A Evolução Da Tecnologia em Árvore de Natal Molhada

40 ANOS NA EVOLUÇÃO DA TECNOLOGIA EM ÁRVORE DE NATAL MOLHADA
NO BRASIL
André Luiz Moura de Vasconcelos
Dissertação de Mestrado apresentada ao

Programa de Pós-graduação em Engenharia
Oceânica, COPPE, da Universidade Federal
do Rio de Janeiro, como parte dos requisitos
necessários à obtenção do título de Mestre em
Engenharia Oceânica.
Orientador: Ilson Paranhos Pasqualino
Rio de Janeiro
Outubro de 2015
NO BRASIL
DISSERTAÇÃO SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DO INSTITUTO ALBERTO LUIZ

COIMBRA DE PÓS-GRADUAÇÃO E PESQUISA DE ENGENHARIA (COPPE) DA
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS
NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE MESTRE EM CIÊNCIAS EM
ENGENHARIA OCEÂNICA.
Examinada por:
________________________________________
Prof. Ilson Paranhos Pasqualino, D.Sc.
________________________________________
Prof. Paulo Couto, Ph.D.
________________________________________
Prof. Marcelo Igor Lourenço de Souza, D.Sc.
RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

OUTUBRO DE 2015
Vasconcelos, André Luiz Moura de
40 anos na evolução da tecnologia em árvore de natal
molhada no Brasil/ André Luiz Moura de Vasconcelos. –
Rio de Janeiro: UFRJ/COPPE, 2015.
XVIII, 167 p.: il.; 29,7 cm.
Orientador: Ilson Paranhos Pasqualino
Dissertação (mestrado) – UFRJ/ COPPE/ Programa de
Engenharia Oceânica, 2015.
Referências Bibliográficas: p. 165-166.
1. Árvore de Natal Molhada. 2. Histórico. 3. Engenharia
Submarina. I. Pasqualino, Ilson Paranhos. II. Universidade
Federal do Rio de Janeiro, COPPE, Programa de
Engenharia Oceânica. III Título
iii
Dedico à minha esposa e minha família pelo constante apoio... Aos meus amigos
por tantos exemplos, conselhos e mesmo sem querer me ensinaram um pouco a cada
dia. Aos meus mentores por me mostrarem através de suas experiências o caminho a
seguir... Aos meus professores que cumprimento dos seus deveres me ensinaram
coisas cada vez mais extraordinárias, a Deus, por esse dom magnífico que é a vida!
iv
AGRADECIMENTOS
Gostaria de deixar o meu agradecimento a todos aqueles que contribuíram direta

ou indiretamente para elaboração deste trabalho, somente baseado na história
construída por diversos anos na indústria do petróleo, especificamente na disciplina de
engenharia submarina, a produção de hidrocarbonetos pode atingir o atual patamar de
produtividade.
Ao professor Ilson Paranhos pela oportunidade de construir um trabalho voltado
para área de árvore de natal molhada no Brasil e incentivo para não deixar este trabalho
incompleto.
Ao engenheiro Otavio Murakami por todos os ensinamentos e pela
disponibilidade e seriedade para demonstrar o caminho correto a ser seguido. Ao
consultor e amigo Roberti Hilário pelas horas dispendidas para passar o histórico dos
equipamentos submarinos, aos consultores Robson Soares, Maurício Werneck e Jose
Roberto, pelo extenso material disponibilizado para composição deste trabalho.
v
Resumo da Dissertação apresentada à COPPE/UFRJ como parte dos requisitos
necessários para a obtenção do grau de Mestre em Ciências (M.Sc.)

NO BRASIL
Outubro/2015
Orientador: Ilson Paranhos Pasqualinos
Programa: Engenharia Oceânica

A indústria de petróleo iniciou sua história 1859 com a descoberta de poços em
terra (coronel Drake), logo este combustível mostrou-se mais valioso que o óleo de
baleia e com a popularização e consequente aumento no consumo deste hidrocarboneto
mais e mais recursos foram, e ainda são dispendidos para o incremento da produção e
das reservas. A partir da descoberta de consideráveis acumulações de hidrocarbonetos
no fundo do mar a indústria de petróleo se voltou, principalmente no Brasil, para este
novo cenário de produção. Um dos equipamentos que são necessários na produção
submarina é a Árvore de Natal Molhada, que tem por finalidade manter a segurança do
poço controlando os fluidos produzidos e injetados
Nesta dissertação apresentaremos o equipamento conhecido na indústria
offshore como Árvore de Natal Molhada, introduziremos os conceitos de utilização deste
equipamento bem como seus principais componentes. Na sequência permearemos pela
história de aplicação deste tipo de equipamentos no Brasil, verificando os principais
marcos que levaram a uma quebra dos paradigmas nos conceitos de ANMs, e definindo
assim as gerações dos equipamentos aplicados no Brasil. Por fim avaliaremos o
desempenho das gerações e quais são as tendências para continuidade da evolução
das ANMs.
vi
Abstract of Dissertation presented to COPPE/UFRJ as partial fulfillment of the
requirements for the degree of Master of Science (M. Sc.)
40 YEARS ON THE EVOLUTION OF TECHNOLOGY IN WET CHRISTMAS IN

BRASIL
October/2015
Advisor: Ilson Paranhos Pasqualinos
Department: Oceanic Engineering
The petroleum industry began your history in 1989 with oil discovery onshore and
it became popular, soon the new fuel shown it’s value, as an alternative to oil from whale,
and the increase of the consumption of this hydrocarbon, made more and more
resources be spent to increase the reserve and production. Since the found of
considerable reserves on the sea bed the industry turned, mainly in Brazil to this new
scenario so a new discipline had to be created to overcome the challenges to product at
the sea bottom. One of the needed equipment to develop the subsea production is the
Christmas Tree, it has the main function to maintain the safety of the well by controlling
the produced and injected fluids.
In this dissertation will be presented the Christmas Tree, will be introduced the
utilization concepts, as well its mainly components. In the sequence will pass through
the application history this kind of equipment in Brazil, checking the milestones that
change the concepts, and identifying the generations applied in Brazil. Finally a
performance review and the tendency for future will be made.
vii
Sumário
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 1
1.1. MOTIVAÇÃO PARA ESTUDO DA TECNOLOGIA DE ANMs ............................. 1
1.2. CARACTERIZAÇÃO DOS CENÁRIOS .................................................................. 3
1.3. OBJETIVOS .............................................................................................................. 11
2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS ........................................................................................ 12
2.1. POÇOS SUBMARINOS .......................................................................................... 12
2.2. AS EMBARCAÇÕES ENVOLVIDAS NAS OPERAÇÕES COM ANMs ........... 14
2.2.1. AS SONDAS DE PERFURAÇÃO .................................................................. 14
2.2.2. OS BARCOS DE LANÇAMENTO DE DUTOS ............................................ 16
2.2.3. OS BARCOS DE INSTALAÇÃO DE ANMS ................................................. 18
2.3. ÁRVORE DE NATAL MOLHADA – ANM, UMA VISÃO GERAL ...................... 19
2.4. FERRAMENTAS DE INSTALAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS........................... 42
2.5. LANÇAMENTO DE MCV ........................................................................................ 64
2.6. METALURGIA DE EQUIPAMENTOS SUBMARINOS ....................................... 71
2.7. SISTEMA DE CONTROLE DE ANM ..................................................................... 74
2.7.1. SISTEMA HIDRÁULICO DIRETO ................................................................. 75
2.7.2. SISTEMA HIDRÁULICO PILOTADO ............................................................ 76
2.7.3. SISTEMA DE CONTROLE HIDRÁULICO SEQUENCIAL ......................... 77
2.7.4. SISTEMA DE CONTROLE ELETRO-HIDRÁULICO .................................. 78
2.7.5. SISTEMA DE CONTROLE ELETRO-HIDRÁULICO MULTIPLEXADO... 78
2.7.6. SISTEMA DE CONTROLE ELÉTRICO ........................................................ 80
3. HISTÓRICO DAS ANMS ................................................................................................. 81
3.1. ANM DIVER LESS IMPORTADA .......................................................................... 81
3.2. ANM DIVER OPERATED........................................................................................ 89
3.3. ANM DIVER ASSISTED GUIDE LINE .................................................................. 93
3.4. ANM DIVER LESS LAY-AWAY GUIDE LINE LESS........................................... 98
3.5. ANM DIVER LESS CONEXÃO VERTICAL INDIRETA .................................... 103
3.6. ANM DIVER LESS CONEXÃO DIRETA MLF ................................................... 106
3.7. ANM DIVER LESS CONEXÃO DIRETA MCV TRIPLO ................................... 109
3.8. ANM DIVER LESS GUIDE LINE LESS CONEXÃO DIRETA MCV SINGELO
112
viii
3.9. ANM DIVER LESS CONEXÃO DIRETA MCV SINGELO PRÉ-SAL.............. 118
4. DESEMPENHO DAS TECNOLOGIAS EM ANMS ................................................... 125
4.1. QUANTIDADE DE EQUIPAMENTOS INSTALADOS ...................................... 126
4.1.1. SIMULAÇÕES DE CENÁRIOS .................................................................... 137
4.2. CUSTO TOTAL DE INSTALAÇÃO DA ANM (AQUISIÇÃO + INSTALAÇÃO)
147
4.3. IMPACTOS DAS MODIFICAÇÕES DAS ANMS ............................................... 150
4.3.1. IMPLEMENTAÇÃO DO SUPORTE ROTATIVO (SWIVEL) ENTRE DO
DUTO FLEXÍVEL E O MCV. ......................................................................................... 150
4.3.2. PADRONIZAÇÃO DE EQUIPAMENTOS. .................................................. 151
4.3.3. REDUÇÃO DA CAPA DA ANM.................................................................... 152
4.3.4. RETIRADA DO PAINEL DE FUNÇÕES RESERVAS DA ANM. ............ 153
4.3.5. SUBSTITUIÇÃO DA VDV NO SUSPENSOR DE COLUNA .................... 154
4.3.6. RETIRADA DOS ACOPLAMENTOS METÁLICOS DO TOPO DA ANM
155
5. CONCLUSÕES ............................................................................................................... 157
5.1. TRABALHOS FUTUROS - DESENVOLVIMENTO DA TECNOLOGIA DAS
ANMS 159
5.1.1. ELABORAR MODELOS DE ANÁLISE PROBABILÍSTICAS
CONSIDERANDO MAIOR DETALHAMENTO DOS PARÂMETROS QUE
INFLUENCIAM A QUANTIDADE DE ANMS INSTALADAS. .................................. 159
5.1.2. REALIZAR ESTUDOS COMPARATIVOS DO TEMPO DE INSTALAÇÃO
ENTRE CADA GERAÇÃO DAS ANMS. ..................................................................... 160
5.1.3. ANMS MAIS MULTIPLEXADA – ACOMPANHAMENTO DE MUITOS
MAIS PARÂMETROS. ................................................................................................... 160
5.1.4. ESTUDO PARA INSTALAÇÃO DE TODO O CONJUNTO POR CABO160
5.1.5. UTILIZAÇÃO DE VÁLVULAS NA COLUNA PARA POSSIBILITAR A
ABERTURA DO POÇO SEM INTERVENÇÃO COM SONDA. ............................... 161
5.1.6. PONTOS DE ACESSO PARA INJEÇÃO QUÍMICA, PREVENÇÃO DE
HIDRATO NO BORE DE PRODUÇÃO, FACILIDADES PARA LIMPEZA DO
EQUIPAMENTO, FACILIDADES PARA INTERVENÇÃO COM BARCOS MAIS
BARATOS........................................................................................................................ 161
5.1.7. EQUIPAMENTOS MAIORES E MAIS RESISTENTES PARA PRESSÃO
DE 15KSI/20KSI E PROFUNDIDADE DE 3000M. ................................................... 161
5.1.8. AGREGAR MAIS FUNÇÕES AO EQUIPAMENTO SUBMARINO PARA
APERFEIÇOAR A PRODUÇÃO, COMO SEPARAÇÃO SUBMARINA. ................ 162
5.1.9. CONEXÃO COM MAIOR EFICIÊNCIA OPERACIONAL ......................... 162
ix
5.1.10. EQUIPAMENTOS TOTALMENTE ELÉTRICOS, REDUZINDO O
TAMANHO E MELHORANDO O DESEMPENHO.................................................... 162
6. CONSIDERAÇÕES FINAIS .......................................................................................... 164
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................ 165
ANEXO I DISTRIBUIÇÃO DE STUDENT........................................................................... 167
x
Lista de Figuras
Figura 1 – Evolução dos poços até o pré-sal. ............................................................... 2

Figura 2 – Árvore Atmosférica (Wellhead Cellar). ......................................................... 3
Figura 3 - Sistema de produção antecipada de garoupa árvores atmosféricas e
manifolds atmosférico. .................................................................................................. 4
Figura 4 - Primeira ANM no Brasil................................................................................. 5
Figura 5 - Disposição do campo Albacora..................................................................... 7
Figura 6 - Mergulhador na ANM DO. ............................................................................ 8
Figura 7 - ANM horizontal utilizada em gulftak Noruega. .............................................. 9
Figura 8 - Poços recordes até 1997 ............................................................................ 10
Figura 9 - Poço do Pré Sal na Bacia de Santos. ......................................................... 12
Figura 10 – Configuração de um poço submarino....................................................... 13
Figura 11 - Exemplo de navio sonda ........................................................................... 15
Figura 12 - Esquemático simplificado de uma Sonda.................................................. 16
Figura 13 - Exemplo de PLSV. .................................................................................... 17
Figura 14 - Imagem da conexão do duto utilizando um MCV. ..................................... 17
Figura 15 - Embarcação SESV. .................................................................................. 18
Figura 16 - Projeto de Desenvolvimento da Produção. ............................................... 20
Figura 17 - Esquemático da completação de um poço................................................ 21
Figura 18 - Esquamático ANM .................................................................................... 22
Figura 19 – BAP de 3 MCVs. ...................................................................................... 23
Figura 20 - Funil Superior ........................................................................................... 24
Figura 21 - Exemplo de funil inferior ........................................................................... 24
Figura 22 - Alojador de Alta pressão ........................................................................... 25
Figura 23 - MLF .......................................................................................................... 25
Figura 24 - Hubs dos MCVs ........................................................................................ 26
Figura 25 – Esquemático de um suspensor de coluna ................................................ 26
Figura 26 - Componentes do TH dual bore. ................................................................ 27
Figura 27 – Exemplo de árvore de natal molhada. ...................................................... 28
Figura 28 - Esquemático ANM vertical. ....................................................................... 29
Figura 29 - Esquemático ANM horizontal. ................................................................... 30
Figura 30 - Exemplo de ANM horizontal...................................................................... 30
Figura 31 - Bloco Principal de Válvulas da ANM. ........................................................ 31
Figura 32 - Tree manifold do Bloco da ANM. .............................................................. 32
Figura 33 - Conector da ANM. .................................................................................... 32
xi
Figura 34 – Prolongadores no interior da ANM. .......................................................... 33
Figura 35 - Conector das linhas de fluxo. .................................................................... 34
Figura 36 - Montagem das válvulas no bloco da ANM. ............................................... 35
Figura 37 - Conjunto válvula mais atuador. ................................................................. 36
Figura 38 - sistema de compensação dos atuadores das ANMs. ................................ 36
Figura 39 - Painel de ROV. ......................................................................................... 37
Figura 40 – Exemplo de Capa da ANM instalada. ....................................................... 38
Figura 41 - Diferença entre a operação do equipamento através da sonda ou através
da UEP com a TC instalada ........................................................................................ 38
Figura 42 - Conector da capa da ANM. ....................................................................... 39
Figura 43 - Painel de ROV da Capa da ANM. ............................................................. 39
Figura 44 - Diagrama hidráulico Painel Back-up. ........................................................ 40
Figura 45 – Modelo de um MCV ................................................................................. 40
Figura 46 - Imagem do Goose Neck e o Suporte rotativo. .......................................... 41
Figura 47 - Conector e Corpo do MCV ........................................................................ 42
Figura 48 - Esquemático da utilização da ferramenta do equipamento. ...................... 42
Figura 49 - Desenho FIBAP x BAP. ............................................................................ 43
Figura 50 - Esquemático FIBAP x BAP. ...................................................................... 44
Figura 51 - Foto de uma FIBAP iniciando a descida com umbilical conectado. ........... 44
Figura 52 - Isométrica da THRT. ................................................................................. 45
Figura 53 - Descida da ANM pelo Moon Pool ............................................................. 45
Figura 54 - Imagem de uma FIANM. ........................................................................... 46
Figura 55 - Identificação da montagem de um TRT .................................................... 47
Figura 56 - Acumulador do tipo bexiga........................................................................ 50
Figura 57 - Gráfico ilustrando a necessidade de volume dos acumuladores para
redução da pressão de carga ..................................................................................... 51
Figura 58 - Avaliação dos volumes necessários de acumuladores para condição de
Pressão de nitrogênio cte e pressão máxima de operação cte ................................... 53
Figura 59 - Comportamento da descarga do acumulador ........................................... 54
Figura 60 - Exemplo de sistema de Riser ................................................................... 56
Figura 61 - Imagem de um riser Dual Bore ................................................................. 56
Figura 62 - Ilustração de um riser concêntrico. ........................................................... 57
Figura 63 - Conexão de um DPR ................................................................................ 58
Figura 64 - Esquemático da utilização do DPR ........................................................... 59
Figura 65 - Esquemático de um modelo de análise de Riser. ..................................... 60
Figura 66 - Analise local de um conector de riser ....................................................... 61
Figura 67 - Ilustração da coluna com Top Tension ..................................................... 62
xii
Figura 68 - Movimento das embarcações ................................................................... 63
Figura 69 ´- Simulação do carregamento de TOPO. ................................................... 65
Figura 70 - Avaliação de Equilíbrio do MCV. ............................................................... 65
Figura 71 - Aplicação do deslocamento vertical com MCV engastado ........................ 66
Figura 72 - Simulação dos esforços quando o Duto toca o fundo do mar ................... 66
Figura 73 - Configuração do duto apoiado no fundo ................................................... 67
Figura 74 - Configuração dos carregamentos no MCV ............................................... 67
Figura 75 - Esquemático das distâncias no Goose Neck. ........................................... 68
Figura 76 - Tensões admissíveis conforme ASME VIII DIV 2. ..................................... 70
Figura 77 - Exemplo de gráfico de linearização das tensões. ..................................... 71
Figura 78 - Materiais requeridos (classificação TRIMM) segundo norma API 6A [7]. .. 72
Figura 79 - Esquemático do sistema de controle hidráulico direto............................... 75
Figura 80 - Sistema de controle Hidráulico Pilotado .................................................... 76
Figura 81 - Sistema de controle Hidráulico Sequencial ............................................... 77
Figura 82 - Sistema de controle Eletro-Hidráulico ....................................................... 78
Figura 83 - Esquemático Sistema MUX ...................................................................... 78
Figura 84 - Esquemático do Sistema Eletro-Hidráulico Multiplexado. ......................... 79
Figura 85 - Esquemático Sistema de Controle Elétrico ............................................... 80
Figura 86 - ANM DL Importada ................................................................................... 82
Figura 87 – Cabeça de poço SG5 Vetco. .................................................................... 82
Figura 88 – Cabeça de poço SG10 Vetco. .................................................................. 83
Figura 89 – Cabeça de poço UWD ............................................................................. 83
Figura 90 - Sea King - 1 Equipetrol ............................................................................. 84
Figura 91 - MS700 Vetco ............................................................................................ 84
Figura 92 - TH Dual Bore. ........................................................................................... 85
Figura 93 - Esquema de um TH Concêntrico .............................................................. 85
Figura 94 - Conjunto Válvula Atuador ......................................................................... 86
Figura 95 - Esquemático das Válvulas ........................................................................ 86
Figura 96 - Base Guia com seus postes guia. ............................................................. 87
Figura 97 - Riser de Completação Dual Bore .............................................................. 88
Figura 98 - SFT primeira geração. .............................................................................. 88
Figura 99 - Conexão dos dutos com a Pull-in Tool. ..................................................... 89
Figura 100 - ANM operado por mergulhador DO. ....................................................... 90
Figura 101 - ANM DO-1. ............................................................................................. 91
Figura 102 - ANM DO-3 .............................................................................................. 93
Figura 103 - ANM DA.................................................................................................. 94
Figura 104 - Conector ANM DA. ................................................................................. 95
xiii
Figura 105 - Fluxograma das válvulas ANM DA. ......................................................... 96
Figura 106 - Suspensor de coluna Concêntrico ANM DA. ........................................... 97
Figura 107 - Sobra de tubulação para dar flexibilidade ............................................... 97
Figura 108 - Esquemático da Instalação de equipamento Lay-away........................... 98
Figura 109 - Configuração da ANM DLL ..................................................................... 99
Figura 110 - Painel de Válvulas ................................................................................ 100
Figura 111 - TH ANM Lay away. ............................................................................... 101
Figura 112 - ANM DLL GL com postes e cabos guia. ............................................... 101
Figura 113 - Proximidade das embarcação durante Lay-away e chegada das linhas no
moon pool da sonda. ................................................................................................ 102
Figura 114 - Lançamento dos dutos com conexão vertical indireta ........................... 103
Figura 115 - SC instalado no interior da BAP com sua ferramenta. .......................... 104
Figura 116 - Instalação dos dutos utilizando o trenó ................................................. 105
Figura 117 - Passagem do trenó pelo rolo de popa do barco de lançamento dos dutos
................................................................................................................................. 105
Figura 118 - Ilustração do assentamento do MLF com pino guia na BAP. ................ 106
Figura 119 - Assentamento dos equipamentos ......................................................... 107
Figura 120 - Assentamento do MLF na BAP ............................................................. 108
Figura 121 - Ilustração do MLF com seu poste ......................................................... 108
Figura 122 - Bap com hub para MCV ........................................................................ 109
Figura 123 - Stack-up da ANM.................................................................................. 110
Figura 124 - Lançamento de um MCV Triplo ............................................................ 111
Figura 125 - Esquema de um HOTSTAB duplo e Diagrama Hidráulico do MCV ....... 112
Figura 126 - ANM 3 MCVs 2000m ............................................................................ 113
Figura 127 - Ilustração da montagem da bucha de vedação sobre o anel metálico .. 114
Figura 128 - Esquema de válvulas ANM 2000m HD ................................................. 115
Figura 129 - SC com contorno de anular. ................................................................. 116
Figura 130 - Comparação entre BAP com VDV e Ais. .............................................. 116
Figura 131 - Sistema de Guia utilizado nos MCVs funil para cima ou para baixo. ..... 117
Figura 132 - Esquemático dos MCVs Singelos ......................................................... 117
Figura 133 - Orientação de chegada dos MCVs na BAP. ......................................... 118
Figura 134 - ANM 10ksi Pré-Sal................................................................................ 119
Figura 135 – Capa da ANM Instalada por ROV. ....................................................... 119
Figura 136 - Conector BAP 2500m 10KSI................................................................. 120
Figura 137 - Atuador de mola prato. ......................................................................... 121
Figura 138 – Esquemático das Válvulas ANM 2500m 10ksi. .................................... 122
Figura 139 - Visão superior do suspensor de coluna. ............................................... 122
xiv
Figura 140 - MCV utilizado na ANM 2500m 10ksi. .................................................... 123
Figura 141 - Ilustração da interligação das extensões do MCVU até a ANM. ........... 123
Figura 142 - Orientação da BAP e MCVU. ................................................................ 124
Figura 143 - Fluxo para análise de um processo ...................................................... 125
Figura 144 - ANM instaladas por ano........................................................................ 127
Figura 145 - localização dos campos de Petróleo ..................................................... 128
Figura 146 - Diversidade de Projetos ........................................................................ 129
Figura 147 - Tempo médio para instalação do conjunto............................................ 130
Figura 148- Instalação de ANMs 2015 - 2018 ........................................................... 132
Figura 149 -Produção no Brasil 1998 a 2014 ............................................................ 132
Figura 150 - Relação entre Nível de produção e ANMs instaladas ........................... 133
Figura 151 - Estimativa das Instalações de ANMs. ................................................... 136
Figura 152 - Distribuição normal. .............................................................................. 137
Figura 153 - Histograma da distribuição da taxa de instalação. ................................ 138
Figura 154 - Total de ANMs instaladas em 2018 (Excel). ......................................... 139
Figura 155 - ANMs instaladas em 2018 com geração de n aleatório por ano ........... 140
Figura 156 - Distribuição de probabilidade para atendimento de 570 ANMs ............. 142
Figura 157 - Influencia dos inputs ............................................................................. 143
Figura 158 - Probabilidade de atingimento da meta com 6,25% de taxa de crescimento
................................................................................................................................. 144
Figura 159 - Simulação Monte carlo Aleatória por Ano ............................................. 145
Figura 160 - Gráfico relação das variáveis com o resultado ...................................... 145
Figura 161 - Simulação considerando Média 56. ...................................................... 146
Figura 162 - Custo total de ANM ............................................................................... 148
Figura 163 - Cotação do preço do petróleo ............................................................... 149
Figura 164 - MCV chegando com 180º de defasagem para posição de conexão ..... 150
Figura 165 - Retrabalho devido ao não funcionamento do Suporte Rotativo ............. 151
Figura 166 - Comparativo entre os tempos de instalação da TC. .............................. 153
Figura 167 - Válvula de Dupla Vedação. ................................................................... 154
Figura 168 – Suspensor de coluna com VDV x com AI. ............................................ 155
Figura 169 - Diferença entre o TM com TC por e ROV e TM para TC instalada por
sonda........................................................................................................................ 156
xv
Lista de Tabelas
Tabela 1 - Comparativo dos tempos de manobra dos risers............................................. 59

Tabela 2 - Valores aceitáveis de dureza máxima para aço carbono manganês e soldas
de aço de baixa liga conforme NACE MR0175 [13]. .......................................................... 72
Tabela 3 - Guia para seleção de materiais através das tabelas Anexo A, parte 3,
norma NACE MR0175. ............................................................................................................ 73
Tabela 4 - Dureza permitida de materiais conforme API 6A. ............................................ 74
Tabela 5 - Tipos de SCPS compatíveis com ANM. .......................................................... 100
Tabela 6 - Distribuição dos campos por LDA .................................................................... 127
Tabela 7 - Estimativa de ANMs instaladas por ano. ......................................................... 135
Tabela 8 - Parâmetros para simulação ............................................................................... 138
Tabela 9 - Parâmetros para simulação de monte carlo ................................................... 141
Tabela 10 - Verificação de aderência do modelo com anos anteriores......................... 141
Tabela 11 - Resultado para o cenário mais provável (P50) ............................................ 142
Tabela 12 - Parâmetros para variação da simulação anualmente ................................. 144
Tabela 13 - Modelos das ANMs ........................................................................................... 159
xvi
NOMENCLATURA
ANM Árvore de Natal Molhada

API America Petroleum Institute
American Society of Mechanical
ASME
Engineer
BAP Base Adaptadora de produção
BOP Blowout preventer
BOPw BOP de Workover
DCV Direcional Control Valve
DHSV Down Hole Safety Valve
Posicionamento Dinamico (Dynamic
DP
Positioning)
E&P Exploração e Produção
EDS Emergency desconection System
EPR Early Production Riser
FSC Fail Safe Close
JRC Junta de Riser Cisalhavel
LDA Lâmina de Água
Módulo de Conexão Vertical
MCV (Classificado em A – Anular, P –
Produção ou U – Umbilical)
MR Mesa Rotativa
Projeto Itinerante de Produção
PIPA
antecipada
PLSV Pipe Lay Support Vessel
RAO Relatório de Amplitudes operacionais
ROV Remote Operated Vehicle
SCM Subsea Control Module
SDR Sistema de destravamento Rápido
SEM Subsea Eletronic Module
SESV Subsea Equipment Support Vessel
SFT Surface Flow Tree
STU Steel Tubing Umbilical
TC Tree Cap (Capa da ANM)
xvii
TH Tubing Hanger
THRT Tubing Hanger Runing Tool
TRT Tree Runing Tool
TSR Tubing Seal Receptacle
WB Wear Bushing (Bucha de Desgaste)
WBRT Wear Bushing Runing Tool
xviii
1. INTRODUÇÃO
Nesta seção será introduzida a história da exploração de petróleo no Brasil

para que seja facilitada a compreensão das mudanças que ocorreram nas ANMs ao
longo das décadas, além de definir os principais objetivos do trabalho.
1.1. MOTIVAÇÃO PARA ESTUDO DA TECNOLOGIA DE ANMs

A produção de petróleo no Brasil é reconhecida mundialmente pela operação
em campos submarinos e tal marca foi atingida ao longo de 60 anos de história na
prospecção de petróleo, além de que foi no mar onde ocorreram as descobertas dos
primeiros campos gigantes, o que modificou a participação do Brasil neste mercado. Em
1974 foi encontrado o primeiro óleo da bacia de campos em uma LDA de 100m,
demonstrando que algo mais poderia sair dos mares brasileiros. Os campos gigantes
alteraram o patamar do Brasil de grande consumidor para grande produtor de petróleo,
e esta tendência de prospecção de campos submarinos se mantem até os dias de hoje,
com perspectiva de que a autossuficiência neste recurso será assegurada.
Atualmente nas bacias submarinas brasileiras existem mais de 950 árvores de
natal molhadas instaladas, as ANMs, incluindo as que estão produzindo e as que estão
apenas instaladas e fechando os poços, e toda essa massa de equipamentos precisa
ser constantemente monitorada para garantir sua funcionalidade.
Esta particularidade de exploração em campos submarinos tornou o Brasil
em uma grande máquina de fomentação de tecnologia, pois desde que se encontrou
diante aos desafios de explorar petróleo em locais cada vez mais inacessíveis teve de
buscar soluções cada vez mais inteligentes no mercado externo, no desenvolvimento
de tecnologias junto às universidades brasileiras e fornecedores locais.
Abaixo são exemplificados alguns dos desafios que foram superados ao
longo dos anos na área de equipamentos submarinos:
 Falta de expertise para exploração de campos submarinos;
 Aumento da profundidade de instalação dos equipamentos submarinos;
 Aumento das pressões de operação dos equipamentos;
 Contaminantes cada vez mais agressivos a metalurgia das ANMs;
 Custos da indústria offshore cada vez mais elevados;
 E acima de tudo a completação dos poços deve ser realizada de forma
SEGURA.
1
Desde a instalação das primeiras árvores de natal molhadas tivemos enormes
evoluções nos conceitos deste equipamento submarinos, mas infelizmente este
histórico não foi documentado de forma cronológica nem tampouco de forma lógica,
ficando na maioria das vezes estas informações na memória daqueles que participaram
desta história.
Assim é importante que toda essa massa de informação seja documentada e
analisado os diversos fatos que nos levaram a atual tecnologia de árvore de natal
molhada.
A Figura 1 a seguir mostra como estão posicionadas ao longo do tempo a
profundidade dos poços submarinos nas bacias do Brasil.
Figura 1 – Evolução dos poços até o pré-sal.
O atual cenário que guiam os desenvolvimentos tecnológicos da engenharia

submarina é a produção no pré-sal. Assim como ocorreu nas descobertas dos campos
gigantes de Marlim e Roncador, o campo de tupi, o primeiro campo do pré-sal, trouxe
uma série de novos desafios para recuperação destes hidrocarbonetos. Pela primeira
vez no Brasil foi identificado um reservatório de petróleo em Lâmina de água, LDA, de
mais de 2000m e poços com pressão superior a 5000psi, características dos
equipamentos mais robustos disponíveis no Brasil em 2010, para produzir a enorme
jazida de óleo deste campo.
É importante ressaltar que a disciplina de engenharia submarina é muito restrita
e a literatura neste ramo é escassa, os maiores estudos para superar os diversos
desafios que constantemente aparecem no caminho para extração do petróleo são
2
coordenados pelas próprias operadoras, assim o acesso a estas informações muitas
vezes é restrito e considerado estratégico.
1.2. CARACTERIZAÇÃO DOS CENÁRIOS

Em 1974 foi descoberto o primeiro poço com acumulação de óleo considerável
na Bacia de campos, offshore do rio de Janeiro, conforme Ilson [1]. A descoberta estava
situada em LDA de aproximadamente 100m, esta profundidade estava além das
tecnologias convencionais disponíveis para produção de óleo, logo foi necessária uma
busca por novas tecnologias:
- Árvore seca dentro de um vaso de pressão, ou árvore atmosférica (Wellhead
cellar);
- Árvore de Natal Molhada (ANM)
A árvore atmosférica foi selecionada por apresentar menores riscos de
qualificação, pois possuía uma árvore de natal seca em seu interior que funcionava tal
qual na superfície, uma vez que equipamento estava confinado a um vaso com pressão
de 1 atm. A instalação e operação deste tipo de equipamento era muito dispendiosa,
pois sempre que era necessária uma intervenção deveria ser descido um sino, também
pressurizado a 1 atm, em um barco de mergulho especial. Devido à complexidade de
utilização do sistema a produção só foi iniciada em 1979, na Figura 2 é apresentado um
modelo de vaso atmosférico destes equipamentos.
Figura 2 – Árvore Atmosférica (Wellhead Cellar).
3
Entretanto o primeiro óleo produzido na Bacia de campos ocorreu em 1977,
nesta época era avaliada a possibilidade de implementação de um sistema de produção
antecipada, mais simples e barato que as árvores atmosféricas, desta forma foi
adaptado um Blowout preventer, BOP, submarino com riser de completação para a
produção até a plataforma como pode ser visto na Figura 3.
Figura 3 - Sistema de produção antecipada de garoupa árvores atmosféricas e manifolds

atmosférico.
Na Década de 1970 o Brasil passava por diversas transformações em sua

posição na economia e no mundo, assumindo a posição de uma potência regional.
Nesta época o país era governado pelos militares que tomaram para si a execução de
um projeto geopolítico para a modernidade. O Brasil juntamente com os tigres asiáticos,
vivia um breve crescimento baseado no endividamento externo e na intervenção estatal.
Durante a ditadura militar ocorreu o evento do milagre econômico e diversas realizações
tecnológicas como a construção da ponte Rio-Niterói e da transamazônica. O
desenvolvimento da indústria do petróleo no Brasil tem grande ligação com a forma que
o governo geria o país e na década de 70, que era tomado pelo patriotismo e busca de
novas soluções para desenvolver a indústria local.
Nesta época a indústria do petróleo era baseada principalmente no refino e na
importação da matéria prima que tinha os custos muito baixos. Os principais
investimentos no Brasil eram na área de abastecimento do mercado interno, mas em
1977 houve a grande crise de petróleo, quando os países produtores da OPEP,
Organização dos Países Exportadores de Petróleo, verificaram que o petróleo era uma
fonte não renovável e passaram a regular o fornecimento desta commodity, triplicando
o preço do barril. Neste momento percebeu-se que era necessário alterar a forma de
suprir a matriz energética do Brasil, lançando-se então para a área de exploração e
produção comumente conhecido como E&P.
4
Em maio de 1979 foram utilizadas a primeiras ANMs que foram amplamente
difundidas na bacia de campos. O sistema de produção antecipada de enchova (EPS –
Early production system) foi o primeiro desenvolvido para a bacia de campos e apenas
o segundo sistema flutuante de produção utilizado no mundo, depois do Argryll no mar
do norte, conforme Formigli [2]. Estes sistemas apresentavam vantagens como:
 Antecipação do óleo;
 Relativamente baixo dispêndio, Capital Expenditure – CAPEX;
 Adoção de conceitos bem conhecidos e aplicados amplamente, field
proven;
 Desenvolvimento do reservatório em fases com a aplicação de um piloto
na primeira fase para verificar as características e capacidade de
financiabilidade das fases subsequentes;
 Flexibilidade para desmobilizar o sistema quando fosse necessário e
instalação em nova locação.
Na Figura 4 é apresentada uma foto da primeira ANM instalada no Brasil, que
ocorreu em uma profundidade de 189m, um recorde, acima das tecnologias já
comprovadas, permitindo que diversos poços satélites fossem conectados em várias
plataformas em profundidades cada vez maiores.
Figura 4 - Primeira ANM no Brasil.
Desde a difusão do conceito ANM as árvores atmosféricas nunca mais foram

utilizadas, uma vez que estes equipamentos apresentavam diversos problemas na
operação. Quando era necessária a retirada das árvores atmosféricas suas dimensões
5
impediam que ela passasse pela abertura do casco da sonda de completação (também
conhecido como moon pool), ou seja a árvore atmosférica deveria ficar suspensa pelo
sistema da sonda e sua desmontagem era realizada ainda no moon pool e a carcaça
abandonada no fundo do mar. Um fator que influenciou a utilização das ANMs, foi o fato
de que este tipo de equipamento era muito mais adaptável ao incremento nas
profundidades dos poços.
Na década de 1980 o Brasil passava por profundas transformações e o principal
acontecimento foi a saída do regime militar e a adoção da democracia. Esta década é
conhecida pela estagnação no crescimento do país e endividamento externo com um
cenário interno de hiperinflação. Mas ao contrário da tendência nacional a indústria do
petróleo continuava a crescer ultrapassando a marca dos 500.000bbl/d, com as
principais descobertas dos campos submarinos gigantes em águas profundas de Marlin
e Albacora.
O campo de Albacora trouxe diversas superações tecnológicas e sua descoberta
ocorreu em 1984 em profundidade de 293m. Uma avaliação de poços nos 3 anos
subsequentes mostraram que o campo se estendia a LDAs ultra-profundas, chegando
em sua porção leste até 2000m, conforme Awad [3] relata em seu trabalho. O
desenvolvimento do campo iniciou com o sistema piloto que utilizava 6 ANMs do tipo lay
away, instaladas em LDA de até 419m, e um coletor, manifold, submarino que possuía
a sua instalação auxiliada por mergulhadores conectado a uma plataforma tipo FPSO
(Floating Producting Storage Offloading) ancorado em 230m de LDA. A necessidade de
atingir as porções mais profundas do campo estimulou o desenvolvimento de várias
tecnologias em águas profundas passo-a-passo passando por evolução de conceitos
existentes ou utilizando novos conceitos.
Na Figura 5 é apresentado a disposição dos campos na bacia de campos e
destacada a extensão do campo de albacora da LDA rasa até sua porção leste em LDA
ultra-profunda, e a entrada do piloto neste campo com um FPSO e na fase de
desenvolvimento com várias plataformas.
6
Figura 5 - Disposição do campo Albacora.
Com a difusão cada vez maior das ANMs logo em 1982 decidiu-se pela
estratégia de nacionalização dos equipamentos trazendo técnicos de fora e
selecionando na indústria nacional empresas que possuíam capacidade de fabricação.
A primeira ANM produzida do Brasil foi fornecida pela Companhia Brasileira de Válvulas,
CBV, e desde então sempre se mantem a tendência de produção dos equipamentos
aplicados a campos de petróleo do Brasil com a maior quantidade de materiais
fabricados pela indústria local, este é chamado de conteúdo local.
As primeiras ANM utilizadas no Brasil eram importadas e de alta tecnologia, já
possuíam controle hidráulico sequencial, metalurgia adequada a grandes
concentrações de contaminantes (H2S e CO2), entretanto um valor de aquisição
elevado. O equipamento possuía qualidades além das que eram necessárias na época,
e na tentativa de redução dos custos de simplificações foram inseridas instalação e
operação destes equipamentos criando novas gerações ANMs, as denominadas Diver
Operated (DOs).
Na Figura 6 é apresentada uma foto de uma ANM DO com o mergulhador em
seu traje atmosférico para operação do equipamento.
7
Figura 6 - Mergulhador na ANM DO.
Em 1984 foram descobertos os campos gigantes de Marlim e Albacora, e as

tecnologias em equipamentos submarinos não permitia a produção em grande escala
dos campos, então foi necessária a evolução do conceito dos equipamentos. As
completações dos poços de Albacora ocorreram com as ANMs DLL (Diver less Lay-
away) já no início dos anos 90 e chegavam até a LDA de 600m, nos poços de Marlim já
foram utilizadas ANMs para instalação em até 1000m.
Ao longo da década de 1990 foram introduzidas diversas reformas educacionais,
induzidas pelo banco mundial que tinha como objetivo de atender a necessidade de
formar um novo tipo de trabalhador, que atenderia os requisitos impostos pelo sistema
capitalista.
Esta mudança na educação é importante para o país como condição de
competitividade, no sentido de permitir dominação do conhecimento. Assim, o
desenvolvimento é obtido através de uma maior competitividade dos indivíduos, das
empresas e do país no mercado internacional. E esta caracterização do cenário é
importante para entender o motivo que leva o Brasil nesta década a ser um dos
principais desenvolvedores de tecnologia e recordista da exploração de petróleo em
águas profundas e ultra-profundas.
Em 1993 a Statoil buscava o desenvolvimento de tecnologias economicamente
viáveis para o desenvolvimento do seu campo de Gulftak, e com objetivo ambicioso de
desenvolver sistemas para LDAs de até 2500m, através de sistemas de parcerias com
empresas norueguesas. Neste sentido trabalhava no desenvolvimento de ANMs
horizontais com bore único de 7 polegadas, classe de pressão de 10ksi, sistemas de
completação multiplexados, completação inteligente e a utilização de árvores
submarinas de teste para otimizar a completação dos poços, isto mostrou o grande
8
potencial tecnológico da Noruega que já sinalizava ser uma das principais nações de
desenvolvimentos tecnológicos para a indústria de óleo e gás. Na Figura 7 é
apresentado um modelo de ANM utilizada na Noruega.
Figura 7 - ANM horizontal utilizada em gulftak Noruega.
1997 é o ano da quebra do monopólio da exploração de petróleo no Brasil e

ocorre uma inundação do mercado interno por operadoras externas, no geral nesta
época o Brasil tem a influência de muitos produtos importados. Os anos 90 é
reconhecido como a era da informação e seu principal alicerce é a difusão da grande
rede de internet e a globalização mundial.
Nesta época a Bacia de Campos era responsável pela produção de mais de 600
mil barris de petróleo por dia e tinha a extensão de mais de 100.000km² com diversas
acumulações de hidrocarbonetos. O Brasil possuía reserva de 11 Bilhões de barris de
óleo e gás equivalente e 63% destas eram situadas em LDAs maiores que 400m,
conforme relatado por Bastos [4], a Figura 8 mostra os poços recordes.
9
Figura 8 - Poços recordes até 1997
Em 1994 foi descoberto o campo de roncador e em 1999 foi iniciada a produção

através do sistema PIPA (Projeto Itinerante de Produção Antecipada), que consiste em
utilizar uma plataforma de produção com posicionamento dinâmico e realizar a produção
através de uma coluna de riser chamada EPR (Early production Riser). Roncador se
encontra em LDA de, aproximadamente, 1800m e para produção deste campo foi
necessário o desenvolvimento do sistema de completação para 2000m, já utilizando
tecnologia de controle multiplexada e as primeiras ANMs para até 2000m de
profundidade, destacando sempre que as empresas nacionais eram incentivadas a
produzir o máximo de tecnologia no Brasil.
Em 2006 foram descobertos os campos do pré-sal e a primeira produção ocorreu
em 2009 através do projeto piloto de tupi, posteriormente renomeado para Lula. Para o
desenvolvimento dos campos do pré-sal o cenário passou a ser: poços em
profundidades superiores a 2000m, consequentemente demandando equipamentos
operáveis até 2500m e a pressão de operação de 10 ksi, além de elevadas
concentrações de contaminantes ao longo da produção do campo.
Atualmente continua-se estudando os cenários do pré-sal em busca de
tecnologias para produção destes campos de forma mais barata.
10
1.3. OBJETIVOS
No decorrer deste trabalho será apresentada uma completa documentação
referente ao desenvolvimento das diversas gerações de ANMs utilizadas no Brasil. Os
diversos modelos de ANMs que estão instalados nos campos brasileiros foram
desenvolvidos ao longo do tempo sob a luz de cada desafio da época. A informação
sobre cada uma das gerações destes equipamentos está espalhada em vários manuais
dos fabricantes e nas especificações técnicas utilizadas para aquisição das árvores de
natal molhada, assim os itens mais relevantes estarão agrupados neste trabalho.
Outro ponto a ser estudado ao longo do trabalho será quanto as principais
modificações que ocorreram ao longo dos anos e quais benefícios foram obtidos delas.
Se com a evolução dos equipamentos esta se obtendo um desempenho melhor desde
a instalação até a operação do poço. Também será discutida a estratégia de
padronização dos equipamentos submarinos, assim muitas vezes as ANMs que são
normalmente comercializados não são adequados para os poços submarinos
brasileiros.
Finalmente ao término deste trabalho será possível realizar uma importante
etapa na gestão do conhecimento em engenharia submarina, a documentação da
história das ANMs, pois serão reunidos tanto os materiais que estão apenas em meio
impresso bem como a experiência de algumas pessoas chave no desenvolvimento
deste equipamento tão complexo, a árvore de natal molhada.
11
2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
Com objetivo de exemplificar a aplicação das ANMs na exploração de campos

submarinos, esta seção abordará os conceitos básicos de um poço submarino, definirá
o equipamento árvore de natal molhada, bem como os componentes do conjunto e itens
importantes que devem ser abordados no projeto deste equipamento submarino.
2.1. POÇOS SUBMARINOS

Com a descoberta de um acumulo de hidrocarbonetos em subsuperficie, é
preciso acessar a formação que contem este material de interesse, perfurando-se
através das várias camadas de solo de forma que conecte a rocha reservatório até a
superfície, o qual é denominado como poço de petróleo, como pode ser verificado na
Figura 9 um esquemático do poço de petróleo.
Figura 9 - Poço do Pré Sal na Bacia de Santos.
O poço submarino é construído similar aos poços de superfície, em terra. São

executados por etapas para garantir o isolamento das diversas fases do solo, e para
que seja uma construção sólida suficiente para suportar o peso dos equipamentos que
serão instalados em seu interior. Além disso, devem conter as pressões que são cada
vez mais elevada a medida que são atingidas profundidades de perfuração maiores.
Cada etapa de perfuração consiste em perfurar a fase com uma broca de
diâmetro superior ao revestimento, descer o revestimento e finalmente cimentar para
manter a fixação e integridade dos componentes. Além destas atividades básicas,
existem uma série de outras atividades como: condicionamento do poço, que pode ser
definida como a limpeza e verificação dos parâmetros do poço (peso da lama de
perfuração e perda de fluido) antes de iniciar as etapas seguintes; perfilagem, que é
12
definida como a descida de ferramentas com capacidade de extrair características
importantes da perfuração, como por exemplo, tipo de formação a ser perfurada,
qualidade da cimentação do revestimento, dentre outras. O objetivo aqui é ter-se uma
breve noção das principais etapas de um poço submarino e como estas influenciam na
ANM.
A Figura 10 a seguir ilustra uma típica construção de poços submarinos, não
sendo uma regra esta configuração, pois depende do objetivo (Profundidade) que se
está buscando e dos tipos formações que serão perfuradas.
Figura 10 – Configuração de um poço submarino
Em geral, pode-se definir as fases como:

 Início de poço: Usualmente é realizado a cravação do revestimento de
30” através da ferramenta de jateamento ou estaqueado. Este
revestimento é conhecido como condutor, que pode ser de diâmetros
maiores, e neste momento a operação é open sea, ou seja, não há
retorno de fluidos do poço para a sonda, que ocorre para o fundo do mar.
13
 Revestimento de superfície: perfuração com broca de 26” e para o
assentamento do revestimento de 20” conhecido como revestimento de
superfície que é fixado a partir de cimentação. Nesta fase ainda temos a
perfuração em open sea mode, e ao final desta fase teremos instalado o
alojador de alta pressão que possibilita que é um grande forjado de aço
e perfil travamento para o BOP (Blowout preventer), a partir deste
momento é possível realizar a perfuração com retorno de fluidos para a
sonda. Além desta função, são instalados no interior do alojador de alta
pressão os suspensores de revestimentos das fases subsequentes.
 3ª fase de perfuração: as duas fases anterior são dimensionadas de tal
forma que não haja a possibilidade de encontrar nenhum hidrocarboneto,
pois ainda são fases sem o BOP. A partir do instante em que se tem o
alojador de alta pressão a perfuração será realizada através do BOP e
todos os fluidos serão retornado para o sistema de peneira da sonda. A
perfuração ocorre com broca de 17 ½” e será instalado o revestimento de
13 3/8”. Nesta fase já pode haver ocorrências de hidrocarbonetos, mas
ainda não será atingido o objetivo da perfuração.
 4ª fase de perfuração: Esta é considerada a fase mais crítica, pois é
quando se está realmente adentrando à formação com acumulo de
hidrocarbonetos. Assim é iminente a presença de gás ou óleo. A
perfuração ocorre com broca de 12 ¼” e é assentado o revestimento de
9 5/8”.
Concluída as etapas da perfuração o poço estará pronto para a fase de
completação que consiste em instalar no poço os equipamentos para uma extração de
forma segura e controlada dos hidrocarbonetos que estão no reservatório. Na
completação é que está inserida a instalação da ANM.
2.2. AS EMBARCAÇÕES ENVOLVIDAS NAS OPERAÇÕES COM ANMs

Para o entendimento das rotinas com as ANMs e construção de um sistema
submarino é necessário o conhecer o papel das embarcações e ter um perspectiva dos
custos envolvidos, pois a partir destas informações será mais fácil a compreensão dos
motivos que levaram à otimização dos recursos e transformações nos equipamentos.
2.2.1. AS SONDAS DE PERFURAÇÃO

Na Figura 11 é apresentado um navio sonda, esta embarcação é o recurso mais
caro e mais crítico envolvido na construção de um projeto submarino, desde o poço até
14
as facilidades submarinas. A sonda possuí a maior versatilidade de serviços para
trabalhar no poço, pois tem a capacidade de perfurar, estimular, completar, testar a
produção, e diversos outros.
Figura 11 - Exemplo de navio sonda
As sondas inicialmente eram posicionadas com o sistema de ancoragem

convencional, com postos de amarras, cabos de aço e ancora, o que deixava a sua
movimentação mais restrita e posicionamento sobre o poço mais limitado. Com o
desenvolvimento de novas tecnologias as sondas passaram a utilizar o sistema de
posicionamento dinâmico, ou seja, elas se mantem sobre uma posição determinada
através de sistemas de localização por satélite, hidroacústicos e com o auxilio de
computadores, que determinam o funcionamento dos seus motores para que a unidade
fique na posição desejada, compensando as forças de vento, onda e corrente.
Para entender a lógica da operação é importante destacar a configuração de
uma sonda de perfuração, como são apresentados alguns componentes na Figura 12.
O principal local de acontecimentos das ações é a mesa rotativa, ou também conhecida
como Drill floor, neste local o sondador é responsável por manusear os equipamentos
que são utilizados nas operações da sonda, como o top drive (motor de topo) e o sistema
de bobeio. Acima da mesa rotativa fica a torre de perfuração que acomoda os sistemas
de elevação, guinchos, polias e a Catarina. A torre possui aproximadamente 40 metros
de altura útil, suficiente para acomodar os tubos de perfuração já preparados para
15
descida no poço em conjunto de 3 para os tubos de perfuração ou conjuntos de 2 tubos
de completação.
Figura 12 - Esquemático simplificado de uma Sonda
Dado os custos envolvidos para operar estes tipos de embarcação e a

rentabilidade obtida na atividade de exploração de petróleo, estes equipamentos estão
em constante evolução para viabilizar e otimizar as atividade relativas a construção de
um poço submarino. Atualmente denomina-se o estado da arte a 6ª geração destas
sondas; equipamentos que possuem, não uma, mas 2 torres para operações em
paralelo. Por exemplo, enquanto se esta perfurando uma fase em mar aberto, inicia-se
a descida do BOP de perfuração. Também durante a última fase no interior do BOP, o
equipamento submarino pode ser descido em paralelo. Em uma sonda com esta
configuração espera-se o ganho de até 20% no tempo total da construção do poço.
2.2.2. OS BARCOS DE LANÇAMENTO DE DUTOS

É apresentado na Figura 13 outro tipo de embarcação importante para a
construção do sistema submarino é o PLSV (PIPE LAYING SUPPORT VESSEL). Este
navio possui cestas ou bobinas para acomodação dos dutos flexíveis, e é responsável
por carregar o duto até a locação onde será realizado o lançamento do duto flexível no
leito marinho. No início das atividades submarinas a conexão do duto flexível era
realizada também pela sonda, ou seja, naquele tempo eram mantidos 2 recursos críticos
16
dispendiosos dependentes para realizar a conexão dos dutos submarinos, e quando
ocorriam problemas na operação as 2 embarcações ficavam paradas.
Figura 13 - Exemplo de PLSV.
O controle o do lançamento do duto é feito através dos sistemas de

tensionadores que suportam todo o peso da catenária sem danificar o duto flexível. A
interface com as ANMs ocorre apenas no momento em que o duto deve ser conectado
ao equipamento submarino, o acoplamento do duto à ANM é um momento muito crítico,
pois nesta hora os esforços gerados são muito elevados e de difícil controle, como pode
ser observado na Figura 14.
Figura 14 - Imagem da conexão do duto utilizando um MCV.
A importância dos PLSV para evolução a das ANMs é muito grande, pois a
instalação dos dutos flexíveis é uma das disciplinas mais caras dentro do sistema
submarino, e assim como a sonda, o PLSV é considerado um recurso crítico sendo
17
dispendidos enormes esforços para manter sempre as operações destes barcos
otimizadas.
A interligação submarina também é relevante para ser considerado como fator e
de evolução das ANMs, pois esta é a última tarefa que deve ser realizada para colocar
o posso em produção, e neste momento todo o CAPEX empreendido está na iminência
iniciar a produção do campo, dependendo apenas da performance do PLSV. Devido a
isto os trabalhos do PLSV são acompanhados com muita ansiedade e pressão pelos
resultados.
2.2.3. OS BARCOS DE INSTALAÇÃO DE ANMS

Como qualquer outra atividade na indústria, a instalação de ANM também seguiu
a tendência de otimização de tarefas, e com isto, novos barcos vieram para o Brasil com
sua principal atividade a instalação das árvores de natal molhada.
Na Figura 15 é apresentada a embarcação tipo SESV (Subsea Equipament
Suport Vessel) que é capaz de realizar uma descida bem mais rápida de um
equipamento submarino quando comparado a uma sonda de perfuração, isto ocorre
pelo emprego de cabos normalmente de poliéster, para realizar a manobra do
equipamento até o leito marinho.
Figura 15 - Embarcação SESV.
Este conceito trás significativos ganhos para operação de completação do poço,

uma vez que libera a sonda para outras atividades, enquanto o SESV realiza a
instalação da ANM. A possibilidade de operação com um barco de instalação de
equipamentos submarinos abre um grande leque de oportunidade de ganho nas
operações submarinas como: Atuação em paralelo as atividades de perfuração, grandes
campanha de instalação de equipamentos seriados, etc.
Como no Brasil os equipamentos seguem conceitos específicos da região, não
é qualquer embarcação que possua um cabo com capacidade de alcançar o leito
18
matinho que poderá instalar uma ANM. O barco específico para instalação das ANMs
deverá possuir sistemas capazes de controlar e testar as funções do equipamento, bem
como, um sistema submarino para orientar e assentar o equipamento na cabeça do
poço.
Além do fator controle preciso do equipamento, uma embarcação especializada
em realizar instalação de ANMs deve possuir seu convés automatizado para que a
preparação e montagem da configuração de descida seja otimizada.
2.3. ÁRVORE DE NATAL MOLHADA – ANM, UMA VISÃO GERAL

Conforme Moreira [5], a ANM pode ser definida:
“A ANM faz parte do sistema submarino de produção, constituindo a transição
entre este e o poço submarino. Através da ANM, o Operador de Produção, a partir da
UEP unidade estacionária de produção, controla a produção (ou injeção, no caso de
poços injetores) do poço, podendo abrir / fechar válvulas da própria ANM ou downhole
e obter registros de parâmetros da produção, como pressão e temperatura na ANM e
downhole. A ANM é um equipamento de segurança e de proteção do meio ambiente.
Suas válvulas são, do tipo fail-safe-close* (fecham em caso de perda de pressão nas
linhas de controle). ”
Outra definição é a dada pelo Dicionário do petróleo da língua portuguesa [6]:
“Conjunto de válvulas, conexões e adaptadores instalados sobre a cabeça do
poço com a finalidade de controlar o fluxo de fluidos da formação para a superfície.
Dependendo da aplicação, pode ser classificada como árvore de natal seca (poços de
terra ou poços de mar com a cabeça na plataforma de produção) ou árvore de natal
molhada (poços de mar com a cabeça submersa). O equipamento recebeu esta
denominação devido ao seu formato mais antigo e tradicional que lembra um pinheiro
natalino”.
ANM pode ser considerado um equipamento que possui um conjunto de válvulas
destinadas a controlar os fluxos de fluidos produzidos e injetados bem como monitorar
parâmetros de pressão e temperatura do poço. Na figura 16 é apresentado um esquema
de produção submarina com as ANMs instaladas nos poços espalhados osbre o
reservatório.
19
Figura 16 - Projeto de Desenvolvimento da Produção.
Para produção de um poço de petróleo é necessário que se tenha total
segurança quanto à integridade da produção, pois uma falha num poço significa o
derramamento de óleo no mar e enormes perdas de capital. Considerando o potencial
de produção dos poços submarinos que na maioria dos casos é superior aos poços em
terra, a consequência de um vazamento seria catastrófica para o meio ambiente e para
as operadoras. Os prejuízos financeiros e a imagem são incalculáveis, podendo levar
até ao fechamento da companhia.
O principal equipamento que garante a segurança de um poço de petróleo é a
ANM, pois ela é responsável pelo controle de todos os fluidos produzidos e injetados no
poço e por monitorar alguns parâmetros da produção, além disso em caso de falha no
sistema submarino, tal como perda das linhas de atuação, ruptura de dutos, a ANM será
responsável pelo fechamento e vedação de do poço. Aliada a sua função primordial a
ANM também possibilita a realização de trabalhos nos poços (mais conhecidos como
workovers) para melhorar a produção ou ajustar algum problema que possa esta sendo
apresentado. Na figura 17 um esquemático da completação de um poço submarino de
petróleo é apresentado.
20
Figura 17 - Esquemático da completação de um poço.
A Árvore de natal molhada não é um equipamento singelo, ela é mais bem

definida como um conjunto de equipamentos que possibilitam a completação dos poços
submarinos, desta forma quando é chamada ANM, esta se referindo ao conjunto dos
equipamentos que compõe este sistema. Estes componentes vêm de algumas
evoluções ocorridas ao longo dos anos de exploração, para muitas vezes superar
desafios tecnológicos e em outros casos aperfeiçoar a instalação e operação da ANM.
Na figura 18 pode ser verificado um esquemático dos componentes de uma ANM.
21
Figura 18 - Esquamático ANM
A ANM recebe este nome de sua ancestral, arvore de natal seca, ou

convencional, uma vez que quando nos campos terrestres ocorriam nevascas os
equipamentos ficavam cobertos por neve e lembravam as árvores de natal, em inglês
christmas tree. A denominação de molhada vem do simples fato de que agora as árvores
de natal são instaladas no fundo do mar, e assim constantemente estão molhadas. O
atual modelo de ANM não lembra em nada uma árvore de natal, com seu gigantesco
conjunto que ultrapassam os 7 metros de altura e mais de 100 toneladas de aço, e nem
tampouco ficam coberta de neve.
O equipamento árvore de natal possui interface com diversas disciplinas do
sistema submarino. É necessário o alinhamento com diversos parâmetros, por exemplo,
o tipo de ROV que irá trabalhar, as sondas ou embarcações que serão utilizadas nas
operações destes equipamentos, o métodos de conexão dos dutos flexíveis, como será
o controle realizado na UEP, ou seja, em um projeto de ANM é preciso uma boa
integração entre todas as disciplinas que compõe a construção de um projeto de
desenvolvimento de campo de petróleo.
Serão definidos a seguir os principais componentes que fazem parte do conjunto
ANM, este pode ser considerado o modelo padrão atualmente utilizado nos campos
submarinos do Brasil. Aqui será feita uma breve descrição dos subequipamentos do
conjunto ANM para posteriormente, ao longo do trabalho, sejam apresentados maiores
detalhes sobre cada um deles. Os equipamentos serão apresentados na sequência em
que estes componentes são instalados no poço.
22
BAP – Base Adaptadora de produção:
É a primeira parte do conjunto e como seu nome já ilustra servirá de base para
os demais componentes. Ela é assentada diretamente da cabeça de poço e seu
travamento pode ser realizado através de seu conector hidráulico. A BAP pode ser
instalada ainda na fase de perfuração sendo a última fase feita pelo seu interior, conceito
denominado Drill throught (perfuração através), mas nem sempre foi assim, como será
visto no histórico apresentado nas seções posteriores. Uma das funções BAP e que esta
deve prover uma base solida para a instalação do BOP submarino e para ANM, um perfil
adequado para o assentamento do suspensor de coluna (SC) e receber os módulos de
conexão dos dutos do poço como exemplificado na Figura 19.
Figura 19 – BAP de 3 MCVs.
Os principais componentes das BAPs modernas são os descritos a seguir:

Funil de orientação superior, neste conceito a BAP ou qualquer equipamento
é denominada do tipo funnel up (funil para cima). Este componente permite o
assentamento adequado dos equipamentos como BOP, ANM e a ferramenta de
instalação da BAP. O correto travamento do equipamento só poderá ser realizado com
ele está posicionado adequadamente o que é garantido através do sistema de
orientação. Para o bom funcionamento dos funis de orientação eles devem ser
projetados para suportar os severos carregamentos impostos pelo BOP de perfuração,
e por isso são construídos com a utilização de uma chapa de aço de 1,5 polegadas de
espessura, também deve prover o ajuste necessário que possibilitará o travamento dos
conectores. Importante destacar que os conectores do BOP não possuem dimensões
padronizadas, dependendo da sonda utilizada, ou seja, quando do projeto do
equipamento submarino deve-se avaliar o range de BOP que poderão ser utilizados,
lembrando ainda que existem BOPs que possui seu próprio funil de orientação, sendo
considerado BOP com funnel down (Funil para baixo) devendo a BAP neste caso não
ter o funil superior. A Figura 20 mostra um funil superior.
23
Figura 20 - Funil Superior
O funil de orientação inferior tem função similar ao funil superior, mas neste
caso deve ser projetado para suportar apenas os carregamentos da própria BAP, que
são inferiores ao do BOP, mas não são pequenos, e as dimensões podem ser reduzidas
dado que o sistema deve guiar em uma cabeça de poço. A orientação da BAP na cabeça
do poço pode ser realizada através do giro na coluna dos risers ou pelo próprio ROV.
Orientar este equipamento significa deixa-lo na posição mais favorável para posterior
instalação das linhas flexíveis. Na Figura 21 é apresentado um exemplo de funil par
abaixo.
Figura 21 - Exemplo de funil inferior
Alojador de alta pressão, apresentado na Figura 22, consiste num forjado de

grande resistência que provê o perfil de travamento para o BOP e ANM além do perfil
de assentamento para o suspensor de coluna de produção. Em alguns tipos de BAP no
alojador são colocadas furações para possibilitar o acesso ao anular do poço.
24
Figura 22 - Alojador de Alta pressão
Mandril das linhas de fluxo (MLF) é o componente que permite a ANM conectar
e se interligar aos bocais de instalação dos MCVs (Módulo de conexão vertical). Nada
mais é que um forjado com furações, conectado as tubulações que levam aos bocais
onde serão instalados os MCVs e realizar uma conexão indireta das linhas flexíveis com
a ANM. Como pode ser visto na Figura 23 a seguir o MLF fica posicionado ao lado do
funil de orientação superior.
Figura 23 - MLF
Bocais dos MCVs, são blocos forjados interligados as tubulações da BAP que
propiciam os perfis de travamento e onde posteriormente serão assentamentos os
MCVs. No modelo mais comum são independentes, cada linha possui um bocal
específico, para possibilitar a instalação em LDAs mais profundas. Com a separação do
hub dos MCVs é possível instalar e retirar a ANM sem necessidade de intervir nos dutos
flexíveis. Para os bocais, assim como a BAP, seus sistemas de orientação podem ser
do tipo funil para cima ou funil para baixo dependendo do conceito do MCV, a Figura 24
apresenta a disposição dos bocais ao redor do forjado principal.
25
Figura 24 - Hubs dos MCVs
SC – Suspensor de coluna:
Apesar de o nome ser principalmente utilizado no Brasil este componente é mais
conhecido com TH (tubing hanger), mas a diferença entre os nome é apenas uma
tradução. O suspensor de coluna tem como principal função suportar o peso da coluna
de produção, que será por onde ocorrerá o escoamento dos hidrocarbonetos, provendo
a interface entre a ANM e o poço, além de também selar o anular do poço para que
elevação por gas lift seja realizada. As operações com o TH são um momento de risco
elevado, uma vez que nesta fase já existe a coluna de produção comunicando a zona
de produção até o fundo do mar. Além disso, há um instante em que a sonda deverá
retirar o BOP de perfuração para em seguida realizar a instalação da ANM, uma vez
que um equipamento deverá substituir o outro. A sequência de instalação da ANM
requer que sejam observados rigorosos procedimentos de segurança e uma barreira de
vedação seja colocada nas furações do TH, com isto, todos os suspensores de coluna
possuem perfis para assentamento de um plugue mecânico operado pelo sistema de
arame. A Figura 25 seguir ilustra um Suspensor de coluna de produção.
Figura 25 – Esquemático de um suspensor de coluna
26
A seguir serão descritos os principais componentes do suspensor de coluna.
Corpo forjado principal é o principal componente do TH, pois é responsável
por prover a resistência mecânica do equipamento e acomodar as furações de interface
da ANM com o poço. No projeto deste componente deve-se observar o limite de
distância nas furações realizadas com objetivo de evitar que o suspensor perca sua
capacidade estrutural, uma vez que o corpo do TH é limitado pelo diâmetro do alojador
da BAP.
Camisa externa com castelo tem a função de realizar o travamento e a
orientação da ANM para o correto acoplamento das interfaces. A camisa externa tem o
curso definido para que possa deslizar mecanicamente e realizar o travamento e o
destravamento do TH. O castelo orienta a ANM, uma vez que ela também possuí este
perfil determinando assim uma posição única de montagem.
Sub prolongador provê a extensão necessária e permite a correta conexão da
coluna de produção, além de proteger a rosca do corpo do TH, que é feita diretamente
no forjado principal sendo a sua recuperação difícil após o equipamento pronto. A
passagem do sub obedece a passagem do TH que deve ser determinada pela
necessidade de produção do equipamento, respeitando as dimensões limites (variam
de 3” até 7” de diâmetro interno). Na Figura 26 pode ser verificado um TH dual bore e
seus componentes
Figura 26 - Componentes do TH dual bore.
27
ANM – Árvore de Natal Molhada:
A ANM é o equipamento central do conjunto e que denominam mesmo pode ser
classificada como ANM vertical ou Horizontal. ANM é dita vertical quando possui todas
as suas válvulas mestras são posicionadas acima do TH, ou seja, a saída da produção
ocorre na vertical. Ela é instalada sobre a BAP e seus prolongadores conectam-se as
furações do SC para prover a comunicação entre a superfície o interior do poço, com o
fluxo passando pelo interior da árvore esta tem a função de controla-los, ser a barreira
de segurança em caso de emergência e permitir a monitoração de parâmetros da
produção, como temperatura e pressão. Para desempenhar as suas funções a ANM é
dotada de atuadores e válvulas do tipo gavetas, sensores de pressão e temperatura,
além de seus conectores que travam e vedam contra os perfis da BAP, um exemplo do
equipamento é dado na Figura 27.
Figura 27 – Exemplo de árvore de natal molhada.
Uma configuração típica das válvulas da árvore de natal molhada é: válvula

mestra para produção (Master 1 – M1), uma válvula lateral de produção (wing 1 –W1),
uma válvula de interligação produção e anular (crossover – XO), uma válvula mestra
para o anular (master 2 - M2), uma válvula lateral (wing 2 – W2), estas são as válvulas
que estão disponíveis para o operador na plataforma, enquanto o poço em produção.
Durante a instalação deste equipamento o acesso da sonda ao poço é realizado de
forma vertical, logo é necessário para garantir a segurança da operação mais 2 válvulas,
estas são as válvulas de pistoneio, swab 1 (S1) para o acesso à produção e swab 2 (S2)
para o acesso ao anular, para melhor entendimento da disposição o esquemático é
apresentado na Figura 28.
28
Figura 28 - Esquemático ANM vertical.
Existem diversos tipos de equipamentos ANMs na maiora das vezes adaptadas

às necessidades das operadoras de Petróleo, podem ser principalmente classificadas
como horizontal ou vertical. Neste trabalho serão apresentadas as ANMs verticais por
ser o tipo mais utilizado no Brasil.
A ANM, ou ANMH, é considerada horizontal quando a saída da produção no TH
ocorre lateralmente e suas válvulas mestras não estão posicionadas no bloco principal
da árvore, estão em um bloco lateral. Este tipo de equipamento visa otimizar alguns
conceitos na instalação da ANM, pois elas não possuem BAP, com isto tem um
subequipamento a menos a ser instalado, além de proporcionar o acesso direto ao TH
para troca da coluna de produção, funcionalidade muito requerida para poços com a
utilização de bombeio centrífugo submerso que demanda muitas intervenções ao longo
da vida produtiva para troca da bomba do poço. Entretanto outros problemas
operacionais são mais graves neste conceito de ANM, como no caso de uma falha nas
válvulas da árvore e que esta precisará ser retirada, e ainda antes será necessário retirar
as linhas já conectadas. A ANMH por agregar um número maior de funções tem
dimensões maiores do que uma ANM vertical tornando a instalação deste equipamento
mais complexa e dispendiosa, nas Figura 29 e Figura 30 são apresentados um
esquemático de um modelo de ANMH e uma foto deste tipo de equipamento.
29
Figura 29 - Esquemático ANM horizontal.
Figura 30 - Exemplo de ANM horizontal.
Para o melhor entendimento da construção da ANM vertical seus principais

componentes são descritos a seguir:
Bloco principal de válvulas é um grande forjado de aço liga em que são
usinadas as furações e passagens necessárias para montagem das válvulas de controle
da ANM, os sensores do equipamento e perfis de vedação. O bloco principal também
tem função estrutural para suportar a montagem dos demais componentes da ANM e
as pressões envolvidas na operação do equipamento. Conforme norma API 17D [7] para
30
um equipamento de classe de pressão de 10.000psi deve ser realizado um teste de
integridade com pressão de 15.000psi, 150% acima da pressão de operação, ou seja,
o equipamento deve ser projeto para isto. A Figura 31 permite uma visualização no bloco
ainda em fabricação nos locais onde posteriormente serão alojadas as válvulas gavetas.
Figura 31 - Bloco Principal de Válvulas da ANM.
O Tree Manifold é uma descrição em inglês para vários poços da ANM, o Tree
manifold fica localizado no topo do bloco principal de válvulas e consiste no
agrupamento de diversas furações, permitindo o acesso vertical à todas as funções e
aos bores da ANM. Este acesso é importante, pois é no topo da ANM que a ferramenta
de instalação se conectar para controlar a árvore e por consequência levar o controle
até a sonda que está completando o poço. Na Figura 32 pode ser visto o Tree Manifold
no topo da ANM.
31
Figura 32 - Tree manifold do Bloco da ANM.
O Conector da ANM é um sistema de travamento hidráulico que permite que a

ANM se acople ao alojador de alta pressão garantido a vedação ao longo da vida útil do
poço. Ele fica posicionado na parte inferior do bloco de válvulas principal e é um conector
similar aos que são utilizados nos BOPs de perfuração. O acionamento é realizado
através de fluido hidráulico que atingem as câmaras de travamento ou destravamento e
assim impulsionam o anel came que por sua vez leva os mordentes para a posição
desejada, os dogs ou mordentes tem o mesmo perfil do alojador da BAP, provendo
assim o perfeito engajamento. Tipicamente são utilizados conectores no diâmetro 16 ¾
e 18 ¾ devido a tentativa de padronização dos conectores dos BOPs. Na Figura 33 é
apresentado um corte do conector hidráulico.
Figura 33 - Conector da ANM.
32
Os prolongadores ou stabs ficam posicionados no interior do conector e fazem
o acoplamento das funções e das passagens do suspensor de coluna com a ANM sem
que haja vazamentos para outras direções. Na Figura 34 se pode observar a parte
interna de um conector de ANM com seus stabs.
Figura 34 – Prolongadores no interior da ANM.
O conector das linhas de fluxo promove a interface da ANM com o Mandril das
Linhas de Fluxo (MLF) da BAP, permitindo a continuidade das vias de fluxo (produção
e anular) e das linhas de controle hidráulico e injeção de produtos químicos. O CLF é
composto por um conector hidráulico com anéis metálicos (Ex anel AX) e couplings
metálicos, que promovem vedação com o mandril das linhas de fluxo.
O CLF costuma ter um subconjunto de destravamento secundário hidráulico e
mecânico, o qual permite, em caso de falha no sistema primário, destravar o conector
hidráulico por pressurização do pistão secundário ou por tração da alça de
destravamento. É possível verificar na Figura 35 a posição do CLF.
33
Figura 35 - Conector das linhas de fluxo.
Válvulas da ANM o que pode ser considerado o coração da ANM são as suas
válvulas de controle, como identificado quando foi descrito o bloco de válvulas principal,
as válvulas são montadas em suas cavidades, que deve possuir um preciso controle
das suas dimensões para garantir a correta funcionalidade. As válvulas são do tipo
gaveta e devem possuir capacidade de vedar tanto gás quanto os líquidos que passam
no equipamento submarino. Estes componentes passam por rigorosos processos de
qualificação conforme a norma API 6A [7], e requisitos das operadoras. No processo de
qualificação as válvulas são cicladas diversas vezes simulando as condições de
operação da ANM ao longo de sua vida útil, é importante destacar que o processo de
qualificação é realizado para o conjunto montado, não se pode qualificar separadamente
o atuador, gaveta e sua sede sem considerar o bloco de alojamento, dado que até as
tolerâncias devem ser devidamente projetadas. Os diâmetros de passagem
normalmente são utilizados 4 1/16” para o bore de produção e 2 1/16” no bore de anular,
em equipamentos que necessitam de vazões maiores podem ser utilizados os diâmetros
de 5 1/8” na produção e 1” para o anular. Na Figura 36 é apresentado um modelo do
bloco da ANM vertical com seus atuadores montados.
34
Figura 36 - Montagem das válvulas no bloco da ANM.
As válvulas são do tipo gaveta flutuante e são acionadas hidraulicamente a partir

da UEP, possuem um atuador com uma câmara para comandar a abertura da válvula e
seu fechamento é realizado pelo retorno da mola no interior do atuador, configurando
assim o sistema da falha segura fechada (fail safe close – FSC). A responsabilidade da
vedação é da sede da gaveta que fica posicionada no interior da cavidade de montagem
da válvula e deve vedar tanto contra o bloco bem como contra a gaveta, em alta e baixa
pressão.
Conforme as norma de qualificação e fabricação destes equipamentos, API 6A[7]
e 17D[8], os atuadores devem ser projetados com capacidade suficiente para manter as
válvulas fechadas caso o suprimento hidráulico seja cortado, e todo o atuador deve ter
sua funcionalidade testada para verificação da correta montagem. Este procedimento
deve ser realizado após a montagem de todo equipamento submetendo-o a ciclos de
pressão para garantia de estanqueidade para baixa pressão (aproximadamente 20% da
pressão de trabalho) e alta pressão (100% da pressão de trabalho). Na Figura 37 é
apresentado uma secção do atuador montado no bloco, a representação ainda é
seccionada na porção superior na posição fechada do atuador e na porção inferior na
posição aberta.
35
Figura 37 - Conjunto válvula mais atuador.
Sistema de compensação dos atuadores deve estar presente em todo sistema

hidráulico com atuadores fechados que trabalham no fundo do mar, pois caso a pressão
hidroestática não fosse compensada corretamente a força da mola, e
consequentemente o atuador como um todo, deveria ser maior tornando a ANM ainda
maior e mais pesada. Com isto os atuadores trabalham com a mesma pressão externa
que o equipamento submarino está submetido, a falta de compensação pode acarretar
na abertura inadvertida das gavetas. Pode ser verificado na Figura 38 um esquemático
do sistema de compensação dos atuadores.
Figura 38 - sistema de compensação dos atuadores das ANMs.
36
O painel de ROV este componente possui a função de indicar o status das
válvulas ou outros sistemas da ANM e ainda prover a interface para acionamento das
válvulas utilizando o ROV. As válvulas submarinas são dotadas de um sistema
mecânico secundário para abertura no caso de falha do sistema de acionamento
hidráulico, conhecido como o override, pode ser do tipo rotativo, em que é empregado
um conceito porca e parafuso, que com o auxilio de uma ferramenta de torque o ROV
pode operar a válvula ou linear onde o ROV deverá acoplar um pistão de acionamento
linear que é alimentado pelo sistema hidráulico do próprio veiculo. É visualizado na
Figura 39 seguir uma foto de um modelo de painel de ANM vertical.
Figura 39 - Painel de ROV.
Capa da ANM (Tree Cap)

A capa da ANM é um dos últimos colocado no poço e serve para o fechamento
do topo da ANM, agregado a esta função ela pode prover a comunicação do umbilical
de controle e possuir um painel back para acionamento das funções. Quando a capa da
ANM é do tipo instalável por ROV ela possui apenas a função de vedação, funcionando
como segunda barreiras as válvulas da ANM. Com objetivo de prevenir acionamentos
inadvertidos quando uma intervenção na árvore de natal estiver ocorrendo, uma vez que
a capa da ANM não estiver instalada a UEP não terá qualquer controle sobre o
equipamento submarino, ficando este apenas com a unidade de que estiver realizando
a intervenção (Sonda ou Barco de apoio). Na imagem da Figura 40 é ilustrado um
conjunto com sua Capa da ANM instalada.
37
Figura 40 – Exemplo de Capa da ANM instalada.
A Figura 41 permite a diferenciação dos esquemáticos de como o controle

hidráulico chega até os atuadores submarinos, componentes da ANM. O primeiro modo
é o de instalação do equipamento em que o controle é realizado de forma vertical pela
sonda que está instalando a ANM e o segundo modo é quando o controle chega através
do MCVU interligado a UEP.
Figura 41 - Diferença entre a operação do equipamento através da sonda ou através da

UEP com a TC instalada
Os principais componentes da capa da ANM são:

Conector da Capa da ANM, fica na parte inferior do equipamento como os
demais conectores tem a função de realizar o travamento mecânico da capa da ANM à
árvore de natal através do acionamento hidráulico. No caso da capa da ANM o conector
pode ser menor, uma vez que os esforços envolvidos são inferiores aos presentes nas
operações com a BAP, BOP ou ANM, desta maneira tipicamente são utilizados perfis
API tipo hub com dimensão de 13 5/8 polegadas. Na Figura 42 é apresentado um
conector da capa da ANM em fase de montagem.
38
Figura 42 - Conector da capa da ANM.
O mandril de reentrada fica logo acima do conector e é um pequeno forjado

estrutural com o perfil para conexão da ferramenta de instalação, assim como na ANM
a sua capa possui as furações em seu topo que possibilitam a passagem de suas
funções hidráulicas.
O painel de ROV possui circuito hidráulico que mediante ao variado número de
combinações das suas direcionais válvulas, possibilita o isolamento e bypass de
qualquer linha hidráulica e a operação da função relativa a esta por uma das duas linhas
reservas do umbilical. Na parte frontal do painel está marcada a nomenclatura de cada
válvula e a posição operacional da mesma. A Figura 43 é possível visualizar um
desenho esquemático do painel,
Figura 43 - Painel de ROV da Capa da ANM.
Normalmente o umbilical de controle de ANMs hidráulicas direta possui 9 linhas

de controle, onde duas são consideradas sobressalentes (reserva 1 e reserva 2). No
caso de perda uma das mangueiras é possível substituí-la por uma das reservas,
bastando uma intervenção com barco com ROV realizar a manobra de válvulas no
39
painel da capa da ANM. Programar uma operação com o barco de ROV é muito menos
dispendiosa quando comparada a uma operação com o PLSV para substituição de um
umbilical de controle. Na Figura 44 é apresentado um esquemático das interligações
das válvulas direcionais da capa de uma ANM.
Figura 44 - Diagrama hidráulico Painel Back-up.
Módulo de conexão vertical – MCV:

Este é o componente que é responsável por realizar o acoplamento entre o duto
submarino e a ANM por ser um módulo dotado de um conector hidráulico e em sua outra
extremidade há a interface de um flange compatível com o da linha flexível. Outra
atividade que tem sido muito estudada na engenharia submarina é a forma mais
adequada de se interligar um poço até a plataforma devido a complexidade em se
estimar os carregamentos e os custos operacionais envolvidos. Diversos métodos de
conexão das linhas submarinas já foram utilizados ao logo da evolução dos
equipamentos, mas cada um deles apresentava limitações a medido que novas
necessidades de exploração surgiam. Um modelo de MCV singelo é apresentado na
Figura 45.
Figura 45 – Modelo de um MCV

Podemos destacar como principais componentes do MCV:
40
Conector Swivel são 2 forjados encaixados um ao outro em que um lado
permite o movimento relativo em relação ao outro. Fica instalado na extremidade do
pescoço de ganso onde será conectado o duto flexível, tem como principal função
absorver a torção residual gerada durante o lançamento do flexível que faz com que o
MCV não chegue corretamente alinhado para assentamento no respectivo hub de
instalação.
Pescoço de ganso (Goose Neck) é a tubulação curva de aço liga que conecta
o duto flexível ao corpo do MCV, este componente é necessário para permitir a
passagem dos PIG (Pipe inspection Gauge). Para o adequado lançamento do PIG as
curvas devem possuir raio mínimo de 3 vezes o diâmetro da tubulação, a depender do
tipo que será lançado. É pelo interior do pescoço de ganso que passam os fluidos
produzidos, ou injetados no caso do MCV de gás lift. Durante a operação com o barco
PLSV para interligar o poço até a plataforma os esforços são elevados, e para um caso
de descontrole operacional é necessário que existe no pescoço de ganso uma região
intencionalmente fragilizada, chamada de ponto fraco, em que é projetada de modo no
caso da aplicação excessiva de carga ao MCV conectado a BAP esta não receba
esforços capazes de danifica-la, ou seja, a falha ocorre na tubulação do pescoço de
ganso. Na Figura 46 a seguir são ilustrados os principais elementos do pescoço de
ganso.
Figura 46 - Imagem do Goose Neck e o Suporte rotativo.

Conector assim como outros equipamentos o MCV é travado hidraulicamente,
neste caso o acionamento do conector é realizado pelo ROV que se conecta através do
painel de funções do equipamento. Ao assentar-se equipamento o MCV alinha suas
tubulações as da BAP, porém ainda sem o ajuste necessário para que o fluxo através
dos equipamentos ocorra sem vazamentos para o meio externo, isto será possível
quando o conector após travado esmagar seu anel metálico contra o perfil no bocal da
BAP, eliminando assim as folgas entre os equipamentos. Na Figura 47 é apresentado
um corte esquemático do conector de um MCV.
41
Figura 47 - Conector e Corpo do MCV
2.4. FERRAMENTAS DE INSTALAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS

De uma maneira geral, todo componente do conjunto ANM necessita de sua
ferramenta e um meio para que seja possível sua instalação. A função básica da
ferramenta é manter, através de um conector, o equipamento suspenso durante a
descida e estabelecer a interface com o mesmo, permitindo sua instalação. A função
básica do meio é a de levar o equipamento até sua profundidade de instalação e, em
geral, propiciar o controle da operação de instalação, teste da interface a partir da
superfície além do acesso ao poço. Na Figura 48 permite uma rápida distinção entre o
conceito de ferramenta e do meio.
Figura 48 - Esquemático da utilização da ferramenta do equipamento.
42
Principais Ferramentas:
FIBAP: Ferramenta de Instalação da BAP
Esta ferramenta possibilita a instalação ou retirada da BAP, possui um conector
H-4, similar aos conectores do BOP ou da ANM, além de possuir um miniconector para
prover a interface hidráulica entre FIBAP e a BAP. Normalmente as ferramentas dos
equipamentos possuem um sistema de destravamento mecânico, para que o caso de
aprisionamento do conector devido ação do tempo e do meio, e a atuação hidráulica
não seja capaz de levar o anel came para posição destravado, ainda exista a
possibilidade de aplicação de esforços mecânicos diretamente a este anel came através
de das hastes que ficam acessíveis para conexão da ferramenta de instalação. É
possível verificar na Figura 49 uma Fibap assentada em uma BAP.
Figura 49 - Desenho FIBAP x BAP.
Um umbilical de controle é conectado mangueira a mangueira na placa hidráulica

do equipamento e a passagem do fluido para BAP é realizada através dos couplings
hidráulicos, que são um tipo de engates metálicos de vedação que só permitem a
passagem do fluido de controle quando na posição final de travamento. A Figura 50
mostra como ocorre a passagem das funções da FIBAP para BAP.
43
Figura 50 - Esquemático FIBAP x BAP.
A foto da Figura 51 é de uma BAP momento antes do início da descida do

equipamento com o seu umbilical de controle devidamente montado.
Figura 51 - Foto de uma FIBAP iniciando a descida com umbilical conectado.
THRT: Tubing Hanger Running Tool ou ferramenta do Suspensor de

coluna;
Uma das operações mais críticas e fonte dos maiores problemas durante a
instalação do conjunto ANM é a operação com o TH e consequentemente com sua
ferramenta. Isto se dá pelo fato da operação com o suspensor ser realizada pelo interior
do BOP de perfuração, ou seja é dificultado pela falta de visibilidade e espaço para o
correto alinhamento da ferramenta, e os detritos oriundos da perfuração podem se alojar
na ferramenta de tal maneira que impossibilitam os deslocamentos das caminhas de
acionamento gerando manobras adicionais para limpeza. Na Figura 52 é apresentada
uma vista isométrica da ferramenta.
44
Figura 52 - Isométrica da THRT.
O Suspensor de coluna não possui funções hidráulicas, todos os seus

acionamentos são realizados por sua ferramenta através do deslocamento de camisas
de aço, que empurram ou liberam os mordentes para seus respectivos perfis de
alojamento.
FIANM: Ferramenta de instalação da ANM ou Tree Running Tool (Obs: a FIANM

funciona como ferramenta da ANM e também da Capa da ANM);
A ferramenta de instalação da ANM como o próprio nome define é a responsável
por levar conectada a si a Árvore e realizar o travamento da mesma na BAP. A imagem
na Figura 53 é uma ferramenta, em branco, montada sobre uma ANM, em amarelo,
momentos antes de iniciar a manobra de descida.
Figura 53 - Descida da ANM pelo Moon Pool
45
Na porção superior da ferramenta encontra-se a interface para o riser de
completação e na parte inferior está montado o conector hidráulico que realizar o
travamento no perfil da ANM, em suas laterais ficam posicionados as baterias de
acumuladores, os níveis de bola são responsáveis por indicar qual a inclinação da
ferramenta durante a operação e na porção inferior ficam o funil guia e o conector
hidráulico. Na Figura 54 são apresentados os elementos da FIANM.
Figura 54 - Imagem de uma FIANM.
Assim como na FIBAP a FIANM é controlada da sonda de perfuração através do

seu umbilical eletro-hidráulico provendo fluido hidráulico para as funções da ferramenta
e da ANM. A comunicação pode ocorrer a partir de engates metálicos, os couplings, no
topo da árvore ou por jumper flexível. Na Figura 55 é possível ver uma FIANM com seu
umbilical montado.
46
Figura 55 - Identificação da montagem de um TRT
Uma importante função da FIANM é possibilitar a desconexão em emergência

da sonda, liberando a ferramenta do equipamento residente. A desconexão de
emergência é uma manobra de segurança desenvolvida com a grande utilização sondas
de posicionamento dinâmico, através desta funcionalidade a sonda poderá se
desvencilhar do equipamento rapidamente sem o risco de ficar presa durante a sua
deriva, o que ocasionaria severos danos às estruturas submarinas.
Para uma correta desconexão de emergência a ferramenta deverá liberar na
totalidade o hub de travamento da ANM, ou seja, o conector deverá estar totalmente
aberto antes do máximo ângulo de saída da ferramenta seja atingido com a deriva da
sonda. A função de destravamento rápido seria impossível considerando apenas o fluxo
do próprio umbilical de controle da ferramenta, uma vez que estas mangueiras possuem
pequenos diâmetros e longos comprimentos, acarretando em uma grande perda de
carga aliado ainda ao fato de serem mangueiras termoplásticas que dilatarão na medida
em que são pressurizadas. Objetivando realizar o destravamento rápido da ferramenta
é preciso eliminar o umbilical de controle do caminho, então foram adicionados
acumuladores hidráulicos alimentados com nitrogênio por um lado e pelo outro com o
fluido de controle, desta forma, a ferramenta já carrega consigo energia suficiente para
realizar o destravamento do conector. Outro ponto que deve ser resolvido para a
desconexão de emergência é o retorno do fluido, pois nada adiantaria ter a energia de
destravamento já armazenada na ferramenta se a contrapressão da câmara de
47
travamento ainda tiver que retornar pelo mesmo umbilical que oferece a restrição de
fluxo já mencionada, assim o retorno da pressão do travamento deve ser realizado para
o fundo do mar, através do módulo de SDR (Sistema de destravamento rápido).
Para garantia do correto funcionamento do sistema de desconexão é preciso
avaliar a o coeficiente de descarga do módulo (Cv), caso este parâmetro não seja
devidamente avaliado a perda de carga durante o acionamento poderá ser excessiva e
acarretar no tempo total de desconexão superior aos especificados para a ferramenta.
O coeficiente de vazão (Cv) é um termo utilizado para medir o desempenho de
determinado circuito hidráulico. Por definição é a quantidade de água a 60 ºF (20 ºC)
medida em galões (USA), que passa por uma válvula totalmente aberta (restrição) em
um minuto, com perda de carga de 1 psig.
As normas ISA S75.01 e ISA S75.02 fornecem métodos capazes de calcular o
coeficiente de vazão.
𝑞 𝐺𝑓
𝐶𝑣 = .√ (2.1)
𝑁1 ΔP
Onde:
Cv – Coeficiente de vazão
q - Vazão
N1 – Constante obtida nas normas
Gf – Gravidade específica do líquido (Água = 1,0)
ΔP – Queda de pressão (Entrada – Saída)
O modulo de SDR carrega em si a lógica hidráulica para o correto funcionamento
da ferramenta quando se deseja opera-la pelo umbilical da sonda ou quando se deseja
realizar o destravamento de emergência. O módulo possibilita as funções normalmente
pelo umbilical de intervenção e somente irá liberar a pressão dos acumuladores para o
destravamento, quando a válvula piloto for acionada. A válvula piloto fica pré-carregada
com uma pressão próxima a da pilotagem para quando for acionado o botão de
destravamento de emergência seja rapidamente liberada a carga de pressão dos
acumuladores.
A ferramenta de instalação da ANM também é equipada com válvulas de
bloqueio (gavetas) para as passagens de anular e de produção que fecharão (conceito
FSC – Fail safe Close) caso haja uma desconexão de emergência, mantendo o fluido
no interior dos equipamentos sem que haja vazamento para o mar, além da função de
segurança as válvulas também servem para realização dos testes de estanqueidade do
riser de completação.
48
As ferramentas mais modernas também contam com uma válvula de corte que
será fechada rapidamente para liberar a passagem de produção do que possa estar no
interior do equipamento realizando algum trabalho no poço (ferramentas que
tipicamente realizam trabalhos no interior da ANM são o Wireline ou Flexitubo). Uma
parte da energia dos acumuladores deve ser considerada para o fechamento desta
válvula de corte da FIANM.
Para o correto funcionamento do sistema de desconexão de emergência a pré-
carga dos acumuladores da ferramenta deve ser devidamente dimensionada, pois sem
a pressão e o volume de fluido hidráulico de acionamento correto será impossível
destravar o conector submarino. Assim é necessário observar os parâmetros como
pressão de N2 colocada para o teste na superfície, pressão de N2 colocada para
funcionamento no fundo, LDA, pressão de trabalho, volume dos conectores, volume das
garrafas acumuladoras, mínima pressão para acionamento do sistema.
Requisitos de segurança
Na instalação submarina, o sistema da ferramenta deve ser capaz de fechar
cada gaveta em 45 segundos ou menos, observando o tempo necessário para o
fechamento das gavetas do BOP, o tempo de desconexão da FDR não deve exceder
45 segundos.
Capacidade Volumétrica dos Acumuladores Submarinos

O sistema de acumuladores deve possuir um volume de fluido hidráulico
estocado capaz de manter a pressão entre a máxima pressão de operação e a pressão
de pré-carga. O sistema deve ser dimensionado para que a perda de um acumulador
individual e/ou banco, não represente mais que 25 % da capacidade total volumétrica
do sistema.
Pré-carga dos Acumuladores (Nitrogênio)

A pressão de pré-carga em cada garrafa acumuladora deve ser medida antes da
instalação da ferramenta no poço e ser devidamente ajustada. Normalmente a pressão
de pré-carga mínima para uma pressão de trabalho de 3000 psi (20,7 MPa) do
acumulador deve ser de 1000 psi (6,9 MPa). A pressão de pré-carga mínima para uma
pressão de trabalho de 5000 psi (34,5 MPa) do acumulador deve ser de 1500 psi (10,3
MPa). A Figura 56 trás uma ilustração de um acumulador em diversos momentos do
processo, sendo carregado com o N2 e por fim com a carga do líquido de controle.
49
Figura 56 - Acumulador do tipo bexiga.
Para os acumuladores submarinos, a pressão de pré-carga ainda deve
compensar a lâmina de água sobre a ferramenta. Por exemplo, se a pressão de pré-
carga do acumulador é de 1000 psi (6,9 MPa) e a ferramenta está á 500 pés (152,4
metros) de lâmina d’água, a pressão de pré-carga do acumulador submarino deve ser
de 1222,5 psi (8,43 MPa), em linhas gerais, a compensação da pré-carga segue uma
regra básica que é, para cada 1 pé de lamina de água acrescentar 0,445 psi de
nitrogênio a mais na pré-carga.
A pressão que será utilizada como pré-carga de nitrogênio deve ser determinada
através da lei dos gases ideais conforme descrito por VAN WYLEN [9], observando o
estado inicial na superfície e o estado final no fundo.
P. V = n. R. T (2.2)
Como o interesse é no comportamento que será apresentado pelo nitrogênio

podemos simplificar a aplicar a lei de Boyle para o dimensionamento:
P. V Po. Vo
( )=( ) (2.3)
T To
Perceba que no caso em que ainda for adicionada a pressão da LDA à pressão
de pré-carga de N2 de superfície, serão obtidas pressões muito elevadas tornando mais
arriscas as operações de carregamento da ferramenta, assim trabalha-se com valores
inferiores de carga de N2 sendo compensada com um maior volume de fluido hidráulico
colocado nos acumuladores.
Por exemplo, considerando a utilização da ferramenta em uma LDA 2500m, um
volume necessário deslocado de 30L e um valor mínimo de operação de 1500psi
podemos utilizar a relação:
Pi. Δv + Pi. Vt
Pf = ( ) (2.4)
Vt
Onde:
Pi – Pressão inicial de carregamento do N2
Pf – Pressão final do N2 após carregamento do líquido
Vt – Volume total dos acumuladores
Δv – Volume deslocado durante o acionamento
50
No gráfico apresentado na Figura 57 demonstra o comportamento da pressão
final de carregamento com o aumento do volume total de acumuladores, com isto
percebe-se que com o aumento no volume é mais fácil carregar um acumulador.
Pf
25000
20000
15000
Pf
10000
5000
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Figura 57 - Gráfico ilustrando a necessidade de volume dos acumuladores para redução

da pressão de carga
Como a indústria trabalha com valores comerciais as pressões encontradas

acima seriam proibitivas para uma operação eficiente, então a tendência é trabalhar com
um valor pré-definido para pressão de N2 e máxima pressão de operação da ferramenta,
usualmente 2000 – 2200psi de pressão de N2 e pressão máxima variando entre 3000 –
5000psi para ferramentas de ANMs.
Ainda utilizando a relação de Boyle o volume total pode ser estimado
considerando a equação:
Pf. Δv
Vt = ( ) (2.5)
Pf − Pi
Avaliando os estados do N2, no primeiro momento ele estará ocupando todo o
volume dos acumuladores apenas com a pressão de pré-carga e no segundo estado
ele estará ocupando apenas uma parcela dos acumuladores quando submetido à
pressão máxima de operação do sistema, aplicada pela pressão de fluido de controle.
Pode-se construir dois gráficos, apresentados na Figura 58, onde a primeira curva
denominada Pi, representa a variação da pressão inicial do N2, pré-carga do sistema,
quando aplicada a pressão máxima da fonte, Pf = 3000psi, e considerando uma variação
de volume de 30 litros para operação da ferramenta submarina. A seguir é apresentada
a variação da Pi pelo volume total do sistema.
51
(Vt − 30)
Pi = 3000 ∙ (2.6)
Vt
Percebe-se pelo gráfico que quanto menor o volume dos acumuladores mais
rápida é a variação da pressão de N2, comportamento indesejado para a ferramenta
submarina, uma vez que a pressão do sistema de controle deve ficar acima do valor
mínimo de operação. A relação vai tendendo a máxima pressão aplicada com o
incremento do volume total disponível.
A curva vermelha do gráfico, pf, representa a variação da pressão necessária do
sistema, Pmax, necessária para deslocar os 30 litros para operação da ferramenta
considerando a pressão de pré-carga de 2200psi de N2. A relação que descreve a curva
é apresentada a seguir.
2200Vt
Pf = (2.7)
Vt − 30
É possível verificar na curva Pf apresentada na figura 60 que a medida que o
volume total dos acumuladores aumenta a pressão da fonte requerida é menor para o
deslocamento dos mesmos 30 litros necessários para operação da ferramenta.
Desta maneira quanto maior o volume de acumuladores disponível, mais fácil
será a operação, pois tanto a pressão máxima da fonte será menor, tendendo a pressão
de pré-carga aplicada, quanto a variação da pressão de pré-carga durante a descarga
dos acumuladores também será pequena. Porém os fatores funcionais físicos limitam a
expansão dos acumuladores, dado que uma quantidade maior de garrafas acopladas a
ferramentas irá resultar em uma ferramenta mais pesada, com dimensões maiores,
dificultando o manuseio e podendo em certos casos impedir a colocação de algumas
funções adicionais. Por estes fatores tende-se a buscar um ponto ótimo entre o volume
total dos acumuladores e as pressões necessárias para alimentar o sistema,
correspondendo para este exemplo à região próxima ao encontro das duas curvas, pois
volumes inferiores a este ponto irão onerar a fonte de carga do sistema e a variação de
pressão durante a descarga será muito acentuada.
52
Variação da Pressão pelo volume
10000
9000
8000
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
0 100 200 300 400 500 600
Pi Pf
Figura 58 - Avaliação dos volumes necessários de acumuladores para condição de

Pressão de nitrogênio cte e pressão máxima de operação cte
Como o sistema de acumuladores irá trabalhar no fundo do mar e a Pré-carga

de N2 não foi dimensionada considerando o efeito da LDA é necessário que seja
avaliado o volume morto que ficará ainda no acumulador, este volume pode ser definido
como a quantidade de líquido que remanescerá no interior das garrafas sem que o N2
seja capaz de expulsa-lo dada a influência da pressão hidrostática acrescida da mínima
pressão de operação do sistema.
Ainda considerando a relação de Boyle:
P3 . V3 = P1 . V1 = P2 . V2 (2.8)
Onde:
P1 – Pressão de carga dos acumuladores
P2 – Pressão mínima de operação do sistema
P3 – Pressão de pré-carga de N2
V1 – Volume do N2 quando os acumuladores estiverem carregados
V2 – Volume dos acumuladores quando atingirem a pressão mínima
V3 – Volume quando os acumuladores estiverem apenas com a pré-carga de
N2, também será o volume total dos acumuladores.
Isolando as relações de volume:
P3
V1 = .V (2.9)
P1 3
53
P3
V2 = .V (2.10)
P2 3
Também deve ser observada a premissa de que para o acionamento adequado
da ferramenta o volume, pré-definido, requerido para acionamento deve ser expulso dos
acumuladores.
Δv = V2 − V1 (2.11)
Desenvolvendo é obtida a relação:

Δv
Vt =
P3 P3 (2.12)
P2 − P1
A diferença entre o volume total dos acumuladores e o volume final de N2 (V2 )
será o volume morto que o acumulador não poderá expulsar. Também é importante
entender o comportamento da pressão nos acumuladores enquanto há a descarga do
fluido hidráulico de acionamento conforme é apresentado na Figura 59.
Figura 59 - Comportamento da descarga do acumulador
O vale de pressão inferior é relevante, pois a menor pressão atingida durante o

acionamento pode ocasionar um mal funcionamento do sistema vindo a elevar o tempo
total de destravamento, dado que este patamar seja tal que não atinja a menor pressão
para movimentar o conector.
Em alguns casos de pressão muito elevadas pode ser necessária aplicação do
fator k, coeficiente de expansão adiabática, para minimizar os erros nos valores de
pressão e volumes encontrados, uma aproximação razoável é a utilização de k=1,4,
assim como o ar, mas este valor deve ser melhor calibrado através de testes e
simulações com a ferramenta. A equação a seguir demonstra a aplicação do coeficiente
de expansão adiabática.
54
P. V 𝑘 Po. Vo 𝑘
( ) =( ) (2.13)
T To
Quando um acumulador submarino estiver totalmente carregado e levado para
a superfície alívio, a pressão interna poderá exceder a pressão máxima de operação do
acumulador, com isto uma medida que pode ser tomada é permitir a ventilação ou
equalizar a pressão no acumulador durante a subida da ferramenta.
Risers de Completação
O riser de completação é um conjunto formado por tubos verticais e
acessórios utilizados para instalar e retirar o suspensor de coluna, a BAP, a ANM, a
capa da ANM e suas respectivas ferramentas. Assim, pode-se dizer que o riser de
completação é o meio de ligação entre o poço e a sonda de completação durante as
etapas de instalação e retirada dos componentes do conjunto ANM.
A instalação do conjunto ANM requer uma ligação entre o equipamento, que será
descido até o leito marinho, e a sonda de completação. Além de servir como meio físico
para a descida dos equipamentos (coluna rígida que suporta o peso e fornece
orientação ao equipamento) o riser de completação também permite realizar operações
no interior do poço que necessitem do escoamento de fluidos, seja através do anular do
poço, injetando fluidos, seja através da coluna de produção (Ex.: Teste de Produção).
Desta forma, de uma maneira simplista, pode-se dizer que o riser de completação
permite estender a coluna de produção e o anular do poço até a sonda de completação.
Funções do riser de completação:

 Permitir instalar e retirar os equipamentos que compõem o conjunto ANM,
suportando todos os esforços da operação;
 Prover acesso, a partir da sonda de completação, à coluna de produção;
 Prover acesso, a partir da sonda de completação, ao anular do poço;
 Prover controle hidráulico, a partir da sonda de completação, dos
equipamentos que estão sendo descidos;
 Permitir o fluxo de hidrocarbonetos e o seu controle durante limpeza do
poço ou teste de produção.
Na Figura 60 é ilustrado um esquemático dos componentes de um sistema de
completação com o seu respectivo Riser.
55
Figura 60 - Exemplo de sistema de Riser
Tipos comuns de Risers de completação:
1) Riser Convencional (Dual Bore – Dupla passagem)

Um riser é denominado Dual Bore (Dupla passagem) quando há uma linha de
acesso à coluna de produção e uma linha de acesso ao anular além de possuir também
linhas de controle para algumas funções. Essas linhas são constituídas por tubulações
rígidas incorporadas ao riser. Na Figura 61 pode ser visto um pino de acomplamento
deste tipo de riser.
Figura 61 - Imagem de um riser Dual Bore

Podem ser destacas as seguintes características para o riser dual bore:
 Elevado tempo de manobra (baixa velocidade);
56
 Em profundidades acima de 1300m pode não ser possível estaleirar toda a
coluna devido ao grande diâmetro;
 Peso Excessivo  “LDA máxima” de cerca de 1500 m, uma vez que a
capacidade do compensador de movimentos de muitas sondas é excedida;
 Muitas conexões  chances elevadas de ocorrer vazamento;
 Facilita a instalação do TH, uma vez que as linhas hidráulicas são incorporadas
ao riser  não precisa usar clamps e umbilical dentro do riser de perfuração.
 O tubo contentor de pressão não é o mesmo que resiste aos esforços mecânicos
para assentamento do equipamento. Esta propriedade é uma vantagem para
projeto de colunas de completação para ambientes ácidos (sour service), pois o
tubo de maior resistência mecânica não entrar em contato com fluido produzido
e seus contaminantes.
2) Riser Concêntrico;
O Riser de Completação Concêntrico consiste, basicamente, de dois tubos
concêntrico um para acesso a linha de produção e uma tubulação mais externa que
abarca a primeira responsável por suportar o peso do sistema. O acesso ao anular do
poço é feito através do anular formado por estes tubos concêntricos, além disto também
são componentes do riser concêntrico linhas de controle hidráulico. A Figura 62
apresenta a disposição dos componentes de um riser concêntrico.
Figura 62 - Ilustração de um riser concêntrico.

Podem ser destacas as seguintes características para o riser concêntrico:
 Mais leve que o riser convencional  LDA maior;
 OD do conector é menor  mais juntas estaleiradas;
57
 Conector mais eficiente  manobra é mais rápida.
 Dispensa o uso de HCR
 O tubo contentor de pressão não é o mesmo que resiste aos esforços mecânicos
para assentamento do equipamento.
3) Drill Pipe Riser (DPR).

O DPR consiste em um tubo de aço roscado similar ao utilizado para perfuração,
mas com características especificas para serem utilizados na instalação de
equipamentos submarinos como maior comprimento, resistência e diâmetro. Surgiu
como opção para solucionar os problemas como alto tempo de manobra, baixa LDA de
utilização. A Figura 63 permite ver uma conexão deste tipo de riser.
Figura 63 - Conexão de um DPR

Tubos de Perfuração (Drill Pipes) com vedação especial (vedação a gás): o uso
de Drill Pipes reduziu consideravelmente o peso da coluna de riser, e o acesso ao anular
do poço é feito através de uma linha de serviço (mangueira de alta resistência ao
colapso HCR – high collapse resistent) integrada ao umbilical de controle. A Figura 64
apresenta um esquemático de uma sonda instalando uma ANM com auxílio do DPR.
58
Figura 64 - Esquemático da utilização do DPR
Baixo tempo de manobra (alta velocidade de manobra), conforme mostrado na

Tabela 1;
Tabela 1 - Comparativo dos tempos de manobra dos risers
 É possível estaleirar toda a coluna devido ao pequeno diâmetro dos Drill Pipes;
 Compatível com compensador de movimentos da maior parte das sondas,
mesmo para LDAs ultraprofundas;
 Poucas conexões  menor “probabilidade” de vazamentos;
 Complica a instalação do TH, porque as linhas hidráulicas não são incorporadas
ao riser  precisa usar clamps e umbilicais dentro do riser de perfuração;
 Requer limpeza do fluido de controle quando o sistema de controle é
multiplexado;
 Tem sido utilizado também DPR com controle hidráulico direto.
 O mesmo tubo que suporta a pressão é responsável por suportar os esforços de
instalação.
59
Projeto de Risers de completação
Para o correto dimensionamento dos risers deve-se considerar cautelosamente
os cenários de utilização do sistema, pois um erro quanto aos esforços que serão
aplicados nos tubos ou um equívoco na seleção do material para os fluidos produzidos
poderá levar a uma falha repentina e catastrófica. Até mesmo materiais com boa
ductilidade podem sofrer com fraturas frágeis, dado que o ambiente de utilização pode
levar a mecanismo de fragilização por hidrogênio ou corrosão sob tensão.
Para uma correta avaliação dos esforços deve ser realizada uma riser análise do
sistema, já levando em consideração os movimentos das possíveis embarcações o RAO
relatório de amplitudes operacionais o barco. Na Figura 65 é apresentado um
esquemático dos esforços que devem ser considerados em uma análise de riser.
Figura 65 - Esquemático de um modelo de análise de Riser.
Em uma análise de risers são observados os esforços gerados por ondas,

correntes, deslocamentos da embarcação, peso do sistema e ponto de engaste.
Também ser realizada uma análise dinâmica observando os danos acumulados para
uma verificação de vida a fadiga. A análise do riser deve ser dividida entre global e
local, na análise global são verificados os grandes deslocamentos sobre o sistema e em
uma análise local são verificados os efeitos, em medidas de tensão e deformação, dos
60
componentes considerados mais críticos do sistema. A Figura 66 exemplifica uma
análise de tensão localizada de uma coluna de riser de completação.
Figura 66 - Analise local de um conector de riser
Um fator muito crítico para as colunas de risers é a seleção do material, pois

mesmo que o material suporte todos os esforços com as propriedades normais do
material elas podem não ser suficiente quando entrarem em operação em um meio mais
agressivo. Desta maneira é importante avaliar se o material pode apresentar um
mecanismo de falha especifico e se este pode comprometer a integridade do tubo, por
exemplo:
 Material suscetível à fragilização por hidrogênio;
 Elevados teores de contaminantes;
 Concentradores de tensão em contato com fluido produzido.
Para uma correta operação do riser deve ser observado a tensão de topo
aplicada na coluna, pois este parâmetro irá promover uma vida à fadiga maior por
reduzir as folgas entre os conectores e tornar a configuração do riser mais rígida e linear,
evitando flambagem da coluna. Durante o assentando do equipamento não se deve
liberar todo o peso da coluna, pois a coluna poderá ficar comprimida e vindo a flambar.
A Figura 67 permite a visualizar um sistema de risers de completação com a tração de
topo aplicada.
61
Figura 67 - Ilustração da coluna com Top Tension
Sequência básica de descida:

1 - Preparação na superfície:
Fase na qual são feitas inspeções, testes, movimentações e acoplamento dos
dispositivos, preparando o equipamento para iniciar a descida. São utilizadas “Bases de
Testes” para equipamentos e ferramentas.
2 – Descida: fase de conexão dos risers de completação, permitindo a descida
do equipamento até a profundidade desejada.
3 - Instalação: fase em que é feito o assentamento do equipamento no local
desejado. É a fase mais crítica, pois o assentamento deve ser o mais suave possível
para evitar danos nos equipamentos. Antes do assentamento devem ser observados
alguns cuidados como: boas condições de mar como altura de onda e correnteza,
orientação do equipamento, condições do sistema de posicionamento dinâmico da
sonda e garantir boa visibilidade do ROV.
4 - Testes de acoplamento: em geral, os dois principais são: teste de tração
(overpull) e teste de vedação (seal test).
5 - Retirada da ferramenta: após a retirada, deve-se efetuar procedimento de
preservação e movê-la para a base de transporte.
Limites Operacionais:
62
Por se tratar de equipamentos com diversas funcionalidades é importante
verificar os limites ambientais em que as operações possam ser realizadas, como altura
de onda, velocidade de vento e corrente no fundo, pois estes fatores alteram os
movimentos das embarcações e as correntes de fundo dificultam o posicionamento dos
ROVs. A Figura 68 descreve os movimentos típicos de uma embarcação.
Figura 68 - Movimento das embarcações
Além dos fatores ambientais também devem ser verificados os limites de

funcionalidade dos equipamentos como, por exemplo, qual o máximo ângulo que a
ferramenta pode entrar em seu local de assentamento, assim como o máximo ângulo
de desalinhamento que o sistema de orientação pode absorver, quais as máximas
trações ou pressões que podem ser aplicadas sob o risco de tornar a operação inviável.
Todos estes fatores são agravados quando estão sendo tratadas conexões remotas em
até 3000m de distância.
63
2.5. LANÇAMENTO DE MCV
A interligação do poço submarino é um momento delicado para o equipamento,
pois nesta etapa estão envolvidos elevados esforços mecânicos de pouco controle pelo
executante da tarefa, o barco de interligação submarina, isto por se tratar de uma
operação sujeita as condições oceânicas e a manipulação do equipamento ocorrer
através dos longos cabos do guindaste. O PLSV não consegue isolar os efeitos do mar
sobrea operação de instalação do MCV, então para o correto dimensionamento e
garantia da segurança da operação se deve prever, no momento do projeto, cenários
mais conservadores, alturas de ondas, correntezas maiores.
Cabe destacar que existem diversos modos para conexão de dutos submarinos,
por exemplo, utilização de conectores horizontais, emprego de dutos de fechamento
rígidos, ou flexíveis, dentre outros que podem ser desenvolvidos. Cada método de
instalação deve ter sua sequência de instalação avaliada e os carregamentos avaliados
para que o projeto do equipamento submarino esteja devidamente elaborado. Aqui será
abordado o método de conexão vertical por ser o mais empregado nos campos
submarinos do Brasil.
No projeto da instalação do MCV são avaliados os diversos momentos da
instalação e gerados carregamentos para cada um deles através de softwares de
análises globais, como o orcaflex, e a partir destes resultados são realizadas análises
localizadas nos MCVs, observando principalmente seu ponto fraco, com auxílio de
softwares de análises mecânicas como o ANSYS ou ABAQUS, a seguir descreve-se os
principais momentos da operação com MCVs.
Na figura 73 é ilustrado o momento em que ocorre a cargao de Topo, que é
quando o MCV suporta todo o peso da catenária do duto flexível no momento do seu
overboarding, nesta análise visa-se obter o máximo carregamento axial que o
equipamento poderá estar submetido, analogamente, esta análise simula também o
recolhimento do MCV assim que o equipamento chega à embarcação após a
desconexão no fundo.
64
Figura 69 ´- Simulação do carregamento de TOPO.
Para obtenção deste carregamento utiliza-se a equação:

𝑇𝑂𝑃𝑂 = 𝐴 + (𝐿𝐷𝐴 + 10) ∗ 𝐹𝐶 ∗ 𝐹𝐴𝐷 ∗ 𝑤 (2.14)
Onde:
 A = Peso estimado dos acessórios do duto flexível;
 LDA = Lâmina d’água mais 10 metros devido a manobra com o guindaste;
 FC = Fator de catenária;
 FAD = Fator de amplificação dinâmica;
 Peso Linear do duto flexível, alagado e imerso.
Em seguida deve-se avaliar a condição de equilíbrio do MCV, como apresentado
na Figura 70, considerando o comportamento do duto flexível, assim é criada uma
configuração no software em que o ângulo do MCV é igual a zero. O MCV é considerado
verticalizado desde que se obtenha um ângulo com a vertical de ± 3 graus.
Figura 70 - Avaliação de Equilíbrio do MCV.
Em seguida deve-se avaliar o MCV no HUB com a linha suspensa, um dos

momentos mais críticos da operação, pois agora o MCV já apresenta o engajamento
65
com a BAP e no caso de um deslocamento vertical excessivo na extremidade do duto
serão gerados carregamentos elevados que consequentemente poderão levar a falha
do equipamento. Neste caso representa-se o MCV fixo travado na BAP e a outra
extremidade do duto ainda conectada ao PLSV quando a embarcação é atingida por
uma onda de altura elevada, comumente utilizado no Brasil uma onda de 2,5m e período
de 8,16s para que sejam considerados os efeitos transientes do comportamento do duto
flexível. A Figura 71 permite verificar no primeiro momento a linha na configuração de
equilíbrio e no segundo momento a aplicação do deslocamento vertical na extremidade
superior do flexível.
Figura 71 - Aplicação do deslocamento vertical com MCV engastado
Com o MCV posicionado na BAP o PLSV começa a pagar o duto até que ele
toque o fundo, neste instante pode ocorrer um momento no sentido contrário ao peso
do duto uma vez que há a transferência do peso com toque em apenas um ponto do
leito marinho. Na Figura 72 é possível ver o momento em que ocorre o primeiro toque
do duto com leito marinho.
Figura 72 - Simulação dos esforços quando o Duto toca o fundo do mar
Por fim, são simulados os esforços com o duto apoiado no fundo e apenas um
pequeno trecho suspenso até o MCV combinado com as pressões de teste e operação
do duto flexível, como apresentado na Figura 73.
66
Figura 73 - Configuração do duto apoiado no fundo
Após todos os esforços tenham sido determinados em cada momento da

operação é necessária a análise localizada do equipamento submarino, onde
principalmente são avaliadas as tensões geradas no pescoço de ganso a fim de verificar
a integridade do mesmo. Para análise do MCV por se tratar de um equipamento
construído de aço liga utiliza-se o método de tensão equivalente de Von mises, a ASME
VIII divisão 2 sugere este método para análise, algumas vezes pode-se utilizar o método
de Rankine considerando a máxima tensão principal.
Na análise localizada são indicados os carregamentos de força Horizontal (FH),
força Verical (FV) e um momento (M) que são transferidos até o ponto de interesse,
como pode ser observado na Figura 74.
Ponto Fraco
Figura 74 - Configuração dos carregamentos no MCV
Deste modo, verificam-se que estão presentes as tensões: Normal (σn), Flexora
(σF) e a Cisalhante (τ) na seção de interesse e segundo a distância do eixo neutro,
analiticamente podem ser definidas para região do ponto fraco como:
Tensão Normal:
𝐹𝑉
𝜎𝑛 = (2.15)
𝜋(𝑟02− 𝑟𝑖2 )
67
Onde ro e ri são os raios externo e interno respectivamente na seção do ponto
fraco.
Tensão Flexora:
𝑀𝑡 . 𝑟
𝜎𝑓 = 𝜋 (2.16)
4 4
4 (𝑟0 − 𝑟𝑖 )
Onde Mt é o momento resultante na seção, calculado a partir dos carregamentos

e das distancias do ponto de aplicação das cargas e r é a distância do centro até a face
externa da parede do tubo. A Figura 75 esquematiza as distâncias em um pescoço de
ganso para transferência dos esforços.
Figura 75 - Esquemático das distâncias no Goose Neck.
Considerando as distâncias identificadas na figura 34 podemos definir o

momento resultante como:
𝑀𝑡 = −𝑀 − 𝐹𝑉. 𝐷ℎ + 𝐹𝐻. 𝐷𝑣 + 𝑊. 𝐷𝐶𝐺 (2.17)
Tensão Cisalhante:
4𝐹𝐻 𝑟02 + 𝑟𝑖2
𝜏= [ ] (2.18)
3𝜋 (𝑟04 − 𝑟𝑖4 )
Aqui r é uma variável que pertence ao intervalo entre o raio interno e o raio
externo sendo sempre a distância até o eixo neutro da seção.
Além desses carregamentos, devem ser consideradas ainda as pressões
internas (Pi) de teste e operação e a pressão externa (P0) devido à lâmina d’água. Neste
caso, onde a relação r/t ≤ 10 deve ser utilizada a formulação de vasos de pressão com
paredes grossas, desta forma têm-se tensões radial (σr), circunferencial (σc) e
68
longitudinal (σl), sendo as duas primeiras dependentes da distância até o centro da
tubulação. Caso a relação r/t seja superior a 10 o problema poderá ser simplificado
utilizando a formulação e vasos de pressão com paredes finas.
Tensão Circunferencial:
𝑃𝑖. 𝑟𝑖2 − 𝑃𝑜. 𝑟𝑜2 − 𝑟𝑖 2 . 𝑟02 (𝑃0 − 𝑃𝑖 )/𝑟 2
𝜎𝑐 = (2.19)
(𝑟𝑜2 − 𝑟𝑖 2 )
Tensão Radial:
𝑃𝑖. 𝑟𝑖2 − 𝑃𝑜. 𝑟𝑜2 + 𝑟𝑖 2 . 𝑟02 (𝑃0 − 𝑃𝑖 )/𝑟 2
𝜎𝑟 = (2.20)
(𝑟𝑜2 − 𝑟𝑖 2 )
Tensão Longitudinal:
𝑃𝑖. 𝑟𝑖2 − 𝑃𝑜. 𝑟𝑜2
𝜎𝑐 = (2.21)
(𝑟𝑜2 − 𝑟𝑖 2 )
Agora se deve combinar as tensões na direção normal, assim encontrando uma
tensão axial (σa) sendo a soma da tensão longidutinal com as tensões normal e flexora.
𝜎𝑎 = 𝜎𝐿 ± 𝜎𝐹 + 𝜎𝑛 (2.22)
Montando a matriz tensorial pode-se desenvolve-la para encontrar as tensões

nas 3 direções principais (σ1, σ2 e σ3):
𝜎𝑅 + 𝜎𝑎 + √(𝜎𝑟 + 𝜎𝑎 )2 − 4(−𝜏 2 + 𝜎𝑟 . 𝜎𝑎 ) (2.23)
𝜎1 =
2
𝜎𝑅 + 𝜎𝑎 − √(𝜎𝑟 + 𝜎𝑎 )2 − 4(−𝜏 2 + 𝜎𝑟 . 𝜎𝑎 ) (2.24)
𝜎2 =
2
𝜎3 = 𝜎𝑐 (2.25)
Com as 3 tensões principais calcula-se a tensão equivalente de Von Misses

(σeq) através da equação:
1
𝜎𝑒𝑞 = √ ((𝜎1 − 𝜎2 )2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 + (𝜎3 − 𝜎1 )2 ) (2.26)
2
Esse é o procedimento analítico para verificar a tensão em uma região pré

definida, para uma análise mais abrangente deve-se avaliar várias partes do
equipamento através de um software de elementos finitos que avaliará as tensões ao
longo de todo o componente.
Tensões admissíveis
Com objetivo de obter-se uma análise padronizada são utilizados critérios
descritos nas normas internacionais, por exemplo, ASME VIII – DIV 2 [10] ou ISO 13628-
7 [11].
69
O mais utilizado para estes tipos de equipamentos é o código ASME por
apresentar várias possibilidades de análises e procedimentos simplificados. O primeiro
tipo de análise que é aplicada é a análise linear elástica, que prevê diversos critérios de
aceitação de acordo com a caracterização da tensão, elas podem ser divididas em:
Tensão de Membrana - que atua uniformemente em toda a seção do
componente.
Tensão de Flexão – Tensão originada do momento aplicado.
Tensão de Pico – Máxima tensão apresentada no componente.
Para obter-se a classificação das tensões é necessária a linearização da tensão
ao longo da espessura e posteriormente comparar cada um dos valores com as tensões
admissíveis descritas na norma, como a tensão de membrana não pode exceder 2/3 da
tensão de escoamento, a tensão de flexão pode atingir tensões iguais as tensões de
escoamento. A Figura 76 apresenta um extrato da norma para verificação das tensões
admissíveis.
Figura 76 - Tensões admissíveis conforme ASME VIII DIV 2.
70
Após a linearização, as tensões poderão ser identificadas como na Figura 77.
Figura 77 - Exemplo de gráfico de linearização das tensões.
A norma ainda prevê outros tipos de análises como a elástica-perfeitamente

plástica, onde toda carregamento aplicado acima do limite de escoamento do material
é transformado em deformação plástica, e a análise elastoplástica que utiliza um
comportamento bilinear, ou uma curva mais aproximada do comportamento do material,
e permite pequenas deformações plásticas localizadas.
Importante destacar que a verificação foi exemplificada com um módulo de
conexão vertical, que é a forma mais comum de conexão de dutos no Brasil, a mesma
metodologia poderia ser utilizada para verificar os esforços resultantes em outras formas
de conexão das linhas submarinas, respeitando é claro, os casos em que o respectivo
tipo de módulo está submetido.
2.6. METALURGIA DE EQUIPAMENTOS SUBMARINOS

Os equipamentos para serviço com H2S estão sujeitos a um meio muito
agressivo e sujeito a corrosão de aços carbono comum. Então são necessárias ligas
especiais, como exemplo os aços inoxidáveis, ou ligas de níquel para evitar a corrosão
em meios severos.
Segundo a norma API 6A [7], existem classes de materiais que estão divididas
segundo a classe TRIMM do material. Segue na Figura 78 as classes de materiais com
os consecutivos materiais mínimos para a aplicação.
71
Figura 78 - Materiais requeridos (classificação TRIMM) segundo norma API 6A [7].
Da tabela acima, observa-se que para os materiais das classes DD, EE, FF e
HH utiliza-se a norma NACE MR0175 [12] para especificar as características dos tipos
de materiais a serem utilizados.
Na parte 2 desta norma estão especificadas as durezas necessárias para os
materiais em serviço com H2S. Valores de dureza máximas aceitáveis para o aço
carbono, aço carbono manganês e soldas de aço de baixa liga são dadas na tabela 2.
Os aços carbono soldados, carbono-manganês aço e aços de baixa liga que cumpram
os requisitos de dureza da tabela 2 não requerem tratamento térmico depois da solda.
Conforme Tabela 2.
Tabela 2 - Valores aceitáveis de dureza máxima para aço carbono manganês e soldas de
aço de baixa liga conforme NACE MR0175 [12].
72
Produtos tubulares com limite de escoamento menor que 360MPa (52 ksi) e
listados na tabela abaixo são aceitáveis na condição como soldado. Para esses
produtos, testes de dureza de procedimentos de soldagem podem ser dispensados
mediante acordo com o usuário do equipamento.
No caso de materiais com a classificação TRIM HH, ou seja, ligas resistentes à
corrosão severa foi especificada uma nova seção da norma NACE MR0175 [12], a parte
3. Nesta seção encontra-se a Tabela 3, na qual estão alguns equipamentos e
componentes e seus respectivos grupos de materiais para a seleção da metalurgia
adequada.
Tabela 3 - Guia para seleção de materiais através das tabelas Anexo A, parte 3, norma
NACE MR0175.
A partir da tabela anterior, que faz referência a outras tabelas da parte 3 da
norma NACE MR0175 [12], foi possível especificar os materiais para ligas resistentes a
corrosão severa dos componentes de cabeça de poço, árvore de natal molhada,
válvulas, chokes e dispositivos de instrumentação. A norma ainda descreve os tipos de
ligas que devem ser utilizados de acordo com a utilização do equipamento.
Importante verificar que os principais materiais utilizados para propiciar um
material não suscetível a corrosão são as ligas de níquel, que normalmente são
aplicadas sobre um metal base de aço carbono através de um processo de
cladeamento. Em outros componentes como anéis de vedação são utilizados ligas de
73
aço inox 17-4PH ou 316L, essa última amplamente utilizada nas tubulações metálicas
de controle da ANM.
Deve-se ter especial atenção quanto as durezas dos materiais e limites de
escoamento, pois caso estes parâmetros não sejam devidamente controlados podem
ocorrer falhas repentinas devido a fenômenos de fragilização por hidrogênio. Um
exemplo destacado na norma API 6A [7] é que materiais de parafusos não devem ter
durezas superiores a 35 HRC vide extrato apresentado na Tabela 4.
Tabela 4 - Dureza permitida de materiais conforme API 6A.
2.7. SISTEMA DE CONTROLE DE ANM

O sistema de controle submarino tem função de garantir o acionamento remoto
dos equipamentos submarinos, além de obter as informações dos sensores lá
instalados, nesta seção serão apresentados os tipos mais comuns de sistemas de
controle para equipamentos submarinos.
74
2.7.1. SISTEMA HIDRÁULICO DIRETO
A Figura 79 apresenta um esquema do sistema hidráulico direto.
Figura 79 - Esquemático do sistema de controle hidráulico direto.
Possui para cada função que se deseja controlar uma mangueira especifica de
acionamento, com isto a pressurização e o alívio se dão pela mesma linha do umbilical.
Na UEP o comando é dado da HPU que pressuriza especificamente a função desejada
do umbilical, o monitoramento dos sinais ocorre através dos cabos elétricos que
integram o UEH, é instalado na plataforma uma unidade de aquisição de sinais dos
equipamentos submarinos.
As principais vantagens do sistema hidráulico direto são sua simplicidade, baixo
custo dos sistemas, boa confiabilidade e possibilidade de operar em estado degradado.
Como desvantagens pode-se destacar o grande número de linhas para acionar
as diversas funções do equipamento, ou limitar o número de funções que um
equipamento pode ter, o sistema hidráulico direto tem como característica o tempo de
resposta elevado o que inviabiliza a instalação de equipamentos com este tipo de
controle em grandes distâncias da UEP, pois para um equipamento de segurança é
necessário ter um tempo de fechamento das válvulas pequeno.
75
2.7.2. SISTEMA HIDRÁULICO PILOTADO
Pode-se ver na Figura 80 um esquema do sistema hidráulico pilotado.
Figura 80 - Sistema de controle Hidráulico Pilotado

O sistema hidráulico pilotado possui uma linha de alimentação, para cada nível
de pressão do desejado, que permanece sempre pressurizada contra uma válvula
pilotada e uma linha do piloto para cada função, assim quando é necessário o
acionamento de uma função a válvula pilotada é acionada permitindo que a alimentação
atinja a função requerida.
A maior vantagem deste sistema em relação ao sistema ao hidráulico direto é o
melhor tempo de resposta, principalmente quando é implementada uma válvula pilotada
com retorno para o mar.
Como desvantagens este sistema ainda necessita de um grande número de
funções, neste caso ainda maior que no sistema hidráulico direto, dado que é necessária
uma linha para cada piloto mais a linha de alimentação e baixa confiabilidade das
válvulas pilotadas submarina.
76
2.7.3. SISTEMA DE CONTROLE HIDRÁULICO SEQUENCIAL
A Figura 81 ilustra um sistema de controle hidráulico sequencial.
Figura 81 - Sistema de controle Hidráulico Sequencial
Neste sistema de controle há uma linha de suprimento para cada nível de

pressão desejada e apenas uma linha de controle do piloto que acionará as válvulas
pilotadas a partir do incremento de pressão realizado, uma vez que cada válvula pilotada
é configurada para abrir em um determinado nível de pressão. O controle na linha do
piloto é realizado da superfície a partir de uma válvula reguladora de pressão.
Como vantagens deste sistema têm-se a redução no número de mangueiras do
umbilical e o menor tempo de resposta quando comparado ao sistema hidráulico direto
sobretudo quando a válvula pilotada tem retorno de sua função para o mar.
77
2.7.4. SISTEMA DE CONTROLE ELETRO-HIDRÁULICO
A seguir na Figura 82 pode ser visto um sistema eletro-hidráulico.
Figura 82 - Sistema de controle Eletro-Hidráulico

Este sistema consiste na utilização de um sinal elétrico para acionamento de
uma válvula solenoide que fica residente em um módulo submarino, a alimentação é
realizada por uma única linha constantemente pressurizada.
A vantagem deste sistema é o tempo de resposta dos atuadores submarinos,
uma vez que a alimentação sempre pressurizada mantem o umbilical expandido e o
retorno das solenoides é para o fundo do mar.
As principais desvantagens são alto custo deste sistema quando comparado ao
sistema hidráulico, baixa confiabilidade dos conectores elétricos e solenoides
submarinas e ainda assim é necessária uma grande quantidade de fio no umbilical de
controle, pois cada solenoide possui seu acionamento dedicado.
2.7.5. SISTEMA DE CONTROLE ELETRO-HIDRÁULICO MULTIPLEXADO

Pode-se dizer que este sistema é uma evolução do anterior otimizando a
quantidade de fios necessários para o acionamento das solenoides. Na Figura 83 têm-
se um esquema do funcionamento MUX
Figura 83 - Esquemático Sistema MUX
78
Neste sistema tem-se uma linha para suprimento das pressões e um fio para
emissão dos sinais de controle das válvulas de controle direcionais (DCVs – Direcional
control valves), a diferença neste caso é que o módulo de controle submarino (SCM –
Subsea Control Module) possuí uma eletrônica submarina com capacidade de
decodificar os sinais vindo da plataforma e acionar os comandos das DCVs desejadas.
Um multiplexador, mux ou multiplex é um dispositivo que seleciona as
informações de duas ou mais fontes de dados num único canal, isto permite que
múltiplos fluxos de dados sejam transportados de um local para outro através de uma
única ligação física, o que reduz os custos.
As principais vantagens deste sistema são o seu tempo de resposta muito baixo
dado que a linha de alimentação está sempre pressurizada e o retorno das DCVs ser
para o fundo do mar, o umbilical de controle tem número de funções reduzida
(Idealmente pode ser considerado 1 linha hidráulica e 1 cabo elétrico) e na multiplexação
de sinal ainda podem ser agregados os sinais dos sistemas de monitoração submarina,
sensores de pressão e temperatura.
As desvantagens são a complexidade do sistema, a existência de uma eletrônica
submarina e cabines de controles especificas para decodificar os sinais, dada a
sensibilidade das DCVs a classe de limpeza deve rigorosamente controlada e por último
a manutenção mais especializada e mais dispendiosa do sistema, necessitando de uma
estrutura dedicada para manutenir o sistema. A seguir na Figura 84 é apresentado um
sistema Eletro hidráulico multiplexado.
Figura 84 - Esquemático do Sistema Eletro-Hidráulico Multiplexado.
79
2.7.6. SISTEMA DE CONTROLE ELÉTRICO
Pode-se dizer que este é o sistema de controle mais moderno, mas ainda em
desenvolvimento. Trata-se de um sistema que utiliza apenas os sinais elétricos para
acionamento dos atuadores submarinos, similar ao sinal do sistema eletro-hidráulico
mux, mas sem a utilização de HPU, os umbilicais podem ser constituídos apenas dos
cabos elétricos, fibras óticas e linhas de injeção química, no fundo tem-se a presença
de uma eletrônica submarina elétrica que faz o comando para um atuador totalmente
elétrico alimentado por baterias residentes no equipamento.
As principais vantagens são o baixo tempo de resposta possibilitando a
interligação dos equipamentos a enormes distâncias, ausência de fluido de controle,
mitigando problemas de vazamentos e ainda a possibilidade de integração entre o
sistema de controle e sistema de monitoramento.
Como desvantagens tem-se o alto custo dos atuadores elétricos, para realizar a
função de falha segura é necessário que equipamento possua baterias submarinas,
necessidade de enviar potência submarina e de forma geral a baixa confiabilidade dos
componentes elétricos (baterias, transformadores, conectores elétricos, relés) no meio
submarino. A Figura 85 ilustra este tipo de sistema de controle e seus principais
componentes.
Figura 85 - Esquemático Sistema de Controle Elétrico
80
3. HISTÓRICO DAS ANMS
Contextualizado o que são as ANMs onde estão instaladas e o processo de

projeto deste equipamento, é possível iniciar o resgate aos modelos que deram origem
as árvores mais modernas e os motivos que levaram a uma mudança de conceito,
motivado por novos desafios tecnológicos ou por melhoria do equipamento. Nesta seção
será apresentados os diversos modelos de ANMs desenvolvidos ao longo dos anos no
Brasil.
3.1. ANM DIVER LESS IMPORTADA

A primeira geração de ANM utilizada no Brasil era importada e já no conceito de
DL (Diver Less) quando a operação do equipamento era feita remotamente e somente
a instalação era auxiliada por mergulhadores, que nesta etapa eram responsáveis por
conectar as linhas de produção e controle da ANM. Este tipo de equipamento já possuía
características similares as ANMs mais atuais, por exemplo, a utilização do sistema de
controle hidráulico sequencial
Configuração do equipamento
Este tipo de ANM é considerada vertical, uma vez a saída da produção se dava
na pelo topo do suspensor de coluna, assim como o conjunto de válvulas esta presente
no bloco principal da ANM. Os componentes deste sistema eram: Base Guia, suspensor
de coluna, ANM e capa da ANM. Nesta época não havia ainda o conceito de BAP, sendo
o suspensor de coluna assentado diretamente na cabeça do poço. A conexão das linhas
submarinas era realizada manualmente pelo mergulhador, sem necessidade de um
módulo adicional para desempenhar esta função fechamento por flange. A Figura 86
permite uma visualização de como é a montagem deste conjunto no fundo do mar.
81
Figura 86 - ANM DL Importada
Conectores:
As ANMs eram instaladas na cabeça do poço com seu conector hidráulico
acionado pela sonda durante a instalação, e para correto travamento o perfil do conector
deve ser o mesmo da cabeça do poço. Existiam vários perfis disponíveis como 13 5/8
SG-1 VETCO, 16 ¾ HB-3 VETCO, SG-5 de 16 ¾ VETCO, 18 ¾ SG-5 VETCO, 21 ¼
SG-4 VETCO, 18 ¾ UWD CBV-FMC, 18 ¾ CH2 HUGES, 18 ¾ CH3 HUGES mais raro,
18 ¾ seal King National Equipetrol. Como pode ser verificado na quantidade de perfis a
ANM deveria ser fabricada especificamente para o poço onde seria instalada.
Na Figura 87 têm se um sistema de cabeça de poço SG5 Vetco
Figura 87 – Cabeça de poço SG5 Vetco.

Na Figura 88 pode se visto uma cabeça de poço SG10 Vetco.
82
Figura 88 – Cabeça de poço SG10 Vetco.
A Figura 89 apresenta um sistema de cabeça de poço UWD CBV.
Figura 89 – Cabeça de poço UWD

Na Figura 90 pode ser visualizado um sistema de cabeça de poço Sea King 1
Equipetrol.
83
Figura 90 - Sea King - 1 Equipetrol
Por último é apresentado na Figura 91 uma cabeça de poço MS700 Vetco.
Figura 91 - MS700 Vetco

Como será visto adiante este último modelo acabou por se tornar o padrão para
os equipamentos modernos.
Suspensor de Coluna:
Como é descrito por Ribeiro [13], o suspensor de coluna era instalado
diretamente na cabeça de poço e na sequência era instalada a ANM, o suspensor era
do tipo concêntrico e possuía passagem de 3” ou poderiam ser dual bore, com 2
passagens, uma para produção e outra para acesso ao anular, e eram excêntricos, esta
característica leva a coluna de produção ficar mais próxima ao revestimento do poço
podendo ocasionar interferências e dificuldade no assentamento do suspensor de
84
coluna. Uma particularidade desta geração era que para cada modelo de cabeça de
poço era necessária a fabricação especifica do suspensor de coluna, ou seja, anos
antes da instalação da ANM já era definido o poço para que o fornecedor de ANM fosse
capaz de fabricar um suspensor compatível e uma vez definido o poço a possibilidade
era muito restrita ou inexistente. Na Figura 92 são apresentados 2 desenhos com um
corte do suspensor e uma vista de todo, já a Figura 93 é um esquemático de um modelo
concêntrico.
Figura 92 - TH Dual Bore.
Figura 93 - Esquema de um TH Concêntrico
Válvulas da ANM
Como é ilustrado nos manuais dos equipamentos da época, por exemplo, a ANM
V-2, este equipamento submarino já possuía as válvulas do tipo gaveta com retorno por
mola do tipo Fail-Safe-Close, a classe de pressão no interior do equipamento e
consequentemente suportada pela gaveta era de até 5000psi. A arquitetura do bloco da
ANM era com os atuadores inclinados entre as válvulas de produção e anular. A Figura
85
94 permite identificar os principais componentes de um conjunto gaveta atuador destas
ANMs.
Figura 94 - Conjunto Válvula Atuador
Nestes equipamentos a configuração típica das válvulas eram upper master,

lower master, wing de produção, wing de anular, swab de produção, swab de anular e
crossover (CO ou XO). As válvulas possuíam classe de pressão de 5000psi e todas
eram operadas remotamente da plataforma de produção através de mangueiras
hidráulicas, também chamados de umbilicais. Na Figura 95 é demonstrado como as
válvulas ficam posicionadas no bloco deste modelo de ANM.
Figura 95 - Esquemático das Válvulas
86
Sistema de Orientação
Os sistemas guia destes equipamento diver less eram constituídos por 4 cabos
guias que ficavam conectados a sonda de completação e no fundo conectados à 4
postes guia que tinham como função realizar o ajuste “fino” para o correto travamento
da ANM como é representado a seguir na Figura 96.
Figura 96 - Base Guia com seus postes guia.
Como pode ser observado na ilustração acima cada poste guia é dotado de um
pequeno perfil rebaixado, estes perfis eram necessários, pois a ligação e liberação dos
cabos guias do sistema acontecia utilizando pequenas ferramentas chamadas mini
conectores. Também é interessante destacar que nesta época não existia a utilização
de ROV e a visualização era feita através filmagem submarina. As operações eram
todas suportadas pelo uso expressivo dos mergulhadores e os equipamentos
precisavam estar adequados para receber estes profissionais, com plataformas para se
locomover em torno do equipamento e guarda corpo.
Método de instalação do equipamento

Estas ANMs eram instaladas utilizando a sonda, primeiramente o conjunto era
posicionado no moon pool, dado seu tamanho não era e até hoje não é possível passar
este equipamento pela mesa rotativa, e os técnicos do fabricante iniciavam a montagem,
retirando a capa da ANM que neste caso era transportada juntamente com a árvore,
conectando os cabos guias em seus respectivos funis para descida. Na mesa rotativa
era a coluna de risers de completação, que na época eram específicos para instalação
do conjunto ANM, estes tipos de riser são compostos de uma carcaça exterior, que tem
a principal função de suportar os carregamentos de tração, por dentro da carcaça tem-
se 2 tubulações, uma para acesso ao anular e outra para acesso à produção, esta
87
coluna permitia a descida do equipamento submarino até a cabeça do poço além de
prover o acesso vertical . Na Figura 97 são identificados os principais componentes de
um tubo do riser de completação.
Figura 97 - Riser de Completação Dual Bore
No topo de toda a coluna de completação era colocada a SFT - surfasse flow

tree, árvore de superfície de teste, com este equipamento é possível controlar os fluidos
que seriam injetados para as atividades de poço. Como pode ser visto na Figura 98 As
válvulas destes equipamentos eram operadas manualmente através de volantes.
Figura 98 - SFT primeira geração.
Método de conexão de linhas

Estas ANMs utilizavam conexão horizontal pull-in tool, que era descida a partir
da sonda de completação utilizando colunas de Drill Pipes e o sistema de cabos guia
para orientação. Os dutos eram lançadas até próximo da ANM e um sistema mecânico
de cabos e polias eram utilizados para capturar e efetuar a conexão na ANM como
ilustra a Figura 99.
88
Figura 99 - Conexão dos dutos com a Pull-in Tool.
Estes sistemas eram muito complexos para utilização submarina e

apresentavam muitos problemas de alinhamento, falha no travamento, impossibilidade
de tracionar a linha, dentre outros. Poucas ferramentas de alguns fornecedores
funcionavam adequadamente e para concluir a completação muitas vezes ainda era
necessária utilização dos mergulhadores.
Custos do Equipamento:
Por ser um equipamento importado e de pouca utilização, existiam poucas
árvores submarinas na época, o preço das ANMs era muito significativo na construção
do poço, aliado a especificidade imputada por cada fabricante. Essa escassez de
equipamentos falta de flexibilidade para as operações submarinas já indicavam que para
aumentar a competitividade esta estratégia deveria ser alterada, tanto na parte de
aquisição dos materiais quanto na parte de instalação.
3.2. ANM DIVER OPERATED

A primeira geração de ANM operada por mergulhadores (DO – Diver operated)
surgiu de uma simplificação na metodologia de instalação, inicialmente as sondas de
completação sempre eram equipadas com equipe de mergulho e era abundante a
disponibilidade deste recurso para as operações submarinas. Com a evolução das
sondas as equipes de mergulho foram retiradas e substituídas pelos ROVs, mas não foi
89
imediata a adequação dos equipamentos para este novo cenário. A comunicação e a
integração das equipes de projetos sempre foi um desafio para indústria e até hoje é
destacada como importante papel para o sucesso de qualquer empreendimento,
naquela época o problema era agravado pela falta de sistemática no fluxo das
informações e o registro de modificações insuficientes. Na Figura 100 apresenta uma
foto de uma ANM operada por mergulhador.
Figura 100 - ANM operado por mergulhador DO.
As ANMs DO eram totalmente dependentes das atividades de mergulho, a

instalação da ANM, travamento do conector, orientação dos equipamentos todas estas
tarefas eram executadas pelo mergulhador. Pode-se classificar as ANM operadas pelos
mergulhadores em 3 tipos DO-1, DO-2 e DO-3 que basicamente se distinguiam pela
embarcação que era utilizada para instalar a ANM.
A ANM DO-1 era instalada utilizando as plataformas jack-up, auto
elevatórias, em LDA de até 120m, o conector mecânico era rosqueado no sistema de
cabeça de poço pelo mergulhador, o sistema DO-1 ainda possuía o a cabeça de
completação com o perfil de travamento que possibilitava a instalação da ANM e o
sistema de tie back que estendia o revestimento do poço até a superfície possibilitando
a instalação do BOP de superfície. A Figura 101 possibilita uma verificação deste
modelo de ANM.
90
Figura 101 - ANM DO-1.
Na ANM DO-2 a perfuração também ocorria com sondas do tipo Jack-up, mas a
completação do poço era realizada utilizando sondas semissubmersíveis, neste tipo de
operação também era utilizada a cabeça de completação conectadas à cabeça do poço,
só que neste tipo de equipamento no topo eram utilizados os perfis H-4 para possibilitar
a conexão do BOP submarino. As operações com mergulhadores da ANM DO-2 são
similares as das ANMs DO-1, com a diferença do conector da ANM passa a ser
hidráulico, mas ainda assim com auxílio dos mergulhadores para visualizar a
funcionalidade e ajustar o acoplamento.
Os poços que recebiam ANMs do tipo DO-3 eram tanto perfurados quanto
completados utilizando sondas semissubmersíveis ou navios sonda ancorados, as
profundidades atingidas neste caso poderiam chegar até 200m.
Configuração do equipamento:
As ANMs do tipo DO possuíam acesso vertical e o acesso ao anular do poço era
realizado lateralmente. Este tipo de ANM não fazia uso de capa da árvore, nem da BAP.
Conectores:
Os conectores poderiam ser do tipo mecânico totalmente operado pelo
mergulhador para o tipo DO-1, os mergulhadores deveriam rosquear o conector na
cabeça de completação o que era uma tarefa muito trabalhosa. Nos tipos DO-2 e DO-3
os conectores seriam hidráulicos conectando em um perfil H-4 similar ao utilizado nos
BOPs submarinos.
91
Válvulas da ANM
Estes equipamentos possuíam algumas válvulas mecânicas, operadas pelos
mergulhadores através de volantes, e algumas válvulas hidráulicas controladas a partir
da plataforma, também era utilizada a válvula BPV (back pressure valve) no bore de
produção, assentada por arame no interior do suspensor de coluna e servia como uma
válvula de rentenção para amortecer o poço. As válvulas M2 e S2 não estão no bloco
da ANM deixando este componente bem menos complexo e compacto, a sonda não
possuía mais o acesso vertical ao anular dos poços.
O suspensor de coluna era assentado diretamente na cabeça do poço e era
projetado para cada poço, ou seja, a flexibilidade era mínima para troca de operação no
poço. O suspensor também era concêntrico e para o correto assentamento o
mergulhador deveria medir as posições que os suspensores de revestimento ficaram
após a perfuração para evitar interferência quando ocorresse o assentamento do
equipamento, problema que era recorrente neste tipo de equipamento.
Sistema de Orientação:
Para instalação tanto do BOP submarino quanto da ANM eram utilizados os
cabos guia para orientar o equipamento, similares aos que foram apresentados para o
primeiro equipamento DA.
Método de conexão de linhas:

As linhas eram lançadas até próximo as ANMs e com auxílio de dispositivos no
próprio equipamento eram levados até a posição de fechamento dos flanges que eram
conectados pelos mergulhadores. A Figura 102 exemplifica um modelo de ANM DO.
92
Figura 102 - ANM DO-3
Como já mencionado nos equipamento DO buscou-se uma simplificação das
ANMs DA importadas com objetivo de reduzir os custos de aquisição, objetivo este
alcançado, pois as diversas simplificações implementadas, como redução do bloco da
ANM, utilização dos conectores mecânicos, válvulas mecânicas, fazem com que o custo
total para compra do equipamento seja menor, mas por outro lado os custos com a
operação das ANMs DO ficou muito maior do que o que era despendido na instalação
das ANMs DA, assim a solução de ANM diver operated tornou-se economicamente
pouco atrativa.
3.3. ANM DIVER ASSISTED GUIDE LINE

Após os primeiros equipamentos instalados e operados com mergulhador
chegarem para as operações submarinas, as sondas sofreram uma otimização que
consistia na retirada das equipes de mergulho, agora este recurso passaria a estar
presente em barcos com esta finalidade especifica, além disto, era necessária uma
otimização também no desempenho de instalação das ANMs reduzindo o tempo
necessário de mergulho para instalação completa do equipamento, assim então surgiu
o conceito DA apresentado na Figura 103.
93
Figura 103 - ANM DA
Com as facilidades disponíveis na sonda a montagem da ANM poderia ser

realizada totalmente remota, utilizando conectores hidráulicos controlados a partir da
sonda através dos umbilicais, logo neste tipo de equipamento o mergulhador irá auxiliar
apenas no momento da conexão com os dutos submarinos, quando o sistema estiver
totalmente montado não é mais necessária atuação dos mergulhadores para opera-lo.
A ANM DA também pode ser considerada vertical, pois possibilita o acesso direto
da sonda de completação as passagens de produção e anular. Fazem parte deste tipo
de ANM o Suspensor de coluna, a ANM e a Capa da ANM.
Conectores:
Os conectores eram hidráulicos operados remotamente da plataforma, com
diâmetro típico de 16 ¾”. A atuação do anel came se dava através de cilindros
hidráulicos independentes e já possuíam pressão de acionamento de 5000psi e pressão
de teste de 10000psi. A Figura 104 mostra os principais componentes do conector
hidráulico.
94
Figura 104 - Conector ANM DA.
Válvulas da ANM
Possuía válvulas do tipo gaveta divididas em: UM, LM, M2, S1, S2, no bloco
principal e no bloco lateral: X-O, W2, W1. Os diâmetros tipicamente utilizados eram de
4 1/16 para as passagens de produção e 2 1/16 para as passagens de anular. Não
existiam válvulas de acionamento manual neste tipo de equipamento. Na Figura 105 é
apresentada a configuração das válvulas neste tipo de ANM.
95
Figura 105 - Fluxograma das válvulas ANM DA.
Nas ANM’s mais antigas existiam duas válvulas mestras de acesso à coluna de
produção, denominadas upper master (UM) e lower master (LM). Esta configuração
replicava as válvulas de plataformas fixas que possuem duas mestras, sendo a inferior
manual. Isto permite um eventual reparo na mestra superior sem necessidade de
retirada da àrvore. Com incremento da confiabilidade dos equipamento uma das
válvulas foi suprimida por aumentar a complexidade do equipamento e efetivamente não
incrementar a segurança do sistema, sendo apenas mais um componente para falhar.
Suspensor de coluna era assentado diretamente na cabeça de poço e
compatível com o diâmetro desta, 16 ¾”, seu travamento e vedação era realizado contra
o suspensor de revestimento. O Suspensor de coluna deste tipo de equipamento era
concêntrico e possuía uma válvula de acesso ao anular atuada hidraulicamente com
retorno por mola, este suspensor também há montagem do conector para medição da
pressão e temperatura do poço. A Figura 106 permite ver um corte do suspensor
utilizado nestas ANMs.
96
Figura 106 - Suspensor de coluna Concêntrico ANM DA.
A instalação deste suspensor de coluna era muito delicada, pois era necessário
que o mergulhador realizasse uma descida para tomar medida das posições em que os
suspensores de revestimento ficaram, para posteriormente usinar os anéis
espaçadores, proporcionando assim o correto assentamento do SC.
Neste tipo de equipamento ainda eram utilizados os cabos guias conectados aos
postes guia para alinhamento e orientação do equipamento.

As linhas eram lançadas até próximo as ANMs e com auxilio de dispositivos no
próprio equipamento eram levados até a posição de fechamento dos flanges que eram
conectados pelos mergulhadores. Percebe-se que neste tipo de equipamento há uma
grande tubulação para permitir flexibilidade na hora da conexão com o mergulhador,
como é mostrado na Figura 107.
Figura 107 - Sobra de tubulação para dar flexibilidade
Apesar do acréscimo de custo para aquisição deste tipo de equipamento, pois
mais funcionalidades passaram a ficar residentes no próprio equipamento, a redução na
atividade com mergulhadores trazia uma redução considerável dos custos de instalação
neste tipo de ANM, mas a utilização do mergulho ainda limitava o avanço da tecnologia
para águas ainda mais profundas
97
3.4. ANM DIVER LESS LAY-AWAY GUIDE LINE LESS
No final da década de 80 os equipamentos com instalação utilizando

mergulhador representavam uma limitação para o desenvolvimento de campos em
águas profundas, uma vez que o mergulho comercial é limitado a 300m de profundida,
restrição que perdura até os dias de hoje. A montagem do conjunto ANM sem a
necessidade do mergulhador já estava bem desenvolvida no conceito DA, em que
apenas a conexão dos dutos necessitava da intervenção do mergulhador. Desta forma
era necessário o desenvolvimento de uma montagem da ANM sem a dependência dos
mergulhadores, e assim surgiu o método de conexão de dutos lay-away. A primeira
utilização desta técnica ocorreu em 1987 em uma ANM com cabos guia e em 1990 em
uma ANM sem cabos guia, ambas no campo de marimba.
Na conexão LAY-AWAY a conexão das linhas de é realizada no moon pool da
sonda, o barco de lançamento deve passar uma extremidade para sonda e aguardar
até que o equipamento seja montado e a ANM instalada corretamente no poço. A Figura
108 exemplifica como esse método de instalação ocorria.
Figura 108 - Esquemático da Instalação de equipamento Lay-away.
Neste equipamento para o rápido acoplamento das linhas enquanto o barco de
lançamento aguarda a operação da ANM foi necessária a criação de um mandril já com
um perfil de travamento e alojamento das vedações preparadas para o acoplamento de
um conector da ANM (CLF x MLF).
98
Devido as problemas com o assentamento do suspensor de coluna diretamente
na cabeça do poço, interferências com os suspensores de revestimento, nas ANMs DLL
foi incluída a BAP que proporcionava um perfil isento de interferências para o
travamento do SC, assim a configuração típica deste tipo de equipamento era BAP, TH,
ANM, MLF e capa da ANM. O acesso era vertical remotamente feito da sonda utilizando
umbilicais.
Dentro do mesmo conceito desta ANM houveram 2 tipos ainda, um apenas para
validação da tecnologia de Lay-away com os cabos guia e em seguida a evolução
também no sistema de orientação com a utilização de funis de orientação conforme é
apresentado na Figura 109.
Figura 109 - Configuração da ANM DLL
Conectores:
Os conectores eram similares aos utilizados nas ANMs DA, mas com a
necessidade de atingir LDAs mais profundas, acima de 400m, estes componentes
tiveram que ser requalificados para suportar as novas condições consequentemente
houve um aumento em sua dimensões, mas ainda mantendo o diâmetro nominal e o
acionamento hidráulico remoto.
Os equipamentos submarinos eram equipados com conectores dos mais
variados para atender os diversos sistemas de cabeça de poço que eram utilizados na
época ( 18 ¾ MS700 da Vetco, 18 ¾” SG5 Vetco, 18 ¾” SKII Dril-quip, 18 ¾” UWD CBV)
se destacava a utilização do 18 ¾ da vetco. Este equipamento fazia a conversão para
um conector menor da ANM, de 16 ¾”. Era comum que no manual do equipamento já
fosse apresentado os modelos de SCPS compatíveis, afim de evitar erros de
planejamento da operação, como no exemplo da Tabela 5 abaixo extraído do manual
99
do equipamento já correlaciona o número identificador da ANM com o tipo de cabeça
de poço compatível.
Tabela 5 - Tipos de SCPS compatíveis com ANM.
Válvulas da ANM
Apesar dos conectores serem já qualificados para suportar 10.000 psi, as
passagens do equipamento eram para uma classe inferior, 5000psi, e as válvulas eram
acionadas com a pressão de 1.500psi. Para as válvulas de produção eram utilizadas de
4 1/16” e para as de anular e XO 2 1/16”. A Figura 110 apresenta o desenho do painel
de uma dessas ANMs.
Figura 110 - Painel de Válvulas
O suspensor é do tipo excêntrico com passagem de 4”, com perfil de
assentamento do plugue, e passagem de 2” com VDV (válvula de dupla vedação),
possui 2 passagens para acionamento da válvula DHSV e o conector elétrico do sensor
de pressão e temperatura do poço. A Figura 111 permite ver um desenho seccionado
do Suspensor de coluna desta família de equipamento.
100
Figura 111 - TH ANM Lay away.
Nos primeiros equipamentos deste modelo ainda eram utilizados o sistema de
cabos guia, mas com a necessidade de atingir LDAs mais profundas os cabos guia não
eram mais eficazes, pois em profundidades maiores que 400m é difícil manter o
alinhamento dos cabos o que pode causar enrolamento de um cabo ao outro, além disto,
as completações em grandes profundidades passavam a ser realizadas com sonda de
posicionamento dinâmico, embarcações que não tinham facilidades para operar com os
cabos guia. Assim o sistema de orientação passou a ser realizado com a utilização de
funis de grandes diâmetros. A Figura 112 é um desenho da vista superior de uma ANM
Lay away ainda com orientação por poste e cabos guia.
Figura 112 - ANM DLL GL com postes e cabos guia.
No estudo para utilização do novo sistema de orientação primeiramente foi

avaliado colocar o conceito de funil para baixo (com a boca voltada para o fundo do
mar), porem a maioria dos equipamentos de perfuração da época já utilizavam o
conceito funil para cima (a boca voltada para o a sonda), ou seja seriam os
equipamentos submarinos incompatíveis as ferramentas de perfuração dos poços.
Desta forma os equipamentos submarinos passaram a adotar a o mesmo conceito, funil
para cima, o que acarretou em outro problema os funis de até 100 polegadas de
diâmetro impunham severas restrições na seleção das sondas, pois maiores
equipamentos necessitam de embarcações com maiores aberturas no caso para
101
passagem. Na capa da ANM foi possível manter o funil para baixo reduzindo o tamanho
deste equipamento.
Considerando que a operação com os equipamentos deve ocorrer na maior parte
do tempo, os parâmetros de projeto são selecionados de maneira a representar a
condição mais comum nas bacias brasileiras, são estes:
 Ângulos de entrada de ± 7 graus, para uma saída segura até quando a
sonda estiver com considerável nível de deriva;
 Suportar mais de 1.1 milhão Lbxft, para suportar os esforços pelo
deslocamento lateral da sonda e instalação das ferramentas;
 Movimento vertical de 1,5m.

Como descrito anteriormente a principal modificação deste tipo de equipamento
é o seu método de conexão dos dutos, que passa a ser realizado no moon pool da
sonda, é uma conexão seca realizada pelo operador na sonda como apresentado na
Figura 113.
Figura 113 - Proximidade das embarcação durante Lay-away e chegada das linhas no
moon pool da sonda.
A instalação com lay-away foi um sucesso em sua proposta de vencer as
barreiras técnicas proporcionando a quebra de recordes em instalação de ANM em
águas profundas, mas consequentemente o aumento da profundidade de operação
elevaram os custos dos equipamentos, não só isso, a logística para manter 2
embarcações de posicionamento dinâmico muito próximas e com seus cronogramas de
operação dependentes além de elevar o risco da operação com a possibilidade de um
102
abalroamento, trazia consideráveis problemas nos ajuste de calendário de instalação
por se tratarem de 2 recursos críticos para construção submarina.
Com objetivo de otimizar as operações foram iniciados os estudos para eliminar
a dependência que as duas embarcações tenham que operar simultaneamente e para
reduzir os custos de aquisição dos equipamentos foram lançadas as primeiras
padronizações dos equipamentos, que iram possibilitar a intercambiabilidade entre
fornecedores.
3.5. ANM DIVER LESS CONEXÃO VERTICAL INDIRETA

No início da década de 90, em 1992, a limitação de manter as duas embarcações
críticas interdependentes limitavam as operações com ANMs e devido à descoberta dos
campos gigantes no Brasil, em águas profundas, era necessário reavaliar o método de
conexão de linhas com objetivo de desvincular os cronogramas das duas embarcações
e permitir a conexão submarina em manifolds. Assim surgiu o método de conexão
vertical indireta, como pode ser visto no esquemático da Figura 114, liberava o
lançamento das linhas antes da instalação da ANM, esse método possibilitou a
instalação de equipamentos em LDA de até 1000m.
Figura 114 - Lançamento dos dutos com conexão vertical indireta
Neste tipo de equipamento ainda era mantida a configuração vertical utilizando
e o conjunto era composto da BAP, ANM, SC, capa da ANM, MLF e o trenó. Os dois
últimos equipamentos desenvolvidos para permitir a conexão indireta.
Conectores:
Os conectores eram similares aos utilizados nas ANMs DA, mas com a
necessidade de atingir LDAs mais profundas, acima de 400m os conectores foram
requalificados aumentando de tamanho, mas ainda mantendo o diâmetro nominal e o
acionamento hidráulico remoto. Os perfis eram mantidos os mesmo e para pequenos
conectores, como o MLF era utilizado o sistema de travamento em ANEL C, que
103
posteriormente no momento da retirada dos equipamentos se mostrou deficiente, pois
para destravamento do conector o ANEL C precisa abrir e com o tempo os materiais
metálicos aos poucos perdem suas propriedades elásticas.
Válvulas da ANM
Ainda eram mantidos os conceitos da geração anterior, pressão no interior do
bore de 5000psi e acionamento hidráulico com 1500psi. Válvulas de produção de 4 1/16”
e de anular de 2 1/16” com painel do acionamento através do override rotativo.
Suspensor de coluna era similar a sua geração anterior, conceito excêntrico com
passagem de produção de 4” e anular com VDV de 2”, passagens para acionamento da
DHSV e orientação de atráves do sistema de hélice no interior da BAP. A Figura 115
exemplifica a instalação do suspensor no interior da BAP.
Figura 115 - SC instalado no interior da BAP com sua ferramenta.
Para o assentamento assim como os equipamentos de grande porte que sã o
instalados a mar aberto do método lay-away já eram utilizados os funis de grande
diâmetro para orientar e permitir o correto travamento, o SC instalado pelo interior do
BOP de perfuração é dimensionado para que não existam grandes folgas pelo interior
do equipamento e o ajuste final é feito por uma chaveta guia fixada ao corpo do SC que
desliza sobre a hélice de orientação do interior da BAP.
104
O método de conexão de linhas era a grande diferença nesta geração de
equipamentos. O navio de lançamento dos dutos deveria posicionar o MLF (mandril das
linhas de fluxo) montado em uma base de abandono temporário (com os dutos já
conectados nele) próximo ao poço e que posteriormente seria capturado por uma
ferramenta, então era descida em uma coluna de drill pipe da sonda para captura do
MLF, que em seguida deveria ser montada na espera da BAP. A Figura 116 demonstra
a sequencia de instalação das linhas em um método Lay-away.
Figura 116 - Instalação dos dutos utilizando o trenó
Era importante para o projeto da base de abandono que fossem verificados os

esforços dos dutos gerados e que a base tivesse resistência suficiente para
assentamento no fundo sem que afundasse no mud line. Na Figura 117 uma foto do
momento em que é iniciado o lançamento de um trenó pelo PLSV.
Figura 117 - Passagem do trenó pelo rolo de popa do barco de lançamento dos dutos
A ANM com conexão vertical indireta atendeu seu objetivo quanto a possibilitar
as conexões de dutos submarinas e eliminando a necessidade de sincronismo entre a
105
sonda e o PLSV, mas foram gerados custos adicionais para adquirir as bases de
abandono (trenó), além dos gastos com logística e manutenção destas bases.
3.6. ANM DIVER LESS CONEXÃO DIRETA MLF

Em meados da década de 90 a conexão vertical indireta era um sucesso e
possibilitava a interligação dos poços dos campos profundos do Brasil, mas ainda havia
espaço para melhoria, e o foco era na eficiência da operação e redução dos custos de
equipamentos. Desta forma surgiu a proposta de eliminar a base de abandono,
equipamento que soluciona alguns e gerava problemas com o dimensionamento de uma
base sem a exatidão do local onde o equipamento seria instalado. O passo seguinte
seria equipar na própria BAP uma espera adequada para já receber o MLF com as linhas
conectadas, assim foi inserido um pequeno funil na BAP e no MLF um pino guia, como
ilustrado na Figura 118.
Figura 118 - Ilustração do assentamento do MLF com pino guia na BAP.
Nos equipamentos de conexão vertical direta com MLF a configuração era similar
aos equipamentos de conexão vertical indireta, inclusive ainda respeitavam a
padronização dos principais componentes, BAP, SC, ANM, capa da ANM. Nesta
configuração só não fazia mais parte a base de abandono dos dutos uma vez que não
era mais necessária. A Figura 1198 permite visualizar o assentamento do MLF na BAP
e na sequencia uma ANM sendo instalada sobre os 2 equipamentos.
106
Figura 119 - Assentamento dos equipamentos
Conectores:
Os conectores eram os mesmos utilizados nas ANMs de conexão vertical
indireta, atuação hidráulica travamento dos mordentes nos perfis da cabeça do poço ou
da BAP. Ainda eram utilizados os conectores com ANEL C no MLF ainda não eram
percebidos os problemas futuros para retirada dos equipamentos.
Para o assentamento eram utilizados os funis de grande diâmetro para orientar
e permitir o correto travamento, a BAP com um funil para baixo com objetivo de orientar
na cabeça do poço e funil para cima para orientar a ANM, a capa da ANM possui um
funil para baixo que orienta no topo da ANM. A novidade nesta geração fica com o
pequeno funil guia que orienta a entrada do MLF na BAP.

A conexão dos dutos será realizada através do MLF abordo do PLSV são
realizadas as montagens dos dutos produção, anular e umbilical, o lançamento é feito
simultaneamente e quando chega ao fundo o MLF é posicionado no funil de espera da
BAP. ANM é descida após a colocação do MLF e com o seu CLF faz o fechamento com
os dutos flexíveis. A Figura 120 permite ver o assentamento do MLF no funil guia da
BAP.
107
Figura 120 - Assentamento do MLF na BAP
Logo nas primeiras operações foi observado que o poste guia deveria ser
escalonado para permitir uma folga maior enquanto os dutos ainda estivessem
desalinhados e um ajuste mais fino quando o MLF estivesse totalmente assentado,
facilitando assim a entrada na BAP sem perder o engajamento final, como pode ser visto
na montagem da Figura 121.
Figura 121 - Ilustração do MLF com seu poste
A utilização do MLF com poste guia e sendo assentado diretamente na BAP
atendeu as expectativas de redução de custo de equipamentos e logística das
operações ao eliminar a necessidade de utilização de uma base adicional de abandono.
Um problema ainda persistia, a necessidade de instalação das linhas antes da ANM, o
que restringia as operações da sonda e quando era necessário um remanejamento dos
dutos seria necessária a retirada da ANM para realizar a operação.
108
3.7. ANM DIVER LESS CONEXÃO DIRETA MCV TRIPLO
No final da década de 90 foram utilizadas as ANM que possuíam um modulo de
conexão vertical para interligação dos dutos. O MCV primeiramente foi desenvolvido
para utilização em manifolds e somente depois dos testes com estes equipamentos
passou a ser utilizado nas ANM. O principal objetivo de se utilizar o MCV seria a
desacoplar totalmente a necessidade de operação com ANM para manejo dos dutos
flexíveis.
Visando superar os problemas dos métodos de conexão anteriormente
apresentados, resolveu-se utilizar um método em que o MLF fica fixo na BAP e um
segundo mandril, costumeiramente chamado de “Hub (mandril) do MCV”, no qual o MCV
será conectado pelo PLSV, faz a interface com as linhas (produção, anular e controle).
O mandril do MCV é interligado ao MLF através de tubulações uma para o fluxo de
produção proveniente do poço e outra para o fluxo de gás com destino ao anular do
poço e linhas hidráulicas fazem a continuidade das mangueiras de controle provenientes
do UEH. Na Figura 122 tem-se um BAP com mandril de espera do MCV.
Figura 122 - Bap com hub para MCV
A configuração típica destes equipamentos era BAP com apenas 1 hub para os
MCVs, contendo todas as passagens, anular, produção, conectores elétricos, o MCV
triplo, SC, ANM e Capa da ANM instalável por sonda.
Conectores:
Eram mantidos os mesmos conectores das gerações anteriores, sem grandes
avanços eram limitados aos tamanhos 16 ¾” e 18 ¾” e o perfil de travamento H4 para
conexão da BAP com a cabeça do poço, e da ANM com a BAP. A atuação hidráulica
109
realizada pelo umbilical da sonda e dotados de sistemas secundários de destravamento
e destravamento mecânico realizado por hastes.
Válvulas da ANM
Tipicamente eram usadas as válvulas conforme esquemático da Figura 123:
Figura 123 - Stack-up da ANM

Válvulas mestra 1 – M1: Principal válvula de controle dos fluidos produzidos.
Válvula mestra 2 – M2: Principal válvula de controle do anular do poço
Válvula Crossover – XO: válvula de comunicação no bloco da ANM entre a
produção e o anular, normalmente utilizada para circulação de fluidos.
Válvula de pistoneio – S1: Principal barreira para intervenção vertical no poço
para o bore de produção, só são controladas da sonda.
Válvula de pistoneio – S2: Principal barreira para intervenção vertical no poço
para o bore de anular, só são controladas da sonda.
Válvula Pig crossover – PXO: Válvula instalada na BAP para comunicação entre
a produção e o anular do poço que permite a passagem de pig.
A principal modificação nesta família de ANMs foi a utilização dos funis para
orientação do modulo de conexão vertical, estes funis passaram a serem maiores que
os utilizado nos equipamentos com MLF, pois a medida que a profundidade aumenta os
110
esforços e as dimensões dos equipamentos que deverão ser orientados também
aumentam.

A interligação dos dutos passa ser com a utilização de um módulo de conexão
triplo, os dutos, assim como no equipamento com MLF, são montados no MCV ainda no
convés do PLSV lança o módulo com o seu guindaste. As funções do MCV, travamento,
sistema de amortecimento e teste de vedação são totalmente operadas pelo ROV, pois
o PLSV não mantem um umbilical conectado ao módulo. Na Figura 124 é apresentada
uma foto no momento em que o MCV está entrando no mar para o lançamento.
Figura 124 - Lançamento de um MCV Triplo

O ROV tem acesso ao MCV, ou outras funções dos equipamentos submarinos,
com o auxilio do hotstab sistema muito utilizado quando não se dispões de um umbilical
hidráulico interligando a superfície. O hotstab é uma ferramenta que permite a conexão
da unidade hidráulica do próprio ROV para acionar funções predefinidas pelo
receptáculo já instrumento no equipamento submarino. A Figura 125 exemplifica a
conexão de um hotstab e o esquema hidráulico preparado para as funções.
111
Figura 125 - Esquema de um HOTSTAB duplo e Diagrama Hidráulico do MCV
O uso de MCV permitiu total independência entre a conexão das linhas e a
instalação da ANM, ou seja, a ANM pode ser instalada antes ou depois da conexão das
linhas e pode ser feita a desconexão das linhas sem necessidade de se retirar a ANM,
uma vez que o MLF está fixo na BAP e para a desconexão das linhas não é necessária
a retirada da ANM. Isto conferiu maior flexibilidade no uso das sondas de completação
e barcos de lançamento de linhas, recursos altamente críticos. Entretanto as maiores
dimensões da BAP e a complexidade do MCV encarecem o equipamento.
3.8. ANM DIVER LESS GUIDE LINE LESS CONEXÃO DIRETA MCV
SINGELO
Com o aumento da profundidade os equipamentos submarinos deveriam ficar
cada vez mais robustos e uma série de problemas que não eram percebidos em LDAs
mais rasas começaram a influenciar diretamente na eficiência das operações
submarinas ou até mesmo inviabilizariam a operação, como por exemplo, o peso
suspenso dos dutos flexíveis ultrapassariam as capacidades dos barcos de lançamento,
no caso do lançamento dos 3 dutos simultaneamente percebeu-se o limite de 1350m e
para atingir profundidades superiores o lançamento de cada duto passa a ser lançado
individualmente.
Dado que os conceitos de instalação e operação das ANMs estavam cada vez
mais consolidados as operadoras passaram a indicar que já era madura suficiente a
estratégia de padronização dos equipamentos, a partir deste ponto, em que o
equipamento está propriamente testado e aprovado, torna-se desnecessária a aplicação
de pequenas alterações de projeto, que podem introduzir novos problemas aos
equipamentos. A padronização foi intensificada com a publicação da norma API 17D [8],
como todos os fornecedores obedeciam aos requisitos da norma possibilitou-se a
112
intercambiabilidade do sub conjuntos da ANM propiciando maior e melhor flexibilidade,
desde a disponibilização do equipamento até na hora da completação.
Estes equipamentos são tipicamente hidráulicos diretos, apesar de já existir uma
considerável utilização dos sistemas de controle multiplexado, porém os sistemas mux
se limitaram aos manifolds que ao mesmo tempo em que possuem muitas funções
próprias ainda precisam operar as ANMs que a eles estejam conectadas. A utilização
do sistema ainda sofria muita resistência por ser uma tecnologia totalmente estrangeira
e com diversos parâmetros de controle, como por exemplo a classe de limpeza que nos
equipamentos hidráulicos direto eram NAS 10 e para os sistemas MUX deve ser mantida
em NAS 6, consequentemente o controle de limpeza na plataforma deverá ser mais
rigoroso para manter esta qualidade. A Figura 126 permite a visualização de uma
montagem deste tipo de ANM.
Figura 126 - ANM 3 MCVs 2000m
Este tipo de equipamento possuí como subconjuntos BAP, SC, ANM, capa da
ANM, 3 MCVs (MCV-Produção, MCV-Umbilical, MCV-Anular) e uma capa de corrosão
no topo para proteção do mandril de reentrada da capa da ANM. É tipicamente vertical,
com o assentamento do suspensor de coluna realizado diretamente na BAP. A capa da
ANM é instalada por sonda e necessita uma manobra com os tubos da sonda utilizando
a ferramenta da ANM para instalação deste equipamento o que consome um tempo
considerável de operação.
Conectores:
Nesta fase os conectores não possuem grandes diversificações para
proporcionar a conexão de qualquer tipo de equipamento neles, e assim já estavam
113
padronizados com o perfil VETCO – H4, variando apenas o diâmetro que poderia ser de
16 ¾”, o mais comum, ou 18 ¾ quando o projeto do poço necessitava. Obviamente o
conector da BAP deveria ser adequado para correta conexão na cabeça do poço.
Uma importante evolução implementada neste tipo de equipamento foram as
válvulas de intervenção no anular AI (annulus intervation) e a bucha de vedação para o
anel metálico. O anel metálico faz o fechamento entre a ANM e a BAP garantindo que
não haja nenhum tipo de vazamento, e para correta funcionalidade do sistema é preciso
realizar o teste de vedação após o travamento. A bucha foi projetada para aperfeiçoar
o teste do anel de vedação, uma vez que ela provê uma pequena câmara para
pressurizar a região do anel e como o volume é pequeno a pressurização é mais rápida.
Na Figura 127 tem-se um esquemático do funcionamento da bucha de vedação e um
tipo de anel metálico utilizado nas ANMs.
Figura 127 - Ilustração da montagem da bucha de vedação sobre o anel metálico
Válvulas da ANM.
As VDVs são substituídas pelas válvulas AI, desta forma o acesso anular não
ocorre através do suspensor, a ANM permanece com as tradicionais válvulas: Master 1,
Wing 1, Master 2, Master 2, XO, Swab 1 e Swab 2, na BAP teremos as válvulas AI e a
PXO. Na Figura 128 trás o posicionamento das válvulas no circuito de produção da
ANM.
114
Figura 128 - Esquema de válvulas ANM 2000m HD
Como pode ser observado no esquema acima além das válvulas nas passagens
principais, produção e anular, ainda existem as válvulas IQ (injeção química) que
servem para injeção de produtos químicos com vários propósitos desde a prevenção de
hidratos, anti-incrustante, sequestrante de H2S.
Visando contornar a série de problemas acarretados pelo uso da VDV passagem
de anular do suspensor, optou-se pelo uso de um acesso de anular contornando o SC,
que ocorre através de uma passagem usinada no corpo do alojador da BAP. Com
objetivo de garantir a segurança foram adicionadas as válvulas (AI) gaveta que
permitem isolar o anular do poço com a ANM instalada ou não para segurança do poço.
A utilização da válvula AI agrega a função de teste doo anular e esta é um
barreira que pode ser testada antes da retirada das ANM, garantido que o anular estará
isolado, opção que não existia com a utilização da VDV, uma vez que não é possível
realizar o teste da VDV sem que após a retirada da ferramenta.
Considerando-se a necessidade de haver duas barreiras no anular, apenas uma
válvula AI seria suficiente, já que o obturador e a coluna de produção constituiriam na
primeira barreira, com isto foram implementadas duas AIs para aumentar a
confiabilidade do sistema. A Figura 129 apresenta uma modelo de suspensor com
contorno do anular.
115
Figura 129 - SC com contorno de anular.
O modelo de suspensor de coluna acima não tem passagem de anular, a

elevação por injeção de gás (o gás lift) pressuriza toda a cavidade entre o suspensor de
coluna e o conector da ANM, inclusive o anel de vedação como pode ser observado na
Figura 130.
Figura 130 - Comparação entre BAP com VDV e Ais.
Ainda são mantidos os funis de grande diâmetro para orientar os equipamentos,
dada sua boa adequação às sondas modernas e aplicabilidade sem limitação de LDA,
para os MCVs podem ser utilizados os conceitos de funil para cima ou para baixo, uma
vez que esta interface não era intercambiável nesta geração de ANM. Na Figura 131 os
2 tipos de guia são apresentados.
116
Figura 131 - Sistema de Guia utilizado nos MCVs funil para cima ou para baixo.
Método de conexão de linhas.

Como já dito anteriormente o lançamento simultâneo dos dutos mostrou-se
limitados para profundidas até 1350m, o problema foi resolvido com a segregação dos
dutos em módulos diferentes, desta maneira reduzindo as cargas em cada lançamento
que deveria ser suportadas pelo PLSV. Na Figura 132 a aproximação do MCV no
equipamento submarino é exemplificada e como são instalados os anéis metálicos no
interior do conecto.
Figura 132 - Esquemático dos MCVs Singelos

A orientação da ANM deverá ser de acordo com o azimute de instalação da BAP,
pois no funil existem rasgos para as chavetas da árvore se guiar. O azimute de chegada
das linhas de umbilical também segue a orientação da BAP, uma vez que existem raios
mínimos de curvatura para que a operação ocorra sem danos. A Figura 133 mostra a
exemplo da orientação dos MCVs na BAP.
117
Figura 133 - Orientação de chegada dos MCVs na BAP.
A principal motivação para tornar o lançamento de dutos singelo nessa fase é
mais técnica do que econômica, tendo como objetivo atingir profundidades de até
2500m. A segregação dos módulos de maneira geral incrementa o preço final do
conjunto ANM, devido ao aumento de equipamentos no conjunto e principalmente
conectores, tubulações, forjados para hub, aumento das dimensões totais do sistema
ANM. Por outro lado, posteriormente percebeu-se que os lançamentos dos dutos de
forma singela aumentavam consideravelmente a produtividade das embarcações, uma
vez que só devem controlar os parâmetros de operação de uma linha por vez ao invés
das 3 linhas. Os carregamentos dos dutos podem ocorrer em momentos diferentes,
facilitando as logísticas nas bases de carreamento dos PLSVs. Estes fatores
compensam em parte os custos adicionais na compra da ANM gerado pela segregação
dos módulos.
3.9. ANM DIVER LESS CONEXÃO DIRETA MCV SINGELO PRÉ-SAL

Com a descoberta do Pré-Sal uma nova fronteira da exploração submarina
precisava ser superada, não apenas pela necessidade de atingir aqueles reservatórios
gigantes de petróleo em uma área remota e em profundidade ainda não exploradas,
mas superar todos estes desafios de forma economicamente viável. Desta forma foram
desenvolvidos novos equipamentos com base nas tecnologias já utilizadas na bacia de
campos para exploração de petróleo na camada do Pré-sal, que deveriam atender aos
requisitos de LDA até 2500m, pressão de até 10ksi e temperaturas de até 135ºC.
Também foram agregadas melhorias nos equipamentos como a padronização das
ferramentas, instalação da BAP apenas utilizando o HOTSTAB e a utilização da capa
da ANM instalada por ROV.
118
Nas ANMs do Pré-sal também foi implementa a condição de operação WAG
(Water Alternate Gas), para que nos poços injetor possa ser optado entre injetar água
ou gás de acordo com as necessidades do reservatório. A Figura 134 ilustra um conjunto
completo deste tipo de ANM.
Figura 134 - ANM 10ksi Pré-Sal.
Basicamente a configuração permanece a mesma dos equipamentos 5ksi agora
implementando a capa da ANM instalada por ROV como demonstrado na Figura 135, e
utilizando o sistema de controle multiplexado. Importante destacar que este
equipamento também pode operar em modo hidráulico direto caso o SCM ainda não
esteja instalado, alternar entre MUX ou HD é feita através da simples modificação da
posição em que o jumper que liga o UEH à ANM é interligado.
Figura 135 – Capa da ANM Instalada por ROV.
119
Abaixo as principais características.
 Cabeça de Poço: 18 ¾ pol
 3 MCVs
 Capa da ANM instalada via ROV
 Conexões hidráulicas MCV x ANM via jumper
 LDA até 2.500m
Conectores:
Nesta família de ANMs os conectores atendem as cabeças de poço de 18 ¾”, e
com a evolução dos sistemas de travamento passa a ser de calçamento paralelo,
garantindo maior confiabilidade na posição final do travamento. Nos modelos anteriores
o sistema de calçamento dos mordentes era angular e de acordo com a pressão
aplicada para travamento o curso total do conector poderia variar, dificultando a
interpretação do operador se os equipamentos estão devidamente travados. O diâmetro
interno da BAP varia de 13,1 a 16 ¾ pol, podendo desta forma atender a passagem de
ferramentas maiores durante a perfuração, conceito fundamental para projetos no Pré-
sal otimizados. Também foram eliminados os conectores do tipo anel “C”, este modelo
apresenta considerável vantagem de fabricação e custo final, entretanto durante a
operação a capacidade elástica do anel “C” é perdida ao longo da vida do equipamento,
além de que o produto de corrosão, caso ocorra, irá se acumular atrás do anel impedindo
o conector de voltar para a posição destravando, ficando neste caso o equipamento
permanentemente travado como ilustrado na Figura 136.
Figura 136 - Conector BAP 2500m 10KSI.
Válvulas da ANM
As configurações das válvulas permanecem as mesmas do conjunto 5ksi,
inclusive mantendo o dimensional das passagens de produção e anular, 5” e 2”, mas os
atuadores destas válvulas passam a atender a classe de pressão de 10ksi, e
120
consequentemente tem suas dimensões são aumentadas. Nesta família para redução
do tamanho dos atuadores foram utilizados atuadores com mola prato que possuem um
módulo de elasticidade maior do que as molas helicoidais. A Figura 137 apresenta os
as molas utilizadas neste tipo de atuar.
Figura 137 - Atuador de mola prato.
Devido a força necessária para mover a mola prato ser muito elevada nestes
equipamentos abertura e fechamento das válvulas gaveta através do sistema mecânico
é realizado por “override linear” dos atuadores, através de ferramentas dedicadas, que
são pistões lineares alimentados pelo sistema de pressurização do ROV.
Também foram adicionadas válvulas para as linhas de injeção química para
dentro do poço, aquelas que passam através do suspensor de coluna. São válvulas
operadas apenas por ROV para fechar a injeção para o interior do poço atendendo aos
requisitos de segurança por ser uma comunicação com o fluxo de produção. O esquema
da Figura 138 demonstra um fluxograma geral da produção em um destes
equipamentos, bem como a arquitetura das válvulas.
121
Figura 138 – Esquemático das Válvulas ANM 2500m 10ksi.
Aqui o suspensor de coluna retorna para o conceito concêntrico que já era
utilizado em equipamentos instalado em LDAs rasas, principalmente pela necessidade
de aumentar o tamanho da passagem de produção que passa para 5 polegadas e o
número de furações no corpo deste equipamento para atender as demandas dos poços
do Pré-Sal. A Figura 139 é uma vista de topo do suspensor de coluna para posicionar
as furações.
Figura 139 - Visão superior do suspensor de coluna.
 Bore de produção: 5” (Concêntrico)

 8 Furos no TH: 2 DHSVs + 2 IQs + 4 CI de 10ksi
 O anular é apenas de 1 ¼”, apesar de na ANM ser 2”
O suspensor possui 4 linhas hidráulicas para o interior do poço que deverão
controlar as válvulas de completação inteligente que servem para gerenciar a forma de
122
produzir no do poço, selecionando a zona produtiva mais interessante ao longo da vida
do projeto.

Mesmo com o aumento da profundida e consequentemente das cargas dos
dutos submarinos utilizados ainda permaneceu o mesmo conceito de conexão vertical
direta, com MCV e pescoço de ganço, e em alguns casos a altura do MCV ainda fica
maior devido a implementação de uma válvula de bloqueio no MCV para facilitar o
comissionamento do duto, ou por requisitos específicos de projeto que não permitam
que o duto seja lançado cheio de água como apresentado na Figura 140.
Figura 140 - MCV utilizado na ANM 2500m 10ksi.
Os MCVs de anular e produção são estruturalmente iguais diferem entre si

apenas quanto ao lado que o painel de operação do ROV está instalado, uma vez que
o MCVP está a direita do MCV de umbilical e o MCV de anular está a esquerda do
MCVU que é o módulo que define a orientação, azimute, da BAP por oferecer maior
restrição a curvatura e risco de dano a suas mangueiras.
O MCVU, umbilical, possui a maior distinção entre os outros 2 módulos, pois é
responsável por passar as diversas funções para ANM através de uma extensão de
mangueiras flexível manuseada por ROV, apenas as funções de injeção química são
interligadas através do mandril da BAP vedando com anéis metálicos. A Figura 141
ilustra a montagem das extensões flexíveis, tanto elétrica quando hidráulica, do MCVU
até a ANM, a Figura 142 trás uma vista de topo da BAP com os MCVs instalados.
Figura 141 - Ilustração da interligação das extensões do MCVU até a ANM.
123
Figura 142 - Orientação da BAP e MCVU.
Com todas as evoluções implementadas foi gerado um equipamento de ponta,
com os conceitos mais modernos em ANMs, e tudo isso tem um custo. As ANMs do
Pré-sal são as mais caras já produzidas, pois as dimensões dos equipamentos são as
maiores, os forjados são mais caros, os conectores são mais robustos e confiáveis, o
sistema MUX em cada ANM. Todos estes fatores levaram a disparada do preço do
equipamento.
124
4. DESEMPENHO DAS TECNOLOGIAS EM ANMS
Nesta seção identificam-se quais foram as diferenças entre as tecnologias em

ANM de cada geração e quais os impactos ocasionados, tanto quando avaliada a sua
instalação quanto avaliada a sua operação ao longo da vida de um campo de petróleo.
Nas comparações serão utilizados alguns conceitos estatísticos descritos a seguir para
melhor entendimento da representatividade dos dados.
Para o bom entendimento do processo estudado é preciso entender o que está
sendo apresentado, e para tal é preciso observar o fluxo da Figura 143.
Figura 143 - Fluxo para análise de um processo

A partir de pesquisas em bancos de dados de instalação de equipamentos
submarinos serão levantados os dados o desempenho de operações realizadas e
realizadas algumas avaliações e projeções para operações futuras.
Para que as comparações sejam adequadas cada dado deverá ser analisado e
normalizado, principalmente quanto ao escopo das atividades realizadas, por exemplo,
nos casos de abandono temporário do poço para a reentrada de uma outra sonda, o
tempo de espera entre as operações deverá ser expurgado.
125
4.1. QUANTIDADE DE EQUIPAMENTOS INSTALADOS
Um dos principais indicadores utilizados para acompanhamento da
produtividade na instalação de ANMs é o número total instalações por ano, este é um
processo complexo dependente de inúmeros fatores, que o alteram o valor
sensivelmente
 Eficiência da operação (Pode ser detalhado até o nível de subatividade);
 Número de retirada de ANMs por ano;
 Número de frentes de trabalho;
 Método de instalação;
 Tipo de equipamento;
 Quantidade de Reentradas;
 Local de instalação.
Dada a complexidade deste processo e a dificuldade em mensurar todos os
parâmetros serão observados alguns destes fatores considerados mais importantes
para o estudo. Apesar das dimensões da atividade de instalação de ANMs será
analisado de forma simplificada os parâmetros tal qual realizado para um experimento
químico de bancada, em que devem ser propriamente identificadas substâncias,
temperaturas, concentrações.
O anexo I apresenta série histórica de instalação de equipamentos no Brasil e a
partir destes dados serão feitas algumas considerações sobre o desempenho das
operações com ANMs.
Um processo desenvolvido ao longo do tempo é mais bem visualizado quando é
plotado graficamente em uma escala de tempo, desta forma é facilitada a identificação
de ciclos ou alterações de comportamentos, pontos específicos para estudos das
motivações destas mudanças. O gráfico da figura 144 apresenta a evolução da taxa de
instalação de ANM por ano, bem como a quantidade total instalada até 2014, onde
ANMs representa o total de equipamentos instalados, ANMs BS representa o número
de ANMs instaladas apenas na Bacia de Santos e ANM/ANO representa a quantidade
de equipamentos instalados por ano.
126
1000 80
900 70
800
60
700
600 50
500 40
400 30
300
20
200
100 10
0 0
1979 1981 1983 1985 1987 1989 1991 1993 1995 1997 1999 2001 2003 2005 2007 2009 2011 2013
ANMs ANMs BS ANM/ano
Figura 144 - ANM instaladas por ano
Do gráfico anterior pode-se perceber que em alguns períodos temos um

crescimento constante da taxa de instalação dos equipamentos, e após há uma notável
queda neste parâmetro. Esse comportamento pode ser justificado em grande parte,
pelas descobertas dos campos submarinos e seus desenvolvimentos, conforme Tabela
6.
LDA Principais campos
0 a 300 Linguado/Enchova/Garoupa
300 a 600 Albacora/Marimbá
600 a 1000 Marlin/Barracuda/espadarte
1000 a 1300 Marlim/Albacora leste/Caratinga/Albacora
Cachalote/Golfinho/Baleia Franca/Abacora
1300 a 1500 Leste/Marlim Sul
1500 a 2000 Roncador/Marlim Leste/Albacora Leste/Buzios*
2000+ Lula/Sapinhoá/
Tabela 6 - Distribuição dos campos por LDA
Na Figura 145 é apresentada a distribuição dos campos de petróleo ao longo da

costa brasileira.
127
Figura 145 - localização dos campos de Petróleo
Para garantir a continuidade do crescimento do número de ANMs instaladas por

ano foi necessário um extenso trabalho para otimizar os diversos fatores que tenderiam
a reduzir este parâmetro, dado que com o aumento dos requisitos técnicos de LDA,
Pressão de trabalho, aumento na complexidade dos equipamentos, era esperado que a
taxa de instalação reduzisse. Um fator importante com este objetivo é a redução da
variedade dos equipamentos, resultado das ondas de padronização que foram
implementadas. A Figura 146 apresenta o número aproximado de projetos de
equipamentos submarinos distintos por faixa de LDA, pode-se perceber que em águas
mais profundas estão localizados os desenvolvimentos mais recentes que carregam o
aprendizado dos campos anteriores.
128
40
35
Qtde de projetos distintos

30
25
20
15
10
5
0
0 A 300 300 A 600 600 A 1000 1000 A 1300 A 1500 A 2000+
1300 1500 2000
Faixa de LDA em metros
Figura 146 - Diversidade de Projetos
A redução do número de projetos é fator decisivo para possibilitar a operação

em diversas frentes operacionais especializando a instalação e reduzindo o número de
falhas que possam ser decorrentes de uma má execução do serviço. Além de
proporcionais uma flexibilidade operacional para que as sondas não fiquem paradas
aguardando as ANMs ou suas ferramentas.
Para comparar o desempenho de cada modelo de ANM, seria interessante
realizar testes controlados em escala real com cada tipo de conjunto, pois assim seriam
ainda mantidas as particularidades de desempenho operacional e fatores ambientais,
mas para executar tal tarefa os custos seriam proibitivos e o tempo muito elevado. Assim
o mais razoável é observar o desempenho histórico dos equipamentos e elaborar um
modelo comparativo padronizando as etapas.
No gráfico da Figura 147 são apresentadas as estimativas de tempo médio para
instalação do conjunto BAP/SC/ANM/Capa em alguns poços da bacia, é contabilizado
a partida da data da instalação da BAP até o momento que o poço esteja pronto para
interligação, considerando ainda a operação sempre com sonda de uma torre. Estes
tempos podem variar significativamente a partir do emprego de tecnologias alternativas
para instalação do conjunto ANM, como realização de atividades em paralelo, instalação
dos equipamentos à cabo com outra embarcação. Esta é uma verificação simplificada
das datas em que as instalações dos subequipamentos do conjunto ANM são
instalados, nesta contagem estão inseridas algumas etapas de completação ou fases
de perfuração com objetivo de ilustrar futuras possibilidades de ganhos.
129
Tempo Médio (Dias)
ANM 250m DA
ANM 400m GL DLL
ANM 1500m GLL DL MCV
ANM 2000m 3 MCVs TC
ANM 2000m 3 MCVs TC ROV
ANM 2500 MUX
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Figura 147 - Tempo médio para instalação do conjunto
A estimativa de tempo de instalação do conjunto contempla o tempo necessário

para instalação de cada um dos subequipamentos com a utilização do recurso principal
sonda.
Com isto, pode-se perceber que as ANMs instaladas no Pré-sal, de fato,
possuem o maior tempo para instalação do conjunto, entretanto a diferença não é tão
grande quanto as expectativas iniciais poderiam apontar, este é outro fator que indica
uma melhoria nos conceitos utilizados nos equipamentos.
Com base nos dados históricos podem ser realizadas inferências para o
comportamento futuro deste processo assim será avaliada a quantidade de
equipamentos até 2018 e sua probabilidade de ocorrência. Observando a taxa de
crescimento apresentada no gráfico da figura 144, e os dados do anexo II, a média
histórica pode ser calculada como:
𝐴𝑁𝑀𝑎𝑛𝑜 𝑖 − 𝐴𝑁𝑀𝑎𝑛𝑜 𝑖−1

𝑇𝑥𝑎𝑛𝑚 = (4.1)
𝐴𝑁𝑀𝑎𝑛𝑜 𝑖
𝑛
𝑇𝑥𝑎𝑛𝑚 𝑖 (4.2)
𝜇𝐴𝑁𝑀 = ∑
𝑛
𝑖=1
Não serão os dados para média dos anos anteriores a 1990, pela baixa
confiabilidade destes dados.
25
𝑇𝑥𝑎𝑛𝑚 𝑖
𝜇𝐴𝑁𝑀 = ∑ (4.3)
𝑛
𝑖=1
𝜇𝐴𝑁𝑀 = 8,56% (4.4)
Aplicando linearmente o crescimento médio da taxa de instalação das ANMs µ,

a partir de 2014 em 2018 serão instaladas 98 ANM por ano no Brasil. Assumindo o novo
cenário de produção de petróleo no Brasil o Pré-sal deverá representar 50% da
130
produção nacional até 2018 conforme PNG [14], assim é razoável considerar que
metade das novas ANMs sejam instaladas na província do Pré-sal.
Considerando a meta de produção no Brasil deverá cerca de 3,2MMboe até 2018
e para produção atual de 2MM bbld foram necessárias 950 ANMs, pode ser obtida uma
relação da média de produção por equipamento:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝐴𝑡𝑢𝑎𝑙 2.000.000

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝐴𝑁𝑀 = = = 2105 𝑏𝑏𝑝𝑑 (4.5)
∑ 𝐴𝑁𝑀 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 950
Com isto seria necessária a instalação de outras 570 ANMs para atingir o
patamar de 3.200.000 bbpd.
∆𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 1200000
𝐴𝑁𝑀2015−2018 = = = 570 (4.6)
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝐴𝑁𝑀 2105
Aplicando o percentual de representação de 50% para o Pré-sal estima-se que:
𝐴𝑁𝑀𝑠 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑃𝑟é − 𝑆𝑎𝑙 = 0,5 ∗ 570 = 285𝐴𝑁𝑀𝑠 (4.7)
Por outro lado, aplicando o crescimento linear da taxa de crescimento da

instalação das ANMs por ano, obtido do anexo II:
µ = 8,56% (4.8)
𝐴𝑁𝑀𝑎𝑛𝑜 𝑖 − 𝐴𝑁𝑀𝑎𝑛𝑜 𝑖−1 (4.9)
𝑇𝑥𝑎𝑛𝑚 =
𝐴𝑁𝑀𝑎𝑛𝑜 𝑖
Até a data de 2018 deverá ocorrer a instalação de mais 355 ANMs, como
identificado no gráfico da Figura 148.
131
ANMs ANO
120
100
80
60
40
20
0
2015 2016 2017 2018
ANMs ANO 78 85 92 100
Figura 148- Instalação de ANMs 2015 - 2018
Assim as 285 ANMs que seriam instaladas no Pré-Sal já representariam 84% do

total, restando 16% das instalações para os demais campos do Brasil, valores que se
apresentam muito desproporcionais. Com isto devem-se adotar iniciativas para
aumentar a taxa de crescimento nas instalações de ANMs ou o número de
equipamentos/poços não será atingido.
Outra alternativa seria que a quantidade de ANMs instaladas fosse relacionada
com o nível de produção que é realizada no Brasil, com este objetivo o número de
instalações de ANMs no ano será tratada como uma variável aleatória relacionada com
a produção do pais, através de uma regressão linear.
Será considerada a produção de entre os anos de 1999 e 2014 por apresentarem
dados mais confiáveis, a produção é apresentada na Figura 149.
Figura 149 -Produção no Brasil 1998 a 2014
132
Serão relacionadas instalações dos anos de 1999 a 2014 utilizando o método
dos mínimos quadrados para melhor ajuste, O número de instalações por ano é obtido
no anexo I.
Y irá denotar a variável instalação de ANMS e X a variável nível de produção,
conforme descrito por Montgomery [15], p 205, a relação de regressão linear é expressa:
𝑦̂ = 𝛽̂0 + 𝛽̂1 𝑥+ ∈ (4.10)
Onde:
𝑦̂ – Representa a nova estimativa de instalações de ANMs
𝛽̂0 e 𝛽̂1 – São os coeficientes de regressão
𝑥 – Variável nível de produção
∈ - Diferença entre o valor estimado e o valor real.
Com seus coeficientes de regressão β0, β1 que serão estimados a partir dos
valores observados. A Figura 150 é o gráfico da dispersão entre número de instalações
de ANMs e o nível de produção no Brasil.
Produção
80
60
40
Produção
20
0
1,00E+06 1,20E+06 1,40E+06 1,60E+06 1,80E+06 2,00E+06 2,20E+06
Figura 150 - Relação entre Nível de produção e ANMs instaladas
Para o calculo dos coeficientes de regressão utilizaremos as relações descritas

por Montgomery [15],p 207:
𝛽̂0 = 𝑦̅ − 𝛽̂1 𝑥̅ (4.11)
(∑𝑛𝑖=1 𝑦𝑖 )(∑𝑛𝑖=1 𝑥𝑖 ) (4.12)

∑𝑛𝑖=1 𝑥𝑖 𝑦𝑖 −
𝛽̂1 = 𝑛
𝑛 2
𝑛 2 (∑𝑖=1 𝑥𝑖 )
∑𝑖=1 𝑥𝑖 −
𝑛
Como simplificação matemática a notação comumente utiliza-se:
133
𝑛
(∑𝑛𝑖=1 𝑦𝑖 )(∑𝑛𝑖=1 𝑥𝑖 )
𝑆𝑥𝑦 = ∑ 𝑥𝑖 𝑦𝑖 − (4.13)
𝑛
𝑖=1
E,
𝑛
(∑𝑛𝑖=1 𝑥𝑖 )2
𝑆𝑥𝑥 = ∑ 𝑥𝑖2 − (4.14)
𝑛
𝑖=1
Gerando a equação que relaciona as instalações, N observações =16:
16
∑ 𝑥𝑖 = 27,32 ∙ 106 (4.15)

𝑖=1
16 (4.16)
∑ 𝑦𝑖 = 747
𝑖=1
16
∑ 𝑥𝑖2 = 47,95 ∙ 1012 (4.17)

𝑖=1
𝑛
(4.18)
∑ 𝑥𝑖 𝑦𝑖 = 1,29 ∙ 109
𝑖=1
𝑦̅ = 46,68 (4.19)
𝑥̅ = 1,71 ∙ 106 (4.20)
(27,32. 106 )(747) (4.21)

𝑆𝑥𝑦 = 1,29. 109 − = 17,517. 106
16
(27,32 . 106 )2 (4.22)
𝑆𝑥𝑥 = 47,95 . 1012 − = 1,3 . 1012
16
Calculando os coeficientes da regressão:
𝑆𝑥𝑦 (4.23)
𝛽̂1 = = 13,45
𝑆𝑥𝑥
𝛽̂0 = 46,68 − 1,35. 10−5 . 1,71. 106 = 23,74 (4.24)
Por fim é obtida a equação que estima o número de instalação a partir do nível
de produção:
𝑦̂ = 23,74 + 13,45 . 𝑥+ ∈ (4.25)
134
A partir da estimativa de nível de produção poderá ser obtida a estimativa de
ANMs que necessitam ser instaladas para atingimento da meta. Ainda considerando o
PNG[14] tem-se que em 2018 o nível de produção deverá atingir 3,2 MM Bbpd, será
obtida então a relação linear da evolução da produção.
𝑃𝑟𝑜𝑑 = 𝐴𝑛𝑜 . 0,2915 − 5,85 . 102 (4.26)
Relacionando a produção prevista para o ano com a regressão linear obtida

anteriormente, é gerada a Tabela 7.
Ano ANM instaladas Total ANM Nível de prod
2015 55,02 1005 2.325.500,00
2016 58,95 1064 2.617.000,00
2017 62,89 1127 2.908.500,00
2018 66,82 1194 3.200.000,00
Tabela 7 - Estimativa de ANMs instaladas por ano.
Representando a necessidade de instalação de mais 244 ANMs neste período.

Como o modelo de regressão possui um erro associado, a previsão de um valor
futuro deve ainda considerar o intervalo de confiança.
Como descrito por Montgomery[15], p 218, para o intervalor de confiança de
100(1-α)% para uma observação futura y0 em um certo valor de x0 e dado por:
(4.27)
1 (𝑥0 − 𝑥̅ )2
𝑦̂0 − 𝑡𝛼⁄2,𝑛−2 √𝜎̂ 2 [1 + + ] ≤ 𝑦0
𝑛 𝑆𝑥𝑥
1 (𝑥0 − 𝑥̅ )2
≤ 𝑦̂0 + 𝑡𝛼⁄2,𝑛−2 √𝜎̂ 2 [1 + + ]
𝑛 𝑆𝑥𝑥
Onde 𝑡𝛼⁄2,𝑛−2 representa o número da distribuição de student, com probabilidade
α e grau de liberdade n-2.

Na estimativa acima será trabalhado com um intervalor de confiança com 95%
de probabilidade de ocorrência, ou seja, α = 0,05 e n = 16.
Do anexo – II obtém-se T0,025,14 = 2,145
𝑛
(4.28)
𝑆𝑄𝑒 = ∑(𝑦𝑖 − 𝑦̂𝑖 )2 = 1021,16
𝑖=1
135
𝑆𝑄𝑒 (4.29)
𝜎̂ 2 = = 72,94
𝑛−2
(4.30)
1 (𝑥0 − 𝑥̅ )2 1 (𝑥0 − 1,71 )2
𝑡𝛼⁄2,𝑛−2 √𝜎̂ 2 [1 + + ] = 2,145√72,94 [1 + + ]
𝑛 𝑆𝑥𝑥 14 1,29
Sendo a futura observação com 95% de se encontrar dentro do intervalo:
(𝑥0 − 1,71 )2 (4.31)

𝑦0 = 𝑦̂0 ± 2,145√72,94 [1,07 + ]
1,29
Na Figura 151 a seguir são plotadas as curvas com os valores esperados
120,00
100,00
ANMs instaladas por ano
80,00
60,00
Limite inferior
40,00 Valor esperado
Limite superior
20,00
-
1,13E+00
1,27E+00
1,34E+00
1,50E+00
1,54E+00
1,49E+00
1,68E+00
1,78E+00
1,79E+00
1,86E+00
1,97E+00
2,00E+00
2,02E+00
1,98E+00
1,93E+00
2,03E+00
2,33E+00
2,62E+00
2,91E+00
3,20E+00
Produção em Milhões Bpd
Figura 151 - Estimativa das Instalações de ANMs.
Mesmo pelo valor estimado retornar o valor de 244 ANMs instaladas de 2015 até
2018, ainda existem cenários que poderiam requerer mais de 311 ANMs instaladas no
mesmo período. Considerando que dada a evolução dos modelos de árvores já há uma
tendência de que as instalações fiquem mais próxima da média dos últimos anos é
possível, subjetivamente, estimar que as observações têm maior chance de ocorrer
entre o valor estimado y0 e o limite superior do intervalo de confiança.
136
4.1.1. SIMULAÇÕES DE CENÁRIOS
Utilizar apenas a média histórica das variações na capacidade de instalação de
ANMs é um modelo muito simplificado para interpretar a tendência e indicar ações para
modificar o resultado esperado.
Com objetivo de melhorar a previsibilidade de resultados futuros a aplicação de
alguns conceitos de probabilidade para preparar um modelo que ajude a predizer o
comportamento de algum parâmetro de interesse, e possam ser retiradas conclusões
com base em valores quantificados.
É elaborado o um modelo que representa o crescimento linear:
𝐴𝑁𝑀𝑠 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠𝑎𝑛𝑜 = 𝐼𝑛𝑠𝑎𝑛𝑚 ∗ (1 + 𝑇𝑥𝑎𝑛𝑚 ) − 𝑅𝑒𝑡𝑎𝑛𝑚 (4.32)
Onde:
Insanm – Número de ANMs instaladas
Txanm – Taxa de instalação de ANMs
Retanm – Numero de ANMs retiradas no ano.
A taxa de variação da capacidade de instalação será tratada como uma variável
aleatória com função de densidade de probabilidade igual a distribuição normal, ou
distribuição de Gauss, devido a sua dependência com inúmeros fatores distintos, como
produtividade das equipes, condição de mar, falha de equipamentos durante as
instalações. Na Figura 152 uma exemplificação da distribuição normal.
Figura 152 - Distribuição normal.
Elaborando um histograma com as ocorrências de probabilidades em intervalos

de variação de 19%, pode-se verificar que a distribuição normal representa uma boa
aproximação das ocorrências históricas da variação da taxa de crescimento da
instalação das ANMs, conforme é apresentado na Figura 153.
137
8
N. Ocorrência
7
6
5
4
3
2
1
0
59 a 40% 39 a 20% 19 a 0% (-1 a -20)% (-21 a -40)% (-41 a -60)%
Figura 153 - Histograma da distribuição da taxa de instalação.
Aqui será utilizado a simulação de Monte Carlo para as probabilidades do

problema. Designa-se por método de Monte Carlo (MMC) qualquer método de uma
classe de métodos estatísticos que se baseiam em amostragens aleatórias massivas
para obter resultados numéricos, isto é, repetindo sucessivas simulações um elevado
número de vezes, para calcular probabilidades heuristicamente, tal como se, de fato, se
registrassem os resultados reais em jogos de casino. Este tipo de método é utilizado em
simulações estocásticas com diversas aplicações em áreas como
a física, matemática e biologia. O método de Monte Carlo tem sido utilizado há bastante
tempo como forma de obter aproximações numéricas de funções complexas em que
não é viável, ou é mesmo impossível, obter uma solução analítica ou, pelo menos,
determinística.
Uma primeira simulação é realizada utilizando os módulos estatísticos e de
geração de número aleatórios do excel, serão gerados 5000 números.
O número de instalações do ano de 2015 será gerado aleatoriamente a partir de
uma distribuição normal, para taxa constante de instalação das ANMs também será
considerada uma distribuição normal e por fim o número de retiradas de ANMs
constante em cada ano será gerado a partir de uma distribuição uniforme.
Variável Distribuição μ σ
ANMs instaladas Normal 38 14,7
Cresc. Taxa de
Instalações Normal 8,56% 28,85%
Retirada de ANMs Uniforme 0 14
Tabela 8 - Parâmetros para simulação
138
A Tabela 8 acima apresenta o sumário dos dados utilizados para simulação no
excel, primeiramente foi gerado o único valor para o número de ANMs instaladas em
2015 e a partir deste é aplicada constantemente a taxa de crescimento. Na Figura 154
é o resultado na simulação bem como a linhas de percentual cumulativa.
ANMs instaladas em 2018

400 120,00%
350
100,00%
300
80,00%
250
200 60,00%
150
40,00%
100
20,00%
50
0 0,00%
384
444
504
564
624
684
744
804
864
924
984
1044
1104
1164
1224
1284
1344
1404
1464
1524
1584
1644
1704
1764
1824
Freqüência % cumulativo
Figura 154 - Total de ANMs instaladas em 2018 (Excel).
Para o cenário dos somatórios, onde seria necessária a instalação de mais 570
ANMs, pela distribuição gerada neste modelo haveria menos de 1% dos cenários
simulados que resultariam no atingimento desta meta. Já para o cenário em que a
relação de instalações das ANMs com o nível de produção no Brasil foi relacionada
através de uma regressão linear, onde na média deveriam ser instaladas 244 ANMs até
2018 e no máximo 311, temos respectivamente, 20% e 11% de probabilidade de
atingimento das metas. Percebe-se que o cenário considerando os somatórios das
instalações e que cada ANM será responsável por uma contribuição constante no nível
de produção é muito conservador e de difícil atingimento, não representando uma boa
estimativa para previsões futuras.
Outra simulação com n=5000 é realizada considerando os mesmos parâmetros
da tabela sumário de dados, porém desta vez as variáveis são geradas aleatoriamente
para cada ano, exceto ANMs instaladas em 2015 que é gerada apenas neste ano, o
resultado pode ser visto na Figura 155.
139
ANMs instaladas em 2018
200 120,00%
180
160 100,00%
140
80,00%
Freqüência
120
100 60,00%
80 Freqüência
60 40,00%
% cumulativo
40
20,00%
20
0 0,00%
891
849
933
975
1017
1059
1101
1143
1185
1227
1269
1311
1353
1395
1437
1479
Total de ANMs instaladas
Figura 155 - ANMs instaladas em 2018 com geração de n aleatório por ano
O resultado acima mostra que ao gerar números aleatórios por ano os eventos
se concentram mais próximo da média, apresenta dispersão menor, entretanto as
frequências em torno da média estão mais pronunciadas. Quando avaliamos o
atingimento das para o cenário de somatórios, 1520 ANMs instaladas em 2018, não tem
nenhuma probabilidade de ocorrência, já os cenários gerados pelo modelo de regressão
linear, 1194 para o valor médio e 1261 para o valor máximo, as probabilidades
retornadas pela simulação, respectivamente, 11% e 4%. Os valores obtidos já se
mostram muito pequenos e ações devem ser adotadas para melhorar o atingimento das
metas de produção.
As simulações utilizando Excel já apresentam um tempo elevado para
conclusão. Realizando uma simulação de monte carlo, utilizando um software comercial,
variando a quantidade de ANMs instaladas, a quantidade de ANMs retiradas e a taxa
de crescimento nas instalações de ANMs podemos verificar as probabilidades para
atendimento das metas, na Tabela 9 são apresentados os parâmetros para a simulação
de monte carlo, onde serão gerados 5000 valores aleatórios.
140
Inputs Distribuição
Desvio padrão/
Valor Valor min Media Valor max
ANMs instaladas 35 Normal NA 35 8
ANMs retiradas 7 Triagular 0 7 14
Taxa de
crescimento 4,5% Normal NA 4,5% 12,5%
Tabela 9 - Parâmetros para simulação de monte carlo
Foi realizada a partir do ano 2000 a verificação de consistência do modelo

considerando os parâmetros da tabela acima, podemos aplicar a relação de crescimento
da instalação identificada anteriormente.
Construindo um modelo em excel e utilizando software estatístico podemos
verificar quais probabilidades estão sendo obtidas para atingimento das metas
acordadas. Antes de definir se o modelo sugerido é preciso deve-se avaliar a sua
consistência, aqui é feito com a comparação de resultados de anos anteriores, conforme
apresentado na Tabela 10.
ANO ANMs Total ANM instaladas ANMs Retiradas Diferença
2000 399
2001 427 35 7 28
2002 456,575 36,575 7 29,575
2003 487,80 38,22 7,00 31,22
2004 520,74 39,94 7,00 32,94
2005 555,47 41,74 7,00 34,74
2006 592,09 43,62 7,00 36,62
2007 630,67 45,58 7,00 38,58
2008 671,30 47,63 7,00 40,63
2009 714,07 49,77 7,00 42,77
2010 759,09 52,01 7,00 45,01
2011 806,44 54,35 7,00 47,35
2012 856,24 56,80 7,00 49,80
2013 908,60 59,36 7,00 52,36
2014 963,62 62,03 7,00 55,03
2015 1.021,44 64,82 7,00 57,82
2016 1.082,18 67,73 7,00 60,73
2017 1.145,96 70,78 7,00 63,78
2018 1.212,93 73,97 7,00 66,97
Tabela 10 - Verificação de aderência do modelo com anos anteriores
141
Este é o cenário de atendimento mais provável, ou também conhecido como
P50, pois reflete a aplicação das médias dos parâmetros, como resultados da Tabela
11, onde total instalado desde 2000.
Total Instalada 813,93
Total 2014 a 2018 304,33
Equipamentos total 1.212,93
Tabela 11 - Resultado para o cenário mais provável (P50)
Para simulação será considerado a quantidade de 950 ANMs já instaladas e
aplicados as variações aleatórios a partir do ano de 2015 até 2018, a relação será
descrita como:
4 (4.33)
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐴𝑁𝑀𝑠 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 = 950 + ∑ 𝐴𝑁𝑀𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑛=1
𝐴𝑁𝑀𝑠 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠𝑎𝑛𝑜 = 𝐼𝑛𝑠𝑎𝑛𝑚 ∗ (1 + 𝑇𝑥𝑎𝑛𝑚 ) − 𝑅𝑒𝑡𝑎𝑛𝑚 (4.34)
Considerando a análise do indicador total de ANMs instaladas como tendo uma

relação direta com a produção de óleo no Brasil, observa-se que seria necessário a
instalação de mais 570 ANMs, na simulação realizada considerando os inputs da figura
159 a chance para atendimento desta meta seria de apenas 5,8%, como pode ser
observado na Figura 156.
Figura 156 - Distribuição de probabilidade para atendimento de 570 ANMs
142
Com isto é possível inferir que se mantida as mesmas metodologias utilizadas
nos anos anteriores para formação da série histórica será muito difícil atingir a meta
necessária, ou seja, são necessárias ações para melhorar a perspectiva de atendimento
da quantidade de ANMs e atender a meta de produção de óleo.
Um importante fator de decisão é observar os dados de entrada que mais
influenciam no resultado final e planejar ações para eles sejam melhorados e
consequentemente facilitem o atingimento da meta, focando o fator que trará maior
resultado com menor esforço. A Figura 157 ilustra a influência dos dados de entrada no
resultado final.
Figura 157 - Influencia dos inputs
Com os resultados observados na primeira simulação pode-se ajustar um dos

dados de entrada e melhorar a probabilidade de atingimento da meta, no caso do
resultado da Figura 158 foi alterada entrada: taxa de crescimento.
143
Figura 158 - Probabilidade de atingimento da meta com 6,25% de taxa de crescimento
Com o incremento de 50% na taxa de crescimento das instalações a chance de

sucesso mais que dobrou quando comparado ao cenário anterior, ou seja, percebe-se
que esforço neste parâmetro o incremento é significativo facilitando o atendimento da
meta.
Elaborando um modelo agora em que sejam aplicadas variações aleatórias para
os anos em que desejamos estimar as instalações, tal qual a sistemática utilizada no
modelo em excel, considerando os dados da Tabela 12 a seguir:
Variável Quantidade Distrinuição Média(µ) Desvio(σ) Máximo
Instalações em 2015 38 Normal 38 14,7
Inc. na instalação 2016 8,56 Normal 8,56 28,85
Num de retiradas 2015 7 Triangular 0 7 14
Tabela 12 - Parâmetros para variação da simulação anualmente
Como resultado é obtida a Figura 159.
144
Figura 159 - Simulação Monte carlo Aleatória por Ano
Percebe-se que para atingimento das metas obtidas no modelo de regressão

linear, cenário médio e máximo esperado, as probabilidades são similares a resposta
dada pelo modelo em excel, respectivamente 11% e 3,5%, valores baixos.
A Figura 160 mostra a relação das variáveis com a resposta obtida
Figura 160 - Gráfico relação das variáveis com o resultado
Como pode ser observado, a variável com maior relação com o resultado final é
a quantidade de ANMs instaladas em 2015, resultado esperado, uma vez que neste
modelo próximos anos são um crescimento na taxa de instalação a partir do primeiro
ano.
145
Adequação a simulação para que ela inicie o crescimento a partir de uma
perspectiva de instalação dos equipamentos mais modernos, resultados mais recentes
da série histórica, a simulação é refeita desta vez considerando para o número de
instalações de 2015 µ = 56 e σ = 14,7. O resultado é ilustado na Figura 161.
Figura 161 - Simulação considerando Média 56.
Este resultado demonstra que o ajuste do modelo para as situações mais

recentes melhora a probabilidade de atingimento das metas do cenário estimado com
regressão linear. Agora para atendimento do valor médio é obtida uma probabilidade de
37,7% e para o limite superior 18,8%.
Como a mudança dos modelos de equipamentos as médias nas quantidades de
instalação das ANMs foram aumentadas, com isto é razoável considerar que mais
equipamentos novos serão instalados, tendendo a sua media de instalação, do que
equipamentos de gerações anteriores serão reinstalados. Para estimativas futuras com
melhor precisão espera-se que um modelo utilizando as médias mais recentes seja mais
representativo.
146
4.2. CUSTO TOTAL DE INSTALAÇÃO DA ANM (AQUISIÇÃO +
INSTALAÇÃO)
Em qualquer atividade competitiva uma das variáveis mais importantes para
sobrevivência do negócio é o controle de custo, então se ao longo dos anos um processo
está se tornando mais barato, ou aumentando acima do que os competidores
conseguem realizar é fundamental a identificação deste comportamento.
Desta forma deve ser avaliado o custo total de aquisição do bem adicionado ao
custo do tempo de instalação do equipamento, e analisado o impacto no custo total da
construção do poço submarino
Com objetivo de avaliar a tendência de crescimento foram parametrizados os
valores aproximados dos equipamentos modelo para uma mesma data e feita a
comparação.
A comparação dos valores é dependente de inúmeros fatores, como cenários
econômicos globais, como preço do barril de petróleo, desvalorização da moeda
nacional, além de fatores indiretos como estratégia de contratação utilizada na época
da compra.
Como descrito por Y. Bai & Q. Bai [16] o custo de um equipamento pode ser
aproximado:
𝐶 = 𝐹(𝑓1 𝑓2 𝑓3 𝐾𝑓𝑖 ) 𝑖 = (1,2,3, 𝐾) (4.35)
𝐶 = 𝑓1 ∗ 𝑓2 ∗ 𝑓3 ∗ 𝐾𝑓𝑛 ∗ 𝐶0 + 𝐶𝑀𝑖𝑠𝑐 (4.36)
Onde:
C –Custo final do equipamento;
fi - Fatores direcionantes;
C0 – Custo básico do equipamento;
Cmisc – Custos variados.
Como referência Y. Bai & Q. Bai [16] indica o custo de USD 3.000.000,00 para
um conjunto de ANM padrão, vertical, 5000psi, sem acesso ao anular.
No modelo proposto a estimativa de um novo conjunto, em que se altera
parâmetros de projeto, como dimensão do bore, classe de pressão. Pode ser obtida a
partir da relação:
𝑄2 𝑥 (4.37)
𝐶2 = 𝐶1 ∙ ( )
𝑄1
Onde:
C1 – Custo do equipamento conhecido;
C2 – Custo do equipamento que se deseja estimar;
147
Q1 – Capacidade do equipamento 1;
Q2 – Capacidade do equipamento 2.
O fator x pode ser obtido a partir do histórico dos equipamentos adquiridos
através da relação:
𝐶 (4.38)
𝑙𝑛 ( 2 )
𝐶1
𝑥= ⁄ 𝑄
𝑙𝑛 (𝑄2 )
1
Pela relação sugerida o fato de correlação entre um equipamento de 5000psi

para o um equipamento de 10000psi deveria ser:
𝑄2 𝑥 10000 0,6 (4.39)
( ) = ( ) = 1,52
𝑄1 5000
. Aplicando as relações de Y. Bai & Q. Bai [16] para os demais modelos de

equipamentos podemos estimar os incrementos entre gerações, considerando
alterações em classes de pressão, profundidade de projeto, dentre outros fatores. A
Figura 162 apresenta a tendência de crescimento dos preços em ANMs com a evolução
das famílias.
Figura 162 - Custo total de ANM
Pode-se verificar um constante aumento no preço do conjunto que pode ser

justificado tanto por inovações tecnológicas quanto por variações oriundas da alta no
barril de petróleo, uma vez que petróleo mais caro, mais projetos de desenvolvimento
de produção são viabilizados e consequentemente há um aumento na demanda, sendo
estes fatos diretamente refletidos não só nos custos dos equipamentos como em todos
os custos do E&P. Na Figura 163 é possível verificar a evolução dos preços de petróleo.
148
Figura 163 - Cotação do preço do petróleo
O desenvolvimento do Pré-sal tem chamado muita atenção pelos valores obtidos

em período tão curto. A alta produtividade e óleo é de boa qualidade, naturalmente a
indústria tende a voltar todos os seus esforços para o desenvolvimento destes campos,
considerando o rápido retorno de seus investimentos.
É observado que os preços dos equipamentos utilizados no pré-sal chegam
próximo ao dobro dos equipamentos utilizados em LDAs mais rasas, com este
parâmetro de valor pode-se concluir que a produção apenas de equipamentos para o
Pré-sal não é sustentável para aplicação em todas as bacias brasileiras, que variam de
LDA rasas até ultra profundas. A aplicação das ANMs 10ksi pode inviabilizar a
continuidade de produção de campos maduros ou até o desenvolvimento de campos
marginais, pelo seu elevado custo, e com isto ainda é necessário que seja mantida a
produção de equipamentos mais simples e baratos, pois os campos maduros ainda são
responsáveis por grande parte da produção brasileira.
Para avaliar a redução de custo em equipamentos submarinos são os principais
pontos:
1. Engenharia – O projeto já foi desenvolvido, e deseja-se apenas replicar?
2. Qualificações – Utilizar equipamentos e subcomponentes já qualificados reduz
consideravelmente os preços dos equipamentos, pois em uma qualificação o
fornecedor assume o risco de vender um produto que ainda não foi testado e
que podem ocorrer graves problemas no protótipo antes da fabricação do
produto.
3. Menores Requisitos – Muitas vezes a especificação técnica do cliente é tão
complexa que o fornecedor passa a ser mais conservador para garantir a
funcionalidade do equipamento, assim esforços menores, uma quantidade
menor de módulos, requisitos de pigagem mais simples podem garantir um
149
equipamento mais barato. Além do preço da ANM ser diretamente proporcional
a LDA de instalação, classe de pressão, tamanho da passagem de produção.
4. Sistema de controle – Certamente a utilização é a mais indicada para campos
que não tenham uma produção tão expressiva, uma ANM HD é mais barato tanto
na aquisição quanto na manutenção.
5. Estratégia de contratação é um fator que pode modificar consideravelmente o
valor de um bem no momento do fornecimento, pois uma compra em contratados
de longo prazo tenderá a retornar um preço menor ao contratante quando
comparadas a compras isoladas.
4.3. IMPACTOS DAS MODIFICAÇÕES DAS ANMS
Aqui serão apresentados comparativos entre conceitos dos equipamentos que
foram alterados para melhorar o desempenho das operações submarinas.
4.3.1. IMPLEMENTAÇÃO DO SUPORTE ROTATIVO (SWIVEL) ENTRE DO

DUTO FLEXÍVEL E O MCV.
A introdução do suporte rotativo nos MCVs trouxe significativas vantagens para
conexão dos dutos submarinos, mesmo considerando os custos adicionais para adquirir
ou até mesmo qualificar o suporte rotativo, a redução no tempo total em que o PLSV irá
realizar a CVD logo nas primeiras operações compensará os custos adicionais.
Mesmo em equipamentos com este componente o problema pode persistir por
diversas razões, numa instalação de um poço na bacia de campos não houve nenhum
movimento relativo entre a linha e o MCV chegasse com defasagem de 180º, ou de
ponta cabeça, inviabilizando a conexão, como pode ser visto na Figura 164.
Figura 164 - MCV chegando com 180º de defasagem para posição de conexão
150
Sem o suporte rotativo instalado entre a linha e o MCV, o módulo pode não
chegar verticalizado para conexão no hub, isto ocorre devido à torção induzida pelo duto
que é transportado enrolado, para retirar a torção residual do duto é preciso retornar a
superfície com o módulo e realizar uma manobra adicional para acertar a entrada do
MCV na BAP, esta manobra pode levar algumas horas, onerando a instalação do MCV.
A Figura 165 apresenta o exemplo de alguns poços que tiveram problemas de mau
funcionamento e quantas horas de PLSV foram perdidas para retornar a normalidade.
Retrabalho em Horas
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Poço A Poço B Poço C
Figura 165 - Retrabalho devido ao não funcionamento do Suporte Rotativo
4.3.2. PADRONIZAÇÃO DE EQUIPAMENTOS.

A quantidade crescente de equipamentos submarinos logo determinou que fosse
necessário um viés de padronização mundial, a principal ferramenta para esta
realização é através de normas internacionais elaboradas por institutos independentes
como as API 6A [7] e 17D [8], onde este é um processo com a colaboração das diversas
operadoras. Esta não é uma tendência apenas da indústria de Óleo e Gás a
implementação de padrões na indústria e no comércio tornaram-se extremamente
importante com o começo da Revolução Industrial, onde havia necessidade de gerar
grandes quantidades de produtos com qualidade homogênea.
Para as ANMs não foi diferente, como foi apresentado anteriormente as
primeiras ANMs deveriam ter os equipamentos projetados especificamente para um
poço, sem nenhuma possibilidade de alteração sem consideráveis modificações
mecânicas, e na vertente de padronização no Brasil estes equipamentos se destacaram
2 momentos:
 2003 – PADRONIZAÇÃO DOS SUBCONJUNTOS
151
A partir desta data todos os subconjuntos (BAP, TH, ANM, TC e MCVs) deveriam
ser intercambiáveis entre todos os fabricantes, ou seja, a ANM do fabricante A deveria
ser compatível com a BAP e TH do fabricante B, com isto esperava-se um ganho na
escala de fabricação e uma grande flexibilização das instalações.
 2008 – PADRONIZAÇÃO DAS INTERFACES DAS FERRAMENTAS

O segundo passo, após constado o sucesso na padronização dos subconjuntos,
com a expressiva flexibilização das operações, passou-se para padronização das
ferramentas que são utilizadas para instalar o equipamento, pois desta forma foi
possível reduzir a quantidade de ferramentas em estoque e aumentar ainda mais o
índice de ferramentas disponíveis para as operações.
É importante destacar que por vezes é complicado a padronização dos
equipamentos, pois cada fabricante possui suas particularidades para fornecimento e
uma imposição normativa pode limitar alguma vantagem estratégica que o fornecedor
possua em relação aos demais para executar o processo a um custo mais baixo, além
de indicarem que certas interfaces são propriedade intelectual.
4.3.3. REDUÇÃO DA CAPA DA ANM.

Quando se reduziu a Capa da ANM da geração de ANMs de 2008 o objetivo era
que o equipamento tivesse dimensões pequenas e a sua instalação fosse facilitada de
tal modo que qualquer ROV disponível fosse capaz de realizar a operação.
Avaliando especificamente esta alteração podemos observar que há uma
economia de preparação do equipamento abordo da sonda e de manobra dado que a
instalação da capa da ANM com a sonda de perfuração consumia aproximadamente de
40 horas de operação, a depender da LDA do poço. Considerando que a sonda é um
dos recursos mais caros há uma significativa economia em realizar esta operação com
um Barco de ROV.
No gráfico da Figura 166 são apresentados os tempos necessários para
instalação da TC considerando a utilização apenas da sonda, operação paralela sonda
e SESV e os modelos mais atuais para instalação da TC com ROV. Os Poços possuem
que variam de entre 800m até 1800m.
152
Tempo de Manobra TC
60
50
Tempo em Horas 40
30 TC com Sonda
20 TC com SESV
TC com ROV
10
0
Poço 1 Poço 2 Poço 3 Poço 4 Poço 5 Poço 6
Sequência de poços
Figura 166 - Comparativo entre os tempos de instalação da TC.
Como pode ser observado no gráfico acima a instalação da TC com ROV dura
apenas 12 horas, economizando 26 horas da operação convencional com sonda, dado
que são instaladas cerca de 60 ANMs por ano a economia gerada seria de
aproximadamente 60 dias de sonda. Tempo suficiente para instalação de 1 conjuntos
de ANMs novos, sem considerar a interligação com PLSV.
4.3.4. RETIRADA DO PAINEL DE FUNÇÕES RESERVAS DA ANM.

Como consequência da redução do tamanho da capa da ANM não haveria mais
espaço físico para colocar o painel back-up neste equipamento, o que permitia a
reorientação das funções hidráulicas da ANM orientando as mangueiras reservas do
umbilical para uma válvula que perde a sua. Desta forma foi projetada uma capa onde
estaria colocada a lógica de acionamento das válvulas da ANM, a capa lógica. Nos
casos de problemas na atuação das válvulas submarinas será necessária a
reconfiguração desta capa lógica direcionando as linhas hidráulicas para as funções
desejadas. Ocorre que para modificar a capa lógica o fornecedor demanda alguns dias
de manutenção, aproximadamente 2 dias, e quando a capa lógica está disponível uma
embarcação de ROV deve ser deslocada para troca do sistema de lógica da ANM.
A retirada do painel back-up da capa da ANM reduz os custos totais de
fabricação do equipamento, mas não significa que será a solução mais barata no
desenvolvimento de um campo submarino, pode representar um aumento do OPEX.
Neste caso os gastos com a parada da produção do poço aliados com os custos de
enviar uma embarcação de ROV para realizar o trabalho, são notoriamente superiores
aos ganhos na fabricação do equipamento.
153
4.3.5. SUBSTITUIÇÃO DA VDV NO SUSPENSOR DE COLUNA
A válvula de dupla vedação sempre apresentou diversos problemas de
vazamento e confiabilidade passando inclusive e a ser pejorativamente chamada de:
“válvula de duplo vazamento”. Uma vez que no momento da instalação do suspensor
de coluna não era possível garantir a estanqueidade destes componentes, pois como já
descrito anteriormente, o seu funcionamento era através de uma haste rígida que
acionava o seu mecanismo de funcionamento, quando a ferramenta deixava de realizar
o contato mecânico a válvula era fechada. Na Figura 167 uma válvula de dupla vedação
é apresentada como aberta na porção superior e fechada na porção inferior da figura.
Figura 167 - Válvula de Dupla Vedação.
O teste de estanqueidade era realizado pressurizando o anular do poço e

desconectando a ferramenta, com a ferramenta fora do equipamento a VDV era fechada
e a partir deste momento monitorava-se a pressão no anular. Este teste consumia muito
tempo de operação uma vez que o anular do poço possui um grande volume, e não era
efetivo, pois no caso de perda de pressão não era possível definir qual era o local de
vazamento. Na Figura 168 é apresentado um suspensor de coluna com VDV do lado
esquerdo e um com válvula AI.
154
Figura 168 – Suspensor de coluna com VDV x com AI.
O equipamento sem a VDV passou a ter sua instalação mais rápida e o teste
agora passa a ser mais efetivo.
Neste caso um novo problema foi originado, quando foi retirado o prolongador
de anular e o acesso ao anular do poço ficou restrito a uma pequena furação no alojador
da BAP, e o suspensor de coluna teve sua posição de assentamento rebaixada.
Esta nova configuração BAP x SC fez com que os comprimentos dos
prolongadores de encaixe entre ANM e suspensor ficassem mais longos e assim as
tolerâncias angulares que eram aceitáveis em comprimentos mais curtos, passaram
causar a um deslocamento lateral na extremidade do prolongador superior a capacidade
do alojamento absorver, e com isso não ocorria o engajamento adequado. Agora para
garantir o ajuste adequado a fabricação deve ser mais precisa com controles de
qualidade mais rigorosos do que os aplicados aos equipamentos fornecidos
anteriormente, consequentemente elevando o custo do bem.
4.3.6. RETIRADA DOS ACOPLAMENTOS METÁLICOS DO TOPO DA ANM

Os acoplamentos metálicos da ANM em seu topo, ou mais conhecido como tree
manifold, serviam para o acesso vertical direto e rápido das funções hidráulicas no
momento da conexão da ferramenta. Na tentativa de simplificar a fabricação do
equipamento o tree manifold foi simplificado, passando a ser apenas um hub de
travamento, que deveria ter apenas função estrutural, eliminando todas as passagens
hidráulicas do seu topo e consequentemente evitando todas as furações neste topo.
Eliminar estes componentes da ANM significa que: o corpo da ANM passará por uma
quantidade inferior de horas de usinagem, redução nos revestimentos de todos os
pórticos.
155
Com a retirada dos acoplamentos do topo da ANM, agora era necessária outra
forma de conexão entre as funções do umbilical de controle e ANM, assim criou-se a
extensão hidráulica de funções da ferramenta de instalação da árvore para a ANM. Com
a implementação desta tecnologia a instalação do equipamento passou a demandar
muito mais intervenções com o ROV, que em alguns casos não estavam preparados
para operar neste novo cenário. Na Figura 169 são apresentados o tree manifold e o
mandril de reentrada da ANM.
Figura 169 - Diferença entre o TM com TC por e ROV e TM para TC instalada por sonda
Com a intervenção do ROV todas as instalações passam a demandar cerca de

4 horas, totalizando aproximadamente um acréscimo anual de 240 horas, ou seja, 10
dias de operação. Aliado ao custo adicional de sonda, ainda há o fator risco que muitas
vezes pode fazer com que o custo previsto de uma instalação aumente
exponencialmente, como por exemplo: quebra do ROV da sonda, falha operacional do
ROV, necessidade de outra embarcação para realizar o serviço, dentre outros...
156
5. CONCLUSÕES
Como apresentado no decorrer deste trabalho, a exploração de um poço

submarino envolve diversas áreas da indústria de óleo e gás e a ANM representa
apenas uma pequena parcela deste processo, mas é o principal equipamento de
segurança ao longo da vida produtiva do poço.
O projeto da ANM em si envolve diversas áreas da engenharia e várias
disciplinas da área de óleo e gás, como conhecimento do poço que deverá ser
produzido, conceitos de hidrodinâmica para as análises de instalação, termodinâmica
para o sistema de acumuladores, metalurgia, dentre vários outros. As normas
internacionais apresentam orientações preliminares para desenvolvimento do projeto
das ANMs, isto pode ajudar no momento de iniciar a seleção do equipamento mais
adequado, entretanto cada operador deve conhecer a fundo o equipamento e comparar
com suas necessidades para desenvolvimento do campo.
Os modelos de ANMs variaram consideravelmente ao longo das décadas em
que a produção de petróleo foi desenvolvida no Brasil, e muitas vezes sofreram
influencias direta da geopolítica em outras influenciou diretamente a indústria brasileira.
Cada modelo foi evoluído de acordo com as principais tendências mundiais tanto para
possibilitar o desenvolvimento de novas descobertas quanto para aperfeiçoar produtos
que já estavam no mercado. É importante destacar que o controle do processo é
fundamental para ajustar o desempenho, mas deve-se ter cautela ao selecionar os
indicadores observados, para que estes não sejam baseados em perturbações
aleatórias o que pode acarretar um sobre controle ou controle demasiado do processo.
A gama de equipamentos é muito variada tendo uma grande tendência de
redução nos anos mais recentes, mas como a vida útil destes equipamentos é elevada
consequentemente há uma convivência entre os diversos modelos de ANMs
acarretando em um elevado estoque de ferramentas para possibilitar a intervenção nas
ANMs antingas e a sua troca por equipamentos mais novos e padronizados. Este ainda
será um trabalho de anos até que uma maior homogeneidade entre os equipamentos.
Outro fator que pode ser observado que as modificações nos equipamentos
submarinos por vezes retornaram a seus antecessores para aperfeiçoar soluções, como
pode ser observado no retorno aos SC concêntricos que era uma tendência já nas
primeiras ANMs instaladas no Brasil. Importante também não deixar para trás a
necessidade de evolução muitos conectores já em 1989 possuíam classe de pressão
de 15ksi e continuam sendo utilizados até nos equipamentos mais modernos. O
157
acompanhamento e registro das modificações das ANMs ao longo dos anos são
fundamentais para manter um diagnóstico consistente do desempenho que estas
árvores de natal estão obtendo após implementar as alterações, os indicadores poderão
apontar que uma nova tecnologia foi malsucedida e se deve retornar ao conceito
anterior.
Como já apresentado por Formigli [2] e knudsen[18] em seus trabalhos de 1997
muitos conceitos já eram conhecidos como tendências para o futuro, e muitos deles
vieram a ser amplamente utilizados tornando-se os padrões para os equipamentos mais
modernos utilizados no Pré-sal brasileiro. Isto demonstra a complexidade no
desenvolvimento da indústria de petróleo e o tempo necessário para a exploração de
um campo.
A aplicação de modelos estatísticos e probabilísticos é uma ferramenta poderosa
para que as tomadas de decisões em um processo possam ser realizadas com base
em parâmetros quantificados e com uma documentação mais consistente sobre os
equipamentos submarinos, as operações realizadas e suas falhas, será possível
compor um banco de dado com dados suficientemente confiáveis elaboração para a
elaboração de modelos cada vez mais aderentes para predizer os resultados futuros
das ações implementas no momento, o que é importante quando são tratados processos
que levam muito tempo para que as modificações se tornem efetivas.
O modelo sugerido em que a estimativas devem ser avaliadas de forma
estocásticas apresenta um melhor cenário para o planejamento de atividades futuras,
desde que seja um modelo adequado, e que represente de forma mais precisa o
desempenho dos equipamentos mais recentes, utilizar valores muito distantes podem
contaminar o modelo de previsão.
Também a visão sistêmica das metas que deverão ser atingidas é importante
para definir a estratégia mais adequada para cumprir os objetivos, e mais uma vez com
base nos dados históricos, ser possível indicar quais parâmetros devem ser atacados
para melhorar o desempenho.
158
A seguir puderam-se destacar os principais modelos de ANMs que foram
abordados no trabalho e o ano em que foram desenvolvidos, consolidados na Tabela
13.
Tipo Ano
Wellhead Cellar 1977
ANM DA importada 1979
ANM DO 1982
ANM DA nacional 1984
ANM DLL 1990
ANM DL 1H 1999
ANM DL 2000 HD
Padrão 2003
ANM DL 2000 s/
TC 2008
ANM DL 2500
MUX 2012
Tabela 13 - Modelos das ANMs

Estes não são os únicos modelos de ANMs, principalmente foram apresentadas
as ANMs verticais as mais utilizadas no Brasil, ainda existem outros tipos de
equipamentos que são as ANMs horizontais, que normalmente são utilizadas em poços
equipados com bombeio centrifugo submerso e também as ANMs piggy back, que
consiste na interligação de 2 ANMs em serie para economia de risers e sistema de
controle, a configuração normal é uma ANM mestra e uma ANM escrava.
5.1. TRABALHOS FUTUROS - DESENVOLVIMENTO DA TECNOLOGIA

DAS ANMS
Esta seção tem como objetivo identificar futuros desenvolvimentos dos estudos
iniciados neste trabalho e de indicar tendência no desenvolvimento das tecnologias em
ANMs.
5.1.1. ELABORAR MODELOS DE ANÁLISE PROBABILÍSTICAS

CONSIDERANDO MAIOR DETALHAMENTO DOS PARÂMETROS QUE
INFLUENCIAM A QUANTIDADE DE ANMS INSTALADAS.
Verificar outros parâmetros que estão diretamente relacionados com a taxa de
instalação das ANM e atribuir para estes, distribuições estatísticas adequadas para
159
construção de modelos cada vez mais preciso na previsão. No trabalho foram utilizadas
as distribuições normais, mas outras podem ser propostas para verificar o
comportamento do parâmetro.
5.1.2. REALIZAR ESTUDOS COMPARATIVOS DO TEMPO DE

INSTALAÇÃO ENTRE CADA GERAÇÃO DAS ANMS.
Estudar o tempo necessário para instalação de todo o conjunto da ANM
comparando com as gerações anteriores, atualizando dados das mais recentes
operações. Poderá ser segregado por pelo tempo necessário para realizar as atividades
de preparação, manobra e testes de fundo.
5.1.3. ANMS MAIS MULTIPLEXADA – ACOMPANHAMENTO DE MUITOS

MAIS PARÂMETROS.
Avaliar os ganhos em se aumentar a utilização de sistemas de controle
multiplexado, considerando os incrementos de custo e as possíveis vantagens e
desvantagens associadas.
O equipamento multiplexado traz significativas vantagens quanto à flexibilidade
de número de funções e monitoração nos sensores, com o incremento da monitoração
mais informação deverá ser enviada através do umbilical, ou seja, isso só será possível
se as informações estiverem multiplexadas, ou as dimensões do umbilical seriam
proibitivas.
Com a difusão deste sistema abre-se a possibilidade de adicionar cada vez mais
sistemas de monitoração com as mais diversas funções, desde a fase de instalação com
objetivo de melhorar cada vez mais o desempenho da instalação, controlando
parâmetros como velocidade de travamento, vazão de fluido injetado, forças de
travamento, energização dos selos. Além de ainda poderem ser colocados mais
sensores para monitorar a produção, com detectores de sedimentos.
5.1.4. ESTUDO PARA INSTALAÇÃO DE TODO O CONJUNTO POR CABO

Elaborar modelo de análise de riscos considerando probabilidade de falhas para
avaliar a instalação da ANM à cabo, bem como comparar com a velocidade de
instalação convencional.
O que impede este conceito de prosperar são os rigorosos requisitos de
segurança para instalação de ANMs, por serem a uma das barreiras de segurança do
poço em alguns momentos da montagem do conjunto BAP, TH e ANM é necessário ter
controle dos fluidos do poço, funcionalidade que não é propiciada pela instalação a
160
cabo. Há também problemas com o número de funções que devem ser verificadas da
ANM, após o assentamento no fundo além dos testes utilizando nitrogênio.
Além do fato de que se deve avaliar todo o desempenho do processo, como o
comportamento hidrodinâmico da descida e dos cabos utilizados, orientação e
alinhamento.
5.1.5. UTILIZAÇÃO DE VÁLVULAS NA COLUNA PARA POSSIBILITAR A

ABERTURA DO POÇO SEM INTERVENÇÃO COM SONDA.
Estudar a aplicabilidade de válvulas na coluna ao invés da instalação de plugues
mecânicos no Suspensor de coluna. Como descrito acima a instalação totalmente a
cabo é um desafio a ser desenvolvido no Brasil, e para isto algumas tecnologias
adicionais devem construídas como a utilização em grande das válvulas de coluna para
abandono temporário do TH e que possibilite a instalação da ANM e abertura do poço
sem a necessidade de uma nova intervenção. Com estas válvulas, após a instalação da
ANM elas poderiam ser abertas com o acionamento remoto da plataforma.
5.1.6. PONTOS DE ACESSO PARA INJEÇÃO QUÍMICA, PREVENÇÃO DE

HIDRATO NO BORE DE PRODUÇÃO, FACILIDADES PARA LIMPEZA
DO EQUIPAMENTO, FACILIDADES PARA INTERVENÇÃO COM
BARCOS MAIS BARATOS.
Verificar se é possível implementar acessos nas ANMs. O problema que foi
verificado ao longo dos anos é o gerenciamento das impurezas e do hidrato que aparece
em certas condições (combinação de água, gás com baixa temperatura e alta pressão).
Estes problemas operacionais causam diversos transtornos, como por exemplo, parada
de produção, aprisionamento de ferramentas e restrição da produção.
Quando ocorrem estes problemas o sistema fica bloqueado e muitas vezes
inacessível pela plataforma. Isto seria mais facilmente solucionado se houvesse uma
forma de comunicação através de um hotstab de ROV para um barco que tenha
capacidade de manusear os fluidos de produção, mas essa não é uma solução trivial,
pois seria criada um novo possível ponto de vazamento diretamente ligado a produção
de petróleo.
5.1.7. EQUIPAMENTOS MAIORES E MAIS RESISTENTES PARA PRESSÃO

DE 15KSI/20KSI E PROFUNDIDADE DE 3000M.
Estudar o projeto da ANM para seguir o incremento de LDA e Pressão.
Certamente este é um dos caminhos que será seguido, com cada vez mais a exploração
de petróleo atingindo LDA mais profundas é inevitável que para o desenvolvimento de
161
novos campos sejam qualificados equipamentos para estas profundidas, o que
demandará novos conceitos de conectores, qualificações de novas válvulas...
5.1.8. AGREGAR MAIS FUNÇÕES AO EQUIPAMENTO SUBMARINO PARA

APERFEIÇOAR A PRODUÇÃO, COMO SEPARAÇÃO SUBMARINA.
Estudar a aplicação de novas funções à ANM ganhos quanto a otimização de
layout submarinos e custos de equipamentos. Uma das tendências mais visíveis para o
futuro da exploração submarina é o desenvolvimento de mais equipamentos de
processamento submarino, em que teremos mais novos vasos separadores, sistemas
de bombeio, separação gás/óleo. O que se percebe é que algumas destas tecnologias
poderiam ser implementadas diretamente nas ANMs para otimizar a produção por poço.
5.1.9. CONEXÃO COM MAIOR EFICIÊNCIA OPERACIONAL

Simular e estudar os esforços gerados em conexões submarinas os métodos
convencionais estão retornando carregamentos cada vez mais elevados, principalmente
pelas incertezas nos esforços gerados pelos dutos flexíveis e conservadorismo adotado
nas análises. As cargas durante a instalação dos dutos do Pre-sal são muito elevadas
e causam dificuldades operacionais, aumentando assim o tempo para interligação dos
poços. Desta forma é necessário estudar com precisão os esforços gerados e outras
formas de realizar a interligação, através de conexão horizontal e modelos
computacionais mais representativos dos esforços. É possível também considerar a
conexão através de jumpers de fechamento, sejam spools rígidos ou jumpers flexíveis,
propiciando desta forma maior flexibilidade para o PLSV ou até mesmo permitindo a
conexão utilizando uma embarcação mais barata, para tal é necessário o projeto de uma
base que fique apoiada no fundo próximo ao equipamento submarino, o complicador é
que na medida que os carregamentos dos dutos aumentam a base tem que aumentar
também pois o mud line é muito mole, e assim o modelo matemático consistente de solo
para instalação destas bases é preciso ser estudado.
5.1.10. EQUIPAMENTOS TOTALMENTE ELÉTRICOS, REDUZINDO O

TAMANHO E MELHORANDO O DESEMPENHO.
Elaborar estudo dos ganhos ao se implementar as ANMs totalmente elétricas,
levantando a confiabilidade dos sistemas. A tecnologia dos equipamentos elétricos a
muito vem sem desenvolvida para implementação em sistemas submarinos, mas
esbarra na confiabilidade dos componentes e tamanho das baterias que são
necessárias, a indústria vem evoluindo desta direção, porém ainda sem consistência
162
para aplicação em larga escala no meio offshore. Este conceito promete significativas
melhoras nos equipamentos, entretanto ainda permanece como uma possibilidade.
163
6. CONSIDERAÇÕES FINAIS
No decorrer deste trabalho foi possível ilustrar as diversas fases que compõe o
projeto de uma ANM, desde suas especificações para atendimento aos poços, quanto
para requisitos de instalação, sequências equipamentos utilizadas, quais são as
ferramentas que compões o sistema e quais são suas funções. Dedicou-se os capítulos
inicias para nivelar o leitor quanto aos diversos cenários políticos em que geravam
diretrizes especificas para o desenvolvimento das tecnologias submarinas, em seguida
no capitulo 2 foi elaborada a fundamentação teórica para suportar os demais capítulos
subsequentes, com posto dos todos os conceitos básicos que fazem interface com o
equipamento submarino.
No capítulo 3 foi elaborado o extenso resgate histórico das tecnologias de ANMs
já empregadas no Brasil desde as primeiras ANMs instaladas em 1977 até os conjuntos
mais modernos instalados no Pré-sal, assim cumprida uma importante etapa de gestão
do conhecimento documentando as significativas modificações ocorridas ao longo do
tempo.
Por fim estudou-se como as alterações dos conceitos nas ANMs impactaram o
desempenho, reduziram problemas ou superaram barreiras. Avaliando o desempenho
de número de instalações anuais custos dos equipamentos e números de falhas por
operação. O acompanhamento destes indicadores pode nortear as futuras modificações
e garantam o atendimento das metas definidas.
Com este trabalho passou-se pelos principais pontos para o desenvolvimento de
ANMs, ilustrando conceitos básicos que devem ser considerados para aquisição do
equipamentos submarinos, muitos deles não aplicáveis apenas a ANMs mas a grande
parte dos sistemas submarinos, como por exemplo, seleção de materiais conceitos de
esforços hidrodinâmicos durante a descida, sistemas de guias, posicionamentos.
Assim espera-se que o leitor ao final do trabalho tenha uma perspectiva um pouco mais
aprofundada em ANM quando comparada as demais literaturas disponíveis.
164
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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2013.
2. FORMIGLI, J., 20 Campos Basin: 20 years of subsea and marine hardware
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5. MOREIRA, J. R., Apostila de treinamento de projetistas de poço, Rio de Janeiro –
RJ, 2004.
6. Pontifícia Universidade Católica PUC - RJ, Dicionário do Petróleo em Língua
Portuguesa. Rio de Janeiro, Lexikon, 2009.
7. American Petroleum Institute, Specification for Wellhead and Christmas Tree
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E. Blücher, 2003.
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Alternative Rules – Design and Fabrication of Pressure Vessels, 2002.
11. ISO 13628-7: Petroleum and natural gas industries – Design and operation of subsea
production systems. Part 7: Completion/workover riser systems.
12. NACE MR 0175/ISO 15156, Corrosion Resistant Alloys for Sulphide Service, Edition
19, 2009.
13. RIBEIRO, R. H., Apostila do curso de coluna de injeção e coluna de produção, Rio
de Janeiro - RJ 2013.
14. PETROBRAS, Plano de Negócio Petrobras 2014-2018, Rio de Janeiro – RJ, 2013.
15. MONTGOMERY, D. C., Estatística Aplicada e Probabilidade Para Engenheiros, 2ª
Ed. 2003.
16. YONG BAI & QIANG BAI, Subsea Engineering Handbook, Gulf Professional
Publishing, 2012.
165
17. CERQUEIRA, M. B, Instalação de equipamentos submarinos em águas ultra-
profundas através de suspensores flexíveis, Universidade federal do Rio de Janeiro,
Rio de Janeiro – RJ 1998.
18. KNUDSEN T.W, Gulftak Field: Applying tomorrow’s Subsea Technology, Statoil,
OTC 1997.
19. SKELL, H.B., MARTINS J.A, Detail Design of a Guidelineless Subsea Satellite
completation, OTC 5585, Houston, USA 1989.
20. BRANDÃO, M., COUTO, P., A Vertical Connetion System to Attach Flexible Pipeline
to a Subsea Manifold, OTC 6980, Houston, USA, 1992.
21. WERNECK M., GARCIA J. E. L., Árvore de natal molhada, Macaé – RJ, 2002.
22. BEER, F.P., JOHNSTON, JR. E.R., Resistência dos Materiais, 3.º Ed., Makron
Books,1995.
23. HIBBELER, R.C., Resistência dos Materiais, 3.º Ed., Editora Livros Técnicos e
Científicos, 2000.
24. THOMAS, J.E., Fundamentos da Engenharia de Petróleo. 2ª Ed, editora Interciência,
2001.
25. MAGALHÃES C. A. C., Determinação Experimental do Expoente Politrópico em
Sistemas Hidráulicos Escala Piloto, Rio de Janeiro 2010.
26. INFOESCOLA, http://www.infoescola.com/economia/crise-do-petroleo/, acesso em
02 de agosto de 2015.
27. DIREITONET, http://www.direitonet.com.br/artigos/exibir/2454/Cenario-politico-
educacional-na-decada-de-1990, acesso em 02 de agosto de 2015.
28. National Aerospace Standard, NAS 1638 Cleanliness requirements of parts used in
Hydraulic systems, Aerospace Industries of America, Washington D.C., USA, 2001
29. International Electrotechnical Commission, IEC 60534-2-1 Flow Equations for Sizing
Control Valves, USA, 2007.
30. MUNIZ, L. F – Projeto de uma fonte de força hidráulica para sistemas offshore,
Universidade federal do Rio de Janeiro, 2014.
31. https://www.eecis.udel.edu/~portnoi/classroom/prob_estatistica/2006_1/lecture_slid
es/aula17.pdf, acesso em 15 de setembro 2015.
166
ANEXO I DISTRIBUIÇÃO DE STUDENT
167

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40 ANOS NA EVOLUÇÃO DA TECNOLOGIA EM ÁRVORE DE NATAL MOLHADA

André Luiz Moura de Vasconcelos

Dissertação de Mestrado apresentada ao

Orientador: Ilson Paranhos Pasqualino

André Luiz Moura de Vasconcelos

DISSERTAÇÃO SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DO INSTITUTO ALBERTO LUIZ

RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

Gostaria de deixar o meu agradecimento a todos aqueles que contribuíram direta

40 ANOS NA EVOLUÇÃO DA TECNOLOGIA EM ÁRVORE DE NATAL MOLHADA

André Luiz Moura de Vasconcelos

Orientador: Ilson Paranhos Pasqualinos

Programa: Engenharia Oceânica

40 YEARS ON THE EVOLUTION OF TECHNOLOGY IN WET CHRISTMAS IN

André Luiz Moura de Vasconcelos

Advisor: Ilson Paranhos Pasqualinos

Department: Oceanic Engineering

Figura 1 – Evolução dos poços até o pré-sal. ............................................................... 2

Tabela 1 - Comparativo dos tempos de manobra dos risers............................................. 59

ANM Árvore de Natal Molhada

Nesta seção será introduzida a história da exploração de petróleo no Brasil

1.1. MOTIVAÇÃO PARA ESTUDO DA TECNOLOGIA DE ANMs

Figura 1 – Evolução dos poços até o pré-sal.

O atual cenário que guiam os desenvolvimentos tecnológicos da engenharia

1.2. CARACTERIZAÇÃO DOS CENÁRIOS

Figura 2 – Árvore Atmosférica (Wellhead Cellar).

Figura 3 - Sistema de produção antecipada de garoupa árvores atmosféricas e manifolds

Na Década de 1970 o Brasil passava por diversas transformações em sua

Figura 4 - Primeira ANM no Brasil.

Desde a difusão do conceito ANM as árvores atmosféricas nunca mais foram

Em 1984 foram descobertos os campos gigantes de Marlim e Albacora, e as

Figura 7 - ANM horizontal utilizada em gulftak Noruega.

1997 é o ano da quebra do monopólio da exploração de petróleo no Brasil e

Em 1994 foi descoberto o campo de roncador e em 1999 foi iniciada a produção

Com objetivo de exemplificar a aplicação das ANMs na exploração de campos

2.1. POÇOS SUBMARINOS

Figura 9 - Poço do Pré Sal na Bacia de Santos.

O poço submarino é construído similar aos poços de superfície, em terra. São

Figura 10 – Configuração de um poço submarino

Em geral, pode-se definir as fases como:

2.2. AS EMBARCAÇÕES ENVOLVIDAS NAS OPERAÇÕES COM ANMs

2.2.1. AS SONDAS DE PERFURAÇÃO

Figura 11 - Exemplo de navio sonda

As sondas inicialmente eram posicionadas com o sistema de ancoragem

Figura 12 - Esquemático simplificado de uma Sonda

Dado os custos envolvidos para operar estes tipos de embarcação e a

2.2.2. OS BARCOS DE LANÇAMENTO DE DUTOS

Figura 13 - Exemplo de PLSV.

O controle o do lançamento do duto é feito através dos sistemas de

Figura 14 - Imagem da conexão do duto utilizando um MCV.

2.2.3. OS BARCOS DE INSTALAÇÃO DE ANMS

Figura 15 - Embarcação SESV.

Este conceito trás significativos ganhos para operação de completação do poço,

2.3. ÁRVORE DE NATAL MOLHADA – ANM, UMA VISÃO GERAL

A Árvore de natal molhada não é um equipamento singelo, ela é mais bem

A ANM recebe este nome de sua ancestral, arvore de natal seca, ou

Figura 19 – BAP de 3 MCVs.

Os principais componentes das BAPs modernas são os descritos a seguir:

Figura 21 - Exemplo de funil inferior

Alojador de alta pressão, apresentado na Figura 22, consiste num forjado de

Figura 25 – Esquemático de um suspensor de coluna

Figura 26 - Componentes do TH dual bore.

Figura 27 – Exemplo de árvore de natal molhada.