com e
sem o tratamento com resina de silicone........................................... 136
Figura 4.57 Análise visual das amostras sem tratamento superficial submetidas
ao jato de água................................................................................... 137
vii
Figura 4.58 Análise visual das amostras com tratamento superficial submetidas
ao jato de água................................................................................... 138
Figura 4.59 Calor específico do gesso puro e dos compósitos com vermiculita
e com EVA........................................................................................ 139
Figura 4.60 Calor específico do gesso em função da massa específica................ 140
Figura 4.61 Difusividade térmica do gesso puro e dos compósitos com
vermiculita e com EVA..................................................................... 141
Figura 4.62 Evolução transiente da temperatura da face posterior de um corpo
de prova cilíndrico de gesso submetido a uma experiência flash
(T = 30,59oC)..................................................................................... 141
de prova cilíndrico do compósito G12RC8C-vermiculita
submetido a uma experiência flash (T = 34,18oC)............................ 142
de prova cilíndrico do compósito G12RC8C-EVA submetido a
uma experiência flash (T = 38,38oC)................................................ 142
Figura 4.65 Condutividade térmica do gesso puro e dos compósitos com
vermiculita e com EVA..................................................................... 144
Figura 4.66 Condutividade térmica de compósitos à base de gesso..................... 144
Figura 4.67 Modelo da placa proposta................................................................. 146
Figura 4.68 Detalhe das saliências com encaixe macho e fêmea......................... 146
Figura 4.69 Fixação das placas na alvenaria........................................................ 147
Figura III.1 Evolução transiente da temperatura da face posterior de um corpo
(T = 40,18oC)..................................................................................... 178
(T = 50,15oC)..................................................................................... 178
(T = 60,16oC)..................................................................................... 179
de prova cilíndrico do compósito G12RC8C-Vermiculita
viii

Figura IV.1 Parede plana composta sem a placa de revestimento........................ 184
Figura IV.2 Parede plana composta com a placa de revestimento....................... 186
ix
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 Materiais utilizados no estudo de compósitos à base de gesso 14

Tabela 2.2 Composição química média de vermiculitas comerciais brasileiras.... 20
Tabela 3.1 Objetivos procurados e ensaios correspondentes................................. 53
Tabela 3.2 Características química, física e mecânica do gesso............................ 54
Tabela 3.3 Características química e física do resíduo de bloco cerâmico moído 57
Tabela 3.4 Características química e física da cal.................................................. 59
Tabela 3.5 Composição das misturas gesso-vermiculita e gesso-EVA................. 64
Tabela 3.6 Composição da matriz gesso, cal e resíduo cerâmico para os
compósitos gesso-vermiculita e gesso-EVA........................................ 66
Tabela 4.1 Propriedades do compósito gesso-vermiculita no estado fresco e
endurecido............................................................................................ 105
Tabela 4.2 Propriedades do compósito gesso-EVA no estado fresco e
endurecido............................................................................................ 106
Tabela 4.3 Massa específica e condutividade térmica do material em estudo e
de materiais encontrados na literatura.................................................. 145
Tabela 4.4 Fluxo de calor através de uma alvenaria.............................................. 148
Tabela 4.5 Amortecimento e defasagem de uma alvenaria.................................... 149
Tabela I.1 Propriedades termofísicas de materiais de construção (Massa
específica (ρ), Condutividade térmica (k) e Calor específico(c))........ 168
Tabela II.1 Transmitância (U), capacidade térmica (CT) e atraso térmico (ϕ) de
algumas paredes comumente usadas em edificações brasileiras.......... 172
Tabela III.1 Dados para o cálculo do amortecimento e da defasagem da parede
de referência......................................................................................... 192
com as placas G12RC8C-vermiculita................................................. 193
com as placas G12RC8C-EVA............................................................ 194
com as placas de gesso......................................................................... 196
x
LISTA DE SÍMBOLOS
ppm Partes por milhão

Q Fluxo de calor
t Diferença de temperatura
R Resistência térmica
k Condutividade térmica
L Espessura das amostras
A Área da geração de fluxo de calor
α Difusividade térmica
ρ Massa específica
c Calor específico
ε Emissividade
σ Constante de Stefan - Boltzman
m Amortecimento
ϕ Defasagem
b Base do corpo de prova
h Altura do corpo de prova
L Comprimento do vão inferior entre os apoios
Ti Temperatura da superfície interna da parede
Te Temperatura da superfície externa da parede
he Coeficiente de condutância térmica superficial externa
hi Coeficiente de condutância térmica superficial interna
xi
SUMÁRIO
Resumo........................................................................................................................... i
Abstract.......................................................................................................................... ii
Lista de Figuras............................................................................................................. iii
Lista de Tabelas............................................................................................................. ix
Lista de Símbolos........................................................................................................... x
CAPÍTULO 1 INTRODUÇÃO..................................................................................... 1
CAPÍTULO 2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.............................................................. 5
2.1 O gesso e compósitos à base de gesso..................................................................... 5
2.1.1 Gipsita................................................................................................................... 6
2.1.2 Gipsita secundária................................................................................................. 8
2.1.3 Mecanismos de hidratação do gesso..................................................................... 9
2.1.4 Morfologia da formação do sulfato de cálcio dihidratado.................................... 11
2.1.5 Características mecânicas da pasta endurecida.................................................... 13
2.1.6 Compósitos à base de gesso.................................................................................. 14
2.1.7 Composição gesso-pozolana-cal........................................................................... 17
2.2 Vermiculita: produção e utilização.......................................................................... 20
2.3 EVA (Etileno Acetato de Vinila) e seu resíduo da indústria de calçados................ 22
2.4 Técnicas de caracterização térmica dos materiais.................................................... 25
2.4.1 Métodos em regime permanente........................................................................... 26
2.4.1.1 Método da placa quente protegida..................................................................... 26
2.4.1.2 Método fluximétrico.......................................................................................... 28
2.4.2 Métodos em regime transiente.............................................................................. 29
2.4.2.1 Método do fio quente......................................................................................... 30
2.4.2.2 Sondas térmicas.................................................................................................. 30
xii
2.4.2.3 Método flash...................................................................................................... 31

2.4.2.3.1 Modelo de Parker............................................................................................ 33
2.4.2.3.2 Modelo de Cowan........................................................................................... 35
2.4.2.3.3 Modelo de Cape e Lehman............................................................................. 36
2.4.2.3.4 Modelo de Andre e Degiovanni...................................................................... 37
2.4.3 Método calorimétrico............................................................................................ 37
2.5 Propriedades termofísicas dos materiais de construção........................................... 38
2.5.1 Desempenho térmico de paredes planas por condução unidimensional em
regime permanente................................................................................................ 40
2.5.2 Desempenho térmico de paredes em regime periódico......................................... 44
2.5.3 Isolantes térmicos convencionais.......................................................................... 46
CAPÍTULO 3 MATERIAIS E MÉTODOS.................................................................. 51
3.1 Materiais................................................................................................................... 54
3.1.1 Gesso..................................................................................................................... 54
3.1.2 Resíduo cerâmico.................................................................................................. 56
3.1.3 Cal......................................................................................................................... 58
3.1.4 Vermiculita expandida.......................................................................................... 60
3.1.5 Resíduo de EVA (Etileno Acetato de Vinila)....................................................... 61
3.1.6 Água...................................................................................................................... 63
3.1.7 Resina.................................................................................................................... 63
3.2 Métodos.................................................................................................................... 63
3.2.1 Otimização dos compósitos gesso-vermiculita e gesso-EVA............................... 63
3.2.1.1 Tratamento estatístico........................................................................................ 65
3.2.2 Estudo do efeito da substituição parcial da matriz de gesso por resíduo
cerâmico e cal nos compósitos.............................................................................. 66
3.2.3 Caracterização dos compósitos no estado fresco.................................................. 67
3.2.4 Caracterização dos compósitos no estado endurecido.......................................... 68
3.2.4.1 Caracterização física.......................................................................................... 68
3.2.4.2 Caracterização mecânica.................................................................................... 69
3.2.5 Ensaio de durabilidade (Teste do jato de água).................................................... 70
3.2.6 Caracterização microestrutural.............................................................................. 71
3.2.7 Caracterização térmica.......................................................................................... 72
xiii
3.2.7.1 Calor específico.................................................................................................. 72

3.2.7.2 Difusividade e condutividade térmica................................................................ 73
3.2.8 Proposta de uma placa de isolamento térmico e avaliação teórica do seu
desempenho quando aplicado em alvenaria.......................................................... 76
CAPÍTULO 4 RESULTADOS E DISCUSSÕES......................................................... 83
4.1 Propriedades dos compósitos no estado fresco........................................................ 83
4.1.1 Consistência.......................................................................................................... 83
4.1.2 Tempo de pega...................................................................................................... 88
4.2 Propriedades físico-mecânicas dos compósitos no estado endurecido.................... 91
4.2.1 Influência do percentual de adição e da relação água/gesso na massa específica
dos compósitos...................................................................................................... 91
4.2.2 Influência do percentual de adição e da relação água/gesso na resistência à
tração na flexão dos compósitos........................................................................... 95
4.2.3 Influência do percentual de adição e relação água/gesso na resistência à
compressão axial dos compósitos......................................................................... 100
4.2.4 Resistência à tração na flexão x Resistência à compressão axial.......................... 102
4.3 Resumo das propriedades dos compósitos............................................................... 105
4.4 Otimização de uma mistura básica para os compósitos........................................... 106
4.5 Estudo do efeito da substituição parcial da matriz de gesso por resíduo cerâmico
e cal nos compósitos otimizados.............................................................................. 112
4.5.1 Propriedades dos compósitos no estado fresco..................................................... 112
4.5.1.1 Consistência....................................................................................................... 112
4.5.1.2 Tempo de pega................................................................................................... 114
4.5.2 Propriedades dos compósitos no estado endurecido............................................. 116
4.5.2.1 Massa específica................................................................................................ 116
4.5.2.2 Resistência à tração na flexão............................................................................ 118
4.5.2.3 Resistência à compressão axial.......................................................................... 122
4.6 Absorção por imersão.............................................................................................. 127
4.7 Teste do jato de água............................................................................................... 132
4.8 Propriedades termofísicas........................................................................................ 138
4.8.1 Calor específico..................................................................................................... 138
4.8.2 Difusividade térmica............................................................................................. 140
xiv
4.8.3 Condutividade térmica.......................................................................................... 143

4.9 Análise teórica do desempenho térmico da placa proposta aplicada em alvenarias
de uma subestação de energia elétrica..................................................................... 145
4.9.1 Análise teórica do desempenho térmico da placa proposta aplicada em
alvenarias submetidas a um regime permanente de calor.................................. 148
alvenarias submetidas a um regime periódico de 24 horas................................... 148
CAPÍTULO 5 CONCLUSÃO...................................................................................... 150
SUGESTÕES PARA FUTURAS PESQUISAS............................................................ 155
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS........................................................................... 156
ANEXO I....................................................................................................................... 167
ANEXO II...................................................................................................................... 171
ANEXO III..................................................................................................................... 177
ANEXO IV.................................................................................................................... 183
1
CAPÍTULO I
INTRODUÇÃO
O gesso pode ser considerado um ligante menos agressivo ao ambiente que o

cimento Portland, porque em seu processo de fabricação o gasto energético é menor. Com
a temperatura em torno de 150oC é possível desidratar parcialmente a gipsita e obter o
hemidrato, enquanto que, para o cimento Portland o clínquer é calcinado em temperaturas
que chegam a 1 200oC, liberando grande quantidade de gás carbônico na atmosfera.
O maior produtor e consumidor mundial do gesso são os Estados Unidos com
cerca de 17,0% da produção mundial (SOBRINHO et al., 2008), enquanto que no Brasil,
apesar de concentrar a maior reserva mundial, a produção e o consumo ainda são
pequenos. As melhores condições de aproveitamento econômico das reservas de gipsita no
Brasil são encontradas no Pólo gesseiro do Araripe, localizado nas divisas entre os Estados
de Pernambuco, Piauí e Ceará. A gipsita extraída destina-se basicamente à fabricação de
gesso e à indústria cimenteira.
O gesso é um material que apresenta propriedades muito atrativas para a produção
de revestimentos, tais como: endurecimento rápido; propriedades mecânicas compatíveis
com os esforços atuantes; boa aderência aos substratos; ausência de retração por secagem e
excelente acabamento superficial. Além dessas vantagens, podem-se destacar as boas
propriedades térmicas e acústicas, bem como resistência ao fogo.
Dessa forma, essas propriedades apresentadas associadas ao menor custo de
revestimento em relação aos outros tipos e à grande disponibilidade de matéria prima nas
jazidas nacionais são alguns fatores que mostram a necessidade de difundir o uso do gesso
como um material ótimo para revestimento, como também como um material promissor
2
para gerar novos elementos e tecnologias construtivas. Portanto, seu uso deve ser
incentivado e novas aplicações devem ser estudadas.
Pesquisas relacionadas à utilização de matrizes gesso para a produção de
compósitos aplicados, principalmente em painéis, têm sido desenvolvidas utilizando fibras
de vidro, de sisal, de celulose e de materiais particulados como, resíduos industriais,
vermiculita e cortiça.
As incorporações de fibras melhoram as propriedades mecânicas como o aumento
da resistência à tração, à flexão e ao impacto, assim como aumenta a capacidade de
absorver energia.
Uma das maiores deficiências do gesso como material de construção é a sua
diminuição de resistência na presença de água ainda que, atualmente, este aspecto seja
melhorado mediante a incorporação de aditivos à base de silicones ou polímeros, como é o
caso das placas de gesso acartonado ou pelo uso de hidrofugantes na mistura para a
produção de blocos. Há, todavia, uma deficiência de estudos nesse aspecto, portanto, é
preciso estudar novas possibilidades de impermeabilização seja pela incorporação de
outros materiais na matriz de gesso, seja através de tratamentos superficiais.
As construções são grandes consumidores de energia. Em regiões com condições
climáticas severas de altas temperaturas, por exemplo, parte do consumo de energia deve-
se ao resfriamento dos ambientes nas construções. Neste caso, a carga de condicionamento
de ar pode ser reduzida através de um projeto adequado e da seleção dos materiais e
componentes das construções.
As propriedades térmicas dos materiais de construção são parâmetros importantes
na caracterização térmica de elementos e sistemas construtivos. A partir delas, pode-se
avaliar o desempenho da construção do ponto de vista térmico.
Atualmente o mercado oferece elementos de cobertura como telhas tipo sanduíche
e painéis com núcleos isolantes como espumas de poliuretano, lã de vidro ou lã de rocha.
Porém, esses materiais apresentam um custo elevado e isto faz com seu uso seja restrito.
A construção civil é considerada o setor da indústria com um grande potencial
para aproveitamento de vários tipos de resíduos industriais. A intenção é explorar as várias
possibilidades que já existem no sentido de aproveitamento e reuso de materiais na
obtenção de novos componentes.
Dentre os vários resíduos existentes que se apresentam com potencial para
aproveitamento no desenvolvimento de materiais alternativos para construção civil, tem-se
3
o resíduo da indústria de cerâmica vermelha. Várias pesquisas atestam seu potencial

pozolânico, principalmente através de seu uso como material de substituição parcial do
cimento Portland. Um outro resíduo que vem sendo estudado no desenvolvimento de
elementos construtivos é o EVA (Etileno Acetato de Vinila), material aplicado
principalmente na indústria de calçados. Os resíduos do processo de fabricação das placas
expandidas e de fabricação dos calçados é um excedente que se torna um problema na hora
de se dar um destino final, pois se trata de um material não biodegradável. Uma aplicação
dos resíduos de EVA que pode ser feita é como agregado leve, tanto para a produção de
argamassas, elementos isolantes térmicos, quanto de concreto leve.
Outro material que pode ser utilizado em compósitos, conhecido pelas suas
propriedades termo-acústicas é a vermiculita expandida sua incorporação em ligantes
inorgânicos produz isolantes de baixa densidade e incombustíveis, pois operam sob
temperaturas de até 1 150˚C. Ela pode ser utilizada na construção civil como isolante
térmico e acústico.
OBJETIVOS
OBJETIVO GERAL
O objetivo deste trabalho foi desenvolver compósitos à base de gesso com a

adição de vermiculita e resíduo da indústria de calçados (EVA) visando à produção de
elementos de revestimento para proteção térmica de alvenarias a fim de reduzir o consumo
energético em edificações, ente elas, subestações de Energia Elétrica do Semi-árido do
Nordeste do Brasil.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Analisar a influência do teor de adição de vermiculita e de resíduo de EVA bem como da

relação água/gesso nas propriedades físicas e mecânicas;
- Otimizar as composições das misturas, com base nas propriedades obtidas das diferentes
composições;
4
- No compósito otimizado com matriz de gesso, analisar:
• a influência do teor de adição de resíduo cerâmico e cal nas propriedades físicas e

mecânicas;
• a influência do teor de adição de resíduo cerâmico e cal na durabilidade,
envolvendo o comportamento em relação à água;
• o efeito de tratamentos superficiais com resina á base de silano-siloxano no
desempenho em relação à água;
- Determinar as propriedades térmicas dos compósitos otimizados;
- Propor um elemento de isolamento térmico para as alvenarias;
- Analisar teoricamente o desempenho térmico do conjunto alvenaria e elemento proposto.

5
CAPÍTULO II
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 O GESSO E COMPÓSITOS À BASE DE GESSO
O gesso, inicialmente utilizado em obras de arte e decorações, é um dos mais

antigos materiais de construção utilizados pelo homem, conforme atestam algumas
descobertas arqueológicas importantes (PERES et al., 2001). Foi encontrado em ruínas da
Turquia e em Jericó nos IX e VI milênios a.C., respectivamente. Também nas pirâmides do
Egito, 2.800 anos a.C., foi utilizado na confecção de elementos decorativos e como
argamassas de revestimento de paredes.
Em Portugal os indícios do uso de gesso foram conhecidos por volta do século
XVI durante o período Manuelino na decoração de janelas de uma igreja do mosteiro
Cristo (Figura 2.1) executado no século XII. Na Grécia antiga e no período romano, o
gesso já era usado como revestimento em diferentes camadas sobrepostas. Para fazer uma
pasta de gesso mais consistente, algumas vezes usavam-se pêlos de animais ou crina, que
deveria ser limpa, desembaraçada, longa e forte, sendo incorporada na pasta ou argamassa
somente na hora da aplicação (SILVEIRA et al., 2005).
Na Europa, o uso do gesso na construção civil popularizou-se a partir do século
XVIII, quando também passou a ser utilizado como corretivo de solos (BALTAR et al.,
2005).
6
Figura 2.1 – Igreja do mosteiro Cristo em Portugal (SILVEIRA et al., 2005)
Os primeiros estudos científicos relacionados à preparação de gesso a partir da

gipsita foram feitos por Lavosier em 1768 (BALTAR, 2005). E os primeiros trabalhos
sobre hidratação do gesso foram feitos também por Lavosier, em 1798 e Le Chatelier, em
1887 (KARNI e KARNI, 1995). Com o desenvolvimento da indústria cimenteira, seu uso
tornou-se imprescindível, visto que a fabricação do cimento Portland requer adição de
gipsita ao clínquer moído para retardar o tempo de pega.
2.1.1 Gipsita
O mineral gipsita é uma rocha sedimentar que tem sua origem na precipitação de
sulfatos de cálcio contidos em águas marinhas submetidas à evaporação. Geralmente
ocorre associado à anidrita (CaSO4) e algumas impurezas, argilominerais como: calcita,
dolomita e material orgânico. Os minerais de sulfato de cálcio podem ocorrer na forma
dihidratada (gipsita: CaSO4.2H2O), desidratada (anidrita: CaSO4) e semi-hidratada
(bassanita: CaSO4.0,5H2O), essa mais rara de encontrar. A gipsita é a matéria prima
utilizada na fabricação do gesso, a qualidade do rocha é avaliada em função do seu teor de
7
sulfato de cálcio. Em geral, a produção é obtida em minério com 80% a 95% de pureza,
pode-se apresentar de formas diferenciadas na cor e textura. Segundo BALTAR et al.
(2005), o minério de gipsita do pólo gesseiro de Araripina, no Estado de Pernambuco, é
considerado o de melhor qualidade do mundo, apresentando teores de pureza que variam
de 90% a 95%.
O maior produtor e consumidor mundial de gipsita são os Estados Unidos, cuja
produção em 2007 foi da ordem de 22,0 milhões de toneladas, enquanto que outros países
grandes produtores, como Irã e Espanha, alcançaram a produção de 13,0 milhões e 13,2
milhões de toneladas, respectivamente. Dados do ano de 2007 apresentam os maiores
produtores mundiais de gipsita com as seguintes participações (Figura 2.2):
Brasil
Canadá
1,50% China
7,50%
Outros países 6,10%
26,70%
Espanha
10,40%
México
5,80% Irã Estados Unidos
10,20% 17,30%
Figura 2.2 – Países produtores mundiais de gipsita

Fonte: (SOBRINHO et al., 2008)
O Brasil possui a maior reserva mundial de gipsita, mas representa apenas 1,50%
da produção mundial. A maior produção no país provém dos Estados de Pernambuco
(1 711 671 t, 89,00% da produção nacional), Maranhão (106 161 t, 5,50%), Ceará (68 233
t, 3,50%), Amazonas (30 000 t, 1,60%) e Tocantins (7 054 t, 0,40%) (SOBRINHO et al.,
2008).
Cerca de 96,0% das reservas de gipsita no Brasil estão concentradas nos Estados
da Bahia (43,0%), Pará (35,0%) e Pernambuco (18,0%), ficando o restante distribuído
entre Maranhão (2,7%), Tocantins (0,6%), Ceará (0,3%), Piauí (0,2%) e Amazonas (0,1%)
(SOBRINHO et al., 2001).
8
No consumo setorial deste mineral, predomina o segmento de calcinação (gesso)

com 59%, seguido da indústria cimenteira com 30%, enquanto que, a participação do gesso
agrícola representa 11% (SOBRINHO et al., 2008). Pode-se dizer que as mineradoras de
gipsita operam para suprir o mercado constituído fundamentalmente pelas empresas
cimenteiras e gesseiras.
O gesso é o resultado do processo térmico pelo qual a gipsita é desidratada. A
calcinação exige condições termodinâmicas e cinéticas bem definidas para cada tipo de
produto desejado.
Da gipsita calcinada em uma faixa de temperatura da ordem de 140oC a 160°C
obtém-se o hemidrato (CaSO4.0,5H2O). De acordo com o processo de produção pode se
obter dois tipos de hemidratos.
Se a desidratação é realizada em autoclave com pressões superiores a 100 kPa, a
formação do hemidrato dá-se pelo mecanismo de dissolução e obtém-se um produto bem
cristalizado denominado hemidrato α. Se a desidratação é realizada à pressão atmosférica,
com baixa pressão parcial de vapor de água, obtém-se um sólido microporoso, mal
cristalizado, denominado hemidrato β (CINCOTTO et al., 1988).
A anidrita III (CaSO4.εH2O) é obtida entre 160oC e 200°C e pode conter água de
cristalização, embora em baixo teor, variando entre 0,06 e 0,11 moléculas de água. Esta
fase é solúvel e transforma-se em hemidrato com a umidade do ar.
A anidrita II (CaSO4) é obtida entre as temperaturas de 250oC e 800°C. Se a
temperatura de calcinação for maior que 800°C tem-se a anidrita I (NOLHIER, 1986,
CINCOTTO et al., 1988, SANTOS, 1998).
A partir de 900oC ocorre a dissociação do sulfato de cálcio com formação do CaO
livre.
Neste trabalho, o gesso significa o produto hemidratado (CaSO4.0,5H2O)
proveniente da calcinação do mineral gipsita.
2.1.2 Gipsita secundária
A gipsita secundária ou gipsita química é gerada como subproduto dos processos

industriais da obtenção dos ácidos: fosfórico, fluorídrico e cítrico, e da dessulfurização de
gases gerados em termelétricas movidas a carvão e linhito.
9
O emprego da gipsita secundária, como substituição da gipsita natural, foi

viabilizado mais rapidamente na agricultura e na indústria do cimento, embora em ambos
os casos sejam necessários o tratamento do material antes de sua aplicação.
A gipsita secundária mais produzida no mundo é o “fosfogesso”. No processo de
fabricação de ácido fosfórico, origina-se um subproduto constituído basicamente de sulfato
de cálcio hidratado (CaSO4.nH2O), que recebe a denominação de “fosfogesso” (MAZZILI
et al., 2000).
Estudos realizados na França e reportados por ARAÚJO (1995) indicam que para
a fabricação de gesso, o fosfogesso apresenta contra-indicações, tais como: o alto teor de
umidade requer um consumo de energia duas vezes maior que o utilizado para a gipsita
natural; a presença de impurezas (traços de ácidos, compostos de flúor, ferro, etc.)
atrapalha a rehidratação e cristalização do gesso; a coloração variável dos fosfatos é uma
desvantagem para o acabamento das obras; não se consegue eliminar totalmente a
radioatividade presente nos fosfatos que permanecem no produto.
2.1.3 Mecanismos de hidratação do gesso
O sulfato de cálcio hemidratado quando em contato com a água reage

quimicamente regenerando o sulfato de cálcio dihidratado e liberando calor (Equação 2.1).
CaSO4.0,5H2O + 1,5H2O ⇒ CaSO4.2H2O + Calor (2.1)
Os estudos dos mecanismos de hidratação do gesso são explicados pela teoria da

cristalização, sendo esta um mecanismo de dissolução do hemidrato e precipitação do
dihidrato, dividida em três etapas:
(i) Fenômeno químico da dissolução → O hemidrato misturado à água de
amassamento dissolve-se dando origem a uma solução supersaturada de íons SO42- e Ca2+
formando hidratos que constituem os núcleos dos dihidratos;
(ii) Fenômeno físico de cristalização → Os íons se depositam sobre os núcleos de
dihidrato em formas de agulhas;
(iii) Fenômeno mecânico do endurecimento → O aumento da concentração de
cristais que se precipitam, a partir da solução saturada provoca o endurecimento.
10
Até a década de 60 do século passado alguns pesquisadores defendiam o

mecanismo de hidratação do gesso através da teoria coloidal. Entretanto, com o
desenvolvimento de técnicas como calorimetria, difração de raios X (DRX),
termogravimetria, microscopia eletrônica de varredura (MEV), resistência elétrica, entre
outras, foi possível o acompanhamento detalhado da hidratação do gesso e a comprovação
da teoria da cristalização (LUDWING e SINGH, 1978, LEWRY e WILLIAMSON,
1994a).
SINGH e MIDDENDORF (2007) mediram as mudanças de temperatura e da
resistência elétrica em pastas de gesso em função do tempo utilizando os hemidratos α e β.
Observaram nos resultados da figura 2.3 que o período de indução do hemidrato α é mais
curto que o hemidrato β e posteriormente o hemidrato β hidrata mais rápido devido a sua
alta superfície específica que promove maior número de núcleos para a cristalização do
gesso.
Figura 2.3 – Hidratação dos hemidratos α e β, medidas da temperatura em função do tempo

(SINGH e MIDDENDORF, 2007)
As mudanças na resistência elétrica ainda segundo SINGH e MIDDENDORF

(2007), (Figura 2.4) ocorreram em três estágios:
(i) A resistência mínima obtida nos primeiros 10 minutos representa o ponto de
máxima solubilidade dos íons de sulfato e cálcio;
11
(ii) A resistência aumenta continuamente por conseqüência da precipitação do

dihidrato, isto explica a expansão da pasta durante o endurecimento;
(iii) A resistência alcança um valor constante com o fim do processo de
hidratação.
Figura 2.4 – Hidratação dos hemidratos α e β, medidas da resistência elétrica em função do

tempo (SINGH e MIDDENDORF, 2007)
O endurecimento do gesso envolve processos físico-mecânicos. À medida que a

pasta enrijece, ela não se torna um material sólido compacto, mas um material altamente
poroso com uma superfície interna relativamente alta, consistindo no entrelaçamento dos
cristais na forma de agulhas (LEWRY e WILLIAMSON, 1994b).
2.1.4 Morfologia da formação do sulfato de cálcio dihidratado
Os cristais de dihidrato crescem a partir de germes de cristalização ou núcleos. A

quantidade de núcleos presentes na solução vai influenciar na taxa de crescimento da
microestrutura e no tamanho dos cristais que durante a hidratação do hemidrato tomam
forma de agulhas com alto grau de entrelaçamento (Figura 2.5).
12
Figura 2.5 – Microscopia eletrônica de varredura dos cristais do hemidrato β, aumento

4 000 x (SINGH e MIDDENDORF, 2007)
Aditivos controladores de pega modificam a morfologia dos cristais de gesso

(Figura 2.6) resultando em microestruturas que envolvem mudanças na porosidade e nas
propriedades mecânicas. Os aditivos modificam o processo de nucleação por mudança na
solução/supersaturação e na topografia dos cristais em crescimento, estas mudanças
dependem da natureza, configuração e peso molecular e concentração dos aditivos (SINGH
e MIDDENDORF, 2007).
Segundo BADENS et al. (1999), ácidos carboxílicos quando utilizados em baixas
concentrações (< 200 ppm) não modificam a morfologia do cristal, não acarretando
mudança nas propriedades mecânicas do material endurecido.
13
Figura 2.6 – Microscopia eletrônica de varredura dos cristais do hemidrato β na presença

de ácido cítrico, aumento 4 000 x (SINGH e MIDDENDORF, 2007)
Em estudos realizados por HINCAPIÉ e CINCOTTO (1997), observou-se que a

adição de retardadores de pega como bórax, provocou mudança na forma e tamanho dos
cristais, enquanto que a gelatina afetou de maneira significativa o tamanho e a forma
cristalina, produzindo cristais arredondados e grossos, bem diferentes das agulhas que
caracterizam o gesso endurecido.
2.1.5 Características mecânicas da pasta endurecida
As propriedades mecânicas da pasta decrescem com o aumento da relação

água/gesso, que favorece a formação de pastas mais porosas. (MURAT et al., 1979,
RÖSSLER e OLDER, 1989).
Segundo LEWRY e WILLIAMSON (1994b) o desenvolvimento da resistência
dependerá do tamanho e forma dos cristais, da resistência do entrelaçamento dos cristais,
das impurezas que podem produzir parte dos cristais e da quantidade de vazios na pasta
endurecida. Ainda de acordo com LEWRY e WILLIAMSON (1994b), o desenvolvimento
da resistência do gesso ocorre em três estágios:
(i) O primeiro é o desenvolvimento de uma matriz de agulhas entrelaçadas
resultante da reação de hidratação do hemidrato;
14
(ii) No segundo, há um alívio da tensão interna causada por armação das agulhas
umas contra as outras, este estágio é acompanhado por um período de redução da
resistência;
(iii) O estágio final envolve a remoção do excesso de água requerida para reação
química e a resistência é aumentada.
2.1.6 Compósitos à base de gesso
Pesquisas relacionadas à utilização de gesso como uma matriz base para a

produção de compósitos tem sido desenvolvidas incorporando os seguintes materiais
apresentados na tabela 2.1:
Tabela 2.1 – Materiais utilizados no estudo de compósitos à base de gesso
• vidro
Materiais fibrosos • sisal
• celulose
• algodão
• madeira
Materiais particulados • cortiça
• vermiculita
• resíduos industriais
Compósito à base de gesso com fibras do caule do algodão foi estudado por
GUOZHONG LI et al. (2003). Nesse trabalho as fibras de algodão foram tratadas com uma
emulsão de estireno acrílico para melhorar a aderência com a matriz de gesso com adições
de cal, cimento Portland e escória e conseqüentemente as propriedades mecânicas. Os
resultados demonstraram que o estireno acrílico pode ter formado uma camada deformável
na interface matriz-fibra, com isso diminuiu o módulo de elasticidade em relação ao
compósito com fibras não tratadas.
Segundo DORLOT et al. (2000) pode-se reforçar o gesso com fibras de amianto
ou de vidro. Para frações volumétricas de 6% de fibras de vidro, a resistência à tração, à
15
flexão e à compressão podem chegar a 18 MPa, 35 MPa e 40 MPa e sua tenacidade atinge
50 kJ/m2, enquanto que na ausência de fibras é de apenas 2 kJ/m2.
AGOPYAN e JEFFERS (1981) desenvolveram compósitos à base de gesso com
adição de fibras de vidro, o teor de fibra variou entre 4% e 8% e a relação água/gesso foi
mantida fixa em 0,5. Eles observaram que as fibras melhoram a resistência à flexão do
compósito. Com 8% de fibras de 3 mm de comprimento e 4% de fibras de 6 mm eles
produziram os melhores resultados. Porém, as fibras não produziram um aumento
significativo na resistência à compressão. Nos testes de impacto não foi possível detectar
nenhuma absorção de energia pelo gesso puro e as fibras com 6 mm de comprimento
demonstraram melhor comportamento que as de 3 mm ressaltando a importância do
comprimento da fibra no reforço.
BRAGA JÚNIOR e DANTAS (1992) utilizaram a lã de vidro residual em matriz
de gesso. Os teores de adição de fibras aplicados foram de 3%, 6% e 7% em massa. A
resistência à compressão diminuiu com o aumento do teor de fibras e o mesmo aconteceu
com a resistência à flexão. Como as fibras são aparas da produção de mantas para isolação
termo-acústica, as mesmas possuem o comprimento e diâmetro desuniformes e
provavelmente não tenham atingido o comprimento necessário para atuar como reforço. A
resistência ao impacto foi melhorada, o que possibilita modificar o modo frágil de ruptura
do gesso tornando um material mais resistente à fratura.
O efeito da adição de fibras de sisal foi avaliado em compósitos à base de gesso
no estado fresco por FIORINI et al. (1995). Pôde-se observar que a adição de fibras pode
duplicar o tempo de pega das pastas e argamassas de gesso.
HASELEIN et al. (2002) confeccionaram chapas aglomeradas utilizando gesso
como material cimentante e papel reciclado dissociado como reforços. A inclusão das
fibras de papel provocou aumento de 64,7% na resistência à flexão, 77,2% na dureza e
49,6% no arrancamento de parafusos em relação à chapa de gesso puro.
Segundo GUOZHONG LI et al. (2003), empresas de vários países têm
apresentado novos materiais de construção à base de gesso e raspas de madeira. Este tipo
de material tem vantagens como: baixa densidade (1 000 – 1 200 kg/m3), boas
propriedades de isolamento térmico e acústico, baixo custo de produção com tecnologia
simples, baixos coeficientes de expansão térmica e de expansão por absorção de água.
HASELEIN et al. (2002) citam que painéis de gesso com reforço de madeira têm
sido fabricados em alguns países há algum tempo. A primeira planta industrial para a
16
fabricação de chapas de gesso reforçada com partículas de madeira foi instalada na

Finlândia em 1985. Apesar de ser relativamente novo no mercado, este produto tem-se
difundido popularmente na Europa particularmente em países como Suíça e Alemanha.
Estudos relacionados à influência do teor de partículas de madeira na densidade e
na propriedade térmica de compósitos à base de gesso foram feitos por BEKHTA e
DOBROWOLSKA (2005). Foram obtidas placas prensadas com teores de partículas de 0%
a 35% cuja densidade variou de 850 kg/m3 a 1 350 kg/m3 e a condutividade térmica de
0,189 W.m-1.K-1 a 0,753 W.m-1.K-1. O efeito da densidade e do teor das partículas de
madeira na condutividade térmica pode estar relacionado aos vazios no compósito e dentro
das partículas.
A cortiça é obtida da casca da árvore Sobreiro, conhecida botanicamente com
Quercus suber. Sua estrutura é composta por pequenas células revestidas com uma resina
natural. Cada célula é preenchida com ar e graças a esta estrutura celular a cortiça é
compressível e volta a sua forma original após a remoção de uma carga aplicada, portanto,
é considerada um bom material para isolamento térmico. Com o objetivo de desenvolver
um novo compósito à base de gesso com cortiça granular para aplicação em construções,
HERNÁNDEZ-OLIVARES et al. (1999) estudaram as propriedades mecânicas e térmicas
de um compósito gesso-cortiça. Com uma relação água-gesso de 0,8 a resistência à flexão
foi de 2,26 MPa e à compressão foi 2,27 MPa. Já com a relação água-gesso igual a 0,6 a
resistência à flexão e à compressão foram de 2,28 MPa e 2,34 MPa, respectivamente. A
condutividade térmica foi definida para o compósito com relação água-gesso 0,8 e o
resultado foi de 0,17 W.m-1.K-1. Estes valores sugerem que o compósito gesso-cortiça pode
ser usado como um material de construção alternativo para isolamento térmico.
VERBEEK e DU PLESSIS (2005) determinaram a influência do percentual de
vermiculita na densidade e na resistência à flexão de um compósito gesso-vermiculita.
Encontraram um aumento na densidade e na resistência à flexão com o aumento do
percentual. Com o teor de 25% de vermiculita obtiveram a densidade de aproximadamente
450 kg/m3 e 0,4 MPa de resistência à flexão, enquanto que, com 50% de vermiculita a
densidade aumentou para cerca de 800 kg/m3 e a resistência à flexão para 1,6 MPa.
Buscando o aproveitamento de resíduo da indústria de calçados na construção
civil como uma alternativa de reciclagem para este resíduo industrial KAZMIERCZAK et
al. (2000) estudaram o comportamento mecânico de compósitos à base de gesso com
adição de resíduos de contraforte de calçados. O teor de adição do resíduo variou de 10% a
17
25% mantendo-se constante a relação água/gesso de 0,57. Houve um comportamento

distinto da matriz em relação aos compósitos. No ensaio de resistência à flexão observou-
se que os corpos de prova sem adição resistiram a uma carga de 60 kgf e em seguida
ocorreu uma ruptura brusca, sem haver deformação, enquanto que, os compósitos mesmo
resistindo a uma carga menor, apresentaram deformações sem ocorrer a ruptura. O mesmo
aconteceu com o teste de resistência ao impacto, os corpos de prova sem adição, obtiveram
ruptura brusca com aplicação de baixa energia, já os com adição apresentaram deformação
plástica considerável, tornando um material com maior ductilidade.
A produção de compósitos orgânicos-inorgânicos tem sido estudada do ponto de
vista de suas propriedades física, mecânica, química e microestrutural. Polímeros solúveis
em água são usados em matriz de gesso a fim de melhorar seu comportamento elástico. Os
polímeros mais amplamente usados são: os siliconatos, os acrílicos e os metacrílicos
(COLAK, 2001).
RUBIO-AVALOS et al. (2005) desenvolveram um compósito à base de gesso
com um polímero orgânico incorporado, o látex estireno butadieno, no qual estudaram a
resistência à flexão do material. Com a adição de 20% de látex, constataram que houve um
aumento de 19% na resistência à flexão do compósito em relação ao material de referência
sem adição.
2.1.7 Composição gesso-pozolana-cal
A composição gesso, pozolana, cal e água pertencem ao sistema:

CaSO4 − SiO2 − Al 2 O3 − CaO − H 2 O . Segundo MARINKOVIC e KOSTIC-PULEK
(2007), as reações de hidratação desse sistema são muito complexas, mas certamente
obtem-se produtos tais como:
• Etringita - 3CaO. Al 2 O3 .3CaSO4 .32 H 2 O
• Monossulfato - 3CaO. Al 2 O3 .CaSO4 .12 H 2 O
• Silicatos hidratados - xCaO.SiO2 .aq(C − S − H )
• Aluminatos hidratados - xCaO. Al 2 O3 .aq (C − A − H )
• Sulfato de cálcio hidratado - CaSO4 .2 H 2 O

18
Em muitos países desenvolvidos industrialmente a produção de subprodutos

industriais e resíduos superam a demanda para uso em outros produtos como cimento e
concreto. Há um crescente interesse no desenvolvimento de novos ligantes cimentícios que
acentua a utilização de subprodutos tais como cinza volante e fosfogesso. Muitos desses
resíduos possuem composição inorgânica valiosa, tais como óxidos de silício e alumínio,
cálcio, ferro e sulfatos, apresentando potencial para utilização em concreto, indústria
cerâmica e indústria de cimento. Sua utilização reduz a exploração dos recursos naturais,
protegendo o meio ambiente com conseqüente economia de energia. Como aproveitamento
desses resíduos, estudos relacionados a este sistema gesso-pozolana-cal tem sido realizados
no desenvolvimento de novos ligantes.
SINGH e GARG (1995) formularam um ligante cimentício composto por: 40% de
fosfogesso, 40% de cinzas volantes e 20% de cal hidratada. Suas propriedades de
resistência à compressão foram estudadas a temperaturas de 27oC e 50oC e período de cura
de 1 a 90 dias. O ganho de resistência foi obtido com o acréscimo da temperatura e ao
longo do período de cura. A resistência variou de 1,82 MPa a 8,50 MPa com as idades de 1
dia e 90 dias na temperatura de 27oC e de 1,92 MPa a 22,53 MPa com as idades de 1 dia e
90 dias para a temperatura de 50oC. O desenvolvimento inicial da resistência pode ser
devido ao endurecimento do fosfogesso e mais adiante devido à formação da etringita.
Aspectos sobre a durabilidade deste ligante foram estudados por GARG et al. (1996), o
desempenho na água foi avaliado através de um ensaio de imersão no qual foram medidas
a absorção e a porosidade. A absorção de água aumentou com aumento do período de
imersão, para o ligante curado a 50oC obteve-se melhor resistência à água e baixa
porosidade. Segundo os autores, essa redução deve-se ao preenchimento dos poros na
matriz endurecida pela etringita.
A durabilidade em água de um ligante com cinza volante-cal-gesso foi estudada
através de ciclos de aquecimento-resfriamento e de resfriamento-aquecimento, por
MARINKOVIC e KOSTIC-PULEK (2007), estes ciclos não tiveram efeitos negativos na
resistência à compressão, pois houve aumento de 7,83 MPa nas amostras curadas ao ar,
para 9,47 MPa nas amostras curadas ao ar e expostas a ciclos de aquecimento-resfriamento
e 10,55 MPa nas amostras curadas ao ar e expostas a ciclos de resfriamento-aquecimento.
Propriedades mecânicas e térmicas de um tijolo leve feito com terra diatomácea
calcinada, cal e gesso foram determinadas no estudo realizado por PIMRAKSA e
CHINDAPRASIRT (2008). Os tijolos com 85% de terra diatomácea calcinada, 15% de cal
19
e 5% de gesso tiveram alta resistência de 17,5 MPa, baixa densidade de 730 kg/m3,
absorção de água de 46% e baixa condutividade térmica de 0,13 W.m-1.K-1.
SHEN et al. (2007) utilizaram o fosfogesso para melhorar o desempenho de um
ligante cal-cinza volante. O teor ótimo de fosfogesso aos 7 dias foi entre 23% e 34%,
enquanto que, aos 28 dias o ganho de resistência foi maior com teores entre 18% e 23%.
Com esses teores ótimos o ganho de resistência foi de 80% a 90% maior que a composição
com apenas cal e cinzas volantes.
KUMAR (2003) desenvolveu tijolos furados compostos com cinzas volantes-cal-
fosfogesso para substituir tijolos furados convencionais de argila queimada ou concreto. O
ganho de resistência foi crescente com teor de cinzas volantes, alcançando o valor máximo
com 40%. Acima deste valor a resistência diminuiu. A resistência aos 120 dias foi em
torno de 5 MPa, valor maior que o estabelecido pela Norma indiana IS-3952 (1988) que
estabelece a resistência de 3,5 MPa para tijolo furado, portanto, segundo ele, pode–se
substituir o tijolo convencional.
A indústria de cerâmica vermelha gera uma grande quantidade de resíduos devido
às falhas no processo produtivo de elementos, tais como blocos e telhas, esses resíduos
causam problemas ambientais quando descartados, pois são lançados a céu aberto. No
entanto, esse resíduo apresenta em sua composição sílica e alumina na forma amorfa que
tem potencial para ser utilizado como material pozolânico. Estudos realizados por
pesquisadores atestam a pozolanicidade deste material em combinação com materiais
cimentícios.
FARIAS FILHO et al. (2000) estudaram a resistência à compressão de
argamassas contendo resíduo cerâmico de tijolo queimado e metacaulinita como
substituições parciais do cimento Portland. Observaram que houve acréscimo da
resistência que variou de 27% a 39% para a substituição pelo resíduo cerâmico moído e de
21% a 72% para a substituição pela metacaolinita. Nas duas situações a resistência máxima
foi obtida para um percentual de substituição de 18%.
VIEIRA (2005) estudou o potencial pozolânico do resíduo de cerâmica vermelha
moído em argamassas e concretos com teores de substituição do cimento de 20% e 40% .
Com 40% de substituição obteve 89% da resistência de controle e explica que isto ocorreu
devido a atividade pozolânica e ao efeito filler do resíduo cerâmico.
20
2.2 VERMICULITA: PRODUÇÃO E UTILIZAÇÃO
O termo vermiculita é utilizado para designar comercialmente um grupo de

minerais micáceos constituídos de dezenove variedades de silicatos hidratados de
magnésio e alumínio, com ferro e outros elementos. O nome vermiculita é originário do
latim vermiculus, significa pequeno verme, devido ao fato das partículas se movimentarem
de maneira semelhante aos vermes durante o processo de expansão térmica.
A vermiculita, (Mg, Fe)3 [(Si, Al)4 O10] (OH)2 4H2O, é um silicato hidratado de
magnésio, alumínio e ferro com uma estrutura micáceo-lamelar e clivagem basal que pode
resultar da alteração de uma mica, mais comumente a biotita. Outros minerais associados à
vermiculita são a hidrobiotita, piroxenita, apatita, anfibólio, sienito, serpentinito, flogopita,
diopsídio, clorita, amianto, talco e minerais argilosos. Quimicamente ela é rica em óxidos.
A tabela 2.2 apresenta composições químicas médias de vermiculitas comerciais brasileiras
originárias dos Estados da Paraíba e Goiás.
Tabela 2.2 – Composição química média de vermiculitas comerciais brasileiras

(UGARTE et al., 2005)
Composição (%) Santa Luzia (PB) Sancrelândia (GO)

SiO2 42,8 40,4
MgO 19,9 18,3
Al2O3 6,8 13,0
Fe2O3 6,7 8,5
K2O 4,6 3,7
Na2O 1,0 2,5
CaO 0,56 1,4
MnO 0,11 0,12
TiO2 0,86 1,0
NiO 0,29 0,21
BaO - -
Cr2O3 0,45 0,31
H2O(total) 15,80 10,40
Total 99,87 100,00
21
No Brasil a extração do minério de vermiculita é feita por lavra a céu aberto com
desmonte mecânico. As bancadas possuem como de hábito, largura média de 3,0 m e
talude de 30o, o que permite a operação de desmonte e transporte. Em geral, o
processamento do minério lavrado é feito na própria mina. Os minérios e concentrados são
normalmente analisados pelo teor de vermiculita e tamanho das partículas. Há minérios
com baixos teores (entre 20% e 30%) que podem ser aproveitados economicamente e
minérios com teores elevados que chegam a 80% de vermiculita.
O minério lavrado é exposto ao sol para a secagem até uma umidade de 4%, ideal
para a alimentação do processo, que é baseado em etapas de moagem em moinhos de
martelo e peneiramento para a obtenção de concentrados com diferentes frações
granulométricas.
A comercialização pode ser feita na forma natural (Figura 2.7(a)), embora a
utilização na maioria das vezes seja feita na forma expandida (Figura 2.7(b)).
(a) (b)
Figura 2.7 – Amostras de vermiculita: (a) Vermiculita natural (b) Vermiculita expandida
(UGARTE et al., 2005)
O processo de expansão consiste no aquecimento do concentrado de vermiculita

por meio de fornos especiais a gás ou a óleo. Sua estrutura cristalina micácea comporta
uma molécula de água. A saída desta água por aquecimento rápido a uma temperatura
elevada (até 1 100°C) provoca esfoliação das palhetas (TUMKUR et. al., 2003). Tal
processo denominado de expansão ou esfoliação pode provocar um aumento de até 30
vezes o volume original, ainda que o minério normalmente lavrado expanda em média de 8
22
a 12 vezes (SOUSA SANTOS, 1992). Esse processo faz com que a vermiculita expandida
tenha baixa densidade (entre 0,15 g/cm3 e 0,25 g/cm3), área de superfície específica entre
6,0 m2/g e 8,0 m2/g (granulometria superfina) e capacidade catiônica elevada (100 meq/100
g a 130 meq/100 g), tendo potássio e o magnésio como principais cátions trocadores. Além
das propriedades descritas acima, a vermiculita expandida é um isolante térmico e acústico
(UGARTE e MONTE, 2005).
Cerca de 80% das reservas mundiais de vermiculita estão situadas nos Estados
Unidos, China e África do Sul (CAVALCANTI, 2008). O Brasil detém 10% das reservas
mundiais e ocupa, atualmente, a quarta posição mundial na produção com 5% (UGARTE
et al., 2005).
As reservas brasileiras estão concentradas nos Estados da Paraíba (Santa Luzia),
Goiás (Sancrelândia, Ouvidor e Montes Belos), Piauí (Queimada Nova) e Bahia
(Brumado). Praticamente toda produção nacional está concentrada no Estado de Goiás e
Piauí com 91% da produção nacional (CAVALCANTI, 2008).
A vermiculita é um mineral utilizado principalmente pela sua propriedade
isolante, tanto térmica quanto acústica, além de alta capacidade de absorção e adsorção. É
um minério utilizado nos seguintes segmentos:
• Construção civil → é aplicada como isolante térmico e acústico em paredes
e tetos, na forma de argamassa para revestimento, blocos e placas.
• Agricultura → é utilizada na composição de fertilizantes, formação de solos
para horticultura, condicionador de solos ácidos e argilosos.
• Outras aplicações → Indústria de tintas; fabricação de pneus e pastilhas de
freio para a indústria automobilística; produção de tijolos refratários, blocos e placas
resistentes a altas temperaturas; fabricação de isolantes térmicos têxteis; isolantes termo-
acústicos para a indústria naval; isolantes de câmaras frias; carga na formulação de fibra de
vidro; revestimento de moldes para a fundição de ferro e alumínio, adsorção de óleos,
pesticidas e materiais pesados.
2.3 EVA (ETILENO ACETATO DE VINILA) E SEU RESÍDUO DA INDÚSTRIA

DE CALÇADOS
O composto EVA é constituído pelos seguintes elementos: Copolímero de EVA,

ativadores, cargas, auxiliares de processo, agente de reticulação, agente de expansão e
23
outros polímeros. Estes são dosados de acordo com as características que se pretende obter
do composto EVA.
Atualmente, a principal aplicação do EVA é na produção de chapas reticuladas e
expandidas para a obtenção de diversos elementos utilizados na confecção de calçados,
como palmilhas, entressolas, solados e enchimentos.
Outros setores industriais utilizam o EVA. Segundo GARLET (1998), algumas
aplicações deste material são:
Embalagens – alimentos, revestimentos de papel, tubos compressíveis;
Vestuário – revestimentos de fraldas;
Medicina – luvas cirúrgicas, dosadores;
Eletricidade – revestimentos de cabos;
Agricultura – cobertura de estufas e mangueiras;
Asfalto – para alterar as propriedades de ligantes e betuminosos;
Construção civil – painéis para forros de tetos e pisos industriais;
Outros - brinquedos, artigos esportivos, etc.
Nos últimos anos, a geração de resíduo do setor calçadista, sobretudo os resíduos

de EVA (Etileno Acetato de Vinila) tem aumentado bastante. O Estado da Paraíba
apresenta-se como destaque no cenário nacional na produção de calçados. Atualmente a
cidade de Campina Grande é a maior produtora nacional de sandálias sintéticas, na qual se
utilizam polímeros na sua composição. Dados estatísticos do ano de 2007 fornecidos pela
ABICALÇADOS (Associação Brasileira da Indústria de Calçados) apontam o Estado em
terceiro lugar no ranking nacional de exportações no setor em número de pares de
calçados, representado 11,5% das exportações. Os dois principais exportadores são: o Rio
Grande do Sul e o Ceará com 39,4% e 29,2%, respectivamente. Em uma indústria de
sandálias instalada no Estado da Paraíba, estima-se que a produção média de resíduo
polimérico seja de 200 ton/mês.
Os resíduos de EVA gerados pela indústria de calçados são oriundos do processo
de fabricação das placas expandidas e do processo de manufatura dos calçados. Os
resíduos gerados na fabricação das placas expandidas são em forma de aparas e pó, estes
podem ser reaproveitados pelas indústrias como carga de volta ao processo de fabricação.
Na fabricação dos calçados são gerados resíduos devido ao corte e refugos de
solados, entressolas ou palmilhas além do pó obtido do lixamento na fase de acabamento.
24
No entanto existem fatores limitantes para o reaproveitamento desses resíduos como nível
de reticulação, excesso de silicone e a presença de gás no material, além das limitações
técnicas que fazem com que o reaproveitamento na própria indústria não ultrapasse 40%
do volume gerado (BEZERRA, 2002). Esse volume excedente tem demandado a procura
de alternativas para um tratamento mais adequado e nobre, que não seja simplesmente
depositar em aterros ou encaminhar para a queima nos fornos das cimenteiras, pois podem
provocar a emissão de gases danosos ao meio ambiente. Portanto esse excedente gerado
pela indústria torna-se um problema na hora de se dar um destino final, pois se trata de um
material não biodegradável que não deve ser disposto em aterros sanitários onde poderia
causar sérios problemas ao meio ambiente. A incineração desses resíduos também não é
recomendada devido a liberação de gases tóxicos. A indústria de cimento aproveita o
potencial combustível desses resíduos para alimentar os fornos rotativos na fabricação do
clínquer (BEZERRA, 2002), justificando que dispõe de filtros coletores dos gases nocivos.
GARLET (1998) afirma que muitas indústrias na realidade depositam os resíduos
em áreas a céu aberto, e isto causa vários problemas ambientais, como poluição visual,
proliferação de insetos e de pequenos animais, além de existir uma ameaça constante de
combustão do material. Segundo este mesmo autor, algumas indústrias vêm jogando esses
resíduos em depósitos clandestinos, escondidos em locais de difícil acesso para fugir das
fiscalizações dos órgãos competentes, e sem tomar nenhum tipo de cuidado.
A construção civil é o setor da indústria com grande potencial para
aproveitamento de vários tipos de resíduos industriais. A intenção é explorar as várias
possibilidades que já existe, realizando assim uma interação e integração entre segmentos e
cadeias produtivos, no sentido de aproveitamento e reuso de materiais. Esse tipo de resíduo
possui baixa massa específica, é estável, inerte não suscetível a fungos podendo ser
aproveitado como agregado sintético para elaboração de compósitos leves. Um dos usos
promissores dos resíduos é como elemento para melhoria do isolamento térmico das
construções, isto tem despertado interesse de pesquisadores. Estudos avaliam a aplicação
deste resíduo em compósitos leves, elementos pré-fabricados que permitem isolamento
térmico e acústico.
GARLET (1998) utilizou resíduos da indústria de calçados do Vale dos Sinos no
Rio Grande do Sul como agregado em concreto e verificou que o material apresenta grande
potencial de aplicação para o isolamento térmico e a produção dos chamados piso flutuante
que podem atenuar os ruídos transmitidos em lajes entre os pavimentos de edifícios.
25
BEZERRA (2002) desenvolveu blocos vazados de concreto para alvenaria sem

finalidade estrutural utilizando EVA como substituição do agregado graúdo nos níveis de
40% a 100%. Com teor ótimo de agregado de 60% e 70% obteve resultados de resistência
à compressão de 1,6 MPa e 2,4 MPa, respectivamente, viabilizando tecnicamente a
produção de componentes construtivos alternativos.
LEAL (2004) obteve, em experimentos com placas, massa específica de 930
kg/m³, resistência à compressão de 1,2 MPa, módulo de ruptura à flexão de 0,7 MPa para
compósitos leves a base de cimento Portland e agregado sintético de resíduo EVA, o que
garante sua utilização como painéis, forros, testeiras e beirais.
SANTOS (2005), em pesquisa utilizando resíduos de EVA granulado, aglomerado
com cimento, confeccionou placas de 4 cm de espessura, utilizando traço 1:5, com baixa
energia de prensagem. Chegou à conclusão que este material mostra potencial para
utilização como revestimento acústico.
PIMENTEL (2005) projetou blocos de vedação no qual utilizou o EVA em teores
de 60% a 80% em substituição dos agregados naturais na composição cimento: agregado.
Obteve resistência à compressão média de 0,82 MPa com 80% de substituição dos
agregados.
SOARES FILHO et al. (2005) estudaram o aproveitamento de resíduo de EVA
em blocos leves de vedação para o uso na construção civil, nos quais incorporou os
agregados leves à mistura em uma faixa entre 60% e 80% em relação ao volume total de
agregados. Os resultados alcançados na resistência à compressão aos 28 dias variaram de
1,3 MPa a 3,3 MPa conforme o teor de EVA presente na mistura.
2.4 TÉCNICAS DE CARACTERIZAÇÃO TÉRMICA DOS MATERIAIS
As três propriedades térmicas dos materiais, a condutividade térmica, a

difusividade térmica e o calor específico, são as propriedades mais importantes do ponto de
vista de cálculos térmicos (SANTOS, 2005). Na caracterização térmica, o conhecimento de
pelo menos duas destas propriedades é necessário para que se possam quantificar com
precisão adequada as trocas térmicas nos processos que envolvam adição ou remoção de
energia térmica. A determinação da distribuição de temperatura e do fluxo de calor é muito
importante em projetos de engenharia como, projetos de permutadores de calor, de núcleos
de reatores nucleares, tecnologia aeroespacial e projetos de aquecimento e
26
condicionamento de ar em edifícios, no qual, uma análise de transferência de calor é

necessária para se avaliar o isolamento, a fim de evitar perdas ou ganhos de calor
excessivo. As técnicas de caracterização mecânica e térmica estão intimamente associadas
às propriedades intrínsecas de cada material.
De acordo com o regime de calor utilizado na caracterização térmica dos
materiais, os métodos experimentais podem ser classificados em dois grandes grupos:
• Métodos em regime permanente
• Métodos em regime transiente
Ainda existe os métodos calorimétricos que são métodos complementares para
determinação do calor específico.
2.4.1 Métodos em regime permanente
Nestes métodos o tempo não intervem, isto é, a temperatura não varia com o
tempo e eles permitem medir apenas a condutividade térmica em um regime estacionário
de calor. O modelo e o método são fundamentados na transferência unidimensional em
regime permanente, em que, o comportamento do fluxo de calor (Q) depende do gradiente
de temperatura ( ∆T ) e da resistência térmica (R) do material de acordo com a Equação
(2.2).
T1 − T2 ∆T
Q= = (2.2)
R R
Em que:
Q – fluxo de calor (W/m2)
T – diferença de temperatura (oC)
R – resistência térmica (m2.oC/W)
2.4.1.1 Método da placa quente protegida
O método da placa quente protegida é utilizado para medir a condutividade

térmica de materiais isolantes com condutividade inferior a 3,5 W.m-1K-1. (MOURA et al.,
1993).
27
O equipamento é constituído de uma placa quente sobre a qual ficam distribuídas

simetricamente duas amostras de espessuras conhecidas e sobre as mesmas, as placas frias
(Figura 2.8). As amostras são submetidas a um fluxo de calor que ao atingir o regime
permanente tem medido o gradiente de temperatura.
Placa fria
Corpo de prova
Placa quente
Corpo de prova
Placa fria
Placas de proteção
Isolação
Figura 2.8 – Esquema da placa quente protegida
A condutividade térmica é calculada, através da Equação (2.3), a partir do fluxo

de calor obtido pela medida da potência liberada através da placa aquecedora, e envolve as
temperaturas entre as superfícies e a distância entre as mesmas:
qd L
k= (2.3)
2 A∆T
Em que:
k - condutividade térmica (W.m-1.oC-1)
q d - potência dissipada pela placa quente (W)
L - espessura das amostras (m)
A - área da geração de fluxo de calor (m2)
∆T - diferença das temperaturas entre as faces opostas das amostras (oC)
28
O tempo de medições tem duração de 12 h a 24 h, dependendo do tipo de

material.
2.4.1.2 Método fluximétrico
É um método que utiliza técnicas de medição de fluxo de calor para a obtenção da

condutividade térmica em regime permanente, sendo aplicado a materiais manufaturados e
isolantes térmicos de edificações e permite também determinar propriedades de resistência
e transmitância térmica desses materiais.
O princípio do método baseia-se na medição da resistência térmica com a
aplicação de uma densidade de fluxo de calor, constante e unidirecional, a partir de
superfícies isotérmicas, mantidas a variação de temperaturas constantes e diferentes uma
da outra, através da zona central de medição de um fluxímetro e da zona central de uma
amostra em forma de placa. Sendo o cálculo da resistência térmica (R) dado por:
∆T
R= (2.4)
Q
Em que:
R - resistência térmica (m2.oC/W)
∆T - diferença de temperatura entre as faces da amostra (oC)
Q - fluxo de calor (W/m2)
Os dispositivos de medição permitem três tipos de configurações arranjados de

acordo com o número de fluxímetros, número de amostras e seus respectivos
posicionamentos, de acordo com os esquemas abaixo apresentado na figura 2.9.
29
Placa quente Placa quente Placa quente
Fluxímetro
Corpo de prova Corpo de prova
Corpo de prova
Fluxímetro Fluxímetro
Fluxímetro
Placa fria Corpo de prova
Placa fria
Placa fria
(a) (b) (c)
Figura 2.9 – Esquemas de configurações do método fluximétrico:

(a) Configuração assimétrica com um fluxímetro e um corpo de prova;
(b) Configuração simétrica com dois fluxímetros e um corpo de prova;
(c) Configuração simétrica com um fluxímetro e dois corpos de prova.
A condutividade térmica (k) é calculada em função da espessura da (s) amostra (s)

(L) e da resistência térmica (R) que é obtida a partir da densidade de fluxo de calor, de
acordo com a Equação (2.5):
L
k= (2.5)
R
Em que:
k – condutividade térmica (W/m.oC)
L – espessura da amostra (m)
R – resistência térmica (m2.oC/W)
2.4.2 Métodos em regime transiente
Nestes métodos as medidas de temperatura são efetuadas em função do tempo,

identificando-se, além da condutividade térmica, a difusividade térmica do material.
30
2.4.2.1 Método do fio quente
A princípio, este método foi desenvolvido para determinar condutividade térmica

de líquidos, depois se estendeu aos sólidos isolantes e aos casos de medições em altas
temperaturas. É considerada uma técnica precisa na determinação da condutividade
térmica de materiais cerâmicos e possui limitações para materiais metálicos, uma vez que o
tempo máximo de medida é inversamente proporcional à condutividade térmica, o que
pode comprometer a confiabilidade do resultado.
Ao passar uma corrente elétrica constante através de um fio metálico preso entre
dois blocos do material a medir, uma quantidade de calor por unidade de tempo e de
comprimento é liberada e se propaga através do material. Faz-se um registro da variação de
temperatura do fio através de um termopar soldado a ele ou diretamente por medida da
resistência do mesmo.
O aumento da temperatura em um ponto junto ao fio está relacionado com a
potência dissipada e com a condutividade térmica do corpo de prova, permitindo o cálculo
do coeficiente de condutividade térmica.
São conhecidas quatro variações do método do fio quente, nas quais o modelo
teórico é o mesmo, a diferença básica entre essas variações está no procedimento de
medição da temperatura.
• Técnica padrão de fio quente (cruz de medição);

• Técnica de resistência do fio quente;
• Técnica de dois termopares; e
• Técnica de fio quente paralelo.
2.4.2.2 Sondas térmicas
É uma técnica desenvolvida para os meios porosos e a sonda se apresenta na

forma cilíndrica ou esférica. No caso da sonda cilíndrica o modelo é idêntico ao do fio
quente, enquanto que, na esférica a impedância difere consideravelmente. A temperatura é
medida pela variação de resistência do elemento aquecedor.
31
A sonda tem função de dissipar calor e medir a temperatura no interior da

amostra, atuando como um termômetro de resistência, possibilitando a instalação de
termopares no corpo da sonda (Figura 2.10).
SONDA
TERMOPAR
AMOSTRA
Figura 2.10 – Representação esquemática de uma sonda térmica
O método apresenta como vantagem a simplicidade das equações para obter de

forma direta as propriedades térmicas e tem a desvantagem de ser um experimento de
caráter destrutivo.
2.4.2.3 Método flash
O método flash foi introduzido em 1961 por PARKER e colaboradores (PARKER

et al., 1961). É uma técnica mundialmente conhecida para a determinação da difusividade
térmica dos materiais. O método foi melhorado gradualmente ao longo dos anos, motivado
pelo avanço das tecnologias dos materiais e seu campo de aplicação tornou-se mais
abrangente. Apresenta vantagens tais como:
• Caracterização de numerosos materiais dentro de uma grande faixa de
difusividade térmica (10-7 m2/s a 10-3 m2/s) e de temperatura (75 K a 2 800 K);
• Procedimento experimental rápido;
• Corpos de prova com dimensões pequenas;
32
• Precisão nas medidas.

Inicialmente, o método era usado para amostras opacas e homogêneas, contudo, o
campo de aplicação tem-se ampliado e aplicado a outros materiais tais como: meios
anisotrópicos, meios transparentes, materiais compósitos, amostras de camadas múltiplas,
líquidos, etc.
O princípio do método consiste em aplicar na face frontal de uma amostra,
pequena e fina em forma de disco, um pulso de energia radiante e de curta duração,
geralmente lançado por um laser, uma lâmpada flash ou um feixe de elétrons, registrando-
se o aumento da temperatura na face posterior. A figura 2.11 apresenta o esquema de
aplicação do método.
Detector de IR
Amplificador de sinal
Sistema de
aquisição de dados
Forno Fonte de energia do

forno
Amostra
Fonte de pulso de Computador e Software

calor (Laser)
Figura 2.11 – Esquema do procedimento experimental pelo método flash
Neste método, a condutividade térmica é calculada indiretamente após a

determinação da difusividade e do calor específico; é também necessário conhecer-se a
massa específica do material.
33
PARKER et al. (1961) usaram um modelo de condução de calor unidimensional,

desprezando as perdas de calor e assumindo que a difusividade térmica é determinada a
partir do tempo necessário para que a superfície posterior da amostra alcance a metade do
seu valor máximo. Outros autores aperfeiçoaram o método de PARKER et al. (1961)
apresentando modelos matemáticos para o problema da condução de calor no corpo de
prova, os quais consideram essas perdas de calor, aproximando-os das condições físicas
reais do experimento. A seguir apresentam-se alguns destes modelos matemáticos.
2.4.2.3.1 Modelo de Parker
Foi o primeiro modelo matemático para a identificação da difusividade térmica

pelo método flash. A distribuição inicial de temperatura de um sólido termicamente isolado
de espessura uniforme L é T (x,0) . A distribuição da temperatura em qualquer instante no
tempo t pode ser descrita pela equação (2.6).
1 L 2 ∞ − n 2π 2αt nπx L nπx

T ( x, t ) = ∫ 0 T ( x,0)dx + ∑ n =1 exp( 2
) cos( ) ∫ 0 T ( x,0) cos( )dx (2.6)
L L L L L
Em que, α é a difusividade térmica. Considerando o pulso de energia radiante Q
em ( cal / cm 2 ) absorvido uniformemente e instantaneamente na superfície frontal de um

sólido x = 0 e espessura L , a distribuição de temperatura em um dado instante é:
Q
T (x,0) = no intervalo (0<x<g) (2.7)
ρC P g
T (x,0) = 0 no intervalo (g<x<L) (2.8)
Com esta condição inicial e a temperatura na face posterior ( x = L ) do sólido, a

equação (2.6) pode ser descrita como se segue:
Q  ∞ − n 2π 2 
T ( L, t ) = 
ρC P L 
1 + 2 ∑ n =1
( −1) n
exp( 2
α t )  (2.9)
L 
34
A equação (2.7) pode ser escrita na forma adimensional, usando os seguintes

parâmetros:
V ( L, t ) = T ( L, t ) / TM (2.10)
ω = π 2αt / L2 (2.11)
Em que, TM é a máxima temperatura na superfície posterior. Substituindo
(2.10) e (2.11) na equação (2.9), obtém-se a equação (2.12):
∞
V = 1 + 2∑n =1 (−1) n exp(−n 2ω ) (2.12)
A figura 2.12 é uma representação gráfica da equação (2.12).
Figura 2.12 – Transiente de temperatura adimensional
T
V=
TM
π 2αt
ω=
L2
Figura 2.12 – Medida da difusividade térmica (PARKER et al., 1961)
De acordo com PARKER et al. (1961), a difusividade térmica (α) é determinada

pela equação (2.12) e a figura 2.12 no ponto do gráfico onde a temperatura adimensional
35
(V) é igual a 0,5. Neste ponto, o tempo adimensional ( ω ) é igual a 1,38, e a partir da
equação (2.13) tem-se:
α = 1,38L2 / π 2 t 1 (2.13)
2
Em que t 1 é o tempo requerido para que a temperatura na superfície posterior do

2
corpo de prova alcance a metade da temperatura máxima.

Observa-se que não é necessário conhecer a quantidade de energia absorvida na
superfície para determinar a difusividade térmica do material. Entretanto, é preciso saber se
se deseja obter o calor específico ou a condutividade térmica do material.
Este modelo apresenta limitações, pois despreza as perdas de calor e o pulso de
energia é considerado instantâneo. Os efeitos de perdas são mais significativos em
amostras espessas em altas temperaturas, pois ao atingir seu máximo ocorre um
resfriamento devido às perdas convectivas nas faces.
2.4.2.3.2 Modelo de Cowan
O modelo de COWAN (1961) é unidimensional, considera a absorção instantânea

do pulso de energia na superfície da amostra. As perdas em ambas as superfície da amostra
(superior e posterior) são dependentes da temperatura, com uma condição de contorno
radiativa linearizada. Neste modelo o feixe de energia é considerado como uma onda
quadrada ou uma senoidal. Este modelo foi utilizado por COWAN em 1963 para verificar
os efeitos das perdas de calor no resultado experimental. Quando há perda de calor na
superfície do corpo de prova, a curva temperatura versus tempo, alcança o máximo em
temperatura mais baixa comparando com o caso adiabático.
A temperatura para a superfície posterior da amostra é expressa pela equação
(2.14):
Q  αt ∞

V= 
ρC P L 
exp( − a
L2
) + 2 ∑
n =1
(−1) n exp(− n 2ω )

(2.14)
36
O parâmetro adimensional a da equação (2.14) depende das perdas de calor,

sendo determinado pela equação (2.15):
 1  dW  1  dW  
a = L   +    (2.15)
 k  dT  x =0 k  dT  x = L 
W é o fluxo de calor perdido na superfície em x = 0 e x = L , e k é a

condutividade térmica. Se a = 0 a equação (2.15) se reduz a equação do modelo de
PARKER et al. (1961).
No caso de perdas somente por radiação, a pode ser fornecido como uma
estimativa da emissividade ε da amostra pela equação (2.16):
{[ ] }
a ≈ 2,3 × 10 5 1 + (TL / T0 ) 3 (T / 1000) 3 (εL / k ) (2.16)
2.4.2.3.3 Modelo de Cape e Lehman
CAPE e LEHMAN (1963) apresentaram um modelo bidimensional para o método

flash, considerando uma amostra de forma cilíndrica com raio r0 e espessura L . A
condução de calor na amostra, de temperatura inicial T0 , foi considerada uma função das
coordenadas radiais e longitudinais e da variável de tempo na equação de energia.
O modelo de CAPE e LEHMAN (1963) é dado por:
1 ∂δ (r , x, t ) ∂ 2δ 1 ∂δ ∂ 2δ q (r , x, t )
= 2 + + + x < x < L,0 < r < r0 , t > 0 (2.17)
α ∂t ∂r r ∂r ∂x 2 k
∂δ
− + V xδ = 0 x = 0,0 < r < r0 , t > 0 (2.18)
∂x
∂δ
+ V xδ = 0 x = L,0 < r < r0 , t > 0 (2.19)
∂x
37
∂δ
+ Vr δ = 0 r = r0 ,0 < x < L, t > 0 (2.20)
∂x
δ =0 t = 0,0 < x < L,0 < r < r0 (2.21)
Em que:
δ (r , x, t ) = T (r , x, t ) − T0 (2.22)
4σε x ,r T03
V x ,r = (2.23)
k
Em que σ é a constante de Stefan-Boltzman e ε é a emissividade da superfície na

equação (2.23).
2.4.2.3.4 Modelo de Andre e Degiovanni
O modelo matemático apresentado por ANDRE e DEGIOVANNI (1992)

combina condução e radiação para diferentes respostas térmicas associadas a diferentes
condições experimentais na determinação da condutividade térmica de vidros.
O problema estudado pelos autores foi um corpo semi-transparente de meio
emissivo-absortivo, de faces planas e paralelas. No instante t 0 = 0 , o corpo é sujeito a um
pulso de calor em sua face frontal. As faces do material foram cobertas com grafite ou ouro
para que as condições de contorno consideradas fossem opacas e reflexivas.
O comportamento transiente da temperatura em um material homogêneo,
isotrópico pode ser encontrado resolvendo a equação (2.24) de energia:
∂T ( z , t ) ∂q ∂q
ρC p =− c − r 0< z<e t>0 (2.24)
∂t ∂z ∂z
Em que q c é o fluxo de calor por condução e q r é o fluxo radiativo.
2.4.3 Método calorimétrico

38
É um método complementar que permite medir o calor específico através de

técnicas que permitem a obtenção de outras propriedades como capacidade calorífica,
variações de entalpias e temperaturas de mudança de estado, assim como investigação da
estabilidade e da decomposição térmica, etc. É aplicado em produtos variados, tais como:
materiais biológicos (pedras de rins), materiais de construção (cimento e concreto),
catalisadores, vidros, combustíveis, alimentos, entre outros. Entre as técnicas disponíveis
para determinar calor específico de materiais tem-se o DSC (Calorimetria Diferencial de
Varredura), uma ferramenta eficiente para efetuar determinações de calor específico e
variação de entalpia em uma faixa de temperatura de -173oC a 1 527oC. É uma técnica em
que a diferença de energia fornecida a uma substância e a de referência é determinada em
função da temperatura, enquanto ambas são submetidas a um programa controlado de
temperatura.
2.5 PROPRIEDADES TERMOFÍSICAS DOS MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO
As propriedades térmicas dos materiais de construção são parâmetros importantes

na caracterização térmica de elementos e sistemas construtivos, sendo a massa específica
aparente, a condutividade térmica e o calor específico suas características termofísicas
mais relevantes com uma forte relação entre essas três propriedades. De acordo com a
NBR 15220-2 (2003), a partir dessa relação podem-se calcular as principais características
térmicas dos componentes construtivos de uma edificação e avaliar seu desempenho do
ponto de vista térmico. Entre elas têm-se, a resistência térmica e a transmitância térmica
que estão relacionadas com a espessura e a condutividade térmica do elemento, a
capacidade térmica e o atraso térmico que consideram o calor específico e a massa
específica aparente.
O comportamento térmico de materiais cimentícios é relevante para o uso destes
materiais em edificações, pontes e outras estruturas. Em particular, um alto valor do calor
específico é desejável devido a habilidade de reter calor e um baixo valor da condutividade
térmica é desejável devido a sua habilidade de propiciar o isolamento térmico (XU e
CHUNG, 2000).
De acordo com AKATSU e SATO (1988) a condutividade térmica está na razão
inversa em relação à quantidade de ar presente no material e na razão direta em relação à
39
massa específica aparente. Os valores da condutividade são delimitados pela

microestrutura do agregado, agregados de estruturas quartzosa, com poros interconectados
conduzem mais calor que agregados com estrutura vítrea com poros em distribuição
discreta. XU e CHUNG (2000) estudaram o efeito da areia na condutividade térmica e
calor específico em uma argamassa cimento e areia, constataram que a areia aumenta a
condutividade térmica e diminui o calor específico, em comparação com a pasta de
cimento. Os compósitos cimentícios são, em geral, de estrutura porosa, sendo que a
composição, a quantidade de matéria sólida, a distribuição, a geometria e dimensões dos
poros e o teor de umidade, exercem grande influência na determinação do índice de
condutividade térmica desses materiais. A figura 2.13 apresenta intervalos dos valores da
condutividade térmica de alguns tipos de materiais de construção em relação à sua massa
específica aparente. Vê-se que materiais com a mesma massa específica aparente não
necessariamente apresentam a mesma condutividade térmica. Como exemplo tem-se os
concretos leves com massas específicas semelhantes, porém os agregados são diferentes
em relação a sua microestrutura.
No caso dos materiais não isotrópicos, o fluxo de calor pode apresentar variação
segundo a direção de condução. É o caso das madeiras que para uma determinada massa
específica aparente, os valores da condução diferem segundo a direção do fluxo de calor
em relação à direção das fibras.
40
Figura 2.13 – Variação da condutividade térmica em função da massa específica aparente

dos materiais de construção (STANCATO, 2000)
FERREIRA (2003) determinou a condutividade térmica e o calor específico de

tijolos de terra crua com aditivos para a aplicação em edificações visando conforto térmico,
o valor da condutividade térmica de 0,49 W/m.K foi menor que os relacionados pela
Norma NBR 15220-3 (2003) para materiais cerâmicos como, tijolos cosidos os quais
variam de 0,7 W/m.K a 1,05 W/m.K.
STANCATO (2000) determinou a condutividade térmica de uma argamassa leve
à base de cimento e pó de serra tratado, caracterizando-a como um material isolante
térmico, sendo, aproximadamente cinco vezes mais isolante que a argamassa convencional
(cimento: areia).
A tabela I.1 (ANEXO I) relaciona os materiais usados na construção civil
comparando suas características de massa específica, condutividade térmica e calor
específico, determinados pela norma NBR 15220-2 (2003).
2.5.1 Desempenho térmico de paredes planas por condução unidimensional em

regime permanente
A figura 2.14 apresenta o modelo de uma parede plana composta sob o efeito do
regime permanente de temperatura. A parede é suficientemente grande nas direções y e z
em comparação com a direção x, de modo a assegurar que o gradiente de temperatura nas
direções y e z sejam desprezíveis diante do gradiente x.
T1 T2
A B C
q q
T1 > T2 x
41
Figura 2.14 – Fluxo de calor unidimensional em uma parede plana composta (HOLMAN,
1983)
O fluxo de calor (q) por condução em qualquer ponto da parede é calculado por
uma aplicação direta da lei de Fourier (Equação 2.25).
kA
q( x) = − (T2 − T1 ) (2.25)
∆x
Em que:
k - condutividade térmica
x - espessura da parede
T1, T2 - Temperaturas
De acordo com HOLMAN (1983), a taxa de transferência de calor pode ser

considerada como um fluxo, a combinação da condutividade térmica, espessura do
material e a área como uma resistência a este fluxo. A temperatura é uma função potencial
para este fluxo e a equação de Fourier pode ser escrita da seguinte forma:
Fluxo de calor = diferença de potencial térmico/resistência térmica
que é uma relação semelhante à lei de Ohm na teoria de circuitos elétricos.
Fazendo-se analogia entre um sistema térmico de transferência de calor

unidimensional e um sistema elétrico para a parede composta representada na figura 2.14
tem-se:
Sistema elétrico em série
V2
V1 RA RB RC
Figura 2.15 – Circuito elétrico pela definição da Lei de Ohm

42
A corrente elétrica (i) é resultante da relação entre uma diferença de potencial

(V) e a resistência oferecida ao movimento dos elétrons (Re).
∆V
i= (2.26)
Re
Em que:
Re = R A + RB + RC
Sistema térmico de transferência de calor em série (equivalente)
A transferência de calor (Q) é resultante da relação entre uma diferença de

temperatura (T) entre duas regiões e a resistência oferecida a esse fenômeno pelo meio
(Rt). Na (Figura 2.14) é calculada de acordo com a equação (2.27):
T1
T2
RA RB RC
Figura 2.16 - Analogia entre transferência de calor e corrente elétrica
∆T
Q= (2.27)
Rt
Em que:
∆x A ∆x B ∆xC
Rt = + +
k A A k B A kC A
Por analogia tem-se:
Corrente (i) ⇒ Calor (Q)

Voltagem (V) ⇒ Temperatura (T)
Resistência elétrica (Re) ⇒ Resistência térmica (RQ)
No caso de uma parede composta com transferência de calor em série e em

paralelo representada na figura 2.17 e a analogia elétrica tem-se:
43
B
F
E
A C
Figura 2.17 - Transferência de calor em série e em paralelo através de uma parede plana
composta (HOLMAN, 1983)
Circuito elétrico em paralelo e em série
A corrente elétrica (i) do circuito na figura 2.18 é resultante da relação entre uma
diferença de potencial (V) e a resistência oferecida ao movimento dos elétrons (Re).
RB RF
V1 V2
RC
RD
RA RE
RG
Figura 2.18 - Circuito elétrico em série e em paralelo pela definição da Lei de Ohm
∆V
i= (2.28)
Re
Em que:
Re = R A + R paralelo ( B ,C , D ) + R E + R paralelo ( F ,G )
44
Sistema térmico de transferência de calor em paralelo e em série (equivalente)
A transferência de calor (Q) é resultante da relação entre uma diferença de

temperatura (T) entre duas regiões e a resistência oferecida a esse fenômeno pelo meio
(Rt). é calculada de acordo com a equação (2.29):
RB RF
T1 T2
RC
RD
RA RE
RG
Figura 2.19 - Transferência de calor em série e em paralelo de uma parede plana composta
e analogia elétrica
∆T
Q= (2.29)
Rt
Em que:
∆x A  RB × RC × RD  ∆x E  RF × RG 
Rt = +   + +  
k A A  R B × RC + RC × RD + RB × RD  k E A  RF + RG 
2.5.2 Desempenho térmico de paredes em regime periódico
As edificações estão submetidas à transferência de calor de caráter periódico, em

um ciclo de 24 horas, portanto é importante analisar o comportamento de paredes, telhados
e lajes considerando as variações de temperaturas. Quando a temperatura em cada ponto de
um sistema varia com o tempo, ocorre transferência de calor em um regime denominado
transiente. A figura 2.20 mostra o modelo físico de uma parede homogênea sob efeito
desse regime.
45
dQ
k (dt/dx)1 k (dt/dx)2
Figura 2.20 – Fluxo transiente de calor através de uma parede de material

homogêneo (COUTINHO, 2006)
De acordo com COUTINHO (2006), considera-se uma camada infinitesimal dx

dt
na qual durante um intervalo de tempo dτ entra uma quantidade de calor k ( )1 na face 1
dτ
dt
e sai uma quantidade de calor k ( ) 2 O balanço térmico nessa camada resulta na
dτ
diferença entre estas quantidades de calor, de acordo com a equações 2.30 e 2.31:
dQ ρc p dx dt dt
= = k ( )1 − k ( ) 2 (2.30)
dτ dτdt dx dx
dt k d 2x d 2x
( )=( )( 2 ) = α ( 2 ) (2.31)
dτ ρc p dt dt
Em que (α ) é o valor da difusividade térmica, uma propriedade importante em

todos os problemas envolvendo condução de calor no estado não estacionário.
Aquecimentos sucessivos ocorrendo em intervalos de tempo iguais geram
repetições periódicas de fenômenos denominados defasagem e amortecimento.
46
A defasagem (ϕ ) é o tempo transcorrido entre uma variação térmica máxima em

um meio e sua manifestação na superfície oposta de um componente submetido a um
regime periódico de transição de calor, representado pela equação (2.32):
x τm
ϕ= (2.32)
2 απ
Em que τ m é tempo de realização de um ciclo e x a espessura
O amortecimento (m) representa o percentual da quantidade de calor que penetra

no ambiente, em relação à quantidade recebida no exterior. É dado pela equação (2.33):
π
−x
m=e ατ
(2.33)
A tabela II.1 (ANEXO II) apresenta valores de transmitância, capacidade térmica

e atraso térmico para paredes comumente utilizadas nas edificações brasileiras,
determinados pela norma NBR 15220-2 (2003).
2.5.3 Isolantes térmicos convencionais
As construções são grandes consumidores de energia em todos os países. Em

regiões com condições climáticas desagradáveis ao ser humano, parte do consumo de
energia é devido ao aquecimento e resfriamento dos ambientes nas construções. A carga de
aquecimento e condicionamento de ar pode ser reduzida através de meios como o projeto e
seleção dos componentes das construções.
O sistema de condicionamento de ar pode representar uma grande parte da energia
usada no uso das edificações. Nas residências norte americanas o sistema de aquecimento e
resfriamento consume em média cerca de 50% a 70% do uso da energia (MOHAMMAD e
HOMOUD, 2005).
O isolamento térmico nas construções é um método fundamental para a redução
do consumo de energia e tem um efeito direto de resfriamento e aquecimento, entretanto o
47
desempenho do revestimento das construções é determinado pelas propriedades térmicas

dos materiais e pelos métodos de isolamento aplicados.
A principal finalidade para a instalação de um sistema de isolamento térmico é
inibir ou reduzir o fluxo de calor. Entre os isolantes térmicos tradicionais encontram-se as
mantas e painéis constituídos de fibras minerais ou fibras orgânicas flexíveis, as espumas
em grânulos e os flocos de lãs minerais. A resistência térmica desses materiais deve-se
principalmente à grande quantidade de ar presente entre as fibras ou confinado nas
pequenas células formadas no processo de expansão das espumas e dos isolantes
granulares. Algumas espumas podem ainda conter nos seus poros outros gases com baixa
condutividade térmica.
A qualidade de um material isolante térmico depende de sua adaptabilidade ao
país, região ou até mesmo construções locais e tradições. Neste sentido, materiais que são
comuns em uma região específica, são raros em outras, embora de um ponto de vista
científico, algum material pode ser substituído por outro (PAPADOPOULOS, 2004).
O isolamento térmico aplicado em diversos setores, seja doméstico, industrial ou
comercial, representa um investimento que, através de seu retorno, é possível obter:
• Conservação de energia diminuindo os gastos;
• Manutenção de temperatura em processos industriais (temperatura de
processo);
• Controle de temperatura superficial visando proteção pessoal
(temperatura de segurança);
• Redução de absorção ou perda de calor em equipamentos e estrutura;
• Conforto térmico nas habitações; e
• Redução do nível de ruídos, proporcionando conforto acústico.
PAPADOPOULOS (2004) classifica os materiais isolantes de acordo com sua

estrutura física ou química. A figura 2.21 apresenta os isolantes mais usados no mercado
europeu, caracterizados pelo domínio de dois grupos de produtos, os materiais inorgânicos
fibrosos com 60% do mercado e os materiais orgânicos como o poliestireno expandido e
extrudido com 27% .
48
MATERIAIS ISOLANTES
MATERIAIS MATERIAIS MATERIAIS NOVAS

INORGÂNICOS ORGÂNICOS COMBINADOS TECNOLOGIAS
ESPUMOSO ESPUMOSO - Cálcio - Materiais

- Espuma de - Poliestrieno siliconado Transparentes
Vidro expandido - Espuma - Materiais
- Poliestireno gesso Dinâmicos
extrudado - Madeira
- Espuma
FIBROSO poliuretano
- Lã - vidro
- Lã - rocha
ESPUMOSO
EXPANDIDO
- Cortiça
- Melamina
- Espuma
Fenólica
FIBROSO
- Lã - ovelha
- Lã - algodão
- Coco
- Celulose
Figura 2.21 – Classificação dos materiais isolantes térmicos mais utilizados na Europa
No Brasil, os primeiros produtos isolantes térmicos integrados a elementos

construtivos surgiram a partir da década de 1980, inicialmente com as chamadas telhas
sanduíches usadas preferencialmente em edificações industriais. Nos últimos anos, o país
passou a receber uma grande variedade desse tipo de produto, tanto para coberturas, quanto
para fechamentos laterais, forros e pisos. Atualmente o mercado oferece telhas tipo
sanduíche com núcleos isolantes de plásticos como espumas de poliuretano, poliestireno
expandido, lã de vidro ou de rocha e painéis com núcleos de poliestireno expandido,
espuma de poliuretano extrudado, lã de vidro, lã de rocha ou lã cerâmica revestidos por
49
placas metálicas resistentes a corrosão, placas cimentícias sem amianto ou de concreto leve
(MOURA, 2008).
A lã de vidro (Figura 2.22 (a)) é constituída basicamente de quartzo, dolomita e
calcário, além de materiais adesivos e óleos repelentes de água para aumentar a resistência
mecânica e a resistência à água, a utilização desses elementos devem permanecer dentro de
um limite para que se possa obter resistência ao fogo também, enquanto que, a lã de rocha
(Figura 2.22 (b)) é produzida com os mesmos materiais base da lã de vidro. Sua principal
diferença está na temperatura de fusão durante o processo de produção e no tamanho das
fibras, esta diferença devido ao seu alto ponto de fusão torna a lã de rocha apropriada para
aplicação em altas temperaturas.
A lã mineral, procedente de depósitos vulcânicos, era empregada pelos nativos
das ilhas havaianas na cobertura de suas moradias para protegê-los do frio e calor, foi a
precursora de modernos materiais isolantes térmicos como: a lã de rocha, fabricada a partir
de rochas fundidas e transformadas em fibras, às quais soluções de resinas orgânicas são
adicionadas.
(a) (b)
Figura 2.22 – Placas: (a) Lã de vidro e (b) Lã de rocha
Fonte: www.isar.com.br
O poliestireno expandido (EPS) (Figura 2.23 (a)) possui de 1,5% a 2,0% de

poliestirol polimerizado e 98,0% a 98,5% de ar. O pentano é usado como um gás no
processo de expansão, já o poliestireno extrudado também tem como base o poliestirol
polimerizado, o dióxido de carbono é usado na porcentagem de 3% a 7% como gás e 1% a
6% de aditivos para resistência ao fogo, juntos com o talco em pó e elementos de
coloração.
50
As propriedades isolantes e a baixa densidade dos grãos de cortiça sugerem sua

inclusão em materiais compósitos para construções como gesso-cortiça (HERNANDÉZ-
OLIVARES et al., 1999).
Aglomerados de cortiça expandida são usados como isolantes térmicos em
telhados, paredes, pisos e tetos em construções. Também em numerosas aplicações
industriais, as placas de cortiça expandida (Figura 2.23 (b)) podem apresentar alta
durabilidade, resistência ao fogo e a gases tóxicos liberados por combustão. Também são
usados por suas propriedades de absorção do som em ambientes barulhentos ou para isolar
sons externos e reduzir a reverberação.
(a) (b)
Figura 2.23 - Placas (a) Poliestireno expandido e (b) Cortiça

51
CAPÍTULO III
MATERIAIS E MÉTODOS
Através da revisão bibliográfica acerca dos estudos da utilização de gesso como

uma matriz base para compósitos incorporando materiais fibrosos, como fibras de vidro e
sisal, materiais particulados como partículas de madeira, cortiça, vermiculita e resíduos
industriais, constata-se que:
• As pesquisas concentram-se no estudo do desempenho mecânico desses

compósitos;
• Há uma ausência de estudo sobre a consistência dos compósitos;
• O estudo do sistema pozolana, cal e gesso refere-se à utilização de cinzas
volantes e cal incorporada ao fosfogesso em grandes proporções;
• Deficiência da estudos relativos à durabilidade desses compósitos;
• Existe uma escassez de estudos com relação às propriedades térmicas
desses compósitos que visem à produção de elementos de revestimento
para proteção térmica de edificações.
Neste trabalho procura-se dar uma contribuição para suprir as deficiências citadas.
A figura 3.1 apresenta o fluxograma do programa experimental. Na tabela 3.1 são
apresentados os ensaios tecnológicos juntamente com os objetivos a que se pretendem
chegar com a realização dos mesmos, levando em consideração os objetivos específicos.
52
Compósitos
• Gesso-vermiculita
• Gesso-EVA
Caracterização no estado endurecido

Caracterização no estado fresco • Massa Específica
• Consistência • Resistência à Tração na Flexão
• Tempo de Pega • Resistência à Compressão Axial
• Microscopia ótica
Otimização
• Estatística Multivariada
Substituição parcial do gesso por

resíduo cerâmico e cal nos compósitos
otimizados
Caracterização no estado fresco Caracterização no estado endurecido

• Consistência • Massa Específica Aparente
• Tempo de Pega • Resistência à Tração na Flexão
• Resistência à Compressão Axial
Caracterização Microestrutural Tratamento superficial

• MEV • Absorção por imersão
• EDS • Teste do jato de água
Propriedades térmicas
• Calor específico
• Difusividade térmica
• Condutividade térmica
Elemento de isolamento proposto

• Análise teórica do desempenho deste
elemento aplicado a uma alvenaria de uma
subestação energia elétrica localizada na
região do semi-árido nordestino.
Figura 3.1 – Fluxograma do trabalho experimental

53
Tabela 3.1 – Objetivos procurados e ensaios correspondentes

Objetivo Ensaio
Avaliar a influência do teor de adição da • Consistência
vermiculita e do resíduo de EVA e da • Tempo de Pega
relação água/gesso na consistência e na
velocidade de endurecimento dos
compósitos
Estudar a influência do teor de adição e da • Massa Específica
relação água/gesso no comportamento • Resistência à Tração na Flexão
físico mecânico dos compósitos no estado • Resistência à Compressão Axial
endurecido.
Estudar o efeito da substituição parcial do • Consistência
gesso por resíduo cerâmico e cal no • Tempo de Pega
comportamento fisco-mecânico dos • Massa Específica
compósitos otimizados nos estados fresco • Resistência à Tração na Flexão
e endurecido. • Resistência à Compressão Axial
Estudar o efeito da substituição parcial do • Absorção por imersão
gesso por resíduo cerâmico e cal e do • Teste do jato de água
tratamento superficial na absorção e na • Caracterização microestrutural
durabilidade dos compósitos, com
tratamento superficial e sem tratamento
superficial.
Determinar as propriedades térmicas dos • Calorímetro Diferencial de
compósitos com vermiculita, resíduo de Varredura
EVA e da matriz de gesso. • Método Flash
Propor um elemento de isolamento • Fazer uma análise teórica do
térmico (placa). desempenho térmico deste
elemento aplicado em alvenarias
de uma subestação de energia
elétrica localizada na região do
semi-árido nordestino.
54
3.1 MATERIAIS
3.1.1 Gesso
Para a produção dos compósitos foi utilizado um gesso fino para fundição
proveniente do Pólo gesseiro do Araripe no Estado de Pernambuco, disponível no
comércio local. Na tabela 3.2 estão apresentados os dados da caracterização química, física
e mecânica do gesso utilizado. De acordo com a análise química, os teores de óxido de
cálcio (CaO) de 43,26% e anidrido sulfúrico (SO3) de 54,96% atendem aos limites
mínimos estabelecidos pela norma NBR 13207 (1994) que são de 38,00% e 53,00%
respectivamente.
Tabela 3.2 – Características química, física e mecânica do gesso
Limite
Características Valores Método
(NBR 13207)
Químicas
Óxido de cálcio (CaO) (%) 43,26 > 38
Fluorescência
Anidrido sulfúrico (SO3) (%) 54,96 > 53
de raios X
Óxido de magnésio (MgO) (%) 0,09
Físicas e mecânicas
Módulo de finura 0,08 < 1,10
Massa unitária (g/cm3) 0,62 NBR 12127 < 0,70
Massa específica (g/cm3) 2,60 NBR NM 23
Área específica (cm2/g) 7643 NBR NM 76
Consistência normal (a/g) 0,6
Tempo de início de pega (min) 18,95 NBR 12128 > 10
Tempo de fim de pega (min) 34,3 > 45
Resistência à compressão (MPa) 9,0 > 8,4
Resistência à tração na flexão NBR 12129
3,9 > 3,0
(MPa)
55
A distribuição granulométrica foi determinada por peneiramento de acordo com a

NBR 12127 (1991). Através da curva de distribuição granulométrica do material (Figura
3.2) observa-se que, 100% das partículas passaram nas peneiras de aberturas 0,84 mm e
0,42 mm, enquanto que, 99,8% passaram na peneira de abertura 0,21 mm e 95,4% na de
abertura 0,105 mm.
4
% Retido acumulado
0
0,1 1
Peneiras (mm)
Figura 3.2 - Curva granulométrica do gesso
A análise mineralógica do material por difração de raios-X foi realizada em um

equipamento do tipo XRay Diffractometer da marca Siemens, modelo D 5000, operando
com radiação K-alfa de cobre, 40 kV e 30 mA, com varredura de 5o a 65o de 2θ.
O difratograma do gesso apresentado na figura 3.3 demonstra que a amostra é
basicamente composta por bassanita (CaSO4.0,5H2O), sendo também detectados picos de
anidrita (CaSO4). Nota-se também a ausência do dihidrato (CaSO4.2H2O), demonstrando
que a temperatura de calcinação foi suficiente para a desidratação parcial da gipsita.
56
500
B - Bassanita
B A - Anidrita
400
Relative Intensity (%)
B
300 B
B
200 B
100 B B
B
B B AA B B
A BA
0
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
2-Theta
Figura 3.3 - Difratograma do gesso
3.1.2 Resíduo cerâmico
Foi utilizado resíduo proveniente de uma indústria cerâmica, localizada no

município de Santa Rita - PB. Esse resíduo foi gerado na produção de blocos cerâmicos
(Figura 3.4(a)). Para utilização como material pozolânico (Figura 3.4(b)), o resíduo passou
por um processo de beneficiamento no qual, o material foi primeiramente britado em um
aparelho para ensaio de Abrasão de Los Angeles e em seguida moído em um moinho de
bolas modelo SONEX I-4205 da marca CONTENCO.
57
(a) (b)
(b)
Figura 3.4 – Resíduo cerâmico: (a) Blocos cerâmicos fragmentados e

(b) Resíduo cerâmico moído
As características química e física do resíduo cerâmico estão apresentadas na

tabela 3.3. A soma dos compostos SiO2+Fe2O3+Al2O3 foi de 84,68%. Este valor foi
superior aos 70%, estabelecido pela norma NBR 12653 (1992) para o seu uso como
material pozolânico.
Tabela 3.3 - Características química e física do resíduo de bloco cerâmico moído

Químicas
SiO2 (Dióxido de silício) (%) 54,00
Fe2O3 (Óxido de ferro) (%) 19,76
Al2O3 (Óxido de Alumínio) (%) 10,92
Fluorescência
K2O (Óxido de potássio) (%) 6,56
de raios X
CaO (Óxido de cálcio) (%) 3,74
TiO2 (Óxido de Titânio) (%) 2,68
MgO (Óxido de Magnésio) (%) 0,38
Físicas
58
A caracterização mineralógica do resíduo cerâmico moído foi feita conforme a

caracterização mineralógica do gesso. De acordo com o difratograma (Figura 3.5), o
resíduo cerâmico contem picos de quartzo, feldspato e microline como também traços de
caulinita. Esta última certamente é originária da argila original que não aqueceu
suficientemente durante o processo de fabricação da cerâmica.
600
Q - Quartzo
C - Calcita
500 K - caulinita
F - Feldspato
Q M - Microline
400
300
200
Q F
100 F
FA CM F F Q C
MK M MFMFC M
0
8 12 16 20 24 28 32 36 40
2- Theta
Figura 3.5 – Difratograma do resíduo cerâmico moído
3.1.3 Cal
A cal utilizada foi a cal hidratada do tipo CHI, classificada de acordo com a
norma NBR 7175 (1992). A tabela 3.4 apresenta a caracterização química e física da cal
hidratada utilizada.
Através do difratograma na figura 3.6 observa-se que a cal é constituída
essencialmente de portlandita (CaOH2) e alguns picos demonstram a presença de calcita,
quartzo e brucita.
59
Tabela 3.4 – Características química e física da cal

Químicas
CaO (Óxido de cálcio) (%) 98,36
SiO2 (Óxido de silício) (%) 0,95
Fluorescência de
Fe2O3 (Óxido de ferro) (%) 0,34
raios X
Al2O3 (Óxido de Alumínio) (%) 0,11
SO3 (Anidrido sulfúrico) (%) 0,065
Físicas
Massa unitária (g/cm3) 0,43 NBR 7251
350
P
P - Portlandita
300
B - Brucita
C - Calcita
250 Q - Quartzo
P
200
150
P P
P
100
P
P
50 P P
Q B C C
P B
0
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
2-Theta
Figura 3.6 – Difratograma da cal

60
3.1.4 Vermiculita expandida
Utilizou-se uma vermiculita expandida produzida industrialmente (Figura 3.7). O

material foi adquirido em sacos de papel “kraft”. A curva de distribuição granulométrica
(Figura 3.8) da vermiculita foi obtida conforme a norma NBR 11355 (1989), com 23,28%
retida na peneira ABNT de abertura 1,2 mm, enquanto que, 65,07% ficam retida na peneira
ABNT de abertura 0,6 mm. O restante do material ficou retido nas peneiras de aberturas
0,42 mm com 4,62%, 0,3 mm com 2,82% e 0,15 mm com 1,97%. A vermiculita apresenta
massa unitária de 0,19 g/cm3 obtida através da norma NBR 7251 (1982) para agregados no
estado solto.
Figura 3.7 - Vermiculita expandida

61
100
90
80
70
% Retida Acumulado
60
50
40
30
20
10
0
0,1 1 10
Peneiras (mm)
Figura 3.8 – Curva granulométrica da vermiculita
3.1.5 Resíduo de EVA (Etileno Acetato de Vinila)
O resíduo de EVA (Figura 3.9(a)) foi coletado em uma indústria de calçados na

cidade de João Pessoa - PB. O material não passou por nenhum processo de
beneficiamento no laboratório, sendo utilizado na forma que foi coletado. Nota-se que ele
se apresenta como um material aparentemente fibroso (Figura 3.9(b)). A curva
granulométrica do resíduo de EVA (Figura 3.10) foi determinada conforme adaptação da
norma NBR 7217 (1987) indicada para a composição granulométrica de agregados, os
resultados demonstram que 100% do material passa na peneira de abertura 4,8 mm,
34,18% ficou retido na peneira 2,4 mm, 48,5% na peneira 1,2 mm e 13,22% na 0,6 mm, o
restante ficou retido na 0,3 mm com 2,97 % e 0,15 mm com 0,58%. A massa unitária de
0,22 g/cm3 foi determinada de acordo com a norma NBR 7251 (1982) para agregados no
estado solto. Neste trabalho o resíduo de EVA (Etileno Acetato de Vinila) será designado
apenas pela palavra EVA.
62
(a) (b)
Figura 3.9 – (a) Resíduo de EVA e (b) Partículas do resíduo de EVA
100
90
80
% Retida Acumulada (%)
70
60
50
40
30
20
10
0
0,1 1 10
Peneiras (mm)
Figura 3.10 – Curva granulométrica do resíduo de EVA

63
3.1.6 Água
A água utilizada foi fornecida pelo sistema de abastecimento da cidade de João

Pessoa – PB.
3.1.7 Resina
Utilizou-se uma resina líquida à base de silano-siloxano indicada para a

impermeabilização de tijolo aparente, cerâmica porosa, concreto aparente e telha cerâmica.
3.2 MÉTODOS
Etapa 1
3.2.1 Otimização dos compósitos gesso-vermiculita e gesso-EVA
O objetivo desta primeira etapa foi determinar o teor ótimo de adição de

vermiculita e resíduo de EVA e da relação água/gesso para a composição das misturas.
Para a otimização dos compósitos foram estudados os efeitos das variáveis: teor
de adição de vermiculita e EVA, relação água/gesso sobre o comportamento físico
mecânico dos compósitos.
Nesta etapa foi utilizado um planejamento fatorial. O arranjo experimental
adotado inclui 2 fatores com 6 níveis: percentual de adição, em massa, 0%, 5%, 10%, 15%,
20% e 25% e relação água/gesso com 3 níveis, 0,8, 0,9 e 1,0 para o compósito com
vermiculita, e 0,7, 0,8 e 0,9 para o compósito com EVA. A tabela 3.5 resume a composição
de todas as misturas produzidas. Os ensaios foram realizados em 3 repetições.
64
Tabela 3.5 – Composição das misturas gesso-vermiculita e gesso-EVA
Compósito gesso-vermiculita Compósito gesso-EVA

Relação a/g Vermiculita (%) Relação a/g EVA (%)
1 0,8 0 0,7 0
2 0,8 5 0,7 5
3 0,8 10 0,7 10
4 0,8 15 0,7 15
5 0,8 20 0,7 20
6 0,8 25 0,7 25
7 0,9 0 0,8 0
8 0,9 5 0,8 5
9 0,9 10 0,8 10
10 0,9 15 0,8 15
11 0,9 20 0,8 20
12 0,9 25 0,8 25
13 1,0 0 0,9 0
14 1,0 5 0,9 5
15 1,0 10 0,9 10
16 1,0 15 0,9 15
17 1,0 20 0,9 20
18 1,0 25 0,9 25
Preparação dos compósitos
As misturas foram preparadas manualmente, na seguinte ordem:
1 – homogeneização do gesso e do material de adição;

2 – polvilhamento do material homogeneizado sobre a água; e
3 – mistura até obter uma pasta homogênea (Figura 3.11(a))
65
Foram produzidos 3 corpos de prova prismáticos com dimensões 40 mm x 40 mm

x 160 mm e com três repetições para cada mistura. A massa era lançada no molde metálico
(Figura 3.11(b)) em uma camada, adensada manualmente para evitar aprisionamento de ar,
em seguida era aplicada a segunda camada. Após o início de pega, o molde era rasado com
o auxílio de uma espátula e devidamente identificado.
(a) (b)
Figura 3.11 – (a) Mistura do compósito e (b) Moldagem do compósito
Cerca de 1 hora após a moldagem os corpos-de-prova foram retirados dos moldes,

tempo suficiente para que adquirissem resistência ao manuseio, acondicionados no interior
do laboratório por 24 horas e em seguida colocados em estufa a 40oC ± 5oC para acelerar o
processo de secagem até peso constante.
3.2.1.1 Tratamento estatístico
Foram realizadas análises estatísticas multivariadas utilizando-se o software

estatístico Origin 6.0 nos resultados dos ensaios físico-mecânicos dos compósitos. Em
todas as análises foram considerados significativos os resultados com nível de significância
igual ou superior a 95%.
Etapa 2
66
3.2.2 Estudo do efeito da substituição parcial da matriz de gesso por resíduo

cerâmico e cal nos compósitos
Esta segunda etapa tem o objetivo de melhorar as propriedades físicas e

mecânicas e conseqüentemente nos aspectos relativos à durabilidade do compósito
otimizado fazendo-se a adição de cal e resíduo cerâmico à matriz de gesso. As amostras
preparadas com as respectivas composições da matriz são apresentadas na tabela 3.6.
A escolha dos percentuais da cal de 10% e 20% foi motivada pelas seguintes
observações na literatura: ANTUNES (1999) em seu estudo com pasta de gesso e cal
utilizou teores de 13% e 23% de adição de cal, Segundo NOLHIER (1986) teores
inferiores a 5% parecem acelerar a reação de hidratação, por outro lado, o BRE (Building
Research Establishment Digest) recomenda adição máxima de 25% de cal para todos os
tipos de base. Dessa forma os teores escolhidos foram maiores que 5% e menores que
25%.
A utilização da mistura resíduo cerâmico e cal foi feita para que o resíduo de
tijolo cerâmico reagisse com a cal, devido sua possível atividade pozolânica, a qual
produziria compostos adicionais, promovendo o ganho em propriedades mecânicas. Então,
20% do gesso foi substituído pela mistura e que dessa mistura uma composição (10%
resíduo cerâmico e 10% cal) corresponde a 50% de resíduo de tijolo cerâmico e 50% de cal
e a outra composição (12% resíduo cerâmico e 8% cal) corresponde a 60% do resíduo
cerâmico e 40% de cal.
Tabela 3.6 – Composição da matriz gesso, cal e resíduo cerâmico para os compósitos
gesso-vermiculita e gesso-EVA
Gesso (%) Cal (%) Resíduo Cerâmico (%)

GP 100 0 0
G10C 90 10 0
G20C 80 20 0
G10C10RC 80 10 10
G8C12RC 80 8 12
67
As misturas foram preparadas manualmente, na seguinte ordem:
1 – homegeneização do gesso, resíduo cerâmico (para a composição com resíduo

cerâmico) e cal com o material de adição;
2 – polvilhamento do pó sobre a água; e
3 – mistura até obter uma pasta homogênea.
Foram produzidos 3 corpos de prova com três repetições para cada mistura, com
dimensões 40 mm x 40 mm x 160 mm, corpos de prova prismáticos e corpos de prova
cúbicos com dimensões 50 mm x 50 mm x 50 mm e 100 mm x 100 mm x 100 mm.
A cura dos compósitos aconteceu de duas formas: 1 - Os corpos de prova foram
expostos a temperatura ambiente durante 7 dias, período em que a massa ficou constante; 2
– Os corpos de prova foram acondicionados em sacos plásticos e colocados na estufa por 7
dias em temperatura de 55oC ± 5oC. As condições de cura para os compósitos são
justificadas pelos seguintes fatos: os compósitos teriam condições de cura iguais; o resíduo
cerâmico e a cal teriam sua atividade pozolânica acelerada, já que a norma NBR 5751
indica essa temperatura de 55oC ± 5oC para determinação do índice de atividade
pozolânica com a cal.
3.2.3 Caracterização dos compósitos no estado fresco
A consistência dos compósitos e das pastas após a mistura manual foi verificada
ao longo do tempo utilizando-se o aparelho de Vicat modificado (Figura 3.12 (a))
recomendado pela norma NBR 12128 (1991). Este aparelho consiste de uma sonda cônica
de 45 mm de altura acoplada a uma haste, cujo peso do conjunto, haste e sonda, é de 35 g.
Esta sonda penetra em um molde de formato de tronco cônico com 40 mm de altura, 70
mm de diâmetro da base e 60 mm de diâmetro superior preenchido com o material em
estudo.
O ensaio para determinar o tempo de início e fim de pega foi realizado de acordo
com a NBR 12128 (1991), o qual utiliza o aparelho de Vicat (Figura 3.12 (b)) constituído
de uma haste com uma agulha de seção transversal de 1 mm2 em uma das extremidades e
um molde idêntico ao utilizado no ensaio com a parelho de Vicat modificado.
68
(a) (b)
(b)
Figura 3.12 - (a) Ensaio com o aparelho de Vicat Modificado e

(b) Ensaio com o aparelho de Vicat
3.2.4 Caracterização dos compósitos no estado endurecido
3.2.4.1 Caracterização física
Para o ensaio de massa específica as amostras preparadas para os ensaios

mecânicos foram pesadas em uma balança digital com sensibilidade 0,01 g e medidas com
um paquímetro a fim de chegar à massa específica do material.
Para o ensaio de absorção foram utilizados os corpos de prova moldados com
dimensões 50 mm x 50 mm x 50 mm. Após o período de cura, o ensaio foi realizado em
duas etapas:
- Na primeira etapa, após o período de cura e com peso constante, as amostras
foram imersas em água por 2 horas, pesadas e colocadas na estufa a 40oC ± 5oC para
secarem até obterem peso constante;
- Na segunda etapa foi feito um tratamento superficial das amostras através de
pintura (Figura 3.13) utilizando uma resina comercial à base de silano-siloxano. A
69
finalidade deste tratamento era estudar o comportamento do compósito em relação à água,

uma vez que se pensa na possibilidade de aplicação dos compósitos em estudo como
revestimento externo. Nesta etapa o ensaio foi realizado um primeiro ensaio (Ensaio 1 –
E1) 24 horas após a pintura dos corpos de prova e em seguida um segundo ensaio (Ensaio
– E2) com os mesmo corpos de prova secos em estufa até o peso constante após a retirada
da imersão em água na realização do primeiro ensaio.
Figura 3.13 - Aplicação da resina à base de silano-siloxano no compósito
3.2.4.2 Caracterização mecânica
Resistência à tração na flexão
A resistência à tração na flexão foi determinada de acordo com a NBR 13279

(2005). Neste ensaio, um carregamento central é aplicado ao corpo de prova prismático de
40 mm x 40 mm x 160 mm, que é posto sobre dois apoios com 100 mm de vão entre eles
(Figura 3.14). O equipamento utilizado para o ensaio de flexão em três pontos foi uma
prensa da marca Shimadzu.
70
Corpo de Prova
Figura 3.14 – Ensaio de flexão em três pontos
A resistência à tração na flexão (RTF) é calculada através da equação 3.1:
3PL
RTF = (3.1)
2bh 2
Com b=h=40 mm e L=100 mm.
Resistência à compressão axial
A resistência à compressão axial foi determinada de acordo com a NBR 13279

(2005). O ensaio foi realizado nas metades dos corpos de prova resultantes do ensaio de
resistência à flexão, apoiadas em placas metálicas 40 mm x 40 mm. A máquina utilizada
foi uma prensa universal.
3.2.5 Ensaio de durabilidade (Teste do jato de água)
Foram moldados corpos de prova cúbicos 10 cm x 10 cm x 10 cm do mesmo

modo como preparadas para o ensaio de absorção, com e sem o tratamento superficial com
71
a resina à base de silano-siloxano, os quais foram submetidos à ação de um jato de água.

Este ensaio é uma adaptação do Erosion Test (Pressure Spray Method) da New Zealand
Standard 4297 (1998) o qual consiste em submeter amostras de um material, blocos à base
de terra, a um jato padronizado de um chuveiro com 35 furos de 1,3 mm de diâmetro cada
furo, distante 470 mm horizontalmente do corpo de prova com pressão de 50 kPa com uma
velocidade teórica de 10 m/s.
Neste ensaio utilizou-se um chuveiro disponível comercialmente com 28 furos,
cada furo com 1,3 mm de diâmetro, o jato produzido tinha vazão de 4,5 l/min e velocidade
de 2,67 m/s, a vazão que atingiu a área do bloco exposta ao ensaio foi de 1,14 l/min. A
figura 3.15 apresenta a ilustração esquemática do ensaio.
Proteção 20cm
plástica
10cm
Amostra
Figura 3.15 – Esquema do ensaio com um jato de água sobre o corpo de prova
3.2.6 Caracterização microestrutural
As imagens dos compósitos endurecidos foram obtidas utilizando um microscópio

óptico AXIOTECH e um microscópio eletrônico de varredura (MEV) da marca LEO
modelo LEO 1430, para a microscopia eletrônica de varredura as superfícies das amostras
foram cobertas com ouro. Também foi realizada uma microanálise por Energia dispersiva
72
(EDS). Para este ensaio a amostra foi extraída do corpo de prova conforme a demonstração
na figura 3.16:
Figura 3.16 – Parte do corpo de prova onde foi retirada a amostra para o ensaio de EDS
3.2.7 Caracterização térmica
Uma vez definidos os compósitos com vermiculita e com EVA, foram realizados
ensaios para obter as propriedades térmicas desses compósitos, assim como da matriz de
gesso puro sem adição. Na seqüência são descritos os ensaios realizados.
3.2.7.1 Calor específico
O calor específico foi determinado através de um calorímetro diferencial de

varredura 2920 MDSC v2.6A, DSC standard modulated.
Foi usado o nitrogênio de alta pureza como gás de arraste com uma vazão de 50
ml/min e a taxa de aquecimento de 1oC/min. As cápsulas utilizadas foram de alumínio
hermeticamente fechadas.
Preparação das amostras
As amostras de gesso puro e do compósito com vermiculita foram maceradas em
um almofariz até obter o material em pó, enquanto que, para a amostra do compósito com
EVA foi utilizada uma técnica denominada “Quenching”, na qual o nitrogênio líquido foi
adicionado ao compósito para tornar o EVA frágil e então ser macerado, uma vez que não
foi possível torná-lo pó em temperatura ambiente.
73
3.2.7.2 Difusividade e condutividade térmica
O LFA 457 Micro Flash da marca Netzsch é um instrumento utilizado para medir
a difusividade e condutividade térmica e o calor específico de metais, compósitos,
polímeros, cerâmicas, líquidos e outros materiais em uma faixa de temperatura de 25oC a
200oC. A fonte de energia para gerar aumento de temperatura na amostra é um pulso de
laser. Um sensor InSb resfriado por nitrogênio líquido, permite uma leitura de temperatura
sem o contato direto com a amostra. Um forno integrado mantém a temperatura estável
durante a medida.
A figura 3.17 apresenta o Netzsch MicroFlash LFA 457 do LES (Laboratório de
Energia Solar CT/UFPB).
Figura 3.17 – Aparelho Netzsch Microflash 457
Para este trabalho foram definidas amostras cilíndricas com diâmetro de 25,4 mm
e espessura de 5 mm (Figura 3.18) indicada no manual do aparelho para materiais
cerâmicos, em sua preparação (Figura 3.19). As amostras foram extraídas dos corpos de
prova, primeiramente serradas para obtenção de uma lâmina de aproximadamente 7 mm.
Em seguida as superfícies foram regularizadas com o auxílio de uma lixa, a fim de
74
regularizar a superfície e obter uma espessura de 5 mm. Posteriormente utilizando uma

serracopo foram extraídos
aídos discos com diâmetro de 25,4 mm. Estas amostras foram
submetidas a um banho ultra sônico com álcool isopropílico para remover o pó na camada
superficial. As amostras foram cobertas com uma camada de grafite para melhorar sua
absorção ao pulso radiante de calor.
Figura 3.18 – Amostras

Amostra dos compósitos para ensaio no aparelho microflash
Figura 3.19 – Preparação das amostras para o ensaio no aparelho microflash
O equipamento é controlado pelo Netzsch Software em que todos os parâmetros

do teste são selecionados. Primeiro definem-se
definem se dados da amostra como tipo de material,
espessura e diâmetro, camada de cobertura e o tipo de amostra.
75
Dados como calor específico e massa específica são necessários para definir a
condutividade térmica.
Define-se o programa de temperatura, qual faixa de temperatura vai ser realizada
o teste, a taxa de aquecimento, e número de disparo do laser e tempo para dois ou mais
disparos sucessivos para a mesma temperatura.
A análise dos dados experimentais foi executada por um software fornecido pela
Netzsch (Figura 3.20), que possui modelos matemáticos para a análise dos dados. Os
modelos utilizados para amostras de uma camada, tipo de amostra do presente trabalho,
são: Adiabatic (PARKER et al., 1961), Cape-Lehman (CAPE E LEHMAN, 1963), Cowan
(COWAN, 1961 e 1963) e Radiação (MEHLING et al., 1998). Neste trabalho o modelo
utilizado foi o modelo matemático de Cape-Lehman, pois é um modelo aplicado a mesma
geometria da amostra, considera as perdas convectivas e radiativas de calor e que foi
ajustado ao experimento.
A difusividade foi determinada pela correlação dada por Parker et al. (1961)
através da equação 3.2.
1,38 L2
α= (3.2)
π 2t 1
2
Em que: t 1 é o tempo necessário para que o aumento da temperatura na face

2
posterior da amostra atinja a metade do seu valor máximo e L é a espessura da amostra.

A condutividade térmica foi calculada a partir da difusividade térmica (α)
determinada experimentalmente, da massa específica (ρ) e do calor específico (cp) pela
equação 3.3:
λ = αρ c p (3.3)
76
Figura 3.20 – Análise experimental através do software da Netzsch
3.2.8 Proposta de uma placa de isolamento térmico e avaliação teórica do seu

desempenho quando aplicada em alvenaria.
Utilizando o material em estudo foi proposto um modelo de placa vazada, na qual

o processo de moldagem foi manual de acordo com a ilustração das figuras 3.21 a 3.23.
Figura 3.21 – Molde da placa

77
Figura 3.22 – Preenchimento do molde com o material
Figura 3.23 – Acabamento da superfície
O desempenho térmico das placas foi analisado de acordo ÇENGEL (2007) para
uma parede plana composta. Considerando-se a aplicação destas placas em paredes
compostas de tijolos cerâmicos de 8 furos e argamassa de revestimento com 2,5 cm de
espessura. No cálculo do fluxo de calor através das paredes compostas em regime
permanente de temperatura foram consideradas a seguintes condições:
78
1 – fluxo de calor constante (não muda com o tempo);

2 – fluxo de calor unidirecional, predominante na direção x;
3 – condutividades térmicas constantes; e
4 – fluxo de calor por radiação insignificante.
Caso I (Parede de referência)
Camada externa (ar)
Camadas 1 e 3 (revestimento externo e interno)
Camada 2 (tijolo)
Te
k1 k2 Camada interna (ar)
k3
he
hi
Ti
x2
x1 x3
Figura 3.24 – Parede plana composta
Na parede de referência (Figura 3.24) o fluxo de calor (Q) é calculado de acordo

com a equação (3.4):
∆t
Q= (3.4)
Rt
Em que:
1 ∆x ∆x ∆x 1
Rt = + 1+ 2 + 3 +
he A k1 A k 2 A k 3 A hi A
79
Portanto:
R t = R e + R1 + R 2 + R 3 + R i
Caso II (Parede com a placa)
x4 x5
k4 Camada 4 (placa)
Camada externa (ar)

Camadas 1 e 3 (revestimento)
Camada 2 (tijolo)
Camada 4 (ar)
Camada 5 (placa)
Camada interna (ar)
k1 k3
te k k4
5
k2
k5
hi
he
ti
k4 Camada 4 (placa)
x2
x1 x1 x3
Figura 3.25 - Parede plana composta com a placa de revestimento proposta
Na parede com a placa de revestimento (Figura 3.25) o fluxo de calor é calculado

de acordo com a equação (3.5):
∆T
Q= (3.5)
Rt
80
Em que:
1 ∆x ∆x ∆x  1  ∆x5 1
Rt = + 1 + 2 + 3 +   + +
he A k1 A k 2 A k 3 A  R4  k 5 A hi A
1 1 1
R4 = Req = = 10 +
R paralelo RSi Rar
∆x 4
RSi = RS 2 ...RS10 =
kA
∆x ar
Rar =
kA
Na análise do desempenho das placas de revestimento em regime periódico de

temperatura utilizou-se o cálculo da inércia térmica de acordo com GRANJA (2002) que
cita o método do cálculo do fechamento homogêneo equivalente proposto por MACKEY e
WRIGHT (1946). Nesse estudo o fechamento refere-se à uma parede composta com de
tijolos cerâmicos de 8 furos e argamassa de revestimento com 2,5 cm de espessura .
A parede homogênea equivalente para a parede sem a placa e com a placa foi
definida através de duas propriedades: resistência térmica (R) e o produto (ρkc)E.
Parede de referência sem a placa (Figura 3.24)
L L L L

A= R =  =  +  +  (3.6)
 k  E  k i  k  2  k e
L L  L  L  L 

1,1  (kρc )i + 1,1  (kρc )2 (kρc )e   − 0,1  − 0,1  
B = ( ρkc) E =
 k i  k 2
+  k  e  k i  k 2 
(3.7)
L L
   
 k E  k E
Em que:
L – espessura do material (m)

k – condutividade térmica (W/m2.oC)
81
ρ - massa específica do material (m)

c – calor específico (kJ/kg.oC)
O índice “E” denota as propriedades térmicas equivalentes
O índice “e”denota as propriedades térmicas da camada de revestimento externa
O índice “2” denota as propriedades térmicas do tijolo cerâmico
O índice “i”denota as propriedades térmicas da camada de revestimento interno
Parede com a placa (Figura 3.25)
L L L L L L

A= R =  =  +  +  +  + 
 k  E  k  i  k  2  k  3  k  E ( camada 4)  k  e
(3.8)
 L   L L L 
1,1  (kρc) i +   (kρc) 2 +   (kρc) 3 +   (kρc )E (camada4) 
 k  i  k 2  k 3  k  E ( camada4) 
B = (kρc) E = 
L
 
 k E
 
(kρc )e  L  L L  L L
− 0,1  − 0,1  − 0,1  − 0,1  
 k  e  k i  k 2  k 3  k  E ( camada4 ) 
+
L
 
 k E
(3.9)
Em que:
L - espessura do material (m)
k - Condutividade térmica (W/m2.oC)
ρ - massa específica do material (m)
c - calor específico (kJ/kg.oC)
O índice “E” denota as propriedades térmicas equivalentes
O índice “e”denota as propriedades térmicas da camada de revestimento externa (camada 1)
O índice “2” denota as propriedades térmicas do tijolo cerâmico (camada 2)
O índice “3” denota as propriedades térmicas da argamassa de revestimento (camada 3)
O índice E(camada 4) denota as propriedades equivalentes da camada 4.
82
O índice “i”denota as propriedades térmicas da camada de revestimento interno (camada 5)
O amortecimento (m) e a defasagem (ϕ) foram calculados conforme Dreyfus que

utiliza a fórmula de Mackey e Wright para obter essas propriedades através de materiais
não homogêneos de acordo com as equações (3.10) e (3.11) respectivamente.
 π 2 
m = exp − A B (3.10)
 T 
1 T 2
ϕ= A B (3.11)
2 π
Em que T = 24 horas
83
CAPÍTULO IV
RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1 PROPRIEDADES DOS COMPÓSITOS NO ESTADO FRESCO
4.1.1 Consistência
As figuras 4.1 e 4.2 apresentam os resultados da influência do percentual de

adição de vermiculita e de EVA e da relação água/gesso na consistência dos compósitos ao
longo do tempo, obtidos no ensaio com o aparelho de Vicat modificado.
Compósito-vermiculita
O ensaio demonstrou que a penetração da sonda do aparelho de Vicat modificado

diminuiu com o aumento do percentual de vermiculita e com o tempo, consequentemente,
a consistência do material aumentou. Observa-se na figura 4.1 (a) que a pasta sem adição
da vermiculita apresenta penetração da sonda de 25 mm aos 5 minutos, com a adição de
5% de vermiculita a penetração da sonda passa a ser de 24 mm e 1,5 mm com 25% de
adição, enquanto que, na figura 4.1 (c) a penetração da sonda na pasta, sem adição, foi de
38 mm, 31 mm com 5% de adição e de 11 mm com 25% de adição aos 5 minutos.
CARDOSO et al. (2008) explicam que no teste de Vicat modificado, a sonda
cônica penetra o material se a tensão na ponta da sonda causada pelo seu próprio peso de
35 g excede a tensão oferecida pelo material no molde. A tensão de cisalhamento (não
medida) sobre o material é inversamente proporcional a sua viscosidade e a tensão diminui
84
com a penetração da sonda causando aumento entre a área de contato da superfície da

sonda com o material.
Neste caso, o aumento do percentual de vermiculita, assim como, as reações de
hidratação do gesso com a água aumentou a consistência do compósito com o tempo e
diminuíram a deformação do material no molde.
De acordo com as figuras 4.1 (a), a penetração da sonda cessou em torno dos 9
minutos e meio com 5% da vermiculita e relação água/gesso 0,8 e cerca de 13 minutos e
meio com 5% de adição e relação água/gesso 1,0 (Figura 4.1(c)). O aumento da relação
água/gesso contribuiu para o aumento desse tempo, as reações do gesso com água foram
mais lentas, pois a relação água/gesso exerce influência na taxa de precipitação dos cristais
de dihidrato, consequentemente, na variação da consistência do material ao longo do
tempo. Com 25% de adição esses valores de tempo foram em torno dos 6 e 8 minutos para
as respectivas relações água/gesso 0,8 e 1,0. Nestes casos as tensões provocadas pela sonda
estão abaixo da tensão de escoamento do compósito, segundo OLIVEIRA et al., (2004)
apud CARDOSO et al., (2005) dessa forma o material comporta-se como um sólido rígido.
A penetração da sonda cessa quando a tensão por ele aplicada equilibra a tensão
de escoamento (tensão a partir da qual o material flui). Este ensaio do ponto de vista
reológico, reflete somente a tensão de escoamento do material. Contudo, a viscosidade, a
qual está relacionada com a facilidade de escoamento do material sobre a superfície, não é
quantificada por este método (AGOPYAN et al., 2005).
85
40 40 0% vermiculita 2
R = 0,9938
35 0% vermiculita 2
R = 0,9544
5% vermiculita 2
R = 0,9954
35
Penetração da sonda (mm)

5% vermiculita 2 10% vermiculita 2
R = 0,9645 R = 0,995
30 10% vermiculita R 2 = 0,8395 30 15% vermiculita 2
R = 0,9709
2
25 15% vermiculita R 2 = 0,7849 20% vermiculita R = 0,8267
25 2
20% vermiculita R2 = 0,7283 25% vermiculita R = 0,8461
20 25% vermiculita R 2 = 0,6752 20
15 15
10 10
5 5
0 0
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Tempo (min)
Tempo (min)
(a) (b)
40
2
0% Vermiculita R = 0,9816
35
5% vermiculita 2
R = 0,9915
2
30 10% vermiculita R = 0,9643
2
15% vermiculita R = 0,9326
25 2
20% vermiculita R = 0,7972
2
20 25% vermiculita R = 0,834
15
10
0
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Tempo (min)
(c)
Figura 4.1 – Variação da consistência no tempo do compósito gesso-vermiculita para as

diferentes relações água/gesso: (a) relação água/gesso 0,8; (b) relação água/gesso 0,9 e
(c) relação água/gesso 1,0
86
Compósito-EVA
Os compósitos com adição de EVA apresentaram consistências com

comportamento semelhante aos dos compósitos com adição de vermiculita. Na figura 4.2
(a), observa-se que a pasta sem adição de EVA apresenta penetração da sonda do aparelho
de Vicat modificado de 24 mm aos 5 minutos, com a adição de 5% de EVA a penetração
da sonda continuou com o mesmo valor de 24 mm e com 25% de adição cessou a
penetração, enquanto que, na figura 4.2 (c) a penetração da sonda na pasta foi de 34 mm
com 5% de adição e de 19 mm com 25% de adição aos 5 minutos.
Em torno dos 9 minutos e meio a penetração da sonda cessou com 5% de adição
de vermiculita e relação água/gesso 0,7 (Figura 4.2 (a)) e aos 10 minutos e meio com 5%
adição e relação água/gesso 0,9 (Figura 4.2 (c)). O aumento da relação água/gesso
contribuiu para o aumento desse tempo. Com 25% de adição esse tempo foi de 9 minutos e
meio para a relação água/gesso 0,9.
87
40 2
40 0% EVA R2 = 0,9904
0% EVA R = 0,9925 2
2
5% EVA R = 0,9894
35 5% EVA R = 0,9911 35

10% EVA R 2 = 0,9986
30 10% EVA R 2 = 0,9988 30 15% EVA R 2 = 0,998
15% EVA R 2 = 0,9751 20% EVA R2 = 0,9586
25 20% EVA R 2 = 0,825 25
25% EVA R2 = 0,825
20 25% EVA 20
15 15
10 10
5 5
0 0
5 6 7 8 9 10 11 12 13 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Tempo (min) Tempo (min)
(a) (b)
40
2
0% EVA R = 0,9946
35 2
R = 0,9976
5% EVA
2
30 10% EVA R = 0,9939
2
15% EVA R = 0,9984
25 20% EVA R = 0,9927
2
25% EVA R2 = 0,9921

20
15
10
0
5 6 7 8 9 10 11 12 13
Tempo (min)
(c)
Figura 4.2 – Variação da consistência no tempo do compósito gesso-EVA para as

diferentes relações água/gesso: (a) relação água/gesso 0,7; (b) relação água/gesso 0,8 e
88
4.1.2 Tempo de Pega
Os resultados dos tempos de início e fim de pega influenciados pelos percentuais

de adição de vermiculita e EVA e das relações água/gesso nos compósitos são
apresentados nos gráficos das figuras 4.3 a 4.6 e nas tabelas 4.1 e 4.2.
De acordo com as figuras 4.3 e 4.4, nos compósitos com as relações água/gesso
0,8 e 1,0, o percentual de 25% de adição de vermiculita diminuiu o tempo de início de pega
em relação ao material sem adição em cerca 28,0% para ambas as relações água/gesso.
Observa-se que com o aumento da relação água/gesso o tempo de início de pega diminuiu
na mesma proporção com a adição do material, enquanto que, com o percentual de 5% de
adição e a relação água/gesso variando de 0,8 a 1,0 o percentual de aumento do tempo de
início de pega foi de 4,1%, esse aumento foi de 17,9% com 25% de adição. Com 25% de
adição de vermiculita o tempo de fim de pega diminuiu 25,8% com a relação água/gesso
0,8 e 44,1% com a relação água/gesso 1,0. O aumento da relação água/gesso contribuiu
para aumentar o tempo de pega com o percentual de adição de vermiculita constante.
Em um trabalho realizado por JOHN e ANTUNES (2002) com argamassas à base
de gesso e areia foi observado que o tempo de início de pega diminuiu com o aumento do
teor de agregados e a relação água/gesso mantida constante. Uma explicação dada para
esse comportamento foi devido ao efeito de nucleação exercido pelo agregado, que facilita
a precipitação do produto hidratado. Neste trabalho, também se observa que para uma
relação água/gesso constante a adição da vermiculita reduziu o tempo de início de pega,
este fato pode ter a mesma explicação, o efeito da nucleação exercida pela vermiculita
facilita a precipitação dos produtos da hidratação do gesso em volta do agregado.
89
15 Relação a/g 0,8

Relação a/g 0,9
14
Relação a/g 1,0
13
y = 0,0079x 2 - 0,3636x + 13,378
Início de Pega (min) 12
R2 = 0,8656
11
10
9
y = 0,0105x 2 - 0,4382x + 12,938
8
y = 0,0068x 2 - 0,348x + 11,66 R2 = 0,9206
7 R2 = 0,7508
5
0 5 10 15 20 25
Vermiculita (% )
Figura 4.3 – Influência do percentual de adição de vermiculita e da relação água/gesso no

tempo de início de pega do compósito
35
Relação a/g 0,8
Relação a/g 1,0
Fim de Pega (min)
25
y = 0,0455x 2 - 1,6154x + 30,101
R2 = 0,909
20
y = 0,0248x 2 - 1,03x + 25,162

15
R2 = 0,9801
y = 0,0126x 2 - 0,6244x + 20,808
R2 = 0,7243
10
5
0 5 10 15 20 25
Vermiculita (%)
Figura 4.4 – Influência do percentual de adição de vermiculita e da relação água/gesso no

tempo de fim de pega do compósito
90
Compósito-EVA
Para o compósito gesso-EVA representado nas figuras 4.5 e 4.6, o tempo de pega
aumentou com o aumento da relação água/gesso e diminuiu com o aumento do percentual
de EVA. Com a relação água/gesso 0,7 e 25% de adição houve um decréscimo de 53,6%
no tempo de início de pega em relação ao referencial sem adição, com esse mesmo
percentual de adição e relação água/gesso 0,9 o decréscimo foi 53,8%, da mesma forma
analisando o tempo de fim de pega observa-se que o resulta do foi similar o tempo de fim
de pega diminuiu 52,6% e 59,1% com o respectivo percentual de adição e relações
água/gesso. Para um percentual de adição constante igual a 5% e a relação água/gesso
variando de 0,7 a 0,9 o ganho no tempo de início de pega foi de 17,8%, enquanto que o
ganho do fim de pega foi de 27,8%, já para um percentual de 25% e a mesma variação da
relação água/gesso, o aumento no tempo do início de pega foi de 31,5% e no tempo de fim
de pega foi de 30,4%. Isto confirma que o aumento da relação água/gesso aumenta o tempo
de pega.
16
Relação a/g 0,7

14
Relação a/g 0,8
Início de P ega (m in)
Relação a/g 0,9

12
10
y = -0,0049x 2 - 0,0919x + 11,246
R2 = 0,9242
8
y = -0,009x 2 + 0,0027x + 9,8939

6 R2 = 0,958
4
0 5 10 15 20 25
EVA (%)
Figura 4.5 – Influência do percentual de adição de EVA e da relação água/gesso no tempo

de início de pega do compósito
91
30
Relação a/g 0,7
Relação a/g 0,8
F im d e P e g a (m in ) y = 0,0009x 2 - 0,5813x + 24,699
R2 = 0,9887
20
15 y = -0,0131x 2 - 0,0244x + 19,678

R2 = 0,9585
y = -0,0212x 2 + 0,1761x + 16,592

10 R2 = 0,9755
5
0 5 10 15 20 25
EVA (%)
Figura 4.6 – Influência do percentual de adição de EVA e da relação água/gesso no tempo

de fim de pega do compósito
4.2 PROPRIEDADES FÍSICO-MECÂNICAS DOS COMPÓSITOS NO ESTADO

ENDURECIDO
4.2.1 Influência do percentual de adição e da relação água/gesso na massa específica

dos compósitos
As figuras 4.7 e 4.9 e as tabelas 4.1 e 4.2 apresentam os resultados da influência

do percentual de adição de vermiculita e de EVA e da relação água/gesso na massa
específica dos compósitos.
Nos compósitos gesso-vermiculita (Figura 4.7), percebe-se que o percentual de

adição da vermiculita contribuiu pouco para o decréscimo da massa específica do
compósito em comparação com a relação água/gesso. Para a relação água/gesso 0,8 com
25% de vermiculita o decréscimo foi de 5,5% na massa específica em relação ao
compósito de referência, já para a relação água/gesso 0,9 a redução nesse percentual de
92
adição foi de 2,5%, enquanto que, para a relação água/gesso 1,0 houve acréscimo de 1,7%
na massa específica com 10% de vermiculita. VERBEEK e DU PLESSIS (2005)
obtiveram aumento da massa específica em compósitos à base de gesso. Com os
percentuais de 25% a 50% de adição de vermiculita a massa específica aumentou de 60%,
isto foi explicado pelo fato de a vermiculita esfoliada absorver parte da pasta de gesso. É
possível afirmar que neste trabalho tenha ocorrido o mesmo, visto que, houve aumento na
massa específica do compósito com o aumento da relação água/gesso para 1,0.
A figura 4.8 ilustra uma microscopia óptica feita no compósito gesso-vermiculita
com relação água/gesso 1,0, através da mesma observa-se que parte da pasta penetra nas
lamelas da vermiculita.
Para um percentual de 5% de adição da vermiculita obteve-se o decréscimo de
11,7% com o acréscimo da relação água/gesso de 0,8 para 1,0, enquanto que, para 25% de
adição esse valor foi de 9,9%, o aumento da relação água/gesso altera a distribuição dos
poros, segundo RÖSSLER e OLDER (1989) a adição de água faz com que a pasta passe a
ter poros relativamente maiores em detrimento dos poros menores, aumentando os vazios,
como consequência a massa específica diminui. Compósitos com 80% de gesso e 20% de
cortiça estudados por HERNÁNDEZ-OLIVARES et al. (1999) apresentaram massas
específicas semelhantes ao compósito estudado, cerca de 800 kg/m3 a 1 000 kg/m3.
1000
Relação a/g 0,8
Relação a/g 0,9
Relação a/g 1,0
950
Massa Específica (kg/m3)
y = 0,135x2 - 5,3921x + 958,96

R 2 = 0,8231
900
y = 0,0136x2 - 1,3679x + 885,32
R2 = 0,8092
850 y = -0,0729x2 + 1,7586x + 818,21

R 2 = 0,7075
800
0 5 10 15 20 25
Vermiculita (%)
Figura 4.7 – Influência do percentual de adição de vermiculita e da relação

água/gesso na massa específica do compósito
93
Figura 4.8 – Microscopia ótica do compósito gesso-vermiculita detalhe das lamelas.

Aumentos 5x (500 µm) e 10x (200 µm).
Compósito-EVA
O aumento no percentual de adição do EVA também promoveu decréscimo da

massa específica comparando com o aumento da relação água/gesso (Figura 4.9). Com
25% de adição do EVA a massa específica diminuiu 8,6% em relação ao referencial, com a
relação água/gesso 0,7. Essa diminuição foi de 5,4% para 25% de adição com relação
água/gesso 0,9. Para um percentual constante de 5% de adição o decréscimo foi de 14,7%
com a relação água/gesso variando de 0,7 a 0,9, e com o percentual de 25% esse
decréscimo foi de 13,5% com a mesma variação da relação água/gesso. Possivelmente o
aumento da relação água/gesso promoveu aumento da porosidade da pasta e diminuiu a
massa específica.
Não houve aumento da massa específica com o aumento da relação água/gesso,
também observado com o compósito com vermiculita na figura 4.7. Isto pode ser explicado
94
pelo fato de que a constituição do EVA com seus vazios não permita a absorção da pasta, a
figura 4.10 apresenta uma microscopia óptica do compósito gesso-EVA que permite uma
visualização deste fato. Nota-se que envolta do EVA acumulam-se bolhas de ar, o que
também ajuda a diminuir a massa específica com o aumento do EVA.
1100
Relação a/g 0,7
Relação a/g 0,8
Relação a/g 0,9
1000
y = -3,5771x + 1051,7
R2 = 0,975
900 y = -2,12x + 958,33

R2 = 0,9917
y = -2,0114x + 887,14
800 R2 = 0,9922
700
0 5 10 15 20 25
EVA (%)
Figura 4.9 – Influência do percentual de adição de EVA e da relação água/gesso na massa

específica do compósito
95
Figura 4.10 – Microscopia óptica do compósito gesso-EVA. Aumentos de 5 x e 10 x.
4.2.2 Influência do percentual de adição e da relação água/gesso na resistência à

tração na flexão dos compósitos
Os resultados dos ensaios da resistência à tração na flexão dos compósitos gesso-

vermiculita estão apresentados no gráfico da figura 4.11 e na tabela 4.1. Através do
gráfico, percebe-se que para uma relação água/gesso constante, não houve variação na
resistência à tração na flexão com o aumento da adição de vermiculita de 5% para 25%.
Quando comparado com o referencial, o valor da redução da resistência foi de 22,6% com
a relação água/gesso 0,8. Com as relações água/gesso 0,9 e 1,0 esse percentual diminuiu
para 16,7% e 10,5% respectivamente.
96
Através da microscopia óptica apresentada na figura 4.12 observa-se que na

interface há uma boa aderência entre a matriz e a vermiculita, isto deve ter contribuído para
este fato.
Por outro lado, a variação da relação água/gesso de 0,8 a 1,0 promoveu a redução
na resistência de 25% com o percentual de adição de 5% e com o percentual de 25% de
adição essa redução foi 29,2%, mas essa redução foi menor que a do referencial, que foi de
38,7% com a variação da relação de 0,8 a 1,0.
3,5
Relação a/g 0,8
Relação a/g 0,9
Resistência à Tração na Flexão (MPa)
3 Relação a/g 1,0
y = 0,0022x2 - 0,0748x + 2,9607

R 2 = 0,7107
2,5
y = 0,0011x2 - 0,0371x + 2,3179

R 2 = 0,6089
2
y = 0,0006x2 - 0,02x + 1,8857

1,5 R 2 = 0,6571
1
0 5 10 15 20 25
Vermiculita (%)
Figura 4.11 – Influência do percentual de adição de vermiculita e da relação água/gesso na

resistência à tração na flexão do compósito
97
Figura 4.12 – Microscopia óptica do compósito gesso-vermiculita detalhe da interface.

Aumentos de 20 x (100 µm) e 10 x (200 µm).
Compósito-EVA
A figura 4.13 e a tabela 4.2 apresentam os resultados da resistência à tração na

flexão do compósito gesso-EVA. Aqui, nota-se um comportamento diferente: ocorre uma
visível perda da resistência com o aumento do teor de EVA. Com a relação água/gesso 0,7
houve redução na resistência à tração na flexão de 55% com a adição de 25% de EVA em
relação ao referencial. Essa redução passou para 36,8% para a relação a/g 0,9 e mesmo
percentual de EVA. Para o percentual de adição de 5% de EVA a resistência diminuiu
35,7% com a relação água/gesso variando de 0,7 a 0,9, enquanto que, com 25% de adição e
a mesma variação da relação água/gesso esse valor da redução foi de 29,4%. A redução da
98
resistência à tração na flexão com o aumento do percentual de EVA, pode ser explicado
por uma aderência não muito boa entre a partícula de EVA e a matriz de gesso, como pode
ser visto na microscopia óptica da interface na figura 4.14. Aparentemente forma-se uma
camada de ar em torno do agregado prejudicando uma ligação com a pasta de gesso.
HASELEIN et al. (2002) obtiveram uma redução de 67,3% na resistência à tração na
flexão de um compósito gesso com adição de 25% de papel offset de relação água/gesso
variando de 0,4 a 0,8.
3,5 Relação a/g 0,7

Relação a/g 0,8

3 Relação a/g 0,9
2,5
y = 0,0041x2 - 0,1841x + 3,7357

2 R2 = 0,9915
1,5 y = 0,0028x2 - 0,1302x + 2,9893

R2 = 0,9603
1 y = 0,0021x2 - 0,0993x + 2,35

R2 = 0,9821
0,5
0
0 5 10 15 20 25
EVA (%)
Figura 4.13 – Influência do percentual de adição de EVA e da relação água/gesso na

resistência à tração na flexão do compósito
99
Figura 4.14 – Microscopia óptica do compósito gesso-EVA. Aumento 10 x (200 µm).
Comparação Compósito-vermiculita e Compósito-EVA
A figura 4.15 apresenta um comparativo entre as resistências à tração na flexão

dos compósitos gesso-vermiculita e gesso-EVA com as relações água/gesso iguais. De
acordo com os resultados, observa-se que o compósito gesso-vermiculita obteve maior
resistência à tração na flexão em relação ao compósito com EVA com a mesma relação
água/gesso, comprovando a questão da aderência da matriz de gesso com a vermiculita ser
melhor que a aderência da matriz com o EVA.
100
3,5
3
R2 = 0,7107
2,5
gesso-vermiculita a/g-0,8
2
R = 0,6089
2 gesso-vermiculita a/g-0,9
2
R = 0,9603
1,5 gesso-EVA a/g-0,8
gesso-EVA a/g-0,9
1 R2 = 0,9821
0,5
0
0 5 10 15 20 25
Adição (%)
Figura 4.15 – Relação entre a resistência à tração na flexão dos compósitos gesso-
vermiculita e gesso-EVA com relações água/gesso iguais
4.2.3 Influência do percentual de adição e relação água/gesso na resistência à

compressão axial dos compósitos
Os resultados apresentados nas figuras 4.16 e na tabela 4.1 indicam a influência

do percentual de adição de vermiculita e da relação água/gesso na resistência à compressão
dos compósitos.
De acordo com esta figura, a resistência à compressão do compósito diminuiu
48,1% com a adição de 25% de vermiculita em relação ao compósito de referência, com a
relação água/gesso 0,8. Esses valores da redução passaram a ser de 45,7% e 42,4% com as
relações água/gesso 0,9 e 1,0, respectivamente. Porém, com o aumento no percentual de
adição de 5% para 25% a redução na resistência à compressão é menor, com valores de
25%, 10% e 2,4% para as relações água/gesso 0,8, 0,9 e 1,0, respectivamente. Com a
relação água/gesso variando de 0,8 a 1,0 e o percentual de adição vermiculita de 5%
constante, a redução na resistência foi 36,5%. Aumentando-se o percentual de adição para
25% essa redução foi de 29,6% com a mesma variação da relação água/gesso.
101
5,5
5
Relação a/g 0,8
Resistência à Compressão Axial (MPa)
Relação a/g 1,0
4
3,5 y = 0,0056x2 - 0,2291x + 5,0036

R 2 = 0,9446
3
2,5
y = 0,008x2 - 0,2663x + 4,3286
2 R2 = 0,8344
1,5 y = 0,003x2 - 0,1213x + 3,1786

R2 = 0,8998
1
0 5 10 15 20 25
Vermiculita (%)
Figura 4.16 – Influência do percentual de adição de vermiculita e da relação água/gesso na

resistência à compressão axial do compósito
Compósito-EVA
No compósito gesso-EVA, cuja resistência à compressão é apresentada na figura

4.17 indica que com a relação água/gesso 0,7 houve um decréscimo de 63,5% na
resistência à compressão com a adição de 25% no percentual de adição do EVA em relação
ao referencial. Esses valores na redução passaram a ser de 59,6% e 58,7% com as relações
água/gesso de 0,8 e 0,9, respectivamente. Com o percentual de 5% de adição do EVA e a
relação água/gesso variando de 0,7 a 0,9 a resistência à compressão diminuiu 42,1%. Com
25% de adição e mantendo essa mesma variação da relação água/gesso a resistência
diminuiu 29,6%. Assim, pode-se dizer que o percentual de adição foi mais influente no
decréscimo da resistência à compressão do compósito gesso-EVA do que o aumento da
relação água/gesso. KAZMIERCZAK et al. (2000) verificaram que a resistência à
compressão de compósitos à base de gesso com a adição de contrafortes de calçados
diminuiu com a adição nos teores de 10% a 20%. Em compósitos de gesso com cortiça
estudados por HERNÁNDEZ-OLIVARES et al. (1999) a resistência à compressão
diminuiu em 33% com o aumento da relação água/gesso de 0,6 para 0,8.
102
Resistência à Compressão Axial (MPa)

Relação a/g 0,7
6 Relação a/g 0,8
Relação a/g 0,9
5
4
y = 0,0072x2 - 0,3644x + 7,3679
R 2 = 0,9983
3
y = 0,0031x2 - 0,1946x + 5,1286
R 2 = 0,9822
2
y = 0,0059x2 - 0,2504x + 4,5214
1 R 2 = 0,9856
0
0 5 10 15 20 25
EVA (%)
Figura 4.17 – Influência do percentual de adição de EVA e da relação água/gesso na

resistência à compressão axial do compósito
Neste trabalho, houve decréscimo na resistência à compressão em ambos os

compósitos em relação à matriz de gesso, a adição de vermiculita e de EVA como também
o aumento da relação água/gesso diminuíram a massa específica do material,
consequentemente, aumentou sua porosidade, conferindo aos compósitos resistências à
compressão inferiores. Segundo MURAT et al. (1979) e RÖSSLER e OLDER (1989) a
influência da relação água/gesso nas propriedades mecânicas é função principalmente de
sua relação com a porosidade das pastas.
4.2.4 Resistência à tração na flexão x Resistência à compressão axial
Os gráficos com a comparação entre a resistência à compressão e a resistência à

tração na flexão dos compósitos gesso-vermiculita estão ilustrados nas figuras 4.18 (a), (b)
e (c). Na figura 4.18 (a) observa-se que a relação entre a resistência à compressão e à
tração diminui com o aumento no percentual de vermiculita. Com a relação água/gesso 0,8
103
o valor da relação entre a resistência à compressão e à resistência à tração na flexão foi

40,4% para a matriz de referência, com 5% de vermiculita o valor da redução foi 33,3% e
com 25% de adição passou a ser 11,1%. Com a relação água/gesso 1,0 a relação entre as
resistências foi 42,4% para a matriz de referência com 5% de adição de vermiculita a
relação entre as resistências foi de 28% e diminuiu para 10,5% com 25% de adição de
vermiculita
5,5 5
5 RCA 4,5 RCA
RTF
Tensão de Ruptura (MPa)
RTF

4,5 4
4 y = 0,0056x - 0,2291x + 5,0036
2
3,5 2
3,5 2 y = 0,008x - 0,2663x + 4,3286
R = 0,9446 3 2
3 R = 0,8344
2,5
2,5
2 2 2
y = 0,0022x - 0,0748x + 2,9607 2
2
y = 0,0011x - 0,0371x + 2,3179
1,5 R = 0,7107 1,5 2
R = 0,6089
1 1
0,5 0,5
0
0
0 5 10 15 20 25
0 5 10 15 20 25
Vermiculita (% )
Vermiculita (%)
(a) (b)
3,5
RCA
3 RTF
Tensão de R uptura (MP a)
2,5 2
y = 0,003x - 0,1213x + 3,1786
2
R = 0,8998
2
2
1,5 y = 0,0006x - 0,02x + 1,8857
2
R = 0,6571
1
0,5
0
0 5 10 15 20 25
(c)
Vermiculita (%)
(c)
Figura 4.18 – Resistência à compressão axial x Resistência à tração na flexão do compósito

gesso-vermiculita: (a) relação água/gesso 0,8; (b) relação água/gesso 0,9 e
Compósito-EVA
104
A relação entre a resistência à compressão e a resistência à tração na flexão dos

compósitos gesso-EVA é demonstrada através dos gráficos constantes das figuras 4.19 (a),
(b) e (c). Tem-se que, com a relação água/gesso 0,7 a relação entre a resistência à
compressão e a resistência à tração na flexão da matriz de referência foi de 48,6%, com 5%
de adição do EVA o valor da relação alterou para 50,8% e diminuiu para 37,0% com 25%
de adição do EVA. Com a relação água/gesso 0,9 a relação entre as resistências foi de
58,7% para a matriz de referência com 5% de adição do EVA foi de 45,4% e com 25% de
adição diminuiu para 36,8%.
6
8 RCA
Tensão de Ruptura (MPa) 5
7 RTF
RCA
6 RTF 4 2
y = 0,0031x - 0,1946x + 5,1286
5 2
R = 0,9822
2 3
y = 0,0072x - 0,3644x + 7,3679
4 2
R = 0,9983
3 2
2 2
2 1 y = 0,0028x - 0,1302x + 2,9893
1 y = 0,0041x - 0,1841x + 3,7357 2
2 R = 0,9603
R = 0,9915
0
0
0 5 10 15 20 25 0 5 10 15 20 25
EVA (% ) EVA (% )
(a) (b)
5
RCA
4 RTF
3
2
y = 0,0059x - 0,2504x + 4,5214
2
R = 0,9856
2
1 2
y = 0,0021x - 0,0993x + 2,35
2
R = 0,9821
0
0 5 10 15 20 25
EVA (% )
(c)
Figura 4.19 – Resistência à compressão axial x Resistência à tração na flexão do compósito

gesso-EVA: (a) relação água/gesso 0,7; (b) relação água/gesso 0,8 e
105
4.3 RESUMO DAS PROPRIEDADES DOS COMPÓSITOS
As tabelas 4.1 e 4.2 apresentam os resultados das propriedades dos compósitos

gesso-vermiculita e gesso-EVA no estado fresco e estado endurecido.
Tabela 4.1 – Propriedades do compósito gesso-vermiculita no estado fresco e endurecido
Vermiculita Relação Início de Fim de Massa RTF RCA

(%) a/g Pega Pega específica (MPa) (MPa)
(min) (min) (kg/m3
0 0,8 10,8 19,3 960 3,1 5,2
5 0,8 11,8 21 939 2,4 3,6
10 0,8 8,3 14,9 903 2,4 3,4
15 0,8 8,0 14,5 923 2,5 2,9
20 0,8 6,6 11,4 903 2,4 2,8
25 0,8 7,8 14,3 907 2,4 2,7
0 0,9 12,6 25,1 885 2,4 4,6
5 0,9 11,7 20,9 876 2,0 2,6
10 0,9 9,5 16,8 880 2,1 2,8
15 0,9 8,9 16,2 867 2,0 2,0
20 0,9 7,6 13,8 857 2,1 2,5
25 0,9 8,9 15,2 863 2,0 2,5
0 1,0 13,2 31,5 816 1,9 3,3
5 1,0 12,3 20,9 829 1,8 2,5
10 1,0 9,8 17,5 830 1,7 2,1
15 1,0 10,5 16,7 823 1,7 2,2
20 1,0 8,6 15,9 826 1,8 2,1
25 1,0 9,5 17,2 817 1,7 1,9
106
Tabela 4.2 – Propriedades do compósito gesso-EVA no estado fresco e endurecido
EVA Relação Início de Fim de Massa RTF RCA

(%) a/g Pega Pega específica (MPa) (MPa)
(min) (min) (kg/m3)
0 0,7 9,5 16,6 1059 3,8 7,4
5 0,7 10,4 16,6 1031 2,8 5,7
10 0,7 8,9 17,2 1011 2,3 4,4
15 0,7 7,4 13,7 993 2,0 3,5
20 0,7 6,5 11,7 980 1,7 3,1
25 0,7 4,4 7,8 968 1,7 2,7
0 0,8 10,8 19,3 960 3,1 5,2
5 0,8 11,5 19,7 945 2,2 4,2
10 0,8 10,0 18,9 937 2,0 3,3
15 0,8 8,0 15,2 927 1,7 3,0
20 0,8 7,3 14,1 918 1,6 2,7
25 0,8 6,2 11,1 904 1,4 2,1
0 0,9 12,6 25,1 885 2,4 4,6
5 0,9 12,3 21,3 879 1,8 3,3
10 0,9 10,6 18,9 868 1,6 2,5
15 0,9 8,6 16,0 858 1,4 2,3
20 0,9 7,8 14,4 845 1,2 1,8
25 0,9 5,8 10,2 837 1,2 1,9
4.4 OTIMIZAÇÃO DE UMA MISTURA BÁSICA PARA OS COMPÓSITOS
As figuras 4.20 a 4.29 exibem a representação gráfica dos modelos matemáticos

das equações 4.1 a 4.10 através de curvas de níveis obtidas por análise estatística
multivariada para o estudo da influência dos fatores, percentual de adição de vermiculita e
de EVA e da relação água/gesso nas propriedades físico-mecânicas dos compósitos nos
estados fresco e endurecido.
Compósito-Vermiculita
Através das figuras 4.20 e 4.22 e das equações 4.1 e 4.2, vê-se que o aumento do
percentual de vermiculita teve maior influência para diminuir os tempos de início e fim de
pega do que a relação água/gesso para aumentar esses tempos, pois, com o aumento da
relação água/gesso de 0,8 para 1,0 o tempo de início de pega aumentou em 18,2%,
enquanto que, o aumento do percentual de 0% para 25% ele diminuiu em 34,5%. Já para o
107
tempo de fim de pega houve um acréscimo de 4,8% com o aumento da relação água/gesso
e uma redução de 42,8% com o aumento do percentual de vermiculita.
Na figura 4.24 e equação 4.3, observa-se que embora ambos os fatores tenham
contribuído para a redução da massa específica dos compósitos, essa redução se deve mais
ao aumento da relação água/gesso do que ao aumento do percentual de adição de
vermiculita. A massa específica reduziu em 8,5% com o aumento da relação água/gesso de
0,8 para 1,0 e reduziu em 1,4% com o aumento do percentual de 0% para 25%.
Com relação à resistência à tração na flexão dos compósitos, de acordo com a
figura 4.26 e equação 4.4, é visto que, tanto a relação água/gesso quanto o aumento do
percentual de vermiculita diminuíram a resistência à tração na flexão dos compósitos.
Porém, o aumento da relação água/gesso teve maior contribuição para reduzir essa
resistência. Com o aumento da relação água/gesso de 0,8 para 0,9 a resistência reduziu em
27,0%, enquanto que, o aumento do percentual de vermiculita de 0% para 25% houve uma
redução de 11,5% na resistência.
Na figura 4.28 e equação 4.5 tem-se que o percentual de adição de vermiculita
teve maior influência no decréscimo da resistência à compressão dos compósitos
comparando com a influência da relação água/gesso que foi menos influente. Com o
aumento do percentual de vermiculita de 0% para 25% a resistência diminuiu em 37,0% e
com o aumento da relação água/gesso essa resistência diminuiu em 24,0%.
Compósito-EVA
Por outro lado, observa-se nas figuras 4.21 e 4.23 e equações 4.6 e 4.7 que o fator
água/gesso contribuiu para o aumento do tempo de início e fim de pega e a adição de EVA
para diminuir esses tempos de pega. O aumento da relação água/gesso de 0,7 para 0,9
promoveu um aumento de 9,0% no início de pega e de 15,8% no fim de pega, enquanto
que, o aumento no percentual de adição de EVA de 0% para 25% a redução foi 47,3% no
início de pega e de 57,9% no fim pega.
Na figura 4.25 e equação 4.8 observa-se que a redução na massa específica dos
compósitos foi influenciada tanto pela relação água/gesso, quanto pelo percentual de
adição de EVA. A massa específica reduziu em 10,0% com o aumento da relação
água/gesso de 0,7 para 0,9, enquanto que, o aumento do percentual de EVA de 0% para
108
25% promoveu uma redução de 4,0% na massa específica, já o aumento de ambos os

fatores promoveram 14,0% de redução na massa específica.
De acordo com a figura 4.27 e a equação 4.9 o aumento do percentual de EVA
teve maior contribuição na redução da resistência à tração na flexão dos compósitos do
que o aumento da relação água/gesso. A resistência à tração na flexão diminuiu em 50,0%
com o aumento do percentual de 0% para 25% e em 26,7% com o aumento da relação
água/gesso.
Observando a figura 4.29 e equação 4.10 tem-se que o percentual de adição EVA
teve maior influência no decréscimo da resistência à compressão dos compósitos
comparando com a influência da relação água/gesso. Com o aumento da relação
água/gesso de 0,7 para 0,9 a resistência à tração na flexão diminuiu em 28,8%, já com o
aumento do percentual de adição de EVA a redução na resistência foi de 57,6%.
As equações 4.1 a 4.10 representam os modelos matemáticos obtidos através da

análise estatística multivariada aplicada nos resultados dos compósitos gesso-vermiculita e
gesso-EVA, respectivamente.
Início Pega (min)=3,94 +8,91.(a/g) -17,34.(ver%) (4.1)

[Prob t (Fator a/g)<0,0001; Prob t (Percentual)<0,0001; R2=0,68; F=55,48]
Fim Pega (min)=3,06 +22,22.(a/g) -39,82.(ver%) (4.2)

Massa Específica (kg/m3)=1326,62 -494,17.(a/g) -75,68.(ver%) (4.3)

[Prob t (Fator a/g)<0,0001; Prob t (Percentual)=0,00784; R2=0,86; F=153,19]
RTF (MPa)=5,78 -3,89.(a/g) – 1,21.(ver%) (4.4)

[Prob t (Fator a/g)<0,0001; Prob t (Percentual) )<0,0001; R2=0,78; F=92,30]
RCA (MPa)=8,68 -5,53.(a/g) – 6,63.(ver% ) (4.5)

Compósito-EVA
Início Pega (min)=4,81 +8,77.(a/g) -24,06.( EVA %) (4.6)

109
Fim Pega (min)=5,99 +18,98.(a/g) -41,73.( EVA%) (4.7)

Massa Específica (kg/m3)=1539,05 -717,5.(a/g) -248,13.(EVA%) (4.8)

RTF (MPa)=6,16 – 4,33.(a/g) - 5,88.(EVA%) (4.9)

[Prob t (Fator a/g)<0,0001; Prob t (Percentual) )<0,0001; R2=0,90; F=157,36]
RCA (MPa)=12,23 -8,75.(a/g) -13,47.(EVA%) (4.10)

[Prob t (Fator a/g) )<0,0001; Prob t (Percentual) )<0,0001; R2=0,87; F=173,75
Então, no compósito com vermiculita para se obter a massa específica reduzida,

tem-se que aumentar, principalmente, a relação água/gesso do compósito, esse aumento
produzirá uma matriz mais porosa. Por outro lado, para um ganho na resistência à tração
na flexão do compósito deve-se principalmente diminuir a relação água/gesso e para
aumentar a resistência à compressão diminuem-se os percentuais de adição de vermiculita.
No caso do compósito com EVA, para diminuir a massa específica pode-se
aumentar tanto a relação água/gesso, quanto o percentual de adição de EVA. Para se obter
ganho de resistência à tração na flexão dos compósitos deve-se principalmente diminuir o
percentual de adição de EVA e o aumento na resistência à compressão também obtém-se
com a redução no percentual de EVA, assim como a redução relação água/gesso também
promove o aumento na resistência à compressão, pois o seu aumento contribui
negativamente no valor da resistência à compressão.
Em função da influência das variáveis serem complexas, pois o seu aumento pode
melhorar para um fator e sua redução ser melhor para um outro. Foi definido que o
percentual de adição da vermiculita foi definido em 20% e do EVA de 12,5%, enquanto
que, a relação água/gesso foi definida em torno de valor médio da relação água/gesso de
0,9 para o compósito gesso-vermiculita e 0,8 para o compósito gesso-EVA.
110
7,2 25 5,8 25
7,5 8,0
6,6
20 20
8,5 7,4
9,0
Vermiculita (%)
15 15 8,2
EVA (%)
34,5%
47,3%
9,8 9,0
10 10 10
9,8
10
11
5 5
12
11
0 0
0,80 0,85 0,90 0,95 1,00 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90
11,0
Relação a/g 13,0 11,0 12,0
Relação a/g
18,2% 9,0%
Figuras 4.20 e 4.21 – Curvas de níveis do tempo de início de pega do compósito gesso-
vermiculita (esquerda) e compósito gesso-EVA (direita)
12,0 25 8,0 25
13
20 12
20
15
16 14
Vermiculita (%)
15 15
16
EVA (%)
42,8%
57,9%
18
10 10
20 18
5 5
21
23 19
21
0 0
0,80 0,85 0,90 0,95 1,00 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90
21,0 22,0 19,0 Relação a/g 22,0
Relação a/g
4,8% 15,8%
Figuras 4.22 e 4.23 – Curvas de níveis do tempo de fim de pega do compósito gesso-
vermiculita (esquerda) e compósito gesso-EVA (direita)
111
901 25 960 25
20 20
880
836
Vermiculita (%)
15 15
901 888 875 849
EVA (%)
865 913 900
4%
1,4%
960 948
10 10 934
980
5 5
1000
914
0 0
0,80 0,85 0,90 0,95 1,00 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90
914 836 1000 Relação a/g 900
Relação a/g
8,5% 10%
Figuras 4.24 e 4.25 – Curvas de níveis da massa específica do compósito gesso-vermiculita

(esquerda) e compósito gesso-EVA (direita)
2,3 25 1,5 25
1,3
20 1,8
20
1,5
Vermiculita (%)
15 1,9
2,3 2,2 2,0 15
2,0
11,5%
1,8
EVA (%)
50,0%
10 10
2,4
2,5 2,2
5 5
2,7
2,5
0 0
0,80 0,85 0,90 0,95 1,00 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90
27,0% 26,7%
Figuras 4.26 e 4.27 – Curvas de níveis da resistência à tração na flexão do compósito

gesso-vermiculita (esquerda) e compósito gesso-EVA (direita)
112
2,6 25 2,5 25
1,9
2,1
20 2,2 20
2,5
2,4
Vermiculita (%)
15 15 3,2
37,0%
EVA (%)
2,7
57,6%
3,6
10 10
3,0
3,3 4,3
5 3,6 5 4,8
3,8 5,4
0 0
0,80 0,85 0,90 0,95 1,00 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90
4,1 3,1 5,9 Relação a/g
Relação a/g 4,2
24,0% 28,8%
Figuras 4.28 e 4.29 – Curvas de níveis da resistência à compressão axial do compósito

gesso-vermiculita (esquerda) e gesso-EVA (direita)
4.5 ESTUDO DO EFEITO DA SUBSTITUIÇÃO PARCIAL DA MATRIZ DE

GESSO POR RESÍDUO CERÂMICO E CAL NOS COMPÓSITOS
OTIMIZADOS
4.5.1 Propriedades dos compósitos no estado fresco
4.5.1.1 Consistência
As figuras 4.30 e 4.31 apresentam a consistência dos compósitos gesso-

vermiculita (20% de vermiculita e relação água/gesso 0,9) e gesso-EVA (12,5% de EVA e
relação água/gesso 0,8) de com as seguintes composições das matrizes:
GP (gesso puro (referência));
G10C (90% gesso + 10% cal);
G20C (80% gesso + 20% cal);
G10RC10C (80% gesso + 10% resíduo cerâmico + 10% cal); e
G12RC8C (80% gesso + 12% de resíduo cerâmico + 8% cal).
113
A figura 4.30 apresenta os compósitos com vermiculita com a matriz de referência

e as matrizes modificadas. Os resultados demonstram que a adição do resíduo cerâmico e
da cal prolongou o aumento da consistência com o tempo em relação ao referencial, o
compósito com a matriz não modificada. A penetração da sonda foi entre 25 mm e 35 mm
aos 5 minutos nas diferentes misturas e cessou em torno dos 22 minutos, enquanto que,
para o compósito com a matriz de referência, a penetração da sonda foi de 12 mm aos 5
minutos e cessou aos 9 minutos. As adições da cal e do resíduo cerâmico podem ter
produzido reações que retardaram o processo de hidratação do gesso e que modificam
lentamente a consistência do compósito, portanto, a deformação do material no molde foi
maior.
40
R2 = 0,7972
GP
35 R2 = 0,9857
G10C
30 R2 = 0,9812
G20C
G10RC10C R2 = 0,9653
25
G12RC8C R2 = 0,9675
20
15
10
0
5 10 15 20 25
Tem po (m in)
Figura 4.30 – Variação da consistência no tempo do compósito gesso-vermiculita com a

matriz de referência e a matriz modificada
Compósito-EVA
Para o compósito com EVA apresentado na figura 4.31, as reações com as

misturas de resíduo cerâmico e cal foram mais lentas que aquelas com substituição apenas
de cal. A penetração da sonda cessou em torno dos 24 minutos, ambas as misturas tiveram
comportamento diferente do referencial, sem adição, que cessou em torno dos 9 minutos.
114
Mais uma vez pôde se ver a influência das adições de cal e de resíduo cerâmico na
variação da consistência dos compósitos com o tempo.
40
35
30 GP R2 = 0,9983
G10C R2 = 0,9756
25
G20C R2 = 0,9791
20 R2 = 0,9765
G10RC10C
15 G12RC8C R2 = 0,9889
10
0
5 10 15 20 25 30 35
Tem po (m in)
Figura 4.31 – Variação da consistência no tempo do compósito gesso-EVA com a matriz

de referência e a matriz modificada
4.5.1.2 Tempo de pega
Os resultados obtidos para os tempos de início e fim de pega dos compósitos com
vermiculita com as adições de cal e de resíduo cerâmico e cal são apresentados no gráfico
da figura 4.32. Observa-se que a adição da cal e do resíduo cerâmico ampliou o tempo de
pega. O tempo de início de pega dos compósitos com as adições aumentou em média, 90%
em relação ao compósito de referência, enquanto que, para o tempo de fim de pega o
aumento foi em torno de 85%.
ANTUNES (1999) explica que a cal hidratada altera a cinética da reação de
hidratação do gesso. O efeito das espécies químicas OH- e Ca2+ provenientes da dissolução
do hidróxido de cálcio é complexo. O aumento da concentração de íons OH- tende a
aumentar a velocidade da reação e, consequentemente, provoca a diminuição no período de
indução. O aumento da concentração de íons de Ca2+ ocasiona queda na solubilidade do
hemidrato, por isso, diminui a velocidade da reação ampliando o tempo de indução. No
entanto, como a solubilidade do hidróxido de cálcio é pequena, o efeito máximo sobre a
115
velocidade da reação é obtido com teores de cal menores que 5%. Autores como
ANTUNES (1999) apud NOLHIER (1986) consideram que baixos teores de cal (< 5%
cal/gesso, em massa) atuam como aceleradores de pega, enquanto que, teores mais
elevados atuam como retardadores de pega do gesso, o que foi aqui constatado.
30,00 Início de Pega

25,92 26,22 26,48
25,45 Fim de Pega
25,00
Tempo de Pega (min)
20,00
16,58 16,02 15,75 16,48
14,00
15,00
10,00 8,50
5,00
-
GP G10C G20C G10RC10C G12RC8C
Figura 4.32 – Tempo de pega do compósito gesso-vermiculita com a matriz de referência e

as matrizes modificadas
Compósito-EVA
A figura 4.33 mostra os resultados dos tempos de início e fim de pega dos
compósitos com EVA. A adição da cal e do resíduo cerâmico e cal ampliaram o tempo de
início de pega dos compósitos em aproximadamente 147% em relação ao compósito de
referência. O tempo de fim de pega aumentou em torno de 100% para 10% e 20% de
adição de cal e 130% para os compósitos com adição de cal e resíduo cerâmico em relação
ao referencial.
As diferenças constatadas no retardamento do tempo de pega dos compósitos de
EVA pode ser devida à microestrutura diversa em relação à vermiculita. Esta última
absorve mais água e tem melhor interface com a matriz. Já que as partículas de EVA
apresentam uma zona de transição com mais vazios, têm dimensão um pouco maior, o que
deve dificultar a penetração da agulha de Vicat em relação ao compósito com vermiculita.
116
Início de Pega
45,00
Fim de Pega
40,00 38,37
34,97 35,67
35,00
Tempo de Pega (min)
29,66
30,00
24,02 22,9
25,00 21,73
20,28
20,00
16,00
15,00
9,00
10,00
5,00
-
GP G10C G20C G10RC10C G12RC8C
Figura 4.33 – Tempo de pega do compósito gesso-EVA com a matriz de referência e as

matrizes modificadas
4.5.2 Propriedades dos compósitos no estado endurecido
4.5.2.1 Massa específica
A figura 4.34 apresenta as massas específicas dos compósitos gesso-vermiculita

com a matriz de referência e as matrizes modificadas pela adição de cal e de resíduo
cerâmico e cal curadas em temperatura ambiente aos 10 dias e em 55oC aos 7 dias. A
adição de cal e resíduo cerâmico promoveu ganho na massa específica dos compósitos
curados aos 55oC em relação aos compósitos com a mesma matriz curados em temperatura
ambiente e ao compósito de referência. Esse aumento pode ter acontecido devido a
formação de novos compostos que tornaram a matriz mais compacta e menos porosa.
117
1000
Tem peratura Am biente 55oC
950
900 890 892

880 876
866 865 865 868
862
850
800
750
700
G10C G20C G10RC10C G12RC8C GP
Figura 4.34 – Massa específica do compósito gesso-vermiculita com a matriz de referência

e as matrizes modificadas
Compósito-EVA
Para os compósitos gesso-EVA apresentado na figura 4.35, a adição de 10% e

20% de cal nos compósitos curados em temperatura ambiente promoveu uma massa
específica maior em 1,7% e 3% em relação a esses compósitos curados em 55oC de
temperatura e com a adição do resíduo cerâmico e da cal o aumento foi menor que 2% com
12% de resíduo cerâmico e 8% cal curado em temperatura de 55oC em relação ao
referencial.
Nota-se que em todas as misturas, a incorporação de 12,5% de EVA conduz a
uma maior massa específica que a incorporação de 20% de vermiculita. Isto porque a
massa específica aparente do EVA é superior a da vermiculita.
118
1000 Tem peratura Am biente

55oC
960
949 953 948 953
945
950 933 935
926
900
850
800
750
700
Figura 4.35 – Massa específica do compósito gesso-EVA com a matriz de referência e as

matrizes modificadas
4.5.2.2 Resistência à tração na flexão
De acordo com a figura 4.36 percebe-se que a resistência à tração na flexão dos
compósitos com vermiculita diminuiu cerca de 10% em relação ao referencial, com 10% e
20% de cal e com as diferentes condições de cura, vê-se que essas adições tiveram pouco
efeito na resistência à tração na flexão dos compósitos, pois se mantiveram aparentemente
inalteradas.
Analisando-se os compósitos com adições de resíduo cerâmico e cal. Vê-se que a
resistência à tração na flexão diminuiu 20% em relação ao referencial, quando a cura foi
feita em temperatura ambiente e a aumentou em cerca de 30% quando ela foi feita em
55oC. Fazendo um comparativo entre as condições de cura, os resultados mostram que
houve influência das mesmas, observa-se que o aumento na resistência foi de
aproximadamente 40% para os compósitos curados em 55oC em relação aos curados em
temperatura ambiente. Possivelmente houve uma ativação da reação pozolânica entre o
119
resíduo cerâmico e a cal. Em temperatura ambiente as reações acontecem mais lentamente

e por isso as resistências foram inferiores.
A figura 4.37 apresenta a microscopia eletrônica de varredura que demonstra a
interface da matriz com o agregado, confirmando uma boa interação entre elas
contribuindo para o aumento da resistência à tração na flexão.
2,6 55oC
2,5
2,5
2,0
2
1,8 1,8 1,8
1,7
1,6 1,6
1,5
0,5
0
Figura 4.36 – Resistência à tração na flexão do compósito gesso-vermiculita com a matriz

de referência e as matrizes modificadas
120
MATRIZ
VERMICULITA
Figura 4.37 – Microscopia Eletrônica de Varredura do compósito G12RC8C-vermiculita.

G12RC8C
Aumento 4 000 x.
Compósito-EVA
A figura 4.38 apresenta os resultados das resistências à tração na flexão dos

compósitos com EVA. Em ambas as condições de cura, a adição de cal reduziu a
resistência à tração na flexão quando comparado ao compósito
compósito referencial, com 10% de
adição de cal a redução foi de 10%, enquanto que, com 20% de adição foi de 25% em
temperatura ambiente, e de 35% em 55oC de temperatura.
Com as adições de resíduo cerâmico e a cal e comparando as condições de cura a
resistência
ia do compósito com 10% resíduo cerâmico e 10% cal aumentou de 1,5 MPa para
1,9 MPa, isto representa um aumento de 17% na resistência e com 12% de resíduo
cerâmico e 8% de cal a resistência passou de 1,5 MPa para 2,2 MPa aumentando em 47% a
resistência.
A microscopia eletrônica de varredura do compósito com EVA apresentada na
figura 4.39 confirma a condição de fragilidade da interface da matriz do compósito com a
partícula de EVA.
121

55oC
2,5
2,2
2,0
2 1,9
1,8
1,5 1,5 1,5 1,5

1,5
1,3
0,5
0
Figura 4.38 – Resistência à tração na flexão do compósito gesso-EVA

EVA com a matriz de
referência e as matrizes modificadas
MATRIZ
ZONA DE
EVA
Figura 4.39 – Microscopia Eletrônica de Varredura do compósito G12RC8C-EVA.

G12RC8C
Aumento 1 000 x.
122
4.5.2.3 Resistência à compressão axial
Nas figuras 4.40 e 4.45 são apresentados os resultados das resistências à

compressão dos compósitos gesso-vermiculita e gesso-EVA com as matrizes modificadas
pela adição de cal e resíduo cerâmico curados em diferentes condições de cura.
Através da figura 4.40 observa-se que para os compósitos gesso-vermiculita com

as adições de resíduo cerâmico e cal, a resistência à compressão aumentou para os
compósitos curados em 55oC comparando com a cura em temperatura ambiente. Nessas
condições a resistência aumentou de 2,6 MPa para 4,6 MPa, isto significa um aumento de
77% com a adição de 10% de resíduo cerâmico e 10% de cal e passou de 2,8 MPa para 4,4
MPa aumentando em 57% com 12% de resíduo cerâmico e 8% de cal.
Em relação ao referencial, o aumento na resistência à compressão foi 84% com
10% de resíduo cerâmico e 10% de cal e de 76% com 8% de cal e 12% de resíduo
cerâmico curados na temperatura de 55oC. Está clara a influência da temperatura e do
acondicionamento dos corpos de prova no ganho da resistência dos compósitos. Os
difratogramas apresentados nas figuras 4.41 a 4.43 das matrizes modificadas e a
microscopia eletrônica de varredura na figura 4.44 sugerem a formação de compostos que
podem explicar o ganho na resistência.
123

4,6
55oC 4,4
4,5
4
3,4
3,5 3,2
2,9
3 2,8
2,6
2,5 2,5
2,5
1,5
0,5
0
Figura 4.40 – Resistência à compressão do compósito gesso-vermiculita com a matriz de

referência e a matriz modificada
As figuras 4.41 a 4.43 demonstram os difratogramas da matriz de gesso

modificada com adição de 12% de resíduo cerâmico e 8% de cal em diferentes idades de
cura. Através do difratograma da matriz aos 11 dias de idade apresentado na figura 4.41,
pode-se observar picos de sulfato de cálcio hidratado resultante da reação imediata do
gesso com a água. Também há picos que sugerem a formação de aluminatos hidratados,
originários da presença da alumina contida no resíduo cerâmico reagindo com o sulfato de
cálcio.
Nos difratogramas apresentados nas figuras 4.42 e 4.43 das matrizes com 48 dias
e com 1 ano e 5 meses de idade, respectivamente. Nestes difratogramas pode-se constatar a
existência dos picos característicos da formação de sulfato de cálcio hidratado que ocorre
devido a reação de hidratação imediata do gesso com a água, a formação deste composto
pode ser confirmada através da microscopia eletrônica de varredura apresentada na figura
4.44, no qual vêem-se as agulhas entrelaçadas características do sulfato de cálcio
hidratado. Os difratogramas também sugerem picos que podem ser devidos à formação de
silicato de cálcio hidratado. Na microscopia eletrônica de varredura da figura 4.44 podem
ser vistos estruturas fibrosas que parecem confirmar a formação deste composto. Era de
124
esperar que esse mineral tivesse presente devido à reação pozolânica do resíduo cerâmico
com a cal. O difratograma também sugere a formação de aluminatos hidratados.
S - Sufato de Cálcio Hidratado (CaSO4 2H2O)

350
A - Aluminato Hidratado (3CaO Al2O3 CaSO4 12H2O)
300
250
S
200 S S
Lin (Counts)
150
S
100
A
50 S S A S
S S
A A SSS
0
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
2 - Theta
Figura 4.41 – Difratograma da matriz de gesso modificada com a adição de resíduo

cerâmico e cal aos 11 dias
S - Sulfato de Cálcio Hidratado (CaSO4 H2O)

A - Aluminato Hidratado - (3CaO Al2O3 CaSO3 11H2O)
700 Si - Silicato de Cálcio Hidratado (1,5CaO SiO2 xH2O)
600
S
500
S
400
Lin (Counts)
S Si
300
200 SA
S S
100 S S SS
S S
A Si S AA AS
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
2 - Theta

cerâmico e cal aos 48 dias
125
S - Sulfato de Cálcio Hidratado (CaSO4 2H2O)

Si - Silicato de Cálcio Hidratado (1,5CaO SiO2 xH2O)
A - Aluminato Hidratado (3CaO Al2O3 CaSO3 11H2O)
800 S
700
600
500
Lin (Counts)
S
400
300 S S
S
200
S Si
S S SSSi
100 Si S A
S A A S
S
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
2 - Theta

cerâmico e cal com 1 ano e 5 meses de idade
SULFATO DE CÁLCIO
CÁ
HIDRATADO
SILICATO DE CÁLCIO HIDRATADO
Figura 4.44 – Microscopia Eletrônica de Varredura da matriz de gesso modificada com a

adição de resíduo cerâmico e cal. Aumento de 4 000 x.
126
Compósito-EVA
Para o compósito gesso-EVA apresentado na figura 4.45, a resistência diminuiu

quando curados a 55oC em relação ao compósito curado em temperatura ambiente para
ambas as adições com 10% e 20% de cal.
Para os compósitos com as adições de resíduo cerâmico e cal observa-se o ganho
de resistência de 50% do compósito com a matriz G10RC10C e 27% do compósito com a
matriz G12RC8C para a cura em 55oC em relação à cura em temperatura ambiente.
Comparando com o referencial, sem as adições, não houve perda na resistência a
compressão com o compósito curado em 55oC de temperatura com o compósito com 12%
de resíduo cerâmico e 8% de cal.
5
Tem peratura Am biente
4,5 55oC
4 3,8
3,6 3,6
3,5
3,1
3,0
3 2,8
2,5
2,4
2,5
2 1,8
1,5
0,5
0
Figura 4.45 – Resistência à compressão do compósito gesso-EVA com a matriz de

referência e a matriz modificada
127
4.6 ABSORÇÃO POR IMERSÃO
Os resultados do ensaio de absorção realizados nas matrizes:

- Matriz de gesso puro (MGP)
- Matrizes modificadas com resíduo cerâmico e cal (M12RC8C e M10RC10C)
E nos compósitos:
- Compósitos com vermiculita e com EVA (C12RC8C e C10C10RC) e suas
respectivas matrizes modificadas com resíduo cerâmico e cal.
Ambas as amostras, de matrizes e compósitos, com e sem o tratamento superficial
com uma resina à base de silano-siloxano podem ser vistos na figuras 4.46 e 4.48,
respectivamente.
Observa-se na figura 4.46 que a absorção de água das matrizes, tanto a matriz de
gesso puro quanto a matriz modificada e a dos compósitos com vermiculita foi em média
29% nas amostras sem o tratamento superficial. Foram realizados dois ensaios com nas
matrizes e compósitos com tratamento superficial. Já no primeiro ensaio das amostras,
denominado E1, com o tratamento superficial feito com a resina de silano-siloxano, houve
redução na absorção das matrizes, o valor médio da absorção foi de 27%. Por outro lado, a
absorção dos compósitos reduziu-se drasticamente para 1,9% no compósito com 8% cal e
12% resíduo cerâmico e para 2,9% nas amostras com 10% resíduo cerâmico e 10% cal. A
figura 4.47 demonstra o efeito do tratamento superficial no compósito: é visto que o
compósito sem tratamento absorveu a gota de água sobre a amostra e o mesmo não
aconteceu com o compósito com tratamento. Em um segundo ensaio, denominado E2,
realizado nas amostras com tratamento nota-se a redução na absorção de todas as amostras.
128
35
31,1
30,1 29,4
28,7 28,4 29
30 27,5
26,4 s/ resina
25,3
24,4
25 c/ resina E1
21,2
c/resina E2
Absorção (%)
20
15
10
5 2,9
1,9
0,7 0,8
0
MGP M12RC8C M10C10RC C12RC8C C10C10RC
Figura 4.46 - Absorção das matrizes e dos compósitos com vermiculita
Figura 4.47 – Efeito do tratamento superficial no compósito com vermiculita (esquerda) e

o compósito sem tratamento (direita)
Compósito-EVA
No caso dos compósitos com EVA apresentados na figura 4.48 a absorção do

compósito sem o tratamento superficial foi de 30%, enquanto que, no primeiro ensaio,
denominado E1, com o tratamento superficial a absorção foi de 1,9% no compósito com a
129
matriz com 12% resíduo cerâmico e 8% cal e de 2,8% no compósito com 10% resíduo
cerâmico e 10% cal. No segundo ensaio, denominado E2, com tratamento a absorção
continuou diminuindo.
35
31,1 30,4 30,8
30,1
30 28,7 28,4
27,5
26,4
25,3
24,4
25 s/ resina
21,2 c/ resina E1
Absorção (%)
20 c/ resina E2
15
10
5 2,8
1,9 1,6
0,9
0
MGP M12RC8C M10C10RC C12RC8C C10C10RC
Figura 4.48 – Absorção das matrizes e dos compósitos com EVA
Neste trabalho foi obtida uma impermeabilização dos compósitos tanto com
vermiculita quanto com EVA e para tentar explicar o que ocorreu foi feito uma
microanálise por Energia Dispersiva.
As figuras 4.49 a 4.52 apresentam os resultados da relação sulfato/cálcio (S/Ca) e
sílica/cálcio (Si/Ca) obtida do mapeamento dos elementos químicos constituintes da
superfície das amostras tratadas superficialmente com a resina de silicone no ensaio de
EDS.
Os resultados apresentados na figura 4.49 são da matriz de gesso puro. A relação
sílica cálcio (Si/Ca) encontrada para a maioria dos pontos foi da ordem de 0,05 para os
pontos internos e externos do mapeamento na amostra. Vê-se que essa pequena quantidade
de sílica encontrada foi devido ao tratamento, uma vez que o gesso não apresenta sílica em
sua composição química.
Nas figuras 4.50, 4.51 e 4.52 da matriz com adição de 12% de resíduo cerâmico e
8% de cal do compósito C12RC8C com EVA e do compósito C12RC8C com vermiculita,
percebe-se que a relação Sílica Cálcio (Si/Ca) é maior devido à presença do resíduo
130
cerâmico, mas ela não faz distinção

distinção entre os pontos coletados. Possivelmente o tratamento
atingiu uma camada mais externa na qual os pontos coletados no mapeamento não tenham
atingido. Isto pode comprovar a presença do silicato de cálcio hidratado na microscopia
eletrônica de varredura apresentada
resentada na figura 4.44, uma vez que a relação sílica/cálcio 0,5
apresentada nos resultados da figura 4.50 para a matriz modificada com a adição da cal e
do resíduo cerâmico justifica a formação deste composto.
Uma hipótese para explicar o que ocorreu no decréscimo da absorção do
compósito com vermiculita tratado em relação ao compósito não tratado é que pode ter
ocorrido uma hidrofobização da vermiculita na presença da resina de silicone, haja vista
que, a vermiculita expandida é hidrófila. Pesquisas realizadas
realizadas por MARTINS (1992)
apontam a obtenção da vermiculita expandida hidrofobizada através de tratamentos
superficial utilizando reagentes orgânicos derivados do silício tais como, etilsilicato,
organohalogeniossilanos, siloxanos e silicones. De acordo com
com a patente de invenção
39004025, o reagente orgânico reage com a superfície da vermiculita expandida tornando-a
tornando
adsorvente. O mesmo fato pode ter ocorrido com o compósito com EVA.
1,6
Pontos externos
1,4
Pontos internos
1,2
1
S/Ca
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Si/Ca
Figura 4.49 – Relação sulfato/cálcio (S/Ca) e sílica/cálcio (Si/Ca) da matriz de gesso puro
e a localização do mapeamento de elementos químicos
131
1,4
Pontos externos
1,2
Pontos internos
1
0,8
S/Ca
0,6
0,4
0,2
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Si/Ca
Figura 4.50 – Relação sulfato/cálcio (S/Ca) e sílica/cálcio (Si/Ca) da matriz modificada e a

localização do mapeamento de elementos químicos
1,4
Pontos externos
1,2 Pontos internos
1
0,8
S/Ca
0,6
0,4
0,2
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Si/Ca
Figura 4.51 – Relação sulfato/cálcio (S/Ca) e sílica/cálcio (Si/Ca) do compósito C12RC8C-

C12RC8C
EVA e a localização do mapeamento de elementos químicos
132
1,4 Pontos externos
1,2 Pontos internos
0,8
S/Ca
0,6
0,4
0,2
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Si/Ca
Figura 4.52 – Relação sulfato/cálcio (S/Ca) e sílica/cálcio (Si/Ca) do compósito C12RC8C

vermiculita e a localização do mapeamento de elementos químicos
4.7 TESTE DO JATO DE ÁGUA
As figuras 4.53 e 4.56 apresentam os resultados da perda de massa das amostras

da matriz de gesso (MGP) e modificada com a adição de resíduo cerâmico e cal
(M12RC8C) e dos compósitos (CGP e C12RC8C) com vermiculita e (CGP e C12RC8C)
com EVA com e sem o tratamento superficial.
Analisando os resultados das amostras sem tratamento superficial na figura 4.53,

4 a
perda de massa da matriz de gesso puro foi maior que a da matriz modificada, já com os
compósitos também ocorreu uma perda maior de massa do compósito com gesso puro em
relação ao compósito com a matriz modificada, essa diferença entre os dois compósitos foi
de 13%, isto pode ser explicado porque a matriz modificada é mais compacta, portanto,
promoveu melhor desempenho. Esta diferença pode ser notada com uma análise visual na
figura 4.54. Também se observa que a perda de massa dos compósitos foram maiores que
as das matrizes. Isto ocorreu por que a água lixiviou partículas de vermiculita, além da
matriz.
133
No segundo ensaio realizado com as amostras tratadas superficialmente com

resina de silicone percebe-se que a perda de massa foi menor em relação às amostras não
tratadas, tanto para as matrizes quanto para os compósitos. Como a água atua na superfície
com uma determinada força, o tratamento não pode evitar que a ação da água desintegre
um pouco a superfície. A figura 4.55 demonstra as amostras após o ensaio.
1,6 1,5
s/ tratam ento
1,4 1,3 1,3 c/ tratam ento
1,2
Perda de Massa (%)
1
0,8 0,8
0,8 0,7
0,6
0,4 0,3
0,2
0,2
0
MGP M12RC8C CGP C12RC8C
Figura 4.53 – Perda de massa das matrizes e dos compósitos com vermiculita com e sem o
tratamento com resina de silicone
134
MGP M12RC8C
CGP C12RC8C
Figura 4.54 – Análise visual das amostras dos compósitos com vermiculita sem tratamento
superficial submetidas ao jato de água
135
MGP M12RC8C
CGP
CGP
C12RC8C
Figura 4.55 – Análise visual das amostras dos compósitos com vermiculita com tratamento
Compósito-EVA
A figura 4.56 apresenta os resultados do ensaio de erosão com o teste do jato de

água das matrizes e dos compósitos com EVA com e sem tratamento superficial. A análise
dos resultados das matrizes é a mesma feita para as matrizes nos compósitos com
vermiculita. Com relação ao compósito com EVA sem o tratamento superficial, observa-se
que houve uma perda de massa maior do compósito com a matriz de gesso puro em relação
ao compósito com a matriz modificada, essa diferença na perda entre os dois compósitos
foi de 7%, isto pode ser constatado em uma análise visual da figura 4.57. O tratamento
promoveu melhora no desempenho das amostras com relação á ação da água.
136
1,6
1,4 s/ tratam ento
1,4 1,3 c/ tratam ento
1,2
1,2 1,1
Perda de Massa (%)
1
0,8
0,8 0,7
0,6
0,4 0,3
0,2
0,2
0
MGP M12RC8C CGP C12RC8C
Figura 4.56 – Perda de massa das matrizes e dos compósitos com EVA com e sem o
tratamento com resina de silicone
137
MGP M12RC8C
CGP C12RC8C
Figura 4.57 – Análise visual das amostras dos compósitos com EVA sem tratamento
138
MGP M12RC8C
CGP C12RC8C
Figura 4.58 – Análise visual das amostras dos compósitos com EVA com tratamento
4.8 PROPRIEDADES TERMOFÍSICAS
Foram determinados o calor específico, a difusividade e a condutividade térmica

do gesso, do compósito com vermiculita (G12RC8C-Vermiculita) e com EVA (G12RC8C-
EVA).
4.8.1 Calor específico
A figura 4.59 apresenta o resultado do calor específico do gesso e do compósito

com vermiculita e com EVA. Os resultados indicam que os valores médios do calor
139
específico em uma temperatura média de 35oC para o gesso e os compósitos com

vermiculita e com EVA foram de 0,926 kJ/kgoC, 1,443 kJ/kgoC e 1,352 kJ/kgoC
respectivamente. O gesso necessita de uma menor quantidade de energia para elevar sua
temperatura de 1oC do material em relação aos compósitos. A adição de vermiculita e de
EVA ao gesso, materiais com características consideradas isolantes, melhoraram essa
propriedade nos compósitos em relação ao gesso sem adição.
1,6
1,4
Calor Específico (kJ/kg.oC)
1,2
0,8
0,6
Gesso
RE
0,4 G12RC8C-Vermiculita
G12RC8C-EVA
0,2
0
10 20 30 40 50 60
Temperatura (oC)
Figura 4.59 – Calor específico do gesso puro e dos compósitos com vermiculita e com
EVA
A figura 4.60 apresenta valores do calor específico do gesso em estudo (GP) e do

gesso citado na literatura. O valor do calor específico encontrado na literatura, de acordo
com ÖZIŞIK (1999) para o gesso é de 0,840 kJ/kgoC, valor menor que o obtido neste
trabalho que foi de 0,926 kJ/kgoC. Esta diferença pode ser explicada por apresentarem
massas específicas diferentes. Neste trabalho o gesso apresenta massa específica de 960
kg/m3, enquanto que, para o gesso citado na literatura este valor é de 1 440 kg/m3. Uma
massa específica menor pode apresentar maior porosidade e consequentemente maior calor
específico. Salienta-se que a relação água/gesso influencia na porosidade do gesso.
140
Calor Específico (kJ/kg.oC)

1,2
0,8
0,6
0,4 GP
Ozisik
0,2
800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
4.60 – Calor específico do gesso em função da massa específica
4.8.2 Difusividade térmica
Os resultados da difusividade térmica obtidos através do ensaio no Microflash

para o gesso e os compósitos com vermiculita e com EVA estão apresentados na figura
4.61. Para a obtenção da difusividade de cada material nas temperaturas de 30oC, 40oC,
50oC e 60oC foram aplicados o modelo matemático de Cape Lehman. Nas figuras 4.62 a
4.65 e no ANEXO II, observa-se que o modelo matemático aplicado foi ajustado ao
experimento para cada temperatura definida, pois é um modelo que considera as perdas de
calor radiativas e convectivas. Sua curva se sobrepôs à curva experimental que representa a
evolução da temperatura na superfície posterior da amostra durante o ensaio.
Os resultados médios da difusividade térmica para o gesso e os compósitos com
vermiculita e com EVA foram de 0,25 x 10-6 m2/s, 0,23 x 10-6 m2/s e 0,21 x 10-6 m2/s
respectivamente. Uma vez que a difusividade térmica α é a relação entre a condutividade
térmica e a capacidade de armazenar energia, pela tabela 4.3 tem-se que o gesso possui
menor capacidade de armazenar energia em comparação com os compósitos. O compósito
com EVA possui melhor capacidade de armazenamento energético, portanto apresenta
menor difusividade térmica. Isto pode ser explicado pela estrutura do grão de EVA que
levou a uma interface com muitos vazios. Isto já foi visto anteriormente nas figuras 4.10 e
4.14.
141
Gesso
0,3
G12RC8C-EVA
Difusividade Térmica (mm2/s)

0,26
0,24
0,22
0,2
0,18
0,16
0,14
0,12
0,1
20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
Temperatura (oC)
Figura 4.61 – Difusividade térmica do gesso puro e dos compósitos com vermiculita e com
EVA
Experimental
Modelo matemático
Figura 4.62 – Evolução transiente da temperatura da face posterior de um corpo de prova

cilíndrico de gesso submetido a uma experiência flash (T = 30,59oC)
142
Experimental
Modelo matemático

cilíndrico do compósito G12RC8C-Vermiculita submetido a uma experiência flash
(T = 34,18oC)
Experimental
Modelo matemático

cilíndrico do compósito G12RC8C-EVA submetido a uma experiência flash (T = 38,38oC)
143
4.8.3 Condutividade térmica
Os valores para a condutividade térmica do gesso puro e dos compósitos com

vermiculita e com EVA estão representados na figura 4.65. A tabela 4.3 apresenta os
resultados da massa específica e da condutividade térmica do material em estudo e de
compósitos à base de gesso e outros materiais encontrados na literatura.
De acordo com os resultados da figura 4.65, os valores médios da condutividade
térmica do gesso puro e os compósitos com vermiculita e com EVA para uma temperatura
média de 45oC foram de 0,22 W/moC, 0,30 W/moC e 0,27 W/moC, respectivamente.
O valor condutividade térmica do gesso puro de 0,22 W/m.oC foi menor que o
encontrado por ÖZIŞIK (1999), que foi de 0,48 W/m.oC. Essa diferença pode ser explicada
pelo valor da massa específica menor obtida para o gesso neste trabalho (960 kg/m3) contra
1 440 kg/m3 naquele trabalho.
Por outro lado, observando-se a figura 4.66, na qual foi estabelecido um
comparativo entre os compósitos em estudo e outros compósitos à base de gesso citados na
literatura, vê-se que, neste caso o menor valor da massa específica não necessariamente
implica em uma condutividade térmica menor. Neste trabalho, obteve-se a condutividade
para o G12RC8C-vermiculita de 0,30 W/moC este valor foi maior que a do G12RC8C-
EVA ,0,27 W/moC, embora sua massa específica seja menor que a do G12RC8C-EVA.
O mesmo pode ser observado para a condutividade térmica do compósito gesso-
vermiculita citada por INCROPERA e DeWITT (2008) que foi de 0,25 W/m.oC, enquanto
que, a do compósito gesso-cortiça estudado por HERNÁNDEZ-OLIVARES et al. (1999)
foi de 0,20 W/m.oC, o qual apresentavam massas específicas de 720 kg/m3 e 864 kg/m3,
respectivamente.
BÉNICHOU e SULTAN (2005) explicam que a condutividade térmica é muito
sensível a microestrutura do material. Ela é fortemente influenciada por fatores como:
mineral de composição, grau de cristalinidade, tamanho médio do grão, orientação e a
porosidade (distribuição, forma e dimensões dos poros) e por esta razão, materiais e
produtos à base de gesso podem exibir diferenças em sua condutividade térmica.
Pode-se dizer que o preenchimento parcial da vermiculita pela matriz pode ter
provocado a maior condutividade térmica do compósito gesso vermiculita, enquanto o
EVA, por possuir tamanho e distribuição de poros diferente da vermiculita, na qual não
permitiu preenchimento pela matriz, além de promover vazio na interface em virtude de
144
sua má aderência promoveu uma condutividade térmica menor, mesmo possuindo um

menor percentual de adição em relação ao percentual de vermiculita adicionado ao
compósito.
0,42
Gesso
G12RC8C-EVA
Condutividade Térmica (W/m. oC)
0,34
0,3
0,26
0,22
0,18
0,14
20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
Temperatura (oC)
Figura 4.65 – Condutividade térmica do gesso puro e dos compósitos com vermiculita e
com EVA
G12RC8C-Vermiculita
0,32
Condutividade Térmica
G12RC8C-EVA
0,3
gesso-vermiculita (Incropera e
0,28
(W/m.oC)
DeWitt)
gesso-cortiça (Hernández-Olivares
0,26 et al.)
0,24
0,22
0,2
700 750 800 850 900 950 1000
Massa Epecífica (kg/m3)
Figura 4.66 – Condutividade térmica de compósitos à base de gesso

145
Tabela 4.3 – Massa específica e condutividade térmica do material em estudo e de

materiais encontrados na literatura
Massa Condutividade
Composição Literatura Específica Térmica
3
(kg/m ) (W/m. oC)
Gesso Este trabalho 960 0,22
G12RC8C-Vermiculita Este trabalho 877 0,30
G12RC8C-EVA Este trabalho 944 0,27
Ozisik
Gesso 1440 0,48
Cimento-Areia Incropera e DeWitt 1860 0,72
Gesso-Areia Incropera e DeWitt 1680 0,22
Gesso-Vermiculita Incropera e DeWitt 720 0,25
Hernández-
Gesso-Cortiça 864 0,20
Olivares et al.
Gesso-Celulose Conceição et al. 1180 0,40
Bekhta e
Gesso-madeira (raspas) 850-1300 0,18-0,75
Dobrowolska
Cortiça granulada (32oC) Ozisik 45-120 0,045
Vermiculita-expandida
Incropera e DeWitt 122 0,068
(30oC)
Areia (30oC) Ozisik 1515 0,27
Borracha vulcanizada
Ozisik 1100 0,012
mole (30oC)
4.9 ANÁLISE TEÓRICA DO DESEMPENHO TÉRMICO DA PLACA

PROPOSTA APLICADA EM ALVENARIAS DE UMA SUBESTAÇÃO DE
CONCESSIONÁRIA DE ENERGIA ELÉTRICA
Placa
A placa proposta apresentada na figura 4.67 foi uma placa vazada para que
houvesse uma camada de ar entre ela e a alvenaria, essa camada foi obtida devido às
saliências nos vértices da placa tipo macho e fêmea com dimensões 10 cm x 10 cm que
ficarão em contato com a alvenaria. A figura 4.68 apresenta os detalhes desses encaixes. A
fixação das placas na alvenaria é feita através da colocação de parafusos que prendem
algumas placas, enquanto que as demais se prendem uma na outra pelo encaixe macho e
fêmea. A figura 4.69 mostra o procedimento de fixação e os detalhes do encaixe.
146
2
1
Figura 4.67 – Modelo da placa proposta
3 4
1 2
Figura 4.68 – Detalhe das saliências com encaixe macho e fêmea

147
Encaixe fêmea
Encaixe macho
Fixação sem prafuso
Fixação com prafuso
Figura 4.69 – Fixação das placas na alvenaria

148

alvenarias submetidas a um regime permanente de calor
A tabela 4.4 apresenta os resultados dos cálculos do fluxo de calor (Q)

demonstrados no ANEXO IV feito através de uma simulação da aplicação das placas dos
compósitos com vermiculita (G12RC8C-Vermiculita) e EVA (G12RC8C-EVA) e de gesso
em alvenarias de subestações elétricas localizadas na região do semi-árido nordestino.
Analisando os resultados nota-se que a aplicação da placa G12RC8C-Vermiculita
reduziu o fluxo de calor em 32,1% em relação às paredes sem as placas de revestimento. Já
com placa G12RC8C-EVA a redução foi de 33,3% e com a placa de gesso esse valor foi de
36,1%. No cálculo da carga térmica em regime permanente, as únicas grandezas utilizadas
de cada material são espessura e condutividade térmica, sendo considerada a relação da
primeira pela segunda e a resistência térmica do material.
Tabela 4.4 – Fluxo de calor através de uma alvenaria
Alvenaria Q (W/m2)
Parede de referência (sem a placa de revestimento) 27,65
Parede + placas G12RC8C-Vermiculita 18,76
Parede + Placas G12RC8C-EVA 18,44
Parede + Placas Gesso 17,66

alvenarias submetidas a um regime periódico
Os resultados apresentados na tabela 4.5 resultam dos cálculos da inércia térmica,

amortecimento e defasagem, demonstrados no ANEXO IV realizado através de uma
simulação da aplicação das placas dos compósitos com vermiculita (G12RC8C-
Vermiculita) e EVA (G12RC8C-EVA) e de gesso em alvenarias.
Na alvenaria sem a placa o valor do amortecimento foi de 0,33, ou seja, apenas
33% da quantidade máxima de calor recebida na face exterior, ao meio de solar, chega a
face interna da parede. O valor da defasagem ou atraso térmico foi de 4,3 horas. Isto quer
149
dizer que aquela quantidade de calor chega à superfície interna somente às 16 horas e 20
minutos.
Nas alvenarias com as placa de revestimento, observa-se que o amortecimento foi
de 0,26 com placa G12RC8C-Vermiculita, significando que houve uma redução de 21,2%
em relação à alvenaria sem placa, enquanto que, a defasagem foi de 5,2 horas com um
aumento de 21%, ou seja, o pico máximo de calor na superfície interna deve acontecer em
torno das 17 horas e 10 minutos. Já com a placa G12RC8C-EVA e de gesso o
amortecimento de 0,25 para ambas promoveram uma redução de 24% em relação ao
referencial e um aumento de 23% na defasagem, com o pico máximo na superfície interna
em torno das 17 horas e 20 minutos.
Tabela 4.5 – Amortecimento e defasagem de uma alvenaria
Alvenaria Amortecimento Defasagem (h)
Parede de referência (sem a placa de 0,33 4,3

revestimento)
Parede + placas G12RC8C-Vermiculita 0,26 5,2
Parede + Placas G12RC8C-EVA 0,25 5,3
Parede + Placas Gesso 0,25 5,3

150
CAPÍTULO V
CONCLUSÃO
Neste trabalho o objetivo principal foi desenvolver compósitos à base de gesso

com a adição de vermiculita e resíduo da indústria de calçados, o EVA, visando à produção
de elementos de revestimento para proteção térmica de alvenarias a fim de reduzir o
consumo energético em edificações, entre elas, subestações de Energia Elétrica do Semi-
árido do Nordeste do Brasil.
De acordo com o trabalho experimental e teórico, pode-se concluir que:
Propriedades físico-mecânicas nos estados fresco e endurecido
• Tanto a relação água/gesso quanto a adição de vermiculita influenciaram na

consistência do compósito. O aumento da relação água/gesso diminuiu a consistência,
enquanto que, o aumento do teor de adição aumentou a consistência.
• Os tempos de início e fim de pega foram influenciados pela relação água/gesso e pelo
teor de adição da vermiculita. O aumento da relação água/gesso contribuiu para
ampliar ambos os tempos, já o aumento do percentual de adição diminuiu os tempos.
• O aumento da relação água/gesso foi mais influente que o teor de vermiculita na

diminuição da massa específica do compósito.
151
• As propriedades mecânicas de resistências à tração na flexão e à compressão

diminuíram com o aumento da relação água/gesso e do percentual de vermiculita,
sendo que o aumento da relação água/gesso foi mais influente no decréscimo de ambas
as resistências. Há uma boa aderência entre a matriz de gesso e a vermiculita, por isto o
aumento do percentual de vermiculita foi menos influente.
• As adições da cal e do resíduo cerâmico modificaram a consistência e os tempos de

início e fim de pega dos compósitos. A consistência diminuiu em relação ao compósito
sem adição e o tempo de início de pega aumentou em cerca de 90%, enquanto que o
tempo de fim de pega em teve aumento de 85%.
• As propriedades mecânicas melhoraram com as adições do resíduo cerâmico e da cal

devido a ativação da reação pozolânica entre esses materiais, principalmente com a
cura feita em temperatura de 55oC. A resistência à tração na flexão aumentou em 30%
com a adição do resíduo cerâmico de cal em relação ao compósito sem adição,
enquanto que, a resistência à compressão aumentou em 76% com 12% de resíduo
cerâmico e 8% de cal. A reação pozolânica proporcionou a formação de novos
compostos como silicato de cálcio hidratado.
Comportamento em relação à água
• O tratamento superficial com a resina de silicone foi satisfatório para os compósitos

com a matriz modificada pela adição de resíduo cerâmico e cal, pois a absorção de
água dos compósitos diminuiu em 93,4% com 12% de resíduo cerâmico e 8% de cal
em relação aos compósitos sem tratamento com a resina de silicone.
• As adições do resíduo cerâmico e da cal melhoram o comportamento do compósito sob

a ação do jato de água, houve uma redução de 13% na perda de massa do compósito
com a adição do resíduo cerâmico a e cal em relação ao compósito sem adição. A
degradação da superfície do compósito foi menor e pôde ser comprovada pela análise
visual dos mesmos.
Compósito-EVA
152
Propriedades físico mecânicas nos estados fresco e endurecido
• A relação água/gesso e o percentual de adição de EVA influenciaram na consistência

do compósito. O aumento da relação água/gesso diminuiu a consistência, enquanto que,
o aumento do teor de adição aumentou a consistência.
• Os tempos de início e fim de pega foram influenciados pela relação água/gesso e pela
adição de EVA. O aumento da relação água/gesso contribuiu para ampliar ambos os
tempos, já o aumento da adição de EVA diminuiu os tempos.
• O aumento da relação água/gesso foi mais influente que o percentual de adição do

EVA na diminuição da massa específica do compósito.
• As propriedades mecânicas de resistência à tração na flexão e à compressão

diminuíram com os aumentos da relação água/gesso e do percentual de EVA. A adição
de EVA foi mais influente no decréscimo da resistência à flexão, enquanto que, a
relação água/gesso teve mais influência na diminuição da resistência à compressão.
Ficou comprovado que não há uma boa aderência entre o EVA e a matriz de gesso,
portanto, o seu percentual de adição influenciou negativamente, principalmente na
resistência à tração na flexão.
• As adições da cal e do resíduo cerâmico modificaram a consistência e os tempos de

início e fim de pega dos compósitos com EVA. A consistência diminuiu com as
adições à matriz e o tempo de início de pega aumentou em cera de 147% em relação ao
compósito sem adição, enquanto que o tempo de fim de pega em teve seu aumento em
torno de 115%. Esse aumento nos tempos de pega é positivo no sentido de não ser
necessário se fazer uso de retardador de pega, permitindo mais tempo para a
moldagem.
• A resistência à tração na flexão aumentou em 10% com a adição de 12% de resíduo

cerâmico e 8% de cal, enquanto que, a resistência à compressão permaneceu constante
com as adições em relação ao referencial, sem adição e com a cura feita em 55oC. Se a
153
atividade pozolânica contribuiu para melhorar as propriedades mecânicas estudadas,

por outro lado, a má aderência do EVA com a matriz contribuiu negativamente.
Comportamento em relação à água
• Os compósitos com EVA tiveram comportamento semelhante ao dos compósitos com

vermiculita, pois o tratamento superficial com a resina de silicone também foi
satisfatório para os compósitos com a matriz modificada pela adição de resíduo
cerâmico e cal. A absorção de água do compósito diminuiu em cerca de 94% com 12%
de resíduo cerâmico e 8% de cal.
• As adições do resíduo cerâmico e da cal melhoram o comportamento do compósito

com EVA sob a ação do jato de água. Houve uma redução de 7% na perda de massa do
compósito com a adição do resíduo cerâmico a e cal em relação ao compósito sem
adição. Uma análise visual pôde comprovar a degradação da superfície dos compósitos
com as adições em relação aos compósitos sem adições.
Propriedades termofísicas
• Os compósitos de EVA e da vermiculita com matriz de gesso modificada pela adição

de resíduo cerâmico e cal tiveram aumento do calor específico em relação ao gesso
puro. A difusividade térmica do gesso foi maior que a dos compósitos, porém, sua
condutividade foi menor devido à diferença na microestrutura dos materiais.
Desempenho térmico das placas propostas
• A análise teórica do desempenho térmico em regime permanente de uma alvenaria com

as placas dos compósitos mostrou que a placa com EVA apresentou melhor resultado,
um pouco melhor do que uma alvenaria com as placas do compósito com vermiculita,
com uma redução de 33,3% em relação a uma alvenaria sem placa de revestimento,
enquanto que, com as placas de vermiculita a redução foi de 32,1%.
154
• A análise teórica do desempenho térmico em regime periódico também demonstrou

que a alvenaria em estudo com placas do compósito com EVA teve melhor
desempenho em relação às placas do compósito com vermiculita. Houve o aumento de
23% na defasagem em relação à alvenaria sem placas, enquanto que, as placas com
vermiculita promoveram um aumento de 21%. Isto foi bastante positivo, pois se trata
de um comparativo de um compósito com material industrializado a vermiculita, que
requer custo no seu processo de produção e com propriedades térmicas consagradas,
em relação a um compósito com um resíduo industrial, que busca alternativas para seu
uso que não seja sua deposição em aterros sanitários ou outro destino menos nobre. Do
ponto de vista ambiental a utilização do EVA na placa proposta é benéfica além de
apresentar viabilidade técnica.
155
SUGESTÕES PARA FUTURAS PESQUISAS
Dando continuidade a este trabalho, são sugeridos alguns aspectos que merecem ser
estudados:
• Relações água/gesso mais baixas fazendo o uso de retardadores de pega e

verificando sua dosagem.
• Desenvolvimento dos compósitos para aplicação como argamassa de revestimento,

estudo reológico pelo método Squeeze flow.
• Durabilidade dos compósitos com ciclos de molhagem e secagem.
• Novos tratamentos superficiais para reduzir desgaste dos compósitos pela ação da
água.
• Proporções maiores de adição do resíduo cerâmico e cal com a incorporação do

resíduo de EVA e da vermiculita para a produção de blocos.
• Determinação das propriedades térmicas dos compósitos com a variação dos teores
de adição do resíduo de EVA, bem como de vermiculita.
• Proposta de elementos construtivos utilizando processos industrializados como a

prensagem do material.
• Estudo experimental das placas propostas neste trabalho.

156
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167
ANEXO I
168
Tabela I.1 – Massa específica (ρ), Condutividade térmica (k) e Calor específico(c) de
materiais de construção.
ρ k c
Material
(kg/m3) (W/m.K) (kJ/kg.K)
Argamassas
Argamassa comum 1800 - 2100 1,15 1,00
Argamassa de gesso (ou cal e gesso) 1200 0,70 0,84
Argamassa celular 600 – 1000 0,40 1,00
Cerâmica
Tijolos e telhas de barro 1000 – 1300 0,70 0,92
1300 – 1600 0,90 0,92
1600 – 1800 1,00 0,92
1800 – 2000 1,05 0,92
Cimento - amianto
Placas de fibro-cimento 1800 – 2200 0,95 0,84
1400 - 1800 0,65 0,84
Concreto (com agregados de pedra)
Concreto normal 2200 - 2400 1,75 1,00
Concreto cavernoso 1700 – 2100 1,40 1,00
Concreto com pozolana ou escória expandida
com estrutura cavernosa ( ρ inertes∼
∼750 kg/m3)
Com finos 1200 – 1400 0,44 1,00
1400 – 1600 0,52 1,00
Sem finos 1000 – 1200 0,35 1,00
Concreto com argila expandida
Dosagem de cimento > 300 kg/m3 (ρ dos inertes > 1600 – 1800 1,05 1,00
350 kg/m3) 1400 – 1600 0,85 1,00
1200 – 1400 0,70 1,00
1000 – 1200 0,46 1,00
Dosagem de cimento > 250 kg/m3 (ρ dos inertes > 800 – 1000 0,33 1,00
350 kg/m3) 600 – 800 0,25 1,00
< 600 0,20 1,00
169
...Continuação
ρ k c
Material
Concreto de vermiculita (3 a 6 mm) ou perlita 600 – 800 0,31 1,00
expandida fabricado em obra 400 – 600 0,24 1,00
Dosagem (cimento/areia) 1:3 700 – 800 0,29 1,00
Dosagem (cimento/areia) 1:6 600 – 700 0,24 1,00
500 – 600 0,20 1,00
Concreto celular autoclavado 400 – 500 0,17 1,00
Gesso
Projetado ou de massa aparente elevada 1100 – 1300 0,50 0,84
Placa de gesso; gesso acartonado 750 – 1000 0,35 0,84
Com agregado leve (vermiculita ou perlita
expandida)
Dosagem gesso: agregado – 1:1 700 – 900 0,30 0,84
Dosagem gesso: agregado – 1:2 500 – 700 0,25 0,84
Granulados
Brita ou seixo 1000 – 1500 0,70 0,80
Argila expandida <400 0,16
Areia seca 1500 0,30 2,09
Areia (10% de umidade) 1500 0,93
Areia (20% de umidade) 1500 1,33
Areia saturada 2500 1,88
Terra argilosa seca 1700 0,52 0,84
Impermeabilizantes
Membranas betuminosas 1000 – 1100 0,23 1,46
Asfalto 1600 0,43 0,92
Asfalto 2300 1,15 0,92
Betume asfáltico 1000 0,17 1,46
Continua...
170
Continuação...
Material ρ k c
Isolantes térmicos
Lã de rocha 20-200 0,045 0,65
Lã de vidro 10-100 0,045 0,70
Poliestireno expandido moldado 15-35 0,040 1,42
Poliestireno expandido 20-45 0,035 1,42
Espuma rígida de poliuretano extrudado 30-40 0,030 1,67
Madeiras e derivados
Madeiras com massa específica elevada 800-1000 0,29 1,34
Carvalho, freijó, pinho, cedro, pinus 600-750 0,23 1,34
450-600 0,15 1,34
300-450 0,12 1,34
Aglomerado de fibras de madeira 850-1000 0,20 2,30
Aglomerado de partículas de madeira 650-750 0,17 2,30
550-650 0,14
Placas prensadas 450-550 0,12 2,30
350-450 0,10 2,30
Placas extrudadas 550-650 0,16 2,30
Compensado 450-550 0,15 2,30
350-450 0,12 2,30
Aparas de madeira aglomeradas com 450-550 0,15 2,30
cimento 350-450 0,12 2,30
250-350 0,10 2,30
Palha (capim Santa Fé) 200 0,12
Metais
Aço, ferro fundido 7800 55 0,46
Alumínio 2700 230 0,88
Cobre 8900 380 0,38
Zinco 7100 112 0,38
Pedras
Granito 2300-2900 3,00 0,84
Ardósia 2000-2800 2,20 0,84
Basalto 2700-3000 1,60 0,84
Calcáreos/mármore >2600 2,90 0,84
171
ANEXO II
172
Tabela II.1 – Transmitância térmica (U), capacidade térmica (CT) e atraso térmico (ϕ) de
algumas paredes comumente usadas em edificações brasileiras
U CT ϕ
Parede Descrição
(W/m2.K) (kJ/m2.K) (h)
Parede de concreto maciço
Espessura total da parede: 5,0 cm
5,04 120 1,3
Parede de concreto maciço

4,40 240 2,7
Paredes de tijolos maciços aparentes

Dimensão dos tijolos: 10,0x6,0x22,0
Espessura da argamassa
de assentamento: 1,0 cm 3,7 149 2,4
Paredes de tijolos 6 furos quadrados,

assentados na menor dimensão
Dimensão dos tijolos: 9,0x14,0x19,0
Espessura da argamassa 2,48 159 3,3
de assentamento: 1,0 cm
Espessura da argamassa de emboço:
2,5 cm
continua
173
continuação
U CT ϕ
Parede Descrição
(W/m2.K) (kJ/m2.K) (h)
Parede de tijolos de 8 furos
quadrados, assentados na
menor dimensão
Dimensão do tijolo:
9,0x19,0x19,0 cm
2,49 158 3,3
2,5 cm
circulares, assentados na
menor dimensão
10,0x20,0x20,0 cm
2,24 167 3,7
2,5 cm
menor dimensão
10,0x15,0x20,0 cm
2,28 168 3,7
2,5 cm
menor dimensão
9,5x9,5x20,0 cm
2,5 cm
Espessura total da parede:
14,5 cm
Continua
174
continuação
U CT ϕ
Parede Descrição
(W/m2.K) (kJ/m2.K) (h)
circulares
12,5x6,3x22,5 cm
2,5 cm
quadrados, assentados na
maior dimensão
9,0x14,0x19,0 cm 2,02 192 4,5
2,5 cm
circulares,
12,0x11,0x25,0 cm 2,31 227 4,5
2,5 cm
circulares,
assentados na maior dimensão
10,0x15,0x20,0 cm 1,92 202 4,8
2,5 cm
continua
175
continuação
U CT ϕ
Parede Descrição
(W/m2.K) (kJ/m2.K) (h)
circulares,
9,0x19,0x19,0 cm 1,80 2,31 5,5
2,5 cm
circulares,
10,0x20,0x20,0 cm 1,61 232 5,9
2,5 cm
Parede dupla de tijolos de 6 furos
circulares,
10,0x15,0x20,0 cm 1,52 248 6,5
2,5 cm
Parede dupla de tijolos maciços,
10,0x6,0x22,0 cm
2,5 cm
Continua
176
continuação
U CT ϕ
Parede Descrição
(W/m2.K) (kJ/m2.K) (h)
circulares, assentados na menor
dimensão
12,0x11,0x25,0 cm 1,54 368 8,1
2,5 cm
circulares, assentados na maior
dimensão
10,0x15,0x20,0 cm 1,21 312 8,6
2,5 cm
quadrados, assentados na maior
dimensão
9,0x19,0x19,0 cm 1,12 364 9,9
2,5 cm
circulares, assentados na maior
dimensão
10,0x20,0x20,0 cm
2,5 cm
177
ANEXO III
178
Experimental
Modelo matemático
Figura III.1 – Evolução transiente da temperatura da face posterior de um corpo de prova

Experimental
Modelo matemático

179
Experimental
Modelo matemático

Experimental
Modelo matemático

cilíndrico do compósito G12RC8C-Vermiculita submetido a uma experiência flash (T =
41,16oC)
180
Experimental
Modelo matemático

50,76oC)
Experimental
Modelo matemático

60,78oC)
181
Experimental
Modelo matemático

Experimental
Modelo matemático

182
Experimental
Modelo matemático

183
ANEXO IV
184
Cálculo do fluxo de calor através de uma parede composta – parede convencional

(referencial)
Camada externa (ar)
Camadas 1 e 3 (revestimento externo e interno)
Camada 2 (tijolo)
te
k1 k2 Camada interna (ar)
k3
he
hi
ti
x2
x1 x1
Figura IV.1 – Parede plana composta sem a placa de revestimento
Dados:
te = 34°C - Temperatura média típica da região do semi-árido do nordeste de acordo

com o INMET (Instituto Nacional de Meteorologia)
ti = 25°C - Condições de conforto térmico no verão para indivíduos em escritórios,
de acordo com a NBR-6401 (Instalações centrais de ar-condicionado para conforto-
Parâmetros básicos de projeto)
hi = 9,26 W/m2oC – coeficiente de convecção térmica interna (ÇENGEL, 2002)
he = 22,68 W/m2oC – coeficiente de convecção térmica externa (ÇENGEL, 2002)
∆x1 = ∆x3 = 0,025 m (espessura da argamassa de revestimento)
∆x2 = 0,09 m (espessura do tijolo cerâmico de 8 furos 9 x 19 x 19 cm)
185
k1 = k3 = 1,15 W/moC (argamassa de cimento e areia com espessura de 0,025 m)

(LAMBERT)
k2 = 0,69 W/moC (tijolo cerâmico de 8 furos) (ÖZIŞIK, 1990)
Cálculo da resistência térmica
1 1
Re = = = 0,110 o C / W
h1 A 22,68 × 0,4 × 1
∆x1=3 0,025
R1 = R3 = Rrevest = = = 0,054 o C / W
k1=3 A 1,15 × 0,4 × 1
∆x 2 0,09
R2 = Rtijolo = = = 0,326 o C / W
k 2 A 0,69 × 0,4 × 1
1 1
Ri = = = 0,270 o C / W
h2 A 9,26 × 0,4 × 1
Rtotal = Re + R1 + R2 + R3 + Ri = 0,814 o C / W
O fluxo de calor em cada metro quadrado de parede é de:
t e − t i 34 − 25
Q= = = 11,06W (para cada 0,4 m2 de parede)
Rtotal 0,814
Q
= 27,65W / m 2
L
186
Cálculo do fluxo de calor através de uma parede composta com as placas
x4 x5
k4 Camada 4 (placa)
Camada externa (ar)

Camadas 1 e 3 (revestimento)
Camada 2 (tijolo)
Camada 4 (ar)
Camada 5 (placa)
Camada interna (ar)
k1 k3
te k k4
5
k2
k5
hi
he
ti
k4 Camada 4 (placa)
x2
x1 x1 x3
Figura IV.2 – Parede plana composta com a placa de revestimento
Paredes com placas do compósito G12RC8C-Vermiculita
Dados:

com o INMET (Instituto Nacional de Meteorologia);
de acordo com a NBR-6401;
hi = 9,26 W/m2oC – coeficiente de convecção térmica interna (ÇENGEL, 2002);
he = 22,68 W/m2oC – coeficiente de convecção térmica externa (ÇENGEL, 2002);
187
∆x1 = 0,025 m - espessura da argamassa de revestimento;

∆x2 = 0,09 m - espessura do tijolo cerâmico de 8 furos 9 x 19 x 19 cm;
∆x3 = 0,03 m - espessura total da placa;
∆x4 = 0,015 m - espessura da camada de ar da placa;
∆x5 = 0,015 m - espessura da borda do compósito da placa;
k1 = k3 = 1,15 W/m oC – condutividade térmica da argamassa de cimento e areia
com espessura de 0,025 m (LAMBERT);
k2 = 0,69 W/m oC - condutividade térmica do tijolo cerâmico de 8 furos
(OZISIK,1990);
k4 = k5 = 0,30 W/m oC - condutividade térmica do material da placa, obtido a partir
do Método Flash;
kar = 0,026 W/m oC - condutividade térmica do ar (INCROPERA e DeWITT,
2003).
1 1
Re = = = 0,110 o C / W
h1 A 22,68 × 0,4 × 1
∆x1=3 0,025
R1 = R3 = Rrevest = = = 0,054 o C / W
k1=3 A 1,15 × 0,4 × 1
∆x 2 0,09
R2 = Rtijolo = = = 0,326 o C / W
k 2 A 0,69 × 0,4 × 1
Camada 4
Resistência nas saliências (RSi)
∆x4 0,015
RS 1 = RS 2 ... = RS 10 = = = 5o C / W
k 4 A 0,3 × 0,10 × 0,1
∆x 4 0,015
Rar = = = 1,92 o C / W
k ar A 0,026 × [(0,40 × 1) − (0,1 × 0,1 × 10)]
Resistência equivalente R4
188
1 1 1
R4 = Req = = 10 + = 0,26 o C / W
R paralelo RSi R AR
∆x5 0,015
R5 = = = 0,125o C / W
k 5 A 0,3 × 0,4 × 1
1 1
Ri = = = 0,270 o C / W
h2 A 9,26 × 0,4 × 1
O fluxo de calor por metro quadrado de parede é de:
t e − ti 9
Q= = = 8,04W (para cada 0,4 m2 de parede)
Rtotal 1,199
Q
2
= 18,76W / m 2
0,4m
Parede com placas do compósito G12RC8C-EVA
Dados:

de acordo com a NBR-6401
hi = 9,26 W/m2 oC – coeficiente de condutância térmica superficial interna
(ÇENGEL, 2002)
he = 22,68 W/m2 oC – coeficiente de condutância térmica superficial externa
(ÇENGEL, 2002)
∆x1 = 0,025 m - espessura da argamassa de revestimento
∆x2 = 0,09 m - espessura do tijolo cerâmico de 8 furos 9 x 19 x 19 cm
∆x3 = 0,03 m - espessura total da placa
∆x4 = 0,015 m - espessura da camada de ar da placa
∆x5 = 0,015 m - espessura da parte do compósito da placa
k1 = k3 = 1,15 W/m oC - argamassa de cimento e areia com espessura de 0,025 m
(LAMBERT)
189
k2 = 0,69 W/m oC - tijolo cerâmico de 8 furos (OZISIK,1990)

k4 = k5 = 0,27 W/m oC - material da placa (método flash)
kar = 0,026 W/m oC - ar (INCROPERA e DeWITT, 2003)
1 1
Re = = = 0,110 o C / W
h1 A 22,68 × 0,4 × 1
∆x1=3 0,025
R1 = R3 = Rrevest = = = 0,054 o C / W
k1=3 A 1,15 × 0,4 × 1
∆x 2 0,09
R2 = Rtijolo = = = 0,326 o C / W
k 2 A 0,69 × 0,4 × 1
Camada 4
∆x 4 0,015
RS 1 = RS 2 ...RS10 = = = 5,55o C / W
k 4 A 0,27 × 0,1 × 0,1
∆x 4 0,015
Rar = = = 1,92 o C / W
k ar A 0,026 × [(0,40 × 1) − (0,1 × 0,1 × 10)]
1 1 1
R4 = Req = = 10 + = 0,27 o C / W
R paralelo RSi R AR
∆x5 0,015
R5 = = = 0,139 o C / W
k 5 A 0,27 × 0,4 × 1
1 1
Ri = = = 0,270 o C / W
h2 A 9,26 × 0,4 × 1
te − ti 9
Q= = = 7,37W
Rtotal 1,22
190
(para cada 0,4 m2 de parede)
Q
= 18,44W / m 2
0,4m 2
Parede com placas de gesso
Dados:

de acordo com a NBR-6401
hi = 9,26 W/m2 oC – coeficiente de condutância térmica superficial interna
(ÇENGEL, 2002)
he = 22,68 W/m2 oC – coeficiente de condutância térmica superficial externa
(ÇENGEL, 2002)
∆x1 = 0,025 m - espessura da argamassa de revestimento
∆x2 = 0,09 m - espessura do tijolo cerâmico de 8 furos 9 x 19 x 19 cm
∆x3 = 0,03 m - espessura total da placa
∆x4 = 0,015 m - espessura da camada de ar da placa
∆x5 = 0,015 m - espessura da parte do compósito da placa
k1 = k3 = 1,15 W/m oC - argamassa de cimento e areia com espessura de 0,025 m
(LAMBERT)
k2 = 0,69 W/m oC - tijolo cerâmico de 8 furos (OZISIK,1990)
k4 = k5 = 0,22 W/m oC - material da placa (método flash)
kar = 0,026 W/m oC - ar (INCROPERA e DeWITT, 2003)
1 1
Re = = = 0,110 o C / W
h1 A 22,68 × 0,4 × 1
191
∆x1=3 0,025
R1 = R3 = Rrevest = = = 0,054 o C / W
k1=3 A 1,15 × 0,4 × 1
∆x 2 0,09
R2 = Rtijolo = = = 0,326 o C / W
k 2 A 0,69 × 0,4 × 1
Camada 4
∆x 4 0,015
RS 1 = RS 2 ...RS 10 = = = 6,81o C / W
k 4 A 0,22 × 0,10 × 0,1
∆x 4 0,015
Rar = = = 1,92 o C / W
k ar A 0,026 × [(0,40 × 1) − (0,1 × 0,1 × 10)]
1 1 1
R4 = Req = = 10 + = 0,29 o C / W
R paralelo RSi R AR
∆x5 0,015
R5 = = = 0,170 o C / W
k 5 A 0,22 × 0,4 × 1
1 1
Ri = = = 0,270 o C / W
h2 A 9,26 × 0,4 × 1
Te − Ti 9
Q= = = 7,06W
Rtotal 1,274
Q
= 17,66W / m 2
0,4m 2
192
Cálculo do amortecimento e da defasagem
Parede sem placa (referência)
Tabela III.1 – Dados para cálculo do amortecimento e da defasagem da parede de

referência
Camada L k ρ c R kρc
o 3 o 2o
(m) (kcal/hm C) (kg/m ) (kcal/kg. C) (hm C/kcal) (kcal2/hm4oC2)
1 0,025 0,989 1950 0,239 0,025 460,92
2 0,09 0,593 1600 0,201 0,152 190,71
3 0,025 0,989 1950 0,239 0,025 460,92
L L L L

A=  =  +  + 
 k  E  k i  k  2  k e
L
A =   = 0,025 + 0,152 + 0,025 = 0,202hm 2o C / kcal
 k E
L L  L  L  L 

1,1  (kρc )i + 1,1  (kρc )2 (kρc )e   − 0,1  − 0,1  
B = (kρc) E =
 k i  k 2
+
 k  e  k i  k 2 
 L L
   
 k E  k E
1,1 × 0,025 × 460,92 + 1,1 × 0,152 × 190,71 460,92[0,025 − 0,1(0,025) − 0,1(0,152)]

B = (kρc) E = +
0,202 0,202
B = (kρc) E = 237,25kcal 2 / hm 4 .o C 2
Portanto, o amortecimento é de:
 π 2 
m = exp − A B  = 0,33
 T 
e a defasagem é de:
1 T 2
ϕ= A B = 4,3h
2 π
193
Paredes com placas do compósito G12RC8C-Vermiculita
Tabela III.2 – Dados para cálculo do amortecimento e da defasagem da parede com as

placas G12RC8C-Vermiculita
(m) (kcal/hmoC) (kg/m3) (kJ/kg.oC) 2o
(m . C/W) (kcal2/hm4oC2)
1 0,025 0,989 1950 0,239 0,025 460,92
2 0,09 0,593 1600 0,201 0,152 190,71
3 0,025 0,989 1950 0,239 0,025 460,92
4 (placa) 0,015 0,258 877 0,344 0,058 77,83
4 (ar) 0,015 0,022 1,161 0,239 0,681 0,006
4( placa) 0,015 0,258 877 0,344 0,058 77,83
5 0,015 0,258 877 0,344 0,058 77,83
L L L L L L

A=  =  +  +  +  + 
 k  E  k  i  k  2  k 3  k  E ( camada 4 )  k  e
L
A =   = 0,058 + 0,152 + 0,025 + 0,028 + 0,025 = 0,288m 2 .o C / kcal
 k E
 L  L L L 

1,1  (kρc)i +   (kρc) 2 +   (kρc)3 +   (kρc )E (camada 4) 
 k i  k 2  k 3  k  E ( camada 4) 
(kρc) E = 
 L
 
 k E
 
(kρc )e  L  L L L L
− 0,1  − 0,1  − 0,1  − 0,1  
 k e  k i  k 2  k 3  k  E ( camada 4) 
+
L
 
 k E
4,96 + 31,89 + 12,67 + 0,6 460,92[0,025 − 0,0058 − 0,0152 − 0,0025 − 0,0028]
(kρc) E = +
0,288 0,288
(kρc) E = 171,94kcal 2 / hm 4 .o C 2

194
 π 2 
m = exp − A B  = 0,26
 T 
1 T 2
ϕ= A B = 5,2h
2 π
Parede com placas do compósito G12RC8C-EVA
Tabela III.3 - Dados para cálculo do amortecimento e da defasagem da parede com placas
G12RC8C-EVA
(m) (kcal/hmoC) (kg/m3) (kJ/kg.oC) 2o
(m . C/W) (kcal /hm4oC2
2
1 0,025 0,989 1950 0,239 0,025 460,92
2 0,09 0,593 1600 0,201 0,152 190,71
3 0,025 0,989 1950 0,239 0,025 460,92
4 (placa) 0,015 0,232 944 0,322 0,064 70,52
4 (ar) 0,015 0,022 1,161 0,239 0,681 0,006
4 (placa) 0,015 0,232 944 0,322 0,064 70,52
5 0,015 0,232 944 0,322 0,064 70,52
L L L L L L

A=  =  +  +  +  + 
 k  E  k  i  k  2  k 3  k  E ( camada 4 )  k  e
L
A =   = 0,064 + 0,152 + 0,025 + 0,032 + 0,025 = 0,298m 2 .o C / kcal
 k E
 L   L L L 
 k i  k 2  k 3  k  E ( camada 4) 
B = (kρc) E = 
L
 
 k E
195
 
(kρc )e  L  L L L L
− 0,1  − 0,1  − 0,1  − 0,1  
 k e  k i  k 2  k 3  k  E ( camada 4) 
+
L
 
 k E
4,96 + 31,89 + 12,67 + 0,6 460,92[0,025 − 0,0064 − 0,0152 − 0,0025 − 0,0032 ]

B = ( k ρc ) E = +
0,298 0,298
B = (kρc) E = 164,62kcal 2 / hm 4 .o C 2
 π 2 
m = exp − A B  = 0,25
 T 
1 T 2
ϕ= A B = 5,3h
2 π
Parede com placas de gesso
Tabela III.4 –Dados para cálculo do amortecimento e da defasagem da parede com as

placas de gesso
Camada ρ L k c R kρc
(kg/m3) (m) (kcal/hmoC) (kJ/kg.oC) 2o
(m . C/W)
1 1950 0,025 0,989 0,239 0,025 460,92
2 1600 0,09 0,593 0,201 0,152 190,71
3 1950 0,025 0,989 0,239 0,025 460,92
4 (placa) 960 0,015 0,189 0,221 0,079 40,10
4 (ar) 1,161 0,015 0,022 0,239 0,681 0,006
4 (placa) 960 0,015 0,189 0,221 0,079 40,10
5 960 0,015 0,189 0,221 0,079 40,10

196
L L L L L L

A =   =   +  +  +  + 
 k  E  k i  k  2  k 3  k  E ( camada 4)  k  e
 L
A =   = 0,079 + 0,152 + 0,025 + 0,037 + 0,025 = 0,318hm 2 .o C
 k E
 L   L L L 
 k i  k 2  k 3  k  E ( camada 4) 
B = (kρc) E = 
L
 
 k E
 
(kρc )e  L  L L L L
− 0,1  − 0,1  − 0,1  − 0,1  
 k e  k i  k 2  k 3  k  E ( camada 4) 
+
L
 
 k E
3,48 + 31,89 + 12,67 + 0,4 460,92[0,025 − 0,0079 − 0,0152 − 0,0025 − 0,0037 ]

B = (kρc) E = +
0,318 0,318
B = (kρc) E = 146,08kcal 2 / hm 4 .o C 2
 π 2 
m = exp − A B  = 0, 25
 T 
1 T 2
ϕ= A B = 5,3h
2 π

Oliveira, 2009

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51

Universidade Federal da Paraíba

MATERIAIS COMPÓSITOS À BASE DE GESSO

Marilia Pereira de Oliveira

Tese de Doutorado apresentada à Universidade Federal da Paraíba

João Pessoa-Paraíba Maio, 2009

MATERIAIS COMPÓSITOS À BASE DE GESSO

Tese apresentada ao curso de Pós-

ORIENTADOR: Prof. PhD Sandro Marden Torres

João Pessoa-Paraíba 2009

A DEUS pela força, saúde e proteção.

Ao Prof. PhD Sandro Marden Torres pelos ensinamentos e encorajamento durante a

Ao Prof. Dr. Normando Perazzo Barbosa pelos ensinamentos transmitidos e colaboração.

Ao Prof. Dr. Antonio Souto Coutinho pela paciência e informações prestadas.

Aos funcionários do LABEME (Laboratório de Materiais e Estruturas) Delby, Sebastian,

Ao LES (Laboratório de Energia Solar) na pessoa do professor Dr. Zaqueu Ernesto da

Ao Prof. Romildo e Edílson do LENHS (Laboratório de Eficiência Energética e Hidráulica

A CAPES pelo apoio financeiro na forma de bolsa.

MATERIAIS COMPÓSITOS À BASE DE GESSO CONTENDO EVA

Palavras Chaves: gesso, compósito, vermiculita, EVA, resíduo cerâmico, cal,

COMPOSITE MATERIALS BASED GYPSUM CONTAINING EVA

Keywords: plaster, composite, vermiculite, EVA waste, waste ceramic, lime,

Figura 2.1 Igreja do mosteiro Cristo em Portugal.............................................. 6

Figura 3.3 Difratograma do gesso...................................................................... 56

Figura 4.11 Influência do percentual de adição de vermiculita e da relação

Figura 4.35 Massa específica do compósito gesso-EVA com a matriz de

uma experiência flash (T = 60,26oC)................................................ 182

Tabela 2.1 Materiais utilizados no estudo de compósitos à base de gesso 14

ppm Partes por milhão

2.4.2.3 Método flash...................................................................................................... 31

3.2.7.1 Calor específico.................................................................................................. 72

4.8.3 Condutividade térmica.......................................................................................... 143

O gesso pode ser considerado um ligante menos agressivo ao ambiente que o

o resíduo da indústria de cerâmica vermelha. Várias pesquisas atestam seu potencial

O objetivo deste trabalho foi desenvolver compósitos à base de gesso com a

- Analisar a influência do teor de adição de vermiculita e de resíduo de EVA bem como da

- No compósito otimizado com matriz de gesso, analisar:

• a influência do teor de adição de resíduo cerâmico e cal nas propriedades físicas e

- Determinar as propriedades térmicas dos compósitos otimizados;

- Propor um elemento de isolamento térmico para as alvenarias;

- Analisar teoricamente o desempenho térmico do conjunto alvenaria e elemento proposto.

2.1 O GESSO E COMPÓSITOS À BASE DE GESSO

O gesso, inicialmente utilizado em obras de arte e decorações, é um dos mais

Figura 2.1 – Igreja do mosteiro Cristo em Portugal (SILVEIRA et al., 2005)

Os primeiros estudos científicos relacionados à preparação de gesso a partir da

Figura 2.2 – Países produtores mundiais de gipsita

No consumo setorial deste mineral, predomina o segmento de calcinação (gesso)

2.1.2 Gipsita secundária

A gipsita secundária ou gipsita química é gerada como subproduto dos processos

O emprego da gipsita secundária, como substituição da gipsita natural, foi

2.1.3 Mecanismos de hidratação do gesso

O sulfato de cálcio hemidratado quando em contato com a água reage

CaSO4.0,5H2O + 1,5H2O ⇒ CaSO4.2H2O + Calor (2.1)

Os estudos dos mecanismos de hidratação do gesso são explicados pela teoria da

Até a década de 60 do século passado alguns pesquisadores defendiam o

Figura 2.3 – Hidratação dos hemidratos α e β, medidas da temperatura em função do tempo

As mudanças na resistência elétrica ainda segundo SINGH e MIDDENDORF

(ii) A resistência aumenta continuamente por conseqüência da precipitação do

Figura 2.4 – Hidratação dos hemidratos α e β, medidas da resistência elétrica em função do

O endurecimento do gesso envolve processos físico-mecânicos. À medida que a

2.1.4 Morfologia da formação do sulfato de cálcio dihidratado

Os cristais de dihidrato crescem a partir de germes de cristalização ou núcleos. A