INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM TECNOLOGIAS SUSTENTÁVEIS

MESTRADO PROFISSIONAL EM TECNOLOGIAS SUSTENTÁVEIS

RONEI DE ALMEIDA ARAGÃO

COMPÓSITOS DE RESINA POLIÉSTER INSATURADO COM DIFERENTES

CARGAS OBTIDOS PELO PROCESSO SMC

Vitória
2022
 RONEI DE ALMEIDA ARAGÃO

COMPÓSITOS DE RESINA POLIÉSTER INSATURADO COM DIFERENTES

CARGAS OBTIDOS PELO PROCESSO SMC

Dissertação apresentada ao Programa

de Pós-Graduação em Tecnologias
Sustentáveis do Instituto Federal do
Espírito Santo, como requisito parcial
para a obtenção do título de Mestre em
Tecnologias Sustentáveis.

Linha de pesquisa: Tecnologias

Sustentáveis em Materiais e Processos.

Orientador: Prof. Dr. Kinglston Soares.

Vitória
2022
 Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

(Biblioteca Nilo Peçanha do Instituto Federal do Espírito Santo)

A659c Aragão, Ronei de Almeida.

Compósitos de resina poliéster insaturado com diferentes cargas

obtidas pelo processo SMC / Ronei de Almeida Aragão. – 2022.

146 f. : il. ; 30 cm.

Orientador: Kinglston Soares.

Dissertação (mestrado) – Instituto Federal do Espírito Santo,

Programa de Pós-graduação em Tecnologias Sustentáveis, Vitória, 2022.

1. Engenharia de Materiais. 2. Resíduos industriais. 3. Resistência de

materiais. 4. Compostos poliméricos. 5. Sustentabilidade. I. Soares,
Kinglston. II. Instituto Federal do Espírito Santo. III. Título.

CDD 21 – 620.11

Elaborada por Ronald Aguiar Nascimento – CRB-6/MG – 3.116

 RONEI DE ALMEIDA ARAGÃO

COMPÓSITOS DE RESINA POLIÉSTER INSATURADO COM DIFERENTES

CARGAS OBTIDOS PELO PROCESSO SMC

Dissertação apresentada ao Programa de

Pós-Graduação em Tecnologias
Sustentáveis do Instituto Federal do
Espírito Santo, como requisito parcial para
a obtenção do título de Mestre em
Tecnologias Sustentáveis.

Aprovado em 25 de fevereiro de 2022

COMISSÃO EXAMINADORA
 AGRADECIMENTOS

Agradeço à Deus e à minha família, por tudo.

Agradeço ao meu orientador, Dr. Kinglston Soares, por confiar a mim a

responsabilidade de um trabalho de mestrado; por sua paciência enquanto orientador
e sua excelência enquanto professor.

Obrigado aos parceiros da Novapol, especialmente Igor Tristão, Braian Uribe,

Talita Barcellos e Thais Serafim.

Obrigado aos amigos do Laboratório de Polímeros do LabPetro UFES: Camila

Schimidel, Rayanne Lima, Mayara da Silva e Thieres Pereira. Que todo ambiente de
trabalho possa ser como o nosso foi.

Obrigado à Profa. Jeângela Santos, da Escola de Plásticos do SENAI, pela

paciência, orientações e acima de tudo, amizade.

Agradecimentos às profissionais competentes e simpáticas do Laboratório de

Sedimentologia do Departamento de Oceanografia, UFES, campus Goiabeiras.

Finalmente, obrigado aos colegas e docentes que proporcionaram uma

experiência valiosa de aprendizado no PPGTECS.
“Para onde poderia eu escapar do teu Espírito? Para onde poderia fugir da tua
presença? Se eu subir aos céus, lá estás; se eu fizer a minha cama na sepultura,
também lá estás. Se eu subir com as asas da alvorada e morar na extremidade do
mar, mesmo ali a tua mão direita me guiará e me susterá. Mesmo que eu dissesse
que as trevas me encobrirão, e que a luz se tornará noite ao meu redor, verei que
nem as trevas são escuras para ti. A noite brilhará como o dia, pois para ti as trevas
são luz.” [Salmos 139. 7-12]
 RESUMO

Uma resina poliéster insaturada ecologicamente correta (50% tereftálica e 50%

isoftálica oriunda de PET reciclado) foi utilizada, no presente trabalho, para a produção
de pastas SMC incorporando à mistura de resinas cargas particuladas na forma de
diferentes CaCO3 e microesferas de vidro (HGM). O objetivo foi avaliar o efeito das
cargas sobre os parâmetros de processamento SMC, como as viscosidades e
entalpias de cura em diferentes tempos de espessamento, para então avaliar o efeito
conjunto das cargas e processamento SMC sobre as propriedades mecânicas dos
compósitos curados, segundo ensaios à tração, flexão, impacto Izod, DMA e dureza
Barcol. Os resultados mostraram que as formulações apresentaram grande
discrepâncias em viscosidade em até 7 dias de espessamento, em função de suas
características granulométricas. Analogamente, verificou-se que as pastas
apresentaram divergências em entalpias de cura durante os ensaios DSC, em função
de diferentes mecanismos de espessamento que estão relacionados às
características granulométricas. Consequentemente, algumas das propriedades
mecânicas finais foram afetadas. Os resultados de DMA mostraram que a resposta
elástica dos compósitos possui uma forte relação processo-propriedade em função da
entalpia de cura. Já, as resistências à tração e flexão dos compósitos não foram
afetadas pelas diferentes cargas particuladas, mas os módulos de Young e à flexão
variaram em função da presença de HGM e, especificamente à flexão, de um efeito
de empacotamento do CaCO3. A dureza Barcol aumentou em função de um efeito de
empacotamento das partículas de CaCO3, não sendo afetado pelas HGM, e a
resistência ao impacto aumentou consideravelmente para as formulações com HGM
em função da natureza quebradiça destas cargas.

Palavras-chave: SMC; resina poliéster insaturado; microesferas de vidro ocas;

carbonato de cálcio; compósitos.
 ABSTRACT

An environmentally friendly unsaturated polyester resin (50% terephthalic and 50%

isophthalic from recycled PET) was used in the present work to produce SMC pastes
by incorporating to the resin mixture particulate fillers in the form of different CaCO 3
and glass microspheres (HGM). The objective was to evaluate the effect of fillers on
SMC processing parameters, such as viscosities and curing enthalpies at different
thickening times, to then evaluate the joint effect of fillers and SMC processing on the
mechanical properties of the cured composites, according to tensile, flexural strength,
Izod impact, DMA and Barcol hardness tests. The results showed that the formulations
showed large discrepancies in viscosity up to 7 days thickening, as a function of their
particle size characteristics. Similarly, it was found that the pastes presented
divergences in curing enthalpies during the DSC tests, as a function of different
thickening mechanisms that are related to the granulometric characteristics.
Consequently, some of the final mechanical properties were affected. The DMA results
showed that the elastic response of the composites has a strong process-property
relationship as a function of the curing enthalpy. Conversely, the tensile and flexural
strengths of the composites were not affected by the different particulate loadings, but
the Young's modulus and flexural modulus varied as a function of the presence of HGM
and, specifically in flexure, a packing effect of CaCO3. The Barcol hardness increased
as a function of a packing effect of the CaCO 3 particles and was not affected by the
HGMs, and the impact strength increased considerably for the formulations with HGMs
as a function of the brittle nature of these fillers.

Keywords: SMC; unsaturated polyester resin; hollow glass microspheres; calcium

carbonate; composites.
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Reações de reciclagem química do PET por: a) hidrólise, cujos

produtos são ácido tereftálico (TPA) e etilenoglicol (EG); b) metanólise, cujos
produtos são tereftalato de dimetileno (DMT) e etilenoglicol (EG) ; c) aminólise,
cujos produtos são tereftal-di-amida (TDA) e etilenoglicol (EG) e d) glicólise,
cujos produtos são tereftalato de bihidroxietila (BHAT) e etilenoglicol (EG)........26

Figura 2 - Síntese do poliéster insaturado alquídico a partir de propilenoglicol

(PG), anidrido maleico (AM) e anidrido ortoftálico (AF). ................................... 28

Figura 3 - Isomerização do ácido cis (maleico) para o trans (fumárico) na

presença de glicol. ........................................................................................... 28

Figura 4 – Exemplos de reforço em fibras de vidro: a) fibras contínuas na forma

de trama; b) fibras descontínuas na forma de manta; c) fibras descontínuas
picadas e dispersas sobre um substrato. ......................................................... 32

Figura 5 - Diferentes empacotamentos de partículas: a) Empacotamento de

partículas grossas. b) Empacotamento de duas classes de partículas, com razão
de raios moderada. c) Empacotamento de duas classes de partículas, com razão
de raios muito distinta. d) Empacotamento de partículas finas ........................ 36

Figura 6 – Ilustração do processo SMC. .......................................................... 39

Figura 7 - Cadeias de poliéster insaturado sintetizado a partir de ácido ftálico
(amarelo) e propilenoglicol (azul), e curado com estireno (vermelho). ............. 40

Figura 8 – Curva teórica de espessamento de três estágios com respectivas

reações de aumento de viscosidade ................................................................ 41
Figura 9 – Os Objetivos de Desenvolvimento Sustentável (ODS) propostos pelo
Programa das Nações Unidas para o Desenvolvimento (PNUD) da ONU ....... 57

Figura 10 - Fluxograma de metodologia experimental ..................................... 60

Figura 11 – Misturador tipo Cowles, utilizado na obtenção de pastas SMC. .... 61

Figura 12 – Hastes utilizadas nas medições de viscosidade inicial e cinética de

espessamento: a) Tipo “T”; b) Tipo circular ...................................................... 64
Figura 13 – Galga de fineza Hegman ............................................................... 65

Figura 14 - Representação de ensaio de fineza utilizando uma galga Hegman

......................................................................................................................... 66

Figura 15 - Dimensões, em milímetros, de corpos de prova de tração ............ 67

Figura 16 - Dimensões, em milímetros, de corpos de prova de flexão ............. 68

Figura 17 - Dimensões, em milímetros, dos corpos de ensaio de Impacto Izod

......................................................................................................................... 69

Figura 18 - Durômetro Barcol ........................................................................... 70

Figura 19 - Difratograma de microesferas de vidro ocas .................................. 73

Figura 20 - Difratograma dos carbonatos utilizados: a) C1; b) C2.................... 74

Figura 21 - Curvas de perda de massa de C1 e C2 ......................................... 76

Figura 22 - a) carbonato de cálcio C1; b) carbonato de cálcio C2; c) microesferas

de vidro ocas HGM........................................................................................... 77

Figura 23 – Curvas de distribuição de tamanhos de partículas para C1, C2 e

HGM utilizadas na produção das pastas SMC ................................................. 79

Figura 24 – Volume cumulativo de diâmetro passante de C1, C2 e HGM

utilizadas na produção de pastas SMC ............................................................ 79

Figura 25 – Viscosidades iniciais de formulação de pasta SMC ..................... 82

Figura 26 – Fineza Hegman (a) e diâmetro de aglomerado equivalente (b) das
pastas SMC ..................................................................................................... 82
Figura 27 – Representação esquemática do mecanismo de percolação por
pontes poliméricas em formulações com carbonato de cálcio puro (a) e
formulações contendo HGM (b), no tempo inicial de espessamento ............... 85

Figura 28 – Espessamento de resina poliéster insaturada com e sem cargas

minerais ............................................................................................................ 87

Figura 29 – Espessamento de pastas SMC ..................................................... 89

Figura 30 – Curva TGA de pastas SMC no tempo inicial de espessamento .... 91

Figura 31 – Calorimetria exploratória diferencial de C1 ao longo do
espessamento .................................................................................................. 93

Figura 32 – Calorimetria exploratória diferencial de C2 ao longo do

espessamento .................................................................................................. 94

Figura 33 – Calorimetria exploratória diferencial de C1C2 ao longo do

espessamento .................................................................................................. 95

Figura 34 – Calorimetria exploratória diferencial de C1HGM ao longo do

espessamento .................................................................................................. 96

Figura 35 – Calorimetria exploratória diferencial de C2HGM ao longo do

espessamento .................................................................................................. 97

Figura 36 - Representação esquemática da cura de pastas com conteúdo

exclusivo de carbonato e pastas com HGM nos tempos inicial e final de
espessamento ................................................................................................ 100

Figura 37 – Micrografias do compósito C1 a magnitudes de: a) 50x; b) 200x; c)

500x; d) 1000x................................................................................................ 103

Figura 38 – Micrografias do compósito C2 a magnitudes de: a) 50x; b) 200x; c)

500x; d) 1000x................................................................................................ 104

Figura 39 – Micrografias do compósito C1C2 a magnitudes de: a) 50x; b) 200x;

c) 500x; d) 1000x............................................................................................ 104

Figura 40 – Micrografias do compósito C1HGM a magnitudes de: a) 50x; b) 200x;

c) 500x; d) 1000x............................................................................................ 105

Figura 41 – Micrografias do compósito C2HGM a magnitudes de: a) 50x; b) 200x;

c) 500x; d) 1000x............................................................................................ 105

Figura 42 – Amostra de C1HGM ensaiado à tração apresentando a) modo de

fratura tipo 1 e b) detalhe do modo de fratura ................................................ 106

Figura 43 - Amostra de C1HGM ensaiado à tração apresentando a) modo de

fratura tipo 2 e b) detalhe de modo de fratura ................................................ 107
Figura 44 – Resistência à tração dos compósitos SMC ................................. 109
Figura 45 – Elongação na ruptura dos compósitos SMC ............................... 110
Figura 46 – Módulo de Young dos compósitos SMC ..................................... 110
Figura 47 – Resistência à flexão dos compósitos SMC ................................. 112

Figura 48 – Módulo de flexão dos compósitos SMC ...................................... 113

Figura 49 – Módulo de estocagem dos compósitos SMC com diferentes cargas
....................................................................................................................... 115

Figura 50 – Módulo de perda dos compósitos SMC com diferentes cargas .. 116
Figura 51 - Tan δ dos compósitos SMC com diferentes cargas ..................... 116
Figura 52 – Picos tan δ posicionados em relação a uma mesma linha de base
....................................................................................................................... 117
Figura 53 - Resistência ao impacto dos compósitos SMC ............................. 121
Figura 54 – Mecanismo de aumento da resistência ao impacto dos compósitos
SMC em função das cargas minerais. a) formulação contendo partículas
quebradiças na forma de HGM; b) formulação com partículas mais finas; c)
formulação de partículas rígidas mais grossas. ............................................ 123

Figura 55 - Dureza Barcol dos compósitos SMC ............................................ 124

Figura 56 – Indentador tipo Shore D de durômetros Barcol ........................... 125
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Propriedades mecânicas e físicas de fibras sintéticas ................... 33

Tabela 2 – Propriedades mecânicas e físicas de diferentes tipos de fibras de

vidro ................................................................................................................. 34

Tabela 3 - Formulação típica de um compósito SMC estrutural ....................... 38

Tabela 4 – Características da resina tereftálica Novapol ................................. 58

Tabela 5 – Características da resina isoftálica Novapol ................................... 59

Tabela 6 – Formulação de pastas SMC ........................................................... 61

Tabela 7 – Dias de espessamento, por formulação, para atingir faixa de

viscosidade apropriada para termo prensagem ............................................... 62

Tabela 8 – Informações acerca da distribuição de tamanhos de C1, C2 e HGM

......................................................................................................................... 80

Tabela 9 – Resultados de viscosidade inicial, fineza Hegman e diâmetro médio

equivalente para pastas SMC .......................................................................... 83

Tabela 10 – Resultados obtidos para espessamento de pastas SMC e resina

pura .................................................................................................................. 87

Tabela 11 – Resistência à tração, elongação na ruptura e modulo de Young para

compósitos SMC ............................................................................................ 109
Tabela 12 – Resistência à flexão e modulo de flexão dos compósitos SMC . 112

Tabela 13 – Módulo de estocagem, módulo de perda e temperatura de transição

vítrea de compósitos SMC com diferentes cargas ......................................... 117

Tabela 14 – Resultados de resistência ao impacto Izod dos compósitos SMC

....................................................................................................................... 121

Tabela 15 – Resultados de Dureza Barcol para os compósitos SMC ............ 124

 LISTA DE QUADROS

Quadro 1 – Perdas de massa de pastas SMC e suas faixas de temperatura

correspondentes............................................................................................... 92

Quadro 2 – Energias de cura e viscosidades das pastas SMC ao longo do

espessamento .................................................................................................. 98
 LISTA DE ABREVIATURAS

ABIPET – Associação Brasileira da Indústria do PET

AF – Anidrido ortoftálico

AM – Anidrido maleico

BHET – Tereftalato de bihidroxietila

C1 – Pode representar, dependendo do contexto: o carbonato de cálcio C1; a pasta

SMC contendo carbonato de cálcio C1; o compósito SMC contendo carbonato de
cálcio C1

C2 - Pode representar, dependendo do contexto: o carbonato de cálcio C2; a pasta

SMC contendo carbonato de cálcio C2; o compósito SMC contendo carbonato de
cálcio C2

C1C2 - Pode representar, dependendo do contexto: a pasta SMC contendo carbonato

de cálcio C1 e C2; o compósito SMC contendo carbonato de cálcio C1 e C2

C1HGM - Pode representar, dependendo do contexto: a pasta SMC contendo

carbonato de cálcio C1 e HGM; o compósito SMC contendo carbonato de cálcio C1 e
HGM

C2HGM - Pode representar, dependendo do contexto: a pasta SMC contendo

carbonato de cálcio C2 e HGM; o compósito SMC contendo carbonato de cálcio C2 e
HGM

CaCO3 - Carbonato de cálcio

CaO – Óxido de cálcio

Ca(OH)2 – Hidróxido de cálcio

CIVIT I – Centro Industrial Metropolitano de Vitória I

d50 – Diâmetro maior do que 50% do volume de partículas em uma distribuição de

tamanhos

DMA – Análise dinâmico-mecânica

DMT – Tereftalato de dimetila

DRX – Difração de raios-x

DSC – Calorimetria exploratória diferencial

EG – Etileno glicol

HDPE – Polietileno de alta densidade

HGM – Microesferas de vidro ocas

IFES – Instituto Federal do Espirito Santo

MEV – Microscopia Eletrônica de Varredura

Mg(OH)2 – Hidróxido de magnésio

MgO – Óxido de magnésio

Mn – Massa molar numérica media

Mw – Massa molar ponderal média

Mz – Massa molar Z média

Na(AlSi2O6)H2O – Analcime

ODS – Objetivos de Desenvolvimento Sustentável

ONU – Organização das Nações Unidas

PAAm – Poliacrilamida

PDMS – Dimetil polissiloxano

PET – Polietileno tereftalato

PG – Propileno glicol

PMMA – Polimetilmetacrilato

PNUD – Programa das Nações Unidas para o Desenvolvimento

Pp – Probabilidade de ocorrência de ponte polimérica

PP – Polipropileno
Ps – Probabilidade de ocorrência de sítio

SENAI – Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

SiO2 – Dióxido de silício

SMC – Sheet Molding Compound

TDA – Tereftal-di-amida

TGA – Análise termogravimétrica

Ti – Temperatura de início de cura

Tp – Temperatura de pico de exotermia

Tg – Temperatura de transição vítrea

TPA – Ácido tereftálico

u.a. – Unidade Arbitrária

UFES – Universidade Federal do Espírito Santo

 LISTA DE SÍMBOLOS

E’, G’ – Módulo de estocagem

E’’, G’’ – Módulo de perda

G* - Módulo complexo

W – Taxa de cisalhamento em rad/s

𝜂∗ - Viscosidade complexa

𝜂𝑟 – Viscosidade relativa

∅ - Volume fracional de sólidos

tan δ – Tangente de δ
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ..................................................................................... 22

2 OBJETIVO ........................................................................................... 24

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................ 24

3 REVISÃO DE LITERATURA ............................................................... 25

3.1 TECNOLOGIA DE RECICLAGEM DO PET ......................................... 25

3.2 RESINA POLIÉSTER INSATURADO................................................... 27

3.3 COMPÓSITOS POLIMÉRICOS ........................................................... 29

3.3.1 Cargas Minerais .................................................................................. 29

3.3.2 Cargas de Reforço.............................................................................. 31

3.4 FENÔMENO DO EMPACOTAMENTO DE PARTÍCULAS ................... 34

3.5 SHEET MOLDING COMPOUND (SMC) .............................................. 37

3.5.1 Pastas SMC a base de resina poliéster insaturado ......................... 40

3.6 ESTADO DA ARTE .............................................................................. 44

3.7 RELAÇÃO DO TEMA DO TRABALHO COM O DESENVOLVIMENTO

SUSTENTÁVEL ............................................................................................... 56

4 MATERIAIS E MÉTODOS ................................................................... 58

4.1 MATERIAIS .......................................................................................... 58

4.1.1 Resina Poliéster Insaturado .............................................................. 58

4.1.2 Carbonato de Cálcio........................................................................... 59

4.1.3 Microesferas de Vidro Ocas .............................................................. 59

4.1.4 Fibras de Vidro ................................................................................... 59

4.2 MÉTODOS ........................................................................................... 60

4.2.1 Fluxograma de Metodologia Experimental ...................................... 60

4.2.2 Obtenção de Pastas SMC, Compósitos SMC e Corpos de Prova .. 61

4.2.3 Caracterização de Cargas e Pastas SMC ......................................... 63

4.2.4 Caracterização Mecânica .................................................................... 67

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES .......................................................... 72

5.1 CARACTERIZAÇÃO DE CARGAS ....................................................... 72

5.1.1 Composição ......................................................................................... 72

5.1.2 Análise Termogravimétrica (TGA)...................................................... 75

5.1.3 Análise Morfológica das Cargas por Microscopia Eletrônica de

Varredura (MEV) ............................................................................................. 77

5.1.4 Análise Granulométrica ...................................................................... 78

5.2 PASTAS SMC ....................................................................................... 81

5.2.1 Viscosidade Inicial e Fineza Hegman ................................................ 81

5.2.2 Espessamento ..................................................................................... 86

5.2.3 Análise Termogravimétrica (TGA)...................................................... 90

5.2.4 Calorimetria Exploratória Diferencial (DSC) ..................................... 92

5.3 COMPÓSITOS SMC ........................................................................... 102

5.3.1 Microscopia Óptica ........................................................................... 102

5.3.2 Ensaio de Tração ............................................................................... 106

5.3.3 Ensaio de Flexão em Três Pontos ................................................... 112

5.3.4 Análise Dinâmico-Mecânica (DMA) .................................................. 115

5.3.5 Ensaio de Impacto Izod..................................................................... 120

5.3.6 Dureza Barcol .................................................................................... 123

6 CONCLUSÕES ................................................................................... 126

7 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................. 129

REFERÊNCIAS ................................................................................... 130

APÊNDICE A – Curvas TGA de pastas SMC...................................... 135

APÊNDICE B – Curvas de DSC de pastas SMC ao longo do

espessamento. ............................................................................................... 137

APÊNDICE C – Curvas de resistência à tração (MPa) por deslocamento

(%) dos compósitos SMC. .............................................................................. 141
 APÊNDICE D – Curvas de resistência à flexão (MPa) por deslocamento
(%) dos compósitos SMC. .............................................................................. 144
 22

1. INTRODUÇÃO

Compósitos de matriz polimérica são consolidados nos ramos da aeronáutica,

automobilística, bens de consumo, eletro-eletrônica e construção civil, entre outros.
Dentre as diversas matrizes poliméricas disponíveis, a resina poliester insaturado, um
polímero termofixo curável, é uma das matrizes mais utilizadas para produção de
compósitos, pois alia baixo custo à resistência mecânica, estabilidade química,
dimensional, e resistência ao calor. Além disso, a utilização da resina poliéster
insaturado pode ocorrer de maneira sustentável, pois ela pode ser obtida a partir da
reciclagem química do PET, contribuindo para economias circulares.
Neste contexto, foi utilizada uma mistura de resinas poliéster tereftálico e isoftálico
(oriundo de PET) no processo Sheet Molding Compound (SMC) para a obtenção de
compósitos reforçados com fibras de vidro. Além do reforço em fibra de vidro, foram
incorporados à matriz carbonatos de cálcio de diferentes tamanhos de partículas
(CaCO3), podendo incluir à mistura microesferas de vidro ocas (HGM).
O uso de CaCO3 em resina poliéster insaturado como carga de enchimento é bem
estabelecido, mas seu uso também pode estar relacionado à melhoria das
propriedades mecânicas (LAMOND, 1993), aumento de viscosidade (HAN; LEM,
1983a) e aumento de reatividade de pastas e compósitos SMC (KUBOTA, 1975). Já
as HGM, por se tratar de uma carga de baixa densidade, geralmente são usadas para
a redução da densidade de pastas e compósitos SMC, porém sua aplicação também
pode estar relacionada ao aumento da flexibilidade (LARSON, 1998) e diminuição da
rigidez (OLDENBO; FERNBERG; BERGLUND, 2003), entre outros efeitos.
Além disso, outros parâmetros também podem ser considerados relevantes, pois tem
influência direta na capacidade de processo do sistema compósito a partir do SMC,
com destaque para o espessamento e a moldagem por compressão (HAN; LEM,
1983b; TUNG, 1991; KIEHL et. al., 2012; GRUSKIEWICZ; COLLISTER, 1982; KIM;
JEONG; IM, 1997). Sabe-se que no espessamento, por exemplo, a pasta ou
compósito reage com um agente espessante para atingir uma faixa de viscosidade
específica, para então seguir para a fase de moldagem por compressão, responsável
por transformar o material viscoso em um material sólido pelo mecanismo de formação
de ligações cruzadas. Isto é um indício, dentre outros, de que os materiais obtidos
pelo processo SMC podem sofrer efeito conjunto das cargas, bem como dos
 23

parâmetros de processo, sendo que o próprio processo pode variar em função das
cargas. Apesar disso, muitos trabalhos que lidaram com o SMC tenderam a avaliar
separadamente os efeitos das cargas ou de um aspecto operacional sobre as
propriedades finais do material. Torna-se, portanto, necessário um melhor
entendimento da relação processo-propriedade para formulações específicas de
compósitos SMC, especialmente em função da adição de diferentes cargas
particuladas.
Assim, este trabalho objetiva a avaliação do efeito de cargas, na forma de dois
carbonatos de cálcio de diferentes granulometrias e HGM, sobre as fases de
espessamento e cura das pastas SMC, e o efeito conjunto da carga, espessamento e
cura das pastas sobre as propriedades mecânicas dos compósitos SMC finais.
 24

2. OBJETIVO

2.1. OBJETIVO GERAL

Avaliar os efeitos da incorporação de partículas de carbonato de cálcio e microesferas

de vidro ocas no espessamento e cura de pastas SMC, e os efeitos simultâneos das
cargas, espessamento e cura nas propriedades mecânicas de compósitos SMC
reforçados com fibras de vidro.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Caracterizar as cargas segundo propriedades térmicas e granulométricas para

embasar a discussão de seu efeito sobre as pastas e compósitos SMC;

Obter pastas, em um misturador mecânico com haste Cowles, a partir das formulações
com as diferentes cargas e a mistura comercial de resinas poliéster insaturada,
composta por 50% de resina poliéster insaturada isoftálica oriunda de PET reciclado;

Caracterizar as pastas segundo propriedades térmicas e reológicas para avaliar

efeitos das cargas sobre o espessamento e a cura das pastas em até 7 dias;

Obter compósitos impregnados com fibras de vidro via processo SMC e

termoprensagem;

Caracterizar compósitos mecanicamente para avaliar efeito simultâneo das cargas e

processamento via espessamento e cura por moldagem por compressão.
 25

3. REVISÃO DE LITERATURA

3.1. TECNOLOGIA DE RECICLAGEM DO PET

De acordo com o último censo do PET realizado pela Associação Brasileira da

Indústria do PET (ABIPET), no ano de 2019 o Brasil reciclou 311 mil toneladas de
embalagens PET, que compreende 55% dos produtos descartados de PET. O censo
mostrou ainda que dentre os setores que mais consomem PET no Brasil, 23% é
consumido por fabricantes de embalagens e 22% é consumido pela indústria têxtil.
Destas empresas, cerca de 78% adquiriram e utilizaram PET reciclado (ABIPET,
2019). Isto sugere que há uma crescente adesão do PET reciclado em aplicações
industriais, através da implementação de economias circulares.

Neste contexto, as tecnologias de reciclagem de polímeros exercem um papel

fundamental. Elas podem ser compreendidas como processos de despolimerização,
ou degradação controlada, em que há quebra de ligações, geralmente visando como
produto final um oligômero. Estes processos podem ocorrer por três caminhos, sendo
eles: termomecânico; químico; incineração controlada. Cada caminho é escolhido em
função das propriedades do polímero em questão. Portanto, pode-se utilizar o
caminho termomecânico para poliolefinas e termoplásticos de engenharia, que ao
serem fundidos, podem ser reutilizados em processos de moldagem, injeção e
extrusão, por exemplo. Já o processo químico, compreendido como qualquer um dos
caminhos para se realizar solvólise, pode ser aplicado em poliolefinas, termoplásticos
de engenharia e alguns elastômeros, no qual objetiva-se a obtenção de oligômeros,
que depois podem gerar novos produtos via processos de polimerização. Por fim, a
incineração controlada visa a recuperação energética, devido ao calor gerado neste
processo, que pode então ser convertido em energia elétrica. Este último método
costuma ser empregado em materiais termofixos, pois estes não podem ser sujeitos
aos outros métodos de reciclagem devido à sua estrutura molecular com ligações
cruzadas (SPINACÉ, 2005). Assim, no contexto de tecnologias de reciclagem, o PET
pode ser reciclado por via química e termomecânica, com destaque para a via química
em processos de solvólise. A solvólise do PET pode ocorrer por diferentes caminhos:
hidrólise, glicólise, metanólise e aminólise (Figura 1).
 26

Figura 1 – Reações de reciclagem química do PET por: a) hidrólise, cujos produtos

são ácido tereftálico (TPA) e etilenoglicol (EG); b) metanólise, cujos produtos são
tereftalato de dimetileno (DMT) e etilenoglicol (EG) ; c) aminólise, cujos produtos são
tereftal-di-amida (TDA) e etilenoglicol (EG) e d) glicólise, cujos produtos são tereftalato
de bihidroxietila (BHAT) e etilenoglicol (EG).

Fonte: Lima (2018).

A hidrólise pode recuperar compostos químicos de partida como o etilenoglicol e o

ácido tereftálico através do tratamento em banho termoestável à alta temperatura em
meio ácido, básico ou neutro. Já a aminólise consiste na utilização de amidas
primárias em soluções aquosas a temperaturas de 20 a 100 °C. O produto é uma
diamida do ácido tereftálico e etileno glicol (LIMA, 2018). A metanólise é o método
mais indicado para PET pós-consumo, pois permite presença de impurezas em até
10%, frente 1% para os outros métodos de solvólise. Consiste em misturas de metanol
e PET fundido a temperaturas de 160 e 240 °C por uma hora, a pressões de 2,03 a
7,09 MPa, em que a taxa de obtenção de monômero é proporcional à temperatura do
sistema e o balanço estequiométrico entre metanol e PET. A glicólise consiste no
tratamento em excesso estequiométrico de glicol, onde há a produção de um
oligômero denominado tereftalato de bihidroxietila (BHET) através de uma reação de
transesterificação, à pressão de 4 MPa, em atmosfera de nitrogênio e catalisada por
acetato de zinco (SPINACÉ, 2005).
 27

Entre estes caminhos, o mais aplicado no contexto da obtenção de oligômero para a

produção de resina poliéster insaturado é a glicólise. Após a obtenção do oligômero,
há um processo de inclusão de glicóis e ácidos com ligação insaturada na nova
formulação. Estes compostos são utilizados como meios de provocar insaturações
olefínicas reativas, criando poliéster insaturado alquídico, que depois pode ser
dissolvido em um monômero reativo para formar uma resina curável (GOODMAN;
DODIUK, 2014).

3.2. RESINA POLIÉSTER INSATURADO

O poliéster insaturado alquídico é produzido a partir de reações de condensação por

poliesterificação, sendo que uma resina poliéster insaturado curável, conforme
comercializado, possui a adição de um monômero reativo, geralmente o estireno
(GOODMAN; DODIUK, 2014). Uma variedade de monômeros podem ser
copolimerizados com a resina, a fim de modificar suas propriedades físicas e químicas
após a cura.

Na reação de poliesterificação, há a reação de polióis com ácidos policarboxílicos com

insaturação olefínica reativa. É essencial que todos os insumos sejam no mínimo
bifuncionais, ou seja, devem ser capazes de propagar a reação de esterificação para
a formação de longas cadeias. Geralmente, são utilizados etilenoglicol, ácido maleico
e ácido ortoftálico. Água é obtida como sub-produto da reação de esterificação, e para
uma reação de poliesterificação bem-sucedida, é necessário que a água seja
continuamente removida do meio reacional, deslocando o equilíbrio para o lado do
poliéster (BOGNER; KALLAUR, 1993). A Figura 2 ilustra a reação de poliesterificação
de um poliéster insaturado alquídico.
 28

Figura 2 - Síntese do poliéster insaturado alquídico a partir de propilenoglicol (PG),

anidrido maleico (AM) e anidrido ortoftálico (AF).

Fonte: Goodman e Dodiuk (2014).

Vale ressaltar que, para iniciar a produção do poliéster, se torna necessária a

isomerização in situ do anidrido maleico (cis) para o ácido fumárico (trans) (Figura 3).
O isômero trans é menos energético, e a reação acontece espontaneamente durante
a maioria das reações de processamento de poliésteres. Isso possui vantagem
econômica, uma vez que o custo do anidrido maleico é o mais baixo dentre os insumos
utilizados como fonte de insaturação. Glicóis secundários, geralmente o
propilenoglicol, são usados para favorecer as reações de isomerização.

Figura 3 - Isomerização do ácido cis (maleico) para o trans (fumárico) na presença de

glicol.

Fonte: Goodman e Dodiuk (2014).

 29

Também se faz notar que a reação de poliesterificação requer excesso

estequiométrico de glicol à composição. Esta medida é decorrente da conhecida
tendência à decomposição do glicol, devido à sua instabilidade térmica, além de sua
reatividade com a água produzida. Após completar a reação de poliesterificação, o
poliéster insaturado alquídico pode ser separado e comercializado, ou ainda se pode
diluí-lo em um monômero líquido para obter a resina líquida curável, que é a forma
mais comum de comercializá-lo. Utilizam-se inibidores de polimerização, como a
hidroquinona, durante a mistura do poliéster insaturado alquídico com o monômero,
sendo que a reação pode ser retomada com o uso de iniciadores como o peróxido
(GOODMAN; DODIUK, 2014).

3.3. COMPÓSITOS POLIMÉRICOS

Um compósito polimérico pode ser definido como um material de pelo menos duas
fases distintas; a fase contínua, ou matriz, é necessariamente um polímero
(geralmente termoplástico ou termorrígido), que recebe uma fase dispersa, ou carga,
gerando assim uma combinação única de propriedades, que não pode ser obtida
através dos materiais constituintes isoladamente (LEVY; PARDINI, 2006).

3.3.1. Cargas Minerais

Tratando-se de sistemas compósitos, as cargas minerais desempenham

características de extrema importância. As cargas minerais são formadas por um
sólido insolúvel no sistema polimérico, que quando adicionado à matriz em
quantidades suficientes, promovem efeito perceptível sobre pelo menos uma
propriedade do compósito. No que diz respeito à capacidade de reforço, desenvolveu-
se uma convenção para distinguir cargas: cargas de enchimento, que são cargas
inertes, incorporadas à matriz com o intuito de reduzir custo; cargas ativas, que
possuem algum efeito de reforço às propriedades físicas ou químicas da matriz
(RABELLO, 2000). Para formulação de materiais obtidos via processo SMC, ou
simplesmente formulações SMC, esta convenção permanece.
 30

A seleção de uma carga deve ser um procedimento estudado segundo fatores como
custo, pureza, densidade, interações de superfície, dureza, abrasividade,
propriedades ópticas, propriedades térmicas e morfologia. No processo SMC, as
cargas minerais geralmente são selecionadas e incorporadas à resina poliéster
insaturado para desempenharem função de carga de enchimento, mas podem
apresentar alguma propriedade de reforço em proporção direta com o volume fracional
incorporado (ROTHTON, 2003). No caso da resina poliéster insaturado, o principal
efeito da incorporação das cargas minerais é o aumento de sua viscosidade.

O carbonato de cálcio é a carga mineral mais utilizada como carga de enchimento em

formulações SMC, pois aliado ao baixo custo, pode também atuar como dissipador de
calor durante a cura, possibilitando melhor controle da reação (LEM; HAN, 1983a). O
carbonato de cálcio pode existir na forma de aragonita, vaterita e calcita, sendo a
calcita de valor comercial para produção de cargas minerais para polímeros. É um
mineral macio, com dureza Mohs de 3 e peso específico de 2,7 g/cm³ (ROTHTON,
2003). A calcita, que é processada via moagem úmida ou seca para atingir
granulometrias apropriadas, tipicamente apresenta morfologia de partícula irregular
com arestas vivas, e distribuição de tamanhos de partículas geralmente larga e,
frequentemente, bimodal, com diâmetro médio de partícula variando de 3 a 7 µm
(LAMOND, 1993).

Outro aditivo muito utilizado em matrizes poliméricas são as microesferas de vidro

ocas (HGM). São utilizadas na substituição total ou parcial do conteúdo de cargas de
enchimento, tal como carbonato de cálcio. Como a densidade do HGM pode variar de
0,15 a 1,1 g/cm³, seu efeito principal sobre o compósito SMC é de diminuição do peso
específico. Por se tratar de uma carga sintética, a distribuição de tamanho de
partículas costuma ser mais estreita do que a da calcita, e pode-se escolher, do ponto
de vista comercial, tamanhos médios de partículas variando de 5 a 100 µm (LAMOND,
1993). Cuidado especial deve ser tomado ao se processar uma formulação SMC com
conteúdo de HGM, em função de sua natureza oca. Há preocupação com a quebra
das esferas, tal que a solicitação, seja durante a mistura da pasta ou durante a
moldagem por compressão, deve ser inferior à resistência à compressão do aditivo.
Garantir a natureza oca de número suficiente de esferas garante também a redução
em peso do compósito SMC. Além de seu uso para diminuição do peso específico, a
 31

diminuição da condutividade térmica e elétrica em compósitos também foi reportada

(AMOS; YALCIN, 2015).

3.3.2. Cargas de Reforço

No que tange aos compósitos poliméricos para aplicações estruturais, o desempenho

destes materiais está diretamente ligado às características das cargas de reforço.
Neste sentido, a incorporação de fibras à matriz polimérica é responsável por
aumentar as propriedades mecânicas do compósito, o que as torna uma carga de
reforço. Assim, a resistência mecânica do compósito depende do volume fracional de
fibras presentes no compósito, bem como de sua orientação na matriz. Os compósitos
podem ser obtidos com incorporação de fibras contínuas (fibras com comprimento e
orientação no sentido da maior dimensão do compósito) ou descontínuas. Sabe-se
que a maior eficiência de transmissão de tensões da matriz para a fibra, mecanismo
pelo qual ocorre o aumento de resistência mecânica, está para os compósitos de fibra
contínua. No entanto, o uso de fibras contínuas é apropriado apenas para alguns tipos
de manufatura (pultrusão), que por sua vez, são limitados quanto à produção de peças
com geometrias complexas (REZENDE; COSTA; BOTELHO, 2011). Portanto, o uso
de reforço na forma de fibras picadas é de grande interesse, pois apesar de apresentar
propriedades de reforço inferiores às fibras contínuas, em compensação, possibilita a
produção em escala de peças com as mais diversas geometrias e técnicas de
produção. No caso do processo SMC, o reforço conforme a Figura 4 – c é aplicado.
 32

Figura 4 – Exemplos de reforço em fibras de vidro: a) fibras contínuas na forma de

trama; b) fibras descontínuas na forma de manta; c) fibras descontínuas picadas e
dispersas sobre um substrato.

a) b)

c)

Fontes: Sathishkumar; Satheeshkumar e Naveen (2014); Bingol e Cavdar (2018).

Diversos tipos de fibras têm sido utilizados na manufatura de compósitos poliméricos.

A Tabela 1 mostra algumas das fibras sintéticas disponíveis, em que se observa que
estas apresentam valores de resistência à tração e módulo de Young que as tornam
interessantes para aplicações em compósitos, com destaque para os compósitos
estruturais (RAJAK et. al., 2019).
 33

Tabela 1 – Propriedades mecânicas e físicas de algumas fibras sintéticas.

Resistência Módulo
Densidade Diametro Elongação
Nome à Tração de Young
(g/cm³) (µm) (%)
(MPa) (GPa)
E-glass 2,60 <17 3400 73 3,4
S-glass 2,50 - 4580 85 4,6
Aramida 1,40 12 300 124 2,5
Carbono HS 1,80 8 2550 200 1,3
Carbono PAN 1,40 - 4000 230-240 1,4-1,8
Fonte: adaptado de Sanjay et. al. (2018)

Apesar da variedade de fibras sintéticas, as de vidro são as mais utilizadas na

produção de compósitos poliméricos, inclusive no processo SMC (KIA, 1993). Estas
fibras são resistentes à tração, impacto, possuem alta resistência ao calor e
estabilidade química, portanto, os compósitos produzidos a partir delas também
podem apresentar propriedades similares: na indústria marítima, são utilizadas na
fabricação de peças compósitas com elevada estabilidade química e à intempéries;
na indústria aeronáutica, podem ser utilizadas na produção de peças compósitas
aplicadas como fuselagens, comportas, lemes e elevadores, pois apresentam elevada
resistência mecânica e baixo peso específico; no contexto de aplicações tribológicas,
tais compósitos podem vir na forma de rolamentos, engrenagens, rodas e buchas.

Existe, ainda, uma variedade de fibras de vidro (Tabela 2), tal que determinado tipo
possa ser adequado em função da solicitação à qual o compósito será submetido. Por
exemplo, o E-glass é apropriado para utilização em compósitos que precisam de alta
resistência mecânica e resistividade elétrica; AR-glass apresenta alta resistência ao
ataque alcalino; S2-glass apresenta os maiores valores de resistência à tração e
módulo, sendo ideal para fabricação de peças de alto desempenho mecânico; C-glass
possui alta resistência à corrosão, podendo ser utilizado na fabricação de peças
sujeitas à intempéries (SATHISHKUMAR; SATHEESHKUMAR; NAVEEN, 2014).
 34

Tabela 2 – Propriedades mecânicas e físicas de diferentes tipos de fibras de vidro.

Densidade Resistência à Módulo de Elongação

Fibra
(g/cm³) Tração (GPa) Young (GPa) (%)
E-glass 2,6 3,5 72 4,8
C-glass 2,5 3,3 69 4,8
S2-glass 2,5 4,9 87 5,7
A-glass 2,4 3,3 69 4,8
D-glass 2,1 2,4 52 4,6
EGR-glass 2,7 3,5 80 4,8
AR-glass 2,7 3,2 73 4,4
Fonte: Sathishkumar, Satheeshkumar e Naveen, (2014)

3.4. FENÔMENO DO EMPACOTAMENTO DE PARTÍCULAS

O empacotamento de partículas é um fenômeno presente na manufatura de

compósitos poliméricos, pois estes geralmente recebem cargas minerais, que são
sólidos granulares. No volume aplicado dos sólidos granulares, considera-se que
exista uma fração de sólidos e uma fração de vazios, e o empacotamento de
partículas, portanto, lida com a disposição dos sólidos, geralmente na forma de
grãos/partículas. Quanto maior o empacotamento, menor a quantidade de vazios
presentes no sistema granular. Pode-se realizar uma analogia com as Redes de
Bravais, em que os átomos podem ser entendidos como a fração sólida, que pode ser
organizada segundo diversas configurações, cada qual gerando fatores de
empacotamento diferentes.

No contexto de sólidos granulares, o empacotamento descrito acima existe sob a

denominação de empacotamento ordenado (ROTHTON, 2003). Este empacotamento
apresenta aplicabilidade do ponto de vista de ser a base para modelos mais
realísticos, sendo um constituinte importante da fundamentação teórica do
empacotamento. Assim sendo, este modelo de empacotamento não representa
acuradamente os empacotamentos que são obtidos no dia-a-dia, devido à disposição
altamente organizada dos grãos que este modelo prevê. Os empacotamentos que
podem ser observados com mais frequência são os empacotamentos aleatórios
densos e soltos (DINGER; FUNK, 1997). O empacotamento aleatório denso, como o
 35

nome sugere, é o estado mais denso do sólido granular, e pode ser obtido pelos
diversos meios de adensamento mecânico (e.g. impacto, compressão, vibração). Já
o empacotamento aleatório solto pode ser entendido como o empacotamento
apresentado pela carga em situação de manuseio e transporte. Para esferas
monodispersas, os fatores de empacotamento aleatórios denso e solto são de
aproximadamente 0,64 e 0,60, respectivamente, e podem ser obtidos segundo a razão
entre a densidade aparente e real do sólido granular (ROTHTON, 2003). A densidade
real do sólido granular pode ser obtida experimentalmente por picnometria, e
representa a densidade excluindo-se o volume de vazios (RUEDA et. al., 2017).

As cargas minerais, especialmente as de origem natural, frequentemente apresentam

uma distribuição de tamanhos de partículas em função de sua forma de obtenção. A
distribuição de tamanhos é um fator que afeta fortemente o empacotamento de
partículas, conforme ilustrado pela Figura 5. Primeiramente, tem-se que os sistemas
“a” e “d” são equivalentes em termos de empacotamento, pois são sistemas
monodispersos de esferas. Mesmo que um sistema seja composto de esferas
grosseiras e outro de finas, o volume de vazios dos dois sistemas é equivalente, pois
nestes casos, o arranjo das partículas depende exclusivamente de sua
forma/geometria. Já, o empacotamento em “b” é maior do que em “a” e “d”, visto que
existe uma distribuição bimodal de partículas esféricas. A diferença de tamanhos
permite que as partículas finas se empacotem nos interstícios das grosseiras,
aumentando o fator de empacotamento e reduzindo o volume de vazios. Em “c”,
observa-se que este efeito aumenta em proporção com a razão de diâmetros entre as
partículas grossas e finas (FAROUGHI; HUBER, 2014).
 36

Figura 5 – Diferentes empacotamentos de partículas: a) Empacotamento de partículas

grossas. b) Empacotamento de duas classes de partículas, com razão de raios
moderada. c) Empacotamento de duas classes de partículas, com razão de raios
muito distinta. d) Empacotamento de partículas finas.

Fonte: Faroughi e Huber (2014).

Além do exposto anteriormente, pode-se considerar ainda, na Figura 5, que o

fenômeno de empacotamento também se dará quando existir um sistema formado por
polímeros e cargas particuladas na forma de suspensão. Em muitos processos
produtivos, o SMC inclusive, os materiais apresentam-se inicialmente como
suspensões. As suspensões, neste contexto, devem ser compreendidas como o
polímero/solvente (resina), o qual são incorporadas as cargas minerais. As
suspensões devem apresentar características, especialmente de viscosidade, tal que
o seu processamento na fabricação do compósito seja adequado. Frequentemente,
viscosidades muito elevadas (rigidez do sistema) ou muito baixas, são indesejáveis.
Do ponto de vista reológico, uma suspensão pode apresentar rigidez, ou resistência
ao fluxo, atingindo-se dois limites: a fração de sólidos máxima e o limite de percolação.

Assim, a fração de sólidos máxima que um fluido pode receber é equivalente ao

empacotamento aleatório denso da carga em questão. Neste estado, as partículas
estão tão próximas que elas dificultam ou não permitem o fluxo, devido ao seu
intertravamento mecânico. Já, o limite de percolação ocorre em sistemas onde há o
fenômeno de aglomeração de partículas. O limite de percolação ocorre quando os
aglomerados formam redes tridimensionais, o que também causam resistência ou
impedem o fluxo. Os sistemas com parcela de partículas muito finas (< 1µm) são mais
suscetíveis ao fenômeno de percolação, mesmo quando se apresentam em parcelas
 37

volumétricas mais baixas (≤ 5%vol). Tem-se que as partículas finas se aglomeram

com maior facilidade pois são mais suscetíveis a forças intermoleculares entre
partículas vizinhas do que a forças hidrodinâmicas. No entanto, partículas maiores
também podem se tornar mais suscetíveis a forças intermoleculares em relação às
suas vizinhas, quando há alta concentração de cargas em suspensão (RUEDA, et. al.,
2017). Os mecanismos de aglomeração de partículas podem ocorrer por meio de
forças como van der Waals, eletrostática, e formação de pontes poliméricas
adsorvidas à superfície das partículas (OTSUBO, 1994), e no caso de suspensões de
cargas minerais em polímeros, a última é de maior interesse.

3.5. SHEET MOLDING COMPOUND (SMC)

Composto de Moldagem em Folha, do inglês Sheet Molding Compound (SMC) é o

processo pelo qual se obtém compósitos sólidos, cuja matriz é uma resina termofixa
curada, geralmente resina poliéster insaturado, e o reforço é geralmente fibra de vidro.
Muitas formulações são possíveis, nas quais pode-se variar a matriz, o reforço e os
aditivos como cargas minerais, agentes de acoplamento, espessantes, iniciadores,
pigmentos, retardadores de chama, entre outros. Tal variabilidade de formulações
permite uma variedade de aplicações, devido à influência direta da seleção de
insumos sobre as propriedades físicas e químicas do compósito. Bogner e Kallaur
(1993) classificam as formulações SMC em três grandes grupos: SMC de uso geral;
SMC estrutural; SMC classe A. A Tabela 3 mostra um tipo de formulação apropriado
para o caso do SMC estrutural, que é de interesse especial, visto que os compósitos
obtidos neste estudo são compósitos SMC estruturais.
 38

Tabela 3 - Formulação típica de um compósito SMC estrutural.

Componentes ppr¹ (%m) %
Resina Isoftálica 100 -
t-Butil peroxibenzoato 1 -
Estereato de zinco 4 -
Argila lavada 40 -
Carbonato de cálcio 40 -
Agente espessante 3,5 -
Óxido de cálcio 0,5 -
Fibra de vidro (1” de comprimento) 81 – 102 30 – 35
1: partes por 100 partes de resina.

Fonte: Bogner e Kallaur (1993).

As formulações SMC classe A tendem a gerar partes moldadas de excelente

acabamento superficial, por se tratar de peças que terão aplicação estética durante
sua vida útil. Já o SMC estrutural prioriza a obtenção de peças de maior resistência
mecânica, encontrando aplicabilidade nos ramos da construção civil, automotivo,
naval, entre outras. O SMC de uso geral, por sua vez, tende a possuir propriedades
de resistência e aparência intermediária aos de classe A e estrutural, e por esta razão,
é a mais produzida.
Pode-se resumir o processo SMC em duas etapas: fabricação do composto em folha,
com a escolha de pastas com formulações adequadas, e moldagem, com a
impregnação da fibra de vidro (KIA, 1993). Entende-se por composto, ou pasta, a
mistura de todos os insumos com exceção das fibras de vidro. O aparato tecnológico
do processo SMC (Figura 6) deve permitir o bombeamento da pasta com todos os
aditivos, à qual é adicionado em taxas pré-determinadas o agente espessante,
geralmente MgO, suspenso em resina poliéster insaturada e monômero de estireno.
 39

Figura 6 – Ilustração do processo SMC.

Fonte: Novapol (2020).

O composto é dosado por duas caixas, que permitem seu escoamento e deposição
segundo uma espessura desejada. O material depositado é conduzido por filmes de
termoplástico, enquanto fibras de vidro picadas são dispersas sobre o composto a
taxas específicas. Em seguida, rolos compressores promovem a impregnação das
fibras pelo composto, gerando assim um compósito, chamado folha de moldagem por
compressão. Esta, por sua vez, é submetida ao processo de espessamento, que
consiste no aumento da viscosidade do sistema, em um ambiente de temperatura
controlada, para se atingir uma faixa de viscosidade de 30.106 a 50.106 cP. Nesta
faixa, espera-se que o arrasto das fibras de vidro ocorra concomitante ao escoamento
da matriz, evitando assim uma separação de fases indesejável.

O último passo consiste na cura do polímero, após a iniciação da reação de

copolimerização com o monômero. A reação de cura é capaz de gerar ligações
cruzadas, transformando assim a folha de moldagem em uma peça sólida. A cura é
geralmente realizada durante o processo de moldagem à compressão, no qual um
número suficiente de folhas de moldagem é colocado em uma fôrma. Este número é
determinado em função do tamanho da forma, e da espessura desejada para o
compósito final. O processo é realizado a temperaturas de 140 a 170 °C e pressões
 40

de 6 a 8 MPa, de modo que o produto final seja um compósito laminado, composto

por folhas de moldagem curadas. A Figura 4 ilustra poliéster insaturado curado com
monômero de estireno e a representação das ligações cruzadas, em que o estireno
se liga aos meros fumáricos de cadeias adjacentes.

Figura 7 - Cadeias de poliéster insaturado sintetizado a partir de ácido ftálico (amarelo)

e propilenoglicol (azul), e curado com estireno (vermelho).

Fonte: Goodman e Dodiuk (2014)

3.5.1. Pastas SMC a base de resina poliéster insaturado

Dois componentes são os principais no processo SMC, o primeiro é a pasta e o outro

a carga de reforço, destacando a fibra de vidro. A pasta SMC é de natureza reativa,
capaz de alterar seu regime viscoelástico via duas reações químicas com
características distintas, sendo elas: formação de carboxilato de magnésio e
complexos com agente espessante (destaque para o MgO) e reticulação com
monômero reativo (destaque para o estireno). Estas reações acontecem em
processos inerentes ao processo SMC: espessamento e cura, respectivamente.
 41

Além disso, a variedade de insumos utilizados, como cargas de enchimento, tipos de

resina, termoplásticos e monômeros reativos, afetam significativamente a viscosidade
do sistema polimérico, e como consequência, o processo SMC.

3.5.1.1. Espessamento

Espessamento, ou maturação, é classificado como um tipo de reação que envolve o

aumento da viscosidade, no contexto do processo SMC, das formulações contendo
polímeros e aditivos, podendo ou não possuir conteúdo de fibras. Neste caso, utiliza-
se um agente de espessamento capaz de reagir com a resina poliéster insaturado,
que causa o aumento da viscosidade do sistema, cuja transformação química ocorre
em três estágios (Figura 8).

Figura 8 – Curva teórica de espessamento de três estágios com respectivas reações

que geram aumento de viscosidade.

Fonte: Collister e Allen (1993); Speelman (1993).

O primeiro estágio (Figura 8 - a) é caracterizado por baixos valores de viscosidade

inicial, seguido de um lento aumento de viscosidade. Neste estágio ocorre a difusão
do agente de espessamento, geralmente um óxido alcalino terroso, por exemplo o
 42

MgO, pelo meio reacional, de modo a proporcionar uma reação ácido-base entre o
óxido e as terminações hidroxila do poliéster, produzindo um sal básico, e depois, um
sal neutro (carboxilato de magnésio) de alta massa molecular (reações 1 e 2 na Figura
8 - a) com liberação de moléculas de água. Em função do aumento de massa
molecular proporcionado pelas reações, as cadeias tendem a apresentar uma
conformação mais enovelada, aumentando a viscosidade da resina poliéster
insaturado.

No segundo estágio (Figura 8 – b), ocorre um aumento rápido e substancial da

viscosidade. Há a formação de pontes de hidrogênio entre as moléculas de água e o
oxigênio do grupo éter do carboxilato de magnésio. Estas pontes são capazes de
aumentar a viscosidade do sistema, uma vez que o número de ligações deste tipo é
elevado, formando uma rede de moléculas associadas (BURNS; GHANDI, 1976).
Outra possível reação de espessamento de segundo estágio é a formação de
complexos metálicos através de ligações coordenadas entre o oxigênio do grupo
carbonila de cadeias de carboxilato de magnésio e o metal alcalino terroso de cadeias
de carboxilato de magnésio vizinhas (JUDAS; FRADET; MARECHAL, 1984). Ambas
reações ocorrem de maneira concomitante, e o resultado conjunto de ambas é
percebido como aumento significativo de viscosidade.

A terceira fase apresenta um platô de viscosidade, podendo exibir aumento lento de

viscosidade ao longo do tempo de espessamento. Acredita-se que o valor do platô
seja afetado por fatores como: solvatação de grupos carboxilato de magnésio por
água; massa molecular das cadeias poliméricas e o efeito de sua conformação
enovelada, de modo que quanto maior a massa molecular, maior o platô de
viscosidade (JUDAS; FRADET; MARECHAL, 1984).

Apesar da distinção entre as fases de espessamento e seus respectivos mecanismos,

entende-se que todos os mecanismos devem ocorrer simultaneamente ao longo do
espessamento, porém, a distinção de fases de espessamento acontece em função
das diferentes taxas de reação de cada mecanismo (KIA, 1993).
 43

3.5.1.2. Cura

Cura, ou reticulação, é um processo pelo qual o pré-polímero, neste caso a resina

poliéster insaturado, copolimeriza com estireno ou outro monômero reativo, passando
de um líquido viscoso para um material com aspecto de sólido. A mudança de
comportamento dá-se em função das ligações cruzadas que ocorrem durante o
processo de cura, que confere às cadeias poliméricas rigidez conformacional.

No contexto do SMC, a cura é controlada para evitar copolimerização prematura. O

processo de iniciação se dá quando moléculas de um iniciador, como os peróxidos
orgânicos, sofrem quebra homolítica das ligações oxigênio/oxigênio e formam radicais
livres. Estes radicais podem atacar as ligações duplas das cadeias de poliéster
insaturado alquídico ou do monômero, transferindo o centro ativo do radical para a
molécula. Há necessidade de incorporar inibidores, como a hidroquinona, uma vez
que iniciadores podem se decompor, mesmo que lentamente, à temperatura
ambiente. Também são responsáveis por manter o tempo de prateleira, termo que se
refere ao tempo em que uma pasta pode permanecer em estoque sem sofrer
reticulação significativa. A hidroquinona, enquanto inibidor, atua neutralizando os
radicais livres provocados pela decomposição de peróxido, podendo também
interromper a propagação de uma cadeia polimérica em crescimento (GALLAGHER;
KAMATH, 1993).

A cinética de cura de pastas SMC pode ser estudada via Calorimetria Diferencial
Exploratória (DSC), conforme descrito em Bistac (1999). Neste estudo, amostras de
pastas SMC de 15 a 30 mg, sem reforço em fibra de vidro, foram analisadas antes do
processo de moldagem por compressão, responsável por promover a reticulação das
folhas SMC. A varredura abrangeu as temperaturas de 20 a 200 °C, a uma taxa de 10
°C/min. O resultado foi um pico exotérmico, que é atribuído à copolimerização da
resina poliéster insaturado com o monômero de estireno na qual está diluída. Este é
o mecanismo que promove a cura do material. A autora reporta que a polimerização
inicia a uma temperatura de 110 ºC, e tem sua temperatura máxima em 134 ºC, com
uma duração total de 4 minutos. Sugere-se que as condições apropriadas para
promover a cura completa do material são 140 ºC e 4 minutos. A autora explica que,
durante o processo de moldagem por compressão, as folhas são cortadas, medidas e
colocadas dentro de um molde, e depois são submetidas à pressão de 100 bar. Se as
 44

condições de tempo e temperatura deste processo são correspondentes ao sugerido

pelo estudo via DSC (140 ºC e 4 minutos), então entende-se que a reticulação do
material é completa, e assim, as propriedades mecânicas do compósito serão
otimizadas. Finalmente, a autora explica que é importante observar a presença de
picos exotérmicos residuais durante a análise DSC, pois estes podem ser indícios de
cura residual do material após atingir a temperatura máxima de exotermia.

3.6. ESTADO DA ARTE

Podem ser encontrados na literatura diversos trabalhos que estudaram as

características reológicas, mecânicas e térmicas de compósitos poliméricos, com
destaque para os obtidos pelo processo SMC. Dentre estes trabalhos, serão
apresentados alguns que investigaram também os efeitos do conteúdo de cargas de
enchimento e/ou reforço sobre propriedades de compósitos e/ou suspensões SMC,
bem como trabalhos que investigaram os efeitos do espessamento sobre os
compósitos SMC e o efeito das cargas minerais sobre o espessamento em si. Por fim,
serão apresentados os objetivos sustentáveis relacionados com a proposta deste
trabalho.

Primeiramente, serão apresentados trabalhos que estudaram o efeito de cargas

minerais e de reforço sobre as propriedades mecânicas de compósitos SMC. Lamond
(1993) investigou o efeito de diferentes tipos de carbonato de cálcio nas propriedades
mecânicas e reológicas de compósitos SMC. As formulações foram obtidas
substituindo os carbonatos Camel-wite e Snowflake pelos carbonatos Hubercarb W3
e W4, respectivamente. Em termos de granulometria, os carbonatos Camel-wite e
Snowflake foram caracterizados por uma distribuição de tamanhos de partículas mais
aberta do que a distribuição de tamanhos dos carbonatos Hubercarb W3 e W4, sendo
que o d50 dos carbonatos é próximo. Observou-se que o desempenho em termos de
tração, módulo de Young, flexão, módulo de elasticidade em flexão e impacto Izod
apresentaram melhora com a substituição do Camel-wite para Hubercarb W3. A
substituição do Snowflake para o Hubercarb W4 apresentou melhora em todos os
resultados exceto resistência ao impacto Izod e elongação na ruptura. O autor
destacou também que as formulações com Hubercarb W3 e W4, ao serem
 45

incorporadas em resina poliéster insaturada, apresentaram menor viscosidade inicial

com as mesmas frações volumétricas que Snowflake e Camel-wite. Nenhuma
sugestão para o motivo do comportamento observado é dada pelo autor, no entanto,
considerando que a única diferença entre as formulações é a carga mineral
incorporada, sugere-se que as diferenças em termos de propriedades mecânicas dos
compósitos sejam decorrentes das características granulométricas das cargas
minerais.

Chaturvedi (1998) utilizou os conceitos da teoria de empacotamento para

correlacioná-los ao comportamento mecânico de compósitos SMC. Em seu estudo,
fibras longas, curtas e carga esférica proveniente da cominuição de polietileno foram
incorporados em resina poliéster insaturado. Foram estabelecidos dois índices
importantes: R, que é a razão entre os diâmetros das esferas e das fibras,
respectivamente; e l/d, que é a razão de aspecto das fibras. Para o caso de
empacotamento de carga esférica com a fibra, estabeleceu-se as seguintes
condições: empacotamento máximo existe tanto para R tendendo a zero quanto para
R tendendo ao infinito (diâmetros muito diferentes); empacotamento mínimo existe
para R unitário (diâmetros iguais). Verificou-se que os valores de resistência à tração
e módulo de Young passaram a diminuir com o aumento de R para a fibra mais curta
(menor razão de aspecto), ao passo que com a fibra mais longa, resistência à tração
tendeu a aumentar em proporção com R e o módulo de Young permaneceu inalterado.
O autor atribuiu o aumento de resistência à tração nos compósitos prioritariamente à
maior razão de aspecto da fibra, o que justifica o desempenho pior da fibra mais curta
em termos gerais. Observou-se também, para o caso com as fibras curtas, que
conforme o R se aproximou de 1, houve decréscimo da resistência à tração e rigidez,
sugerindo que a partir de uma razão de aspecto limite, o empacotamento de partículas
passa a afetar a transferência de tensões da matriz para a fase de reforço. Portanto,
conforme o empacotamento piorou, aumentou-se as regiões de concentração de
tensão pela matriz, afetando a transferência de tensões da matriz para as fibras curtas
que foi refletido em uma queda na resistência à tração e rigidez do material.

Oldenbo, Fernberg e Berglund (2003) estudaram o efeito da adição de microesferas

de vidro em compósitos SMC. Os compósitos foram obtidos segundo as formulações
Flex-SMC A, B e STD, de modo que as Flex-SMC A e B incorporaram 18%vol de
microesferas de vidro ocas, e seus resultados foram comparados com o compósito
 46

Flex-SMC STD de controle, sem conteúdo do aditivo. As formulações Flex SMC A e

B se distinguiram pela quantidade de termoplástico de baixa densidade adicionado à
resina, cujos volumes foram de 19%vol e 16%vol, respectivamente. Os resultados de
resistência à tração e elongação na ruptura foram os mesmos para as formulações A
e B, considerando-se os desvios padrões, que foram altos em função do efeito da
dispersão das fibras de vidro. No entanto, pôde-se observar uma queda no Módulo de
Young proporcional ao conteúdo de HGM, que foi atribuído à quebra de esferas em
função da solicitação do compósito. Quanto aos mecanismos de fratura, discutiu-se
que para a formulação sem conteúdo de HGM a falha iniciou-se pelo descolamento
entre o carbonato de cálcio com a matriz, propagando depois pelas regiões com fibras
de vidro orientadas transversalmente em relação ao sentido de solicitação. No caso
dos compósitos com HGM, observou-se a iniciação e propagação de trincas nas
regiões com fibras transversais ao sentido de solicitação.

Kwon et. al. (2006) estudaram as propriedades térmicas e viscoelásticas, via DMA, de
epóxi reforçado com sílica, curado a frio, em função do fenômeno de empacotamento
de partículas. Todas as formulações foram obtidas com frações volumétricas de
sólidos fixas em 30%, e variou-se apenas as classes de partículas da distribuição
bimodal em função de seus tamanhos médios, de modo a obter-se misturas de classes
cujas razões de diâmetros de partículas pequenas para grandes variassem entre 0 e
1, denominado razão de composição. Relacionou-se os resultados experimentais de
DMA com as Tg para diferentes formulações e ao empacotamento de partículas.
Assim, para as formulações com maiores parcelas de partículas pequenas, ou seja,
maior razão de composição, os valores de Tg foram deslocados para temperaturas
menores em função da maior possibilidade de interação partícula-partícula causado
pela proximidade entre elas.

Lee et. al. (2015) estudaram o efeito de diferentes carbonatos de cálcio sob as
propriedades mecânicas de compósitos SMC. Os corpos de prova foram obtidos com
incorporação de carbonatos de cálcio com diferentes granulometrias. Os compósitos
foram obtidos com 60%vol de cada carbonato, sem adição de reforço na forma de
fibras, e curados a temperaturas de 220 – 225 °C e pressão de 4 MPa. Considerando
os desvios das formulações, observa-se que os resultados de resistência à flexão são
iguais, salvo uma diferença entre formulações SSM-50 e SSM-100. Os autores
atribuíram tal efeito à diferença da distribuição de tamanhos de partículas dos
 47

carbonatos utilizado nas formulações. Observou-se que o efeito das cargas minerais
sobre as propriedades mecânicas dos compósitos foi de aumento da resistência à
flexão, quanto menor o d50 da distribuição de tamanhos, e maior a área superficial da
carga. Também foi reportado que a temperatura de moldagem por compressão variou
significativamente em função da área superficial das cargas presentes, sendo um fator
limitante para o processamento adequado dos compósitos. Os autores sugeriram que
os efeitos verificados para cargas, especialmente as de menor d50, seja o de
empacotamento de partículas, no qual partículas menores se empacotam nos
interstícios de partículas maiores, possibilitando assim maior densificação matriz,
portanto, aumentando sua rigidez e viscosidade.

Bingol e Cavdar (2017) estudaram o efeito da orientação e comprimento de fibras de

vidro em compósitos SMC. Os corpos de prova foram obtidos nas seguintes
condições: temperaturas de cura entre 140 – 150 °C; pressão de 8 MPa; 36%p resina
poliéster, 10%p resina termoplástica, 20%p fibras de vidro (E-glass), 4%p outros
aditivos, 30%p CaCO3. As formulações se diferenciaram em relação ao comprimento
das fibras de vidro picadas (24, 48 e 65 mm) e a sua orientação (fibras picadas
aleatórias ou tecido de fibras de vidro E-glass). Verificou-se que todas as formulações
apresentaram propriedades mecânicas aumentando em proporção com o
comprimento das fibras de vidro e o grau de orientação em relação ao sentido da
solicitação, de modo que as melhores propriedades foram encontradas para os
compósitos com camadas de tramas. Dentre as formulações com conteúdo de fibras
aleatórias, as melhores propriedades foram para a formulação com fibras de 65 mm.
Observou-se também que as formulações com conteúdo de fibras aleatórias
apresentaram um grande desvio padrão das propriedades mecânicas em relação à
formulação com trama, e que este é um comportamento inerente do tipo de reforço
aleatório. Por meio de micrografias obtidas via MEV, verificou-se que o principal
mecanismo de fratura dos compósitos com conteúdo de fibras aleatórias é o
puxamento de fibras da matriz, mecanismo que não se observou na fratura dos
compósitos com trama. Os autores sugeriram que no caso de reforço com fibras
aleatórias, houve maior ineficiência de transmissão de tensões da matriz para o
reforço, levando assim à iniciação e propagação de falhas preferencialmente na região
interfacial.
 48

Berman (2020) estudou o efeito de diferentes conteúdos de microesferas de vidro

ocas em compósitos SMC reforçados com fibras de vidro. Avaliou-se as propriedades
mecânicas por flexão, tração e impacto. Foram produzidos vários compósitos de baixa
densidade, variando-se o tipo de HGM. Por necessidade de ajustar a viscosidade
inicial aos parâmetros da máquina SMC sem prejudicar a densidade das pastas SMC,
optou-se por variar o conteúdo de outras cargas como CaCO 3 e fibras de vidro. Os
compósitos foram moldados a uma pressão de 5,7 MPa, entre 5 e 7 dias de
espessamento. Para auxiliar a discussão dos efeitos das variáveis (%vol HGM; %vol
fibras de vidro; %vol CaCO3, etc.) independentemente, realizou-se uma análise
fatorial. Os resultados mostraram que o principal fator afetando resistência e módulo
de Young foi o volume de fibra de vidro, sendo que o volume de cargas particuladas
não apresentou grande efeito sobre estas propriedades. Já, a resistência e módulo à
flexão foram afetados principalmente pelos volumes de HGM e CaCO 3. Para os
resultados de impacto Charpy, a autora concluiu que o nenhum aspecto referente ao
carregamento dos compósitos por cargas particuladas afeta as propriedades dos
compósitos. Ao comparar seus resultados com os valores da IDI Composites
International, observou-se menor desempenho mecânico dos compósitos do estudo
em questão. A autora atribui este efeito à pressão de moldagem escolhida para suas
formulações, que foi menor do que as escolhidas pela IDI Composites International.

Os trabalhos apresentados identificaram alguns efeitos de cargas de reforço e

particuladas sobre as propriedades mecânicas de compósitos SMC. Pode-se concluir
que as cargas particuladas e suas características granulométricas possuem efeito
sobre as propriedades mecânicas de compósitos SMC. Foi identificado que a adição
de HGM pode diminuir a rigidez do material, especialmente por se tratar de uma
partícula quebradiça. Em alguns trabalhos envolvendo parâmetros do processo SMC,
identificou-se que alguns aspectos operacionais do processo também podem afetar
as propriedades mecânicas. Foi sugerido que a pressão de termo prensagem e a
isoterma de cura estão diretamente associados ao desempenho mecânico do
compósito. No entanto, os trabalhos não apresentaram relações entre os efeitos
conjuntos das cargas e dos parâmetros de processo sobre as propriedades mecânicas
dos compósitos avaliados, sendo que as análises tenderam a priorizar apenas um
destes aspectos.
 49

Quanto às propriedades reológicas de cargas de enchimento suspensas em soluções

poliméricas, e os efeitos sobre sua a viscosidade e/ou espessamento, pode-se citar
trabalhos como de Chong, Christiansen e Baer (1971), que estudaram o
comportamento reológico de suspensões concentradas de esferas de vidro em
poliisobutileno. As suspensões foram obtidas em função da incorporação de
distribuições, unimodais e bimodais, das partículas esféricas, tal que as formulações
bimodais foram obtidas de modo que o volume de partículas pequenas incorporadas
em cada formulação foi fixado em 25%. Entre as suspensões, variou-se o volume
fracional de sólidos em suspensão e a razão de tamanho médio de esferas pequenas
para grandes. Verificou-se que: em sistemas com distribuição unimodal de partículas,
a viscosidade relativa da suspensão varia independente de tamanho de partículas e
temperatura, sendo uma função prioritária do volume fracional de sólidos; a energia
de ativação necessária para o fluxo viscoso não é afetada pela presença de partículas;
a viscosidade relativa de suspensões bimodais diminui com a diminuição da razão de
tamanho de partículas pequenas para grandes; a razão de tamanho de partículas
pequenas para grandes de 1/10, corresponde ao limite superior no qual partículas
pequenas em suspensão se comportam como um fluído para as partículas grandes.
Esta configuração tende a apresentar baixas viscosidades.

Gruskiewicz e Collister (1982) avaliaram a mudança do comportamento viscoelástico

de pastas SMC em função do espessamento via Análise Dinâmico-Mecânica (DMA).
Verificou-se que o módulo de estocagem e a viscosidade complexa aumentaram com
o passar do tempo de espessamento, o módulo de estocagem tendendo a um platô.
Com maior tempo de espessamento, também se verificou que a viscosidade complexa
tende a diminuir com o aumento da taxa de cisalhamento. Ambos comportamentos
verificados são indicativos do aumento de massa molecular do polímero pelas reações
do mecanismo de espessamento, em que a presença de uma fração de cadeias com
grande massa molecular, na distribuição de tamanhos de cadeias do polímero, tende
a provocar maior emaranhamento de cadeias em solução. Quando o fluido é
submetido à uma taxa de cisalhamento, a solicitação mecânica tende a causar
modificações morfológicas dos novelos de cadeias, podendo até desemaranhá-los.
Esta é uma característica de fluidos não-Newtonianos, precisamente pseudoplásticos,
em que as alterações morfológicas das cadeias são percebidas como a diminuição da
viscosidade e aumento da resposta elástica do sistema polimérico.
 50

Han e Lem (1983c) estudaram o efeito do espessamento de MgO em resinas poliéster

insaturado e vinil éster, sem adição de cargas de enchimento, pigmentos e reforço.
Foi determinado o índice de acidez das formulações durante o espessamento, do qual
pode-se estimar as massas moleculares média, massa ponderal média e a massa
molar Z. Além disso, determinou-se a viscosidade e resposta elástica das formulações
em função do tempo de espessamento, através da reometria de cone e placa.
Verificou-se que a viscosidade, bem como a resposta elástica das resinas, aumentou
substancialmente com o tempo de espessamento. Os resultados obtidos para as
massas moleculares das formulações em função do tempo de espessamento,
mostram que a massa molecular média é a menos sensível ao espessamento, ao
passo que a massa molecular média Z é mais sensível. Os autores sugeriram que,
em oposição a um modelo anterior, em que uma fração de cadeias de alta massa
molecular é formada durante o espessamento levando a maior enovelamento de
cadeia, e por consequência, maior viscosidade, a reação de espessamento ocorra
também por intermédio de uma outra reação. Esta sugestão segue do fato de que foi
verificado, ao se adicionar um solvente polar à mistura, queda substancial da
viscosidade da pasta pós-espessamento. Verificou-se, contudo, que a viscosidade
final após adição do solvente foi diferente da viscosidade de partida. Assim, pode-se
concluir que o aumento de massa molecular média, portanto o efeito do enovelamento
de cadeias poliméricas, não é suficiente para justificar sozinho o aumento drástico de
viscosidade típico do espessamento. Assim, com base nestas observações, os
autores sugeriram que o mecanismo principal para o aumento de viscosidade em
resina espessada seja tanto de natureza polar, quanto apolar. Foi proposto, então,
que a outra reação de espessamento seja a formação de complexos metálicos entre
o ânion carboxílico e o cátion magnésio, formando uma rede tridimensional conforme
o espessamento progride, contribuindo assim para o grande aumento de viscosidade.
Este aumento ocorre, pois, esta rede, com o tempo de espessamento, se estende pelo
fluido, sendo capaz de causar maior resistência ao fluxo, que é percebido como
aumento da viscosidade.

Han e Lem (1983a) estudaram o efeito sob a viscosidade de diferentes cargas, com e
sem tratamento superficial, suspensas em resina poliéster insaturado. Assim, as
suspensões foram obtidas com a incorporação de CaCO3 de diferentes tamanhos
médios de partículas (3 e 6,5 µm), argila e fibras de vidro picadas (E-glass) à resina
 51

poliéster insaturado. Primeiramente, observou-se que as suspensões contendo

CaCO3 sem tratamento superficial apresentaram comportamento Newtoniano. Já, as
suspensões com CaCO3 tratado apresentaram viscosidades mais altas a taxas de
cisalhamento mais baixas, e a taxas de cisalhamento altas, apresentaram queda na
viscosidade, indicando assim um comportamento pseudoplástico. Os autores
sugeriram que o tratamento superficial possa ter causado maior efeito de aglomeração
das partículas, causando assim altas viscosidades a baixas taxas de cisalhamento.
Com o aumento da taxa de cisalhamento, houve quebra dos aglomerados, resultando
assim em viscosidades mais baixas. Já, ao comparar as suspensões de CaCO3 com
partículas grandes e pequenas, observou-se que as partículas com menor tamanho
médio resultaram em viscosidades mais altas que aquela com maior tamanho de
partícula. Sugeriu-se que este efeito seja decorrente da maior área superficial das
partículas menores. Por fim, destaca-se também os resultados obtidos para as
suspensões com fibras de vidro, sendo que as fibras com tratamento superficial
apresentaram comportamento pseudoplástico, contra o comportamento Newtoniano
das sem tratamento. Novamente, os autores sugeriram que o comportamento
pseudoplástico seja uma consequência do fenômeno de aglomeração.

Tung (1991) avaliou o efeito da variação de agente espessante, carbonato de cálcio e

temperatura sobre o tempo de espessamento de primeiro e segundo estágios e a
viscosidade de equilíbrio no terceiro estágio. No que tange ao conteúdo de carbonato
de cálcio, observou-se que este aditivo possui efeito marcante sobre as curvas de
espessamento. Observou-se que maior conteúdo de carbonato de cálcio causou
aumento da viscosidade final no espessamento, assim como causou aumento da taxa
da reação de espessamento. Sugeriu-se que a adição excessiva de carbonato de
cálcio pode causar aumento excessivo da viscosidade, de modo que além de
ultrapassar a viscosidade de processamento do SMC, pode-se afetar negativamente
as propriedades mecânicas dos compósitos, pois, quando o espessamento ocorre a
taxas altas (aumento rápido da viscosidade), prejudica-se o molhamento das cargas
pela matriz, consequentemente prejudicando as propriedades mecânicas.

Otsubo (1994) desenvolveu um trabalho no qual procurou relacionar empacotamento

de partículas com o fenômeno de percolação. Segundo o autor, a teoria da percolação
trata da distribuição aleatória de aglomerados de partículas em uma matriz, de modo
que a ocorrência de ditos aglomerados dependa essencialmente do fato de que as
 52

partículas, denominados “sítios”, possam ser interligadas por “pontes”. No caso das
pastas SMC em espessamento, as referidas pontes são cadeias poliméricas
enoveladas e parcialmente adsorvidas à superfície das partículas. Cada sítio possui
certa probabilidade de ocorrer, ou seja, de ser preenchido por uma partícula, e cada
ligação possui certa probabilidade ocorrer também. Assim, para uma carga (ou
mistura de cargas), existe uma chance para que ocorra a formação de aglomerados
de partículas sem pontes, de modo que quanto menor a distância entre as partículas,
maior as chances de formação de aglomerados, tal que a distância entre partículas é
uma função do empacotamento de partículas. No entanto, tratando-se de sistemas
em que há partículas suspensas em polímeros, nos quais há a possibilidade de
adsorção de novelos de cadeias na superfície das partículas, existe também uma
probabilidade de formação de aglomerados por pontes poliméricas. Nestes casos, a
chance de formação de pontes poliméricas é uma função da massa molecular do
polímero da suspensão e do empacotamento de partículas. Para Otsubo (1994), o
diagrama de probabilidades críticas para as quais há formação de aglomerados em
uma suspensão foi para um sistema composto de sílica (20 nm) em PAAm
(5x106g/mol). No entanto, sugere-se que seja possível montar um diagrama como tal
para qualquer suspensão polimérica, inclusive, pastas SMC.

Kaully et. al. (2007) estudaram o efeito de carregamento de carbonato de cálcio nas
propriedades reológicas de compósitos polidimetilsiloxano (PDMS). Os autores
trabalharam com diferentes formulações, com razões de 0, 30, 50, 70 e 100% de
partículas grandes (d50 = 23 µm) para pequenas (d50 = 2,1 µm). Demonstrou-se que
o módulo de elasticidade foi o parâmetro mais afetado pela distribuição de partículas,
de modo que o valor mínimo do módulo de elasticidade foi obtido para a formulação
com 70% de partículas grosseiras, cuja suspensão em PDMS também apresentou a
menor viscosidade entre as formulações. Verificou-se também que a menor
viscosidade da suspensão diminui o módulo de elasticidade após a cura. Justificou-se
que quando a distância média entre partículas é menor ou igual a um limite, existirá
tensão de cisalhamento entre partículas vizinhas, que tenderão a se conectar com
outras regiões de concentração de tensão. Estes veios de transmissão de tensão
ocorrem por efeito de percolação, cujo efeito é percebido como o aumento do módulo
elasticidade. Já, nos casos de distribuições de tamanhos multimodais, tende-se a
favorecer o empacotamento de partículas mais eficiente, cujo efeito causa aumento
 53

da quantidade de líquido livre na suspensão, causando assim a diminuição da

viscosidade e do módulo elástico após a cura.

As propriedades dinâmico-mecânicas dos compósitos também foram avaliadas

segundo módulos de estocagem, perda e tan delta. Reportou-se que o pico do módulo
de perda em -120 °C, correspondente à Tg do polímero, passou a ser menos
pronunciado em formulações com maior conteúdo volumétrico de sólidos. Os autores
discutiram que, quanto maior o volume de sólidos, maior a restrição à mobilidade
imposta sobre as cadeias poliméricas, que é percebido como uma atenuação do pico
na Tg. Também, reportou-se que os módulos dinâmicos das formulações multimodais
são semelhantes entre si, porém menores que os da distribuição unimodal de finos,
sugerindo que o efeito de empacotamento, no caso específico dos módulos
dinâmicos, possui menos efeito sobre as propriedades mecânicas do que a área
superficial de contato entre matriz e carga em si. A última parte do experimento
consistiu em modificar a superfície do CaCO3, com a adsorção química de
surfactantes. O molhamento das cargas submetidas a tratamento superficial foi muito
menor do que o da carga sem tratamento, cujo efeito se mostrou em menores módulos
dinâmicos em todas as formulações, além de picos de Tg muito mais pronunciados,
mostrando que a interatividade matriz/carga é muito menor nestas formulações.

Kiehl et. al. (2012) estudaram a viscosidade de pastas SMC após incorporação de
carga mineral (CaCO3) em até 60% em volume. Análise granulométrica de CaCO3 foi
obtida por espalhamento de luz, em que se verificou uma distribuição bimodal de
tamanhos de partícula. Observou-se que a maior parte das partículas possuem
tamanho na faixa de 0,6 e 10 µm, e outra parcela menor na faixa de 20 a 40 µm. Os
autores sugeriram que as faixas de tamanhos maiores possam ser de aglomerados
de partículas. Adicionou-se carbonato de cálcio à resina poliéster insaturada e mediu-
se a viscosidade das suspensões (pastas SMC) até atingir o limite superior de 40.000
cP, conforme convencionado pela indústria SMC. Utilizou-se um viscosímetro
Brookfield DV-II Pro. Nas formulações contendo 0, 10, 20, 30, 40 e 50 % de carga,
verificou-se um aumento moderado de viscosidade, indo de 2000 cP com 0% de carga
para 10.000 cP com 50% de carga; de 50% para 60%, verificou-se um aumento
brusco, para 40.000 cP. Argumentou-se que tal comportamento tenha sido decorrente
de maior atrito entre as partículas em suspensão, conforme sua concentração
aumenta no fluido, que é então percebido como um aumento de viscosidade. Os
 54

autores concluíram que o limite de 50% de carga não deve ser ultrapassado na etapa
de preparo das pastas SMC, pois a elevada viscosidade pode prejudicar o fluxo da
pasta pelo maquinário, e pode prejudicar o molhamento das fibras de vidro pela pasta.

Rueda et. al. (2017) revisaram o entendimento acerca do efeito de altas

concentrações de partículas (> 40 %vol) em fluidos como soluções poliméricas ou
polímeros fundidos, salientando os principais fatores e mecanismos envolvidos no
comportamento reológico e viscosimétrico das suspensões. Primeiramente, discutiu-
se a caracterização de cargas em função da faixa de tamanhos em que suas partículas
se encontram: cargas nano e micrométricas. Cargas nanométricas possuem tamanho
médio de partícula igual ou inferior a 0,1µm. Em suspensões com partículas desta
configuração, há prevalência de interações coloidais, na forma de forças
intermoleculares de van der Waals, efeito estérico, entre outros. Já na escala micro,
há prevalência de forças hidrodinâmicas. Como uma consequência disto, geralmente
quanto menor o tamanho da partícula média de uma carga micro em suspensão, maior
será a viscosidade relativa do fluido. Apesar destas considerações, os autores
ressaltaram que para concentrações altas de partículas, até mesmo partículas
micrométricas podem sofrer o efeito adicional das interações coloidais, pois nestes
casos a distância média entre partículas é drasticamente reduzida, levando a maior
interação entre partículas; um dos maiores indícios de que há presença de forças
coloidais em uma suspensão de partículas é o fenômeno de floculação, ou
aglomeração, em que partículas primárias associam-se formando estruturas estáveis
de partículas.

Discutiu-se também que a distribuição de tamanho de partículas de um volume de

carga possui grande efeito sobre a viscosidade de uma suspensão. Em relação ao
mesmo volume de sólidos de uma distribuição unimodal, uma distribuição bimodal
sempre apresentará menor viscosidade relativa. Isto acontece, pois o empacotamento
aleatório denso de uma distribuição bimodal é muito superior ao empacotamento
aleatório denso de uma distribuição unimodal. O empacotamento aleatório denso de
partículas também pode ser afetado pela presença de forças coloidais no sistema,
pois a presença de aglomerados impede o empacotamento ótimo de uma distribuição
de tamanhos de partículas. Em adição, discute-se que o efeito da forma das partículas
(geometria) sobre a viscosidade se torna mais pronunciado quando há alta
concentração de partículas. Quanto maior a razão de aspecto da partícula média,
 55

maior tende a ser a viscosidade relativa da suspensão para um volume fracional de

sólidos. Portanto, maiores razões de aspecto de partículas podem reduzir a eficiência
do empacotamento de partículas, que por consequência, aumenta a viscosidade da
suspensão.

Os trabalhos revisados tangentes ao comportamento reológico de cargas particuladas

suspensas em polímeros solubilizados ou fundidos, mostraram que a viscosidade
destes sistemas pode mudar em função do volume da carga, além das características
granulométricas das cargas. Neste sentido, a distribuição de tamanhos, e o
empacotamento de cargas de diferentes tamanhos médios, estão associados à
redução da viscosidade relativa de uma suspensão. Além disso, em se tratando de
pastas SMC, foi verificado que estas podem sofrer alterações em viscosidade tanto
pelos mecanismos de reação do espessamento quanto, conforme mencionado, pelas
cargas presentes. Também foi verificado que cargas minerais inertes como o
carbonato de cálcio podem afetar as taxas de reação do espessamento da resina
poliéster insaturado. Já outros estudos relacionam a formação de aglomerados por
pontes poliméricas a alterações de viscosidade, especialmente, em suspensões
poliméricas concentradas, como pastas SMC.

Em relação às propriedades térmicas, Kubota (1975) estudou o efeito de conteúdo de

carbonato de cálcio e do espessamento com MgO na cura de resina poliéster
insaturado via DSC. Os compósitos foram obtidos utilizando-se resina poliéster
insaturado com diferentes monômeros reativos, dentre eles o estireno. Foram obtidas
diferentes formulações com quantidades diferentes de carbonato de cálcio, com
densidade real de 2,7 g/cm³ e d50 de 2 µm. Observou-se que a presença de carbonato
de cálcio causou a diminuição das taxas de cura nos compósitos, que por sua vez,
afetaram negativamente as propriedades mecânicas dos compósitos. O autor atribuiu
o comportamento de menor taxa de cura para os compósitos com maior quantidade
de carbonato ao fato de que o calor gerado pelo processo de cura é maior quanto
maior for o número de insaturações reativas por volume do compósito. Portanto, ao
substituir resina reativa com carbonato de cálcio, espera-se a diminuição do número
de insaturações e como consequência quantidade de ligações cruzadas.

Além disso, o autor estudou o efeito do espessamento sobre a cura dos compósitos.
Foram preparados compósitos com e sem conteúdo de carbonato de cálcio, que foram
submetidos a diferentes tempos de espessamento antes de serem curados.
 56

Observou-se que os compósitos sem conteúdo de carbonato tiveram a temperatura

de início de cura (Ti) e temperatura de pico de exotermia (Tp) deslocados para valores
mais baixos quanto maior o tempo de espessamento. Os compósitos com conteúdo
de carbonato de cálcio também apresentaram queda em Ti e Tp quanto maior o tempo
de espessamento.

Han e Lem (1983b) investigaram o efeito do conteúdo de carbonato de cálcio, argila e

pó de HDPE na cura de resina poliéster insaturado. Foram obtidas curvas de DSC em
condição isotérmica, à diferentes temperaturas. As formulações foram obtidas
variando a concentração de carbonato de cálcio entre 25 e 50 %p; a variação foi de
10, 20 e 30 %p para HDPE e, quando presente na formulação, a quantidade de argila
foi fixada em 45 %p. Observou-se que a maior concentração de carga mineral desloca
as temperaturas de iniciação de cura e de pico exotérmico para temperaturas mais
baixas. Dentre as formulações, aquela com conteúdo de carbonato de cálcio
apresentou taxas de cura mais elevadas. Os autores sugeriram que a presença de
carbonato de cálcio ajude a decompor a molécula iniciadora (no caso um peróxido),
além de diminuir a taxa de terminação nas pontas de cadeia, devido à maior
viscosidade no meio reacional causado pela presença de partículas.

Os trabalhos revisados acerca das propriedades térmicas de pastas SMC e o efeito

de diferentes cargas sobre esta propriedade mostraram que o pico exotérmico, e o
onset do evento térmico podem ser afetados pelo tipo de carga particulada
incorporada e pelas variáveis de processo SMC, como o espessamento. Para resinas
com maior incorporação de carbonato de cálcio, o principal efeito verificado foi que as
taxas de cura variaram em proporção com a concentração de carga. Já em relação à
viscosidade da pasta, quanto maior o tempo de espessamento, maior o deslocamento
da temperatura do pico exotérmico e de iniciação de cura para temperaturas mais
baixas.

3.7. RELAÇÃO DO TEMA DO TRABALHO COM O DESENVOLVIMENTO

SUSTENTÁVEL

Com base nos Objetivos de Desenvolvimento Sustentável (ODS) propostos pelo

Programa das Nações Unidas para o Desenvolvimento (PNUD) da ONU (Figura 9),
 57

acredita-se que o presente trabalho possa contribuir com o desenvolvimento de

materiais e processos sustentáveis por meio do atendimento aos objetivos de cidades
e comunidades sustentáveis (11) e produção e consumo sustentáveis (12).

Figura 9 – Os Objetivos de Desenvolvimento Sustentável (ODS) propostos pelo

Programa das Nações Unidas para o Desenvolvimento (PNUD) da ONU.

Fonte: Plataforma Agenda 2030 (2020).

Justifica-se o cumprimento do objetivo 11, de cidades e comunidades sustentáveis,

pois os produtos obtidos a partir do processo SMC tem ganhado crescente
aplicabilidade na construção civil na forma de elementos estruturais e de vedação.
Tais construções, que envolvem compósitos SMC, são modulares, o que significa que
podem contribuir para uma grande redução na produção de resíduos de construção
civil e emissões de carbono. Neste sentido, pode-se citar os trabalhos de Torres
(2014) e Melo (2016). Em adição, acredita-se que o objetivo 12, de produção e
consumo sustentáveis, esteja envolvido no escopo deste trabalho, visto que o PET é
um dos plásticos mais utilizados no mundo, de modo que sua reciclagem e reutilização
em economias circulares contribui para a redução de impactos ambientais à medida
que se retira o PET pós-consumo do meio-ambiente. Portanto, a resina poliéster
insaturada obtida a partir de PET reciclado por glicólise, utilizada na produção dos
compósitos SMC deste trabalho, satisfazem os objetivos supracitados, sendo, de fato,
uma tecnologia sustentável.
 58

4. MATERIAIS E MÉTODOS

4.1. MATERIAIS

4.1.1. Resina Poliéster Insaturado

A resina poliéster insaturado utilizada é uma mistura comercial, composta de 50% em

massa de resina poliéster tereftálica, obtida a partir da reciclagem química de PET e
50% em massa de resina poliéster isoftálica. O fabricante e fornecedor, Novapol,
recomenda o uso da resina para produção de peças técnicas, laminados e perfis
pultrudados. As Tabelas 4 e 5 trazem informações técnicas das resinas tereftálica e
isoftálica, respectivamente.

Tabela 4 – Características da resina tereftálica Novapol.

Propriedade Unidade Valor Valor MAX Método

Viscosidade cP a 25ºC 800 1000 ASTM D2196
Teor de sólidos % 64 68 ASTM D1259
Peso específico a 25ºC 1,109 1,111 ASTM D1963
Índice de acidez mg KOH/g 14,5 30 ASTM D1639
Tempo de gel min a 25ºC 4 7 ASTM D2471

Temperatura de
ºC 210 230 ASTM D2471
Exotermia
Dureza Barcol 40 ASTM D2583
Resistência à flexão MPa 70 ASTM D790
Módulo à flexão GPa 3,95 ASTM D790
Elongação à flexão % 1,70 ASTM D790
Resistência à tração MPa 40 ASTM D638
Módulo à tração GPa 3 ASTM D638
Elongação à tração % 1,3 ASTM D638

Fonte: Novapol (2020).

 59

Tabela 5 – Características da resina isoftálica Novapol.

Propriedade Unidade Valor Valor MAX Método

Viscosidade cP a 25ºC 800 1200 ASTM D2196
Teor de sólidos % 61 65 ASTM D1259
Peso específico a 25ºC 1,109 1,111 ASTM D1963
Índice de acidez mg KOH/g 22,6 25 ASTM D1639
Tempo de gel min a 25ºC 8 10 ASTM D2471

Temperatura de
ºC 190 220 ASTM D2471
Exotermia
Dureza Barcol 48 ASTM D2583
Resistência à tração MPa 60 ASTM D638
Módulo à tração GPa 3,5 ASTM D638
Elongação à tração % 3 ASTM D638

Fonte: Novapol (2020).

4.1.2. Carbonato de Cálcio

Foram utilizados dois tipos de carbonato de cálcio, identificados como C1 e C2. Os

d50, entendido como o diâmetro de partícula em que 50% do volume da carga é
menor, foram fornecidos em seus boletins técnicos: 1,95 µm para o C1 e 4,8 µm para
o C2. As cargas foram utilizadas conforme recebidas.

4.1.3. Microesferas de Vidro Ocas

Microesferas de vidro ocas (HGM) são identificadas neste estudo como a carga
sintética. As HGM possuem uma densidade real de 0,46 g/cm³ e d50 de 20 µm. As
cargas foram utilizadas conforme recebidas.

4.1.4. Fibras de Vidro

As formulações foram de acordo com especificação da Novapol Plásticos Ltda., para

a obtenção de compósitos apropriados para comercialização para fins estruturais. A
quantidade de fibra foi a mesma para todas as formulações. As fibras foram doadas
pela Novapol Plásticos Ltda., que reservou os detalhes referentes às características
da fibra, e das formulações em relação à fibra.
 60

4.2. MÉTODOS

4.2.1. Fluxograma de Metodologia Experimental

Na Figura 10 é apresentado o fluxograma de metodologia experimental do presente

trabalho.

Figura 10 – Fluxograma de metodologia experimental.

Cargas Resina Poliéster

Caracterização: Caracterização:
 MEV; Misturador mecânico com  Viscosidade inicial;
 TGA; haste tipo Cowles  Espessamento
 DRX;
 Análise
Granulométrica
Obtenção das pastas SMC

Caracterização:
Obtenção dos compósitos • DSC;
SMC
• TGA;

• Espessamento;

Espessamento • Fineza Hegman;

• Viscosidade inicial.

Moldagem por
compressão • Ensaio de tração;

• Ensaio de flexão em três

pontos;
Usinagem de corpos de
prova • Ensaio de impacto Izod;

• Análise dinâmico-mecânica
(DMA);
Caracterização dos • Dureza Barcol;
compósitos SMC
• Microscopia óptica.

Fonte: Autor (2021).

 61

4.2.2. Obtenção de Pastas SMC, Compósitos SMC e Corpos de Prova

As pastas SMC foram obtidas segundo as formulações apresentadas na Tabela 6. As

condições foram as mesmas utilizadas no processo SMC da Novapol. As cargas
(CaCO3, aditivos e HGM) e as resinas foram misturados em um misturador mecânico
utilizando haste tipo Cowles (Figura 11) a uma taxa de 50 Hz, por aproximadamente
5 minutos, até atingir uma temperatura de 32ºC. Neste ponto, o sistema
polímero/carga adquiriu consistência de uma pasta, que foi transferida para tonéis de
transporte, que foram acoplados à bomba de sucção da máquina SMC. Uma bomba
secundária dosou à pasta uma suspensão de MgO em resina pura.

Figura 11 – Misturador tipo Cowles, utilizado na obtenção de pastas SMC.

Fonte: Prodomix (2020).

Tabela 6 – Formulação de pastas SMC.

Resina CaCO3 1 CaCO3 2 HGM Nomenclatura

(%v) (%v) (%v) (%v)

60 40 - - C1

60 - 40 - C2

60 20 20 - C1C2

60 32 - 8 C1HGM

60 - 32 8 C2HGM
Fonte: Autor (2021).
 62

Para obtenção dos compósitos, foi repetido o procedimento de obtenção das pastas.
As pastas foram misturadas ao agente espessante (suspensão de MgO) e postas
manualmente sobre a máquina de SMC nos respectivos boxes, e recebeu conteúdo
de cargas de reforço na forma de fibras de vidro picadas e distribuídas aleatoriamente.
O volume de fibras foi formulado para as especificações de um compósito SMC
estrutural da Novapol, e foi o mesmo para todas as formulações.

Os compósitos, na forma de folhas para moldagem por compressão, foram

submetidos à etapa de espessamento em uma câmara quente à 30ºC. Ao atingir a
faixa de viscosidade de 30.106 a 50.106 cP, medidos via viscosímetro Brookfield HB
DV-II+ Pro, os compósitos foram curados via moldagem por compressão em uma
prensa hidráulica Laufer USKO 1000, a uma temperatura de 146 ºC (Tabela 7). As
pressões aplicadas foram aquelas para garantir uma velocidade de escoamento do
material pelo molde de 40 mm/s e dimensões finais das placas de 30 x 30 x 0,42 cm.
Maiores detalhes acerca do processo de moldagem foram reservados pela Novapol
Plásticos Ltda. Depois, foram usinadas amostras utilizando uma máquina de corte
programável Roland EGX-350 no laboratório de Polímeros do LabPetro, UFES,
campus Goiabeiras, para a obtenção dos corpos de prova para os ensaios mecânicos.

Tabela 7 – Tempo de espessamento (em dias) no qual as formulações apresentaram

viscosidades na faixa de 30.106 a 50.106 cP.

Formulação Dias
C1 1
C2 1
C1C2 1
C1HGM 5
C2HGM 5
Fonte: Autor (2021).
 63

4.2.3. Caracterização de Cargas e Pastas SMC

4.2.3.1. Análise Termogravimétrica e Calorimetria Exploratória Diferencial

Análises térmicas foram realizadas no Laboratório de Caracterização de Materiais do

IFES, campus Vitória, em um equipamento NETZSCH STA 449 F3 JUPITER. Foram
conduzidas análises simultâneas TGA/DSC em cadinhos de alumina, com massas de
amostras de 15 ± 2 mg, e o argônio como gás de purga, com vazão de 60 ml/min no
forno e 20 ml/min na proteção. O aquecimento ocorreu à taxa de 10 ºC/min, dentro do
intervalo de temperaturas de 25 a 900 ºC. As amostras utilizadas nesta etapa foram
as pastas em tempos distintos de espessamento, que variaram desde o momento de
sua preparação e tempos de 1 dia, 2 dias, 3 dias, 4 dias, 5 dias e 7 dias. Neste caso,
as amostras foram mantidas em temperatura ambiente.

4.2.3.2. Análise Granulométrica

A distribuição de tamanhos de partículas das cargas (C1, C2 e HGM) foi obtida por
espalhamento de luz em um equipamento Malvern Instruments Mastersizer 2000. Os
ensaios foram feitos no Laboratório de Oceanografia Geológica da UFES, campus
Goiabeiras.

4.2.3.3. Viscosidade Inicial

Os valores de viscosidade inicial das pastas foram obtidos em um viscosímetro

Brookfield HB DV-II+ Pro, no Laboratório de Pesquisa e Desenvolvimento da Novapol.
As pastas, logo após suas formulações, foram colocadas em um béquer de 500 ml até
a altura de 25 mm de sua borda. Diferentes hastes (Figura 12 – a e b) foram usadas
em função do tempo de espessamento. As viscosidades aparentes das pastas foram
registradas diretamente do display do equipamento, em cP. As formulações tiveram
sua viscosidade inicial determinada imediatamente após sua obtenção, afim de evitar
a ocorrência de espessamento. As medidas foram realizadas a 25 ºC, em
concordância com a ASTM D 2196 (2018), em triplicata.
 64

O mesmo procedimento foi realizado para uma formulação de controle, sem conteúdo
de cargas, contendo a mistura de resina poliéster insaturado e agente espessante.

4.2.3.4. Espessamento

A cinética de espessamento, para cada pasta, foi obtida seguindo o procedimento a

seguir: após determinar a viscosidade inicial, o material foi conduzido para uma
câmara quente, onde foi mantido a 30 ºC. Mediu-se a viscosidade aparente de cada
formulação, a 30 ºC, nos seguintes intervalos de tempo: 30 minutos, 24 horas, 48
horas, 5 dias e 7 dias. Utilizou-se uma haste tipo circular para medir viscosidades em
até 30 minutos e uma haste tipo “T” para medições nos intervalos subsequentes
(Figura 12).

O mesmo procedimento foi realizado para uma formulação de controle, sem conteúdo
de cargas, contendo a mistura de resina poliéster insaturado e agente espessante.

Figura 12 – Hastes utilizadas nas medições de viscosidade inicial e cinética de

espessamento: a) Tipo “T”; b) Tipo circular.

(a) (b)

Fonte: Autor (2021).

 65

4.2.3.5. Fineza Hegman

O procedimento utiliza uma galga (Figura 13) com graduação em escala Hegman (0
a 8) e uma equivalência em micrometros. Uma pequena quantidade de pasta foi
colocada sobre a galga, e com a ajuda de uma lâmina posicionada
perpendicularmente à superfície da galga, a amostra foi espalhada seguindo o sentido
decrescente da escala Hegman. O grau de dispersão é o valor na escala Hegman
correspondente ao ponto imediatamente anterior à primeira falha de espalhamento de
pasta na galga (Figura 14). O procedimento foi realizado no Laboratório de Pesquisa
e Desenvolvimento da Novapol, em conformidade com a ASTM D 1210 (2014).

Figura 13 – Galga de fineza Hegman.

Fonte: Gardco (2021).

 66

Figura 14 – Representação de ensaio de fineza utilizando uma galga Hegman.

Fonte: DNER-ME 027/97 (1997).

4.2.3.6. Difração de Raios-X

Realizou-se difração de raios-x nos carbonatos de cálcio e nas microesferas de vidro,

afim de detectar, de forma qualitativa, as fases cristalográficas presentes no material.
Este procedimento foi realizado em um difratômetro Bruker D2 Phaser, com radiação
cobre Kα, potência de 300 W, 10 mA de corrente, em um intervalo de 5 a 90° e
incrementos de 0,02°, no Laboratório de Caracterização de Materiais do (Ifes) campus
Vitória. A interpretação dos resultados foi realizada com o auxílio dos softwares
QUALX e DIFFRACTPLUS. As amostras foram analisadas como recebidas.
 67

4.2.3.7. Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV)

Micrografias das cargas (C1, C2 e HGM) foram obtidas via Microscopia Eletrônica de
Varredura em uma Zeiss EVO MA10, no Laboratório de Microscopia Eletrônica e
Microanálise do IFES campus Vitória. O equipamento operou a uma voltagem de 30
kV, e as amostras foram analisadas como recebidas.

4.2.4. Caracterização Mecânica

4.2.4.1. Ensaio de Tração

Os ensaios de resistência à tração dos compósitos SMC foram realizados no

Laboratório de Pesquisa e Desenvolvimento da Novapol. O equipamento utilizado foi
uma máquina universal de ensaios mecânicos Instron série 3369. O ensaio foi
executado com uma célula de carga de 10 kN, extensômetro de 50mm, com
deformação mensurável de 25mm e velocidade de ensaio de 5 mm/min. A norma que
rege o ensaio é a ASTM D 638 (2014). As dimensões dos corpos de prova são
apresentadas na Figura 15.

Figura 15 – Dimensões, em milímetros, de corpos de prova de tração.

Fonte: ASTM D 638 (2014).

 68

4.2.4.2. Ensaio de Flexão em Três Pontos

Os ensaios de flexão foram realizados no Laboratório de Processamento e

Caracterização de Polímeros do LabPetro, UFES campus Goiabeiras. O equipamento
utilizado foi uma máquina universal de ensaios mecânicos LR5K Plus da LLOYD
Instruments com suporte de flexão em 3 pontos. A célula de carga utilizada foi de 5
kN e a taxa de deformação foi de 1,8 mm/min. O ensaio obedeceu à norma ASTM D
790 (2017), com a interrupção dos ensaios dado a falha ou deflexão máxima de 9 mm,
que corresponde à elongação máxima de 0,05 mm/mm da fibra na superfície
tracionada. Os corpos de prova com geometria prismática e dimensões em mm estão
apresentados na Figura 16.

Figura 16 – Dimensões, em milímetros, de corpos de prova de flexão.

Fonte: Autor (2021).

4.2.4.3. Ensaio de Impacto Izod

Os ensaios de impacto Izod dos compósitos foram realizados na Escola do Plástico

SENAI, CIVIT I. O equipamento para a realização do ensaio foi uma máquina de
impacto por pêndulo modelo CEAST 9000 da Instron, com um martelo de 50 J. A
Figura 17 apresenta a geometria e as dimensões do corpo de prova utilizado nesta
etapa. Os entalhes com profundidade de 2,5 mm, e raio de abertura de 45°, foram
 69

obtidos em uma brochadeira para entalhe Panantec. Os procedimentos foram

realizados conforme a ASTM D 256 (2010).

Figura 17 – Dimensões, em milímetros, dos corpos de ensaio de Impacto Izod.

Fonte: ASTM D 256 (2010).

4.2.4.4. Dureza Barcol

Os ensaios de dureza foram realizados no Laboratório de Pesquisa e

Desenvolvimento da Novapol, utilizando um durômetro Barcol modelo 934-1 para
plásticos reforçados (Figura 18). As placas moldadas, de 30 x 30 x 0,42 cm, foram
colocadas sobre uma superfície plana e firme, e o durômetro Barcol foi posicionado
com a extremidade com o apoio sobre a superfície, e a extremidade com o indentador
sobre a placa. Com uma mão sobre o apoio, e outra sobre o corpo do durômetro,
pressionou-se o durômetro sobre a placa, de modo que o indentador penetrou a
superfície e o visor do equipamento mostrou um valor constante. Para cada placa,
este procedimento foi repetido dez vezes, de modo que as marcas foram executadas
a no mínimo 3 mm de distância da borda ou de outros furos. Utilizou-se o
procedimento descrito na norma ASTM D 2583 (2013).
 70

Figura 18 – Durômetro Barcol.

Fonte: Durocontrol (2021).

4.2.4.5. Análise Dinâmico-Mecânica

Os ensaios dinâmico-mecânicos dos compósitos após a moldagem foram realizados

em um equipamento TA Instruments DMA Q800-TA, no Laboratório de Polímeros do
LabPetro, UFES. Utilizou-se apoio de flexão de 3 pontos e frequência de 1 Hz. A
temperatura durante o ensaio variou de 25 a 280 °C a uma taxa de aquecimento de
5°C/min. Os corpos de prova com formato prismático de seção retangular, e
dimensões de 64 x 13 x 4,2 mm, foram obtidos a partir do procedimento descrito no
item 4.2.2. Utilizou-se o procedimento descrito na ASTM D 5023 (1999).

4.2.4.6. Preparação de Amostras para Microscopia Óptica

Análises da microestrutura dos compósitos SMC foram realizadas a partir de

micrografias obtidas via microscópio óptico Leica DM750M, no Laboratório
Metalográfico do Ifes campus Vitória, segundo magnitudes de 50, 100, 200, 500 e
1000x. As amostras foram preparadas conforme procedimento de análise
metalográfica, descrito a seguir: os compósitos foram cortados com serra fita,
manualmente, e embutidos em conjunto em resina poliéster insaturada, de modo que
 71

as seções de corte estivessem coplanares com a superfície do embutimento em

poliéster. Após cura da resina poliéster insaturada, lixou-se as peças com lixas d’agua
200, 400 e 600. Após limpeza em banho ultrassônico, as amostras foram polidas em
uma politriz Arotec modelo AROPOL 2V, com pasta de diamante com granulometria
de 3 µm. As amostras foram novamente submetidas a limpeza com banho
ultrassônico, seguidas de álcool etílico e secas com secador elétrico.
 72

5. RESULTADOS E DISCUSSÕES

5.1. CARACTERIZAÇÃO DE CARGAS

5.1.1. Composição

É importante assegurar-se de que a percentagem de óxido ou hidróxido de metal

alcalino terroso adicionado ao polímero seja correspondente ao estipulado pelo
formulador. Alterações na concentração destas substâncias causam variações na taxa
de produção de sais, alterando assim os tempos de espessamento das formulações.
Sabe-se que os carbonatos de cálcio são produzidos a partir de rochas de origem
sedimentar e metamórfica, de modo que, geralmente, ambos tipos de rocha podem
apresentar outras substâncias além da calcita, como o carbonato de magnésio
(magnesita), carbonato de cálcio e magnésio (dolomita), aluminossilicatos, entre
outros. Portanto, obteve-se difratogramas (DRX) dos carbonatos e das microesferas
para identificar as fases cristalinas presentes.

Assim, o HGM não apresentou picos definidos referentes a um valor de 2θ, um

resultado típico de materiais amorfos (Figura 19).
 73

Figura 19 – Difratograma de microesferas de vidro ocas.

600

500

400
Intensidade (u.a.)

300

200

100

0
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 74 79 84 89

2θ

Fonte: Autor (2021).

A Figura 20 a e b apresenta os resultados dos difratogramas das amostras de

carbonato de cálcio C1 e C2, respectivamente. Pôde-se identificar em C1 e C2, em
função dos picos de 2θ em 23, 29, 36, 40, 43, 48 e 49, a fase cristalina calcita.
Observou-se também a ocorrência em ambos carbonatos da sílica (SiO2), em função
de sua característica cristalográfica de difração em 2θ de 25,5 e 66. De acordo com o
Hudson Institute of Mineralogy (2021), em sua base de dados mineral (Mindat), o
quartzo é um mineral de ocorrência comum com a calcita, o que justifica o dado obtido.
 74

Figura 20 – Difratograma dos carbonatos utilizados: a) C1; b) C2.

8000
c a c - CaCO3
7000 a - analcite
s - SiO2
6000
Intensidade (u.a.)

5000

4000

3000

2000
a cc
1000 c c
c c
s c cc cc cs
0
20 30 40 50 60 70
2θ

4500
c b c - CaCO3
4000 d - CaMg(CO3)2
s - SiO2
3500

3000
Intensidade (u.a.)

2500

2000 d

1500

1000
c c c cc
c d d
500
d s d dd c c cc
s
0
20 30 40 50 60 68
2θ

Fonte: Autor (2021).

Em C1, observou-se um pico de 2θ em 31, sugerindo a presença de uma fase

cristalina na forma de analcite, um aluminossilicato de fórmula Na(AlSi2O6) · H2O.
Segundo o Hudson Institute of Mineralogy (2021), em sua base de dados mineral
(Mindat), dentre os minerais comumente associados ao analcite estão a calcita e o
 75

quartzo. Já em C2, pode-se observar picos de difração em 2θ de 31, 37, 41, 44, 50 e
51, que indica a presença de dolomita, que é uma substância comumente encontrada
com a calcita, em função das características geológicas das rochas de origem, seja
na forma de calcário ou mármore.

Segundo Rothton (2003), o calcário é uma rocha sedimentar oriunda da deposição de

solo, rochas e restos mortais de animais marinhos por ação de lixiviação em corpos
d’agua; o mármore é a rocha obtida a partir do metamorfismo do calcário. Ambas
rochas podem apresentar dolomita devido ao contato da calcita no material depositado
com os íons de magnésio presentes na água do mar. Durante o processo de lixiviação,
espera-se também que matéria orgânica e outros sais sejam depositados em conjunto
com a calcita, de onde podem surgir outras impurezas. Em carbonatos calcíticos, por
exemplo, pode-se encontrar camadas de aluminossilicatos e hidróxidos na região
interfacial entre os cristais de calcita, ao passo que nos carbonatos de mármore, as
impurezas podem recristalizar, gerando assim novas fases cristalinas.

Assim, sugere-se que os carbonatos C1 e C2 apresentam presença predominante de

calcita, com indícios de impurezas comuns para este tipo de material em função das
características geológicas das rochas de origem.

5.1.2. Análise Termogravimétrica (TGA)

As análises termogravimétricas dos carbonatos C1 e C2 foram realizadas de modo a

determinar a umidade destas cargas e estudar sua estabilidade térmica. A umidade
relativa pode ser obtida pela variação na massa dos carbonatos até os 100 ºC, e a
estabilidade ao calor refere-se à temperatura na qual o material sofre decomposição
térmica por calcinação. Identificou-se, através da Figura 21, que o percentual de perda
de massa até 100 ºC foi de 0,2% para C1 e C2. De acordo com estudos realizados
por Lamond (1993), recomenda-se que a umidade máxima presente nos aditivos para
a produção de pastas SMC deve ser da ordem de 0,1%, pois excesso de umidade
pode afetar as taxas de produção de sais no espessamento. Apesar disso, argumenta-
se que o valor de umidade obtido, sendo igual para ambos carbonatos, possibilita uma
análise comparativa do espessamento das formulações com diferentes conteúdos de
carbonato.
 76

Figura 21 – Curvas de perda de massa de C1 e C2.

Fonte: Autor (2021).

A partir de aproximadamente 600 ºC, observou-se uma queda brusca na porcentagem

de massa, que se dá devido à calcinação dos carbonatos de cálcio (CaCO3). A partir
da estequiometria da calcinação, tem-se uma perda de fração mássica de 44,00%
após a calcinação para um CaCO3. No entanto, verificou-se uma perda em massa de
43,93% e 42,68% para C1 e C2 após a calcinação, respectivamente. Considerando
os estudos realizados por Barros (2019) e Changjiang, Hongwen e Yuan (2019), a
dolomita em C2 perde, em teoria, 48% de massa durante a calcinação em faixas de
temperatura semelhantes à calcita, e o análcime pode apresentar queda brusca de
porcentagem de massa a partir de aproximadamente 280 ºC devido à desidratação;
visto que não há indício destas perdas de massa características nos resultados
obtidos, sugere-se que os teores das impurezas supracitadas são negligenciáveis ou
insuficientes para que cause os efeitos esperados na curva TGA, indicando, portanto,
que a presença de calcita em C1 e C2 é preponderante.

A partir de aproximadamente 800ºC, tem-se o término da decomposição dos

carbonatos. As massas residuais correspondem a 54% e 55% para C1 e C2,
respectivamente, e são referentes ao CaO obtido a partir da calcinação de CaCO3. No
entanto, nota-se uma diferença de 1% de massa residual entre C1 e C2, e sugere-se
 77

que esta diferença possa estar relacionada com os teores de SiO2 presentes nos
carbonatos C1 e C2.

5.1.3. Análise Morfológica das Cargas por Microscopia Eletrônica de Varredura

(MEV)

A Figura 22 apresenta as micrografias dos carbonatos C1, C2 e HGM. É possível

verificar semelhanças entre os dois carbonatos, especialmente em relação à
predominância da geometria irregular com presença de cantos vivos. Pode-se
observar, no entanto, que há presença de partículas mais grosseiras em C1.

Figura 22 - a) carbonato de cálcio C1; b) carbonato de cálcio C2; c) microesferas de

vidro ocas HGM.

a) b)

c)

Fonte: Autor (2021).

 78

Observa-se também que as HGM possuem morfologia esférica, na qual há indícios

de uma alta porcentagem de preservação das esferas, visto que foram identificados
poucos cacos de esferas. Este tipo de morfologia preservada é importante para a
obtenção de compósitos SMC com menor densidade do que aquele sem HGM. Isto
também é verdadeiro para a situação em que, devido a manipulação inapropriada,
ocorre quebra de esferas. Portanto, sugere-se que as condições de manuseio e
estoque das HGM foram de tal modo que se obteve sucesso em preservar a
morfologia esférica das mesmas.

5.1.4. Análise Granulométrica

Sabe-se que aditivos possuem distribuições de tamanhos, gerado por fatores como o
processo de cominuição das rochas de origem, como no caso dos carbonatos. Assim,
para um aditivo, pode-se obter a distribuição de tamanhos de partículas, por técnicas
como peneiramento ou espalhamento de luz. As Figuras 23 e 24 são as curvas
referentes à distribuição de tamanhos de partículas e o volume cumulativo do diâmetro
passante, respectivamente. A partir das curvas, foram tabelados os valores para cada
carga referentes ao diâmetro médio passante (d50), a moda (ou pico) e a área
superficial das cargas (Tabela 8).
 79

Figura 23 – Curvas de distribuição de tamanhos de partículas para C1, C2 e HGM

utilizadas na produção das pastas SMC.

C1 C2 HGM

35

30
Volume Fracional (%)

25

20

15

10

0
0,0 0,4 0,7 1,4 2,8 5,6 11,3 22,5 45,0
Diâmetro (µm)

Fonte: Autor (2021).

Figura 24 – Volume cumulativo de diâmetro passante de C1, C2 e HGM utilizadas na

produção de pastas SMC.

C1 C2 HGM

100
90
80
Volume Cumulativo (%)

70
60
50
40
30
20
10
0
0,0 0,4 0,7 1,4 2,8 5,6 11,3 22,5 45,0
Diâmetro (µm)

Fonte: Autor (2021).

 80

Tabela 8 – Informações acerca da distribuição de tamanhos de C1, C2 e HGM.

Área superficial d50

Carga Moda (μm)
(m²/g) (μm)
C1 8,1 2,5 3,4
C2 4,5 3 2,3
HGM 16,2 0,3 13,25
Fonte: Autor (2021).

Nota-se que a carga C1 possui distribuição mais aberta em comparação com C2 e

HGM. Percebe-se também uma diferença entre o pico (8,1 μm) e o d50 (3,4 μm), o
que também indica grande dispersão de tamanhos. A carga C2 apresentou moda de
diâmetro de partícula (4,5 μm) mais próximo do d50 (2,3 μm), o que em conjunto com
as curvas, indica uma distribuição de tamanhos mais estreita. Já, as microesferas de
vidro ocas (HGM) apresentaram um pico em 16,2 μm e d50 em 13,2 μm, e uma
distribuição bastante estreita em torno da moda.

Sugere-se que estas diferenças ocorram principalmente em função dos processos

produtivos das cargas. O HGM é um aditivo sintético, cuja produção permite maior
controle sobre a distribuição de tamanhos e forma finais, ao passo que o carbonato
de cálcio é produzido pela cominuição de rochas como mármore e calcário, que
comumente produz distribuições de tamanhos mais abertas.

Pode-se observar que a população de partículas pequenas (<0,5 μm) é muito

semelhante para C1 e C2. Esta observação é corroborada pelo resultado de área
superficial. É bem estabelecido que a área superficial de sólidos granulares está
fortemente associada com o volume fracional de partículas pequenas. No entanto,
acredita-se que a diferença de área superficial verificada entre C1 e C2 possa ser
justificada pelas diferenças de população das partículas em diâmetros subsequentes.
Em uma faixa de aproximadamente 0,7 μm a 5,6 μm, nota-se que a população é maior
em C2, e no diâmetro de 5,6 μm, as populações de C1 e C2 são muito próximas. A
partir de 5,6 μm até aproximadamente 22,5 μm, percebe-se novamente diferenças
entre as populações de C1 e C2, tal que a população de C1 é maior nesta faixa. Assim,
sugere-se que a menor área superficial de C1 (2,5 m²/g) em relação a C2 (3,0 m²/g)
possa estar relacionada à maior presença de partículas de maior diâmetro em C1.
 81

Portanto, o valor de 0,3 m²/g em área superficial das HGM também é indicativo da
predominância de partículas grandes na distribuição.

A caracterização de cargas quanto a suas propriedades granulométricas é importante,

visto o montante de trabalhos que relacionam tais informações às mais variadas
propriedades de compósitos poliméricos. Há trabalhos que apontam para correlação
entre distribuição de tamanhos, área superficial, morfologia, entre outros, e a
viscosidade do polímero ou da solução polimérica na qual estão incorporadas
(KAULLY et. al., 2007; KIEHL et. al., 2012; MENDOZA, 2017; OTSUBO, 1994; RUEDA
et. al. 2017; CHONG; CHRISTIANSEN; BAER, 1971; HAN; LEM, 1983a; TUNG,
1991). Outros trabalhos apontam para efeitos da quantidade e natureza das cargas
particuladas sobre a reatividade de matrizes poliméricas (HAN; LEM, 1983a;
KUBOTA, 1975). Outros estudos sugerem que fatores como distribuição de tamanhos
de partículas, área superficial e rigidez da carga particulada podem afetar as
propriedades mecânicas de compósitos (LAMOND, 1993; LARSON, 1998;
OLDENBO; FERNBERG; BERGLUND, 2003; KAULLY et. al., 2008; CHATURVEDI,
1998; BERMAN, 2020).

5.2. PASTAS SMC

5.2.1. Viscosidade Inicial e Fineza Hegman

As Figuras 25 – 26 apresentam os resultados obtidos para viscosidade inicial, fineza

Hegman e diâmetro equivalente de aglomerado das pastas SMC. De acordo com a
Tabela 9, percebe-se que C1 possui a maior viscosidade inicial dentre as formulações,
seguido por C1C2, C2, C2HGM e C1HGM. Observa-se que ao misturar os dois
carbonatos em C1C2, a viscosidade apresenta um valor intermediário entre aquelas
formulações com os carbonatos individuais, sugerindo ação da regra da aditividade.
A regra da aditividade prevê que o efeito de uma carga sobre o compósito, ou neste
caso a pasta, será uma proporção direta com o volume fracional da carga na mistura,
portanto, C1C2 enquadra-se satisfatoriamente nesta descrição.
 82

Figura 25 – Viscosidades iniciais de formulação de pasta SMC.

40000

35000

Viscosidade (cP) 30000

25000

20000

15000

10000

5000

0
C1 C2 C1C2 C1HGM C2HGM Resina Pura

Fonte: Autor (2021).

Figura 26 – Fineza Hegman (a) e diâmetro de aglomerado equivalente (b) das pastas
SMC.

a b
Diâmetro Médio (µm)

8,00 50

40
Fineza Hegman

6,00
30
4,00
20
2,00
10

0,00 0
C1 C2 C1C2 C1HGM C2HGM C1 C2 C1C2 C1HGM C2HGM

Fonte: Autor (2021).

 83

Tabela 9 – Resultados de viscosidade inicial, fineza Hegman e diâmetro médio

equivalente para pastas SMC.

Viscosidade inicial Diâmetro Equivalente

Formulações Fineza Hegman
(cP) (µm)
C1 37000 ± 0 7,0 ± 0,3 15 ± 3
C2 20480 ± 0 6,5 ± 0,0 20 ± 0
C1C2 28890 ± 0 6,0 ± 0,3 25 ± 3
C1HGM 15300 ± 0 5,0 ± 0,3 40 ± 3
C2HGM 16200 ± 0 5,0 ± 0,3 40 ± 3
Resina Pura 1225 ± 0 - -
Fonte: Autor (2021)

Com base em estudos viscosimétricos de cargas em suspensão (KIEHL, et. al., 2012;
LEE et. al., 2015), tem-se que cargas com maior área superficial apresentam maior
viscosidade, considerando as mesmas quantidades de carga. No entanto, verifica-se
que a pasta C1 possui uma viscosidade maior do que C2, sendo que a maior área
superficial dentre as cargas é de C2, conforme a Tabela 8. Isto sugere que o
comportamento relacionado com viscosidade das pastas SMC não pode ser explicado
somente com o parâmetro área superficial; de fato, o comportamento das pastas pode
assemelhar-se com aquele de suspensões floculadas (RUEDA et. al., 2017; OTSUBO,
1994).

A floculação, ou aglomeração, em suspensões ocorre quando as partículas possuem

forças atrativas entre si, geralmente eletrostáticas ou de van de Waals (RABELLO,
2000). No entanto, há indício de que cadeias poliméricas também possam atuar como
pontes, ou ligações, entre partículas vizinhas. Este efeito é explicado pela Teoria da
Percolação, em que o aumento de viscosidade é decorrente de cadeias poliméricas,
em conformação enrodilhada, com segmentos adsorvidos em pelo menos duas
partículas, de modo que se obtenha uma rede tridimensional de aglomerados de
partículas associados por estas pontes poliméricas. Para que isto aconteça, a fração
volumétrica de carga, número de coordenação médio de partícula, massa molecular
de polímero, compatibilidade interfacial entre carga e polímero e diâmetro de
partículas são fatores determinantes (OTSUBO, 1994).
 84

Sugere-se, portanto, que o comportamento viscosimétrico de C1 esteja relacionado

com a percolação de pontes poliméricas, formando redes de aglomerados que podem
se estender por grandes distâncias, causando assim maior rigidez na pasta. Acredita-
se que esta suposição seja corroborada pelas características da distribuição de
tamanhos de partículas mais aberta da carga C1 observadas nas Figuras 23 – 24 e a
Tabela 8, de modo que distribuições com estas características sejam uma condição
necessária para a aglomeração por pontes poliméricas, uma vez que se entende que
as partículas grosseiras da distribuição tem como característica empacotar as mais
finas ao seu redor, possibilitando assim maior contato entre as partículas (maior
número de coordenação) (OTSUBO, 1994; RUEDA et. al., 2017).

Assim, a Figura 27 ilustra um esquema para os comportamentos microscópicos das

cargas em suspensão, proposto teoricamente por Otsubo (1994). Considerando que
as formulações de pastas possam se comportar como suspensões floculadas, atribui-
se a Figura 27 – a ao sistema formado por C1 e a Figura 27 – b a C1HGM, que
apresentam viscosidade de 37000 e 15300 cP, respectivamente, sendo estes os
extremos de valores dentre as formulações. A combinação da carga com partículas
muito grandes com uma distribuição de tamanhos estreita (HGM), com uma carga de
menor d50 com distribuição de tamanhos aberta (C1) tenderia a gerar aglomerados
de grande diâmetro, porém mais distantes entre si, resultando assim em viscosidades
mais baixas, ao passo que a C1, em função de suas características granulométricas
supracitadas, tenderia a favorecer a formação de aglomerados menores e mais
próximos, que por sua vez, pode levar à formação de uma rede de aglomerados por
percolação de pontes poliméricas, aumentando assim a viscosidade.
 85

Figura 27 – Representação esquemática do mecanismo de percolação por pontes

poliméricas em formulações com carbonato de cálcio puro (a) e formulações contendo
HGM (b), no tempo inicial de espessamento.

a) HGM

CaCO3

CaCO3

b)

Fonte: Autor (2021)

Sugere-se que o esquema proposto na Figura 27 corrobora com os resultados de

fineza Hegman, que mostraram a presença de aglomerados estáveis em todas as
pastas SMC. Nota-se que as formulações contendo HGM (C1HGM e C2HGM)
apresentaram os menores valores de fineza Hegman, 5,0 na escala Hegman,
enquanto as amostras contendo exclusivamente carbonato (C1, C2 e C1C2)
apresentaram resultados de 7,0, 6,5, e 6,0 na escala Hegman, respectivamente.
Pode-se estabelecer a equivalência entre escala Hegman e o diâmetro médio de
aglomerados de partículas, conforme apresentado na Tabela 9. Desta forma, valores
de 5,0, 6,0, 6,5 e 7,0 na escala Hegman correspondem a diâmetros médios de
aglomerados de 40, 25, 20 e 15 μm, respectivamente. Portanto, observa-se a
formação de aglomerados de maiores tamanhos para as formulações contendo HGM
 86

e de menor tamanho para C1, o que corrobora a sugestão do comportamento

microscópico das partículas em suspensão da Figura 27, e assim, corrobora também
com os resultados de viscosidade inicial das pastas.

5.2.2. Espessamento

O espessamento é o processo pelo qual a resina poliéster insaturado reage com

agentes espessantes, geralmente óxido de magnésio, para aumentar a viscosidade,
atingindo assim os requisitos de processamento via SMC. Segundo Speelman (1993),
o processo de espessamento pode ser dividido em três etapas, que ocorrem em
função de mecanismos diferentes, e assim, resultam em velocidades de aumento de
viscosidade diferentes.

Ao adicionar MgO à resina poliéster insaturado, ocorre uma reação ácido-base entre
as terminações hidroxila de cadeias poliméricas e o óxido. Esta primeira reação causa
aumento de massa molecular, e consequentemente, aumento de viscosidade por
efeito de enovelamento. A segunda etapa envolve a formação de pontes de hidrogênio
entre os oxigênios dos grupos éster (da carbonila e da cadeia principal) com moléculas
de água. Este mecanismo é responsável pela maior parte do aumento de viscosidade
durante o espessamento. O terceiro estágio envolve a formação de complexos
metálicos via ligação coordenada entre o metal e o oxigênio do grupo éster (da
carbonila e da cadeia principal) de cadeias poliméricas. Este estágio apresenta
elevada viscosidade obtida no segundo estágio, e aumento lento de viscosidade.

A Figura 28 apresenta os resultados de espessamento das pastas SMC, com uma

formulação sem conteúdo de cargas para controle, e a Tabela 10 resume os
resultados obtidos. Pode-se observar que as formulações com carga apresentaram
viscosidades maiores que aquela da resina no tempo inicial e também em função do
tempo de espessamento. Destaca-se que o efeito da presença de cargas na
viscosidade inicial das pastas foi tratado no item anterior, e a discussão aqui se dará
em função do tempo de espessamento das pastas.
 87

Figura 28 – Espessamento de resina poliéster insaturada com e sem cargas minerais.

100,000
Log Viscosidade (cP) .106

10,000

C1
1,000 C2
5 dias 7 dias
C1C2
2 dias
0,100 C1HGM
C2HGM
1 dia
Resina Pura
0,010
30 min

0,001
1 10 100 1.000 10.000
Log Tempo (Minutos)

Fonte: Autor (2021).

Tabela 10 – Resultados obtidos para espessamento de pastas SMC e resina pura.

Viscosidade (cP.106)*
Formulação Inicial 30 min 24 hr 48 hr 120 hr 168 hr
C1 0,037 ± 0 0,3 ± 0,01 30 ± 2 50 ± 5 87 ± 5 87 ± 6
C2 0,020 ± 0 0,1 32 ± 0,1 90 ± 16 133 ± 5 181 ± 6
C1C2 0,029 ± 0 0,24 ± 0,03 34 ± 2,5 66 ± 3 123 ± 8 173 ± 18
C1HGM 0,015 ± 0 0,11 ± 0,01 6 ± 0,2 26 ± 4 39 ± 2 67 ± 3
C2HGM 0,016 ± 0 0,045 3 ± 0,2 14 ± 3 39 ± 1 81 ± 8
Resina
1,2.103 ± 0 1,3.103 ± 0 1,6.103 ± 0 2,5.103 ± 0 6.103 ± 0 26.103 ± 0
Pura
*Exceto resina pura.

Fonte: Autor (2021)

Tung (1991) relatou que a presença de carbonato de cálcio na forma de carga inerte
em formulações SMC pode ser responsável por acelerar o processo de
espessamento. Assim, pode-se justificar a obtenção de viscosidades mais elevadas
em 168 horas para C1, C2 e C1C2, em relação às formulações com substituição
 88

parcial de carbonato com HGM e a formulação com resina pura, devido à maior
concentração de carbonato de cálcio em C1, C2 e C1C2. Também ao comparar as
formulações de pasta SMC com a resina pura, nota-se uma semelhança de
comportamento das pastas com as suspensões floculadas (OTSUBO, 1994), uma vez
que a resina pura, apesar de também sofrer espessamento por MgO (aumento de
massa molecular), não tem sua viscosidade alterada de maneira tão drástica, por falta
de sítios, ou partículas, para viabilizar a percolação de pontes poliméricas.

Assim, tem-se que além do espessamento por MgO, as pastas podem sofrer influência
no espessamento em função das características das cargas, como quantidade, área
superficial, distribuição de tamanhos, empacotamento, entre outros. Segundo Otsubo
(1994), estas características das cargas, por sua vez, podem afetar a disposição física
de partículas suspensas em relação às suas vizinhas, e em conjunto com a massa
molecular de polímeros solubilizados, pode causar o fenômeno de aglomeração por
percolação de pontes poliméricas. Assim, de acordo com o estudo, a formação de
aglomerados por fenômeno de percolação se dá por dois processos: cadeias
poliméricas adsorvidas na superfície das partículas e proximidade entre partículas. No
estudo, testes de sedimentação serviram de base para estipular a massa molecular
do polímero e a melhor condição de empacotamento de partículas para ocorrência do
fenômeno de percolação, e estes resultados foram plotados em um gráfico de
probabilidades. No caso das pastas SMC, sugere-se que o mesmo fenômeno de
percolação seja responsável pelo aumento excepcional de viscosidade de C2 e C1C2
a 168 horas, ocorrendo concomitante ao espessamento por MgO. Sugere-se que a
combinação da maior área superficial de C2, em conjunto com o aumento de massa
molecular inerente ao processo de espessamento, causou uma maior taxa de
formação de redes de aglomerados pela pasta, o que foi percebido como um aumento
rápido e substancial de viscosidade. Em relação a C1C2, nota-se que mesmo com
substituição parcial de C2 por C1, o efeito da carga C2 se mostrou dominante sobre o
espessamento da pasta, de modo que a formulação C1C2 também tenha atingido
elevada viscosidade em 168 horas, semelhante a C2. Tem-se, portanto, que metade
da quantidade de carga de maior área superficial (C2) seja suficiente para promover
a percolação de pontes poliméricas em níveis próximos à da com conteúdo exclusivo
da referida carga. Porém, nota-se que ao incorporar partículas de HGM de tamanhos
 89

muito maiores (como em C1HGM e C2HGM), o efeito de C2 é normalizado, visto que

o desempenho no espessamento de C1HGM é semelhante ao de C2HGM (Figura 29).

Figura 29 – Espessamento de pastas SMC.

180
Log Viscosidade (cP) .106

160
5 dias 7 dias
140 2 dias
120 C1
100 C2
C1C2
80
1 dia C1HGM
60
C2HGM
40

20 30 min

0
1 10 100 1.000 10.000
Log Tempo (Minutos)

Fonte: Autor (2021).

Assim, tem-se que como no caso da viscosidade inicial, as partículas grandes de HGM
tenham agido como nucleadoras de partículas de carbonato menores, formando
aglomerados grandes esparsos pelo fluido. Os aglomerados grandes, por sua vez,
necessitam de maiores segmentos de cadeias para se associar aos seus vizinhos por
intermédio de pontes poliméricas, ao passo que aglomerados menores se associam
com maior facilidade aos seus vizinhos por possuírem maior número de coordenação
e estarem mais próximos. Logo, a formação de uma rede de aglomerados no caso
dos aglomerados maiores é dificultada, porém com o espessamento por MgO,
eventualmente atinge-se níveis de enovelamento de cadeia e ganho de massa
molecular suficientes para a formação das estruturas em rede, sendo então
percebidas como aumento de viscosidade. Como exemplo, destaca-se a obtenção de
viscosidades próximos de 40.106 cP para C1HGM e C2HGM a partir de 5 dias, ao
 90

passo que os mesmos níveis de viscosidade foram apresentados por C1, C2 e C1C2
em 2 dias.

Quanto à pasta C1, nota-se um comportamento diferente das outras formulações nos
tempos finais de espessamento. Em até 2 dias, C1 apresentou um espessamento
semelhante às outras formulações com conteúdo exclusivo de carbonato, de modo
que, assim como em C2 e C1C2, a presença do carbonato como carga inerte em C1
pode estar relacionada à aceleração do espessamento. No entanto, entre 3 e 5 dias
de espessamento, C1 apresentou aumento rápido de viscosidade, que pode estar
relacionado à percolação de pontes poliméricas, porém, em níveis menores em
relação a C2 e C1C2. Já entre 5 e 7 dias de espessamento, C1 apresentou uma
diminuição da taxa de aumento da viscosidade, ao passo que as outras formulações
continuaram apresentando taxas altas. Sugere-se que o comportamento de C1 seja
referente à diminuição das taxas de reação do segundo estágio de espessamento, ou
seja, à formação de carboxilato de magnésio e complexos metálicos, indicando,
portanto, o início do platô borrachoso do terceiro estágio de espessamento.

5.2.3. Análise Termogravimétrica (TGA)

A Figura 30 apresenta a curva TGA para as pastas SMC no tempo inicial de

espessamento, em que são observados três patamares de perda de massa. O
primeiro patamar, que vai de 25°C a 150ºC, está relacionado com a perda de estireno
das formulações das pastas, e está de acordo com Grentzer (1989). A segunda perda
de massa ocorre dentro do intervalo de temperatura de 250°C a 475°C, e para este
caso atribui-se a decomposição térmica da matriz polimérica de poliéster, resultando
na liberação de uma grande quantidade de produtos de baixa massa molecular
voláteis, e este resultado também foi obtido por Ricciardi et. al. (2012). O terceiro
patamar, que ocorre nas temperaturas de 600°C a 800°C, está relacionado com a
decomposição térmica do carbonato de cálcio. Nota-se um ombro entre o segundo e
terceiro patamar para todas as formulações, que também foi obtido por López et. al.
(2012). Este ombro corresponde a perdas de massa de 3,0%, 2,3%, 3,0%, 3,0%, 3,5%
para C1, C2, C1HGM, C1C2 e C2HGM, respectivamente, e pode ser atribuído à
 91

decomposição de material carbonáceo, oriundo de repolimerização dos produtos de

degradação da matriz polimérica no segundo patamar.

Foram obtidas curvas semelhantes nos intervalos de tempo de espessamento inicial

e 7 dias, para todas as formulações, e estão apresentadas no Apêndice A. A partir
destes resultados nota-se que a estabilidade térmica do sistema e a perda de voláteis
estão muito próximos, conforme indicado no Quadro 1, indicando que o tempo de
espessamento, bem como a utilização de diferentes carbonatos e o HGM parecem
não ter influência sobre estas características do sistema.

Figura 30 – Curva TGA de pastas SMC no tempo inicial de espessamento.

Fonte: Autor (2021)

 92

Quadro 1 – Perdas de massa de pastas SMC e suas faixas de temperatura

correspondentes.

Perdas de Massa (%)

Formulações
25°C – 150°C 250°C – 475°C 600°C – 800°C
C1 10,0 33,0 62,0
C2 9,0 32,0 62,3
C1C2 8,5 31,5 62,5
C1HGM 9,0 34,0 62,5
C2HGM 9,0 33,0 61,5
Fonte: Autor (2021).

5.2.4. Calorimetria Exploratória Diferencial (DSC)

As energias exotérmicas das reações apresentadas nas Figuras 31 – 35 são

proporcionais à quantidade de ligações cruzadas sendo formadas durante o processo
de cura, e correspondem a área obtida pela solução da integral definida nos intervalos
de temperatura de início e final do pico de reação exotérmica. Estas ligações cruzadas
são entendidas como a ligação primária formada entre o monômero de estireno e as
insaturações presentes ao longo da cadeia do polímero. Assim, tem-se que a área
calculada para o pico exotérmico pode ser tratada como uma medida direta do número
de ligações cruzadas, que por sua vez, é um indício do grau de cura das pastas SMC.

Observou-se a presença de um ombro em todas as curvas, em todos os tempos de

espessamento, após o pico exotérmico. Segundo Bistac (1999), estes ombros podem
estar relacionados com cura residual após o pico exotérmico principal. No entanto,
sugere-se que os picos exotérmicos e os ombros estejam relacionados à diferentes
etapas da polimerização por adição, que corresponde neste caso à cura da matriz
polimérica. Neste sentido, entende-se que a propagação seja a etapa mais enérgica
do processo de cura, em que se pode verificar o pico exotérmico. Esta etapa é então
seguida por um ombro, que corresponde à etapa menos enérgica de terminação dos
centros ativos.
 93

Figura 31 – Calorimetria exploratória diferencial de C1 ao longo do espessamento.

Fonte: Autor (2021).

 94

Figura 32 - Calorimetria exploratória diferencial de C2 ao longo do espessamento.

Fonte: Autor (2021)

 95

Figura 33 - Calorimetria exploratória diferencial de C1C2 ao longo do espessamento.

Fonte: Autor (2021).

 96

Figura 34 - Calorimetria exploratória diferencial de C1HGM ao longo do

espessamento.

Fonte: Autor (2021).

 97

Figura 35 - Calorimetria exploratória diferencial de C2HGM ao longo do espessamento.

Fonte: Autor (2021).

Observou-se também que a temperatura do pico exotérmico se deslocou para

temperaturas mais baixas com o tempo de espessamento. Este comportamento está
em consonância com outros estudos de cura de pastas SMC (HAN; LEM, 1983b;
KUBOTA, 1975), nos quais a concentração de carbonato de cálcio e o tempo de
espessamento são fatores que contribuem para o deslocamento da temperatura do
pico exotérmico para temperaturas mais baixas. De acordo com os itens anteriores,
tanto a quantidade de carga quanto o espessamento por MgO são responsáveis por
aumentar a viscosidade da pasta.

Assim, sugere-se que o deslocamento do pico exotérmico esteja relacionado ao

aumento da viscosidade do meio reacional. Entende-se que, quanto maior a
viscosidade do meio reacional, menor a taxa de terminação dos centros ativos, uma
 98

vez que os mecanismos de terminação dependem, entre outros fatores, da mobilidade

de cadeias em crescimento adjacentes. Como consequência, nas Figuras 31 – 35,
pode-se observar que com o aumento do tempo de espessamento, tem-se a
prolongação do ombro referente à fase de terminação da polimerização, que por sua
vez acarreta no deslocamento do pico exotérmico para temperaturas mais baixas.

No que tange às energias de cura, o Quadro 2 resume os resultados obtidos para as

pastas em função do tempo de espessamento. No tempo inicial de espessamento,
observa-se que as energias de C1HGM e C2HGM são de 60 e 52 J/g,
respectivamente, menores do que nas formulações com conteúdo exclusivo de
carbonato de cálcio, C1, C2 e C1C2, que apresentaram 72, 75 e 64 J/g,
respectivamente. Ainda referente ao Quadro 4, observa-se que as viscosidades de
C1HGM e C2HGM no tempo inicial também foram menores em relação a C1, C2 e
C1C2, de modo que pode-se notar uma proporcionalidade entre a viscosidade do meio
reacional e a energia de cura das formulações em função do conteúdo de cargas no
tempo inicial de espessamento.

Quadro 2 – Energias de cura e viscosidades das pastas SMC ao longo do

espessamento.

Energia de Cura (J/g)

Formulação
Inicial 1 dia 2 dias 3 dias 4 dias 5 dias 7 dias

C1 72 80 83 90 85 91 86

C2 75 86 91 88 91 89 100

C1C2 64 74 69 76 80 80 88

C1HGM 60 90 104 104 93 98 96

C2HGM 52 93 102 101 108 108 101

Viscosidade (cP.106)
Formulação
Inicial 1 dia 2 dias 3 dias* 4 dias* 5 dias 7 dias

C1 0,037 ± 0 30 ± 2 50 ± 5 - - 87 ± 5 87 ± 6

C2 0,020 ± 0 32 ± 0,1 90 ± 16 - - 133 ± 5 181 ± 6

C1C2 0,029 ± 0 34 ± 2,5 66 ± 3 - - 123 ± 8 173 ± 18

C1HGM 0,015 ± 0 6 ± 0,2 26 ± 4 - - 39 ± 2 67 ± 3

C2HGM 0,016 ± 0 3 ± 0,2 14 ± 3 - - 39 ± 1 81 ± 8

*Não determinado.
 99

Fonte: Autor (2021).

Em relação às entalpias de cura em diferentes tempos de espessamento, nota-se que

a partir do primeiro dia, observou-se um aumento da energia em todas as formulações,
com destaque para as formulações com HGM, que sofreram um aumento substancial
neste período. Para as formulações C1, C2 e C1C2, a energia de cura apresentou
tendência a aumento em proporção com o tempo de espessamento, apresentando
suas energias máximas de 91 J/g em 5 dias, 100 J/g em 7 dias e 88 J/g em 7 dias,
respectivamente. Já, as formulações com HGM apresentaram uma tendência
diferente, de modo que a energia máxima de 104 J/g foi verificada em 2 e 3 dias de
espessamento para C1HGM, e para C2HGM, energia máxima de 108 J/g foi
observada em 4 e 5 dias de espessamento. Porém, ainda em relação às formulações
com HGM, nota-se que em 7 dias as suas entalpias de cura apresentaram tendência
à diminuição, com entalpias de 96 J/g e 101 J/g para C1HGM e C2HGM,
respectivamente.

Outros trabalhos observaram variação da entalpia de cura de pastas ou compósitos

SMC com diferentes cargas. Berman (2020) produziu pastas SMC com teores de HGM
da ordem de 33% – 44% e teores de CaCO3 da ordem de 0% - 4,5%, e observou uma
diminuição da entalpia de cura contínua desde o primeiro até o sétimo dia de ensaio.
Kubota (1975) estudou a cura de pastas com conteúdo exclusivo de CaCO 3, e notou
que houve uma diminuição da entalpia de cura com o aumento do tempo de
espessamento e do volume de carbonato de cálcio. Já Han e Lem (1983b) observaram
em seus estudos de cura de pastas SMC sem espessamento e com conteúdo
exclusivo de CaCO3, uma proporcionalidade entre a viscosidade do meio reacional e
a entalpia de cura.

No entanto, a partir da Figura 36 a – d, apresenta-se um esquema que sugere uma

explicação para a variação de entalpia de cura em função do espessamento e das
diferentes cargas no presente trabalho. Assumindo que o pico exotérmico é referente
à propagação de centros ativos durante a cura do poliéster com estireno, pode-se
fazer uma distinção entre a cura dos sistemas com conteúdo exclusivo de carbonato
de cálcio e os sistemas com HGM. Na Figura 36 – a e b, observa-se um sistema com
conteúdo exclusivo de carbonato de cálcio (C1, C2 e C1C2) sendo curado em tempos
 100

iniciais de espessamento (inicial – 2 dias) e tempos finais de espessamento (5 – 7

dias), respectivamente. Sugere-se que na Figura 36 – a, o efeito de percolação de
pontes poliméricas é incipiente, uma vez que o fenômeno depende, entre outros
fatores, das reações de espessamento com MgO. Visto que a viscosidade do sistema
também é menor neste intervalo (em termos de espessamento), tem-se que as
moléculas iniciadoras terão menor restrição ao movimento, podendo iniciar a cura em
aglomerados e redes de aglomerados em crescimento. Dado o baixo alcance dos
aglomerados neste estágio do espessamento, a propagação tenderá a ocorrer entre
polímero adsorvido no aglomerado e os radicais livres. Já, segundo a Figura 36 – b,
tem-se que com o espessamento, há maior efeito de percolação, levando à formação
de redes de aglomerados que se estendem por maiores distancias. Assim, com a
maior viscosidade do meio reacional, pode-se dificultar a mobilidade das moléculas
iniciadoras, diminuindo a taxa de iniciação, porém, aumentando também a taxa da
reação de propagação entre iniciador e polímero, pois neste caso a propagação
tenderá a percorrer maiores distâncias ao longo da rede de aglomerados. Logo, com
o aumento da taxa de propagação, verifica-se uma tendência ao aumento de entalpia
de cura com o aumento da viscosidade no espessamento para C1, C2 e C1C2.

Figura 36 - Representação esquemática da cura de pastas com conteúdo exclusivo

de carbonato e pastas com HGM nos tempos inicial e final de espessamento.

Fonte: Autor (2021).

 101

Já na Figura 36 c – d, verifica-se um sistema com HGM (C1HGM e C2HGM) sendo

curado em tempos iniciais de espessamento (inicial – 2 dias) e tempos finais de
espessamento (5 – 7 dias), respectivamente. Nota-se que, em função da presença de
partículas de grande diâmetro na forma de HGM, há a formação de grandes
aglomerados esparsos pelo fluido. Na Figura 36 – c, observa-se que a menor
viscosidade do meio reacional permite maior mobilidade dos iniciadores, de modo que,
a cura pode ocorrer na medida em que estes encontrarem as insaturações do polímero
adsorvido nos aglomerados. Assumindo que as características granulométricas não
favorecem a formação de redes de aglomerados nestas formulações, a propagação
se restringirá à vizinhança dos aglomerados individuais. Já nos tempos finais de
espessamento (Figura 36 - d), a maior viscosidade do meio reacional pode dificultar a
mobilidade dos radicais livres, de modo a reduzir a taxa de iniciação, logo, reduzindo
também a taxa de propagação, pois visto que sem a formação de grandes redes de
aglomerados, a propagação estará restrita à vizinhança dos aglomerados individuais.
Verifica-se, portanto, que nos sistemas C1HGM e C2HGM, há diminuição da entalpia
de cura nos tempos finais de espessamento.
 102

5.3. COMPÓSITOS SMC

5.3.1. Microscopia Óptica

As Figuras 37 – 41 mostram micrografias das seções úteis dos compósitos SMC em

diferentes magnitudes, a partir das quais pode-se fazer observações qualitativas
acerca de suas microestruturas.

Nas regiões denotadas por “α”, pode-se observar fibras de vidro com orientação
perpendicular ao plano de observação, e em “β” observa-se fibras de vidro paralelas
ao plano de observação. Isto está condizente com a característica da distribuição e
orientação aleatória de fibras de vidro picadas durante a fase de impregnação da pasta
no processo SMC.

As regiões indicadas por “γ” são referentes a maiores concentrações de cargas

particuladas, em detrimento à concentração e aglomeração de fibras de vidro com
diferentes orientações. Nota-se que todos os compósitos exibem a característica de
aglomeração de partículas, especialmente nestas regiões. Esta observação está de
acordo com es resultados de fineza Hegman, que mostraram a presença de
aglomerados maiores do que o d50 de suas respectivas cargas.

Já as Figuras 40 e 41 mostram as seções dos compósitos C1HGM e C2HGM a

diferentes magnitudes. Destaca-se para estes compósitos as regiões “ϴ”, que indicam
a presença de HGM, em que também se observa aglomerados formados pelo
mecanismo de empacotamento das partículas menores de CaCO3 pelas maiores de
HGM. Isto corrobora com os resultados de fineza Hegman, além de fundamentar as
discussões sobre o efeito da granulometria das diferentes cargas sobre o
espessamento e energia de cura, segundo os mecanismos apresentados nas Figuras
27 e 36.

Salienta-se também, conforme indicado em “δ”, o aspecto de recobrimento da fibra de

vidro pela matriz polimérica. Estas regiões, localizadas na interface fibra/polímero, são
escurecidas, indicando um relevo deprimido, indicando que o recobrimento da fibra
pela matriz seja pouco eficiente. Sugere-se que o motivo por tal característica esteja
relacionado à baixa compatibilidade entre a matriz e o reforço na forma de fibras.
 103

Portanto, as regiões “δ” podem ser locais de concentração de tensões quando o

sistema está sob carregamento, o que contribuiria para o enfraquecimento do
compósito.

Figura 37 – Micrografias do compósito C1 a magnitudes de: a) 50x; b) 200x; c) 500x;

d) 1000x.

Fonte: Autor (2021).

 104

Figura 38 - Micrografias do compósito C2 a magnitudes de: a) 50x; b) 200x; c) 500x;

d) 1000x.

Fonte: Autor (2021).

Figura 39 - Micrografias do compósito C1C2 a magnitudes de: a) 50x; b) 200x; c) 500x;

d) 1000x.

Fonte: Autor (2021).

 105

Figura 40 - Micrografias do compósito C1HGM a magnitudes de: a) 50x; b) 200x; c)

500x; d) 1000x.

Fonte: Autor (2021).

Figura 41 - Micrografias do compósito C2HGM a magnitudes de: a) 50x; b) 200x; c)

500x; d) 1000x.

Fonte: Autor (2021).

 106

5.3.2. Ensaio de Tração

Através das Figuras 42 - 43, pode-se observar dois modos de fratura, sendo o tipo 1
referente à fratura multipassos por puxamento de fibras, e o 2 à delaminação. As
fotografias referentes às outras formulações foram suprimidas, em virtude das Figuras
42 - 43 serem representativas de todas as formulações.

Figura 42 – Amostra de C1HGM ensaiado à tração apresentando a) modo de fratura

tipo 1 e b) detalhe do modo de fratura.

a)

1
5 cm
b)

1
2
Fonte: Autor (2021).
 107

Figura 43 - Amostra de C1HGM ensaiado à tração apresentando a) modo de fratura

tipo 2 e b) detalhe de modo de fratura.

a)

2
5 cm
b)

2
2
Fonte: Autor (2021).

De acordo com Chawla (2012), a fratura multipassos pode ocorrer em sistemas em

que exista menor eficiência de compatibilidade entre matriz e reforço, tal que a
iniciação de fissuras tenderá a ocorrer preferencialmente na região interfacial
matriz/reforço. Conforme o aumento da solicitação mecânica, tais fissuras evoluem
para uma trinca, que tende a se propagar pela região interfacial, acarretando
eventualmente no puxamento das fibras. O nome “multipassos” deriva do fato de que
este tipo de falha tende a ocorrer progressivamente, conforme as fibras são puxadas,
ao passo que em sistemas com maior compatibilização matriz/reforço, a matriz e a
 108

fibra tendem a romper juntas, acarretando assim em uma ruptura ao longo de um

único plano, em um único passo (REZENDE; COSTA; BOTELHO, 2011).

Já a delaminação é entendida como o descolamento entre lâminas adjacentes, ou no

caso do SMC, folhas de moldagem, levando à falha estrutural do compósito. Está,
portanto, relacionado ao processo em que várias lâminas são sobrepostas e
moldadas, sendo então convertidas em uma única peça após a cura (moldagem por
compressão). Nestes compósitos, as tensões solicitantes podem ser transmitidas
entre folhas adjacentes por uma interface chamada região interlaminar. Quando há
um enfraquecimento desta região em relação à interface matriz/fibra das folhas SMC,
a iniciação de fissuras e propagação de trincas poderá ocorrer preferencialmente
nesta região, podendo levar, assim, o material à falha.

Sugere-se que a razão pelo qual a moldagem por compressão possa causar
fragilidade na região interlaminar esteja ligado aos parâmetros de moldagem por
compressão, definidos no item 4.2.2 deste trabalho. A pressão de moldagem da
prensa hidráulica foi fixada, assim como a temperatura do molde, de modo que a
viscosidade do compósito foi a variável de controle. Mediante o aquecimento do
molde, as folhas ganharam mobilidade para escoar conforme uma equação Williams-
Landel-Ferry (KIA, 1993). Esta equação WLF correlaciona a diferença da temperatura
do sistema em relação à sua Tg com o ganho em termos de volume livre que,
macroscopicamente, pode ser percebido como uma diminuição da viscosidade do
sistema com o seu aquecimento. Assim, possíveis inconsistências no escoamento do
compósito, durante a moldagem, podem surgir devido ao fato de que o modelo de
escoamento dado em função da equação WLF assume aquecimento por igual do
sistema polimérico pela fonte de calor, que é a superfície do molde. Porém,
realisticamente, sabe-se que há um gradiente de temperatura, possivelmente em
função da espessura do compósito (traduzido como número de lâminas) e a fonte de
calor. Supondo, portanto, tal gradiente de temperatura, o padrão de escoamento do
material pelo molde pode ser afetado, de modo a, por exemplo, causar taxas de
escoamento diferentes entre laminas em função de sua proximidade à fonte de calor,
podendo, então, gerar tensões internas após a cura na região interlaminar,
enfraquecendo-a. Este exemplo é uma dentre as diversas consequências de defeitos
que podem ser causados nos compósitos, em virtude de aspectos de processamento
inerentes ao SMC.
 109

Ambos os modos de fratura supracitados são referentes aos ensaios de tração

uniaxial, que por sua vez estão relacionados com a resistência à tração, elongação na
ruptura e módulo de Young. A Tabela 11 resume os resultados conforme
apresentados nas Figuras 44 – 46 para as diferentes formulações. Os valores foram
obtidos através das curvas no Apêndice C.

Tabela 11 – Resistência à tração, elongação na ruptura e modulo de Young para

compósitos SMC.
Resistência à Elongação na Módulo de Young
Formulações Tração (MPa) Ruptura (%) (GPa)
C1 77,0 ± 7,0 1,5 ± 0,2 14,6 ± 1,2
C2 97,0 ± 14,0 1,6 ± 0,6 15,0 ± 0,7
C1C2 76,0 ± 7,0 1,5 ± 0,4 14,4 ± 0,6
C1HGM 77,0 ± 12,0 1,7 ± 0,3 13,3 ± 1,0
C2HGM 81,0 ± 5,0 1,4 ± 0,1 13,0 ± 1,0
Fonte: Autor (2021)

Figura 44 – Resistência à tração dos compósitos SMC.

120
Resistência à Tração (MPa)

100

80

60

40

20

0
C1 C2 C1C2 C1HGM C2HGM

Fonte: Autor (2021)

 110

Figura 45 – Elongação na ruptura dos compósitos SMC.

2,5

Elongação na Ruptura (%) 2

1,5

0,5

0
C1 C2 C1C2 C1HGM C2HGM

Fonte: Autor (2021)

Figura 46 – Módulo de Young dos compósitos SMC.

18

16

14
Módulo de Young (GPa)

12

10

0
C1 C2 C1C2 C1HGM C2HGM

Fonte: Autor (2021)

Considerando-se os desvios altos, nota-se que os resultados de resistência à tração

são muito próximos, sugerindo que as características granulométricas das cargas
particuladas não apresentam grande efeito sobre a resistência à tração dos
compósitos. Especificamente, os valores foram de 77 ± 7, 97 ± 14, 76 ± 7, 77 ± 12 e
81 ± 5 MPa para C1, C2 C1C2, C1HGM e C2HGM, respectivamente.
 111

No entanto, sabe-se que o processo SMC possui como característica a dispersão e

impregnação de fibras de vidro picadas de maneira aleatória sobre a pasta SMC, além
de submeter o compósito ao escoamento, sobre pressão, durante o processo de
moldagem. Estas características podem afetar a dispersão e orientação de fibras pela
matriz, que por sua vez, podem afetar as propriedades mecânicas, causando, assim,
uma possível sobreposição aos efeitos gerados pelas cargas particuladas, que é
percebido como altos desvios das formulações. Isto está de acordo com outros
estudos (BERMAN, 2020; LEE, 2015; OLDENBO; FERNBERG; BERGLUND, 2003).

Pode-se destacar, ainda, que em termos médios, o comportamento mecânico das

formulações com C1 permanece semelhante àquela contendo exclusivamente C1, o
que não é verificado comparando-se C2 e C2HGM, indicando que esta carga é menos
“sensível” à mistura com outras cargas. Em outras palavras, C2HGM exibiu um
decréscimo de resistência média notável em relação a C2, portanto, de um ponto de
vista operacional, o carbonato C1 possui vantagem sobre o C2, pois foi demonstrado
que, em termos médios, o compósito C1 permanece consistente de um ponto de vista
de desempenho mecânico à tração, mesmo ao substituir parte do carbonato C1 com
outras cargas particuladas.

Em relação à elongação na ruptura, verifica-se valores de 1,5 ± 0,2, 1,6 ± 0,6, 1,5 ±
0,4, 1,7 ± 0,3, 1,4 ± 0,1 % para C1, C2, C1C2, C1HGM e C2HGM, respectivamente,
sugerindo que as diferentes cargas não possuem efeito significativo sobre este
parâmetro. Este resultado encontra-se de acordo com os estudos de Lamond (1993),
Berman (2020) e Oldenbo, Fernberg e Berglund (2003), sendo que nestes estudos a
elongação na ruptura também não foi afetada pela pelas características
granulométricas das diferentes cargas. Novamente, sugere-se um efeito de
superposição da influência das fibras sobre àquela gerada pelas cargas particuladas.
Considerando-se que os volumes de fibra são idênticos, porém são suscetíveis a
mudanças em termos de orientação e dispersão ao longo do processo SMC, pode-se
justificar os grandes desvios.

Já os resultados de módulo de Young foram de 14,6 ± 1,2, 15,0 ± 0,7, 14,4 ± 0,6, 13,3
± 1,0, 13,0 ± 1,0 GPa para C1, C2, C1C2, C1HGM e C2HGM, respectivamente, e
considerando os desvios, os resultados são muito semelhantes, com exceção para as
formulações C2 e C2HGM. Neste caso, verifica-se que com a adição de HGM a C2, o
módulo de Young diminui de 15,0 ± 0,7 para 13,0 ± 1,0 GPa. Outros estudos
 112

(CHATURVEDI, 1998; OLDENBO; FERNBERG; BERGLUND, 2003) verificaram

comportamentos semelhantes em relação ao módulo de Young em função da adição
de HGM. Sugere-se que a diminuição do módulo de Young mediante adição de HGM
possa ser explicado pela característica quebradiça desta carga.

5.3.3. Ensaio de Flexão em Três Pontos

A Tabela 12 mostra os resultados de resistência à flexão e o módulo de flexão, que

podem ser observados na forma de gráfico através das Figuras 47 - 48. O Apêndice
D contém as curvas das quais os valores médios e desvios foram computados.

Tabela 12 – Resistência à flexão e modulo de flexão dos compósitos SMC.

Resistência à Flexão Módulo de Flexão
Formulações (MPa) (GPa)
C1 130 ± 17 9,56 ± 0,66
C2 158 ± 16 10,75 ± 1,22
C1C2 160 ± 31 11,71 ± 1,68
C1HGM 139 ± 8 9,00 ± 0,68
C2HGM 128 ± 10 9,00 ± 0,50
Fonte: Autor (2021)

Figura 47 – Resistência à flexão dos compósitos SMC.

250,00
Resistência à Flexão (MPa)

200,00

150,00

100,00

50,00

0,00
C1 C2 C1C2 C1HGM C2HGM

Fonte: Autor (2021)

 113

Figura 48 – Módulo de flexão dos compósitos SMC.

16
14

Módulo de Flexão (GPa)

12
10
8
6
4
2
0
C1 C2 C1C2 C1HGM C2HGM

Fonte: Autor (2021)

Observa-se, novamente, assim como nos resultados para resistência à tração, que
alguns compósitos, apesar de apresentarem médias diferentes, ao considerar-se os
desvios padrões, tornam-se muito semelhantes. Assim, verifica-se que os resultados
para C1, C2, C1C2, C1HGM e C2HGM foram de 130 ± 17, 158 ± 16, 160 ± 31, 139 ±
8 e 128 ± 10 MPa, respectivamente.

Pode-se destacar uma diferença entre C2 e C2HGM, que sugere que as propriedades
granulométricas das cargas possuem efeito sobre a resistência à flexão. Lee et. al.
(2015) estudou a resistência à flexão de compósitos SMC com diferentes carbonatos
de cálcio que apresentaram entre si distribuições de tamanhos distintos. Verificou-se
que os compósitos com carbonato de cálcio com maior área superficial e menor d50
apresentaram melhores propriedades mecânicas à flexão, e sugeriu-se que as cargas
com tais características favoreçam o empacotamento de partículas, causando assim
aumento das propriedades mecânicas. Lamond (1993) obteve resultados
semelhantes ao incorporar carbonato de cálcio a formulações SMC com distribuição
de tamanhos mais estreitos e com menor d50. Larson et. al. (1998) adicionou HGM a
formulações SMC em substituição parcial a CaCO3, e observou diminuição da
resistência à flexão com o conteúdo de HGM. Os autores sugeriram que em função
das características granulométricas das HGM, especificamente a menor área
superficial, tem-se menor restrição à movimentação das cadeias poliméricas, o que é
percebido como aumento da flexibilidade do compósito, portanto, diminuição da
resistência à flexão. Resultados semelhantes aos de Larson et. al. (1998) foram
 114

observados por Berman (2020). Portanto, assim como nos exemplos anteriores,
sugere-se que a adição de HGM pode estar relacionado com a diminuição da
resistência à flexão, verificado para C2HGM em relação a C2, mas não em função do
mecanismo supracitado. À luz dos resultados de DMA (a seguir), pode-se verificar que
após a cura, os compósitos exibem diferentes níveis de mobilidade de cadeias em
função das características granulométricas das cargas particuladas. No caso, as
formulações com HGM impõem maior restrição ao movimento, portanto, sugere-se
que a natureza quebradiça das HGM pode ser a explicação mais apropriada para o
enfraquecimento do compósito a solicitações por flexão.

Em relação ao módulo de flexão, os resultados para C1, C2, C1C2, C1HGM e C2HGM
foram de 9,56 ± 0,66, 10,75 ± 1,22, 11,71 ± 1,68, 9,00 ± 0,68 e 9,00 ± 0,50 GPa,
respectivamente. Observou-se que, considerando os desvios, as formulações C1, C2
e sua mistura apresentaram comportamentos semelhantes, porém uma diferença
pode ser identificada entre as formulações com HGM e C1C2. Atribui-se esta diferença
novamente à natureza quebradiça das HGM, diminuindo a rigidez do compósito.
Porém, tratando agora os resultados em termos médios, destaca-se que ao contrário
do observado para o módulo de Young nos ensaios de tração, há um efeito de reforço
do módulo de flexão de C1C2 em relação a C1 e C2. Sugere-se, portanto, que os
ensaios de flexão possam ser mais sensíveis à carregamentos particulados, em razão
de haver uma parcela do compósito que é efetivamente solicitado por compressão.
Sugere-se que no caso da região comprimida, as partículas de carbonato de cálcio
podem absorver tensões de maneira mais eficiente do que no caso tracionado,
atuando então como cargas de reforço em conjunto com as fibras.
Consequentemente, quanto maior o empacotamento das partículas de carbonato
nesta região, maior a eficiência de transmissão de tensões de compressão da matriz
para as partículas e fibras, que é percebido como diminuição de flexibilidade. Sugere-
se, portanto, que em decorrência de suas características granulométricas distintas, C1
e C2 quando misturados podem se empacotar, causando um efeito de reforço da
matriz polimérica na região comprimida da seção útil.
 115

5.3.4. Análise Dinâmico-Mecânica (DMA)

As Figuras 49 – 51 mostram, respectivamente, os resultados obtidos com a técnica

de análise dinâmico-mecânica relacionados com o módulo de estocagem (E’), módulo
de perda (E”) e tangente de delta (tan δ) dos diferentes compósitos, cujos valores
estão representados na Tabela 13.

Figura 49 – Módulo de estocagem dos compósitos SMC com diferentes cargas.

Fonte: Autor (2021).

 116

Figura 50 – Módulo de perda dos compósitos SMC com diferentes cargas.

Fonte: Autor (2021).

Figura 51 - Tan δ dos compósitos SMC com diferentes cargas.

Fonte: Autor (2021)

 117

Figura 52 – Picos tan δ posicionados em relação a uma mesma linha de base.

Fonte: Autor (2021).

Tabela 13 – Módulo de estocagem, módulo de perda e temperatura de transição vítrea

de compósitos SMC com diferentes cargas.

E’25°C E’’Tg
Formulação Tg (°C)
(GPa) (GPa)
15 0,94
C1 154

14 0,81
C2 150

9,4 0,65
C1C2 157

17 0,87
C1HGM 151

18 0,95
C2HGM 151

Fonte: Autor (2021).

Na Figura 49 é possível observar dois patamares distintos do módulo de estocagem

e uma região intermediária de queda acentuada com a variação da temperatura para
 118

todos os compósitos. As medidas do módulo de armazenamento na temperatura

ambiente foram distintas para os diferentes compósitos, apresentando como
resultados os valores de 15 ,14, 9,5, 17 e 18 GPa para C1, C2, C1C2, C1HGM e
C2HGM, respectivamente. Estes valores estão de acordo com Santos et. al. (2012).
Assim, tem-se que o primeiro patamar da Figura 49, na faixa de temperatura de 25°C
a 50°C, diz respeito à capacidade dos compósitos de suportarem carregamentos e
estocarem a energia mecânica na forma de deformações reversíveis. Esta
característica, por sua vez, é desejável em aplicações estruturais. Ao aumentar a
temperatura, observa-se um ombro referente à diminuição do módulo de estocagem,
que indica maior dissipação de energia na forma de movimentação de cadeias
poliméricas. Este ombro se estende da temperatura de 50°C até aproximadamente
200ºC, a partir da qual observa-se um platô, ou segundo patamar. Este platô é
referente ao estado borrachoso do compósito, no qual observa-se que todas as
formulações convergem a valores semelhantes. Isto indica que, a partir de 200ºC, as
fibras e as cargas possuem pouca influência sobre o comportamento mecânico dos
compósitos, portanto, a matriz passa a ter maior influência.

Kaully et. al. (2008) estudaram compósitos de PMMA com diferentes distribuições de
carbonato de cálcio, em que as características das cargas particuladas tiveram um
efeito primário no módulo de armazenamento das formulações, de tal forma que
quanto maior a área de superfície da carga, maior o módulo de armazenamento do
composto. Kwon et. al. (2006) estudaram compósitos epoxídicos com diferentes
distribuições de tamanho de sílica e observaram que o módulo de armazenamento
aumentou em proporção com as partículas mais finas no compósito. Ambos os
estudos apontam para o efeito direto da distribuição de tamanho das cargas e área de
superfície nas matrizes poliméricas, especificamente em termos da restrição de
movimento imposta pelas cargas. Os estudos sugeriram que maior empacotamento e
área superficial contribuíram para aumentar a imobilidade da matriz, refletindo-se no
aumento dos módulos de armazenamento e em menores curvas tan δ. No entanto, os
resultados do presente trabalho são diferentes dos encontrados pelos autores acima
mencionados, no sentido em que a área superficial de C1 foi de 2,5 m²/g e a de C2 foi
de 3,0 m²/g, e observa-se que o módulo de armazenamento do compósito com C1 foi
de 15 GPa e C2 foi de 14 GPa. Além disso, observa-se que o C1HGM e o C2HGM,
que têm uma menor área de superfície, tinham os módulos de armazenamento mais
 119

elevados. Por conseguinte, sugere-se para os sistemas no presente trabalho, as

explicações para os diferentes módulos de armazenamento devem ser diferentes.

Sabe-se que em compósitos passíveis de cura, a resposta viscoelástica é alterada

durante a mesma, no sentido em que se aumenta a resposta elástica (módulo de
estocagem) em função da ocorrência de ligações cruzadas. Sugere-se, portanto, que
o comportamento dos compósitos SMC deste trabalho estavam diretamente ligados à
eficiência de cura nos tempos de espessamento aos quais foram submetidos à
moldagem por compressão. Os tempos de moldagem, por sua vez, foram
determinados em função do tempo de espessamento necessário para se atingir uma
viscosidade de no mínimo 30.106 cP e no máximo 50.106 cP, segundo os parâmetros
e os dias de moldagem definidos no item 4.2.2. Recorda-se que as entalpias de C1,
C2, C1C2, C1HGM e C2HGM foram de 80, 86, 74, 98 e 108 J/g, respectivamente. Ao
organizar energias de cura e módulos de estocagem segundo ordem decrescente,
obtém se C2HGM, C1HGM, C2, C1 e C1C2 para as entalpias e C2HGM, C1HGM, C1,
C2 e C1C2 para os módulos. Observa-se que, com exceção da inversão entre a ordem
de C1 e C2, a proporcionalidade entre os parâmetros é bastante indicativo de uma
influência primária da energia de cura, em sobreposição ao efeito direto das
características físicas das cargas, sobre o módulo de estocagem dos compósitos
SMC.

No que tange ao módulo de perda (Figura 50), nota-se o aparecimento de um pico

nas temperaturas de 136, 136, 143, 130 e 134 °C para C1, C2, C1C2, C1HGM e
C2HGM, respectivamente, que pode ser atribuído ao aumento da resposta viscosa do
compósito. Destaca-se que as formulações C1 e C2 possuem o pico do módulo de
perda na mesma temperatura, e ao misturar as cargas, nota-se um deslocamento do
pico para temperaturas maiores. Já, mediante a mistura de C1 e C2 com HGM, nota-
se um efeito contrário, com o deslocamento do pico para temperaturas mais baixas.
Segundo Margem et. al. (2010), este comportamento pode estar associado ao efeito
das cargas sobre a mobilidade das cadeias poliméricas, de modo que, o deslocamento
do pico para temperaturas maiores indica menor mobilidade das cadeias por conta da
restrição ao movimento imposta pela carga, e o deslocamento para temperaturas
menores, indica aumento da mobilidade, também por efeito da carga. Apesar disso,
sabe-se que em sistemas viscoelásticos, o tan δ é o parâmetro mais apropriado para
estimar a mobilidade de sistemas poliméricos, por levar em consideração ambos os
 120

módulos. Assim, a discussão sobre mobilidade do sistema polimérico em função das

cargas particuladas compósitos se dará em função de tan δ.

A partir da Figura 51, pode-se observar os picos de tan δ, e a partir da Figura 52,
pode-se observar tais picos organizados em relação à mesma linha de base. As
temperaturas de transição vítrea (Tg) dos compósitos correspondem à temperatura de
pico do tan δ, que foram de 154, 150, 157, 151, e 151°C para C1, C2, C1C2, C1HGM,
e C2HGM, respectivamente. Por outro lado, a atenuação do pico do tan δ, como
mencionado anteriormente, pode estar diretamente ligada à restrição do movimento
de cadeias imposta pelas cargas. Portanto, a partir das magnitudes dos picos de tan
δ no presente trabalho, observa-se que as maiores restrições ao movimento das
cadeias de polímeros foram para as formulações C1HGM e C2HGM, que têm menor
área de superfície, enquanto que C1 e C2 apresentam os picos com maior magnitude,
e têm maior área de superfície. Isto sugere que as cargas misturadas podem ter
diferentes influências na mobilidade, que são independentes das áreas superficiais
das cargas constituintes. Uma explicação possível para este comportamento é que a
maior diferença no tamanho das partículas para os sistemas com cargas mistas, ou
seja, C1C2, C1HGM, e C2HGM, favorece um maior efeito de empacotamento da
camada de sólidos, podendo gerar um enclausuramento das cadeias de polímeros
devido à maior proximidade entre as partículas. Esta hipótese é apoiada pelos
resultados de fineza Hegman, e está de acordo com as discussões para a viscosidade
inicial, comportamento de espessamento e entalpias de cura deste trabalho.

5.3.5. Ensaio de Impacto Izod

A Figura 53 e a Tabela 14 apresentam os resultados de resistência ao impacto dos

compósitos poliméricos reforçados por fibra de vidro C1, C2, C1C2, C1HGM e
C2HGM. Devido à elevada taxa de solicitação, bem como à concentração de tensões
gerada pelo entalhe, os ensaios de resistência ao impacto Izod causam a ruptura frágil
dos corpos de prova. A energia envolvida na queda do pêndulo é absorvida pelo
material, e é utilizada para propagar uma trinca pela seção do corpo de prova,
causando sua falha estrutural, de maneira que quanto maior a energia envolvida neste
processo, maior a resistência ao impacto.
 121

Tabela 14 – Resultados de resistência ao impacto Izod dos compósitos SMC.

Resistência ao
Formulação
Impacto (kJ/m²)
C1 54,5 ± 5,7
C2 80,0 ± 12,5
C1C2 51,8 ± 7,0
C1HGM 78,0 ± 16,6
C2HGM 101,4 ± 13,7
Fonte: Autor (2021).

Figura 53 - Resistência ao impacto dos compósitos SMC.

140

120
Resistência ao Impacto

100
(kJ/m²)

80

60

40

20

0
C1 C2 C1C2 C1HGM C2HGM

Fonte: Autor (2021).

Observa-se que as formulações C2, C1HGM e C2HGM, apesar de apresentarem

médias diferentes (80,0 ± 12,5, 78,0 ± 16,6 e 101,4 ± 13,7 kJ/m², respectivamente),
ao considerar-se os desvios padrões, possuem valores de resistência ao impacto
equivalentes. Pode-se comparar as formulações com conteúdo exclusivo de
carbonato e aquelas com HGM. Nota-se que os valores médios das formulações
C1HGM e C2HGM, em relação a C1 e C2, respectivamente, são maiores, porém ao
considerar-se os desvios, os valores se tornam semelhantes. No entanto, uma
diferença pode ser observada para as formulações C1 e C1C2 em relação às
formulações com HGM, de modo que as últimas obtiveram desempenho maior.
 122

Sugere-se que a razão por este comportamento resida justamente na característica

quebradiça destas partículas.

Oliveira (2018) propôs mecanismos de reforço da resistência ao impacto de PP

incorporando volumes diferentes de resíduo de lapidação de vidros. Apesar das
diferenças entre o sistema de Oliveira (2018) e o presente, o mecanismo de reforço
mencionado pode ser adotado para os propósitos deste estudo na medida em que o
efeito do conteúdo de fibras de vidro está normalizado entre as formulações SMC.
Assim, o mecanismo em questão, ilustrado pela Figura 54, sugere que a trinca
propagada pela seção do compósito, seja iniciada por microfissuras causadas pelo
escoamento localizado na região interfacial entre matriz e as partículas, a começar
pela região de concentração de tensões (entalhe). Portanto, as cargas, neste
contexto, atuam como nucleadores, podendo agir tanto como iniciadores ou
terminadores de microfissuras. Tem-se que este processo de iniciação e terminação
de microfissuras envolve energia que, caso contrário, estaria envolvida na
transformação das microfissuras em uma trinca, e depois, na sua propagação pela
matriz polimérica. Assim, pode-se entender como a presença de partículas
quebradiças contribuiria para o aumento da resistência ao impacto; no caso das
formulações com HGM, além da dissipação de energia na forma de iniciação e
terminação de microfissuras, também há dissipação de energia envolvida na quebra
das esferas (Figura 54 - a). Este mecanismo também está relacionado aos resultados
dos ensaios de tração e flexão (em termos médios), pois espera-se que compósitos
menos rígidos absorvam maior energia de impacto pelo mecanismo proposto, o que
pode ser verificado para as formulações C1HGM e C2HGM.

Já, no que tange ao aumento de resistência ao impacto de C2 em relação a C1 e

C1C2, justifica-se que as características granulométricas de C2 cause o mecanismo
de aumento de resistência ao impacto ilustrado na Figura 54 – b. Sugere-se que, por
possuir d50 menor e uma distribuição de tamanhos de partículas mais estreita, o
contato interfacial entre carga e matriz é maior no caso do compósito C2, o que
causaria maior efeito de nucleação de microfissuras. Este resultado se mostra em
acordo com os resultados obtidos por Lamond (1993).
 123

Figura 54 – Mecanismo de aumento da resistência ao impacto dos compósitos SMC

em função das cargas minerais. a) formulação contendo partículas quebradiças na
forma de HGM; b) formulação com partículas mais finas; c) formulação de partículas
rígidas mais grossas.

Fonte: adaptado de Oliveira (2018) apud Costa (2009).

5.3.6. Dureza Barcol

O teste de dureza Barcol é uma medida que pode ser aplicado a resinas, com e sem
reforço, e ligas metálicas leves. O ensaio envolve a aplicação de força manual através
de um equipamento que possui um indentador, sendo que a medida de dureza,
segundo a escala Shore D, é dada no visor do equipamento. O equipamento registra
a profundidade de penetração do indentador na superfície e o converte para dureza,
portanto, quanto maior a facilidade de penetração do indentador, menos duro o
material.

Assim, foram obtidos resultados de dureza Barcol dos compósitos C1, C2, C1C2,
C1HGM e C2HGM conforme a Tabela 15. Os resultados podem ser analisados de
maneira gráfica pela Figura 55.
 124

Tabela 15 – Resultados de Dureza Barcol para os compósitos SMC.

Formulações Dureza Barcol

C1 60,5 ± 2,0
C2 59,5 ± 2,0
C1C2 64,0 ± 1,6
C1HGM 60,75 ± 1,0
C2HGM 60,5 ± 1,3
Fonte: Autor (2021).

Figura 55 - Dureza Barcol dos compósitos SMC.

68
66
64
Dureza Barcol

62
60
58
56
54
52
C1 C2 C1C2 C1HGM C2HGM

Fonte: Autor (2021).

Tem-se que o reforço em fibras de vidro é o principal fator de aumento das

propriedades mecânicas dos compósitos SMC. No entanto, sabendo que os volumes
de fibra de vidro entre os compósitos são idênticos, acredita-se que as diferenças
observadas em termos de dureza são decorrentes das cargas particuladas. O trabalho
de Santos et. al. (2012) fundamenta esta hipótese, no qual resina poliéster insaturada
reforçada com fibra de vidro em volumes constantes, sem carga particulada e curada
a diferentes isotermas, obteve resultados de dureza Barcol também constantes entre
suas formulações (média de ~57). Aruniit et. al. (2012) trabalhou com resina poliéster
insaturado com incorporação de alumina trihidratada e substituição parcial de
microesferas de vidro ocas. A 8%vol de substituição de alumina por HGM, observou-
se uma diminuição da dureza para 32 barcol, em comparação a 57 Barcol para a
formulação com 100%vol de alumina.
 125

Assim, observa-se valores iguais para os compósitos C1, C2, C1HGM e C2HGM,
considerando-se os desvios e média de 60 Barcol. A exceção está para a formulação
C1C2, cujo valor de dureza Barcol foi de 64. Sugere-se que o desempenho superior
desta formulação tenha sido em decorrência do maior empacotamento mútuo das
partículas de carbonato. Em sistemas com cargas melhor empacotadas, a interação
entre carga e matriz é otimizada, portanto, espera-se maior dependência da dureza
do compósito de uma regra de misturas entre carga e matriz, em detrimento a
mecanismos de reforço locais, como por exemplo ocorre no caso dos ensaios de
tração e flexão em relação à orientação de fibras.

No entanto, apesar de também serem sistemas empacotados, conforme discutido

anteriormente, as formulações com HGM não apresentaram efeito sobre a dureza dos
compósitos, ao comparar-se com os valores de C1 e C2. Sugere-se, assim como nos
outros ensaios mecânicos, que a natureza quebradiça destas partículas foi o motivo
para tal comportamento, de modo que ao serem solicitadas pelo indentador (Figura
56), quebraram-se, e permitiram a penetração do indentador no grau em que as
partículas de carbonato, que mantiveram sua integridade física, permitiram. Portanto,
justifica-se o porquê das formulações C1HGM e C2HGM possuírem dureza próximos
dos compósitos C1 e C2.

Figura 56 – Indentador tipo Shore D de durômetros Barcol.

Fonte: Substech (2022)

 126

6. CONCLUSÕES

O presente trabalho objetivou a obtenção de um entendimento abrangente do efeito

de diferentes cargas particuladas sobre o espessamento e cura de pastas SMC, e o
efeito conjunto das cargas, espessamento e cura via moldagem por compressão sobre
as propriedades mecânicas do compósito final. Os resultados obtidos mostraram que
de fato existe, para um conjunto particular de cargas, relações processo-propriedade
no tocante ao espessamento, cura via moldagem por compressão e propriedades
mecânicas dos compósitos SMC, e assim, aponta-se para a importância de realizar a
caracterização dos materiais SMC ao longo de todo o processo, para avaliar
corretamente os efeitos de diferentes cargas particuladas sobre as propriedades
finais.

O primeiro efeito que pôde ser discernível em relação à incorporação de diferentes

cargas particuladas foi a viscosidade inicial e a fineza Hegman. Verificou-se que as
viscosidades variaram substancialmente de formulação para formulação, e a
explicação mais plausível está relacionada às características granulométricas.
Verificou-se que a distribuição mais aberta e de menor d50 favoreceu um
comportamento de suspensão floculada pelo mecanismo de percolação de pontes
poliméricas, o que aumentou a viscosidade inicial excepcionalmente.

Durante o espessamento, as pastas exibiram, ao final de 7 dias, viscosidades muito

discrepantes. Sugere-se que o comportamento de suspensão floculada se estendeu
para todas as formulações, porém em graus diferentes ao longo do espessamento,
causando taxas de aumento de viscosidade diferentes. Foi sugerido que dois
mecanismos de aumento de viscosidade ocorreram simultaneamente, e assim
culminaram nas discrepâncias. Um mecanismo estava relacionado à percolação de
pontes poliméricas, e o outro estava relacionado às reações com o agente
espessante. Foi sugerido que o mecanismo de percolação de pontes poliméricas pode
ser afetado pela presença de partículas de grande diâmetro (HGM), favorecendo a
formação de grandes aglomerados esparsos pelo fluido, ao passo que os
aglomerados formados entre os carbonatos foram menores, e assim favoreceram sua
associação em redes de longo alcance, aumentando a rigidez do fluido em tempos
mais curtos.
 127

Em relação às propriedades térmicas, foram observadas diferenças de entalpias de

cura entre as pastas, e entre pastas de mesma formulação em tempos de
espessamento diferentes. Foi sugerida uma relação direta da entalpia de cura com a
viscosidade do meio reacional, e, portanto, com os mecanismos de espessamento.
Assim, foi sugerido que as maiores entalpias de cura, na faixa de viscosidade
apropriada para moldagem, também foram favorecidas pela formação de grandes
aglomerados esparsos pelo fluido, verificado para os sistemas com HGM.

Os ensaios de tração mostraram que não há relações fortes entre as resistências à

tração, módulo de Young e elongação de compósitos SMC em função de diferentes
carregamentos particulados, sendo, portanto, uma função primária do volume de
fibras de vidro. No entanto, para compósitos obtidos via SMC, supôs-se que a
dispersão e orientação de fibras pode sofrer alterações em função do escoamento do
compósito na fase de moldagem. Assim, as cargas particuladas podem exercer uma
influência indireta sobre a resistência à tração, por intermédio do efeito de suas
propriedades granulométricas sobre a viscosidade, e os padrões de escoamento
subsequentes, que podem, por exemplo, orientar as fibras no sentido do fluxo. Neste
sentido, foi sugerido que há uma relação entre o carregamento particulado em um
compósito e seus desvios em termos de resistência.

Os ensaios de flexão mostraram que, em conformidade com a literatura, as cargas

podem exercer efeito direto sobre as propriedades à flexão, com destaque para o
módulo. O efeito de reforço, em termos médios, for verificado para o sistema mais
densamente empacotado de carbonatos (C1C2), e supôs-se aumento da resistência
à compressão na região comprimida da seção útil, sendo percebido como um aumento
de rigidez à flexão. O mesmo mecanismo pode explicar o aumento de dureza
verificado para C1C2 em relação às outras formulações, que apresentaram resultados
semelhantes.

Os sistemas com HGM apresentaram resistências ao impacto Izod superiores às

demais, de modo que se atribuiu tal desempenho para a natureza quebradiça das
HGM, que são capazes de absorver energia de propagação de microfissuras na forma
de quebra de partículas.

Por fim, em relação aos resultados e discussões sobre DMA, o presente trabalho
aponta para uma proporcionalidade entre a entalpia de cura das pastas e o módulo
 128

de estocagem dos compósitos, que à luz dos demais resultados e discussões, pôde
ser relacionado aos mecanismos de espessamento. Tal influência pode, inclusive, se
sobrepor aos efeitos gerados diretamente pelas cargas particuladas nos compósitos
documentados na literatura. Portanto, a linha de influência das características
granulométricas das cargas incorporadas, no tangente à resposta elástica dos
compósitos, abrange todo o processo SMC, pois se estende da viscosidade inicial,
para os mecanismos de espessamento, seguindo para a entalpia de cura, chegando
enfim ao módulo de estocagem.
 129

7. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

O presente trabalho demonstrou com sucesso alguns dos efeitos das cargas minerais
sobre as propriedades térmicas e mecânicas dos compósitos SMC. No entanto, não
foi possível fazer afirmações categóricas acerca de alguns mecanismos pelos quais
estes efeitos ocorrem. Portanto, sugere-se que:

Micrografias via MEV da superfície de fratura dos compósitos sejam obtidas, para
identificar os mecanismos de fratura, bem como observar as condições de
molhamento das cargas;

Sejam obtidos compósitos, segundo as formulações propostas, porém com

incorporação de cargas minerais e/ou sintéticas com distribuições de tamanhos de
partículas bastante estreitas, para então comparar os resultados segundo
características térmicas e mecânicas com os do presente trabalho, afim de melhor
embasar uma discussão acerca dos mecanismos envolvendo o efeito do
empacotamento de partículas sobre as propriedades dos compósitos.
 130

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 135

APÊNDICE A – Curvas TGA de pastas SMC.

C1
100
90
80
70
Massa (%)

60
50
40
30
20
10
0
18 128 237 347 456 566 675 785 894
Temperatura (°C)

Inicial 1 dia 2 dias 3 dias 4 dias 5 dias 7 dias

C2
100

90

80

70

60
Massa (%)

50

40

30

20

10

0
19 129 238 348 457 567 676 786 895

Temperatura (°C)

Inicial 1 dia 2 dias 3 dias 4 dias 5 dias 7 dias

 136

C1C2
100
90
80
70
60
Massa (%)

50
40
30
20
10
0
18 127 236 345 454 563 672 781 890
Temperatura (°C)

Inicial 1 dia 2 dias 3 dias 4 dias 5 dias 7 dias

C1HGM
100
90
80
70
60
Massa (%)

50
40
30
20
10
0
19 128 238 347 457 566 676 785 895
Temperatura (°C)

Inicial 1 dia 2 dias 3 dias 4 dias 5 dias 7 dias

 137

C2HGM
100
90
80
70
Massa (%)

60
50
40
30
20
10
0
20 130 239 349 458 568 677 787 896
Temperatura (°C)

Inicial 1 dia 2 dias 3 dias 4 dias 5 dias 7 dias

APÊNDICE B – Curvas de DSC de pastas SMC ao longo do espessamento.

 138

C1
EXO 1,2

0,8
DSC (mW/mg)

0,6

0,4

0,2

-0,2
120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220
Temperatura (°C)

Inicial 1 dia 2 dias 3 dias 4 dias 5 dias 7 dias

C2
EXO

1,2

0,8
DSC (mW/mg)

0,6

0,4

0,2

-0,2
120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220

Temperatura (°C)

Inicial 1 dia 2 dias 3 dias 4 dias 5 dias 7 dias

 139

C1C2
EXO 1,2

0,8
DSC (mW/mg)

0,6

0,4

0,2

-0,2
120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220
Temperatura (°C)

Inicial 1 dia 2 dias 3 dias 4 dias 5 dias 7 dias

C1HGM
EXO

1,2

0,8
DSC (mW/mg)

0,6

0,4

0,2

-0,2
120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220
Temperatura (°C)

Inicial 1 dia 2 dias 3 dias 4 dias 5 dias 7 dias

 140

C2HGM
EXO
1,2

0,8
DSC (mW/mg)

0,6

0,4

0,2

-0,2
120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220
Temperatura (°C)

Inicial 1 dia 2 dias 3 dias 4 dias 5 dias 7 dias

 141

APÊNDICE C – Curvas de resistência à tração (MPa) por deslocamento (%) dos

compósitos SMC.
142
143
 144

APÊNDICE D – Curvas de resistência à flexão (MPa) por deslocamento (%) dos

compósitos SMC.
145
146