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UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA “JÚLIO DE MESQUITA FILHO” CAMPUS EXPERIMENTAL DE ITAPEVA

ERIDSON ARISTIDES DA CUNHA CARDOSO

ANALISE ECONÔMICA DE TRÊS SISTEMAS PRODUTIVOS NA PRODUÇÃO DE CARVÃO VEGETAL- ESTUDO DE CASO NO ESTADO DE SÃO PAULO

Itapeva - SP

2009

ERIDSON ARISTIDES DA CUNHA CARDOSO

ANALISE ECONÔMICA DE TRÊS SISTEMAS PRODUTIVOS NA PRODUÇÃO DE CARVÃO VEGETAL - ESTUDO DE CASO NO ESTADO DE SÃO PAULO

Trabalho de Graduação apresentado no Campus Experimental de Itapeva - Universidade Estadual Paulista “Júlio de Mesquita Filho”, como requisito para a conclusão do curso de Engenharia Industrial Madeireira

Orientador: Prof. Dr Ricardo Anselmo Malinovski

Itapeva - SP

2009

C268a

Cardoso, Eridson Aristides da Cunha

Análise de viabilidade econômica de três sistemas produtivos de produção de carvão vegetal no estado de São Paulo – Itapeva, 2009 72f.: il. 30 cm

Trabalho de Graduação do Curso Engenharia Industrial Madeireira apresentado ao Campus Experimental de Itapeva – UNESP, 2009 Orientador: Profª. Drª. Ricardo Anselmo Malinovski Banca examinadora: Prof. Dr. Ricardo Marques Barreiros; Prof. MSc. Francisco de Almeida Filho Inclui bibliografia

1.Madeira. 2. Engenharia econômica. 3. Processos carvoeiros. I. Título. II. Itapeva - Curso de Engenharia Industrial Madeireira.

CDD 674.8

UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA “JÚLIO DE MESQUITA FILHO” CAMPUS EXPERIMENTAL DE ITAPEVA

ANALISE ECONÔMICA DE TRÊS SISTEMAS PRODUTIVOS NA PRODUÇÃO DE CARVÃO VEGETAL – ESTUDO DE CASO NO ESTADO DE SÃO PAULO

ERIDSON ARISTIDES DA CUNHA CARDOSO

ESTE TRABALHO DE GRADUAÇÃO FOI JULGADO ADEQUADO COMO PARTE REQUISITO PARA A OBTENÇÃO DO DIPLOMA DE GRADUADO EM ENGENHARIA INDUSTRIAL MADEIREIRA

APROVADO EM SUA FORMA INAL PELO CONSELHO DE CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA INDUSTRIAL MADEIREIRA

Prof. Dr. José Cláudio Caraschi Coordenador de Curso

BANCA EXAMINADORA:

Prof. Dr. Ricardo Anselmo Malinovski Orientador – Campus Experimental de Itapeva/UNESP

Prof. Dr. Ricardo Marques Barreiros Campus Experimental de Itapeva/UNESP

MSc. Francisco de Almeida Filho Campus Experimental de Itapeva/UNESP

Dedico este trabalho, aos meus pais, aos meus irmãos, sobrinhos, colegas e amigo, ao meu orientador, aos meus professores ao longo desta carreira estudantil e a todos aqueles que direita ou indiretamente me apoiaram. Sem o apoio incondicional de todos vocês, nada disso poderia se tornar concreto.

AGRADECIMENTOS

Em primeiro lugar agradeço a Deus pela vida que me deu, pela inteligência, coragem e perseverança. Muito obrigado por me conduzir e colocar na minha vida, pessoas maravilhosas com quem aprende muito e me relacionar em momentos de alegria e de tristeza.

Aos meus pais Ildefonso e Maria pela vida e pelo amor que tem me oferecendo todos dia. Hoje eu acredito que a maior riqueza é a família e porque tenho pais adoráveis e amo muito e respeito eternamente. Hoje eu acredito também que o maior valor de um homem não é a riqueza mais sim a capacidade de se relacionar e de se solidarizar com as outras pessoas.

Aos meus irmãos que sempre me deram força para ir em frente, e deram bons exemplo de vida, de força de vontade admitindo sempre que nada é impossível.

Aos meus amigos e colegas Malheiro, Joel, Yannik (em memória), Rosivelth, Jairo, o Marcão, Aires, Diogo, Glauton (sal), Luciano (Dino), Igor (Gato morto), o Daniel, Fernando, Allan, Juliano (engenheiro), Paulo Henrique (japa), Paulo Ramanoviski (Vacão), Ana Lucia, ao Romulo, Luiz Ricardo (Tatuí), o Alfredo (Avaré), Lucio Clodoaldo, Artur, Thiago (zoom) e todos aqueles que diretamente ou indiretamente me tornaram uma pessoa melhor.

Ao meu orientador Ricardo Malinovski. Aprende muito com você. Obrigado pela

paciência. Sucessos nos seus afazeres.

Aos professores (a) Guilherme, Carlão, Maria Angélica, De Conti, Marcos Tadeu, Ricardo Barreiros, Francisco Filho e os demais professores.

A UNESP por me oferecer essa oportunidade de estudar nessa universidade de renome. Aos funcionários da unidade de Itapeva.

“Não importa o sonho o mais importante é concretizá-lo nem que seu sonho é chegar as nuvens, construa alicerce cada dia, que um dia chegaras as nuvens”.

Einstein

i

RESUMO

O carvão vegetal é obtidos através da pirólise da madeira em fornos tradicionais ou industrializados. O Brasil é o maior produtor do mundo com 20,24 % da produção mundial, sendo também um dos maiores consumidores. A maior parte desta produção ainda é realizada de forma artesanal ocasionando problemas ambientais e de insalubridade aos colaboradores. Além disto, os produtores de carvão vegetal encontram-se cada vez mais pressionados pelos órgãos ambientais e pela legislação trabalhista. Estas exigências e alguns aspetos tecnológicos elevam os custos operacionais dos sistemas tradicionais e ocasionam situações indesejáveis entre produtores e os órgãos legais. A busca de novas alternativas para que esses propósitos não aconteçam, traz a necessidade de mudanças para processos mais eficientes. A pressão pela produção ecologicamente correta e auto- sustentável tem dirigido a busca por tecnologias mais limpas, pois as indústrias devem assumir um critério moderno de qualidade e um pensamento pró-ativo realizando o gerenciamento ambiental. Os dados deste trabalho foram obtidos mediante contato direto, estabelecido com representante de empresas nacionais produtora dos sistemas em análise e através de buscas em artigos da literatura, revista e sites. O presente trabalho propõe analisar comparativamente o investimento de três sistemas produtivos de carvão vegetal em fornos de alvenaria “Rabo Quente” de uma unidade de produção artesanal, em relação ao sistema retangular e cilindros metálicos. Utilizando as ferramentas de Engenharia Econômica VAUE, VPL, TRI, Benefício/Custo e Pay Back com o intuito de verificar se é mais viável economicamente manter seu sistema produtivo atual na produção de carvão

vegetal, ou então optar pela troca. Verificou-se que o sistema produtivo mais viável economicamente foi o Cilíndrico metálico. Concluímos que o sistema cilíndrico metálico apresentou resultados econômicos próximo ao retangular, e tendo em vista

o

aspeto ambiental do empreendimento, os FORNOS CILÍNDRICOS METÁLICOS é

o

sistema mais viável para a empresa em estudo.

Palavras-chaves: Madeira 1. Engenharia econômica 2. Processos carvoeiros.

ii

ABSTRACT

Charcoal is obtained by pyrolysis of wood in traditional ovens or industrialized. Brazil is the world's largest producer with 20.24% of the world, is also one of the largest consumers. Most of this production is still performed by hand causing environmental problems and health hazards to employees. Moreover, the charcoal producers are increasingly pressured by environmental organizations and labor laws. These requirements and some technological aspects raise the operating costs of traditional systems and cause undesirable situations between producers and legal bodies. The search for new alternatives for these purposes does not happen, brings the need for changes to more efficient processes. The push for environmentally friendly production and self-sustaining has led the search for cleaner technologies, industries must therefore assume a criterion of quality and modern thinking pro-active conducting environmental management. The data in this study were collected through direct contact with representatives of domestic companies producing the systems analysis and through searches of literature articles, magazines and websites. This paper aims to analyze comparatively the investment of three production systems of charcoal kilns "Hot Tail" of a production scale, with respect to the rectangular metal cylinders. Using the tools of Economic Engineering Vaue, NPV, IRR, Benefit / Cost and Pay Back in order to verify whether it is economically viable to maintain its current production system in the production of charcoal, or choose to return. It was found that the production system more economically viable was the metal cylinder. We conclude that the system cylindrical metallic presented economic results close to rectangular, and in view of the environmental aspect of development, the cylindrical oven METAL is the most viable for the company under study.

Keywords: Wood 1. Engineering economic 2. Processes charcoal 3.

iii

LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1 - Produção mundial de carvão vegetal, em 2003, em porcentagem

13

FIGURA 2 - Consumo brasileiro de carvão vegetal por segmento de mercado, em porcentagem, no ano de 2006

15

FIGURA 3 – Distribuição porcentual do consumo de carvão vegetal no segmento industrial, em 2006

16

FIGURA 4 – Evolução do preço médio do carvão vegetal em

17

FIGURA 5 - Evolução do consumo nacional de carvão vegetal oriundos de florestas

plantadas

18

FIGURA 6 – Evolução da produção de carvão vegetal no Brasil segundo a origem, em milhares de metros cúbicos FIGURA 7 - Distribuição estadual das Florestas Plantadas de Eucalipto (%) em

19

2006.

21

FIGURA 8 – Estimativa de produção de florestas plantadas por região no Brasil no ano

de 2008

22

FIGURA 9 – Evolução da área com floresta plantada no Brasil

22

FIGURA 10 - Consumo de Florestas (%) para a Produção de Carvão

23

.

23

FIGURA 11 – Visão geral dos fornos tipo “rabo-quente”

27

FIGURA 12 – Visão geral dos fornos retangulares de alvenaria

28

FIGURA 13 – Visão geral de 1 cilindro metálico à esquerda e de 1 forno de carbonização (com capacidade de 3 cilindros à direita

29

FIGURA 14 – Visão geral da Carvoaria estudada

43

iv

LISTA DE TABELAS

TABELA 1 – Dados de produção comuns a todos os sistemas produtivos proposto.

 

44

TABELA 2 – Resumo das principais variáveis de produção no sistema “Rabo Quente”

44

TABELA 3 – Resumo das principais variáveis de produção no sistema retangular de

alvenaria

45

TABELA 4 – Resumo das principais variáveis de produção no sistema de fornos verticais

46

TABELA 5 – Especificações técnicas do sistema produtivo com fornos verticais cilíndricos

48

TABELA 6 – Resumo das variáveis de mão-de-obra para cada um dos três sistemas

de TABELA 7 – Classificação tributária para diversos tipos de atividades empresariais

49

50

TABELA 8 – Percentual prático a ser aplicado sobre a receita, para vários tipos de atividades empresariais

51

TABELA 9 – Tributação de impostos no estudo de caso realizado

51

TABELA 10 – Resumo dos custos de produção e receitas obtidas com a implantação

de cada sistema produtivo proposto

52

TABELA 11 - Resultados obtidos mediante as análises econômicas

56

v

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABRAF

Associação Brasileira de Produtores de Florestas Plantadas

BS

Base Seca

SBS

Sociedade Brasileira de Silvicultura

MDL

Mecanismo de Desenvolvimento Limpo

P+L

Produção mais limpa

2P

Prevenção da poluição

FAO

Organização das Nações Unidas para Agricultura e Alimentação

PIB

Produto Interno Bruto

EPE

Empresa de Pesquisa Energética

MAS

Associação Minera de Silvicultura

MDC

Metros Cúbicos de Carvão

IBGE

Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística

St

Estéreos

TMA

Taxa Mínima de Atratividade

TIR

Taxa Interna de Retorno

FINANAME

Agência Especial de Financiamento Industrial

VPL

Valor Presente Líquido

VAUE

Valor Anual Uniforme

TRI

Taxa de Retorno Incremental

PFS

Ponto de Saturação das Fibras

IPRJ

Imposto de Renda Jurídica

CSLL

Contribuição Social Sobre o Lucro Líquido

COFINS

Contribuição para Financiamento da Seguridade Social

PIS

Programa de Integração Social

ICMS

Imposto Sobre Circulação de Mercadorias e Serviços

ONU

Organizações das Nações Unidas

vi

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO

8

2. OBJETIVOS

10

2.2.

Objetivos específicos

11

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

11

3.1 O Setor carvoeiro no mundo

12

3.2. O

Setor carvoeiro no Brasil

14

3.3. O uso do Eucalipto na produção do carvão vegetal

20

3.4. Conceitos de carbonização

24

3.5. Aspetos técnicos dos sistemas de carbonização em fornos de alvenarias e

dos Cilíndricos

26

3.5.1. Fornos tradicionais de alvenarias “Rabo Quente”

26

3.5.2. Fornos Retangulares de Alvenarias

27

3.5.3. Fornos Cilíndricos Verticais Metálicos

28

3.6. Processo de Tomada de

30

3.7. Engenharia econômica – Métodos Determinísticos de Análise de

Investimentos

31

3.7.1. Fluxo de caixa

32

3.7.2. Taxa Mínima de Atratividade (TMA)

33

3.7.3. Método do Valor Anual Uniforme (VAUE)

34

3.7.4. Método do Valor Presente Líquido

34

3.7.5. Método da Taxa Interna de Retorno

35

3.7.6. Método

Benefício

36

3.7.7. Método da Taxa de Retorno Incremental

37

3.7.8. Método não exato – Pay Back

37

3.7.9 Efeitos de depreciação do imposto de renda na

38

vii

3.9.1.

Custos

de

39

3.9.2.

Custos

39

3.9.3.

Custos

Variáveis

40

3.9.4.

Custos

40

3.9.5

Custos Indiretos

41

3.9.6.

Custos

41

4. MATERIAIS E MÉTODOS

41

4.1. Características da Empresa Estudada

42

4.2. Variáveis de produção do sistema “Rabo Quente”, retangular de alvenaria

e vertical cilíndrico

4.3. Dados referentes à mão-de-obra no sistema “Rabo Quente”, retangular de

43

alvenaria e vertical cilíndrico metálico

48

4.4.

Dados referentes à tributação de impostos no sistema “Rabo Quente”,

retangular de alvenaria e vertical

49

4.5. Dados gerais considerados nas análises de investimentos pelos métodos

determinísticos

51

5. RESULTADOS E

53

5.1. Resultados dos aspetos técnicos para os fornos retangulares de alvenaria

em relação ao atual (rabo

53

5.2.

Resultados dos aspetos técnicos para os fornos cilíndricos metálicos em

relação ao sistema atual (rabo

54

5.3.

Viabilidade econômica dos investimentos

55

5.4 Considerações finais

Erro!

Indicador não definido.

6. CONCLUSÕES

60

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

61

8

1. INTRODUÇÃO

Atualmente existe um grande interesse nos materiais extraídos de recursos naturais vegetais renováveis. Não somente do ponto de vista da atividade econômica, mas também da manutenção do equilíbrio ecológico visando o desenvolvimento sustentável que esses materiais podem proporcionar. Entre esses materiais inclui-se a madeira e seus derivados. A exploração da madeira com sistemas de manejo sustentável é fundamental, fato que leva o homem a utilizá-la como material competitivo desde os primórdios da civilização (GARRIDO, 2003). Além disso, é um material biodegradável e os seus resíduos podem ser totalmente aproveitados. Numa época de crise energética e de preocupação com o meio ambiente é de se esperar maior avaliação deste material, cujo beneficiamento requer pouco consumo de energia e menor contaminação do ar e água. Trata-se de um material renovável com aplicações em diversas áreas como na construção civil, nas indústrias de mobiliários, celulose e papel, meios de transporte, produção de carvão vegetal e outras.

As indústrias do setor madeireiro procuram aliar o crescimento econômico com o ambiental tornando-se cada vez mais ecologicamente corretas, economicamente viável e socialmente justas. Esta demanda pelo desenvolvimento sustentável tem levado a necessidade da utilização de energias alternativas e renováveis. A madeira é um dos únicos recursos naturais renováveis com propriedades energéticas de intensa utilização na produção de carvão vegetal. Devido ao seu poder calorífico atraente, a composição química, densidade básica e umidade. O carvão vegetal é obtido através da carbonização da madeira ou pirólise da madeira em fornos tradicionais e industrializados. Para uso efetivo do carvão vegetal como material energético competitivo é fundamental conhecer as suas propriedades e avaliar seus sistemas produtivos. No mundo existem diversos sistemas produtivos para carvão vegetal, alguns mais ou menos desenvolvidos tecnologicamente. Entre esses se incluem, os tradicionais de alvenaria, retangulares de alvenaria e cilíndricos metálicos. Porém, o sistema tradicional e os retangulares de alvenaria são os mais predominantes no

9

Brasil, devido as suas vantagens, como a facilidade de construção, operação, e por serem menos desenvolvidos tecnologicamente. E um dos fatores principais desta

vasta utilização no Brasil é o seu baixo custo de investimento inicial. Por outro lado estes sistemas provocam problemas ambientais e de insalubridade aos colaboradores. Além disto, os produtores de carvão vegetal encontram-se cada vez mais pressionados pelos órgãos ambientais e pela legislação trabalhista. Estas exigências

e alguns aspetos tecnológicos elevam os custos operacionais dos sistemas

tradicionais acarretando em situações indesejáveis entre produtores e os órgãos legais. Muitos destes propósitos acontecem quando o carvão vegetal é utilizado para

as indústrias siderúrgicas. No Brasil o metal primário é produzido através de altos-fornos a coque ou a

carvão vegetal. Estudos sobre o setor siderúrgico brasileiro apontam que cerca de 35 %

da produção de certos fundidos de ferro utilizam como termo-redutor o carvão vegetal,

tornando-se o maior produtor do mundo de ferro-gusa e carvão vegetal, só que maior parte deste produção de carvão vegetal ainda é produzida de forma artesanal, ocasionando problemas ambientais e de insalubridade aos trabalhadores. No estado de São Paulo principalmente na região de Itapeva situada no sudoeste paulista o ferro-gusa e o aço provêm apenas de altos-fornos a carvão vegetal. No entanto é importante realçar que a dureza do aço vem do carbono do carvão e não do ferro. Porém o carvão vegetal é mais utilizado que o carvão mineral devido as suas vantagens ecológicas. Todos os produtores da região de Itapeva, independentemente da escala de produção, têm sentido os impactos no custo operacional devido à crescente fiscalização dos órgãos legais e ambientais, verificando as exigências se os mesmos utilizam a mão-de-obra de forma regulamentada e se adquirem a matéria-prima legalizada, atendendo ao mesmo tempo aos apelos do mecanismo de desenvolvimento limpo, prevenção da poluição e a produção mais limpa. A busca por alternativas que atendam a estes propósitos de forma econômica traz a necessidade de processos mais eficientes. Por esta razão surge a necessidade de mudanças desses sistemas produtivos, de modo que a qualidade do produto não seja afeta. A facilidade de conversão e a qualidade do carvão vegetal está diretamente relacionada com a espécie de madeira e os fatores ambientais e tecnológicos.

10

Para as espécies de madeira e os fatores ambientais, um grande esforço de investigação tem sido dedicado ao problema de conversão da madeira em carvão vegetal, particularmente quando produzidos em fornos tradicionais. O mesmo não é verdade no caso dos fatores tecnológicos principalmente a sua avaliação econômica. Quando analisados e classificados os projetos tecnicamente corretos, é imprescindível que a escolha considere aspetos econômicos. Deve ter em mente que as análises das alternativas de investimento são apenas um passo de um processo de tomada de decisão. Como fase preliminar ao processo de avaliação de projetos é necessário computar a estimativa de desembolsos e receitas (custos e benefícios) que deverão ocorrer ao longo da vida útil do projeto, uma tarefa que pode ser relativamente complexa em muitos casos. E através dessas estimativas que é gerado o cronograma financeiro do projeto com o respectivo fluxo de caixa, que é o insumo principal necessário ao processo de análise. Na análise de investimento, deve-se levar em consideração a liquidez, o risco e a sua rentabilidade, permitindo que se racionalize a utilização dos recursos de capital.

A decisão da implantação de um projeto de investimento pode também considerar além de aspetos econômicos, certos critérios imponderáveis, como os não conversíveis em dinheiro, tais como aspectos sociais e ambientais. Neste sentido, esta pesquisa analisou comparativamente o investimento de três sistemas produtivos para carbonização de carvão vegetal em fornos de alvenarias “Rabo Quente” de uma unidade de produção artesanal, em relação aos fornos “Retangulares” de alvenarias e aos fornos industriais cilíndricos vertical metálico.

2. OBJETIVOS

O presente trabalho tem como objetivo realizar um estudo econômico sobre um caso real de análise de investimento na aquisição de um sistema produtivo de fornos de carvão vegetal. A tomada de decisão final engajou-se também em questões imponderáveis economicamente, como as relacionadas ao aspecto ambiental da atividade carvoeira.

11

2.2. Objetivos específicos

Focar características técnicas do sistema industrial de produção do

carvão vegetal pelo processo de carbonização em relação aos diferentes sistemas

produtivos estudados;

Levantar

características

técnicas

relacionados

com

as

etapas

de

entrada e saída dos sistemas artesanal e as suas formas de carbonização;

Comparar

o

processo

industrial

e

artesanal,

a

partir

dos

dados

coletados, em relação aos aspetos econômicos e ambientais.

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Segundo a Sociedade Brasileira de Silvicultura – SBS, (2009), em nosso planeta encontramos diversos tipos de energia, elas podem ser renováveis e esgotáveis. As principais fontes de energia renováveis com o desenvolvimento tecnológico são: a biomassa, energia solar e a eólica. A biomassa apresenta um aspecto interessante em relação a outras, devido à possibilidade de gerar três tipos de combustíveis diferentes: sólido, líquido e gasoso. Conferindo-lhe certa flexibilidade e adaptação tecnológica dependendo da situação. Além disso, a energia proveniente da biomassa tem uma relação direta com os objetivos do milênio principalmente, erradicar a pobreza extrema e a fome, assegurar o desenvolvimento sustentável desde que sejam provenientes de processos renováveis. Deve ser considerada uma necessidade básica humana como qualquer outra: água limpa, sanidade, alimento seguro, biodiversidade e moradia. E um dos produtos sólidos da biomassa florestal é o carvão vegetal, com uma vasta utilização no mundo desde os primórdios da civilização.

12

3.1 O Setor carvoeiro no mundo

Desde a antiguidade o fogo era utilizado para confeccionar alimentos, como fonte de calor e evolutivamente para tratamentos de materiais que serviriam para confecção de armas, ferramentas de utensílios, conferindo à lenha a qualificação de sistema energético mais antigo do mundo (SANTOS, 2007). Na era primitiva o homem utilizava pedaços de madeira em chamas para iluminar as cavernas ou aquecer-se. Possivelmente não demorou a perceber que, ao utilizar a madeira queimada, de aspecto preto e friável, está não produzia chama e nem tanta fumaça, gerando calor de forma mais controlável que aquela produzida pela carbonização direta da madeira, marcando assim descoberta no mundo do carvão vegetal e o seu uso como combustível (JUVILLAR, 1980). O carvão vegetal é o produzido a partir da lenha pelo processo de carbonização ou pirólise da madeira (JOAQUIM, 2009). Segundo a Rede de Estudo do Trabalho (Revista RET, 2009) no antigo Egito o carvão vegetal era utilizado na purificação de óleos e para aplicações medicinais. A partir de 1444 no fim da idade média, o minero de ferro passa a ser fundido na presença do carvão, pois este é responsável pela retirada do oxigênio do minero. No Brasil este uso ocorreu em 1591, em fundações artesanais para produzir ferramentas de uso agrícola na colônia. Na segunda guerra mundial foi muito utilizado para remoção de gases tóxicos devido a sua capacidade absorvente sendo um material extremamente poroso. Entre os Índios brasileiros era misturado às gorduras animais no tratamento de tumores e úlceras malignas. À medida que a evolução da humanidade acontecia, a utilização do carvão vegetal foi se tornando mais intensa. Substituído por combustíveis fosseis em alguns casos, principalmente em muitos lares de países subdesenvolvidos ainda é um combustível imprescindível, seja por motivos econômicos ou a facilidade de obtenção desse produto (GUARDABASSI, 2006). A partir da revolução industrial, criou-se um novo conceito de produtividade, ocasionando maior incentivo para combustíveis fosseis. Nos últimos anos o homem procura aliar o crescimento econômico ao desenvolvimento sustentável. Esta demanda tem levado cada vez mais a necessidade de produzir o carvão vegetal de forma racional (MULLER, 2005).

13

Estas preocupações fazem parte das perspectivas do uso do Mecanismo de Desenvolvimento Limpo (MDL) do protocolo de Kyoto. O MDL tem como propósito aumentar a parcela de energia ecologicamente correta, produzida de maneira sustentável, incentivando a utilização de fontes renováveis e diminuir a emissão de gases que causam o efeito estufa da atmosfera, contribuindo com o abrandamento deste efeito através do seqüestro de carbono. Novas pesquisas estão sendo desenvolvidas no mundo buscando cada vez mais atender a esses propósitos de modo que a produção e a qualidade do carvão vegetal não seja, influenciada atendendo todas as necessidades do mercado mundial (SANTOS, 2007). Segundo a Organização das Nações Unidas para Agricultura e Alimentação (FAO) o total de carvão vegetal produzido no mundo em 2003 foi 43,8 milhões de toneladas, à África coube 49% (Nigéria 15,5%); à América do Sul coube 34,2% (Brasil 84,6%) à Ásia coube 12,7 % à América Central e do Norte 3,1 %, (Estados Unidos América 72,1%) a Europa coube 1% e à Oceania e Austrália coube os 0,04%. O gráfico abaixo mostra a porcentagem da produção mundial.

60% 49% 50% 40% 34% 30% 20% 13% 10% 3% 1% 0% Ásia América do
60%
49%
50%
40%
34%
30%
20%
13%
10%
3%
1%
0%
Ásia
América do Sul
América Central e
do Norte
África
Europa

FIGURA 1 - Produção mundial de carvão vegetal, em 2003, em porcentagem. Fonte (FAO, 2005).

Em outros países como o Sudão e Camarões cerca de 45% da energia de biomassa é oferecida na forma de lenha e 30% na forma de carvão (WEC, 1994).

14

Segundo a Sociedade Brasileira de Silvicultura (SBS, 2006) na classificação mundial de produção de carvão vegetal, o Brasil é o maior produtor com 20,24% da produção mundial, sendo também um dos maiores consumidores. A maior parte desta produção é utilizada nas indústrias siderúrgicas, mas ainda é produzida como a séculos atrás, sem as preocupações básicas com o meio ambiente e com as condições de trabalho inadequadas (PINHEIRO, et. al., 2006). Esta produção também destinada para as indústrias químicas servindo como fonte de carbono, na fabricação de cianeto, sulfureto e tetracloreto de carbono (REVISTA BIOENERGIA, 2008).

3.2. O Setor carvoeiro no Brasil

Chama-se carvoaria o local onde estão localizados os fornos de carbonização, e onde são realizadas todas as atividades de carbonização, desde o recebimento de madeira até o despacho do carvão produzido (JOAQUIM, 2009). O setor carvoeiro no Brasil serve como meio desenvolvimento das indústrias de base florestal (CASTRO, 2007). Segundo Santos, (2009) o setor de base florestal tem uma participação significativa nos indicadores socioeconômicos do País, como o Produto Interno Bruto (PIB) e oferece cerca de 2 milhões de empregos diretos e indiretos. Contribuiu, em 2006, com US$ 3 bilhões em impostos e participou com média 5% do PIB nacional. Dentre os setores que contribuem circunstancialmente para que os indicadores econômicos se mantenham em patamares elevados é o de Energia (JOAQUIM,

2009).

Vale et al. (2002), analisaram em seu trabalho o Balanço Energético Nacional no ano de 2000 onde observaram que um décimo de todo combustível primário consumido é representado pela madeira cuja utilização no setor industrial na forma de queima de lenha e resíduos de reflorestamentos, ou na forma transformação da madeira de reflorestamento ou de origem nativa em carvão vegetal.

A Empresa de Pesquisa Energética (EPE) divulgou os Resultados Preliminares do Balanço Energético Nacional, que concluíram a maior participação das fontes renováveis na matriz energética (BEN, 2008).

15

As florestas nativas e plantadas muitas delas são utilizadas como subproduto florestal para a produção de carvão vegetal. A maior parte desta produção é destinada para as indústrias de ferro-gusa, aço e ferro-ligas, visto que o carvão funciona como termo-redutor e energético ao mesmo tempo. O setor residencial consome cerca de 8,3% seguido pelo setor comercial com 1,1%, representado por pizzarias, padarias e churrascarias (LIMA et. al., 2006). O setor industrial é responsável por quase 85% do consumo, o ferro-gusa, aço e o ferro-liga são os principais consumidores do carvão da lenha, que funciona como redutor (coque vegetal) e energético ao mesmo tempo (SEIXAS et al., 2006). A Figura 2 mostra o consumo brasileiro de carvão vegetal por segmento de mercado.

100,00% 90,30% 90,00% 80,00% 70,00% 60,00% 50,00% 40,00% 30,00% 20,00% 8,30% 10,00% 0,10% 1,10% 0,00%
100,00%
90,30%
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
8,30%
10,00%
0,10%
1,10%
0,00%
Agropecuário
Comercial
Residencial
Industrial
FIGURA 2 - Consumo brasileiro de carvão vegetal por segmento de mercado, em
porcentagem, no ano de 2006. Fonte: (SANTOS, 2007).

De acordo com Santos (2007), o setor industrial demandou 90,5% do total produzido no Brasil e o setor agropecuário consumiu apenas 0,1%. Revelou também que do total consumido pelo segmento industrial 8,5 milhões de toneladas de carvão vegetal, equivalente a 84,2%, destinam-se à produção de ferro-gusa e aço; 10,5%, à produção de ferro-ligas; 4,7%, ao setor de cimento e 0,7%, para outros fins, conforme mostrado na Figura 3.

16

90,00% 84,20% 80,00% 70,00% 60,00% 50,00% 40,00% 30,00% 20,00% 10,50% 10,00% 4,70% 0,70% 0,00% Ferro
90,00%
84,20%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,50%
10,00%
4,70%
0,70%
0,00%
Ferro Ligas
Cimento
Outros
Ferro Gusa

FIGURA 3 – Distribuição porcentual do consumo de carvão vegetal no segmento industrial, em 2006. Fonte: (SANTOS, 2007).

De acordo com Campos, (2008) o setor siderúrgico brasileiro é um dos

mais importantes ramos da economia nacional, respondendo por 3% do total de aço

produzidos no mundo e 51% da produção latina americana. À medida que as

indústrias siderúrgicas vão crescendo cresce também o setor carvoeiro brasileiro, produzindo de modo a suprir a demanda do carvão vegetal neste setor. Conforme estimativa da Associação Minera de Silvicultura (AMS), revelou no ano 2009 que o consumo de carvão vegetal no Brasil foi reduzido em 2008 para 35,78 milhões de mdc (metros cúbicos de carvão) comparado aos 36,78 milhões de

mdc consumidos em 2007, sendo que aproximadamente 50% foram oriundos de

florestas plantadas. O aumento da utilização de plantações florestais no estado de Minas Gerais (55%) foi contrabalançado pelo crescimento de consumo de madeira

de florestas nativas no Mato Grosso do Sul e no pólo de Carajás (MA e PA), onde há o predomínio de utilização deste grupo de espécies (95%). Segundo a Associação Brasileira de Produtores de Florestas Plantadas (ABRAF) noticiou no ano 2009 que setor siderúrgico foi um dos mais afetados. As exportações de gusa caíram drasticamente no 4º trimestre de 2008, provocando

uma das mais intensas crises no setor nacional com graves repercussões nos

17

preços do produto e do carvão vegetal. Durante o primeiro semestre de 2008, os produtores nacionais, animados com os preços cada vez maiores do ferro gusa, matéria-prima para a fabricação do aço, no mercado internacional, passaram a investir em aumento de produção e a ampliar a contratação de mão-de-obra, inclusive colocando em operação fornos que estavam desativados. Em julho, o preço da tonelada do produto atingiu o valor recorde de US$ 850,00. A crise econômica global que eclodiria dois meses depois, no entanto, alterou completamente a perspectiva dessas empresas com o preço da tonelada atingindo US$ 350,00. No início de 2009 a tonelada havia caído a US$ 260,00, menos de 1/3 do preço praticado seis meses antes e com volume reduzido de negócios. Conseqüentemente, o consumo e os preços do carvão vegetal também sofreram o impacto da crise. Os preços, que em julho atingiram o recorde dos US$ 114,50 / mdc, despencaram para US$ 34,17 / mdc em dezembro, decorrente da redução brusca do consumo, conforme ilustrado na Figura 4 (ABRAF, 2009).

200 180 160 140 120 100 US$ R$ 80 60 40 20 0 Jan Fev
200
180
160
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US$
R$
80
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40
20
0
Jan
Fev
Mar
Abr
Mai
Jun
Jul
Ago
Set
Out
Nov
Dez
FIGURA 4 – Evolução do preço médio do carvão vegetal em 2008 (US$ e R$/ MDC).

De acordo com ABRAF nos últimos anos o consumo nacional de carvão vegetal no ano de 2008 obteve um decréscimo em relação ao ano de 2007, conforme a figura a baixo.

18

18 FIGURA 5 - Evolução do consumo nacional de carvão vegetal oriundos de florestas plantadas (1999-2008).

FIGURA 5 - Evolução do consumo nacional de carvão vegetal oriundos de florestas plantadas (1999-2008). Fonte: (ABRAF, 2009).

A produção de carvão vegetal no ano de 2006, foi de 9,6 milhões de toneladas, 3% menor que o ano de 2005. Concluí-se, que neste ano importou-se 158 mil toneladas de carvão vegetal, 75% a mais que em 2005 e o consumo total no mesmo período foi de 9,4 milhões de toneladas (SANTOS, 2007). De acordo com o Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE, 2006) o comércio de carvão vegetal totalizou 5,5 milhões de toneladas e gerou 1,7 bilhões de reais em venda de carvão vegetal em 2005. Sendo que 51% da produção total são originados de florestas plantadas e os outros 49% de origem nativa do Cerrado, o que explica a destruição da cobertura vegetal brasileira (AMS, 2007). Porém o carvão vegetal poderá ser por muitos anos uma alternativa de renda para produtores menos abastecidos existente no interior do Brasil (JOAQUIM, 2009). Em 1980, cerca de 85,9% da produção de carvão vegetal eram originários de florestas nativas e, em 2006, este valor, que permanece elevado, caiu para 49,98% Figura 6 (AMS, 2007).

19

19 FIGURA 6 – Evolução da produção de carvão vegetal no Brasil segundo a origem, em

FIGURA 6 – Evolução da produção de carvão vegetal no Brasil segundo a origem, em milhares de metros cúbicos. Fonte: (AMS, 2007).

A produção deste insumo energético a partir de florestas nativas caiu 81,8% no período entre 1989 e 1997, porém cresceu novamente a partir deste último ano, como resultado do aumento da produção de carvão na região Norte do país. (AMS, 2007). Por outro lado, a produção de carvão vegetal de florestas plantadas ocorre, principalmente, em locais próximos aos maiores pólos siderúrgicos (UHLIG, 2008). Durante muitos anos as florestas nativas foram às principais fontes de energia provenientes da biomassa florestal. Posteriormente as florestas de eucalipto passaram a ter participação fundamental e de destaque na oferta interna de energia de biomassa. Com destaque histórico, as áreas de florestas plantadas no Brasil acumularam em 2008 o total estimado de 6.126.000 ha com eucalipto e pinus. Este total representa um acréscimo de cerca de 282.000 ha plantados em relação ao total estimado do ano anterior de 5.844.367 ha ( ABRAF, 2009). Ao contrário do que aconteceu nos países industrializados, no Brasil, o uso industrial do carvão vegetal continua sendo largamente praticado, pela sua importância no setor siderúrgico (FINCO e REZENDE, 2007). Pois ele representa

20

na matriz de custos de produção dos fundidos de ferro mais de 55% do custo total. É nele que tem sido feito esforços para redução do seu consumo ao longo dos anos (REVISTA BIOENERGIA, 2008). Segundo Duboc e Costa, (2008) a insuficiência de carvão vegetal proveniente de reflorestamento tem levado ao aproveitamento de resíduos lenhosos resultantes da expansão da fronteira agrícola, intensificando a pressão sobre as florestas remanescentes, em especial do Cerrado. O carvão vegetal tem posição de destaque na economia brasileira, principalmente na economia do Estado de Minas Gerais e seu consumo representa 66,7 % do total demandado no restante do país (JOAQUIM, 2009). Quanto à tecnologia empregada na fabricação do carvão vegetal, a carbonização de lenha no país, ainda é praticada de forma tradicional, em fornos de alvenaria chamados ”meia laranja” ou “rabo quente” com ciclos de aquecimento e resfriamento que duram até vários dias (REVISTA BIOENERGIA, 2008). Também existem outros modelos de fornos no mercado, os quais podem ser equipados com sistemas de secagem para a lenha, sistemas de condensação de vapores e recuperadores de alcatrão, sendo estes, portanto os mais avançados em uso atualmente no país (REVISTA DA MADEIRA, 2009). Todavia, os fornos tradicionais com pequena capacidade de produção, sem mecanização e sem sistemas de recuperação de alcatrão continuam sendo disparadamente os mais usados nas carvoarias brasileiras (REVISTA BIOENERGIA, 2008).

3.3. O uso do Eucalipto na produção do carvão vegetal.

O eucalipto é uma espécie originária da Austrália, de porte arbóreo, onde formam densos maciços florestais. A espécie foi introduzida no Brasil no início deste século, por volta de 1905, pelo engenheiro agrônomo Navarro de Andrade, com a finalidade de produção de dormentes de madeiras para estradas de ferro no Estado de São Paulo, pela Companhia Paulista Estradas de Ferro (ANDRADE apoud, 1928). Na década de 40, iniciaram-se, em Minas Gerais, as práticas de plantio de eucalipto destinadas ao suprimento de carvão das usinas siderúrgicas do Estado que já produziam cerca de meio milhão de toneladas de aço por ano. A tecnologia de produção do carvão de florestas plantadas evoluiu com a tecnologia de produção

21

do aço e foi impulsionada, na década de 60, pelo incentivo dado pelo Governo Federal, via Imposto de Renda (JOAQUIM, 2009). Atualmente o eucalipto é plantado em quase todo mundo, por ser um gênero que possuí espécies aptas a diferentes condições ecológicas. A maioria das espécies plantadas no Brasil apresenta um crescimento rápido, fruto do melhoramento genético de acordo a sua aplicabilidade e das pressões da demanda do mercado faz com que se produzam grande quantidade de madeira e subprodutos e tem fácil adaptação (MALINOVSKI et al, 2002). Para se ter uma idéia da diversificação das espécies, existem eucaliptos que se adaptam muito bem a regiões de temperaturas em torno de 35 °C e outros que suportam um frio de até 18 °C abaixo de zero ( BRANDO, 1999). No Brasil, em 2009, dos 6.126.000 hectares de florestas plantadas com eucalipto e pinus, 69,5 % são de eucalipto, sendo que o Estado de Minas Gerais detém 29 % das florestas de eucalipto, seguido por São Paulo (22%) e Bahia (14%), como ilustrado na Figura 7 (ABRAF, 2009).

35% 29% 30% 25% 22% 20% 17% 14% 15% 10% 7% 6% 5% 5% 0%
35%
29%
30%
25%
22%
20%
17%
14%
15%
10%
7%
6%
5%
5%
0%
MG
SP
BA
ES
RS
MS
OUTROS

FIGURA 7 - Distribuição estadual das Florestas Plantadas de Eucalipto (%) em 2006 Fonte: (ABRAF, 2009).

Em 2008, a produção florestal sustentada no Brasil referente aos plantios de eucalipto, atingiu uma estimativa de 230,6 milhões de m³/ano.

22

22 FIGURA 8 – Estimativa de produção de florestas plantadas por região no Brasil no ano

FIGURA 8 – Estimativa de produção de florestas plantadas por região no Brasil no ano de 2208. Fonte: (ABRAF, 2009).

Para a madeira em tora de eucalipto, constata-se que 57,0% da produção sustentada nacional está concentrada na região Sudeste, seguida pelas regiões Nordeste e Sul, respectivamente com 16,7% e 11,0%. Estas florestas plantadas, estão associadas principalmente à produção de papel e celulose, siderurgia a carvão vegetal, e de painéis de madeira reconstituída instaladas nestas regiões. Estudos sobre o setor florestal brasileiro revelam que no período de 2004- 2008 ocorreu uma evolução da área com florestas plantada de eucalipto conforme a figura a baixo.

florestas plantada de eucalipto conforme a figura a baixo. FIGURA 9 – Evolução da área com

FIGURA 9 – Evolução da área com floresta plantada no Brasil (2004-2008). Fonte: (ABRAF, 2009).

23

Segundo a AMS noticiou este ano, investimentos de R$1,5 bilhão por ano, para plantação de 200 mil hectares de florestas por ano, num programa de reflorestamento que visa à auto-suficiência do Estado de Minas Gerais nesta produção, como forma de atender à demanda do seu parque siderúrgico. Estima-se que em dez anos a área total plantada com eucalipto no estado de Minas Gerais, incluindo a área já existente, seja maior que o estado de Sergipe (GUIMARÃES, 2007). Nos últimos 10 anos, o consumo de florestas plantadas em comparação ao consumo de florestas nativas para produção de carvão vegetal não evoluiu de maneira positiva do ponto de vista ambiental, pois nos últimos tempos, o consumo de florestas plantadas sofreu uma significativa queda, aumentando-se do uso de florestas nativas, como mostrado na Figura 10. O panorama de consumo de florestas para produção de carvão vegetal a partir de 2004 praticamente se igualou tanto se tratando do consumo de florestas plantadas quanto para nativas (AMS, 2007).

de florestas plantadas quanto para nativas (AMS, 2007). FIGURA 10 - Consumo de Florestas (%) para

FIGURA 10 - Consumo de Florestas (%) para a Produção de Carvão Vegetal. Fonte: (AMS, 2007).

A madeira de eucalipto, devido às suas características silviculturais e físico-químicas, como alta densidade, alto poder calorífero e alto rendimento no processo industrial, tem sido amplamente utilizada para a produção de lenha e carvão vegetal, substituindo significativamente a utilização de madeira oriunda de florestas nativas (BARROS, 2005; SCARPINELLA, 2002).

24

O eucalipto é uma das melhores opções para a produção de carvão vegetal. Os reflorestamentos de eucalipto bem planejados e manejados produzem árvores de tronco reto e madeira com massa específica ideal para a obtenção de carvão de boa qualidade (PINHEIRO et al, 2006). No gênero Eucalyptus, a massa específica básica pode variar de uma espécie para outra: dentro de uma mesma espécie em função da idade; entre árvores de mesma espécie; dentro de uma mesma árvore; e ainda, com a variação nas condições de solo e clima. A resistência mecânica do carvão vegetal tem relação direta com a sua massa específica aparente. Assim, salvo em alguns casos típicos, quanto maior a massa específica básica da madeira, maior a massa específica aparente do carvão e maior a sua resistência mecânica a choques, compressão e abrasão (PIMENTA, 2007). Algumas espécies do gênero Eucalyptus destacam-se para a produção de carvão vegetal. A escolha da espécie de eucalipto adaptada ao clima e solo é de suma importância na implantação de uma floresta de boa produtividade e com as características desejadas (PINHEIRO et. al., 2006). Nas plantações destinadas à produção de carvão vegetal, o corte da madeira é realizado entre 6 e 7 anos. Os eucaliptos possuem uma grande facilidade de brotação e, após o corte, dão origem a uma nova floresta. Em média são realizados três cortes em cada floresta e, após o terceiro corte, é plantada uma nova muda (PINHEIRO et. al, 2006). No Brasil, as espécies que mais de se destacam quanto ao cultivo para este fim são o Eucalyptus camaldulensis, o E. urophylla, o E. grandis, o E. saligna, e o E. citriodora. Estas espécies produzem madeira com massa específica variando entre 410 e 690 kg/m3.

3.4. Conceitos de carbonização.

Carbonização é o processo pelo qual a madeira é submetida a tratamento térmico, a temperaturas elevadas, em uma atmosfera redutora controlada e é praticada de forma tradicional em fornos “rabos-quente” ou de alvenaria com ciclos de aquecimento e esfriamento que duram até vários dias. (BARCELLOS et al., 2004). Quando a lenha é submetida à ação de calor em temperaturas relativamente elevadas (a partir de 280 graus Celsius), ela sofre um processo de transformação no qual todos os seus componentes são extensivamente modificados até se transformarem em carvão vegetal. A lenha é composta, basicamente, de

25

carbono, oxigênio e hidrogênio, sendo que estes três elementos se combinam de três maneiras diferentes, formando três compostos de estrutura relativamente complexa, a celulose, hemicelulose e lignina. Durante o aquecimento no carvoejamento, estes compostos são degradados, deixando um resíduo rico em carbono, o qual se denomina carvão (ASSIS, 2009). O composto que mais contribui para a formação do carvão vegetal é a

lignina, pois os outros praticamente se degradam totalmente na temperatura de carbonização. Isto se deve basicamente à estrutura química da lignina, formada essencialmente de precursores fenólicos, ricos em ligações duplas e do tipo “carbono- carbono”. Devido à complexidade das reações associadas, não existe uma equação descritiva do processo. Os cálculos estequiométricos mostram que os teores de carbono e oxigênio na lenha são de 49,5% e 44,0% respectivamente (ASSIS, 2009).

A reação de carbonização consiste basicamente em concentrar carbono e

expulsar oxigênio, com conseqüente aumento energético do produto (ASSIS, 2009).

O processo de carbonização obedece basicamente ao seguinte esquema:

FASES DA CARBONIZAÇÃO E PRODUTOS FORMADOS EM CADA ETAPA

200ºC

280ºC

500ºC

E PRODUTOS FORMADOS EM CADA ETAPA 200ºC 280ºC 500ºC SECAGEM REAÇÕES ENDOTÉRMICAS Início da Ácido
E PRODUTOS FORMADOS EM CADA ETAPA 200ºC 280ºC 500ºC SECAGEM REAÇÕES ENDOTÉRMICAS Início da Ácido
E PRODUTOS FORMADOS EM CADA ETAPA 200ºC 280ºC 500ºC SECAGEM REAÇÕES ENDOTÉRMICAS Início da Ácido
E PRODUTOS FORMADOS EM CADA ETAPA 200ºC 280ºC 500ºC SECAGEM REAÇÕES ENDOTÉRMICAS Início da Ácido
E PRODUTOS FORMADOS EM CADA ETAPA 200ºC 280ºC 500ºC SECAGEM REAÇÕES ENDOTÉRMICAS Início da Ácido

SECAGEM

REAÇÕES ENDOTÉRMICAS

Início da

Ácido acético,

decomposição

metanol,

térmica

água, CO 2

REAÇÕES EXOTÉRMICAS CARVÃO ESTÁVEL

CO, CH 4 , Alcatrão

H 2

Fonte: (SBS, 2007). Segundo Pimenta (2007), na prática independentemente do sistema utilizado para a obtenção do carvão vegetal, faz-se necessário o controle dos parâmetros de carbonização, tais como o tempo a temperatura final de carbonização e a taxa de aquecimento. Por esta razão é importante saber que a qualidade do carvão vegetal depende de diversos fatores tais como:

Espécie de madeira;

Dimensão da madeira;

Método de Carbonização; e

Temperatura de Carbonização.

26

3.5. Aspetos técnicos dos sistemas de carbonização em fornos de alvenarias e dos Cilíndricos Metálicos.

Aqui, são tratados os chamados sistemas convencionais de produção de

carvão vegetal, os quais são ainda os mais utilizados no Brasil.

3.5.1. Fornos tradicionais de alvenarias “Rabo Quente”.

O processo de produção do carvão vegetal predominante é constituído

por fornos de alvenaria e argila, em muitos casos construídos com tijolos de barro

fabricados no local onde serão montadas as carvoarias, o que torna seu custo muito

baixo (PINHEIRO et. al, 2006). Na lista dos fornos tradicionais de alvenaria, existem

os de encosta ou barranco e os fornos de superfície tipo “rabo quente”, colméia

detalhados em SANTOS (2007).

A categoria dos fornos “rabo quente” (ou “meia laranja”), os quais

alcançam medidas de diâmetro na base entre 2,90 e 3,80 m (metros) e

aproximadamente 2,30 m de altura máxima. A capacidade produtiva média é 3,8

MDC a partir de 8 st (esterio) de lenha enfornada. Apesar de serem mais baratos e

fáceis de construir apresentam baixos rendimentos gravimétricos em carvão vegetal,

com perdas em forma de fumaça poluente que podem chegar a 50% do carbono

inicialmente contido na lenha enfornada e 75% em peso dessa mesma lenha.

Rendimentos gravimétricos em carvão vegetal na faixa de 25% obtidos nos fornos

tradicionais representam uma perda econômica expressiva e subutilização da lenha

carbonizada (PINHEIRO et. al., 2006; MARRI et. al., 1982).

Em função do custo de construção e da facilidade de operação é comum

encontrar carvoarias com até 120 fornos, construídos junto às florestas nativas ou

cultivadas, conforme mostrado na Figura 11. Também ressalta-se que no país

atualmente de 80-90 % do carvão produzido provém do sistema “rabo quente”

(SANTOS, 2007).

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27 FIGURA 11 – Visão geral dos fornos tipo “rabo-quente” Segundo Pinheiro, Sampaio e Bastos Filho

FIGURA 11 – Visão geral dos fornos tipo “rabo-quente”

Segundo Pinheiro, Sampaio e Bastos Filho (2005) os fornos do tipo rabo quente realizam um ciclo a cada seis ou sete dias, podendo chegar a dez dias se a umidade da lenha for elevada, cujo período se divide em duas partes: o acendimento do forno e o controle da entrada de ar, quando ocorre efetivamente a carbonização. Terminada a carbonização, que dura em média três dias, o forno é completamente vedado com argila e deixado em resfriamento até atingir temperaturas internas em torno de 40°C a 50°C, quando então é possível a descarga do forno sem risco de ignição do carvão ao entrar em contato com o ar (PIMENTA, 2002).

3.5.2. Fornos Retangulares de Alvenarias

Em função da capacidade de enfornamento entre 180 e 240 st de lenha, os fornos de alvenaria retangulares estão entre aqueles considerados fornos grandes e são utilizados nos empreendimentos silviculturais de propriedade das empresas produtoras de aço a carvão vegetal. O isolamento térmico desses fornos é considerado funcional, seu rendimento em carvão vegetal está entre 30 e 33%. Suas medidas permitem o trânsito de máquinas no seu interior para carga de lenha e descarga de carvão, possibilita a instrumentação para controle da operação, além da recuperação do alcatrão (PIMENTA, 2007), conforme mostra a Figura 12.

28

28 FIGURA 12 – Visão geral dos fornos retangulares de alvenaria 3.5.3. Fornos Cilíndricos Verticais Metálicos
28 FIGURA 12 – Visão geral dos fornos retangulares de alvenaria 3.5.3. Fornos Cilíndricos Verticais Metálicos
28 FIGURA 12 – Visão geral dos fornos retangulares de alvenaria 3.5.3. Fornos Cilíndricos Verticais Metálicos

FIGURA 12 – Visão geral dos fornos retangulares de alvenaria

3.5.3. Fornos Cilíndricos Verticais Metálicos

Na tentativa de melhorar os métodos tradicionais de alvenaria para produção do carvão vegetal, os fornos metálicos vêm sendo aperfeiçoados visando o alcance de resultados em termos de redução do tempo de carbonização, aumento nos rendimentos volumétricos (mdc/st), aproveitamento dos subprodutos do processo (alcatrão), diminuição dos custos logísticos, diminuição na emissão de poluentes, entre tantos. Dessa busca vale ressaltar os fornos metálicos de batelada, os semi- contínuos e os contínuos (retortas). O forno metálico de batelada pode ser fixo ou móvel e esta escolha depende da localização da área de extração da matéria-prima, do custo de transporte e da mão-de-obra (PINHEIRO et. al., 2006). De acordo com a REMADE (Revista da madeira 2009) os fornos cilíndricos verticais metálicos, são semi-contínuos e compostos por um sistema complementar de captura e queima dos gases emitidos, em um queimador de gases, o que permite a geração de energia para a secagem da madeira, ou mesmo uma simples recuperação do licor pirolenhoso, sem o uso do queimador de gases, tendo em vista outro uso alternativo ao gás combustível, como por exemplo, venda do alcatrão na forma de bio-óleo. Este sistema de recuperação de gases permite que 50-60 kg de metano para cada tonelada de carvão sejam emitidos ao meio ambiente. Além disso, o sistema não permite que o produto final entre um contato

29

com o solo, já que o carvão é produzido em cilindros de aço e, após o processo de resfriamento, é carregado a granel até seu destino. Os fornos cilíndricos metálicos podem ser vistos na Figura 13, juntamente com alguns de seus principais componentes.

13, juntamente com alguns de seus principais componentes. FIGURA 13 – Visão geral de 1 cilindro

FIGURA 13 – Visão geral de 1 cilindro metálico à esquerda e de 1 forno de carbonização (com capacidade de 3 cilindros à direita. Fonte: SANTOS (2007).

Para uma produção de 3000 MDC/mês, este sistema é constituído por: 8 fornos, 3 cilindros metálicos por forno (portanto 24 cilindros por unidade de produção de carvão), 24 grelhas de ferro fundido especial com chaminé (1 por cilindro), 1 queimador de gases, 1 estufa para secagem de lenha (PINHEIRO, 2006). A fumaça poluente gerada durante a carbonização é conduzida para um queimador de fumaça, equipamento responsável ao mesmo tempo por alimentar a estufa com ar quente e destruir termicamente as substâncias tóxicas, inclusive o metano, um dos agentes causadores do aquecimento global (REVISTA DA MADEIRA, 2009). A estufa de secagem de lenha além de aproveitar os gases quentes do queimador de fumaça, é munida de equipamento de emissão de microondas, posicionado na parede da estufa. É possível secar bateladas de 250 estéreos de lenha em tempos que vão de 30 a 48 horas.

30

É importante salientar que existem ainda outros tipos de fornos de carvão

disponíveis no mercado, como os sistemas contínuos de produção de carvão, formados por retortas – vasos na forma de reatores, o qual ainda tem sido utilizados crescentemente no exterior, e principalmente na Europa. No Brasil, este tipo de sistema ainda é pouco difundido e conhecido totalmente quanto às suas possibilidades e potencial de uso. Entretanto, segundo pesquisas no setor, as retortas têm indicado níveis de rendimentos de até 45%, o que tem atraído o interesse de empresários quanto ao investimento e domínio tecnológico neste tipo de sistema produtivo. Apenas um forno metálico de retorta operou no Brasil, especificamente, entre 1986 e março de 1993 (LATORRE e CUNHA, 2006). Segundo Pinheiro et. al. (2006), com capacidade produtiva de 3.000 MDC por mês num tempo total de carbonização e resfriamento de cerca de 10 horas, apresentava rendimentos em carvão entre 30 e 38% e custo de em torno de US$ 500 mil.

3.6. Processo de Tomada de Decisão.

De acordo com Newnan e Lavelle, (1998) quando analisados e classificados projetos tecnicamente corretos, é imprescindível que a escolha considere aspetos econômicos. Deve ter em mente que as análises das alternativas de investimento são apenas um passo de um processo de solução de um problema. Dentro da complexidade do mundo atual de nada adianta uma boa técnica de análise de alternativas se estas não forem adequadamente geradas. Portanto é fundamental realizar com cuidado todas as etapas relacionadas ao “Processo Geral de Solução de um Problema”. Estas etapas podem ser enquadradas nas seguintes formas:

I – Reconhecimento do problema;

II – Análise do problema;

III – Definição de objetivo;

IV – Coletar dados;

31

V – Busca de alternativas;

VI – Escolha de critérios para determinar a melhor alternativa;

VII – Construção de modelos matemáticos; e

VIII – Escolha da melhor alternativa.

De acordo com as contingências ligadas aos investimentos, á avaliação

envolverá desde critérios monetários (tangíveis) até critérios de mensuração mais

complexa, como vantagens estratégicas (intangíveis) ou impacto ambiental

(SILVA, 2007).

Um fator de grande importância e que tem influência direta no resultado

final da análise de investimento é o imposto de renda. Segundo Pamplona (2001), o

imposto de renda pode reduzir o retorno esperado de um investimento, pois incide

sobre o lucro tributável gerado pela decisão de investir. Dessa forma, um

investimento atrativo antes do imposto de renda, pode se tornar não atrativo após a

consideração do imposto.

3.7. Engenharia econômica – Métodos Determinísticos de Análise de Investimentos

Segundo Casarotto Filho et. al (2007), um objetivo que foi largamente

utilizado, e que hoje pode ser considerado ultrapassado, é o objetivo imediatista de

lucro no final do ano. Modernamente, com o advento de técnicas de administração

como Planejamento Estratégico, as empresas passaram a adotar filosofias, políticas

e objetivos de longo prazo que não eram apoiadas a seguinte situação: “Pode ser

conveniente que neste exercício a empresa não tenha lucro, para que possamos

incrementar as vendas e chegarmos ao fim do triênio como líderes do setor.”

Este exemplo de política traduz um novo posicionamento. O objetivo

“lucro imediato” passa a ser substituído pelo objetivo “máximos ganhos em

determinado horizonte de análise”. Para uma análise sob este enfoque é necessário

32

introduzir um conceito muito utilizado em engenharia Econômica: “O Custo de Recuperação do Capital” (FILHO e KOPITTKE, 2007). Antigamente, as empresas normalmente adotavam uma filosofia monista em relação aos custos, ou seja, contabilidade de custos e contabilidade financeira conjugadas. Com isto, todo investimento feito era amortizado em determinado número de anos, sob a forma de depreciação. Pelo conceito de equivalência da

Matemática Financeira, deve haver uma taxa tal que torne equivalente o investimento feito e sua recuperação. E é esta taxa que determina o custo do capital investido a ser lançado como despesa (EHRLICH e MORAES, 2005). Por isso é interessante que a empresa adote uma filosofia dualista:

contabilidade de custos separada da contabilidade financeira. Três são os métodos básicos de análise de investimentos que se ajustam aos conceitos descritos:

1- Método do Valor Anual Uniforme Equivalente (VAUE);

2 - Método do Valor Presente Líquido (VPL);

3 - Método da Taxa Interna de Retorno (TIR).

Estes métodos são equivalentes e, se bem aplicados, conduzem ao mesmo resultado, apenas que cada um se adapta melhor a determinado tipo de problema. Além existe também o Método Benefício / Custo, Taxa de Retorno Incremental (TRI) e o método não exato “Pay-Back Time” (NEWNAN e LAVELLE, 1998).

3.7.1. Fluxo de caixa.

Como fase preliminar ao processo de avaliação de projetos é necessária computar a estimativa de desembolsos e receitas (custos e benefícios) que deverão ocorrer ao longo da vida útil do projeto, uma tarefa que pode ser relativamente complexa em muitos casos. E através dessas estimativas que é gerado o cronograma financeiro do projeto com o respectivo fluxo de caixa, que é o insumo principal necessário ao processo de análise (REZENDE e OLIVEIRA, 2001). Conforme o autor Hirschfeld (1992), Fluxo de Caixa é a apreciação das contribuições monetárias (entradas e saídas de dinheiro) ao longo do tempo a uma caixa já constituída. Pode ser representado de forma analítica ou gráfica. Serve para facilitar a visualização do comportamento financeiro dos investimentos ao longo do horizonte de planejamento estabelecido.

33

3.7.2. Taxa Mínima de Atratividade (TMA)

Ao se analisar uma proposta de investimento deve ser considerado o fato de se estar perdendo a oportunidade de auferir retornos pela aplicação do mesmo capital em outros projetos. A nova proposta para ser atrativa deve render, no mínimo, a taxa de juros equivalente à rentabilidade das aplicações correntes e de pouco risco. Esta é, portanto, a Taxa Mínima de Atratividade, ou TMA (FILHO e KOPITTKE, 2007). Segundo Miller (1981) define-se taxa mínima de atratividade (TMA) como aquela que representa o máximo aceitável como taxa de retorno, como também taxa de juros a ser aplicada valores monetários a serem recebidos ou pagos no futuro de modo a torná-lo passíveis de comparação em um ponto qualquer no tempo. Agência Especial de Financiamento Industrial (FINAME) para pessoas físicas é comum a TMA ser igual à rentabilidade da caderneta de poupança, a qual atualmente é de 0,585 % ao mês, ou 7,2503 % ao ano. Para empresas, a determinação da TMA é mais complexa e depende do prazo ou da importância estratégica das alternativas. A TMA de uma empresa não deve ser inferior:

a) Em investimento de longo prazo:

- ao custo dos empréstimos de longo prazo o qual pode ser, por exemplo,

a

taxa de juros do;

-

à expectativa de ganhos dos acionistas (a qual é de difícil determinação)

e

à taxa de crescimento estratégica da empresa.

b) Em investimentos de curto e médio prazos:

- ao custo de oportunidade do capital. Analisam-se vários investimentos

que a empresa tem em vista, enviando os mesmos a um órgão central, responsável pela captação e seleção preliminar dos projetos. A TMA é tomada ordenando-se os projetos em ordem decrescente de Taxa Interna de Retorno (TIR), somando-se os investimentos listados e confrontando as somas obtidas com o orçamento da empresa. O primeiro projeto que ultrapassar o orçamento será o primeiro rejeitado, e

é a taxa interna de retorno deste projeto que poderá ser utilizada como TMA da empresa.

34

A TMA também é entendida como a taxa a partir da qual o investidor

considera que está obtendo ganhos financeiros (PAMPLONA, 2001). Outros nomes conhecidos para esta taxa são: Taxa de Expectativa, Taxa de Equivalência, Taxa de Interesse, Taxa Equivalente de Juros ou Taxa de Desconto.

3.7.3. Método do Valor Anual Uniforme (VAUE).

Este método consiste em achar a série uniforme anual (A) equivalente ao fluxo de caixa dos investimentos à Taxa Mínima de Atratividade (TMA), ou seja, acha-se a série uniforme equivalente a todos os custos e receitas para cada projeto utilizando-se a TMA. O melhor projeto é aquele que tiver o maior saldo positivo (NEWNAN e LAVELLE, 1998).

3.7.4. Método do Valor Presente Líquido (VPL).

Segundo Sousa e Clemente (1999) o método do Valor Presente Liquido (VPL) é a técnica de análise de investimento mais conhecida e mais utilizada.

O VPL consiste em trazer para um instante considerado inicial (data zero),

o valor de todas as variações do fluxo de caixa esperado (recebimentos e desembolsos), descontando a taxa mínima de atratividade. A este valor na data zero é somado o investimento inicial. Se o valor for positivo, a proposta é atrativa, e quanto maior for o valor positiva mais atrativa é a proposta. Este método é tão simples quanto o VAUE (FILHO e KOPITTKE, 2007). Equação do Valor Presente Liquido.

VPL

Sendo:

=

n

j =

0

R

j

(1

+

i

)

j

VPL = valor presente líquido;

Rj = receitas no período j;

n

j

=

0

C

j

(1

+

i

)

j

Equação (1).

35

Cj = custos no período j;

i = taxa de desconto;

j = período de ocorrência dos custos e das receitas;

n = número total de anos do fluxo de caixa.

Na opinião de Silva e Almeida (1986), o Valor Presente Líquido (VPL) e a Taxa Interna de Retorno (TIR) devem ser estimados e utilizados como instrumentos auxiliares na tomada de decisão sobre a realização de qualquer investimento. Tal decisão pode ser referente à aquisição e instalação de um novo equipamento, substituição de equipamentos antigos ou obsoletos, enfim, qualquer decisão que implique a alocação de recursos por parte do investidor (produtor).

3.7.5. Método da Taxa Interna de Retorno (TIR).

O método da Taxa Interna de Retorno (TIR), consiste em determinar qual

é a taxa de juros que torna nulo o valor presente líquido para um dado fluxo de caixa. Em outras palavras, é nesta taxa que o valor presente líquido da somatória dos recebimentos se torna exatamente igual ao valor presente líquido da somatória dos desembolsos (HIRSCHFELD, 1992). A TIR é comparada à TMA para a conclusão a respeito da aceitação ou não da proposta. Uma TIR maior que a TMA indica que a proposta é atrativa e rentável. Se a TIR é menor que a TMA, a proposta não é interessante, ocorrendo no caso um prejuízo econômico, com VPL negativo (FILHO e KOPITTKE, 2007). Equação da Taxa Interna de Retorno:

Sendo:

n

j =

0

R

j

(1

+

i

)

j

Rj = receitas no período j;

n

j

=

0

C

j

(1

+

i

)

j

=

0 Equação (2)

36

Cj = custos no período j;

i = taxa de desconto ou taxa de juros mínima de atratividade;

j = período de ocorrência dos custos e das receitas.

3.7.6. Método Benefício Custo.

De acordo com Faro (1979) o Método Benefício Custo é o quociente entre o valor presente da seqüência de receitas e o valor presente da sucessão de custos. Se esta razão exceder a unidade, o valor presente líquido do investimento será positivo, indicando que o projeto é economicamente viável, sendo tanto mais interessante quanto mais exceder a unidade. Este método consiste simplesmente na relação matemática da soma de todos os benefícios pertinentes a um determinado investimento com os seus respectivos custos. Se a relação entre os benefícios e os custos for maior ou igual a 1, ou seja, se os benefícios forem maiores que os custos, então o investimento é viável. Caso contrário, o investimento não deve ser feito, já que os custos superam os benefícios (NEWNAN e LAVELLE, 1998).

Equação para a Razão Benefício Custo (B/C):

P C
P
C

=

n

j = 0

n

j

= 0

Rj

(1

+ i

)

j

n

j

= 0

C

j

(1

i

)

j

Equação (3).
+

Sendo:

B/C = Razão Benefício Custo;

Rj = receitas no período j;

Cj = custos no período j;

i = taxa de desconto ou taxa de juros mínima de atratividade;

37

j = período de ocorrência dos custos e das receitas.

3.7.7. Método da Taxa de Retorno Incremental (TRI).

A Taxa Interna de Retorno é definida como uma taxa de desconto que faz com que o valor atualizado dos benefícios seja igual ao valor atualizado dos custos, sendo um método que depende exclusivamente do fluxo de caixa do sistema de produção. Constitui uma medida relativa que reflete o aumento no valor do investimento ao longo do tempo, tendo em vista os recursos demandados para produzir o fluxo de receitas (REZENDE e OLIVEIRA, 1995). Segundo Filho e Kopittke (2007) a TRI é a Taxa Interna de Retorno referente ao incremento de receita de um investimento em relação ao outro, considerando-se para tanto o investimento incremental para obte-lo. O conceito da TRI é sempre utilizada quando tem-se investimentos com valores de aquisição dos bens distintos entre si, já que no caso, a simples determinação da TIR pode levar a uma tomada de decisão equivocada. Para aplicação da TRI, primeiramente ordena- se de madeira crescente, em função dos investimentos iniciais, todas as alternativas existentes. Depois encontra-se a TIR da alternativa que possua o menor investimento inicial e compara-se a com a TMA. Se TIR < TMA, descarta-se a alternativa, caso contrário mantém-se a alternativa e analisa-se a próxima opção. Feito isto, calcula-se a TRI, e então agi-se da mesma maneira feita para a TIR, ou seja, compara-se com a TMA.

3.7.8. Método não exato – Pay Back Time.

De acordo com Filhos e Kopittke (2007) os métodos ditos exatos, como o VAUE, VPL e TIR, ajustam-se perfeitamente ao conceito de “Equivalência” da Matemática Financeira. Todavia, alguns analistas no entanto, ainda se utilizam de métodos não exatos, cujo principal exemplo é o tempo de recuperação do Capital investido “Pay-Back Time”, que mede o tempo necessário para o somatório das parcelas anuais seja igual ao investimento inicial. Este método não leva em conta a vida do investimento, e pode ser dificultada sua aplicação quando o investimento

38

inicial se der por mais de um ano ou quando os projetos comparados tiverem investimentos iniciais diferentes.

O defeito mais sério, no entanto, ocorre por não ser considerado o conceito de equivalência, pelo não uso da taxa de juros nas análises. A utilização deste método

é inadequada quando o empreendimento demandar um grande número de períodos

para atingir a plena capacidade produtiva, porém, neste trabalho será utilizado este

método não exato como uma das ferramentas econômicas, embora que considerando estas restrições abordadas (NEWNAN e LAVELLE, 1998).

3.7.9 Efeitos de depreciação do imposto de renda na análise.

A depreciação é a diminuição do valor de um bem resultante do desgaste pelo uso, ação da natureza ou obsolescência normal. A depreciação de um bem se dá durante um prazo chamado vida útil do bem. (EHRLICH e MORAES, 2005) Segundo Casarotto Filho (2007), pode-se definir depreciação como sendo

a despesa equivalente à perda de valor de determinado bem, seja pela deterioração

ou obsolescência. Um dos impostos a serem devidos por uma empresa é o imposto de renda, que é igual a uma porcentagem aplicada sobre o lucro havido e demonstrado pelo balanço geral anual. O lucro, por sua vez, vem a ser a diferença entre a receita anual e a despesa anual. Desta forma, quanto maior a despesa, menor o lucro, e conseqüentemente, o imposto de renda. Na aquisição de um bem com utilização relativamente longa, o gasto de dinheiro realizado para sua aquisição será contabilizado como despesa durante o tempo que durar sua depreciação, mesmo que seu pagamento tenha sido feito à vista (EHRLICH e MORAES, 2005) Tal forma permite um cálculo mais preciso do imposto de renda, uma vez que o bem tende a permanecer na empresa durante um prazo longo, devendo entrar na conta de despesas durante este prazo longo. Cada vez que se contabiliza a despesa mensal relativa à depreciação mensal, o valor contábil do bem adquirido fica diminuído do valor referente a esta depreciação. A este valor do bem chama-se de Valor Contábil (PASSOS e NOGAMI, 2003). Uma análise adequada de investimentos deve ser realizada com a consideração do imposto de renda, mesmo que as propostas tenham apenas custos ou apresentem em determinados períodos lucro tributável negativo. O que importa,

39

na realidade é a influência marginal da proposta, ou seja, o fluxo diferencial entre as situações em que a proposta é e não é implementada (PAMPLONA, 2001). No presente trabalho, a carga tributária considerada abrange não somente o imposto de renda, mas também outras taxações referentes ao estudo de caso realizado. Este tema será abordado mais a frente com maiores detalhes.

3.9. Breve teoria de custos.

3.9.1. Custos de Implantação.

A implantação de um projeto leva em consideração os investimentos fixos (instalações, como prédios, galpões, infra-estrutura, equipamentos, máquinas, etc.) e investimentos de movimento (capital de giro necessário para pôr as instalações em marcha até a entrada de receitas por vendas, melhorias e substituições de equipamentos) (PASSOS e NOGAMI, 2003). Segundo Woiler et. al. (1996), um projeto ou empreendimento pode ser definido como um conjunto de informações internas ou externas à empresa e que servirão ao objetivo de análise e/ou de implantação no suporte a uma decisão de investimento.

3.9.2. Custos Fixos.

Os custos fixos independem do volume de produção e por não serem identificáveis com o produto, são também tratados como indiretos dado que são os custos para manter o nível de capacidade de produção e de venda (WOILER et. al, 1996). Os custos fixos não necessariamente apresentam os mesmos valores, podendo sofrer modificações em momentos de variação de preços, de modificação de tecnologia ou expansão da empresa (PASSOS e NOGAMI, 2003). Os custos fixos podem ser separados em três tipos os gastos:

a) Gastos fixos da capacidade instalada (depreciação);

b) Gastos operacionais fixos (seguros, impostos);

40

c) Gastos fixos programados (programas de publicidade, melhoria da qualidade). Diante desses conceitos, pode-se dizer, então, que os custos fixos são aqueles incorridos ou desembolsados independentemente da decisão de se aumentar ou diminuir o volume de produção ou do nível de atividade (PASSOS e NOGAMI, 2003).

3.9.3. Custos Variáveis.

Os custos variáveis são aqueles identificáveis com o produto e, portanto, alocáveis a este e sua alteração é diretamente proporcional à alteração no volume da atividade (WOILER et. a., 1996). Segundo Passos e Nogami (2003) alguns custos não industriais também podem se apresentar como variáveis, tais como aqueles ligados à distribuição e vendas. Da mesma forma que custos tradicionalmente considerados variáveis, como a mão-de-obra, podem ser mais bem caracterizados como um custo fixo quando uma quantidade fixa dessa mão-de-obra é necessária exclusivamente para a operação das máquinas. Com base nesses conceitos, percebe-se a relevância da classificação dos custos em diretos e indiretos, para o gerenciamento dos custos, uma vez que permite ao administrador identificar com maior precisão onde e quando ocorreram variações e que medidas podem ser tomadas para a melhoria e aperfeiçoamento do planejamento de produção (PINDYCK e RUBINFELD, 2004).

3.9.4. Custos Diretos.

Os custos considerados diretos são aqueles atribuíveis diretamente no cálculo dos produtos, como os materiais e a mão-de-obra usados diretamente na fabricação do produto, além de terem a peculiaridade de ser objetivamente mensuráveis, podem ser identificados como pertencentes a um determinado produto sem que seja preciso fazer rateios, uma vez que não deixam dúvidas quanto a que produto pertence (PASSOS e NOGAMI, 2003).

41

3.9.5 Custos Indiretos.

Entende-se que os custos considerados indiretos são aqueles incorridos no processo produtivo, mas que necessitam de algum critério para serem atribuídos aos produtos por não mostrarem de forma objetiva e segura a que produto ou atividade pertencem (PINDYCK e RUBINFELD, 2004).

3.9.6. Custos Operacionais.

Classificam-se como custos operacionais ou custos de produção o

resultado da somatória dos esforços despendidos na produção de um bem e são compostos pelos seguintes custos (BUARQUE, 1984):

a) Custos de fabricação: materiais diretos, materiais indiretos, mão-de-

obra, serviços (água, energia, entre outros), manutenção, depreciação, seguros e

outros gastos (aluguel, serviços técnicos, entre outros);

b) Gastos de administração: salários da administração, gastos de

escritório e depreciação;

c) Gastos de vendas: salários e comissões de vendedores, distribuição,

propaganda, imposto sobre vendas e outros gastos de vendas;

d) Gastos financeiros: juros de contratação de empréstimos, créditos ou

outros gastos bancários;

e) gastos com imprevistos: provisões para ocorrências fortuitas.

4. MATERIAIS E MÉTODOS

Foi realizado um estudo de caso, aplicado junto a uma empresa siderúrgica onde, foram coletados dados referentes à sua Carvoaria. A empresa utiliza o sistema tradicional tipo “Rabo Quente”. Os dados relacionados ao sistema produtivo retangular de alvenaria foram obtidos mediante contato direto,

42

estabelecido com representante de uma empresa nacional produtora de fornos retangulares. Já os dados relacionados ao sistema de fornos cilíndricos metálicos,

foram coletados através de buscas em artigos da literatura, revista, sites e através do contato estabelecido com representantes comerciais da empresa produtora de fornos cilíndricos. Com todos os dados coletados, realizou-se então a análise econômica pelos métodos determinísticos de engenharia econômica com o intuito de verificar se é mais viável economicamente manter seu sistema produtivo atual na produção de carvão vegetal, ou então optar pela troca do sistema de produção, escolhendo entre os fornos retangulares de alvenaria ou os fornos verticais cilíndricos metálicos. Nas análises realizadas, foram consideradas variáveis como: volume de produção mensal de carvão vegetal da carvoaria estudada; encargos sociais e benefícios referentes à mão-de-obra; características relacionadas à matéria-prima como espécie; preço médio da lenha de eucalipto e o preço de venda do carvão vegetal. Estas variáveis foram mantidas constantes devido ao fato que as mesmas serão utilizadas independentemente do sistema que será escolhido.

A TMA considerada para analise do investimento foi de 15% ao ano ou

1,1715% ao mês, a qual hoje equivale praticamente ao dobro da rentabilidade da poupança, que é de 0,585% ao mês. Está TMA adotada foi estabelecida conforme

sugestão da empresa estudada, ou seja, a TMA de 15% faz parte da política da empresa para este tipo de investimento financeiro. O lado ambiental envolvido neste trabalho também foi analisado em teoria, pondo em discussão certos pontos chave encontrados na literatura.

4.1. Características da Empresa Estudada.

A carvoaria estudada trabalha atualmente com o carvoejamento de lenha

de eucalipto, sendo a espécie saligna a mais consumida. O volume de carvão médio

mensal considerado foi de 956,23 ton (média mensal produtiva de 2008), sendo que todo este volume produzido é consumido pela siderúrgica. Esta carvoaria é responsável hoje por 50,00% do abastecimento da siderúrgica.

A lenha consumida é oriunda de floresta plantada, mediante arrendamento

de terra. A lenha é colhida quando as árvores atingem o 7º ano de idade, tendo um

43

DAP de no mínimo 8 cm. A lenha colhida (com 2 m de comprimento em média) é então

seca ao ar em pátios de estocagem, até atingir o teor de umidade médio de 35 %.

O sistema de extração e transporte da matéria-prima é terceirizado. À

mão-de-obra, atualmente engloba 50 funcionários entre carbonizadores, tratoristas,

ajudantes de produção e outros. A taxação de encargos sociais e benefícios

considerados foram de 57,70% e 48,11% respectivamente. Também, a empresa

trabalha com 1 turno de 8 horas por dia e 21 dias úteis no mês. A Figura 14 mostra

uma foto geral da carvoaria estudada.

A Figura 14 mostra uma foto geral da carvoaria estudada. FIGURA 14 – Visão geral da

FIGURA 14 – Visão geral da Carvoaria estudada

4.2. Variáveis de produção do sistema “Rabo Quente”, retangular de alvenaria e vertical cilíndrico metálico.

Existem alguns dados, os quais são comuns independentemente do

sistema produtivo considerado. Estes dados estão listados abaixo na Tabela 1.

44

TABELA 1 – Dados de produção comuns a todos os sistemas produtivos proposto.

Descrição dos dados

Valores observados

Capacidade de produção C. V. em MDC do sistema / mês

4.100,00

Capacidade de produção C. V. em toneladas / mês

956,23

Volume médio esperado da lenha de eucalipto (st / ha)

485,10

Preço médio da lenha de eucalipto (R$ / st)

36,00

Preço de venda (R$ / ton)

692,80

O preço de venda da tonelada de carvão vegetal foi obtida mediante a

média do preço da tonelada nos últimos 3 meses de 2009 segundo a AMS

(Associação Mineira de Silvicultura). Também o valor do preço médio lenha de eucalipto e o preço médio da madeira em pé, na região de Itapeva.

A Tabela 2 abaixo, mostra um resumo referente aos dados produtivos do

sistema atual tipo “Rabo Quente” da siderúrgica estudada.

TABELA 2 – Resumo das principais variáveis de produção no sistema “Rabo Quente”

Dados referentes à matéria-prima

Área de plantio necessária para abastecer o consumo por mês (ha)

20,70

Dados técnicos e operacionais do sistema produtivo

Nº de fornos na planta

88

Volume de lenha por forno (st)

38,5

Tempo de produção do carvão em horas

276

Tempo total de secagem da lenha (dias)

140

Vida útil média dos fornos

5 anos

Nº de funcionários

50

Nº de turnos de trabalho (8 horas)

1

Volume de lenha consumida no mês (st)

10.050,00

Consumo mensal de energia elétrica (KWh)

0,00

O volume de lenha consumida no mês de 10.050,00 st foi um valor obtido

mediante registros produtivos da empresa (histórico de consumo mensal), e o tempo total de secagem da lenha, já está considerado todo o processo envolvido, desde a

45

etapa de colheita e transporte da matéria-prima, passando pela pré-secagem, pátio

de estocagem, até entrada da carga nos fornos para conversão em carvão.

A vida útil dos fornos, atualmente gira em torno de 5 anos, necessitando

porém de uma reforma total no final de sua vida útil. Como dito anteriormente, os

fornos “Rabo Quente” são construídos em alvenaria, argila e barro, sendo assim de

construção amplamente artesanal.

O consumo de energia elétrica é nulo, visto que é apenas 1 turno de

trabalho, e não há equipamentos elétricos interligados no sistema produtivo, como

motores, redutores, painéis elétricos, Comandos Lógicos Programáveis (CLP’s) e etc.

Para o sistema retangular em alvenaria, os dados de produção estimados

podem ser visualizados na Tabela 3:

TABELA 3 – Resumo das principais variáveis de produção no sistema retangular de alvenaria.

Dados referentes á matéria-prima

Área de plantio necessária para abastecer o consumo por mês (ha)

18,50

Dados técnicos e operacionais do sistema produtivo

Nº de fornos por planta

8

Volume de lenha por forno (st)

420,00

Tempo total de produção do carvão em horas

264

Tempo de secagem da lenha (dias)

140

Vida útil média dos fornos

10 anos

Nº de funcionários

31

Nº de turnos de trabalho (8 horas)

3

Volume de lenha consumida no mês (st)

9.000,00

Consumo mensal de energia elétrica (KWh)

206,00

Os fornos retangulares considerados possuem dimensões de 32 m de

comprimento por seção 4 X 4 m (a Figura 12 mostra algumas fotos referentes ao

sistema produtivo).

O volume de lenha consumido e tempo de secagem no mês foi obtido da

mesma forma que os fornos de alvenaria “Rabo Quente”. A vida útil dos fornos,

retangulares gira entorno de 10 anos, necessitando porém de uma reforma no final

da sua vida útil.

O consumo de energia neste caso está atribuído apenas a sistemas de

iluminação interna do setor produtivo.

46

A área de plantio necessária para abastecer o consumo da carvoaria por

mês talvez sofresse alguma alteração neste sistema que é operado durante 3 turnos

com uma jornada de trabalho de 8 horas por dia, totalizando 31 funcionários. E o

volume da lenha consumida por mês sofreria uma variação.

Nestes fornos, não está sendo considerado sistema de recuperação de

gases (alcatrão), e nem mesmo sistemas para secagem da lenha em estufa, pois

não é o foco da empresa estudada. Assim, a secagem da lenha neste sistema

produtivo continua sendo do tipo natural (ou ao ar livre), o que dificilmente permite

com que a lenha atinja o PSF (ponto de saturação das fibras) antes de sua entrada

nos fornos de carbonização.

Ressalta-se que também haveria alguma alteração na vida útil do sistema

retangular de alvenaria em relação ao sistema “Rabo Quente”. Além disso, o tempo

total de produção de carvão vegetal na qual já estão acrescidas todas as fases do

processo (resfriamento, carbonização, etc) poderia ocorrer alterações.

Na Tabela 4 têm-se as mesmas variáveis de produção avaliadas para os

dois primeiros sistemas produtivos, porém agora sendo analisadas para o caso dos

fornos verticais cilíndricos.

TABELA 4 – Resumo das principais variáveis de produção no sistema de fornos verticais cilíndricos.

Dados referentes à matéria-prima

Área de plantio necessária para abastecer o consumo por mês (ha)

14,25

Dados técnicos e operacionais do sistema produtivo

Nº de cilindros por planta

36

Volume de lenha por forno (st)

6,40

Tempo total de produção do carvão em horas

17

Tempo de secagem da lenha (dias)

33

Vida útil média dos fornos

10 anos

Nº de funcionários

24

Nº de turnos de trabalho (8 horas por dia)

3

Volume de lenha consumida no mês (st)

6.912,00

Consumo mensal de energia elétrica (KWh)

22.400,00

47

Neste caso, são 36 cilindros, sendo 12 fornos com 3 cilindros cada forno. Este sistema produtivo adotado, está considerando 24 grelhas de ferro fundido com chaminé (1 por cilindro), um queimador da fumaça poluente e produtor de ar quente para secagem da lenha, um secador da lenha, sistema informatizado para supervisão da carbonização, termopares para controle da temperatura interna dos cilindros, pórtico rolante elétrico equipado com “trolley” e talha, cavaletes metálicos para carga de lenha e descarga de carvão vegetal, ventilador/exaustor para a sucção da fumaça dos fornos, ventilador/insuflador para conduzir o ar quente para o secador da lenha, balança tipo dinamômetro para pesagem da lenha e do carvão vegetal, garfos e pás, gaiolas para medição de volume de carvão vegetal, suporte metálico para grelha. Aqui também seriam 3 turnos de trabalho de 8 horas por dia, totalizando 24 funcionários. O volume de lenha consumida no mês, assim como para o sistema de fornos retangulares, também sofreria alguma alteração. Quanto aos 33 dias no processo de secagem da matéria-prima, estão sendo considerados 30 dias de pré- secagem no campo, mais 3 dias de secagem em secador convencional de 250 st. Nota-se que a vida útil deste sistema é igual ao do sistema retangular sendo também diferente do sistema de alvenaria “rabo quente” e o tempo de produção sofreria alguma variação. O consumo mensal de 22.400,00 KWh, está atrelado principalmente aos equipamentos complementares que os fornos cilíndricos metálicos demandam, como pórtico rolante, sistema de secagem (microondas), exaustores/ventiladores, queimador de gases e outros. A tabela 5 exibe um quadro com algumas especificações do equipamento segundo o fabricante.

48

TABELA 5 – Especificações técnicas do sistema produtivo com fornos verticais cilíndricos metálicos.

Unidade de Produção de Carvão Vegetal "Características Técnicas

Parâmetros do UPC

Indicadores

Números de fornos

8

Número de Carbonização/ dia forno

3

Número de funcionário por turno

4

Tempo de Carbonização (horas)

8 a 12

Tempo de resfriamento (horas)

10 a 14

Rendimento Lenha /Carvão

1,6/1

Produtividade Carvão Vegetal (MDC/mês

3.000

Secagem da Lenha ar quente Microondas

Capacidade do Secador (metros estéreo)

250

Tempo de Secagem (horas)

30-48

* Disponíveis também unidades com capacidades de produção de 1.000 MDC/mês e

4.000MDC/mês

4.3.

Dados

referentes

à

mão-de-obra

no

sistema

“Rabo

Quente”,

retangular de alvenaria e vertical cilíndrico metálico.

A mão-de-obra dos sistemas em análise contêm colaboradores com

diferentes cargos, conseqüentemente a quantia livre referente aos salários dos

profissionais envolvidos na produção de carvão vegetal varia de cargo para cargo

dependo da aplicabilidade no sistema. Os cargos utilizados nos processos

estudados são:

- Ajudante de produção: R$ 450,00 / mês;

- Tratorista: R$ 750 a 950,00 / mês (depende do sistema produtivo);

- Encarregado: R$ 1.900,00 / mês;

- Carbonizador: R$ 970 a 1050,00 / mês;

- Pedreiro: R$ 640,00 / mês (depende do sistema produtivo);

- Operador de estufa: R$ 600,00 (depende do sistema produtivo).

49

Observaram-se algumas variações salariais dependendo do sistema

produtivo em questão, sendo que isto se deve ao maior ou menor necessidade de

qualificação profissional da mão-de-obra. Notou-se também que estes cargos não

são todos utilizados no mesmo processo produtivo como, por exemplo, no caso do

sistema “rabo quente” e do retangular de alvenaria, não existe a etapa de secagem

da madeira em estufa, por isso a quantidade de operadores de estufa foi igual à

zero. Analogamente, no sistema de fornos retangulares e verticais cilíndricos

metálicos, não se têm a necessidade de pedreiros, assim, a quantidade também é

igual a zero.

Para além deste salário básico dos funcionários é atribuído um porcentual

de encargos sociais e benefícios a todos os colaboradores conforme a tabela 6.

TABELA 6 – Resumo das variáveis de mão-de-obra para cada um dos três sistemas de produção.

Dados Coletados

para análise

Sistema atual –

“Rabo Quente"

Fornos cilíndricos

verticais metálicos

Fornos retangulares

de alvenaria

Total de funcionários

50

24

31

Turnos de trabalhos

1

3

3

Encargos sociais (%)

57,70

57,70

57,70

Benefícios (%)

48,11

48,11

48,11

Nestes sistemas em análises a quantidade de colaboradores varia de

acordo a cada processo produtivo, porém a taxação de encargos sociais e

benefícios foram considerados constantes para os três sistemas produtivos.

4.4. Dados referentes à tributação de impostos no sistema “Rabo Quente”, retangular de alvenaria e cilíndricos metálicos

A empresa estudada se enquadra no chamado Lucro Presumido. As

empresas que não são obrigadas a apurar seus lucros pelo sistema de lucro real

podem se valer da opção pelo lucro presumido. Devem, para tanto, preencher dois

requisitos básicos: o limite de faturamento e não se enquadrar em atividades

impedidas. Dentre elas destacam-se: os bancos comerciais e de investimentos; as

cooperativas, corretoras de títulos, previdência privada aberta; que usufruam de

50

benefícios fiscais, que explorem compra, venda e loteamento de imóveis; que

tenham rendimentos provenientes do exterior.

Para se enquadrar no limite de faturamento anual a empresa não pode

faturar mais do que R$ 24.000.000,00 no ano, ou proporcionalmente R$

2.000.000,00 mensais.

A opção pelo sistema é feita no ato de pagamento da primeira parcela do

imposto de renda pessoa jurídica apurado no primeiro trimestre no ano calendário,

ou em caso de início de atividade, no primeiro trimestre de atividade. Deve-se ter,

entretanto, certeza de que a opção é a melhor, pois uma vez feito o pagamento a

atitude é irreversível para todo o ano calendário.

Para uma opção segura, o empresário deve prever o percentual de lucro

que espera ter em relação ao faturamento bruto visto ser este a base para o cálculo

do imposto. Não importa se ao final do ano calendário for apurado prejuízo ou lucro

muito inferior ao previsto. A tabela abaixo mostra uma classificação simples das

atividades enquadradas no lucro presumido em quatro grupos distintos.

TABELA 7 – Classificação tributária para diversos tipos de atividades empresariais. (Fonte: www.consultorfiscal,com.br).

Grupo

Tipos de atividades

 

Revenda para consumo de combustível derivado de petróleo, álcool

I

etílico carburante e gás natural

 

Venda de mercadorias - Transporte de cargas – Serviços hospitalares - Atividades imobiliárias – Atividade Rural - Construção por empreitada com emprego de material próprio – Industrialização com material fornecido pelo encomendante –

II

Outras atividades sem percentual especifico.

 

Serviço de Transporte (exceto cargas) – Serviços em geral cuja receita bruta anual seja inferior a R$ 120.000,00

III

(exceto hospitalares, de transporte, de profissão regulamentada)

 

Serviço em geral (inclusive mão-de-obra para construção civil e profissão regulamentada) – Intermediação de negócios - Administração, locação ou cessão de bens móveis, imóveis e de

IV

direitos de qualquer natureza

A empresa estudada se enquadra no tipo II da Tabela 7. Pela Tabela 8

que segue, pode-se saber então, o percentual prático a ser aplicado sobre a receita

da empresa.

51

TABELA 8 – Percentual prático a ser aplicado sobre a receita, para vários tipos de atividades empresariais (Fonte: www.consultorfiscal,com.br).

 

Lucro Presumido (percentual sobre a receita bruta)

 

CSLL (Percentual sobre a receita bruta)

CSLL

IRPJ (alíquota

(Alíquota

Atividade

15%)

9%)

I

1,60%

0,24%

12%

1,80%

II

8%

1,20%

12%

1,80%

III

16%

2,40%

12%

1,80%

IV

32%

4,80%

12%

1,80%

Neste trabalho, além do imposto de renda jurídica (IPRJ) e a contribuição

social sobre o lucro líquido (CSLL), outras taxações de imposto foram consideradas

como a contribuição para financiamento da seguridade social (COFINS), programa

de integração social (PIS) e imposto sobre circulação de mercadorias e serviços

(ICMS). Os cálculos referentes à tributação de impostos ao governo podem ser

vistas na Tabela 9 em resumo. As taxações mostradas foram obtidas considerando-

se a empresa em estudo.

TABELA 9 – Tributação de impostos no estudo de caso realizado.

Taxas

Rabo quente

(R$ / mês)

Fornos Cilíndricos

(R$ / mês)

Fornos Retangulares

(R$ / mês)

ICMS (18 %) / Receita Bruta

-119.245,71

-125.357,92

-119.711,22

PIS (1,65 %) / Receita Bruta

-10.930,86

-11.491,14

-10.973,53

COFINS (7,6 %) / Receita Bruta

-50.348,19

-52.928,90

-50.544,74

IRPJ total (25 %) / Lucro Líquido

-7.949,71

-8.357,19

-7.980,75

CSLL (9%) / Lucro Líquido

-7.154,74

-7.521,48

-7.182,67

Depreciação Linear

-9.760,00

-27.516,39

-15.333,33

Total de impostos

-205.389,21

-260.955,00-

-240.831,16

4.5. Dados gerais considerados nas análises de investimentos pelos métodos determinísticos.

Os dados levados em conta para a análise dos três investimentos aqui

tratados são mostrados na Tabela 10, onde se têm todos os dados produtivos,

referentes aos custos e receitas relacionadas.

52

TABELA 10 – Resumo dos custos de produção e receitas obtidas com a implantação de cada sistema produtivo proposto.

 

Sistema

Fornos

 

Descrição dos dados coletados (TMA = 1,1715%)

atual –

"Rabo

Quente"

cilíndricos

verticais

metálicos

Fornos

retangulares

de alvenaria

Vida útil

5 anos

10 anos

10 anos

Área de plantio necessário para

20,70

14,25

18,50

abastecer o consumo / mês

(há)

Consumo de lenha / mês (st)

10.050,00

6.912,00

9.000,00

Produção C. V. ton / mês

956,23

956,23

956,23

Custos Fixos

Investimento Inicial (R$)

-585.600,00

-5.503.278,00

-1.840.000,00

       

Depreciação linear (R$/mês)

 

-9.760,00

-27.516,39

-15.333,33

       

Tributação de impostos (R$/mês)

-195.629,21

-195.629,21

-195.629,21

 

Custo total da

-67.081,63

-33.124,36

-64.494,92

mão-de-obra

(R$ / mês)

Custo de

0,00

-6.400,00

-1.231,20

Custos Variáveis

energia

elétrica (R$ / mês)

 
       

Custo com

-361.800,00

-248.832,00

-324000,00

a

matéria-prima (R$ / mês)

 
       

Custo da reforma completa de todos os fornos (R$)

 

-545.600,00

0,00

-200.000,00

 

Custo estimado de manutenção da carvoaria (R$ / mês)

-11.051,45

-2.500,00

-6.024,64

Valor de revenda (R$) 40%

 

0,00

550.327,80

0,00

Preço de venda (R$ / mês)

662.476,14

662.476,14

662.476,14

O custo mensal com a matéria-prima foi calculado de acordo com a

demanda de lenha que cada sistema produtivo consumirá. Por isto que houve

diferença significativa entre o sistema atual “rabo quente” para os demais métodos

de carbonização.

53

O valor de revenda do sistema cilíndrico foi estimado em 10 % do custo

de aquisição do sistema produtivo no valor de R$ 550.327,80. O custo com energia

elétrica neste sistema foi cotado em R$ 6.400,00 por mês (consumo de energia de 22.400 KWh/mês), devido ao queimador de gases, estufa de secagem, sistema de axaustão, tubulações e outros.

5. RESULTADOS E DISCUSÕES.

5.1.

Resultados dos aspetos técnicos para os fornos retangulares de

alvenaria em relação ao atual (rabo quente).

De acordo com os dados observados na relação econômica entre os custos do sistema atual (Rabo Quente), Retangular de Alvenaria e o Cilíndrico Vertical Metálico constatou-se que caso haja mudança para um dos dois sistemas propostos sem a análise dos métodos determinísticos de engenharia econômica ocorrera uma diminuição nos fatores de produção (terra, trabalho, capital e

capacidade empresarial). Em uma análise preliminar do sistema atual rabo quente em relação ao sistema retangular observou-se uma diminuição na área de plantio necessária para abastecer o consumo de lenha da carvoaria por mês de 20,70 ha para 18,50 ha. Isto deve-se a maior eficiência deste sistema produtivo, visto que o rendimento em massa deste sistema varia em média de 30 – 33 %, sendo que no sistema “rabo quente”, este rendimento em média é de cerca de 25%.

O volume de lenha consumida por ano, também sofreu uma redução

significativa em relação ao sistema “rabo quente”, passando de 120.600,00 st para 108.000,00 st. Esta redução da demanda de lenha está diretamente relacionada à diminuição da quantidade mensal de hectares de eucalipto consumido, que por sua vez, está relacionada ao rendimento do sistema produtivo. Portanto, neste caso, houve uma economia de árvores plantadas,

diminuindo a quantidade de horas de trabalho na Colheita e Transporte da matéria- prima, sem afetar a produção mensal da carvoaria, o que é interessante.

A mão-de-obra passou de 50 para 31 colaboradores no processo de

produção e sistema retangular possui uma vida útil de 10 anos, que é o dobro do

54

sistema atual, o que também não deixa de ser uma vantagem. Além disso, houve uma redução no tempo total de produção de carvão, passando de 276 horas para 264 horas, o que se deve ao maior controle do processo de carbonização nos fornos retangulares, do que nos do tipo “rabo quente”.

5.2.

Resultados

dos

aspetos

técnicos

para

os

fornos

cilíndricos

metálicos em relação ao sistema atual (rabo quente).

O volume de lenha consumida no mês, assim como para o sistema de fornos retangulares, também sofreu uma redução significativa, passando de 10.050,00 st para 6.912,00 st. Esta redução da demanda de lenha, como dito anteriormente também está relacionada à diminuição da quantidade mensal de hectares de eucalipto consumido, que neste caso, agora é de 14,25 ha, sendo que no “rabo quente”, tem-se 20,70 ha. Em relação à vida útil do forno cilíndrico metálico é maior que o sistema atual e é igual ao do sistema retangular (10 anos). Além disso, existe ainda um valor de mercado 10% do investimento inicial do equipamento ao final da sua vida útil. Já quanto ao tempo total de produção do carvão, este sofreu uma mudança drástica, passando de 276 horas do sistema “rabo quente” e 192 horas do sistema retangular, para apenas 17 horas. Isto se deve principalmente ao sistema de secagem em estufa embutido na compra do sistema de fornos cilíndricos, o que faz com que o processo de carbonização seja acelerado pela entrada de lenha seca nos fornos, com teor de umidade em torno de 4% Base Seca (B.S.). Em função do tempo de secagem da lenha, ocorre à imobilização da matéria-prima por longos períodos de tempo o que diminui a facilidade de conversão da mesma em produto de maior valor agregado, reduzindo, portanto a possibilidade de utilizar a matéria- prima conseqüentemente dificultando a confiabilidade do planejamento, controle da produção, a qualidade da madeira e o produto final. Assim, no caso dos fornos cilíndricos, esta dificuldade é diminuída, conseqüentemente o problema econômico da liquidez é aumentado. Devido a redução deste tempo de imobilização da matéria- prima passando de 140 dias do sistema atual para 33 dias, garantindo maior confiabilidade.

55

Os ganhos com redução de custos observados no sistema Cilíndrico Metálico e Retangular de Alvenarias se devem a estes aspetos descritos mais principalmente pela diminuição da quantidade de funcionários necessária para o processo de produção do carvão vegetal. Esta redução de mão-de-obra gera no caso uma economia, representando ganhos com redução de custos mensais acima de R$ 20.000,00 ao mês, para o sistema cilíndrico, e acima de R$ 2.000,00 ao mês como para o retangular. Em relação a redução de custos devido a menor utilização de matéria- prima observou-se uma economia de R$ 1.355.616,00 ao ano para sistema Cilíndrico metálicos e acima de R$ 453.600,00 ao ano para os fornos retangulares.

5.3. Viabilidade econômica dos investimentos

Com os resultados obtidos pelos métodos (VAUE, VPL, TIR (ou TRI), Benefício/Custo e Pay-Back Time, foram confrontados e analisados criticamente, em busca da melhor alternativa de investimento. A Tabela 11 mostra os resultados obtidos mediante as análises econômicas realizadas.

56

Tabela 11 - Resultados obtidos mediante as análises econômicas realizadas.

 

Fornos

 

Sistema atual

Fornos

Dados de análise (TMA = 15% ano)

 

cilíndricos

- "Rabo

verticais

retangulares

 

Quente"

de alvenaria

 

metálicos

Vida útil

5 anos

10 anos

10 anos

Área de plantio necessário para abastecer o consumo / ano (ha)

248,40

171,00

222

Consumo de lenha / ano (st)

120.600,00

82.944,00

108.000,00

Produção C. V. ton / ano

11.474,76

11.474,76

11.474,76

Investimento Inicial (R$)

-585.600,00

-5.503.278,00

-1.840.000,00

Custo total (R$ / ano)

-5.396.316,96

-3.820.472,88

-4.944.897,48

Depreciação linear (R$/ano)

-117.120,00

-330.196,56

-183.999,96

Tributação de impostos (R$/ano)

-2.347.550,45

-2.347.550,45

-2.347.550,45

Valor de revenda (R$)

0,00

550.327,80

0,00

Receita total (R$)

7.949.713,73

7.949.713,73

7.949.713,73

Lucro Contábil (R$ / ano)

205.846,32

1.781.690,40

628.813,56

VAUE (R$ / ano)

6.409,12

712.255,68

252.339,35

VPL (R$)

21.484,37

3.574.646,49

1.266.432,83

TIR (%)

16,47%

30,29%

31,79%

TRI (%)

31,50%

29,00%

-

Benefício / custo

1,06

1,20

1,15

Pay Back Time (anos)

2,84

3,09

2,93

Com base nos resultados da tabela 11 observa-se que a receita total de cada sistema já está incluindo o valor de venda do carvão vegetal. A depreciação linear mostrou-se mais significativa para o sistema cilíndrico, já que este trabalha com um valor residual do investimento diferente de zero.

57

Observou-se que o sistema “rabo quente”, mesmo sendo artesanal, é o que gera maiores custos, e isto se deve principalmente aos custos de manutenção e de mão-de-obra. Notamos que o sistema Cilíndrico metálica possui um lucro contábil de R$ 1.781.690,40 ao ano, maior que os demais sistemas. Implicando em melhor investimento de forma contábil, pois o sistema mostrou-se mais lucrativo podendo levar a uma decisão equivocada. Porém o sistema pode ter um lucro contábil maior que os demais em contrapartida um lucro econômico menor. Portanto não fornece um embasamento conciso para tomada de decisão. Por isso analisaremos os demais métodos. Percebemos que o método do VAUE os fornos Cilíndricos metálicos foram a melhor alternativa por ter o maior saldo positivo nos pagamentos ao longo da vida útil do projeto com cerca de R$ 712.255,68 ao ano, ou seja, a empresa com este sistema estará a arrecadar valores monetários que os demais sistemas. Já pelo método do VPL os fornos cilíndricos metálicos demonstraram mais viável com um valor de R$ 3.574.646,49 ao ano, tornando-se a melhor alternativa para este método. Além disso, poderá diminuir os impactos no custo operacional indesejáveis, devido à crescente fiscalização dos órgãos legais e ambientais, verificando as exigências trabalhistas e se utilizam a mão-de-obra de forma regulamentada. Na comparação pelo método da Taxa de Retorno Incremental (TRI), na avaliação entre os fornos “rabo quente” com os retangulares, onde o sistema retangular prevaleceu como melhor alternativa. Em seguida comparando os fornos retangulares com o cilíndrico metálico, observou-se que a TRI é maior que a TMA, portanto aceita a mudança do sistema retangular de alvenaria para cilíndricos metálicos que é economicamente mais viável. Percebemos que o sistema retangulares teve uma TIR de 31,79 % que é maior que a dos fornos Cilíndricos metálicos cujo o valor é de 30,29 % demonstrando-se melhor investimento por este método. Por outro lado percebe-se uma diferença de 1,5 % não sendo uma diferença suficiente para a tomada de decisão do investimento fazendo com que levemos em conta outros aspetos como os ambientais e sociais.

58

Tanto o sistema “rabo quente”, quanto o sistema retangular, apresentam características inconvenientes em relação a preservação do meio ambiente, visto que ambos são sistemas poluentes. Ambientalmente falando, os fornos cilíndricos apresentam um melhor desempenho do que os demais sistemas avaliados, pois existe a possibilidade de diminuir a necessidade de madeira (rendimento em torno de 40%) e, conseqüentemente, diminuir a necessidade de abate de florestas, assim como a possibilidade de se usar somente florestas plantadas, diminuindo ao mesmo tempo a emissão de gases no processo. Atendendo aos apelos da Declaração do Milênio, documento no qual consta uma lista formada por oito objetivos básicos e seus desdobramentos em metas e indicadores a serem alcançados até 2015, no âmbito do desenvolvimento econômico, social e ambiental, criado por representantes de 189 países reunidos em setembro de 2000 na sede da ONU – Organizações das Nações Unidas, em Nova York, com o intuito de retificar as alterações ocasionadas no planeta pela desigualdade social e pela utilização dos recursos naturais de forma destruidora (Almeida, 2007). Isto faz com que tomamos novas atitudes em relação aos processos de produção, matéria-prima e serviços. De modo a utilizar novas abordagens que priorizam os conceitos da eco-eficiência, produção mais limpa e prevenção da poluição. Favorecendo também a cadeia de custodia das siderúrgicas da cidade de Itapeva que utiliza o carvão vegetal como subproduto. O rendimento em massa do sistema “rabo quente” é de 25%. Isto portanto afirma, que 75% do restante da massa são resíduos do processo, os quais são quase que em sua totalidade emitidos na forma de gases ao ambiente. Considerando-se que o volume mensal de carvão vegetal produzido pela carvoaria estudada é de 956,23 ton/mês, teoricamente a emissão de poluentes atmosféricos por mês deve girar em torno de 2.859,69 ton, o que equivale a 136,17 ton/dia (21 dias úteis no mês) e 17,08 ton/h de gases poluentes (8 horas de trabalho por dia) Os fornos cilíndricos metálicos trabalham em conjunto com o queimador de gases, o sistema produtivo de carvão pode promover a redução e modificação da emissão dos gases, obtendo gases mais limpos e em menor volume (o gás metano, um dos grandes causadores do aquecimento global, no queimador de gases é totalmente degradado.

59

Os gases gerados poderiam ser condensados para venda no mercado (alcatrão como bio-óleo). Oferece também, a possibilidade de certificação ambiental como a ISO 14001, pode fazer com que a empresa enquadrada neste sistema ganhe mercado, principalmente externo, além de maior prestígio no país sendo bem vista pela sociedade, e principalmente pelos órgãos legais, além de ganhos econômicos. No aspecto social possibilita o cumprimento das leis trabalhistas vigente no Brasil, e as condições de ambiente de trabalho. Como pode-se perceber a alternativa mais viável economicamente foi o sistema cilíndrico metálico, mostrando-se superior nos métodos avaliados, garantindo maior confiabilidade, eficiência técnica e econômica. Técnica ao permitir que se obtenha a mesma produção de carvão vegetal que os outros sistemas, mais utilizando menor quantidade de fatores de produção. Econômica porque permite obter a mesma quantidade de produto que os sistemas alternativos, mais em menor custo de produção. Entretanto, todas as alternativas avaliadas mostraram-se um bom negócio, pois a TIR de cada sistema foi superior à TMA estabelecida nas análises econômicas.

60

6. CONCLUSÕES.

Do estudo realizado as principais conclusões foram:

Pelo método da TIR, todos os sistemas produtivos mostraram-se eficientes;

Que a melhor alternativa de Investimento entre as três analisadas demonstrou ser a aquisição do sistema cilíndrico metálico;

O aspeto ambiental envolvido no empreendimento estudado deve ser considerado, principalmente, se a empresa estudada visa conquistas como certificações ambientais (ISO 14001) ou mesmo para evitar custos indesejáveis como multas pelos órgãos ambientais e trabalhistas;

A implantação do sistema cilíndrico poderá contribuir para a não emissão de cerca de 17 ton/dia de gases poluentes ao ambiente, os quais poderiam ser aproveitados na secagem da madeira com a queima, ou mesmo condensá-los para venda no mercado (alcatrão como bio-óleo), fazendo com que a empresa possa começar a explorar novos mercados (mercado de energia);

O sistema cilíndrico metálico tecnicamente aborda aspetos fundamentais favorecendo a possibilidade de construir unidades adequadas operacionalmente que possam atender os propósitos do MDL, P+L, 2P, além de garantir a confiabilidade aos clientes, possibilitando produzir dentro dos padrões da legislação trabalhista contribuindo para a inclusão social;

O sistema retangular nos permite a possibilidade de diminuir a necessidade de madeira consumida conseqüentemente, diminuir a necessidade de abate de florestas.

61

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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