INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA

Cap ALEXANDRE ANTONIO SILVA PAIVA

ESTUDO DO EFEITO DA TEMPERATURA EM CONCRETOS E

EM PAVIMENTO RÍGIDO

Dissertação de Mestrado apresentada ao Curso de

Mestrado em Engenharia de Transporte do Instituto
Militar de Engenharia, como requisito parcial para a
obtenção do título de Mestre em Ciências em
Engenharia de Transportes.
Orientador: Prof. Luiz Antonio Vieira Carneiro - D.Sc.
Co-orientador: Prof. Carlos A. B. de Vasconcellos - D.Sc.

Rio de Janeiro

2014
c2013

INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA

Praça General Tibúrcio, 80 – Praia Vermelha
Rio de Janeiro – RJ CEP: 22290-270

Este exemplar é de propriedade do Instituto Militar de Engenharia, que poderá incluí-

lo em base de dados, armazenar em computador, microfilmar ou adotar qualquer
forma de arquivamento.

É permitida a menção, reprodução parcial ou integral e a transmissão entre

bibliotecas deste trabalho, sem modificação de seu texto, em qualquer meio que
esteja ou venha a ser fixado, para pesquisa acadêmica, comentários e citações,
desde que sem finalidade comercial e que seja feita a referência bibliográfica
completa.

Os conceitos expressos neste trabalho são de responsabilidade do autor e dos

orientadores.

624.1834 Paiva, Alexandre Antonio Silva.

P149e Estudo do efeito da temperatura em concretos e em
pavimento rígido/ Alexandre Antonio Silva Paiva; orientado
por Luiz A. V. Carneiro e Carlos A. B. de Vasconcellos. – Rio
de Janeiro: Instituto Militar de Engenharia, 2014.

215 p.: il.

Dissertação (mestrado) – Instituto Militar de Engenharia –

Rio de Janeiro, 2014.

l. Engenharia de Transportes – Teses, dissertações. 2.

Pavimentação. 3. Concreto. 4. Temperatura. I. Carneiro, Luiz
A. V II. Vasconcellos, Carlos A. B. III. Título IV. Instituto
Militar de Engenharia.
CDD 629.04

2
 INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA

Cap ALEXANDRE ANTONIO SILVA PAIVA

ESTUDO DO EFEITO DA TEMPERATURA EM CONCRETOS E EM

PAVIMENTO RÍGIDO

Dissertação de Mestrado apresentada ao Curso de Mestrado em Engenharia de

Transporte do Instituto Militar de Engenharia, como requisito parcial para a obtenção
do título de Mestre em Ciências em Engenharia de Transportes.
Orientador: Prof. Luiz Antonio Vieira Carneiro - D.Sc.
Co-orientador: Prof. Carlos Alexandre Bastos de Vasconcellos - D.Sc.

Aprovada em 25 de fevereiro de 2014 pela seguinte Banca Examinadora:

Prof. Luiz Antonio Vieira Carneiro – D.Sc. do IME – Presidente

Prof. Carlos Alexandre Bastos de Vasconcellos – D.Sc. do IME

Prof. Eduardo Christo Silveira Thomaz, Emérito – M.Sc. do IME

Profa. Regina Helena Ferreira Souza – D.Sc. da UERJ

Profa. Flávia Moll de Souza Júdice – D.Sc. da UFRJ

Rio de Janeiro

2014

3
 A Deus, aquele que tudo nos dá,
à Patrícia, minha querida esposa e fiel companheira,
Samuel e Maria Fernanda, bênçãos em minha vida e
a meus pais, que nunca desistiram de investir em mim e meus irmãos e
que, sem a perseverança e fé deles,
teria sido muito difícil chegar até aqui.

4
 AGRADECIMENTOS

Agradeço a Deus, o grande responsável pela realização deste trabalho, pois

com ele me deu o discernimento correto para sua realização e interpretação. Foi Ele
quem me protegeu nos procedimentos experimentais ao manusear equipamentos,
ácidos e concretos em elevada temperatura, e deu a sua paz a mim e à minha
família para suportar a distância e a ausência de ambos e manter a nossa união.
Á minha esposa, Patrícia e meus filhos, Samuel e Maria Fernanda pela ajuda,
compreensão e estímulo e que, juntamente com os meus pais e irmãos são a família
que tanto amo a qual dedico a minha vida e, sem dúvida, depois do Senhor, é a eles
a quem dedico cada minuto de esforço meu que foi empreendido nesta dissertação.
Agradeço de uma maneira especial aos meus orientadores o TC Carneiro
pela forma que conduziu os trabalhos, com sensatez e tranquilidade, o que me
proporcionou uma segurança e quietude necessárias para a boa execução desta
tese e ao Maj Vasconcellos pela disponibilidade, preocupação e dedicação
constante, pelo “encurtar das distâncias” e pelo trabalho de ourive da metodologia
da escrita científica que realizou nos nossos artigos e nesta dissertação.
Ao Maj Rhoan Carlos e ao Cap Lefone, pela importantíssima ajuda na
confecção dos concretos e pela contínua companhia que suavizou a permanência
em longos períodos de ensaio no laboratório.
Agradeço ao Prof. Gabriel Nascimento da UFF/RJ pela amizade e valorosa
cooperação nos trabalhos de modelagem numérica.
Também agradeço ao SC Wanderley e Sd Fonseca do SE/2, pela lealdade e
preciosa ajuda nos na execução dos trabalhos experimentais;
Ao Cel Henrique, TC William e Sgt Fernando do SE/4 pela disponibilidade e
apoio irrestritos nos experimentos de elevação da temperatura.
Agradeço ao TC Marcelo Reis e Prof. J. C. Amorim pelo disponibilizar os
equipamentos do Laboratório de Hidráulica para a realização do ensaio de
envelhecimento acelerado e ao SC José Carlos pela ajuda na realização dos
referidos ensaios.
Não poderia deixar de ressaltar a minha gratidão ao SC Joel do LEM do SE/4,
pela pré-disposição desprendida e amigável em ajudar na realização de obtenção
das imagens do MEV; e

5
 Ao Prof. Luiz Pizzaro e a Ten Beatriz Ferreira do SE/5, pela disponibilização
de material e ajuda na análise químico-quantitativa do ensaio de envelhecimento
acelerado.
Por fim, agradeço a todos os integrantes do SE/2 e do IME pelo período de
convivência e que direta ou indiretamente tiveram a sua participação neste trabalho,
estas palavras não materializam o grande sentimento de gratidão que tenho por
todos, que Deus os abençoe.

6
 “Pensai que com vossa atividade profissional
realizada com responsabilidade, além de vos
sustentardes economicamente, prestais um serviço
diretíssimo à sociedade e aliviais as cargas dos
outros em nível local e universal”.

Pe Josémaria Escrivá

7
 SUMÁRIO

LISTA DE ABREVIATURAS E SÍMBOLOS.............................................................. 12

LISTA DE SIGLAS..................................................................................................... 13

1. INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 15
1.1. CONSIDERAÇÕES INICIAIS ........................................................................................ 15
1.2. OBJETIVOS .................................................................................................................. 16
1.2.1. OBJETIVO GERAL .......................................................................................................16
1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.......................................................................................... 16
1.3. JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA DO TEMA .................................................................16
1.4. ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO ................................................................................ 17
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ......................................................................................... 19
2.1. CONSIDERAÇÕES INICIAIS ........................................................................................ 19
2.2. DESCRIÇÃO DO PROBLEMA FÍSICO..........................................................................20
2.2.1. CONDUÇÃO ................................................................................................................. 20
2.2.2. CONVECÇÃO ............................................................................................................... 24
2.2.3. RADIAÇÃO ................................................................................................................... 25
2.2.4. MECANISMOS COMBINADOS DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR .............................. 27
2.3. CARACTERÍSTICAS DOS INCÊNDIOS ........................................................................28
2.3.1. TEMPERATURA DOS GASES...................................................................................... 28
2.3.2. INCÊNDIO PADRÃO.....................................................................................................29
2.3.3. COMPORTAMENTO DO CONCRETO SOB ELEVADAS TEMPERATURAS ................. 32
2.3.4. O FENÔMENO DO SPALLING ..................................................................................... 34
2.3.5. PROTEÇÃO PASSIVA DO CONCRETO AO FOGO ...................................................... 36
2.3.6. VARIAÇÃO DOS PARÂMETROS DE RESISTÊNCIA COM A ELEVAÇÃO DA
TEMPERATURA ...........................................................................................................38
2.4. PARÂMETROS TÉRMICOS DO CONCRETO ............................................................... 42
2.4.1. CONDUTIVIDADE TÉRMICA OU COEFICIENTE DE CONDUÇÃO DE CALOR ( ) ......43
2.4.2. CAPACIDADE DE CALOR EM MASSA OU CAPACIDADE DE CALOR ESPECÍFICO
( ) .............................................................................................................................. 44
2.4.3. PESO ESPECÍFICO ( ) ................................................................................................ 45
3. MATERIAIS E CONCRETOS ........................................................................................ 48
3.1. DIMENSÕES DOS CORPOS DE PROVA PRISMÁTICOS ............................................48

8
3.2. CONCRETOS ............................................................................................................... 52
3.2.1. DISTRIBUIÇÃO DOS LOTES DOS CONCRETOS ........................................................ 53
3.3. MATERIAIS................................................................................................................... 57
3.3.1. CIMENTO PORTLAND .................................................................................................57
3.3.2. AGREGADO MIÚDO .....................................................................................................58
3.3.3. AGREGADOS GRAÚDOS ............................................................................................ 60
3.3.4. SUPERPLASTIFICANTE............................................................................................... 63
3.3.5. FIBRA DE POLIPROPILENO ........................................................................................ 63
3.4. DOSAGEM DOS CONCRETOS .................................................................................... 64
3.1. MOLDAGEM E CURA DOS CORPOS DE PROVA........................................................ 70
3.1.1. CURA DOS CORPOS DE PROVA ................................................................................ 73
3.1.2. IDENTIFICAÇÃO DOS LOTES DOS CORPOS DE PROVA ..........................................74
4. ENSAIOS REALIZADOS .............................................................................................. 76
4.1. ULTRASSOM ................................................................................................................ 76
4.2. ESCLEROMETRIA ........................................................................................................78
4.3. ELEVAÇÃO DA TEMPERATURA.................................................................................. 80
4.4. ENVELHECIMENTO ACELERADO ............................................................................... 88
4.5. ENSAIOS DE DETERMINAÇÃO DAS RESISTÊNCIAS................................................. 98
4.5.1. ENSAIOS DE COMPRESSÃO CENTRADA ..................................................................98
4.5.2. ENSAIO DE FLEXÃO ....................................................................................................98
4.6. ANÁLISE MICROSCÓPICA DO CONCRETO ............................................................. 101
4.7. MEDIÇÃO DO CALOR INTERNO DO CONCRETO .................................................... 103
5. ESTUDO NUMÉRICO .................................................................................................106
5.1. EFEITO DA TEMPERATURA EM PAVIMENTOS RÍGIDOS ........................................106
5.2. MODELAGEM DO RESFRIAMENTO INTERNO DOS CONCRETOS .......................... 114
5.3. PARÂMETROS PARA AS MODELAGENS NUMÉRICAS DOS CONCRETOS ............115
6. RESULTADOS EXPERIMENTAIS E NUMÉRICOS..................................................... 115
6.1. RESULTADOS EXPERIMENTAIS............................................................................... 115
6.1.1. CONCRETAGEM VERMELHA .................................................................................... 117
6.1.2. CONCRETAGEM MARROM ....................................................................................... 122
6.1.3. CONCRETAGEM AZUL .............................................................................................. 127
6.1.4. CONCRETAGEM VERDE ........................................................................................... 133
6.1.5. CONCRETAGEM AMARELA ...................................................................................... 139
6.1.6. CONCRETAGEM DO ENVELHECIMENTO ACELERADO ..........................................147
6.1.7. CONCRETAGEM DO EFEITO TAMANHO ..................................................................154
6.1.8. IMAGENS MICROSCÓPICAS OBTIDAS VIA MEV...................................................... 157

9
6.1.9. MEDIÇÃO DO CALOR INTERNO DO CONCRETO .................................................... 162
6.2. RESULTADOS NUMÉRICOS...................................................................................... 164
7. ANÁLISE DOS RESULTADOS OBTIDOS ..................................................................168
8. CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS .............................. 207
REFERÊNCIAS .............................................................................................................................. 211

10
 LISTA DE ABREVIATURAS E SÍMBOLOS

ABREVIATURAS

SC - Servidor Civil

Sd - Soldado

Ten - Tenente

Cap - Capitão

Maj - Major

TC - Tenente Coronel

Cel - Coronel

SÍMBOLOS

 - Massa específica

q - Fluxo de calor

k - Condutividade térmica do material

K - Termopar - Cromel/ Alumel

T - Temperatura

- Condutividade térmica do concreto

C - Calor específico do concreto

- Peso específico do concreto

h - Coeficiente de transferência de calor por convecção

E - Emissividade do corpo negro

ε - Emissividade

σ - Constante de Stefan-Boltzmann

d - Dimensão básica do corpo de prova

D - Diâmetro máximo do agregado

11
LISTA DE SIGLAS

A/C Relação água/ cimento

SE/2 Seção de Engenharia de Fortificação e Construção

SE/4 Seção de Engenharia Mecânica e Materiais

SE/5 Seção de Engenharia Química

LEM Laboratório de Ensaios Mecânicos

PP Polipropileno

ARCSR Aquecimento de concreto de resistência convencional e ruptura sem o

seu resfriamento

AARSR Aquecimento de concreto de alta resistência e ruptura sem o seu

resfriamento

ARCRE Aquecimento de concreto de resistência convencional e ruptura após o

seu resfriamento com extintor

ARCRA Aquecimento de concreto de resistência convencional e ruptura após o

seu resfriamento com água

ARCRAR Aquecimento de concreto de resistência convencional e ruptura após o

seu resfriamento ao ar

PA Para Análise

MEV Microscópio Eletrônico de Varredura

CP Corpo de prova

CCR Concreto Compactado a Rolo

12
RESUMO

O presente trabalho objetivou realizar o estudo do efeito da ação da

temperatura em concretos e em pavimento rígido. Um programa experimental foi
elaborado para a investigação das resistências à compressão e à tração na flexão,
além do índice esclerométrico e da velocidade de propagação das ondas
ultrassônicas de concretos com ou sem fibra de polipropileno. Os parâmetros
variados neste programa experimental foram a resistência média à compressão do
concreto (fc = 35 MPa e 50 MPa), o teor volumétrico da fibra de polipropileno
(0,00%, 0,15% e 0,30%), a temperatura (25 oC, 300 oC, 600 oC e 900 oC) e a
condição de exposição à época dos ensaios (sem resfriamento, com resfriamento e
ciclos de envelhecimento acelerado) dos concretos. Foi elaborada também uma
modelagem computacional dos efeitos da variação de temperatura sobre pavimentos
de concreto utilizando o método de elementos finitos (MEF), tendo sido
considerados os efeitos da termo-expansão e dos gradientes de temperatura.
Constatou-se que quanto maiores a temperatura e a intensidade de envelhecimento,
menores os valores de resistências à compressão e à tração na flexão dos
concretos. Concluiu-se que os efeitos da temperatura são quantitativamente
relevantes e que devem ser considerados no dimensionamento de pavimentos
rígidos.

Palavras-Chave: Concreto, pavimento rígido, calor, alta temperatura,

modelagem numérica.

13
 ABSTRACT

This study aimed to studying the temperature effect on concrete and rigid
pavement. An experimental program was carried out to investigate the compressive
and flexure tensile strength, beyond the hammer rebound number and the velocity of
ultrasonic waves propagation in concrete with and without polypropylene fiber. The
parameters varied in this experimental program were the mean compressive strength
of concrete (fc = 35 MPa and 50 MPa), the volumetric content of the polypropylene
fiber (0.00%, 0.15 % and 0.30 %), the temperature (25 oC , 300 oC , 600 oC and 900
o
C) and exposure condition at the time of testing (without cooling, with cooling, and
accelerated aging cycles) of concrete. It has also developed a numerical modeling of
the temperature variation effects on concrete pavements using the finite element
method (FEM). In this modeling, the effects of thermal expansion and temperature
gradients were considered. It was found that the higher the temperature and the
intensity of aging, lower values of compressive and flexure tensile strength of
concrete. It was concluded that temperature effects are quantitatively relevant and
should be considered in the design of rigid pavements.

Key words: Concrete, rigid pavement, heat, high temperature, numerical

modeling.

14
1. INTRODUÇÃO

1.1. Considerações Iniciais

De acordo com GUO e SHI (2011), quando uma estrutura é aquecida, o

comportamento mecânico do concreto se deteriora, a deformação dos membros
estruturais aumenta, e a capacidade de carga diminui. Nesse meio tempo, a
distribuição de temperatura não uniforme da estrutura provoca tensões térmicas e há
a redistribuição das tensões sobre a sua seção e a redistribuição das forças internas
na estrutura estaticamente indeterminada. Assim, as respostas mecânicas da
estrutura a uma temperatura elevada, incluindo as forças internas, deformação e
capacidade de suporte, dependem dos campos de temperatura e as suas variações
na estrutura e nos seus componentes estruturais.
Em caso de incêndio em uma estrutura, a temperatura do fluxo térmico
circundante aumenta rapidamente e varia continuamente. Em seguida, a estrutura é
aquecida, a temperatura da sua superfície eleva rapidamente, o calor e penetra
gradualmente no interior da estrutura por meio da ação do fenômeno da condução.
Como o concreto é um material de inércia térmica, a distribuição de temperatura não
uniforme no interior da estrutura e varia continuamente enquanto durar o fogo. Deste
modo, este é um problema de um campo de temperatura dinâmico ou transiente.
Por outro lado, as respostas mecânicas de uma estrutura a uma temperatura
elevada não alteram a distribuição de temperatura existente, na maioria dos casos.
Isso só ocorre quando ocorrem fissuras muito grandes no concreto e o fluxo de calor
penetra seu interior. A temperatura pode variar localmente, dentro de uma pequena
área próxima.
Portanto, quando à análise mecânica de uma estrutura a temperatura elevada
e o projeto de resistência ao fogo ou verificações em uma estrutura são executados,
o campo da temperatura da estrutura tem de primeiramente ser analisado, e as
forças internas e capacidade de carga (ou de resistência ao fogo) devem então ser
verificadas, conforme GUO e SHI (2011).
No caso de pavimentos rígidos, segundo BALBO (2009), o clima exerce
efeitos térmicos significativos em pavimentos rígidos. Ao longo do dia, a placa de
concreto é submetida à radiação solar, sendo a temperatura variada ao longo da sua

15
espessura. A variação de temperatura gera gradientes térmicos que resultam em
esforços no pavimento rígido. Estes esforços, embora não imponham alterações
microestruturais importantes em concretos, influenciam o comportamento
macroestrutural do pavimento.

1.2. Objetivos

O presente trabalho tem como objetivo realizar o estudo do efeito da ação da

temperatura em concretos e em pavimento rígido.

1.2.1. Objetivo Geral

O objetivo geral deste trabalho é estudar o comportamento de concretos sem

ou com fibras de polipropileno submetidos a altas temperaturas e ao envelhecimento
acelerado.

1.2.2. Objetivos Específicos

Os objetivos específicos deste trabalho são os seguintes:

- Apresentar uma modelagem computacional da transferência de calor em
pavimento rígido, referente ao projeto de adequação da capacidade de tráfego da
Rodovia BR-101, no Estado de Sergipe, no Lote 2, cuja execução está a cargo do
Exército Brasileiro, e ao estudo de PEREIRA (2001), que abordou pavimento de
concreto whitetopping ultradelgado.
- Elaborar um programa experimental para execução de ensaios não-
destrutivos (esclerometria e ultrassom), de ensaios destrutivos (compressão
centrada e flexão), e de ensaios de envelhecimento acelerado (ciclos de solução
ácida e aquecimento em estufa).
- Fazer uma análise do efeito de tamanho em corpos de prova prismáticos de
concreto sem fibras de polipropileno.

1.3. Justificativa e Relevância do Tema

16
 A temperatura no concreto é um parâmetro influente nas suas propriedades,
assim como o clima e a chuva ácida. Faz-se necessário a análise quanto à
capacidade de suporte residual do concreto após serem submetidas à elevação de
temperatura com ou sem resfriamento subsequente para o dimensionamento e
projeto de estruturas de concreto, incluindo pavimentos rígidos.

1.4. Estrutura da Dissertação

Esta dissertação foi estruturada em capítulos divididos de acordo com a

descrição abaixo:

- Capítulo 1 – Introdução: neste capítulo é feita uma breve introdução sobre o

assunto, além de apresentados o objetivo do trabalho, a justificativa e relevância,
assim como sua organização;

- Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica: foram abordados a descrição do

problema físico, são explicados os tipos de incêndios, os principais fenômenos e
aspectos relativos aos efeitos das altas temperaturas nos concretos e como as
propriedades deste material se modificam nesta situação;

- Capítulo 3 – Programa Experimental: neste capítulo, são apresentados os

materiais a serem utilizados na confecção dos concretos e são descritos os grupos
de concreto para execução do programa experimental proposto;

- Capítulo 4 – Ensaios Realizados: este capítulo descreve todos os

experimentos não destrutivos e destrutivos que foram realizados nos corpos de
prova de concreto;

- Capítulo 5 – Estudo Numérico: é apresentado os trabalhos de modelagem

numérica para o estudo do efeito da temperatura em pavimentos rígidos e concretos.

17
 - Capítulo 6 – Resultados Experimentais e Numéricos: são apresentados de
maneira gráfica e em tabelas, os resultados experimentais dos ensaios realizados,
assim como também são apresentados os resultados das modelagens numéricas
realizadas;

- Capítulo 7 – Análise dos Resultados: dando continuidade ao capítulo

anterior, é feita uma análise dos resultados obtidos comparando-os entre si e com
resultados esperados da bibliografia apresentada;

- Capítulo 8 – Conclusões e Sugestões para trabalhos futuros: neste capítulo,

é feita uma conclusão acima dos resultados obtidos e também se propõem
melhorias a serem adotadas em ensaios futuros que são fruto do conhecimento
adquirido na presente pesquisa;

- Referências Bibliográficas: No fim deste trabalho encontram-se as

referências bibliográficas consultadas no presente trabalho.

18
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. Considerações Iniciais

O aumento da temperatura dos elementos estruturais, em decorrência da

ação de um incêndio, causa redução da resistência e do módulo de elasticidade do
concreto, bem como, eventualmente, o aparecimento de esforços solicitantes
adicionais decorrentes das restrições às deformações de origem térmica. Esta ação
térmica é a ação na estrutura é descrita por meio do fluxo de calor, por condução,
convecção provocada pela diferença de temperaturas entre os gases quentes do
ambiente em chamas e os componentes da estrutura e por radiação (SILVA, 2012).
Uma estrutura projetada seguindo as normas atuais deve satisfazer aos
requisitos de desempenho de utilização e de segurança. No entanto, se a
temperatura ambiente aumenta muito, a estrutura pode não atender aos requisitos
de desempenho em serviço, ou se deteriorar ou diminuir sua resistência. Por vezes,
a estrutura pode sofrer danos locais ou até mesmo ter o seu colapso parcial ou total.
Na engenharia estrutural, problemas térmicos devido à elevação de
temperatura podem ser classificados de duas formas:
- No primeiro caso, quando a ação da alta temperatura é mantida durante um
longo período de tempo dentro das condições de trabalho do edifício. Como
exemplo, citam-se: algumas estruturas em oficinas metalúrgicas indústria química
sujeitas à radiação de alta temperatura ao longo do ano, podendo atingir 200°C ou
mesmo superior; chaminé de fumaça jorrando gases com fumaça em alta
temperatura, com o seu revestimento interno pode atingir de 500 ºC a 600 °C e
temperatura sobre a superfície externa podendo atingir de 100 ºC a 200 °C,
reservatórios de contenção e estruturas de uma usina de energia nuclear do reator,
com temperatura podendo chegar a 120°C ou até mais em alguns locais específicos,
e
- Quando o impacto da alta temperatura em um curto período de tempo é
causado por acidentes ocasionais. Por exemplo, um incêndio num edifício pode
durar algumas horas, e a temperatura máxima do fogo pode atingir 1.000°C ou mais
dentro de apenas 1 h. Se ocorrer uma explosão química ou nuclear ou de um

19
acidente em uma usina nuclear, a temperatura pode chegar a vários milhares de
graus centígrados ou até mais em questão de segundos (GUO e SHI, 2011).

2.2. Descrição do Problema Físico

O calor é um tipo de energia que se transfere de um corpo para outro em

função de uma diferença de temperatura entre eles (WANG E ANDERSON, 1982).
As relações entre as propriedades de um sistema e as trocas de calor e
trabalho com sua vizinhança são alvo de estudo da termodinâmica, fornecendo
informações a respeito da quantidade de energia necessária para um sistema
passar de um estado inicial para um final num processo termodinâmico.
Além do conhecimento da distribuição de temperatura nos corpos, também é
possível se determinar uma grandeza denominada fluxo de calor, que se traduz
através de uma taxa de calor transferido por unidade de tempo por unidade de área.
A determinação da distribuição de temperatura e do fluxo de calor é algo que
interessa a muitos ramos da ciência e da engenharia (OZISIK, 1985). Nas
aplicações de aquecimento de materiais de construção sujeitos à ação de incêndio,
a análise conveniente da transferência de calor é fundamental, a fim de que se
avalie o desempenho desses produtos após variações bruscas de temperatura ou
elevação suaves a temperaturas elevadas. Os três fenômenos que agem na
transferência de calor são a condução, a convecção e a radiação, os quais serão
descritos a seguir.

2.2.1. Condução

Condução é o modo pelo qual o calor é transferido de uma região de alta

temperatura para uma de baixa temperatura, nos fluidos estáticos, devido ao
movimento e impacto direto entre as moléculas, e entre os elétrons, nos metais.
Assim, as características dos materiais envolvidos num processo de condução
afetam diretamente a troca energética dos corpos (OZISIK, 1985).
A lei que rege a condução de calor é conhecida como lei de Fourier, em
homenagem ao matemático francês. Essa lei estabelece que a taxa de fluxo de calor
devido à condução, em uma dada direção, é proporcional à área normal à direção do

20
fluxo e gradiente de temperatura na direção considerada (Ozisik, 1985). Cuja
formulação é:

q = −k∇T EQ. 2.1

onde, representa o fluxo de calor, k é a condutividade térmica do material e ∇T é o

gradiente de temperatura.
O valor de condutividade térmica k apresenta uma grande distribuição de
valores devido aos diversos tipos de materiais existentes. Os valores mais baixos
correspondem aos gases não metálicos e os mais altos aos metais sólidos, estando
os sólidos não metálicos e os líquidos em uma faixa intermediária.
Além de depender das características do material, a condutividade térmica
também varia com a temperatura. Para alguns materiais essa variação é desprezível
dentro de certos intervalos de temperatura, mas na maioria dos casos ela é
significativa. Os valores de k variam de forma elevada para temperaturas muito
elevadas (KREITH, 2003).
Segundo GUO e SHI (2011), quando uma estrutura é submetida a um
incêndio, a temperatura do fluxo térmico circundante aumenta rapidamente e varia
continuamente. Em seguida, a estrutura é aquecida, a temperatura da sua superfície
eleva rapidamente, o calor penetra gradualmente no interior da estrutura por meio da
ação do fenômeno da condução.
Como o concreto é um material de inércia térmica, a distribuição de
temperatura não uniforme no interior da estrutura varia continuamente enquanto
durar o fogo. Deste modo, esse é um problema de um campo de temperatura
dinâmico ou transiente.
Ainda segundo GUO e SHI (2011), a análise do campo de temperatura de
uma estrutura é baseada na condução de calor da matéria sólida. A equação
diferencial de condução de calor pode ser desenvolvida e a solução encontrada.
O concreto em uma estrutura é considerado como sendo um material
isotrópico, e os parâmetros térmicos, isto é, λ (Condutividade térmica), C (Calor
específico) e (Peso específico), são conhecidos e são funções de temperatura. Um
elemento infinitesimal dx dy dz é tomado a partir da estrutura perto de um ponto

21
arbitrário (x, y, z) em coordenadas cartesianas, FIG. 2.1, a sua temperatura interna
se presume ser uniformemente distribuída como T (x, y, z, t) no momento t.

FIG. 2.1 Análise do fluxo de calor em um elemento infinitesimal (GUO e SHI, 2011).

O elemento infinitesimal sob a ação térmica experimenta a troca de calor em

sua superfície. Considerando inicialmente a direção X, as quantidades de calor que
fluiem para dentro e para fora do elemento infinitesimal, através de unidade de área
dentro unidade de tempo, são q x e q x  dx , respectivamente. Elas podem ser obtidas

como se segue, de acordo com a definição do coeficiente de condução de calor:

T
q x  - EQ. 2.2
x

q x T  T
q x dx  q x  dx  - - ( ) dx EQ. 2.3
x x x x

A área do elemento infinitesimal perpendicular à direção X é dy dz, de modo

que o aumento da quantidade de calor no cubóide por unidade de tempo será:

 T
(q x  q x  dx ) dydz  ( ) dxdydz EQ. 2.4
x x

22
 Da mesma forma, obtendo as quantidades de calor nas direções no Y e Z,
tem-se a quantidade total de calor na unidade de tempo dentro elemento
infinitesimal é:

 T  T  T 
 x ( x )  y ( y )  z ( z ) dxdydz EQ. 2.5
 

Além disso, se o material puder gerar-se calor, por exemplo, calor de

hidratação do cimento ou queima de materiais combustíveis misturados no concreto,
tamém existirá a quantidade de calor gerado por unidade de volume da unidade de
tempo dentro do elemento infinitesimal qd , então a quantidade de calor gerado no

elemento infinitesimal na unidade de tempo será:

qd dxdydz EQ. 2.6

Como o calor é absorvido pelo elemento infinitesimal a temperatura aumenta.

Se o aumento de temperatura por unidade de tempo é ∂T/ ∂t, a quantidade total de
calor absorvido na unidade de tempo dentro do elemento infinitesimal será:

T
 C  dxdydz EQ. 2.7
t

conforme a definição da capacidade de calor específico.

De acordo com os princípios da conservação de energia, a soma das

quantidades de calor, que entra ou sai do elemento infinitesimal através das suas
superfícies e gerado no seu interior deve ser igual à quantidade de calor absorvida
por causa do aumento de temperatura ou libertada devido a redução da
temperatura, respectivamente, no elemento infinitesimal. Utilizando as EQ , teremos:

T 1    T    T    T  qd
             EQ. 2.8
t  C   x  x  y  y  z  z   C 

23
 Esta é a equação diferencial parcial de difusão de calor transiente.
Em geral, o concreto não é projetado para gerar calor, fonte nulo ( qd = 0), quando

uma estrutura a uma temperatura elevada (ou a resistência ao fogo) é analisada.

Se a temperatura do ambiente em torno da estrutura não é variável, a
temperatura interna da estrutura também não é variável com o tempo. Isto significa
∂T/ ∂t = 0, e quando qd = 0, a Eq pode ser simplificada:

   T    T    T 
             0 EQ. 2.9
 x  x  y  y  z  z 

Esta é a chamada equação de condução de calor estacionária. As equações

acima podem ser utilizadas para analisar qualquer estrutura tridimensional. Para os
membros lineares, como, por exemplo, uma viga e um pilar, que são mais
comumente utilizados na prática, geralmente assume-se que as temperaturas ao
longo da linha de eixo são idênticas, e no campo da temperatura é simplificada para
um campo de duas dimensões na sua seção.
Para os membros planos, tais como uma parede e uma placa de concreto, o
campo de temperatura é ainda simplificado para um campo de uma dimensão ao
longo do sentido da sua espessura.

2.2.2. Convecção

Segundo (SILVA, 2012), a convecção é um processo pelo qual o calor flui,

envolvendo movimentação de mistura de fluido, principalmente entre sólidos e
fluidos. Decorrente da diferença de densidades entre os gases com diferentes
temperaturas no ambiente em chamas, eles se movimentam e tocam as estruturas
transferindo-lhes calor (fluxo convectivo).
O modo de transferência de calor através de convecção compreende dois
mecanismos que ocorrem simultaneamente, ambos com deslocamento de massa
fluida. Primeiramente, tem-se a condução, devido aos altos gradientes de
temperatura, seguido de movimentos macroscópicos de massa. O movimento de
fluido se dá pela ação de uma força externa, acontecendo devido à diferença de

24
densidade (convecção natural) ou a uma diferença de pressão gerada por uma
bomba ou ventilador (convecção forçada).
Quando ocorre o movimento de um fluido sobre uma superfície sólida, é
possível, de maneira geral, dividir o campo de velocidades em duas regiões
principais, segundo a teoria da camada limite hidrodinâmica. Junto à superfície
sólida, há uma região com grandes velocidades chamada camada limite; mais
distante dessa superfície há uma distribuição uniforme de velocidade, denominada
de região de escoamento livre (WANG, 1982). Assim, pode-se estabelecer uma
analogia para um campo de temperaturas de um fluido próximo a uma superfície
sólida, de modo que junto a ela tenha-se uma região com gradientes de
temperatura, enquanto mais distante se estabelece uma distribuição uniforme de
temperatura.
O fenômeno da convecção depende da densidade, viscosidade, velocidade
de escoamento, condutividade térmica e calor específico. A lei que estabelece a
densidade de fluxo de calor por convecção é conhecida como lei de Newton para o
resfriamento, dada por:

q = h(T − T ) EQ. 2.10

onde é a densidade de fluxo de calor por convecção, T é a é a temperatura na

superfície sólida, T é a temperatura do fluido e h é o coeficiente de transferência de
calor por convecção (coeficiente de película ou filme). O coeficiente de transferência
de calor por convecção depende da geometria e material da superfície (OZISIK,
1985).

2.2.3. Radiação

A radiação é o processo pelo qual o calor flui na forma de propagação de

ondas de um corpo em alta temperatura para outro em temperatura mais baixa.
Ao aproximar a mão de uma lâmpada, sente-se calor, mesmo no vácuo, em
virtude do fluxo radiante. Em um compartimento a radiação é proveniente dos gases
quentes, das chamas e das paredes aquecidas. Se a fumaça tiver grande densidade

25
de fuligem, resultante da combustão incompleta dos materiais combustíveis do
compartimento a radiação provinda dos gases será predominante (SILVA, 2012).
Segundo OZISIK (1985), radiação é a energia que os corpos emitem
continuamente em função de sua temperatura. Duas teorias explicam essa emissão:
segundo Maxwell, a transmissão energética se dá através de ondas
eletromagnéticas e segundo Planck através de fótons discretos. A radiação se
origina no interior do corpo e é emitida através de sua superfície, ou seja,
caracteriza-se por um processo de massa.
O processo inverso da emissão é a absorção de radiação, que penetra até as
profundezas do meio, onde é atenuada. À medida que se aproxima da superfície do
corpo, a radiação pode ser atenuada ou absorvida. Os metais, por exemplo, são
opacos à radiação, uma vez que a poucos angstrons da superfície ela é atenuada
até ser totalmente absorvida pela superfície metálica. Já líquidos, como a água,
gradualmente atenuam a radiação, sendo considerados semitransparentes, ou seja,
a radiação percorre todo o fluido, perdendo parte da energia no processo. Somente
o vácuo é capaz de propagar a energia na forma de radiação sem qualquer tipo de
atenuação. O ar atmosférico pode ser considerado transparente à radiação para
pequenas camadas, enquanto gases como dióxido de carbono, monóxido de
carbono e vapor de água são capazes de atenuar a radiação térmica, pois absorvem
radiação em certas faixas de comprimento de onda, sendo considerados
semitransparentes (OZISIK, 1985).
A equação que estabelece a taxa de emissão de radiação por um corpo negro
a uma temperatura T foi estabelecida por J. Stefan em 1879, experimentalmente, e
deduzida teoricamente por L. Botzmann em 1884 (KREITH et al., 2003), resultando
na Lei de Stefan- Boltzmann para corpos negros representada por:

E =σT EQ. 2.11

sendo , σ e T correspondem à emissividade do corpo negro, à constante de Stefan

– Boltzmann (σ) = 5,6697 x 10-8 e à temperatura absoluta, respectivamente.

26
 Para um corpo real, a emissividade ε ajusta os valores à realidade, uma vez
que o fluxo de radiação para corpos reais será sempre menor que o do corpo
negro, como mostra a equação a seguir:

E = εσT EQ. 2.12

2.2.4. Mecanismos Combinados de Transferência de Calor

Nas situações reais de trocas energéticas, a transmissão de calor ocorre

através de dois ou três mecanismos. O esquema da figura FIG. 2.2 mostra os
mecanismos combinados, onde o ar ambiente, próximo à superfície sólida,
apresenta distribuição não uniforme de temperatura, de modo que nessa região a
transferência de calor ocorre devido ao gradiente de temperatura e também pelo
movimento de massa fluida. Já o calor que chega por condução à parede é
transferido para o ar ambiente por convecção e para as vizinhanças por radiação.

FIG. 2.2 Mecanismos combinados de transferência de calor.

27
2.3. CARACTERÍSTICAS DOS INCÊNDIOS

2.3.1. TEMPERATURA DOS GASES

Todos os materiais combustíveis queimam pela ação conjunta do oxigênio do

ar e de calor, em condições propícias a se desenvolverem reações em cadeia.
Existe combustão quando existirem simultaneamente: combustível, oxigênio e fogo,
em condições que possam determinar a contínua combinação do combustível de
agentes oxidantes em reação exotérmica auto catalisada. Parte do calor é
transferida para as paredes e estrutura pelos gases de combustão e outra parte pela
irradiação das chamas e gases quentes (LANDI, 1986).
Segundo SILVA (2012), a principal característica de um incêndio, no que
concerne ao estudo das estruturas, é a curva que fornece a temperatura média dos
gases quentes em função do tempo de incêndio, como mostra na FIG 2.3. Em
virtude da turbulência ocorrida durante o incêndio é usual adotar, em métodos
simplificados de análise, uma distribuição uniforme de temperaturas no
compartimento após o flashover ou instante de inflamação generalizada.
A partir dessa curva é possível calcular o campo térmico nos elementos
estruturais. Essa curva apresenta um ramo inicial (fase de ignição) de baixa
temperatura. Nesse período, pode haver riscos à vida humana em função de gases
tóxicos ou asfixiantes exalados do material combustível em chamas. Os projetos de
arquitetura e de instalações devem prever a desocupação rápida da edificação
nessa fase do incêndio. Essa fase é denominada de pré-flashover.
Caso o incêndio não seja extinto nessa fase, haverá um aumento brusco da
temperatura a partir do flashover, que ocorre quando a superfície de toda a carga
combustível presente no ambiente entra em ignição. A partir desse instante, o
incêndio torna-se de grandes proporções tomando todo o compartimento e a
temperatura dos gases eleva-se rapidamente até todo o material combustível
extinguir-se. Em seguida, haverá a redução gradativa da temperatura dos gases.

28
 FIG. 2.3: Curva de incêndio real (SILVA, 2012).

A favor da segurança, é usual admitir que a temperatura do ambiente em

chamas atinge sempre seu valor máximo e a estrutura deve ser verificada para tal
situação.

Segundo MARTINS (2010), ensaios realizados em áreas compartimentadas

demonstraram que a elevação da temperatura dos gases depende da geometria do
compartimento incendiado, das características térmicas dos materiais de vedação,
da quantidade de material combustível, e do grau de ventilação do ambiente.
Diversas curvas de incêndio variando-se a carga combustível estão
apresentadas na FIG. 2.4(a) e variando-se as áreas de ventilação estão
apresentadas na FIG. 2.4(b).

2.3.2. Incêndio Padrão

A intensidade do fogo depende da natureza do material que o origina e devido

o fato da curva temperatura-tempo do incêndio ter grande variabilidade,
convencionou-se adotar uma curva padronizada para servir de modelo em análises
experimentais de estruturas ou materiais isolantes térmicos em fornos de institutos
de pesquisa.

29
 (a) Variação da Temperatura dos gases com o tempo para diferentes cargas
combustíveis.

(b) Variação da Temperatura dos gases com o tempo para diferentes áreas de
ventilação.
FIG. 2.4 Curvas de variação da temperatura dos gases (BORCHGRAEVE et
al.,1990).

30
 Atualmente existe uma série de curvas de aquecimento propostas por
diversas normas, oferecendo aos projetistas a possibilidade de selecionar a curva
que melhor se adapta à situação de seu projeto.
SILVA (2012) ressalta que as normas brasileiras ABNT NBR 14432 (2000) e
ABNT NBR 5628 (2001) recomendam a curva com base na ISO 834 (1990) aplicável
a incêndios derivados de materiais celulósicos como papel, madeira, etc.

Quando a carga de incêndio é derivada de hidrocarbonetos, como líquidos

inflamáveis derivados do petróleo, o incêndio é mais severo e a curva recomendada
é a do EUROCODE 1 (2002).

= 354 (8 + 1) + , (material celulósico) EQ. 2.13

, ,
= 1.080(1 − 0,33 − 0,68 ) + 20 (hidrocarbonetos) EQ. 2.14

onde é a temperatura dos gases no ambiente em chamas; , é a temperatura

dos gases no instante t=0, geralmente admitida 20 ºC; e t é o tempo em minutos.

A FIG. 2.5 mostra as curvas de incêndio de incêndio padrão adotada pela

norma brasileira ABNT NBR 14432 (2000) e pelo EUROCODE 1 (2002).

FIG. 2.5 Curvas de incêndio padrão (SILVA, 2012).

31
2.3.3. Comportamento do Concreto Sob Elevadas Temperaturas

Vários são os parâmetros que influenciam o comportamento do concreto sob

altas temperaturas, dentre eles destacam-se a composição e a permeabilidade do
concreto, as dimensões e a umidade do elemento estrutural de concreto e a taxa de
aumento de temperatura (METHA e MONTEIRO, 1994).
Pode ser considerada como consensual a noção de que a elevada resistência
ao fogo é uma das vantagens primordiais dos elementos em concreto, quando
comparados aos demais elementos estruturais, principalmente os fabricados em
aço. Em muitos projetos, o concreto é indicado para utilização como proteção
passiva das próprias estruturas em aço.
O concreto, em geral, apresenta boa resistência ao calor devido a sua baixa
condutividade térmica. Sob altas temperaturas, o concreto é incombustível e não
emite gases tóxicos, além de conservar resistência suficiente por períodos
razoavelmente longo para temperaturas na ordem de 700 ºC a 800 ºC (METHA e
MONTEIRO, 1994). Em comparação com o aço, o concreto apresenta menor taxa
de perda de resistência com o aumento de temperatura. Em se tratando de
concretos convencionais, sob uma temperatura de 800 ºC, a percentagem da
resistência à compressão original é cerca de 25%, enquanto o aço sob mesma
condição esta percentagem passa para 10%.
Convém salientar que, embora o concreto apresente uma redução de sua
capacidade estrutural quando da exposição a temperaturas elevadas, o mesmo
normalmente resiste à ação do calor, por um tempo considerável, sem chegar ao
colapso.
As alterações de comportamento são resultantes da evaporação da água
presente na matriz cimentícia, sob forma livre ou combinada, durante o processo
aquecimento. Quando a estrutura de poros é aberta, o vapor liberado pode escapar
facilmente, resultando em um alívio de parte das tensões geradas com o calor
(KÜTZING, 2002 apud IZAIA, 2011).
No entanto, pesquisas realizadas em concretos de alta resistência, expostos a
temperaturas elevadas, demonstraram que existem substanciais diferenças de
comportamento frente ao calor quando se lida com concretos de mais alta densidade
(PHAN e CARINO, 1998; KODUR, 1997 apud IZAIA, 2011). Evidências empíricas

32
mostraram que, durante um incêndio, em um concreto com certo grau de umidade,
exposto a um elevado gradiente de temperatura, pode ocorrer o desplacamento das
camadas superficiais quentes das camadas interiores mais frias. Este fenômeno é
comumente denominado spalling.
Segundo GUO e SHI (2011), o concreto ao ser resfriado geralmente, não
recupera a resistência inicial podendo perder até 10% dessa resistência.
O valor da resistência após o resfriamento depende da temperatura atingida
durante o incêndio e da velocidade de resfriamento. Quanto mais rápido o
resfriamento, mais prejudicial será para a resistência do concreto.
Dimensionar a estrutura para a situação de incêndio não impede que haja
deformações e fissuras exageradas. Segundo a ABNT NBR 15200 (2012),
plastificações, ruínas e até colapsos locais são aceitos.
Por essas razões, a estrutura só pode ser reutilizada após um incêndio se for
vistoriada, tiver sua capacidade remanescente verificada e sua recuperação for
projetada e executada. Essa recuperação pressupõe que a estrutura volte a ter as
características que apresentava antes do incêndio, recuperando todas as
capacidades últimas e de serviço exigidas. Essa verificação pode eventualmente
concluir que não existe necessidade de recuperação da estrutura se o incêndio foi
de pequena severidade ou se a estrutura tinha proteção superabundante ABNT NBR
15200 (2012) apud SILVA (2012).
A cor e os danos na superfície do corpo de prova a diferentes temperaturas
são apresentados na TAB. 2.1.

TAB. 2.1 Características visuais do concreto a diferentes temperaturas (LI, 1991).

Perdas na Cantos
T (°C) Cor Trincas Solto
superfície quebrados
Mesma da
100 não não não não
temperatura ambiente
300 Ligeiramente branco muito poucas não ainda não não
500 Cinza - branco poucas muito poucas não levemente
700 Vermelho escuro mais poucas poucos muito
Amplas e mais Quebrado pelo
Perde depois Em cada canto,
900 Vermelho ainda, sem dedo (após o
de impacto desnivelamento
direção resfriamento)

33
2.3.4. O Fenômeno do Spalling

COSTA (2002) afirmou que a ação térmica devida ao incêndio aumenta a

temperatura dos elementos estruturais, causando alterações na micro e na
macroestrutura do concreto; consequentemente, há redução de resistência e rigidez
e o aparecimento de esforços adicionais nas estruturas hiperestáticas devido às
deformações térmicas.
Esses efeitos podem levar ao colapso estrutural. As alterações físico-
químicas no concreto superaquecido promovem a degeneração progressiva do
material das peças estruturais e os carregamentos aplicados aceleram a
desagregação, manifestada por meio de fissuras, esfarinhamentos e lascamentos,
sendo esses últimos amplamente divulgados pela literatura técnica internacional
como “spalling”.
Os concretos de alta resistência apresentam maior tendência ao lascamento
instantâneo se comparados aos concretos usuais. A estrutura compacta de baixa
porosidade dificulta o transporte de vapores formados na matriz durante o
aquecimento. A pressão desses vapores aumenta excessivamente nas camadas
próximas à superfície do concreto, podendo ocorrer o estilhaçamento violento da
região periférica do elemento estrutural. O concreto de menor resistência permite o
transporte do vapor mais facilmente, por sua maior porosidade; entretanto, se a
concentração de umidade for muito elevada, este também poderá sofrer
descamações profundas (ou “sloughing”) e prematuras, destacando o cobrimento
das armaduras.
Algumas razões para a ocorrência do lascamento são expostas por LANDI
(1996):
- O coeficiente de dilatação térmica da pasta de cimento (20 x 10-6 °C ) é o
dobro dos agregados (10 x 10-6 °C ). O agregado se dilata menos, criando um
processo de desagregação.
- A água livre e a água de hidratação do concreto se evaporam, criando locais
com elevada pressão interna.
- A superfície externa das peças de concreto se aquece mais do que as
partes internas, criando tensões diferenciais internas. Analogamente, as arestas
ficam sujeitas a um maior gradiente de temperatura.

34
 - O coeficiente de dilatação térmica do concreto sofre um aumento brusco,
para temperaturas acima de 450 ºC, quando perde água, inclusive a de hidratação.
- Alta densidade: as tensões de tração que são originadas devido ao
impedimento da liberação da pressão de vapor d’água com o aumento da
temperatura nas peças de concreto armado com matriz muito densa, somadas às
tensões térmicas e estáticas podem superar as tensões de tração resistentes do
material, levando ao colapso.
- Seções transversais delgadas: com o desenvolvimento de concretos com
altas resistências, as peças estruturais tendem a se tornarem mais esbeltas, de
menor largura para suportar os mesmos carregamentos acarretando, com isso,
maior facilidade da propagação do calor para o interior das peças, fazendo com que
a massa de concreto central sofra mais rapidamente o efeito do incêndio.
Os concretos contendo agregados silicosos, como o granito apresentam
pipocamentos (“pop outs”) e lascamentos acima dos 500 °C, em virtude do
estilhaçamento dos agregados (LIN et al. ,1996 apud COSTA, 2002).
SARZALEJO (2008) relatou que na ocorrência de um incêndio as chamas
entram em contato direto com o concreto da estrutura, alcançando-se temperaturas
muito elevadas que causam a sua rápida deterioração.
A exposição dos elementos construtivos a altas temperaturas traz como
consequência a alteração das características físicas e mecânicas dos mesmos,
reduzindo sua funcionalidade estrutural. No caso específico do concreto, esta
degradação se produz em etapas, de acordo com o aumento da temperatura. Esta
degradação pode ser vista na FIG. 2.7.

FIG. 2.7 Degradação do concreto pelo incremento temperatura (SARZALEJO 2008).

35
 Como se observa na FIG. 2.8, o primeiro fenômeno observado no momento
do aumento da temperatura que é o do desplacamento da face superficial do
revestimento (spalling).
No momento em que a temperatura da superfície do concreto começa a
aumentar, uma parcela do vapor de água que se encontra nesta região, irá se mover
em direção ao núcleo do concreto, onde as temperaturas são menores. Este
fenômeno traz como consequência o aumento da pressão interna da matriz,
culminando na superação da própria resistência do concreto, produzindo-se o
fenômeno do “spalling” ou desplacamento da face superficial.

FIG. 2.8 Descrição gráfica do fenômeno de “spalling” (SARZALEJO 2008).

O referido fenômeno ocorre por meio de uma série de fortes explosões

durante os primeiros 20 minutos de incêndio.

2.3.5. Proteção Passiva do Concreto ao Fogo

O objetivo principal a ser cumprido por qualquer proteção passiva do concreto

contra o fogo é evitar perdas de vidas humanas, sendo que para tanto, as
características mecânicas dos elementos estruturais devem ser conservadas
estáveis durante o processo de evacuação do túnel e de atuação dos bombeiros.

36
 As características estruturais que devem ser asseguradas pela proteção
passiva são: conservação da capacidade portante, não emissão de gases
inflamáveis na face exposta, não dissipação das chamas ou dos gases e isolamento
térmico da face interna do elemento estrutural.

Conclui-se que, toda proteção passiva do concreto contra o fogo deverá ter
um papel importante nos primeiros minutos do incêndio, porque durante este período
será feita a evacuação das pessoas e a tentativa de extinção das chamas por parte
dos bombeiros.
Como se pode observar na FIG. 2.8, deverá ser dada uma atenção
diferenciada na proteção do concreto devido ao fenômeno do “spalling”, já que esta
é a deterioração principal que o concreto sofrerá durante os primeiros minutos do
incêndio (SARZALEJO 2008).

Antes de usar qualquer tipo de proteção anti-fogo, é importante que seja

estudado qual será o comportamento do concreto com esta proteção.
Recentes pesquisas chegaram à conclusão que, a adição de micro-fibras de
polipropileno (tipo monofilamento e diâmetros menores que 32µm) à matriz de
concreto, reduz significativamente o fenômeno do “spalling” durante um incêndio,
existindo uma relação diretamente proporcional entre o número de fibras
incorporadas à matriz e o melhor do comportamento do concreto ante a exposição
ao fogo (PEREIRA et al., 2010).

A contribuição das fibras de polipropileno para a redução do fenômeno do

“spalling” ocorre de maneira simples: no momento em que é alcançada a
temperatura de 160 ºC, as fibras de polipropileno são fundidas, reduzindo o volume
que ocupam, e quando são alcançados os 360 ºC, o polipropileno evapora. Com
esta evaporação, onde antes existiam fibras, passam a existir canais, que vão do
núcleo da matriz de concreto até a sua superfície, conforme observado na FIG. 2.9.

Estas pequenas canalizações são também usadas pelo vapor proveniente do

aquecimento da água interna do concreto, provocando assim a redução da pressão

37
que ocorreria dentro do mesmo, evitando por consequência o desplacamento das
camadas superficiais.

FIG. 2.9 Rota de escape dos gases dentro da matriz de concreto (Modificado de
SARZALEJO 2008).

Existem opiniões diferentes a respeito da quantidade de fibras que devem ser

incorporadas na matriz para oferecer de uma proteção eficaz. O que é evidente, é
que, quanto maior o número destas, melhores serão os resultados obtidos.
Atualmente as recomendações para a dosagem mínima das fibras indicam uma
porcentagem em volume > 0,2 % (que equivale a 1,82kg/m3), dependendo
evidentemente das características do concreto, já que o uso de concretos de alta
resistência implicaria uma maior necessidade de proteção e, portanto, maiores
dosagens (SARZALEJO, 2008).
As microfibras de polipropileno também podem ter o seu uso indicado para
concretos e argamassas em relação ao controle sobre os fenômenos de exsudação
e segregação. As microfibras de polipropileno também melhoram o desempenho do
concreto endurecido, aumentando sua resistência no que se refere ao: desgaste,
impacto e fogo (NCT, 2013).

2.3.6. Variação dos Parâmetros de Resistência com a Elevação da Temperatura

A resistência à compressão do concreto decresce com o aumento da

temperatura, conforme mostrado na FIG. 2.10, podendo ser obtida pela EQ. 2.15.

, = , EQ. 2.15

38
onde: é a resistência característica à compressão do concreto em situação
normal; e , é o fator de redução da resistência do concreto na temperatura ,
conforme Tabela 4.1.

FIG. 2.10 Fator de redução da resistência dos concretos silicoso e calcário em

função da temperatura (SILVA, 2012).

Para concretos preparados predominantemente com agregados silicosos, que

têm pior comportamento ao fogo, a TAB. 2.1 fornece a relação entre a resistência à
compressão do concreto submetido a diferentes temperaturas ( , ) e a resistência
característica à compressão do concreto em situação normal ( ). Para valores
intermediários de temperatura pode ser feita interpolação linear.

TAB. 2.1 Valores das relações , = , / para concretos de massa específica

normal (2.000 a 2800 kg/m³) preparados com agregados predominantemente
silicosos (continua).

Temperatura do concreto (°C) , = , /

20 1,00
100 1,00
200 0,95
300 0,85
400 0,75
500 0,60
600 0,45

39
TAB. 2.1 Valores das relações , = , / para concretos de massa específica
normal (2.000 a 2800 kg/m³) preparados com agregados predominantemente
silicosos (continuação).

700 0,30
800 0,15
900 0,08
1.000 0,04
1.100 0,01
1.200 0,00

A variação da resistência do concreto com a temperatura, segundo a norma

EN- Eurocode 4 (1994) é mostrada na FIG. 2.11.

65 a 80oC: perda de água absorvida

fc (ToC) / fc (20oC) (%)

80 a 110oC: perda de água adsorvida ao C-S-H

120 a 130oC : perda de água da estrutura do C-S-H

140 oC: decomposição da etringita

180 a 220 o C : decomposição do gesso

100
573 oC: transformação
90 da estrutura do quartzo

80
600 a
70 200 a 300 oC : 700oC:decomposição
Decomposição de
60 hidratos amorfos
C2AH8, C4AH3
50 CAH19, C3AH6 800oC: ruptura da
estrutura
40

30 900 oC: decomposição

440 a 580oC :
química do C-S-H
20 decomposição
da Portlandita =
10 Ca(OH)2
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
C-S-H =(CaO)1,7. (SiO2) . (H2O)4 T=temperatura do concreto oC

FIG. 2.11 Redução da resistência do concreto com a temperatura (EUROCODE 4,

1994), apud Thomaz (2008).

40
 A resistência à tração do concreto é geralmente desprezada tanto na
temperatura ambiente quanto na temperatura elevada. No entanto, nos casos em
que ela pode ser considerada, admite-se que não haja redução de resistência à
tração até 100 °C e, além dessa temperatura pode ser obtida da seguinte maneira:

= 1 - ( - 100) /500, para θ < 600 °C EQ. 2.16

onde, = , / , sendo , e os valores da resistência à tração do

concreto à temperatura elevada e à temperatura ambiente, respectivamente.

GUO e SHI (2011) propuseram que a resistência à compressão residual do

corpo de prova cilíndrico de concreto após o seu resfriamento, chamada como f cT ,

pode ser determinada usando uma fórmula empírica como se segue, tendo a
resistência à compressão à temperatura ambiente (EQ. 2.16).

f cT 1
 EQ. 2.17
f c 1  a(T  20) b

Os valores dos coeficientes “a” e “b” variam de acordo com os experimentos

realizados pelas referências na TAB. 2.2.

TAB. 2.2 Valores de "a" e "b".

Referência a b
LI (1991) 2,400 × 10-17 6,0
JIANG (1992) 3,300 × 10−16 5,5
SHi (1992) 1,183 × 10−20 7,1
ZHANG (1997) 1,700 × 10−17 6,0
LI (1994) 8,240 × 10−15 5,0

41
2.4. Parâmetros Térmicos do Concreto

A distribuição de temperatura e sua variação no interior da estrutura de

concreto e de seus membros a temperaturas elevadas (por exemplo, sob incêndio)
dependem apenas do comportamento térmico dos materiais estruturais, além das
condições de temperatura que envolve a estrutura. A distribuição temperatura não
está relacionada com o estado de tensão (deformação) e o comportamento
mecânico dos materiais.
O comportamento térmico relevante do material é descrito por meio de três
termos. Correspondentemente, há três parâmetros fundamentais: coeficiente de
condutividade térmica ( ), calor específico ( ) e peso específico ( ). Outros
parâmetros térmicos, como a difusividade térmica, podem ser obtidos a partir destes
parâmetros.
Outro parâmetro básico térmico do material é o coeficiente de expansão, o
que influencia apenas a deformação térmica e tensão do material e estrutura, mas
está relacionada com a análise do campo de temperatura.
O concreto é um compósito não encontrado na natureza, é composto por
cimento, água e finos (areia) e agregado graúdo (brita), e é, por vezes, misturado
com alguns materiais adicionais. Eles são seguintes proporções pré-determinadas e
em seguida, misturadas e submetidas à usinagem, adensamento, e a cura. O
concreto é formado, na fase fresca e endurecida, por um processo devido a ação
adesiva de cimento.
As diversas matérias-primas em concreto têm muitas e diferentes
composições químicas de minerais e texturas, e seus parâmetros térmicos originais
são diferentes. Os valores dos parâmetros térmicos do concreto formado são
diferentes e os dados experimentais variam devido às diferenças na proporção de
mistura, o teor de água, a idade e a técnica de produção. Os resultados
experimentais e dados listados abaixo, dão valores gerais para os parâmetros
térmicos do concreto, (GUO e SHI, 2011).

42
2.4.1. Condutividade Térmica ou Coeficiente de Condução de Calor ( )

O coeficiente de condução de calor de um material é definido como a

quantidade de calor (J) passando por unidade de área (m²), com uniforme
temperatura dentro de uma unidade de tempo (h) e por unidade de gradiente de
temperatura (K/m). Suas unidades são W/(m.K) ou W/(m.°C). Depende
principalmente da composição e da microestrutura dos grãos por causa da pequena
porosidade (normalmente < 5%) no interior do concreto. O agregado graúdo tem a
maior fração do volume total de concreto e tem influência predominante no seu
comportamento térmico.
A variação dos coeficientes de condução de calor de várias rochas e suas
variações em função da temperatura é apresentada na FIG. 2.12.
De acordo com GUO e SHI (2011), os valores dos coeficientes de condução
de calor destas rochas na temperatura ambiente são consideravelmente diferentes
(pode ser superior a 300%), mas tendem a ser semelhantes a uma temperatura
elevada (T > 200°C). Além disso, elas variam de forma diferente com os aumentos
de temperatura. O coeficiente de condução de calor de arenitos siliciosos, dolomita,
e calcário diminui mais rapidamente do que os de granito e gnaisse que diminui
lentamente, mas que o do diabásio e feldspato de calcário que crescem lentamente
quando a temperatura aumenta.
O coeficiente de condução de calor da argamassa de cimento endurecida
oscila ligeiramente com os aumentos de temperatura (FIG. 2.13).
A relação água/cimento (A/C) durante a mistura da argamassa tem alguma
influência sobre o coeficiente de condução de calor. Uma amostra com uma grande
relação água/ cimento contém mais água e mais microporosidade é formada após o
que a água é perdida durante o endurecimento, o que provoca uma diminuição do
coeficiente de condução de calor.
A EQ. 2.17 apresenta a formulação para o cálculo do coeficiente de
condutividade em concreto com agregados silicosos (20 °C ≤ T ≤ 1.200 °C).

2
 T   T 
 c  2  0,24.   0,012.  EQ. 2.18
 120   120 

43
FIG.2.12 Coeficiente de condutividade térmica para os diferentes tipos de rocha
(BIRCH et al.,1940).

FIG. 2.13 Coeficiente de condutividade térmica das argamassas de cimento

(HARMATHY, 1970).

2.4.2. Capacidade de Calor em Massa ou Capacidade de Calor Específico ( )

A capacidade calorífica específica é definida como a quantidade de calor (J)

absorvida por unidade de massa (kg) do material, quando a sua temperatura
aumenta 1 K (ou 1 °C) e as suas unidades de J / (K.kg) ou J / (kg.°C).

44
 Os valores experimentais da capacidade de calor específico de concretos
com diferentes agregados são medidos a partir das experiências e são mostrados na
FIG 2.14. Eles aumentam gradualmente com a temperatura e tendem a ser estáveis
quando T > 600 °C. No entanto, surge um pico acentuado perto de T = 600 °C,
porque a água contida no interior do concreto evapora e uma grande quantidade de
calor é absorvida pelo vapor.

FIG. 2.14 Calor específico do concreto com diferentes agregados (HARMATHY et

al., 1970).

No calor específico do concreto, o tipo de agregado tem alguma influência,

embora não muito. A capacidade de calor específico de concreto com agregado
silicioso (quartzo) é ligeiramente maior do que um concreto com agregado de
calcário. Outros fatores, tais como o traço, o teor de água, e a idade, têm menos
influência sobre a capacidade de calor específico.
Segundo o EUROCODE 2 (1990), a fórmula para avaliação de C em função
da temperatura T, em J/(kg.K), é:

2
 T   T 
20C  T  1.200C : C   900  80   4.  EQ. 2.19
 120   120 

2.4.3. Peso Específico ( )

O peso específico, também chamado por densidade, é definido como a
massa de material por unidade de volume, e as suas unidades são kg/m³.

45
 O Peso específico muda continuamente durante o aquecimento (FIG. 2.15).

FIG. 2.15 Peso específico de concretos com diferentes agregados (HARMATHY et

al., 1970).

Durante o período inicial há a redução de ρ , pois o teor de água evapora e

sai do concreto. Os componentes sólidos, isto é, agregados e cimento, expandem
após o aquecimento, o volume aumenta e o peso específico diminui. Este fenômeno
existe em todo o processo de aquecimento e aumenta gradualmente a sua influência
na alta temperatura.
Além disso, alguns tipos de agregados de rocha com componentes minerais
diferentes possuem propriedades especiais à temperatura elevada, o que influencia
no peso específico. Por exemplo, dissolvem-se agregados siliciosos e formam-se
cristais à temperatura em torno de 600 °C a 800 °C, e é acompanhada por uma
expansão de volume e de uma considerável diminuição repentina no seu peso
específico. O basalto e de quartzo são derretidos e sinterizados quando a
temperatura está em torno de 1.200 ºC a 1.400 °C, e, em seguida, o peso específico
do concreto aumenta repentinamente.
O peso específico do concreto não varia consideravelmente com a
temperatura, bem como a influência da temperatura no interior da estrutura é menor
que o dos outros parâmetros térmicos principais. Para simplificar os cálculos,
durante a análise do campo de temperatura da estrutura, o peso específico do
concreto é normalmente tomado como uma constante (2200-2400 kg/m3),
independentemente da temperatura, LIE (1983).

46
 O comportamento térmico do concreto depende não só o comportamento
térmico dos agregados miúdos, graúdos e da argamassa de cimento endurecida,
mas também da composição do mesmo, do teor de água, idade, lançamento, técnica
de adensamento, e solidez do concreto.
Assim, os parâmetros térmicos apresentam grande variação e dispersão.
Caso seja necessário se utilizar os parâmetros térmicos para análise de um grande
projeto de engenharia, as amostras devem ser fabricadas e testadas especialmente
e, em seguida, os parâmetros térmicos podem ser medidos e quantificados.
No que diz respeito à engenharia estrutural geral que está em pauta,
nenhuma exigência especial de precisão é necessária para as análises de
resistência ao fogo e de temperatura. Os valores simplificados dos parâmetros
térmicos sugeridos nas Normas vigentes são relevantes e podem ser utilizados para
a prática da engenharia para a aleatoriedade e a dispersão da variação de
temperatura num incêndio, GUO e SHI (2011).

47
3. MATERIAIS E CONCRETOS

A influência da temperatura no processo de degradação de concretos tem

sido objeto de estudo em muitas pesquisas científicas, já que o material tem
alterados sua constituição e seus estados de tensões e deformações quando
expostos a altas temperaturas e a gradientes térmicos.
Para melhor compreender o comportamento do efeito da temperatura sobre o
concreto e ampliar o número de dados experimentais, elaborou-se o presente
programa experimental visando estudar o comportamento de concretos (resistência
convencional de 35 MPa, compatível com a de um concreto para uso em pavimento
rígido, e de alta resistência de 50 MPa), com ou sem fibras de polipropileno (teores
volumétricos iguais a 0,15% e 0,30%), sujeitos aos efeitos de altas temperaturas
(300 oC, 600 oC e 900 oC) e do envelhecimento acelerado (ciclos de solução ácida e
aquecimento em estufa) em comparação com os resultados obtidos sob temperatura
ambiente.
Ensaios de elevação da temperatura, de envelhecimento acelerado, não
destrutivos (esclerometria e ultrassom) e destrutivos estáticos de compressão
centrada e de flexão foram executados para se verificar os valores de resistência à
compressão e à tração na flexão dos concretos.

3.1. Dimensões dos Corpos de Prova Prismáticos

A Norma DNIT 049-ES (2012) prescreve que, para a inspeção do concreto,

deve ser determinada a resistência à tração na flexão, na idade de controle fixada no
projeto e que a moldagem e ensaio dos corpos de prova devem seguir a ABNT NBR
7583 (1986), que determina que o controle tecnológico para pavimentação deva ser
realizado por meio de ensaios em tração na flexão de corpos de prova prismáticos
com dimensões de 150 mm x 150 mm x 500 mm, moldados e curados de acordo
com a ABNT NBR 5738 (2003).
Os ensaios de determinação de resistência pela tração indireta na flexão em
corpos de prova prismáticos, recomendados pela ABNT NBR 12142 (1991) indica a
utilização de amostras prismáticas com dimensões que deverão ser escolhidas
preferencialmente entre as dimensões básicas “d” de 150, 250 e 450 mm, onde os

48
corpos-de-prova deverão ter seção quadrada de aresta igual à dimensão básica “d”
e comprimento, no mínimo, igual a 3d + 50 mm. A ABNT NBR 5738 (2003)
estabelece ainda que a dimensão básica das amostras prismáticas deve atender a d
≤ 3D, sendo que d é a dimensão básica da amostra, e D é a dimensão máxima
característica do agregado. Entretanto, para agregados com dimensão máxima
característica menor ou igual a 50 mm, a norma estabelece a utilização de moldes
com dimensão básica igual a 150 mm.
Alguns inconvenientes apresentados ao longo da realização de tais ensaios
impulsionaram a pesquisa sobre a possibilidade de redução das dimensões desses
corpos de prova prismáticos. Pode-se citar algumas das inconveniências existentes
da adoção das dimensões recomendadas pelas normas vigentes, tais como:
- disponibilidade de fornos com dimensões internas disponíveis para a
realização dos ensaios de elevação de temperatura;
- as dificuldades em se posicionar corretamente um corpo-de-prova aquecido
com peso elevado no equipamento para ensaio em tração na flexão;
- maior custo de ensaio, para dosagem ou controle tecnológico, onde o
consumo de materiais é bastante elevado e poderia ser reduzido com a adoção de
corpos-de-prova de menores dimensões.
Modificações no processo de moldagem por meio da redução das dimensões
dos corpos-de-prova utilizados para ensaios em tração na flexão, que garantiriam
ganhos em termos de facilidade, precisão e custos de execução, devem comportar a
razão entre a dimensão máxima do agregado graúdo e a área transversal da vigota,
tornando possível o adensamento da massa fresca do concreto no molde.
A forma de adensamento precisaria ser repensada, uma vez que o método
convencional estabelece que em amostras de 150 mm x 150 mm x 500 mm o
adensamento ocorra por imersão de agulha vibratória de 25 mm de diâmetro externo
(conforme prescrito na ABNT NBR 5738), o que poderia não ser adequado para
corpos-de-prova com dimensões reduzidas em relação aos padrões prescritos em
norma (BALBO et al., 2003 e CERVO et al., 2004).
Conforme ressalta CERVO (2004), trabalhos têm sido realizados utilizando
corpos de prova com dimensões inferiores àquelas preconizadas pela ABNT NBR
5738 (2003).

49
 OH (1981b), para determinar o comportamento à fadiga do concreto em
flexão, preparou e ensaiou corpos-de-prova prismáticos nas dimensões de 100 mm
x 100 mm x 500 mm, uma vez que as normas existentes em outros países
possibilitam a utilização de corpos-de-prova com dimensões inferiores àqueles
indicadas pela norma brasileira.
HSU e GAO (1998), com o intuito de determinar a resistência à fadiga em
concretos submetidos à tensão de compressão uniaxial, moldaram e realizaram
ensaios estáticos e dinâmicos em amostras prismáticas nas dimensões de 100 mm x
100 mm x 300 mm.
Estudando as condições de umidade, idade e taxa de carregamento na fadiga
do concreto simples em flexão, RAITHBY e GALLOWAY (1974) realizaram testes
em prismas compactados em mesa vibratória com dimensões de 102 mm x 102 mm
x 510 mm, com vão de 406 mm carregados nos terços médios.
GUIMARÃES et al. (2000) moldaram corpos-de-prova prismáticos com
dimensões de 100 mm x 100 mm x 400 mm, compactados em mesa vibratória, para
determinar a tenacidade à flexão em concretos reforçados com fibra de aço.
CERVO (2004) também moldou corpos de prova prismáticos com dimensões
de 100 mm x 100 mm x 400 mm, compactados em mesa vibratória, para determinar
a resistência à fadiga em concretos.
Contudo, como a resistência de referência em vigor deveria, em caso de
controle tecnológico, seguir os padrões da ABNT NBR 12142 (1991), restava
compreender se, empregando-se corpos-de-prova de dimensões reduzidas, chegar-
se-ia a resultados semelhantes. Em caso positivo, a pesquisa experimental poderia
ser amplamente simplificada pelas razões anteriormente expostas.
O principal motivo para se optar pela redução das dimensões dos corpos de
prova foi a viabilização dos ensaios de elevação da temperatura pela
compatibilização com as dimensões internas dos fornos a serem utilizados no
referido ensaio, pois os fornos utilizados para a presente experimento possui
dimensões internas de 300 mm x 140 mm x 150 mm, conforme FIG. 3.1.

50
 FIG. 3.1 Forno utilizado com dimensões internas 300 mm x 140 mm x 150 mm.

Outros motivos foram: o transporte e posicionamento dos corpos de prova

aquecidos, a necessidade de grande quantidade de material e o custo elevado para
a confecção dos corpos de prova e a existência de estudos anteriores com amostras
de tamanho inferior àquele especificado por norma.
Com o intuito de determinar possíveis dimensões passíveis de moldagem dos
corpos-de-prova, foram observados requisitos básicos que as amostras deveriam
apresentar. Estas especificações foram descritas da seguinte maneira:
- Dimensões adequadas ao tamanho dos fornos e da prensa em que seriam
executados os ensaios;
- Execução dos ensaios em tração na flexão, considerando-se o terço médio
dos corpos-de-prova, segundo a norma brasileira ABNT NBR 12142 (1991);
- Possibilidade de se utilizar a mesma expressão indicada por norma (ABNT
NBR 12142, 1991) empregada para as amostras de 150 mm x 150 mm x 500 mm, a
fim de calcular a resistência à tração na flexão;
- Correlação dos resultados de resistência à tração na flexão obtida para a
nova dimensão dos corpos-de-prova e aqueles obtidos para as amostras de 150 mm
x 150 mm x 500 mm.

51
 A partir de análises, adotou-se um fator de redução para as dimensões
existente e chegou-se às dimensões de 100 mm x 100 mm x 300 mm para a
pesquisa proposta.
Para se obter uma relação entre as resistências e as dimensões, foram
confeccionados corpos de prova de dimensões menores, de 60 mm x 60 mm x 200
mm e corpos de prova de dimensões padronizadas, de 150 mm x 150 mm x 500
mm, onde se avaliou o efeito tamanho e determinou-se a correlação destas
dimensões com a dimensão padronizada na norma vigente para ensaios estáticos
de flexão.

3.2. CONCRETOS

Para o estudo dos efeitos da temperatura no concreto, foram confeccionados

06 (seis) lotes de concretagem. Para melhor identificação dos lotes de concretagem,
eles foram referenciados, cada um, por uma cor. Segue então a descrição da
finalidade de cada lote de concretagem e a sua identificação:
Para o estudo do comportamento sem o resfriamento dos concretos
(resistência convencional e alta resistência) sem fibras de polipropileno, foram feitos
(02) dois lotes de concretagens:

- Concreto Vermelho: Estudo do comportamento do concreto de resistência

convencional aquecido até a temperatura especificada (25 ºC, 300 ºC, 600 ºC e 900
ºC) e posterior ensaio de ruptura sem o seu resfriamento. Identificação do ensaio:
ARCSR (Aquecimento de concreto de com Resistência Convencional Sem
Resfriamento).

- Concreto Marrom: Estudo do comportamento do concreto de alta resistência

aquecido até a sua temperatura e posterior ensaio de ruptura sem o seu
resfriamento. Identificação do ensaio: AARSR (Aquecimento de concreto de Alta
Resistência Sem Resfriamento).

Para avaliar o comportamento do concreto após o seu resfriamento foram

executados 03 (três) lotes de concretagem:

52
 - Concreto Azul: Estudo do comportamento do concreto de resistência
convencional com 0% de fibras de polipropileno, submetido ao aquecimento e
ruptura após o resfriamento com extintor de espuma mecânica. Identificação do
ensaio: ARCRE (Aquecimento de concreto de com Resistência Convencional
Resfriado com extintor).

- Concreto Verde: Estudo do comportamento do concreto de resistência

convencional com 0,15% de fibras de polipropileno, submetido ao aquecimento com
ruptura após o resfriamento com água à temperatura ambiente. Identificação do
ensaio: ARCRA (Aquecimento de concreto de com Resistência Convencional
Resfriado com água).

- Concreto Amarelo: Estudo do comportamento do concreto de resistência

convencional com 0,30% de fibras de polipropileno, submetido ao aquecimento e
ruptura após o resfriamento ao ar. Identificação do ensaio: ARCRAR (Aquecimento
de concreto de com Resistência Convencional Resfriado ao ar).

Por último, também foi confeccionada uma concretagem (Concreto Branco),

onde parte dos corpos de prova se destinou ao estudo dos efeitos da temperatura do
concreto convencional submetido ao envelhecimento acelerado e outra parte, ao
estudo do efeito tamanho resultante da modificação das dimensões dos corpos de
prova prismáticos.
Fez-se o monitoramento do aquecimento interno de 03 (três) corpos de prova
cilíndricos de concreto de cada um dos lotes apresentados até as temperaturas
máximas de 300 ºC, 600 ºC e 900 ºC.

3.2.1. Distribuição dos Lotes dos Concretos

Pode ser visto nas TAB. 3.1 a TAB. 3.4 mostra a distribuição dos corpos de
prova cilíndricos de 100 mm x 200 mm e prismáticos de 100 mm x 100 mm x 300
mm nos lotes de concretagem de acordo com o formato, resistência média do

53
concreto à compressão e temperatura de ensaio, tipo de envelhecimento e para
se estudar o efeito tamanho nos corpos de prova prismáticos de concreto:

TAB. 3.1 Ensaios de elevação da temperatura e ruptura sem o resfriamento.

ARCSR - = 35 MPa AARSR - = 50 MPa
T (ºC) Ensaios
100x200mm 100x100x300mm 100x200mm 100x100x300mm
Compressão 3 - 3 -
25
Flexão - 2 - 2
Compressão 3 - 3 -
300
Flexão - 2 - 2
Compressão 3 - 3 -
600
Flexão - 2 - 2
Compressão 3 - 3 -
900
Flexão - 2 - 2

Para cada lote de concretagem vermelha e marrom foram confeccionados 12

corpos de prova cilíndricos, sendo divididos em 04 grupos de 03 corpos de prova
para a exposição às temperaturas de 25 ºC, 300 ºC, 600 ºC e 900 ºC. Também
foram confeccionados 08 corpos de prova prismáticos, sendo divididos em 04
grupos de 02 corpos de prova para também expô-los às temperaturas de 25 ºC,
300 ºC, 600 ºC e 900 ºC. A FIG. 3.1 mostra a disposição dos corpos de prova para
facilitar a sua identificação e tipo de ensaio.

Para cada lote de concretagem azul, verde e amarela foram confeccionados

12 corpos de prova cilíndricos, sendo divididos em 04 grupos de 03 corpos de prova
para a exposição às temperaturas de 25 ºC, 300 ºC, 600 ºC e 900 ºC. Também
formam confeccionados 24 corpos de prova prismáticos, sendo divididos em quatro
grupos de 06 corpos de prova para também expô-los às temperaturas de 25 ºC,
300 ºC, 600 ºC e 900 ºC. A FIG. 3.2 mostra a disposição dos corpos de prova para
facilitar a sua identificação e tipo de ensaio.

54
 FIG. 3.1 Distribuição dos corpos de prova nos ensaios sem o resfriamento.

TAB. 3.2 Ensaios de elevação da temperatura e ruptura posterior ao resfriamento:

= 35 MPa
Ensaios
100 mm x 200 mm 100 mm x 100 mm x 300 mm
T(ºC)
ARCRE ARCRA ARCRA ARCRE ARCRA ARCRAR
% Fibras - PP 0% 0,15% R 0,30% 0% 0,15% 0,30%

Compressão 3 3 3 - - -
25 Flexão - - - 3 3 3
*
Fadiga por flexão - - - 3 3 3
Compressão 3 3 3 - - -
300 Flexão - - - 3 3 3
*
Fadiga por flexão - - - 3 3 3
Compressão 3 3 3 - - -
600 Flexão - - - 3 3 3
*
Fadiga por flexão - - - 3 3 3
Compressão 3 3 3 - - -
900 Flexão - - - 3 3 3
*
Fadiga por flexão - - - 3 3 3

55
 FIG. 3.2 Distribuição dos corpos de prova por ensaios com resfriamento.

TAB. 3.3 Ensaios de Envelhecimento Acelerado

= 35 MPa
Envelhecimento Ensaios
100x200mm 60x60x200mm 100x100x300mm
Sem Compressão 4 - -
Envelhecimento Flexão - 3 5
Envelhecimento Compressão 3 - -
Moderado Flexão - 3 3
Envelhecimento Compressão 3 - -
Severo Flexão - 3 3

TAB. 3.4 Ensaios de Envelhecimento Acelerado

= 35 MPa
Ensaios
6cmx6cmx20cm 10cmx10cmx30cm 15cmx15cmx50cm
Tração na flexão 3 3 3

56
3.3. MATERIAIS

Neste item é feita a descrição de todo o material que constituíram os corpos

de provas de concreto dos lotes.

3.3.1. Cimento Portland

O cimento Portland utilizado na confecção do concreto de resistência

convencional ( = 35 MPa) e no concreto de alta resistência ( = 50 MPa) foi o
cimento Portland composto com escória CP II – E da classe de resistência 32 da
Holcim, oriundo da fábrica localizada no município de Cantagalo/RJ.

Segue nas TAB. 3.5 e TAB. 3.6 Os parâmetros físicos e químicos de um cimento
produzido na fábrica referenciada, comparativo às especificações da ABNT NBR
11578 (1991).

TAB. 3.5 Exigências químicas segundo a ABNT NBR 11578 (1991).

Limites (% da massa)
Determinações Químicas Cimpesquisa
para o CPII - E
Resíduo insolúvel (RI) 2,07  2,5
Perda ao Fogo (PF) 1000 ºC 4,63  6,5
Óxido de magnésio (MgO) 3,68  6,5
Trióxido de Enxofre (SO3) 1,60  4,0
Anidrido carbônico (CO2) 4,38  5,0

TAB. 3.6 Exigências físicas e mecânicas segundo a ABNT NBR 11578 (1991).
Limite da
Características e propriedades Unidade Cimpesquisa
classe 32
Resíduo na peneira 75 µm (#200) % 0,4  12
Finura
Área Específica (Blaine) m²/kg 370  260
Tempo de início de pega h 2,6 1
Tempo final de pega h 4,2  10
1 dias de idade MPa 9,6 -
Resistência MPa 20,98
3 dias de idade  10
à
MPa 28,68  20
compressão 7 dias de idade
28 dias de idade MPa 38,9  32

57
 FIG. 3.3 Cimento utilizado para a confecção dos concretos.

3.3.2. Agregado Miúdo

O agregado miúdo utilizado foi areia comercial de rio lavada proveniente de

um areal no município de Seropédica/RJ, como pode ser visto na FIG. 3.4. A TAB.
3.7 apresenta os ensaios de caracterização do material.

A distribuição granulométrica da areia está apresentada apresenta na TAB. 3.8,

enquanto seu gráfico na FIG. 3.4.

FIG. 3.4 Amostra da areia utilizada.

TAB. 3.7 Parâmetros de caracterização do agregado miúdo

PARÂMETROS VALORES
Massa específica (ABNT NBR NM 52, 2003). 2,58 g/cm³
Módulo de finura (ABNT NBR 7211, 2005). 2,96
Dimensão máxima característica (ABNT NBR 7211, 2005). 4,8 mm

58
 TAB. 3.8 Distribuição granulométrica da areia utilizada

Peneiras Limites recomendados pela ABNT

Curva da areia
(% Passante) NBR NM 248 (2003) (Zona 2 - Média)
utilizada

# mm Limite Superior Limite inferior

1 1/2" 38,1 100 100 100,0
1" 25,4 100 100 100,0
3/4" 19,1 100 100 100,0
1/2" 12,7 100 100 100,0
3/8" 9,5 100 100 100,0
0 6,3 100 93 100,0
n.º 4 4,8 100 89 98,0
0 2,4 100 75 93,0
n.º 10 2 95 65 88,0
n.º 16 1,2 90 55 68,0
n.º 30 0,6 59 35 35,0
n.º 50 0,3 30 5 8,0

100
90
80
70
Passante (%)

60
50 Curva Agregado
40
Limite Inferior
30
20 Limite Superior
10
0
0,300 3,000 30,000
Peneiras (mm)

FIG. 3.5 Curva granulométrica da areia utilizada.

Da FIG. 3.5 conclui-se que a areia situa-se entre os limites recomendados

pela ABNT NBR NM 248/2003 para Zona 2 com graduação média.

59
 3.3.3. Agregados Graúdos

Os agregados graúdos, britas “0” e “1”, foram de rocha tipo gnaisse,

provenientes de um britador no município de Duque de Caxias/RJ. A amostra da
Brita “0” e sua distribuição granulométrica são mostradas na FIG. 3.6 TAB. 3.9,
respectivamente.

FIG. 3.6 Amostra da brita “0” utilizada.

TAB. 3.9 Distribuição granulométrica da brita “0”.

Material Retido % Que Passa da Peneiras
Peneiras
Peso (g) % Amostra Total % Acumulada Amostra Total (mm)
3 pol 0,00 0 0 100 76,2
2 pol 0,00 0 0 100 50,8
1 1/2 pol 0,00 0 0 100 38,1
1 pol 0,00 0 0 100 25,4
3/4 pol 0,00 0 0 100 19,1
1/2 pol 98,90 2 2 98 12,5
3/8 pol 1015,21 22 24 76 9,5
0
N 4 2683,80 59 83 17 4,8
0
N 8 773,92 17 100 0 4,2
0
N 10 0 100 0 2,0

60
 A curva granulométrica e a caracterização da brita “0” são mostradas na FIG.
3.7 e curvas granulométricas e TAB. 3.10, respectivamente.

% QUE PASSA DA AMOSTRA TOTAL

100

80

60

40

20

0
0,01 0,1 1 10 100
ABERTURA DAS PENEIRAS (mm)
FIG. 3.7 Curva granulométrica da brita “0” utilizada.

TAB. 3.10 Parâmetros de caracterização da brita “0”

PARÂMETROS VALORES
Massa específica (ABNT NBR NM 52, 2003). 2,70 g/cm³
Módulo de finura (ABNT NBR 7211, 2005). 4,78
Dimensão máxima característica (ABNT NBR 7211, 2005). 12,5 mm

A amostra da Brita “1”, a sua distribuição e curva granulométrica, juntamente

com os seus parâmetros são mostrados nas FIG. 3.8, TAB. 3.11, e FIG. 3.9 e TAB.
3.12, respectivamente.

FIG. 3.8 Amostra da brita “1” utilizada.

61
 TAB. 3.11 Distribuição granulométrica da brita “1” utilizada.
Material Retido % Que Passa da Peneiras
Peneiras
Peso (g) % Amostra Total % Acumulada Amostra Total (mm)
3 pol 0,00 0 0 100 76,2
2 pol 0,00 0 0 100 50,8
1 1/2 pol 0,00 0 0 100 38,1
1 pol 0,00 0 0 100 25,4
3/4 pol 344,96 5 5 95 19,1
3/8 pol 5615,10 89 95 5 9,5
1/4 pol 276,40 4 99 1 6,3
N0 4 69,51 1 100 0 4,8
N0 8 0 100 0 4,2
N0 10 0 100 0 2,0
% QUE PASSA DA AMOSTRA TOTAL

100

80

60

40

20

0
0,01 0,1 1 10 100
ABERTURA DAS PENEIRAS (mm)
FIG. 3.9 Curva granulométrica da brita “1” utilizada.

TAB. 3.12 Parâmetros de caracterização da brita “1”.

PARÂMETROS VALORES
Massa específica (ABNT NBR NM 52, 2003). 2,64 g/cm³
Módulo de finura (ABNT NBR 7211, 2005). 6,3
Dimensão máxima característica (ABNT NBR 7211, 2005). 19 mm

62
3.3.4. Superplastificante

O superplastificante à base de policarboxilato foi o Tec-Flow 7000 da Rheotec

Indústria e Comércio de Aditivos Ltda. O material era compatível com o cimento
utilizado e foi aplicado a fim de melhorar a trabalhabilidade do concreto, cujas
características estão reunidas na TAB. 3.9.

FIG. 3.10 Superplastificante utilizado

TAB. 3.13 Características do superplastificante Tec-Flow 7000.

Aspecto líquido Castanho claro

pH 6,5  1,0
Massa específica 1,105  0,02 g/cm3

3.3.5. Fibra de Polipropileno

A fibra de polipropileno utilizada neste trabalho era composta por mono

filamentos dispersos e descontínuos, extremamente finos, produzidos através de um
processo de extrusão (FIG. 3.11), são da marca Polycon HPC 20I - HAREX,
fornecidos pela Vulkan do Brasil, suas propriedades estão listadas na TAB. 3.15.

63
 FIG. 3.11 Amostra da fibra de polipropileno a utilizada nos concretos.

TAB. 3.15 Parâmetros das fibras de polipropileno (Vulkan do Brasil)

PARÂMETROS VALORES
Massa Específica 0,91 g/cm³
Módulo de Elasticidade 3,5 - 4 GPa
Resistência à tração 0,32 - 0,45 GPa
Ponto de fusão 160 - 170°C
Comprimento (l) 24 mm
Diâmetro (d) 0,21 mm
Relação l/d 114,2
Resistência ao ataque de substâncias químicas excelente

3.4. Dosagem dos Concretos

Para confecção dos concretos tomaram-se os traços confeccionados de acordo

com THOMAZ E CARNEIRO (2008).

Os consumos dos materiais para os dois tipos de concreto estão mostrados na

TAB. 3.14.

64
 Para a presente pesquisa, se buscou um traço de concreto com resistência
convencional similar ao executado em pavimentos rígidos nos lotes da BR 101 e
também foi tomado um concreto com o valor limite inferior da classe de alta
resistência para fins de comparação com os resultados do concreto de resistência
convencional.

TAB. 3.14 Consumo de materiais em kg/ m³ por tipo de concreto.

Tipo do Concreto Cimento Superplastificante Água Areia Brita
35 MPa 371 1,5 162 741 1050
50 MPa 432 1,8 160 721 1067

Para cada concreto foi calculado o seu teor de argamassa (α). Para o
concreto convencional ( = 35 MPa) obteve-se α = 51,4%. Para o concreto de alta
resistência ( = 50 MPa) foi obtido o valor de α = 52,0%.

A preparação dos concretos obedeceu aos requisitos da ABNT NBR 12665

(2006).
O traço em peso do concreto convencional (35 MPa) foi 1: 2 : 2,8 : 0,48 e para
o concreto de alta resistência (50 MPa) foi 1:1,7:2,5:0,37 , obedecendo à sequência:
aglomerante : areia : agregado graúdo : relação água/aglomerante, respectivamente.

Para os traços dos concretos convencionais verde (ARCRA) e amarelo

(ARCAR), foram especificados os percentuais de fibra de polipropileno de 0,15% e
0,30%, em volume, que correspondente a 1,43 kg/m³ e 2,85 kg/m³, respectivamente.

As FIG. 3.11 e 3.12 mostram amostras de moldes e de materiais empregados

na confecção dos concretos.

No dia da concretagem, há cerca de 01 (uma) hora antes do início, as partes

metálicas foram umidificadas: equipamento de slump, cuba e pás da betoneira,
moldes metálicos, e ferramental para evitar a absorção de água da mistura por parte
destes materiais.

65
FIG. 3.12 Moldes de corpos de prova utilizados nas concretagens.

66
 FIG.3.13 Pesagem e separação dos materiais.

Após lavagem dos moldes, foi diluído e aplicado o desmoldante de acordo

com as especificações do fabricante, FIG. 3.13 e a água contida no
superplastificante foi então abatida.

FIG. 3.14 Desmoldante aplicado nos moldes de madeira e metálicos.

Após a checagem de todo o material e equipamento necessários para a

concretagem do dia, com a betoneira em movimento, limpa e vazia foi feita a
preparação do concreto obedecendo a uma sequência de inserção dos materiais na
betoneira FIG. 3.15.

67
 A betoneira é do tipo de eixo inclinado, com capacidade de 320 de concreto
existente no Laboratório de Materiais de Construção e Concreto da Seção de
Engenharia de Fortificação e Construção do IME, SE/2, FIG. 3.14.

FIG. 3.15 Betoneira de eixo inclinado (capacidade de 320 )

Inicialmente foi adicionado todo o agregado graúdo e 1/3 da água de

amassamento, com o acionamento da betoneira por 3 minutos.

Em seguida, foi feita a adição de todo o cimento e mais 1/3 da água de

amassamento, sendo todo misturado por mais 3 minutos. Por fim, foram adicionados
o todo o agregado miúdo e o restante da água com o superplastificante diluído e o
último material a se adicionado é a fibra de polipropileno, quando for o caso,
permanecendo a betoneira em movimento por mais 5 minutos.

68
 (b) Colocação de todo o cimento com o
(a) Colocação de todo agregado graúdo
segundo terço da água de
juntamente com o primeiro terço da água
amassamento, aguardando mais 3
de amassamento, aguardando-se 3 min;
min;

(d) Simultaneamente se colocou o

último terço da água de
(c) Colocação de toda a areia;
amassamento com o
superplastificante diluído;

(e) por último foi adicionada a fibra de (f) Aspecto final do concreto, pronto
polipropileno e então se aguardou mais 5 para se realizar o abatimento e
minutos; moldagem dos corpos de prova.

FIG. 3.16 Sequência da colocação dos materiais para a preparação do concreto.

69
 3.1. Moldagem e Cura dos Corpos de Prova

A moldagem e cura dos corpos de prova obedeceram aos itens atinentes à

NRB 5738/2003.

Anteriormente à moldagem foi feito procedimento para o ensaio de

abatimento (slump test), segundo a ABNT NBR NM 67/1998. O concreto de
resistência convencional sem fibras apresentou o abatimento de (35 ± 10) mm,
enquanto para o concreto de resistência convencional com fibras foi de (15 ± 10) mm
e para o concreto de alta resistência (30 ± 10) mm, de acordo com a FIG 3.16.

FIG. 3.17 Amostra de abatimentos dos concretos convencionais e de alta

resistência.

Como os resultados médios obtidos pelo ensaio de abatimento foram

menores que 60 mm, optou-se por realizar o adensamento vibratório dos corpos de
prova com a mesa vibratória indicada na FIG. 3.17.

Foram inseridos de 03 (três) termopares do tipo K, de acordo com a FIG.

3.18, por lote de concretagem atentando para a fixação, correto posicionamento e
estanqueidade do molde cilíndrico.

70
 FIG. 3.18 Mesa vibratória utilizada no adensamento do concreto

FIG. 3.19 Termopar tipo K utilizado para o registro das temperaturas.

Para a inserção dos termopares, foi adotado o seguinte procedimento mostrado

na FIG. 3.19.

71
 (b) Reforço do local marcado para fins de
(a) Marcação de 5,0 cm no corpo do
proteção ao se fechar o molde e
termopar (centro do cilindro);
remarcação do local;

(c) Aspecto final dos termopares após sua (d) Posicionamento do termopar a 10,0 cm
remarcação; do topo do molde;

(e) calafetagem da linha de fechamento do (f) Aspecto final do molde cilíndrico com o
molde com massa removível inerte; termopar.

FIG. 3.20 Etapas de instalação do termopar no molde cilíndrico do corpo de prova.

72
 O concreto foi colocado nos moldes, com o emprego de concha, em camadas
de altura aproximadamente iguais. Antes do adensamento de cada camada, o
concreto foi uniformemente distribuído dentro da fôrma e a última camada
ultrapassou ligeiramente o topo do molde para facilitar o nivelamento.

Os moldes prismáticos de 15 cm x 15 cm x 50 cm foram preenchidos em 02

(duas) camadas igualmente adensadas até o surgimento de bolhas de ar em sua
superfície. Da mesma maneira os corpos de prova cilíndricos (10 cm x 20 cm) onde
foi atentado para que os termopares permanecessem na sua posição horizontal e
para os moldes prismáticos de 6 cm x 6 cm x 20 cm e 10 cm x 10 cm x 30 cm, a sua
moldagem e adensamento ocorreu em uma única camada como vistos na FIG. 3.11.

FIG. 3.21 Moldagem e adensamento dos corpos de prova.

3.1.1. Cura dos Corpos de Prova

Os corpos de prova foram moldados em local próximo ao do seu

armazenamento e permanecidos ali durante as primeiras 24 horas para os cilindros
e 48 horas para os prismas. Depois foram desmoldados e imersos em tanque com
água saturada de cal por 7 dias (FIG. 3.12), em seguida foram colocados para
complementar a cura ao ar livre até completar a idade de 28 dias.

73
(a) Proteção dos corpos de prova com lona (b) Desforma dos corpos de prova
plástica após moldagem; prismáticos após 48 horas;

(c) Desforma dos corpos e prova cilíndricos (d) Colocação dos cilindros e dos prismas
após 24 horas; na cura úmida por 7 dias;

FIG. 3.22 Desforma e cura dos corpos de prova.

3.1.2. Identificação dos Lotes dos corpos de prova

Durante a cura dos corpos de prova ao ar livre eles foram identificados e

separados para facilitar o controle e a execução dos ensaios, cada corpo de prova
recebeu um carimbo indicando o lote, resistência percentual de fibras e data da
concretagem. A FIG. 3.23 mostra todos os lotes de concretagem confeccionados.

74
(a) Vista dos corpos de prova da (b) Vista dos corpos de prova da
concretagem vermelha (ARCSR); concretagem marrom (AARSR);

(c) Vista dos corpos de prova da (d) Vista dos corpos de prova da
concretagem azul (ARCRE); concretagem verde (ARCRA);

(f) Vista dos corpos de prova da

concretagem branca para o
(e) Vista dos corpos de prova da
envelhecimento acelerado
concretagem amarela (ARCRAR);
(ENVMOD e ENVSEV) e efeito
tamanho (EFET).

FIG. 3.23 Identificação dos corpos de prova e distribuição dos lotes.

75
4. ENSAIOS REALIZADOS

Anteriormente e posteriormente a cada ensaio de elevação da temperatura,

de envelhecimento acelerado ou de verificação do efeito tamanho, foram realizados
os ensaios não destrutivos de ultrassom para a medição da velocidade de
propagação das ondas ultrassônicas e de esclerometria com o uso de um
esclerômetro de reflexão nos corpos de prova dos lotes.

4.1. Ultrassom

Também conhecido como ensaio de ultrassom, ele é um meio de verificação

da qualidade do concreto.
Conforme NEVILLE (2013), o aparelho gera um pulso de vibrações em uma
frequência ultrassônica que e transmitida por um transdutor eletroacústico (emissor)
mantido em contato com o concreto em ensaio. Após passar pelo concreto, as
vibrações são recebidas e convertidas em um sinal elétrico por um segundo
transdutor (receptor). O sinal é enviado por um amplificador para um osciloscópio de
raios catódicos. O tempo gasto pelo pulso para atravessar o concreto é medido por
um circuito medidor do tempo com precisão de ± 0,1 microssegundo e, conhecendo-
se a distância percorrida através do concreto, pode ser calculada a velocidade do
pulso.
O ensaio pode ser realizado por transmissão direta, mostrada na FIG. 4.1,
bem como duas posições alternativas dos transdutores: transmissão semidireta e
transmissão indireta ou superficial, sendo que estes utilizam a presença das ondas
transversais e superficiais. Claramente as posições alternativas podem ser utilizadas
quando não for possível o acesso às faces opostas de um elemento de concreto,
mas a energia recebida e, portanto, a precisão é menor que na transmissão direta.
O uso principal do método é no controle de qualidade de concretos similares,
podendo ser detectadas falhas de adensamento alteração na relação água/cimento.
Entretanto, a velocidade do pulso não pode ser utilizada como um indicador geral da
resistência à compressão, pois, por exemplo, o tipo de agregado graúdo e seu teor
no concreto influenciam muito na relação entre a velocidade do pulso e a resistência.

76
Outros fatores que afetam a relação são teor de umidade, idade, presença de
fissuras e a temperatura.

FIG. 4.1 Métodos de propagação e recepção de pulsos ultrassônicos: (a)

transmissão direta; (b) transmissão semidireta e (c) transmissão indireta ou
superficial (Adaptado de NEVILLE, 2013).

O método para a determinação da velocidade de propagação de onda

ultrassônica em concreto endurecido está normalizado pela ABNT NBR 8802 (1994)
e, segundo esta norma, tem por objetivo a verificação da homogeneidade do
concreto, detecção de falhas internas de concretagem, profundidade de fissuras e
outras imperfeições e monitoramento de variações no concreto ao longo do tempo,
decorrentes da agressividade do meio (NEVILLE, 2013).
Para a execução do ensaio no presente trabalho conforme a referida norma,
foi utilizado um equipamento da marca TICO da Proceq Testing Struments com par
de transdutores planos de 54 KHz e as medidas das velocidades de propagação da
onda ultrassônica foram obtidas por transmissão direta, de acordo com a FIG. 4.2.
O presente trabalho também teve como meta investigar o uso do ultrassom
nas avaliações mecânicas e qualitativas dos concretos estruturais.

FIG. 4.2 Aparelho utilizado para a medição de ondas ultrassônicas.

77
4.2. Esclerometria

É um método não destrutivo de ensaio de concreto e é baseado no princípio

de que a reflexão (recuo) de uma massa elástica depende da dureza da superfície
contra a qual a massa impactou. A FIG. 4.3 mostra o esclerômetro e as suas partes
constituintes. Este ensaio também é conhecido como método de ensaio do
esclerômetro de reflexão ou ensaio esclerométrico.

O ensaio é realizado pela pressão de uma haste contra uma superfície lisa de
concreto que deve estar firmemente apoiada. Após a liberação, o recuo da massa da
haste (ainda em contato com a superfície de concreto) e a distância percorrida pela
massa, expressa como uma porcentagem da extensão inicial da mola, é
denominado como índice esclerométrico.

FIG.4.3 Esclerômetro de reflexão ou Schmidt (adaptado de NEVILLE, 2013).

O índice esclerométrico é um valor arbitrário, já que depende da energia

armazenada em uma determinada mola e a dimensão da massa. O ensaio é
sensível à presença de agregados e vazios imediatamente abaixo da haste, de
forma que é necessário realizar 10 a 12 leituras em uma área a ser testada.
A haste deve estar sempre normal à superfície de concreto, mas a posição
relativa do esclerômetro em relação à vertical afeta o índice esclerométrico devido à

78
influência da gravidade na massa móvel. Portanto, para um determinado concreto, o
índice esclerométrico de um piso é menor que o de um teto, enquanto superfícies
inclinadas e verticais resultam em valores intermediários.
A variação real é melhor determinada experimentalmente. Não existe uma
relação única entre a dureza e a resistência do concreto, mas relações
experimentais podem ser determinadas para um dado concreto. A relação é
dependente de fatores que afetam a superfície do concreto, como o grau de
saturação e carbonatação. Em consequência disso, o ensaio com o esclerômetro
Schmidt é válido como uma medida da uniformidade e qualidade relativa do concreto
em uma estrutura ou da produção de uma quantidade de elementos similares pré-
moldados, mas não como um ensaio de aceitação (NEVILLE, 2013).
O ensaio é normalizado pela ABNT NBR 7584 (1995) e determina a dureza
superficial do concreto endurecida fornecendo subsídios para a avaliação de sua
qualidade. Para avaliação direta da resistência a norma cita que deve existir uma
correlação confiável efetuada com os materiais locais.
Os ensaios de esclerometria do presente trabalho foram realizados segundo a
referida norma, onde foram obtidos os índices esclerométricos (IE) por meio de
ensaios feitos em corpos de prova prismáticos e cilíndricos.
Para o referido ensaio, o equipamento usado foi o D-500 fabricado pela
James Instruments Inc., conforme mostra a FIG. 4.4.
Anteriormente ao ensaio de esclerometria, conforme recomenda a ABNT NBR
7584 (1995), foi feita nos corpos de prova a marcação dos pontos de impacto
esclerométrico distanciados de 30 mm por meio de um gabarito reticulado, conforme
FIG. 4.5.
A ABNT NBR 7584 (1995) ressalta que a resistência à compressão e o IE
fornecidos pelos fabricantes de esclerômetros referem-se a concretos preparados
em outros países, com materiais e condições diferentes das brasileiras. Por isso, o
presente trabalho apresenta no capítulo 5 uma correlação direta entre o IE medido e
a resistência do concreto obtida nos ensaios destrutivos dos concretos feitos com
materiais locais.

79
 FIG. 4.4 Esclerômetro de reflexão utilizado para o ensaio.

FIG. 4.5 Gabarito usado para a esclerometria sugerido pela ABNT NBR 7584 (1995).

4.3. Elevação da Temperatura

GUO e SHI (2011) afirmam que ainda não está disponível um equipamento
típico para avaliar o comportamento mecânico do concreto a temperaturas elevadas
e que nenhum dispositivo completo está disponível no mercado. Geralmente, as
organizações de pesquisas desenvolvem seu próprio dispositivo ou possuem um
projetado e fabricado em uma indústria. Isso ocorre devido a diversificação de

80
temperaturas, método de testes, e das formas e do tamanho das peças que são
diferentes para cada programa experimental.
Um dispositivo para avaliar o comportamento mecânico do concreto a
temperaturas elevadas deve incluir três sistemas: um sistema de aquecimento e
controle de temperatura, um sistema de apoio e de carregar a amostra, e um
sistema de medição e instrumentos de gravação.
O Laboratório de Materiais e Concretos do SE/2 não possui um dispositivo
único que engloba os três sistemas. Esses sistemas foram realizados em
equipamentos distintos descritos a seguir:
- Sistema de aquecimento e controle de temperatura.
Este sistema foi constituído por dois fornos e os controladores de temperatura
correspondentes, os quais foram usados para o aquecimento das amostras. Os
fornos de aquecimento foram do tipo mufla com resistência elétrica, fabricados pela
empresa MARCONI e seu modelo era o MA 385 (FIG. 4.6). O espaço livre na
câmara do forno media 300 mm × 140 mm x 150 mm, e a temperatura máxima de
aquecimento era de 1200 °C. A velocidade média do aumento da temperatura era de
aproximadamente 9 °C/ min, quando sem amostra colocada na câmara.

FIG. 4.6 Fornos tipo mufla utilizados para a elevação da temperatura.

Após se atingir a temperatura preestabelecida para o experimento, ela foi

mantida neste patamar por até 6 (seis) horas buscando a distribuição de modo
uniforme no interior dos corpos de prova.

81
 A fim de se obter o registro das temperaturas no interior dos corpos de prova
foram instalados previamente, ver FIG. 4.7, termopares do tipo K (termo elemento
positivo Cromel / termo elemento negativo Alumel) com comprimento de 1.000 mm e
diâmetro de 6 mm com uma sensibilidade de aproximadamente 41µV/°C, podendo
até registrar temperaturas da ordem de 1.000 ºC. Optou-se pela utilização do
referido termopar pelo fato de se um sensor de temperatura simples, robusto, de
baixo custo e fácil aquisição, e que é amplamente utilizado nos mais variados
processos de medição de temperatura. O termopar foi então ligado a um dispositivo
de aquisição de dados.

FIG. 4.7 Esquema indicando o termopar no interior do corpo de prova.

O sistema de aquisição de dados utilizado foi um multímetro modelo HM 2920

fabricado pela Hikari, que transmitiu os dados via wireless para um software
instalado em um computador próximo ao local do experimento. O equipamento
possibilita o armazenamento da temperatura a cada segundo e possui a capacidade
de até 50.000 registros, ou seja, aproximadamente 14 horas de medições. O
equipamento pode ser visto na FIG.4.8.

82
FIG.4.8 Sistema de aquisição de dados das temperaturas no interior dos corpos de
prova.

Anteriormente aos ensaios de elevação da temperatura dos corpos de prova,

foram feitos os registros das elevações de temperatura dos fornos, sem os corpos
de prova, obtendo-se os gráficos de aquecimento dos fornos a 300 ºC, 600 ºC e
900 ºC, ver FIG. 4.9.

FIG. 4.9 Registro da temperatura interna dos fornos

83
 Para a retirada dos corpos de prova aquecidos do interior dos fornos, utilizou-
se uma pinça metálica e luvas de couro, com pode ser visualizado na FIG. 4.10.

FIG. 4.10 Pinça e luvas de couro usadas para retirar os corpos de prova do forno.

Para o manuseio do corpo de prova após a sua retirada do forno, por

segurança e para garantia de isolamento térmico mesmo com o trabalho em altas
temperaturas, optou-se por uso de um colchão térmico feito com uma espuma
cerâmica tipo Manta Spun 1260º revestida de uma fibra cerâmica de 2,0 mm de
espessura para ser possível pegar com as mãos revestidas por luvas de couro os
corpos de prova aquecidos, cujos dados são indicados na TAB. 4.1.

TAB. 4.1 Dados da Manta Spun 1260º.

Espessura 51 mm
Peso específico 128 kg/m³
Temperatura máxima suportada 1260º

A FIG. 4.11 ilustra o procedimento para a montagem do colchão térmico

utilizado.

Após a elevação da temperatura, foram consideradas as seguintes condições

de resfriamento para cada concretagem:

- Concretagem vermelha (ARCSR): Não houve o resfriamento; os corpos de

prova cilíndricos e prismáticos foram aquecidos e ensaiados imediatamente após a

84
sua retirada do forno. Quando se foi permitido devido às condições de manuseio do
corpo de prova aquecido, efetuou-se o ensaio de esclerometria no corpo de prova
aquecido. Registraram-se o tempo médio e as temperaturas de saída do forno com o
medidor infravermelho de temperatura da FIG. 4.12, para realizar o ensaio de
esclerometria e o ensaio de resistência. Não foi realizado o ensaio de ultrassom com
o corpo de prova a altas temperaturas, devido à necessidade de contato do
equipamento com a superfície quente.

(a) Corte da espuma cerâmica de 51 mm (b) Corte da fibra cerâmica de 2,0 mm

(c) Montagem do colchão térmico (d) Colchão térmico pronto e já em uso

FIG. 4.11: Passos para a montagem do colchão térmico.

- Concretagem marrom (AARSR): Não houve o resfriamento; os corpos de

prova cilíndricos e prismáticos foram aquecidos e ensaiados imediatamente após a
sua retirada do forno. Quando se foi permitido devido às condições de manuseio do
corpo de prova aquecido, efetuou-se o ensaio de esclerometria no corpo de prova
aquecido. Registraram-se o tempo médio e as temperaturas de saída do forno para
realizar o ensaio de esclerometria e o ensaio de resistência. Assim como na
concretagem vermelha, não foi realizado o ensaio de ultrassom com o corpo de

85
prova sob altas temperaturas, devido à necessidade de contato do equipamento com
a superfície quente.

FIG. 4.12 Medidor de temperatura infravermelho.

- Concretagem azul (ARCRE): houve o resfriamento rápido com extintor

portátil de espuma mecânica, que atendeu à norma ABNT NBR 15808 (2013), visto
na FIG. 4.13. O ensaio pretendeu simular uma situação de um incêndio ocasionado
pelo tombamento ou colisão de uma carreta de combustível à base de
hidrocarbonetos, onde tal incêndio atinge a temperatura de magnitudes aproximadas
de 1.000 ºC. Após a sua retirada, foi feito o seu resfriamento simulando a extinção
do incêndio pela ação do corpo de bombeiros. Para isso, foram utilizados extintores
de 9 kg do tipo “B”, os quais têm como componente uma espuma química ou
mecânica, utilizados na extinção de incêndios originados por líquidos inflamáveis.
Os corpos de prova cilíndricos e prismáticos foram aquecidos, retirados do
forno e resfriados bruscamente com extintor de espuma mecânica. Após 10 minutos,
aproximadamente, foram expostos ao ar livre, permanecendo por 15 dias e
posteriormente ensaiados. Antes de realizar a ruptura após o resfriamento, foram
realizados os ensaios posteriores de esclerometria e ultrassom.

86
FIG. 4.13 Vista de um dos extintores portáteis utilizados para o resfriamento brusco.

As especificações técnicas do extintor de espuma mecânica são mostradas

na TAB. 4.2.

TAB. 4.2 Dados do extintor portátil de espuma mecânica.

Capacidade 9,0
Extrato LGE Komet AFF3 6% (espuma)
Destinação Líquidos inflamáveis
Pressão de operação 35 kgf/cm²
Temperatura de operação 4 a 45 ºC

- Concretagem verde (ARCRA): houve o resfriamento rápido com água. Os

corpos de prova cilíndricos e prismáticos foram aquecidos, retirados do forno e
resfriados bruscamente com água vinda da rede de abastecimento do IME. Os
corpos de prova foram resfriados com um fluxo contínuo de água por
aproximadamente 10 min e, em seguida, foram expostos ao ar livre, permanecendo
assim por 15 dias e posteriormente são ensaiados. Antes de realizar a ruptura dos
corpos de prova, foram realizados os ensaios de esclerometria e ultrassom.

Para a simulação do fluxo contínuo de água, colocaram-se os corpos de

prova em um balde metálico com altura superior a 30 cm, maior dimensão do maior
corpo de prova, para garantir que todos os corpos de prova ficassem submersos na

87
água e com uma mangueira dentro do balde ou embaixo de uma torneira para que
se houvesse uma circulação contínua da água, garantindo um fluxo de água à
temperatura ambiente. A temperatura da água foi monitorada com o uso de um
termômetro digital mostrado na FIG. 4.14.

FIG. 4.14 Medidor de temperatura digital para monitoramento da temperatura

da água.

- Concretagem amarela (ARCRAR): houve o resfriamento lento ao ar. Os

corpos de prova cilíndricos e prismáticos foram aquecidos, retirados do forno e
resfriados ao ar na temperatura ambiente. Foram medidas as temperaturas médias
dos corpos de prova aquecidos a 300 ºC, 600 ºC e 900 ºC para os resfriamentos
externos com leituras intervaladas de aproximadamente 10 minutos num intervalo
aproximado de 02 (duas) horas. Após seu resfriamento completo, eles foram
deixados ao ar livre, permanecendo assim por 15 dias e posteriormente são
ensaiados. Antes da ruptura dos corpos de prova, foram realizados os ensaios de
esclerometria e ultrassom.

4.4. Envelhecimento Acelerado

O ambiente urbano e industrial lançam na atmosfera uma série de compostos

que, dependendo das condições, precipitam-se de forma seca ou úmida na
superfície das construções.
A chuva ácida é resultante da combinação dos gases presentes na poluição
atmosférica com o hidrogênio presente na atmosfera sob a forma de vapor de água.

88
Juntamente com os gases produzidos por fábricas e motores, são liberados para a
atmosfera óxidos de enxofre, os quais reagem com o vapor de água, produzindo
ácido sulfúrico (H SO ), que é diluído na água de chuva e dá origem à chuva ácida,
cujo pH situa-se entre 4,5 e 2,2 (a chuva normal possui pH de aproximadamente 5,
em meio urbano).
Por consequência disso, as águas de chuva ficam carregadas de compostos
agressivos, principalmente sulfatos, que, ao atingir as estruturas de concreto,
provocam sua degradação, principalmente dissolução da matriz cimentícia. (IZAIA,
2011). A FIG. 4.15 mostra como se apresentaria um concreto submetido a um
possível ataque de sulfatos.

FIG. 4.15 Concreto com possível ataque por sulfatos (IZAIA, 2011).

O Ácido sulfúrico (H SO ) é o ácido mais importante na indústria e no

laboratório. O poder econômico de um país pode ser avaliado pela quantidade de
ácido sulfúrico que ele fabrica e consome.
O maior consumo de ácido sulfúrico é na fabricação de fertilizantes, como os
superfosfatos e o sulfato de amônio. É o ácido dos acumuladores de chumbo
(baterias) usados nos automóveis e é consumido em enormes quantidades em
inúmeros processos industriais, como processos da indústria petroquímica,
fabricação de papel, corantes, dentre outros.

89
 Quando concentrado ele é um dos desidratantes mais enérgicos. Assim, ele
carboniza os hidratos de carbono como os açúcares, amido e celulose; a
carbonização é devido à desidratação desses materiais, ele "destrói" o papel, o
tecido de algodão, a madeira, o açúcar e outros materiais devido à sua enérgica
ação desidratante.
Os ácidos, por serem compostos moleculares, sofrem ionização quando em
solução:
H SO → 2H + SO EQ. 4.1

O ácido sulfúrico concentrado também tem ação corrosiva sobre os tecidos

dos organismos vivos também devido à sua ação desidratante, produz sérias
queimaduras na pele. Por isso, é necessário extremo cuidado ao manusear esse
ácido (CARVALHO, 1995).
Para a determinação da quantidade do ácido para se obter o pH= - 3,8 da
solução para o ensaio de envelhecimento, foi realizado um cálculo estequiométrico
descrito a seguir:
- para cada Mol de Ácido Sulfúrico na solução, são dissociados 02 (dois) Mols
do íon H (EQ. 4.1), como pH = -log [H+], para o pH= - 3,8, a [H+] é 0,063 Mol/L.
Para o ensaio da solução, foi feito em um reservatório com capacidade para 125 L,
logo a quantidade necessária de H SO é 0,787 Mol.
- O H SO disponível está concentrado em uma solução para análise (PA) 98%
(massa/massa). Considerando a densidade da solução como 1,84 g/mL e que para
1,0 Mol de H SO , ou seja, para 98g, tem-se 100 g de solução, teremos que para os
0,787 Mol de H SO são necessários 42,76 mL da solução disponível.
- Assim para se obter uma solução de H SO com pH= - 3,8, são necessários
42,76 mL de uma solução 98% do referido ácido.
- Calculando, se terá uma concentração final da solução de 617mg de sulfato
(SO ) por litro.
Para simulação do efeito do envelhecimento do concreto pela ação da
temperatura, foi idealizado um envelhecimento acelerado do concreto reproduzido
em um ensaio de reciclagem solução ácida/ estufa. O ensaio foi elaborado no
Laboratório de Hidráulica do SE/2 do IME.

90
 Para o envelhecimento rápido via aquecimento em estufa, optou-se por
aquecer os corpos de prova até uma temperatura de 135 ºC, pois, segundo o
EUROCODE 4 (1994), este é o limite da temperatura onde não se tem a modificação
da etringita, ver FIG. 2.11.
O ensaio consistiu na confecção de corpos de prova de referência (0 dias),
que forma submetidos a um envelhecimento moderado de 30 dias de duração e a
um envelhecimento severo com 60 dias de duração.
Da mesma maneira que os ensaios de elevação de temperatura, foi feita uma
prévia análise não destrutiva via ensaio de esclerometria e ensaio de ultrassom.
A sequência do ensaio de envelhecimento é descrita a seguir:
- Inicialmente, após os ensaios de esclerometria e ultrassom, todos os corpos
de prova foram pesados, tendo sido registrados os valores;
- É feita então a imersão por cerca de 14 ± 1h em uma solução de H SO com
pH 3,9 ± 0,2, ;
- Após a retirada da solução, os corpos de prova foram secados
superficialmente para retirar o excesso de solução e, em seguida, foram colocados
em estufa a 135 ºC por 7±1h;
- Retiraram-se então os corpos de prova da estufa, deixando-os esfriar por
aproximadamente 1h para evitar um choque térmico indesejado, prosseguindo então
com o ciclo de envelhecimento acelerado.
Os equipamentos necessários e utilizados para a realização do ensaio de
envelhecimento, além de óculos e luvas de procedimento para o manuseio do ácido,
luvas couro para a retirada dos corpos de prova da estufa e luvas de borracha para
imersão dos corpos de prova na solução. Também foram utilizados 02 (duas)
estufas, uma para cada tipo de envelhecimento, conforme FIG. 4.16, um reservatório
de fibra de 250 para preparo da solução (ver FIG. 4.18) e o pHmetro de bolso para
a medição e controle do pH da solução, visto na FIG. 4.19, cujas características
estão na TAB. 4.3. Para o preparo da solução foi utilizada a solução 98% de Ácido
Sulfúrico Para Análise (PA), vista na FIG. 4.19.
A medição do pH da solução foi feita por meio de um pHmetro de bolso,
modelo pH-100, fabricado pela PHTEK.

91
 FIG. 4.16 Estufa para se elevar a temperatura até 130 ºC.

FIG. 4.17 Reservatório de 250 para simulação da chuva ácida.

FIG. 4.18 pHmetro utilizado.

92
 TAB. 4.3 Especificações técnicas do phmetro.
PARÂMETROS VALORES
Faixa de medição 0.0 a 14.0 pH
Precisão ± 0.1 pH
Compensação de temperatura Automática
Temperatura 0º a 50 ºC
Umidade relativa 95%

FIG. 4.19 Solução 98% de Ácido Sulfúrico PA para simulação da chuva ácida.

As FIG.4.20 a FIG 4.30 mostram as etapas do ensaio de envelhecimento

acelerado.

FIG. 4.20 Colocação de água no reservatório e verificado o seu pH inicial.

93
FIG. 4.21 Adição do ácido para obtenção do pH desejado (3,9±0,2) com o uso de em
conta-gotas.

FIG. 4.22 Mistura da solução e medição do seu pH final.

FIG. 4.23 Disposição dos corpos de prova para início do ensaio e colocação na
solução ácida, após o equilíbrio do pH.

94
FIG. 4.24 Fechamento e identificação do reservatório para fins de segurança.

FIG. 4.25 Remoção do excesso de umidade superficial após a retirada dos corpos
de prova do reservatório.

95
FIG. 4.26 Colocação dos corpos de prova úmidos nas estufas para elevação até 130
ºC.

FIG. 4.27 Retirada dos corpos de prova nas estufas.

FIG. 4.28: Resfriamento dos corpos de prova por aproximadamente 1h.

Ressalta-se que após a retirada dos corpos de prova da solução, é

necessário a conferência e reequilíbrio do pH inicial da solução para iniciar o
próximo ciclo.

96
FIG. 4.29 Recolocação os corpos de prova na solução e recomeço do ciclo.

FIG. 4.30 Vista geral da execução do ensaio de envelhecimento.

97
4.5. Ensaios de Determinação das resistências

4.5.1. Ensaios de Compressão Centrada

Devido a imperfeições na sua concretagem, os corpos-de-prova cilíndricos

sofreram a retífica em sua extremidade superior. Foi utilizado um retificador
CONTENCO Modelo I-3064, conforme mostra a FIG. 4.31, garantindo assim, o
alisamento e paralelismo das suas faces.

FIG. 4.31 Retífica de corpo de prova cilíndrico.

Os ensaios de compressão centrada para obtenção da resistência à

compressão dos corpos de prova cilíndricos de concreto foram executados em
conformidade com a NM 101 (1996). Foi utilizada a prensa universal servo-hidráulica
da marca CONTENCO com capacidade máxima de 1.000 kN (FIG. 4.32), existente
no Laboratório de Materiais de Construção e Concreto do SE/2 do IME.

4.5.2. Ensaio de Flexão

Os ensaios de flexão para medida da resistência à tração indireta dos corpos

prismáticos de concreto foram executados em conformidade com a ABNT NBR
12142 (1991). Utilizou-se a prensa hidráulica da marca AMSLER com capacidade

98
para 5.000 kN, como mostra a FIG.4.33, também existente no Laboratório de
Materiais de Construção e Concreto do SE/2 do IME.

FIG. 4.32 Prensa utilizada para o ensaio de compressão axial.

.

FIG. 4.33 Prensa utilizada para o ensaio de flexão.

99
 O dispositivo para ensaio de tração na flexão existente era padronizado para
corpos de prova de 15 cm x 15 cm x 50 cm, conforme mostra nas FIG. 4.34 e 4.35.

FIG. 4.34 Dispositivo existente para o ensaio de tração na flexão.

FIG. 4.35 Disposição para o ensaio de tração na flexão para os prismas de 50 cm.

Para os corpos de prova com dimensões não usuais, como os prismas de 10

cm x 10 cm x 30 cm e os prismas de 6 cm x 6 cm x 20 cm, foi necessário se fazer
uma adaptação no equipamento para se viabilizar o ensaio em quatro pontos,
descrito a seguir nas FIG. 4.36 e 4.37, respectivamente.

100
 FIG. 4.36 Disposição para o ensaio de tração na flexão para os prismas de 30 cm.

FIG. 4.37 Disposição para o ensaio de tração na flexão para os prismas de 20 cm.

4.6. Análise Microscópica do concreto

No Laboratório de Microscopia Eletrônica (LME) da SE/4 do IME foi feita a

deposição de carbono e leitura no Microscópio Eletrônico de Varredura (MEV) de
fibras de polipropileno, de amostras de concreto com fibras de polipropileno à
temperatura ambiente e do mesmo concreto após o ensaio de elevação da
temperatura.

101
 Primeiramente foi feita a deposição de carbono no concreto, devido o fato do
mesmo ser baixo condutor.
A deposição foi feita por meio de um Sputtering device da Balzers Union, visto
na FIG. 4.38.

FIG. 4.38 Depositor sputtering device da Balzers Union

Para a obtenção das imagens, foi utilizado o Microscópio Eletrônico de

Varredura (MEV) Quanta FEG 250 da FEI, visto na FIG. 4.39.

FIG.4.39 MEV Quanta FEG 250 da FEI

102
 A FIG.4.40 mostra o aspecto de uma amostra de concreto após a deposição.

FIG.4.40 Vista da amostra do concreto antes e depois a deposição de carbono.

4.7. Medição do Calor Interno do Concreto

Segundo METHA e MONTEIRO (1994), o calor de Hidratação é o calor

gerado durante a reação química entre o cimento e a água.
O cimento contém substâncias como os silicatos e os aluminatos que em
contato com a água reagem exotermicamente, isto é, reações que produzem calor.
O calor gerado na hidratação aquece a peça podendo atingir temperaturas
altas, o que pode produzir fissuras nocivas ao desempenho da peça, que além de
diminuírem sua resistência mecânica da peça, permitir a penetração de água ou a
entrada da umidade do meio ambiente.
A reação tem início logo que o cimento entra em contato com a água, segue
um aumento da quantidade produzida, existe um pico e depois uma rápida queda. A
reação de hidratação tende a diminuir e até completar pode levar alguns anos.
Cada tipo de cimento, em função da sua composição química (mais ou menos
silicatos e aluminatos) apresenta sua própria curva de calor.

A FIG 4.41 mostra a Liberação de calor durante a hidratação de um Cimento

Portland Comum HEWWLETT (1998) apud Thomaz (2013).

103
FIG. 4.41 Liberação de calor durante a hidratação do cimento (HEWWLETT (1998)
apud THOMAZ, 2013).

Fase 1 : Hidrólise inicial – dissolução de íons na água.

Ao primeiro contato com a água, os íons Cálcio Ca ++ , os íons alcalinos Na+
e K+ são rapidamente liberados da superfície dos grãos de cimento e/ou de gesso.
O pH da água sobe rapidamente para 12, em poucos minutos. A solução fica
fortemente alcalina.
Quando a concentração de Cálcio e de hidróxidos alcança um valor crítico, os
produtos de hidratação CH e C─S─H começam a cristalizar, a partir da solução
aquosa.
Fase 2 : Período de dormência. Formação de etringite na superfície dos grãos
de cimento.
Fase 3 : Retomada da hidratação. Formação dos produtos da hidratação C-H
e C-S-H.
Fase 4 : Redução da taxa de hidratação. Difusão através dos grãos.
Formação dos produtos da hidratação C-H e C-S-H.

104
 Fase 5 : Hidratação lenta. Formação lenta dos produtos da hidratação C-H e
C-S-H.
Para o registro do aquecimento interno do concreto pelo seu calor de
hidratação, foi feito um monitoramento da temperatura no interior do corpo de prova
cilíndrico no instante seguinte à sua moldagem, permanecendo o mesmo medindo
os registros nas primeiras 14 horas iniciais de cura com o concreto ainda dentro do
molde. A FIG. 4.42 mostra a proteção da cura do corpo de prova cilíndrico e o
monitoramento da elevação da temperatura interna.

FIG.4.42 Registro do monitoramento da temperatura interna do concreto.

105
5. ESTUDO NUMÉRICO

O clima exerce efeitos térmicos significativos em pavimentos rígidos. Ao longo

do dia, a placa de concreto é submetida à radiação solar, sendo a temperatura
variada ao longo da sua espessura. A variação de temperatura gera gradientes
térmicos que resultam em esforços no pavimento rígido. Estes esforços, embora não
imponham alterações microestruturais importantes em concretos, influenciam o
comportamento macroestrutural do pavimento (BALBO, 2009).
O presente estudo realizou uma modelagem computacional do efeito do calor
gerado pela radiação solar em pavimentos rígidos, sendo que o estudo de caso trata
do projeto de adequação da capacidade de tráfego da Rodovia BR-101, no Estado
de Sergipe, no Lote 2, cuja execução está a cargo do Exército Brasileiro.
O trabalho também executou uma modelagem numérica do resfriamento
interno de corpos de prova cilíndricos de concreto que foram submetidos a altas
temperaturas.

5.1. Efeito da Temperatura em Pavimentos Rígidos

A análise de pavimentos rígidos submetidos a carregamentos foi introduzida

no início do século XIX. No entanto, os efeitos da temperatura sobre pavimentos
foram primeiramente tratados por Westergaard em 1926. Com base na análise de
Westergaard, Bradbury em 1938 desenvolveu um gráfico simples para avaliar as
tensões de ondulação em placas finitas com todas as bordas livres. Teller e
Sutherland em 1935 relataram os resultados de testes realizados em pavimentos de
concreto para estudar a efeitos das variações de temperatura e umidade. Harr e
Leonards em 1959 e, posteriormente, Lewis e Harr em 1969 também lidaram com o
problema das tensões de temperatura em pavimentos de concreto (HARIK, 1994).
No ano de 1994, foi apresentado por pesquisadores, um programa de
elementos finitos para o tratamento de distribuição de temperatura bidimensional
não linear ao longo da espessura de pavimentos rígidos. Embora a distribuição de
temperatura através da espessura seja não linear, diversos trabalhos consideraram
modelos de distribuição lineares como IOANNIDES et al. (1989), MIRAMBELL
(1990), CHOUBANE (1992) e YODER (1975). No entanto, MIRAMBELL (1990)

106
empregou um modelo tridimensional, representando a distribuição não linear de
temperatura de forma linearizada, dividindo a espessura total do pavimento em dez
camadas iguais.
Em 1998, foram apresentadas equações de regressão desenvolvidas para
estimar a temperatura efetiva diferencial entre as camadas superior e inferior do
pavimento (SIDDIQUE et al., 2005).
Em 2002, foi apresentado um estudo sobre a modelagem de tensões em
pavimentos de concreto submetidos a gradientes térmicos e cargas rodoviárias
(RODOLFO et al., 2002).
Posteriormente, em 2005, definiu-seque a ondulação resulta do gradiente de
temperatura entre a parte superior do pavimento de concreto e superfícies de fundo,
induzindo tensões no pavimento que são restringidas pelo seu peso próprio. Além
disso, a ondulação resulta em uma perda de apoio ao longo das bordas da placa ou
no interior da placa. Isto pode tornar-se crítico, particularmente dentro de algumas
horas após a colocação de placas, uma vez que concreto na fase inicial de
hidratação podem não ter resistência suficiente para impedir o trincamento
(SIDDIQUE et al., 2005).
Estudos têm demonstrado que as placas de pavimento em concreto de
cimento Portland não são necessariamente planas, ou seja, estas placas são
construídas com ondulação significativa já existente nelas. Os fatores que causam
uma ondulação embutida no pavimento de concreto incluem placas de gradiente de
temperatura no momento de cura do concreto (LIU, 2003).

O pavimento rígido que foi estudo de caso da presente pesquisa tem a sua
seção transversal indicada na FIG.5.1.

FIG. 5.1 Seção Transvesal do pavimento rígido (DNIT, 2008).

107
 A FIG. 5.2 descreve o projeto do pavimento rígido com o posicionamento das
suas barras de ligação e de tranferência de carga.

FIG. 5.2 Distribuição das barras de transferência e de ligação (DNIT, 2008).

Devido à ausência dos dados de radiação solar da área de estudo, para fins
de cálculo e similação dos efeitos dos raios solares, utilizou-se a distribuição de
radiação vista na FIG. 5.3, que corresponde à radiação solar incidente no município
de Niterói/RJ no dia 21 de fevereiro de 2013.

Tal distribuição foi escolhida por ter sido monitorada em dia com insolação
recorde na cidade de Niterói, fato esse que poderia se aproximar da distribuição
média da radiação no estado de Sergipe.

Deste modo, a radiação incidente na placa de concreto resultará em uma

elevação da temperatura do pavimento, cuja variação ao longo do dia é indicada na
FIG. 5.4.

108
 1000

Irradiação (W/m²)
800

600

400

200

0
00:00 04:48 09:36 14:24 19:12 00:00
Horário

Medição (21/02/13 - RJ) Interpolação Senoidal

FIG. 5.3. Distribuição da radiação solar ao longo do dia (UFF, 2013).

FIG. 5.4 Variação da temperatura no topo da placa de concreto ao longo do dia

(UFF, 2013).

O pavimento foi modelado como uma fina placa isotrópica de concreto

apoiada em uma base de concreto compactado a rolo (CCR). Para a modelagem
do problema, empregou-se o método de elementos finitos (MEF) através do
programa ANSYS.

109
 Utilizaram-se os seguintes tipos de elementos: SOLID266 para a
modelagem da placa de concreto, SOLID185 para a modelagem do CCR,
TARGE170 e CONTA175 para modelagem do contato entre o CCR e a placa e
BEAM188 para modelagem das barras de transferência e de ligação.
O elemento SOLID266 (visto na FIG. 5.5) possui capacidades estruturais,
elasticidade e plasticidade para grandes deformações. O efeito termoplástico é
disponibilizado quando são feitas análises estruturais térmicas, assim como o
efeito de difusão de expansão, ou seja, o elemento possui características de
acoplamanto térmico e estrutural.

FIG.5.5 Geometria do Elemento SOLID226 (ANSYS, 2003).

O elemento SOLID185 que é utilizado para a modelagem tridimensional (3-

D) de estruturas sólidas homogêneas pode ser visualizado na FIG.5.6. O
elemento admite hiperelasticidade, plasticidade, endurecimento por tensão,
deflexão, grandes deformações e admite grandes tensões solicitantes.
Esse elemento também tem a capacidade de formulação mista para
simular deformações de materiais elastoplásticos quase incompressíveis e
materiais hiperelásticos totalmente incompressíveis.

Figura 5.6. Geometria do Elemento SOLID185 (ANSYS, 2003).

110
 O elemento TARGE170, conforme a FIG. 5.7, é usado para representar
elementos 3-D para as superfícies dos elementos associados ao contato. Para
superfícies rígidas, esses elementos podem facilmente modelar formas
complexas. Por outro lado, para superfícies flexíveis, estes elementos
sobreprõem a casca, os sólidos ou os elementos de linha, que descrevem o
contorno do corpo deformável.

FIG. 5.7 Geometria do Elemento TARGE170 (ANSYS, 2003).

O Elemento CONTA175 é usado para representar o contato entre as duas

superfícies de deslizamento sendo, portanto, situado nos contornos do domínio.
Este contato é caracterizado entre um nó e uma superfície ou entre uma linha e
uma superfície, em 2-D ou 3-D. O elemento pode ser visualizado na FIG. 5.8.

FIG. 5.8 Geometria do Elemento CONTA175 (ANSYS, 2003).

Por fim, o elemento BEAM188, visto na FIG 5.9, é normalmente utilizado

para a análise de estruturas delgadas, ele é baseado em teoria feixe de corte de
Timoshenko, que inclui os efeitos das deformações. Este elemento permite a
flexão devido à distorção ocorrida nas seções transversais.

111
 FIG. 5.9 Geometria do Elemento BEAM188 (ANSYS, 2003).

Aplicando os elementos descritos anteriormente, foi construído um modelo

numérico de um trecho do pavimento composto por oito placas, conforme é
visualizado na FIG 5.10.

Foi considerado um plano de simetria transversal ao eixo da pista

interceptando o centro geométrico de cada placa.

FIG. 5.10 Modelagem do pavimento rígido

Foram então impostas ao modelo condições de contorno térmicas e

estruturas que podem ser visualizadas nas FIG. 5.11 e 5.12.

112
 FIG. 5.11 Condições de contorno adotadas no modelo numérico

FIG. 5.12 Condições de contorno adotadas no modelo numérico

Nessa figura, o fluxo de calor ( ) é resultante do fluxo por irradiação

somado ao fluxo de calor por convecção. O fluxo de irradiação é representado
pela função da FIG. 5.4, enquanto o fluxo de calor por convecção já foi definido
pela EQ. 2.10 já apresentada.
Na simulação computacional foi usado um passo de tempo igual a 15
minutos durante um período de 24 horas.

113
5.2. Modelagem do Resfriamento Interno dos Concretos

Para a análise numérica do resfriamento interno dos corpos de prova,

modelou-se um cilindro homogêneo isotrópico de concreto visualizado na FIG. 5.13.
Empregou-se o método de elementos finitos (MEF) e a modelagem de resfriamento
rápido foi feita através do programa ANSYS CFX.
Como condições de contorno, consideraram-se o fluxo nulo no fundo do corpo
de prova e a temperatura constante na face lateral e superior, igual a 25 ºC,
representando um resfriamento forçado por jateamento constante de água fria. Além
disso, apenas o fenômeno da condução foi considerado para o calor no interior do
corpo de prova. Foram simulados os aquecimentos em 3 (três) temperaturas:
300 ºC, 600 ºC e 900 ºC.
Na simulação computacional foi usado um passo de tempo igual a 10 minutos
durante um período de 2 horas.

FIG. 5.13 Modelagem do corpo de prova de concreto.

114
5.3. Parâmetros para as modelagens numéricas dos concretos

Para as modelagens numéricas do efeito da temperatura pela radiação solar

em pavimentos rígidos e para a simulação do resfriamento a altas temperaturas em
concretos, foram adotados os parâmetros físicos apresentados na TAB. 5.1.

TAB. 5.1 Parâmetros adotados para a modelagem numérica.

PROPRIEDADES FÍSICAS DO CONCRETO

Módulo de elasticidade do concreto Ec 24 GPa

Coeficiente de Poisson  0,2

Massa específica do concreto  2.400 kg/m³

Calor específico do concreto C 880 J/kg°C

Coeficiente de dilatação térmica  10-5 ºC-1

Condutividade térmica  1,4 W/m.K

6. RESULTADOS EXPERIMENTAIS E NUMÉRICOS

6.1. Resultados Experimentais

Neste capítulo estão reunidos os resultados dos ensaios não destrutivos e

destrutivos dos corpos de prova de concreto assim como os gráficos gerados a partir
dos dados de elevação da temperatura.

Anteriormente aos ensaios de elevação da temperatura, foram feitos os

registros de aquecimento dos fornos, onde se obtiveram os gráficos dos fornos nas
temperaturas de 300 ºC, 600 ºC e 900 ºC, como são vistos nas FIG. 6.1 a FIG. 6.3.

115
 300

250

200
Temperatura(ºC)

150

100

50

0
0 1 2 3 4 5 6

Tempo (h)
FIG.6.1 Aquecimento interno do forno de marca Marconi à 300 ºC.

600

500

400
Temperatura(ºC)

300

200

100

0
0 1 2 3 4 5 6
Tempo (h)
FIG.6.2 Aquecimento interno do forno de marca Marconi à 600 ºC

116
 900

750
Temperatura(ºC)
600

450

300

150

0
0 1 2 3 4 5 6
Tempo (h)
FIG.6.3 Aquecimento interno do forno de marca Marconi à 900 ºC

Para cada corpo de prova confeccionado, foi feita a sua exposição a uma
determinada temperatura.

Foram medidos parâmetros de resistência via métodos não destrutivos antes

e após a sua exposição à determinada temperatura, além da resistência após
ruptura dos corpos de prova dos concretos.

Para os corpos de prova envelhecidos, também foi medida sua massa antes e
após o ensaio de envelhecimento.

6.1.1. Concretagem Vermelha

A FIG. 6.4 presenta ilustrações sobre os ensaios realizados nos corpos de

prova cilíndricos e prismáticos do grupo da concretagem vermelha.

117
(a) Ultrassom realizado em corpos de (b) Esclerometria realizada em corpos
prova à temperatura ambiente; de prova à temperatura ambiente;

(d) Elevação da temperatura e

(c) Flexão de corpo de prova prismático na
registro da temperatura logo após
ruptura à temperatura ambiente;
à saída do forno;

(e) Compressão centrada de cilindro na (f) Flexão de prisma na ruptura sem o

ruptura sem o seu resfriamento; seu resfriamento.

FIG. 6.4 Ensaios realizados nos corpos de prova da concretagem vermelha.

118
 A TAB. 6.1 reúne os resultados dos ensaios não destrutivos de ultrassom,
esclerometria e destrutivos de compressão centrada e de flexão.

TAB. 6.1 Resumo geral dos dados da concretagem vermelha (0% de fibras de
polipropileno) por cada corpo de prova.
T , ,
Identificação
do CP (ºC) (m/s) (m/s) (MPa)

C1ARCSR25 25 3808 35 - - 24,75

C2ARCSR25 25 3970 27 - - 28,01
C3ARCSR25 25 4006 34 - - 31,05
C1ARCSR300 300 - - - 30 23,50
C2ARCSR300 300 - - - 18 24,77
C3ARCSR300 300 - - - 22 25,23
C1ARCSR600 600 - - - 19 17,46
C2ARCSR600 600 - - - 22 16,63
C3ARCSR600 600 - - - 20 17,37
C1ARCSR900 900 3962 37 - - 5,93
C2ARCSR900 900 4104 37 - 13 5,89
C3ARCSR900 900 4078 33 - 15 5,48
P1ARCSR25 25 3232 36 - - 3,74
P2ARCSR25 25 4200 32 - - 3,72
P1ARCSR300 300 4186 36 - - 1,83
P1ARCSR600 600 4310 39 - - 1,66
P2ARCSR600 600 4210 42 - - 1,46
P1ARCSR900 900 4232 40 - - 1,30
P2ARCSR900 900 4254 38 - - 1,23

A FIG. 6.5 mostra graficamente os valores médios de resistência à

compressão dos concretos em função da temperatura.

A FIG. 6.6 mostra valores médios de índice esclerométricos em função da

temperatura.

A FIG. 6.7 apresenta os valores os valores de resistência à tração indireta na

flexão em função da temperatura.

119
 30
27,9
25 24,5

fcm (MPa)
20
17,2
15
10
5 5,8

0
25 300 600 900
Temperatura (°C)

FIG. 6.5 Variação da resistência média à compressão ( ) dos cilindros com o

aumento da temperatura:

40
32
30
23
IEm

20 20
14
10

0
25 300 600 900
Temperatura (°C)

FIG. 6.6 Variação do Índice Esclerométrico médio - (IE)m dos cilindros com o
aumento da temperatura.

4
3,7
fctm, fl (MPa)

2 1,8
1,6
1,3
1

0
25 300 600 900
Temperatura (°C)

FIG. 6.7 Variação da resistência média ( , ) dos prismas com o aumento da

temperatura:

120
 As FIG. 6.8 a 6.10 mostram os valores médios de elevação da temperatura no
interior do corpo de prova de concreto sem fibra de polipropileno em função do
tempo.

300

250
Temperatura(°C)

200

150

100

50

0
0 2 4 6 8
Tempo(h)
FIG. 6.8 Elevação da temperatura do interior no corpo de prova a 300 ºC.

600

500
Temperatura(°C)

400

300

200

100

0
0 2 4 6 8
Tempo(h)
FIG. 6.9 Elevação da temperatura do interior no corpo de prova a 600 ºC.

121
 1000

900

800
Temperatura(°C)

700

600

500

400

300

200

100

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tempo(h)
FIG. 6.10 Elevação da temperatura no interior do corpo de prova a 900 ºC.

6.1.2. Concretagem Marrom

Na FIG. 6.11 podem ser vistos os ensaios realizados nos corpos de prova da
concretagem marrom.

A TAB. 6.2 agrupa os resultados dos ensaios não destrutivos de ultrassom,

esclerometria e destrutivos de compressão centrada e de flexão.

122
(a) Ultrassom realizado em corpos de (b) Esclerometria realizada em corpos
prova à temperatura ambiente; de prova à temperatura ambiente;

(d) Elevação da temperatura e registro

(c) Flexão de corpo de prova na ruptura à
da temperatura logo após a saída
temperatura ambiente;
do forno;

(f) Flexão de prisma na ruptura sem o

(e) Esclerometria anterior à ruptura;
seu resfriamento.

FIG. 6.11 Ensaios realizados nos corpos de prova da concretagem marrom.

123
TAB. 6.2 Resumo geral dos dados da concretagem marrom (0% de fibras de
polipropileno) por cada corpo de prova.
T , ,
Identificação
do CP (ºC) (m/s) (m/s) (MPa)

C1AARSR25 25 4284 36 - - 56,00

C2AARSR25 25 4226 37 - - 56,90
C3AARSR25 25 4304 36 - - 53,87
C1AARSR300 300 4374 36 - 34 47,30
C2AARSR300 300 4252 37 - 34 49,30
C3AARSR300 300 4256 30 - 35 51,20
C1AARSR600 600 4212 37 - 25 28,50
C2AARSR600 600 4218 38 - 25 28,10
C3AARSR600 600 4196 36 - 27 26,80
C1AARSR900 900 4326 35 - 12 4,70
C2AARSR900 900 4284 36 - 14 5,30
C3AARSR900 900 4370 36 - 14 4,70
P1AARSR25 25 4218 35 - - 3,19
P2AARSR25 25 4316 37 - - 5,59
P1AARSR300 300 4276 36 - 35 2,04
P2AARSR300 300 4238 37 - 35 2,10
P1AARSR600 600 4430 36 - - 1,04
P2AARSR600 600 4306 37 - - 1,46
P1AARSR900 900 4350 38 - - 0,42
P2AARSR900 900 4316 36 - - 1,40
P3AARSR900 900 4308 35 - - 1,17

Dados de valores médios de resistência à compressão dos concretos em

função da temperatura podem ser vistos na FIG. 6.12.

A FIG. 6.13 apresenta os valores médios de índice esclerométrico em função

da temperatura dos concretos.

A FIG. 6.14 mostra os valores os valores de resistência à tração indireta na

flexão em função da temperatura dos concretos.

124
 60
55,6
50 49,3
40
fcm (MPa)
30 27,8
20
10
4,9
0
25 300 600 900
Temperatura (°C)
FIG. 6.12 Variação da resistência média à compressão ( ) dos cilindros com o
aumento da temperatura.

40 36 37 37
36

36
30 34 Antes do aquecimento
Série2
(IE)m

Depois do aquecimento
Série1
26
20

10 13

0
25 300 600 900
Temperatura (ºC)

FIG. 6.13 Variação do Índice Esclerométrico médio (IE)m dos cilindros com o
aumento da temperatura.

5
4,4
4
fctm,fl (MPa)

2 2,1

1,3
1 1,0

0
25 300 600 900

Temperatura (°C)
FIG. 6.14 Variação da resistência média ( , ) dos prismas com o aumento da
temperatura:

125
 As curvas de elevação da temperatura no interior dos corpos de prova em
função do tempo podem ser vistas nas FIG. 6.15 a 6.17.

300

250
Temperatura (ºC)

200

150

100

50

0
0 1 2 3 4 5 6
Tempo (h)

FIG. 6.15 Elevação da temperatura no interior do corpo de prova a 300 ºC.

600

500
Temperatura(°C)

400

300

200

100

0
0 1 2 3 4 5 6
Tempo(h)
FIG. 6.16 Elevação da temperatura no interior do corpo de prova a 600 ºC.

126
 O corpo de prova submetido à temperatura de 900 ºC apresentou problema
de leitura no termopar, o que gerou a curva não esperada da FIG 6.17.

1200

1000

800
Temperatura(°C)

600

400

200

0
0 1 2 3 4 5 6
Tempo(h)
FIG.6.17 Elevação da temperatura no interior do corpo de prova a 900 ºC
(perdido).

6.1.3. Concretagem Azul

A FIG. 6.18 mostra ilustrações sobre os ensaios realizados nos corpos de

prova cilíndricos e prismáticos do grupo da concretagem azul.

A TAB. 6.3 reúne os resultados dos ensaios não destrutivos de ultrassom,

esclerometria e destrutivos de compressão centrada e de flexão.

127
(a) Ensaio de esclerometria realizado nos
(b) Elevação da temperatura até o
corpos de prova à temperatura
valor pré-estabelecido;
ambiente;

(c) Resfriamento brusco com extintor de (d) Ensaio de esclerometria após

espuma mecânica; resfriamento;

(e) Ensaio de ultrassom após o (f) Flexão do corpo de prova na

resfriamento; ruptura.

FIG. 6.18 Ensaios realizados nos corpos de prova da concretagem azul.

128
 TAB. 6.3 Resumo geral dos dados da concretagem azul (0% de fibras de
polipropileno) por cada corpo de prova.
Identificação T , ,
do CP (ºC) (m/s) (m/s) (MPa)

C1ARCRE25 25 4378 38 - - 46,19

C2ARCRE25 25 4190 28 - - 32,34
C3ARCRE25 25 4194 35 - - 38,20
C4ARCRE25 25 4260 37 43,40
C1ARCRE300 300 - - 2870 35 33,09
C2ARCRE300 300 - - 2728 33 23,54
C3ARCRE300 300 - - 3008 35 29,21
C1ARCRE600 600 - - 1948 25 26,90
C2ARCRE600 600 - - 1894 22 22,50
C3ARCRE600 600 - - 1206 22 18,60
C1ARCRE900 900 4134 37 760 14 7,90
C2ARCRE900 900 4236 35 638 13 7,30
C3ARCRE900 900 4330 37 1092 20 8,50
P1ARCRE25 25 4232 28 - - 3,10
P2ARCRE25 25 4350 36 - - 3,70
P3ARCRE25 25 4346 39 - - 4,61
P1ARCRE300 300 - - 3070 31 1,76
P2ARCRE300 300 - - 2784 30 1,74
P3ARCRE300 300 - - 2758 30 2,29
P1ARCRE600 600 4234 31 2198 27 1,59
P2ARCRE600 600 4222 32 2764 30 0,95
P3ARCRE600 600 4188 32 - - -
P1ARCRE900 900 4256 35 414 19 1,17
P2ARCRE900 900 4214 37 662 16 1,15
P3ARCRE900 900 4234 38 396 17 1,10

Na forma de gráfico, a FIG. 6.19 mostra os valores médios de resistência à

compressão dos corpos de prova em função da temperatura.

A FIG. 6.20 apresenta os valores médios de índice esclerométrico em função

da temperatura e a 6.21 os valores médios dos Vm pela temperatura.

129
 40 40,0

fcm (MPa)
30 28,6
22,7
20

10
7,9

0
25 300 600 900

Temperatura (°C)
FIG. 6.19 Variação da resistência média à compressão ( ) dos cilindros com o
aumento da temperatura:

40 35 36
(IE)m - Cilindros

30 35 34
Série do aquecimento
Antes
2
20 23 Depois do aquecimento
Série
1
10 16

0
25 300 600 900
Temperatura (ºC)

FIG. 6.20 Variação do Índice Esclerométrico médio (IE)m dos cilindros com o
aumento da temperatura.

5000
4.256 4.233
4000
Vm - Cilindros

4.256
3000 Série
Antes do aquecimento
Antes
2.869 2
Depois do aquecimento
Série
2000
1
1000 1.683

830
0
25 300 600 900
Temperatura (ºC)

FIG. 6.21 Variação da Velocidade média da propagação das ondas ultrassônicas Vm

dos cilindros com o aumento da temperatura.

130
 A FIG. 6.22 apresenta os valores os valores de resistência à tração indireta na
flexão em função da temperatura dos concretos.

4
3,8
fctm,fl (MPa)

2 1,9

1,3 1,1
1

0
25 300 600 900
Temperatura (°C)

FIG. 6.22 Variação da resistência média ( , ) dos prismas com o aumento da

temperatura:

A FIG. 6.23 mostra valores médios de índice esclerométricos em função da

temperatura, enquanto a FIG. 6.24 mostra valores médios de Vm em função da
temperatura.

40 37
34
32
(IE)m - Prismas

30 34
30 Série2
Antes
Antes do aquecimento
29
Depois
Série1
Depois do aquecimento
20
17
10

0
25 300 600 900
Temperatura (ºC)

FIG. 6.23 Variação do Índice Esclerométrico médio (IE)m dos prismas com o
aumento da temperatura.

131
 5000
4.309 4.215 4.235

4000 4.309

Vm - Prismas
3000 Antes do aquecimento
Série2
Antes
2.871 Depois do aquecimento
Depois
Série1
2000 2.481

1000

0 491
25 300 600 900
Temperatura (ºC)

FIG.6.24 Variação da Velocidade média da propagação das ondas ultrassônicas Vm

dos prismas com o aumento da temperatura.

As curvas de elevação da temperatura no interior dos cilindros azuis em

função do tempo são vistas nas FIG. 6.25 a 6.26.

300
Temperatura(°C)

200

100

0
0 2 4 6 8 10 12
Tempo(h)
FIG. 6.25 Elevação da temperatura e resfriamento do interior do corpo de prova a
300 ºC.

132
 600

500
Temperatura(°C)

400

300

200

100

0
0 2 4 6 8 10 12
Tempo(h)
FIG. 6.26 Elevação da temperatura e resfriamento do interior do corpo de prova a
600 ºC.

O corpo de prova submetido à temperatura de 900 ºC teve o seu termopar

rompido ao ser retirado pra ser resfriado, logo, não se foi possível obter a curva de
resfriamento com extintor à 900 ºC.

6.1.4. Concretagem Verde

A FIG. 6.27 mostra ilustrações sobre os ensaios realizados nos corpos de

prova cilíndricos e prismáticos do grupo da concretagem verde.

A TAB. 6.4 reúne os resultados dos ensaios não destrutivos de ultrassom,

esclerometria e destrutivos de compressão centrada e de flexão.

133
 (a) Ultrassom em corpos de prova à (b) Flexão em corpos de prova com fibra
temperatura ambiente; na ruptura à temperatura ambiente;

(d) Verificação da temperatura da

(c) Resfriamento brusco com água por
superfície após 10 minutos, mantido
aproximadamente 10 minutos;
o fluxo de água externo constante;

(f) Compressão centrada até a ruptura

(e) Ultrassom após o resfriamento;
após o resfriamento.

FIG. 6.27 Amostra de ensaios realizados nos corpos de prova da concretagem

verde.

134
 TAB. 6.4 Resumo geral dos dados da concretagem verde (0,15% de
fibras de polipropileno) por cada corpo de prova.
Identificação T , ,
do CP (ºC) (m/s) (m/s) (MPa)

C1ARCRA25 25 4040 33 - - 29,80

C2ARCRA25 25 4186 35 - - 41,30
C3ARCRA25 25 4124 34 - - 28,80
C4ARCRA25 25 4138 33 - - 29,20
C1ARCRA300 300 - - 2854 30 21,60
C2ARCRA300 300 - - 2932 30 23,40
C3ARCRA300 300 4092 37 2950 34 33,00
C1ARCRA600 600 4068 33 1904 26 24,50
C2ARCRA600 600 4162 36 1570 27 21,90
C3ARCRA600 600 4178 34 1916 24 18,60
C4ARCRA600 600 4186 38 1748 28 25,70
C1ARCRA900 900 4092 37 864 19 5,30
C2ARCRA900 900 4052 37 854 15 6,60
P1ARCRA25 25 4160 29 - - 3,40
P2ARCRA25 25 4132 29 - - 3,06
P3ARCRA25 25 4216 33 - - 4,03
P4ARCRA25 25 4252 33 - - 2,82
P1ARCRA300 300 - - 3104 31 1,68
P2ARCRA300 300 4156 32 3126 32 1,72
P3ARCRA300 300 4294 30 3010 31 1,83
P1ARCRA600 600 4170 32 1398 22 1,38
P2ARCRA600 600 4274 32 1750 22 1,13
P3ARCRA600 600 4332 32 1428 22 1,25
P1ARCRA900 900 4230 34 156 13 1,12
P2ARCRA900 900 4292 34 740 11 1,04
P3ARCRA900 900 4198 37 1218 16 1,21

Na forma de gráfico, a FIG. 6.28 mostra os valores médios de resistência à

compressão dos corpos de prova em função da temperatura.

A FIG. 6.29 apresenta os valores médios de índice esclerométrico em função

da temperatura e a 6.30 os valores médios dos Vm pela temperatura para os
cilindros.

135
 40
32,3
30

fcm (MPa)
26,0
22,7
20

10
6,0
0
25 300 600 900

Temperatura (°C)

FIG. 6.28 Variação da resistência média à compressão ( ) dos cilindros com o

aumento da temperatura.

40 37 35 37
34
(IE)m - Cilindros

30 34
31 Antes do aquecimento
Série2
Antes
20 26 Depois do aquecimento
Série1

17
10

0
25 300 600 900
Temperatura (ºC)

FIG. 6.29 Variação do Índice Esclerométrico médio (IE)m dos cilindros com o
aumento da temperatura.

5000
4122 4092 4149 4072
4000
4122
Vm - Cilindros

3000 Série2
Antes do aquecimento
2912 Série1
Depois do aquecimento
2000
1785
1000
859
0
25 300 600 900
Temperatura (ºC)

FIG. 6.30 Variação da Velocidade média da propagação das ondas ultrassônicas

Vm dos cilindros com o aumento da temperatura.

136
 A FIG. 6.31 apresenta os valores os valores de resistência à tração indireta na
flexão em função da temperatura dos concretos.

3,3
fct (MPa)

2
1,8
1,3 1,1
1

0
25 300 600 900

Temperatura (°C)
FIG. 6.31 Variação da resistência média ( , ) dos prismas com o aumento da
temperatura:

A FIG. 6.32 apresenta os valores médios de índice esclerométrico em função

da temperatura e a 6.33 os valores médios dos Vm pela temperatura para os
cilindros.

40,0 35
31 31 32
(IE)m - Prismas

30,0
31 31 Antes do aquecimento
Série2
Antes
Depois do aquecimento
Série1
Depois
20,0
22

10,0 13

0,0
25 300 600 900
Temperatura (ºC)

FIG. 6.32 Variação do Índice Esclerométrico médio (IE)m dos prismas com o
aumento da temperatura.

137
 5000
4.190 4.225 4.259 4.240
4000
4.190
Vm - Prismas
3000 Série2
Antes do aquecimento
3.080 Antes
Depois do aquecimento
Depois
Série1
2000

1000 1.525

705
0
25 300 600 900
Temperatura (ºC)

FIG. 6.33 Variação da Velocidade média da propagação das ondas ultrassônicas Vm

dos prismas com o aumento da temperatura.

As curvas de elevação da temperatura no interior dos cilindros verdes em

função do tempo são vistas nas FIG. 6.34 a 6.36.

300
Temperatura(°C)

200

100

0
0 2 4 6 8 10 12
Tempo(h)
FIG. 6.34 Elevação da temperatura e resfriamento do interior do corpo de prova a
300 ºC.

138
 600

500
Temperatura(°C)

400

300

200

100

0
0 2 4 6 8 10 12
Tempo(h)
FIG. 6.35 Elevação da temperatura e resfriamento do interior do corpo de prova a 600
ºC.

O termopar foi rompido ao se retirar o corpo de prova do forno e não se pôde

obter a elevação e diminuição da temperatura do interior do corpo de prova cilíndrico
verde submetido à temperatura máxima de 900 ºC.

6.1.5. Concretagem Amarela

A FIG. 6.36 mostra ilustrações sobre os ensaios realizados nos corpos de

prova cilíndricos e prismáticos do grupo da concretagem amarela.

139
 (a) Esclerometria em corpos de prova à (b) Compressão em corpos de prova
temperatura ambiente; na ruptura à temp. ambiente;

(c) Registro do resfriamento externo nas (d) Resfriamento ao ar de prismas

temp.de 300 ºC, 600 ºC e 900 ºC; aquecidos a 900 ºC;

(e) Esclerometria após o resfriamento; (f) Flexão após o resfriamento.

FIG. 6.36 Amostra de ensaios realizados na concretagem amarela.

A TAB. 6.5 reúne os resultados dos ensaios não destrutivos de ultrassom,

esclerometria e destrutivos de compressão centrada e de flexão.

140
 TAB. 6.5 Resumo geral dos dados da concretagem amarela (0,30% de
fibras de polipropileno) por cada corpo de prova.
T , ,
Identificação do
CP (ºC) (m/s) (m/s) (MPa)

C1ARCRAR25 25 4098 35 - - 44,90

C2ARCRAR25 25 4062 38 - - 45,00
C3ARCRAR25 25 4112 34 - - 45,10
C4ARCRAR25 25 4182 37 - - 44,40
C1ARCRAR300 300 3930 31 2486 - 30,10
C2ARCRAR300 300 3984 34 2628 - 31,30
C3ARCRAR300 300 4046 35 2496 - 32,00
C1ARCRAR600 600 4040 33 1044 - 14,50
C2ARCRAR600 600 4036 34 1218 - 16,30
C3ARCRAR600 600 4110 36 1090 - 17,60
C4ARCRAR600 600 4294 37 994 - 22,50
C1ARCRAR900 900 4208 36 636 - 6,20
C2ARCRAR900 900 4096 37 722 - 6,30
C3ARCRAR900 900 4072 34 620 - 6,50
P1ARCRAR25 25 4164 34 - - 4,31
P2ARCRAR25 25 4146 33 - - 3,86
P3ARCRAR25 25 4282 33 - - 4,40
P1ARCRAR300 300 4804 32 2550 32 2,46
P2ARCRAR300 300 4116 32 2616 32 1,98
P3ARCRAR300 300 4300 33 2862 32 2,87
P1ARCRAR600 600 4120 35 1110 24 1,36
P2ARCRAR600 600 4112 34 1542 26 0,89
P3ARCRAR600 600 4168 33 1078 25 1,21
P1ARCRAR900 900 4194 34 530 16 1,21
P2ARCRAR900 900 4156 35 610 16 0,42
P3ARCRAR900 900 4140 36 638 15 1,08

O gráfico da FIG. 6.37 mostra os valores médios de resistência à compressão

dos corpos de prova em função da temperatura.

141
 45 44,9

40

35
31,1
30
fcm (MPa)
25

20
17,7
15

10
6,3
5

0
25 300 600 900
Temperatura (°C)
FIG. 6.37 Variação da resistência média à compressão ( ) dos cilindros com o
aumento da temperatura.

A FIG. 6.38 apresenta os valores médios de índice esclerométrico em função

da temperatura e a 6.39 os valores médios dos Vm pela temperatura.

40 36 36
35
33
(IE)m - Cilindros

36
30 32
Antes do aquecimento
Série2
Antes
26 Depois do aquecimento
Depois
Série1
20
18
10

0
25 300 600 900
Temperatura (ºC)

FIG. 6.38 Variação do Índice Esclerométrico médio (IE)m dos cilindros com o
aumento da temperatura.

142
 5000
4.114 3.987 4.120 4.125
4000
4.114
Vm - Cilindros

3000 Série2
Antes
Antes do aquecimento
Depois
Depois do aquecimento
Série1
2.537
2000

1000
1.087
659
0
25 300 600 900
Temperatura (ºC)

FIG. 6.39 Variação da Velocidade média da propagação das ondas ultrassônicas Vm

dos cilindros com o aumento da temperatura.

A FIG. 6.40 apresenta os valores os valores de resistência à tração indireta na

flexão em função da temperatura dos concretos.

4,2
4
fct (MPa)

3
2,4
2

1 1,2
0,9

0
25 300 600 900

Temperatura (°C)
FIG. 6.40 Variação da resistência média ( , ) dos prismas com o aumento da
temperatura:

143
 A FIG. 6.41 apresenta os valores os valores do Índice Esclerométrico médio
(IE)m função da temperatura dos concretos, enquanto a FIG. 6.42 apresenta os
valores da Velocidade média da propagação das ondas ultrassônicas Vm dos
prismas com o aumento da temperatura.

40 34 35
33 32
(IE)m - Prismas

30 33 32 Série
Antes do aquecimento
2
20 25 Depois do aquecimento
Série
1
10 16

0
25 300 600 900
Temperatura (ºC)

FIG. 6.41 Variação do Índice Esclerométrico médio (IE)m dos prismas com o
aumento da temperatura.

5000 4.407
4.197 4.133 4.163
4000
4.197
Vm - Prismas

3000 Antes do aquecimento

Série
Antes
2.676 2
2000
Depois do aquecimento
Série
1
1000
1.243
0 593
25 300 600 900
Temperatura (ºC)

FIG. 6.42 Variação da Velocidade média da propagação das ondas ultrassônicas

Vm dos prismas com o aumento da temperatura.

As curvas de elevação da temperatura no interior dos cilindros amarelos em

função do tempo são vistas nas FIG. 6.43 a 6.44.

144
 300
Temperatura(°C)

200

100

0
0 2 4 6 8 10 12
Tempo(h)
FIG. 43 Elevação da temperatura e resfriamento do interior do corpo de prova a 300
ºC.

600

500
Temperatura(°C)

400

300

200

100

0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tempo(h)
FIG. 6.44 Elevação da temperatura e resfriamento do interior do corpo de prova a
600 ºC.

145
 O termopar foi rompido ao se tentar retirar o corpo de prova do forno, assim
não se pôde obter a elevação e diminuição da temperatura do interior do corpo de
prova cilíndrico amarelo submetido à temperatura máxima de 900 ºC.

As curvas de resfriamento externo dos corpos de prova amarelos em função

do tempo são vistas nas FIG. 6.45 a 6.47.

300

250
Temperatura (ºC)

200

150

100

50

0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
Tempo(h)
FIG. 6.45 Resfriamento externo do corpo de prova a 300 ºC.

600

500
Temperatura (ºC)

400

300

200

100

0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
Tempo(h)
FIG. 6.46 Resfriamento externo do corpo de prova a 600 ºC.

146
 900
800
700
Temperatura (ºC)

600
500
400
300
200
100
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4
Tempo(h)
FIG. 6.47 Resfriamento externo do corpo de prova a 900 ºC.

6.1.6. Concretagem do Envelhecimento Acelerado

A FIG. 6.48 mostra ilustrações sobre os ensaios realizados nos corpos de

prova cilíndricos e prismáticos do grupo da concretagem do envelhecimento
acelerado.

(a) Esclerometria em corpos de prova (b) Pesagem antes do início do ensaio

antes do envelhecimento; de envelhecimento;

147
 (c) Retirada dos envelhecidos (d) Pesagem após o envelhecimento
moderadamente após 30 dias; moderado;

(e) Ultrassom após o envelhecimento (f) Flexão de corpo de prova após o

moderado; resfriamento.

(g) Retirada dos envelhecidos (h) Pesagem após o envelhecimento

severamente após 60 dias; severo;

148
 (i) Ultrassom após o envelhecimento severo; (j) Compressão centrada do corpo de prova
após envelhecimento severo

FIG. 6.48 Amostra de ensaios realizados nos corpos de prova da concretagem

amarela.

As TAB. 6.6 e 6.7 reúnem os resultados dos ensaios não destrutivos de

ultrassom, esclerometria e destrutivos de compressão centrada e de flexão anterior
e posteriormente aos ensaios de envelhecimento moderado e acelerado.

TAB. 6.6 Resumo geral dos dados da concretagem do envelhecimento moderado

por corpo de prova

Identificação Tipo de , ,

do CP Envelhec. (m/s) (m/s) (MPa)

C1SERMOD Sem Envl 4008 33 - - 34,70

C2SERMOD Sem Envl 4038 37 - - 39,50
C1ENVMOD Moderado 4086 32 3686 35 27,00
C2ENVMOD Moderado 4086 34 3702 37 33,80
C3ENVMOD Moderado 4076 34 3502 36 27,70
P130SERMOD Sem Envl 4152 36 - - 4,18
P230SERMOD Sem Envl 4036 37 - - 3,57
P330SERMOD Sem Envl 4114 36 - - 3,44
P130ENVMOD Moderado 4140 35 3584 37 2,74
P230ENVMOD Moderado 4126 34 3614 36 2,76
P330ENVMOD Moderado 4108 34 3506 34 2,55
P120ENVMOD Moderado 4122 26 3640 30 1,64
P220ENVMOD Moderado 4064 23 3590 33 1,44
P320ENVMOD Moderado 4102 28 3700 25 1,66

149
TAB. 6.7 Resumo geral dos dados da concretagem do envelhecimento severo por
cada corpo de prova.
Identificação do Tipo de , ,
CP Envelhec. (m/s) (m/s) (MPa)

C1SERSEV Sem Envl 4064 32 - - 37,96

C2SERSEV Sem Envl 4066 32 - - 34,90
C1ENVSEV Severo 4108 35 3934 33 33,35
C2ENVSEV Severo 4082 32 3330 30 23,57
C3ENVSEV Severo 4124 34 3472 36 26,51
P130SERSEV Sem Envl 4210 36 - - 3,46
P230SERSEV Sem Envl 4214 37 - - 2,95
P130ENVSEV Severo 4112 35 3148 34 2,06
P230ENVSEV Severo 4146 36 3196 35 2,32
P330ENVSEV Severo 4210 35 3332 36 2,17
P120ENVSEV Severo 4088 29 3340 36 1,32
P220ENVSEV Severo 4074 29 3360 27 1,61
P320ENVSEV Severo 4054 29 3374 28 1,76

As FIG. 6.49 a 6.51 apresentam os valores da variação das resistências nos

corpos de prova ( , , ) submetidos ao envelhecimento acelerado.

50
fc (MPa) - Cilindros

36,77
40 29,50 27,81
30
20
10
0
Sem Moderado Severo
envelhecimento
Tipo de envelhecimento

FIG. 6.49 Variação da resistência média à compressão ( ) dos cilindros com o

envelhecimento acelerado.

150
 5,0

fct (MPa) - Prismas 20cm

4,0
3,0
2,00
2,0 1,58 1,56

1,0
0,0
Sem Moderado Severo
envelhecimento
Tipo de envelhecimento

FIG. 6.50 Variação da resistência média à tração indireta ( , ) dos prismas de

6cmx6cmx20cm da concretagem do envelhecimento acelerado.

5
fct (MPa) - Prismas 30cm

4
3,52
3
2,68
2 2,19

0
Sem envelhecimento Moderado Severo
Tipo de envelhecimento
FIG. 6.51 Variação da resistência média à tração indireta ( , ) dos prismas de
10cmx10cmx30cm da concretagem do envelhecimento acelerado.

Podem ser vistos nas FIG. 6.52 a 6.54 a variação dos valores de IEm para os
cilindros de 10 cm x 20 cm, prismas de 6,0 cm x 6,0 cm x 20 cm e prismas de 10 cm
x 10 cm x 30 cm que foram submetidos ao envelhecimento moderado e severo.

151
 50
36

(IE)m - Cilindros
40 34 33

30 34 33 34

20
Antes do envelhecimento
Série2
10 Depois do envelhecimento
Série1

0
Sem Moderado Severo
envelhecimento
Tipo de Envelhecimento

FIG. 6.52 Variação do Índice Esclerométrico médio (IE)m dos cilindros com o
envelhecimento acelerado.

50,0
(IE)m - Prismas 20cm

40,0
29 30
27
30,0
27 29
20,0 26
Antes do envelhecimento
Série2
10,0
Depois do envelhecimento
Série1
0,0
Sem Moderado Severo
envelhecimento
Tipo de Envelhecimento

FIG. 6.53 Variação do Índice Esclerométrico médio (IE)m dos prismas de 6 cm x 6

cm x 20 cm da concretagem do envelhecimento acelerado.

50
(IE)m - Prismas 30cm

40 36 36 35

30 36 34 35

20 Antes do envelhecimento
Série2
Depois do envelhecimento
Série1
10

0
Sem Moderado Severo
envelhecimento
Tipo de Envelhecimento

FIG. 6.54 Variação do Índice Esclerométrico médio (IE)m dos prismas de

10cmx10cmx30cm da concretagem do envelhecimento acelerado.

152
 As FIG. 6.55 a 6.57 reúnem as variações de Vm dos corpos de prova
submetidos ao envelhecimento acelerado.

5000
4044 4083 4105
4000
4044
Vm - Cilindros

3000 3630 3579

2000
Série2
Antes do envelhecimento
1000 Depois do envelhecimento
Série1
0
Sem Moderado Severo
envelhecimento
Tipo de Envelhecimento

FIG. 6.55 Variação de Vm dos cilindros com o envelhecimento acelerado.

5000 4121 4096 4072

Vm - Prismas 20cm

4000
4121
3000 3643
3358
2000
Série2
Antes do envelhecimento
1000 Série1
Depois do envelhecimento
0
Sem Moderado Severo
envelhecimento
Tipo de Envelhecimento

FIG. 6.56 Variação de Vm dos prismas de 6cmx6cmx20cm do ensaio.

5000
Vm - Prismas 30cm

4145 4125 4156

4000
4145
3000 3568
3225
2000
Antes do envelhecimento
Série2
1000 Série1
Depois do envelhecimento

0
Sem envelhecimentoModerado Severo
Tipo de Envelhecimento

FIG. 6.57 Variação de Vm dos prismas de 10cmx10cmx30cm do ensaio.

153
 Foi realizada a pesagem de todos os corpos de prova antes e após o ensaio
de envelhecimento acelerado moderado e severo, os valores de perda de massa
após o ensaio estão apresentados na TAB. 6.7.

TAB. 6.7 Perda de massa do envelhecimento acelerado.

Perda de massa do envelhecimento Perda de massa do envelhecimento
moderado por corpo de prova. severo por corpo de prova.
Perda Perda
Identificação do Tipo de de Identificação Tipo de de
CP Envelhecimento massa do CP Envelhecimento massa
(g) (g)
C1ENVMOD Moderado 80 C1ENVSEV Severo 60
C2ENVMOD Moderado 60 C2ENVSEV Severo 100
C3ENVMOD Moderado 100 C3ENVSEV Severo 80
P130ENVMOD Moderado 200 P130ENVSEV Severo 180
P230ENVMOD Moderado 180 P230ENVSEV Severo 200
P330ENVMOD Moderado 180 P330ENVSEV Severo 200
P120ENVMOD Moderado 40 P120ENVSEV Severo 20
P220ENVMOD Moderado 40 P220ENVSEV Severo 20
P320ENVMOD Moderado 20 P320ENVSEV Severo 40

6.1.7. Concretagem do Efeito Tamanho

A FIG. 6.58 mostra ilustrações sobre os ensaios realizados nos corpos de

prova prismáticos do grupo da concretagem do efeito tamanho.

A TAB. 6.8 reúne os resultados dos ensaios não destrutivos de ultrassom,

esclerometria e destrutivo de compressão de tração indireta na flexão para os
corpos de prova do ensaio do efeito tamanho.

154
(a) Vista dos prismas de 20, 30 e 50 cm (b) Ultrassom em prisma de 15 cm
para o ensaio do efeito tamanho; x15 cm x 50 cm;

(c) Ultrassom em prisma de 6 cm x 6 cm x (d) Esclerometria em prisma de 6 cm

20 cm; x 6 cm x 20 cm;

(e) Flexão de corpo de prova prismático de (f) Flexão de corpo de prova

15 cm x15 cm x 50 cm; prismático de 6 cm x 6 cm x 20 cm.

FIG. 6.58 Detalhes de ensaios realizados para o efeito tamanho.

155
TAB. 6.8 Resumo dos dados da concretagem do efeito tamanho por corpo de prova.
,

Identificação do CP Dimensões
(m/s) (MPa)

P150EFET 15cmx15cmx50cm 4090 35 4,97

P250EFET 15cmx15cmx50cm 4118 35 4,78
P350EFET 15cmx15cmx50cm 4012 35 4,82
P130EFET 10cmx10cmx30cm 4174 36 3,50
P230EFET 10cmx10cmx30cm 4184 36 3,36
P330EFET 10cmx10cmx30cm 4118 36 3,65
P120EFET 6cmx6cmx20cm 4124 27 2,14
P220EFET 6cmx6cmx20cm 4166 27 1,93
P320EFET 6cmx6cmx20cm 4072 26 1,95

Podem ser vistos nas FIG. 6.59 a 6.61 a variação dos valores de , , IE e V
para os prismas de 15 cm x 15 cm x 50 cm, de 10 cm x 10 cm x 30 cm e de 6,0 cm x
6,0 cm x 20 cm para o ensaio de efeito tamanho.

4
fct,fl (MPa)

0
0 10 20 30 40 50 60
Dimensões dos corpos de prova (cm)

FIG. 6.59 Variação da resistência média à tração indireta ( , ) dos prismas do

ensaio de efeito tamanho.

156
 50

40 36 35
IE - Prismas

30 27

20

10

0
Prisma 50cm Prisma 30cm Prisma 20cm

Tipo de Prisma
FIG. 6.61 Variação de IE dos prismas do ensaio de efeito tamanho.

5000

4000
4121 4159 4073
V - Prismas

3000

2000

1000

0
Prisma 20cm Prisma 30cm Prisma 50cm
Tipo de prisma
FIG. 6.61 Variação de V dos prismas do ensaio de efeito tamanho.

6.1.8. Imagens Microscópicas Obtidas Via MEV

A FIG. 6.62 mostra uma micrografia da fibra de polipropileno utilizada neste

trabalho.

157
 Na FIG.6.63 e 6.64, onde se visualiza a fibra em feixes e isolada,
respectivamente, pode ser verificado que a fibra tem forma retangular de dimensões
situadas (60 – 70) µm por (250 – 260) µm.

FIG 6.62 Visualização da fibra de polipropileno a olho nu.

FIG. 6.63 Imagem obtida da fibra de polipropileno em feixe

158
 FIG. 6.64 Imagem da fibra de polipropileno isolada

Pode de ser observada na FIG. 6.65 a aderência entre fibra e concreto,

mesmo após a ruptura do concreto.

FIG 6.65 Visualização da fibra de polipropileno no concreto a olho nu.

159
 A FIG. 6.66 mostra uma micrografia (magnitude 100x) da fibra de
polipropileno imersa no concreto de um prisma do grupo da concretagem verde.

FIG.6.66 Imagens obtidas da fibra de polipropileno aderida ao concreto.

160
 A FIG. 6.67 e 6.68 mostra uma micrografia de um corpo de prova de concreto
com fibras de polipropileno na percentagem volumétrica de 0,15% após a elevação a
300ºC.

FIG.6.67 Imagens obtidas dos vazios deixados pela fibra de polipropileno após a sua
fusão pela elevação da temperatura do concreto até 300 ºC

Após atingir a temperatura de 300 ºC. Pode ser constatada nesta figura, a
existência de alguns vazios (cor escura), deixados pela fibra de polipropileno após a
sua fusão (valor aproximado de 140 ºC).

161
 FIG. 6.68 Vazios deixados pela fusão da fibra de polipropileno.

6.1.9. Medição do Calor Interno do Concreto

Como resultado de aproximadamente 14 horas de registro de dados de

elevação da temperatura devido ao calor de hidratação do concreto, é mostrado na
FIG. 6.67, o gráfico da elevação interna do concreto pelo tempo ao mesmo tempo
em que e faz a sua comparação com a liberação de calor durante a hidratação do
cimento (Lea´s Chemistry of Cement apud Thomaz, 2013).

162
FIG. 6.67 Comparativo dos gráficos de elevação da temperatura interna pelo calor
de hidratação.

163
6.2. Resultados Numéricos

Relativo à modelagem do efeito da temperatura pela incidência da radiação

solar em pavimentos rígidos, o primeiro resultado obtido foi referente aos
deslocamentos verticais nas placas de concreto devido à variação diária de
temperatura.
Ilustra-se na FIG. a situação em que os gradientes de temperatura atingem
seus valores máximos (ver FIG 13), provocando consequentemente os maiores
deslocamentos verticais, na ordem de 2,0 mm.

FIG.12 Deslocamentos verticais nas placas de concreto (valores em

metros).

Observa-se que o gradiente máximo de temperatura assume valores pouco

acima de 21 ºC, conforme mostrado na Figura 13.

164
 FIG. Gradiente de temperatura na placa de concreto (valores em graus
Celsius).
A Figura 14 mostra as tensões máximas normais no sentido do eixo
longitudinal da pista de concreto. Note que as tensões máximas de tração são da
ordem de 1,79 MPa, enquanto as tensões máximas de compressão são da ordem
de -3,23 MPa.

Figura14. Tensões normais, vista no corte de simetria (valores em Pascal).

165
 Com relação às barras de transferência e de ligação, as tensões axiais
encontradas, devido à flexão das placas de concreto, são da ordem de 190 MPa,
conforme mostra a Figura 14.

Figura16. Tensões axiais na barra mais solicitada (valores em Pascal).

Para a modelagem computacional do resfriamento do concreto após ser
submetido a elevadas temperaturas, aplicando a metodologia apresentada e
utilizando o programa ANSYS CFX, obtiveram-se as Figuras 7,8 e 9. A Figura 8
mostra os campos de temperatura dos corpos de prova, obtidos da simulação do
resfriamento forçado com água a 25 ºC, após terem sido aquecidos à temperatura
de 300 ºC e 600 ºC. Depois de aproximadamente 10 minutos do início do
resfriamento, as temperaturas internas eram 189,8 ºC e 369,5 ºC, respectivamente.

166
Figura 8 – Campos de temperatura nos corpos de prova após 10 min de
resfriamento.

167
7. ANÁLISE DOS RESULTADOS OBTIDOS

A partir da elevação de temperatura dos fornos e elevação interna de

temperatura dos corpos de prova, puderam-se gerar os gráficos (FIG. 7.2 a 7.4) e
compará-los com o previsto apresentado por (GUO e SHI, 2011) da FIG. 7.1.

FIG 7.1: A curva de temperatura-tempo do forno e a temperatura no interior do corpo

de prova GUO e SHI (2011).

Observa-se das FIG. 7.2 a 7.4 que o comportamento das curvas de elevação
de temperatura dos fornos e de temperatura interna dos corpos de prova é
semelhante com o apresentado por GUO e SHI (2011).

300

250
Temperatura(ºC)

200 Série2
Corpo de prova
Forno
Série1
150

100

50

0
0 1 2 3 4 5 6
Tempo (h)
FIG. 7.2 A curva de tempo-temperatura do forno e a temperatura no interior do corpo
de prova para 300 ºC.

168
 600
Temperatura(ºC)

400 Série2
Corpo de prova
Forno
Série1

200

0
0 1 2 3 4 5 6
Tempo (h)
FIG. 7.3 A curva de tempo-temperatura do forno e a temperatura no interior do corpo
de prova para 600 ºC.

900

750
Temperatura(ºC)

Série2
Corpo de prova
600
Forno
Série1
450

300

150

0
0 1 2 3 4 5 6
Tempo (h)
FIG. 7.4 A curva de tempo-temperatura do forno e a temperatura no interior do corpo
de prova para 900 ºC.

169
FIG. 7.4 A curva de tempo-temperatura do forno e a temperatura no interior do corpo
de prova para 900 ºC.

A FIG. 7.5 mostra graficamente os valores da variação percentual de perda de

resistência à compressão média com a elevação da temperatura para os corpos de
prova da concretagem vermelha ARCSR (concreto de resistência convencional
aquecido e rompido sem o resfriamento - = 35 MPa).

100
Diminuição da resist méd (%)

80 79,4

60

40 38,6

20
12,3
0 0,0
0 200 400 600 800 1.000
Temperatura (°C)

FIG. 7.5 Variação percentual da resistência à compressão média dos cilindros com
o aumento da temperatura.

Verifica-se que a perda de resistência desses concretos, em relação ao

concreto ensaiado à temperatura ambiente, atingiu 79,4% para a temperatura de
900 ºC.

Da FIG. 7.6, que mostra as variações de resistência média e de índice

esclerométrico dos corpos de prova da concretagem vermelha, nota-se os valores
médios de (IE)m também diminuíram com o aumento da temperatura. Esta
diminuição chegou a cerca de 44% do valor de (IE)m à temperatura ambiente para os
valores à temperatura de 900 ºC.

170
 40,0 40
32,0
30,0 30
23,0

fcm (MPa)

(IE)m
27,94 20,0
20,0 24,50 20
14,0
17,15
10,0 10

5,77
0,0 0
25 300 600 900
Temperatura (ºC)

FIG.7.6 Variação da resistência média ( ) e do Índice Esclerométrico médio (IE)m

dos cilindros com o aumento da temperatura.

Tal como aconteceu para a resistência à compressão, os valores médios de

resistência à tração na flexão decresceram com o aumento da temperatura,
conforme se visualiza na FIG. 7.7, que mostra uma curva de diminuição da
resistência média em função do aumento da temperatura. A queda foi em torno de
65% para a temperatura de 900 ºC.

100,0

80,0
Diminuição de resist média (%)

65,1
60,0 58,2
50,9

40,0

20,0

0,0 0,0
0 200 400 600 800 1.000
Temperatura (°C)

FIG. 7.7 Variação percentual da resistência à tração média dos prismas com o
aumento da temperatura.

171
 Os valores de índices esclerométricos e resistência à compressão dos corpos
de prova cilíndricos da concretagem vermelha podem ser vistos na FIG. 7.8, cuja
curva de calibração foi ajustada com confiabilidade de 95%.

Independentemente do valor de temperatura a que os corpos de prova da

concretagem vermelha foram submetidos, constata-se que quanto maiores os
valores de (IE)m, maiores os valores médios de .

70

60

50
y = 0,8217x + 0,8608
40 R² = 0,5621
fcm (MPa)

30

20

10

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
-10
(IE)m

FIG. 7.8 Relação obtida entre o (IE)m e fcm para os cilindros da concretagem
vermelha.

A FIG. 7.9 apresenta os valores percentuais médios da queda de resistência à

compressão dos corpos de prova da concretagem marrom AARSR (concreto de alta
resistência aquecido e rompido sem o resfriamento - = 50 MPa).

100
resistência (%)
Diminuição de

91,2
80
60
50,0
40
20
11,4
0 0,0
0 300 600 900
Temperatura (°C)

FIG. 7.9 Variação percentual da resistência à compressão média dos cilindros com
o aumento da temperatura.

172
 Para a temperatura máxima de 900 ºC, a queda de resistência atingiu cerca
de 91%, valor ligeiramente maior que o para concretos da concretagem vermelha
( = 35 MPa).
Conforme mostra a FIG. 7.10, os valores médios de IEm diminuíram com o
aumento da temperatura. Para a temperatura máxima de 900 ºC, a queda no valor
de IEm foi em torno dos 64% em relação ao valor de IEm para a temperatura
ambiente.

60,0 40
55,6 36
50,0 49,3 34
30
40,0 26
fcm (MPa)

(IE)m
30,0 27,8 20
20,0 13
10
10,0
4,9
0,0 0
25 300 600 900
Temperatura (ºC)

FIG. 7.10 Variação da resistência média (fcm) e do Índice Esclerométrico médio

(IE)m dos cilindros com o aumento da temperatura.

A FIG. 7.11 apresenta os valores médios percentuais de queda da resistência

à tração na flexão dos corpos de prova da concretagem marrom. Nota-se que a
queda máxima chegou aos 77,3% para a temperatura de 900 ºC.

100
resistência (%)
Diminuição de

80 77,3
71,6
60
52,9
40

20

0 0,0
0 300 600 900
Temperatura (°C)

FIG. 7.11 Variação percentual da resistência à tração média dos prismas com o
aumento da temperatura.

173
 Os valores de índices esclerométricos e resistência à compressão dos corpos
de prova cilíndricos das concretagem marrom estão reunidos na FIG. 7.12, cuja
curva de calibração em destaque na figura foi ajustada com confiabilidade de 95%.

Como era de se esperar, para maiores valores médios de IEm, maiores os

valores médios de , independentemente dos valores de temperatura.
80
70
60
50 y = 2,1734x - 25,198
fcm (MPa)

R² = 0,9841
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
(IE)m

FIG.7.12 Relação obtida entre o (IE)m e fcm para os cilindros da concretagem

marrom.

Até agora, nas concretagens vermelha e marrom, não foram analisados os

gráficos de variação do Vm com a temperatura porque não foram feitas medições
nos corpos de prova aquecidos, por questão de segurança.

Para as concretagens azul verde e amarela, onde ocorreu o resfriamento dos

corpos de prova, pôde-se então ser realizada as medições de Vm pós resfriamento e
analisar a sua variação com a evolução da temperatura.

A FIG.7.13 apresenta os valores de variação percentual de queda de

resistência média dos corpos de prova cilíndricos da concretagem azul - ARCRE
(concreto de resistência convencional aquecido e rompido após o resfriamento com
extintor - 35 MPa), em função da temperatura.

174
 100

80 80,3
Diminuição de resistência (%)

60

43,4
40
28,5
20

0 0,0
0 200 400 600 800 1.000
Temperatura (°C)

FIG. 7.13 Variação percentual da resistência à compressão média dos

cilindros com o aumento da temperatura.

Verifica-se da FIG. 7.13, que para a temperatura de 900 ºC, a queda de

resistência atinge cerca de 80% em relação ao valor da resistência sob temperatura
ambiente.
Esta queda foi bem próxima da verificada nos concretos da concretagem
vermelha. Isto leva a concluir que a ruptura dos concretos após resfriamento por
meio do uso de extintor de espuma mecânica ou sem resfriamento leva a valores
residuais de resistência semelhantes.

Para as temperaturas de 300 ºC e 600 ºC, as quedas de resistência foram

maiores (28,5% contra 12,3% e 43,3% contra 38,6%, respectivamente) que as
observadas para os concretos da concretagem vermelha (sem o resfriamento).

É visto na FIG. 7.14 a queda esperada dos valores médios de IEm e com o
aumento da temperatura.

175
 60,0 100

50,0 80
40,0
40,0
fc m (MPa)

(IE)m
60
28,6
30,0
22,7
40
20,0
35 34
7,9 20
10,0 23
16
0,0 0
25 300 600 900

Temperatura (ºC)

FIG. 7.14 Variação da resistência média ( ) e do Índice Esclerométrico médio (IE)m

dos cilindros com o aumento da temperatura.

Nas FIG. 7.15 e 7.16, pode se verificar os decréscimos percentuais do (IE)m e

do Vm dos cilindros da concretagem azul com a elevação da temperatura.

100,0
Variação do (IE)m (%)

80,0

60,0 55,24

40,0 34,29

20,0

0,00 1,90
0,0
25 300 600 900
Temperatura (ºC)

FIG. 7.15 Variação percentual do (IE)m dos cilindros com o aumento da temperatura.

176
 100,0
80,50
80,0

Variação do Vm (%) 60,46

60,0

40,0 32,59

20,0

0,00
0,0
25 300 600 900
Temperatura (ºC)

FIG. 7.16 Variação percentual do Vm dos cilindros com o aumento da temperatura.

Na FIG. 7.15 observam-se os valores de (IE)m diminuindo percentualmente

com o acréscimo da temperatura, onde a redução de (IE)m de 300 ºC para a
temperatura ambiente não chega a 2%, enquanto a queda foi de 55% para a
temperatura de 900 ºC.

Os valores de Vm também decrescem com a temperatura, como é observado

na FIG. 7.16, chegando a um decréscimo de aproximadamente 80% para a
temperatura de 900 ºC em relação aos valores da temperatura ambiente.

Como também esperado, houve queda na resistência à tração na flexão dos

concretos da concretagem azul quando se aumenta a temperatura, de acordo com o
que mostra a FIG. 7.17. Para a temperatura de 900 ºC, esta queda atingiu 70%.

Os valores de índices esclerométricos e resistência à compressão dos corpos

de prova cilíndricos das concretagem azul estão reunidos na FIG. 7.18, cuja curva
de calibração em destaque na figura foi ajustada com confiabilidade de 95%.

Como esperado, para maiores valores médios de IEm, maiores os valores

médios de , independentemente dos valores de temperatura.

177
 100

Diminuição de resistência (%)

80
70,0
66,6
60
49,3
40

20

0 0,0
0 200 400 600 800 1.000
Temperatura (°C)

FIG. 7.17 Variação percentual da resistência à tração média dos prismas com o
aumento da temperatura.

78
68
58
48
fcm (MPa)

38
28
Concretagem azul
18
y = 1,3551x - 11,238
8 R² = 0,8329
-2
0 10 20 30 40 50 60
-12
(IE)m

FIG.7.18 Relação obtida entre o (IE)m e fcm para os cilindros da concretagem azul.

Na FIG. 7.19 são apresentadas as curvas de tendência obtidas entre o (IE)m e

para os cilindros da concretagem azul e a curva do esclerômetro utilizado na
presente pesquisa (valores para o esclerômetro inclinado a 0 º da vertical e para
concretos com idades de 14 a 56 dias).

178
 60

50
Esclerômetro utilizado
40 y = 0,6768x + 16,06

fcm (MPa)
R² = 0,9971
30

20
Concretagem azul
10 y = 1,3551x - 11,238
R² = 0,8329
0
0 10 20 30 40 50 60
(IE)m

FIG.7.19 Comparativos entre as curvas de (IE)m por .

Conclui-se que, neste caso, o esclerômetro utilizado é conservador nos

valores das resistências dos concretos para (IE)m acima de 40, assim como
superestima o valor de para (IE)m abaixo de 40.

A FIG.7.20 apresenta os valores de variação percentual de queda de

resistência média dos corpos de prova cilíndricos da concretagem verde - ARCRA
(concreto de resistência convencional aquecido e rompido após o resfriamento com
água - 35 MPa), em função da temperatura.

100
Diminuição de resistência (%)

80 81,6

60

40
29,7
20 19,4

0 0,0
0 200 400 600 800 1.000
Temperatura (°C)

FIG. 7.20 Variação Percentual da resistência à compressão média dos cilindros com
o aumento da temperatura.

179
 É visto na FIG. 7.20 que para a temperatura de 900 ºC, a diminuição de
resistência atinge cerca de 82% em relação ao valor da resistência sob temperatura
ambiente. Para as temperaturas de 300 ºC e 600 ºC, as quedas de resistência foram
em torno de 30% e 20%, respectivamente.

50,0 60

40,0
34 40
fcm (MPa)

30,0 31

(IE)m
32,28 26
20,0 26,00
22,68
17 20
10,0
5,95
0,0 0
25 300 600 900
Temperatura (ºC)

FIG. 7.21 Variação da resistência média (fcm) e do Índice Esclerométrico médio (IE)m
dos cilindros com o aumento da temperatura.

Da FIG. 7.21, que mostra as variações de resistência média e de índice

esclerométrico dos corpos de prova da concretagem verde, nota-se os valores
médios de (IE)m também diminuíram com o aumento da temperatura.

Nas FIG. 7.22 e 7.23, se verifica os decréscimos percentuais do (IE)m e do Vm

dos cilindros da concretagem verde com a elevação da temperatura.

Na FIG. 7.22 observa-se também que os valores de (IE)m diminuíram com o

acréscimo da temperatura. A redução de (IE)m de 300 ºC para a temperatura
ambiente é me torno de 7%, uma redução maior do que a que ocorreu na
concretagem azul que foi de 2%, é visto ainda que sua queda a 900 ºC foi de 55%.

Os valores de Vm também decrescem com a temperatura, como é observado

na FIG. 7.23, chegando a um decréscimo próximo a 80% para a temperatura de 900

180
ºC em relação aos valores da temperatura ambiente, queda similar do mesmo
parâmetro ocorrida na concretagem azul.

100
Variação do (IE)m (%)
80

60 49,6

40
22,2
20 7,2
0,0
0
25 300 600 900
Temperatura (ºC)
FIG. 7.22 Variação percentual do (IE)m dos cilindros com o aumento da temperatura.

100
79,2
Variação do Vm (%)

80

56,7
60

40 29,4

20
0,0
0
25 300 600 900
Temperatura (ºC)
FIG. 7.23 Variação percentual do Vm dos cilindros com o aumento da temperatura.

Como vem sendo esperado, também houve queda na resistência à tração na

flexão dos concretos da concretagem verde, de acordo com o que mostra a FIG.
7.24, quando se aumenta a temperatura.
Para a temperatura de 900 ºC, esta queda chega próximo a 66%.

181
 Os valores de índices esclerométricos e resistência à compressão dos corpos
de prova cilíndricos das concretagem verde estão reunidos na FIG. 7.25, cuja curva
de calibração em destaque na figura foi ajustada com confiabilidade de 95%, onde
os valores médios de correspondem a maiores valores médios de IEm, ,
independentemente dos valores de temperatura.

100,0

80,0
Diminuição de resistência (%)

66,4
60,0 62,5

47,4
40,0

20,0

0,0 0,0
0 200 400 600 800 1.000
Temperatura (°C)

FIG. 7.24 Variação percentual da resistência à tração média dos prismas com o
aumento da temperatura:

54

44

34
fcm (MPa)

y = 1,4948x - 18,49
24 R² = 0,8652
14

-6 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60

-16
(IE)m

FIG.7.25 Relação obtida entre o (IE)m e fcm para os cilindros da concretagem verde

182
 Na FIG. 7.26 são apresentadas as curvas de tendência obtidas entre o (IE)m e
para os cilindros da concretagem verde e a curva do esclerômetro utilizado na
presente pesquisa (valores para o esclerômetro inclinado a 0 º da vertical e para
concretos com idades de 14 a 56 dias).

60

50
Esclerômetro utilizado
y = 0,6768x + 16,06
40
R² = 0,9971
fcm (MPa)

30

20 Concretagem verde
y = 1,4948x - 18,49
10 R² = 0,8652

0
0 10 20 30 40 50 60
(IE)m

FIG.7.26 Comparativos entre as curvas de (IE)m por .

Conclui-se da FIG 7.26, assim como para os valores da concretagem azul,

neste caso, o esclerômetro utilizado é conservador nos valores das resistências dos
concretos para (IE)m acima de 40, assim como superestima o valor de para (IE)m
abaixo de 40.

A FIG.7.27 apresenta os valores de variação percentual de queda de

resistência média dos corpos de prova cilíndricos da concretagem amarela -
ARCRAR (concreto de resistência convencional aquecido e rompido após o
resfriamento ao ar - 35 MPa), em função da temperatura.
Ainda na FIG. 7.27, pose-se observar uma queda de aproximadamente 86%
da resistência à compressão dos cilindros, o que é um valor maior do que o ocorrido
para as concretagens azul e verde, valores próximos a 80% e a 82%,
respectivamente, tal queda pode ser justificada pelo maior volume de vazios
deixados pela evaporação das fibras de polipropileno.

183
 100

Diminuição de resistência
85,9
80

60 60,5
(%)

40
30,6
20

0 0,0
0 200 400 600 800 1.000
Temperatura (°C)

FIG. 7.27 Variação percentual da resistência à compressão média dos cilindros com
o aumento da temperatura.

Pode ser visto na FIG. 7.28 a confirmação da queda conjunta dos valores
médios de IEm e com o crescimento da temperatura.

50,0 80
44,9
40,0
60
fcm (MPa)

30,0 31,1

(IE)m
36
32 40
20,0 26
17,7 18
20
10,0
6,3
0,0 0
25 300 600 900
Temperatura (ºC)

FIG. 7.28 Variação da resistência média (fcm) e do Índice Esclerométrico médio

(IE)m dos cilindros com o aumento da temperatura.

Na FIG. 7.29 observa-se também que os valores de (IE)m diminuíram com o

acréscimo da temperatura. A redução de (IE)m de 300 ºC para a temperatura
ambiente foi cerca de 10%, maior que as perdas da concretagem azul (≈2%) e verde
(≈7%), enquanto que, para a temperatura de 900 ºC a redução foi de
aproximadamente 51%.

184
 100,0

Variação do (IE)m (%) 80,0

60,0 50,93

40,0
27,08

20,0 10,19
0,00
0,0
25 300 600 900
Temperatura (ºC)

FIG. 7.29 Variação percentual do (IE)m dos cilindros com o aumento da temperatura.

Também se pode visualizar na FIG. 7.30 que os valores de Vm também

decrescem com a temperatura, chegando a um decréscimo de aproximadamente
84% para a temperatura de 900 ºC em relação aos valores da temperatura
ambiente, perdas maiores que a do mesmo parâmetro à mesma temperatura na
concretagem azul (≈81%) e na concretagem verde (≈79%).

100
83,97
80 73,59
Vm - Cilindros

60

38,34
40

20

0,00
0
25 300 600 900
Temperatura (ºC)

FIG. 7.30 Variação percentual do Vm dos cilindros com o aumento da temperatura.

185
 A resistência à tração na flexão dos concretos da concretagem amarela
também teve sua queda com a elevação da temperatura, de acordo com o que
mostra a FIG. 7.31. Para a temperatura de 900 ºC, esta redução foi de 78%,
novamente valores maiores que na concretagem azul, que foi de 70% e que na
concretagem verde que foi de aproximadamente 66%.

100,0

80,0 78,5
Diminuição de resistência

72,5
60,0

40,0 41,8
(%)

20,0

0,0 0,0
0 200 400 600 800 1.000
Temperatura (°C)

FIG. 7.31 Variação percentual da resistência à tração média dos prismas com o
aumento da temperatura:

Os valores de índices esclerométricos e resistência à compressão dos corpos

de prova cilíndricos das concretagem amarela estão relacionados na FIG. 7.32.
78
68
58
48
fcm (MPa)

38
y = 2,0359x - 32,111
28 R² = 0,9082
18
8
-2
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
-12
-22
(IE)m

FIG.7.32 Relação obtida entre o (IE)m e para os cilindros da concretagem

amarela

186
 A curva de calibração da FIG. 7.32 foi ajustada com confiabilidade de 95%,
onde também os valores médios de correspondem a maiores valores médios de
IEm,, independentemente dos valores de temperatura.

Na FIG. 7.33 são apresentadas as curvas de tendência obtidas entre o (IE)m e

para os cilindros da concretagem amarela e a curva do esclerômetro utilizado na
presente pesquisa (valores para o esclerômetro inclinado a 0 º da vertical e para
concretos com idades de 14 a 56 dias).

60

50 Esclerômetro utilizado
y = 0,6768x + 16,06
40 R² = 0,9971
fcm (MPa)

30
Concretagem amarela
20 y = 2,0359x - 32,111
R² = 0,9082
10

0
0 10 20 30 40 50 60
(IE)m

FIG.7.33 Comparativos entre as curvas de (IE)m por .

Conclui-se da FIG 7.33, assim como para os valores das concretagem azul e
verde, o gráfico do esclerômetro diverge dos valores da pesquisa, neste caso para a
concretagem amarela, tem valores conservadores nos valores das resistências dos
concretos para (IE)m, acima de 35, assim como tem valores elevados para o valor de
para (IE)m abaixo de 35.

Apresenta-se nas FIG. 7.34 a 7.35 um resumo das reduções dos valores de
, , , (IE)m , Vm e correlação de (IE)m com com o aumento da temperatura
para as concretagens vermelha, marrom, azul e amarela.

187
 Ao analisar as FIG. 7.34 e 7.35, pode se observar que os corpos de prova
verdes, vermelhos e azuis tiveram um valor aproximado de queda para a
temperatura de 900 ºC. O que se conclui que, para concretos de mesma resistência
característica ( = 35 MPa), os resultados das resistências dos corpos de prova
pouco dependem se os corpos de prova tiveram um resfriamento brusco (seja com
extintor ou água) ou se forma rompidos sem o seu resfriamento.
Pode ser observado ainda nas mesmas figuras (FIG. 7.34 e 7.35), as
concretagens amarela e marrom tiveram as maiores quedas de resistências que as
outras concretagens, tal fato se explica porque a concretagem amarela possui o
maior teor de fibras (0,30%), resultando em um volume maior de vazios deixados
pela fibra de polipropileno ao evaporar, o que reduz a sua resistência.
Em relação à concretagem marrom, o fato dela ter sido de alta resistência (
= 50 MPa), resultou numa estrutura interna mais densa e com menor quantidade de
vazios, dificultando assim o escape dos gases do interior no concreto aquecido, o
que pode vir a reduzir a resistência quando exposto a elevadas temperaturas
quando comparado à concretos de resistência convencional (concretagem vermelha)
que é mais poros e possui mais vazios para o escape dos gases.

100
Diminuição de resistência - fcm (%)

80

60 Série1
Vermelha.
Marrom.
Série3
Azul.
Série4
40
Verde
Série5
Amarelo
Série2
20

0
0 200 400 600 800 1.000
Temperatura (°C)

FIG. 7.34 Resumo dos gráficos de variação percentual da resistência à compressão

média dos cilindros com o aumento da temperatura.

188
 100

Diminuição de resistência - fct, fl (%) 80

60

Série1
40 Vermelha.
Série3
Marrom.
Série4
Azul.
20 Verde
Série5
Amarelo
Série2

0
0 200 400 600 800 1.000
Temperatura (°C)

FIG. 7.35 Resumo dos gráficos de variação percentual da resistência à tração na

flexão média dos cilindros com o aumento da temperatura.

São apresentados nas FIG. 7.36 e 7.37 os valores das reduções percentuais
de IEm e Vm com a evolução da temperatura.

100
Variação do (IE)m (%)

80

60
Série2
Vermelha.
Série3
Marrom.
40
Azul.
Série4

20 Verde
Série5
Amarelo
Série1

0
25 300 600 900
Temperatura (ºC)

FIG. 7.36 Resumo dos gráficos de variação percentual do IEm dos cilindros com o
aumento da temperatura.

189
 Pode ser verificado na FIG. 7.36 que as maiores perdas de IEm a 900 ºC
foram para a concretagem marrom, que foi de aproximadamente 64%, seguido da
concretagem vermelha que foi próximo a 56% e azul que foi em torno de 55%.

100

83,97
80,50
Variação de Vm - Cilindros(%)

80 73,59 79,16

60,46
60
56,71

38,34
40 32,59

29,35

20

0,00
0 0,00
25 300 600 900
Temperatura (ºC)

FIG. 7.37 Resumo dos gráficos de variação percentual do Vm dos cilindros com o
aumento da temperatura.

Também pode ser verificado na FIG. 7.37 que as maiores quedas de Vm a

900 ºC foram para a concretagem amarela que foi de aproximadamente 84%,
seguindo da concretagem azul, que foi em torno de 81%, seguido da concretagem
verde que foi próximo a 79%.
Na FIG. 7.38 são apresentadas as curvas de tendência obtidas entre o (IE)m e
para os cilindros das concretagens azul, verde e amarela e a curva do
esclerômetro utilizado na presente pesquisa.
Pode ser observado que os valores da curva do esclerômetro diverge para
todas as concretagens excetuando valores na faixa de 35 a 40 MPa que chegam a
ser próximos aos da curva dos esclerômetro, ressalta-se ainda que para valores
menores que os dessa faixa o esclerômetro superestima e para valores maiores que
os desta faixa ele subestima os valores de em próximos de .

190
 60

50

fcm (MPa) 40

30

20

10

0
0 10 20 30 40 50 60
(IE)m

FIG.7.38 Resumo dos gráficos comparativos entre as curvas de (IE)m por .

Ressalta-se que os gráficos de redução de IEm e Vm com o aumento da

temperatura apresentados até agora são relativos aos corpos de prova cilíndricos de
cada concretagem feita e que também foi feita a mesma análise gráfica de variação
de IEm e Vm com o aumento da temperatura para os corpos de prova prismáticos,
onde se obteve resultados bastante similares aos dos coros de prova cilíndricos, tais
resultados não foram expostos neste trabalho para não se tornar muito extenso e
repetitivo, já que os prismas tiveram o seu comportamento idêntico aos até agora
apresentados.
Esses resultados se encontram do disco gravado em anexo, juntamente com
todos os resultados deste trabalho.

São apresentados das FIG. 7.39 à FIG. 7.44, alguns fatos resultados
ocorridos durante a execução dos ensaios de concretos a altas temperaturas.
Primeiramente, conforme pode ser visualizado na FIG.7.39, os corpos de
prova expostos a 900 ºC e posteriormente resfriados tiveram um aumento em suas
dimensões da ordem de milímetros, ressaltando que os prismas tiveram um
aumento maior que os cilindros em função de suas dimensões serem maiores, o que
é coerente com o princípio da dilatação térmica dos sólidos que diz que a dilatação
de um corpo aquecido é diretamente proporcional ao comprimento inicial da peça.

191
 FIG.7.39 Aumento dos corpos de prova após elevação e resfriamento a 900ºC.

Quando o concreto vai a 900 ºC, e resfria, sua porosidade aumenta e a sua
estrutura interna se modifica, o que é constatado pela baixa velocidade de
propagação das ondas ultrassônicas, que para o concreto à temperatura ambiente e
em bom estado, é da ordem de 4.000 m/s e para os concretos resfriados é da ordem
de 400 m/s, conforme pode ser visto na FIG. 7.40.

FIG.7.40 Comparativo dos ultrassons a 25 ºC e a 900 ºC.

Conforme foi relatado no item 2.4.3 que os agregados silicosos dissolvem-se

e formam-se cristais à temperatura em torno de 600 °C a 800 °C, e que este
fenômeno é acompanhado por uma expansão de volume e de uma considerável
diminuição repentina no seu peso específico.
Foi realizado o ensaio de peso específico, segundo a ABNT NBR NM 52
(2003) para a concretagem verde (0,15% de fibras de polipropileno) e para a

192
concretagem amarela (0,30% de fibras de polipropileno) de concretos à temperatura
de 25 ºC, chegando aos valores de 2,33 g/cm³ e 2,32 g/cm³, respectivamente (FIG.
7.41), porém, não foi realizado o referido ensaio após a exposição a altas
temperaturas, para verificar a sua variação.

FIG.7.41 Resultado do ensaio de peso específico conforme a NBR NM 52 (2003).

A FIG. 7.42 mostra a modificação do agregado graúdo que foi elevado dentro
do concreto a 900 ºC, comparativamente ao mesmo agregado a 25ºC.

FIG.7.42 Modificação da estrutura do agregado a 900 ºC.

193
 Conforme pode ser observado na FIG. 7.43, foram quebrados alguns corpos
de prova após o ensaio de compressão centrada para a verificação e confirmação
do posicionamento do termopar. Onde se chegou à conclusão que o adensamento
previsto em norma feito em 02 (duas) camadas iguais, sendo a primeira camada até
a altura onde se do encontra o termopar, proporcionou um correto posicionamento
do mesmo (ver FIG. 3.21), garantido a medição das temperaturas no centro
geométrico dos corpos de prova.

FIG.7.43 Quebra de cilindro para verificação do posicionamento do termopar.

De acordo com TEIXERA (2009), o magma apresenta altas temperaturas da

ordem de 700 ºC a 1.200 ºC correspondendo a uma parte líquida de material
rochoso fundido, uma pare sólida que corresponde a minerais já cristalizados e uma
parte gasosa, constituída por voláteis dissolvidos na parte líquida, onde predominam
o CO2 e o H2O. A proporção desses componentes é variável em função da origem e
evolução dos magmas.

Para os concretos ensaiados a 900 ºC sem o seu resfriamento, pode ser

verificado na FIG. 7.44 que após a sua ruptura ele se encontra ainda em

194
temperaturas acima de 700 ºC, ou seja, tomando as definições feitas por TEIXEIRA
(2009), pode se concluir que o concreto nestas condições possui características
similares ao magma e possui uma pare líquida, sólida e gasosa, o seja, o concreto a
900 ºC não tem uma estrutura sólida rígida e deveria ser reavaliada a utilização de
equipamentos que são utilizados para ensaios de determinação da resistência de
concretos sólidos.

FIG.7.44 verificação da temperatura no interior do concreto pós-ensaio a 900 ºC.

Observou-se ainda que os concretos elevados a 600 ºC e 900 ºC quando

resfriados, assumem características que são percebidas ao manuseá-los ou
transportá-los para os ensaios, tratando sensorialmente, o concreto se aparenta a
uma peça cerâmica.

Para os ensaios de envelhecimento acelerado, as FIG. 7.45 a 7.47 mostram

as reduções da resistência à compressão dos corpos de prova cilíndricos de 10 cm x
20 cm e prismáticos de 6 cm x 6 cm x 20 cm e de 10 cm x 10 cm x 30 cm.

Para os cilindros, observa-se uma redução de aproximadamente 20% para o

seu envelhecimento moderado, porém, ao prosseguir com o envelhecimento
assevero, ao final, teve um acréscimo reduzido em relação ao envelhecimento
moderado, chegando a uma redução em torno de 24%, para os prismas de 20 cm a
redução foi de 21% para o envelhecimento moderado e em torno de 22% para o
envelhecimento acelerado, e para os prismas de 30 cm foram aproximadamente 24
e 38%, respectivamente.

195
 100

Perda de rsistência (%) -

80

60

Cilindros
40 24,37
19,77
20
0,00
0
Sem Moderado Severo
envelhecimento
Tipo de envelhecimento

FIG.7.45 Variação percentual da resistência à compressão média dos cilindros com

o envelhecimento acelerado.

100
Perda de rsistência (%) -

80
Prismas 20cm

60

40
21,00 22,00
20
0,00
0
Sem envelhecimento Moderado Severo
Tipo de envelhecimento

FIG. 7.46 Variação percentual da resistência à compressão média dos prismas de 6

cm x 6cm x 20cm da concretagem do envelhecimento acelerado.

100
Perda de rsistência (%) -

80
Prismas 30cm

60

40 37,78
23,86
20

0 0,00
Sem envelhecimento Moderado Severo

Tipo de envelhecimento
FIG. 7.47 Variação percentual da resistência à compressão média dos prismas de
10 cm x 10 cm x 30 cm da concretagem do envelhecimento acelerado.

196
 A FIG. 7.48 mostra em (A) a ruptura em um concreto que não foi submetido
ao envelhecimento onde a ruptura do corpo de prova ocorre na argamassa e no
agregado, já em (B), onde o concreto foi submetido ao envelhecimento, pode-se
observar que o corpo de prova teve a sua ruptura na argamassa e na interface
argamassa-agregado, o que vai justificar os valores de redução da resistência.

FIG. 7.48 Vista de corpos de prova rompidos não envelhecido (A) e envelhecido (B).

A FIG. 7.49 mostra vestígios de argamassa na estufa e local de resfriamento

oriundo dos corpos de prova durante os ciclos do envelhecimento, também puderam
ser vistos estes resíduos no fundo do tanque de solução ácida.

As FIG. 7.50 a 7.52 apresentam o resumo as reduções individuais de massa

dos corpos de prova cilíndricos de 10 cm x 20 cm e prismáticos de 6 cm x 6 cm x 20
cm e de 10 cm x 10 cm x 30 cm.

197
 FIG.7.49 Vestígios de argamassa saída dos corpos de prova.

100,0
80,00 80,00
Perda de peso médio (g)

80,0

60,0
- Cilindros

40,0

20,0
0,00
0,0
Sem envelhecimento Moderado Severo
Tipo de Envelhecimento

FIG. 7.50 Variação do peso médio dos prismas de 10cmx10cmx30cm da

concretagem do envelhecimento acelerado.
Perda de peso médio (g) -

100,0
80,0
Prismas 20cm

60,0
33,33
40,0 26,67

20,0
0,00
0,0
Sem Moderado Severo
envelhecimento
Tipo de Envelhecimento

FIG. 7.51 Variação do peso médio dos prismas de 6cmx6cmx20cm da concretagem

do envelhecimento acelerado.

198
 250

Perda de peso médio

(g) - Prismas 30cm
186,67 193,33
200
150
100
50
0,00
0
Sem envelhecimento Moderado Severo
Tipo de Envelhecimento

FIG. 7.52 Variação de peso médio dos cilindros com o envelhecimento acelerado

Como pode ser observado nas FIG. 7.50 a 7.52, quanto maior as dimensões
do corpo de prova, maior é a sua perda de massa, esse foi um resultado esperado,
porque corpos de prova de dimensões maiores possuem uma área específica maior
em contato com o fenômeno do envelhecimento acelerado.
Os corpos e prismas de 30 cm tiveram a sua perda de massa ao final do
ensaio de envelhecimento acelerado em torno de 193 g, enquanto os prismas de 20
cm tiveram a perda de aproximadamente 27 g e os cilindros em torno de 80 g.
As variações do IEm no ensaio de envelhecimento acelerado pode ser
visualizado na FIG.7.53.

Sem envelhecimento
IEm - Envelhecimento Acelerado

Série1
Envelhecimento Moderado
Série3
36 Envelhecimento Severo
Série2 36 36
35 35
34
33

30
29

27

25
Cilindros 20cm Prisma 20cm Prisma 30cm

Tipo de prisma
FIG. 7.53 Variação de IEm com o envelhecimento acelerado.

199
 Pela FIG. 7.53 pode-se observar que não há uma queda no valor do IEm
conforme esperado, onde ocorre até um aumento, dependendo do corpo de prova.

Tomando os cilindros de 20 cm, tem-se um valor inicial de 34 no corpo de prova sem

o envelhecimento, aumentando para 36, no envelhecimento moderado e caindo para
36 no envelhecimento severo. Os prismas de 20 cm têm um continuo crescimento
de IEm ao longo do envelhecimento, passando se 27, para 29 e 30, respectivamente.
Os prismas de 30 cm tiveram um valor inicial de 36, permanecendo o mesmo valor
para o envelhecimento moderado e caindo para 35 no envelhecimento severo.

Uma possível explicação para o acréscimo do valor de IEm pode ser pelo fato
do desgaste superficial ao longo do ensaio, onde a argamassa sai, expondo cada
vez mais os grãos dos agregados, e como o IEm é obtido por meio do impacto na
superfície, a exposição desses grãos, conforme visto na FIG. , pode ter influenciado
no aumento dos valores do IEm para os corpos de prova envelhecidos.

FIG. Desgaste superficial observado em corpos de prova envelhecidos.

200
 Os valores de Vm ao longo do ensaio podem ser vistos na FIG. 7.54 e tiveram
uma queda esperada, tendo em vista que o decorrer do ensaio piorava as condições
de sanidade do concreto.
Percebe-se na FIG 7.54 que todos os corpos de prova tiveram quedas ao
longo do ensaio e que as maiores quedas foram para os prismas de 30 cm.
5000
Sem envelhecimento
Vm - Envelhecimento Acelerado

Série1
Envelhecimento. Moderado
Série3
Série2
Envelhecimento Severo

4000 4121 4145

4044
3630 3643
3568

3579

3358
3225
3000
Cilindros 20cm Prisma 20cm Prisma 30cm
Tipo de prisma
FIG. 7.54 Variação de Vm com o envelhecimento acelerado.

Pode se comparar visualmente na FIG. 7.55 em concreto envelhecido

severamente e outro não envelhecido.

FIG. 7.55 Visualização comparativa de concreto envelhecido e não envelhecido.

201
 Visualizam-se ainda na FIG. 7.56 exemplos de desgaste superficial de corpos
de prova cilíndrico e prismático concreto ao final do ensaio de envelhecimento.

FIG. 7.56 Desgaste superficial observado em corpos de prova envelhecidos.

202
 Foi verificado, também, que com o passar dos ciclos de simulação da chuva
ácida ocorreu uma constante redução no nível da solução do reservatório, assim
como o aumento do pH da solução. Ao final de cada ciclo de envelhecimento foi feito
o reequilíbrio do pH e por vezes o recompletamento da água do reservatório, onde
se conclui que, além do fenômeno da evaporação, a água diminuiu seu nível porque
o concreto absorveu ao longo do ensaio água com sulfatos diluídos.

A ABNT NBR 13.583 (1996) estabelece que o teor de sulfatos para o ensaio
padrão é de 67.605,63 mg de SO por litro da solução, que é um valor muito
superior ao da solução preparada para o presente experimento, que para o pH em
torno de 3,8 corresponde a 617mg de sulfato (SO ) por litro de solução. Porém,
mesmo com uma concentração de sulfatos bem menor que o valor recomendado
pela ABNT NBR 13.583 (1996), conclui-se que os resultados obtidos foram devido à
associação do ataque de sulfatos com o efeito da temperatura, resultando em um
esperado envelhecimento acelerado do concreto.

Relativo ao ensaio de efeito tamanho, pelo fato dos corpos de prova terem
sido da mesma concretagem e que todos foram ensaiados à temperatura ambiente,
espera-se que quaisquer divergências de resultados obtidos nos ensaios seja devido
às modificações nos tamanhos das peças.

A FIG. 7.57 visualiza o aumento da resistência de acordo com o aumento das

dimensões dos corpos de prova e uma correlação entre os valores de , e as
dimensões dos corpos de prova e propõe uma correlação entre esses valores.

Pode-se verificar na FIG. 7.58 os valores de IEm pelas dimensões dos corpos
de prova. Para os prismas de 10 cm x 10 cm x 30 cm e 15 cm x 15 cm x 50 cm os
valores de IE, foram praticamente iguais, já para os prismas de 6 cm x 6 cm x 20cm
houve uma redução de aproximadamente 24% em relação aos prismas de outras
dimensões.

203
 A redução do IE pode ser explicada pelo fato dos corpos de prova terem as
dimensões menores que 10 cm, que é o mínimo recomendado pela ABNT NBR
7854 (1995).
7

6
y = 0,0912x + 0,414
5 R² = 0,9459

4
fct, fl (MPa)

0
0 10 20 30 40 50 60
Dimensões dos corpos de prova (cm)

FIG. 7.57 Aumento de , com o aumento das dimensões dos corpos de prova.

50

40 35 36
IE - Prismas

30 27

20

10

0
Prisma 50cm Prisma 30cm Prisma 20cm

Tipo de Prisma
FIG. 7.58 Variação dos valores de IEm pelas dimensões dos corpos de prova.

Pode-se verificar na FIG. 7.59 a variação dos valores de Vm pelas dimensões

dos corpos de prova, onde se observa que os valores do ultrassom praticamente
não se alteraram com a modificação das dimensões dos corpos de prova.

204
 5000

4000
V - Prismas 4121 4159 4073
3000

2000

1000

0
Prisma 20cm Prisma 30cm Prisma 50cm

Tipo de prisma
FIG. 7.59 Variação dos valores de Vm com as dimensões dos corpos de prova.

Como análise dos resultados da modelagem do efeito da temperatura

devido à radiação solar em pavimentos rígidos, foi feita uma comparação para
fins de validação dos resultados encontrados, utilizando os resultados da pista
experimental apresentada por Pereira (2001). Observou-se que a pista
experimental de referência está apoiada em pavimento flexível e que não possuía
barras de transferência, enquanto o modelo numérico considera a base de CCR e
as barras de aço. No entanto, mesmo com as essas diferenças, os resultados
apresentaram uma boa correspondência, conforme mostra a FIG. 7.60.

2,0
Tensão de tração (MPa)

1,6

1,2

0,8

0,4

0,0
0 5 10 15 20

Gradiente térmico (°C)

Numérico Experimental

FIG. 7.60 Validação experimental dos resultados da modelagem das tensões

geradas do pavimento rígido (Paiva et al., 2013)

205
 Para a modelagem computacional do resfriamento do concreto após ser
submetido a elevadas temperaturas, de posse dos dados de resfriamento, a partir
dos campos de temperatura dos corpos de prova obtidos da simulação do
resfriamento forçado com água a 25 ºC e após terem sido aquecidos à temperatura
de 300 ºC e 600 ºC, verifica-se que depois de aproximadamente 10 minutos do início
do resfriamento, as temperaturas internas eram 189,8 ºC e 369,5 ºC,
respectivamente.

Pôde-se ainda obter as curvas de resfriamento dos corpos de prova de

concreto, a FIG 7.61 apresenta curvas de resfriamento do interior dos corpos de
provas para as 3 (três) temperaturas 300 ºC, 600 ºC e 900 ºC.

Verifica-se desta figura que, quanto maior a temperatura inicial, maior a

variação de temperatura nos primeiros 20 minutos de resfriamento.

900

800

700

600
Temperatura (°C)

500

400

300

200

100

0
0 10 20 30 40 50 60 70
Tempo (min)

FIG.7.61 Curvas de resfriamento interno dos corpos de prova (Paiva et al., 2013)

206
8. CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Este trabalho de pesquisa tratou de realizar o estudo do efeito da ação da

temperatura em concretos e em pavimento rígido. Foi feita a investigação das
resistências à compressão e à tração na flexão, além do índice esclerométrico e da
velocidade de propagação das ondas ultrassônicas de concretos com ou sem fibra
de polipropileno em concretos submetidos a elevação de temperaturas. Foi
elaborada também uma modelagem computacional dos efeitos da variação de
temperatura sobre concretos e em pavimentos rígidos.
De posse da análise dos resultados deste trabalho, pôde-se chegar às
seguintes conclusões:
Os valores de resistência média à compressão dos concretos ( = 35 MPa e
= 50 MPa) diminuíram com o aumento da temperatura de 300 ºC até 900 ºC em
até 20,4 % e 83,7 % com as resistências médias dos concretos sob temperatura
ambiente (25 ºC).
Quanto aos valores de resistência média à tração indireta na flexão para as
duas classes de concreto, elas tiveram uma diminuição com o aumento da
temperatura de 300 ºC até 900 ºC em até 48,5 % e 71,46 % com relação às
resistências médias dos concretos em temperatura ambiente (25 ºC).
Os valores de índice Esclerométrico para concretos ( = 35 MPa e = 50
MPa) acompanharam a mesma tendência de diminuição encontrada nos valores de
resistência média à compressão. As quedas para as concretagens azuis, verdes e
amarelas ficaram com valores entre 6,4% e 51,9% com o aumento da temperatura
de 300 ºC até 900 ºC, quando comparados aos índices esclerométricos dos corpos
de prova à temperatura ambiente.
Os valores de propagação das ondas ultrassônicas também acompanharam a
tendência de diminuição registrada para os valores das resistências e dos índices
esclerométricos, chegando a valores de 33,4% e 81,2% com o aumento da
temperatura de 300 ºC até 900 ºC, quando comparados aos valores medidos em
corpos de prova à temperatura ambiente.
Os modos de resfriamento dos concretos não influenciaram significantemente
na queda da resistência, pois, para a mesma classe de resistência ( = 35 MPa),

207
para a resistência a compressão dos cilindros, teve-se diminuições de 80,3%, 81,6%
e 85,9% para as concretagens azuis, verdes e amarelas, respectivamente.
Fazendo a mesma conclusão para os prismas, observou-se uma maior
variação dos valores, onde as reduções a 900 ºC foram de 70,0%, 66,4% e 78,5%
para as concretagens azuis, verdes e amarelas, respectivamente.
Em relação às correlações obtidas entre os índices esclerométricos e os
valores de resistência média à compressão, conclui-se que quando comparado aos
valores da curva do esclerômetro, estes divergem para todas os grupos de
concretagens, excetuando valores na faixa de 35 a 40 MPa que chegam a ser
próximos aos da curva dos esclerômetro, conclui-se ainda que para valores menores
que os dessa faixa o esclerômetro superestima e para valores maiores que os desta
faixa ele subestima os valores de em próximos de resistência média à compressão
centrada.
Quanto ao ensaio de envelhecimento acelerado, conclui-se que há uma perda
de resistência progressiva com a evolução do ensaio de envelhecimento, porém não
se tem perdas significativas para os ensaios de envelhecimento severo em relação
ao envelhecimento moderado para os cilindros de 10 cm x 20 cm e prismas de 6 cm
x 6 cm x 20 cm, que ficou de 1,0% a 4,6%, enquanto para os prismas de 30 cm teve-
se uma queda de 13,9% no valor de sua resistência ao final do ensaio de
envelhecimento severo em relação às mesmas dimensões de corpo de prova não
envelhecidos.
Relativo à modelagem do efeito da temperatura em pavimentos de concreto,
diante dos resultados apresentados pode-se concluir que para gradientes de
temperatura da ordem de 20 ºC, os deslocamentos e tensões foram da
magnutude de 2,0 mm e 1,8 MPa (tração) e 3,2 MPa (compressão). Esses
valores podem ser validados com trabalhos da literatura, tais como (Pereira,
2001).
Adicionalmente, observou-se que as tensões axiais nas barras de
transferência e ligação, devido à flexão das placas de concreto, são da ordem de
190 MPa, cerca de 83% da tensão de escoamento do aço (230 a 250 MPa).
Assim, pode-se concluir que a solicitação referente a essas barras são relevantes
e geram ciclos de carregamento que podem iniciar um mecanismo de ruptura por
fadiga do material devido somente ao carregamento cíclico da incidência solar.

208
 Os resultados numéricos apresentaram uma boa correspondência com os
resultados experimentais apresentados por Pereira (2001). Logo, a validação
experimental apresentada mostrou que os resultados numéricos estão
fisicamente coerentes.
Cabe ressaltar que esses efeitos térmicos são, na prática, somados ao
carregamento devido ao tráfego, agravando sobremaneira a possibilidade de
ruína da placa, ou, no mínimo, a diminuição da vida útil do pavimento.
Portanto, as tensões térmicas de ondulação são quantitativamente relevantes
e que devem ser consideradas nas metodologias de dimensionamento de
pavimentos rígidos.
Já em relação à modelagem computacional do resfriamento em corpos de
prova cilíndricos de concreto submetidos à elevadas temperaturas, conclui-se que:
- a simulação numérica do resfriamento dos corpos de prova cilíndricos pré-
aquecidos a 300 ºC, 600 ºC e 900 ºC mostrou que as respectivas curvas de
resfriamento têm queda exponencial;
- após 10 minutos de seu resfriamento forçado com água a 25 ºC, a
temperatura interna dos corpos de prova cilíndricos caiu, aproximadamente, pela
metade da temperatura de aquecimento;
- as curvas de resfriamento apresentaram um comportamento assintótico em
relação à abcissa da temperatura ambiente, e independente da temperatura de
aquecimento;
- após decorridos 60 minutos do início do resfriamento forçado, todos os
corpos de prova apresentaram temperatura interna próxima à da temperatura
ambiente;
- a modelagem do resfriamento interno evidenciou a propriedade de inércia
térmica do concreto, pois após o aquecimento de 300 ºC e o resfriamento forçado a
25 ºC, a sua temperatura interior se encontrava, decorridos 10 min, a 189,8 ºC,
enquanto para o aquecimento de 600 ºC, a temperatura interna era 369,5 ºC.

Como sugestão para trabalhos futuros, faz-se necessária a pesquisa de

fadiga nos corpos de prova prismáticos azuis, verdes e amarelos que não foram
ensaiados, vistos na FIG. 7.62, respectivamente.

209
FIG. 8.1 Prismas das concretagens azul, verde e amarela a serem ensaiados à
fadiga.

Com relação a determinação de parâmetros físicos, sugere-se a realização de

ensaios de peso específico anos concretos resfriados para fins de verificação da
variação do seu peso específico.

O presente trabalho não bordou a parte microscópica do concreto após sua

elevação da temperatura, sugere-se também que sejam feitas as referidas análises,
tanto para o concreto resfriado, quanto para o concreto submetido ao
envelhecimento acelerado.

É feita ainda a sugestão de realizar experimentos com envelhecimentos mais

demorados, com idade superior aos 60 dias, a fim de que os resultados obtidos
sejam comparados aos resultados do presente trabalho.

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