COMPARAÇÃO DE PROCESSOS DE DESAGREGAÇÃO DE

EMBALAGENS CARTONADAS ASSÉPTICAS E SEUS

REFLEXOS NAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DA POLPA
CELULÓSICA
Felipe Massucato1, Edy Merendino1,2, Fernando Neves1,3, Marcelo Piva1
1
Tetra Pak. Brasil
2
Msc
3
PhD

RESUMO

Este trabalho apresenta e discute as propriedades mecânicas de pastas celulósicas oriundas de diferentes processos de
desagregação de embalagens pós-consumo da Tetra Pak. Foram avaliados os processos de desagregação em baixa e
alta consistência e em processo alternativo com uso de centrífuga desenvolvida para processos em pequena escala. A
partir dos ensaios físicos, obtiveram-se os valores de alongamento, permeância ao ar e rigidez, e os índices de tração,
rasgo, esmagamento (Concora Medium Test e Ring Crush Test) e arrebentamento. As propriedades estudadas
apresentaram variações pouco significantes nos processos a baixa e alta consistência, tendo sido produzidas, em
ambos os casos, polpas compatíveis ao mercado de polpa celulósica para produção de papel ondulado, sacos de
cimento, tubetes etc.

Palavras chave: desagregação, reciclagem, embalagens cartonadas, polpa celulósica.

ABSTRACT
This paper presents and discusses the mechanical properties of pulps from distinct repulping processes upon Tetra Pak
post-consumption packages. The repulping processes at low and high consistence were evaluated, as well as an
alternative process using a small scale centrifuge. Through the tests, the values of stretch, air permeability, stiffness,
index of tensile, tearing, crushing (CMT and RCT) and bursting were obtained. These properties have not showed
significant variations between the processes at low and high consistence, and both cases produced are compatible with
the regular pulp for the production of packaging papers, cement bags, paper core etc.

Keywords: repulping, recycling, carton packages, pulp.

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1. INTRODUÇÃO

1.1 Embalagem longa vida

A crescente preocupação em busca do desenvolvimento sustentável tem se aliado ao

desenvolvimento tecnológico para a produção de matérias-primas que agreguem valor aos
produtos sem deixar de atender às demandas ambientais e sociais.

As embalagens cartonadas Tetra Brik Aseptic, utilizadas para envase asséptico de alimentos
após o processo de ultra-pasteurização, são constituídas por três matérias primas: papel
duplex fibra virgem (75% em massa), polietileno de baixa densidade (20%) e alumínio (5%).
Popularmente conhecida como “longa vida”, a embalagem é composta por seis camadas,
sendo do interior para o exterior: polietileno, polietileno, alumínio, polietileno, papel e
polietileno. As camadas internas de polietileno têm a função de impermeabilizar a embalagem
internamente e evitar o contato do alimento com o alumínio, que por sua vez impede a entrada
de luz e ar, garantindo a preservação do alimento.

Por força de legislação, o papel com o qual são fabricadas as embalagens provém de celulose
virgem, não podendo conter nem em parte fibras recicladas pós consumo. Este fato torna
interessante o aproveitamento deste material como fonte de fibra virgem para ser utilizada no
processo, agregando qualidade e ganhos em propriedades mecânicas interessantes ao papel
reciclado que será produzido com esta matéria prima [1].
Através do desenvolvimento de tecnologias adequadas, do incentivo à coleta seletiva junto às
prefeituras, cooperativas e comércios, e da educação ambiental da população, atingiu-se a taxa
de 27% de embalagens longa vida recicladas no Brasil em 2011[2]. Este dado acompanha a
evolução gradual do valor pago pela indústria nesse material, que era de R$ 40,00/ton em
1997, quando iniciou-se o seu uso para a produção de papel, e hoje está na faixa de R$ 300,00
a R$ 400,00/ton [2], dependendo da região e do produto final a qual o material é destinado.

1.2 Processos de desagregação

A desagregação das embalagens longa vida pode ser feita em diversos tipos de processos. As
primeiras plantas implantadas utilizaram-se de desagregação em “drum pulper”, onde as
embalagens são alimentadas continuamente e a polpa também é extraída de forma contínua.
Neste tipo de processo o polietileno e o alumínio saem ao final do sistema. Para a instalação é
necessária uma grande área e um valor de investimento superior ao do hidrapulper.

No Brasil, a maioria das empresas fabricantes de papel reciclado faz a desagregação em

hidrapulper a baixa (4% a 6%), média (8% a 12%) ou alta consistência (15% a 19%).
Atualmente há diversas empresas utilizando embalagens cartonadas longa vida como matéria-
prima para o processo de fabricação de papel. Para os mesmos valores de grau Shopper
Riegler, a desagregação em alta consistência favorece a resistência ao alongamento das fibras
enquanto que desagregação a baixa consistência favorece a resistência ao rasgo, já a
resistência à tração e ao arrebentamento praticamente apresentam os mesmos valores para
ambos os sistemas [3]. A Figura 1 e a Figura 2 mostram sistemas de desagregação em
hidrapulper batelada para baixa e alta consistência.

Figura 1: Processo em baixa consistência. Figura 2: Processo em alta consistência.

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A maioria das fábricas que utilizam a embalagem longa vida no Brasil usam processos em
batelada, onde a cada carga, após a polpa ser bombeada para tanques de máquina, o
polietileno juntamente com o alumínio são descarregados por uma saída lateral. Em trabalho
realizado com desagregação a média consistência em fábrica de papel no Canadá [4], obteve-
se tempos de desagregação da ordem de 15 minutos. A média dos tempos de desagregação
de embalagens em instalações existentes no Brasil e América Latina, sendo a maioria
instalações de baixa consistência, foi também de 15 minutos, sendo ainda necessário mais 15
minutos para o bombeamento da polpa e limpeza do rejeito ainda no hidrapulper.

A etapa de limpeza é feita inserindo mais água no equipamento após o bombeamento da polpa
com o objetivo de extrair o máximo de material fibroso do rejeito. Algumas instalações, porém
não possuem unidade de espessamento da polpa após o hidrapulper, sendo esta enviada
diretamente para depuração e refino o que impossibilita esta operação acarretando grandes
perdas de fibra junto com o rejeito. A solução mais simples é usar peneiras tipo Side Hill para
drenar a água e espessar a polpa recuperada. A Figura 3 mostra uma peneira Side Hill
fabricada de madeira que tem sido largamente utilizada por pequenas empresas com custo
bastante reduzido e com excelentes resultados.

Figura 3: Peneira Side Hill. Figura 4: Sistema de descarga do rejeito.

Após vários ciclos de limpeza do rejeito com drenagem da água o polietileno com alumínio é
descarregado através de uma saída lateral no hidrapulper. Em geral, o diâmetro desta
tubulação fica entre 12 (Figura 4) e 16 polegadas.

Com este sistema, um hidrapulper de baixa consistência pode desagregar uma batelada a cada
30 minutos efetuando entre 3 e 5 ciclos de limpeza após o bombeamento da polpa nos 15
minutos finais. Com este processo a quantidade de fibra agregada no rejeito representa entre
5% e 7% da massa residual.

Considerando que a embalagem longa vida possui 75% de papel, esta perda representa cerca
de 2% de perda de material fibroso. A Figura 5 mostra o processo durante os ciclos de limpeza
do rejeito e o aspecto do material no final do processo.

Figura 5: Polietileno & Alumínio após operação de extração de fibras.

Outro fator importante no processo de desagregação de embalagens longa vida é o tipo de

rotor utilizado, já que devem ser evitados rotores com cortes. O objetivo é retirar o rejeito ainda
no hidrapulper. Rotores com cortes promovem a redução do plástico com alumínio que acabam
por passar pela furação da peneira do hidrapulper. Os diâmetros do furo das peneiras
verificados em testes e operações em bateladas variam de 4mm a 12mm. Para processos de
média e alta consistência são utilizados rotores hélicos, conforme mostrado na Figura 6.
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Baixa consistência Média consistência Alta consistência

Figura 6: Rotores sem cortes usados em sistemas em baixa, média e alta consistência
para desagregação de Embalagens Longa Vida.

Como alternativa aos pulpers, foi desenvolvido um processo de desagregação com

equipamento centrífugo, denominado desagregador (Figura 7), que separa o do papel das
embalagens longa vida em bateladas que levam de 5 a 10 minutos e utilizam uma quantidade
baixa de água. Este é um equipamento viabilizado para média produção que originalmente foi
desenvolvido para a lavagem do composto de polietileno e alumínio resultante do processo de
desagregação em hidrapulper, mas que foi adaptado para o processamento de embalagens
inteiras, provocando mais cortes nas fibras. Esse corte excessivo faz com que haja prejuízo
nas propriedades das fibras.

Figura 7: Desagregador para média produção e detalhe do rotor.

1.2 Propriedades do Papel

O fato de ser a primeira reciclagem traz um grande benefício ao se utilizar embalagens longa
vida no processo de fabricação de produtos que necessitem de características o mais próximo
possível da celulose, como caixas de papelão e tubetes. As fibras das embalagens estão mais
preservadas e com melhor interação entre elas, o que começa a mudar conforme realiza-se os
ciclos de reciclagem (Figura 8).

Em trabalho anterior [5], a inserção de material fibroso proveniente de embalagens longa vida
na composição de cartões duplex reciclados interferiu positivamente nas características destes.
O resultado obtido foi a manutenção das propriedades do cartão mesmo após cinco reciclos.
Neste trabalho, conclui-se que existe uma relação entre o corte dos traqueídeos (fibra longa)
durante o reciclo e as propriedades de resistência ao rasgo e arrebentamento, além disso,
conclui-se que o uso de material fibroso de embalagens longa vida elevaram as resistências a
dobras duplas, índices de tração, arrebentamento e rasgo.
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Microfotografia no primeiro reciclo Microfotografia após o quarto reciclo

Figura 8: Microfoto referente ao primeiro reciclo e após quatro reciclos de cartões duplex
usando fibras de embalagens longa vida na composição do verso.

2. MÉTODOS

Foram coletadas cinco diferentes amostras de embalagens longa vida para realização dos
testes físicos: material laminado pré consumo, polpa reciclada em processo de desagregação à
alta consistência, polpa reciclada em processo à baixa consistência e polpa reciclada em
equipamento centrífugo desenvolvido especificamente para a desagregação da embalagem
longa vida.

As amostras foram enviadas ao Laboratório de Papel e Celulose do Instituto de Pesquisas

Tecnológicas (IPT), onde foram desagregadas para a formação das pastas celulósica, que
foram denominadas “ponto zero’” (sem refino). Para o levantamento dos demais pontos da
curva, as amostras foram desagregadas e submetidas ao processo de refino em refinador
Valley. O chamado “grau de refino” foi determinado pela resistência à drenagem das pastas,
pelo aparelho Schopper Riegler.

A partir destas pastas celulósicas foram formadas folhas em laboratório. A partir dos ensaios
físicos, obtiveram-se cinco determinações dos valores de alongamento, permeância ao ar e
rigidez, e os índices de tração, rasgo, esmagamento (Concora Medium Test e Ring Crush Test)
e arrebentamento.

3. RESULTADOS E DISCUSSÃO
Para a análise dos dados, as amostras foram denominadas conforme exposto na Tabela 1.

Tabela 1: Denominação das amostras.

Origem do material Denominação
Laminado pré consumo Amostra 1
Desagregação em centrífuga Amostra 2
Desagregação a alta consistência Amostra 3
Desagregação a baixa consistência Amostra 4

As fibras foram submetidas aos ensaios físicos de alongamento, arrebentamento, permeância

ao ar, rigidez (resistência a flexão), tração, esmagamento (Concora Medium Test e Ring Crush
Test) e rasgo [6]. Os valores médios de cinco determinações para cada amostra são
apresentados nas Figuras 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15 e 16.
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Figura 9: Índice de rasgo da fibra vs °SR Figura 10: Alongamento da fibra vs °SR.

Figura 11: Índice de arrebentamento vs °SR. Figura 12: Permeância ao ar vs °SR.

Figura 13: Resistência à flexão da fibra vs °SR. Figura 14: Índice de tração da fibra vs °SR.

Figura 15: CMT vs °SR. Figura 16: RCT vs °SR.

Para os ensaios feitos, refinou-se as amostra até cerca de 60°SR, obtendo-se uma faixa de
análise que abrange diversos produtos na indústria. Através dos gráficos, pode-se notar que o
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”ponto zero” das amostras 1, 2 e 4 corresponde a aproximadamente 20°SR, enquanto a

amostra 3 apresenta um grau de refino inicial de 30ºSR. Tal comportamento é inerente ao
processo de desagregação em alta consistência, visto que a maior interação física entre as
fibras causa por si só esse aumento no grau de refino.

Observa-se que para o material laminado pré consumo (amostra 1) os resultados de todas as
propriedades são superiores, o que é coerente com a literatura, visto que o ciclo no hidrapulper
faz com que haja corte das fibras recicladas, reduzindo a quantidade de traqueídeos em
relação às fibras virgens [5], e o material laminado pré consumo sofre um ciclo de reciclagem a
menos que as outras amostras.

O corte excessivo o qual a amostra 2 foi submetida no desagregador causou uma redução dos
valores de todas as propriedades em relação aos processos convencionais com pulper.

Essa tendência do efeito do corte nas fibras pode ser observada claramente nas Figuras 10 e
11, em que o alongamento e índice de arrebentamento apresentam valores mais altos para
amostras com menos corte, na seqüência: material pré consumo, material desagregado em alta
consistência, material desagregado em baixa consistência e material desagregado no
desagregador.

Para a permeância ao ar, apresentada na Figura 12, esperava-se que o corte das fibras fizesse
com que o valor da propriedade diminuísse, pois haveria a geração de grande quantidade de
fibras finas que ocupariam espaços vazios com mais facilidade. Porém, a tendência observada
é justamente contrária, e a hipótese levantada é que o corte das fibras aumenta a quantidade
de espaços vazios, aumentando a permeância ao ar.

Feita uma análise geral, pode-se agora comparar detalhadamente as propriedades das fibras
dos processos de desagregação a alta e baixa resistência, respectivamente amostras 3 e 4.

As Figuras 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23 e 24 apresentam a comparação gráfica entre as amostras
3 e 4, com as barras de erros relativas ao desvio padrão de 5 testes. A análise das curvas será
feita a partir do patamar 30º SR, pois esse é o valor referente ao “ponto zero” da fibra do
processo em alta resistência.

Figura 17: Alongamento vs °SR (amostras 3 e 4). Figura 18: Arrebentamento (amostras 3 e 4).
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Figura 19: Permeância ao ar (amostras 3 e 4). Figura 20: Tração vs °SR (amostras 3 e 4).

Figura 21: Resistência à flexão vs °SR (amostras 3 e 4).

Para as propriedades de alongamento, índice de resistência ao arrebentamento, índice de

resistência à tração, resistência à flexão e permeância ao ar, obteve-se resultados
estatisticamente iguais para ambos os processos. Em estudo anterior para processos de
desagregação de embalagens longa vida com maior percentual de fibras longas em relação às
do presente estudo, também não houve diferença significativa entre as propriedades de índice
de resistência ao arrebentamento e de índice de resistência à tração de ambos os processos
[1], demonstrando que essa diminuição do percentual de fibras longas não foi suficiente para
afetar esse comportamento.

Figura 22: Índice de rasgo vs °SR (amostras 3 e 4). Figura 23: CMT vs °SR (amostras 3 e 4).

Para o índice de resistência ao rasgo, o desempenho do processo a baixa consistência

mostrou-se superior ao de alta, comportamento já observado anteriormente na literatura [3].
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Figura 24: RCT vs °SR (amostras 3 e 4).

Verifica-se que a partir de 45°SR, os valores de RCT aumentam, enquanto os de CMT

diminuem, e é justamente a partir desse ponto que a diferença estatística entre os processos
acentuam-se no presente trabalho.

A definição da consistência de desagregação a ser utilizada depende de diversos fatores, como

custo de instalação e manutenção, valor agregado do produto final, energia consumida e grau
de refino a ser utilizado. Os dois últimos fatores serão detalhados no presente estudo.

Na produção de caixas de papelão e tubetes, por exemplo, utiliza-se 30-35°SR [8], faixa na
qual as propriedades de índice de rasgo e resistência à flexão são melhores para processo a
baixa consistência, e o processo a alta consistência favorece o alongamento e índice de
arrebentamento, sendo a diferença percentual entre esses valores muito baixa. Assim, o
consumo energético será determinante para a escolha da consistência da desagregação.

Já para a produção de sacos de cimento e palmilhas de calçados, em que se utiliza a polpa

refinada em torno de 60°SR [7], obtém-se um ganho no índice de resistência ao rasgo para
processo a baixa consistência, enquanto a resistência ao esmagamento (CMT e RCT) é
beneficiada pelo processo em alta resistência. Para esses produtos, a desagregação em baixa
consistência é interessante, pois favorece justamente a propriedade de interesse (índice de
rasgo), enquanto CMT e RCT são mais desejáveis para caixas de papelão.

Quanto à energia específica consumida nos processos, pode-se estimá-las a partir de dados
fornecidos pelas indústrias recicladoras [8,9], expostos na Tabela 2, e através da Equação 1.

Tabela 2: Dados de processos a alta e baixa consistência de indústrias recicladoras.

Processo Consistência Volume no Massa no Potência do motor Tempo de
(%) pulper (m³) pulper (ton) (CV) batelada (h)
Baixa 4 10 10 75 0,5
Alta 15 10 10 450 0,5

O volume de material no pulper em alta consistência corresponde à metade do volume de

operação, pois deverá ser adicionada água para a descarga.

potência do motor x tempo de batelada

consumo específico (kWh / kg)  (1)
massa no pulper x consistênc ia

Dessa forma, tem-se que o consumo específico de energia do processo a baixa consistência é
inferior ao do processo em alta consistência, conforme Tabela 3.

Tabela 3: Consumo específico de energia em cada processo.

Processo Consumo específico de energia (kWh/ton)
Baixa 69,91
Alta 110,32
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4. CONCLUSÃO

Como esperado, as análises atestaram a superioridade do desempenho do material pré

consumo em relação aos que sofreram reciclo, em razão do corte das fibras durante essa
etapa. Apesar do processo em desagregador alternativo ter apresentado valores de
propriedades inferiores às outras amostras, recomenda-se um estudo aprofundado do processo
a fim de verificar se essa perda é comprometedora para o produto final.

A partir dos resultados obtidos nas análises, também verificou-se que a diferença entre as
propriedades das fibras desagregadas em alta consistência e baixa consistência é pequena. As
propriedades de alongamento, índice de arrebentamento, permeância ao ar, índice de tração e
resistência à flexão são estatisticamente iguais em ambos os processos, enquanto o processo
a baixa consistência favorece o índice de resistência ao rasgo e o processo a alta consistência
favorece a resistência ao esmagamento (CMT e RCT).

Além disso, analisou-se o consumo energético dos processos. Em alta consistência o consumo
específico de energia foi maior que em baixa (110 kWh/ton e 70 kWh/ton, respectivamente).

As propriedades também foram analisadas para graus de refino específicos. Para a faixa de 30
a 35°SR (produção de caixas de papelão e tubetes), as propriedades de índice de rasgo e
resistência à flexão são melhores para processo a baixa consistência, e o processo a alta
consistência favorece o alongamento e índice de arrebentamento. Visto o custo energético do
processo em alta, a desagregação energética em baixa torna-se interessante. Já para 60°SR
(sacos de cimento e palmilhas de calçados) a propriedade de interesse, índice de resistência
ao rasgo, tem maiores valores para processo a baixa consistência, enquanto a resistência ao
esmagamento (CMT e RCT) é beneficiada pelo processo em alta resistência.

REFERÊNCIAS

1. MERENDINO, E.M; NEVES, F.L. “Comparação das propriedades mecânicas do papel

obtido a partir da reciclagem de embalagens longa vida pós-consumo e de aparas de
papelão ondulado”. Anais do 39º Congresso Internacional de Celulose e Papel.
Outubro, 2006. São Paulo.

2. Relatório de Sustentabilidade Tetra Pak 2010-2011, disponível em

http://www.tetrapak.com/br/SiteCollectionDocuments/Tetra%20Pak%20RA11_completo
.pdf

3. NEVES, F.L. “Reciclagem de embalagens cartonadas Tetra Pak”. O Papel, fev., 1999,
p. 38-45.

4. ABREU, M. “Reciclagem de embalagens cartonadas Tetra Pak para Alimentos

Líquidos”. O Papel, abril, 2002, p. 91-96

5. NEVES, F.L; NEVES, J.M. “Efeito da reciclagem nas características físico-mecânicas

de cartões multifolhados obtidos a partir de embalagens longa vida”. O Papel, maio,
2001.

6. Relatório Técnico Nº 120207-205. “Comparação entre pastas celulósicas”. IPT, fev.,

2011.

7. HCR. Comunicação verbal sobre grau de refino nos produtos. Taió: HCR, 2012

8. KLABIN. Comunicação verbal sobre aspectos do processo. Piracicaba: Klabin,

2012;

9. MERCOPLÀS. Comunicação verbal sobre aspectos do processo. Valinhos:

Mercoplás, 2012;