REDEMAT

REDE TEMÁTICA EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

UFOP – CETEC – UEMG

UFOP - CETEC - UEMG

Odilon José da Silva

"Caracterização Tecnológica de Carvões para Coqueria"

Dissertação de Mestrado apresentada ao Programa

de Pós-Graduação em Engenharia de Materiais da
REDEMAT, como parte integrante dos requisitos
para a obtenção do título de Mestre em Engenharia
de Materiais.

Área de concentração: Materiais Metálicos

Orientador: Prof. Paulo Santos Assis

Ouro Preto, Setembro de 2008.

S586c Silva, Odilon José da.
Caracterização tecnológica de carvões para coqueria [manuscrito] / Odilon
José da Silva. – 2008.
xvi, 74 f.: il. color., grafs., tabs., mapas.

Orientador: Prof. Dr. Paulo Santos Assis.

Dissertação (Mestrado) - Universidade Federal de Ouro Preto. Escola de

Minas. Rede Temática em Engenharia de Materiais.
Área de concentração: Processos de fabricação.

Carvão - Minas e mineração - Teses. 2. Coque metalúrgico - Teses.

2.Tecnologia - Determinação mineralógica - Teses. I. Universidade Federal de
Ouro Preto. II. Título.

CDU: 552.574

Catalogação: sisbin@sisbin.ufop.br

ii
iii
DEDICATÓRIA

Agradeço a Deus, por me dar a força e a determinação necessárias para conquistar meus
objetivos.
A minha esposa Margareth, pelo companheirismo e pela compreensão de sempre.
Aos meus pais, Sebastião (in memorian) e Sebastiana, que não mediram esforços para que eu
chegasse até aqui.

Muito obrigado!

iv
AGRADECIMENTOS

• A ArcelorMittal, pela oportunidade para realização desta dissertação.

• Aos professores da REDEMAT, pelos ensinamentos e colaboração.
• Ao Prof. Dr. Paulo Santos Assis, pelo apoio e colaboração.
• A todos que de alguma forma colaboraram na realização deste trabalho, muito
obrigado a todos.

v
Resumo

Uma marcha estável do alto-forno está bastante ligada à consistência das propriedades
químicas, físicas e metalúrgicas das suas matérias-primas, especialmente, do coque.
Consistência de propriedades corresponde a que o coque de alta qualidade carregado no alto-
forno apresente, portanto, ao longo do tempo, valores de umidade, cinza, enxofre, álcalis,
fósforo, tamanho, distribuição de tamanhos, resistência a frio e resistência após reação com
dispersão mínima em relação aos determinados como meta em termos de qualidade.

Este trabalho tem por objetivos comparar a qualidade do coque produzido industrialmente
entre os laboratórios do INCAR e ArcelorMittal Tubarão, correlacionar o coque produzido
industrialmente e em escala piloto e desenvolver modelos de previsão da qualidade do coque
baseados na caracterização tecnológica de carvões individuais e misturas industriais.

Sendo assim uma metodologia desenvolvida para caracterizar os carvões se torna uma
ferramenta importante na seleção de carvões e misturas de carvões para produção de coque
para alto-forno, visando estabilidade operacional com maior produtividade nos altos-fornos e
redução do custo do gusa, já que representa 30% do custo da placa ou 40% do gusa.

vi
Abstract

An stable operation of the blast furnace is strongly linked to the consistency of chemical,
physical and metallurgical properties of its raw-materials, specially of the coke. Properties
consistency means that the coke load to blast furnace presents, therefore, all the time, values
of moisture, ash, sulphur, alkalis, phosphorous, size, size distribution, cold strength and
strength after reaction with minimal dispersion in relation to the values determined as target in
terms of quality.

Our objectives is to compare the coke quality produced industrially in the laboratories of
INCAR (Instituto Nacional del Carbon-Oviedo/Spain) and ArcelorMittal Tubarão, correlating
the coke produced industrially and in pilot scale and to develop models to forecast the coke
quality based on the technological characterization of individual coals and industrial coal
blends.

So, a methodology developed to the characterization of the coals becomes an important tool in
coals selection and coal blends for the production of blast furnace coke, aiming to the
operational stability with higher productivity in the blast furnaces and the pig iron cost
reduction, since it represents 30% of the cost of the slab or 40% of the pig iron.

vii
SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ................................................................................................................1

2. OBJETIVOS.....................................................................................................................2

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.........................................................................................3

3.1. INTRODUÇÃO .............................................................................................................3

3.2. ORIGEM DO CARVÃO...............................................................................................7

3.3. CLASSIFICAÇÃO DOS CARVÕES ...........................................................................8

3.3.1. CONSTITUINTES PETROGRÁFICOS – NOMENCLATURA E

CARACTERÍSTICAS .......................................................................................................13

3.3.2. CONSTITUIÇÃO MACROSCÓPICA DOS CARVÕES. ......................................18

3.3.3. IMPORTÂNCIA DA PETROGRAFIA DOS CARVÕES ......................................20

3.3.4. COMPORTAMENTO DOS MACERAIS DURANTE A COQUEIFICAÇÃO.....22

3.3.5. A COQUEIFICAÇÃO..............................................................................................22

3.3.5.1. NOVAS TECNOLOGIAS DE FABRICAÇÃO DE COQUE ..............................27

3.3.6. MODELOS DE PREVISÃO DE RESISTÊNCIA DO COQUE .............................28

3.3.7 MODELOS DE PREVISÃO DE PROPRIEDADES A QUENTE DO COQUE.....30

4. PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS .....................................................................36

4.1. DESCRIÇÃO DE EQUIPAMENTOS E PROCEDIMENTO EXPERIMENTAIS..36

4.1.1. ANÁLISES IMEDIATAS E ENXOFRE TOTAL ..................................................37

viii
4.1.2. ANÁLISE TERMOGRAVIMÉTRICA ..................................................................38

4.1.3. ENSAIO DE FLUIDEZ GIESELER .......................................................................39

4.1.4. CARACTERIZAÇÃO PETROGRÁFICA.............................................................40

4.1.5. FORNO PILOTO DE PAREDE MÓVEL...............................................................40

4.1.6. ÍNDICE DE RESISTÊNCIA MECÂNICA A FRIO DO COQUE – DRUM

INDEX (DI) ........................................................................................................................43

4.1.7. ÍNDICE DE REATIVIDADE DO COQUE - COKE REACTIVITY INDEX (CRI)

.............................................................................................................................................45

5. RESULTADOS E DISCUSSÃO. ...................................................................................49

5.1. MODELO DE PREVISÃO DO ÍNDICE DE RESISTÊNCIA MECÂNICA A FRIO

(DI 15015 ) DO COQUE DE FORNO PILOTO...................................................................63

5.2. MODELO DE PREVISÃO DO ÍNDICE DE REATIVIDADE (CRI) DO COQUE

DE FORNO PILOTO.........................................................................................................65

6. CONCLUSÕES ..............................................................................................................67

7. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS..........................................................68

8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..........................................................................69

9. PUBLICAÇÕES .............................................................................................................72

ANEXO 1. MEDIDAS ESTATÍSTICAS...........................................................................73

ix
LISTA DE FIGURAS

FIGURA 3.1.1 RESERVAS MUNDIAIS DE CARVÃO MINERAL – SITUAÇÃO EM

2002. [5] ..................................................................................................................................4

FIGURA 3.3.1. PLASTÔMETRO DE GIESELER E CURVA DE VARIAÇÃO DA

FLUIDEZ COM A ELEVAÇÃO DA TEMPERATURA DA AMOSTRA DE
CARVÃO[8]...........................................................................................................................9

FIGURA 3.3.2 VARIAÇÃO DOS PARÂMETROS FÍSICOS E QUÍMICOS COM A

CLASSE DO CARVÃO. ....................................................................................................12

FIGURA 3.3.3 REFLETÂNCIA DOS CARVÕES COM O AUMENTO DOS RANK [9].
.............................................................................................................................................13

FIGURA 3.3.1.1 DIAGRAMA DE VAN KREVELEN MOSTRANDO O CAMINHO DE

COALIFICAÇÃO DA EXINITA, INERTINITA E VITRINITA. MODIFICADO DE
TISSOT E WELT (1987)....................................................................................................16

FIGURA 3.3.1.2 MODELO DE ASADA PARA DI15015 BASEADO NAS RELAÇÕES

ATÔMICAS DE HIDROGÊNIO E CARBONO E OXIGÊNIO E CARBONO[11]. ........17

FIGURA 3.3.2.1. MACERAIS E SUBMACERAIS DE CARVÃO. [CHAVE:

SUPERIOR ESQUERDO: VITRINITA; SUPERIOR DIREITO: ESPORINITA;
INTERMEDIÁRIO SUPERIOR ESQUERDO: CUTINITA; INTERMEDIÁRIO
SUPERIOR DIREITO: RESINITA; INTERMEDIÁRIO INFERIOR ESQUERDO:
SEMIFUSINITA; INTERMEDIÁRIO INFERIOR DIREITO: FUSINITA; INFERIOR
ESQUERDO: MICRINITA E INFERIOR DIREITO: ESCLEROTINITA[12]]..............20

FIGURA 3.3.5.1 VARIAÇÃO DA MÁXIMA FLUIDEZ PARA DIVERSAS MATÉRIAS

VOLÁTEIS DE CARVÕES...............................................................................................23

FIGURA 3.3.5.2. PROCESSO DE COQUEIFICAÇÃO[11]. .............................................24

x
FIGURA 3.3.5.3. ISOTERMAS DE COQUEIFICAÇÃO[14], COM FOTO DE UM
FORNO COQUEIFICADO À DIREITA. .........................................................................26

FIGURA 3.3.5.4 VISTA SUPERIOR DAS BATERIAS DE FORNOS DE COQUE DA

ARCELORMITTAL TUBARÃO A ESQUERDA E DESENHO ESQUEMÁTICO DE
UMA BATERIA CONVENCIONAL A DIREITA...........................................................26

FIGURA 3.3.5.1.1 DESENHO ESQUEMÁTICO DE UMA COQUERIA HEAT

RECOVERY[15]. .................................................................................................................27

FIGURA 3.3.7.1 RELAÇÃO DA RESISTÊNCIA APÓS REAÇÃO (CSR) E TEOR DE

INERTE MACERAL. ........................................................................................................31

FIGURA 3.3.7.2 RELAÇÃO DA RESISTÊNCIA APÓS REAÇÃO (CSR) E A

RESISTÊNCIA MECÂNICA A FRIO (DI3015) ................................................................32

FIGURA 3.3.7.3 RELAÇÃO DA BASICIDADE DA CINZA DE CARVÕES

CANADENSES E CSR PARA UMA DADA REFLETÂNCIA........................................33

FIGURA 3.3.7.4 REPRODUÇÃO DO DIAGRAMA ORIGINAL DE MOF

MOSTRANDO A RELAÇÃO ENTRE FLUIDEZ E RANK (REFLECTÂNCIA) E A
JANELA ONDE PODEM SER OBTIDOS VALORES DE DI 3015 ENTRE 90 E 92%..34

FIGURA 4.1.1 FLUXOGRAMA GERAL.........................................................................37

FIGURA 4.1.1.1 LECO SC 132 UM INSTRUMENTO UTILIZADO PARA MEDIR O

TEOR DE ENXOFRE TOTAL DE AMOSTRAS SÓLIDAS E LÍQUIDAS...................38

FIGURA 4.1.2.1 VISTA FRONTAL DO EQUIPAMENTO TA INSTRUMENTS SDT

2960. ....................................................................................................................................39

FIGURA 4.1.3.1 VISTA FRONTAL DO PLASTÔMETRO GIESELER R. B.

AUTOMAZIONE MODELO PL2000...............................................................................40

xi
FIGURA 4.1.5.1 CURVAS CARACTERÍSTICAS DE UM GRÁFICO DE CONTROLE
DE UM ENSAIO EM FORNO PILOTO DE COQUEIFICAÇÃO DE UMA AMOSTRA
DE CARVÃO OU MISTURAS DE CARVÕES. ..............................................................41

FIGURA 4.1.5.2 FIGURA ESQUEMÁTICA DO FORNO PILOTO. .............................42

FIGURA 4.1.5.3 VISTA LATERAL DO FORNO PILOTO DE COQUEIFICAÇÃO. ..43

FIGURA 4.1.6.1 DETALHES DO TAMBOR USADO PARA DETERMINAÇÃO DA

RESISTÊNCIA MECÂNICA A FRIO (DI)......................................................................44

FIGURA 4.1.6.2. VISTA FRONTAL DO TAMBOR PARA ENSAIO DI.......................45

FIGURA 4.1.7.1 ESQUEMA SIMPLIFICADO DO EQUIPAMENTO UTILIZADO

PARA DETERMINAR A REATIVIDADE DO COQUE – CRI (ASTM D5341) ...........46

FIGURA 4.1.7.2 ESQUEMA SIMPLIFICADO DO EQUIPAMENTO UTILIZADO

PARA DETERMINAR A REATIVIDADE DO COQUE APÓS REAÇÃO (CSR). .......47

FIGURA 4.1.7.3 GRÁFICO DE CONTROLE DE TEMPERATURA DE UMA

AMOSTRA DE COQUE DURANTE ENSAIO DE REATIVIDADE – CRI (ASTM
D5341).................................................................................................................................48

FIGURA 5.1 COMPOSIÇÃO DAS MISTURAS DE “A” A “M” POR ORIGEM. ........51

FIGURA 5.2 COMPARATIVO ENTRE OS RESULTADOS DE DI15015 COQUE

PRODUZIDO INDUSTRIALMENTE NAS BATERIAS DE FORNOS DE COQUE DA
ARCELORMITTAL TUBARÃO E ANALISADO NO INCAR......................................53

FIGURA 5.3 COMPARATIVO ENTRE OS RESULTADOS DE CSR DO COQUE

ANALISADOS NA ARCELORMITTAL TUBARÃO E NO INCAR. ............................55

FIGURA 5.4 CORRELAÇÃO ENTRE O DI15015 DO COQUE PRODUZIDO

INDUSTRIALMENTE E ATRAVÉS DE FORNO PILOTO PARA AS MISTURAS DE
“A” A “O”. .........................................................................................................................57

xii
FIGURA 5.5 CORRELAÇÃO ENTRE O CSR DO COQUE PRODUZIDO
INDUSTRIALMENTE E ATRAVÉS DE FORNO PILOTO PARA AS MISTURAS DE
“A” A “O”. .........................................................................................................................58

FIGURA 5.1.1 CORRELAÇÃO ENTRE O DI 15015 DO COQUE DE FORNO PILOTO

E A ESTIMATIVA PELO MODELO BASEADO EM MATÉRIA VOLÁTIL E
LOG(MF)............................................................................................................................64

FIGURA 5.2.1 CORRELAÇÃO ENTRE CSR PREVISTO A PARTIR DO CRI E O

CSR OBTIDO EM FORNO PILOTO...............................................................................65

FIGURA A 1 MEDIDAS ESTATÍSTICAS.......................................................................73

xiii
LISTA DE TABELAS

TABELA 3.1.1. DISTRIBUIÇÃO DAS RESERVAS MUNDIAIS RECUPERÁVEIS DE

CARVÃO MINERAL NO MUNDO EM 2006. [3] ...............................................................3

TABELA 3.1.2. COMÉRCIO MUNDIAL DE CARVÃO COQUEIFICÁVEL DE 2005.

[4]
............................................................................................................................................4

TABELA 3.1.3 COMPOSIÇÃO QUÍMICA CARACTERÍSTICA DO CARVÃO

MINERAL NACIONAL. .....................................................................................................6

TABELA 3.1.4 RESERVAS, PRODUÇÃO E CONSUMO DE CARVÃO MINERAL

NO MUNDO EM 2002. [5].....................................................................................................7

3.2. ORIGEM DO CARVÃO...............................................................................................7

TABELA 3.2.1 COMPOSIÇÃO QUÍMICA DA MADEIRA E DOS COMBUSTÍVEIS

FÓSSEIS SÓLIDOS[2]..........................................................................................................8

3.3. CLASSIFICAÇÃO DOS CARVÕES ...........................................................................8

TABELA 3.3.1 CLASSIFICAÇÃO ASTM DOS CARVÕES POR CLASSE. [7].............11

TABELA 3.3.1.1 PRINCIPAIS GRUPOS MACERAIS. ..................................................15

TABELA 3.3.1.2 DISTRIBUIÇÃO MACERAL POR HEMISFÉRIO[9].........................15

TABELA 3.3.2.1 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DOS LITOTIPOS.....................19

TABELA 3.3.5.1.1 COMPARATIVO ENTRE A QUALIDADE DO COQUE

PRODUZIDO PELO PROCESSO HEAT RECOVERY E COQUERIAS
CONVENCIONAIS............................................................................................................28

TABELA 3.3.6.1 MÉTODOS DE PREVISÃO DE RESISTÊNCIA DO COQUE[16]. .....29

xiv
TABELA 3.3.6.2 TESTES DE TAMBORAMENTO.......................................................30

TABELA 5.1 ANÁLISES IMEDIATAS E ENXOFRE DOS CARVÕES INDIVIDUAIS.

.............................................................................................................................................50

TABELA 5.2 COMPOSIÇÃO DAS MISTURAS TESTADAS. .......................................51

TABELA 5.3 COMPARATIVO ENTRE OS RESULTADOS DE DI15015 COQUE

PRODUZIDO INDUSTRIALMENTE NAS BATERIAS DE FORNOS DE COQUE DA
ARCELORMITTAL TUBARÃO E ANALISADO NO INCAR......................................52

TABELA 5.4 COMPARATIVO ENTRE OS RESULTADOS DE CRI E CSR DO

COQUE ANALISADOS NA ARCELORMITTAL TUBARÃO E NO INCAR. .............54

TABELA 5.5 RESULTADOS DE DI15015, CRI E CSR DAS AMOSTRAS DE CARVÕES

INDIVIDUAIS E MISTURAS INDUSTRIAIS TESTADOS EM FORNO PILOTO DE
COQUEIFICAÇÃO. ..........................................................................................................56

TABELA 5.6 RESULTADOS DAS ANÁLISES IMEDIATAS E DE ENXOFRE DOS

CARVÕES INDIVIDUAIS E MISTURAS DE CARVÕES. ............................................60

TABELA 5.7 RESULTADOS DAS ANÁLISES DE PLASTICIDADE DOS CARVÕES

INDIVIDUAIS E MISTURAS DE CARVÕES. ................................................................61

TABELA 5.8 RESULTADOS DE BASICIDADE DA CINZA DOS CARVÕES

INDIVIDUAIS E MISTURAS DE CARVÕES. ................................................................62

TABELA 5.1.1 MEDIDAS ESTATÍSTICAS DO MODELO PARA DI 15015. ..................63

TABELA 5.1.2 MEDIDAS ESTATÍSTICAS DO MODELO PARA DI 15015

UTILIZANDO AS VARIÁVEIS MATÉRIA VOLÁTIL E LOG(MF)............................64

TABELA 5.2.1 MEDIDAS ESTATÍSTICAS DO MODELO PARA CSR PREVISTO A

PARTIR DO CRI. ..............................................................................................................65

xv
TABELA 5.2.2 MEDIDAS ESTATÍSTICAS DO MODELO PARA CRI. ......................66

xvi
1. Introdução

O desafio da produção de coque está em projetar misturas de carvões que produzam coque a
custo baixo e com elevada qualidade, a ArcelorMital Tubarão mede a qualidade do coque
através de dois indicadores DI15015 e CSR, e que assegurem o prolongamento da vida útil das
coquerias até pelo menos 53 anos. As exigências de qualidade do coque são cada vez mais
rígidas, a ArcelorMital Tubarão visa trabalhar com DI15015 acima de 85% e CSR acima
65,50%, já que o objetivo é aumentar a produtividade dos altos-fornos reduzindo o consumo
de coque e aumentando a taxa injeção de carvão pulverizado.

A etapa mais importante na produção de coque esta ligada à seleção dos carvões a partir de
dados dos fornecedores, as qualidades de carvão são determinadas geralmente com várias
técnicas analíticas.

Espera-se identificar das características intrínsecas dos carvões, tais como análises do rank e
composição maceral às propriedades relacionadas à reatividade e a resistência mecânica a frio
e a quente do coque. Espera-se também desenvolver metodologia de avaliação dos mesmos,
visando à criação de modelo de previsão da qualidade do coque.

A ArceloMittal Tubarão atualizou em 2003 seu modelo de previsão da qualidade[1], todavia

diante da dinâmica do mercado de carvões, entre outros parâmetros, o projeto evoluiu no
sentido de se tentar desenvolver um modelo específico para atender a variabilidade atual, e
isolar o efeito do processo industrial através da realização de testes de carbonização em escala
piloto em um centro de pesquisas e de reconhecimento internacional dedicado a avaliação de
carvões o INCAR (Instituto Nacional del Carbon – Oviedo/Espanha).

Existem vários modelos na literatura, e devido as particularidades da formulação das misturas

de carvões, modelos de baterias de fornos de coque, sistema de aquecimento, praticas
operacionais, etc. Estes não podem ser simplesmente aplicados sem levar as limitações citadas
acima em consideração sendo assim os modelos são customizados para atender as
características de cada unidade produtora de coque, embora basicamente sejam baseados nas
mesmas características dos carvões, já citadas acima.

1
2. Objetivos

Comparar os resultados da qualidade do coque produzido industrialmente analisado no

INCAR e na ArcelorMittal Tubarão.

Correlacionar o coque produzido industrialmente e em escala piloto.

Desenvolver modelo de previsão da qualidade do coque baseado na caracterização

tecnológica dos carvões e misturas.

2
3. Revisão Bibliográfica

3.1. Introdução

O carvão é uma mistura complexa de substâncias orgânicas contendo carbono, hidrogênio e

oxigênio, além de teores mais baixos de nitrogênio, enxofre e outros elementos minoritários.
A presença de carvão na crosta terrestre é bastante freqüente e, embora não haja um
equilíbrio geográfico na distribuição de reservas pelo mundo, é encontrado em todos os
continentes e em mais de 70 países, e em 9 estão concentrados quase 90% das reservas
recuperáveis onde as maiores estão nos EUA, China, Rússia e Índia, como apresentado na
Tabela 3.1.1. [2]

Tabela 3.1.1. Distribuição das reservas mundiais recuperáveis de carvão mineral no mundo
em 2006. [3]

Reservas Mundiais
Países
(Milhões de Toneladas)
EUA 246.643
Rússia 157.010
China 114.500
Índia 92.445
Austrália 78.500
África do Sul 48.750
Ucrânia 34.153
Cazaquistão 31.279
Brasil 10.113
Outros 95.671
Total 909.064

A Austrália, Canadá e Estados Unidos são os principais países exportadores de carvão

mineral para a fabricação de coque de alto-forno. A Tabela 3.1.2 mostra os 5 maiores

3
exportadores e importadores do mercado de carvão coqueificável, sendo que o volume
exportado pelos cinco maiores significou aproximadamente 99% das exportações de 2005.

Tabela 3.1.2. Comércio mundial de carvão coqueificável de 2005. [4]

Carvão Coqueificável
Exportação (Mt) Importação (Mt)
Austrália 125 Japão 63
Canadá 26 Coréia do Sul 21
EUA 26 Índia 20
Indonésia 19 Brasil 15
Rússia 12 China 7

A Figura 3.1.1 ilustra as reservas mundiais de carvão mineral no ano de 2002. No Brasil, as
principais reservas de carvão mineral estão localizadas no Sul do País, notadamente no Estado
do Rio Grande do Sul, que detém mais de 90% das reservas nacionais. No final de 2002, as
reservas nacionais de carvão giravam em torno de 12 bilhões de toneladas, o que corresponde
a mais de 50% das reservas sul-americanas e a 1,2% das reservas mundiais.

Figura 3.1.1 Reservas mundiais de carvão mineral – situação em 2002. [5]

No Brasil as reservas de carvão mineral estão divididas em 5 regiões[6]:

• Alto Solimões;
• Rio Fresco;

4
 • Tocantins – Araguaia;
• Ocidental do Piauí;
• Meridional.

A produção de carvão brasileiro, minerado em 1999, atingiu 10,3 milhões de toneladas e 13,8
milhões no ano 2000, e o consumo concentrada na geração de termoeletricidade.

No ano de 1999 o Brasil importou 16,2 milhões de toneladas de carvão, destas 62% para uso
na siderurgia e 38,0% refere-se ao consumo de carvão energético para uso em usinas
termoelétricas e o restante para uso industrial, parte importada dos Estados Unidos (33%),
Austrália (31%), África do Sul (9%) e Canadá (8%), ao custo de US$ 600 milhões.

Atualmente, 85% do carvão utilizado no Brasil é consumido na produção de

termoeletricidade, 6% na indústria cimenteira, 4% na indústria de papel celulose e os
restantes 5% nas indústrias de cerâmica, de alimentos e secagem de grãos.

Dentro da diversidade que apresentam os carvões economicamente significativos do Sul do

Brasil, há algumas características comuns:
• As camadas de carvão estão intercaladas de estéril, o que obriga à lavra conjunta e
posterior beneficiamento;
• O teor de cinzas dos carvões “run-of-mine” é sempre elevado;
• As frações de carvão com teor de cinzas relativamente baixo são escassas e de difícil
separação ou beneficiamento.

No entanto, os carvões de Santa Catarina possuem uma fração com boas características para
Coqueificação, têm alto teor de cinzas, e possui enxofre apenas aceitável, conforme Tabela
3.1.3. Na década de 90 a política de liberação da siderurgia do uso de carvão nacional tornou
a competição com outros mercados fornecedores inviável economicamente.

5
Tabela 3.1.3 Composição química característica do carvão mineral nacional.

Composição (%)
Carbono 59,87
Hidrogênio 3,78
Oxigênio 7,01
Enxofre 2,51
Cinzas 26,83
Total 100

Os carvões do Paraná podem ser economicamente lavados até teores de cinzas inferiores a
10%, mas apresentam alto teor de enxofre, na faixa de 1,3%.

Os carvões do Rio Grande do Sul, mais diversificados entre si, têm pouco enxofre e alto teor
de cinzas; quanto às características plásticas, detectou-se apenas uma fração da mina do
Leão, com inchamento positivo.

Economicamente, e no atual estágio de conhecimento, só apresentam condições de lavra as

ocorrências da região Meridional, nos estados do Rio Grande do Sul, Santa Catarina e
Paraná. Em resumo, as reservas de carvão mineral do Brasil são de lavras subterrâneas de
difícil beneficiamento. Os carvões mesmo depois de lavados apresentam cinza e enxofre
altos. Tecnicamente estes carvões poderiam ser utilizados nas misturas de carvões, porém
economicamente tornaram-se inviáveis por causa de: baixo rendimento do carvão
coqueificável, elevados custos de extração, beneficiamento e transporte.

Apesar dos problemas energéticos e econômicos causados pelos choques do petróleo, as

minas sul-catarinenses atingiram, como produção máxima de carvão siderúrgico, 1,305
milhões de toneladas em 1980, correspondendo a 23,9% do consumo das coquerias. Com o
final da crise petrolífera e o aumento dos custos das minas causados pela exaustão dos trechos
geologicamente mais favoráveis, a produção nacional caiu gradualmente para cerca de 0,8Mt
no triênio 1987/89, representando bem menos de 10% do consumo das coquerias, que tinham
crescido do patamar de 5Mt (1978/82) para 10Mt (1987/93). Finalmente, em 1990, a
desregulamentação total das indústrias carbonífera e siderúrgica encerraram subitamente o
uso do carvão nacional na siderurgia. Pois o uso intensivo do carvão brasileiro esbarra em

6
suas limitações intrínsecas de qualidade e geologia das jazidas (baixos rank e grade, jazidas
pequenas, camadas finas e irregulares), com dificuldades sérias de obtenção de uma produção
em grande escala, a preços internacionalmente competitivos.

O carvão mineral é o mais abundante dos combustíveis fósseis, com reservas provadas da
ordem de 1 trilhão de toneladas, o suficiente para atender à demanda atual por mais de
duzentos anos, como indicado na Tabela 3.1.4, estimativa considerando o tempo que as
reservas durariam, sem novas descobertas e com o nível de produção de 2002.

Tabela 3.1.4 Reservas, produção e consumo de carvão mineral no mundo em 2002. [5]

Reservas (R) Produção (P) Consumo R/P

Região
106t % 106t % 106t % Anos
America do Norte 257.783,0 26,2 1.072,2 22,2 591,5 24,7 240,4
America do Sul 21.752,0 2,2 53,8 1,1 17,8 0,7 404,3
Europa e antiga
355.370,1 36,1 1.161,0 24,0 506,1 21,1 306,1
URSS
Africa e Oriente
57.077,0 5,8 231,0 4,8 99,0 4,1 247,1
Médio
Asia (Pacifico) 292.471,0 29,7 2.314,7 47,9 1.183,5 49,4 126,4
Total 984.453,1 100 4.832,7 100,0 2.397,9 100,0 203,7
Brasil 11.929,0 1,2 5,80 0,1 12,0 0,5 > 500

3.2. Origem do Carvão

Origem e formação do carvão sempre foram temas de estudos científicos e, mesmo, para
especulações por parte de geólogos, químicos e, até, de engenheiros metalurgistas das
grandes siderúrgicas a coque em todo o mundo. O clima, o tipo de vegetação e a área de
desenvolvimento da matéria vegetal foram os fatores que deram origem as características dos
carvões. Estas características dependem também das condições de deposição e das condições
geológicas. A evolução do carvão a partir de matéria vegetal iniciou-se por degradação em
ambiente aquático de estruturas celulares de matéria orgânica e vegetal por ação de fungos e
bactérias. Embora não existam evidências concretas da conversão de um componente em

7
outro, visto que os processos que originaram os carvões duraram milhões de anos, considera-
se que os carvões pertencem a uma série de combustíveis fósseis sólidos, que começa na
turfa e termina no antracito conforme é mostrado na Tabela 3.2.1. Nesta tabela mostra-se a
composição elementar de cada combustível na sua evolução geológica.

Tabela 3.2.1 Composição química da madeira e dos combustíveis fósseis sólidos[2].

Madeira e Combustíveis Fosseis

Composição
Madeira Turfa Linhito Carvão Antracito Grafite
Carbono 44-52 50-68 55-75 74-96 90-96 100
Oxigênio 43-42 35-28 26-19 20-3 3-0 0
Hidrogênio 5-6 7-5 6-9 5-1 3-1 0

Constata-se que partindo-se da madeira em direção ao antracito, há um aumento do teor de

carbono, o processo de enriquecimento em carbono é chamado de carbonificação, e
diminuição dos teores de oxigênio e hidrogênio. Para que essas transformações pudessem
ocorrer foram necessárias condições geológicas particulares (temperatura e pressão)
associados à deposição de sedimentos e fósseis orgânicos, temas de estudos que levaram às
muitas teorias existentes sobre formação do carvão.

3.3. Classificação dos Carvões

O carvão mineral é uma substancia complexa. Devido à complexidade de suas propriedades

físicas e químicas e suas várias formas de utilização, existe um grande número de maneiras
de classificar os carvões que datam desde 1931 e que utilizam uma variedade de parâmetros e
termos de referência. O método mais utilizado na siderurgia é o de rank, que é a
determinação do grau de carbonificação, e é utilizado para fins tecnológicos e de
classificação desse combustível fóssil, o qual se baseia no conteúdo de voláteis e no poder
calorífico e que aqui denominar-se-á de classe [3].

Já as propriedades coqueificantes dos carvões estão relacionadas com sua constituição

petrográfica e propriedades reológicas. Quanto à constituição petrográfica esta é determinada

8
com o uso de microscopia óptica, seleciona os carvões de conformidade com o seu teor em
macerais reativos e inertes, já a capacidade de aglutinação, reológica, é medida através de
equipamentos específicos como mostrado na Figura 3.3.1, estes visam determinar a
capacidade de aglutinação de partículas de carvão no estágio plástico.

Um dos testes da capacidade de aglutinação é o teste de fluidez ou Plastometria Gieseler, este

mede o número de voltas que uma haste (dial) com 100 divisões, submetida a um torque
constante de 300 rpm, realiza por minuto (ddpm) no seio de uma amostra de carvão aquecida
a uma taxa de 3°C/min entre 300 e 500°C. O dial passa por um máximo de rotação durante a
fase plástica do carvão, entre 430 e 480°C, até parar de girar, momento que a amostra deixa a
fase plástica e começa a solidificar novamente com temperatura ligeiramente inferior a
500°C. Carvões que apresentam fluidez entre 100 e 30.000ddpm possuem boa característica
aglutinante/coqueificante.

Figura 3.3.1. Plastômetro de Gieseler e curva de variação da fluidez com a elevação da

temperatura da amostra de carvão[8].

Os macerais dos grupos da vitrinita, reativos, tornam-se plásticos e atuam como material
ligante que envolve os constituintes inertes durante a carbonização. Os constituintes do grupo
da exinita tornam-se muito fluidos e se volatilizam mais que os constituintes dos outros
grupos. E, finalmente, os constituintes do grupo da inertita permanecem inalterados durante a
coqueificação exercendo um efeito depressivo sobre a fluidez, efeito este sendo mais

9
significativo quanto mais finamente estiverem britados. Se os grãos inertes se apresentarem
demasiadamente grossos, poderão causar centros de fissuração em função das diferentes
velocidades de contração que possuem em relação aos constituintes reativos. A fluidez o total
de inertes devem ser, portanto, bem dimensionados para cada índice de operação das baterias.

O carvão não é uma partícula uniforme, mas uma mistura de componentes uniformes
denominados macerais. Os macerais desempenham nos carvões papel similar aos minerais
nas rochas.

O sistema de classificação mais utilizado na siderurgia é o sistema padronizado pela ASTM.

A versão atual deste sistema é mostrado na Tabela 3.3.1. Como mencionado, o carvão é
classificado pelo seu teor de matéria volátil e poder calorífico normalizado para d.a.f (dry-
ash-free que significa seco e livre de cinzas), ou seja, o poder calorífico é calculado livre de
umidade e do conteúdo de cinzas do carvão.

10
Tabela 3.3.1 Classificação ASTM dos carvões por classe [7]

% do limite de carbono fixo

Poder calorífico (Btu/libra)

Características aglomerantes
(seco livre de cinzas)

(seco livre de cinzas)

(seco livre de cinzas)

% de matéria volátil
Classe Grupo

≥ < ≥ < ≥ <

1. meta antracito 98 - - 2 - -

aglomerante
I-Antracito

2. antracito 92 98 2 8 - -
3. semi-antracito 86 92 8 14 - -

Não
1. baixo volátil 78 88 14 22 - -

Comumente aglomerante
IV – Lignita III – Sub- II - Carvão Betuminoso

2. médio volátil 69 78 22 31 - -
3. alto volátil A - 69 31 - 14.000 -
4. alto volátil B - - - - 13.00 14.000
5. alto volátil C - - - - 11.500 13.000

1. carvão A - - - - 10.500 11.500

betuminos

2. carvão B - - - - 9.500 10.500

Não aglomerante

3. carvão C - - - - 8.300 9.500

1. lignita A - - - - 8.300 8.300
2. lignita B - - - - - 6.300

A classe do carvão é determinada pela intensidade do metamorfismo que o carvão sofreu. Os

carvões de maior classe sofreram um metamorfismo maior, enquanto que os de baixa classe
sofreram menos. A Figura 3.3.1 mostra a variação destas duas propriedades com a classe do
carvão. O teor de matéria volátil por exemplo muda muito pouco para uma larga faixa de
carvões betuminosos, mas para a classe antracítica este efeito é mais pronunciado.

11
Figura 3.3.2 Variação dos parâmetros físicos e químicos com a classe do carvão.

Note as mudanças na matéria volátil e no poder calorífico e compare com a forma que elas
são utilizadas no estabelecimento do sistema de classificação da ASTM (Teichmuller, 1982).
O poder calorífico, o qual aumenta regularmente na parte inferior da tabela de classificação, e
atinge um patamar na classe de médio volátil, e logo após diminui ligeiramente.

Como uma regra geral, o conteúdo de voláteis diminui à medida que o nível na classe se
eleva. E por este motivo se tornou e ainda é um meio de classificação dos carvões apesar de
que melhores correlações entre as propriedades coqueificantes e os carvões podem ser
obtidas através da petrografia e plastometria. Como a maioria das propriedades dos carvões
não varia segundo as mesmas leis, para que possam ser obtidos valores comparáveis, o que se
faz é a determinação da classe do carvão sobre um mesmo maceral. E para o caso particular
do carvão, a classe é determinada sobre o maceral vitrinita, pelas seguintes razões: a vitrinita
é o maceral mais abundante e, em conseqüência, o mais representativo; suas propriedades
variam de modo contínuo durante a carbonificação, podendo ser observada ao microscópio
óptico em toda a escala de evolução. A Figura 3.3.2 mostra a faixa onde podem ser
encontrados os carvões para fabricação de coque para alto-forno, percebe-se também grande
correlação entre matéria volátil e reflectância para estes tipos de carvões.

12
Figura 3.3.3 Refletância dos carvões com o aumento dos rank[9].

De acordo com a Figura 3.3.2 os carvões coqueificáveis estão entre 0,7 a 1,6% de refletância
o que corresponde a voláteis entre 16 e 35% de voláteis.

3.3.1. Constituintes Petrográficos – Nomenclatura e Características

De forma sucinta, o carvão mineral pode ser definido como uma rocha sedimentar composta
principalmente de macerais, minerais e de água inclusa em poros. São originados de restos de
diferentes órgãos e tecidos de plantas e suas propriedades físicas e químicas variam conforme
a carbonização se processa. Os macerais se comportam de forma similar aos minerais nas
rochas inorgânicas. Os carvões contém, em diferentes proporções, matéria mineral e
macerais, os quais levam ao conceito de caracterização de carvões de acordo com os seus
tipos. A classe do carvão e o tipo de carvão podem ser considerados como componentes
independentes e fundamentais na classificação dos carvões [10].

Somente carvões que ocorrem em um particular rank pode produzir coque, como citado

13
acima. O maceral vitrinita apresenta grande quantidade de ligações de Van der Waals
Hidrogênio/Carbono que são mais fracas que as ligações oxigênio/carbono que ocorrem em
carvões de baixo rank. A esta característica está correlacionada a existência de
comportamento plástico sob aquecimento destes tipos de carvões.

O maceral mais comum é a vitrinita. É o grupo de macerais mais abundante, principalmente

nos carvões do hemisfério norte (aproximadamente 80 ± 10%). A caracterização do carvão de
acordo com seu conteúdo de macerais não vitriníticos e minerais então fornece uma visão
interior dos desvios das propriedades da massa bruta de carvão das propriedades da vitrinita
daquela classe. Portanto, para se comparar carvões, deve-se reconhecer opticamente tanto a
classe, que reflete o estágio de alteração metamórfica, e o tipo de carvão que reflete a
heterogeneidade química inerente dos diversos materiais dos quais o carvão se formou.

Os vários tipos de macerais são frequentemente combinados em três grandes grupos em

função de suas propriedades ópticas, físico-químicas e tecnológicas:

Exinita – também conhecida como liptinita. É formada principalmente pela exina dos esporos
e polens que é a membrana protetora, mecânica e quimicamente muito resistente, protegendo
as células germinais dos vegetais. É o maceral que possui os maiores teores de hidrogênio
alifático, de matéria volátil e poder calorífico. A exinita tem menor densidade e grau de
aromaticidade. Ela mostra a maior intensidade de inchamento e produz os carvões
devolatilizados mais porosos. Formam esse grupo de macerais: a Esporinita, a Cutinita, a
Alginita, a Resinita e a Liptodetrinita. Esses compostos são identificados pela forma e cor.
Em luz refletida, a Exinita, em geral, tende para a tonalidade preta, podendo apresentar
variantes de marrom, castanho escuro, castanho avermelhado, conforme a natureza do carvão
a que pertence.

Inertinita – esse grupo é principalmente o dos tecidos fusinizados em lentes ou em

fragmentos, e seu nome provém das propriedades quase nulas de fusibilidade por ocasião da
coqueificação. Formam esse grupo de macerais: a Fusinita, a Semifusinita, a Inertodetrinita, a
Micrinita, a Micrinita e a Esclerotinita, cada um deles podendo ser identificado por
características de cor e forma. Suas cores características são variantes de tonalidades de
branco. Contem a maior proporção de hidrogênio aromático e, normalmente, contem a menor
proporção de hidrogênio alifático. Ela possui a maior densidade e o menor poder calorífico.

14
Vitrinita – também conhecida como humenita, é de longe o mais abundante dos três
macerais. Ela mostra propriedades intermediárias entre os outros dois tipos de macerais
acima. Esse grupo de maceral é formado pela Telinita, Colinita e Vitrodetrinita que são
caracterizadas por sua estrutura, conforme a tonalidade da cor cinza.

A Tabela 3.3.1.1 resume as principais características do principal grupo maceral.

Tabela 3.3.1.1 Principais grupos macerais.

Vitrinita Exinita Inertinita

- fusibilidade; - rico em matérias voláteis; - pobre em matérias voláteis;
- alto poder coqueificante. - pior moabilidade. - alto teor de carbono e baixo
teor de hidrogênio;
- não tem poder coqueificante.

A Tabela 3.3.1.2 mostra as principais diferenças em termos de participação de macerais nos

hemisférios sul e norte. Isto demonstra as diferenças que ao longo dos períodos geológicos
foram submetidos a inúmeras influências biológicas, químicas durante sua formação.

Tabela 3.3.1.2 Distribuição maceral por hemisfério[9].

Macerais Hemisfério Norte Hemisfério Sul

Vitrinita 80 ± 10% 40 ± 10%
Exinita 10 ± 5% 10 ± 5%
Inertinita 10 ± 5% 50 ± 10%

Á medida em que o carvão vai se formando, os três tipos de macerais se tornam mais ricos
em carbono. A Figura 3.3.1.1 mostra o caminho de coalificação das exinitas, vitrinitas,
inertinitas e suas derivativas em termos das relações hidrogenio/carbono e oxigênio/carbono.

15
Figura 3.3.1.1 Diagrama de Van Krevelen mostrando o caminho de coalificação da exinita,
inertinita e vitrinita. Modificado de Tissot e Welt (1987).

Durante este processo, as propriedades químicas da vitrinita se alteram uniformemente. O

conteúdo de oxigênio e de voláteis diminuem, enquanto que o teor de carbono aumenta. A
fração do hidrogênio que está na forma aromática se eleva de forma progressiva, enquanto
que a fração ligada aos grupos alifáticos diminui.

Entretanto, as mudanças nas propriedades físicas e químicas da vitrinita não são

completamente uniformes, e ocorrem em quatro estágios descontínuos. O primeiro se inicia
na classe de carvão betuminoso alto volátil, onde o carvão contém aproximadamente 80% de
carbono. O segundo estágio se inicia na classe de carvão betuminoso médio volátil, onde o
carvão contém aproximadamente 87% de carbono, e é caracterizado pela marcante redução
de oxigênio e o inicio da geração de metano (CH4). O terceiro estágio se inicia nos limites
entre as classes de semi-antracito e antracito, onde o carvão tem aproximadamente 91% de

16
carbono. Neste momento, grande quantidade de hidrogênio é liberada como metano,
enquanto que os hidrocarbonetos aromáticos são formados. A exinita não se modifica
significativamente até a condição de sub-betuminoso. Nos limites de carvão sub-betuminoso
a exinita entra em outro estagio marcado pela redução nos voláteis e aumento no teor de
carbono. Na classe de carvão betuminoso médio volátil, a exinita entra em um terceiro
estagio marcado pela redução do hidrogênio e dos voláteis. Na classe de carvão baixo volátil
a exinita assume as propriedades ópticas e químicas da vitrinita. A inertinita não sofre
modificação significativa neste processo. Ela é rica em carbono e contem uma elevada
proporção de hidrocarbonetos aromáticos e portanto sofre muito pouca alteração. À medida
que a coalificação continua, o oxigênio e o hidrogênio remanescentes são eliminados e o teor
de carbono se eleva.

A Figura 3.3.1.2 mostra o as regiões de otimização da resistência do coque, DI15015,

baseados nas relação entre hidrogenio e carbono e oxigênio e carbono dos componentes
reativos dos carvões.

Figura 3.3.1.2 Modelo de Asada para DI15015 baseado nas relações atômicas de hidrogênio e
carbono e oxigênio e carbono [11].

17
3.3.2. Constituição Macroscópica dos Carvões.

O macerais são os componentes básicos dos carvões. Entretanto, eles não ocorrem
isoladamente, apresentando-se associados uns aos outros e com quantidades variáveis de
matéria mineral. Essas associações são quase sempre distinguíveis a olho nu e são
responsáveis pela estrutura estriada dos carvões. São denominadas, de modo genérico, de
litotipos e microlitotipos conforme possam ou não ser distinguidos a olho nu e são utilizadas,
frequentemente, na descrição do comportamento de carvões do ponto de vista físico,
associada ao seu comportamento no tratamento mecânico, concentração, exploração.

Os quatro litotipos mais comuns são:

Vitrênio – constituído de faixas ou leitos brilhantes, contínuos, com terminações lenticulares,

na maioria das vezes com alguns milímetros de espessura (3 a 5mm). Quebra-se cubicamente
e é bastante friável. O exame ao microscópio revela que o vitrênio é constituído por
associações de macerais muito ricos em vitrinita.

Durênio – designa os leitos caracterizados pelo brilho fosco e pela cor que varia de cinza a
marrom escura. E muito duro e seus leitos são particularmente coerentes e as fissuras que o
percorrem são muito finas e bastante raras. O exame microscópico revela que é constituído
por associações de macerais ricas em exinita e em inertinita.

Clarênio – designa todos os leitos que apresentam aspecto entre o do vitrênio e o durênio. É
constituído por bandas brilhantes e foscas, finamente estratificadas e de espessura inferior a
3mm. É o componente mais freqüente, e o exame microscópico revela que é, constituído por
proporções variáveis de macerais dos grupos da vitrinita, exinita e inertinita.

Fusênio – é o único perfeitamente definido. É facilmente reconhecido macroscopicamente

pela sua cor e pelo brilho sedoso. É caracterizado por outro, pela sua estrutura fibrosa e
grande friabilidade. Ele pode incluir uma grande proporção de substâncias minerais que o
consolidam, a ponto de às vezes perder sua friabilidade.

A Tabela 3.3.2.1 mostra as principais características dos litotipos.

18
Tabela 3.3.2.1 Principais características dos litotipos.

Litotipos Características
Vitrênio - espessura 3 a 5mm;
- friável;
- macerais muito ricos em vitrinita;
Durênio - cor que varia de cinza a marrom escura;
- muito duro;
- macerais ricos em exinita e em inertinita;
Clarênio - aspecto entre o do vitrênio e o durênio;
- espessura inferior a 3mm;
- constituído por proporções variáveis de vitrinita, exinita e inertinita;
Fusênio - grande friabilidade;
- grande quantidade de substâncias minerais.

Figura 3.3.2.1 mostra uma seqüência de fotomicrografias dos principais grupos de macerais
e submacerais encontrados o carvão.

Além dos componentes orgânicos, os carvões apresentam também associados ou não aos
primeiros, quantidade variável de matéria mineral. Ela pode ocorrer finamente disseminada
na massa de carvão ou em partes discretas, algumas identificáveis a olho nu. Entretanto para
o caso da siderurgia interessa apenas aquelas disseminadas microscopicamente e que não são
removidas no beneficiamento do carvão minerado e irão constituir as cinzas do carvão
comercializado.

19
Figura 3.3.2.1. Macerais e submacerais de carvão. [Chave: superior esquerdo: vitrinita;
superior direito: esporinita; intermediário superior esquerdo: cutinita; intermediário superior
direito: resinita; intermediário inferior esquerdo: semifusinita; intermediário inferior direito:
fusinita; inferior esquerdo: micrinita e inferior direito: esclerotinita[12]]

3.3.3. Importância da Petrografia dos Carvões.

Há uma ligação importante entre a estrutura microscópica dos carvões betuminosos e certas
propriedades físicas e químicas desse combustível fóssil, dai as possibilidades de aplicação
prática da petrografia do carvão nos ramos da produção de coque, da mineração, da
lavabilidade e da combustão.

A vitrinita, geralmente contribui mais significativamente para a fusibilidade do carvão durante

a transformação de carvão em coque. Dos carvões fusíveis tendo matérias voláteis entre 18%
e 35%, possuem poder coqueificante muito elevado ligado ao seu poder de inchamento e a sua

20
forte plasticidade, resultado da grande quantidade de ligações de Van der Walls relativamente
fracas entre hidrogênio e oxigênio existentes neste grupo de maceral.

A exinita, é o material mais rico em matérias voláteis, o de maior poder de inchamento, de

pior moabilidade o mais rico em alcatrões e hidrogênio. Intervém na coqueificação dos
carvões de mais de 25% de matérias voláteis, como o elemento mais rico em subprodutos e na
gaseificação.

A inertinita é a fração mais densa e a menos rica em matérias voláteis, tem alto valor de
carbono e baixo teor de hidrogênio. Não tem poder coqueificante, mas na fabricação do coque
desempenha papel importante para controlar, nas misturas a coqueificar, pois existe uma forte
percepção que, para uma dada classe de carvão, tem uma relação ótima de componentes
fusíveis e infusíveis para se obter a maximização da resistência do coque.

Certamente que a aplicação prática mais desenvolvida da petrografia dos carvões está na
previsão das propriedades coqueificantes de misturas de carvões.

A determinação do poder refletor associada à análise quantitativa dos macerais, qualificados

em reativos e inertes, permite ao fabricante de coque conhecer com exatidão a composição
maceral dos carvões de que ele dispõe para enfornamento, podendo corrigir suas misturas em
função dessa composição, a fim de obter, em todos os casos, o melhor coque siderúrgico
possível.

Conforme explanado anteriormente, os macerais do carvão têm propriedades físicas e

químicas, extremamente diferentes. O teor em matérias voláteis, em hidrogênio, a densidade
e o inchamento variam de um grupo de macerais a outro. A estrutura dos coques
correspondentes é reflexo dessas propriedades; o coque tem cavidades tanto maiores e mais
abertas quanto mais elevado é o teor em vitrinita e em exinita. Essa estrutura particular
corresponde a um forte desprendimento de gás (matérias voláteis) durante a zona de fusão ou
fase plástica. A fusão não é suficiente para provocar o inchamento e se a matéria fundida é
muito fluida e muito pouco aglutinante os gases se escapam sem produzir inchamento, e este
é fator indispensável na obtenção do coque.

21
3.3.4. Comportamento dos Macerais durante a Coqueificação

Os resultados de diferentes estudos ao longo da evolução da petrografia permitiram a divisão

dos macerais do carvão, em termos de seus comportamentos durante a coqueificação, em
dois grupos: o dos reativos, englobando os macerais que sofrem fusão e posterior
ressolidificação, e funcionam como ligantes, e inertes, que incluem os macerais que não
sofrem fusão e permanecem, praticamente, inalterados durante a carbonização e têm de ser
aglomerados durante o processo.

Os macerais reativos são a vitrinita, a exinita e quantidades variáveis de constituintes do

grupo da inertinita (principalmente, a semifusinita) e os inertes são a semifusinita, fusinita,
micrinita, inertodetrinita, esclerotinita, matéria mineral e quantidades variáveis de vitrinita
(geralmente baixas quantidades nos carvões usados na siderurgia a coque). A distribuição
dos macerais em reativos ou inertes não segue, portanto, uma regra absoluta já que, alguns
macerais reativos poderão apresentar caráter inerte ou vice-versa. Assim é que,
principalmente, dependendo da origem, da classe e do grau de oxidação de um carvão, alguns
dos macerais reativos poderão ser inseridos no grupo dos inertes.

3.3.5. A Coqueificação

A coqueificação em coquerias convencionais é o fenômeno que ocorre quando o carvão é

submetido a temperaturas elevadas, em ausência de oxigênio, provocando a liberação de
gases e o aparecimento de um resíduo sólido, poroso, que é o coque.

Uma coqueria convencional, com recuperação de subprodutos, é constituída de fornos

verticais geralmente de 11 a 15m de comprimento, de 3 a 7m de altura e de 300 a 550mm de
largura média. O número de fornos de uma bateria de fornos de coque é bastante variado
podendo ser entre 12 e 60 fornos.

Neste processo o carvão atinge o estado plástico e dilata para finalmente solidificar-se, sendo
que este mecanismo não é ainda completamente conhecido, portanto sendo campo aberto às
pesquisas.

22
O estado plástico do carvão segundo alguns autores é um processo puramente físico,
correspondendo a fusão de um material termoplástico, e, portanto independente da pirólise.
Este fato foi comprovado experimentalmente, verificando-se a reversibilidade do processo
neste estágio.

O estado plástico depende quase que inteiramente da composição petrográfica, sendo tanto
menor quanto maior a porcentagem de vitrinita do carvão, Figura 3.3.5.1 mostra curvas de
fluidez e matéria volátil para vários carvões. A temperatura de amolecimento seria então
independente da temperatura de inicio da decomposição térmica (Habermehl et al, 1963).

Figura 3.3.5.1 Variação da máxima fluidez para diversas matérias voláteis de carvões.

23
Já a dilatação é causada principalmente pela resistência oferecida à liberação dos gases, a
ressolidificação é a conseqüência da volatilização e decomposição dos produtos fluídos.

Após a ressolidificação, a massa residual sofre ainda uma perda em peso e aumento na
densidade o que provoca sua contração.

O carvão é aquecido em coquerias convencionais a temperaturas entre 1100 a 1350°C em

ausência de oxigênio e decompõe-se formando:

a) Alcatrão, óleos leves e gás de coqueria.

b) Coque, que é o resíduo resultante, sólido, poroso, formado essencialmente de carbono,
cujas propriedades devem ser compatíveis com as exigências de qualidade impostas pelo alto-
forno, disponibilidade de carvões e metodologia de produção da coqueria.

Em função das temperaturas caracterizadas pelas propriedades plásticas dos carvões, o

processo de coqueificação pode ser assim esquematizado como mostrado na Figura 3.3.5.2,
logo após o enfornamento inicia-se a fase de secagem do carvão e ao final da coqueificação
ultrapassar a temperatura de 900°C tem-se o semicoque.

Ta Ti Tm Tv Tr

Carvão Estado plástico Semicoque

Figura 3.3.5.2. Processo de Coqueificação[11].

Onde:

• Ta – temperatura de inicio de amolecimento;

• Ti - temperatura de inicio de inchamento;

• Tm - temperatura de máxima fluidez;

24
 • Tv - temperatura de desvolatização máxima;

• Tr – temperatura de ressolidificação.

A transformação do carvão em coque é realmente iniciada no ponto “Ta” sendo a soma de

dois fenômenos distintos que se realizam parcialmente:

a) Primeiro estágio da coqueificação - ocorre entre as temperaturas “Ta” e “Tr”, ou seja,

aproximadamente entre 350 e 550°C com desprendimento, sobretudo de hidrocarbonetos e
todo o alcatrão. Nesta fase, o inchamento do carvão ocorre praticamente entre as
temperaturas “Ti” e “Tm”, sendo que esta última quase se confunde com “Tv”.

b) Segundo estágio de coqueificação - ocorre acima da temperatura “Tr”, ou seja,

aproximadamente entre 550 e 900°C não havendo mais desprendimento de alcatrão e o gás
contendo muito hidrogênio. Esta é a fase de transformação do semicoque em coque.

Na prática, o carvão carregado em uma célula de uma bateria de fornos de coque entra em
contacto com as duas paredes aquecidas e o calor é transmitido, por condução, para o centro
da carga, conforme mostrado na Figura 3.3.5.3 onde se pode ver na foto do forno
coqueificado a linha central do encontro das isotermas. De cada parede surgem duas
superfícies planas isotérmicas que caminham para o centro da carga, a primeira delas
representada pela temperatura “Ta” e a outra, mais próxima da parede, pela temperatura "Tr".

O material situado entre as isotermas formam uma camada de aproximadamente 15mm de

espessura constituindo o "envelope plástico", ocorrendo aí o primeiro estágio da
coqueificação. A seguir o processamento das reações finais de condensação e
desidrogenação, características do segundo estágio da coqueificação, transformam o
semicoque em coque.

25
Figura 3.3.5.3. Isotermas de coqueificação[14], com foto de um forno coqueificado à direita.

A velocidade de avanço das isotermas, no seu caminho desde a parede dos fornos até o centro
da carga constitui o "coking-rate" e a coqueificação está terminada com o encontro destas
duas frentes plásticas. O tempo total para a coqueificação de uma carga nos fornos industriais
varia de 13 a 24 horas sendo função essencialmente da largura do forno, temperatura de
operação e densidade da carga de carvão.

A Figura 3.3.5.4. mostra a foto de uma coqueria de grande porte.

Figura 3.3.5.4 Vista superior das Baterias de fornos de coque da ArcelorMittal Tubarão a
esquerda e desenho esquemático de uma bateria convencional a direita.

26
3.3.5.1. Novas Tecnologias de Fabricação de Coque

No mundo, a produção de coque metalúrgico ainda vem principalmente a partir de coquerias

convencionais do tipo by-products, conforme mostrado na Figura 3.3.5.4. O segundo método
de produção de coque metalúrgico é o Heat Recovery/Non Recovery, a Figura 3.3.5.1.1
mostra o desenho esquemático de uma coqueria heat recovery. A produção deste coque no
mundo pode ser encontrada nos seguintes países: 1) E.U.A., 2) China, 3) Austrália, 4) Brasil,
5) Columbia, 6) Peru . Estes centros de Heat Recovery/Non Recovery de produção de coque
têm a concepção básica composta de um leito aquecido de carvão dentro de uma câmara de
combustão. O gás gerado é oxidado diretamente acima do carvão/coque que fornece e
consome a energia necessária para a coqueificação. No processo Heat recovery o calor dos
gases exaustos é utilizado em caldeiras para a geração de energia elétrica, já no processo Non
Recovery não há a recuperação do calor dos gases[15].

Figura 3.3.5.1.1 Desenho esquemático de uma coqueria heat recovery[15].

Segundo Valia, como mostrado na Tabela 3.3.5.1.1, geralmente a qualidade do coque

produzindo em uma coqueria do tipo heat recovery será superior ao coque produzido por uma
mesma mistura de carvões em uma bateria convencional. Diferença esta explicada pelo maior
tempo de Coqueificação, 48 horas contra 16 horas em coquerias convencionais (menor
velocidade de coqueificação), maiores temperaturas dos fornos 1450°C contra 1350°C em
baterias convencionais e elevando tempo de super-coqueificação (2 horas contra 1 hora em
coquerias convencionais).

27
Tabela 3.3.5.1.1 Comparativo entre a qualidade do coque produzido pelo processo heat
recovery e coquerias convencionais.

Qualidade do Coque Heat Recovery Convencional

CSR (%) 70 62
M40 (%) 86 84

3.3.6. Modelos de Previsão de Resistência do Coque

Diversos métodos foram desenvolvidos na Rússia, EUA, Europa e Japão para previsão de
índices de resistência mecânica baseando-se nos resultados de: análise petrográfica, análises
estatísticas de dados industriais e/ou coqueificação em escala piloto, alguns são apresentados
na Tabela 3.3.6.1. Os métodos inicialmente propostos foram desenvolvidos para carvões do
hemisfério norte e não podem ser aplicados com suficiente precisão para carvões do
hemisfério sul, particularmente, de altos teores de inertes. Os métodos de previsão de
resistência podem ser divididos em dois grandes grupos: um com métodos em que se faz a
previsão do valor de um índice de resistência e outro com métodos que definem uma "janela
de propriedades aglutinantes" para as misturas que originam índices de resistência iguais ou
superiores ao mínimo exigido.

28
Tabela 3.3.6.1 Métodos de previsão de resistência do coque[16].

Autor Parâmetros Parâmetro Previsto

Simonis Fator G (resultados dilatométricos), largura do M40
forno densidade de carga e tempo de coqueificação
Radek Fator E (resultados dilatométricos e FSI), fator Z M40, M10
(distribuição granulométrica) e matéria volátil
Ammosov Índice de “Leanness” (análise maceral) capacidade Índice Sundgren
de coqueificação (Rmáx. e análise maceral) (Resíduo de Tambor)
Schapiro e Gray Índice de inertes (análise maceral), índice de Estabilidade ASTM
resistência, (Rmáx, histograma de refletância e
análise maceral)
Thompson e Benedict Modificação do método Schapiro/Gray Estabilidade ASTM
Koba Matéria Volátil, carbono, hidrogênio, oxigênio, DI 150-15
Rmáx., teor de inertes, dilatação total e fluidez
máxima
USBM Matéria Volátil, cinza, carbono, taxa de Estabilidade e dureza ASTM
Coqueificação, expansão/contração, densidade de
carga e preparação da carga (umidade e % de
partículas menores que 6mesh)
MOF (Miyazu et all) Diagrama MOF (Rmáx.fluidez máxima) Garantia de resistência

A maioria destes modelos foi criada entre 1950 e 1970, para as condições especificas do
mercado de carvão existente, período em que o maior exportador era o Americano, atualmente
o maior exportador mundial de carvões coquei ficáveis é a Austrália. Na Europa, exceto na
Rússia e os países do Leste Europeu não existem minas em condições econômicas de
exploração, mesmo assim as condições de extração no Leste Europeu são cada vez mais caras
devido a baixa disponibilidade de carvões de boa qualidade e a profundidade das minas. Com
isto, apenas as siderúrgicas americanas, que recebem incentivos para utilizar 100% de carvões
locais, segue os modelos de previsão de resistência mecânica ASTM. Mesmo assim pode-se
ver que existem diferentes métodos para prever o mesmo parâmetro de qualidade do coque a
partir das mesmas características dos carvões, isto porque fatores como a preparação da
mistura e peculiaridades das baterias também interferem no resultado da qualidade do coque
produzido. Para os demais paises, apenas MOF é ainda utilizado como referência, já que este
não se baseia em indicadores de qualidade dos carvões, mas em uma janela de Coqueificação
limitada por uma faixa da refletância da vitrinita e fluidez máxima dos carvões individuais.

29
A resistência mecânica do coque a frio é definida como sendo a sua capacidade em resistir à
fragmentação por solicitações mecânicas, impacto e/ou abrasão, em um tambor rotativo.
Determina-se a extensão de sua redução granulométrica após ser submetido a um número fixo
de revoluções em tambor de características padronizadas.

A Tabela 3.3.6.2 apresenta os principais testes de tamboramento utilizados para medir a

resistência a frio do coque de alto-forno ao impacto, compressão e abrasão, simulando
parcialmente o efeito das cargas suportadas pelo coque na zona de preparação do alto-forno.

Tabela 3.3.6.2 Testes de tamboramento.

Tambor MICUM IRSID JIS ASTM

Norma MO3-046 MO3-046 K2151 D294-64

Granulometria do Coque (mm) +60 +20 +25 51-76

Peso da Amostra (kg) 50 50 10 10

Dimensões do Tambor (m) 1,0 x 1,0 1,0 x 1,0 1,5 x 1,5 0,914 x 0,457

Velocidade de rotação (rpm) 25 25 15 24

Total de Revoluções 100 500 30 ou 150 1400

Peneiras (mm) 60,40 e 10 40,20 e 10 50, 25 e 15 25 e 6

Furo das Peneiras Redondo Redondo Quadrado Quadrado

M40 I40 DI 3015 Estabilidade (+25mm)

Símbolo dos índices
M10 I20 e I10 DI 15015 Dureza (+6mm)

Os resultados dos testes de tamboramento podem ser expressos de duas formas: um que
considera a quantidade de finos produzidos e que corresponde a resistência a abrasão
representados pelos símbolos M10, I20 e I10 e o outro expressando a quantidade de coque
graúdo remanescente do tamboramento, indicando a resistência ao impacto e abrasão
representados pelos símbolos M40, I40, DI 3015, DI 15015 e Estabilidade ASTM.

3.3.7 Modelos de Previsão de Propriedades a Quente do Coque

A importância da caracterização da resistência do coque a altas temperaturas, principalmente,

a determinação da resistência do coque após reação com C02 (CSR), foi revelada em
pesquisas básicas e nas dissecações de altos-fornos realizadas no Japão. A prática operacional

30
mostrou que o CSR apresentava alguma influência no desempenho do alto-forno (a
permeabilidade da carga é melhorada com o aumento do CSR). Kojima e Sakurai mostraram
que não apenas a resistência a frio do coque podia ser prevista a partir da petrografia de
carvão, mas também o CSR a partir do volume de inertes e da refletância média (Ro). A
Figura 3.3.7.1 mostra as curvas usadas por Kojima para a previsão de CSR.

Figura 3.3.7.1 Relação da resistência após reação (CSR) e teor de inerte maceral.

Como pode ser observado no gráfico, a faixa ótima de inertes macerais dos carvões está entre
20 e 30%, e reflectância média entre 1,1 a 1,4%. Com isto limita-se a utilização de carvões do
hemisfério sul e carvões alto voláteis com reflectância media abaixo de 1% e baixo voláteis
com reflectância acima 1,4%. A maioria dos primeiros modelos formulados estão mais

31
ligados a origem dos carvões e ao seu nível de exportação e consumo destes materiais, que
basicamente na década de 60 eram americanos ou europeus. Após estudos de Canadenses e
Australianos, estes verificaram que a composição química da cinza pode ser mais importante
no controle de CRI que o rank, acelerando a taxa de reação de diferentes rank de carvões em
presença de CO2, Price et Al sugerem o diagrama mostrado na Figura 3.3.7.3. A Figura
3.3.7.2 mostra que para carvões Australianos, embora estes apresentem mais inertes macerais
possuem CSR mais elevados que os carvões Americanos.

Figura 3.3.7.2 Relação da resistência após reação (CSR) e a resistência mecânica a frio
(DI3015) .

32
Figura 3.3.7.3 Relação da basicidade da cinza de carvões Canadenses e CSR para uma dada
refletância.

Pearson, afirma que os testes de CSR (norma ASTM) e DI (norma JIS) tem comportamento
similar com referencia a petrografia e rank. E observando a Figura 3.3.7.2 pode ser visto que
estes não tem correlação entre si. E também pode ser notado que para carvões coquei ficáveis
(hard coking coals) os carvões Canadenses e Australianos tem melhores valores de CSR[17].

Miyazu, Okuyama e Fukuyama (MOF) apresentaram um modelo que determinava o intervalo

permitido para fluidez e refletância para que se produza um coque com resistência mecânica a
frio compatíveis ao uso de altos-fornos[18]. O diagrama também delimita o intervalo plástico
para as misturas que deve estar entre 60 e 1000dpm. A Figura 3.3.7.4 mostra o diagrama de
MOF. Pode ser observado que o rank parece correlacionar-se com fluidez e refletância
somente para carvões americanos, e que o intervalo para se produzir um coque com boa
resistência mecânica deve-se trabalhar no intervalo de rank entre 1,2 e 1,3% de refletância, o
que confirma as afirmações de Pearson.

33
Figura 3.3.7.4 Reprodução do diagrama original de MOF mostrando a relação entre fluidez e
rank (reflectância) e a janela onde podem ser obtidos valores de DI 3015 entre 90 e 92%.

Os modelos tão diferentes embora tenham características em comum so podem ser explicados
pela origem, os carvões do Canada são do período Cretácio, são carvões de água doce e
formados pela pressão de depósitos de água doce que tinham volumes e pressão menores do
que os dos oceanos. São mais novos 150 milhões de anos que os carvões Americanos. Dessa
forma, o comportamento desses carvões é completamente diferente dos carvões americanos.
Os carvões americanos são carvões de água salgada. Formados pela pressão dos oceanos há
350 milhões de anos e foram muito mais pressionados e compactados pelos oceanos e muito
mais velhos em sua idade geológica que os demais. Os carvões do Canadá não respondem da
mesma maneira aos requerimentos da coqueificação como os carvões Americanos que são
muito mais antigos. Os carvões do Canadá tem que ser trabalhados com outros carvões de
maior poder coqueificante, como o fazem para os carvões Australianos. Os carvões
Australianos e Europeus (Polônia) são do Período Pretácio e foram formados há 280 milhões
de anos.

34
As usinas brasileiras, evitaram por anos comprar carvão do Canadá por serem muito
diferentes dos carvões Americanos. É bom lembrar que há 40 anos atrás o mundo só
consumia o carvão Norte-Americano e mesmo os carvões Australianos foram submetidos a
estudos por anos e anos até serem aprovados na produção de coque para altos-fornos.

35
4. Procedimentos Experimentais

No período de janeiro de 2006 à abril de 2008 se estudaram 21 carvões individuais,

compostos por 5 carvões Americanos, 11 Australianos, 2 Canadenses, 2 Colombianos e 1
Polonês, 1 mistura preparada em laboratório e 15 misturas industriais com seus
correspondentes coques.

As amostras de carvões individuais e as amostras de misturas industriais e seus respectivos

coques foram caracterizados tecnologicamente de forma convencional no INCAR (Instituto
Nacional del Carbon – Oviedo/Espanha) e seus resultados serão apresentados no capítulo 5.
Também foram enviadas ao INCAR, para análises, amostras de coques industriais que foram
analisadas pelo Laboratório da Coqueria da ArcelorMittal Tubarão e seus resultados serão
comparados no capítulo 5. As análises das amostras de carvões, misturas de carvões e coque
foram realizadas conforme as normas descritas a seguir.

4.1. Descrição de Equipamentos e Procedimento Experimentais

As amostras dos carvões individuais foram coletadas através do amostrador automático do

sistema de recebimento de carvões antes do empilhamento no pátio de carvões. As misturas
industriais foram coletadas na saída do sistema de preparação de carvões após a dosagem e
britagem da mistura e o coque industrial após o peneiramento na malha de 25mm do sistema
de tratamento de coque.

Para realizar a caracterização dos carvões individuais e das misturas de carvões se tomaram
amostras representativas de aproximadamente 1.000kg, que são subdivididas em diferentes
subamostras. Uma das subamostras de aproximadamente 2kg está dividida em duas partes,
uma para a determinação da umidade e granulometria. A outra parte de tamanho adequado
para realizar análise imediata (tamanho da partícula <0.212mm); para determinar a fluidez
Gieseler (tamanho da partícula <0.425mm); análises petrográficas (tamanho da partícula <1
mm). E amostras de cerca de 300kg são utilizadas para carbonização em forno de
parede móvel em escala piloto.

Para o coque foram coletadas amostras de cerca de 100kg, e realizadas análises conforme as
normas JIS-2151 e ASTM D5341.

36
A Figura 4.1 mostra o fluxograma dos procedimentos experimentais.

Figura 4.1.1 Fluxograma Geral.

4.1.1. Análises Imediatas e Enxofre Total

Nas análises imediatas incluem a determinação da umidade, cinza e matéria volátil. Os

procedimentos normalizados para análise de carvão e coque utilizados foram: umidade -
norma ISO589; cinzas - norma ISO1171; matéria volátil – norma ISO562. A partir da cinza
foram determinadas a composição química através da norma ASTM D6349.

Para determinação do enxofre total realizaram-se no equipamento automático LECO SC-132,

conforme Figura 4.1.1.1.

37
Figura 4.1.1.1 LECO SC 132 um instrumento utilizado para medir o teor de enxofre total de
amostras sólidas e líquidas.

4.1.2. Análise Termogravimétrica

As análises termogravimétricas das amostras se realizaram em um analisador simultâneo TA

Instruments SDT 2960 de desenho horizontal, como mostrado na Figura 4.1.2.1, obtendo-se
tanto as curvas de perda de peso (TG) com as suas correspondentes primeira derivada com
relação ao tempo (DTG). A partir das curvas se determina a temperatura de máxima perda de
voláteis e a velocidade de perda de matéria volátil, assim com a quantidade de mátria volátil
desprendida em intervalos de temperatura específicos e o rendimento em resíduo à
temperatura final de pirólise.

Aproximadamente 20mg de amostra de tamanho de partícula <0,212nm são postos em um

cadinho de platina, o qual por sua vez é colocado no interior do forno horizontal. As análises
termogravimétricas foram realizadas a uma velocidade de aquecimento de 10°C/min a partir
de uma temperatura inicial de 30°C até uma temperatura final de 1000°C. Os experimentos
foram realizados em atmosfera de nitrogênio com fluxo de 100ml/min.

38
Figura 4.1.2.1 Vista Frontal do equipamento TA Instruments SDT 2960.

4.1.3. Ensaio de Fluidez Gieseler

Este ensaio foi realizado em um Plastômetro Gieseler, R. B. Automazione modelo PL2000,

conforme Figura 4.1.3.1, de acordo com o procedimento descrito pela norma ASTM D2639-
74. Os valores de fluidez se registram automaticamente em intervalos de tempo prefixados (1
minuto) como uma média ponderada dos valores obtidos durante um intervalo de tempo. As
unidades em que se especificam os valores são divisões do dial por minuto (ddpm).

Os seguintes parâmetros são definidos neste ensaio:

• Tr: temperatura de amolecimento, que é aquela registrada quando o carvão começa a

fundir-se e o equipamento registra 1ddpm.
• Tf: temperatura de máxima fluidez, que é aquela onde o equipamento registra a
máxima velocidade de giro do bastão.
• Ts: temperatura de resolidificação, que é aquela a qual cessa o torque do movimento
de rotação (0ddpm), ou seja, toda massa fundida se transformou em semi-coque.
• MF: fluidez máxima é a fluidez registrada no equipamento quando se atingiu a
máxima velocidade de giro do bastão.

39
 • ? T: range plástico ou intervalo de fluidez, que é definido como a diferença entre a
temperatura de resolidificação e a temperatura de amolecimento (Ts-Tr).

Figura 4.1.3.1 Vista frontal do plastômetro Gieseler R. B. Automazione modelo PL2000

4.1.4. Caracterização Petrográfica

As caracterizações petrográficas foram realizadas conforme norma ISO7404/2. O

procedimento é descrito simplificadamente como a seguir: a) a amostra de carvão é moída até
que toda a amostra esteja abaixo de 1mm; b) uma amostra de cinco gramas de carvão moído e
embebida em uma resina de poliéster utilizando um molde cilíndrico de 2cm de altura por
2cm de diâmetro; c) depois de endurecido se corta longitudinalmente o molde, com o
objetivo de assegurar que a superfície a analisar contenha todas as informações dos macerais
sem efeito de segregação; d) finalmente o corpo de prova esta pronto para o polimento.

4.1.5. Forno Piloto de Parede Móvel

40
Os ensaios de carbonização foram realizados em um forno de parede móvel de 250kg de carga
marca Carbolite.

Este forno possui uma ampla câmara regulável entre 205 e 560mm, de forma que é possível
variar o volume e o peso nominal da carga em função da largura utilizada, enquanto as outras
dimensões são fixas. A largura utilizada nos ensaios de carbonização foram de 469mm. As
dimensões do forno são: comprimento entre portas 935mm, altura no ponto de nivelamento a
840mm e altura da abóbada a 1015mm.

Para cada ensaio de carbonização foram utilizados cerca de 300kg de amostra. A temperatura
no momento do enfornamento é de 880°C. A partir daí o aquecimento prossegue a taxa de
14°C/h até atingir a temperatura máxima de 1200°C entre 18 e 19h após o enfornamento,
momento em que a temperatura do centro da carga atinge aproximadamente 1000°C, como
mostrado na Figura 4.1.5.1.

Figura 4.1.5.1 Curvas características de um gráfico de controle de um ensaio em forno piloto

de coqueificação de uma amostra de carvão ou misturas de carvões.

41
A força exercida pela carga durante a coqueificação é registrada pelo movimento da parede
móvel sobre um transdutor de pressão. Geralmente, não se expressa como força, mas como
pressão média exercida sobre a parede do forno. O forno também possui sistema para detectar
a alteração do nível de carga e registradores gráficos para acompanhar a evolução da
temperatura, pressão e deslocamento da parede móvel. A Figura 4.1.5.2 mostra o esquema
simplificado do forno piloto.

Figura 4.1.5.2 Figura esquemática do forno piloto.

A Figura 4.1.5.3 mostra a vista lateral do forno onde foram carbonizadas todas as amostras
de carvões individuais e misturas de carvões.

42
Figura 4.1.5.3 Vista lateral do forno piloto de coqueificação.

4.1.6. Índice de Resistência Mecânica a Frio do Coque – Drum Index (DI)

Para a realização este estudo foi construído e posto em operação um equipamento para
determinação da resistência mecânica a frio de acordo com a norma JIS-2151.

O tambor de DI (norma JIS), é feito em chapa de aço com espessura entre 6 e 9mm, diâmetro
interno de 1500mm, largura de 1500mm cilíndrico com 6 aletas de 250mm de largura, e 9mm
de espessura, como mostrado na Figura 4.1.6.1. O tambor é acionado por conjunto moto-
redutor de velocidade fixa, de forma a se obter 15 rpm e dispõe de um contador de giros, que
desliga o equipamento ao serem concluídos os 150 giros, durante 10 minutos. O tambor de
DI fica enclausurado para abafamento de ruídos durante a operação, como mostra a Figura

43
4.1.6.2.

Figura 4.1.6.1 Detalhes do tambor usado para determinação da resistência mecânica a frio
(DI).

No tambor é carregado 10±0,2kg de coque de tamanho maior que 20mm e se submetem a

tratamento de 150 voltas a uma velocidade de giro e 15 revoluções por minuto. O índice
DI15015 é definido como o percentual em peso de coque com tamanho maior que 15mm após
o tratamento mecânico sob estas condições.

44
Figura 4.1.6.2. Vista frontal do tambor para ensaio DI.

4.1.7. Índice de Reatividade do Coque - Coke Reactivity Index (CRI)

Neste ensaio obtém-se o índice de reatividade CRI (Coke Reactivity Index) e outro que reflete
a resistência mecânica do coque após reação CSR (Coke Strength after Reaction). O
equipamento utilizado para determinação do CRI constitui-se de um forno elétrico, quadro de
controle e computador, conforme mostrado na Figura 4.1.7.1.

Para a determinação do CSR precisa-se de um tambor de dimensões definidas, conforme

mostrado na Figura 4.1.7.2, os testes fora realizados conforme estabelecido na norma ASTM
D5341.

Para a determinação da reatividade ao CO2 (CRI) se utiliza uma amostra de coque de 200±1g,
previamente secada a 150°C durante 2 horas, com tamanho entre 19 e 22,4mm. Antes de

45
iniciar o ensaio, passa-se uma corrente de N2 a vazão de 5l/min durante 5 minutos no interior
do cadinho. Sem interromper o fluxo de N2 carrega-se o cadinho com a amostra de coque.

Figura 4.1.7.1 Esquema simplificado do equipamento utilizado para determinar a reatividade

do coque – CRI (ASTM D5341)

Após 25 minutos de aquecimento o coque alcança a temperatura de pré-aquecimento entre

1110 e 1115°C, quando é feita a troca de fluxo de N2 por CO2 mantendo-se a vazão em 5
l/min. Após a troca de N2 por CO2 a temperatura na amostra é mantida em 1100°C por duas
horas. Como a reação é endotérmica, poucos minutos após trocar o fluxo de gases de N2 por
CO2 é percebida uma redução de temperatura na amostra entre 10 a 20°C, dependendo da
menor ou maior reatividade do coque amostrado. Esta é a razão pela qual o ensaio começa a
uma temperatura de pré-aquecimento determinada. A Figura 4.1.7.3 mostra o gráfico de
controle de uma temperatura de uma das amostras analisadas.

46
Figura 4.1.7.2 Esquema simplificado do equipamento utilizado para determinar a reatividade
do coque após reação (CSR).

O índice de reatividade CRI é definido como o percentual de massa perdida durante o ensaio
por adição de CO2 nas condições estabelecidas.

Para determinação do CSR, a amostra de coque procedente do ensaio de reatividade é

submetida a um tratamento mecânico em um tambor tipo “I” de aço inoxidável com um
comprimento de interno de 700mm e diâmetro interno de 130mm. As espessuras da tampa e
do fundo do tambor são de 10mm. O tambor gira mediante um motor elétrico a uma
velocidade de 20rpm durante 30 minutos, realizando 600 revoluções. Após este número
determinado de revoluções, o coque é passado por uma peneira de malha quadrada de
9,52mm. O CSR é definido como a quantidade de coque retida na malha de 9,52mm (dado em
percentual peso).

47
Figura 4.1.7.3 Gráfico de controle de temperatura de uma amostra de coque durante ensaio de
reatividade – CRI (ASTM D5341).

48
5. Resultados e Discussão.

As amostras dos carvões individuais e misturas foram coletadas a partir do universo de

carvões do planejamento anual de misturas da ArcelorMital Tubarão. As amostras de carvões
de “a” a “u” foram compostas por 5 carvões Americanos, 11 Australianos, 2 Canadenses, 2
Colombianos e 1 Polonês, conforme mostrado na Tabela 5.1. As misturas industriais de “A”
a “O” foram compostas pelos carvões individuais de “a” a “u”, conforme Tabela 5.2. As
misturas escolhidas tinham composição distintas entre si, procurando variar a composição por
origem evitando formar uma base por origem respeitados os limites operacionais das baterias
e disponibilidade de carvões assim como dos carvões individuais. Sendo assim pode ser
observado na Tabela 5.1 que os carvões utilizados vão do baixo volátil ao alto volátil, ou
seja, abrir o range de classes de carvões para ampliar as investigações da influência das
classes de carvões na qualidade do coque. Da mesma forma na em termos da composição das
misturas por origem evitou-se a concentração das misturas em uma origem para garantir que
os efeitos da origem dos carvões na qualidade do coque pudesse ser identificados, conforme
mostrado na Figura 5.1. O período em que ocorreram as amostragens e remessa para o
INCAR, onde foram realizados todos os ensaios, aconteceram entre janeiro de 2006 à abril de
2008.

49
Tabela 5.1 Análises imediatas e enxofre dos carvões individuais.

Matéria
Cinza Enxofre
Carvão Origem Volátil
(%) (%)
(%)
a Estados Unidos 4,90 18,72 0,78
b Austrália 8,90 28,76 0,44
c Austrália 7,70 29,25 0,98
d Austrália 8,45 12,83 0,32
e Austrália 6,96 22,12 0,57
f Estados Unidos 6,60 19,16 0,74
g Canadá 9,71 23,96 0,39
h Canadá 9,30 26,57 0,51
i Austrália 9,20 20,81 0,63
j Austrália 8,60 26,15 0,56
k Estados Unidos 9,40 21,19 1,30
l Estados Unidos 5,80 35,77 0,90
m Austrália 6,82 34,66 0,54
n Colômbia 7,22 38,89 0,82
o Austrália 8,20 26,14 0,53
p Colômbia 8,60 25,49 0,69
q Austrália 8,70 28,48 0,80
r Austrália 9,29 35,55 0,52
s Polônia 6,60 27,52 0,58
t Estados Unidos 7,90 25,52 1,23
u Austrália 10,90 22,93 0,68

50
Tabela 5.2 Composição das misturas testadas.

Misturas
Carvão A B C D E F G H I J K L M N 0
Participação (%)
a 18,0 16,2 26,0 26,0 26,0 22,0 18,0 5,0 15,0 23,3 23,0 15,0 26,0
b 8,0 8,0 12,0 4,0 7,0
c 16,0 18,0 10,0 10,0
d 4,5 8,0
e 13,6 3,0
f 4,0 11,0 20,0 18,0 6,0
g 30,0 20,0 17,5 20,0 21,0
h 19,0 26,4 19,0 20,2 3,0 30,0 18,0
i 7,7 4,0 11,0 3,0 13,3
j 16,4 10,0 20,0 21,0 18,0 30,0 8,0 25,0 25,0 5,0 18,0
k 8,0 8,5 9,5 6,0 6,0 11,0 2,7 3,0
l 7,5 2,9 8,0 10,0 10,0 8,0 9,0 13,0 7,0
m 7,5 11,5 13,5 15,5
n 3,0 3,0 3,5 3,6
o 20,0 3,0 9,0 14,0
p 15,5 10,0 11,0 10,0 10,0 10,0 17,5 6,0 7,5
q 18,4 10,0 10,0 3,0 9,2 23,0 16,5
r 3,0
s 7,3 3,0 10,0 10,0 6,0 10,0
t 6,8 20,0 9,0 8,0 6,0 19,3 19,9
u 10,8 3,0 3,0
Total (%) 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0

Composição das Mistura por Origem

100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
A B C D E F G H I J K L M N 0

Estados Unidos Austrália Canadá Colômbia Polônia

Figura 5.1 Composição das misturas de “A” a “M” por origem.

Foram enviadas amostras de coque para serem analisadas no INCAR e comparadas com as
análises realizadas do coque da mesma mistura na ArcelorMittal Tubarão, e determinados os
índices de DI15015 e CRI/CSR.

51
A caracterização do coque industrial produzido na ArcelorMittal Tubarão e analisado no
INCAR apresentaram pequenas diferenças no DI15015, sendo inferiores a um ponto na maioria
dos coques, conforme mostrado na Tabela 5.2 e Figura 5.1. Uma das exceções que merece
mencionar é o coque da mistura “M”, com uma diferença de 2.2 pontos percentuais.

Tabela 5.3 Comparativo entre os resultados de DI15015 coque produzido industrialmente nas
Baterias de Fornos de Coque da ArcelorMittal Tubarão e analisado no INCAR.

INCAR ArcelorMittal Tubarão Diferença

Coque DI15015 (%) DI15015 (%) (%)
A 84,5 85,5 -1,0
B 84,3 85,7 -1,4
C 85,0 85,5 -0,5
D 85,2 85,3 0,1
E 84,4 85,3 -0,9
F 85,5 85,4 0,1
G 85,2 85,2 0,0
H 86,0 85,4 0,6
I 84,1 85,2 -1,1
J 84,6 85,3 -0,7
K 84,4 85,2 -0,8
L 84,8 85,2 -0,4
M 87,6 85,4 2,2
N 84,3 85,4 -1,1
O 84,9 85,2 -0,3

Valor máximo 87,6 85,7 2,2

Valor mínimo 84,1 85,2 1,1

Diferença 3,5 0,5 --

52
 Resistência Mecânica a Frio - DI 150/15

DI 150/15 (%) 100

80
60
40
20
0
-20
A B C D E F G H I J K L M N O
INCAR 84,5 84,3 85 85,2 84,4 85,5 85,2 86 84,1 84,6 84,4 84,8 87,6 84,3 84,9
ArcelorMittal Tubarão 85,5 85,7 85,5 85,3 85,3 85,4 85,2 85,4 85,2 85,3 85,2 85,2 85,4 85,4 85,2
Diferença (%) -1,0 -1,4 -0,5 0,1 -0,9 0,1 0,0 0,6 -1,1 -0,7 -0,8 -0,4 2,2 -1,1 -0,3

Figura 5.2 Comparativo entre os resultados de DI15015 coque produzido industrialmente nas
Baterias de Fornos de Coque da ArcelorMittal Tubarão e analisado no INCAR.

Quanto aos valores de reatividade e resistência após reação (CRI e CSR

respectivamente), estes também apresentaram relativamente pequenas diferenças entre os
resultados das análises no INCAR e na ArcelorMittal Tubarão, conforme Tabela 5.3 e
Figura 5.2. A repetibilidade de resultados de CSR dependem significativamente da
uniformidade das amostras de coque e não é raro diferenças atingirem em termos
absolutos diferenças da ordem de 5% para o CRI[19], já a comparação entre diferentes
laboratórios podem apresentar valores ainda maiores da ordem de 9%. Várias podem ser
as razões que levam a estas diferenças, mas de acordo com Arendt variações da ordem
de 10 a 20°C na temperatura de gaseificação podem levar até 7,5% de variação de CRI.

53
Tabela 5.4 Comparativo entre os resultados de CRI e CSR do coque analisados na
ArcelorMittal Tubarão e no INCAR.

CRI CRI CSR CSR

Diferença Diferença
Coque INCAR ArcelorMittal INCAR ArcelorMittal
(%) (%)
(%) Tubarão (%) (%) Tubarão (%)
A 24,2 24,9 -0,7 66,5 66,7 -0,2
B 27,0 24,9 2,1 63,7 66,7 -3,0
C 25,7 25,0 0,7 65,2 67,0 -1,8
D 27,2 24,9 2,3 62,5 66,6 -4,1
E 24,8 25,7 -0,9 66,5 66,2 0,3
F 22,9 24,6 -1,7 67,5 66,6 0,9
G 25,0 24,9 0,1 64,4 66,0 -1,6
H 24,2 25,0 -0,8 65,6 66,2 -0,6
I 23,0 25,4 -2,4 67,6 65,7 1,9
J 25,3 24,7 0,6 64,5 66,3 -1,8
K 23,3 24,7 -1,4 66,0 66,1 -0,1
L 24,8 24,7 0,1 65,8 65,8 0,0
M 29,9 25,0 4,9 59,7 66,0 -6,3
N 29,4 25,0 4,4 61,6 66,5 -4,9
O 29,9 24,9 5,1 62,5 66,7 -4,2
Valor
máximo 29,9 25,7 5,1 67,6 67,0 6,3
Valor
mínimo 22,9 24,6 0,1 59,7 65,7 0,0
Diferença
(%) 7,0 1,1 -- 7,9 1,4 --

54
 Resistência Após Reação - CSR

CSR (% ) 80,0
60,0
40,0
20,0
-
(20,0)
A B C D E F G H I J K L M N O
INCAR 66,5 63,7 65,2 62,5 66,5 67,5 64,4 65,6 67,6 64,5 66,0 65,8 59,7 61,6 62,5
ArcelorMittal Tubarão 66,7 66,7 67,0 66,6 66,2 66,6 66,0 66,2 65,7 66,3 66,1 65,8 66,0 66,5 66,7
Diferença (%) -0,2 -3,0 -1,8 -4,1 0,3 0,9 -1,6 -0,6 1,9 -1,8 -0,1 0,0 -6,3 -4,9 -4,2

Figura 5.3 Comparativo entre os resultados de CSR do coque analisados na ArcelorMittal

Tubarão e no INCAR.

55
Os parâmetros de qualidade do coque produzidos em forno piloto de coqueificação de 300kg
de capacidade a partir de amostras de carvões individuais e misturas industriais são mostrados
na Tabela 5.5.

Tabela 5.5 Resultados de DI15015, CRI e CSR das amostras de carvões individuais e misturas
industriais testados em forno piloto de coqueificação.

Carbonizações em
Forno piloto de DI 15015 CRI CSR
coqueificação (%) (%) (%)
a 79,3 46,4 42,8
b 73,8 42,3 34,6
c 83,0 30,1 51,0
f 76,3 43,0 39,5
Carvões Individuais

h 75,8 31,4 47,8

i 79,6 28,5 53,9
j 82,9 23,7 63,3
k 73,7 43,3 18,5
l 78,8 27,2 56,5
o 81,3 30,1 52,6
p 79,7 14,3 70,8
q 82,7 24,1 60,9
s 79,3 25,5 56,6
t 80,3 40,5 33,9
A 80,2 31,2 54,0
B 79,8 29,5 56,6
C 78,8 33,8 48,9
D 75,5 38,0 41,6
E 78,4 32,7 55,8
Misturas de Carvões

F 80,3 29,8 52,4

G 77,7 30,8 53,1
H 79,2 28,5 56,2
I 79,9 31,1 52,9
J 79,8 30,6 53,9
K 77,4 31,0 50,3
L 79,4 31,7 54,0
M 80,0 34,7 50,8
N 80,8 36,9 49,1
O 78,7 35,1 52,4

56
Comparando-se os resultados das Tabelas 5.2 a 5.5, pode se perceber que os resultados de
qualidade do coque em escala piloto são sempre inferiores aos obtidos em escala industrial.
Os fatores que podem levar a estas diferenças podem ser:
• a densidade de carregamento da mistura de carvões que afeta a porosidade do coque;
• o regime de aquecimento, variadas condições de temperatura, os combustíveis para
aquecimento das câmaras de coqueificação industrial. A reatividade do coque diminui
quando se aumenta a temperatura de coqueificação e numa menor proporção quando
se aumenta o tempo de super coqueificação. Baterias de fornos de coque
convencionais atingem temperaturas entre 200 e 300°C superiores a fornos pilotos de
coqueificação;
• as diferenças de qualidade do coque ao longo do comprimento e largura do forno. O
craqueamento de vapores de alcatrão durante a coqueficação produz um depósito
superficial de carbono pirolítico pouco reativo, que pode obstruir parte da porosidade
do coque. Os depósitos são tanto maiores quanto maior é a altura dos fornos de
coqueficação.
• a qualidade e quantidade do coque produzido;
• praticas de estabilização.

Pode-se observar nas Figuras 5.4 e 5.5, as baixas correlações entre os parâmetros do coque
produzido industrialmente e os parâmetros do coque produzido em forno piloto.

Qualidade do Coque DI 150/15

88
DI 150/15 Industrial (%)

R2 = 0,0002

86

84

82
75 77 79 81 83
DI 150/15 Forno Piloto (%)

Figura 5.4 Correlação entre o DI15015 do coque produzido industrialmente e através de forno
piloto para as misturas de “A” a “O”.

57
 Qualidade do Coque CSR

68
CSR Industrial (%) R2 = 0,1632
66

64

62

60

58
40 45 50 55 60
CSR Forno Piloto (%)

Figura 5.5 Correlação entre o CSR do coque produzido industrialmente e através de forno
piloto para as misturas de “A” a “O”.

Observa-se que o DI15015 e o CSR do coque produzidos em forno piloto são inferiores em
comparação com os mesmos parâmetros produzidos industrialmente, sendo a diferença média
de 5,9% em DI15015 e 12,5% em CSR. Estas diferenças podem ser atribuídas ao regime de
aquecimento, as baterias de fornos de coque podem atingir até 1.300°C contra
aproximadamente 1.050°C para o forno piloto, e a erros experimentais acumulados.

Sem exceção, os coques obtidos em escala de forno piloto são mais reativos e menos
resistentes mecanicamente que os industriais. Apesar de não encontrada correlação entre
forno piloto e resultados industriais nesta base de dados, os resultados da qualidade do coque
do forno piloto do INCAR estão coerentes com os do forno piloto da ArcelorMittal Tubarão.
E estes testes podem ser usados como gabarito para a previsão da qualidade do coque das
misturas industrias a serem enfornadas, já que podemos adotar as diferenças encontradas entre
os resultados industrias e piloto como referência, ou seja para resultados do forno piloto para
a resistência mecânica a frio podemos considerar um ganho de qualidade em escala industrial
de 6 pontos percentuais no DI15015 e de 12 pontos percentuais com relação a resistência após
reação CSR.

Sendo assim a partir dos valores experimentais de DI, CRI e CSR de carvões individuais que
formam parte das misturas é possível estimar com razoável grau de acerto estes parâmetros

58
para misturas complexas indústrias. Portanto, justifica-se a investigação de quais parâmetros
dos carvões individuais podem explicar a qualidade do coque em forno piloto. A seguir
baseado nas caracterizações dos carvões individuais e misturas se correlacionará com a
qualidade do coque de forno piloto.

Considerou-se para o desenvolvimento dos modelos os dados das análises químicas e

reológicas dos carvões e misturas de carvões apresentados na Tabela 5.5, e os resultados
obtidos no forno piloto de coqueificação como mostrado na Tabela 5.4.

Considerando que os parâmetros de qualidade do coque são aditivos e que a contribuição a

estes parâmetros, devida as interações dos carvões que formam parte das misturas complexas,
é mínima, deveriam ser usados modelos matemáticos que incluam características dos carvões
150
também aditivas. Os modelos de previsão dos parâmetros de qualidade do coque DI 15 e
CRI/CSR apresentados por diversos autores definem como uma função do rank (matéria
volátil, reflectância da vitrinita), composição maceral, fluidez (reologia) e das impurezas
(cinza, composição da cinza e enxofre). De todos os parâmetros, os únicos que não são
aditivos são aqueles ligados ao comportamento reológico dos carvões e misturas. Por serem
estes dados de carvões de fácil obtenção, via fornecedores de carvões não necessitando
amostras para análises laboratoriais, estes tenderiam a ser de maior interesse para a
ArcelorMittal Tubarão para suporte a decisão na aquisição de novas fontes de carvões e para
desenvolvimento de metodologia de seleção de carvões.

Os resultados das análises imediatas e de enxofre dos carvões individuais e de enxofre são
mostrados na Tabela 5.5.

59
Tabela 5.6 Resultados das análises imediatas e de enxofre dos carvões individuais e misturas
de carvões.

Resultados de Análises dos Carvões

e Misturas de carvões
Matéria
Cinza (%) S (%)
Volátil(%daf)
a 4,90 18,72 0,78
b 8,90 28,76 0,44
c 7,70 29,25 0,98
f 6,60 19,16 0,74
Carvões Individuais

h 9,30 26,57 0,51

i 9,20 20,81 0,63
j 8,60 26,15 0,56
k 9,40 21,19 1,30
l 5,80 35,77 0,90
o 8,20 26,14 0,53
p 8,60 25,49 0,69
q 8,70 28,48 0,80
s 6,60 27,52 0,58
t 7,90 25,52 1,23
A 7,66 24,60 0,73
B 7,86 25,05 0,79
C 7,62 24,33 0,68
D 7,51 25,15 0,70
E 7,18 25,76 0,78
Misturas de carvões

F 7,26 25,97 0,76

G 8,01 24,86 0,57
H 8,08 25,60 0,71
I 7,99 25,74 0,69
J 8,08 25,44 0,62
K 7,94 24,69 0,68
L 7,74 24,60 0,77
M 7,69 24,14 0,81
N 7,78 25,46 0,67
O 7,61 25,48 0,67

Os resultados das análises do ensaio de fluidez Gieseler dos carvões individuais e de enxofre
são mostrados na Tabela 5.7.

60
Tabela 5.7 Resultados das análises de plasticidade dos carvões individuais e misturas de
carvões.

Resultados de Análises de Plasticidade dos Carvões e Misturas de carvões

log(MF) Tr (°C) Tf (°C) Ts (°C) ? T (°C)

a 0,70 448 475 496 48,00
b 1,48 419 454 476 57,00
c 3,50 388 451 485 97,00
f 1,53 437 474 500 63,00
Carvões Individuais

h 1,04 408 453 480 72,00

i 1,46 425 464 491 66,00
j 2,27 418 454 487 69,00
k 0,30 438 458 485 47,00
l 4,00 385 437 477 92,00
o 2,58 402 450 486 84,00
p 2,82 389 453 492 103,00
q 3,23 397 452 487 90,00
s 2,63 406 451 484 78,00
t 2,12 411 456 489 78,00
A 2,20 411 457 489 78,00
B 2,34 405 452 491 86,00
C 1,60 416 457 486 70,33
D 1,37 421 458 484 63,50
E 1,51 418 455 485 67,00
Misturas de carvões

F 1,72 413 455 484 70,50

G 1,76 414 453 484 70,50
H 1,63 413 453 483 70,00
I 1,80 416 456 485 69,00
J 2,27 405 452 490 85,00
K 2,25 409 451 487 77,50
L 2,18 410 450 487 76,50
M 2,21 413 455 488 75,00
N 2,14 411 453 486 75,00
O 2,01 412 452 486 74,00

Os resultados das análises da basicidade da cinza são mostrados na Tabela 5.8.

61
Tabela 5.8 Resultados de basicidade da cinza dos carvões individuais e misturas de carvões.

Resultados de basicidade da cinza dos

Carvões e Misturas de carvões
Índice de Basicidade
da Cinza
a 0,42
b 0,13
c 0,16
f 0,20
Carvões Individuais

h 0,09
i 0,13
j 0,06
k 0,22
l 0,16
o 0,13
p 0,19
q 0,15
s 0,23
t 0,23
A 0,21
B 0,20
C 0,22
D 0,25
E 0,24
Misturas de carvões

F 0,19
G 0,17
H 0,15
I 0,21
J 0,23
K 0,23
L 0,23
M 0,24
N 0,22
O 0,22

Baseado nos resultados dos coques de forno piloto e nas análises das amostras de carvões
individuais e misturas, como mostrado nas Tabelas 5.4 a 5.8, e levando em consideração os
parâmetros comuns dos modelos de previsão da qualidade do coque mostrado na Tabela

62
3.3.6.1 foram testados, a partir da análise de regressão linear múltipla, os dados levantados, o
que levou ao desenvolvimento de modelos de previsão da qualidade do coque.

5.1. Modelo de Previsão do Índice de Resistência Mecânica a Frio (DI 15015 ) do Coque de
Forno Piloto.

A aplicação de o modelo de regressão linear múltipla para a predição de qualidade do coque,

obtemos a Equação 5.1.1 onde os coeficientes de “a” a “f” são mostrados na Tabela 5.1.1, e
para o conjunto de dados estudados, estes não satisfizeram as exigências estatísticas, podemos
ver pelo “valor-P”, que apenas as variáveis matéria volátil e log(MF) tem significância
estatística para este modelo.

 Tf − Ts 
DI15150 = Interseção + a × Cinza + b × MVolátil + c × S + d × log( MF ) + e ×   + f × BCinza
 Tr − Ts 
(5.1.1)

Tabela 5.1.1 Medidas estatísticas do modelo para DI 15015

Admitindo, que mesmo assim, ainda pudéssemos adotar um modelo de previsão baseado
apenas em matéria volátil e log(MF), teríamos a Equação 5.1.2 onde os coeficientes “a” e “b“
e as demais medidas estatísticas são apresentados na Tabela 5.1.2.

63
 DI15150 = Interseção + a × MatériaVolátil + b × log(MF ) (5.1.2)

Os dois parâmetros, apesar de representarem indiretamente o rank através da matéria volátil e

a capacidade reológica pelo log(MF), não são suficientes para explicar a contento as variações
150
do parâmetro de qualidade do coque DI 15, de fato apenas ~52% das variações são
explicadas pelo modelo, como mostrado na Figura 5.1.1 onde a abscissa é calculada pela
Equação 5.1.2. Isto acontece porque variáveis relevantes não foram consideradas no modelo,
e devem ser objeto de estudo de trabalhos futuros.

150
Tabela 5.1.2 Medidas estatísticas do modelo para DI 15 utilizando as variáveis matéria
volátil e log(MF).

DI 150/15
DI 150/15 Forno Piloto (%)

84,0
82,0
R2 = 0,5176
80,0
78,0
76,0
74,0
72,0
75 76 77 78 79 80 81 82 83
DI 150/15 Previsto (%)

Figura 5.1.1 Correlação entre o DI 15015 do coque de forno piloto e a estimativa pelo modelo
baseado em matéria volátil e log(MF).

64
5.2. Modelo de Previsão do Índice de Reatividade (CRI) do Coque de Forno Piloto.

Como já comentado por vários autores, Valia, Loison e outros, e mostrado pelos dados
levantados existe uma forte correlação entre CSR e CRI, como pode ser visto na Tabela
5.2.1.

Tabela 5.2.1 Medidas estatísticas do modelo para CSR previsto a partir do CRI

Onde CSR pode ser dado pela Equação 5.2.1.

CSR = 91,99793749 − 1,285966243 × CRI (5.2.1)

A título de ilustração a Figura 5.2.1 mostra a relação entre CSR previsto pelo modelo acima e
o CSR obtido em forno piloto, onde a abscissa e calculada utilizando-se a Equação 5.2.1.

CSR

80
R2 = 0,7642
CSR Forno Piloto (%)

70
60
50
40
30
20
10
10 20 30 40 50 60 70 80
CSR Previsto (%)

Figura 5.2.1 Correlação entre CSR previsto a partir do CRI e o CSR obtido em forno piloto.

65
Sendo assim, de fato, precisa-se de um modelo que possa prever a reatividade do coque
150
(CRI). Analogamente ao desenvolvido para previsão de DI 15 usa-se as Tabela 5.4 a 5.7
como base para a formulação de um modelo de previsão para CRI, e uma vez que a relação
para CSR para a nossa base de dados é conhecida e é apresentada na Tabela 5.2.1.

A Equação 5.2.2 obtida pela aplicação de modelo de regressão linear múltipla para a predição
do CRI do coque, onde os coeficientes de “a” a “f” e as demais medidas estatísticas esta
mostrada na Tabela 5.2.2, para o conjunto de dados estudados, não satisfez as exigências
estatísticas, pode-se ver pelo “valor-P”, que apenas as variáveis cinza e log(MF) tem
significância estatística para este modelo.

 Tf − Ts 
CRI = Interseção + a × Cinza + b × MVolátil + c × S + d × log( MF ) + e ×   + f × BCinza
 Tr − Ts 
(5.2.2)

Tabela 5.2.2 Medidas estatísticas do modelo para CRI

66
6. Conclusões

Do trabalho realizado, pode-se concluir:

Comparando-se os resultados da qualidade do coque produzido industrialmente analisado no

INCAR e na ArcelorMittal Tubarão, não foram encontradas diferenças significativas. Que as
maiores diferenças encontradas, estão restritas as misturas “M” e “N” e para o parâmetro
CSR, e mesmo assim estão dentro das variações aceitas pela norma ASTM D5341.

Comparando-se o coque produzido industrialmente e em escala piloto não foram encontradas

correlações, para a base de dados estudados. E que invariavelmente o coque de forno piloto
apresenta maior reatividade e menor resistência mecânica que o coque produzido
industrialmente.

Comprovada a existência de relação entre o CRI e CSR dos resultados de forno piloto de
coqueificação, e que o fator de determinação para a base de dados estudada é de 76,42%.

Não foi possível estabelecer, a partir da base de dados estudada, a aditividade da qualidade do
coque, ou seja, não se pode desprezar as interações entre carvões para matrizes complexas de
misturas de carvões.

Apesar de estudar carvões individuais de diferentes origens e rank e misturas complexas de

carvões, variando o intervalo de voláteis, cinzas e propriedades coqueificantes não foi
possível criar a partir da caracterização tecnológica dos carvões e misturas modelo
considerando os parâmetros convencionais, para predição da qualidade do coque que pudesse
dar suporte a decisão na seleção de carvões.

67
7. Sugestões para Trabalhos Futuros

Baseado na correlação encontrada entre CRI e CSR, desta base de dados, e a combinação de
pirólise/gaseificação em termobalanças (TGA), o aprofundamento neste estudo pode levar ao
desenvolvimento de uma metodologia simples e rápida para analisar a reatividade dos carvões
e assim predizer o CSR do coque a ser produzido com a combinação dos resultados dos
carvões individuais.

68
8. Referências Bibliográficas

1. COELHO, Robson J. Modelos de Previsão de Qualidade Metalúrgica do Coque a Partir

da Qualidade dos Carvões Individuais e do Coque Obtido no Forno Piloto de Coqueificação.
2003. 113 folhas. Tese (Mestrado em Engenharia de Materiais) – REDEMAT/UFOP, 2003.

2. ULHÔA, Murilo B. Origem e Formação de Carvão. In: ULHÔA, Murilo B. Carvão

Aplicado à Fabricação de Coque de Alto Forno. São Paulo: ABM, 2003. p.10-15.

3. WORLD ENERGY COUNCIL. Proved recoverable coal reserves: the top ten countries.
2007 Survey of Energy Resources, Londres, 2007. p.1-600. Disponível
em:<http://www.worldenergy.org/documents/ser2007_final_online_version_1.pdf>. Acesso
em: 05/08/2008.

4. WORLD COAL INSTITUTE. Coal and steel facts 2007 edition with 2005 and 2006 data.
Coal Facts 2007, Londres, fevereiro, 2007. p.1-2. Disponível em:<
http://www.worldcoal.org/assets_cm/files/PDF/fact_card07.pdf >. Acesso em: 05/08/2008.

5. AGÊNCIA NACIONAL DE ENERGIA ELÉTRICA - ANEEL. Atlas de energia elétrica

do Brasil, Brasília, 2004. Disponível em:< http://www.aneel.gov.br/aplicacoes/atlas/pdf/08-
Carvao(2).pdf>. Acesso em: 15/04/2008.

6. GOMES, A. P. et. al. Carvão Fóssil. Estudos Avançados, Porto Alegre. p.89-106.
Disponível em:<http://www.scielo.br/pdf/ea/v12n33/v12n33a06.pdf>. Acesso em:
04/07/2008.

7. ASSIS, Paulo S. Avaliação de Carvões e Minérios de Ferro Para os Novos

Processos de Produção de Ferro Primário. In: NOVOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
DE FERRO PRIMÁRIO, 2006, Ouro Preto. p.115-149.

8. ULHÔA, Murilo B. Caracterização de Carvão Para Fabricação de Coque de Alto-Forno.

In: ULHÔA, Murilo B. Carvão Aplicado à Fabricação de Coque de Alto Forno. São Paulo:
ABM, 2003. p.153-199.

69
9. LOISON, Roger et al. Coal in General. In: LOISON, Roger et al. Coke Quality and
Production. Paris: Butterworth, 1989. p.1-58.

10. NAHUYS, J.; DUARTE, N. M. Petrografia de Carvão e Suas Aplicações. In: Programa
de Educação Continuada. Rio de Janeiro: ABQUIM, 1980. p.319-329.

11. REIFENSTEIN, Adrian. Ultimate Analysis and Coke Quality Prediction. In:
REIFENSTEIN, Adrian. Review of Coke Quality Prediction Models. Brisbane,
Australia:ACIRL Pty Ltd, 2005. p.38-47.

12. ULHÔA, Murilo B. Petrografia de Carvão. In: ULHÔA, Murilo B. Carvão Aplicado à
Fabricação de Coque de Alto Forno. São Paulo: ABM, 2003. p.79-101

13. LOISON, Roger et al. Fundamentals of Carbonization. In: LOISON, Roger et al. Coke
Quality and Production. Paris: Butterworth, 1989. p.59-116.

14. CALDEIRA, Jorge G. Teoria da Coqueificação. In: ULHÔA, Murilo B. Carvão

Aplicado à Fabricação de Coque de Alto Forno. São Paulo: ABM, 2003. p.104-152.

15. VALIA, Hardarshan S.; ELLIS Allen R. Non-Recovery Operating Practices From
Around the World. In: The Iron & Steel Technology Conference and Exposition, 2008,
Pittburgh, EUA. AisTech, 2008. p.1-21.

16. ULHÔA, Murilo B. Modelos de Previsão de Resistência do Coque. In: ULHÔA, Murilo
B. Carvão Aplicado à Fabricação de Coque de Alto Forno. São Paulo: ABM, 2003. p.200-
212.

17. RYAN, Barry D.; PRICE, John T. The Predicted Coke Strngth After Values of British
Columbia Coals, With Comparisons to International Coals. 1992. 10 folhas. Artigo técnico –
Canada Centre for Mineral and Energy Technology, Canada, 1992.

18. REIFENSTEIN, Adrian. Gieseler Plastometer and Coke Quality Prediction. In:
REIFENSTEIN, Adrian. Review of Coke Quality Prediction Models. Brisbane,
Australia:ACIRL Pty Ltd, 2005. p.38-47.

70
19. ARENDT, P; ORYWAL, F. CSR Round robin in Germany. In: European Cokemaking
Committee. Linz, Austria: DMT, 1995. 8 folhas.

71
9. Publicações

“TECHNOLOGICAL CHARACTERIZATION OF COALS FOR COKE PLANTS”

A ser apresentado no “3rd International Meeting on Ironmaking-22nd till 26th Sept 2008,
São Luís-MA”

Autores:
Odilon José da Silva – Mestrando em Engenharia de Materais – REDEMAT, Ouro Preto,
Minas Gerais, Brazil.

Poliana Cristina Araújo – Estudante de Graduação na Escola de Minas, Ouro Preto, Minas
Gerais, Brazil.

Nayara Franciele Silva - Estudante de Graduação na Escola de Minas, Ouro Preto, Minas
Gerais, Brazil.

Fernando Bueno Guerra - Estudante de Graduação na Escola de Minas, Ouro Preto, Minas
Gerais, Brazil.

Paulo Santos Assis – Professor Titular na Escola de Minas, Ouro Preto, Minas Gerais, Brazil

72
ANEXO 1. Medidas Estatísticas

Abaixo da Figura A 1, onde foram apresentadas no texto os resultados das correlações

lineares, é mostrada a descrição das medidas estatísticas.

Figura A 1 Medidas estatísticas.

(1) Coeficiente de determinação, mede a redução da variabilidade total de Y associada com o

uso do conjunto de variáveis X1,...,Xp-1., e R2=1 quando todas as observações Y caírem
exatamente na superfície de regressão ajustada e como R2 aumenta com a adição de
variáveis explanatórias, sugere-se utilizar o coeficiente de determinação ajustado (corrigido)
para os graus de liberdade. O coeficiente de correlação múltipla mede o relacionamento
linear entre Y e Y e dados por R = R2

(2) O valor p, ou também valor-p ou ainda P-valor, é a probabilidade de que a nossa

amostra podia ter sido tirada de uma população sendo testada assumindo que a hipótese nula
seja verdadeira. Um valor de 0,05 por exemplo, indica que existe uma probabilidade de 5% de
que a amostra que estamos a testar possa ser tirada, assumindo que a hipótese nula é
verdadeira. Valor p próximo de 0 - Um indicador de que a hipótese nula é falsa. Valor p
próximo de 1 - Não há evidência suficiente para rejeitar a hipótese nula. Normalmente
considera-se um valor p de 0,05 como o patamar para avaliar a hipótese nula. Se o valor p for
inferior a 0,05 podemos rejeitar a hipótese nula. Em caso contrário, não temos evidência que
nos permita rejeitar a hipótese nula (o que não significa automaticamente que seja
verdadeira). Em situações de maior exigência é usado um valor p inferior a 0,05.

73
(3) Teste F, a análise de variância é outra forma de verificar se o modelo é ou não adequado.
Valores altos de F favorecem que pelo menos uma das variáveis explicativas (independentes)
contribuem significativamente para o modelo.

(4) A distribuição t de Student (Stat t) é uma distribuição de probabilidade estatística. A

distribuição t é uma distribuição de probabilidade teórica. É simétrica, campaniforme, e
semelhante à curva normal padrão, porém com caudas mais largas, ou seja, uma simulação da
t de Student pode gerar valores mais extremos que uma simulação da normal. O único
parâmetro v que a define e caracteriza a sua forma é o número de graus de liberdade. Quanto
maior for esse parâmetro, mais próxima da normal ela será.

(5) Limites superiores e inferiores representam o intervalo de confiança (95% de

confiança) para os coeficientes da regressão, onde quanto mais o p value se aproxima de 1
maior é a probabilidade do coeficiente ser nulo (variável irrelevante para a regressão).

(6) Coeficientes da equação linear

74