EMERSON DE ALMEIDA DAMAS

RECICLAGEM DAS EMBALAGENS CARTONADAS

LONGA VIDA
ANÁLISE DE VIABILIDADE TÉCNICA

Telêmaco Borba - PR
2008
 EMERSON DE ALMEIDA DAMAS

RECICLAGEM DAS EMBALAGENS CARTONADAS

LONGA VIDA
ANÁLISE DE VIABILIDADE TÉCNICA

Monografia apresentada ao Curso de

Engenharia Química com Ênfase em
Celulose e Papel, da Faculdade de
Telêmaco Borba, como requisito parcial
de conclusão de curso.

Orientador: Prof. Dr. Ivo Neitzel.

Telêmaco Borba - PR
2008
 Damas, Emerson de Almeida.
DAM Reciclagem das embalagens cartonadas longa vida: análise de
viabilidade técnica / Emerson de Almeida Damas. – Telêmaco
Borba, PR: [s.n], 2008.
99f.

Orientador: Dr. Ivo Neitzel.

Monografia (TCC) – Faculdade de Telêmaco Borba.
Bibliografia: f.

1. Reciclagem. 2. Embalagens. 3. Longa Vida. I. Neitzel, Ivo. II.

Faculdade de Telêmaco Borba.

CDD 676
 EMERSON DE ALMEIDA DAMAS

RECICLAGEM DAS EMBALAGENS CARTONADAS

LONGA VIDA
ANÁLISE DE VIABILIDADE TÉCNICA

Monografia apresentada ao Curso de

Engenharia Química com Ênfase em
Celulose e Papel, da Faculdade de
Telêmaco Borba, como requisito parcial
de conclusão de curso.

COMISSÃO EXAMINADORA

______________________________________
Prof. Dr. Ivo Neitzel.
Faculdade de Telêmaco Borba

______________________________________
Prof. MSc. Rui Cezar Frazão do Nascimento
Faculdade de Telêmaco Borba

______________________________________
Prof. Patrick Roman
Faculdade de Telêmaco Borba

Telêmaco Borba, 12 de Novembro de 2008.

À minha esposa Patrícia, pela confiança e apoio em todos os momentos.
Aos meus pais Marli Rosalita Damas e José Maria de Almeida Damas
(in memoriam).
Aos verdadeiros amigos.
 AGRADECIMENTOS

Ao Prof. Dr. Ivo, que aceitou orientar-me nas etapas técnicas para a realização deste
trabalho, pelos ensinamentos ministrados durante o curso e, principalmente, pela
amizade.

Ao meu ortopedista Dr. Flávio Mendes Vilela Jr. que muito me ajudou nesses últimos
cinco anos.

A minha família, que muito me incentivou durante o curso.

Aos professores e colegas de Curso, pois juntos trilhamos uma etapa importante de
nossas vidas.

Aos profissionais consultados, pelas informações valiosas que nos forneceram para
este trabalho fosse realizado.
"A vida é uma peça de teatro que não permite ensaios. Por isso, cante, chore,

dance, ria e viva intensamente, antes que a cortina se feche e a peça termine

sem aplausos."

(Charles Chaplin)
DAMAS, Emerson de Almeida. Reciclagem das embalagens cartonadas longa
vida: análise de viabilidade técnica. 2008. Monografia (Trabalho de Conclusão de
Curso) – Faculdade de Telêmaco Borba.

RESUMO

Este trabalho teve como motivação o apelo ambiental em torno das embalagens
cartonadas longa vida e o alto potencial lucrativo que o lixo gerado por elas possui,
pois este lixo é composto de 75% de papel, 20% de polietileno e 5% de alumínio.
Para isso foram verificados quais os equipamentos que são necessários para que se
possa reciclar as embalagens cartonadas longa vida, separando seus componentes
(fibra, plástico e alumínio), tornando-os matérias-primas para outras indústrias
processa-los em novos produtos.
Para que isso fosse realizado, foram estudados os vários equipamentos envolvidos
no processo de reciclagem, bem como a sua função em cada etapa. Também foram
verificados quais os produtos que podem ser feitos a partir dos componentes das
embalagens cartonadas longa vida. Este levantamento foi possível através de
consulta de livros, artigos em revistas e internet.
Conhecendo o processo e todos os equipamentos envolvidos, podemos estimar um
custo para que se possa implantar uma empresa de reciclagem de embalagens
cartonadas longa vida. A metodologia para se conseguir esses valores foi através de
visitas em fornecedores de embalagens pós-consumo, contato com a empresa
produtora desse tipo de embalagem e benchmarking.
De posse dos dados, podemos afirmar que é possível e tecnicamente viável a
reciclagem das embalagens cartonadas longa vida, separando cada um de seus
componentes até mesmo individualmente. Também constatamos que é
economicamente viável a implantação de uma empresa recicladora dessas
embalagens sem que se agregue valor ao produto final.

Palavras-chave: Embalagem; Combibloc, Longa vida, Reciclagem; Tetra Pak,

Viabilidade.
Damas, Emerson de Almeida. Recycling of liquid packing board: technical
feasibility analyses. 2008. Monografia (Trabalho de Conclusão de Curso) –
Faculdade de Telêmaco Borba.

ABSTRACT

The present study was impelled by the ambient request concerned to the liquid
packing board and the high profit potential that the trash produced by them has,
because this trash is composed by 75% of paper, 20% of polyethylene and 5% of
aluminum. It was verified which pieces of equipment are necessary to make possible
the recycling of the liquid packing board, separating its components (fiber, plastic and
aluminum), producing the raw material for other industries to process them into new
products. For this to happen, it was studied the several pieces of equipment involved
on the recycling process, as well as their function in each phase. It was also attested
which products can be made from the liquid packing board. This survey was possible
through books, magazine and internet issues researches. Since the process and all
the involved equipment were known, we can estimate the cost of setting up a liquid
packing board company. The methodology adopted to get this budget was through
visits to suppliers of post-consume packing, contact with the producer company of
this kind of packing and benchmarking. Considering that we got the information, we
can assure that it is possible and technically feasible the recycling of liquid packing
board, by separating each one of its components individually. It was verified that it is
economically feasible to set up a recycling company for this kind of packing unless it
is aggregated value on the final product.

Key words: Packaging, combibloc, Liquid Packing Board, Recycling, Tetra Pack and
Feasibility.
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Esquema da estrutura das embalagens cartonadas longa vida.................19

Figura 2: Diagrama de uma célula de redução..........................................................23
Figura 3: Polpa moldada para moldagem e acolchoamento do produto ...................26
Figura 4: Extrusão do plástico/alumínio para a produção de pellets .........................30
Figura 5: Fluxograma da separação do plástico e alumínio das embalagens
cartonadas longa vida com tecnologia de plasma.....................................................32
Figura 6: Representação esquemática da reciclagem das embalagens cartonadas
longa vida ..................................................................................................................35
Figura 7 - Rotores sem cortes usados em sistemas em baixa, média e alta
consistência para desagregação de Embalagens Cartonadas Longa Vida ..............36
Figura 8: Hidrapulper em alta consistência antes da desagregação de fibras ..........37
Figura 9: Hidrapulper em alta consistência após a da desagregação de fibras
desagregação de fibras ............................................................................................37
Figura 10: Mostra o descontaminador por dentro e por fora .....................................38
Figura 11: Mostra a saída do composto Plástico/Alumínio do Tommel.....................39
Figura 12: Mostra os tipos de separadores centrífugos de alta consistência ............40
Figura 13: Mostra tipos de separadores centrífugos horizontais ...............................41
Figura 14: Mostra detalhes do fluxo de rejeito no cleaner convencional. ..................42
Figura 15: Bateria de cleaners convencional.............................................................42
Figura 16: Mostra a movimentação do rejeito em um separador centrífugos de fluxo
direto .........................................................................................................................44
Figura 17: Mostra os separadores centrífugos de fluxo direto em área fabril............44
Figura 18: Mostra o fluxo de massa no separador centrífugo vertical .......................46
Figura 19: Mostra foto de um separador centrífugo vertical ......................................46
Figura 20: Mostra o principio de funcionamento do filtro engrossador ......................47
Figura 21: Mostra o aumento da consistência no filtro engrossador .........................48
Figura 22: Desenho de um modelo de Caixa de entrada do tipo hidráulica ..............49
Figura 23: Desenho de um modelo de prensa hidráulica ..........................................49
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Produtos consumidos por tonelada de alumina produzida. ..................... 22

Tabela 2: Principais insumos para a produção de alumínio primário ...................... 23
Tabela 3: Investimento total necessário (estimado). ............................................... 57
Tabela 4: Demonstrativo da produção diária, mensal e anual................................. 58
Tabela 5: Demonstrativo do Faturamento diário, mensal e anual.(estimado). ........ 58
Tabela 6: Demonstrativo da despesa diária, mensal e anual (estimado). ............... 59
Tabela 7: Demonstrativo do fluxo de caixa (estimado)............................................ 60
Tabela 8: Resumo dos cálculos para TIR, Payback e IR. ....................................... 61
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 14
2 Objetivo .............................................................................................................. 16
2.1 Formulação do Problema .................................................................................. 16
2.2 Objetivo Geral ................................................................................................... 17
2.3 Objetivos Específicos ........................................................................................ 17
3 REVISÃO BIBLOGRÁFICA .................................................................................. 18
3.1 ESTRUTURA DA EMBALAGEM....................................................................... 18
3.1.1 Água .............................................................................................................. 19
3.1.2 Papel Cartão .................................................................................................. 19
3.1.3 Alumínio ......................................................................................................... 21
3.1.4 Polietileno....................................................................................................... 24
3.2 PROCESSOS DE SEPARAÇÃO ...................................................................... 25
3.2.1 Desagregação ................................................................................................ 25
a) Produtos e Subprodutos ........................................................................ 25
a.1) Fibra ...................................................................................................... 25
a.2) Papel ..................................................................................................... 25
a.3) Polpa Moldada....................................................................................... 26
a.4) Celulose................................................................................................. 26
b.) Composto Plástico/Alumínio.................................................................. 27
b.1) Incineração ............................................................................................ 27
b.2) Telhas.................................................................................................... 27
b.3) Extrusão e Injeção ................................................................................. 29
b.4) Tecnologia de Plasma ........................................................................... 31
4 METODOLOGIA................................................................................................... 33
4.1 LEVANTAMENTO BIBLIOGRÁFICO ................................................................ 33
4.2 VISITAS TÉCNICAS ......................................................................................... 33
4.3 ORÇAMENTOS................................................................................................. 33
5 MATERIAL E MÉTODOS ..................................................................................... 34
5.1 DESENVOLVIMENTO....................................................................................... 34
5.2 EQUIPAMENTOS ............................................................................................. 35
5.2.1 Esteira do Desagrador.................................................................................... 35
5.2.2 Hidrapulper..................................................................................................... 36
5.2.3 Descontaminador ........................................................................................... 38
5.2.4 Trommel ......................................................................................................... 39
5.2.5 Separador Centrífugo ..................................................................................... 39
5.2.6 Depurador Horizontal ..................................................................................... 40
5.2.7 Separadores Centrífugos (Cleaners).............................................................. 41
a) Tipos de Cleaners ................................................................................. 41
a.1) Depurador Centrífugo Convencional ..................................................... 41
a.2) Depurador Centrífugo De Fluxo Reverso .............................................. 43
a.3) Depurador Centrífugo De Fluxo Direto .................................................. 43
5.2.8 Baterias De Depuradores Centrífugos............................................................ 44
a) Convencionais ....................................................................................... 45
b) Fluxo Direto ........................................................................................... 45
5.2.9 Depurador Vertical ......................................................................................... 45
5.2.10 Filtro Engrossador ........................................................................................ 47
5.2.11 Desaguadora................................................................................................ 48
5.3 Fluxograma do Processo................................................................................... 50
6 Estimativa de custo .............................................................................................. 52
6.1 Avaliação do Fluxo de Caixa ............................................................................. 52
6.1.1 Taxa Mínima de Atratividade (TMA) ............................................................... 52
6.1.2 Taxa Interna de Retorno (TIR) ....................................................................... 53
6.1.3 Payback.......................................................................................................... 53
6.2 Custo da matéria-prima ..................................................................................... 53
6.2.1 Preço de venda do produto ............................................................................ 54
a) Composto plástico/alumínio................................................................... 54
b) Fibra ...................................................................................................... 54
6.3 Custo de Mão-de-Obra...................................................................................... 55
6.4 Custo de Manutenção ....................................................................................... 56
6.5 Custo Administrativo e Contábil ........................................................................ 56
7 RESULTADOS E DISCUSSÃO............................................................................ 57
7.1 Custo Estimado de Investimento Inicial............................................................. 57
7.2 Produção da Planta Reciclagem ....................................................................... 58
7.3 Faturamento Estimado ...................................................................................... 58
7.4 Despesas Estimadas......................................................................................... 59
7.5 Fluxo de Caixa .................................................................................................. 60
7.6 Resumo ............................................................................................................. 61
8 CONCLUSÕES .................................................................................................... 62
9 RECOMENDAÇÕES ............................................................................................ 63
REFERÊNCIAS....................................................................................................... 64
APÊNDICES
APÊNDICE A – Fluxograma do processo para desagregação das embalagens
cartonadas longa vida.............................................................................50

ANEXOS ...............................................................................................................65
 14

1 INTRODUÇÃO

A história humana esta repleta momentos que marcam a nossa

evolução tecnológica, que vai desde a pedra lascada à pedra polida, da era do
bronze ao ferro fundido, da revolução industrial ao chip de computador. Esse
desenvolvimento tecnológico sempre nos traz conforto e qualidade de vida.

Todos lembram de como era complicados o armazenamento e

aquisição do leite na entre safra, durante o verão o leite ficava barato e no inverno
ficava absurdamente caro, sem contar tínhamos que ir cedo ao mercado para
comprar o leite que deveria ser consumido em no máximo três dias. Temos que
citar também a logística da empresas para realizar entregar diárias para que seus
clientes comprassem sempre um leite fresco.

As embalagens cartonadas longa vida vieram para solucionar isso

como um passe de mágica, de uma hora para outra tínhamos estoques de leite que
podiam durar até 6 meses, o que tornou o preço estável ao longo de todo. Mas as
embalagens cartonadas longa vida não ficaram só no leite, hoje elas abrangem
todos os alimentos líquidos, protegendo-os da luz, oxigênio e umidade.

Porém toda essa maravilha moderna nos trouxe um novo problema.

O que fazer com as embalagens após o consumo?

Por ser um material diferencial em se tratando de múltiplas

camadas com diferentes materiais, sua reciclagens se torna mais complicada do
que as demais. Em seu artigo D’Alessio, (1998), comenta que as embalagens
cartonadas longa vida possuem a fama de “agressoras do meio ambiente”, por
serem de difícil de tratamento após o consumo.

Mas graças à ação de muitos pesquisadores, novas tecnologias de

reciclagem foram descobertas e hoje elas podem ser 100% reciclada. Seus
componentes podem retornar para a cadeia produtiva, diminuindo assim o impacto
ambiental causado pelo lixo gerado por essas embalagens pós-consumo e pela
extração de recursos naturais como água, florestas replantadas, minério de bauxita
e petróleo.

Porém somente isso não é suficiente para que diminua o impacto

 15

ambiental que essas embalagens geram, os cidadãos e também nossos

governantes devem fazer sua parte. A pessoas separando o lixo reciclado e o
governo criando leis que torne a reciclagem desses materiais possível.

Essa pesquisa irá demonstrar quais são essas tecnologias que nos
permite reciclar esse tipo de embalagem, quais os produtos que podem ser
confeccionados a partir delas e quais equipamentos podem ser utilizados para que
essa reciclagem aconteça.
 16

2 OBJETIVO

2.1 Formulação do Problema

A geração de lixo é inerente à existência do ser humano. A sua

destinação é motiva de preocupação desde os primórdios da humanidade, mas
agravou-se com o surgimento dos grandes centros urbanos e da produção dos bens
de consumo.

Todo produto que não se necessita mais, não aproveitável ou

indesejado, originado no processo produtivo ou no consumo, deve ser disposto de
modo ambientalmente correto, de forma a não causar, com o tempo, poluição do
solo, da água e do ar.

No Brasil, a geração média de lixo por habitante no Brasil é de 0,5

kg à 1 kg por dia variando conforme a região (Eletropaulo,2008).

A produção da embalagem cartonada longa vida em 2006 foi de

aproximadamente 190.000 toneladas, e caso essas embalagens forem destinadas
para aterros sanitários irão causar um impacto ambiental muito grande, pois levarão
séculos para se decomporem.

O polietileno, além de não se decompor quando jogado em lixões e

aterros, cria uma camada impermeável que prejudica a decomposição dos materiais
biologicamente degradáveis, impedindo a circulação de líquidos e gases.

Para resolver esse problema, devemos reciclar os materiais das

embalagens cartonadas longa vida, cuja composição típica é de 75% de papel, de
20% polietileno e de 5% de alumínio.

A reciclagem desse material resulta na economia tanto financeira

como de suas matérias-primas, sejam elas árvores, água, energia, minério de
bauxita e petróleo. Sendo que para cada tonelada de papel que é reciclado são
poupados 80m3 de água e 20 árvores (AmbienteBrasil, 2008). Para cada tonelada
de alumínio reciclado são deixados de extrair 5 toneladas de minério de bauxita e
14,8 Mwh são deixados de ser consumido. Ocorre também a economia de petróleo
 17

devido à reciclagem de polietileno na produção de parafina.

2.2 Objetivo Geral

Levantar informações e estudar os diversos equipamentos

utilizados na reciclagem das embalagens cartonadas longa vida, bem como a
destinação dos produtos que este processo produz.

2.3 Objetivos Específicos

Quais os equipamentos que deverão ser empregados para que se possa

obter uma fibra limpa para que se possa reaproveita-las para fazer um novo

papel?

O que se pode fazer com o composto plástico/alumínio e como podem ser

separados?

Qual seria o custo estimado para a implantação de uma planta de reciclagem

de embalagens cartonadas longa vida para podermos separar os seus

componentes (Fibra e composto plástico/alumínio)?

Encontrar os valores de pay-back do investimento, baseado no custo

estimado, bem como taxa mínima de atratividade (TMA) e taxa interna de

retorno (TIR), para implantação de uma empresa de reciclagem de

embalagens cartonadas longa vida e assim através deste custo estimado

verificar se este investimento é economicamente viável.

 18

3 REVISÃO BIBLOGRÁFICA

3.1 ESTRUTURA DA EMBALAGEM

O maior feito para a indústria de embalagem começou em 1930,

quando o alemão Ferdinand Jagenberg, fundador da Combibloc, inventou a primeira
embalagem de papel impermeável para acondicionar alimentos. Ferdinand
Jagenberg resolveu vender a patente do produto para a família Rausing fundadores
de Tetra Pak. Após a morte de Ferdinand Jagenberg seus herdeiros perceberam o
erro e lançaram um concorrente com 25 anos de atraso. Hoje as duas companhias
competem por um mercado que esta em amplo crescimento. No Brasil a Tetra Pak
possui 98% e a SIG Combibloc tem 2% desse mercado (ggpublicidade, 2008).

Essa embalagem guarda os principais alimentos líquidos como leite,

sucos e sopas. E composta por uma engenhosa combinação de seis camadas; o
papel cartão que da resistência para a embalagem correspondendo à 75% do peso
total da embalagem, alumínio que correspondendo à 5% do peso total da
embalagem protege o conteúdo da luz e do oxigênio e o polietileno correspondendo
à 20% do peso total da embalagem evita vazamentos. Porém toda essa
combinação é difícil de se separar, mas esse problema esta sendo resolvido. Para
compreender é necessário saber como ela é fabricada.

O primeiro passo é o que geralmente pensando que é o último, a

impressão, para se proteger o meio ambiente é utilizada uma tinta a base de água,
com uma velocidade de impressão de 180m/min tem sua qualidade da impressão
controlada através de uma luz estroboscópica precisamente cronometrada, essa luz
congela o movimento de impressão e um operador verifica se a qualidade da
impressão esta boa ou não, caso a qualidade não esteja boa o computador manda
um comando para a tinta e assim corrigir a impressão.

Em seguida o papel recebe a laminação de quatro camadas de

polietileno e uma de alumínio (figura 1) que depois são cortadas em carretéis e
enviadas para a indústria de envase onde receberão o leite, sucos, sopa,
etc...(Youtube, 2008).
 19

Figura 1: Esquema da estrutura das embalagens cartonadas longa vida (Fonte: Cempre, 2008).

3.1.1 Água

A água não faz parte diretamente da embalagem cartonada longa

vida, mas é um dos elementos mais importantes para a produção do papel cartão,
pois é o meio no qual todos os componentes que compõem o papel são dispersos,
funciona como um veículo desde o cozimento até a mesa plana e cerca de 7%
dessa água segue com o papel.

Para se ter uma noção de como ela é de suma importância, basta

ver que a quantidade utilizada para se fabricar o papel é cerca de 100m3/t
(AmbienteBrasil, 2008).

3.1.2 Papel Cartão

A estrutura das embalagens cartonadas longa vida é constituída

basicamente de papel cartão. No Brasil, esse papel cartão começa sua vida em um
reflorestamento de pinus e eucalipto. Essas árvores quando atingem uma idade em
torno de sete anos, são derrubadas e enviadas para a industria de celulose onde
são descascadas e depois transformando em cavacos. Então esses cavacos são
cozidos a 170°C e 13kg/cm2 de pressão em uma solução de NaOH e Na2S durante
2 horas.
 20

Depois de cozido o cavaco se desmancha separando as fibras de

celulose da lignina que as unia, seguindo para depuradores que irão retirar
impureza como feixes de fibras que por ventura não se desmanchou, nós e cavacos
mau cozidos.

Parte dessa fibra segue para o setor de branqueamento para ser

branqueada e formar a parte superior do papel que ira receber a impressão.

De acordo com Barrotti (1988) em seu artigo que os cartões com

que são feitas as embalagens cartonadas longa vida são composta por gramatura e
rigidez alta. Este papel cartão pode ser apresentado na forma de papel cartão
branco, duplex e triplex, cada um com suas próprias características (apud Seidel,
2004).

O papel cartão branco é feito de polpa celulósica branqueada

disposta em uma ou duas camadas. O cartão duplex, por sua vez, é formado por
duas camadas, a base e a cobertura, sua a gramatura pode variar entre 200 e
600g/m2. Já o cartão triplex é formado por três camadas, gerando um produto com
cobertura nas duas faces.

Essas fibras, agora separadas, recebem um tratamento mecânico

conhecido como refinação e outro tratamento químico para auxiliar na colagem
interna do papel então a massa segue para a mesa plana para a formação da folha.

Após a seção de formação o papel segue para a prensagem e

depois para a secagem em seguida o papel recebe um revestimento para aumentar
a lisura e o brilho melhorando as propriedades de impressão.

Segundo Neves (2000), para atender alguns requisitos de

embalagem algumas propriedades físicas devem ser controladas, propriedades
ópticas, bem como rigidez e resistências à tração (índice de tração), ao
arrebatamento (índice de arrebatamento), à dobra e a delaminação (mecânicas);
absorção de água, lisura, propriedades de impressão.

O papel possui pouca resistência à umidade e para a industria de

alimentos essa é uma característica importante para o uso em embalagens. Essa
resistência a úmido pode ser resolvida através de alguns agentes químicos para
melhorar a colagem interna e superficial. Em seguida o papel segue para o
acabamento onde é cortado em bobinas de acordo com o pedido do cliente.
 21

O papel para a produção da embalagem cartonado Tetra Brik é feito

com duas camadas, sendo que a base é composta por 100% de fibra curta. As
gramaturas praticadas hoje são: 315, 346, 360 e 362 g/m². As bobinas são enviadas
aos clientes com as seguintes dimensões: largura 1250 mm ou 1370mm e diâmetro
de 1550mm.

3.1.3 Alumínio

Para a produção de folhas de alumínio é necessário extrai-lo de um

minério chamado de bauxita.

O Brasil, no ano de 2006, produziu cerca 23 milhões de toneladas

desse material o que corresponde à 13% da produção mundial, por sorte o minério
fica a alguns metros abaixo da superfície. Uma frota de máquinas enormes escava
o solo para expor a bauxita (ABAL, 2008).

Todos os dias uma grande área de solo é removido, antes que um

exército de enormes escavadeiras mecânicas comecem a retirar o minério exposto.
São necessárias cerca de 5 t de bauxita para produzir 2 t de alumina, sendo que 2 t
de alumina para produzir 1 t de alumínio pelo processo de redução (ABAL, 2008),
por isso é necessário escavar cerca de 60 mil toneladas de minério por dia. É uma
operação enorme que afeta vastas áreas de terra. Mas depois que toda a bauxita
for removida a floresta será replantada, encorajando o retorno da fauna e flora
originais (ALCOA, 2008).

Na refinaria o minério de bauxita será transformado em óxido de

alumínio. O valioso óxido de alumínio ou alumina representa menos de 1/3 da
bauxita bruta, o restante é areia, óxido de ferro e água.

Para separar a alumina, o minério é despejado em uma trituradora

gigante. Dentro do tambor do triturador encontram-se esferas de metal do tamanho
de balas de canhão, conforme o tambor gira, elas pulverizam a rocha gradualmente,
tranformando-a em um pó muito fino.

Além da bauxita e de combustíveis energéticos, a produção de uma

tonelada de alumina requer outros insumos, cujo consumo depende da qualidade
do minério.
 22

Tabela 1: Produtos consumidos por tonelada de alumina produzida.

Parâmetros de consumo da alumina

Bauxita (t/t) 1,85 a 3,4
Cal (kg/t) 10 a 50
Soda cáustica (kg/t) 40 a 140
Vapor (t/t) 1,5 a 4,0
Óleo combustível - calcinação (kg/t) 80 a 130
Floculante sintético (g/t) 100 a 1000
Energia elétrica (kwh/t) 150 a 400
Produtividade (Hh/t) 0,5 a 3,0
Água m³/t 0,5 a 2,0
Fonte: ABAL, 2008.

O desafio seguinte é extrair a alumina dos grãos resultantes. Para

tanto, utiliza um sistema de 4 etapas, conhecido como processo Bayer. (ABAL,
ALCOA, 2008)

Primeiro a bauxita moída é misturada com cal e soda caustica,

bombeada em tanque de alta pressão e aquecida a 250°C, para formar hidróxido de
alumínio, Al(OH)3, que se dissolve na solução de acordo com a equação química:

o
Al 2 O3 + 2OH − + 3H 2 O ⎯250
⎯⎯ C
→ 2[ Al (OH ) 4 ] −

Os resíduos não dissolvidos afundam e podem ser filtrados como

impurezas sólidas. O hidróxido de alumínio, que esta dissolvido na solução, é
transferido para outra série de tanques, onde é resfriado, e o hidróxido de alumínio
dissolvido precipita-se em um sólido branco. Quando então aquecido à 1050°C, o
hidróxido de alumínio se decompõe em alumina, liberando vapor de água no
processo (WIKIPÉDIA, 2008).

o
2 Al (OH ) 3 ⎯1050
⎯⎯ C
→ Al 2 O3 + 3H 2 O

A alumina é transferida para grandes tanques onde é dissolvida em

um banho de criolita fundida e fluoreto de alumínio em baixa tensão, decompondo-
se em oxigênio a uma temperatura de 900°C (ABAL, 2008).

Então, hastes de carbono são mergulhadas na solução e recebe

 23

uma corrente elétrica de 150 ampéres, ocorrendo uma reação onde o oxigênio se
combina com o ânodo de carbono, desprendendo-se na forma de dióxido de
carbono, e em alumínio líquido, que se precipita no fundo da cuba eletrolítica, o
alumínio possui uma pureza de 99,7%. Em seguida o alumínio fundido é transferido
para cadinhos para ser transformado em lingotes com 10 metros de comprimento
de 14T (Discovery Channel, 2008).

Tabela 2: Principais insumos para a produção de alumínio primário

Insumos para a produção de alumínio primário (ano-base 2003)

Alumina 1919 kg/t Al

Energia elétrica 15,0 MWhcc/t Al
Criolita 8,0 kg/t
Fluoreto de alumínio 19,7 kg/t
Coque de petróleo 0,384 kg/kg Al
Piche 0,117 kg/kg Al
Óleo combustível 44,2 kg/t
Fonte: ABAL, 2008.

Figura 2: Diagrama de uma célula de redução (Fonte: ABAL, 2008).

Para transformar esses lingotes em folhas de papel alumínio com

apenas 6 mícrons de espessura é preciso seca-lo em fornos para retirar a umidade
que poderia causar explosões. Depois de seco o alumínio é colocado em um
máquina de moldagem continua que ira produzir uma chapa infinita. Então depois
 24

de resfriados esses rolos passam por uma laminação a frio. Assim as folhas são
comprimidas repetidamente transformando-se em laminas com 1mm de espessura.
O problema que cada vez que o alumínio é comprimido ele fica um pouco mais
duro, para amacia-lo é necessário o recozido em fornos a 400°C por 12 horas, para
que as moléculas do metal sejam realinhadas, deixando as laminas prontas para
mais compressão e depois formando folhas com 12 mícrons de espessura, que
ainda é o dobro do desejado, porém é impossível fazer laminadores com menos de
12 mícrons de espessura, então a solução é comprimir duas folhas por vez e por
esta razão que um lado do papel alumínio é brilhante (contato com o laminador) e o
outro fosco (contato alumínio/alumínio) (Discovery Channel, 2008).

3.1.4 Polietileno

O polietileno é um o polímero simples de cadeia linear não

ramificada e quimicamente inerte, representado pela cadeia: (− CH 2 − CH 2 − )n . Por

ser um produto de grande oferta no mercado e devido à sua alta produção mundial,
é também muito barato, sendo um dos tipos de plástico mais comum. É Obtido pela
polimerização do etileno (CH 2 = CH 2 )n (Wikipédia, 2008).

O polietileno utilizado nas embalagens cartonadas é o de baixa

densidade. Como a maioria dos outros plásticos, a matéria-prima utilizada para sua
produção é o petróleo, sendo ele classificado entre os termoplásticos, pois não
sofrem alterações químicas durante o aquecimento e após o resfriamento podem
ser novamente fundidos. Os plásticos que não fundem com o aquecimento, mas
que acabam se degradando são denominados termofixos (ROMAN, 1995).

Algumas características do polietileno em questão são as seguintes:

baixa densidade; baixa temperatura de amolecimento (85ºC); ter superfície lisa e
tem uma cor leitosa translúcida, ser leve, flexível, transparente e impermeável
(Wikipédia, 2008).

É um polímero que apresenta tanto regiões cristalinas quanto

amorfas e pode ter suas propriedades alteradas pela adição de aditivos funcionais
para se adequar a cada uma das aplicações necessárias, tais como: agentes
deslizantes, antioxidantes, etc... (ROMAN, 1995).
 25

3.2 PROCESSOS DE SEPARAÇÃO

3.2.1 Desagregação

De acordo com Carneiro (2003), a desagregação das embalagens

cartonadas longa vida produz 35% composto de plástico/alumínio com um pequeno
residual de fibra e um aproveitamento de 65% de fibras celulósica (apud Seidel,
2004).

a) Produtos e Subprodutos

a.1) Fibra

As fibras que passam pelo processo de reciclagem chamada de

fibras secundárias.

A reciclagem dessas fibras causa uma perda de qualidade como

matéria-prima na confecção de um novo papel, isso se deve às transformações
físicas e químicas na parede celular das fibras o que irão interferir na capacidade de
ligações interfibrilares como as pontes de hidrogênio. E isso vai se intensificando de
acordo com o número de vezes em que a fibra vai sendo reciclada, chegando a um
ponto em que ela mesma não exista.

Para a produção de papeis a partir de fibras recicladas, poderão ter

em sua composição fibras provenientes de embalagens cartonadas longa vida, e de
papeis que foram reciclados até cinco vezes, sem perder os parâmetros exigidos
pelo mercado brasileiro de embalagens. (Neves & Mangolin, 2001).

a.2) Papel

A produção de papeis reciclados utilizando fibras provenientes de

 26

embalagens cartonada longa vida além de reduzir custos, ela ira atribuir ao papel o
aumento de suas características físicas. Isto se deve ao fato de ser uma fibra de
primeiro reciclo.

O uso de fibras provenientes de embalagens cartonadas do tipo

longa vida elevam as resistências à dobras, os índice de tração, arrebentamento e
rasgo, provocando por outro lado a diminuição do alongamento e da rigidez Taber,
o que não chegam a inviabilizar o uso desse tipo de fibra. (Neves & Mangolin,
2001); ( Abreu, 2002).

a.3) Polpa Moldada

A constante preocupação com a qualidade de vida e com o meio

ambiente tem feito com o que as empresas brasileiras venham incorporando essa
tendência e com isso buscando soluções para essa demanda do mercado. Algumas
empresas vêm adaptando tecnologias antigas, como, por exemplo, a polpa
moldada, uma matéria-prima 100% reciclada, para a substituição de elementos
poluentes como o EPS (Poliestireno Expandido) mais conhecido como Isopor® que
em muitos casos não é reciclado. Este produto é utilizado para a modelagem e
acolchoamento de pecas e produtos durante o transporte (ambientebrasil, 2008).

Figura 3: Polpa moldada para moldagem e acolchoamento do produto (Fonte: Ambientebrasil, 2008).

a.4) Celulose
 27

Como já foi citadas anteriormente as embalagens cartonadas longa

vida tem em sua composição 75% de papel, 20% de polietileno e 5% de alumínio.
As fibras que compõem o papel dessas embalagens poderão ser utilizadas para a
produção de diversos produtos que vai desde um novo papel cartão até papeis de
higiene incluindo celofane e outros. Isso se deve ao fato de que a fibra estar no seu
primeiro reciclo.(Fernando Neves e Jose Mangolin, 2001).

b.) Composto Plástico/Alumínio

b.1) Incineração

Em alguns paises da Europa, devido a falta de espaço para se

depositar o composto plástico/alumínio e unida com a preocupação em relação ao
meio ambiente, fez com que algumas empresas recicladoras utilizassem esse
material como combustível em caldeiras para a produção de vapor e/ou energia.
Com isso essas empresas reduzem custos, reduzindo o consumo de combustíveis
fósseis.

Porém essas caldeiras devem ser equipadas com precipitador

eletrostático associado a lavador de gases que garanta a retenção dos particulados
de alumínio que serão formados durante a queima. Esse particulado é o trióxido de
alumínio, esse composto pode ser comercializado como floculantes para o
tratamento de água, refratário em autofornos, etc... (Fernando Neves, 1999).

b.2) Telhas

Outro produto possível e esta sendo grandemente usado

atualmente são placas e telhas confeccionadas com o composto de
plástico/alumínio geradas na reciclagem das embalagens cartonadas longa vida.

O princípio do processo de fabricação das placas e telhas é muito

simples, pois consiste na fusão do material sob pressão e posterior resfriamento.
Mas para que isso ocorra é necessário que o composto plástico/alumínio seja
 28

fragmentado em pequenos pedaços e para tanto se utiliza um moinho de faca. Essa

redução de tamanho do material facilita a fusão e proporciona maior
homogeneidade ao produto final.

Depois de triturado, o material é colocado em formas onde as

chapas serão formatadas. Essas formas contendo o composto plástico/alumínio são
introduzidas em prensas utilizadas na produção de chapas idênticas ao
compensado, porém com algumas pequenas modificações nas prensas para esse
tipo de material com densidade aparente menor que a madeira. Como por exemplo,
a quantidade de pratos para e a temperatura de trabalho (Cerqueira, 2002).

As prensas para fabricação de compensados atuam em

temperatura média de 90ºC e precisam passar por adaptações para alcançar a
temperatura de processo em torno de 180ºC e com apenas 4 pratos. Portanto, seus
sistemas de aquecimento são modificados para esses tipos de trabalho. Seu
aquecimento pode ser feito por vapor, ou óleo térmico (OMECO, 2008).

Após colocação na prensa, há o aquecimento e a prensagem.

Durante essa etapa, ocorre a fusão do polietileno que funcionara como ligante de
todo o material moído, dando forma às placas. O tempo de prensagem depende da
espessura da placa a ser produzida, que varia de 4 a 50mm. A espessura das
placas dependerá da quantidade de material colocado na fôrma e da pressão
utilizada, cerca de que varia de 13kgf/cm2 a 16kgf/cm2.

Após o tempo de prensagem, as placas quentes seguem para a

etapa de resfriamento que pode ser ao ar livre ou em uma outra prensa fria. Essa
última alternativa possibilita a formação de telhas, pois basta que a prensa fria
tenha um molde ondulado. O material logo que sai da prensa quente toma o formato
da prensa fria, enquanto o polietileno endurece e dá conformação e resistência para
o produto final. A etapa de resfriamento possui um tempo aproximado de 5 a 10
minutos dependendo da espessura das placas ou telhas a serem produzida.

Muitos testes de caracterização dos produtos foram realizados e

mostrando que a diferença de formato, placas ou telhas, não altera os resultados,
indicando que composto de plástico/alumínio fornecem uma matéria-prima com
características bem homogêneas (CERQUEIRA, 2002).

Nas telhas do composto de plástico/alumínio Ferreira em 2001

 29

realizou testes de impermeabilidade e elas não apresentaram a formação de

manchas de umidade nem gotas nas superfícies dos corpos de prova (apud
CERQUEIRA, 2002).

Também foram realizadas comparações por Vecchia em 2002 com

telhas de zinco e de cerâmica e uma temperatura superficial intermediária foi
alcançada. Os resultados obtidos formam de 67ºC para a telha de zinco, 47ºC para
telha de plástico/alumínio e 41ºC para a de cerâmica (apud CERQUEIRA, 2002).

Em outro teste de resistência à flexão e absorção de água com a

telha de fibrocimento, um comparativo realizado por Cerqueira (2002), mostra que a
telha do composto de plástico/alumínio apresenta uma maior resistência à flexão
sendo de 7,63x106N/m contra 4x103N/m para a telha de fibrocimento e com menor
absorção de água, sendo 6,5% contra 37% para a de fibrocimento. Então, podemos
dizer que é um excelente material com qualidade superior e com possibilidade de
aplicação no mercado.

b.3) Extrusão e Injeção

A extrusão ocorre em um equipamento que é constituído por um

cilindro aquecido dentro do qual gira uma rosca (ROMAN, 1995). O aglomerado de
plástico/alumínio é alimentado por um funil e então é transportado ao longo do
cilindro pelo movimento de rotação da rosca sem fim, enquanto o material
(plástico/alumínio) é aquecido até a temperatura de plasticidade. A rosca espreme o
material (plástico/alumínio) contra uma placa com orifícios. Esse material cai, em
forma de fios, em uma cuba com água, onde sua temperatura é reduzida abaixo do
ponto de plasticidade, que é em seguida cortado dando origem aos grãos
conhecidos como “pellets” de plástico/alumínio. A temperatura de operação da
extrusora para o processamento desse material esta na faixa de 120ºC a 150ºC
(Seidel, 2004).
 30

Figura 4: Extrusão do plástico/alumínio para a produção de pellets (Fonte: ZUBEN & NEVES, 1999).

A produção dos “pellets” de plástico/alumínio são matérias-primas

para diversas indústrias de plásticos, podendo ser utilizados em processos como
injeção para fabricação de peças plásticas e rotomoldagem. Porém na
rotomoldagem o “pellets” de plástico/alumínio devera ser processado novamente,
em uma etapa conhecida como micronização. Este processo consiste na
transformação dos “pellets” de plástico/alumínio em um pó muito fino que será
usado em molde quente.

A produção desses materiais por extrusão só é possível devida à

sua presença na proporção de 25% (plástico/alumínio) desses materiais na
embalagem cartonada longa vida. Testes foram realizados, mostrando que o
material obtido após o processamento por extrusão contém de 18 a 20% de
alumínio e o restante de polietileno de baixa densidade.

Em um teste de análise termogravimétrica, demonstrou que a

degradação desse material tem início a temperaturas superiores a 220ºC, e
degradação térmica material tem início a temperaturas superiores a 245ºC para
atmosfera não oxidante e 229ºC para atmosferas oxidantes. Pode-se ressaltar que
o alumínio não interfere nos mecanismos de degradação do polietileno, apenas
aparece como um resíduo em torno de 15% após a análise. Através de análise por
calorimetria diferencial de varredura (DSC), foi verificadas as temperaturas de
cristalização (92ºC) e de fusão do compósito (109ºC).
 31

Através da análise morfológica que foi feita por MEV (microscopia

eletrônica de varredura) indicou que os compósitos dos “pellets” de
plástico/alumínio criaram bolhas em seu interior durante sua formação, que é devido
à presença de umidade presente nas camadas de plástico/alumínio aglutinadas,
que se transformaram em vapor durante o processo de extrusão. Também foi
analisado o índice de fluidez que esta diretamente ligada a viscosidade desse
material. O valor que se obteve foi da ordem de 3,9 g/10min. Este valor esta bem
abaixo do que é obtido para o polietileno de baixa densidade, que esta em torno de
6,0 e 8,0 g/10 min. Podemos citar que a massa específica do material esta em torno
de 0,90 g/cm3. Devido à presença do alumínio (massa específica de 2,7 g/cm3), o
valor encontrado deveria ser maior que do polietileno virgem que esta entre 0,91
g/cm3 e 0,95 g/cm3; mas isso não ocorreu, provavelmente devido a presença de
bolhas nos “pellets” de plástico/alumínio obtidos. Então esta claro que a carga de
alumínio altera as propriedades desse material, aumentando as possibilidades de
sua aplicação (ZUBEN & NEVES, 1999).

b.4) Tecnologia de Plasma

É uma tecnologia 100% brasileira, este processo separa

eficientemente o alumínio e o polietileno que compõem a embalagem cartonada
longa vida.

Um consórcio formado por três grandes empresas envolvidas no

processo de produção da embalagem cartonada longa vida, são elas a Klabin que
fornece o papel, a Alcoa que fornece o papel alumínio e a Tetra Pak que fabrica
toda a estrutura da embalagem que se uniram a TSL Ambiental uma empresa
especializada em preservação de meio ambiente.

Este processo é revolução na questão da reciclagem das

embalagens cartonadas longa vida, tornando possível a separação dos seus três
componentes, as fibras do papel, o polietileno e o alumínio, fazendo-os retornarem
para a cadeia produtiva como matéria-prima (Tetrapak, 2008).

O reator de plasma produz uma transformação que há muito tempo

intriga os cientistas. Um arco voltaico cria um jato de plasma superaquecido até
 32

15.000°C para aquecer o resíduo de plástico e alumínio. Nessa temperatura e com

ausência de oxigênio, o jato de plasma dissolve a ligação entre o polietileno e o
alumínio separando-os. O polietileno surge como gás que depois é condensado na
forma de cera de parafina e o alumínio se funde, sendo totalmente recuperado em
forma de lingotes com 99% de pureza. As emissões durante a recuperação são
quase nulas (youtube, 2008).

A figura 5 mostra o fluxograma do processo de separação do

composto de plástico/alumínio pela tecnologia de plasma.

Figura 5: Fluxograma da separação do plástico e alumínio das embalagens cartonadas longa vida
com tecnologia de plasma (Fonte: EET, 2008).
 33

4 METODOLOGIA

Esta pesquisa foi desenvolvida por meio de um estudo de caso

explanatório complementado por um estudo de caso descritivo.

4.1 LEVANTAMENTO BIBLIOGRÁFICO

Nessa etapa foram levantadas informações sobre as principais

características dos componentes das embalagens cartonadas longa vida. Buscando
na literatura dados sobre as tecnologias em equipamentos para a reciclagem
dessas embalagens.

4.2 VISITAS TÉCNICAS

Foram realizadas visitas técnicas em empresas que fazem a

reciclagem das embalagens cartonadas longa vida para fazer um levantamento de
dados de seus sistemas de reciclagem bem com os equipamentos utilizados e
destinação de seus produtos e subprodutos.

4.3 ORÇAMENTOS

Foi realizado orçamento de alguns equipamentos e infraestrutura

para se obter um custo estimado para a implantação de uma planta de reciclagem
de embalagens cartonadas longa vida.
 34

5 MATERIAL E MÉTODOS

5.1 DESENVOLVIMENTO

Por se tratar de uma matéria-prima para um processo industrial que

geralmente esta localizada em outros municípios ou até em outros estados é de
vital importância para o negócio, que se obtenha um volume considerável dessa
matéria-prima para viabilizar o transporte e minimizar os custos de fretes.

As embalagens cartonadas longa vida seguem para a industria

vindas de diversos aparistas que por sua vez compram essas embalagens de
aparistas menores que recebem essas embalagens de catadores de rua, ong’s,
cooperativas ou coletas seletivas dos municípios. De acordo com o CEMPRE
(Compromisso empresarial para a reciclagem), nos estados de São Paulo há 135,
Paraná tem 21 e Santa Catarina apenas 6 totalizando de 162 fornecedores
aparistas que trabalham com a reciclagem das embalagens cartonadas longa vida.
Dos 6 aparistas de Santa Catarina ninguém trabalha mais com esse material pois
não há compradores. Entre São Paulo e Paraná conseguiu-se um fornecimento de
21T/dia, sendo 17t/dia em São Paulo e 4T/dia no Paraná. Não há mais material
para ser fornecido, pois há contratos de fornecimento com outras empresas que
também fazem a reciclagem desse material, como por exemplo, a Klabin que recicla
cerca de 50 T/dia de embalagens cartonadas longa vida e ampliou para 75T/dia.

De acordo com a Tetrapak em 2007 foram recicladas 25 % das

embalagens cartonadas longa vida produzidas, ficando então um nicho de mercado
de 75% que ainda pode ser explorado.

A reciclagem das embalagens cartonadas longa vida tem início na

separação de seus componentes que são papel, plástico e o alumínio, então esses
materiais voltam para a cadeia produtiva.

Essa etapa deve começar pela retirada do material que se

apresenta em maior quantidade (em peso) na embalagem – o papel - e seguir então
para buscas de reaproveitamento dos outros componentes.
 35

A figura 6 mostra um fluxograma simplificado do processo de

reciclagem dessas embalagens.

Figura 6: Representação esquemática da reciclagem das embalagens cartonadas longa vida (Fonte:
ZUBEN & NEVES, 1999).
As embalagens cartonadas longa vida chegam na indústria em
fardo amarrados com arame cujas dimensões variam de acordo com o tipo de
prensa que cada recicladora possui. Suas dimensões são de aproximadamente
800mm x 1100mm x 1000mm, 700mm x 1000mm x 900mm, 1000mm x 1000mm x
600mm, pesando aproximadamente 300kg, 210kg, 200kg respectivamente. A
empresa dever possuir um estoque de aproximadamente 20 dias que irá contornar
problemas no abastecimento que por ventura possa ocorrer. E para isso deverá
haver um deposito coberto.

5.2 EQUIPAMENTOS

5.2.1 Esteira do Desagregador

Com o auxílio de empilhadeira os fardos de embalagem cartonada

longa vida são depositados em uma esteira com 14 m de extensão e 15° de
inclinação, onde os arames são retirados. Com largura de 1200mm suporta fardos
de até 1200mm x 1500mm, conduzem as embalagens para dentro do Hidrapulper.
 36

5.2.2 Hidrapulper

Para que a reciclagem das embalagens cartonadas longa vida seja

possível, teremos que separar as diversas camadas de materiais que a compõem.
Poderemos separar as camadas utilizando um equipamento chamado de
hidrapulper, este equipamento pode trabalhar em alta e média (10 a 15%) ou baixa
consistência (abaixo de 6%), sendo necessário de 30 a 40 minutos para que as
fibras presentes nas embalagens cartonadas longa vida se soltem e fiquem em
suspensão de forma a possibilitar a retirada por bombeamento.

O tipo de rotor utilizado no processo de separação e a velocidade

empregada afetam a qualidade da fibra.

Os processos em alta consistência promovem uma desagregação

mais branda do que os processos em baixa consistência que efetuam cortes nas
fibras, o que ira refletir nas características finais do papel ou gerando perdas no
processo de depuração da massa. Da mesma forma, o número de vezes que se
consegue reciclar a fibra, mantendo determinadas características, pode ser afetado
pelo tipo de desagregação efetuada. Portanto para uma melhor qualidade das fibras
deve ser optado por um rotor helicoidal de alta consistência (Neves 1999).

Figura 7 - Rotores sem cortes usados em sistemas em baixa, média e alta consistência para
desagregação de Embalagens Cartonadas Longa Vida (Fonte: Neves, 2004).
 37

Após esse tempo a massa segue dois caminhos, parte de toda essa
massa segue para um descontaminador, para retirar impurezas pesadas e leves do
rejeito, e parte sai pela peneira do fundo do hidrapulper, essa peneira possui furos
de 8mm (Zuben & Neves, 1999).

Figura 8: Hidrapulper em alta consistência antes da desagregação de fibras (Fonte: Zuben & Neves,
1999).

Figura 9: Hidrapulper em alta consistência após a da desagregação de fibras desagregação de fibras

(Fonte: Zuben & Neves, 1999).
 38

5.2.3 Descontaminador

O descontaminador (Fiberizer) irá retirar os particulados maiores

que 8mm. Qualquer contaminante diferente do polietileno/alumínio, como plásticos,
barbante, metais e impurezas pesadas, é separado e vão para uma caçamba e
segue para aterro.

Figura 10: Mostra o descontaminador por dentro e por fora. (Fonte: D’Andrea, 2008).
 39

5.2.4 Trommel

O polietileno/alumínio juntamente com um pouco de fibra é enviado

para o trommel. Esse equipamento é equipado com uma peneira com abertura de
120mm e uma rosca sem-fim que retira o composto plástico/alumínio. Dentro do
trommel o material é constantemente lavado para evitar que fibras sejam perdidas e
conseqüentemente contaminar os processos que irão utilizar polietileno/alumínio
como matéria-prima. O aceite do trommel retorna para o hidrapulper e o rejeito que
composto por polietileno/alumínio segue para um compactador para ser enfardado
em estocado para ser enviado para os clientes.

Figura 11: Mostra a saída do composto Plástico/Alumínio do Tommel (Fonte: Klabin Piracicaba,
2007).

5.2.5 Separador Centrífugo

O material que sai pela peneira do hidrapulper segue para um

tanque de estocagem, para depois ir para o separador centrífugo, sua consistência
de trabalho varia conforme o modelo do fabricante, mas em um contexto geral varia
de 1,5% a 3% para o trabalho em baixa consistência e de 2,5% a 5% para o
trabalho em alta consistência. Neste equipamento a separação do material se deve
a diferença de densidade. A massa é alimentada tangencialmente na parte superior
 40

do equipamento que possui um corpo cônico, o que provoca uma alta rotação
contra a parede fazendo com que as partículas que possui peso especifico mais alto
do que as fibras são retiradas pela parte inferior do equipamento, a massa por ser
mais leve sobe e é retirada pela parte superior do equipamento (D’Andrea, 2008).

Figura 12: Mostra os tipos de separadores centrífugos de alta consistência (Fonte: D’Andréa, 2008).

5.2.6 Depurador Horizontal

A fibra então segue para um depurador horizontal de cesto com furo

cônico dom diâmetro maior de 2,4mm e diâmetro menor de 2,0mm. Esse depurador
funciona pelo principio da centrifugação e possui duplo sistema de limpeza uma de
rejeitos leves na parte superior e outra de rejeitos pesados na parte inferior. Sendo
a alimentação de massa se dá na parte inferior e a saída de massa na parte
superior. O aceite deste equipamento segue para um tanque de estocagem de
massa, porém os rejeitos tanto pesados como leves segue para uma peneira
vibratória com furos de 4mm de diâmetro. O rejeito dessa peneira segue para um
compactador e para depois enviado para o aterro, e o aceite ira retornar para o
hidrapulper.

Após o tanque de estocagem a suspensão de fibra segue para

outro depurador horizontal de cesto com fendas de 0,2mm e seus rejeitos seguem
os mesmos caminhos do depurador horizontal anterior.
 41

Figura 13: Mostra tipos de separadores centrífugos horizontais (Fonte: SENAI, 2006).

5.2.7 Separadores Centrífugos (Cleaners)

Os depuradores centrífugos separam além de partículas de peso

específico mais elevado como também impurezas mais leves como feixes de fibras.
Seu princípio de funcionamento se baseia na diferença de massa específica das
fibras e das impurezas a serem separadas pela ação da força centrífuga.

Dentro da indústria de papel existe três tipos de depuradores

centrífugos mais comumente usados, são eles: Depurador centrífugo convencional,
Depurador centrífugo de fluxo reverso e o Depurador centrífugo de fluxo direto.

a) Tipos de Cleaners

a.1) Depurador Centrífugo Convencional

No depurador centrífugo convencional, a massa de fibra que será

depurada entra tangencialmente na parte superior do aparelho e imediatamente o
fluido faz um movimento de rotação penetrando assim na parte cônica do
equipamento. As impurezas descem em uma trajetória helicoidal em direção ao
 42

vértice adquirindo uma aceleração uniforme. Através da força centrífuga o material

mais pesado se fixa na parede do cone e por um vórtice desce, sendo retirado na
parte inferior do cone como rejeito. As fibras por serem mais leve se concentram no
centro do cone e ascendem em uma helicoidal tendo como centro o cone, sendo
retirado na parte superior do equipamento.

Esse equipamento é indicado para a separação de impurezas com

densidade superior ao da água e muitos particulados pequenos (Gullichsen, 2000).

Figura 14: Mostra detalhes do fluxo de rejeito no cleaner convencional (Fonte: Spangenberg, 1993).

Figura 15: Bateria de cleaners convencional (Fonte: D’Andréa, 2008).

 43

a.2) Depurador Centrífugo de Fluxo Reverso

O princípio de funcionamento desse depurador centrífugo é o

mesmo dos cleaners convencionais, porém o que ocorre agora é que as impurezas
são mais leves do que a fibra. Portanto as saídas de aceite e rejeito são invertidas
em ralação ao cleaner convencional e com isso a taxa de aceite é muito baixa em
torno de 5 a 15% da massa que entra no equipamento. Para resolver isso, o orifício
do aceite deverá ser aumentado, no entanto esse aumento desestabiliza o fluxo.
Para se manter a estabilidade do fluxo, o equipamento deverá operar com um
diferencial de pressão muito elevado, elevando com isso o consumo específico de
energia. Por este motivo esse tipo de depurador centrífugo não é muito utilizado
(Spangenberg, 1993).

a.3) Depurador Centrífugo de Fluxo Direto

Este equipamento resolve os dois maiores problemas apresentados

durante a operação do cleaner reverso que é a grande pressão diferencial exigida o
que aumenta o consumo de energia e a alta taxa de rejeito. A grande diferença
entre o cleaner reverso e o direto esta na saída do aceite e do rejeito que é na parte
inferior do equipamento. Tanto o aceite como os rejeitos se movimentam para
baixo. A saída do aceite tem um formato anular e envolve o tubo de saída dos
rejeitos, o que torna possível o alargamento do tubo de saída sem desestabilizar o
vortex do fluxo, e como conseqüência disso tem-se uma menor pressão diferencial
e uma maior taxa de aceite (Spangenberg, 1993).
 44

Figura 16: Mostra a movimentação do rejeito em um separador centrífugos de fluxo direto (Fonte:
Spangenberg, 1993).

Figura 17: Mostra os separadores centrífugos de fluxo direto em área fabril (Fonte: Klabin Piracicaba,
2007).

5.2.8 Baterias De Depuradores Centrífugos

Para podermos retirar toda impureza tanto com partículas de peso

específico maior como menor que a fibra, devemos envolver no processo dois tipos
de depuradores centrífugos. Sendo então necessário uma bateria de depuradores
centrífugos convencionais e oura bateria com depuradores centrífugos de fluxo
direto.
 45

a) Convencionais

A massa que vem do depurador horizontal entra no 1° estágio da

bateria de separadores centrífugos convencionais. O aceite desse 1° estágio segue
para a bateria de separadores centrífugos de fluxo direto. O rejeito do 1° estágio da
bateria de separadores centrífugos convencionais segue para entrada do 2° estágio
da bateria de separadores centrífugos convencionais, seu aceite entra no 1° estágio
da bateria de separadores centrífugos convencionais e seu rejeito vai para o 3°
estágio da bateria de separadores centrífugos convencionais, seu aceite entra no 2°
estágio da bateria de separadores centrífugos convencionais e seu rejeito para o
tratamento de efluentes.

b) Fluxo Direto

A massa que vem da bateria de separadores centrífugos

convencionais entra no 1° estágio da bateria de separadores centrífugos de fluxo
direto. O aceite desse 1° estágio segue para o depurador vertical. O rejeito do 1°
estágio da bateria de separadores centrífugos de fluxo direto segue para entrada do
2° estágio da bateria de separadores centrífugos de fluxo direto, seu aceite entra no
1° estágio da bateria de separadores centrífugos de fluxo direto e seu rejeito vai
para o 3° estágio da bateria de separadores centrífugos de fluxo direto, seu aceite
entra no 2° estágio da bateria de separadores centrífugos de fluxo direto e seu
rejeito para o tratamento de efluentes.

5.2.9 Depurador Vertical

A massa proveniente da bateria de separadores centrífugos de fluxo

direto entra no depurador vertical. Esse Depurador, em um planta de celulose deve
ser colocado antes da entrada ou no meio do circuito de massa, para uma pré-
depuração, para proporcionar a retirada de partículas indesejáveis tais como
 46

pedaços de casca, flocos, etc. Em um preparo de massa para uma fábrica de papel,
ele deve ser colocado antes da máquina, o que proporciona a defloculação da
massa, e para retirar partículas indesejáveis Esse depuradores normalmente são
instalados após os Separadores Centrífugos, pois retiram partículas que não são
retiradas por estes (D’Andréa, 2008).

Figura 18: Mostra o fluxo de massa no separador centrífugo vertical (Fonte: SENAI, 2006).

Figura 19: Mostra foto de um separador centrífugo vertical (Fonte: Ippel, 2008).
 47

5.2.10 Filtro Engrossador

Este equipamento é composto de uma chapa de aço inox perfurado

coberta com uma tela fina, que fira em uma tina contendo massa. Quando o cilindro
gira a água sai da massa passando pela tela sobre a qual se forma uma manta
aumentando a consistência da massa. Com uma consistência mais alta a massa é
bombeada para um tanque de estocagem, onde aguardara para ser enviada para o
próximo equipamento que é a Desaguadora.

Figura 20: Mostra o principio de funcionamento do filtro engrossador (Fonte: SENAI, 2006).
 48

Figura 21: Mostra o aumento da consistência no filtro engrossador (Fonte: Abreu, 2002).

5.2.11 Desaguadora

A fibra antes de se tornar um produto ela deve ser desaguada

retirando o máximo possível de água e para isso será necessária uma máquina
desaguadora.

Depois do tanque de estocagem a massa irá passar por uma

válvula de gramatura que irá regular a vazão de massa para a máquina
desaguadora. Essa máquina possui os principais elementos de uma máquina de
papel, com exceção da seção de secagem que será substituído por um cortado de
folhas.

A caixa entrada é do tipo aberta e sua vazão é para atender

máquinas com velocidades de 40 a 150 m/min e com sua consistência de trabalho
que pode variar entre 0,9 a 2,0 %.
 49

Figura 22: Desenho de um modelo de Caixa de entrada do tipo hidráulica (Fonte: D’Andréa, 2008).

A mesa plana é do tipo cantilever o que facilita a troca rápida da

tela, possui uma largura de 2550mm e 14000mm de comprimento, ou seja, a
distância entre as linhas de centro do rolo cabeceira e o rolo acionador da tela.

O rolo de sucção acionador da tela tem 2700mm de comprimento

por 620mm de diâmetro, sendo 2350mm de face perfurada e o rolo acionador da
tela possui um diâmetro de 450mm.

A seção de prensagem é composta de uma prensa hidráulica com

pressão linear de ate 280kg/cm/linear o que garante que a fibra saia com um teor
seco de 40 a 45%.

Figura 23: Desenho de um modelo de prensa hidráulica (Fonte: D’Andréa, 2008).

 50

Após a seção de prensagem as folhas pré-formadas são cortadas e

empilhadas sobre pallets e estocados para depois serem enviados aos clientes.

5.3 Fluxograma do Processo

De posse de todos os equipamentos necessários para se construir

uma planta para a reciclagem das embalagens cartonadas longa vida, foi proposto
um fluxograma (Apêndice A), mostrando o fluxo de massa, água, rejeito e composto
plástico/alumínio e os equipamentos.

Também foram listados os equipamentos para ser realizado

orçamentos desses equipamentos, para que se possa fazer o custo estimado para a
implantação de uma empresa de reciclagem das embalagens cartonadas longa
vida.
51
 52

6 ESTIMATIVA DE CUSTO

Nesse estudo, devido à dificuldade de se conseguir valores

diretamente com fabricantes e indústrias recicladoras, esses valores estão apenas
estimado, podendo haver algumas variações na precisão desses valores. Para isso
foi realizada uma avaliação do fluxo de caixa.

6.1 Avaliação do Fluxo de Caixa

A análise desse item visa medir o tempo necessário para que se

recupere o capital investido. Durante a realização dessa análise devemos
considerar todo o período, além do período de projeção.

Para podermos avaliar esse projeto, devemos utilizar indicadores de

resultado que irão possibilitar uma verificação mais apurada do investimento.

Para essa avaliação serão utilizados os seguintes indicadores:

Taxa Mínima de Atratividade (TMA)

Taxa Interna de Retorno (TIR)

Payback

6.1.1 Taxa Mínima de Atratividade (TMA)

É um valor que o investidor estipula com o objetivo de verificar a

viabilidade do projeto. Este indicador visa levantar um valor referencial mínimo para
o investimento de seu capital, que possa render uma taxa superior a um
investimento bancário.

Por exemplo, se o investidor fizer uma aplicação na caderneta de

popança teria um rendimento de 5 a 6% a.a., livre de inflação, impostos ou qualquer
outro tipo de risco. De posse deste valor o investidor irá decidir se arriscará seu
capital num empreendimento.(Wikipédia, 2008).

Então para este trabalho será estipulada uma TMA de 15%, visto
 53

que esse valor é quase o dobro que o rendimento anual da caderneta de poupança
e maior que a taxa selic no mês de setembro de 2008.

6.1.2 Taxa Interna de Retorno (TIR)

É a taxa de juros obtida através de um investimento não-recuperado

de tal forma que a forma de pagamento seja reduzida reduza a zero o investimento
não-recuperado no final da vida do investimento (Newnan, 2000).

Para decisão sobre a aceitação de um projeto, a taxa interna de

retorno do seu fluxo de caixa, deverá ser comparada com o custo de capital definido
pelos investidores. Logicamente o projeto só será aceito caso ofereça uma TIR
superior ao custo do capital escolhido pelo investidor.

6.1.3 Payback

Também conhecido como tempo de recuperação do capital, o

payback tem como função calcular o tempo de retorno de um investimento. Ele
demonstra o período em anos necessário para que o desembolso, correspondente
ao investimento inicial do projeto, seja recuperado.

6.2 Custo da matéria-prima

Foram realizadas consultas via telefone para São Paulo, Paraná e

Santa Catarina para saber qual seria o custo por tonelada de embalagem cartonada
longa vida, bem como uma visita em um fornecedor de Curitiba. O valor médio
informado ficou em R$ 320,00. Neste valor não esta incluindo o frete que irá variar
conforme a distância, sendo que de São Paulo/Telêmaco Borba para um
carregamento de 26 toneladas sai por R$ 700,00 e de Curitiba/Telêmaco Borba
para um caminhão que carrega 26 toneladas tem um custo de R$ 900,00 Isso faz
com que o custo da matéria prima suba de R$ 320,00 para R$ 350,00.

Para se chegar a um custo estimado, foi usado um valor de 50

 54

toneladas de embalagens cartonadas longa vida para uma produção diária. Com
isso serão necessárias cerca de 1.500 toneladas por mês a um custo de
R$525.000,00

6.2.1 Preço de venda do produto

a) Composto plástico/alumínio

O composto plástico/alumínio é um material muito pouco procurado

e por isso possui um valor muito baixo em 2005 seu preço estava em torno de R$
50,00/T (PEGN, 2008).

Hoje em dia o valor do composto de plástico/alumínio, segundo

Fernando Neves que é gerente de meio ambiente da Tetra Pak, está entre R$ 80,00
e R$ 150,00 dependendo da região, bem como contrato entre algumas empresas
em que este composto pode chegar a custa R$ 212,00. Então foi optado por uma
média, e chegamos a um valor de R$150,00/T de composto plástico/alumínio.

b) Fibra

Por ser um produto semi-acabado, este não devera ter um preço

maior ou igual ao do papel acabado feito com papeis reciclados, porém deverá
possui um valor maior do que o papel/papelão reciclado proveniente de aparista.
Através de benchmarking e de informação repassada por algumas recicladoras, o
valor está em torno de R$ 850,00 a tonelada seca.
 55

6.3 Custo de Mão-de-Obra

Para se conseguir desagregar 50 T/dia serão necessário trabalhar

em 2 turnos de 8 horas cada, 26 dias no mês com uma equipe para cada turno
composta por:

3 operadores responsáveis por máquinas, com salário de R$

1.000,00, sendo:

1 operador do hidrapulper.

1 operador da desaguadora.

1 operador do preparo de massa.

5 ajudantes de produção com salário de R$ 600,00, sendo:

1 ajudante no hidrapulper.

2 ajudantes no preparo de massa.

2 ajudantes na desaguadora.

1 operador de empilhadeira, com salário de R$ 800,00.

1 mecânico de manutenção com salário de R$ 1.000,00.

1 Gerente de produção com salário de R$ 4.500,00

Partindo de uma consideração de que o valor total de encargos,

seguro, despesas com alimentação, transporte, EPI’s e décimo terceiro salário
diluído em doze vezes, correspondem a 128% do valor da folha, que no caso seria
deR$ 12.300,00 de despesas sobre o valor da mão-de-obra. Assim a despesa total
mensal estipulada será de R$ 28.044,00.
 56

6.4 Custo de Manutenção

Para fins de cálculo foi estimado um custo de manutenção em torno

de R$ 2.000,00/mês para manter os equipamentos em perfeito funcionamento.

6.5 Custo Administrativo e Contábil

O custo estimado foi de R$ 5.800,00/mês para despesas com

escritório de contabilidade, energia, telefone e outras despesas administrativas.
 57

7 RESULTADOS E DISCUSSÃO

7.1 Custo Estimado de Investimento Inicial

Baseado no estudo realizado, onde visa um composto de

plástico/alumínio e uma fibra limpa de qualidade, essa planta necessita de um
investimento significativo em equipamentos e infra-estrutura.

Tabela 3: Investimento total necessário (estimado).

Item Custo
Equipamentos R$ 4.858.000,00
Instalação elétrica R$ 169.340,00
Terraplanagem R$ 40.000,00
Barracões R$ 206.400,00
Obra civil (materiais) R$ 216.286,00
Poço artesiano e caixa d'água R$ 25.000,00
Cerca, guarita e relógio ponto R$ 12.000,00
Instalação elétrica (materiais) R$ 140.000,00
Rede de hidrante R$ 53.920,00
Montagem mecânica R$ 150.000,00
Montagem elétrica R$ 100.000,00
Mão de obra civil R$ 150.000,00
Empilhadeira R$ 85.000,00
Projeto R$ 120.000,00
TOTAL R$ 6.325.946,00
Fonte: Autor, 2008.
 58

7.2 Produção da Planta Reciclagem

Para podermos estimar qual seria o custo de produção foi partido

de um valor mínimo de produção de 50T/dia. Tendo em vista que esse é o valor que
uma das maiores empresas de reciclagem das embalagens cartonadas longa vida
desagrega. E levando em consideração que há ainda um nicho de mercado de 75%
para ser explorado.

Tabela 4: Demonstrativo da produção diária, mensal e anual.

Produção
Item T/dia T/mês T/ano
Fibra 65,00% 32,5 845 10.140
Polietileno / Alumínio 35,00% 17,5 455 5.460
Total 100,00% 50,0 1.300 15.600
Fonte: Autor, 2008.

7.3 Faturamento Estimado

O valor apresentado na tabela 5 é empregado para a venda das

fibras tem um valor médio, tendo em vista que nenhuma empresa fornece tal valor,
porém, ele deverá ser maior do que o papel/papelão vendido pelos aparistas e
menor do que o papel pronto.

Tabela 5: Demonstrativo do Faturamento diário, mensal e anual.(estimado).

Faturamento
Item R$/T Diário Mensal Anual
Fibra R$ 850,00 R$ 27.625,00 R$ 718.250,00 R$ 8.619.000,00
Polietileno / Alumínio R$ 150,00 R$ 2.625,00 R$ 68.250,00 R$ 819.000,00
Total R$ 1.000,00 R$ 30.250,00 R$ 786.500,00 R$ 9.438.000,00
Fonte: Autor, 2008.
 59

7.4 Despesas Estimadas

Na tabela 6, estão apresentados os valores com despesas

perfeitamente identificáveis e que esta relacionada diretamente com o produto
fabricado.

Tabela 6: Demonstrativo da despesa diária, mensal e anual (estimado).

Despesa
Item Preço unitário Diária Mensal Anual
Matéria-Prima R$ 350,00 R$ 17.500,00 R$ 455.000,00 R$ 5.460.000,00
Funcionários R$ 1.335,43 R$ 1.078,62 R$ 28.044,00 R$ 336.528,01
Custo manutenção Estimado mensal R$ 76,92 R$ 2.000,00 R$ 24.000,00
Despesa Contábil Estimado mensal R$ 30,77 R$ 800,00 R$ 9.600,00
Energia (Copel, 2008) R$ 0,15 R$ 1.838,38 R$ 47.797,87 R$ 573.574,41
Despesas administrativas Estimado mensal R$ 192,31 R$ 5.000,00 R$ 60.000,00
Impostos (20 %) Estimado mensal R$ 6.050,00 R$ 157.300,00 R$ 1.887.600,00
Total R$ 26.766,99 R$ 695.941,87 R$ 8.351.302,42
Fonte: Autor, 2008.
 60

7.5 Fluxo de Caixa

A tabela7 mostra a diferença entre o faturamento anual e as

despesas anuais. Para que o projeto se torne atraente para qualquer investidor,
essa diferença deverá ser positiva.

Tabela 7: Demonstrativo do fluxo de caixa (estimado).

Fluxo de Caixa
Ano Faturamento Despesa Saldo Resultado
0 -R$ 6.325.946,00
1 R$ 9.438.000,00 R$ 8.351.302,42 R$ 1.086.697,58 -R$ 5.239.248,42
2 R$ 9.438.000,00 R$ 8.351.302,42 R$ 1.086.697,58 -R$ 4.152.550,84
3 R$ 9.438.000,00 R$ 8.351.302,42 R$ 1.086.697,58 -R$ 3.065.853,26
4 R$ 9.438.000,00 R$ 8.351.302,42 R$ 1.086.697,58 -R$ 1.979.155,67
5 R$ 9.438.000,00 R$ 8.351.302,42 R$ 1.086.697,58 -R$ 892.458,09
6 R$ 9.438.000,00 R$ 8.351.302,42 R$ 1.086.697,58 R$ 194.239,49
7 R$ 9.438.000,00 R$ 8.351.302,42 R$ 1.086.697,58 R$ 1.280.937,07
8 R$ 9.438.000,00 R$ 8.351.302,42 R$ 1.086.697,58 R$ 2.367.634,65
9 R$ 9.438.000,00 R$ 8.351.302,42 R$ 1.086.697,58 R$ 3.454.332,23
10 R$ 9.438.000,00 R$ 8.351.302,42 R$ 1.086.697,58 R$ 4.541.029,82
Fonte: Autor, 2008.

Através desse demonstrativo do fluxo de caixa, constatou-se que o

saldo é decrescente, então o payback do investimento do projeto poderá ser
calculado, bem como o índice de rentabilidade (IR) através de uma taxa mínima de
atratividade (TMA) e a taxa interna de retorno (TIR).
 61

7.6 Resumo

Tabela 8: Resumo dos cálculos para TIR, Payback e IR.

Resumo

TIR
16,07%
(Taxa Interna de Retorno)
(Payback)
5,82 anos
Tempo de Retorno do investimento
IR
1,04
(Índice de Rentabilidade)
Fonte: Autor, 2008.

Verificamos que em uma simulação para um período de 10 anos

para o cenário proposto, o tempo de retorno do investimento (Payback) será de 5,82
anos tendo uma taxa interna de retorno (TIR) de 16,07%, utilizando uma taxa
mínima de atratividade (TMA) de 15% índice de rentabilidade (IR) será de 1,04 com
um valor presente líquido (VPL) de R$ 214.635,31.
 62

8 CONCLUSÕES

A reciclagem das embalagens cartonadas longa vida é

perfeitamente viável do ponto de vista técnico. A fibras que compõem este tipo de
embalagem, devido ao fato de ser uma fibra de primeiro reciclo, contribuem com o
aumento da qualidade física de papeis que são produzidos somente a partir de
papel/papelão reciclado e também pode ser usado para fazer qualquer tipo de papel
que use como matéria-prima a celulose.

O composto plástico/alumínio também demonstrou ser uma matéria-

prima muito versátil, englobando a indústria da construção civil, plásticos, alumínio e
petróleo.

A implantação de uma empresa para a reciclagem das embalagens

cartonadas longa vida demonstrou ser economicamente viável para o cenário
apresentado, podendo ser altamente rentável, se os preços da matéria-prima e do
composto de plástico/alumínio forem bem negociados.
 63

9 RECOMENDAÇÕES

O resultado do fluxo de caixa mostra que a implantação de uma

empresa de reciclagem de embalagens cartonadas longa vida, economicamente
viável. Porém, o índice de rentabilidade (IR) esta muito próximo de 1,0, para uma
taxa mínima de atratividade (TMA) de 15%, fazendo alguns investimentos em
equipamentos que agregam valor à fibra e/ou ao composto plástico/alumínio, pode-
se melhorar este valor positivo. Recomenda-se que seja feito um estudo para
verificar a viabilidade econômica ao agregar valor à fibra e/ou ao composto
plástico/alumínio.
 64

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ANEXOS