Projetado Dissertação 2017

MINISTÉRIO DA DEFESA
EXÉRCITO BRASILEIRO
DEPARTAMENTO DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA
INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA
CURSO DE MESTRADO EM ENGENHARIA DE TRANSPORTES
CLAUDENY SIMONE ALVES SANTANA
PROPRIEDADES DE CONCRETOS PROJETADOS COM FIBRAS DE

POLIOLEFINA PARA TÚNEIS
Rio de Janeiro
2017

Dissertação de Mestrado apresentada ao Curso de Mestrado em

Engenharia de Transportes do Instituto Militar de Engenharia,
como requisito parcial para a obtenção do título de Mestre em
Ciências em Engenharia de Transportes.
Orientador: Prof. Luiz Antonio Vieira Carneiro - D.Sc.

Co-orientadora: Profa. Ana Maria Abreu Jorge Teixeira - D.Sc.
Rio de Janeiro
2017

c2017

Praça General Tibúrcio, 80 – Praia Vermelha
Rio de Janeiro – RJ CEP: 22.290-270
Este exemplar é de propriedade do Instituto Militar de Engenharia, que poderá incluí-

lo em base de dados, armazenar em computador, microfilmar ou adotar qualquer forma de
arquivamento.
É permitida a menção, reprodução parcial ou integral e a transmissão entre bibliotecas

deste trabalho, sem modificação de seu texto, em qualquer meio que esteja ou venha a ser
fixado, para pesquisa acadêmica, comentários e citações, desde que sem finalidade comercial
e que seja feita a referência bibliográfica completa.
Os conceitos expressos neste trabalho são de responsabilidade do(s) autor(es) e do(s)

orientador(es).
629.04 Santana, Claudeny Simone Alves
S232p Propriedades de concreto projetado com fibras de poliolefina para

túneis / Claudeny Simone Alves Santana; orientada por Luiz Antonio
Vieira Carneiro; Ana Maria Abreu Jorge Teixeira – Rio de Janeiro: Instituto
Militar de Engenharia, 2017.
141 p.: il.
Dissertação (Mestrado). – Instituto Militar de Engenharia. – Rio de

Janeiro, 2017.
1. Curso de Engenharia de Transportes – teses e dissertações. 2.

Concreto. I. Carneiro, Luiz Antonio Vieira. II. Teixeira, Ana Maria
Abreu Jorge. III. Título. IV. Instituto Militar de Engenharia.
2


Dissertação de Mestrado apresentada ao Curso de Mestrado em Engenharia de

Transportes do Instituto Militar de Engenharia, como requisito parcial para a obtenção do
título de Mestre em Ciências em Engenharia de Transportes.
Orientador: Prof. Luiz Antonio Vieira Carneiro - D.Sc.
Co-orientador: Profa. Ana Maria Abreu Jorge Teixeira - D.Sc.
Aprovada em 06 de fevereiro de 2017 pela seguinte Banca Examinadora:
Prof. Luiz Antonio Vieira Carneiro - D.Sc. do IME - Presidente
Profa. Ana Maria Abreu Jorge Teixeira - D.Sc., IME
Prof. Felipe Gobbi Silveira - D.Sc., do UNISINOS
Profa. Flávia Moll de Souza Júdice, D.Sc., da UFRJ
Profa. Izabella Pessoa de Castro, D.Sc., da UFF
Rio de Janeiro
2017
3

Dedico à minha família.
4

AGRADECIMENTOS
Ao Senhor, por me capacitar e me dar coragem para seguir até o fim do mestrado.
Aos meus dois parceiros maravilhosos, Antonio Carlos, meu esposo-amigo, e Antonio
Miguel, meu guerreiro e filho amado, pela compreensão, apoio e estímulo, que foram
fundamentais para que eu fosse em frente e suportasse tardes de saudade.
À minha família em Teresina-PI, pela motivação, apoio e segurança que não me faltaram
em nenhum momento.
Ao meu orientador, Coronel Carneiro, que me ensinou muita coisa sobre concretos e
também sobre a vida, um verdadeiro mestre e amigo.
A Major Ana Maria, pelos bons conselhos e pela força, quando eu achava que não ia dar
conta.
Aos amigos da XEPA, por estarem sempre do meu lado, me fazendo sorrir e sentir
especial.
Às amigas teresinenses Aldenora Barros e Teodora Caland, pela amizade de décadas,
conversas e pelo carinho; a distância não é nada.
Aos amigos conquistados na turma da Pós-Graduação em Engenharia de
Transportes/2015, pelas experiências, conselhos, parceria e a boa e velha companhia das horas
a mais depois do expediente e nos sábados para adiantar a pesquisa; destaco aqui os amigos:
Carolina Lopes e Fabrício Lavoratto, além de Lucca, Santiago, Rita, Javier, Mayssa e
Carmem.
Aos amigos do Laboratório, Sgt Gonçalves, Sgt Mello, Sd W. Silva, Sd José e Sd Pires,
pelo apoio durante os ensaios.
À equipe de coordenação do curso de Pós-graduação em Engenharia de Transportes, Cel
Marcelo Reis, Sgt Oazem, Sgt Dias e Agnaldo, por todo o apoio na parte administrativa
durante esses anos de mestrado.
Ao querido Joel, no apoio dos ensaios de MEV.
Ao querido Cel Júlio, pelas dúvidas tiradas com relação à fibra de poliolefina e pelos
chocolates sempre que eu acertava alguma coisa.
Ao ilustre Cel Dieguez, pelas dúvidas sanadas referentes à metodologia NATM, à
conversa entusiasmada sobre túneis e a todo material de pesquisa que me confiou.
5

Aos professores de cada disciplina cursada, cada aula, cada trabalho e cada seminário
apresentado; com certeza vocês contribuíram e MUITO para meu desenvolvimento
acadêmico e profissional.
À empresa GEOBBRUG, na pessoa de Teresa, Felipe e Adolfo, pelo apoio e
fornecimento das fibras e por terem confiado no meu trabalho e entusiasmo.
À empresa Civil Master e FGS Geotecnia, por disporem de seu canteiro de obras para a
realização das concretagens.
À professora Laura Motta, COPPE/UFRJ, pelo apoio prestado nos ensaios com o AIMS.
À CAPES, pelo apoio financeiro mediante bolsa de estudo concedida.
6

“Resgate suas forças e se sinta bem, rompendo

a chama da própria loucura. Cuide de quem
corre do seu lado e quem te quer bem. Essa é a
coisa mais pura.”.
CHORÃO.
7

SUMÁRIO
LISTA DE ILUSTRAÇÕES .................................................................................................. 10

LISTA DE TABELAS ............................................................................................................ 14
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS ...........................................................................16

1. INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 19
1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS ........................................................................................... 19
1.2 OBJETIVO .......................................................................................................................... 20
1.3 JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA .................................................................................. 21
1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO ........................................................................................ 21

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................. 23
2.1 HISTÓRICO DO CONCRETO PROJETADO................................................................... 23
2.2 PROCESSOS DE PROJEÇÃO DO CONCRETO PROJETADO ...................................... 24
2.2.1 PROJEÇÃO POR VIA SECA ............................................................................................. 24
2.2.2 PROJEÇÃO POR VIA ÚMIDA ......................................................................................... 28
2.3 CONCRETO PROJETADO COM FIBRAS....................................................................... 32
2.4 NORMAS TÉCNICAS PARA DETERMINAÇÃO DA TENACIDADE ......................... 41
2.4.1 MÉTODO ASTM C1018 (1997) ........................................................................................ 42
2.4.2 MÉTODO ASTM 1609 (2010) ........................................................................................... 45
2.4.3 MÉTODO JSCE – SF4 (1984) ............................................................................................ 46
2.5 COMPOSIÇÕES DE CONCRETO PROJETADO ............................................................ 47
2.6 APLICAÇÕES DE CONCRETO PROJETADO ................................................................ 52
2.7 TÚNEIS NATM .................................................................................................................. 54
2.8 CONSIDERAÇÕES FINAIS .............................................................................................. 60

3. PROGRAMA EXPERIMENTAL ........................................................................ 61
3.1 FORMAS E CORPOS DE PROVA .................................................................................... 61
3.2 MATERIAIS ....................................................................................................................... 62
3.2.1 CIMENTO ........................................................................................................................... 63
3.2.2 AGREGADOS .................................................................................................................... 64
3.2.3 ÁGUA ..... ........................................................................................................................... 64
3.2.4 ADITIVOS .......................................................................................................................... 64
3.2.5 FIBRA DE POLIOLEFINA ................................................................................................ 65
3.3 EXECUÇÃO DOS CORPOS DE PROVA ......................................................................... 66
3.4 ENSAIOS REALIZADOS .................................................................................................. 70
3.5 RESULTADOS DOS ENSAIOS ........................................................................................ 71
8

3.5.1 CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS ...................................................................... 71

3.5.2 CARACTERIZAÇÃO DA FIBRA DE POLIOLEFINA .................................................... 76
3.6 CARACTERIZAÇÃO DOS CONCRETOS COM FIBRA DE POLIOLEFINA ............... 78
3.6.1 VELOCIDADE DE PROPAGAÇÃO DE ONDA ULTRASSÔNICA (V) ........................ 79
3.6.2 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO (fc) .............................................................................. 81
3.6.3 MODO DE RUPTURA ....................................................................................................... 81
3.6.4 MÓDULO DE ELASTICIDADE (Ec) e COEFICIENTE DE POISSON (ʋ) ..................... 83
3.6.5 RESISTÊNCIA À TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL (fct,sp)........................ 86
3.6.6 RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO (fct,f) .............................................................. 88
3.6.7 PADRÃO DE FISSURAÇÃO ............................................................................................ 89
3.6.8 CURVAS CARGA - FLECHA ........................................................................................... 93

4. ANÁLISE DOS RESULTADOS .......................................................................... 96
4.1 CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS ...................................................................... 96
4.1.1 AGGREGATE IMAGING SYSTEM (AIMS) ................................................................... 96
4.1.2 FIBRA DE POLIOLEFINA ................................................................................................ 98
4.2 COMPOSIÇÃO DO CONCRETO PROJETADO E MOLDADO ................................... 100
4.2.3 GRÁFICOS RESULTANTES DE COMPOSIÇÕES DE CONCRETO
PROJETADO ........................................................................................................ 102
4.3 VELOCIDADE DE PROPAGAÇÃO DE ONDA ULTRASSÔNICA (V) ...................... 110
4.4 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO (fc) ............................................................................ 112
4.5 MÓDULO DE ELASTICIDADE (Ec) e COEFICIENTE DE POISSON (ʋ) .................. 115
4.6 RESISTÊNCIA À TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL (fct,sp)...................... 116
4.7 R ESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO (fct,f) ............................................................... 118
4.8 CURVAS CARGA - FLECHA ......................................................................................... 120
4.9 TENACIDADE ................................................................................................................. 122
4.9.1 ASTM C1018 (1997) ............................................................................................. 122
4.9.2 ASTM C1609 (2010) ............................................................................................. 124
4.9.3 JSCE-SF4 (1984) ................................................................................................... 126
4.10 INTERAÇÃO FIBRA – MATRIZ .................................................................................... 127

5. CONCLUSÕES .................................................................................................... 130

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................... 133
9

LISTA DE ILUSTRAÇÕES
FIG. 2.1 Plastergun: equipamento desenvolvido por Akeley (SCA, 1999). ........................ 23
FIG. 2.2 Esquema simplificado de uma máquina de projeção por via seca (MAHAR et al.,
1975). ..................................................................................................................... 25
FIG. 2.3 Pontos de inserção do ar comprimido e da água no equipamento via seca. .......... 26
FIG. 2.4 Mangoteiro executando projeção por via seca (MOURA, 2013). ......................... 26
FIG. 2.5 (a) Primeiro equipamento de projeção por via seca a rotor da Meynadier de 1957.
(b) CP3 Bomba para concreto projetado via seca da empresa CPB (MOURA,
2013 e Concreto Projetado Brasil, 2016). ............................................................. 27
FIG. 2.6 Abastecimento da máquina de projeção por via úmida (MOURA, 2013). ........... 28
FIG. 2.7 Esquema da execução de projeção por via úmida (ACI, 2002). ........................... 29
FIG. 2.8 Exemplos projeção por via úmida utilizando robôs (HÖFLER et al., 2011). ....... 30
FIG. 2.9 Principais características das fibras para composição a matriz de concreto
(NAAMAN, 2000 apud SALVADOR, 2013). ...................................................... 34
FIG. 2.10 Principais comportamentos da fibra pós-fissuração. ............................................. 36
FIG. 2.11 (1) Deslocamento da fibra, (2) Fibra atuando como ponte de transferência entre
tensões (3) Arrancamento da fibra (4) Ruptura da fibra (TONOLI, 2009). .......... 36
FIG. 2.12 Produção da fibra de poliolefina. .......................................................................... 37
FIG. 2.13 Fenômeno de auto-fibrilação da fibra de poliolefina. (a) seção fissurada (b)
estricção devido ao coeficiente de Poisson (c) fibrilação devido ao esforço de
tração (adaptação conforme BENTUR e MINDESS, 1990) ................................. 38
FIG. 2.14 Composição química do monômero da poliolefina (CALLISTER, 2002). .......... 38
FIG. 2.15 (A) Compatibilidade dimensional entre fibra e agregado (B) Não compatibilidade.
(FIGUEIREDO, 2005). ......................................................................................... 39
FIG. 2.16 Tensão distribuída ao longo da fibra segundo seu comprimento crítico (BENTUR
& MINDESS, 1990). ............................................................................................. 39
FIG. 2.17 Resposta à tenacidade do concreto com e sem fibras (ISLAM, 2012 apud ARIF,
2014). ..................................................................................................................... 41
FIG. 2.18 Dados sobre métodos sobre tenacidade de concretos com fibra (SALVADOR,
2012). ..................................................................................................................... 42
FIG. 2.19 Características das curvas carga - flecha segundo ASTM C1018 (1997). ............ 43
FIG. 2.20 Características das curvas carga - flecha para um material elasto-plástico ideal
segundo a norma ASTM C1018 (1997). ............................................................... 44
FIG. 2.21 Características das curvas carga - flecha segundo a norma ASTM C1609 (2010).
............................................................................................................................... 46
FIG. 2.22 Características das curvas carga - flecha segundo a norma JSCE - SF4 (1984). .. 47
FIG. 2.23 Faixa granulométrica de agregados (EFNARC, 1996). ........................................ 49
FIG. 2.24 Aplicação de concreto projetado como reforço estrutural em túnel (AuSS, 2008).
............................................................................................................................... 53
FIG. 2.25 Vista em perspectiva das Estações Brigadeiro e Trianon (CBT, 2006).................. 54
FIG. 2.26 Execução de túnel pelo método NATM (Construção de Túneis, 2014) ................. 55
FIG. 2.27 Exemplo de particionamento realizado na execução do método NATM. Galerias
Laterais Gêmeas no Metro de Santiago, Chile 2002 (SAUER, 2003). ................. 57
FIG. 2.28 Revestimento do túnel de 57 km que liga Suíça e Itália (Indica Obra, 2016). ...... 58
FIG. 3.1 Croqui de confecção das formas de madeira (cotas em mm). ............................... 62
FIG. 3.2 Formas montadas. .................................................................................................. 62
FIG. 3.3 Amostras de brita e areia utilizados no concreto projetado por via úmida. .......... 63
10

FIG. 3.4 Disposição da fibra de poliolefina para comercialização. ..................................... 65

FIG. 3.5 Micrografia da seção longitudinal da fibra de poliolefina (a) Aumento de 20X. (b)
Aumento de 700X. ................................................................................................ 66
FIG. 3.6 Micrografia da seção transversal da fibra de poliolefina (a) Aumento de 20X. (b)
Aumento de 800X. ................................................................................................ 66
FIG. 3.7 Etapas de execução dos corpos de prova de concreto. (a) Disposição das fôrmas.
(b) Slump test. (c) Moldagem convencional. (d) Regulagem da pressão. (e)
Projeção do concreto nas fôrmas. (f) Esvaziamento do mangote. (g) Limpeza com
água do conjunto de projeção. ............................................................................... 68
FIG. 3.8 Procedimento de cura dos corpos de prova de concreto. ...................................... 69
FIG. 3.9 Acondicionamento das amostras após 24 h da confecção dos corpos de prova de
concreto. ................................................................................................................ 69
FIG. 3.10 Gráfico do ensaio de granulometria do agregado graúdo...................................... 72
FIG. 3.11 Gráfico do ensaio de granulometria do agregado miúdo. ..................................... 72
FIG. 3.12 Curva de distribuição do índice de angularidade da brita 0. ................................. 74
FIG. 3.13 Curva de distribuição do índice de textura da brita 0. ........................................... 74
FIG. 3.14 Curva de distribuição do índice de esfericidade da brita 0.................................... 75
FIG. 3.15 Curvas de distribuição do índice de angularidade da areia. .................................. 75
FIG. 3.16 (a) Prensa universal Emic DL10000 de 100 kN de capacidade. (b) Detalhe da fibra
de poliolefina de 50 mm de comprimento fixada nas garras da prensa. ............... 76
FIG. 3.17 Aspecto pós-ruptura das fibras de poliolefina ensaiadas....................................... 76
FIG. 3.18 Micrografia da seção transversal da fibra de poliolefina (Aumento 230x). .......... 78
FIG. 3.19 Vista da seção transversal da fibra de poliolefina segundo catálogo do fabricante.
............................................................................................................................... 78
FIG. 3.20 Realização do ensaio de ultrassom. ....................................................................... 80
FIG. 3.21 Valores médios de Vm para os concretos com a fibra de 35 mm de comprimento.
............................................................................................................................... 80
FIG. 3.22 Valores médios de Vm para os concretos com a fibra de 50 mm de comprimento.
............................................................................................................................... 80
FIG. 3.23 Valores médios de fcm dos concretos com a fibra de 35 mm de comprimento. .... 81
FIG. 3.24 Valores médios de fcm dos concretos com a fibra de 50 mm de comprimento. .... 81
FIG. 3.25 Aspecto pós-ruptura dos corpos de prova (a) CM-1-SF e (b) CP-1-SF. ............... 82
FIG. 3.26 Aspecto pós-ruptura dos corpos de prova (a) CM-2-0,25F e (b) CP-2-0,25F....... 82
FIG. 3.27 Aspecto pós-ruptura dos corpos de prova (a) CM-3-0,5F e (b) CP-3-0,5F........... 82
FIG. 3.28 Aspecto pós-ruptura dos corpos de prova (a) CM-1-SF e (b) CP-1-SF. ............... 83
FIG. 3.29 Aspecto pós-ruptura dos corpos de prova (a) CM-2-0,25F e (b) CP-2-0,25F....... 83
FIG. 3.30 Aspecto pós-ruptura dos corpos de prova (a) CM-3-0,5F e (b) CP-3-0,5F........... 83
FIG. 3.31 Execução do ensaio para determinação do módulo de elasticidade e do coeficiente
de Poisson do concreto. ......................................................................................... 84
FIG. 3.32 Valores médios de Ec para os concretos com fibra de 35 mm. .............................. 84
FIG. 3.33 Valores médios de ʋ para os concretos com fibra de 35 mm. ............................... 85
FIG. 3.34 Valores médios de Ec para os concretos com fibra de 50 mm. .............................. 85
FIG. 3.35 Valores médios de ʋ para os concretos com fibra de 50 mm. ............................... 86
FIG. 3.36 Valores médios de fct,sp para concretos com a fibra de 35 mm de comprimento. .. 86
FIG. 3.37 Valores médios de fct,sp para concretos com a fibra de 50 mm de comprimento. .. 87
FIG. 3.38 Aspecto da ruptura dos corpos de prova de concreto sem fibra. (a) concreto
moldado (b) concreto projetado. ........................................................................... 87
FIG. 3.39 Aspecto da ruptura dos corpos de prova de concreto com fibra de 50 mm de
comprimento. (a) concreto moldado (b) concreto projetado. ................................ 88
11

FIG. 3.40 Representação do esquema de ensaio de tração à flexão. ..................................... 88

FIG. 3.41 Valores médios de fct,f para os concretos com a fibra de 35 mm de comprimento 89
FIG. 3.42 Valores médios de fct,f para os concretos com a fibra de 50 mm de comprimento 89
FIG. 3.43 Aspecto pós-ruptura (a) VM-1-SF e (b) VP-1-SF. ................................................ 90
FIG. 3.44 Aspecto pós-ruptura (a) VM-2-0,25F e (b) VP-2-0,25F. ...................................... 90
FIG. 3.45 Aspecto pós-ruptura (a) VM-3-0,50F e (b) VP-3-0,5F. ........................................ 90
FIG. 3.46 Aspecto pós-ruptura (a) VM-1-SF e (b) VP-1-SF. ................................................ 91
FIG. 3.47 Aspecto pós-ruptura (a) VM-2-0,25F e (b) VP-2-0,25F. ...................................... 91
FIG. 3.48 Aspecto pós-ruptura (a) VM-3-0,5F e (b) VP-3-0,5F. .......................................... 91
FIG. 3.49 Distribuição da fibra de poliolefina de 35 mm na seção transversal de um corpo de
prova prismático moldado após rompimento. (a) Vf = 0,25% (b) Vf= 0,50%. ..... 92
prova prismático projetado após rompimento. (a) Vf = 0,25% (b) Vf= 0,50%. .... 92
prova prismático moldado após rompimento. (a) Vf = 0,25% (b) Vf= 0,50%. ..... 92
prova prismático projetado após rompimento. (a) Vf = 0,25% (b) Vf= 0,50%. .... 93
FIG. 3.53 Disposição do ensaio de carga - flecha. ................................................................ 93
FIG. 3.54 Esquema estrutural para o ensaio de flexão. ......................................................... 94
FIG. 3.55 Curvas carga - flecha de vigotas moldadas com 0,25% e 0,50% de fibra............. 94
FIG. 3.56 Curvas carga - flecha de vigotas projetadas com 0,25% e 0,50% de fibra. .......... 94
FIG. 3.57 Curvas carga - flecha de vigotas moldadas com 0,25% e 0,50% de fibra............. 95
FIG. 3.58 Curvas carga - flecha de vigotas projetadas com 0,25% e 0,50% de fibra. .......... 95
FIG. 4.1 Imagens da brita 0 obtida pelo AIMS. (a) angularidade e (b) textura. .................. 97
FIG. 4.2 Imagem obtida pelo AIMS da angularidade da areia média. ................................ 97
FIG. 4.3 Aparência do concreto no estado fresco. ............................................................... 98
FIG. 4.4 Micrografia da fibra de poliolefina com aumento de 22x. .................................... 99
FIG. 4.5 Micrografia da superfície da fibra de poliolefina. (a) Autora desta pesquisa. (b)
TAGNIT-HAMOU et al. (2004). .......................................................................... 99
FIG. 4.6 Consumo de cimento (C) em função de fc........................................................... 103
FIG. 4.7 Consumo de adição (Ad) em função de fc. .......................................................... 104
FIG. 4.8 Consumo de água (Ag) em função de fc. ............................................................. 105
FIG. 4.9 Relação entre água e aglomerantes (Ag/agl) em função de fc. ............................ 105
FIG. 4.10 Consumo de material fino (F) em função de fc. .................................................. 106
FIG. 4.11 Consumo de agregado miúdo (Ag m) em função de fc. ...................................... 107
FIG. 4.12 Consumo de agregado graúdo (Ag g) em função de fc. ...................................... 107
FIG. 4.13 Consumo de aditivos (Adt) em função de fc. ...................................................... 108
FIG. 4.14 Consumo de fibras (Fb) em função de fc. ............................................................ 109
FIG. 4.15 Resultados de fcm dos concretos estudados nesta pesquisa. ................................ 114
FIG. 4.16 Aspecto do corpo de prova de concreto com fibra de poliolefina de 35 mm de
comprimento ( Vf = 0,5%) apresentando alta porosidade. ................................. 115
FIG. 4.17 Valores de Ecm em função de fcm para os concretos moldados e projetados
ensaiados neste trabalho e segundo a norma ABNT NBR 6118 (2014). ............ 116
FIG. 4.18 Valores obtidos de fct,spm ensaiados neste trabalho. ............................................. 117
FIG. 4.19 Valores obtidos de fct,spm a partir da norma ABNT NBR 6118 (2014). .............. 118
FIG. 4.20 Valores obtidos de fct,fm ensaiados neste trabalho. .............................................. 119
FIG. 4.21 Valores obtidos de fct,fm a partir da norma ABNT NBR 6118 (2014). ................ 119
FIG. 4.22 Valores de fct,fm obtidos por ALBERTI (2014). .................................................. 120
12

FIG. 4.23 Curvas carga - flecha dos concretos sem e com 0,25% e 0,50% de fibra de 35 mm
de comprimento. .................................................................................................. 121
FIG. 4.24 Curvas carga - flecha dos concretos sem e com 0,25% e 0,50% de fibra de 50 mm
de comprimento. .................................................................................................. 121
FIG. 4.25 Foto comum e micrografia (MEV) com aumento de 22X da interação fibra-matriz.
............................................................................................................................. 128
FIG. 4.26 Micrografia com aumento de 700X da interação fibra-matriz. ........................... 128
FIG. 4.27 Imagem da interação fibra-matriz na seção fissurada do concreto. .................... 129
13

LISTA DE TABELAS
TAB. 2.1 Quadro resumo de comparação entre os processos de projeção do concreto. ....... 31
TAB. 2.2 Características de matrizes cimentícias (HANNANT, 1978). .............................. 35
TAB. 2.3 Características típicas de fibras (BENTUR e MINDESS, 1990 e CALLISTER,
2002). ..................................................................................................................... 35
TAB. 2.4 Máxima quantidade de adição por massa de cimento. .......................................... 49
TAB. 2.5 Composição padrão de concreto – projetado por via úmida com robô (AuSS,
2008). ..................................................................................................................... 51
TAB. 2.6 Composição padrão de concreto – projetado por via úmida manualmente. (AuSS,
2008) ...................................................................................................................... 52
TAB. 2.7 Proposta de execução de impermeabilização de túnel. (TAKAGI et al., 2012).... 59
TAB. 3.1 Composição dos concretos projetado e moldado adotado na pesquisa. ................ 63
TAB. 3.2 Parâmetros físicos e mecânicos para cimento Portland de Alta Resistência Inicial.
............................................................................................................................... 64
TAB. 3.3 Especificações do aditivo polifuncional Mastermix 397N segundo fabricante. ... 65
TAB. 3.4 Características do equipamento Putzmeister TK - 40 utilizado na projeção. ........ 67
TAB. 3.5 Quantidades em massa de fibra adicionadas no caminhão betoneira. ................... 69
TAB. 3.6 Normas utilizadas para caracterização mecânica dos corpos de prova de concreto.
............................................................................................................................... 71
TAB. 3.7 Valores de massa específica e absorção dos agregados. ....................................... 72
TAB. 3.8 Resultados de limites máximos de substâncias nocivas nos agregado miúdo. ..... 73
TAB. 3.9 Resultados de limites máximos de substâncias nocivas no agregado graúdo. ...... 73
TAB. 3.10 Resultado ensaio de índice de forma. .................................................................... 74
TAB. 3.11 Resultado ensaio de índice de forma. .................................................................... 75
TAB. 3.12 Ensaio de Tração da fibra de poliolefina. .............................................................. 77
TAB. 3.13 Características mecânicas da fibra de poliolefina deste trabalho. ......................... 77
TAB. 3.14 Dados sobre a nomenclatura dos corpos de prova de concreto cilíndricos ou
prismáticos............................................................................................................. 79
TAB. 4.1 Características das fibras de poliolefina. ............................................................. 100
TAB. 4.2 Composições de concreto projetado atual e da literatura. ................................... 101
TAB. 4.3 Abatimentos do tronco de cone dos concretos deste trabalho. ............................ 102
TAB. 4.4 Composições dos concretos deste trabalho segundo as EQ. 4.1 a EQ. 4.9. ........ 110
TAB. 4.5 Valores de V (km/s) segundo PILLAR (2014). .................................................. 110
TAB. 4.6 Valores de V (km/s) para os concretos ensaiados neste trabalho. ....................... 111
TAB. 4.7 Classificação da qualidade dos concretos em função de V (WHITEHURST, 1951
apud QASRAWI, 2000). ..................................................................................... 112
TAB. 4.8 Valores de fcm para os concretos projetados de outros autores e ensaiados neste
trabalho. ............................................................................................................... 113
TAB. 4.9 Parâmetros de tenacidade (ASTM C1018, 1997) para os concretos com a fibra de
35 mm de comprimento. ...................................................................................... 123
TAB. 4.13 Parâmetros de tenacidade (JSCE-SF4, 1984) para os concretos com a fibra de 35
mm de comprimento. ........................................................................................... 126
14

TAB. 4.14 Parâmetros de tenacidade (JSCE-SF4, 1984) para os concretos com a fibra de 50
mm de comprimento. ........................................................................................... 127

15

LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS
a/c Relação água-cimento

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ACI American Concrete Institute
AIMS Agreggate Imaging System
ASTM American Section of the International Association for Testing Materials
AuSS Australian Shotcrete Society
CPF Concreto projetado com fibra
CPV-ARI Cimento Portland de Alta Resistência Inicial
d Diâmetro equivalente da fibra
EFNARC European Federation of National Associations Representing for Concrete
fc Resistência do concreto à compressão
fck Resistência característica do concreto à compressão
fm Resistência média
fct Resistência do concreto à tração direta
fct,f Resistência do concreto à tração da flexão
fct,sp Resistência do concreto a tração por compressão diametral
FF Fator de forma da fibra
JSCE – SF4 Japanese Society of Civil Engineers - Steel Fiber 4
l Vão livre da viga
lf Comprimento da fibra
lc Comprimento crítico da fibra
MEV Microscópio Eletrônica de Varredura
NATM New Austrian Tunnelling Method
pcm Pés cúbicos por minuto
PVC Policloreto de polivinila
SCA Sprayed Concrete Association
USACE United States Army Corps of Engineers
V Velocidade de propagação de onda ultrassônica
Vf Teor volumétrico da fibra
Vf,crítico Teor volumétrico crítico da fibra

16

RESUMO

O concreto projetado vem se destacando nas obras de engenharia civil, como excelente
alternativa para o revestimento de túneis, além de para o reparo e/ou reforço de estruturas. Por
ser mais fluido e utilizar agregados de menor dimensão máxima característica, é transportado
por bombeamento através de uma mangueira com o uso de ar comprimido a partir de um
equipamento de projeção e é ejetado sobre uma superfície de aplicação. Neste tipo de
concreto, a adição de fibras surge para controlar a sua fissuração e alterar o seu
comportamento de frágil para pseudo-dúctil, de acordo com o tipo, fator de forma e teor
volumétrico das fibras. Entre as fibras existentes, destaca-se a fibra de poliolefina, uma fibra
polimérica, que diferente da fibra de aço, é capaz de suportar ambientes agressivos e,
principalmente, não sofre o processo de oxidação, o que pode comprometer a estrutura do
concreto e sua finalidade de aplicação. A fim de estudar a influência das fibras de poliolefina
nas propriedades de um concreto projetado (fck = 35 MPa) e compará-las à de um mesmo
concreto moldado, elaborou-se, após a realização de uma revisão bibliográfica sobre concreto
projetado, um programa experimental, cujos parâmetros variados foram o comprimento (lf =
35 mm e lf = 50 mm) e o teor volumétrico (Vf = 0,25% e Vf = 0,50%) das fibras de poliolefina.
Foram executados ensaios para avaliação da velocidade das ondas ultrassônicas, resistência à
compressão, módulo de elasticidade, coeficiente de Poisson, resistência à tração por
compressão diametral, resistência à tração na flexão, curva carga - flecha e tenacidade à
flexão dos concretos moldados e projetados. A microscopia eletrônica de varredura foi
utilizada para analisar qualitativamente a fibra de poliolefina e a sua interação com a
argamassa de concreto. Concluiu-se que as propriedades dos concretos moldados foram
superiores, em média, 10% que as dos concretos projetados. Com a adição das fibras lf = 35
mm, somente a resistência média do concreto à tração na flexão aumentou, enquanto com a
adição das fibras lf = 50 mm, houve somente aumento nas resistências médias do concreto à
tração por compressão diametral e na flexão. As propriedades sobre tenacidade à flexão do
concreto foram incrementadas pela adição das fibras de poliolefina no concreto, cujos maiores
valores foram obtidos para os concretos com fibras lf = 50 mm e Vf = 0,50%.

17

ABSTRACT
Shotcrete has been outstanding in the civil engineering works, as an excellent

alternative for the lining of tunnels, as well as for the repair and/or strengthening of structures.
Because it is a more fluid concrete and use smaller aggregates, it is pumped through a hose
with the use of compressed air from a projection equipment and is ejected onto an application
surface. In this type of special concrete, the addition of fibers arises to control your cracking
and to change its behavior from brittle to pseudo-ductile, according to the type, shape factor
and volumetric content of the fibers. Among the fibers existing, polyolefin fiber, a polymer
fiber, which differs from steel fiber, is able to withstand aggressive environments and, mainly,
does not undergo the oxidation process, that can compromise the concrete structure and its
application purpose. In order to study the influence of the polyolefin fibers on the properties
of a shotcrete (fck = 35 MPa) and to compare them with that of the same molded concrete,
after a literature review on shotcrete, an experimental program was carried out, whose
parameters varied the length (lf = 35 mm and lf = 50 mm) and the volumetric content (Vf =
0.25% and Vf = 0.50%) of polyolefin fibers. Tests were performed to evaluate the velocity of
the ultrasonic waves, compressive strength, modulus of elasticity, Poisson's coefficient,
splitting tensile strength, flexure tensile strength, load - deflection curve e flexural toughness
of molded concrete and shotcrete. Scanning electron microscopy was used to qualitatively
analyze polyolefin fiber and its interaction with concrete mortar. It was concluded that the
properties of the molded concrete were 10% higher than of the projected concrete. With the
addition of the fibers lf = 35 mm, only the average flexure strength concrete increased, while
with the addition of the fibers lf = 50 mm, there was only increasing in the average flexure and
splitting strength concrete. The flexural toughness properties of the concrete were increased
by the addition of the polyolefin fibers in the concrete, in which the highest values were for
concrete with fibers lf = 50 mm and Vf = 0.50%.
18

1. INTRODUÇÃO
1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS

O concreto projetado é um concreto composto de materiais comuns aos concretos
convencionais, podendo ou não possuir fibras dispersas descontínuas (SANTANA, 2016).
É transportado de modo forçado (bombeado) com o uso de ar comprimido por uma
mangueira flexível (mangote), a partir de um equipamento de projeção, e é ejetado sobre uma
superfície de aplicação (receptora ou incidente) por meio de uma pistola pneumática (SILVA,
1997; PILLAR, 2014).
Rapidez de execução, dispensa de formas, facilidade de aplicação em diversas formas e
diferentes superfícies são algumas das vantagens da aplicação de concreto projetado em obras
novas ou de reparo e/ou reforço de estruturas (SANTANA, 2016).
Por isso, o concreto projetado tem sido usado em túneis (rodoviários, ferroviários, de
mineração, oleodutos), para escoamento de água e esgoto, sistemas de drenagem, encostas,
muros de contenção, cortinas de subsolos, obras costeiras, piscinas, caixas de água, tanques,
reparos estruturais, reforço de estruturas de concreto (pontes, barragens, estacas, chaminés e
estruturas costeiras), entre outras aplicações.
Na construção civil, a crescente utilização de fibras, como compósito do concreto pode
ser vislumbrada em vários tipos de aplicações, destacando-se em concretos para pavimentos e
para revestimentos de túneis (FIGUEIREDO, 2005).
Quando se adicionam fibras de resistência e módulo adequados ao concreto em um teor
apropriado, esse material deixa de ter o caráter marcadamente frágil. Isso ocorre pelo fato da
fibra servir como ponte de transferência de tensões entre as fissuras, cuja a concentração de
tensões nas extremidades é então minimizada. (FIGUEIREDO, 2005).
Por outro lado, o emprego da fibra e a sua forma devem permitir boa coesão na matriz de
concreto para garantir o efeito de controle de fissuração. As fibras devem ser rígidas o
suficiente para evitar que se dobrem ou quebrem no processo de mistura e concretagem
(HOLSCHEMACHER, 2003).
Desde os anos de 70, o concreto projetado com fibra de aço tem sido utilizado em túneis
e minas, estabilização de taludes, substituindo a malha de aço. E em meados de 80 iniciou-se
19

a utilização de fibras à base de polímero em taxas volumétricas entre 0,44 % e 0,66 % em

volume (4 kg/m³ e 6 kg /m³) nos concretos projetados, visando aumentar o nível de tenacidade
do concreto, conferindo-o mais ductilidade (MORGAN,1996).
Por causa do comportamento pós-fissuração, a utilização de fibras em escavações
subterrâneas é por vezes considerada problemática em relação ao seu desenvolvimento no
compósito a longo prazo. Por outro lado, o aumento no grau de suporte das prováveis
deformações para fibras macro sintéticas tem sido vantajosa em algumas aplicações, como
controle de terra em minas e obras temporárias. Fibras à base de poliolefina possuem um
baixo módulo de elasticidade. Mas por meio do uso de aditivos que aumentam o grau de
cristalização e níveis de estiramento, é possível produzir fibras poliméricas com propriedades
mecânicas melhoradas. Algumas delas levam a um excelente desempenho mecânico do
concreto (KURTZ e BALAGURA, 2000; BERNARD, 2004; KAUFMANN et al, 2007 apud
KAUFMANN, 2014).
No Brasil, neste mesmo período, obras metropolitanas e ferroviárias já se utilizavam de
concreto projetado. Mesmo assim, o assunto é pouco difundido no meio acadêmico, devido à
dificuldade de se obter equipamento e pessoal especializado na execução deste tipo de
concreto e ao desafio que esta dificuldade impõe.
Esta pesquisa tem como foco analisar as propriedades de concretos projetados com
adição de uma fibra polimérica de poliolefina, além de fornecer ao meio acadêmico dados
para estudos futuros.
1.2 OBJETIVO
Esta pesquisa teve como objetivo principal estudar o comportamento de concretos

projetados com a fibra de poliolefina.

Dentre os objetivos específicos citam-se:
 Realizar a caracterização física e química de cada componente do concreto projetado
com fibras de poliolefina (CPF);
 Avaliar a influência do fator de forma das fibras de poliolefina nas propriedades do
CPF;
 Verificar o efeito do teor volumétrico das fibras de poliolefina nas propriedades do
CPF; e
20

 Avaliar a influência do tipo de aplicação (projetado e moldado) nas propriedades do

concreto sem ou com fibras.
1.3 JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA

O concreto projetado com fibras tem sido usado principalmente no revestimento de obras
subterrâneas, como túneis, taludes e no reparo de estruturas, por dispensar o uso de fôrmas e
proporcionar grande velocidade nas operações de lançamento e adensamento do concreto
(FIGUEIREDO,1997).
Em maioria, no concreto projetado são usadas as fibras de aço, pois apresentam ampla
disponibilidade no mercado, baixo preço relativo e elevadas propriedades mecânicas, tais
como resistência à tração e módulo de elasticidade, ainda que possam sofrer corrosão quando
o concreto se encontra fissurado (FIGUEIREDO, 2011).
Com o avanço da ciência dos materiais, surgiram as fibras à base de polímero, em 1939
tem-se o primeiro registro de fibras de nylon 66 nos Estados Unidos pela empresa Du Pont.
Uma dessas fibras é de poliolefina, além de ser cerca de nove vezes mais leves que a fibra de
aço, foi desenvolvida para suportar ambientes quimicamente agressivos, possuindo boa
inércia química, baixa condutividade elétrica, alta resistência mecânica em seu núcleo
(KAUFMANN, 2014).
Este trabalho justifica-se pela necessidade de encontrar um substituto para a fibra de aço,
que cause menos impacto ambiental, seja mais econômico no ponto de vista financeiro, na
conservação de equipamentos, trabalhabilidade do concreto no estado fresco e resistência do
concreto projetado.
A presente pesquisa toma por hipótese que uma determinada quantidade de teor de fibra
de poliolefina substitua a fibra de aço no concreto projetado, sem a perda de sua capacidade
mecânica e das principais características, tornando-se uma alternativa de viabilidade técnica e
econômica.
Neste sentido, serão realizados uma série de testes de caracterização física e mecânica
para avaliar se a fibra de poliolefina possui características ideais para tal substituição.
1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO
Esta dissertação está estruturada em 5 capítulos, assim distribuídos:
21

 Capítulo 1 – Apresentação
São descritos os aspectos gerais que nortearam os estudos, a justificativa, os objetivos
geral e específico da pesquisa e, também, apresenta como a pesquisa está exposta e
organizada.
 Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica

É apresentada uma revisão de literatura sobre os assuntos abordados no decorrer do
trabalho como os tipos de projeção, equipamentos utilizados e aplicações na construção civil.
As composições de concreto projetado utilizada em vários países também será abordado, bem
como os principais conceitos sobre concretos projetados com fibra diversas e uma explanação
básica sobre e metodologia New Austrian Tunnelling Method (NATM).
 Capítulo 3 – Programa Experimental

É feita a apresentação do programa experimental adotado na pesquisa, bem como o
processo de moldagem, a projeção dos compósitos, e o detalhamento e descrição dos
materiais utilizados, métodos e ensaios adotados de acordo com as normas vigentes. Os
principais resultados encontrados nos testes de laboratório. São descritos e divididos entre a
caracterização física dos materiais envolvidos no trabalho e as propriedades mecânicas dos
compósitos ensaiados.
 Capítulo 4 – Análise dos Resultados

Neste capítulo são apresentadas as principais análises realizadas segundo os resultados
laboratoriais, tendo por base a fundamentação teórica do Capítulo 2.
 Capítulo 5 – Conclusões e Sugestões para Trabalhos Futuros

São apresentadas as conclusões e sugestões para trabalhos futuros, obtidas em relação ao
objetivo proposto pela pesquisa.
Referências Bibliográficas
São listadas as referências bibliográficas utilizadas nesta pesquisa.
22

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Será apresentado neste capítulo o embasamento teórico referente a concretos projetados,
seus tipos, equipamentos utilizados e aplicações na construção civil.
Destaca-se também uma breve explanação sobre o Novo Método Austríaco para Abertura
de Túneis (New Australian Tunelling Method - NATM), que vem sendo amplamente utilizado
no Brasil devido a sua flexibilidade de execução e baixo custo.

2.1 HISTÓRICO DO CONCRETO PROJETADO
Durante ano de 1895, o curador do Field Museum of Natural Science, Carlton Akeley, em
Chicago nos Estados Unidos da América, estava planejando uma forma de criar modelos de
animais pré-históricos, mas era de extrema dificuldade moldar estas estátuas em concreto
convencional. Então, Akeley desenvolveu um equipamento que o batizou de plastergun (FIG.
2.1). Possuía duas câmeras sobrepostas a rotor, que permitia a pressurização de uma mistura
seca de cimento e areia por ar comprimido, onde no bocal do tubo havia uma entrada para
inserção de água (SCA, 1999).
FIG. 2.1 - Plastergun: equipamento desenvolvido por Akeley (SCA, 1999).
Com o bom desempenho do equipamento, Akeley resolveu aperfeiçoá-lo e em 1911 após

patentear o equipamento, vendeu-o a um engenheiro na Pensilvânia e sua empresa passou a se
23

chamar “The Cement-Gun Company” e a mistura de areia e cimento: “Gunite” (TEICHERT,

2002).
Em 1912 na cidade de Los Angeles, a Cement-Gun Company construiu um reservatório
de água de 24 m de diâmetro com o uso da tecnologia desenvolvida por Akeley, dando início
à “era do concreto projetado” (PRUDÊNCIO, 2005 apud LORMAN, 1968).
A partir de 1950, além do termo “Gunite” outros nomes foram atribuídos para a mistura
de cimento e areia: “sprayed concrete”, “shot-concrete” e “shotcrete”, este último
normalmente atribuído para misturas com adição de pedrisco de 10mm de diâmetro máximo
(SCA, 1999).
O processo por via úmida ficou conhecido pelo American Concrete Institute (ACI) em
1962 (PRUDÊNCIO, 2005). Desde então, evolução do concreto projetado se deu em duas
vertentes: novos equipamentos (braços mecânicos) e materiais (adição de fibras, sílica ativa,
metacaulim, aditivos aceleradores e redutores de água, por exemplo).
2.2 PROCESSOS DE PROJEÇÃO DO CONCRETO PROJETADO

O processo de projeção do concreto está subdividido em dois tipos: via seca (dry-mix) e
via úmida (wet-mix). No processo via seca, agregados e aglomerantes com pouca ou nenhuma
umidade são misturados previamente e lançados no equipamento e a água para mistura é
fornecida no bico do mangote de projeção. No processo via úmida, a mistura de agregados e a
adição de água é feita antes de abastecer o equipamento.
Durante 30 anos, apenas o processo via seca era o disponível para emprego, era a
tecnologia de concreto projetado dominante até meados dos anos 90. A partir daí a projeção
via úmida começou a ser melhor difundida (MELBYE e DIMOCK., 2001) e passou a ser
amplamente utilizada principalmente como revestimento secundário de túneis (PRUDÊNCIO,
2005). Cada tipo de projeção será especificado mais profundamente nos itens a seguir.
2.2.1 PROJEÇÃO POR VIA SECA
Neste tipo de projeção, predominam os equipamentos a rotor (v. FIG. 2.2), providos de
uma cuba de alimentação onde a mistura de agregados e cimento desce por gravidade para
uma das câmaras do rotor. Ao girar, a mistura recebe uma determinada quantidade de ar
comprimido para depois ser conduzida ao mangote. Então, na ponta deste mangote através de
uma segunda entrada, é introduzida a água e/ou aditivos para que se dê o início da hidratação
24

da mistura seca e sua projeção no local destinado. Além do equipamento a rotor, é necessário
um compressor de ar capaz de garantir a pressão exigida para que a projeção seja efetivada a
uma velocidade constante e que garanta conforto de operação ao mangoteiro (PRUDÊNCIO,
2005; MELBYE et. al., 2001; MELBYE e DIMOCK, 2001; SCA, 1999).
FIG. 2.2 - Esquema simplificado de uma máquina de projeção por via seca (MAHAR et
al., 1975).
Segundo PRUDÊNCIO (2005), a pressão mínima de ar necessária é 7 kPa e a capacidade

do compressor depende do diâmetro e comprimento do mangote, situando na faixa de 900
pcm a 1000 pcm. Quando se faz necessário usar aditivo líquido, há ainda uma bomba
hidráulica dotada de controlador de vazão que aspira o conteúdo de um reservatório para a
mangueira de água. Na FIG. 2.3 observa-se um esquema detalhado do processo de projeção
via seca e os locais onde são inseridos o ar comprimido e a água durante o processo.
Outro ponto bastante explorado e levantado por diversos autores é a questão da
experiência e habilidade do profissional que executa a projeção (conhecido por mangoteiro)
deve ter, pois o ajuste do ar e quantidade de água é feito empiricamente. Caso haja elevada
pressão no equipamento, o mangoteiro terá dificuldades em executar a projeção, pois não
conseguirá segurar o bico do mangote adequadamente e o aumento ou diminuição da água
influi diretamente no valor de resistência do concreto à compressão (v. FIG. 2.4).
25

FIG. 2.3 - Pontos de inserção do ar comprimido e da água no equipamento via seca.
Fonte: https://sites.google.com/site/naresi1968/naresi/concreto-projetado.

Ainda sobre este assunto, FIGUEIREDO (2005) destaca que o mangoteiro deverá utilizar
a maior vazão possível de água, desde que não ocorra desplacamento do material projetado ou
ocorra escorrimento. O autor ainda afirma que o uso de teores elevados de água aumenta a
resistência à compressão do concreto, porque o efeito positivo no adensamento da mistura por
expulsão de ar é superior ao proporcionado pelo aumento da relação água/cimento.
FIG. 2.4 - Mangoteiro executando projeção por via seca (MOURA, 2013).
MELBYE et al. (2001) ressaltou que a umidade natural dos agregados utilizados neste
tipo de projeção deve ficar em torno de 3% a 6%. Abaixo desta faixa de teor de umidade há
um aumento considerável da poeira no local, causando insalubridade aos operários, enquanto
altos teores de umidade aumentam a incidência de entupimentos no equipamento e mangote,
causando atrasos na obra e reparos nos equipamentos.
26

Os equipamentos de projeção a seco (v. FIG. 2.5) têm sido utilizados em aplicações
referente a reparos e reforço estruturais devido a dano causado por incêndios, pontes, túneis,
obras subterrâneas, piscinas e contenções de encostas e taludes (SCA, 1999).
(a) (b)
FIG. 2.5 - (a) Primeiro equipamento de projeção por via seca a rotor da Meynadier de
1957. (b) CP3 Bomba para concreto projetado via seca da empresa CPB (MOURA, 2013
e Concreto Projetado Brasil, 2016).
De todas as aplicações, a que consome maior volume de material e, portanto, traduz-se na

sua maior aplicação, é a execução de túneis através do método NATM (New Tunnel
Australian Method), pois nesse método, desde a estabilização inicial das aberturas, a
composição da estrutura definitiva do túnel e até seu revestimento se processa através de
formação de camadas de concreto projetado (GASPARIM, 2015). A flexibilidade do processo
torna a projeção a seco bastante atrativa na execução de primeiro suporte de escavações
subterrâneas (revestimento primário), principalmente quando há ocorrência de infiltrações de
água no maciço (PRUDÊNCIO, 2005).
As desvantagens desse tipo de projeção foram listadas por SILVA (1997) e entre elas
destacam-se:
 Segregação do concreto no momento do descarregamento na máquina;
 Variação da relação água/cimento;
 Aumento da reflexão (da ordem de 25% em massa);
 Maior produção de poeira;
 Baixa produção (em torno de 4 m³/h); e
 Grande volume de ar comprimido.
27

Entre as principais vantagens da projeção por via seca, SILVA (1997) relaciona as
seguintes:
 Baixa relação a/c;
 Melhor compactação do concreto devido à alta velocidade de projeção;
 Facilidade nos processos de instalação, manutenção e operação;
 Economicamente melhor quando da necessidade de menos quantidade de cimento
e aditivo acelerador; e
 Melhor aderência nas superfícies úmidas.
2.2.2 PROJEÇÃO POR VIA ÚMIDA
As primeiras tentativas de se projetar concreto por via úmida ocorreram na década de 60

primeiramente com o fluxo denso, e na década de 80, com fluxo aerado. No fluxo denso o
concreto é transportado hidraulicamente e se dá através de bombas a pistão, ao passo que se
usam bombas a rotor no fluxo aerado, onde o transporte ocorre por corrente de ar.
Na projeção por via úmida, os materiais secos e a água de mistura são pré-misturados,
assim como no concreto convencional (v. FIG. 2.6). O concreto projetado é bombeado
pneumaticamente através de uma mangueira com alta pressão de ar aplicada no bocal para
impulsionar e consolidar o concreto por impacto sobre a superfície receptora (PILLAR,
2014).
FIG. 2.6 - Abastecimento da máquina de projeção por via úmida (MOURA, 2013).
De acordo com SILVA (1997), a força de impacto dos equipamentos com fluxo aerado é
maior que a dos equipamentos com fluxo denso. Quanto maior a força de impacto, maior a
aderência. Como o concreto tem que ser plástico para ser bombeado sem gerar problemas de
28

entupimento no mangote, em geral, se utiliza mais água que a necessária para a hidratação do
cimento. O excesso de água se evapora do concreto, tornando-o mais propenso à formação de
fissuras por retração. Neste caso, usa-se um aditivo plastificante para reduzir a relação a/c e
facilitar o transporte do concreto pelo mangote (v. FIG. 2.7).
FIG. 2.7 - Esquema da execução de projeção por via úmida (ACI, 2002).
MELBYE et al. (2001) também afirmaram que há uma maior estabilidade nos resultados
de resistência à compressão, com uma menor dispersão dos dados adquiridos, devido ao
concreto ser preparado antes do bombeamento. Desta maneira, há um maior controle da
quantidade de materiais constituintes na composição do concreto projetado e da relação a/c.
Um dos tabus vencidos pela projeção via úmida é seu uso na execução de revestimento
primário em obras subterrâneas, antes utilizada somente a projeção via seca. Isto, deve-se ao
fato do desenvolvimento de aditivos aceleradores de pega que são capazes de propiciar a
resistência necessária a baixas idades e ao desenvolvimento de máquinas de projeção manuais
de pequena vazão (PRUDÊNCIO, 2005).
Além disso, HOEK et al. (1995) relataram que a projeção via úmida é ideal para
aplicações de alta produção, como, por exemplo, um poço profundo ou longo túnel que
29

permita o acesso do equipamento de aplicação e dos caminhões betoneiras que descarregam o

concreto pronto para ser projetado, em um sistema mais ou menos de base contínua.
A partir da década de 90, iniciaram os trabalhos de projeção por meio de robôs (braços
mecânicos), potencializando a produção em obras que necessitavam de uma vazão de
concreto projetado maior e abrindo para este tipo de projeção, aplicações mais estáveis e um
melhor controle da qualidade do concreto. Na FIG. 2.8 ilustram-se aplicações utilizando o
robô de projeção por via úmida.
FIG. 2.8 - Exemplos projeção por via úmida utilizando robôs (HÖFLER et al., 2011).
Para este tipo de projeção, as vantagens que mais se destacam, de acordo com MELBYE
et al.(2001) são:
 Menor índice de reflexão se comparado com o da projeção via seca, a perda fica em
torno de 5% a 10%, cujos valores também se aplicam ao concreto projetado com
adição de fibras;
 Redução de partículas em suspensão, menor incidência de poeira, garantindo melhor
ambiente de trabalho aos operários;
 Possibilidade de utilizar camadas de concreto mais espessas;
 Dosagem controlada da água, constância na relação a/c;
 Melhor adesividade com o substrato e trabalhabilidade garantida com a incorporação
de aditivos;
 Maior resistência à compressão e muito pouca variação nos resultados;
 Maior produção e, consequentemente, uma maior economia total; e
 Possibilidade de uso de fibras e misturas especiais.
O documento ACI 506(1995) também enumera algumas desvantagens desse processo de
projeção que devem ser levadas em consideração:
30

 Alto custo do equipamento (podendo chegar a ser três vezes mais que o equipamento
via seca);
 Resistências iniciais e finais são menores devido à relação a/c ser maior;
 Caso haja interrupção na execução, há grandes perdas de volume de concreto;
 Custos de limpeza do equipamento maiores; e
 Máximo de 300 m de comprimento do mangote.
Na Austrália, de acordo com a Australian Shotcrete Society (AuSS, 2010), a projeção via
úmida é mais utilizada que a projeção via seca, sendo esta, destinada para operações mais
específicas, como já foi levantado por HOEK et al. (1995). A TAB. 2.1 compara sucintamente
os dois processos através de vários parâmetros:
TAB. 2.1 - Quadro resumo de comparação entre os processos de projeção do concreto.

Parâmetro Via Úmida Via Seca
Equipamento Maior custo de equipamentos, Menor custo de equipamentos,
menor custo de manutenção. maior custo de manutenção.
O controle de insumos fica
prejudicado pela umidade
Mistura Maior controle dos insumos. natural dos agregados que não
deve passar de 6% de teor de
umidade.
Moderada a alta.
Produção Baixa a moderada, entre 1
Entre 3 m³/h a 10 m³/h (manual)
m³/h a 5 m³/h.
e acima de 25 m³/h com robôs.
≥30% dependendo das
Reflexão 5% a 15% dependendo da
condições do substrato e do
mistura e aplicação.
mangoteiro.
Poeira Baixa incidência. Alta incidência.
Maior controle quanto à Alta variabilidade na
Qualidade variação na composição do composição do concreto e
concreto. relação a/c.
Transporte pelo mangote Max. 500 m com equipamento
Max. 200 m.
especial.
Mais adequado para baixos
volumes de aplicação. Permite
Aplicações Melhor desempenho em
interrupções no durante o
grandes volumes de concreto.
processo. Adequado para locais
de acesso limitados.
31

2.3 CONCRETO PROJETADO COM FIBRAS
O concreto projetado com fibra de aço foi introduzido a partir da década de 1970 e desde
então, ganhou aceitação mundial como um substituto para a tradicional malha de aço que atua
como um reforço para a projeção. O papel principal que a fibra, desempenha é aumenta sua
ductilidade pois o concreto sem fibra possui comportamento frágil (PAPWORTH, 2002;
ORAEE-MIRZAMANI et al., 2011).
Os concretos com fibras podem ser definidos como compósitos, ou seja, materiais
constituídos de, pelo menos, duas fases distintas principais. FIGUEIREDO (2005) considerou
como fases principais do concreto com fibras o próprio concreto, denominado matriz e as
fibras, que podem ser produzidas a partir de diferentes materiais.
MELBYE e DIMOCK (2001) citaram as principais vantagens de se utilizar fibras no
concreto projetado, constatando que sua utilização é igualmente boa ou melhor do que o
reforço com malha de aço:
 Alta produtividade de execução em obras subterrâneas;
 Melhoria nos padrões de segurança devido à utilização de robôs;
 Não há o efeito sombra, causado na projeção do concreto com a colocação da
malha de aço,
 Controle do volume de concreto utilizado e da espessura do revestimento;
 Vantagem logística com relação à montagem da malha e ao armazenamento;
 Advento da projeção por via úmida com a adição da fibra; e
 Surgimento de fibras de alto desempenho, específicas para utilizar com concreto
projetado;
Os mesmos autores ainda comparam a fibra de aço com a fibra de polipropileno de alto
desempenho, onde se enquadra também, a fibra de poliolefina, material presente neste estudo.
Os pesquisadores listaram os benefícios do uso da fibra de polipropileno sobre a fibra de aço:
 As fibras de polipropileno causam menos entupimento no mangote de projeção, e
propiciam um melhor acabamento na região projetada;
 Causam menor desgaste no equipamento de projeção;
 Em casos de necessidade de acabamento, as fibras expostas podem ser cortadas
e/ou aparadas;
 Apresentam melhor suporte de carga residual, em conjunto com o concreto
armado, em caso de reparos;
32

 O desempenho das fibras de aço baseia-se na sua capacidade de ponte de

transferência de tensão quando do surgimento de fissuras; se expostos podem
corroer, reduzindo assim o seu papel de reforço. Claramente, as fibras de
polipropileno, sendo sintéticas, não sofrem corrosão;
 As fibras salientes não causam laceração da pele, caso frequentemente
considerado quando as fibras de aço ficam expostas no concreto; e
 Estruturas de concreto em exposição química severa, como os túneis submarinos e
costeiros, apresentam melhor comportamento e durabilidade quando contêm fibra
não corrosiva polimérica.
MILLER (2008) afirmou que a adição de fibras ao concreto faz com que a matriz
cimentícea em conjunto com as fibras se oponha às forças de tração, forças estas transmitidas
pela ancoragem mecânica entre a fibra e a matriz e pela adesão físico-química entre os
materiais do compósito cimentício. Estas forças são influenciadas pelas características das
fibras (teor, módulo de elasticidade, resistência, orientação e geometria), pelas características
da matriz cimentícea (composição, condição de fissuração, propriedades físicas e mecânicas),
além das características da interface fibra-matriz.
Quando adicionadas ao concreto, as fibras têm a função de promover, após a
fissuração, aumento na resistência do compósito (superior esta à resistência da matriz),
garantir um meio de transferência de tensões juntamente com a transferência de cargas ao
longo das fissuras e, principalmente, aumentar a tenacidade do compósito garantindo a este
um mecanismo de absorção de energia, relacionada ao o processo de deslocamento e
arrancamento das fibras distribuídas ao longo da fissura (BENTUR e MINDESS, 1990).
Para que ocorra uma boa relação entre a matriz de concreto e a fibra, ARIF (2014)
enumerou as seguintes funções que o concreto devem desempenhar:
 Dar a forma ao compósito;
 Proteger o reforço do ambiente;
 Transferir cargas para o reforço; e
 Contribuir para melhorias das propriedades que dependem tanto da matriz quanto
do reforço, tais como absorção da energia do concreto.
STRONG (2008), neste sentido, citou os seguintes objetivos que devem ter uma fibra no
interior de um concreto:
 Dar resistência, rigidez e tenacidade para o compósito; e
33

 Dominar outras propriedades como o coeficiente de expansão térmica e

condutividade.
Outros autores como NAAMAN (2000) apud SALVADOR (2013) especificaram melhor
essas funções constituintes das fibras, conforme mostra a FIG. 2.9, que as apresenta na forma
de um fluxograma.
FIG. 2.9 - Principais características das fibras para composição a matriz de concreto
(NAAMAN, 2000 apud SALVADOR, 2013).
O mesmo autor ainda afirma que, para a fibra apresentar capacidade de reforço, é
necessária resistência à tração superior à da matriz (duas a três ordens de magnitude), módulo
de elasticidade de, no mínimo, três vezes maior que o da matriz e energia de ligação na
mesma ordem de magnitude que a resistência à tração da matriz. Outro fator importante
determinado por NAAMAN (2000) é que a expansão térmica e o coeficiente de Poisson
devem ser equivalentes.
Dentro desse contexto, as TAB. 2.2 e TAB. 2.3 apresentam as principais propriedades de
matrizes cimentícias e de fibras, segundo estudos de HANNANT (1978), BENTUR e
MINDESS (1990) e CALLISTER (2002).
34

Complementando os conceitos já explicados neste capítulo, ZOLLO (1997) apud

SALVADOR (2013) e SINGH et al. (2004) apud ARIF (2014) citaram que, no
comportamento pós-fissuração dos compósitos com fibras participam os processos de
interação fibra-matriz, responsáveis pela contribuição da capacidade em absorver energia,
ductilidade e resistência do compósito, definidos como (v. FIG. 2.10):
 (A) Fibra atuando como ponte de transferência entre tensões (Fiber-bridging);
 (B) Descolamento da fibra matriz (Fiber debonding);
 (C) Arrancamento da fibra (Fiber pull-out); e
 (D) Ruptura da fibra (Fiber failure).
TAB. 2.2 - Características de matrizes cimentícias (HANNANT, 1978).

Módulo de Resistência à Deformação
Densidade
Matriz Elasticidade tração na Ruptura
real
(GPa) (MPa) (‰)
Pasta de cimento Portland
2,00 – 2,20 10 - 25 3–6 0,10 – 0,50
comum
Pasta de cimento de alta
2,10 – 2,30 10 - 25 3–7 0,10 – 0,50
alumina
Argamassa de cimento
2,20 – 3,00 25 – 35 2–4 0,05 – 0,15
Portland comum
Concreto de cimento
2,30 – 2,45 30 - 40 1-4 0,05 – 0,15
Portland comum
TAB. 2.3 - Características típicas de fibras (BENTUR e MINDESS, 1990 e

CALLISTER, 2002).
Módulo de Resistência Alongamento
Diâmetro Densidade
Tipo de fibra elasticidade à tração na ruptura
(µm) real
(GPa) (GPa) (‰)
Aço 5 – 500 7,85 200 0,5 2,0 5 – 35
Vidro 9 – 15 2,60 70 – 80 2–4 20 – 35
Polipropileno 20 – 200 0,90 5 – 77 0,5 – 0,75 80
Carbono 9 1,90 230 2,6 10
Nas FIG. 2.10 e FIG. 2.11, pode-se observar em detalhe uma seção fissurada de uma
vigota submetida aos esforços de tração na flexão e composta por concreto projetado e fibra
de poliolefina, pertencente aos estudos advindos desta pesquisa. Pode-se constatar o
comportamento desta fibra nas situações supracitadas.
A fibra de poliolefina é feita de monômeros compostos de átomos de hidrogênio e
carbono. É um polímero obtido a partir do polietileno e polipropileno (TAGNIT-HAMOU et
al., 2004). A poliolefina pode ser tanto amorfa ou altamente cristalina e comportar-se como
35

termoplásticos, elastómeros termoplásticos, ou termofixos. Dependendo da forma como as

moléculas de monômeros são ligadas na cadeia do polímero, pode-se produzir diferentes tipos
de fibras.
FIG. 2.10 - Principais comportamentos da fibra pós-fissuração.
FIG. 2.11 - (1) Deslocamento da fibra, (2) Fibra atuando como ponte de transferência
entre tensões (3) Arrancamento da fibra (4) Ruptura da fibra (TONOLI, 2009).
36

Segundo CALLISTER (2002), são capazes de serem produzidas em filamentos. As

propriedades mecânicas são dependentes de sua estrutura molecular, sendo a energia de
ligação e as interações intermoleculares os principais fatores que influenciam sua resistência.
A maneira como se produz a fibra também apresenta influência sobre as propriedades da
fibra e SPERLING (2006) afirmou que o método mais utilizado é a extrusão, onde o polímero
aquecido passa por uma matriz com múltiplos orifícios. Desta maneira, o fio é esticado
introduzindo deformações plásticas permanentes, aumentando o grau de cristalinidade e
orientação das cadeias (v. FIG. 2.12).
FIG. 2.12 - Produção da fibra de poliolefina.

Fonte: http://docplayer.com.br/12662091-Estruturas-polimericas-capitulo-15-
caracteristicas-aplicacoes-e-o-processamento-dos-polimeros-capitulo-16.html
TROTTIER e MAHONEY (2001) apud SALVADOR (2013) identificaram que

dependendo dos polímeros e dos aditivos utilizados na confecção da fibra, podem ser
produzidas fibras auto-fibriláveis, ou monofilamento. A primeira divide-se em múltiplos
micro-filamentos, aumentando a área de contato da fibra com a matriz de concreto, o que
aprimora a ancoragem mecânica da fibra e aumenta sua capacidade de reforço, o que segundo
BENTUR e MINDESS (1990) essa característica tende a compensar a contração radial,
devido ao coeficiente de Poisson ser menor que o da matriz de concreto. Na FIG 2.13,
observa-se este fenômeno na fibra de poliolefina.
37

As principais propriedades da poliolefina são: boa inércia química, baixa condutividade

elétrica, baixo custo e baixo impacto ambiental. Quando cristalina, é altamente insolúvel e
relativamente dura e rígida, podendo ser aplicada tecnologicamente como fibras, plásticos,
elastômeros entre outros.
FIG. 2.13 - Fenômeno de auto-fibrilação da fibra de poliolefina. (a) seção fissurada (b)
estricção devido ao coeficiente de Poisson (c) fibrilação devido ao esforço de tração
(adaptação conforme BENTUR e MINDESS, 1990)
.
Na FIG. 2.14 apresenta-se a composição química da poliolefina, onde R e R’ são átomos
de H (hidrogênio) ou grupos alquila (CH3, CH2-CH3...).
FIG. 2.14 - Composição química do monômero da poliolefina (CALLISTER, 2002).
O comprimento da fibra deve ser pelo menos duas vezes a dimensão máxima do
agregado, sendo usual duas e meia a três vezes para que a fibra possa atuar como ponte de
transferência entre tensões nas fissuras (AGUADO e LARANJEIRA, 2007 apud MEDEIROS
2012). Esta compatibilidade dimensional é também citada por FIGUEIREDO (2005) (v. FIG
2.15), pois a fissura se propaga, em sua maioria, na região de interface entre o agregado
graúdo e a pasta de cimento endurecido. No concreto projetado, quanto maior a dimensão
38

máxima do agregado, maior a dificuldade para adquirir uma boa correlação como
comprimento da fibra e maiores os índices de reflexão.
(A)
(B)
FIG. 2.15 - (A) Compatibilidade dimensional entre fibra e agregado (B) Não
compatibilidade. (FIGUEIREDO, 2005).
Outro aspecto bastante importante relacionado ao comprimento da fibra é o fator de

forma (FF). REIS (2003) o definiu como sendo a relação entre o comprimento da fibra e o
diâmetro da circunferência com área equivalente a seção transversal, indicando o grau de
eficiência da fibra. BALBO (2009) constatou que FF inferior a 50 são considerados pequenos
e superiores a 70, considerados grande. Assim, FF de fibras elevados conduzem a dificuldades
na obtenção de uma boa trabalhabilidade ao concreto além, de resultar em afloramentos de
fibras na superfície do elemento estrutural de concreto.
O comprimento crítico das fibras (lc) está baseado em um modelo que descreve a
transferência de tensões entre a matriz e a fibra que aumenta linearmente dos extremos para o
centro da fibra como é mostrado na FIG 2.16. Nela BENTUR e MINDESS (1990) explicaram
que a carga resistida pela fibra causa sua ruptura e não seu arrancamento da matriz cimentícia.
FIG. 2.16 - Tensão distribuída ao longo da fibra segundo seu comprimento crítico
(BENTUR & MINDESS, 1990).
39

Para ARIF (2014), a distribuição das fibras em uma matriz cimentícia é, geralmente,
adotada de forma aleatória (chamada também de “distribuição isotópica uniformemente
aleatória”), pois a compactação por vibração introduz segregação e reorientação para cada
fibra. A orientação das fibras depende principalmente do tipo da fibra e de outras condições,
tais como a trabalhabilidade e a energia do adensamento do concreto.
Por conseguinte, o teor volumétrico crítico da fibra Vfcrítico existente no concreto com
fibras está relacionado à sua influência na tenacidade do concreto. Este é o volume de fibras
que o concreto com fibra mantém uma resistência residual pós-fissuração igual à resistência
da matriz cimentícea.
Entre todas as proposições já expostas a mais importante e citada anteriormente, é a
tenacidade. Para LOPES (2016), representa uma medida da capacidade de um material em
absorver energia até a ruptura. Para uma situação estática ou quase-estática (pequena taxa de
deformação), a tenacidade pode ser determinada a partir dos resultados de um ensaio de
tensão-deformação em tração. Neste caso, ela pode ser considerada como sendo a área sob a
curva até o ponto de ruptura.
Segundo o mesmo autor, para que um material seja tenaz, ele deve apresentar tanto
resistência como ductilidade, e frequentemente, materiais dúcteis são mais tenazes do que
materiais frágeis, pois embora o material frágil tenha maior limite de
escoamento e maior limite de resistência à tração, ele possui menor tenacidade do que o
material dúctil, em virtude de sua menor capacidade de deformação.
De acordo com MEHTA e MONTEIRO (2008), no caso do concreto com fibras, a sua
ruptura se caracteriza quando a matriz suporta esforços após a sua
fissuração, o que ajuda manter a integridade estrutural e de coesão no material, suporte à
instabilidade, resposta pós-pico (v. FIG. 2.17).
Para MINDESS et al. (2003), há parâmetros que o concreto com fibras deve satisfazer,
entre eles:
 devem representar as características da curva carga – deslocamento;
 os dados de deslocamentos adquiridos e utilizados para determinar a tenacidade
devem representar as condições de uso mais severas possíveis dependendo do tipo
de aplicação deste concreto; e
40

 as propriedades do concreto devem estar em um padrão de variabilidade baixo o

suficiente para proporcionar níveis adequados de precisão entre o fator campo-
laboratório.
FIG. 2.17 - Resposta à tenacidade do concreto com e sem fibras (ISLAM, 2012 apud
ARIF, 2014).
Há outros critérios de acordo com esses autores e atualmente existem diferentes métodos
para se avaliar a tenacidade de concreto com firas. Na presente pesquisa, serão abordados
especificamente três deles e será feito um breve comentário relacionado as outras normas
difundidas pelo meio acadêmico.
2.4 NORMAS TÉCNICAS PARA DETERMINAÇÃO DA TENACIDADE
A tenacidade de um concreto com fibras corresponde à área sob a curva carga-flecha, que
expressa o trabalho dissipado no concreto com fibras até um determinado valor de flecha e
avalia o desempenho de um concreto com fibras.
Para a determinação dessa curva carga - flecha, realiza-se o ensaio de flexão de um corpo
de prova prismático de concreto com fibras sob quatro pontos, conforme as normas
americanas ASTM C1018 (1997), ASTM C1609 (2010) e ASTM C1399 (2010) e japonesa
JSCE-SF4 (1984), ou o ensaio de flexão de um corpo de prova prismático de concreto com
fibras com entalhe sob três pontos, segundo a norma européia EN 14651 (2007), porém neste
trabalho, este ensaio não foi realizado.
41

Neste item descrevem-se sucintamente as normas americanas ASTM C1018 (1994),

ASTM C1609 (2010) e japonesa JSCE-SF4 (1984), cujos dados sobre execução ensaio e
parâmetros de tenacidade podem ser visualizados na FIG. 2.18.
FIG. 2.18 - Dados sobre métodos sobre tenacidade de concretos com fibra (SALVADOR,
2012).
2.4.1 MÉTODO ASTM C1018 (1997)
Trata sobre um método de ensaio padrão para a determinação da tenacidade à flexão e da

resistência à primeira fissura de concretos com fibra.
Nesta norma, adotam-se os índices de tenacidade índices I5, I10 e I20, que são a relação
entre a área total abaixo da curva carga - flecha até um determinado valor de flecha (3, 5,5
e 10,5, respectivamente) e a área total abaixo da mesma curva até o valor da flecha 
correspondente ao aparecimento da primeira fissura no concreto com fibras, como pode ser
42

visto na FIG. 2.19. São valores adimensionais e fornecem uma referência da proximidade do
comportamento do material em relação ao referido comportamento elasto-plástico ideal
(FIGUEIREDO, 2000).
Como as tensões de tração no concreto até a fissuração podem ser consideradas
proporcionais à deformação medida, a curva carga-flecha sob a área total até o valor da flecha
 se comporta elasticamente.
FIG. 2.19 - Características das curvas carga - flecha segundo ASTM C1018 (1997).
Este método apresenta um inconveniente, pois é difícil determinar corretamente o valor

da flecha no momento do surgimento da primeira fissura no corpo de prova prismático de
concreto com fibra.
As EQ. 2.4 a EQ 2.6 apresentam a fórmula para determinação dos índices de tenacidade,
tendo por base a FIG. 2.19.
I5 = Área OACD / Área OAB (2.4)

I10 = Área OAEF / Área OAB (2.5)
I20 = Área OAGH / Área OAB (2.6)
Um material elasto-plástico ideal apresenta sua curva carga-flecha conforme ilustra a

FIG. 2.20. Assim sendo, os valores para os índices de tenacidade I5, I10 e I20 passam a ser
iguais a 5, 10 e 20, respectivamente. Logo, caso se obtenham de um concreto com fibra tais
valores para estes índices de tenacidade, pode-se afirmar que o concreto com fibra possui
comportamento elasto-plástico perfeito.
Segundo a norma ASTM C1018 (1997), os valores dos índices de tenacidade I5, I10 e I20
para os concretos sem fibra são unitários, enquanto para os concretos com fibra, variam de 1 a
6, 1 a 12 e 1 a 25, respectivamente.
43

De acordo com MORGAN (1991) apud SILVA (1997), apenas o índice de tenacidade I5
não caracteriza um concreto projetado com fibra, sendo melhor definir os índices de
tenacidade I10 e I20.
A norma ASTM C1018 (1997) recomenda que o ponto final da flecha e o respectivo
índice de tenacidade sejam selecionados de modo a refletir o nível de fissuração e flecha
requeridos em serviço.
FIG. 2.20 - Características das curvas carga - flecha para um material elasto-plástico
ideal segundo a norma ASTM C1018 (1997).
Em conhecendo-se os índices de tenacidade I5, I10 e I20, pode-se, de acordo com a norma
ASTM C1018 (1997), determinar os fatores de resistência residual ou relações de tenacidade
(v. EQ. 2.7 e EQ. 2.8).
R5,10 = 20.(I10 - I5) (2.7)

R10,20 = 10.(I20 - I10) (2.8)
Esses fatores de resistência residual ou relações de tenacidade R5,10 e R10,20 representam o

valor médio de resistência retida após o surgimento da primeira fissura no concreto com fibra
como uma percentagem da resistência de primeira fissura para os intervalos de flecha CE e
EG, respectivamente, conforme pode-se visualizar na FIG. 2.20.
Caso os valores de R5,10 e R10,20 alcancem o número 100, o concreto com fibra apresenta
um comportamento elasto-plástico perfeito, enquanto valores abaixo de 100, o concreto com
fibra apresenta um desempenho inferior. Concretos sem fibra apresentam valores nulos para
R5,10 e R10,20
44

Como resultado dos inconvenientes já citados por conta dos resultados obtidos com o uso
da norma ASTM C1018 (1997), esta foi substituída pela norma ASTM C1609 (2010),
descrita no item a seguir.
2.4.2 MÉTODO ASTM 1609 (2010)
Aborda um método de ensaio padrão para a determinação da resistência média residual de

concretos com fibra submetidos à tração na flexão, além de fornecer uma medida quantidade
útil do desempenho de concretos com fibra.
Utiliza os mesmos procedimentos que a norma ASTM C1018 (1997) para se obter a
curva tensão - deformação, mas a curva resultante é analisada de uma maneira totalmente
diferente. Ao invés dos índices de tenacidade, as resistências residuais são determinadas
diretamente da curva. Segundo ISLAM (2012) este procedimento é mais sensível a diferentes
tipos de fibras e volumes em comparação à norma ASTM C1018 (1997).
Recomenda o uso de corpos de prova similares aos da norma ASTM C1018 (1997) e
define que a largura e a altura do corpo de prova devem ser maiores que 3 vezes o
comprimento da fibra.
A resistência residual é calculada a partir da carga sustentada após a fissuração do
concreto para determinados valores de flecha (SALVADOR, 2012).
A EQ. 2.9 apresenta a fórmula para a determinação da resistência à flexão de primeira
fissura (f1), enquanto as EQ. 2.10 e EQ. 2.11, as resistências residuais nas flechas l/600 e l/150
para corpos de prova de altura h ( e ), que estão relacionadas ao estado limite de
serviço e ao estado limite último, respectivamente.

. (2.9)
.
. (2.10)
.
. (2.11)
.
onde P é a carga de primeira fissura (primeiro pico da curva carga-flecha), e são

obtidas de acordo com a FIG. 2.21, L, b e h são o vão livre, a largura e a altura do corpo de
prova prismático de concreto com fibra.
45

A EQ. 2.12 mostra a expressão para o cálculo do coeficiente de resistência à flexão

equivalente (RhT,150), que é um parâmetro adimensional expresso em percentagem e obtido
pela relação entre a tenacidade calculada até o valor de flecha igual a L/150 e o produto entre
a carga de primeira fissura e a flecha L/150.
.
, 100% . (2.12)
. .
onde Th150 é a área total abaixo da curva carga - flecha até o valor de flecha igual a l/150
(tenacidade) para o corpo de prova de altura h.
FIG. 2.21 - Características das curvas carga - flecha segundo a norma ASTM C1609
(2010).

2.4.3 MÉTODO JSCE – SF4 (1984)
Trata sobre método de ensaio para a determinação da resistência à flexão e da tenacidade

de concreto com fibra de aço.
É o método mais utilizado para a determinação dos parâmetros de resistência e tenacidade
de concretos com fibra.
Recomenda o uso de corpos de prova prismáticos de 100 mm x 100 mm x 350 mm (vão
livre de 300 mm) ou de 150 mm x 150 mm x 500 mm (vão livre de 450 mm) de dimensões e
define que a largura e a altura do corpo de prova devem ser maiores que 3 vezes o
comprimento da fibra.
46

A partir da curva carga - flecha (v. FIG. 2.22), pode-se obter a resistência à tração na
flexão do concreto com fibra ou módulo de ruptura à flexão (b) com o uso da EQ. 2.13 e o
fator de tenacidade à flexão ( ) por meio da EQ. 2.14.
. (2.13)
.
. (2.14)
.
onde é P é a carga de pico da curva carga-flecha, Tb é a tenacidade à flexão que corresponde à

área total sob a curva carga - flecha até um valor de flecha tb igual a l/150.
FIG. 2.22 - Características das curvas carga - flecha segundo a norma JSCE - SF4
(1984).
2.5 COMPOSIÇÕES DE CONCRETO PROJETADO

Há diferentes critérios a serem adotados para se dosar e executar um concreto projetado,
desde normas brasileiras e internacionais. Por exemplo, a norma ABNT 14026 (2012)
preconiza as especificações a serem adotadas para execução de concreto projetado tanto por
via seca como por via úmida. Desta norma já se encontra em sua segunda edição, onde a
primeira edição foi lançada em 1997. Antes deste período, apenas normas estrangeiras eram
adotadas para execução e controle de qualidade de concretos projetados.
OLIVER (2008) apresentou os principais parâmetros a se observar na composição do
concreto projetado, segundo as recomendações do ACI e da ASCE:
47

American Concrete Institute (ACI 506-R,1995):

 Relação água / cimento: entre 0,40-0,55. Este valor deve ser melhor analisado
quando do uso de superplastificantes;
 Consistência: slump entre 40 mm e 75 mm;
 Consumo de cimento: para a via seca é dado um consumo dependendo da
resistência a ser obtida, enquanto no caso de via úmida o consumo segue os
critérios utilizados para o concreto convencional; e
 Curva granulométrica: define a gradação total em 3 faixas granulométricas,
combinada de acordo com a dimensão máxima de agregado graúdo sendo que a
maior dimensão do agregado é de 12mm (graduação n° 03).
American Society of Civil Engineers (ASCE):

 Consistência: slump mínimo de 75 mm;
 Consumo de cimento: recomenda um teor de cimento entre 300 kg/ m³ e 415
kg/m³;
 Dimensão máxima característica: menor que 20 mm; e
 Microssílica: pode-se adicionar entre 7% e 15% em peso de cimento.
Na presente pesquisa, além das normas nacionais atualizadas em 2012, os requisitos

necessários para a composição dos constituintes do concreto projetado seguiram também as
orientações da European Federation of National Associations Representing for Concrete
(EFNARC,1999), na qual os principais parâmetros dos materiais constituintes do concreto
projetado são dispostos a seguir:
European Federation of National Associations Representing for Concrete/1999

(EFNARC, 1999):
 Consistência: slump entre 80 mm e 200 mm;
 Consumo de cimento: recomenda-se entre 350 kg/m³ e 450 kg/m³ para via seca e
de 400 kg/m³ a 500 kg/m³ para via úmida. Além disso, a temperatura no momento
da mistura não deve ultrapassar 50 °C e, em caso de risco de ataque de sulfato ou
reação com ambiente alcalino, recomenda-se o uso de cimento resistente a
sulfatos ou sílica ativa; e
48

 Adições: na TAB 2.4 são apresentadas as quantidades máximas em relação à

massa de cimento.
 Outros requisitos adicionais também devem ser seguidos, como a superfície
específica maior que 2.104 m²/kg, a quantidade de MgO menor ou igual a 5%,
perda de ignição menor ou igual a 4% e quantidade de SiO2 maior ou igual a 85%
(de massa).
 Agregados: recomenda-se uma faixa granulométrica (v. FIG. 2.23) e sugere-se
que a dimensão máxima do agregado em 8 mm não exceda em 10%, afim de
minimizar a reflexão e aumentar a permeabilidade. Em relação à forma, sugere-se
evitar o uso de agregados com angularidade elevada, pois estes podem levar ao
entupimento do mangote de projeção no momento do bombeamento;
TAB. 2.4 - Máxima quantidade de adição por massa de cimento.

Material Quantidade Máxima
Sílica Ativa 15% da quantidade de cimento
30% da quantidade de cimento
15% da quantidade de cimento
Cinza Volante
20% da quantidade de cimento de cinza
volante
Escória de Alto-forno 30% da quantidade de cimento
FIG. 2.23 - Faixa granulométrica de agregados (EFNARC, 1996).
49

 Aditivos: para plastificantes, superplastificantes, retardadores de pega,

controladores de hidratação e agentes de cura deve-se seguir as recomendações
dos fabricantes. No caso de aceleradores de pega quando não alcalinos, são
recomendadas as seguintes requisições: máximo de 1% de Na2O, pH para
aceleradores líquidos entre 2,5% e 8%. A dosagem preferencialmente para
aceleradores do tipo pó deve ser entre 4% e 8% e para líquido, e 4% e 10%. A
dosagem de aditivos alcalinos do tipo pó deve ser entre 4% e 8% e, do tipo
líquido, entre 4% e 12%. É necessário também observar o resultado de resistência
à compressão do concreto projetado em 7 dias e 28 dias, que não deve decrescer
25% de um concreto projetado sem acelerador; e
 Fibras: são indicadas para reduzir a quantidade de cambotas e tornar o concreto
projetado como reforço estrutural do maciço. A dosagem recomendada deve ser
indicada pelo fabricante e testada antes de sua aplicação definitiva na obra.
Especifica-se que o comprimento da fibra a ser utilizado deve situar entre 25 mm
e 35 mm, para minimizar a reflexão ou possível desplacamento.
WOOD (1992) sugeriu que uma composição básica de concreto projetado deve conter
20% de aglomerante, 15% a 20% de agregado graúdo (2 a 10mm de máxima dimensão) e
60% a 65% de agregados miúdos. Em relação ao concreto convencional, o teor de cimento e
agregados miúdos é bem mais elevado e este fato diminui a reflexão, além de atuar como um
amortecedor de impacto para o agregado graúdo ter um mínimo desprendimento (rebound).
Poucas são as instituições que especificam ou exemplificam uma composição típica para
concreto projetado. Por exemplo, a Australian Shotcrete Society (AuSS) apresenta em suas
recomendações práticas, exemplos de composição para projeção via úmida. A TAB. 2.5
apresenta uma composição típica para projeção de concretos com uso de robô e a TAB 2.6,
uma composição de concreto para projeção com equipamento convencional.
Para elaboração de um orçamento prévio de obras, faz-se necessário estimar a quantidade
dos materiais que compõem o concreto projetado. É útil, para isto, ter-se uma ideia das
composições atualmente usadas nestes concretos. Nesta pesquisa, selecionou-se um conjunto
de cerca de 120 composições de concreto projetado, processado em via úmida, com valores de
resistência média à compressão aos 28 dias (fc) entre cerca de 15 MPa e 80 MPa. As
composições são oriundas de artigos científicos e trabalhos de mestrado e doutorado
50

provenientes de ensaios feitos em laboratórios e publicados no Brasil e no exterior (África do

Sul, Austrália, Canadá, China, Espanha, Estados Unidos da América e Itália).
Após um tratamento estatístico elementar, escolheram-se as correlações entre os
diferentes parâmetros que definem uma composição de concreto projetado, tais como
resistência à compressão, relação entre água e ligante, e consumos de ligantes, de agregados,
de adições, de aditivos, de água e de fibras. Com as correlações definidas, mesmo com
dispersões elevadas, é possível estimar para cada fc a quantidade média de cada material de
concretos projetados. Os resultados são apresentados no capítulo 3 e a análise dos gráficos, no
capítulo 4.
TAB. 2.5 - Composição padrão de concreto – projetado por via úmida com robô (AuSS,
2008).
Quantidades em kg/m³
Materiais
Mina Túnel
Cimento 440 420
Cinza Volante - 60
Sílica Ativa 20 40
Agregado (10 mm) 500 450
Areia Grossa 680 780
Areia Fina 500 380
Água (L) 200 208
Fibra de Aço 30 - 40 40 - 60
Fibra Sintética 5–8 9 - 10
Redutor de Água (L) 1 1
Superplastificante (L) 3 3
Controle de Hidratação
2 1
(L)
Slump (mm) 120 - 150 120 - 150
Fator de água cimento 0,40 – 0,48 0,38 – 0,45

51

TAB. 2.6 - Composição padrão de concreto – projetado por via úmida manualmente.
(AuSS, 2008)
Materiais Quantidades em kg/m³
Cimento 335
Cinza Volante 85
Agregado (10 mm) 610
Areia Grossa 585
Areia Fina 530
Água (L) 200
Redutor de Água (L) 1,6
Superplastificante (L) 1
Incorporador de ar (L) 0,1
Slump (mm) 60
2.6 APLICAÇÕES DE CONCRETO PROJETADO

O concreto projetado é um produto bastante versátil, de boa trabalhabilidade, e fluidez
(no caso do processo via úmida), e pode ser utilizado em várias aplicações dentro da
engenharia. Certamente, estas aplicações vêm para facilitar e até mesmo simplificar
problemas que surgem durante a execução de obras ou para compor um elemento estrutural de
uma construção.
Segundo o manual da AuSS (2008), executar a projeção do concreto é uma maneira
eficiente de utilizá-lo e conduz a uma excelente ligação a uma série de substratos, incluindo
rochas, superfícies concretadas posteriormente, alvenaria e aço. É adequado para uma ampla
gama de aplicações de apoio no solo, revestimentos, e estruturas de construção.
As mais diversas aplicações reconhecidas pela SCA (1999) são divididas conforme a
função exercida pelo concreto projetado e estão listadas abaixo:
 Construções Inovadoras: Cofres bancários, abóbodas, caixas d’água, paredes de
contenção, estruturas à prova de explosão, entre outras;
 Construções subterrâneas: revestimento de túneis, reservatórios de
armazenamento, minas entre outras;
 Estruturas de contenção de água: piscinas, paredes de barragens, reservatórios de
água, canais de irrigação e drenagem, bacias de contenção entre outras;
52

 Revestimentos de proteção: proteção contra incêndio de estruturas metálicas,

estabilização de solos e rochas, encapsulamento de oleodutos entre outras;
 Aplicações típicas: reforço e reparação de estruturas, pontes entre outras; e
 Estruturas de formas irregulares: paredes de escalada, pistas de skate, parques
temáticos, esculturas, entre outras.
Alguns trabalhos acadêmicos apresentam aplicações bastante específicas e diferentes das
utilizações habituais e já consolidadas sobre concreto projetado, entre elas destaca-se o
trabalho de IORNS (2005), que estudou a aplicação do concreto projetado em camadas finas
(laminado) para construção e reparo de estruturas marinhas, visando o baixo custo de
operação.
De acordo com HÖFLER et al. (2011), túneis, minas e reparos de estruturas de concreto
encabeçam a lista em nível da importância do uso do concreto projetado em obras de
engenharia. No caso de sua utilização em túneis, objeto do estudo deste trabalho, o concreto
projetado é usado principalmente na estabilização temporária e permanente da escavação e
como revestimento primário e secundário (v. FIG. 2.24).
FIG. 2.24 - Aplicação de concreto projetado como reforço estrutural em túnel (AuSS,
2008).
53

MANNING (2005) realizou um estudo que comprovou a eficácia do concreto projetado

com fibras de aço como revestimento primário e secundário em túneis executados por uma
empresa no Reino Unido, onde de acordo com a pesquisa, o uso desta tecnologia obteve
resultados expressivos, cerca de 30% de redução de custos na obra, comprovando sua
viabilidade econômica, neste aspecto.
2.7 TÚNEIS NATM
No estado da arte sobre a construção de túneis no Brasil é imprescindível citar as obras de

túneis da Rodovia dos Imigrantes em 1970 e posteriormente, da Ferrovia do Aço, que
contemplou a construção de 100 túneis, totalizando uma extensão de 72,3 km. Além destas,
na década de 1980, formandos em Engenharia de Fortificação e Construção do Instituto
Militar de Engenharia já desenvolviam pesquisas na área de túneis, focando as suas etapas
básicas de execução por meio do método NATM (New Austrian Tunelling Method), das
experiências observadas e adquiridas com as duas obras já citadas e dos Batalhões
Ferroviários da época.
Desde então, obras de grande vulto no Brasil, tais como a linha metroviária totalmente
subterrânea, a Linha 2 do Metrô São Paulo, destacando as Estações Brigadeiro e Trianon (v.
FIG. 2.25), construídas sob a Av. Paulista, com baixíssima cobertura de solo (apenas 4
metros), a Linha 1 do Metrô de Salvador (Estação Campo da Pólvora) e, também, o Metrô de
Brasília, DF, que engloba 8 estações subterrâneas na Asa Sul, inclusive com passagens por
fundações profundas pelo interior do túnel (CBT, 2006).
FIG. 2.25 - Vista em perspectiva das Estações Brigadeiro e Trianon (CBT, 2006).
54

O método NATM, foi patenteado em 1958 por A. Brunner e disseminado por Ladislau
Rabcewicz. Desenvolveu-se na Europa entre os anos 1950 e 1960, devido às experiências de
trabalhos executados em túneis de minas de carvão. O alívio de tensões ocorridas a partir da
abertura feita no maciço foi observado à medida que, ao se colocar os escoramentos de
madeira, observou-se que estes podiam ser mais leves que os usuais.
AMARAL et. al. (1980) já afirmavam que a execução deste tipo de túnel baseia-se na
substituição do conceito de escoramento pelo de estabilização da escavação, despertando as
resistências intrínsecas dos maciços durante a fase de escavação. É de se ressaltar que o
emprego deste método só foi possível a partir do advento de equipamentos que possibilitavam
escavações mais rápidas e de novos materiais de revestimento (concreto projetado),
permitindo um controle eficaz sobre as deformações dos terrenos vizinhos à escavação. (v.
FIG. 2.26)
Os métodos de escavação mais tradicionais baseavam-se nas técnicas de mineração para
exploração subterrânea e, por isso, no superado conceito de escoramento, o que impediu por
um longo tempo a utilização do concreto como material de revestimento de túnel. Baseando-
se no conceito de escoramento, existiam os métodos inglês, alemão e o antigo austríaco.
FIG. 2.26 - Execução de túnel pelo método NATM (Construção de Túneis, 2014)
55

Esses métodos antigos de escoramento, sem exceção, causavam vazios e o afrouxamento

através da plastificação de diversos elementos da estrutura de escoramento, ao passo que, uma
camada delgada de concreto projetado, por vezes, junto de um adequado sistema de
chumbador, aplicado imediatamente após a abertura do maciço, evita este afrouxamento e
reduz a descompressão do maciço. Esta camada de concreto projetado aplicado na face da
rocha atua como uma superfície de proteção que transforma a rocha aberta em um sólido
estável (WAGNER, 1970).
Enquanto na execução de túneis em rocha dura a massa de rocha deforma mais ou menos
elasticamente desde que esforços não excedam a resistência da mesma, na execução de túneis
em solo mole a deformação inicial da massa geralmente causa o fraturamento, causando
deterioração das propriedades mecânicas da massa de rocha adjacente e gera a perigosa
pressão afrouxada (WAGNER, 1970).
No caso de túneis em solos, com a aplicação do concreto projetado, há o impedimento da
acomodação excessiva do solo ou surgimento de fissuração na rocha, garantindo a qualidade
da capacidade de auto suporte da estrutura. Além disto, a sua aplicação como escoramento
age em toda a extensão da escavação, melhorando o contato, a interação entre as duas partes e
permitindo que realize a função de resistir às tensões geradas devido ao ganho de resistência
em poucos dias de aplicação do mesmo.
No Brasil, o projeto de estruturas de concreto projetado deve atender à norma ABNT
NBR 14026 (2012), que recomenda que a resistência à compressão do concreto projetado
deva ser analisada em função de testemunhos extraídos de placas de controle (moldadas
concomitantemente à projeção do concreto) ou, quando viável, da própria estrutura. Itens
como a espessura da projeção, a presença de fissuras e a infiltração de água devem ser
avaliadas conforme o projeto.
O controle das deformações no maciço pode ser conseguido por meio de um avanço e
parcialização do corte do túnel e instrumentação adequada para medições de recalques e
tensões suportado, conforme mostra a FIG. 2.27. Este controle depende de várias variáveis
tais como as características do maciço e a profundidade, tamanho e localização do túnel.
Quanto maior o número de etapas, menor a área unitária de escavação, maior o tempo de
auto-sustentação da abertura sem escoramento, e menores os recalques que surgirem. Há
influência também relacionada à forma de parcialização, nas dimensões da seção transversal,
equipamentos disponíveis, interferências com edifícios existentes, prazo para execução da
obra e custos (TRUJILLO, 2012).
56

Neste sentindo, SAUER (2003) listou os principais requisitos para execução de túneis
pelo método NATM:
a) a seção transversal de escavação deve sempre ter uma forma ovalada;
b) a instalação imediata e continua de suporte no perímetro da escavação (e, se
necessário, na face também), é um fator significativo para minimizar a
movimentação do material circundante;
É também essencial, sob o aspecto estrutural, fechar o anel de revestimento (em concreto
projetado) o mais rápido possível, até uma distância de 1 diâmetro do túnel, atrás da face de
avanço da escavação.
FIG. 2.27 - Exemplo de particionamento realizado na execução do método NATM.

Galerias Laterais Gêmeas no Metro de Santiago, Chile 2002 (SAUER, 2003).

HOEK et al. (1995) constataram que existe uma complexa interação entre o maciço
rochoso em torno de uma abertura e uma camada de concreto projetado de espessura variável
com propriedades que mudam à medida que ocorre a cura do compósito, isto, desafia a
maioria das tentativas de análise teórica. No entanto, há o controle da deformação causada no
maciço rochoso, particularmente quando usado em combinação com outros dispositivos
utilizados na manutenção do suporte, como tarugos ou cabos. O concreto projetado utilizado
em túneis, como reforço estrutural, permite que as cargas sejam transmitidas através de uma
grande área para o maciço rochoso subjacente.
Além de compor um elemento estrutural na composição de túneis, o concreto projetado
foi o único responsável pela impermeabilização da sua estrutura por bastante tempo (v. FIG.
2.28), mas com a introdução do NATM e devido a altos custos de manutenção de túneis por
falhas de permeabilidade e lixiviação do concreto, iniciou-se o uso de sistemas de
impermeabilização na Europa (Suíça e Áustria) e Estados Unidos, com geotêxtil de
57

polipropileno e membranas termoplásticas, de PVC ou projetadas, colocadas entre as camadas

de suporte primário e secundário para garantir a integridade do concreto durante a vida útil da
obra e sua proteção mediante agentes agressivos da água infiltrada (EGGER et al., 2004).
FRAZÉN e CELESTINO (2002) apud TRUJILLO (2012) destacaram um alto potencial
de redução de custos em túneis construídos com esse sistema de concreto projetado e
membrana
impermeável. Além disso, TRUJILLO (2012) apresentou estudos desenvolvidos sobre
inclusão de membrana impermeável entre o revestimento primário e secundário com concreto
projetado. Verificou-se no caso da membrana de PVC, uma perda da monoliticidade da
estrutura devido ao isolamento que proporciona sobre o primeiro revestimento. Portanto, é
desprezível a contribuição deste revestimento inicial em concreto projetado, resultando em
maiores espessuras de revestimentos totais. Em contrapartida, a membrana projetada fornece
uma alta força de aderência entre os revestimentos, resultando em espessuras menores de
revestimentos totais. Estes sistemas de impermeabilização apresentam uma variação
significativa em relação ao custo, equipamento, prazo, manutenção, entre outros, em função
dos parâmetros hídricos e geológicos, características do maciço local e da água subterrânea.
Com base no perfil hidrogeológico do maciço, TAKAGI et al. (2012) propuseram formas
de tratamento do sistema de impermeabilização baseado na utilização de membranas e
geomembranas como sistema impermeabilizante, adjacente às camadas estruturais de
concreto projetado (v. TAB. 2.7).
FIG. 2.28 - Revestimento do túnel de 57 km que liga Suíça e Itália (Indica Obra, 2016).
58

TAB. 2.7 - Proposta de execução de impermeabilização de túnel. (TAKAGI et al., 2012).

Cama da de Sistema Camada Pós-
Pré-
Perfil hidrogeológico contenção 1º impermeabilizant definitiva de tratame
tratamento
fase e 2º fase nto
Injeção
de
Infiltrações Concreto Cristalização Concreto autocicatrizante projetado
localizada
resinas
localizadas projetado c/ fibras de vidro
de gel de
acrílico
Túneis
Injeção
de Concreto
Afluxo de Membrana de
grande Concreto Injeção moldado ou
água projetável MC- resinas
cobertu projetado química projetado
localizada APC de gel de
ra em autocicatrizante
acrílico
rocha sã
Injeção
Concreto
Com fluxos de
Concreto Injeção Geomembrana de autocicatrizante
de água resinas
projetado química PVC moldado ou
ativos de gel de
projetado
acrílico
Injeção
Túneis
de
de baixa
Com Geomembrana de Concreto resinas
cobertu Concreto
grandes Injeção PVC e moldado ou de
ra em projetado c/
fluxos de química compartimentação projetado poliureta
solo ou fibra de aço
água ativos de juntas de PVC autocicatrizante no ou
rocha
géis de
alterada
acrílico
Com
grandes Injeção
Túneis fluxos de Injeção de resina
Segmentos de concreto moldado
em água ativos química em de géis
autocicatrizante c/ vedajuntas
shield e cortina de
carreamento acrílico
de areia
Injeção
Com
de
Túneis grandes Geomembrana de
Concreto Injeção em Concreto resinas
de baixa fluxos de PVC e
autocicatrizante cortina e moldado ou de
cobertu água ativos comportimentação
projetado com injenção projetado poliureta-
ra em e com juntas de
fibras de aço química autocicatrizante no ou
areia carreamento PVC
géis de
de areia
acrílico
Faz-se necessário destacar os processos de estabilização e os sistemas de escoramentos

associados ao concreto projetado. Segundo REIS et al. (2006), nos túneis em solo, o
revestimento é usualmente constituído de concreto projetado e cambotas metálicas, enquanto
nos túneis em rocha, empregam-se concreto projetado, tirantes e chumbadores, e mais
raramente, cambotas.
Em caso de túneis em solos moles, quando o maciço não possui capacidade autoportante,
é necessário garantir esta capacidade com a sua estabilização, que depende principalmente da
viabilidade técnica do projeto, do custo da obra e do prazo de execução.
59

Segundo CAMPANHÃ e BOSCOV (1998), os processos de estabilização mais utilizados

são a drenagem – rebaixamento do lençol freático, enfilagens, injeções, congelamento, jet-
grouting e agulhamento.
CAMPANHÃ e BOSCOV (1998) também destacaram os sistemas de escoramento no
terreno em concomitância com o lançamento do concreto projetado, até que se adquira a
resistência necessária para sua auto sustentação, que são as: cambotas; tirantes; malhas de aço
e fibras de aço.
Assim, os túneis executados pelo método NATM tendem a apresentar revestimentos mais
leves, escavação mais rápida, e são mais econômicos e flexíveis.
2.8 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Neste capítulo, revisaram-se os principais tópicos referentes a concretos projetados, com

ênfase em concretos projetados com fibras para túneis. Verificou-se que são raras as pesquisas
sobre esse tema e no Brasil há poucos trabalhos de concreto projetado com fibra. Mediante o
exposto, a presente pesquisa visa trabalhar com este tipo de concreto com fibras de
poliolefina, verificando o que pode haver de mudança na execução deste tipo de concreto.
Por ser uma fibra nova no país, mais usual na Suíça, resolveu-se verificar o desempenho e
obter as propriedades de concretos moldados e projetados com fibras de poliolefina ao invés
do concreto com fibra de aço, que é a mais usada no Brasil.
Outro fator a ser levado em consideração sobre este tipo de concreto, na elaboração de
material científico, está relacionado à dificuldade em se obter o equipamento e pessoal
treinado, necessários para execução deste tipo de concreto. Neste sentindo, a parceria entre
empresa e instituição de ensino superior foi indispensável para esta pesquisa, sem contar que
colabora para se obter resultados mais próximos do fator campo-laboratório.
60

3. PROGRAMA EXPERIMENTAL
O programa experimental abrangeu a coleta, moldagem e a projeção de corpos de provas

sem e com fibras de poliolefina e os ensaios para controle tecnológico de uma composição de
concreto projetado por via úmida e concreto moldado nos padrões convencionais, oriundo de
uma obra em Belo Horizonte – MG.
Os parâmetros variados neste concreto foram o teor em peso de fibras por m³ de concreto
(0%, 0,25% e 0,50%) e o fator de forma da fibra de poliolefina (70 e 100).
A seguir são descritos as etapas de execução do procedimento experimental adotado nesta
pesquisa.
3.1 FORMAS E CORPOS DE PROVA
O início dos trabalhos deu-se com o plano de confecção das fôrmas de madeira (v. FIG
3.1) para receberem a projeção e a moldagem do concreto.
Foram adquiridas 09 folhas de madeira laminada e resinada de 2200 mm x 1100 mm de
dimensões e tubos em PVC de 100 mm de diâmetro e 6000 mm de comprimento, que foram
cortadas previamente nas dimensões, conforme pode-se visualizar na FIG. 3.1 e
confeccionadas:
 20 formas de dimensões 600 mm x 600 mm x 100 mm para moldagem das placas,
totalizando 20 placas de concreto;
 10 formas com 340 mm x 340 mm x 100 mm de dimensões, para receberem 09

cilindros de PVC, por forma, com dimensões de 100 mm x 200 mm, totalizando 90
corpos de prova cilíndricos; e
 10 formas de aproximadamente 430 mm x 590 mm x 100 mm de dimensão com

divisórias para moldagem de 5 vigotas, por fôrma, de 100 mm x 100 mm x 400 mm de
dimensões, totalizando 50 corpos de provas prismáticos.
61

FIG. 3.1 - Croqui de confecção das formas de madeira (cotas em mm).
A FIG. 3.2 mostra as formas montadas e dispostas prontas para receber o concreto
moldado ou projetado. As formas quadradas, para confecção das placas, apesar de terem sido
moldadas e projetadas, não foram utilizadas nesta pesquisa.
FIG. 3.2 - Formas montadas.

3.2 MATERIAIS
Os quantitativos e materiais componentes do concreto deste trabalho estão resumidos na

TAB. 3.1. A composição deste concreto foi a mesma utilizada na obra, cuja a dosagem foi
elaborado para um valor de fck igual a 35 MPa, onde a execução da moldagem e a projeção
foram realizadas.
62

Os materiais são descritos em seguida, com especial destaque à fibra de poliolefina. Na

FIG 3.3, podem ser vistos os agregados, mais representativos na composição dos concretos.
TAB. 3.1 - Composição dos concretos projetado e moldado adotado na pesquisa.

Materiais Quantidade
(para 1 m³)
Cimento CP – V ARI 500 kg
Agregado graúdo (9,5 mm) 707 kg
Agregado miúdo (areia natural) 808 kg
Água 249 L
Aditivo Polifuncional 3,45 L
Fibra 0, 2,25 e 4,50 kg
FIG. 3.3 - Amostras de brita e areia utilizados no concreto projetado por via úmida.

3.2.1 CIMENTO

O cimento utilizado na composição dos concretos deste trabalho foi do tipo Portland de
Alta Resistência Inicial (CPV-ARI), com composição de gesso e clínquer variando entre
100% a 95% e fíller de calcário entre 0% a 5%, cujas principais características físicas e
mecânicas encontram-se na TAB. 3.2.
63

TAB. 3.2 - Parâmetros físicos e mecânicos para cimento Portland de Alta Resistência
Inicial.
Características Resultados
Superfície Blaine ≥ 300 m²/kg
Tempo de Pega: Início ≥ 1h
Tempo de Pega: Fim ≤ 12h
Resistência Mecânica: 1 dia ≥ 11 MPa
Resistência Mecânica: 3 dias ≥ 24 MPa
Resistência Mecânica: 7 dias ≥ 34 MPa
3.2.2 AGREGADOS
O agregado graúdo, proveniente de pedreira nas imediações da cidade de Belo Horizonte,

foi extraído de uma rocha predominantemente granítica e a areia grossa utilizada, de uma
jazida residual no entorno da cidade.
3.2.3 ÁGUA
A água da mistura era límpida, livre de óleos, detergentes, pH neutro e sem partículas em
suspensão.

3.2.4 ADITIVOS
Por conta do concreto utilizado, ter vindo de uma central de concreto e transportado por
meio de um caminhão betoneira, foi utilizado apenas um aditivo polifuncional, Mastermix
397N, com o objetivo de retardar a pega e manter a trabalhabilidade adequada para transporte.
Na TAB 3.3, reúnem-se as principais informações técnicas sobre o produto.
64

TAB. 3.3 - Especificações do aditivo polifuncional Mastermix 397N segundo fabricante.

Função Aditivo plastificante polifuncional para concreto
Base Lignosulfonatos e aditivos especiais
química
Aspecto Líquido
Cor Castanha escura
Ação secundária: Redutor de água
Solubilidade em água: total
Não contém cloreto de cálcio ou ingredientes a base de cloreto
Teste Especificação Unidade
Aparência Líquido castanho-escuro Visual
pH 7–9 -
Densidade Real 1,175 – 1,215 -
Sólidos 35,5 a 39,5 %
3.2.5 FIBRA DE POLIOLEFINA
As fibras são comercializadas em pacotes de 3 kg e estão agrupadas em cilindros envoltos

de filme plástico, com 35 mm ou 50 mm de comprimento (v. FIG. 3.4).
FIG. 3.4 - Disposição da fibra de poliolefina para comercialização.
65

Segundo o fabricante recomenda-se o consumo de 2 kg/m3 a 7 kg/m3 de concreto

(Vf = 0,22% a Vf = 0,78%). Por este motivo optou-se utilizar os volumes de fibra nos valores
de Vf = 0,25% e Vf = 0,50%.
A fibra de poliolefina da marca Concrix utilizada era de cor amarela clara, translúcida, de
aspecto tenro e áspero, conforme ilustram as micrografias nas FIG. 3.5 e FIG. 3.6 das seções
longitudinal e transversal da fibra.
(a) (b)
FIG. 3.5 - Micrografia da seção longitudinal da fibra de poliolefina (a) Aumento de 20X.
(b) Aumento de 700X.
(a) (b)
FIG. 3.6 - Micrografia da seção transversal da fibra de poliolefina (a) Aumento de 20X.
(b) Aumento de 800X.

3.3 EXECUÇÃO DOS CORPOS DE PROVA

Os corpos de prova, obtidos através do processo de projeção por via úmida, foram
projetados sob orientação da norma ABNT NBR 13070 (2012) e das recomendações
EFERNAC (1996), com algumas adaptações relatadas ao longo deste capítulo.
66

O processo de moldagem realizou-se na cidade de Belo Horizonte - MG com o apoio de

uma construtora. A projeção foi realizada com o uso do equipamento Putzmeister TK - 40
com mangote de transporte de 4” de diâmetro, pressão acima de 5 kgf/cm² e características
resumidas na TAB. 3.4.
TAB. 3.4 - Características do equipamento Putzmeister TK - 40 utilizado na projeção.

Característica Desempenho
Produção 30 m³/h
Tamanho máximo do agregado 38 mm
Pressão máxima 7,9 MPa
Comprimento 4,85 m
Largura 1,78 m
Altura 1,80 m
Peso do equipamento 2.540 kg
Capacidade 270 L
Distância horizontal de bombeamento 305 m
Distância vertical de bombeamento 152 m
A execução deu-se por etapas (v. FIG. 3.7), iniciando com a colocação das fôrmas em
posição de acordo com o que a norma ABNT 14026 (2012) sugere para projeção. Para o
concreto projetado, a inclinação necessária foi obtida com apoio das bases dos taludes
existentes no local (v. FIG. 3.7a) e, para o concreto moldado convencional, as fôrmas foram
apoiadas em local plano.
Em seguida, avaliou-se a consistência do estado fresco do concreto através do ensaio de
abatimento do tronco de cone, cujos valores situaram-se entre 90 mm e 180 mm (v. FIG.
3.7b), tendo o cuidado de verificar se o abatimento obtido estava dentro da faixa limite (80
mm a 200 mm) estipulada pelas recomendações EFNARC (1996). Após houve a moldagem
dos corpos de prova de forma convencional, com uso de um vibrador de imersão para
adensamento do concreto (v. FIG. 3.7c). Depois disto, passou-se para o processo de projeção
do concreto, iniciando com o acerto da pressão do equipamento (v. FIG. 3.7d), visando
diminuir o processo de reflexão, para só então, proceder a projeção nas fôrmas (v. FIG. 3.7e).
É necessário frisar também, que após cada projeção, a máquina e o mangote de transporte
foram totalmente esvaziados do concreto remanescente (v. FIG. 3.7f), e em seguida, limpos
67

(v. FIG. 3.7g), para só depois se iniciar uma nova projeção e uma nova moldagem. Este
procedimento era de suma importância a fim de garantir a confecção de corpos de prova com
dosagem correta de fibras, além de evitar resquícios de concreto que, após endurecido,
viessem causar entupimento nas conexões do conjunto de projeção.
O referido procedimento repetiu-se três vezes, sempre ocorrendo primeiramente a
moldagem e, em seguida, a projeção dos concretos sem adição de fibra, 0,25% e com 0,50%,
de fibras de poliolefina, que foram adicionadas de acordo com a quantidade de concreto
existente no caminhão betoneira.
Além da variação do teor de quantidade de fibra, variou-se também o fator de forma das
mesmas. Usaram-se, uma fibra de poliolefina de 70 de fator de forma e de 35 mm de
comprimento e outra de 100 de fator de forma e 50 mm de comprimento. Os dados de
consumo de fibra para a concretagem encontram-se na TAB. 3.5.
(a) (b) (c)

(d) (e) (f)

(g)
FIG. 3.7 - Etapas de execução dos corpos de prova de concreto. (a) Disposição das
fôrmas. (b) Slump test. (c) Moldagem convencional. (d) Regulagem da pressão. (e)
Projeção do concreto nas fôrmas. (f) Esvaziamento do mangote. (g) Limpeza com água
do conjunto de projeção.

68

TAB. 3.5 - Quantidades em massa de fibra adicionadas no caminhão betoneira.
Tipo Fator de forma Vf (%) Quantidade (kg)
Poliolefina 35 mm 70 0,25% 4,50 para 2 m3 de concreto
Ao término das atividades, todas as fôrmas foram devidamente identificadas e datadas,

condicionadas e cobertas por um filme plástico, para se evitar a perda de água e o surgimento
de fissuras (v. FIG. 3.8).
FIG. 3.8 - Procedimento de cura dos corpos de prova de concreto.
Os corpos de prova foram acondicionados em ambiente coberto, após 24 h do início da

concretagem (v. FIG. 3.9).
FIG. 3.9 - Acondicionamento das amostras após 24 h da confecção dos corpos de prova
de concreto.
69

3.4 ENSAIOS REALIZADOS

Foram executados ensaios físicos de caracterização em cada componente do concreto,
como a granulometria, módulo de finura, dimensão máxima característica, massa específica
(real e aparente) e absorção, seguindo as orientações das normas ABNT NBR 7211 (2009),
ABNT NBR NM 53 (2003) e ABNT NBR 9776 (1988). Todos os ensaios foram realizados
nos Laboratórios de Materiais de Construção e Concreto e de Solos do Instituto Militar de
Engenharia.
A fim de gerar dados representativos quanto à característica física aparente dos
agregados, utilizando a Análise Cluster e Estatística Multivariada (AL-ROUSAN, 2004;
JHONSON e WICHERN, 2002 e MORRISON, 2005), realizou-se o ensaio de índice de
forma com o uso do equipamento denominado Aggregate Imaging System (AIMS),
desenvolvido pelo Texas Departament of Transportation and the Federal Highway
Administrations (FHWA/TX-05-1707-01-1), que utiliza recursos de microscopia e da análise
de imagens do agregado capturadas. Este ensaio foi realizado no Laboratório de Geotecnia do
Instituto Alberto Luiz Coimbra de Pós-Graduação e Pesquisa de Engenharia, da Universidade
Federal do Rio de Janeiro - UFRJ.
As amostras de agregados foram preparadas, secas ao ar, dispostas em bandejas e
quarteadas em um quarteador de 1” para, em seguida, proceder-se a execução dos ensaios.
A micrografia eletrônica por varredura (MEV) dos agregados, foi realizada para fins
qualitativos, onde observou-se a estrutura dos materiais, este ensaio foi realizado no
Laboratório da Seção de Engenharia de Materiais do Instituto Militar de Engenharia.
Na caracterização da fibra de poliolefina, além da execução do MEV, foram executados
também os ensaios de tração simples, de densidade real e de módulo de elasticidade. A fim de
comparar seus resultados com os provenientes da empresa fabricante da fibra.
Realizaram-se nos corpos de prova de concreto, após a concretagem, ensaios destrutivos
e não destrutivo para a sua caracterização. Os ensaios destrutivos foram os de determinação
das resistências à compressão simples e diametral à tração indireta, módulo de elasticidade,
ensaio de flexão com determinação da flecha no meio do vão e tenacidade. O ensaio não
destrutivo foi o de ultrassom, para a determinação da velocidade de propagação das ondas
ultrassônicas. Dados relevantes, como o padrão de fissuração, também foram analisados.
As normas e especificações adotadas neste trabalho foram oriundas de associações e
instituições tais como ABNT, EFNARC, ASTM, USACE, JSE entre outras citadas ao longo
70

do trabalho. Algumas delas foram escolhidas porque tratam de concretos moldados ou

projetados com fibras. Na TAB. 3.6 estão listadas algumas das normas utilizadas na execução
dos ensaios.
TAB. 3.6 - Normas utilizadas para caracterização mecânica dos corpos de prova de
concreto.
Título da Norma Referência
Concreto endurecido - Determinação da velocidade de ABNT NBR 8802 (2013)
propagação de onda ultrassônica.
Concreto - Ensaios de compressão de corpos-de-prova ABNT NBR 5739 (2007)
cilíndricos.
Argamassa e concreto – Determinação da resistência à ABNT NBR 7222 (2011)
tração por compressão diametral de corpos-de-prova
cilíndricos.
Concreto - Determinação do módulo estático de ABNT NBR 8522 (2008)
elasticidade à compressão.
Concreto – Determinação da resistência à tração na flexão ABNT NBR 12142 (2010)
em corpos de prova prismáticos.
Projeto de estruturas de concreto - Procedimento. ABNT NBR 6118 (2014)
Método de ensaio de resistência à flexão e JSCE-SF4 (1984)
tenacidade à flexão de concreto reforçado com fibras de
aço.
Método de ensaio padrão do ASTM C1609 (2010)
desempenho à flexão de concreto reforçado com fibras.
Método de Ensaio padrão para determinação da tenacidade ASTM C1018 (1997)
à flexão e primeira fissura de concretos reforçados com
fibras.
3.5 RESULTADOS DOS ENSAIOS
3.5.1 CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS
Os resultados de massa específica e absorção dos agregados estão dispostos na TAB. 3.7.
Observa-se que os resultados de massa específica dos agregados graúdo e miúdo ficaram
próximas entre si.
As figuras FIG. 3.10 e FIG. 3.11 apresentam as curvas granulométricas dos agregados
graúdos e miúdo. Nos gráficos de granulometria, a faixa na qual o agregado graúdo se encaixa
é a faixa compatível à da brita 0 e o agregado miúdo situa-se na zona utilizável.

71

TAB. 3.7 - Valores de massa específica e absorção dos agregados.
Agregado Massa Específica Massa Específica Absorção
Real (kg/m³) Aparente (kg/m³) (%)
Agregado Graúdo 2.730 1.472 13,81
Agregado Miúdo 2.632 1.415 -
Abertura das peneiras (mm)

1 2,36 4,75 6,3 9,510 12,5 19 25 31,5 37,5 50 63 76 100
0
10
Porcentagens retidas acumuladas

Brita 0
20
30
Brita 1
40
Brita 2 50
60
Brita 3
70
80
90
100

FIG. 3.10 - Gráfico do ensaio de granulometria do agregado graúdo.

Abertura das peneiras (mm)

0,15 0,3 0,6 1,18 2,36 4,75 6,3
0,1 1 9,510
0
10
Porcentagens retidas acumuladas
20
30
40
50
Zona Utilizável - Limite
Inferior 60
Zona Utilizável - Limite
70
Superior
Zona Ótima - Limite Inferior
80
Zona Ótima - Limite 90
Superior
100

FIG. 3.11 - Gráfico do ensaio de granulometria do agregado miúdo.

72

As dimensões máximas características dos agregados graúdo e miúdo foram iguais a,

respectivamente, 12,5 mm e 2,36 mm. De acordo com as percentagens retidas acumuladas, o
módulo de finura foram iguais a 1,89, para o agregado graúdo, e 2,78, para o agregado miúdo.
De acordo com a distribuição granulométrica, o agregado graúdo foi classificado como
brita 0 e o agregado miúdo, como areia média. O ensaio de inchamento da areia média
determinou o coeficiente de inchamento médio igual a 1,24 e a umidade crítica, 4,0%.
De acordo com a norma ABNT NBR 7211 (2009), há limites máximos aceitáveis de
substância nociva nos agregados. Estes valores estão destacados nas TAB. 3.8 e TAB. 3.9,
junto com os resultados de ensaios destes para a brita e a areia utilizadas neste trabalho.

TAB. 3.8 - Resultados de limites máximos de substâncias nocivas nos agregado miúdo.
Determinação Método de ensaio Quantidade Resultado (%)
máx.
Torrões de argila e ABNT NBR 7218 3,0 0,05
materiais friáveis.
(2010)
Material fino que passa ABNT NBR NM 46 3,0 3,04
através da #75µm
(2003)
(material pulverulento)

TAB. 3.9 - Resultados de limites máximos de substâncias nocivas no agregado graúdo.
Determinação Método de ensaio Quantidade Resultado (%)
máx.
Torrões de argila e ABNT NBR 7218 2,0 -
materiais friáveis.
(2010)
Material fino que passa ABNT NBR NM 46 1,0 1,88
através da #75µm
(2003)
(material pulverulento)

A classificação das amostras provenientes do ensaio AIMS seguiu a metodologia de AL-
ROUSAN (2004), cujos parâmetros podem ser melhor aprofundados no trabalho de
CASTELO BRANCO et al. (2006). O ensaio AIMS classificou o índice de forma da brita 0
numa faixa de 6,5 a 8,0, com 55% das partículas na faixa semicircular (TAB. 3.10), e
forneceu também dados referentes quanto à angularidade, textura e esfericidade,
respectivamente, da amostra dispostos nos gráficos a seguir (v. FIG 3.12 a FIG. 3.14).
73

TAB. 3.10 - Resultado ensaio de índice de forma.

Formato Faixa Quant. Partículas %
Circular (≤ 6,5) 0 0
Semicircular (6,5 - 8) 27 55,1
Semialongado (8 - 10,5) 18 36,7
Alongado (10,5 - 20) 4 8,2

Arredondado Sub-Arredondado Sub-Angular Angular

100
90
80
% das Partículas
70
60
50
40
30
20
10
0
0 2000 4000 6000 8000 10000

FIG. 3.12 - Curva de distribuição do índice de angularidade da brita 0.
Polido Liso Rugoso Áspero

100
90
80
70
% de Partículas
60
50
40
30
20
10
0
0 200 400 600 800 1000

FIG. 3.13 - Curva de distribuição do índice de textura da brita 0.
74

Lamelar Baixa-Esf Média-Esf Alta-Esf

100
90
80
70
60
% de Partículas
50
40
30
20
10
0 0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Mais esférico
FIG. 3.14 - Curva de distribuição do índice de esfericidade da brita 0.

O ensaio AIMS classificou o índice de forma da areia menor/igual a 6,5, com 54% das
partículas na faixa circular (TAB. 3.11), e forneceu também dados referentes quanto à
angularidade (v. FIG. 3.15).
TAB. 3.11 - Resultado ensaio de índice de forma.

Formato Faixa Quant. %
Partículas
Circular (≤ 6,5) 164 53,9
Semicircular (6,5 - 8) 81 26,6
Semialongado (8 - 10,5) 45 14,8
Alongado (10,5 - 20) 14 4,6

Arredondado SubArredondado SubAngular Angular
100
90
80
70
% de Partículas
60
50
40
30
20
10
0
0 2000 4000 6000 8000 10000
(#16) 1.18mm (#30)0.60mm
FIG. 3.15 - Curvas de distribuição do índice de angularidade da areia.
75

3.5.2 CARACTERIZAÇÃO DA FIBRA DE POLIOLEFINA

O esquema do ensaio de tração, com uso da prensa universal Emic DL10000 de 100 kN
de capacidade realizado com 05 espécimes da fibra de poliolefina de 50 mm de comprimento,
pode ser visto na FIG. 3.16 e na FIG. 3.17 apresenta-se o aspecto pós-ruptura das fibras
ensaiadas. Foi executado em velocidade controlada de 1 mm por minuto. O ambiente do
ensaio também foi controlado à uma temperatura ambiente.
Os valores de resistência à tração, módulo de elasticidade e deformação última estão
agrupados na TAB. 3.12. Pode-se verificar desta tabela que os valores médios de resistência à
tração, módulo de elasticidade e deformação última foram iguais a 439 MPa, 8,2 GPa e
54,8 ‰.
(a) (b)
FIG. 3.16 – (a) Prensa universal Emic DL10000 de 100 kN de capacidade. (b) Detalhe da
fibra de poliolefina de 50 mm de comprimento fixada nas garras da prensa.
FIG. 3.17 – Aspecto pós-ruptura das fibras de poliolefina ensaiadas.
76

TAB. 3.12 - Ensaio de Tração da fibra de poliolefina.

Ensaio de Tração
Módulo de
Resistência à tração Deformação
Fibra N° Elasticidade
(MPa)
(MPa) (‰)
1 423 9,6 44,0
2 439 8,8 50,0
3 432 7,2 60,0
4 419 8,4 50,0
5 480 6,9 70,0
Média 439 8,2 54,8
Desv.
24,3 1,1 10,3
Pad.
As características das fibras de poliolefina, segundo o fabricante e conforme os resultados

dos ensaios, podem ser visualizadas na TAB. 3.13. Concluiu-se que os valores dos ensaios de
resistência à tração e módulo de elasticidade foram cerca de 26% inferiores aos do fabricante.
TAB. 3.13 - Características mecânicas da fibra de poliolefina deste trabalho.

Característica Fabricante Laboratório
Fibra 35 mm Fibra 50 mm
Densidade Real 0,91 0,91 0,91
Comprimento (mm) 35 e 50 35 50
Diâmetro Equivalente (mm) 0,50 0,50 0,50
Fator de forma - 70 100
Resistência à ácidos/alcális Inerte - -
Módulo de Elasticidade (GPa) >11 8,2 8,2
Ponto de Amolecimento 150 °C 150 °C 150 °C
Resistência à tração (MPa) 600 439 439

Comparando-se a micrografia mostrada na FIG. 3.18 com a que é visualizada na FIG.
3.19, constatou-se que a seção transversal da fibra de poliolefina pode-se assemelhar a uma
seção elíptica de eixos de 0,35 mm x 0,70 mm de dimensões. Por conta disto, neste trabalho, a
fim de se obter o fator de forma desta fibra (v. TAB. 3.13), adotou-se um diâmetro
equivalente, que foi calculado igualando-se o valor da área da seção transversal elíptica real
ao de uma seção transversal circular, cujo o diâmetro equivalente resultante foi de 0,50 mm.
77

FIG. 3.18 - Micrografia da seção transversal da fibra de poliolefina (Aumento 230x).

FIG. 3.19 - Vista da seção transversal da fibra de poliolefina segundo catálogo do

fabricante.
3.6 CARACTERIZAÇÃO DOS CONCRETOS COM FIBRA DE POLIOLEFINA

A nomenclatura adotada foi relacionada ao modo de concretagem, seja moldagem
convencional (CM – cilindro moldado, VM – vigota moldada) ou por projeção (CP – cilindro
projetado, VP – vigota projetada), a quantidade de moldagem ou projeção (1, 2 ou 3) e teor de
fibra utilizada na composição do concreto (SF – sem fibra, 0,25F – 0,25% de fibra de
poliolefina, 0,5F – 0,50% de fibra de poliolefina).
A TAB. 3.14 apresenta os dados sobre a nomenclatura adotada para os corpos de prova
de concreto ensaiados neste trabalho. Os resultados mecânicos são referentes a idade do
concreto aos 28 dias.

78

TAB. 3.14 - Dados sobre a nomenclatura dos corpos de prova de concreto cilíndricos ou
prismáticos.
Nomeclatura Tipo de concretagem Teor volumétrico de fibras Vf (%)
CM-1-SF Moldagem convencional 0
VM-1-SF
CM-2-0,25F Moldagem convencional 0,25
VM-2-0,25F
CM-3-0,5F Moldagem convencional 0,50
VM-3-0,5F
CP-1-SF Projeção 0
VP-1-SF
CP-2-0,25F Projeção 0,25
V-2-0,25F
CP-P-0,5F Projeção 0,50
VP-3-0,5F

3.6.1 VELOCIDADE DE PROPAGAÇÃO DE ONDA ULTRASSÔNICA (V)
Os valores médios de velocidade das ondas ultrassônicas foram obtidos aplicando-se o

método direto, segundo a ABNT NBR 8802 (2013), pois a energia máxima do pulso na
transmissão direta é totalmente transmitida e recebida pelos transdutores. Os transdutores
foram posicionados sobre a superfície limpa e lisa dos topos inferior e superior do espécime
cilíndrico, que foi deitado em uma superfície horizontal. Uma fina camada de acoplante
(vaselina) foi aplicada nas faces dos transdutores e nas superfícies de concreto.
A FIG. 3.20 ilustra o aparelho ultrassônico utilizado nos ensaios deste trabalho, com os
dois transdutores de 54 kHz e algumas das etapas de ensaio de ultrassom que foram realizadas
neste trabalho.
O ultrassom possui frequência de propagação da onda entre 24 kHz e 500 kHz e é dotado
de circuito gerador receptor, transdutor-emissor e transdutor-receptor, circuito medidor de
tempo, cabos coaxiais e barra de referência para aferição do equipamento.

79

FIG. 3.20 - Realização do ensaio de ultrassom.

Os valores médios de V para os concretos moldados e projetados sem ou com fibras estão
dispostos nas figuras FIG. 3.21 a FIG. 3.22, que foram obtidos a partir dos resultados de 9
(nove) corpos de prova moldados e 18 (dezoito) corpos de prova projetados. Descartaram-se
os valores 5% abaixo ou acima do valor médio entre todos os valores de V.
5,00 4,42 5,00

4,08 4,06 4,24 4,10 4,05
4,00 4,00
Vm (km/s)
Vm (km/s)
3,00 3,00
2,00 2,00
1,00 1,00
CM-1-SF CM-2-0,25F CM-3-0,5F CP-1-SF CP-2-0,25F CP-3-0,5F

FIG. 3.21 - Valores médios de Vm para os concretos com a fibra de 35 mm de
comprimento.
5,00 5,00
4,32 4,16 4,16 4,18 4,16 4,09
4,00 4,00
Vm (km/s)
Vm (km/s)
3,00 3,00
2,00 2,00
1,00 1,00
CP-1-SF CP-2-0,25F CP-3-0,5F
CM-1-SF CM-2-0,25F CM-3-0,5F
FIG. 3.22 - Valores médios de Vm para os concretos com a fibra de 50 mm de

comprimento.
80

3.6.2 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO (fc)
O ensaio de compressão simples foi executado na prensa de marca Contenco, de 1000 kN

de capacidade e realizado em corpos de prova cilíndricos de concreto de 100 mm x 200 mm
de dimensões, conforme a norma ABNT NBR 5739 (2007).
Os valores médios de resistência à compressão estão dispostos nas figuras FIG. 3.23 e
FIG. 3.24, que foram obtidos a partir dos resultados de 4 (quatro) corpos de prova cilíndricos
moldados e 10 (dez) corpos de prova cilíndricos projetados. Descartaram-se os valores 5%
abaixo ou acima do valor médio entre todos os valores de fc.
50,0 50,0
41,8
40,0 36,3 34,9 40,0 36,9
33,6 32,3
fcm (MPa)
30,0
fcm (MPa) 30,0
20,0 20,0
10,0 10,0
0,0 0,0
FIG. 3.23 - Valores médios de fcm dos concretos com a fibra de 35 mm de comprimento.
50,0 44,3 44,1 50,0

41,7 41,8 39,6 39,3
40,0 40,0
fcm (MPa)
fcm (MPa)
30,0 30,0
20,0 20,0
10,0 10,0
0,0 0,0
FIG. 3.24 - Valores médios de fcm dos concretos com a fibra de 50 mm de comprimento.
3.6.3 MODO DE RUPTURA
São mostrados nas FIG. 3.25 a FIG. 3.27 os padrões de fissuração nos corpos de provas
cilíndricos com fibras de 35 mm de comprimento, verificados após a ruptura.
81

(a) (b)

FIG. 3.25 - Aspecto pós-ruptura dos corpos de prova (a) CM-1-SF e (b) CP-1-SF.
(a) (b)
FIG. 3.26 - Aspecto pós-ruptura dos corpos de prova (a) CM-2-0,25F e (b) CP-2-0,25F.
(a) (b)
Nas FIG. 3.28 a FIG. 3.30 observa-se os padrões de fissuração nos corpos de provas
cilíndricos com fibras de 50 mm de comprimento, verificados após a ruptura no ensaio de
compressão axial.

82

(a) (b)
FIG. 3.28 - Aspecto pós-ruptura dos corpos de prova (a) CM-1-SF e (b) CP-1-SF.
(a) (b)
(a) (b)
3.6.4 MÓDULO DE ELASTICIDADE (Ec) e COEFICIENTE DE POISSON (ʋ)
O ensaio para determinação do módulo de elasticidade e para o coeficiente de Poisson foi

executado conforme prescreve a norma ABNT NBR 8522 (2008). Para a leitura das
deformações longitudinal e transversal dos corpos de prova de concreto foram usados
extensômetros elétricos da marca Kyowa e o equipamento de aquisição de dados Modelo P3
da marca Vishay, conforme ilustra a FIG. 3.31.
83

FIG. 3.31 - Execução do ensaio para determinação do módulo de elasticidade e do

coeficiente de Poisson do concreto.
As FIG. 3.32 e FIG. 3.33 apresentam os gráficos com valores médios do módulo de
elasticidade e coeficiente de Poisson dos concretos moldados e projetados com a fibra de 35
mm de poliolefina. Estes foram obtidos a partir dos resultados de 3 (três) corpos de prova de
concreto cilíndricos, após o descarte dos valores de 5% abaixo ou acima do valor médio entre
todos os valores de Ec e ʋ.

35,0 30,3
30,0
24,9 25,0
25,0 22,2 23,2
Ecm (GPa)
18,9
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
CM-1-SF CM-2-0,25F CM-3-0,5F
CP-1-SF CP-2-0,25F CP-3-0,5F

FIG. 3.32 - Valores médios de Ec para os concretos com fibra de 35 mm.

84

0,25
0,19 0,19
0,20 0,17
0,16 0,16 0,16
0,15
0,10
ʋ
0,05
0,00
CM-1-SF CM-2-0,25F CM-3-0,5F
CP-1-SF CP-2-0,25F CP-3-0,5P

FIG. 3.33 - Valores médios de ʋ para os concretos com fibra de 35 mm.
Os valores médios do módulo de elasticidade e coeficiente de Poisson dos concretos

moldados e projetados com a fibra de 50 mm de poliolefina são mostrados nas FIG. 3.34 e
FIG. 3.35. Estes valores foram obtidos a partir dos resultados de 3 (três) corpos de prova de
concreto cilíndricos, após o descarte dos valores de 5% abaixo ou acima do valor médio entre
todos os valores de Ec e ʋ.
30,0
25,2 25,0 25,0 24,8 25,4
23,8
25,0
Ecm (GPa)
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
CM-1-SF CM-2-0,25F CM-3-0,5F
CP-1-SF CP-2-0,25F CP-3-0,5F
FIG. 3.34 - Valores médios de Ec para os concretos com fibra de 50 mm.
85

0,30
0,25
0,20 0,20
0,20 0,17 0,17 0,18 0,18
0,15
ʋ 0,10
0,05
0,00
CM-1-SF CM-2-0,25F CM-3-0,5F
CP-1-SF CP-2-0,25F CP-3-0,5F
FIG. 3.35 - Valores médios de ʋ para os concretos com fibra de 50 mm.

3.6.5 RESISTÊNCIA À TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL (fct,sp)
Os gráficos das FIG. 3.36 e FIG. 3.37 mostram os valores médios de resistência à tração
por compressão diametral dos concretos moldados e projetados sem e com fibras, que foram
ensaiados de acordo com o que a norma ABNT NBR 7222 (2011) prescreve.
Os resultados foram obtidos de 5 (cinco) corpos de prova de concreto cilíndricos
moldados e 5 (cinco) corpos de prova de concreto cilíndricos projetados. Descartaram-se os
valores de 5% abaixo ou acima do valor médio entre todos os valores de fct,sp.

6,00 6,00
4,78
fct.spm (MPa)
fct.spm (MPa)
3,92 3,72 3,93 3,88 3,86

4,00 4,00
2,00 2,00
0,00 0,00

FIG. 3.36 - Valores médios de fct,sp para concretos com a fibra de 35 mm de
comprimento.
86

6,00 6,00
4,71 4,72 4,85
4,18 4,47
4,05
fct.spm (MPa)
fct.spm (MPa)
4,00 4,00
2,00 2,00
0,00 0,00
FIG. 3.37 - Valores médios de fct,sp para concretos com a fibra de 50 mm de

comprimento.
As FIG. 3.38 e FIG. 3.39 apresentam o aspecto dos corpos de prova de concreto sem e
com fibra de poliolefina após a sua ruptura.
Verificou-se que os corpos de prova de concreto com fibra não apresentaram separação
entre as partes fendilhadas, ao contrário dos concretos sem fibra.
(a) (b)

FIG. 3.38 - da ruptura dos corpos de prova de concreto sem fibra. (a) concreto moldado
(b) concreto projetado.
87

(a) (b)

FIG. 3.39 - Aspecto da ruptura dos corpos de prova de concreto com fibra de 50 mm de
comprimento. (a) concreto moldado (b) concreto projetado.
3.6.6 RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO (fct,f)
Os ensaios de resistência à tração na flexão foram executados em vigotas de 100 mm x

100 mm x 400 mm de dimensões com a utilização de dispositivo de flexão composto por duas
cargas concentradas que foram aplicadas nos terços médios do vão do corpo de prova, como
prescrito na ABNT NBR –12142 (2010). A FIG. 3.40 ilustra a disposição do ensaio e cada
terço médio do vão possuía 120 mm de comprimento.

FIG. 3.40 - Representação do esquema de ensaio de tração à flexão.
88

As FIG. 3.41 e 3.42 apresentam os gráficos com os valores médios de resistência à tração
na flexão, que foram obtidos a partir dos resultados de 5 (cinco) corpos de prova de concreto
prismáticos moldados e 10 (dez) corpos de prova de concreto prismáticos projetados. Os
valores 5% abaixo ou acima do valor médio entre todos os valores de fct,sp foram descartados.

8,00 6,72 6,84 8,00
6,34 6,05 6,28
5,81
6,00 6,00
fct,fm (MPa)
fct,f m(MPa)
4,00 4,00
2,00 2,00
0,00 0,00
VM-1-SF VM-2-0,25F VM-3-0,5F VP-1-SF VP-2-0,25F VP-3-0,5F
FIG. 3.41 - Valores médios de fct,f para os concretos com a fibra de 35 mm de

comprimento
8,00 6,80 7,10 8,00 7,06

6,65
5,70 5,29
6,00 6,00
fct,fm (MPa)
fct,fm (MPa)
4,00 4,00
2,00 2,00
0,00 0,00
VM-1-SF VM-2-0,25F VM-3-0,5F VP-1-SF VP-2-0,25F VP-3-0,5F
FIG. 3.42 - Valores médios de fct,f para os concretos com a fibra de 50 mm de

comprimento
3.6.7 PADRÃO DE FISSURAÇÃO
Nas FIG. 3.43 a FIG. 3.45, pode-se verificar os padrões de fissuração nos corpos de
provas prismáticos sem e com fibra de poliolefina de 35 mm de comprimento, após a ruptura
no ensaio de tração na flexão em quatro pontos. Os espécimes foram empilhados de acordo
com a nomenclatura adotada, para uma melhor visualização.
89

(a) (b)
FIG. 3.43 - Aspecto pós-ruptura (a) VM-1-SF e (b) VP-1-SF.
(a) (b)
FIG. 3.44 - Aspecto pós-ruptura (a) VM-2-0,25F e (b) VP-2-0,25F.
(a) (b)
Nas FIG. 3.46 a FIG. 3.48, observa-se os padrões de fissuração nos corpos de provas
prismáticos sem e com fibra de poliolefina de 50 mm de comprimento, após a ruptura no
ensaio de tração na flexão em quatro pontos. Os espécimes foram empilhados de acordo com
a nomenclatura adotada, para uma melhor visualização.
90

(a) (b)
FIG. 3.46 - Aspecto pós-ruptura (a) VM-1-SF e (b) VP-1-SF.
(a) (b)
(a) (b)

As FIG. 3.49 a FIG. 3.52 ilustram a seção transversal do concreto de um corpo de prova
rompido com fibras de poliolefina de 35mm e 50 mm de comprimento com Vf de 0,25% e
0,50%, respectivamente.
Percebe-se destas figuras que as fibras de poliolefina se distribuíram de forma uniforme
ao longo da área da seção transversal do corpo de prova de concreto.
91

(a) (b)
FIG. 3.49 - Distribuição da fibra de poliolefina de 35 mm na seção transversal de um
corpo de prova prismático moldado após rompimento. (a) Vf = 0,25% (b) Vf= 0,50%.

(a) (b)

corpo de prova prismático projetado após rompimento. (a) Vf = 0,25% (b) Vf= 0,50%.

(a) (b)
corpo de prova prismático moldado após rompimento. (a) Vf = 0,25% (b) Vf= 0,50%.

92

(a) (b)

corpo de prova prismático projetado após rompimento. (a) Vf = 0,25% (b) Vf= 0,50%.

3.6.8 CURVAS CARGA - FLECHA
A partir do ensaio de flexão das vigotas de concreto de 100 mm x 100 mm x 400 mm de

dimensões, foram coletados os valores de flecha no meio do vão por meio de um LVDT, cuja
a disposição do ensaio pode ser visto na FIG. 3.53.
FIG. 3.53 - Disposição do ensaio de carga - flecha.

O vão do ensaio (vão livre) foi de 360 mm e a distância entre as cargas aplicadas
(cutelos), 120 mm, conforme pode ser visto na FIG. 3.54. Nesta é possível identificar o
esquema estrutural para o ensaio de flexão dos corpos de prova prismáticos, cujas dimensões
são dadas em milímetros.
93

FIG. 3.54 - Esquema estrutural para o ensaio de flexão.

Os gráficos das FIG. 3.55 e FIG. 3.56 mostram as curvas de carga - flecha no meio do
vão das vigotas de concreto moldado e projetado com fibras de poliolefina de 35 mm.

FIG. 3.55 - Curvas carga - flecha de vigotas moldadas com 0,25% e 0,50% de fibra.

FIG. 3.56 - Curvas carga - flecha de vigotas projetadas com 0,25% e 0,50% de fibra.

94

Os gráficos das FIG. 3.57 e FIG. 3.58 mostram as curvas de carga - flecha no meio do
vão das vigotas de concreto moldado e projetado com fibras de poliolefina de 50 mm.
FIG. 3.57 - Curvas carga - flecha de vigotas moldadas com 0,25% e 0,50% de fibra.
FIG. 3.58 - Curvas carga - flecha de vigotas projetadas com 0,25% e 0,50% de fibra.

95

4. ANÁLISE DOS RESULTADOS

Neste capítulo apresenta-se a análise dos resultados procedentes do programa
experimental desenvolvido neste trabalho e de outros resultados de trabalhos acadêmicos que
apoiaram a discussão desta pesquisa.
4.1 CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS

Os parâmetros obtidos dos agregados utilizados neste trabalho, tais como distribuição
granulométrica, substâncias nocivas, massa específica, absorção de água e forma dos grãos,
estiveram dentro dos limites de aceitação segundo ABNT NBR 7211 (2009), exceto para os
ensaios de material pulverulento, que excederam em 0,0,4 para o agregado miúdo e 0,88 para
o agregado graúdo..
A distribuição granulométrica do agregado graúdo apresentou uma curva encaixada
perfeitamente na faixa de brita 0. As recomendações da EFNARC (1999) adotam uma
dimensão máxima do agregado graúdo de 8 mm, o que não se adequa à dimensão máxima da
brita utilizada neste estudo. Com relação à granulometria da areia média, esta apenas
encaixou-se na faixa utilizável da norma ABNT NBR 7211 (2009), devido à influência da
presença de grãos de seixo rolado, material orgânico e de argila.
4.1.1 AGGREGATE IMAGING SYSTEM (AIMS)
As características obtidas com o auxílio do AIMS forneceram os dados sobre índice de

forma, angularidade, textura e esfericidade da brita 0.
A FIG. 4.1(a) revela uma angularidade sub-arredondada, porém sua baixa esfericidade
pode acarretar dificuldades quanto a trabalhabilidade do concreto fresco, dificultando também
sua mobilidade ao longo do interior do mangote de projeção. A textura rugosa da brita 0
facilita a aderência com a pasta de cimento, trazendo coesão à mistura e formando um
compósito mais resistente quando no estado endurecido. O valor do índice de forma está
96

dentro dos parâmetros definidos como semicircular, tendo uma porcentagem expressiva
também na classificação semialongado.
a b
FIG. 4.1 - Imagens da brita 0 obtida pelo AIMS. (a) angularidade e (b) textura.
A FIG. 4.2 apresenta a imagem da angularidade dos grãos da areia média, classificados
como subarredondados, com 61,2% da amostra. O seu índice de forma foi circular com 53,9%
da amostra com valor de até 6,5. Com estes dados é possível inferir que a areia contribui para
uma boa coesão da massa de concreto fresca e baixa reflexão no momento da projeção úmida.
Nos dois agregados, segundo as recomendações da EFNARC (1999) sua angularidade se
adequa às suas exigências, facilitando a trabalhabilidade no momento do bombeamento da
massa no interior equipamento de projeção.
FIG. 4.2 - Imagem obtida pelo AIMS da angularidade da areia média.
97

O cimento de alta resistência inicial utilizado, o plastificante e a água estão de acordo

com os requisitos mínimos sugeridos pelas recomendações da EFNARC (1999) e
proporcionaram uma massa uniforme, conforme ilustra a FIG. 4.3.
FIG. 4.3 - Aparência do concreto no estado fresco.
4.1.2 FIBRA DE POLIOLEFINA

Por meio do Microscópio Eletrônica de Varredura realizada, pôde-se constatar na fibra de
poliolefina utilizada neste trabalho, a presença de duas fases componentes (v. FIG. 4.4):
exterior (superficial) e interior (núcleo). A fase superficial é rugosa e proporciona adesão com
a pasta de cimento durante o processo de mistura. O núcleo é composto por filamentos de
fibra no seu interior, que é rígido.
98

FIG. 4.4 - Micrografia da fibra de poliolefina com aumento de 22x.
TAGNIT-HAMOU et al. (2004) também obtiveram imagens por meio do MEV, capaz de
gerar imagens de alta resolução, para identificar o aspecto da superfície da fibra de
poliolefina, obtendo como resultado a denominação “smooth” (lisa, plana). Em contrapartida
a fibra de poliolefina utilizada neste trabalho apresentou superfície diferente, com um aspecto
rugoso, como já observado anteriormente. A FIG. 4.5 apresenta a micrografia da camada
superficial da fibra estudada por TAGNIT-HAMOU et al. (2004) utilizada neste trabalho.
FIG. 4.5 - Micrografia da superfície da fibra de poliolefina. (a) Autora desta pesquisa.
(b) TAGNIT-HAMOU et al. (2004).
99

A TAB. 4.1 reúne as características físicas e mecânicas da fibra de TAGNIT-HAMOU et

al. (2004) e de KAUFMANN e MANSER (2013). Ambos utilizaram fibras de poliolefina
para analisar o comportamento do concreto com fibras em ambientes agressivos. A
comparação entre os dados da TAB. 4.1 revela que a fibra atual é 41,4% mais resistente à
tração do que a fibra utilizada no estudo de TAGNIT-HAMOU et al. (2004) e 29,7% inferior
à fibra utilizada no estudo de KAUFMANN e MANSER (2013). Em se tratando do módulo
de elasticidade, a fibra utilizada neste estudo apresentou valor cerca de 3 vezes superior à
fibra utilizada no estudo de TAGNIT-HAMOU et al. (2004) e 21% ao valor do módulo de
elasticidade determinados por KAUFMANN e MANSER (2013).
Verifica-se que as fibras de poliolefina utilizadas neste trabalho apresentaram
propriedades mecânicas e físicas próximas das da fibra de poliolefina utilizada por
KAUFMANN e MANSER (2013), o que sugere-se que estas fibras são do mesmo fabricante.
TAB. 4.1 - Características das fibras de poliolefina.

Autora deste trabalho TAGNIT- KAUFMANN
Características Fibra 35 mm Fibra 50 mm HAMOU et e MANSER
al. (2004) (2013)
Densidade Real 0,91 0,91 0,91 -

Comprimento (mm) 35 50 25 50
Fator de forma 70 100 - 89
Módulo de 8,2 8,2 2,6 10,4
Elasticidade (GPa)
Ponto de 150 °C 150 °C 160 °C -
Amolecimento
Resistência à tração 439 439 257 625
(MPa)
4.2 COMPOSIÇÃO DO CONCRETO PROJETADO E MOLDADO
A composição do concreto utilizado nesta pesquisa encontra-se na TAB 4.2, juntamente

com a composição utilizada por PILLAR (2014), que estudo as propriedades de concretos
projetados com fibras de polipropileno (HPP) e MORGAN e RICH (1996), que estudaram as
propriedades mecânicas de concretos projetados com um tipo de fibra de poliolefina.
100

PILLAR (2014) investigou a resistência do concreto projetado à compressão (fc = 30

MPa) com fibra de polipropileno de 50 mm de comprimento ( consumo de 9 kg/m³ ou Vf =
1% , nas primeiras horas, 3 dias, 7 dias e aos 28 dias) e MORGAN e RICH (1996) estudaram
as propriedades de resistência à compressão, absorção do concreto, resistência à tração na
flexão e tenacidade pelo método ASTM C1018 (1997) do concreto projetado por via-úmida
com fibra de poliolefina de 25 mm de comprimento (consumo de 9,1 kg/m³ ou Vf = 1% e 19,2
kg/m³ ou Vf = 2%).
As composições de concreto projetado de PILLAR (2014) e MORGAN e RICH (1996),
foram projetadas para diferentes finalidades do seu uso. Assim os consumos dos materiais
foram diferentes dos deste trabalho. Além de utilizarem maiores consumos de agregados
miúdos estes autores fizeram o uso de adições minerais (cinza volante e sílica ativa) e de
aditivos do tipo estabilizador e acelerador de pega.

TAB. 4.2 - Composições de concreto projetado atual e da literatura.
Materiais/Quantidade Atual PILLAR (2014) MORGAN e
(kg/m³) RICH (1996)
Cimento 500 (CP – VARI) 420 (SL) 400 (tipo 10)
Cinza Volante - 60 -
Microssílica - 40 -
Silica Ativa - - 48
Agregado graúdo 707 (brita 9,5 mm) 450 (seixo 10 mm) 480
Agregado miúdo 808 (areia natural) 770 (areia grossa) 1110

370 (areia fina)
Água 249 210 190/210
Aditivo 3,45 2 (Pozzolith-redutor 1,76 (Pozzolith-

(Polifuncional) de água) redutor de água)
1 (Delvocrete- 1,0 (Rheobuild-
estabilizador) superplastificante)
0,75 (Rheobuild-
superplastificante)
4% de peso do
cimento (Meyco-
acelerador de pega)
101

Na composição do concreto projetado deste trabalho (fck = 35 MPa), usou-se um aditivo

polifuncional (cerca de 0,7% de massa de cimento) e relação água/cimento de 0,49,
possibilitando uma boa trabalhabilidade (abatimento do tronco cone entre 90 mm e 180 mm).
A TAB. 4.3 apresenta valores de abatimento do tronco de cone dos concretos projetados
sem e com fibras estudados neste trabalho. Segundos as recomendações da EFNARC (1996) o
limite de aceitação do concreto no estado fresco está situado na faixa entre 80 mm e 200 mm
e nota-se que os valores obtidos para os concretos da presente pesquisa respeitaram esta faixa
limite. Procurou-se utilizar um teor volumétrico não elevado a fim de evitar transtornos
devido ao entupimento do mangote no momento da projeção, garantir fluidez da massa fresca.
TAB. 4.3 - Abatimentos do tronco de cone dos concretos deste trabalho.

Fibra de Poliolefina ATUAL ATUAL
(35 mm) (50 mm)
Sem fibra 180 150
0,25 % 160 100
0,50 % 120 90
4.2.3 GRÁFICOS RESULTANTES DE COMPOSIÇÕES DE CONCRETO PROJETADO

Este trabalho visou coletar a maior quantidade de composições de concreto projetado
possíveis na literatura nacional e internacional, afim de se gerar gráficos e equações de
previsão de consumo de materiais tendo por base a resistência à compressão do concreto fc.
As FIG. 4.6 até FIG. 4.15 apresentam o consumo de materiais em concretos projetados em
função de fc (15 MPa a 80 MPa) cujos os dados foram coletados da literatura e do programa
experimental deste trabalho (ALBERTI et al., 2014; BANTHIA et al., 1999; CIANCIO, et
al., 2016; COLOMBO et al., 2009; CORINALDESI e NARDINOCCHI, 2016; DINOIA,
2004; GASPARIM, 2007; JOLIN e BEAUPRÉ, 2003; MORGAN e WOLSIEFER, 1991;
PILLAR, 2014; POWER, 2015; RAZL, 2005; SILVA et al., 2012; STORRIE e BARTLETT,
2002; THURMANN et al., 2015; WANG et al., 2015).
Na maioria dos concretos projetados, o cimento utilizado foi o do tipo composto, o
material fino era formado de areia artificial, o agregado miúdo era areia natural quartzosa, o
agregado graúdo era granito, a adição era a microssílica, o aditivo era o do tipo
superplastificante e a fibra era de aço.
102

Também pode-se visualizar nestas figuras uma curva central (linha cheia) junto com sua
respectiva equação, que foi obtida por regressão de dados com o coeficiente de correlação
mais próximo da unidade, e outras duas curvas (linhas tracejadas), uma inferior e outra
superior, que foram construídas diminuindo ou somando o desvio padrão dos dados à curva
central.
A FIG. 4.6 reúne dados sobre o consumo de cimento por volume de concreto projetado em
função de fc, que apresentaram valores de média e de desvio padrão aproximadamente iguais a
412 kg/m3 e 58 kg/m3. Pode-se observar que este consumo aumentou com o incremento de fc
e que, para os concretos com fc entre cerca de 15 MPa e 80 MPa, o consumo médio de
cimento situou-se entre cerca de 340 kg/m3 e 480 kg/m3. Nota-se que, para o concreto
projetado com fc = 20 MPa, que é o valor mínimo de resistência de concreto com fins
estruturais (ABNT NBR 6118, 2014), o consumo médio mínimo de cimento por volume de
concreto projetado foi em torno de 350 kg/m3. O consumo de cimento do concreto deste
trabalho foi 500 kg/m³ (fcm igual a 39,4 MPa), 27%, acima do valor médio, conforme nota-se
na FIG. 4.6.
900
Consumo de cimento (kg/m³)
800
700
600
500
400
300
200
100 y = 2,0741x + 312,7
R2 = 0,2985
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
39,4
fc (MPa)
FIG. 4.6 - Consumo de cimento (C) em função de fc.
Dados sobre o consumo de adição por volume de concreto projetado, excluído qualquer
tipo de cimento Portland, em função de fc encontram-se na FIG. 4.7. Nesta figura, as curvas
foram obtidas sem levar em consideração os concretos projetados com pó de calcário de
ALBERTI et al. (2014), pois o consumo de adição nestes (200 kg/m3) foi destacadamente
superior ao dos outros concretos projetados. Os valores de média e de desvio padrão foram
103

cerca de 72 kg/m3 e 36 kg/m3. Verifica-se nesta figura que o consumo de adição se situou, em
sua maioria, na faixa entre 45 kg/m3 e 95 kg/m3, independentemente do valor de fc. Em geral,
costuma-se adotar o consumo de adição, em massa, de 8% a 12% do consumo do cimento.
Ressalta-se que o concreto deste trabalho não recebeu nenhum tipo de adição.
250
Consumo de adição (kg/m³)
200
150
100
50 0,0111x
y = 35,032e
2
R = 0,1143
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
fc (MPa)
FIG. 4.7 - Consumo de adição (Ad) em função de fc.
Na FIG. 4.8 podem ser vistos dados sobre o consumo de água por volume de concreto
projetado em função de fc. Estes dados levaram em conta a água contida nos agregados e nos
aditivos químicos e tiveram valores de média e de desvio padrão cerca de 182 L/m3 e 34
L/m3. Como esperado, percebe-se que o consumo de água diminuiu com o acréscimo de fc.
Para a faixa de fc entre 15 MPa e 80 MPa, o consumo médio de água situou-se em um
intervalo de 220 L/m3 a 150 L/m3. Neste trabalho a quantidade de água adotada foi de 249 L,
32% superior ao valor médio encontrado na literatura, conforme na FIG. 4.8.
104

350
Consumo de água (L/m³)

300
250
200
150
100
-0,005x
50 y = 229,57e
2
R = 0,278
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
39,4 fc (MPa)
FIG. 4.8 - Consumo de água (Ag) em função de fc.
Considerado cimento e adições (microssílica, pó de calcário e cinza volante) como

aglomerantes e em se tratando da relação entre água e estes, observa-se na FIG. 4.9 o
consumo por volume de concreto projetado em função de fc. Os dados desta figura tiveram
valores de média e de desvio padrão cerca de 0,39 e 0,10. Para a faixa de fc entre 15 MPa e 80
MPa, a relação média entre água e aglomerantes ficou em um intervalo aproximado entre 0,54
e 0,26. Como não foi usado nenhum tipo de adição neste trabalho, a relação de água –
cimento foi de 0,50 e comparando este dado da presente pesquisa com o valor médio das
composições estudadas, obteve-se um valor de 20% superior à média (V. FIG. 4.9).
1,20
-0,0111x
y = 0,6429e
2
1,00 R = 0,4755
Água / aglomerantes
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
39,4
fc (MPa)
FIG. 4.9 - Relação entre água e aglomerantes (Ag/agl) em função de fc.
105

As FIG. 4.10 e FIG. 4.11 apresentam, respectivamente, dados sobre o consumo de materiais
finos por volume de concreto projetado em função de fc, e da mesma maneira, dados sobre o
consumo de agregados miúdos. Nota-se que, em um estudo (GASPARIM, 2007) sobre
concretos projetados com materiais finos (areia artificial), a quantidade destes ficou entre
cerca de 680 kg/m3 e 770 kg/m3, bem acima da quantidade da maioria de outros estudos, que
se enquadrou em uma faixa de 20 kg/m3 a 120 kg/m3, para o intervalo de fc entre cerca de 20
MPa e 80 MPa. Em função disto, estes valores elevados (680 kg/m3 e 770 kg/m3) foram
desconsiderados na análise estatística, o que levou a valores de média e de desvio padrão
cerca de 36 kg/m3 e 23 kg/m3. Nesta pesquisa, não houve consumo de finos.
Em relação ao consumo de agregado miúdo pôde-se constatar na FIG. 4.11 que houve uma
grande dispersão dos dados sobre o consumo de agregados miúdos por volume de concreto
projetado em função de fc, que variaram em sua maioria de 1150 kg/m3 a 950 kg/m3 para o
intervalo de fc entre cerca de 15 MPa e 80 MPa. Estes dados apresentaram valores de média e
de desvio padrão cerca de 1014 kg/m3 e 396 kg/m3. O consumo de agregado miúdo neste
trabalho foi 808 kg/m³, cerca de 28% abaixo da média das composições pesquisadas, de
acordo com o que mostra a FIG. 4.11.
900
800
Consumo de finos (kg/m³)
700
600
500
400
300
200 y = -58,786Ln(x) + 280,31

2
R = 0,6706
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
fc (MPa)
FIG. 4.10 - Consumo de material fino (F) em função de fc.
106

2400
y = -124,27Ln(x) + 1488,1
Consumo de miúdos (kg/m³)

2
2000 R = 0,0118
1600
1200
800
400
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
39,4
fc (MPa)
FIG. 4.11 - Consumo de agregado miúdo (Ag m) em função de fc.
Os dados referentes ao consumo de agregados graúdos por volume de concreto projetado em

função de fc estão agrupados na FIG. 4.12. Verifica-se nesta figura que também houve uma
grande dispersão dos dados sobre este consumo, cujos valores de média e de desvio padrão
foram cerca de 588 kg/m3 e 180 kg/m3. Estes dados situaram-se, em sua maioria, na faixa
entre 400 kg/m3 e 800 kg/m3 para o intervalo de fc entre cerca de 20 MPa e 80 MPa. Em
relação ao consumo de agregado miúdo utilizado nesta pesquisa, seu valor foi de 707 kg/m³,
cerca de 12% a mais que o valor médio das composições agrupadas na FIG. 4.12.
2400
Consumo de graúdos (kg/m³)
y = -267,09Ln(x) + 1600,8
2
2000 R = 0,1204
1600
1200
800
400
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
39,4
fc (MPa)
FIG. 4.12 - Consumo de agregado graúdo (Ag g) em função de fc.
Da FIG. 4.13, pode-se visualizar uma elevada dispersão nos dados de consumo de aditivos em
função de fc e uma discreta tendência em se aumentar o consumo de aditivos quanto maior for
107

fc. Estes dados tiveram média e desvio padrão cerca de 12 kg/m3 e 7 kg/m3 e, em média,
variaram de 5 kg/m3 a 15 kg/m3 para o intervalo de fc entre cerca de 15 MPa e 80 MPa.
O aditivo polifuncional utilizado nesta pesquisa, foi consumido com um valor de 3,45
kg/m³, cerca de 43% do valor médio das composições pesquisadas (v. FIG 4.13).
50
0,0144x
Consumo de aditivos (kg/m³)
y = 4,5608e
45 2
R = 0,1055
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
39,4
fc (MPa)
FIG. 4.13 - Consumo de aditivos (Adt) em função de fc.

A FIG. 4.14 apresenta dados do consumo de fibras em concretos projetados em função de fc.
Foram desconsiderados para a análise estatística os dados do estudo de CORINALDESE e
NARDINOCCHI (2016), por conta do uso de altos teores volumétricos (2%, equivalente a
156 kg/m3) de fibra de aço de 35 mm de comprimento, de 0,55 mm de diâmetro e com
extremidades em gancho, que foram destacadamente superiores aos dos outros concretos
projetados.
Constata-se dessa figura que os seus dados apresentaram elevada dispersão. Os valores de
média e de desvio padrão foram iguais a 28 kg/m3 e 17 kg/m3. Em média, o consumo de
fibras situou-se na faixa entre 32 kg/m3 e 22 kg/m3 para o intervalo de fc entre cerca de 15
MPa e 65 MPa.
A quantidade de fibra utilizada neste trabalho, foi relativamente baixa, 0,25% e 0,50% de
teor volumétrico, cerca de 2,25kg/m³ e 4,5 kg/m³ respectivamente. Como os dados
pesquisados, são em sua maioria foram de trabalhos de concretos projetados com fibra de aço,
não se comparou os valores encontrados com os deste trabalho.
108

200
y = -0,1793x + 36,058
Consumo de fibras (kg/m³)

180 2
R = 0,0225
160
140
120
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
fc (MPa)
FIG. 4.14 - Consumo de fibras (Fb) em função de fc.

O estudo de composições de concretos projetados abordados permitiu as expressas pelas
equações EQ. 4.1 a EQ. 4.9 que foram comparadas com a composição do concreto estudada
neste trabalho.
C = 2,0741f c + 312,7 (EQ. 4.1)
Ad = 35,032e 0,0111f c (EQ. 4.2)
- 0,005f c
Ag = 229,57e (EQ. 4.3)
- 0,0111f c
Ag agl = 0,6429e (EQ. 4.4)
F= - 58,786 lnf c + 280,31 (EQ. 4.5)
Ag m = - 124,27 lnf c + 1488,1 (EQ. 4.6)
Ag g = - 267,09 lnf c + 1600,8 (EQ. 4.7)
Adt = 4,5608 e 0,0144 f c (EQ. 4.8)
Fb = - 0,1793f c + 36,058 (EQ. 4.9)
onde C é o consumo de cimento, Ad é o consumo de adição, Ag é o consumo de água, Ag/Agl

é o consumo de aglomerante, F é o consumo de materiais finos, Agm é o consumo de
agregado miúdo, Agg é o consumo de agregado graúdo, Adt é o consumo de aditivos e Fb é o
consumo de fibras.
109

A TAB. 4.4 apresenta o consumo de materiais de concreto projetado deste trabalho e o de

concreto projetado teórico, conforme as equações EQ. 4.1 a EQ. 4.9. Os consumos do
concreto projetado teórico foram obtidos fazendo-se fc igual a 39,4 MPa, nas equações EQ.
4.1 a EQ. 4.9.
TAB. 4.4 - Composições dos concretos deste trabalho segundo as EQ. 4.1 a EQ. 4.9.
Materiais (kg/m³) Composição Composição
deste trabalho teórica
Cimento 500 394,4
Adição - 54,2
Água 249 188,5
Água/Aglomerante 0,49 0,42
Finos - 64,3
Agregado Miúdo 808 1031,6
Agregado Graúdo 707 619,6
Aditivo 3,45 8,04
Fibras 2,25 e 4,5 29,0
4.3 VELOCIDADE DE PROPAGAÇÃO DE ONDA ULTRASSÔNICA (V)
Na literatura pesquisa foi encontrado apenas um trabalho que correlacionou valores de V

entre concreto projetados e moldados. PILLAR (2014) realizou a medição de V em corpos de
prova prismáticos de 100 mm x 100 mm x 500 mm de dimensões em concretos com fibra de
polipropileno de 50 mm de comprimento que podem ser vistos na TAB 4.5 apresenta os
valores encontrados.
TAB. 4.5 - Valores de V (km/s) segundo PILLAR (2014).
Concreto projetado Concreto Moldado
Simples Fibra de Simples Fibra de
polipropileno polipropileno
(9kg/m³) (9kg/m³)
4,24 4,30 4,25 4,42

110

Os resultados de V obtidos nesta pesquisa, são apresentados na TAB 4.6, cujos os teores
de fibra de poliolefina, de 0,70 mm x 35 mm de dimensões e 0,70 mm x 50 mm de
dimensões, foram iguais a 0,25% e 0,50% .
TAB. 4.6 - Valores de V (km/s) para os concretos ensaiados neste trabalho.

Tipos Fibra 35 mm Fibra 50 mm
CM-1-SF 4,42 4,32
CM-2-0,25F 4,08 4,16
CM-3-0,5F 4,06 4,16
CP-1-SF 4,24 4,18
CP-2-0,25F 4,10 4,16
CP-3-0,5F 4,05 4,09
Tendo por base os valores de V apresentados nas TA6. 4.5 e TAB. 4.6, os valores de V
para os concretos simples foram próximos uns dos outros (de 4,18 km/s a 4,42 km/s), pois o
valor de fc situaram-se entre 36,9 MPa e 44,3 MPa.
Os valores de V para os concretos estudados neste trabalho, tenderam a diminuir com a
adição de fibras, enquanto que os valores encontrados por PILLAR (2014) não apresentaram
esta tendência. Com a adição da fibra de polipropileno, os valores de V, segundo PILLAR
(2014), aumentaram em até cerca de 4%. Por outro lado, neste trabalho, com a adição da fibra
de poliolefina, os valores de V diminuíram em até 8%. Isto pode ser explicado pelo fato das
fibras criarem dentro do concreto, vazios que conduzem à diminuição do calor de V em
relação ao concreto sem fibras, além das fibras à base de polímero possuírem valor de V
menor que o de um concreto simples.
Da TAB 4.6 pode-se verificar que os concretos com fibras de 35 mm de comprimento
apresentam menores valores de V que os com fibras de 50 mm de comprimento em até cerca
de 3%.
Tal como ocorreu no trabalho de PILLAR (2014), os valores de V encontrados neste
trabalho para os concretos projetados, tenderam a uma diminuição em comparação aos
concretos moldados. Os resultados de PILLAR (2014) mostraram que esta diminuição foi em
ate 0,2% (concretos sem fibras) e de 2,7% (concretos com fibra de polipropileno). Enquanto
que nos resultados deste trabalho, esta tendência foi cerca de 4,1% (concretos sem fibras)
0,2% (concretos com fibras de poliolefina) para os concretos do grupo de fibras de 35 mm.
111

Nos concretos do grupo de fibra de 50 mm de comprimento, houve aumento de 3,2%

(concretos sem fibras) e 1,7% (concretos com fibras). Como todas estas variações ficaram
abaixo de 5%, pode-se concluir que a projeção do concreto não prejudicou a homogeneidade e
integridade dos concretos analisados.
Segundo WHITEHURST (1951) apud QASRAWI (2000), que apresentou uma
classificação de qualidade do concreto em função dos valores de V (v. TAB. 4.7), a qualidade
dos concretos moldados e projetados sem e com fibra de poliolefina deste trabalho é ótima,
pois os valores de V (4,05 km/s a 4,42 km/s) situaram-se entre 3,5 km/s e 4,5 km/s.
TAB. 4.7 – Classificação da qualidade dos concretos em função de V (WHITEHURST,

1951 apud QASRAWI, 2000).
Velocidade do pulso >4,5 3,5 – 4,5 3,0 – 3,5 2,0 – 3,0 <2,0
(km/s)
Qualidade do concreto Excelente Ótimo Bom Regular Ruim
4.4 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO (fc)

Como eram esperados, os resultados obtidos para o valor de fc compressão simples (fcm)
diminuíram com o incremento do teor volumétrico de fibras, visto que as fibras à base de
polipropileno possuem menor rigidez (módulo de elasticidade) que o concreto e podem criar
vazios no interior do concreto, conforme encontrado em pesquisas anteriores (TANESI, 1999;
RAMAKRISNAN, 1997 apud BALBO, 2009).
A TAB 4.7 apresenta os valores médios de fc (fcm) encontrados neste trabalho junto com
os de MORGAN (1996), que usou fibra de poliolefina de 25 mm de comprimento e Vf igual a
1,00% e 2,00%, BANTHIA et. al. (1999), que usou fibra de polipropileno de 25 mm de
comprimento e Vf igual a 1,00% e 1,50%, e PILLAR (2014), também usou uma fibra de
polipropileno de 50 mm de comprimento e Vf igual a 1,00%. Com a adição de fibras os
valores de fcm dos concretos projetados, em relação aos concretos projetados sem fibras
decresceram.
MORGAN (1996) e BANTHIA et. al. (1999) confeccionaram seus corpos de prova
cilíndricos retirando-os de placas projetadas, por meio de sonda rotativa hidráulica enquanto
que PILLAR (2014) obteve seus corpos de prova através da projeção direta do concreto nas
formas cilíndricas de aço. Da mesma forma que neste trabalho, no qual foram adotadas
formas cilíndricas de PVC.
112

Os concretos com a fibra de poliolefina de 50 mm de comprimento apresentaram menores

perdas de resistências que os com a fibra 35 mm (de até cerca de 6% contra aproximadamente
13%), que foram confeccionados com os mesmos materiais constituintes e mesma quantidade.
Isto pode ser explicado pelo fato de a fibra com menor comprimento acarretarem no
interior do concreto um número maior de vazios que no interior do concreto com fibras de
maior comprimento.
As perdas de resistência média em relação ao concreto sem fibra dos concretos com
fibras de MORGAN (1996), BANTHIA et. al. (1999) e PILLAR (2014), foram
aproximadamente de até 18%, 12% e 2% respectivamente.
TAB. 4.8 - Valores de fcm para os concretos projetados de outros autores e ensaiados
neste trabalho.
Vf Morgan Banthia Pillar Autora deste Autora deste
(1996) et al. (2014) trabalho (fibra trabalho (fibra
(1999) de 35 mm) de 50 mm)
Sem fibra 50 MPa 51 MPa 31 MPa 36,9 MPa 41,8 MPa
0,25% - - - 33,6 MPa 39,6 MPa
0,5% - - - 32,3 MPa 39,3 MPa
1,00% 41,3 MPa 46 MPa 30,5 - -
MPa
1,50% - 45 MPa - - -
2,00% 40,8 MPa - - - -
A FIG 4.15 apresenta os valores de fcm dos concretos moldados e projetados com ou sem
fibras de poliolefina ensaiados neste trabalho. Verifica-se que os valores de fcm dos concretos
moldados e projetados com fibras de 35 mm de comprimento foi cerca de até 83% e 88% do
valor de fcm do concreto moldado e projetados sem fibras, enquanto que para os concretos com
fibra de 50 mm de comprimento estes valores passaram para 94% e 94%.
Portanto, pôde-se constatar que a projeção do concreto via úmida com fibras também
prejudica sua resistência quando comparada com a resistência de um concreto moldado com
fibras de mesmo tipo e teor volumétrico.
113

60
41,8 44,3 44,1 41,7 41,8
39,6 39,3
fcm (MPa)
36,3 34,9 36,9 33,6
40 32,3
20
0
Fibra 35 mm Fibra 50 mm
FIG. 4.15 - resultados de fcm dos concretos estudados nesta pesquisa.

Segundo BANTHIA et al. (1994), o concreto projetado pode ter o valor de fcm 30%
menor do que o de um concreto moldado.
O modo de ruptura dos concretos ensaiados neste trabalho em sua maioria, foi do tipo
colunar. Em alguns espécimes, ocorreu o surgimento de fissuras do tipo cônica-bipartida e
cisalhada, principalmente nos corpos de prova de concretos projetado, que apresentaram
problemas de “rebound” por conta da projeção do concreto e alta porosidade por causa da
reflexão da argamassa de cimento (v. FIG. 4.16).
Nesta pesquisa optou-se pelo jateamento direto nos moldes de PVC, pois não se possuía
extratora. Tal fato não prejudicou os resultados dos ensaios, tendo-se obtido valores de fcm
compatíveis com os obtidos na literatura.
Constatou-se também que a ruptura dos corpos de prova de concreto moldados e
projetados com fibra, apresentaram ruptura mais dúctil que a dos concretos sem fibras, por
causa do efeito costura atribuído à interação da fibra com o a argamassa cimentícea.
114

FIG. 4.16 - Aspecto do corpo de prova de concreto com fibra de poliolefina de 35 mm de

comprimento ( Vf = 0,5%) apresentando porosidade.

4.5 MÓDULO DE ELASTICIDADE (Ec) e COEFICIENTE DE POISSON (ʋ)

Os valores finais de Ec (Ecm) e de ʋ (ʋm) de concretos moldados com ou sem fibras foram,
em geral, maiores que os dos concretos projetados. Nos concretos com fibras de 35mm de
comprimento, os valores de Ecm para os concretos moldados sem fibras, com Vf = 0,25% e Vf
= 0,50% foram cerca de 21%, 7% e 17% maiores que os dos concretos projetados, enquanto
nos concretos com fibras de 50 mm de comprimento, estes valores passaram para 2%, -2% e
5%, respectivamente.
Tanto nos concretos sem ou com fibras de 35 mm de comprimento quanto nos concretos
sem ou com fibras de 50 mm, os valores de ʋm para os concretos moldados e projetados
situaram-se entre 0,15 e 0,25, conforme prevê a norma ABNT NBR 6118 (2014).
A FIG. 4.17 ilustra os valores de Ecm em função de fcm encontrados neste trabalho para os
concretos moldados e projetados com ou sem adição de fibras de poliolefina de 35 mm e 50
mm de comprimento, além destes valores para os concretos moldados e projetados sem fibras
de acordo com a norma ABNT NBR 6118 (2014). Pode-se notar que os valores de Ecm
segundo esta norma são superestimados entre 16% e 40% em relação aos valores de Ecm
encontrados neste trabalho para os concretos moldados e projetados sem fibras.
Devido ao concreto projetado possuir mais vazios e não sofrer processo de adensamento,
a sua resistência à compressão é menor que a do concreto moldado, fator que influencia da
115

mesma forma o seu módulo de elasticidade. Com a adição de fibras esta queda tende a ser
ainda maior.
45
40
fcm (MPa)
35
30
15 20 25 30 35 40
Ecm (GPa)
Ensaiados 35 mm Moldados Ensaiados 35 mm Projetados Ensaiados 50 mm Moldados

Ensaiados 50 mm Projetados ABNT 6118 35 mm ABNT 6118 50 mm
FIG. 4.17 - Valores de Ecm em função de fcm para os concretos moldados e projetados
ensaiados neste trabalho e segundo a norma ABNT NBR 6118 (2014).
FIGUEIREDO (2011) expôs em seu trabalho que o volume de fibras utilizado nas
composições de concreto é baixo em relação ao volume do concreto, e o módulo de
elasticidade do concreto com fibras é predominantemente dependente do módulo de
elasticidade do concreto. Assim, quanto maior o módulo de elasticidade do concreto, maior o
volume de fibras faz-se necessário para proporcionar o comportamento elasto-plástico
perfeito. Além disto, MEHTA e MONTEIRO (1994) afirmaram que o módulo de elasticidade
do concreto é afetado principalmente pela porosidade existente no concreto.
Em conformidade com o exposto acima, os valores de Ecm obtidos nos concretos
moldados e projetados com a fibra de 50 mm de comprimento foram em torno de 25 GPa
independente do teor volumétrico de fibras, maior que os obtidos nos concretos moldados e
projetados com a fibra de 35 mm de comprimento..
4.6 RESISTÊNCIA À TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL (fct,sp)

A FIG. 4.18 apresenta os valores de fct,sp (fct,spm) dos concretos moldados e projetados sem
e com fibras de poliolefina ensaiados neste trabalho.
116

6 Fibra de 35 mm Fibra de 50 mm
5 4,78 4,71 4,72 4,85 4,47

3,92 3,72 3,93 3,88 3,86 4,05 4,18
fct,spm (MPa)
4
3
2
1
0
FIG. 4.18 - Valores obtidos de fct,spm ensaiados neste trabalho.
Para os concretos moldados e projetados com a fibra de poliolefina de 50 mm de

comprimento, os valores de fct,spm aumentaram em relação aos concretos sem fibras, em até
3% e 10%. Em contrapartida, para os concretos com a fibra de 35 mm de comprimento, estes
valores diminuíram em relação ao concreto sem fibras em até 22% e 2%, respectivamente.
Isto pode ser explicado pelo fato da fibra de 50 mm de comprimento proporcionar maior
ancoragem entre as partes fendilhadas do corpo de prova do concreto moldado ou projetado,
que a fibra de 35 mm de comprimento. Como a fissura é única em geral, concretos com fibras
de maior tamanho tendem a apresentar maior resistência à tração por compressão diametral
que os concretos com fibras de menor tamanho.
Adotando-se o valor recomendado pela norma ABNT NBR 6118 (2014) para a
resistência do concreto simples por compressão diametral, nota-se que os valores de fct,spm
encontrados para os concretos moldados sem fibras dos grupos da fibra de 35 mm de
comprimento e de 50 mm de comprimento, foram em média 17% e 13% maiores que os
recomendados por esta norma (v. FIG. 4.19). Para os valor recomendado pela norma citada,
adotou-se fct,spm segundo a EQ. 4.1.
, 0,3 /0,9 (EQ. 4.1)
117

5,0 Fibra de 35 mm Fibra de 50 mm

4,0 4,2 4,2 4,0 4,0
3,7 3,7 3,9 3,9
4,0 3,6 3,5 3,4
fct,spm (MPa)
3,0
2,0
1,0
0,0
FIG. 4.19 - Valores obtidos de fct,spm a partir da norma ABNT NBR 6118 (2014).

4.7 RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO (fct,f)

Com relação aos valores médios de fct,f (fct,fm), verificou-se da FIG. 4.20 que estes valores
aumentaram , em relação do valor de fct,fm do concreto sem fibras, com a adição das fibras de
35 mm e 50 mm de comprimento, independentemente do tipo de execução do corpo de prova
de concreto prismático.
Da mesma forma que para a resistência à tração por compressão diametral, os concretos
moldados sem e com fibras apresentaram maior valor de fct,fm. Estes ganhos foram iguais a
cerca de 9%, 11% e 9% para os concretos do grupo da fibra de 35 mm de comprimento,
enquanto para os concretos do grupo de 50 mm de comprimento foi cerca de 8%, 2% e 1%
respectivamente.
Como era de se esperar, as fibras de poliolefina de 50 mm de comprimento, para um
mesmo valor de Vf, levaram a ganhos de fct,fm maiores que os concretos com fibras de
poliolefina de 35 mm de comprimento. Nos concretos moldados estes ganhos foram iguais a
19% e 25%, aproximadamente, contra 6% e 8%. Nos concretos projetados, os ganhos foram
cerca de 26% e 33% contra 4% e 8%.
Conclui-se que as fibras de poliolefina de maior tamanho são mais eficientes no
mecanismo de transferência de tensões em uma seção fissurada de concreto (ação de ponte),
que as de menor tamanho.
118

8
6,72 6,84 6,80 7,10 6,65
7,06
7 6,34 6,28
5,81 6,05 5,70
6 5,29
fct,fm (MPa)
5
4
3
2
1
0
Fibra de 35 mm Fibra de 50 mm
FIG. 4.20 - Valores obtidos de fct,fm ensaiados neste trabalho.
De acordo com a FIG. 4.21, os valores de fct,fm encontrados neste trabalho para o concreto
moldado sem fibras dos grupos da fibra de 35 mm de comprimento e da fibra de 50 mm de
comprimento, foram aproximadamente, 22% e 6% maiores que os recomendados pela norma
ABNT NBR 6118 (2014) para resistência do concreto simples à tração na flexão, cuja a
fórmula é dada pela EQ. 4.2.
, 0,3 /0,7 (EQ. 4.2)
6,0 5,4 5,3

5,2 5,2 5,2 5,0 5,0
5,0 4,7 4,6 4,8
4,5 4,3
4,0
fct,fm (MPa)
3,0
2,0
1,0
0,0
Fibra de 35 mm Fibra de 50 mm
FIG. 4.21 - Valores obtidos de fct,fm a partir da norma ABNT NBR 6118 (2014).
119

ALBERTI (2014) avaliou o valor de fct,fm de concretos projetados (fc = 40 MPa) com
fibras de poliolefina, de 0,9 mm x 60 mm de dimensões e Vf igual a 0,49% e 0,66%.
Segundo os resultados obtidos por ALBERTI (2014) em seu concreto de referência (v.
FIG. 4.22), e os encontrados neste trabalho para os concretos moldados e projetados sem
fibras, houve ganho de 90% e 75% para o grupo de fibras 35 mm de comprimento e 71% e
59% para o grupo de fibras de 50 mm de comprimento respectivamente. Em relação aos
concretos com fibras para o grupo de 35 mm de comprimento, este ganho foi de até 80% e
para os concretos com a fibra de 50 mm de comprimento, até 87%.
5
4,09
4 3,78
3,32
fct.fm (MPa)
0
REF Alberti (2014) P49 Alberti (2014) P66 Alberti (2014)
FIG. 4.22 - Valores de fct,fm obtidos por ALBERTI (2014).
De acordo com MORGAN (1996), concretos projetados para túneis devem apresentar aos
28 dias resistência à tração na flexão de no mínimo 6 MPa. Este requisito foi atendido para os
concretos projetados com a fibra de poliolefina ensaiados neste trabalho (fct,f variou entre 6,05
MPa e 7,06 MPa).
4.8 CURVAS CARGA - FLECHA

As FIG. 4.23 e FIG. 4.24 apresentam as curvas carga - flecha médias dos concretos
moldados e projetados sem ou com fibras de poliolefina de 35 mm e 50 mm de comprimento,
resultantes das curvas das FIG. 3.51 a FIG. 3.54. Foram descartadas as curvas carga - flecha,
cuja a resistência do concreto à tração na flexão foi 5% acima ou abaixo da sua resistência
média.

120

(a) Concretos moldados (b) Concretos projetados

FIG. 4.23 - Curvas carga - flecha dos concretos sem e com 0,25% e 0,50% de fibra de 35
mm de comprimento.

(a) Concretos moldados (b) Concretos projetados
FIG. 4.24 - Curvas carga - flecha dos concretos sem e com 0,25% e 0,50% de fibra de 50
mm de comprimento.
Pode-se notar em todas essas figuras que os concretos sem fibras apresentaram rigidez à
flexão maior que a dos concretos com fibras, pois a rigidez à flexão é função direta do módulo
de elasticidade do concreto, cujo valor foi menor para os concretos sem fibras.
Nas curvas carga - flecha dos concretos com fibras, nota-se, em geral, o ponto no qual
ocorre a primeira fissura do concreto, cujos valores podem ser vistos na TAB. 4.8, do item
4.9.1.
A adição de fibras de 50 mm de comprimento nos concretos conduziram cargas de
primeira fissura em média 7% superiores às dos concretos com fibras de 35 mm de
comprimento (4%, para os concretos moldados, e 10%, para os concretos projetados).
Constata-se das curvas carga - flecha sem fibras que só ocorreu a formação de um ramo
ascendente e flechas últimas próximas de 1,5 mm de tamanho, o que mostra o comportamento
frágil do concreto sem fibras. Em contrapartida, nas curvas carga - flecha dos concretos com
fibras, há a ocorrência de um pico e um ramo descendente (pós-pico) e flechas últimas cerca
121

de pelo menos 8 vezes o valor da flecha última dos concretos sem fibras, o que aponta um
comportamento muito menos frágil que o do concreto sem fibras.
A queda de carga dos concretos com fibras Vf = 0,25% foi maior que a dos concretos
com fibras Vf = 0,50%. Nos concretos moldados com fibras de 35 mm de comprimento, estas
quedas foram em torno dos 6 MPa e 4 MPa, contra 9 MPa e 5 MPa, nos concretos projetados,
enquanto nos concretos moldados e projetados com fibras de 50 mm de comprimento, estas
quedas foram 10 MPa e 8 MPa e 8 MPa e 7 MPa, respectivamente.
Após a ruptura dos concretos com fibras de 35 mm de comprimento, para valores de
flecha na faixa de 6 mm a 8 mm de tamanho (v. FIG. 4.24 e FIG. 4.25), a carga residual
diminuiu, para os concretos com fibras Vf = 0,25%, ou aumentou para em seguida voltar a
cair, para os concretos com fibras Vf = 0,50%. Isto evidencia que o mecanismo de
transferência de tensões entre as fibras e o concreto foi efetivo para os concretos com fibras
Vf = 0,50%.
Os concretos com fibras de 50 mm de comprimento apresentaram, para carga máxima,
valores de flecha na faixa de 4 mm a 9 mm de tamanho. Depois da sua ruptura, as cargas
residuais tenderam a permanecer constantes, tanto para as fibras Vf = 0,25% quanto para as
fibras Vf = 0,50%.

4.9 TENACIDADE

Neste item, os corpos de prova prismáticos de 100 mm x 100 mm x 400 mm de
dimensões de concreto, sem ou com fibras de poliolefina ensaiados à tração na flexão, tiveram
o seu desempenho, referente à tencidade à flexão, avaliado por meio das normas americanas
ASTM C1018 (1997), ASTM C1609 (2010) e japonesa JSCE - SF4 (1984).
4.9.1 ASTM C1018 (1997)

A partir das curvas médias carga - flecha no meio do vão dos corpos de prova prismáticos
100 mm x 100 mm x 400 mm de dimensões apresentadas nas FIG. 4.23. e FIG. 4.24, as TAB.
4.8 e TAB. 4.9 reúnem os valores de índice de tenacidade I5, I10 e I20 e de fator de resistência
residual R5,10 e R10,20 para os concretos com fibra de poliolefina de 35 mm e 50 mm de
comprimento (FF 70 e FF 100).
122

Nessas tabelas, o valores de Pm,  e T referem-se ao valor da carga média de primeira

fissura, da flecha no surgimento da primeira fissura e da área sob a curva carga - flecha até o
valor de flecha igual a , respectivamente.
TAB. 4.9 - Parâmetros de tenacidade (ASTM C1018, 1997) para os concretos com a
fibra de 35 mm de comprimento.
Pm δ Tδ
Corpo de prova (kN) (mm) (kN.mm) I5 I10 I20 R5,10 R10,20
VG 2M 13,6 0,03 1,2 1,5 3,2 5,2 34,0 20,0
VG 2P 13,3 0,02 0,5 2,6 4,9 6,9 46,0 20,0
VG 3M 14,6 0,03 1,1 2,9 4,3 8,7 28,0 44,0
VG 3P 13,4 0,04 1,3 1,9 3,4 5,7 30,0 23,0

Pm δ Tδ
Corpo de prova (kN) (mm) (kN.mm) I5 I10 I20 R5,10 R10,20
VG 2M 12,1 0,02 0,3 7,3 12,9 14,8 112,0 19,0
VG 2P 12,7 0,02 0,5 3,8 6,1 7,8 46,0 17,0
VG 3M 13,1 0,03 0,5 7,3 8,8 17,4 30,0 86,0
VG 3P 13,4 0,02 0,6 3,1 5,5 6,4 48,0 9,0
Como é difícil de obter experimentalmente o valor da carga de primeira fissura de

concretos em um ensaio de tração na flexão, os valores de Pm adotados nas TAB. 4.8 e 4.9
correspondem a 70% do valor da carga máxima média dos concretos de cada grupo. Isto foi
admitido pelo fato da norma ABNT NBR 6118 (2014) sugerir que a resistência do concreto à
tração direta seja igual a 70% da resistência à tração do concreto indireta na flexão.
Todos os valores de I10, I20, R5,10 e R10,20 dos concretos com fibras de 35 mm e de 50 mm
de comprimento, nas TAB. 4.8 e TAB. 4.9, foram calculados, pois os concretos apresentaram
valores de flecha compatíveis com os valores de flecha requeridos para o cálculo destes
parâmetros.
Constata-se que os valores de I5 e I10 e I20, para os concretos moldados e projetados com
fibra de 35 mm e de 50 mm de comprimento (v. TAB. 4.8 e TAB. 4.9), estão dentro das
faixas citadas pela norma ASTM C1018 (1997) para os valores de I5 (de 1,0 a 6,0), I10 (de 1,0
a 12,0) e I20 (de 1,0 a 25,0), excetuando-se os valores de I5 para os concretos VG 2M e VG
3M e I10 de VG 2M dos concretos com a fibra de 50 mm de comprimento.
123

Os concretos com fibras de 35 mm de comprimento que apresentaram valores de I5, I10, e

I20 mais próximos de 5 (2,9), 10 (4,3) e 20 (8,7), respectivamente, foram os moldados com Vf
= 0,50% (v. TAB. 4.8). Por conta disto, pode-se afirmar, de acordo com a norma ASTM
C1018 (1997), que estes concretos foram o que apresentaram um comportamento um pouco
mais próximo do de um material elasto-plástico perfeito. Em contrapartida, o valor de I5 para
o concreto moldado com fibras de 35 mm de comprimento e Vf = 0,25% foi 1,5, o que mostra
que este concreto teve pior desempenho de tenacidade à flexão que o concreto projetado com
fibras de 35 mm de comprimento e Vf = 0,50%.
Os concretos com fibras de 50 mm de comprimento que apresentaram valores médios de
I5, I10, I20, mais próximos de 5 (3,8), 10 (12,9), 20 (17,4), respectivamente, foram os
projetados com Vf = 0,25% e moldados com Vf = 0,50% (v. TAB. 4.9). Em vista disto, o
concreto com fibras de 50 mm de comprimento e Vf = 0,25% foi o que apresentou a maior
capacidade de absorção de energia e teve comportamento um pouco mais próximo do de um
material elasto-plástico perfeito entre os demais.
Para os concretos com a fibra de 35 mm de comprimento os valores médios de de R5,10 e
R10,20 mais próximos de 100 foram para os concretos projetados e Vf = 0,25% (46) e o
concreto moldado com Vf = 0,50% (44,0).
Também da TAB. 4.9, verifica-se que os valores médios de R5,10 e R10,20 mais próximos
de 100 foram para os concretos moldados com fibras de 50 mm de comprimento e Vf = 0,25%
(112) e para o concreto moldado com fibras de 50 mm de comprimento e Vf = 0,50% (86,0).
4.9.2 ASTM C1609 (2010)

As TAB. 4.10 e TAB. 4.11 agrupam os valores de resistência de primeira fissura f1, de
resistências residuais fh600 e fh150 nas flechas l/600 (0,6 mm) e l/150 (2,4 mm), de tenacidade
Th150 até o valor de flecha igual a l/150 (2,4 mm) e de coeficiente de resistência à flexão
equivalente RhT,150, obtidos a partir das curvas carga - flecha no meio do vão (v. FIG. 4.24 e
FIG. 4.25) para os concretos moldados e projetados ensaiados com fibra de poliolefina de
35 mm e 50 mm de comprimento e Vf = 0,25% e 0,50%.
124

fh600 fh150 Th150
Corpo de prova f1 (MPa) RhT,150
(MPa) (MPa) (kN.mm)
VG 2M 4,9 2,8 2,6 26,7 0,08
VG 2P 4,8 3,0 2,3 23,8 0,07
VG 3M 5,3 5,6 4,4 42,0 0,12
VG 3P 4,8 6,0 4,0 37,4 0,12

fh600 fh150 Th150
Corpo de prova f1 (MPa) RhT,150
(MPa) (MPa) (kN.mm)
VG 2M 4,4 3,5 3,3 30,0 0,10
VG 2P 4,6 4,4 4,2 36,9 0,12
VG 3M 4,7 4,2 3,9 34,2 0,11
VG 3P 4,8 3,8 3,5 32,4 0,10
Verifica-se, das TAB. 4.10 e TAB. 4.11, que as resistências residuais nas flechas l/600 e
l/150 (fh600 e fh150) dos concretos foram 109%, para fh600, e 112% para fh150, em média,
respectivamente, para os concretos com a fibra de 35 mm de comprimento e para os concretos
com a fibra de 50 mm de comprimento. Isto aponta que as fibras de 50 mm conseguem
suportar maiores cargas residuais em flechas maiores que as fibras de 35 mm, devido ao seu
maior tamanho, o que garante uma maior ancoragem dentro do concreto fissurado.
Em geral, nos concretos com fibras com mesmo valor de Vf, os valores de fh600 e fh150
tenderam a serem maiores para os concretos projetados em comparação aos dos concretos
moldados, com exceção dos valores de fh150 para o concreto com Vf = 0,25% e Vf = 0,50% e de
fh600 para o concreto com Vf = 0,50%.
Como os valores de fh600 foram maiores para os concretos com fibras de 50 mm e Vf =
0,25% em comparação aos dos concretos com fibras de 35 mm de comprimento, isto deixa
claro que as fibras de 50 mm de comprimento levam ao concreto maior capacidade de
absorção de energia na flecha correspondente de 0,6 mm. Os valores de fh150 foram maiores
para os concretos com fibras de 35 mm e Vf = 0,50%, demonstrando o mesmo comportamento
anterior correspondente à flecha de 2,4 mm. Da mesma maneira, os valores de Th150 e de
RhT,150 obtiveram o mesmo comportamento para os concretos já citados.
Os valores de fh600, que correspondem à resistência do concreto com fibras à tração na
flexão para o estado limite de serviço, foram próximos valores de f1 para os concretos com
125

fibras de 50 mm de comprimento, o que mostra que os concretos com fibras de 50 mm de

comprimento estavam na iminência da fissuração e apresentaram valores de tenacidade até a
flecha igual a l/600 (0,6 mm) mais elevados que os do concretos com fibras de 35 mm de
comprimento.
De um modo geral, os valores de Th150 e RhT,150 para os concretos moldados com fibras
foram maiores que os para os concretos projetados com fibras, com exceção do concreto com
fibras de 50 mm de comprimento e Vf = 0,25%.
4.9.3 JSCE-SF4 (1984)

Os valores de resistência à tração na flexão do concreto com fibra ou módulo de ruptura à
flexão (b), de tenacidade à flexão que corresponde à área total sob a curva carga - flecha até
um valor de flecha tb igual a l/150, 2,4 mm, (Tb) e de fator de tenacidade à flexão ( ),
obtidos a partir das curvas carga - flecha no meio do vão para os concretos moldados e
projetados com fibras de poliolefina de 35 mm e 50 mm de comprimento e Vf = 0,25% e
0,50%, podem ser vistos nas TAB. 4.12 e TAB. 4.13.
Verifica-se que os valores de resistência b cresceram com o aumento do teor
volumétrico de fibras de 0,25% para 0,50% cerca de 10%, para os concretos moldados com
fibras de 35 mm de comprimento, e 0%, para os concretos projetados com fibras de 35 mm de
comprimento. No caso de fibras de 50 mm de comprimento, estes aumentos passaram para
cerca de 10%. Por conta disto, pode-se concluir que a adição de fibras de poliolefina no
concreto pouco influenciou sua resistência à tração na flexão.
TAB. 4.13 - Parâmetros de tenacidade (JSCE-SF4, 1984) para os concretos com a fibra
de 35 mm de comprimento.
b Tb
Corpo de prova
(MPa) (kNmm) (MPa)
VG 2M 4,9 26,7 4,0
VG 2P 4,8 23,8 3,6
VG 3M 5,3 42,1 6,3
VG 3P 4,8 37,4 5,6

126

TAB. 4.14 - Parâmetros de tenacidade (JSCE-SF4, 1984) para os concretos com a fibra
de 50 mm de comprimento.
b Tb
Corpo de prova
(MPa) (kNmm)  (MPa)
VM-2 4,4 30,0 4,5
VP-2 4,6 36,9 4,5
VM-3 4,7 34,2 5,1
VP-3 4,8 32,4 4,9

Os valores de tenacidade Tb dos concretos com fibras de 50 mm de comprimento e Vf =

0,25% foram maiores que os dos concretos com fibras de 35 mm de comprimento, o que
mostra que o maior comprimento das fibras conduz à maior capacidade de absorção de
energia.
Observa-se que o teor volumétrico de fibras de 0,50%, os valores de tenacidade Tb para
os concretos projetados com fibras de 35 mm de comprimento aumentaram, isto evidencia
que o aumento da quantidade de fibras de comprimento menor, melhora a tenacidade do
concreto.
Comportamento similar dos valores de tenacidade Tb, foram observados nos valores do
fator de tenacidade dos concretos com fibras de 50 mm de comprimento e Vf = 0,25% que
foram maiores que os dos concretos com fibras de 35 mm de comprimento, pois a relação
entre Tb e tb, que pode ser considerada como fosse a carga média referente à área sob a curva
carga - flecha entre o intervalo de flecha de 0 a tb, dos concretos com fibras de 50 mm de
comprimento foi maior que a dos concretos com fibras de 35 mm de comprimento, o que
evidencia que o gasto de energia para que o concreto com fibras de 50 mm de comprimento
sofra fissuração é maior que o do concreto com fibras de 35 mm de comprimento. Os
concretos projetados com fibras de 35 mm de comprimento e Vf = 0,50% tiveram o mesmo
comportamento citado acima.

4.10 INTERAÇÃO FIBRA – MATRIZ

A interação da fibra com a matriz de concreto pode ser vista na FIG. 4.25, que mostra
uma fotografia comum e uma micrografia realizada no MEV com aumento de 22X.
Essas imagens revelam que houve o deslizamento da fibra em relação a matriz do
concreto, o que provavelmente não levou a ganhos de resistência ao concreto com fibras.
127

FIG. 4.25 - Foto comum e micrografia (MEV) com aumento de 22X da interação fibra-
matriz.
As FIG. 4.26 exibem micrografias com aumento de 700X, com o uso de um

microscópio digital. Na FIG 4.21, observa-se, nas regiões escurecidas, o surgimento de vazios
devido ao arrancamento da fibra.
FIG. 4.26 - Micrografia com aumento de 700X da interação fibra-matriz.
A FIG. 4.27 mostra a vista lateral da seção fissurada de concreto com fibras, após a
realização do ensaio de tração na flexão. Verifica-se que as fibras aturam como ponte de
transferência de tensões entre elas e a matriz de concreto e que em algumas fibras pode-se ver
o seu fibrilamento (esgarçamento), o que pode ter sido conduzido a um maior valor de
resistência do concreto com fibras à flexão.
128

FIG. 4.27 - Imagem da interação fibra-matriz na seção fissurada do concreto.
129

5. CONCLUSÕES
Este trabalho objetivou avaliar as propriedades de concretos projetados com fibras de

poliolefina. Após realizada uma revisão bibliográfica sobre os conceitos envolvidos neste
tema, foi elaborado um programa experimental que contemplou a execução de corpos de
prova de concretos moldados e projetados com e sem fibras de poliolefina, que foram
coletados em uma obra em andamento na cidade de Belo Horizonte/MG. A resistência
característica do concreto à compressão fck, sem fibras, foi de 35 MPa. Os parâmetros variados
nestes concretos foram o comprimento (lf = 35 mm e lf = 50 mm) e o teor volumétrico (Vf =
0,25% e Vf = 0,50%) das fibras.
A partir dos resultados de todos os ensaios, pôde-se concluir que:
- os agregados constituintes dos concretos projetados tinham, em sua maioria,
propriedades e parâmetros que se encaixam nas especificações para sua utilização em
concretos projetados, estabelecidos pela ABNT NBR 14026 (2012) e pelas recomendações da
EFNARC (1996);
- as fibras de poliolefina apresentaram módulo de elasticidade e resistência à tração
menores que os sugeridos pelo fabricante (8,2 GPa contra 11 GPa e 439 MPa contra 600
MPa);
- a adição de fibras de poliolefina nos concretos levou à diminuição das suas
propriedades mecânicas, independentemente do comprimento das fibras, a menos da
resistência do concreto à tração por compressão diametral nos concretos com a fibra de 50
mm de comprimento e nos resultados de resistência à tração na flexão;
- a resistência à característica do concreto à compressão, sem fibras, foi atingida
(fck = 35 MPa), pois fcm foi maior ou igual a 41,8 MPa, tanto nos concretos moldados quanto
projetados, a menos do concreto projetado do grupo das fibras lf = 35 mm (fcm = 36,9 MPa).
- a composição do concreto projetado deste trabalho apresentou consumo de seus
materiais cerca de 20% acima do consumo médio de materiais de concretos projetados
encontrados na literatura;
- os valores de Vm dos concretos moldados ligeiramente superiores aos dos concretos
projetados (aproximadamente 3%), o que mostra que a projeção do concreto não prejudicou a
sua homogeneidade e a integridade;
130

- os valores de Vm dos concretos com fibras lf = 35 mm foram um pouco menores que os

dos com fibras lf = 50 mm (4,07 km/s contra 4,14 km/s), pois tendem a apresentar maior
volume de vazios;
- os valores de fcm dos concretos diminuíram com o aumento de Vf em até 17%, para os
concretos moldados, e 12%, para os concretos projetados;
- o valores de Ecm dos concretos diminuíram com o aumento de Vf em até 27%, para os
- o valores de  dos concretos sem ou com fibras situarem-se entre 0,16 e 0,20 e pouco
foram influenciados pela a adição das fibras de poliolefina;
- os valores de fct,spm dos concretos diminuíram com o aumento de Vf (lf = 35 mm) em até
22%, para os concretos moldados, e 2%, para os concretos projetados, enquanto para as fibras
lf = 50 mm, aumentaram em até 3%, para os concretos moldados, e 10%, para os concretos
projetados;
- os valores de fct,fm dos concretos aumentaram com o aumento de Vf em até 25%, para os
- a adição de fibras de poliolefina nos concretos, em geral, conduziu ao aumento das suas
ductilidade e tenacidade e à diminuição da sua rigidez à flexão na fase elástica do concreto,
independentemente do comprimento das fibras;
- logo após a ruptura no ensaio de tração na flexão, os concretos com fibra lf = 35 mm e
Vf = 0,50% apresentaram resistência residual crescente, enquanto os com fibra lf = 35 mm e
Vf = 0,25%, decrescente; em geral, a resistência residual dos concretos com fibra lf = 50 mm
permaneceu praticamente constante;
- as normas utilizadas para cálculo dos parâmetros de tenacidade à flexão, apesar de
tratarem sobre concretos com fibras de aço, serviram para avaliar de maneira satisfatória o
desempenho de tenacidade à flexão dos concretos analisados nesta pesquisa; e
- a fibra de poliolefina pode ser uma boa opção para o emprego em obras de estruturas de
concreto nas quais se deseja maior ductilidade, tenacidade e controle de fissuração de
concretos, sejam moldados ou projetados.
No presente estudo foram percebidos alguns pontos onde se pode avançar no estudo do
comportamento de concretos moldados e projetados com fibras de poliolefina, tais como:
abaixo:
- variar ainda mais o teor volumétrico das fibras de poliolefina nos concretos, a fim de se
obter o teor crítico para suas propriedades;
131

- estudar as propriedades de concretos projetados de alta resistência (fcm maior que 50

MPa) com fibras de poliolefina;
- avaliar a tenacidade à flexão de concretos com fibras de poliolefina em corpos de prova
prismáticos com entalhe; e
- realizar a análise da tenacidade à flexão através do ensaio de punção de placas.
132

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ALBERTI, M. G.; ENFADAQUE, A.; GÁLVEZ, J. C.; CÁNOVAS, M. F.; OSÓRIO, I. R.

Polyolefin fiber-reinforced concrete enhanced with steel-hooked fibers in low
proportion. Materials and Design, v. 60, pp.57-65, July, 2014.
AL-ROUSAN, T.M. Caracterization of Aggregate Shape Properties Using a Computer

Automated System. Tese de Ph.D. TAMU, College Station, Texas, Estados Unidos, 2004.
AMARAL, G. A.; VERÇOSA, J. C. de Q.; LOPES, J. L. A.; PEREIRA, L. A. de M. Etapas

básicas a serem seguidas na elaboração do projeto de túneis. Projeto Especial de fim de
Curso. Instituto Militar de Enegenharia. 151 pp. 1980.
AMERICAN CONCRETE INSTITUTE, ACI 506.1R. State-of-the-Art Report on Fiber

Reinforced Concrete, Michigan, 1996. Reapproved 2002.
AMERICAN CONCRETE INSTITUTE, ACI 544.1R. Guide for Shotcrete, Michigan,

1990.
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS, C1018. Standard test method for
flexural toughness and first-crack strength of fiber-reinforced concrete (Using Beam
with Third-Point Loading), Philadelphia, 1997.
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS, C1399. Standard test method for
obtaining average resisdual-strengh of fiber reinforced concrete, Philadelphia, 2010.
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS, C1609. Método de ensaio padrão

do
desempenho à flexão de concreto reforçado com fibras, Philadelphia, 2010.
ARIF, M. A. Avaliação da medida de tenacidade do concreto reforçado com fibras de

aço. Dissertação de Mestrado. Faculdade de Engenharia Civil, Universidade Federal de
Uberlândia, 2014.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, ABNT NBR 12142. Concreto –

Determinação da resistência à tração na flexão em corpos de prova prismáticos,
Brasil, 1991.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, ABNT NBR 12655. Concreto

de cimento Portland – Preparo, controle e recebimento – Procedimento. Brasil, 2006.

projetado - especificação, Brasil, 2012.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, ABNT NBR 5739. Concreto -

Ensaios de compressão de corpos-de-prova cilíndricos, Brasil, 2007.
133

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, ABNT NBR 6118. Projeto de

estruturas de concreto - procedimento, Brasil, 2014.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, ABNT NBR 7211. Agregados

para concreto - Especificação, Brasil, 2005.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, ABNT NBR 7222. Argamassa e

concreto – Determinação da resistência à tração por compressão diametral de corpos-
de-prova cilíndricos, Brasil, 1994.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, ABNT NBR 8522. Concreto -

Determinação do módulo estático de elasticidade à compressão, Brasil, 2008.

endurecido - Determinação da velocidade de propagação de onda ultrassônica, Brasil,
1994.
AUSTRALIAN SHOTCRETE SOCIETY. Recomeended Practice Shotcreting in

Australia. TechMedia Publishing Pty Ltd, 2010.
AVESTON, J. C.; COOPER, C. G.; KELLY, A. Properties of fibre composites. In: single
and multiple fracture. Science and Technology Press, pp. 15-26. England, 1971.
BALDO, J. T. Pavimentos de concreto. Oficina de Textos, 2009.
BANTHIA, N.; GUPTA, P.; YAN, C. Impact resistance of fiber reinforced wet-mix
shotcrete, part 1: beam tests. Materials and Structures, v. 32, pp. 563-570, 1999.
BARROS, J. A. O. Comportamento de Betão Reforçado com fibras. Análise

Experimental e Simulação Numérica. Tese de Doutorado. Faculdade de Engenharia da
Universidade do Porto. 495 pp., 1995.
BENTUR, A.; MINDESS, S. Fibre reinforced cementitious composites. United

Kingdom. Elsevier, 1990.
BERNARD, E. S. Influence of Test Machine Control Method on Flexural Performance

of Fiber Reinforced Concrete Beams. Journal of ASTM Internacional, 2009.
BURNS, D. Characterization of wet-mix shotcrete for small line pumping. Master's

Thesis. Université Laval, 2008.
CALLISTER, W. D. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. 5. ed. São

Paulo: LTC, 2002.
CAMPANHÃ, C. A.; BOSCOV, P. Túneis em terrenos pouco consistentes. Manual

Técnico, CBPO. 111 pp. São Paulo, 1998.
134

CASTELO BRANCO, V. T. F.; MASAD, E.; LITTLE, D. N.; SOARES, J. B; MOTTA, L.

M. G. Caracterização de Forma,Angularidade e Textura de Agregado de Brita
Granítica e Escórias de Aciaria Usando o Aggregate Imaging System (AIMS). XX
Congresso de Pesquisa e Ensino em Transportes - ANPET, Brasília, 2006.
CATELLI JR., C. A. Determinação de propriedades mecânicas de concreto com fibras de

aço. Relatório de iniciação científica. Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade
de São Paulo, 1998.
CIANCIO, D.; MANCA, M.; BURATTI, N.; MAZZOTTI, C. Structural and material
properties of mini notched round determinate panels. Construction and Building
Materials, v.113, pp. 395-403, 2016.
COLOMBO, M.; PRISCO, M.; MAZZOLENI, L. Sprayed tunnel linings: a comparison

between several reinforcement solutions. Materials and Structures. Vol. 42. P1295-1311.
2009.
COMITÊ BRASILEIRO DE TÚNEIS. Túneis do Brasil. São Paulo, Brasil, 2006.
CONSTRUÇÃO DE TÚNEIS. Metrô Linha 6 Laranja. Brasilândia. Disponível em

<http://metro-linha-laranja.blogspot.com.br/2014/12/o-metodo-natm.html> Acesso em: 13
de agosto de 2016.
CORINALDESI, V.; NARDINOCCHI, A. Influence of type of fibers on the properties of

high performance cement-based composites. Construction and Building Materials, v.
107, pp. 321-331, 2016.
DEPARTAMENTO DE GEOLOGIA DA UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO-

DEGEO. Laboratório de Microscopia. Disponível em:
<http://www.degeo.ufop.br/laboratorios/microlab/mev.htm>. Acesso em: 16 jan. 2017.
DINOIA, T. P.; RIEDER, K. A. Toughness of fibre-reinforced shotcrete as a function of

time, strength development and fibre type according to ASTN C1550-02. Shotcrete:
More Engineering Developments, pp. 127-135, 2004.
DUPONT, D.; VANDEWALLE, L. Cracking behaviour of concrete beams reinforced

with a combination of ordinary reinforcement and steel fibers. Materials and
Structures. Vol. 33, pp. 164-170, 2000.
EGGER, K.; MERGELSBERG, W.; SAUER, G. Achieving dry stations and tunnels with
flexible waterproofing membranes. 1° Congresso Brasileiro de Túneis e Estruturas
Subterrâneas, CBT, São Paulo, 2004.
ESTRUTURAS POLIMÉRICAS. Características, Aplicações e o Processamento dos

Polímeros. Disponível em <http://docplayer.com.br/12662091-Estruturas-polimericas-
capitulo-15-caracteristicas-aplicacoes-e-o-processamento-dos-polimeros-capitulo-16.html>
Acesso em 11 set de 2016.
135

EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION, EN 14651: Test method for

metallic fiber-reinforced concrete – Measuring the flexural tensile strength (limit of
proportionality (LOP), residual). CEN, London, 2007.
EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION, EN 14889-2: Fibres for

concrete. Polymer fibres. Definitions, specifications and conformity. CEN, London,
2006.
EUROPEAN FEDERATION OF NATIONAL ASSOCIATIONS REPRESENTING FOR
CONCRETE, EFNARC: European Specification for Sprayed Concrete. Surrey, UK,
1999.
EUROPEAN FEDERATION OF NATIONAL ASSOCIATIONS REPRESENTING FOR

CONCRETE, EFNARC: European Specification for Sprayed Concrete – Guidelines
for specifiers and contractors. Surrey, UK, 1996.
FEDERAL HIGHWAY ADMINISTRATION OF TEXAS DEPARTAMENT. FHWA/TX

05/5-1707-01-1 Aggregate Imaging System (AIMS): Basic and Applications. Texas,
2004.
FIGUEIREDO, A. D. Concreto com fibras de aço. Boletim Técnico (BT/PCC/260). São

Paulo: Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, Departamento de Engenharia de
Construção Civil, 2000.
FIGUEIREDO, A. D. Concreto com fibras. CONCRETO: Ensino, Pesquisa e Realizações.

IBRACON, v. 02 pp. 1195-1225, 2005.
FIGUEIREDO, A. D. Concreto reforçado com fibras. Tese de Livre Docência, Escola

Politécnica, Universidade de São Paulo, Departamento de Engenharia de Construção Civil.
248 pp. São Paulo, 2011.
FIGUEIREDO, A. D. Parâmetros de Controle e Dosagem do Concreto Projetado com

Fibras de Aço. Tese de Doutorado, Escola Politécnica, Universidade de São Paulo, São
Paulo, 1997.
GASPARIM, J. C. Concreto projetado elaborado com cimentos especiais: análise

segundo parâmetros de durabilidade. Dissertação de Mestrado. Engenharia de
Construção Civil e Urbana, EPUSP. 2007.
HANNANT, D. J. Fibre cements and fibre concretes. Chichester: John Wiley, 1978.
HOEK, E.; KAISER, P. K.; BAWDEN, W. F. Support of Undergroud Excavations in

Hard Rock. Mining Research Directorate, 225 pp., m1995.
HOLSCHEMACHER, K. Perspectivas de futuro de um material de construccion

innovador. Planta del Hormingón Internacional. n. 01, pp. 32 – 44, 2003.
INDICA OBRA. Túnel mais longo do mundo. Disponível em

<http://www.indicaobra.com.br/noticias/detalhe/suica-conclui-a-perfuracao-do-tunel-mais
longo do-mundo-57-km-de-extensao-ate-a-italia\> Acesso em 10 set de 2016.
136

IORNS, M. E. Low cost laminated shotcrete marine structures. Sprayed Concrete

Technology. E & FN Spon, pp. 62 – 69, 2005.
ISLAM. S. T. Study of Same Parameters Affecting the Measured Flexural Toughness

of Fiber Reinforced Concrete. Dissertação (Mestrado). The Faculty of Graduate Studies
(Civil Engineering), The University of British Columbia, 2012.
JAPAN SOCIETY OF CIVIL ENGINEERS, JSCE-SF4. Método de ensaio de resistência à

flexão e tenacidade à flexão de concreto reforçado com fibras de aço, Japão, 1984.
JHONSON, R. A.; WICHERN, D. W. Applied Multivariete Statistical Analysis. Prentice

Hall, NJ. 2002.
JOLIN, M.; BEAUPRÉ, D. Understanding wet-mix shotcrete: mix-design, specifications

and placement. Surface Suport Liners Conference. Canadá, 2003.
KAUFMANN, J. P. Durability performance of fiber reinforced shotcrete in aggressive

environment. World Tunnel Congress, Foz do Iguaçu. 014.
KAUFMANN, J. P.; MANSER, M. Durability performance of bi-component polymer

fibres under creep na in aggressive environments. Ground Support, Australian. 2013.
LAN – ESPECIALISTA EM FUNDAÇÕES PESADAS E GEOTCNIA. Concreto

Projetado. Disponível em < https://sites.google.com/site/naresi1968/naresi/concreto-
projetado>. Acesso em 10 de jun de 2016.
LOPES, J. T. de B. Estruturas e Propriedades dos Materiais. Universidade Federal do

Pará. Faculdade de Engenharia Mecânica. 275 pp. Disponível em
<https://jorgeteofilo.files.wordpress.com/2013/11/epm-apostila-capc3adtulo09-ensaios
mod.pdf> Acesso em: 20 set. 2016.
MAHAR, J.W., PARKER, H.W.; WUELLNER, W.W. Shotcrete practice in underground

construction. US Dept. Transportation Report FRA-OR&D 75-90. Springfield, 1975.
MANNING, R. Recent Developments in materials and methods for sprayde concrete

linnings in soft rock shafts e tunnels. Sprayed Concrete Technology. E & FN Spon. pp.
70-79. Reino Unido, 2005.
MEDEIROS, A. Estudo do comportamento à fadiga em compressão do concreto com

fibras. Tese de Doutorado. Pontifícia Universidade Católica do Rio de Janeiro,
Departamento de Engenharia Civil. 201 pp. 2012.
MEHTA, P. K.; MONTEIRO, P. J. M. Concreto: Microestrutura, Propriedades e

Materiais. 3. ed. São Paulo: Ibracon, 2008.
MELBYE, T.; DIMMOCK, R. Modern Advances and Applications of Sprayed Concrete.

MBT International Undergroud Construction Group. 9° edição, 246 pp., 2001.
137

MELBYE, T.; DIMMOCK, R.; GARSHOL, K. F. Sprayed Concrete for Rock Suport.
MBT International Undergroud Construction Group. 9° edição, 246 pp., 2001.
MILLER, K. P.; Estudo da fluência em vigas de concreto reforçado com fibras de aço,
com aplicação de conceitos da mecânica da fratura. Dissertação de Mestrado. Escola de
Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo. São Carlos, 2008.
MINDESS, S.; YOUNG, J.F.; Darwin, D. Concrete, Prentice Hall. 2003.
MORGAN, D. R.; RICH, L. D. Polyolefin fibre reinforced wet-mix Shotcrete. Sprayed

Concrete Technology. International Conference on Sprayed Concrete/Shotcrete.
Loughborough, 1996.
MORGAN, D. R.; WOLSIEFER, J. T. Silica fume in shotcrete. International Workshop on

the use on silica in concrete, 1991.
MORRISON, D. Multivariate Statistical Methods. Brooks/Cole Thomson Learning, CA.

2005.
MOURA, C. Concreto Projetado para Túneis, um processo para o século XXI. Concreto
Projetado do Brasil. Apresentação de Slides. Comitê Brasileiro de Túneis, 2013.
NAAMAN, A. E. Fiber reinforcements for concrete: looking back, looking aread. RILEM
Proceedings, PRO 15, 2000.
OLIVER, T. R. Estudio relativo al control de ejucucion del hormingón proyectado.

Aplicacion em el soterraiento del FGC em Pallejà. Dissertação de Mestrado. 132 pp.
Barcelona, 2008.
ORAEE-MIRZAMANI, B.; TAVASSOLI, M.; ORAEE K. Designing shotcrete as primary

support in tunnels. 30th International Conference on Ground Control in Mining, 2011.
PAPWORTH, F. Design guidelines for the use os fiber reinfored shotcrete in ground
support. Shotcrete Magazine, pp. 16 – 21, 2002.
PILLAR, N. M. P. Propriedades Mecânicas nas Primeiras Idades como Preditoras das

Tensões Induzidas e Fissuração de Concreto Projetado Reforçados com Fibras. Tese
de Doutorado. Programa de Pós-Graduação em Engenharia Civil, Universidade Federal de
Santa Cataria, Florianópolis/SC, Brasil, 224 pp., 2014.
POWER, P. Predicting the service life of shotcrete: Investigation on the transport

properties of shotcrete mixes. Master's Thesis, Université Laval, Canada, 2015.
PRUDÊNCIO JR, L. R. Concreto projetado. CONCRETO: Ensino, Pesquisa e Realizações.

IBRACON, v. 02 pp. 1228-1257, 2005.
QASRAWI, H. Y. Concrete strength by combined nondestructive methods simply and

reliably predicted. Cement and Concrete Research, v. 30, i. 5, pp. 739 – 746, 2000.
138

RAZL, I. Shotcrete in concrete restoration, 2005.
REIS, A. P. A. Reforço de vigas de concreto armado submetidas a pré-carregamento e

ações de longa duração com aplicação de concretos de alta resistência e concretos com
fibras de aço. Tese de Doutorado. Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de
São Paulo, 286 pp., 2003.
RÉUNION INTERNATIONALE DES LABORATOIRES ET EXPERTS DES

MATÉRIAUX, SYSTÈMES DE CONSTRUCTION ET OUVRAGES. TC 162, RILEM
TD 162-TDF. Test and Design methods for steel fibre reinforced concrete (σ – ε
desing method). Materials and Structure, v. 36, pp. 560-657, 2003.
SALVADOR. R. P. Análise comparativa de métodos de ensaio para caracterização do

comportamento mecânico de concreto reforçado com fibras. Dissertação (Mestrado).
Departamento de Engenharia de Construção Civil, Escola Politécnica da Universidade de
São Paulo, 2012.
SANTANA, C. S. A.; TEIXEIRA, A. M. A. J.; CARNEIRO, L. A. V. Tendências de

composições sobre Concretos Projetados. Anais do 58° Congresso Brasileiro de
Concreto do IBRACON, 2016.
SAUER, G. Groud Support and its Toolbox. Earth Retention Systems. Conference by ASCE.
New York, 2003.
SILVA, P. F. A. Concreto Projetado para Túneis. Editora Pini, São Paulo, pp. 92, 1997.
SILVA, W. R. L.; PRUDÊNCIO, L. R. Jr.; OLIVEIRA, A. L. DE. Ensaio de penetração de

pino aplicado na avaliação da resistência de concreto projetado. Revista Ibracon de
Estruturas e Materiais, v. 05, no 03, pp. 362-387, 2012.
SINGH, S. P.; SHUKLA, A.; BROWN, R. Pullout Behaviour of Polypropylene Fibers

From
Cementitious Matrix. Cement and Concrete Research. n. 34, pp. 1919-1925, 2004.
SINGH, S. P.; SINGH, A. P.; BAJAJ, V. STRENGH AND FLEXURAL TOUCHNESS OF

CONCRETE REINFORCED WITH STEEL – POLYPROPILENE HYBRID
FIBRES. Asian Journal of Civil Engineering. v. 11 n. 04, pp. 495-507, 2010.
SPERLING, L. H. Introduction to phisycal polymer science. John Wiley & Sons Inc. 4°
Ed., 2006.
STORRIE, A. D.; BARTLETT, P. Wet shotcrete trial. The Journal of the South African
Institute of Mining and Metallurgy, pp. 189-202, 2002.
STRONG, A. B. Fundamentals of Composite Manufacturing: Materials, Methods and

Applications. 2. ed. Society of Manufacturing Engineers. Dearborn, Michigan, 2008.
139

TAGNIT-HAMOU, A.; VANHOVE, Y.; PETROV, N. Microstructural analyses of the

bond mechanism between polyolefin fibers and cement pastes. Cemente na Concrete
Research, vol. 35 pp. 364-370, 2005.
TAKAGI, E. M.; de LIMA, M. G.; HELENE, P. R. L.; Contribuição para estudo do efeito
da auto cicatrização em concretos ativado por catalisadores cristalinos em estruturas
de túneis submetidas à exposição contínua de água. 3° Congresso Brasileiro de Túneis e
Estruturas Subterrâneas, São Paulo, 2012.
TANESI, J. A influência da fibra de polipropileno no controle de fissuração por retração.

Dissertação de Mestrado. Universidade de São Paulo, São Paulo, 1999.
TEICHERT, P. Carl Akeley: a tribute to the founder of shotcrete. New York, 2002
THE SPRAYED CONCRETE ASSOCIATION, Especificações para Concretos Projetados.

Reino Unido, 1999.
THURMANN, M.; ASTNER, M.; SAXER, A.; KUSTERLE, W. Precipitations in the

Tunnel Drainage System – Optimized shotcrete mix-design. Shotcrete for underground
Support XII, 2015.
TRUJILLO, V. G. Comportamento de Túneis em Função de Sistemas de Suporte e

Impermeabilização. Dissertação de Mestrado. Universidade de Brasília. Faculdade de
Tecnologia. 90 pp. 2012.
VANDEWALLE, L. test and design methods for steel fibre reinforced concrete –
background and experiences. Workshop, Bochum, 2003.
VILLARES, A. N. O. Influência da largura do corpo-de-prova na medida da

tenacidade do concreto reforçado com fibras de aço. Dissertação (Mestrado),
Universidade Estadual de Campinas, Campinas-SP, 2001.
WAGNER, H. O Novo Método Austríaco de Túneis. The South African Tunneling

Conference. África do Sul, 1970.
WANG, J.; NIU, D.; ZHANG, Y. Mechanical properties, permeability and durability of
accelerated shotcrete. Construction and Building Materials, v. 95, pp.312-328, 2015.
WOOD, D. F. Rock engineering design using steel fibre reinforced shotcrete. Pacific Rim
Seminar Tour, Novocom International, 1992.
ZOLLO, F. R. Fiber reinforced concrete: an overview after 30 years of development.

Cement and Concrete Composites, v. 19, pp. 107-122, 1997.
140

Projetado Dissertação 2017

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Projetado Dissertação 2017

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

MINISTÉRIO DA DEFESA

CLAUDENY SIMONE ALVES SANTANA

PROPRIEDADES DE CONCRETOS PROJETADOS COM FIBRAS DE

CLAUDENY SIMONE ALVES SANTANA

PROPRIEDADES DE CONCRETOS PROJETADOS COM FIBRAS DE

Dissertação de Mestrado apresentada ao Curso de Mestrado em

Orientador: Prof. Luiz Antonio Vieira Carneiro - D.Sc.

INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA

Este exemplar é de propriedade do Instituto Militar de Engenharia, que poderá incluí-

É permitida a menção, reprodução parcial ou integral e a transmissão entre bibliotecas

Os conceitos expressos neste trabalho são de responsabilidade do(s) autor(es) e do(s)

629.04 Santana, Claudeny Simone Alves

S232p Propriedades de concreto projetado com fibras de poliolefina para

141 p.: il.

Dissertação (Mestrado). – Instituto Militar de Engenharia. – Rio de

1. Curso de Engenharia de Transportes – teses e dissertações. 2.

INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA

CLAUDENY SIMONE ALVES SANTANA

PROPRIEDADES DE CONCRETOS PROJETADOS COM FIBRAS DE

Dissertação de Mestrado apresentada ao Curso de Mestrado em Engenharia de

Aprovada em 06 de fevereiro de 2017 pela seguinte Banca Examinadora:

Prof. Luiz Antonio Vieira Carneiro - D.Sc. do IME - Presidente

Profa. Ana Maria Abreu Jorge Teixeira - D.Sc., IME

Prof. Felipe Gobbi Silveira - D.Sc., do UNISINOS

Profa. Flávia Moll de Souza Júdice, D.Sc., da UFRJ

Profa. Izabella Pessoa de Castro, D.Sc., da UFF

Dedico à minha família.

“Resgate suas forças e se sinta bem, rompendo

LISTA DE ILUSTRAÇÕES .................................................................................................. 10

3.5.1 CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS ...................................................................... 71

FIG. 3.4 Disposição da fibra de poliolefina para comercialização. ..................................... 65

FIG. 3.40 Representação do esquema de ensaio de tração à flexão. ..................................... 88

LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS

a/c Relação água-cimento

Shotcrete has been outstanding in the civil engineering works, as an excellent

1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS

a utilização de fibras à base de polímero em taxas volumétricas entre 0,44 % e 0,66 % em

Esta pesquisa teve como objetivo principal estudar o comportamento de concretos

 Avaliar a influência do tipo de aplicação (projetado e moldado) nas propriedades do

1.3 JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA

1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO

Esta dissertação está estruturada em 5 capítulos, assim distribuídos:

 Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica

 Capítulo 3 – Programa Experimental

 Capítulo 4 – Análise dos Resultados

 Capítulo 5 – Conclusões e Sugestões para Trabalhos Futuros

2.1 HISTÓRICO DO CONCRETO PROJETADO

FIG. 2.1 - Plastergun: equipamento desenvolvido por Akeley (SCA, 1999).

Com o bom desempenho do equipamento, Akeley resolveu aperfeiçoá-lo e em 1911 após

chamar “The Cement-Gun Company” e a mistura de areia e cimento: “Gunite” (TEICHERT,

2.2 PROCESSOS DE PROJEÇÃO DO CONCRETO PROJETADO

2.2.1 PROJEÇÃO POR VIA SECA

Segundo PRUDÊNCIO (2005), a pressão mínima de ar necessária é 7 kPa e a capacidade

De todas as aplicações, a que consome maior volume de material e, portanto, traduz-se na

2.2.2 PROJEÇÃO POR VIA ÚMIDA

As primeiras tentativas de se projetar concreto por via úmida ocorreram na década de 60

permita o acesso do equipamento de aplicação e dos caminhões betoneiras que descarregam o

TAB. 2.1 - Quadro resumo de comparação entre os processos de projeção do concreto.

2.3 CONCRETO PROJETADO COM FIBRAS

 O desempenho das fibras de aço baseia-se na sua capacidade de ponte de

 Dominar outras propriedades como o coeficiente de expansão térmica e

Complementando os conceitos já explicados neste capítulo, ZOLLO (1997) apud

TAB. 2.2 - Características de matrizes cimentícias (HANNANT, 1978).