CAP RENATO - 2007 - Avaliaçãodo Emprego de Agregado de Argila Calcinada em Pavimentação PDF

MINISTÉRIO DA DEFESA
EXÉRCITO BRASILEIRO
DEPARTAMENTO DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA
INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA
CURSO DE MESTRADO EM ENGENHARIA DE TRANSPORTES
CAP RENATO ARAÚJO DOS SANTOS
AVALIAÇÃO DO EMPREGO DE AGREGADO ARTIFICIAL DE

ARGILA CALCINADA EM PAVIMENTAÇÃO
Rio de Janeiro
2008

Dissertação de Mestrado apresentada ao Curso de Mestrado em

Engenharia de Transportes do Instituto Militar de Engenharia,
como requisito parcial para a obtenção do título de Mestre em
Ciências em Engenharia de Transportes.
Orientadores: ProfºJosé Renato Moreira da Silva de Oliveira,D. Sc.

Profº Luiz Antônio Vieira Carneiro, D. Sc.
Profº Salomão Pinto, D. Sc.
Rio de Janeiro
2008
© 2008

Praça General Tibúrcio, 80 – Praia Vermelha
22290-270 Rio de Janeiro, RJ
Este exemplar é de propriedade do Instituto Militar de Engenharia, que poderá incluí-lo

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deste trabalho, sem modificação de seu texto, em qualquer meio que esteja ou venha a ser
fixado, para pesquisa acadêmica, comentários e citações, desde que sem finalidade comercial
e que seja feita a referência bibliográfica completa.
Os conceitos expressos neste trabalho são de responsabilidade do(s) autor(es) e do(s)

orientador(es).
625.8 Santos, Renato Araújo dos

S237a Avaliação do emprego de agregado artificial de argila
zzzzzzzz calcinada em pavimentação / Renato Araújo dos Santos –
ZzzzzzzzRio de Janeiro:Instituto Militar de Engenharia, 2008.
Zzzzzzzzzzz269 p.: il.
Dissertação (mestrado) – Instituto Militar de Engenharia –

Rio de Janeiro, 2008.
1. Pavimentação rodoviária. 2. Argila calcinada. 3.

Concreto asfáltico. 4. Solo-agregado. 5. Pista experimental. I.
Título. II. Instituto Militar de Engenharia.
CDD 625.8
2

Dissertação de Mestrado apresentada ao Curso de Mestrado em Engenharia de

Transportes do Instituto Militar de Engenharia, como requisito parcial para a obtenção do
título de Mestre em Ciências em Engenharia de Transportes.
Orientadores: ProfºJosé Renato Moreira da Silva de Oliveira,D. Sc.

Profº Luiz Antônio Vieira Carneiro, D. Sc.
Rio de Janeiro
2008
3
Aos meus grandes tesouros: minha esposa Kelly e
minhas filhas Renata e Raphaela – razões de minha
existência.
4
AGRADECIMENTOS
A Deus por ter me concedido o maravilhoso dom da vida e por estar comigo em todos
os momentos, alegres e difíceis. Obrigado Senhor!
Aos meus pais, Simões e Neide, pelo amor com o qual me criaram, pela educação
excelente que recebi e por todo apoio e carinho a mim dedicados ao longo de minha
existência.
À minha amada esposa Kelly, pelo carinho e companheirismo em todos os momentos.

Sinto-me feliz e realizado em ter você ao meu lado.
Às minhas queridas filhas Renata e Raphaela, motivação maior para o meu esforço .
Desculpem-me os períodos de ausência e perdoe minhas falhas. Saiba que vocês estão sempre
presentes em meu coração.
Ao professor e orientador D.Sc. Salomão Pinto pelos ensinamentos, orientações, apoio

e incentivo durante todo o período de dissertação. Agradeço pelos conhecimentos
transmitidos desde a graduação em engenharia, pela primordial e decisiva participação na
construção do segmento experimental na estrada de Guaxindiba, São Gonçalo-RJ. Participou
ativamente de todas as fases desse experimento inédito no Brasil: escolha do segmento,
levantamento estrutural e funcional e construção. Tenho a certeza de que sem a presença deste
ilustre professor não seria possível chegar ao fim deste ano com os objetivos deste estudo
atingidos. Engajado com os propósitos do Instituto Militar de Engenharia, lutou
incessantemente para viabilizar o emprego desta alternativa sintética de argila, há muito
tempo estudada por este estabelecimento de ensino. Agradeço, sinceramente, por ter me
aceitado como seu aluno, fato que me deixa muito orgulhoso. Sinto-me um privilegiado por
ter tido a oportunidade de conviver e aprender com o senhor. A energia e a paixão pela
pesquisa e pelo trabalho são vossas marcas registradas e devem servir de exemplo a todos os
jovens engenheiros que iniciam seus estudos e atividades no meio técnico da pavimentação
rodoviária brasileira. Muito obrigado mestre!
Ao professor e orientador D.Sc. José Renato Moreira da Silva de Oliveira pela sua
paciência, amizade e compreensão, diante das dificuldades que eu enfrentei, sempre tinha uma
5
palavra de apoio e conforto. Agradeço pela ajuda na redação e estruturação do trabalho mas
principalmente por me transmitir tranqüilidade e confiança durante todo o trabalho.
Ao professor e também orientador D.Sc. Luiz Antônio Vieira Carneiro pela sua
tolerância com relação aos meus constantes atrasos em relação ao trabalho, devido a
complexidade em se conjugar pesquisa, logística e administração, tenha plena consciência que
os poucos momentos que passei com o senhor foram proveitosos apenas lamento, não tê-los
aproveitado mais em virtude da dinâmica desta pesquisa. Agradeço pelas orientações, pelos
ensinamentos transmitidos desde a graduação na cadeira de teoria das estruturas, pela
paciência e empenho na correção e aprimoramento de alguns artigos, pelas sugestões que me
alertaram contra possíveis erros e descuidos e principalmente pela amizade e solidariedade.
Obrigado professor!
Ao professor M.Sc. Alvaro Vieira pelos ensinamentos transmitidos em suas excelentes

e muito bem montadas aulas na graduação e na cadeira de mecânica dos pavimentos. O
senhor com certeza foi um dos professores que despertou o meu interesse por esta área de
pesquisa. Muito obrigado!
Ao Cel Dias, exemplo de engenheiro militar e líder, pelo apoio decisivo em todas as
fases do curso de mestrado, especialmente na matrícula. Obrigado chefe!
À Fundação DER-RJ que por meio de seu Presidente, Engº Henrique Alberto Santos
Ribeiro, designou o seu Diretor de Obras Metropolitanas, Engº Ângelo Monteiro Pinto que
sensibilizado com a necessidade e relevância deste assunto, acatou prontamente a solicitação
do professor Salomão Pinto para realização de uma pista experimental com argila calcinada.
Sua intervenção e envolvimento pessoal, naquele momento, foram decisivos para o sucesso
desta pesquisa. Entusiasmada com o sucesso deste experimento, esta fundação comprometeu-
se a viabilizar novos testes empregando argila calcinada que serão realizados por meio de um
convênio a ser celebrado em breve. Engenheiros como os senhores, comprometidos com o
desenvolvimento de novas tecnologias de construção, são exemplos para todos nós.
6
Ao Cel Júlio e à aluna de graduação Mariana pelos ensaios realizados com as argilas
empregadas no presente estudo, em seus departamentos de ensino, imprescindíveis e
oportunos para o presente trabalho.
Ao Cel Dower, comandante do 8º BECnst, por apoiar-me em minha decisão por

realizar o curso de mestrado e por disponibilizar a sua Seção técnica para realizar alguns
ensaios apresentados neste trabalho.
Ao Ten Cel Osvaldo Albuquerque Fonseca por aceitar o convite para participar desta
banca de avaliação, desculpe-me pelo período no qual foi enviado este texto para vossa
apreciação.
À Professora D. Sc. Laura Maria Goretti da Motta pelos valiosos conhecimentos

transmitidos na cadeira de Materiais de Pavimentação e ao longo do período de dissertação.
Destaco na Professora Laura a sua incomparável paciência e boa vontade com seus alunos.
Muito Obrigado, Professora!
Aos meus amigos da pós-graduação: Diniz, Guerson, Ávila, Marcelo, Sabrina,

Clauber, André, Bruno, Mariana, Marcela, Ricardo e Cazelli, cujos nomes fiz questão de citar,
pois foram com certeza, em toda a minha vida acadêmica, o grupo mais agradável do qual
participei. Que Deus os proteja e os façam felizes. Só me desculpem por faltar a todas as
reuniões “festivas”, longe de mim ser anti-social, apenas estava compensando minha ausência
junto a família, devido aos momentos que tive que dedicar a minha dissertação, cuja a
dificuldade todos puderam testemunhar.
Aos professores da Pós Graduação em Engenharia de Transportes do IME por todos

os ensinamentos transmitidos nas cadeiras do mestrado e pelas orientações durante os
seminários.
Ao Sgt Mozeika, Sgt Araújo e FC Wanderlei pela ajuda dos ensaios desenvolvidos no
laboratório do IME.
7
Ao Dr. Chequer Jabour Chequer, coordenador do IPR pela autorização do uso das
instalações do laboratório do IPR para a realização dos ensaios desta pesquisa.
À equipe de engenheiros do IPR, Dilma, Luciana, Prepedigna e Roberto por toda a

ajuda prestada.
Aos laboratoristas do IPR, Aderivaldo e Luís Claúdio, pela grande ajuda nos ensaios
de ISC.
Ao amigo Mac Magno Cabral que abriu mão de seus momentos de lazer para realizar
levantamentos deflectométricos no segmento experimental. Muito obrigado pela ajuda.
Ao laboratorista do IPR, Sérgio Romário, pela imprescindível ajuda nos ensaios e na

moldagem dos corpos-de-prova. A dedicação e o zelo deste laboratorista durante a execução
dos serviços impressionaram bastante, demonstrando tratar-se de um excelente profissional.
Pela sua dedicação e por se tratar de uma pessoa sincera e agradável, tenho hoje o
laboratorista Sérgio Romário como um grande amigo.Que Deus lhe faça muito feliz!
Ao engenheiro Álvaro Dellé e ao tecnólogo Roberto Vianna do laboratório de ensaios

dinâmicos da COPPE pela ajuda na realização dos ensaios de módulo de resiliência e pela
amizade.
A todos os funcionários do IPR pela cordial convivência e amizade.
Às bibliotecas do IPR, IME, ABPv e da COPPE por toda a bibliografia consultada

durante a dissertação.
Ao Dr. Rodolfo, proprietário da empresa Cerâmicas Marajó, por disponibilizá-la

integralmente para o desenvolvimento da presente pesquisa.
À empresa R C Vieira Engenharia, por ter reunido uma excelente equipe de

pavimentação para a construção do segmento experimental.
8
Ao Sr. Raul por ter disponibilizado as instalações da mineradora Sartor para britagem
do material empregado na pista experimental.
9
“É muito melhor arriscar coisas grandiosas, alcançar
triunfos e glórias, mesmo expondo-se a derrota, do que
formar fila com os pobres de espírito que nem vibram
muito nem sofrem muito, porque vivem nessa penumbra
cinzenta que não conhece vitória nem derrota”.
THEODORE ROOSEVELT
10
SUMÁRIO
SUMÁRIO..................................................................................................................... 11
LISTA DE ILUSTRAÇÕES........................................................................................ 16
LISTA DE TABELAS.................................................................................................. 20
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................ 23
1.1 Considerações iniciais ........................................................................................ 25
1.2 Objetivos da dissertação ..................................................................................... 28
1.3 Estrutura da dissertação ...................................................................................... 28
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................ 31
2.1 Introdução ........................................................................................................... 31
2.2 Tipos de argila quanto a sua formação ............................................................... 33
2.2.1 Caracterização de argilas para uso tecnológico .................................................. 34
2.2.2 Propriedades das argilas ..................................................................................... 37
2.3 Principais argilominerais presentes na massa cerâmica ..................................... 39
2.3.1 Montmorilonita ................................................................................................... 41
2.3.2 Ilita ...................................................................................................................... 42
2.3.3 Caulinita.............................................................................................................. 43
2.4 Considerações sobre a influência dos argilominerais presentes em argilas nos

processos cerâmicos............................................................................................ 43
2.4.1 Comportamento dos argilominerais em relação à água ...................................... 44
2.4.2 Comportamento dos argilominerais em relação aos íons estranhos em solução

aquosa ................................................................................................................. 45
2.4.3 Comportamento em relação aos compostos orgânicos ....................................... 48
2.4.4 Comportamento em relação ao calor .................................................................. 49
2.5 Identificação mineralógica de argilas ................................................................. 51
2.5.1 Análise química de argilas.................................................................................. 52
2.5.2 Análise racional .................................................................................................. 52
11
2.5.3 Análise clássica................................................................................................... 53
2.5.4 Interpretação da análise química......................................................................... 55
2.5.4.1 Umidade.............................................................................................................. 55
2.5.4.2 Perda ao fogo ...................................................................................................... 56
2.5.4.3 Quantidade de SiO2............................................................................................. 56
2.5.4.4 Quantidade de Al2O3........................................................................................... 57
2.5.4.5 Quantidade de TiO2 ............................................................................................ 57
2.5.4.6 Quantidade de Fe2O3 e FeO ................................................................................ 58
2.5.4.7 Quantidade de CaO e MgO................................................................................. 59
2.5.4.8 Quantidade de matéria orgânica ......................................................................... 60
2.5.5 Difração de raios X ............................................................................................. 60
2.5.6 Fluorescência de raios X..................................................................................... 61
2.5.7 Análise térmica diferencial (ATD) e análise termogravimétrica (ATG)............ 62
2.5.8 Microscopia eletrônica de varredura................................................................... 63
2.6 Comparação entre técnicas instrumentais........................................................... 64
2.7 Agregados de argila ............................................................................................ 65
2.7.1 Agregados artificiais de argila expandida........................................................... 66
2.7.2 Agregados reciclados de telha - ART ................................................................. 73
2.7.3 Agregados artificiais de argila calcinada ............................................................ 75
2.8 Metodologia de produção de agregado artificial de argila calcinada ................. 76
2.8.1 1ª fase – ensaios .................................................................................................. 77
2.8.2 2ª fase - determinação de modelo e produção do agregado................................ 83
2.8.2.1 Produção do agregado em olaria......................................................................... 83
2.8.2.2 Produção do agregado em unidade específica .................................................... 87
2.8.3 3ª fase da metodologia: dimensionamento para emprego em pavimentação...... 87
3 PLANO EXPERIMENTAL DE LABORATÓRIO ...................................... 90
3.1 Introdução ........................................................................................................... 90
12
3.2 Materiais e métodos dos ensaios......................................................................... 90
3.2.1 Argilas para produção de agregado artificial de argila calcinada....................... 90
3.2.2 Solos ensaiados ................................................................................................... 91
3.2.3 Agregados graúdos ............................................................................................. 93
3.2.4 Agregado miúdo ................................................................................................. 95
3.2.5 Cal hidratada - material de enchimento .............................................................. 95
3.2.6 Cimento Asfáltico de Petróleo (cap)................................................................... 95
3.3 Ensaios mecânicos em solos, misturas solo-agregados e argila calcinada

graduada.............................................................................................................. 96
3.3.1 Índice de suporte califórnia – ISC ...................................................................... 96
3.3.2 Ensaio de módulo de resiliência em solos .......................................................... 99
3.3.3 Ensaio de deformação permanente em solos .................................................... 103
3.4 Ensaios mecânicos em misturas asfalticas com agregado graúdo de argila

calcinada ........................................................................................................... 106
3.4.1 Módulo de resiliência ....................................................................................... 106
3.4.2 Resistência à tração........................................................................................... 108
4 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS DE ENSAIOS DE

LABORATÓRIO........................................................................................................ 111
4.1 Introdução ......................................................................................................... 111
4.2 Ensaios das matérias-primas empregadadas na produção dos agregados

artificiais de argila calcinada ............................................................................ 111
4.2.1 Microscopia estereoscópica .............................................................................. 112
4.2.2 Resistência à flexão - RF .................................................................................. 114
4.2.3 Microscopia eletrônica de varedura.................................................................. 118
4.3 Ensaios com agregados de argila calcinada...................................................... 121
4.3.1 Abrasão Los Angeles e absorção dos lotes produzidos .................................... 122
4.4 Ensaios com argila calcinada: estabilização granulométrica e mistura solo-

agregado............................................................................................................ 126
4.4.1 Resultados de índice de suporte califórnia – ISC ............................................. 127
13
4.4.2 Módulo de resiliência ....................................................................................... 132
4.5 Determinação expedita da resistência à água sobre agregados graúdos (ABNT

NBR 14329)...................................................................................................... 143
4.6 Dosagem Marshall e características da massa asfáltica empregada ................. 143
4.7 Ensaios com concreto asfáltico – módulo de resiliência e resistência à tração 146
5 PISTA EXPERIMENTAL............................................................................. 149
5.1 Introdução ......................................................................................................... 149
5.2 1ª fase – ensaios: preliminares e complementares ............................................ 149
5.3 2ª fase – determinação de modelo de produção................................................ 150
5.3.1 Produção na olaria ............................................................................................ 150
5.3.2 Britagem ........................................................................................................... 156
5.4 3ª fase – emprego pioneiro de argila calcinada em pavimentação: pista

experimental ..................................................................................................... 159
5.4.1 Localização e caracterização da pista experimental ......................................... 159
5.4.2 Produção de mistura asfáltica em usina de asfalto ........................................... 162
5.4.2.1 Estocagem e manuseio de materiais empregados em misturas asfálticas......... 162
5.4.2.2 Proporcionamento e alimentação do agregado frio no secador ........................ 163
5.4.2.3 Secagem e aquecimento eficiente do agregado ................................................ 165
5.4.2.4 Controle e coleta de pó ..................................................................................... 166
5.4.2.5 Proporcionamento, alimentação e mistura do ligante asfáltico com o agregado

aquecido ............................................................................................................ 167
5.4.2.6 Estocagem e controle das misturas asfálticas produzidas................................. 169
5.4.3 Construção do segmeto experimental ............................................................... 170
5.5 Ensaios para avaliação do desempenho do segmento experimental................. 175
6 AVALIAÇÃO DE ESTRUTURAS DO PAVIMENTO COM AGREGADO

ARTIFICIAL DE ARGILA CALCINADA ............................................................. 180
6.1 Introdução ......................................................................................................... 180
6.2 Dimensionamento de estrutura com argila calcinada pelo método do dner e

análise mecanística ........................................................................................... 180
14
6.3 Modelo de Hogg ............................................................................................... 183
6.4 Emprego do produto r.d0 em retroanálise simplificada com base no modelo de

Hogg ................................................................................................................. 186
6.5 Avaliação da metodologia simplificada............................................................ 193
7 CONCLUSÕES, RECOMENDAÇÕES E SUGESTÕES DE PESQUISAS

FUTURAS ................................................................................................................... 198
7.1 Ensaios realizados com agregados artificiais de argila calcinada..................... 198
7.3 Ensaios com concreto asfáltico de argila calcinada.......................................... 201
7.4 Avaliação de pavimento constituído por argila calcinada com o modelo de hogg
.......................................................................................................................... 202
7.5 Sugestões de pesquisas futuras ......................................................................... 202
8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................... 205
9 APÊNDICE ..................................................................................................... 215
9.1 APÊNDICE: ENSAIOS COMPLEXOMÉTRICOS – ARGILAS ................... 216
9.2 APÊNDICE: CARACTERIZAÇÃO DAS MISTURAS SOLO-AGREGADOS E

ARGILA CALCINADA GRADUADA........................................................... 231
9.3 APÊNDICE: TABELAS COM RESULTADOS DE ÍNDICE DE SUPORTE

CALIFÓRNIA DE MISTURAS SOLO-AGREGADOS E ARGILA
CALCINADA GRADUADA........................................................................... 233
9.4 APÊNDICE: FICHAS DE ENSAIOS DE MÓDULO DE RESILIÊNCIA E

DEFORMAÇÃO PERMANENTE – SOLO-ARGILA CALCINADA E
ARGILA CALCINADA GRADUADA........................................................... 235
9.5 APÊNDICE: TABELAS COM NUMERAÇÃO DOS CORPOS-DE-PROVAS,

RESULTADOS DE MÓDULO DE RESILIÊNCIA E RESISTÊNCIA À
TRAÇÃO – CONCRETO ASFÁLTICO ......................................................... 253
9.6 APÊNDICE: DOSAGEM MARSHALL DE CONCRETO ASFÁLTICO –

ARGILA CALCINA E SEIXO-ROLADO ...................................................... 257
10 ANEXO............................................................................................................ 267
10.1 ANEXO: CONTAGEM E PESAGEM CLASSIFICATÓRIA DE TRÁFEGO

DA ESTRADA DO GUAXINDIDIBA FORNECIDA PELO DER/RJ .......... 268
15
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
FIG. 1.1 Área carente em agregados da região amazônica ............................................ 25
FIG. 2.1 Comparação entre as escalas principais de dimensões de partículas em sólidos.

............................................................................................................................ 31
FIG. 2.2 Textura de argilas e solos................................................................................. 35
FIG. 2.3 Estruturas básicas dos argilominerais e suas representações em camadas ...... 39
FIG. 2.4 Representação esquemática em camadas de argilominerais ............................ 40
FIG. 2.5 Estrutura cristalina da montmorilonita............................................................. 41
FIG. 2.6 Estrutura cristalina da ilita ............................................................................... 42
FIG. 2.7 Estrutura cristalina da caulinita........................................................................ 43
FIG. 2.8 Viscosidade e Plasticidade conforme a capacidade de troca de alguns cátions47
FIG. 2.9 Fases da adição de água a pós-secos de argilominerais ................................... 47
FIG. 2.10 Classificação para o uso cerâmico com base na cor após a queima............... 51
FIG. 2.11 Técnicas de análise térmicas .......................................................................... 62
FIG. 2.12 Detalhes do Microscópico Eletrônico de Varredura ...................................... 64
FIG. 2.13 Composições químicas das argilas expansivas .............................................. 67
FIG. 2.14 Esquema construtivo do trecho experimental da BR-116/RJ ........................ 69
FIG. 2.15 Exemplo de unidade produtora de agregado artificial de argila expandida ... 72
FIG. 2.16 Comparação entre Ensaios com ART e mistura solo-ART ........................... 74
FIG. 2.17 Fluxograma da metodologia proposta............................................................ 76
FIG. 2.18 Diagrama de Granulometria Winkler............................................................. 78
FIG. 2.19 Etapas da produção em olaria e britagem ...................................................... 84
FIG. 3.1 Croqui da jazida do km 115 da BR 163/PA..................................................... 92
FIG. 3.2 Limites da Faixa C - DNER-ES 303/97........................................................... 98
FIG. 3.3 Limites da Faixa III - DER/PR ES-P 05/05 ..................................................... 98
FIG. 3.4 Procedimentos adotados para realização de ensaio de módulo de resiliência 102
FIG. 3.5 Equipamento triaxial dinâmico do IME......................................................... 103
16
FIG. 3.6 Equipamento para ensaio de módulo de resiliência ....................................... 106
FIG. 3.7 Apresentação do resultado de módulo de resiliência de ensaio realizado ..... 107
FIG. 3.8 Detalhe do corpo-de-prova com dispositivo para fixação dos LVDTs.......... 108
FIG. 3.9 Ensaio de compressão diametral .................................................................... 109
FIG. 3.10 Prensa Marshall no ensaio de resistência à tração do IPR ........................... 109
FIG. 4.1 Representação do processo de calcinação e coalescimento de material cerâmico

.......................................................................................................................... 112
FIG. 4.2 Estereomicroscopia de superfície fraturada de corpos-de-prova tratados

termicamente (aumento de 320x) ..................................................................... 114
FIG. 4.3 Relação entre a resistência à flexão e temperatura de queima ....................... 115
FIG. 4.4 Relação entre a contração e temperatura de queima ...................................... 117
FIG. 4.5 Influência do tempo de queima na contração a 600°C................................... 117
FIG. 4.6 Micrografia da superfície fraturada - 1100°C / 30 min.................................. 118
FIG. 4.7 Absorção e densidade aparente em função da temperatura de queima.......... 121
FIG. 4.8 Densidades real e aparente dos lotes produzidos ........................................... 122
FIG. 4.9 Histograma de lotes produzidos por faixa de absorção.................................. 124
FIG. 4.10 Absorção e abrasão Los Angeles dos lotes produzidos ............................... 125
FIG. 4.11 Índice de Suporte Califórnia de misturas solo-agregados............................ 128
FIG. 4.12 Incremento do Índice de Suporte Califórnia dos solos estudados ............... 129
FIG. 4.13 Influência da energia de compactação nos resultados de ISC...................... 130
FIG. 4.14 Índice de Suporte Califórnia (ACG - 0, 2 e 4 dias de imersão) .................. 131
FIG. 4.15 Índice de Suporte Califórnia de Argila Calcinada Graduada....................... 132
FIG. 4.16 Módulo de resiliência de misturas solo-agregados (30%, 50% e 70%)....... 133
FIG. 4.17 Comportamento de resiliente e ISC de misturas solo-argila calcinada........ 134
FIG. 4.18 Influência da energia de compactação nos resultados de Módulo de

Resiliência......................................................................................................... 135
FIG. 4.19 Incremento de módulo de resiliência dos solos estudados........................... 135
FIG. 4.20 Módulo de Resiliência de Argila Calcinada Graduada (Faixa C)................ 136
FIG. 4.21 Deformação total (Solo-agregado - h=200 mm) .......................................... 141
17
FIG. 4.22 Deformação total (Estabilização granulométrica – h=200 mm) .................. 141
FIG. 4.23 Limites da faixa B e traços de concreto asfáltico com argila calcinada....... 144
FIG. 4.24 Variação do volume de vazios e relação betume-vazios doTraço 3 ............ 145
FIG. 4.25 Granulometria dos pétreos e limites da faixa B do DNIT............................ 146
FIG. 5.1 Pátio de estocagem de argilas da empresa Cerâmicas Marajó LTDA ........... 150
FIG. 5.2 Blocos cerâmicos para produzir agregado artificial de argila calcinada........ 151
FIG. 5.3 Processamento de massa cerâmica em olaria................................................. 152
FIG. 5.4 Lote piloto extrusado para realização de ensaios complementares................ 153
FIG. 5.5 Cura com aproveitamento do calor dos fornos .............................................. 154
FIG. 5.6 Exemplos de fornos em Olarias ..................................................................... 154
FIG. 5.7 Chama incidindo diretamente nos blocos cerâmicos ..................................... 155
FIG. 5.8 Transporte dos blocos para a unidade de britagem em Tanguá-RJ................ 155
FIG. 5.9 Unidades de britagem empregadas................................................................. 156
FIG. 5.10 Britagem dos blocos cerâmicos produzidos em Tanguá-RJ ........................ 158
FIG. 5.11 Imagem de satélite e foto do local escolhido para a pista experimental ...... 160
FIG. 5.12 Seção original e final do pavimento do trecho experimental....................... 160
FIG. 5.13 Viga Benkelman usada na avaliação estrutural do pavimento original ....... 161
FIG. 5.14 Resultado do levantamento deflectométrico ................................................ 161
FIG. 5.15 Exemplos de usinas de asfalto ..................................................................... 162
FIG. 5.16 Estocagem dos materiais que comporam a mistura asfáltica produzida...... 163
FIG. 5.17 Alimentação dos silos de agregados frios .................................................... 164
FIG. 5.18 Esteira condutora de agregado para o tambor secador................................. 165
FIG. 5.19 Detalhe da saída do secador de contrafluxo................................................. 165
FIG. 5.20 Tipos de secadores de usinas de asfalto ....................................................... 166
FIG. 5.21 Sistema coletor de pó da usina empregada no presente estudo.................... 166
FIG. 5.22 Entupimento da usina de asfalto de fluxo contínuo ..................................... 168
FIG. 5.23 Sistema computadorizado de controle de massa asfáltica produzida........... 169
18
FIG. 5.24 Pintura de ligação com RR-1C..................................................................... 170
FIG. 5.25 Carregamento e lançamento da mistura asfáltica......................................... 172
FIG. 5.26 Comportamento da massa asfáltica no laboratório e no campo................... 172
FIG. 5.27 Etapas envolvidas na construção do segmento experimental ...................... 173
FIG. 5.28 Rolagem de compactação com rolo de pneus .............................................. 174
FIG. 5.29 Rolagem de acabamento com rolo tandem liso............................................ 174
FIG. 5.30 Extração de corpo-de-prova da estrada do Quaxindida (São Gonçalo-RJ).. 175
FIG. 5.31 Avaliação estrutural do segmento experimental construído ........................ 177
FIG. 5.32 Instrumentação do segmento experimental com sensores de pista piezo-

elétricos e loops ................................................................................................ 178
FIG. 5.33 Pistas Experimentais com uso de argila calcinada....................................... 179
FIG. 6.1 Fluxograma para o dimensionamento de pavimentos.................................... 181
FIG. 6.2 Tela de entrada de dados com resumo dos resultados do FEPAVE2 ............ 182
FIG. 6.3 Representação esquemática do modelo de Hogg ........................................... 184
FIG. 6.4 Exemplos de pavimentos equivalentes .......................................................... 187
FIG. 6.5 Pavimento equivalente segundo o modelo de Hogg ...................................... 188
FIG. 6.6 Ábaco para avaliação estrutural de pavimentos flexíveis pelo produto Rd0 .. 190
FIG. 6.7 Deformadas de estruturas de pavimento analisadas....................................... 195
FIG. 6.8 Deformadas de estruturas teóricas de pavimento analisadas ......................... 196
19
LISTA DE TABELAS
TAB. 2.1 Capacidade de troca de cátions....................................................................... 46
TAB. 2.2 Capacidade de troca de ânions........................................................................ 46
TAB. 2.3 Limites da água em massa cerâmica para obtenção da plasticidade ótima .... 48
TAB. 2.4 Reações por faixas de temperaturas - Caulinita ............................................. 49
TAB. 2.5 Reações por faixas de temperaturas - Montmorilonita................................... 50
TAB. 2.6 Reações por faixas de temperaturas - Ilita...................................................... 50
TAB. 2.7 Determinações gravimétricas e volumétricas usuais do método clássico ...... 54
TAB. 2.8 Técnicas para a determinação elementar e de fases de cerâmicas.................. 65
TAB. 2.9 Características do agregado sintético empregado no trecho experimental..... 69
TAB. 2.10 Granulometria da mistura de agregados – PMF ........................................... 70
TAB. 2.11 Granulometria da mistura de agregados - CA .............................................. 71
TAB 2.12 Ensaios preliminares...................................................................................... 77
TAB. 2.13 Faixas sugeridas pela metodologia para perda ao fogo (PF) e composição
química de argilas ............................................................................................... 80
TAB. 2.14 Ensaios da etapa complementar da metodologia para produção de agregado

artificial de argila calcinada................................................................................ 81
TAB. 2.15 Diferenciais de custos possíveis de serem implantados em uma olaria ....... 89
TAB. 3.1 Granulometria, densidade real e limites de Atterberg .................................... 91
TAB. 3.2 Métodos de ensaios de caracterização de solos .............................................. 93
TAB. 3.3 Granulometria dos agregados produzidos em Tanguá-RJ.............................. 93
TAB. 3.4 Características dos agregados graúdos de argila calcinada estudados .......... 94
TAB. 3.5 Características dos agregados usuais dos meios rodoviários analisados........ 94
TAB. 3.6 Granulometria e principais características físicas da cal hidratada ................ 95
TAB. 3.7 Características do ligante empregado neste estudo – CAP 30/45 .................. 96
TAB 3.8 Corpos-de-prova para realização de ISC com solo-agregado ......................... 97
TAB 3.9 Planejamento experimental com estabilização granulométrica....................... 98
20
TAB. 3.10 Pares de tensões para solos argilosos em ensaios triaxiais cíclicos (DNER –
ME 131/94)....................................................................................................... 100
TAB. 3.11 Pares de tensões em ensaios triaxiais cíclicos – (COPPE/UFRJ e IME).... 101
TAB 3.12 Planejamento experimental de ensaios de deformação permanente em

misturas solo-argila calcinada (corpos-de-prova)............................................. 104
TAB 3.13 Planejamento experimental de ensaios de deformação permanente em argila

calcinada graduada (corpos-de-prova).............................................................. 105
TAB. 4.1 Resistência à flexão dos prismas em função da temperatura de queima ...... 115
TAB. 4.2 Contração das diagonais dos corpos-de-prova após tratamento térmico...... 116
TAB. 4.3 Origem e finalidade do emprego das argilas ensaiadas............................... 119
TAB. 4.4 Elementos químicos presentes nas argilas analisadas (MEV-EDS)............. 120
TAB. 4.5 Óxidos presentes nas argilas analisadas (MEV-EDS).................................. 120
TAB. 4.6 Estatística dos ensaios realizados nos lotes .................................................. 125
TAB. 4.7 Granulometria, limites e classificação da Argila Calcinada Graduada ........ 126
TAB. 4.8 Granulometria das misturas solo-agregados estudadas ................................ 126
TAB. 4.9 Limites de consistência, densidade real e classificação das misturas solo-
agregados .......................................................................................................... 127
TAB. 4.10 Índice de Suporte Califórnia e expansão dos solos, misturas solo-agregados e
estabilizações granulométricas analisadas ........................................................ 128
TAB. 4.11 Análise estatística dos resultados dos ensaios de Módulo de Resiliência .. 133
TAB. 4.12 Constantes k1, k2 e k3 do modelo composto MR = k1σ3k2σdk3 e R2 obtido . 137
TAB. 4.13 Regressão linear múltipla – Solo A ............................................................ 138
TAB. 4.14 Regressão linear múltipla – 50%Solo A-50%Argila Calcinada................. 139
TAB. 4.15 Regressão linear múltipla – Argila Calcinada Graduada ........................... 139
TAB. 4.16 Condições de execução do ensaio de deformação permanente .................. 140
TAB. 4.17 Modelo de MONISMITH para previsão deformação plástica da camada . 142
TAB. 4.18 Combinação de agregados dosados pelo método Marshall ........................ 143
TAB. 4.19 Mistura de pétreos das misturas asfálticas dos segmentos experimentais.. 144
TAB. 4.20 Característica da massa asfáltica dosada para o segmento experimental ... 144
21
TAB. 4.21 Módulo de Resiliência e Resistência à Tração (Argila calcinada) ............. 146
TAB. 4.22 Módulo de Resiliência e Resistência à Tração (Seixo-Rolado) ................. 147
TAB. 4.23 Característica da massa asfáltica dosada para o segmento experimental ... 147
TAB. 5.1 Agregado artificial de argila calcinada produzido em Tanguá-RJ ............... 157
TAB. 5.2 Granulometria dos agregados produzidos em Tanguá-RJ............................ 159
TAB. 5.3 Limites do Índice de Gravidade Global........................................................ 161
TAB. 5.4 Características da emulsão RR-1C empregada............................................ 170
TAB. 5.5 Grau de compactação do concreto asfáltico executado ................................ 175
TAB. 5.6 Resultados de Módulo de Resiliência e Resistência à Tração...................... 176
TAB. 6.1 Resultados do dimensionamento e estrutura de pavimento obtida............... 180
TAB. 6.2 Vida de fadiga (N) de amostras de CAP em função da diferença de tensões
(∆σ) ................................................................................................................... 183
TAB. 6.3 Parâmetros básicos do modelo de Hogg....................................................... 185
TAB. 6.4 Constituição das estruturas teóricas analisadas ............................................ 193
TAB. 6.5 Comprovação da retroanálises simplificada empregando FEPAVE2 .......... 194
TAB. 9.1 Massa específica aparente seca (MEAS) e Umidade ótima (hótima) de misturas
solo-agregados e argila calcinada pura ............................................................. 232
TAB. 9.2 Resultados de Índice de Suporte Califórnia – ISC ....................................... 234
TAB. 9.3 Numeração dos corpos-de-prova de concreto asfáltico................................ 254
TAB. 9.4 Resultados de módulo de resiliência (MR) e resistência à tração (RT)........ 256
22
RESUMO
A falta de agregados naturais em algumas partes do território brasileiro,

particularmente na região Amazônica, aumenta consideravelmente os custos de
construção rodoviária nestas áreas. Um dos principais benefícios das construções
rodoviárias nesta região é a melhoria da acessibilidade, que contribui significativamente
para o crescimento econômico e o desenvolvimento daquela região.
O presente trabalho teve por objetivo avaliar o uso de agregado artificial de
argila calcinada, uma possível alternativa em material pétreo para estas regiões, em
misturas solo-agregados e concreto asfáltico para emprego em pavimentação rodoviária.
Um programa experimental foi realizado e consistiu nos ensaios de Índice
Suporte Califórnia, módulo de resiliência e deformação permanente em solos tropicais
estabilizados com argila calcinada, de caracterização das amostras de argila, usadas na
confecção do agregado artificial de argila calcinada, de dosagem pelo método de
Marshall e ensaios de módulo de resiliência e resistência à tração em concreto asfáltico
com argila calcinada.
Os solos foram estabilizados com agregado artificial de argila calcinada nas
proporções variando entre 15% e 85%, em massa, compactados em energias modificada
e intermediária. O concreto asfáltico analisado na presente pesquisa apresentava argila
calcinada na sua fração graúda de mistura de pétreos.
Os resultados desses ensaios foram analisados e serviram como subsídios para a
construção de uma pista experimental com revestimento em concreto asfáltico com
agregado artificial de argila calcinada. A pista experimental teve sua bacia de deflexão
levantada com o uso de viga Benkelman para avaliação estrutural do pavimento
construído. Além disso, com o auxílio do programa FEPAVE2, foi feita uma análise dos
resultados obtidos de vários perfis típicos de pavimentos com agregados de argila calcinada
empregando-se o modelo Hogg.
Concluiu-se que, à luz das normas preconizadas e especificações de serviço de
pavimentação do DNIT (Departamento Nacional de Infra-Estrutura de Transportes), o
uso de agregado artificial de argila calcinada em pavimentação é uma boa alternativa
para a construção de sub-base, base e revestimento asfáltico, particularmente em regiões
do país onde agregados pétreos são escassos.
23
ABSTRACT
The lack of natural aggregates in some portions of the Brazilian territory,

particularly in Amazon region, increases considerably the road construction costs at
these areas. One of the main benefits of road constructions at such isolated areas is the
improvement of accessibility which contributes significantly to economic growth and
regional development.
The main goal of this present work was to evaluate the usage of artificial
calcined clay, one possible alternative of aggregate for these regions, in soil-aggregate
mixtures and concrete asphalt for road paving.
An experimental program was conducted and consisted in tests of California
Bearing Ratio, Resiliente Modulus and Permanent Deformation of tropical soils
stabilized with calcined clay, characterization of clay samples used in the manufacture
of artificial aggregates, dosage by the Marshall method, Resiliente Modulus and
Tensile Strength of asphalt concrete with artificial calcined clay aggregate.
The soils were stabilized with artificial calcined clay aggregate in proportions
between 15% and 85%, in mass, compacted in modified and intermediate energy. The
concrete asphalt evaluated was composed by artificial calcined clay aggregate as course
aggregate.
The results of these tests were analyzed and used in the construction of a
experimental track with concrete asphalt with artificial calcined clay aggregate. The
experimental track had its basin of deflection raised with the use of Benkelman beam
for structural evaluation . Furthermore, with the aid of the program FEPAVE2, it was carried
out an application of the obtained results verifying several typical pavements profiles, using
calcined clay aggregate, with the Hogg model.
In the light of Brasilian’s preconized standards and specifications for paving
services, DNIT – Departamento Nacional de Infra-estrutura de Transportes, the
conclusion was that the usage of artificial calcined clay aggregate is a satisfactory
alternative for sub-base, base and asphalt pavements, particularly in regions where
natural stony aggregates are scarce.
24
1 INTRODUÇÃO
1.1 Considerações iniciais
O Brasil é um país de dimensão continental possuindo aproximadamente

8.547.393 km2 de área e 72.302 km de rodovias federais pavimentadas e não
pavimentadas. Algumas partes de determinadas regiões ainda se encontram sem
qualquer ligação terrestre com as demais regiões.
A carência de agregados em algumas partes do território brasileiro,
particularmente na região norte, aumenta consideravelmente o custo da construção. As
formações geológicas dessas regiões normalmente são desfavoráveis à ocorrência de
rochas, FIG. 1.1. Logo, a ausência de jazidas, para prover material pétreo para as
construções rodoviárias, eleva substancialmente os valores dos serviços de
pavimentação.
FIG. 1.1 Área carente em agregados da região amazônica

Fonte: VIEIRA 2000 apud BATISTA 2004
25
Com isso, nas regiões carentes em agregados, os valores dos serviços de
pavimentação são reflexos dos preços proibitivos praticados com esses materiais.
Normalmente isso se deve às grandes distâncias de transportes entre as jazidas e as
obras rodoviárias que por vezes, utilizam mais de um modal. Nesse sentido, o agregado
artificial de argila calcinada tem por principal objetivo suprir a carência de material
pétreo destas regiões.
Entretanto, atualmente não só questões econômicas norteiam essa pesquisa, mas
também questões ambientais. A utilização de seixo rolado e laterita em pavimentação
traz uma série de prejuízos ao meio ambiente, principalmente em cursos d’águas, local
normalmente de onde são retirados os seixos rolados e lavadas as lateritas que são
empregadas em pavimentação.
A introdução do agregado artificial de argila calcinada, como alternativa de uso
em obras rodoviárias, possivelmente reduzirá os preços dos serviços de pavimentação
na região norte, que necessitam de agregados, em virtude das abundantes jazidas de
argilas disponíveis e do grande número de olarias existentes nesta região.
Como os agregados são empregados em diversos serviços de pavimentação,
dentre os quais destacam-se as estabilizações granulométricas de solos ou misturas solo-
agregados para emprego em base, sub-base ou reforço do subleito e as misturas
asfálticas nos revestimentos.
Em concreto asfáltico os agregados ocupam de 80% a 90% do volume total
ocupado pela massa asfáltica o que representa em massa, aproximadamente, 95 % da
mistura asfáltica logo, o seu impacto no custo final de uma obra é considerável
(NCHRP Report 539, 2001).
Além da carência de agregados, essas regiões normalmente possuem solos com
características consideradas não muito favoráveis, do ponto de vista tradicional, para
utilização rodoviária, devido principalmente a sua granulação fina e plasticidade
relativamente elevadas, comuns aos solos tropicais.
Isso se deve ao fato das classificações tradicionais de solos terem sido
concebidas, em sua grande maioria, nos países do hemisfério norte com climas
temperados onde a fração areia e silte são quase que totalmente compostas por quartzo
enquanto nos solos tropicais outros minerais são encontrados nessas frações. Nesse
sentido, a fração argila com presença distinta de determinados argilominerais podem
diferenciar amplamente dois solos com distribuição granulométrica semelhante
(FORTES, 2001).
26
Um dos principais reflexos para a malha rodoviária federal, devido a carência de
material pétreo e ausência de solo considerados aptos ao emprego em pavimentação
segundo critérios tradicionais, encontram-se registrados no anuário estatístico de 2005
da Agência Nacional de Transporte Terrestre - ANTT, onde dos 14.329 km de rodovias
federais da região norte do Brasil, o que representa 19,81% da malha rodoviária federal
nacional, pouco mais de 58 % dessa extensão é não pavimentada (AETT, 2005).
Como se sabe, o crescimento econômico e o desenvolvimento regional são
garantidos pela acessibilidade que uma região possui. A utilização do agregado artificial
de argila calcinada pode viabilizar investimentos em infra-estrutura rodoviária
importantes para integração dessa região ao resto do país, garantindo assim a sua
acessibilidade, indispensável para a movimentação de bens, serviços e pessoas.
Entretanto, o domínio do conhecimento sobre um novo material alternativo,
como os sintéticos de argila, aos tradicionais e consolidados no meio rodoviário, requer
uma ampla investigação da matéria-prima. A caracterização químico-mineralógica de
argilas, e a determinação das propriedades que seus componentes atribuem às massas
cerâmicas permitem estudar os beneficiamentos que devem ser feitos a uma massa
cerâmica para alterar uma ou várias propriedades do corpo cerâmico, e melhorar as
propriedades do produto final, como por exemplo, o agregado artificial de argila
calcinada (COELHO, 2002).
Como sugerido pela metodologia de produção dos agregados artificiais de argila
calcinada, estes podem ser produzidos em unidades específicas ou em olarias
convencionais. A utilização de olarias convencionais se mostra mais interessante, uma
vez que reduz o aporte de capital pois normalmente já se encontram instaladas em áreas
com jazidas de argilas disponíveis. Além disso, é possível consorciar a produção de
peças cerâmicas com os blocos especiais para produção dos agregados sintéticos de
argila sem prejuízo para a mesma.
O objetivo geral dessa dissertação é avaliar a utilização de olarias e unidades de
britagem convencionais na produção de agregados artificiais de argila calcinada e
contribuir para introdução dessa alternativa de pétreo sintético de argila em obras
rodoviárias em regiões carentes em agregados.
Além disso, os resultados obtidos nessa dissertação sobre o emprego dessa
alternativa de pétreo podem contribuir para o aumento da eficiência produtiva de áreas
segregadas no território nacional, indução ao desenvolvimento em áreas de expansão de
fronteira agrícola e mineral e redução de desigualdades regionais em áreas deprimidas.
27
1.2 Objetivos da dissertação
Os objetivos da presente dissertação são:
a) Realizar um estudo abrangente sobre o possível emprego do agregado

artificial de argila calcinada, produzido em olaria, para emprego camadas de
revestimento, base, sub-base e reforço do subleito.
b) Estudar o comportamento de misturas solo-argila calcinada à luz dos
conceitos tradicionais e à luz dos modernos conceitos da mecânica dos pavimentos:
resiliência e deformação permanente.
c) Avaliar o potencial dos ensaios e métodos de caracterização de massas
cerâmicas, argilas, para otimização da produção de agregados com características
técnicas satisfatórias ao emprego, como material de pavimentação, em base e
revestimento.
d) Analisar o emprego de olaria na produção de agregados artificiais de argila
calcinada para emprego como agregado graúdo em concreto asfáltico.
e) Avaliar as características físicas e mecânicas dos agregados sintéticos de
argila produzidos por olarias em escala industrial.
f) Reportar os procedimentos e adaptações a serem realizadas em uma olaria e
unidade de britagem para produção do agregado artificial de argila calcinada para
emprego nas camadas de um pavimento: revestimento, base, sub-base e subleito.
g) Identificar as principais modificações e cuidados a serem observados nas
operações de usinagem, transporte, lançamento e compactação de massa asfáltica
contendo agregado graúdo de argila calcinada.
h) Avaliar a adoção de critério de aceitação simplificado, ensaios de absorção e
abrasão Los Angeles, de lotes de agregado artificial de argila calcinada produzido.
Contribuir para a obtenção de dados que sirvam de subsídio para a utilização do
agregado artificial de argila calcinada em concreto asfáltico e em misturas solo-
agregado.
1.3 Estrutura da dissertação
A presente dissertação está estruturada em cinco capítulos da seguinte forma:

Capítulo 1 – Introdução.
28
Capítulo 2 – Revisão bibliográfica. Este capítulo apresenta considerações gerais
sobre argilas, tecnologia das argilas e argilominerais, a influência dos argilominerais nas
massas cerâmicas e nos processos cerâmicos, ensaios e métodos de caracterização
química e mineralógica das argilas e interpretação de seus resultados, alternativas de
pétreos de argilas: expandida, reciclados de telha e calcinada e a metodologia proposta
de produção de argila calcinada para emprego como material pétreo em engenharia
civil, especialmente em construção rodoviária.
Capítulo 3 – Programa experimental. Neste capítulo são caracterizados os
materiais empregados na presente pesquisa, os métodos e ensaios utilizados.
Capítulo 4 – Apresentação e análise de resultados. São apresentados e analisados
os resultados dos ensaios de caracterização dos agregados artificiais de argila calcinada
produzidos. Os valores de Índice de Suporte Califórnia, Módulo de Resiliência e
comportamento a deformação permanente de misturas solo-agregados e estabilizações
granulométricas com argila calcinada bem como, Módulo de Resiliência e Resistência à
Tração de misturas asfálticas dosadas pelo método Marshall também são apresentados e
analisados.
Capítulo 5 – Pista experimental. Capítulo dedicado ao acompanhamento da
execução de uma pista experimental com concreto asfáltico, empregando agregado
graúdo de argila calcinada em sua mistura de pétreos. Reporta-se o comportamento
deste agregado em todas as fases da metodologia de produção e emprego em
pavimentação.
Capítulo 6 – Avaliação de estruturas de pavimento com agregado artificial de
argila calcinada. É realizada uma aplicação dos resultados obtidos a partir do
levantamento deflectométrico realizado na pista experimental executada, com o auxílio
do programa FEPAVE2, empregado retroanálise simplificada. Também foram
determinadas bacias de deflexões de perfis de pavimentos teóricos, utilizando-se esta
alternativa de agregado, e comparadas as das respectivas estruturas equivalentes,
empregando o modelo de Hogg.
Capítulo 7 – Conclusões, recomendações e sugestões de estudos futuros. São
apresentadas as conclusões do estudo realizado e algumas recomendações e sugestões
para estudos futuros nessa mesma linha de pesquisa.
Apêndice – Neste, encontram-se tabelas com os resultados dos ensaios
realizados com misturas solo-agregados, estabilizações granulométricas com argila
calcinada e concreto asfáltico. Sendo estes ensaios os seguintes: Índice de Suporte
29
Califórnia, Módulo de Resiliência, Deformação Permanente e Resistência à Tração.
Também consta do apêndice, alguns ensaios complexométricos realizados com as
matérias-primas empregadas no presente estudo e as dosagens Marshall dos traços de
concreto asfáltico analisados.
Anexo – Consta do anexo o relatório de pesagem por eixo e categoria realizado
no local da construção da pista experimental pela Fundação DER-RJ.
30
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Introdução
A argila é um material natural, terroso, de granulação fina, quimicamente

constituída por silicatos hidratados de alumínio, ferro e magnésio que geralmente
adquire, quando umedecido com água, certa plasticidade. Entretanto, o nome “argila”
também designa um grupo de partículas do solo cujas dimensões se encontram entre
uma faixa específica de valores. A FIG. 2.1 apresenta uma comparação entre as escalas
das principais dimensões das partículas sólidas em solos utilizadas na construção civil
por diversos departamentos e institutos de pesquisa, inclusive a da ABNT – Associação
Brasileira de Norma Técnicas – NBR 6502/95.
FIG. 2.1 Comparação entre as escalas principais de dimensões de partículas em sólidos

Fonte: Adaptado de SOUZA SANTOS, 1989
A argila é uma das matérias-primas cerâmicas mais amplamente utilizadas

devido ao seu baixo preço, decorrente da facilidade de sua obtenção e abundância na
natureza. A utilização da argila em processos cerâmicos normalmente se dá sem
31
qualquer melhoria e quando misturada em proporções corretas, a argila e a água formam
uma massa plástica que é muito suscetível à modelagem (CALISTER JUNIOR, 1999).
Do ponto de vista mineralógico, as argilas se caracterizam por serem
constituídas em grande parte de minerais específicos, denominados minerais de argila
ou argilominerais, ocorrendo, normalmente, em caráter subordinado, outros materiais e
minerais associados, tais como quartzo, feldspatos, micas, óxidos e hidróxidos de ferro e
alumínio, carbonatos, matéria orgânica, etc (SOUZA SANTOS, 1989 apud VARELA,
2001).
Os atuais meios científicos permitem a identificação da composição, estrutura e
propriedades fundamentais dos constituintes das argilas. A aplicação desses
conhecimentos científicos fundamentais para as indústrias, artes e profissões, que
trabalham com essa matéria-prima, segundo GRIM (1955) apud SOUZA SANTOS
(1989), denomina-se tecnologia de argilas.
É consenso no meio científico que as propriedades físico-químicas de
determinada argila e, conseqüentemente a sua possível aplicação para determinado fim,
dependem dos argilominerais que a constitui.
Uma argila qualquer pode ser composta por partículas de apenas um
argilomineral como por vários. Identificar a relação existente entre os argilominerais
presentes em determinada argila com suas propriedades tecnológicas é imprescindível
para determinar a matéria-prima adequada para produção, por exemplo, dos agregados
artificiais de argila: expandida e calcinada.
Para identificar os prováveis argilominerais presentes em determinada argila
empregam-se análises térmicas, químicas e mineralógicas. Através destas análises é
possível estudar as alterações que devem ser feitas nas massas cerâmicas para melhorar
as propriedades de corpos cerâmicos produzidos.
Segundo KELLER (1949) apud SOUZA SANTOS (1989), as argilas podem ser
usadas em processos industriais como matéria-prima fundamental, quer específica, ou
como componente acessório ou alternativo, isto é, para cujo emprego não é necessário
que seja especificamente uma argila, podendo outro material inorgânico ser usado para
essa finalidade.
Acrescenta-se aos processos industriais nos quais utilizam argila como matéria
prima fundamental, a produção de agregados cerâmicos para pavimentação: expandidos
ou calcinados.
32
2.2 Tipos de argila quanto a sua formação
Segundo SOUZA SANTOS (1989), as antigas literaturas sobre a utilização

industrial das argilas referiam-se a estas por sua ocorrência e forma de deposição.
Modernamente, as argilas são consideradas como residuais ou transportadas.
As argilas residuais ou primárias são aquelas que permaneceram no local de
formação devido a condições adequadas de intemperismo, topografia e natureza da
rocha matriz.
Segundo KELLER (1962) apud SOUZA SANTOS (1989), intemperismo é um
termo petrológico usado como sinônimo da decomposição ou degradação de rochas, ou
seja, uma resposta dos materiais da litosfera às condições de contato com atmosfera,
hidrosfera e principalmente biosfera.
As jazidas de argilas residuais têm aproximadamente as mesma características da
rocha matriz e podem estar recobertas por formações posteriores. As argilas residuais
em sua grande maioria são das idades pleitocênica, pós-paleozóicas e algumas da Idade
Mesozóica.
Quando as argilas são removidas do local original de formação estas são
chamadas de transportadas, secundárias ou sedimentares. O seu transporte é feito por
águas, geleiras ou ar e a sua deposição final pode ser em rios de baixa velocidade de
correnteza, lagos, pântanos, mares, camadas de loess ou morenas terminais ou frontais.
A distinção do ciclo das argilas sedimentares dos demais ciclos, deve-se ao fato
dela ser transportada em suspensão e não em solução e também por depositar-se por
sedimentação mecânica ao invés de precipitar-se orgânica ou quimicamente, entretanto
é notório que a presença de águas ricas em sais acelera esse processo.
As argilas sedimentares podem ser divididas em: marinhas, de estuário,
lacustres, de pântanos e fluviais.
- Argilas marinhas: São argilas transportadas mecanicamente por correntes em
águas calmas a certa distância da costa;
- Argilas de estuário: Argilas que se depositam em braços oceânicos rasos, são
de extensão limitada que contêm camadas ou áreas de laminação arenosa, com teores
crescentes de areia à medida que se aproximam dos rios;
- Argilas lacustres: Ocorrem em bacias restritas e estão tipicamente alternadas
por camadas de areia, comuns em leitos de lagos glaciais. Essas argilas são geralmente
33
da idade recente, abundantes em áreas em que houve glaciação e utilizadas em cerâmica
vermelha;
- Argilas de pântano: São freqüentes sob lençóis de carvão e restos de troncos
de árvores, podem ser encontradas em posição vertical nesses depósitos. As camadas
são pequenas, lenticulares com pequena ou nenhuma laminação. São muito plásticas, de
cone pirotécnico elevado, bastante puras, ricas em caulinita e matéria orgânica.
Formam-se a partir de material suspenso em correntes de baixa velocidade trazido para
pântanos carboníferos, onde a vegetação do bordo retém o material mais grosseiro,
permitindo a entrada e sedimentação da fração mais fina na bacia carbonífera. Os ácidos
orgânicos, provenientes da abundância de matéria orgânica nessas bacias, eliminam os
metais pesados e principalmente o ferro, tornando-as argilas refratárias que ao serem
queimadas apresentam coloração clara – tijolo branco;
- Argilas fluviais: Argilas fluviais, ou de margem de rios ou várzea, são
depositadas em locais protegidos em planícies de inundação, durante períodos de
enchentes. Em conseqüência, os depósitos têm a forma de bolsões e gradam
lateralmente em siltes e materiais arenosos. Os bolsões podem produzir argilas de
granulometria fina e muito plásticas e de composição mineralógica distinta dos demais
bolsões. As correntes fluviais podem dar origem a depósitos semelhantes em bacias
isoladas em deltas, sendo conhecidas como argilas de deltas. As argilas fluviais são
extremamente abundantes e também são geralmente utilizadas em cerâmica vermelha.
Portanto, em função da variabilidade da constituição das argilas é difícil
classificá-las. Essa complexidade deu origem a uma nomenclatura geográfica e outra
geológica.A geográfica identifica a argila pela localidade de sua extração e a geológica
a classifica de acordo com o local de ocorrência da argila em relação à rocha matriz.
2.2.1 Caracterização de argilas para uso tecnológico
Caracterizar uma argila, especialmente visando o seu uso tecnológico, é

conhecer a variabilidade de seu comportamento. É possível prever determinado
comportamento com base em suas propriedades físico-químicas, análise química, troca
de cátions e microscopia eletrônica de transmissão ou varredura.
Segundo SOUZA SANTOS (1989), uma argila tem que ser caracterizada
preliminarmente para a utilização tecnológica, ou seja, deve-se medir e/ou determinar
experimentalmente algumas de suas propriedades listadas a seguir:
34
a) Textura – É um termo compreensivo macroscópico para a argila “sólida” que é
conseqüência da distribuição granulométrica, das formas das partículas constituintes, da
orientação das partículas umas em relação às outras e das forças que unem as partículas
entre si.
A FIG. 2.2 ilustra uma forma de descrever a textura de solos e argilas conforme
são encontrados naturalmente.
LAMELAR COLUNAR EM BLOCOS ESFEROIDAL
Lamelar
Esfarelada
Platiforme Prismático Colunar Blocos Nodular Granular
Terrosa
Folhelho
FIG. 2.2 Textura de argilas e solos

Fonte: SOUZA SANTOS (1989)
b) Composição mineralógica – A caracterização mineralógica é importante para

identificação de matéria prima adequada para produção de materiais cerâmicos e
principalmente quando se trata de agregados de argila. A coloração após a queima, os
elementos químicos constituintes da massa cerâmica e a identificação de sua estrutura
cristalina são imprescindíveis para determinação da composição mineralógica.
• Cor – Utilização do dicionário de cores de Munssell para identificação da
composição mineralógica;
• Composição Química – PF; SiO2; Al2O3; Fe2O3; FeO; CaO; MgO; K2O; Na2O; e
• Identificação dos Componentes não-cristalinos (ácidos silícicos; cliaquita
alofano e matéria orgânica) e cristalinos.
- Identificação dos Componentes cristalinos: não-argilominerais ou minerais
macroscópicos (detritais + rocha-mãe), qualitativa e quantitativa.
- Argilominerais:
I. Vários grupos e espécies – qualitativa.
II. Vários grupos e espécies – quantitativa
35
- Minerais macroscópicos finamente divididos com diâmetro até 2 µm e
menores.
c) Íons trocáveis
• Capacidade de troca de Cátions (CTC) de argilominerais, matéria orgânica e
outros componentes como as Zeólitas e Ácidos Silícicos, se houver;
• Cátions trocáveis – Natureza e percentual (NA, K, H3O, Ca, Mg, Al e Fe) e o
teor percentual;
• Sais solúveis – natureza e teor;
• Ânions adsorvidos – natureza e teor;
• Cátions orgânicos – natureza e teor; e
• Complexos “argila + materiais orgânicos” e compostos intercalados.
d) Propriedades micromeríticas
• Granulometria em peneira até USS nº 325 (abertura de 44 µm);
• Distribuição granulométrica até o diâmetro de 2 µm ou inferior;
• Área específica;
• Formas das partículas isoladas;
• Forma do aglomerado no estado natural; e
• Porosidades aparente, real e total.
e) Sistema argila + água

• Plasticidade;
• Dispersões coloidais;
• Defloculação e floculação de dispersão coloidal; e
• Propriedades reológicas.
f) Propriedades físico-mecânicas em função da temperatura – propriedades

cerâmicas
• Método de conformação: manual, prensada, extrusada e colada;
• Retração de secagem a 110 º C e após a queima a 950º C, 1250º C e 1450º C;
• Tensão de ruptura após secagem a 110 º C e após a queima a 950º C, 1250º C e
1450º C;
36
• Massa específica aparente, absorção de água e porosidade aparente após queima
a 950º C, 1250º C e 1450º C; e
• Refratariedade ou cone pirométrico equivalente.
g) Propriedades tecnológicas especificadas, mensuráveis em laboratório, do

emprego da massa cerâmica como:
• carga ou enchimento;
• ligante;
• agente descorante;
• agente catalítico;
• pigmento;
• abrasivo; e
• agente de suspensão.
De acordo com KELLER (1949) e FERREIRA (1972) apud SOUZA SANTOS

(1989) pelo conhecimento de um conjunto dessas propriedades é possível prever, com
bastante segurança, a qual produto industrial uma argila se destina. Na busca de uma
melhor previsão dos resultados da calcinação da argila para produção de pétreos
sintéticos de argila é possível a utilização de algum desses critérios, específicos das
tecnologias de argilas, associados a ensaios correntes do meio rodoviário para seleção
de matéria-prima, solo, e agregados de qualidade satisfatória ao emprego em serviços de
pavimentação.
2.2.2 Propriedades das argilas
Independente da complexidade em classificar as argilas, GRIM (1953) apud

SOUZA SANTOS (1989) afirma que geralmente os fatores que determinam as
propriedades de uma argila e possibilitam a sua descrição são:
− Composição mineralógica dos argilominerais qualitativa e quantitativamente, e a
distribuição granulométrica destas partículas;
− A composição mineralógica dos não-argilosminerais, qualitativa e
quantitativamente, e a distribuição granulométrica destas partículas;
37
− Teor em eletrolíticos, quer dos cátions trocáveis, quer de sais solúveis,
qualitativa e quantitativamente;
− Natureza e teor dos componentes orgânicos; e
− Características texturais da argila, tais como forma dos grãos de quartzo, grau de
orientação ou paralelismo das partículas dos argilominerais, silicificação e outros.
Devido a complexidade da constituição das argilas, dados de análise química,
isoladamente, sem informação adicional, obtidos por difração de raio X e análise
térmica diferencial podem levar a conclusões errôneas sobre seus possíveis empregos.
A classificação e a nomenclatura de uma argila não devem ser confundidas com
as dos argilominerais que a constitui. GRIM (1953,1958) apud SOUZA SANTOS
(1989) apresentou para os argilominerais a seguinte classificação simplificada:
a) Amorfos
• Grupo dos Alofanos
b) Cristalinos
• Tipos de duas camadas (1:1)
- Equidimensional: caulinita; e
- Alongada: haloisita.
• Tipos de três camadas (2:1)
- Com retículo cristalino expansivo:
I Equidimensional:montmorilonita e vermiculita;e
II Alongado: saponita e nontronita
- Com retículo cristalino não-expansivo: ilita
• Camadas mistas regulares: clorita.
• Tipos estruturais em cadeia: paligorsquita e sepiolita.
O estudo das propriedades das argilas e principalmente, a identificação dos

argilosminerais que a constituem oferecem atrativos especiais como campo de pesquisa,
pois é um dos raros casos em que as pesquisas fundamentais, físico-química dos solo,
essencialmente de laboratório, podem ser aplicadas imediatamente nos vários ramos da
ciência: cerâmicas, petróleo, metalurgia, engenharia civil e outros (SOUZA SANTOS,
1989).
38
2.3 Principais argilominerais presentes na massa cerâmica
De acordo com KIRSCH (1972), os argilominerais são silicatos hidratados de

alumínio que podem conter também outros componentes como cálcio, magnésio, ferro,
sódio e potássio. A estrutura básica de todos argilominerais consiste em camadas de
tetraedros de sílica e camadas de alumínio coordenado octaédricamente, nas quais os
átomos de silício e alumínio estão rodeados por 4 e 6 átomos de oxigênio
respectivamente, como se vê na FIG. 2.3.
FIG. 2.3 Estruturas básicas dos argilominerais e suas representações em camadas

Fonte: KIRSCH, 1972 apud MITCHELL, 1993
Existem minerais de duas camadas, uma camada de sílica e uma de alumina

coordenadas octaédricamente, e de três camadas, nos quais uma camada de alumina se
situa entre duas camadas de sílica. Estas camadas de silicatos assim formadas, que
consiste em duas ou três camadas isoladas, empilham-se uma no topo da outra, ligando-
se por força de van der Waals, pontes de hidrogênio ou cátions trocáveis.
Os resultados dos experimentos realizados com argilas, na busca de uma massa
cerâmica ideal para produção de agregado artificial de argila calcinada, sugerem que
estas devem conter pelo menos, de forma predominante, um dos seguintes
argilominerais: ilita, caulinita, ou montmorilonita, independentemente do percentual que
esta predominância seja observada (CABRAL, 2005). A FIG. 2.4 ilustra a representação
em camadas destes principais argilominerais.
39
Pontes
de
H
(a) Caulinita (b) Ilita (c) Montmorilonita

FIG. 2.4 Representação esquemática em camadas de argilominerais
Fonte: CRAIG, 1990
Entretanto, KIRSCH (1972), cita que os produtos provenientes de olarias como

telhas, tijolos e manilhas podem ter como matéria prima quase qualquer argila, inclusive
folhelhos desde que o percentual de caulinita presente nesta não seja superior a 30%.
Este mesmo autor além de advertir que percentuais elevados de caulinita são
desfavoráveis em cerâmica estrutural, sugere matérias primas de granulação fina com
percentual entre 25 e 50 % de minerais não-argilosos.
Segundo BATES (1959) apud VARELA (2001), os argilominerais são formados
de três maneiras: alterações hidrotérmicas, intemperismo e sedimentos. Quando ocorre a
formação por alterações hidrotérmicas a ação de líquidos e soluções de temperatura
superior a ambiental, gases quentes, especialmente de vapor superaquecido ou soluções
aquosas quentes, conduz à alteração de rochas e conseqüentemente à formação de
argilominerais.
No caso de formação por intemperismo e que ocorram em temperaturas
próximas as do ambiente, os minerais ferromagnesianos se decompõem em primeiro
lugar, seguindo-se os feldspatos e depois as micas. Por fim, nas formações por
sedimento, as argilas podem conter qualquer agrupamento de argilominerais (GRIM e
ALLEN, 1938, SOUZA SANTOS, 1989, apud VARELA, 2001).
O comportamento na moldagem, secagem e queima da argila no processo
cerâmico está diretamente ligado a presença de determinados argilominerais. A seguir
serão citadas algumas características dos principais argilominerais presentes em massas
cerâmicas.
40
2.3.1 Montmorilonita
Os argilominerais deste grupo são constituídos por duas folhas de silicatos

tetraédricos, com uma folha central octraédrica, unidas entre si por oxigênios comuns às
folhas, conforme se verifica na FIG. 2.5.
Cátions trocáveis
n.H2O
FIG. 2.5 Estrutura cristalina da montmorilonita

Fonte: KIRSCH, 1972.
As argilas constituídas por esses argilominerais geralmente possuem, em

elevado grau, propriedades plásticas e coloidais, e apresentam grandes variações em
suas propriedades físicas. Essas variações podem freqüentemente ser atribuídas a
variação na natureza dos cátions trocáveis que neutralizam a estrutura cristalina e a
fatores estruturais e composicionais como variação na população das posições
octaédricas.
A montmorilonita tem a propriedade de aumentar expressivamente as
propriedades plásticas e coloidais da argila em conjunto com a ilita. Desaconselham-se
concentrações acima de 3% desse elemento nas argilas, pois este argilomineral provoca
grande variação linear na secagem e na queima das argilas, contudo a sua presença em
percentuais abaixo do citado anteriormente melhora a trabalhabilidade da massa
cerâmica.
41
2.3.2 Ilita
Este argilomineral foi descoberto por GRIM em 1937. A sua estrutura cristalina,
FIG. 2.6, é semelhante à da montmorilonita, com a diferença de que há uma substancial
substituição de alumínio por silício, o que confere uma carga maior à estrutura
cristalina. Como conseqüência dessas diferenças, as camadas estruturais são
rigidamente ligadas e não expandem, possuindo uma distância interplanar basal fixa de
10,1Å (SOUZA SANTOS, 1989).
FIG. 2.6 Estrutura cristalina da ilita

Fonte: KIRSCH, 1972
A substituição do silício pelo alumínio provoca uma perturbação da neutralidade

elétrica da estrutura cristalina, a qual é compensada pelo cátion de potássio, agente
neutralizante.Este argilomineral é formado por folhas de três camadas cuja unidade
estrutural básica é a folha composta, constituída por duas camadas de alumínio
coordenados octaedricamente.
A presença de Ilita torna as argilas muito plásticas, de fácil moldagem e de boa
secagem. Algumas por possuírem ferro em sua composição contribuem para a coloração
avermelhada do produto final, o qual é liberado por volta de 900° C em forma de
hematita (VARELA, 2002).
42
2.3.3 Caulinita
O argilomineral caulinita é formado pelo empilhamento regular de camadas 1:1

em que cada camada consiste de uma folha de tetraedro de SiO4 e de uma folha de
octaedros Al2(OH)6, também chamada de folha de gibsita, ligadas entre si em uma única
camada, através de oxigênio em comum, resultando em uma estrutura fortemente polar,
conforme FIG. 2.7.
A caulinita pura é inadequada à produção de cerâmica vermelha devido à cor
branca após a queima, às propriedades de perda de massa e à elevada contração linear.
Entretanto, por encontrar-se geralmente misturada com grãos de areia, óxidos de ferro e
outros elementos, em quantidades tão pequenas, não influencia negativamente o produto
final (AGNELLO, 1960 apud VARELA, 2001).
FIG. 2.7 Estrutura cristalina da caulinita

Fonte: KIRSCH, 1972
2.4 Considerações sobre a influência dos argilominerais presentes em argilas nos
processos cerâmicos
O agregado artificial de argila calcinada produzido em olaria convencional é

submetido às mesmas condições executivas de um produto cerâmico convencional,
observando-se apenas alguns critérios seletivos de matéria-prima e temperatura de
queima, sugeridos pela metodologia de produção deste material. Portanto, conhecer o
comportamento das argilas em um processo produtivo é imprescindível no estudo deste
agregado.
43
As argilas que se aplicam na produção de telhas são geralmente as mesmas
empregadas na produção do agregado artificial de argila. Segundo KIRSCH (1972), as
argilas para telhas, em conseqüência de seu elevado conteúdo de fluxos (álcalis, calcário
e compostos de ferro), amolecem entre 1000ºC e 1200ºC, assim, não são refratárias.
Essas peças cerâmicas são conformadas hidroplasticamente e possuem uma
porosidade significativa além de possuir uma resistência que é insuficiente para a
maioria das aplicações práticas. A secagem é o processo no qual o líquido auxiliar da
operação de conformação, a água, é removido. No meio ceramista, um corpo cerâmico
que tenha sido conformado e que esteja seco é dito cru.
As argilas utilizadas na confecção de telhas contêm, sobretudo, ilita, caulinita e
montmorilonita, em quantidades diversas, bem como outros componentes: quartzo,
moscovita, feldspato, biotita, hornblenda, glauconita, pirita, marcassita, óxidos de ferro
e substâncias orgânicas.
Os argilominerais são os principais responsáveis pelo comportamento de uma
argila no processo cerâmico. Portanto, as considerações aqui apresentadas devem ser
consideradas durante a seleção das argilas que comporão a massa cerâmica da produção
do agregado artificial de argila calcinada.
2.4.1 Comportamento dos argilominerais em relação à água
Os argilominerais, ao serem umedecidos, absorvem avidamente a água. As águas

presentes em uma argila, segundo KIRSCH (1972), são:
a) água dos poros – presente nos vazios entre os cristais, ou entre os agregados
de cristais;
b) água ligada por adsorção – águas que penetram os poros e se adsorvem as

superfícies dos argilominerais carregados negativamente devido ao caráter dipolar das
moléculas de água. Esta água é responsável, por exemplo, para a determinação dos
limites de estado, Atterberg, e propriedades físico-mecânicas dos materiais cerâmicos.
c) água intralamelar – presente entre as lamelas dos cristais produzindo um

forte inchamento intracristalino. Os minerais do grupo montmorilonita são os mais
44
acometidos por esse inchamento. A quantidade de água interlamelar depende da pressão
do vapor do ambiente e ajusta-se continuamente a um estado de equilíbrio.
Os minerais do grupo ilita e do grupo do caulim, assim como as cloritas mostram

apenas um poder pequeno de inchamento, o que é condicionado estruturalmente.
Quanto pior for a ordenação cristalina destes minerais, tanto mais cedo se
registra uma certa capacidade de inchamento moderado.
Alguns argilominerais ao serem misturados em muita água, podem, se o
tamanho das partículas forem suficientemente pequenos, formar suspensões que, ao
ficarem em repouso por algum tempo, tomam a consistência de um gel, (uma suspensão
de 3% de montmorilonita em água, por exemplo).
A propriedade que um pó de argilomineral em suspensão em certa quantidade de
água tem de se tornar gel, denomina-se tixotropia. A importância técnica dessa
propriedade é constatada em atividades de perfuração de poços que fazem uso de lama
bentonítica, bem como nos processos de filtração e sedimentação.
2.4.2 Comportamento dos argilominerais em relação aos íons estranhos em solução

aquosa
Os argilominerais podem abrigar certos cátions como Na+, K+, NH4+, H+, Ca2+ e
Mg2+ e ânions SO42-, Cl-, PO43- e NO3-. Estes cátions ficam retidos em estado suscetível
à troca em meio aquoso ou não, ocasionalmente. Os íons trocáveis prendem-se às
superfícies das partículas de argila e, normalmente, não penetram na estrutura.
A capacidade de troca iônica mede-se em miliequivalentes/g, ou em
miliequivalente/100 g de argilomineral, cuja medição se faz a um pH 7. Os cátions mais
comuns trocados por este modo são: Ca2+, Mg2+, H+,K+, NH4+, Na+.
Segundo KIRSCH (1972), a capacidade de troca iônica tem, em particular,
grande importância técnica para a plasticidade: as argilas que são carregadas com Na+
possuem, por exemplo, outras propriedades que as contêm Ca2+ como cátion trocável. A
TAB 2.1 apresenta o poder de troca de cátions de alguns argilominerais.
45
TAB. 2.1 Capacidade de troca de cátions
Poder de troca de cátions Miliequivalentes / 100 g

Caulinita 3-15
Halloysita (2H2O) 5-10
Halloysita (4 H2O) 10-40
Montmorilonita 80-150
Ilita 10-40
Vermiculita 100-150
Clorita 10-40
Fonte: KIRSCH, 1972
A rapidez com que ocorre a troca de catiônica varia com o tipo de argilomineral,
a concentração de cátions, o tipo e a concentração dos ânions:
- Caulinita: muito rápida;
- Montmorilonita e Vermiculita: lenta; e
- Ilita e Clorita: muito lenta.
A natureza dos cátions trocáveis pode ser determinada pela determinação do pH:
- pH 9: Na+
- pH 7,5: Ca2+
- pH 7: H+
As determinações do poder de troca de ânions foram medidas por KIRSH (1972)

em três argilominerais e os resultados estão reunidos na TAB. 2.2. Propriedades como a
plasticidade e a viscosidade variam conforme a capacidade de troca de alguns cátions,
conforme se verifica na FIG. 2.8.
TAB. 2.2 Capacidade de troca de ânions
Poder de troca de ânions Miliequivalentes / 100 g

Montmorilonita 20-30
Vermiculita 4
Caulinita 6-20
Fonte: KIRSCH, 1972
46
FIG. 2.8 Viscosidade e Plasticidade conforme a capacidade de troca de alguns cátions
Fonte: KIRSCH, 1972
As argilas tornam-se plásticas, após intervalo curto de tempo, quando são

misturadas com líquidos que constituídos de moléculas polares, como a água (H2O). Os
líquidos apolares, tais como (CCl4), não as tornam plásticas. Observam-se três fases
distintas quando se adiciona água a pós secos de argilominerais, FIG. 2.9:
FIG. 2.9 Fases da adição de água a pós-secos de argilominerais

Fonte: KIRSCH, 1972
- 1ª Fase – Inicialmente ao acrescentar-se água, esta se liga completamente às

superfícies dos argilominerais, sob a forma de uma película orientada, água não fluida.
Se as camadas de água não fluida de duas partículas de argilomineral se sobrepõem
imediatamente, forma-se então, entre ambas as partículas, uma ligação forte, resistente à
secagem.
- 2ª Fase – Quando a água adicionada passa a se interpor às chamadas águas não
fluidas, ela age como um lubrificante permitindo maior mobilidade aos argilominerais,
ou seja, aufere plasticidade a estes.
47
- 3ª Fase – Aumentando-se a quantidade de água a ponto dela preponderar sobre
as não fluidas, perde-se a plasticidade e se formam as suspensões.
KIRSCH (1972) ainda sugere uma faixa de umidade para a qual a plasticidade
da massa cerâmica é adequada, observando-se a predominância de certos
argilominerais, nos processos cerâmicos. A TAB. 2.3 apresenta as percentagens de água
a serem acrescidas, em relação à massa seca da argila, de acordo com o argilomineral
presente.
TAB. 2.3 Limites da água em massa cerâmica para obtenção da plasticidade ótima
Argilomineral Água (%)

Mínimo Máximo
Caulinita 9,0 60,0
Ilita 17,0 40,0
Caulinita 83,0 250,0
Fonte: KIRSCH, 1972
A plasticidade de uma argila depende dos argilominerais que a constitui, dos

cátions trocáveis, da forma e do tamanho das partículas, do grau de cristalização e da
preparação da argila.
As argilas com o argilomineral montmorilonita predominante apresentam
plasticidade bem maior que outras. Quanto maiores as partículas mais plásticas e quanto
menor for o grau de cristalização, melhor é a plasticidade.
No que tange à preparação da argila, o aquecimento prévio à 250°C faz com que
a plasticidade baixe consideravelmente e à 600°C o material se torna não-plástico.
2.4.3 Comportamento em relação aos compostos orgânicos
Os compostos orgânicos não-iônicos podem ser adsorvidos e fixados à superfície

das partículas do argilomineral mediante ligações do tipo van der Waals, ou pontes de
hidrogênio e os cátions ou ânions orgânicos podem substituir os cátions ou os ânions
inorgânicos por troca iônica.
48
2.4.4 Comportamento em relação ao calor
Os argilominerais, quando aquecidos até 150º C, perdem a água dos poros e a

água adsorvida. Entre 400 e 900º C, ocorre a expulsão da água ligada estruturalmente
sob a forma de grupos de OH. Na mesmo âmbito de temperatura, a estrutura cristalina é
parcialmente destruída ou modificada.
Sob temperatura de 900°C, aproximadamente, ocorre destruição ampla da
estrutura cristalina; então, em alguns casos isolados, já pode dar-se a fusão total ou
parcial. Na maior parte dos casos, entretanto, segue, após a destruição da estrutura
cristalina e conseqüente produção de componentes amorfos, um intervalo no qual se
formam, a partir destes últimos, fases cristalinas (por exemplo, mullita, cristobalita, etc).
Depois disto, à medida que a temperatura se eleva, ocorre a fase vítrea e finalmente
fusão do material.
A seguir são reportadas observações de KIRSCH (1972) com relação às
principais ocorrências com a massa cerâmica, com determinado argilomineral
predominante (TAB. 2.4, TAB. 2.5 e TAB 2.6), durante o aquecimento:
• Caulinita
TAB. 2.4 Reações por faixas de temperaturas - Caulinita
Temperatura (°C) Reações

100 – 150 Perda da água dos poros, da água adsorvida e redução do volume.
200 – 300 Oxidação das impurezas orgânicas.
400 – 500 Oxidação das impurezas contendo sulfetos.
400 – 600 Perda dos grupos-OH, ligados estruturalmente.
As impurezas carbonatadas (Calcita, dolomita e siderita)
500 – 920
desprendem CO2.
Formação SiO2 e Al2O3 residuais e amorfos dotados de forte
600 – 900 capacidade de reagir;
Surgimento de Al2O3 solúvel em ácidos.
A partir de 950°C Formação de mullita (3 Al2O3.2 SiO2)
1200°C Mullita e a cristobalita formadas.
Fusão após fase de vitrificação;
1650°C – 1775°C Presença de ferro, álcalis e solos alcalinos provocam redução do
ponto de fusão.
Fonte: KIRSCH, 1972
49
• Montmorilonita
Semelhante à caulinita, com exceção das reações, nos seguintes intervalos de

temperatura:
TAB. 2.5 Reações por faixas de temperaturas - Montmorilonita

Perda da capacidade de inchamento pela expulsão completa de
100 – 300
água interlamelar.
450 – 850 Perda dos grupos-OH, ligados estruturalmente.
Formação de fases cristalinas: cristobalita, anortita, cordierita ou
900 – 1300
mulita de acordo com a composição química.
1000 – 1400 Início da fusão, variável conforme a composição.
Fonte: KIRSCH, 1972.
• Ilita
Semelhante à caulinita, a perda dos grupos das hidroxilas (-OH), ligados

estruturalmente começa quando a temperatura atinge 400° C, e pode continuar até
900°C.
TAB. 2.6 Reações por faixas de temperaturas - Ilita

A partir de 800 Formação de espinélio.
940 Início da formação de mullita.
1100 – 1400 Início da fusão, variável conforme a composição.
Fonte: KIRSCH, 1972
Os argilominerais, quando aquecidos até 150°C, perdem a água dos poros e a

água adsorvida. Entre 400 e 900° C, ocorre a expulsão da água ligada estruturalmente
sob a forma de hidroxilas (OH-).
Como citado anteriormente, a coloração após a queima é um indício de presença
de determinados argilominerais. A FIG. 2.10 apresenta uma classificação de argilas para
o uso cerâmico com base na observação da cor após a queima a 950ºC, 1250ºC e
1450ºC.
50
FIG. 2.10 Classificação para o uso cerâmico com base na cor após a queima
Fonte: SOUZA SANTOS, 1989
2.5 Identificação mineralógica de argilas
O estudo mineralógico de argilas propicia a determinação dos argilominerais

presentes em determinada massa cerâmica e o quão adequados estes são, para o fim a
que se destinam. Atualmente diversos métodos estão disponíveis para qualificar e
quantificar uma massa cerâmica com relação aos elementos químicos presentes e sua
estrutura cristalina. O conhecimento da capacidade desses métodos e a correta
interpretação de seus resultados conduz a obtenção de agregados artificiais de argila
calcinada adequados ao uso em pavimentação.
A capacidade que um dado método de análise tem de identificar e quantificar
quantidades mínimas de um dado elemento numa amostra chama-se sensibilidade.
Designa-se por limite mínimo de detecção a quantidade mínima de um elemento
presente em uma amostra que possibilite a sua identificação. Na maioria dos sistemas de
análise este limite é da ordem de microgramas de elementos por grama de amostra
(µg/g), em alguns casos chega a ordem dos nanogramas por grama (ng/g).
51
2.5.1 Análise química de argilas
A análise química de argilas não permite uma avaliação completa da composição

mineralógica e das propriedades físico-químicas e tecnológicas, entretanto fornece
dados de grande utilidade industrial e científica. Para realizar a análise química de
argilas podem ser empregadas as análises racional e química propriamente dita
(JACKSON e MACKENZIE, 1964 apud SOUZA SANTOS,1989)
2.5.2 Análise racional
Além dos argilominerais, as argilas podem conter impurezas como: quartzo,

feldspato, micas, óxidos e hidróxidos de ferro e de alumínio, matéria orgânica e
compostos químicos não-cristalinos ou amorfos.
Segundo SANTINI e CAPUANI (1956) apud SOUZA SANTOS (1989), apesar
da análise química racional não oferecer resultados satisfatórios para argilas de
composição muito complexa, o seu emprego nos demais casos oferece resultados
satisfatórios.
O processamento da análise racional consiste em tratar a argila com ácidos e
hidróxidos alcalinos para separar a “substância argilosa” do quartzo e feldspato e, em
seguida, calcular o teor de feldspato dosando o teor de alumínio.
Na análise racional os elementos químicos são todos considerados como
existentes na forma de óxidos possibilitando o cálculo aproximado da composição
mineralógica da argila.
RIES (1928) apud SOUZA SANTOS (1989) sugeriu as seguintes relações para o
cálculo aproximado da composição mineralógica da argila com base nos óxidos
presentes:
%Na2O x 5,60 = %SiO2 no feldspato sódico (NaAlSi3O8)
% K2O x 3,83 = % SiO2 no feldspato potássico (KAlSi3O8)
% Na2O x 1,63 = % Al2O3 no feldspato sódico
% K2O x 1,09 = % SiO2 no feldspato potássico
% Al2O3 total - % Al2O3 de feldspato = % Al2O3 na “substância argilosa”
(Al203.2SiO2.2H2O)
% Al2O3 da “substância argilosa” x 1,18 = % SiO2 de feldspato sódico e
potássico.
% Feldspato = % Na2O x 8,45 + % K2O x 5,92
52
% “Substância argilosa” = 100 % - % (Quartzo + Feldspato)
Segundo HOFMANN E HAACKE (1962) apud SOUZA SANTOS (1989), o
potássio presente em uma argila também pode ser proveniente da mica moscovita -
KAl3SiO3O10(OH)2 - finamente dividida (sericita). Por isso, estes autores propuseram
que a análise racional de uma argila fosse calculada com base nos percentuais da
caulinita, mica e quartzo, que são obtidos a partir do teor de óxido de alumínio da argila
e de sua perda ao fogo. Devido à essa observação, os autores citados propuseram as
seguintes relações:
% Al2O3 de caulinita e mica = 38,5 %
% Perda ao fogo da caulinita = 14,0 %
% Perda ao fogo da mica = 4,5 %
% (Caulinita + Mica) na argila = % Al2O3 da argila x (100/38,5)
% Caulinita na argila =(% P.F. – 0,045 x (% de caulinita + % de mica))/0,095
% Quartzo na argila = 100 - % (caulinita + mica)
A análise racional, apesar de ter sua utilização restrita a materiais contendo
apenas caulinita e halosita com pouco quartzo e feldspato, pode ser de utilidade para o
conhecimento dos teores desses materiais a fim de calcular e preparar a massa cerâmica
desejada. Quando visualmente se percebe a ausência de feldspato, mas sim mistura de
caulim, quartzo e mica (sericita), a análise racional normal não pode ser aplicada,
entretanto é possível aplicar os cálculos propostos por Hofmann e Haacke (SOUZA
SANTOS, 1989).
Os resultados da análise racional calculada divergem dos obtidos em uma análise
racional direta por considerarem o material com sendo essencialmente caulinita, quartzo
e feldspato (ou mica).
2.5.3 Análise clássica
O método clássico utilizado na análise química é demorado, mas permite a

obtenção de resultados mais exatos que os demais métodos. Atualmente utilizam-se
métodos complexométricos e instrumentais para análise de argilas, atentando com
relação às restrições de seus usos. A TAB. 2.7 apresenta resumo sobre determinações
gravimétricas e volumétricas do método clássico dos principais elementos.
53
A análise química costuma ser executada segundo o chamado método clássico
que, apesar de ser bastante trabalhosa e demorada, permite a obtenção de resultados
bastante exatos.
As determinações usuais do método clássico são gravimétricas: umidade, perda
ao fogo (P.F.), SiO2, Al2O3, MgO, CaO, Na2O e K2O; volumétricas: Fe2O3, FeO, TiO2,
CaO; e colorimétrica: Fe2O3 e TiO2.
TAB. 2.7 Determinações gravimétricas e volumétricas usuais do método clássico
Umidade Determinada em estufa a 110ºC

Perda ao Fogo Determinada em mufla a 1100ºC
Decomposição do material por meio de fusão com carbonato de
sódio em mufla a atmosfera suficientemente oxidante ou com
SiO2
maçarico. A sílica deve ser desidratada utilizando-se os ácidos
clorídrico ou perclórico.
Al2O3 Obtidos da filtragem da sílica, fazendo-se a precipitação com
FeO hidróxidos de amônio. Pode-se fazer a reprecipitação com o
Fe2O3 mesmo reagente ou com 8-hidroxiquinoleína. Os óxidos são
obtidos por calcinação e fundidos com pirossulfato de potássio
TiO2
para a determinação do titânio e do ferro.
Fonte: SOUZA SANTOS, 1989
Por colorimetria, o ferro e o titânio, obtidos por calcinação e fusão dos óxidos,
são dosados. O titânio é dosado usando água oxigenada como reagente produtor de cor e
em caso excepcionais, após a redução com amálgama de zinco, pode-se titulá-lo com
solução aquosa de azul-de-metileno. O ferro, dependendo de sua concentração, é dosado
por colorimetria usando-se solução de tiocianato de amônio ou então se titulando com
solução de dicromato de potássio.
O cálcio é um elemento pouco encontrado nas argilas brasileiras devido ao
elevado grau de intemperismo nesse país. A sua presença pode ser dosada por
precipitação com oxalato e subseqüente titulação com permanganato de potássio.
O magnésio é dosado precipitando-o como fosfato e calcinando-o até
pirosfofato. Se a argila contiver manganês, ele precipitará com o magnésio. Sua
determinação se dá fundindo os pirofosfatos de magnésio e manganês com o
pirossulfato de amônio e oxidando o manganês a permanganato com persulfato de
amônio. Logo após a oxidação do manganês, realiza-se a titulação com arsenito de
sódio. O magnésio é então obtido, descontando-se o teor de manganês calculado com
pirosfofato do total presente inicialmente.
54
Com relação aos óxidos de ferros, estes ainda podem ser dosados por tratamento
de argila com ácido sulfúrico e ácido fluorídrico tendo o cuidado, porém, de manter
sempre o cadinho em atmosfera inerte (N2), titulando-o logo em seguida com solução de
permanganato de potássio.
Os óxidos de sódio e potássio costumam ser determinados gravimetricamente
pelo método de Lawrence Smith, um método longo, trabalhoso e impreciso para
pequenos teores de álcalis, que permite a determinação gravimétrica dos óxidos de
sódio e potássio.
Este método consiste na sinterização da substância analisada com mistura de
cloreto de amônio e carbonato de cálcio que após várias separações formam cloretos
com os álcalis presentes. Em seguida, usando-se o ácido perclórico dosa-se o sódio e
potássio dos cloretos formados (SOUZA SANTOS, 1989).
2.5.4 Interpretação da análise química
Os resultados obtidos em uma análise química permitem uma avaliação sobre o

possível uso de uma matéria prima nos processos cerâmicos com determinado fim. Com
base nessas informações, próprias aos processos ceramísticos, é possível verificar a
adequabilidade dessas interpretações na produção do agregado artificial de argila
calcinada.
A seguir encontra-se sintetizado, de acordo com SOUZA SANTOS (1989),
como estes resultados são interpretados em benefício das massas cerâmicas produzidas.
2.5.4.1 Umidade
As argilas apresentam normalmente teores variáveis de umidade, entretanto as

argilas que contêm argilominerais do grupo da montmorilonita e da sepiolita-
paligorquisita não perdem as águas interlamelares, ligadas estruturalmente sob a forma
de grupos de OH e absorvidas nos poros estruturais a 105° C +/- 5º C, temperatura usual
no meio rodoviário utilizado para determinação de umidade com o uso de estufa.
Segundo SOUZA SANTOS (1989), dificilmente se conseguem valores
constantes para a umidade dessas argilas, sendo conveniente determinações até peso
constante em várias temperaturas até 250° C, temperatura na qual se removeria os três
tipos de água citados anteriormente.
55
Um tipo de umidade usual no meio rodoviário é a higroscópica, umidade que
determinado solo adquire em equilíbrio em ambientes saturados de vapor de água em
temperaturas entre 15°C e 25 °C e que é perdida com secagem em estufa.
Essa umidade permite, em um primeiro momento determinar os argilominerais
predominantes, desde que obedecidos os critérios de determinação de umidade
sugeridos por SOUZA SANTOS (1989) com relação à temperatura utilizada para
constância de peso de argilas. As argilas cauliníticas e haloisíticas apresentam umidade
higroscópica de até 5 %, já as montimorilonitas atingem até 30%.
2.5.4.2 Perda ao fogo
A perda ao fogo se deve principalmente às águas interlamelares, de coordenação

e zeolíticas, de hidroxilas dos argilominerais e também de hidróxidos existentes, tais
como Al(OH)3 e Fe(OH)3. Todavia, os componentes voláteis de matéria orgânica,
sulfetos, sulfatos e carbonatos, quando presentes são incluídos nesta determinação.
A determinação de perda ao fogo é mais indicada às argilas refratárias.
Entretanto, esse resultado pode ser utilizado para o cálculo da composição química da
argila calcinada corrigindo-se os valores obtidos na análise química de argilas.
2.5.4.3 Quantidade de SiO2
A quantidade de SiO2 obtido através da análise química é devido a silicatos e a
sílica livre. Os silicatos são os argilominerais, as micas e os feldspatos. A sílica livre é
proveniente de quartzo (variedade cristalina), opala (variedade amorfa), ágata e
calcedônia (variedades criptocristalinas), e ácidos silícicos amorfos.
Nas argilas residuais, a sílica livre é devida principalmente ao quartzo
macroscópico, que é um constituinte comum das rochas ígneas; nas argilas
sedimentares, além de quartzo microscópico, podem-se encontrar as formas amorfas e
criptocristalinas de sílica.
A sílica livre numa argila causa redução, não somente da plasticidade, como
também leva a uma baixa retração linear. Quanto à refratariedade, o efeito da sílica livre
é variável. Argilas que contenham alta porcentagem de agentes fundentes (Fe2O3, FeO,
CaO, MgO, Na2O e K2O) e também de sílica livre, têm seu ponto de fusão mais alto em
comparação às argilas de mesma composição química, porém tendo sílica combinada.
56
Se a argila for altamente aluminosa e com porcentagem baixa de agentes
fundentes, o efeito da sílica livre é o de reduzir a refratariedade, além de produzir
efeitos nocivos, devido às mudanças de fase cristalina da sílica com a temperatura.
2.5.4.4 Quantidade de Al2O3
O alumínio existente numa argila é em sua maior parte combinado, formando os

argilominerais, geralmente caulinita. Algumas argilas apresentam teor de Al2O3 superior
ao da caulinita típica que é de 39,8% provenientes também de boemita, gibsita, diásporo
ou cliaquita (hidróxido de alumínio amorfo), sendo, portanto, altamente aluminosas e de
interesse na fabricação de materiais refratários. Alguns caulins primários costumam ter
teores de Al2O3 superior a 39,8% devido à remoção de sílica da caulinita por águas
alcalinas de intemperismo; hidróxidos de alumínio podem ser detectados nesses caulins
por análise térmica diferencial ou por difração de raios X.
Neste ponto é interessante ser mencionado que o teor de Al2O3 de um material
refratário sílico-aluminoso, quando é superior a 46,0%, o classifica, segundo as normas
da ABNT, como aluminoso ou altamente aluminoso; se inferior a 46,0%, é chamado
sílico-aluminoso.
Essa classificação se baseia no fato de a caulinita ser o argilomineral mais rico
em Al2O3, sendo o constituinte essencial de argilas refratárias. O maior teor de Al2O3,
possível de ser obtido em um refratário feito apenas de caulinita, é de 46,0%,
justificando o nome de sílico-aluminoso para refratários feitos com argilas contendo
teores de Al2O3 inferiores a 39,8% no estado cru.
2.5.4.5 Quantidade de TiO2
O óxido de titânio ocorre em quase todas as argilas, sendo rutilo, ilmenita e

anatásio os minerais mais comuns. O último é um mineral que figura como o mais
resistente ao intemperismo, e quando sua presença ou alguma porcentagem é assinalada
numa argila, indica geralmente origem sedimentar. O rutilo se comporta de maneira
semelhante quanto aos agentes de intemperismo e de transporte, sendo também
freqüente nas argilas sedimentares, especialmente argilas refratárias e caulins
sedimentares; disso resulta terem essas argilas um teor mais elevado de TiO2 do que as
argilas residuais.
57
Muitas vezes o TiO2 não é dosado e um analista inexperiente pode não saber que
ele se encontra incluído no teor de Al2O3 experimental da argila. Para quantidades
baixas de TiO2 (abaixo de 1%) não há praticamente alteração nas propriedades
tecnológicas da argila; porém, quando os teores são elevados, a porcentagem de Al2O3
indicada na análise química deixa de ter exatidão e problemas, como, por exemplo, de
cor cinzenta na argila, podem ser devidos a óxidos de titânio. Para evitar dúvidas
convém sempre indicar a soma (Al2O3 + TiO2) toda vez que o TiO2 não for dosado
individualmente.
Nem sempre esses teores elevados de TiO2 ocorrem apenas nas argilas
sedimentares: na análise química de uma argila residual verde nontronítica, que ocorre
na região de Sacramento (MG), são encontrados teores elevados de TiO2.
2.5.4.6 Quantidade de Fe2O3 e FeO
Hematita, magnetita, limonita, lepidocrocita, goetita e pirita são os minerais de

ferro mais freqüentemente encontrados nas argilas e seus efeitos se fazem sentir
principalmente na alteração da cor da argila queimada e na redução da refratariedade.
Argilas livres de óxidos de ferro, quando calcinadas, geram um produto de cor
branca; com 1% de óxidos, a argila se torna amarela e a cor tende a se intensificar com
porcentagens maiores. Entretanto, deve-se notar que nem sempre há proporcionalidade
entre a cor e a quantidade de óxidos de ferro indicados pela análise química, devido ao
fato de o ferro poder entrar em combinação com outros componentes da argila,
formando vidros.
É o caso de argilas ricas em ilita ou nontronita, em que o ferro faz parte do
reticulado cristalino, formando vidros com mais facilidade e dando origem a cores
vermelhas de tonalidades vivas ou brilhantes, de interesse nos ladrilhos para pisos de
cor vermelha, ou a cores escuras, quando a queima é feita em atmosfera redutora.
Teores elevados de ferro e baixos teores de sílica levam a cores negras porque
principalmente se forma magnetita e não há formação de vidros na queima. Esses tipos
de argilas ricas em ferro são geralmente utilizadas em cerâmica vermelha ou estrutural
(tijolos, telhas, ladrilhos de piso, agregados leves para concreto).
Convém ressaltar novamente o problema que ocorre durante a operação de fusão
da argila com carbonato de sódio, problema esse que pode conduzir a resultados baixos
para o Fe2O3. É observado também que, se a fusão é realizada em maçarico, se tem uma
58
perda de ferro da ordem de até 50% nessas condições; isso é decorrente da redução do
ferro que adere ao cadinho de platina e que só é removido por meio de fusão com
pirossulfato de potássio ou com sucessivos tratamentos com ácido clorídrico. Isto é
evitado fazendo-se a fusão em mufla em atmosfera oxidante.
2.5.4.7 Quantidade de CaO e MgO
Óxidos de cálcio e de magnésio são agentes fundentes e tendem a baixar a

refratariedade das argilas. São geralmente provenientes de calcita, dolomita, gipsita e
são raramente encontrados nas argilas cauliníticas do tipo refratário. A presença de
cálcio, principalmente em argilas classificadas como montmoriloníticas, é, geralmente,
na forma de cátion trocável, se não estiverem presentes os minerais mencionados
anteriormente.
Se a argila não contiver calcário, dolomita, magnesita, serpentina, talco, e a
análise química indicar teores de MgO não-trocável como cátion ate 10%, deve-se
sempre pensar na possibilidade da presença de argilomineral montmorilonítico ou do
grupo sepiolita-paligorsquita.
Os álcalis encontrados nas argilas são quase que totalmente devido a feldspatos,
micas ou cátions trocáveis. São agentes fundentes e, portanto, indesejáveis para
materiais refratários, porém são fundamentais para a vitrificação de porcelanas e outros
produtos de cerâmica branca. Geralmente, o teor de K2O nas argilas é bem mais elevado
que o de Na2O, porque minerais micáceos são mais resistentes ao intemperismo.
Em caulins lavados, tem-se um teor de K2O da ordem de cinco a dez vezes mais
elevado que o teor de Na2O. Certas argilas untuosas ao tato, de textura lamelar ou
folhada e com teores elevados de potássio (até 9% a 10%) são chamadas "filitos
cerâmicos" na nomenclatura usual da indústria de cerâmica branca de São Paulo.
Essas argilas residuais são uma mistura natural de mica moscovita finamente
dividida (sericita), quartzo e caulinita em proporções diversas. Os "filitos cerâmicos"
são argilas claras, de cores brancas, rósea ou cinza-clara, com teores variáveis de Fe2O3
e quando queimadas a 1250°C, vitrificam totalmente, adquirindo cores claras,
geralmente de tonalidade cinza; teores pouco acima de 1% de Fe2O3 em "filitos
cerâmicos" provocam cores tão escuras que os tomam inutilizáveis em cerâmica branca.
59
2.5.4.8 Quantidade de matéria orgânica
A matéria orgânica contida em muitas argilas lhes confere um caráter plástico

muito desejável devido ao fato dos ácidos úmicos agirem como colóide protetor
hidrofílico das partículas de argilominerais. Deve-se notar também que a matéria
orgânica tem grande influência sobre a capacidade de troca de cátions, uma vez que
100g de matéria orgânica apresentam uma capacidade de troca de cátions de ordem de
150 a 200 meq., resultados estes semelhantes aos obtidos com uma montmorilonita ou
uma vermiculita.
A matéria orgânica encontrada nas argilas ocorre na forma de linhito, ceras e
derivados do ácido úmico. Sua determinação pode ser feita por três processos:
combustão a seco, oxidação com água oxigenada e oxidação com solução ácida de
dicromato de potássio.
No primeiro caso, o material é aquecido a 1050°C em um forno elétrico e o CO2
libertado é recolhido num aparelho de absorção e dosado. O CO2 proveniente de
carbonatos deve ser dosado à parte e subtraído. No IPT este processo vem sendo usado,
utilizando um aparelho de dosagem de carbono em aço, mas a temperatura de
aquecimento normalmente usada é de 600°C, o que evita decomposição de carbonatos e
permite eliminar a operação de dosagem dos mesmos, para posterior correção dos
resultados.
2.5.5 Difração de raios X
A técnica de difração de raios X é a mais indicada na determinação das fases

cristalinas presentes em materiais cerâmicos. Isto é possível porque na maior parte dos
sólidos (cristais), os átomos se ordenam em planos cristalinos separados entre si por
distâncias da mesma ordem de grandeza dos comprimentos de onda dos raios X.
Ao incidir um feixe de raios X em um cristal, o mesmo interage com os átomos
presentes, originando o fenômeno de difração. A difração de raios X ocorre segundo a
Lei de Bragg (EQ. 2.1), a qual estabelece a relação entre o ângulo de difração e a
distância entre os planos que a originaram:
n λ = 2 d sen θ EQ. 2.1
60
Onde:
n: número inteiro
λ: comprimento de onda dos raios X incidentes
d: distância interplanar
θ: ângulo de difração
Dentre as vantagens da técnica de difração de raios X para a caracterização de

fases, destacam-se a simplicidade e rapidez do método, a confiabilidade dos resultados
obtidos, pois, o perfil de difração obtido é característico para cada fase cristalina, a
possibilidade de análise de materiais compostos por uma mistura de fases e uma análise
quantitativa destas fases.
A vantagem da caracterização de argilominerais pela técnica de difração de raios
X em relação a uma análise química é que essa não reporta apenas os elementos
químicos presentes no material, mas sim a forma como eles estão ligados.
A análise química associada a uma análise racional não apresenta elevada
confiabilidade, além de não ser um procedimento indicado para identificar fases
polimórficas. A semelhança do comportamento térmico dos argilominerais também
descarta a utilização isolada das técnicas termo-diferenciais, que também são mais
dispendiosas e demoradas.
Entretanto, na caracterização de argilas com elevado teor de quartzo, a facilidade
destes em orientar-se resultam em picos bem definidos e de grande intensidade desta
fase cristalina, prejudicando muitas vezes a identificação e caracterização das demais
fases.
Contudo, a técnica de difração de raios-X é a mais indicada na determinação das
fases cristalinas presentes em materiais cerâmicos. Isto é possível porque na maior parte
dos sólidos (cristais), os átomos se ordenam em planos cristalinos separados entre si por
distâncias da mesma ordem de grandeza dos comprimentos de onda dos raios-X.
2.5.6 Fluorescência de raios X
A fluorescência de raios X é uma poderosa técnica não destrutiva que permite não
só uma análise qualitativa (identificação dos elementos presentes numa amostra), mas
também quantitativa, permitindo estabelecendo a proporção em que cada elemento se
encontra presente.
61
Atualmente, a fluorescência de raios-X como técnica de análise qualitativa e
quantitativa é muito utilizada principalmente no controle da poluição ambiental por
metais pesados, na toxicologia alimentar, em biofísica na detecção e estudo de
elementos tóxicos no organismo humano e na análise qualitativa de argilas com relação
aos argilominerais presentes.
2.5.7 Análise térmica diferencial (ATD) e análise termogravimétrica (ATG)
A Análise Térmica é um grupo de técnicas nas quais uma propriedade física ou

química de uma substância, ou de seus produtos de reação, é monitorada em função do
tempo ou temperatura, enquanto a temperatura da amostra, sob condições de atmosfera
específica, é submetida a uma programação controlada. As principais técnicas termo-
analíticas estão resumidas na FIG. 2.11.
FIG. 2.11 Técnicas de análise térmicas

Fonte: WENDHAUSEN, 2007
Atualmente, a análise térmica diferencial (ATD) até 1050° C ainda é utilizada

nos estudos das argilas. Estudos realizados em 1942 por Grim e Rowland mostraram sua
aplicabilidade como método de identificação de argilominerais e suas misturas, naturais
ou artificiais.
O método de análise térmica diferencial consiste no aquecimento, em taxa
constante, de uma argila, juntamente com uma substância termicamente inerte.
Registram-se as diferenças de temperatura entre o padrão inerte e a argila em estudo, em
62
função da temperatura quando ocorrerem transformações endo ou exotérmicas. Estas
aparecem como deflexões em sentidos opostos na curva termodiferencial ou
termograma.
A identificação precisa da maioria dos argilominerais puros e de alguns minerais
é possível pela posição, forma e intensidade dos picos endo e exotérmicos dos
termogramas.
O uso dessa técnica é restritivo quando se trata de mistura de argilominerais,
pois as posições, os picos e a intensidade dos termogramas são alterados em função da
mistura destes.
A análise termogravimétrica consiste do aquecimento da argila também em taxa
constante de aquecimento em contato com uma balança, o que permite o registro das
variações de massa em função da temperatura. Esta última detecta transformações
energéticas tais como transformações polifórmicas que não envolvem variações de
massa.
2.5.8 Microscopia eletrônica de varredura
O Microscópio Eletrônico de Varredura (MEV), FIG. 2.12, se tornou um

instrumento imprescindível nas mais diversas áreas: eletrônica, geologia, ciência e
engenharia dos materiais, ciências da vida, entre outros.
Em particular, o desenvolvimento de novos materiais tem exigido um número de
informações bastante detalhado das características microestruturais só possíveis de serem
observados no MEV. Pode se afirmar que onde há um grupo de desenvolvimento de
materiais, há a necessidade de um MEV para as observações microestruturais.
O MEV tem seu potencial ainda mais desenvolvido com a adaptação na câmara da
amostra de detectores de raios-X permitindo a realização de análise química na amostra em
observação.
Através da captação pelos detectores e da análise dos raios-X característicos
emitidos pela amostra, resultado da interação dos elétrons primários com a superfície, é
possível obter informações qualitativas e quantitativas da composição da amostra na região
submicrométrica de incidência do feixe de elétrons.
Este procedimento facilita a identificação de precipitados e mesmo de variações de
composição química dentro de um grão. Atualmente quase todos os MEV são equipados
63
com detectores de raios-X, sendo que devido à confiabilidade e principalmente devido à
facilidade de operação, a grande maioria faz uso do detector de energia dispersiva (EDX).
(b) Coluna Óptico-Eletrônica do MEV
(a) Microscópico Eletrônico de

Varredura
(c) Feixe de elétrons incidente na amostra

FIG. 2.12 Detalhes do Microscópico Eletrônico de Varredura
Fonte: INSTITUTO DE FÍSICA- USP, 2007
2.6 Comparação entre técnicas instrumentais
Para a indústria cerâmica a análise química quantitativa é usada para a

verificação da uniformidade de matérias-primas. A análise química, por si só, fornece
uma pré-avaliação do comportamento de uma determinada massa cerâmica (FABRI,
1986 apud VARELA, 2001).
Diversos métodos instrumentais e complexométricos foram sugeridos por
químicos, a partir de 1930, ao observarem as propriedades físicas de componentes
químicos de interesse como: condutividade, potencial elétrico, absorção ou emissão de
64
luz, razão massa/carga e fluorescência. Além disso, técnicas cromatográficas altamente
eficientes suplantaram a destilação, extração e precipitação para a separação de misturas
complexas.
A TAB. 2.8 estabelece uma comparação entre as técnicas instrumentais
possíveis de serem utilizadas para a determinação elementar e de fases de massas
cerâmicas.
TAB. 2.8 Técnicas para a determinação elementar e de fases de cerâmicas.
Técnica Comentários
Espectrometria de Análise quantitativa de álcalis e Ba ao nível de ppm,
emissão de chama (FES) detecta alguns elementos até ppb.
Espectroscopia de
Absorção Atômica Análise quantitativa de alguns elementos ao nível ppm.
(AAS)
Espectroscopia de
Análise quantitativa de alguns elementos ao nível de ppb.
Emissão de Plasma (ICP)
Fluorescência de raios-X
Análise elementar detecta até 10 ppm, Z>11.
(EDX)
Microanálise com sonda Análise qualitativa e semiquantitativa, com resolução de
eletrônica (usando EDS) 2µm, detecta até 0,1% ou 1.000 ppm e Z>11.
Espectroscopia de Massa Identificação de componentes e análise vapores e gases
(MS) detectam até 0,01 ppm.
Análise quantitativa e qualitativa de fases, determinação
Difração de raios-X
da estrutura cristalina, análise qualitativa elementar,
(DRX)
detecta até 1% ou 10.000 ppm.
Análises Térmicas (DTA, Análise qualitativa de fases e suas transformações com a
DTG e Dilatometria) temperatura.
Análise qualitativa e semiquantitativa de fases, detecção
Microscopia ótica
do teor depende do método de cálculo adotado.
Espectrometria Identificação da estrutura dos componentes orgânicos e
Infravermelha (IRS) inorgânicos
Fonte: REED, 1995 apud VARELA, 2001.
2.7 Agregados de argila
Os agregados de argila são produtos cerâmicos. Qualquer material inorgânico,

não-metálico, que foi submetido a tratamento térmico com o objetivo de atingir um
conjunto de características técnicas pode ser considerado um produto cerâmico.
Os agregados sintéticos de argila, tanto os calcinados provenientes de unidades
cerâmicas usuais, olarias, ou em unidades específicas para sua produção, quanto os
expandidos e os agregados de resíduos de telha – ART, devem atender as exigências
65
normativas para o fim ao qual se destinam. Logo, o domínio da matéria prima e do
processo ao qual ela será submetida é imprescindível para a obtenção de agregados
adequados, por exemplo, ao emprego em pavimentação rodoviária.
2.7.1 Agregados artificiais de argila expandida
Segundo MORAVIA et al (2006), a utilização da argila expandida como

agregado graúdo é economicamente viável na fabricação de concretos devido à redução
da massa específica que estes agregados proporcionam, minimizando os carregamentos
atuantes nas estruturas.
De acordo com o DNER (1981), a argila expandida é um agregado leve
manufaturado sob controle tecnológico rigoroso que se presta perfeitamente à confecção
de concretos estruturais de cimento Portland, bases e revestimentos betuminosos para
rodovias.
O norte americano Stephen J. Hayde, empreiteiro de obras e fabricante de
tijolos, da cidade de Kansas, em Missouri, ao buscar respostas para o inchamento
anormal de seus tijolos, que se utilizavam alguns tipos de folhelhos argilosos, tornou-se
universalmente conhecido como o criador da indústria de argila expandida. O processo
de fabricação destes agregados leves foi pantenteado em fevereiro de 1918 por este
fabricante de tijolos, e desde de então o emprego do agregado de argila expandida
evolui e foi difundido para outros países (BUILDEX, 2007).
O marco histórico do emprego e da qualidade do concreto de cimento fabricado
com argila expandida foi o lançamento ao mar em junho de 1919 do navio norte
americano USS Selma, FIG. 2.12, cujo casco foi construído com este agregado.
FIG. 2.12 Lançamento ao mar do navio norte Americano USS Selma em 1919
Fonte: BUILDEX, 2007
66
Em 1953, o "Expanded Shale Clay Slate Institute” dos Estados Unidos da
América encomendou a uma empresa a análise das condições estruturais do cimento
armado do casco do Navio Selma, já desativado, e constatou a excelente condição que
seu casco ainda apresentava apesar de ter ficado exposto à água salgada e ao ar.
De acordo com os peritos da empresa contratada, após 34 anos de uso o casco
não apresentava trincas ou sinais de envelhecimento e as barras de aço das armações
estavam em bom estado (DNER, 1981).
Os agregados de argila expandida são obtidos por aquecimento de matérias-
primas, com composição química dentro das zonas apresentadas na FIG. 2.13, a
temperaturas em torno de 1200°C.
Próximo desta temperatura, uma parte dos constituintes do material se funde
gerando uma massa viscosa, enquanto a outra parte se decompõe quimicamente
liberando gases que são incorporados por esta massa sintetizada, expandindo-a em até
sete vezes o seu volume (SHORT e KINNBURGH, 1963 apud MORAVIA, 2006).
FIG. 2.13 Composições químicas das argilas expansivas

Fonte: COUTINHO, 1988 apud MORAVIA, 2006
O agregado de argila expandida pode ser produzido pelo tratamento térmico da

matéria-prima triturada e classificada granulometricamente, ou moída e pelotizada, feito
geralmente, em forno rotativo a gás ou óleo diesel, similar aos usados na fabricação de
cimento Portland.
Este também pode ser obtido por sinterização contínua, nesse caso, o material
bem umedecido é transportado numa esteira, sob queimadores, de modo que o calor
atinja gradualmente toda a espessura da camada (MEHTA,1994, NEVILLE, 1997 apud
MORAVIA, 2006).
De acordo com METHA (1994) apud MORAVIA (2006), o processo de
sinterização contínua fornece agregados com massa específica aparente na faixa
67
compreendida entre 650 kg/m3 e 900 kg/ m3, enquanto que as produzidas em fornos
rotativos entre 300 kg/ m3 e 650 kg/ m3.
A redução da massa, em concreto estrutural, possibilita a execução de estruturas
mais leves que as usuais. As cargas permanentes atuantes nessas estruturas serão
menores e com isso haverá redução das dimensões de vigas e pilares, bem como da
espessura das lajes.
Apesar da economia que o uso desse agregado pode proporcionar quando
empregado em estruturas de concreto, no Brasil, a sua produção se restringe a um único
fabricante, CINEXPAM, que a produz para a industria têxtil, estonagem de jeans, e de
ornamentação, decoração de jardins.
As vantagens do consumo da argila expandida nos mais variados setores da
construção civil despertaram o interesse da Universidade do Texas (Texas A & M
University) que passou a estudá-la para emprego em pavimentos rodoviários na década
de 50 nos Estados Unidos da América. Outro estado norte americano que
posteriormente desenvolveu estudos sobre esse assunto foi o de Louisiana, que assim
como o Texas dominam a técnica de emprego desse agregado em pré-misturados
betuminosos e tratamentos superficiais.
O DNER, em 1981, apresentou um relatório sobre a utilização de agregados de
argila na região amazônica em alternativa ao pétreo natural em construções civis e
rodoviárias. Contatou-se que o país que mais experiência possuía sobre o emprego de
agregados sintéticos em pavimentos rodoviários, naquela ocasião, eram os Estados
Unidos da América que através das organizações rodoviárias do Texas e da Louisiana
desenvolveram pesquisas e empregam esse tipo de agregado em suas rodovias desde a
década de 60, com bastante sucesso.
A experiência brasileira para confirmar o sucesso desse agregado sintético em
pavimentação rodoviária se deu na rodovia BR-116/RJ, trecho Santa Guilhermina-
Parada. O trecho experimental foi distribuído alternativamente em segmentos de 60
metros de extensão combinados de forma a apresentarem soluções diferentes para as
observações e estudos programados pelo IPR - Instituto de Pesquisas Rodoviárias do
antigo DNER, conforme se verifica na FIG. 2.14.
Os materiais usados na confecção das camadas de pavimento dos segmentos
experimentais foram aqueles que estavam sendo usados normalmente nos trabalhos de
pavimentação da BR-116/RJ, com exceção dos agregados graúdos constituídos de
sintéticos do tipo argila expandida fabricados pela CINASITA em Jundiaí-SP.
68
LEGENDA
CBUQ COM AGREGADO TRADICIONAL
CBUQ COM AGREGADO DE ARGILA EXPANDIDA
BASE DE PRÉ MISTURADO A FRIO COM AGREGADO TRADICIONAL
BASE DE PRÉ MISTURADO A FRIO COM AGREGADO DE ARGILA
EXPANDIDA
FIG. 2.14 Esquema construtivo do trecho experimental da BR-116/RJ

Fonte: DNER, 1981 apud BATISTA, 2004
As características desses agregados, classificados e ensaiados de acordo com as

normas sugeridas para esse material, constam da TAB. 2.9.
TAB. 2.9 Características do agregado sintético empregado no trecho experimental
Abrasão Abrasão
Tipo do Densidade Desgaste
Intervalo de Los Los Classificação
agregado Aparente água após
diâmetro Angeles Angeles Texas
(comercial) Solta fervura
(Texas) (DNER)
2013 20 a 13 mm 0,620 <6% 32 34 IA

1305 13 a 5 mm 0,600 <6% 26 28 IA
Fonte: DNER, 1981
69
As características do projeto do traço de pré-misturado a frio com emulsão
executado com estes agregados para a construção da camada de base com granulometria
aberta, aproximadamente igual à granulometria do pré-misturado a frio da camada de
base com agregado convencional do trecho, foram as seguintes:
• Traço em peso:
- 47 % do agregado 2013;
- 47 % do agregado 1305; e
- 6 % de emulsão RM-1C.
• Densidade aparente do P.M.F. compactado:

- 0,75.
• Granulometria:
TAB. 2.10 Granulometria da mistura de agregados – PMF
Peneira % passante em peso

1’’ 3/4’’ 1/2’’ 3/8’’ N°4 N°10 N°80 N°200
Mistura de
Agregados 100 96 56 26 2 2 - -
(2013 e 1305)
Fonte: DNER, 1981
Já as características do projeto do traço de concreto betuminoso usinado à quente

executado com este agregado para a construção do revestimento do trecho experimental
da BR 116/RJ foram:
• Traço em peso:
- 24,8 % do agregado 2013;
- 25,0 % do agregado 1305 e pedrisco;
- 38,0 % de pó de pedra;
- 4,7 % de filler; e
- 7,5 % CAP 50-60
70
• Densidade aparente do C.A. compactado:
- 1,617.
• Granulometria:
TAB. 2.11 Granulometria da mistura de agregados - CA

1’’ 3/4’’ 1/2’’ 3/8’’ N°4 N°10 N°80 N°200
Mistura de
100 86 78 63 43 22 13 8
Agregados
• Percentagem de vazios:
- 3,2 %.
• Percentagem de vazios cheios de betume:

- 11,7 %.
• Vazio agregado mineral (VAM):

- 14,9 %.
• Relação betume vazios (RBV):

- 78,5 %.
• Estabilidade Marshall 1070 kgf (75 golpes)

- 1070 kgf
A construção dos trechos experimentais com argila expandida se deu nos meses
de junho e julho de 1980 obedecendo-se às normas rodoviárias vigentes e às rotinas e
critérios construtivos da empreiteira contratada.
Apesar da viabilidade técnica do emprego desse agregado, tanto em estruturas de
concreto, quanto em serviços de pavimentação rodoviária, as exigências com relação os
constituintes da argila a ser utilizada, as temperaturas de queima e as unidades de
produção específicas para esse fim são alguns dos aspectos que dificultam o emprego
dessa tecnologia em regiões carentes de pétreo natural no Brasil.
71
Uma alternativa ao agregado de argila expandida, naquela ocasião denominada
de agregado de argila calcinada, passou a ser estudada pelo estado do Texas. Nesse
estudo constatou-se que as argilas queimadas a 760º C apresentam vantagens
econômicas na fabricação sobre as expandidas, devido às temperaturas de queima mais
baixas, e por não necessariamente utilizarem unidades de produção específica para esse
fim, FIG. 2.15.
FIG. 2.15 Exemplo de unidade produtora de agregado artificial de argila expandida

Fonte: FILTRALITE, 2007
Os agregados sintéticos, fabricados de argila a essa temperatura, se desidroxilam

podendo fornecer agregados estáveis e aptos para serem usados em construção. Ainda
segundo esses estudos, praticamente qualquer argila molhada, moldada em forma de
pelotas e que formem grãos duros quando secos ao ar, pode ser utilizada como matéria
prima para fabricação do agregado de argila queimada, mais uma vantagem sobre os
agregados de argila expandida.
Os agregados de argila queimada podem ser produzidos em olarias
convencionais, como preconiza a metodologia proposta para produção de agregado
artificial de argila calcinada, uma vez que não necessitam de temperaturas tão elevadas,
superiores a 1000°C, quanto os agregados de argila expandida.
Naquela ocasião, os agregados de argila queimada estudados pelo estado do
Texas apresentavam características físicas e mecânicas apropriadas para diversos fins
construtivos, inclusive para pavimentação rodoviária. Assim, esta alternativa de
agregado pode ser considerada um marco inicial da pesquisa sobre argila calcinada.
72
2.7.2 Agregados reciclados de telha - ART
O agregado reciclado de telha, ART, foi estudado por DIAS (2004) e pode ser
considerado como uma alternativa para a pavimentação de baixo volume de tráfego. As
suas principais diferenças para algumas rochas naturais empregadas em pavimentação
são a absorção e porosidade, maiores no ART, e massa específica aparente do grão,
menores neste caso.
DIAS (2004) concluiu que apesar do ART se quebrar durante a compactação, os
valores de CBR e expansão são compatíveis com o uso rodoviário. Entretanto, quando
avaliado sob ação de cargas dinâmicas (ensaio triaxial) apresentou baixo valor de
módulo de resiliência, ou seja, alta deformação resiliente, o que encurta a vida de
pavimentos em serviço.
Inicialmente, esse material estaria fadado ao insucesso quando empregado puro.
Entretanto, investigações posteriores na busca de uma relação entre a porosidade do
agregado e a quantidade de solo na mistura solo-ART possibilitaram o desenvolvimento
de uma metodologia baseada na hipótese de que a quantidade de solo a ser empregada
neste tipo de mistura seria igual à porosidade do agregado.
A porosidade do ART é relativamente elevada, o que é compreensível por se
tratar de um produto que fora rejeitado devido a alguma falha durante seu processo
produtivo. A validação da hipótese de Dias (2004) possibilitou a obtenção de misturas
de solo-ART com maior compacidade para bases de pavimentos.
Essas misturas de solo-agregados com ART, dosadas segundo a metodologia
proposta por DIAS (2004), podem ser utilizadas em camadas nobres do pavimento,
como a base. Como a metodologia proposta foi desenvolvida sem considerar os critérios
tradicionais de dosagem de mistura de solo-agregado, no que tange à granulometria, a
incorporação de solo ao ART reduziu o valor do CBR das misturas, entretanto a
resposta resiliente destas apresentou um aumento de até 288%, conforme FIG. 2.16.
73
California Bear Heating - CBR Módulo de Resiliência (MPa)
50 400
350
40 300
MR (MPa)
CBR (%)
30 ART 2i 250 ART 1

200
20 SOLO-ART 2i 150 SOLO-ART 1
10 100
50
0 0
ART 2i x SOLO-ART 2i ART 1 x SOLO-ART 1
(a) CBR – ART 2i 1x SOLO2-ART 2i (b) MR – ART 1 3x SOLO-ART 1

FIG. 2.16 Comparação entre Ensaios com ART e mistura solo-ART
Apesar de DIAS (2004) concluir que o ART apresenta elevados índices de

degradação após compactação, o que inicialmente inviabiliza a sua utilização em
camadas de pavimentação, tomando por base as metodologias tradicionais, a
metodologia desenvolvida para o seu emprego leva em consideração as diferentes
massas específicas dos grãos envolvidos nestas misturas solo-agregado e a melhor
ocupação do volume compactado possibilita uma melhor distribuição das tensões nos
grãos do ART, evitando assim que estes se quebrem (CABRAL, 2005).
Com relação à deformação permanente, os ganhos de desempenho das misturas
solo-ART foram mais discretos, contudo, mais ensaios seriam necessários para melhor
conhecer seus benefícios apesar de ser evidente o seu comportamento distinto conforme
o nível das tensões aplicadas e a sua estabilidade diante das deformações permanentes
em tensões moderadas (DIAS, 2004).
Enfim, o trabalho de DIAS (2004) mostra todas as particularidades do agregado
reciclado de telha cerâmica, e de certa forma, evidencia a importância da reciclagem
para a sustentabilidade do setor produtivo de cerâmica vermelha, permitindo vislumbrar
ganhos ambientais, sociais e econômicos para as regiões nas quais existam olarias
convencionais instaladas que produzam telhas (CABRAL, 2005; DIAS, 2004; DIAS et
al. 2004).
1
ART 2i - com granulometria integral, passante na # 12,5 mm, sem escalpo
2
ART 1 - com granulometria integral, passante na # 12,5 mm e retido # 4,8 mm.
3
Solo Argiloso - LG’ (MCT) e A 7-6 (HRB)
74
Apesar da aparente semelhança com o agregado de argila calcinada, o fato desse
agregado ser proveniente de rejeitos da fabricação de telhas já evidencia que suas
características físicas e conseqüentemente de resistência mecânica serão diferenciadas
do agregado de argila calcinada, uma vez que o processo de fabricação não tem como
preocupação as variáveis envolvidas no controle tecnológico da produção de um
agregado artificial para utilização na engenharia (CABRAL, 2005).
2.7.3 Agregados artificiais de argila calcinada
Com a finalidade de se buscar um agregado de argila de custo menor e qualidade

satisfatória ao emprego em pavimentação, tornou-se interessante estudar o agregado
artificial de argila calcinada. As principais diferenças entre este e a expandida são: para
a argila calcinada não é necessária a utilização de matéria-prima com propriedades
piroexpansivas e a temperatura para produção são inferiores às da argila expandida.
Pelo fato de não exigir características piroexpansivas em sua matéria-prima,
aumenta-se a possibilidade de encontrar jazidas que possam produzir agregados de
qualidade satisfatória ao uso rodoviário (SILVA, 2006).
Para produzir este material, utilizam-se normalmente temperaturas superiores a
760ºC e preferencialmente, inferiores a 1100°C. O tempo de queima dos blocos
especiais para produção do agregado artificial de argila calcinada, para conferi-lhes
características apropriadas ao uso em serviços de pavimentação, é de aproximadamente
30 minutos. Estas temperaturas são normalmente possíveis de serem atingidas em
determinadas regiões de fornos de olarias convencionais.
Diversos estudos sobre o emprego de agregados de argila foram desenvolvidos
no Instituto Militar de Engenharia (BATISTA, 2004; CABRAL, 2005; NASCIMENTO,
2005) possibilitando que em 2005 fosse desenvolvida e patenteada, PI 0405979-4 de
27/12/2004 – Produção e utilização de agregados artificiais com solos finos da região
amazônica para o uso em construção rodoviária, uma metodologia de produção de
agregado de argila calcinada a qual foi aplicada no presente trabalho para produzir
agregados em Santarém-PA e Tanguá-RJ para emprego em pistas experimentais.
75
2.8 Metodologia de produção de agregado artificial de argila calcinada
Neste item será apresentada, de maneira resumida, a metodologia proposta por

CABRAL (2005) para produzir, em escala industrial, o agregado artificial de argila
calcinada.
A metodologia proposta foi estruturada em três fases distintas, sendo elas:
ensaios, modelo de produção e dimensionamento para emprego em pavimentação
rodoviária. A FIG. 2.17 apresenta o fluxograma da metodologia proposta.
FIG. 2.17 Fluxograma da metodologia proposta

Fonte: CABRAL, 2005
76
2.8.1 1ª fase – ensaios
Nessa fase, é realizada para garantir a qualidade final do agregado de argila

calcinada e a produção em escala industrial otimizada. Essa fase subdivide-se em duas
partes.
2.8.1.1 Ensaios preliminares
De acordo com CABRAL (2005), os ensaios preliminares, devido a sua

simplicidade, podem ser executados em unidades ou laboratórios com poucos recursos
tecnológicos, preferencialmente nas proximidades da jazida.
Tais ensaios não atingem o nível químico/mineralógico da matéria-prima, o que
por vezes acarreta que resultados favoráveis a sua utilização nesta etapa não o sejam na
etapa de ensaios complementares.
Para esses ensaios são coletados 50 kg de massa argilosa da jazida, dos quais,
após a homogeneização, obtem-se uma porção final de 20 kg para caracterizar o solo, de
acordo com os seguintes ensaios preconizados, TAB. 2.12.
TAB 2.12 Ensaios preliminares
MÉTODO DE ENSAIO ENSAIOS PRELIMINARES

DNER ME 041/94 Preparação de amostras para caracterização
DNER ME 051/94 Análise granulométrica
DNER ME 082/94 Determinação do limite de plasticidade
DNER ME 122/94 Determinação do limite de liquidez
Experimentos realizados no IME apontam que o agregado artificial de argila

calcinada é obtido com qualidade satisfatória quando se emprega solos argilosos
plásticos, com granulometria fina, teor apreciável de matéria orgânica e que possam ser
enquadrados com o auxílio do diagrama de granulometria Winkler, FIG.2.18.
77
FIG. 2.18 Diagrama de Granulometria Winkler
Fonte: PRACIDELLI e MELCHIADES, 1997 apud CABRAL, 2005
Os valores da plasticidade e da granulometria especificados para argilas ou

misturas argilosas são os seguintes:
• Índice de plasticidade (IP) superiores a 15%; e

• Região “B” do Diagrama de Winkler.
A região “B” do Diagrama de Winkler é a mais indicada, segundo ensaios

realizados para a elaboração desta metodologia. A região “A”, propicia um agregado de
argila calcinada de melhor qualidade, mas o controle tecnológico durante a sua
produção deve ser mais rigoroso, principalmente no tocante ao controle de temperatura.
Nas regiões “C” e “D”, se obtém agregado de argila calcinada de qualidade
satisfatória, entretanto a temperaturas mais elevadas.
Caso não sejam atingidos os valores especificados para a plasticidade e a
granulometria do solo ou da massa cerâmica escolhida, ele pode ser corrigido para
enquadramento na faixa especificada.
78
Além disso, pode ser analisado o custo de aquisição e extração da matéria-prima
proveniente de jazidas disponíveis para compor uma mistura que seja mais favorável
ténica e economicamente.
Sendo satisfatórios os resultados dos ensaios preliminares e viáveis
economicamente a sua utilização efetuam-se em seguida os ensaios complementares.
2.8.1.2 Ensaios complementares
Para os ensaios complementares são necessários 100 kg do solo analisado

preliminarmente da jazida. Nesta etapa, é dada ênfase à prospecção da mineralogia e da
composição química presente nesta amostra. Já nesse ponto da metodologia, pode
existir uma relativa dificuldade em se encontrar um centro de pesquisa na região que
efetue todos os ensaios necessários.
A qualidade do agregado de argila calcinada que será produzido com a matéria-
prima empregada é obtida durante a etapa de ensaios complementares, através da
execução de ensaios complementares, descritos nesse item.
Várias observações foram realizadas a partir dos diversos ensaios executados no
desenvolvimento da presente metodologia. Dentre elas, foram estabelecidas faixas
percentuais dos elementos químicos e argilominerais presentes na matéria-prima, que
são capazes de propiciar a obtenção do agregado de argila calcinada com qualidade
satisfatória.
Ressalta-se que devido ao tipo de aparelhagem e método a ser efetuado na
análise química, outros compostos poderão estar presentes em algum percentual, e desta
forma, especifica-se que a matéria-prima contenha pelo menos, e não exclusivamente,
as faixas indicadas na TAB. 2.13.
Também devido aos ensaios executados, e com base nas experiências advindas
da bibliografia, estabeleceu-se que os argilominerais do grupo das ilitas, caulinitas e
montmorilonitas e suas misturas entre si, apresentaram os melhores resultados no que se
referem à qualidade do agregado de argila calcinada produzido, e desta forma,
compõem as faixas de especificações ótimas da matéria-prima.
79
TAB. 2.13 Faixas sugeridas pela metodologia para perda ao fogo (PF) e
composição química de argilas
Perda ao fogo (%) 0,10 a 27,00

SiO2 (%) 15,0 a 77,8
Al2O3 (%) 11,9 a 56,0
TiO2 (%) 0,01 a 3,5
Fe2O3 (%) 0,08 a 9,62
CaO (%) 0,01 a 20,1
MgO (%) 0,10 a 16,3
Na2O (%) 0,01 a 11,8
K2O (%) 0,01 a 16,9
Fonte: CABRAL, 2005
Da mesma forma que foi relatado para a análise química, a identificação dos
argilominerais presentes na matéria-prima também depende do método e do tipo de
aparelhagem utilizada.
Sendo assim, estes argilominerais constituintes da matéria-prima poderão estar
sendo identificados com percentuais variados.
Encerra-se neste ponto da metodologia a caracterização da matéria-prima,
porém, antes de avançar para a fase de produção, são especificados alguns ensaios para
esta etapa, para otimizar o processo de fabricação do agregado de argila calcinada.
A aprovação da matéria-prima selecionada, após a caracterização (física,
química e mineralógica) e a realização de uma seqüência de ensaios que avaliem o
comportamento do agregado de argila calcinada, em relação a alguns parâmetros de
resistência mecânica, são etapas necessárias antes do início da fase de produção.
Concluída a 1a fase, promove-se então o estabelecimento de todos os parâmetros
que subsidiam as variáveis do processo produtivo, tais como o formato em que seria
extrusada a matéria-prima, umidade da matéria-prima antes da extrusão, comprimento e
volume das peças conformadas, secagem das peças (incluindo o tempo e a temperatura
de secagem), plano de queima das peças (incluindo o tempo e a temperatura de queima),
resfriamento das peças, britagem e separação do agregado de argila calcinada
produzido, em diversas granulométricas, a partir destas peças extrusadas e queimadas.
80
Os ensaios para verificação dos agregados artificiais de argila calcinada são
aqueles usualmente realizados para seleção destes em pavimentação, TAB. 2.14.
TAB. 2.14 Ensaios da etapa complementar da metodologia para produção de

agregado artificial de argila calcinada
MÉTODO ENSAIO LIMITES

Desgaste por abrasão de agregado sintético de
DNER-ME 222/94 Menor que 50%
argila
Perda de massa após fervura de agregado
sintético de argila
Resistência ao esmagamento de agregados
graúdos
DNER-ME 081/98 Absorção do agregado graúdo Menor que 18%
Resistência mecânica pelo método dos 10%

DNER-ME 096/98 Maior que 60 kN
de finos
DNER-ME 399/99 Perda ao choque no aparelho Treton Menor que 60%
Fonte: CABRAL, 2005
Fruto de pesquisas realizadas no Instituto Militar de Engenharia, os formatos

preferenciais de corpos de prova são os prismáticos, de seção retangular, ou hexagonal,
que proporcionam após a etapa de britagem, a obtenção do agregado de argila calcinada
com formatos adequados para pavimentação e praticamente idênticos aos observados
aos agregados naturais provenientes da britagem de rochas.
Os corpos de prova, para esta etapa final dos ensaios complementares, devem ser
prismáticos com dimensões próximas a 20 mm x 20 mm x 200 mm.
Após a confecção dos corpos de prova, estes devem ser levados à secagem ao ar,
por um período variando entre 12 a 48 horas, e após secos, levados à secagem em
unidade estufa, sob a temperatura de 110oC, por mais 24 horas. Todo este procedimento
visa a simulação do que será realizado durante a produção em escala industrial do
agregado de argila calcinada.
Como subsídio para o planejamento da produção industrial, deve ser elaborado
um estudo acerca das temperaturas e tempo de queima destes corpos de prova, da
seguinte forma: separar em conjuntos iguais de corpos de prova a serem queimados,
81
capazes de comporem material suficiente, preferencialmente 10kg, para a execução dos
06 (seis) ensaios de verificação da qualidade do agregado de argila calcinada produzido
em laboratório (CABRAL, 2005).
Uma alternativa de subsídio para esse planejamento, é a extrusão de um lote
piloto, em torno de 50 peças, pela unidade produtora para realização dos ensaios
complementares necessários.
Os corpos-de-prova produzidos em laboratório ou blocos extrusados pela
unidade produtora, devem ser queimados separadamente, em pelo menos 4 temperaturas
diferentes, entre 800oC e 1.100oC, por pelo menos 30 minutos e não mais que 45
minutos na temperatura especificada como patamar superior, obedecendo um
aquecimento e resfriamento após cozimento lento e gradual do material produzido.
Os fornos empregados neste tipo de queima são fornos de uso corrente de
laboratório, tipo “mufla”, com capacidade para atingir temperaturas até 1.300ºC, e
preferencialmente com timer para desligamento automático.
Os agregados produzidos naquelas temperaturas especificadas para os corpos-de-
prova ou blocos cerâmicos serão ensaiados de acordo com os ensaios preconizados para
essa fase, com o objetivo de determinar a mínima temperatura na qual os resultados
desses atendam as faixas sugeridas pela metodologia apresentados na TAB. 2.14.
O primeiro ensaio a ser realizado deve ser o de absorção do agregado, pois
atendida esta exigência, normalmente as demais serão satisfeitas. Logo, o ensaio de
absorção pode vir a ser um ensaio obrigatório para aceitação de lotes de agregado
artificial de argila calcinada produzidos.
Nos experimentos realizados por CABRAL (2005), foram observadas gradativas
diminuições da porosidade dos corpos de prova com o aumento da temperatura de
queima da matéria-prima argilosa. Observou-se ainda que, os resultados dos ensaios
mecânicos também melhoraram. Logo, à medida que a temperatura aumenta
significativamente, obtém-se um agregado de melhor qualidade técnica.
Isto ocorre devido à formação de uma fase líquida de determinados elementos
químicos fundentes presentes nos argilominerais, que quando atingem estas
temperaturas mais elevadas, proporcionam maior densificação do agregado de argila
calcinada, pelo preenchimento de alguns poros que não tenham sido preenchidos em
temperaturas mais baixas.
Concluídos os ensaios preliminares e complementares com a matéria-prima
argilosa proveniente da jazida em estudo, encera-se a 1a fase da metodologia. Estes
82
resultados dos ensaios preliminares e complementares são importantes para a dosagem
da mistura de argilas.
2.8.2 2ª fase - determinação de modelo e produção do agregado
A metodologia nessa fase sugere duas possibilidades de produção: usinas pré-

fabricadas ou olarias. A segunda opção, por utilizar-se de maquinários comuns às
indústrias cerâmicas, reduz o aporte de capital necessário para operacionalizar a
produção do agregado artificial de argila calcinada em escala industrial.
2.8.2.1 Produção do agregado em olaria
Verifica-se na FIG. 2.19 as etapas correntes de qualquer olaria convencional e

etapas complementares e independentes destas, podendo, inclusive, atender a várias
olarias de determinada região carente em material pétreo natural que vislumbre sua
utilização como agregado para construção rodoviária.
Para produzir o agregado artificial de argila calcinada é necessário extrair
material de jazidas identificadas como aptas. O solo argiloso apto é transportado,
preferencialmente, para um local próximo à unidade de fabricação, onde deve ser
destinado um pátio para estocagem da matéria-prima.
83
FIG. 2.19 Etapas da produção em olaria e britagem
Fonte: CABRAL, 2005
Segundo a metodologia, é possível empregar dois tipos de materiais, um solo

argiloso com boa plasticidade, também chamado de “argila gorda” e na presente
dissertação denominado de “Argila A”, e outro material não plástico, também chamado
de “argila magra”, e doravante denominada de “Argila B”.
Segundo CABRAL (2005), a maior plasticidade da “Argila A” exige as etapas
consecutivas de secagem e moagem do solo argiloso, uma vez que em sua forma natural
quando encontrado em jazidas, geralmente possui alto teor de umidade e elevada
coesão, originando blocos que devem ser triturados para a mistura com um material
menos plástico ou não plástico, tal como a “Argila B”, que dispensa tais etapas.
Esta mistura vai alimentar preferencialmente silos metálicos ou de madeira, e
por gravidade deve cair em correias transportadoras, vibratórias ou não, para chegar à
unidade de desintegração. Esta unidade, formada por dois rolos (corrugados ou lisos),
tem por finalidade executar a fragmentação dos blocos que ainda estejam remanescentes
provenientes dos silos de alimentação, facilitando assim uma primeira homogeneização
da mistura argilosa.
84
Novamente, após a desintegração, a mistura argilosa deve ser conduzida por
correias transportadoras até o próximo passo de laminação primária, que possui
praticamente a mesma finalidade do passo anterior, ou seja, de reduzir os grumos
formados pela massa argilosa, porém desta vez sob a forma exclusiva de rolos lisos,
com espaçamentos reduzidos, capazes de formar lâminas delgadas desta mistura
argilosa, e de forma definitiva, igualar a dimensão dos grumos provenientes de cada tipo
de argila empregada na mistura.
Através das correias transportadoras, deve-se levar estas lâminas geradas com a
massa argilosa para a unidade homogeneizadora. Tal unidade composta por um
recipiente que possua hélices em disposição helicoidal, em torno de um ou mais eixos
posicionados de forma paralela ao maior comprimento deste recipiente, tem por
finalidade homogeneizar definitivamente a massa argilosa, sem que haja a possibilidade
de se distinguir visualmente na mistura, cada tipo de argila empregada antes desta etapa.
Há ainda nesta unidade, a adição de água, caso necessário, conforme já
explicado para facilitar o processo de extrusão e evitar a sobrecarga no equipamento.
Caso haja excesso do teor de umidade, será necessário passar pelo passo de estocagem
novamente, e em local separado, identificado, ventilado e preferencialmente descoberto
quando não houver ocorrência de chuvas, para que a mistura argilosa, cujo teor de
umidade será monitorado, possa retornar ao processo produtivo e passar para o próximo
passo com teor de umidade mais adequado à extrusão.
A mistura argilosa, depois de homogeneizada, retorna ao transporte por correias,
e passa por um segundo e definitivo processo de laminação da massa homogeneizada,
para que a mistura entre de forma otimizada na máquina extrusora.
Finalmente, esta mistura já sob a forma de lâminas é despejada na extrusora,
também chamada de “maromba”, que pelo auxílio de processo de vácuo em seu interior,
propicia a compressão da mistura argilosa contra boquilhas de saída que moldam e
expelem as barras preparadas com esta matéria-prima.
Sugere-se acompanhar com um medidor de potência na extrusora, o seu nível de
solicitação, para verificar se a mistura argilosa deve perder ou ganhar umidade para
facilitar a extrusão de blocos, diminuir a sua exigência, aumentar a produção e reduzir
custos.
Estudos de BATISTA (2004) comprovaram que, para a fase de produção
industrial, o formato preferencial de moldagem na máquina extrusora, são barras
prismáticas de seções retangulares ou hexagonais, que propiciam após as etapas de
85
queima, britagem e peneiramento, agregados de argila calcinada que apresentam índice
de forma adequado para pavimentação.
As condições relativas ao volume e a conseqüente espessura destas barras estão
relacionadas à dimensão e granulometria do agregado de argila calcinada que se deseja
produzir. Desta forma, periodicamente, pode-se confeccionar e trocar as diversas
boquilhas de saída da máquina extrusora, com dimensões variadas, proporcionando
maior diversidade granulométrica de agregados produzidos. Os comprimentos destas
barras podem variar de 20 cm a 80 cm de modo a facilitar o processo de britagem e
adequação granulométrica.
Após a extrusão, estas barras, ainda intactas, são levadas para a secagem,
colocadas em aparatos com formatos preferenciais de estantes, ao ar livre, ou em
ambiente ventilado, coberto e protegido de chuvas, por um período variando de 12 a 48
horas, até que seja verificada toda a perda de água possível na temperatura ambiente.
No intuito de evitar a formação de tensões internas e trincas que causariam a
conseqüente diminuição da resistência mecânica do agregado de argila a ser produzido,
procede-se à gradual e lenta retirada da umidade adicionada à mistura argilosa para a
extrusão das barras.
O próximo passo vem a ser o processo de secagem das barras em uma unidade
estufa. Esta etapa tem por objetivo proporcionar a perda de toda a água que não tenha
sido retirada por ocasião da secagem ao ar, mais especificamente, retirando toda a água
adquirida durante o processo de moldagem das barras, e também da umidade natural da
matéria-prima, sob a ação de calor, em temperaturas próximas a 110oC, por um período
de no máximo 36 horas.
Ainda sobre a etapa de secagem em estufa, aponta-se para a possibilidade de se
operacionalizar esta etapa com o aproveitamento e recuperação de gases quentes,
provenientes da etapa de queima subseqüente.
A etapa de queima das barras moldadas e secas deve ser efetuada de forma a
garantir uma produção eficiente e otimizada, variando entre 5 e 30 m3/h, dependendo do
método utilizado, adaptação de uma olaria ou usina pré-fabricada, e dos equipamentos
utilizados.
A calcinação dos blocos deverá ser efetuada de forma gradual, o que
possivelmente pode ser aplicado às unidades de fabricação de peças cerâmicas, que já
trabalham segundo este processo de aumento e controle de temperatura com o tempo.
86
2.8.2.2 Produção do agregado em unidade específica
Para a opção de produção em unidade específica, podem ser empregados os

seguintes processos:
• Disposição de fornos rotativos em série ou paralelos, com janelas de

comunicação entre as câmaras e com temperaturas diferenciadas e crescentes,
através de queimadores de chamas independentes para cada uma destas câmaras;
• Disposição de forno rotativo de câmara única, onde seja efetuado o controle da
temperatura de queima, sendo aumentado gradualmente até atingir a temperatura
ideal de queima, e permanecer o tempo mínimo necessário neste patamar.
Para qualquer um dos casos escolhidos, as barras provenientes destas unidades

devem ser levadas para locais de resfriamento, ou até mesmo algum pátio de estocagem
com as barras queimadas, onde possam ser resfriadas até atingirem temperaturas de
manuseio.
Após este tempo, as barras estão prontas para serem encaminhadas à unidade de
britagem e separação granulométrica por peneiramento.
Concluindo a 2a fase da metodologia, o produto obtido, sob a denominação de
agregado artificial de argila calcinada, conforme os procedimentos descritos,
independentemente dos equipamentos utilizados, será disposto de forma separada e
identificado, em ambientes de estocagem ou em montes classificatórios de acordo com a
abertura das peneiras empregadas na etapa anterior.
2.8.3 3ª fase da metodologia: dimensionamento para emprego em pavimentação
A última fase da metodologia proposta trata do dimensionamento para emprego

do agregado produzido em serviços de pavimentação. Entretanto, o seu emprego em
pavimentação depende da viabilidade técnica e econômica de sua utilização.
Por se tratar de uma alternativa ao material pétreo natural na região norte,
especialmente nas localidades com abundancia de matéria-prima (argila) e carentes de
aflorações rochosas propícias à exploração para uso rodoviário, o seu emprego em
serviços de pavimentação torna-se interessante para o desenvolvimento econômico e a
integração nacional dessa região.
87
Diversos estudos contribuíram para a consolidação da metodologia desenvolvida
por CABRAL (2005), entretanto nenhum trecho experimental foi realizado para
elucidar dúvidas com relação ao seu emprego e comportamento durante a mistura em
usina de asfalto, espalhamento por vibro-acabadora e compactação.
A construção de uma pista experimental permitiu uma melhor avaliação dessa
fase, pois possibilitou a apropriação de custos de todas as etapas envolvidas desde a
extração da matéria-prima até à sua utilização como agregado para uso em base e
revestimento de um pavimento.
Com a presente dissertação também foi possível um maior detalhamento do
comportamento mecanístico das misturas solo-argila calcinada através de ensaios tri-
axias: ensaios de módulo de resiliência e deformação permanente.
Dentre os objetivos atingidos com o presente trabalho destacam-se a maturação e
o aperfeiçoamento das metodologias de produção deste agregado, proposta por
CABRAL (2005), e de dosagem de misturas asfálticas com agregado artificial de argila
calcinada, proposta por SILVA (2005).
Fruto dos resultados dos experimentos realizados especifica-se, que a matéria-
prima deve conter pelo menos, de forma predominante, um dos três argilominerais
citados (ilita, caulinita, ou montmorilonita), independentemente do percentual que esta
predominância seja observada, para que seja obtido um agregado de argila calcinada
com qualidade satisfatória.
No que tange à viabilidade técnica, a pista experimental, por demandar uma
quantidade maior de agregado do que comumente foi produzido nos estudos anteriores,
propicia a verificação da uniformidade da qualidade desse agregado quando produzido
em escala industrial.
A viabilidade de emprego de um material em engenharia civil provêm da
conjugação de duas vertentes: econômica e técnica. A construção de pista experimental
consorcia ambas as vertentes possibilitando a constatação do real potencial de um novo
material em relação a um tradicionalmente consolidado.
Sobre a viabilidade econômica, destacam-se alguns diferenciais de custos
elaborados por MÁS (2002) apud CABRAL (2005), que podem ser implantados em um
processo produtivo cerâmico, TAB. 2.15.
88
TAB. 2.15 Diferenciais de custos possíveis de serem implantados em uma olaria
Reduzir Ação
• Diminuir, na medida do possível, o teor de
água da massa na extrusão;
• Utilizar secadores contínuos móveis;
Calorias gastas na etapa de secagem
• Incorporar, na medida do possível, argilas
“magras” que secam mais rapidamente;
• Utilizar fornos contínuos de paredes

refratárias;
• Ampliar a indústria adicionando módulos
de fornos contínuos, em vez de crescer
adicionando fornos descontínuos;
• Alimentar o forno com teores de água mais
baixos;
Calorias gastas na etapa de queima • Controlar o poder calorífico da fonte
empregada (gás, lenha, serragem, etc);
• Reduzir o excesso de ar no forno;
• Testar combustíveis mais competitivos:
• Utilizar coque em vez de óleo combustível;
• Empregar serragem misturada em grande
escala, ao invés de lenha.
• Eliminar operações de carga e descarga;

• Eliminar movimentos para alimentação de
combustível;
Uso ineficiente de mão-de-obra e • Melhor aproveitamento energético:
substituir ventiladores fixos por móveis e utilizar o
equipamento
ar quente dos fornos para acelerar a secagem dos
blocos;
• Compartilhar ou substituir equipamentos
que ficam ociosos.
Fonte: Adaptado de MÁS, 2002 apud CABRAL, 2005
Os capítulos que se seguem apresentam o resultados obtidos em laboratório e em

pista experimental com os diversos agregados estudados, tanto em estabilização
granulométrica ou solo-agregado para emprego como base, sub-base ou reforço de
subleito, quanto em concreto asfáltico com agregado de argila calcinada constituindo a
fração graúda da mistura de agregados como revestimento.
89
3 PLANO EXPERIMENTAL DE LABORATÓRIO
3.1 Introdução
O presente capítulo reporta as principais características dos materiais

empregados durante pesquisa e os métodos e procedimentos do plano experimental
adotado para avaliar o emprego do agregado de argila calcinada em sub-base, base e
revestimento de pavimento rodoviário. Descrevem-se algumas propriedades dos solos,
agregados e ligantes empregados. Além disso, transcreveu-se o resumo de alguns
procedimentos adotados para as misturas solo-agregado e asfáltica produzidas durante a
pesquisa.
3.2 Materiais e métodos dos ensaios
Na presente pesquisa foram utilizadas duas amostras de argila, uma proveniente

de Santarém-PA e outra de Tanguá-RJ. Três amostras de agregado artificial de argila
calcinada, duas provenientes de Santarém-PA e uma de Tanguá-RJ, uma amostra de
seixo-rolado, material adquirido pelo 8° Batalhão de Engenharia de Construção para
emprego em estabilização granulométrica de base do pavimento rodoviário da rodovia
federal BR-163/PA. Uma amostra de brita 1 e outra de brita 0, fornecida pela CRT –
Concessionária Rio-Teresópolis. Duas amostras de solo, sendo uma de Cachoeiras de
Macacu-RJ e outra de Santarém-PA. Uma amostra de CAP 30/45, outra de pó-de-pedra
e duas de areia, fornecidas pela construtora R. C. Vieira Engenharia LTDA, para
determinar o traço de concreto asfáltico com agregado graúdo de argila calcinada.
3.2.1 Argilas para produção de agregado artificial de argila calcinada
As argilas utilizadas na produção dos agregados artificiais de argila calcinada da

presente pesquisa são provenientes de Santarém-PA e Tanguá-RJ. A escolha dessas foi
feita pelas olarias, que apoiaram o estudo, em parceria com o Instituto Militar de
Engenharia-IME.
A identificação da massa cerâmica adequada à produção do agregado de argila
calcinada se deu por meio dos ensaios preconizados pela metodologia de produção
90
(CABRAL, 2005) e de acordo com a disponibilidade e experiência dos ceramistas em
relação à matéria-prima extraída.
A matéria-prima proveniente de Tanguá-RJ foi coletada na empresa Cerâmica
Marajó LTDA e transportada para o Instituto Militar de Engenharia-IME. A proveniente
de Santarém foi coletada na empresa CIFRAMA LTDA pelo 8° B E Cnst que
providenciou o envio para o Laboratório de solos deste Instituto.
A TAB. 3.1 apresenta a granulometria, densidade real e os limites de Atterberg
das massas cerâmicas empregadas na produção dos agregados utilizados no presente
estudo.
TAB. 3.1 Granulometria, densidade real e limites de Atterberg
% passante em peso na peneira Limites (%)

Origem Dr
3/8’’ N° 4 N° 40 N° 200 LL LP LC
Santarém/PA 100,0 99,9 99,5 99,2 2,418 82 63 35
Tanguá/RJ 100,0 99,9 94,6 74,4 2,535 59 46 28
Além dos usuais ensaios de caracterização de solos praticados no meio

rodoviário foram realizados: DRX – Difração de Raios-X, FRX – Florescência de
Raios-X, ATG – Análise TermoGravimétrica e MEV – Microscopia Eletrônica de
Varredura e são apresentados no apêndice. Estes ensaios são complementares da
matéria-prima e garantem a qualidade do agregado produzido (CABRAL, 2005).
3.2.2 Solos ensaiados
Inicialmente, buscou-se utilizar apenas um solo para realização do presente

estudo. Entretanto, a necessidade de compará-lo com um outro que já havia sido
estudado, conduziu a pesquisa à adoção de uma segunda amostra de solo.
A primeira amostra estudada é proveniente de uma jazida de material, para sub-
base e base, que será utilizada pelo 8° B E Cnst na pavimentação da rodovia federal
Santarém-Cuiabá, BR 163/PA.
Essa primeira amostra, doravante chamada de solo A, encontra-se localizada à
115 km do Porto de Santarém e será utilizada no segmento Santarém – Rurópolis, desta
rodovia, FIG. 3.1.
91
FIG. 3.1 Croqui da jazida do km 115 da BR 163/PA
Fonte: Projeto Básico da BR 163, 2007
A segunda amostra de solo (solo B) é proveniente de uma jazida de saibro,

explorada pela Prefeitura Municipal de Cachoeira de Macacu, PMCM, interior do
estado do Rio de Janeiro, estudada por MICELI JUNIOR (2006).
A escolha dessa segunda amostra se deu pelo fato do laboratório de solos do
Instituto Militar de Engenharia – IME ainda possuir uma quantidade razoável deste
material, não demandando assim tempo para extração de nova amostra e realização de
novos ensaios de caracterização.
Os solos provenientes dessas jazidas foram ensaiados conforme os métodos de
ensaios de caracterização de solos do antigo Departamento Nacional de Estradas de
Rodagem - DNER, TAB. 3.2.
92
TAB. 3.2 Métodos de ensaios de caracterização de solos
Ensaio Discriminação
DNER ME 041/94 Preparação de amostras para caracterização
DNER ME 051/94 Análise granulométrica por sedimentação
DNER ME 080/94 Análise granulométrica por peneiramento
DNER ME 082/94 Determinação do limite de plasticidade
DNER ME 093/94 Determinação da densidade real
DNER ME 122/94 Determinação do limite de liquidez
3.2.3 Agregados graúdos
No corrente estudo, foram utilizadas 3 (três) amostras de agregados artificiais de

argila calcinada, 1 (uma) de seixo-rolado e 1 (uma) de brita comercial. O objetivo desta
escolha foi selecionar uma amostra de agregados usualmente utilizados em
pavimentação tanto para emprego em misturas solo-agregado como, em misturas
asfálticas.
Para facilitar a exposição do trabalho desenvolvido, os agregados artificiais de
argila calcinada serão denominados de agregado A, agregado B e agregado C.
Os blocos cerâmicos para produção do agregado A foram produzidos pela
Cerâmicas Marajó LTDA e britados pela Mineradora Sartor LTDA em Tanguá-RJ para
emprego como agregado graúdo de concreto asfáltico, em revestimento de pista
experimental.
A TAB. 3.3 apresenta a granulometria obtida na britagem dos blocos cerâmicos
produzidos em Tanguá-RJ.
TAB. 3.3 Granulometria dos agregados produzidos em Tanguá-RJ

3/4’’ 1/2’’ 3/8’’ N°4 N°10 N°40 N°80 N°200
Argila calcinada 1 100 65 23 3 3 2 2 2
Os agregados B e C foram produzidos em Santarém-PA, pela empresa

CIFRAMA LTDA, em momentos distintos.
93
O agregado B é uma amostra representativa de uma quantidade expressiva de
blocos produzidos no ano de 2007, para emprego futuro em pistas experimentais em
Santarém-PA.
O agregado C foi o utilizado por CABRAL (2005), SILVA (2006) e MATTOS
(2007), em estudos desenvolvidos sobre produção e emprego de argila calcinada,
comportamento de concreto asfáltico com argila calcinada e comportamento de
agregado de argila calcinada em concreto com cimento Portland.
O agregado B foi empregado em misturas solo-agregados e o agregado C foi
utilizado para avaliar o possível emprego da argila calcinada pura como base granular,
estabilizada granulometricamente.
Cabe ressaltar que, apesar de algumas situações em pavimentação, a
estabilização granulométrica se confundirem com mistura solo-agregado,
principalmente pela difusão das especificações internacionais, AASHTO e ASTM, para
bases de pavimentos, quando se emprega mistura de agregados a solos com
comportamento laterítico, o fator granulometria tem importância secundária e se
distingue da estabilização granulométrica citada por essas especificações (NOGAMI e
VILLIBOR, 1995).
As tabelas TAB.3.4 e TAB.3.5 reúnem algumas das principais características
físicas e mecânicas das amostras de agregados graúdos selecionados para este estudo.
TAB. 3.4 Características dos agregados graúdos de argila calcinada estudados
ENSAIO DNER-ME Argila Calcinada

A B C
Abrasão Los Angeles 035/98 30,0% 34,8% 43,0%
Densidade real do grão 2,587 2,560 2,663
Densidade aparente do grão 081/98 1,910 1,909 1,833
Absorção agregado graúdo 14,3% 13,7% 14,9%
TAB. 3.5 Características dos agregados usuais dos meios rodoviários analisados
ENSAIO DNER-ME Agregados Usuais

Seixo (1) Brita (2)
Abrasão Los Angeles 035/98 33,5% 28,9%
Densidade real do grão 2,666 2,797
081/98
Densidade Aparente do grão 2,573 2,760
(1) Santarém – 8°B E Cnst
(2) Rio de Janeiro – CRT
94
3.2.4 Agregado miúdo
Os agregados miúdos, utilizados na presente pesquisa para emprego em concreto

asfáltico, foram o pó-de-pedra, areia e o pó-de-argila calcinada.
O agregado miúdo adotado para produzir a massa asfáltica do segmento
experimental foi o pó-de-pedra, entretanto, foram realizadas dosagens Marshall com os
três tipos de agregados miúdos, materiais que possivelmente estarão à disposição do
engenheiro rodoviário na região norte do Brasil.
3.2.5 Cal hidratada - material de enchimento
O material de enchimento empregado nesse trabalho foi uma cal hidratada,

adquirida pela construtora R.C. Vieira engenharia para confecção de traços de concreto
asfáltico. Esse material é adicionado diretamente aos agregados que compõem a mistura
asfáltica.
A quantidade de cal adicionada à mistura foi de 3% em peso, cuja granulometria
e principais características físicas se encontram na TAB. 3.6.
TAB. 3.6 Granulometria e principais características físicas da cal hidratada
Peneiras % passante em peso Dr µ 4 (g/cm3)

n°10 n°40 n°80 n°200
Cal hidratada 100 89 79 63 2,46 0,66
Segundo informações do fabricante, a cal hidratada utilizada é do tipo

magnesiana e classificada como CH-III pela norma ABNT NBR-7175.
3.2.6 Cimento Asfáltico de Petróleo (cap)
O cimento asfáltico utilizado foi o CAP 30-45 da refinaria Duque de Caxias – RJ

(REDUC). A caracterização do ligante foi realizada no laboratório de materiais
asfálticos do Instituto de Pesquisas Rodoviárias (IPR) e os resultados encontram-se
apresentados na TAB. 3.7.
4
Massa unitária do agregado no estado solto – NBR 7251
95
TAB. 3.7 Características do ligante empregado neste estudo – CAP 30/45
Limites Ligante
Características
CAP 30-45 utilizado
Penetração (0,1 mm) 30-45 38
Ponto de Amolecimento, min (º C) 52 59
Viscosidade Saybolt-Furol a 135º C, min.,(s) 192 242
Viscosidade Saybolt-Furol a 150º C, min.,(s) 90 132
Viscosidade Saybolt-Furol a 177º C, min.,(s) 40-150 46
Índice de sucetibilidade térmica (-1,5) a (+0,7) -1,5
Ponto de Fulgor, min. (º C) 235 315
Solubilidade em tricloroetileno, min.,(% massa) 99,5 99,8
Ductibilidade a 25° C, min. (cm) 60 >100
3.3 Ensaios mecânicos em solos, misturas solo-agregados e argila calcinada

graduada
No presente trabalho compararam-se misturas de solo-agregados utilizando

argila calcinada, seixo-rolado e brita. Outra alternativa avaliada foi a utilização apenas
de argila calcinada em estabilizações granulométricas.
3.3.1 Índice de suporte califórnia – ISC
Em que pese os ensaios dinâmicos representarem um avanço nos processos de

dimensionamento de estruturas de pavimento, a busca de uma correlação com ensaios
tradicionais do meio rodoviário possibilita a introdução gradual dessa concepção
moderna de avaliação de estruturas de pavimento.
Portanto, independente das limitações do ensaio Índice de Suporte Califórnia –
ISC, optou-se por avaliar misturas solos-agregado com este índice. Para cada tipo de
agregado analisado, foram confeccionados 02 (dois) corpos-de-prova na umidade ótima
das energias de compactação: intermediária e modificada. Os agregados avaliados
foram seixo-rolado, brita, argila calcinada nas seguintes proporções em massa em
relação ao solo seco: 30%/70%, 50%/50% e 70%/30%, conforme mostrado na TAB.
3.8.
96
TAB 3.8 Corpos-de-prova para realização de ISC com solo-agregado
Agregados utilizados
% de agregado em relação à Argila Seixo Brita

massa seca de solo
Intermediária
30 2 2 2
Energia
50 2 2 2
70 2 2 2
30 2 2 2
Modificada
50 4 2 2
70 2 2 2
Total de corpos-de-prova 38
Com o atraso do recebimento da amostra de solo, avaliou-se a estabilização

granulométrica de argila calcinada pura. As faixas granulométricas adotadas para
realização desses ensaios foram: faixa C – DNER ES 303/97 e faixa III DER/PR ES-P
05/05
Para o ensaio de Índice de Suporte Califórnia – ISC com argila calcinada pura
foram adotados períodos de imersão de 30 minutos após compactação (sem imersão), 2
dias de imersão e 4 dias de imersão, conforme mostrado na TAB. 3.9, com o objetivo de
avaliar o efeito do período de imersão nesse material.
97
TAB 3.9 Planejamento experimental com estabilização granulométrica
FAIXAS
Dias de imersão DNIT DER/PR
“C” III
Intermediária
0 9 -
2 dias 9 -
4 dias 9 2
Energia
0 2 -
Modificada
2 dias 2 -
4 dias 2 2
Total de corpos-de-prova 37
Estas faixas granulométricas encontram-se delimitadas nas FIG. 3.2 e FIG. 3.3.
100%
Porcentagem Passando (%)

90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0,01 0,1 1 10 100
Diâmetro das Partículas (mm)
FIG. 3.2 Limites da Faixa C - DNER-ES 303/97

100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0,01 0,1 1 10 100
FIG. 3.3 Limites da Faixa III - DER/PR ES-P 05/05
98
O ensaio de ISC, que também considera a expansibilidade do material, costuma
estipular um valor máximo de expansão aceitável em 2,0 %. Normalmente, há uma
tendência dos valores de ISC serem maiores quanto menor for a expansão axial, porém
não há correlação entre esses parâmetros (BERNUCCI et al,2007).
A imersão dos corpos-de-prova em água por 4 dias é excessivamente
conservadora para certas situações. Em algumas condições climáticas e hidrológicas
brasileiras, os materiais trabalham em “umidade de equilíbrio” abaixo da umidade ótima
de compactação (CAMACHO, 2002).
Em certas situações a realização do ensaio pode se dar sem imersão, com isso é
possível comparar os resultados obtidos com imersão e in situ, proporcionando uma
melhor análise e avaliação de valores a se utilizar em projetos ou avaliar riscos.
3.3.2 Ensaio de módulo de resiliência em solos
Em 1938, o laboratório do Departamento de Transportes da Califórnia passou a

se preocupar com o trincamento e ruptura dos pavimentos por ação de cargas repetidas.
Inicia-se nesse momento uma série de medidas, em campo, dos deslocamentos verticais
dos pavimentos causados pela ação da passagem rápida de cargas de rodas. Esse tipo de
deslocamento vertical passou a ser denominado de deflexão.
Segundo HVEEM (1955), a deflexão é um termo aplicado para movimentos
verticais transientes, quando o pavimento está sujeito à carga de rodas. Cessada a ação
da carga, parte da deflexão do pavimento é recuperada rapidamente. O material
responde a essa solicitação por meio de um deslocamento no sentido da aplicação da
carga.
Uma parcela desse deslocamento é permanente, não-recuperável, a outra parcela
é recuperável, resiliente, quando cessa a ação da solicitação. A parcela resiliente é
responsável por determinar o módulo de resiliência de determinado material, conforme
EQ 3.3.
MR = σd/εr EQ 3.3
Onde:
MR – Módulo de resiliência, MPa;
σd = σ1-σ3 – Tensão desvio aplicada repetidamente no eixo axial;
99
σ1 – Tensão principal maior, MPa;
σ3 – Tensão principal menor ou tensão confinante, MPa;e
εr – Deformação específica axial resiliente, mm/mm;
O ensaio triaxial dinâmico para determinação do ensaio de módulo de resiliência

foi normatizado pelo antigo Departamento Nacional de Estradas de Rodagem, DNER –
ME 131/94. Os pares de tensões apresentados na TAB. 3.10, são preconizados para
solos argilosos.
TAB. 3.10 Pares de tensões para solos argilosos em ensaios triaxiais cíclicos (DNER –
ME 131/94)
σ3 (MPa) σd (MPa) σ1/ σ3
0,021 2,00
0,035 2,67
0,0525 3,50
0,021 0,070 4,33
0,105 6,00
0,140 7,67
0,210 11,0
O ensaio para determinação do módulo de resiliência de solos é realizado após o

condicionamento do corpo-de-prova. O condicionamento tem por objetivo eliminar ou
minimizar os efeitos da deformação plástica e da história de tensões. Isto se faz em todo
ensaio dinâmico que vise determinar a deformabilidade elástica de um determinado
material, solo ou brita.
No Brasil, para o condicionamento da amostra, aplicam-se 500 golpes em três
níveis distintos de tensões utilizando os seguintes pares de σ3 e σd:
- σ3=0,021 MPa e σd= 0,021 MPa;

- σ3=0,035 MPa e σd= 0,070 MPa;e
- σ3=0,105 MPa e σd= 0,315 MPa.
100
Atualmente, variações no equipamento e nos pares de tensões, TAB. 3.11,
atuantes nos corpos-de-prova ensaiados, em relação à norma anteriormente citada,
foram propostas por VIANNA (2002) e hoje são utilizadas nos ensaios realizados na
COPPE/UFRJ e no IME.
TAB. 3.11 Pares de tensões em ensaios triaxiais cíclicos – (COPPE/UFRJ e IME)
σ3 (MPa) σd (MPa) σ1/σ3
0,021 2
0,021 0,042 3
0,063 4
0,035 2
0,035 0,070 3
0,105 4
0,0525 2
0,0525 0,1050 3
0,1575 4
0,070 2
0,070 0,140 3
0,210 4
0,105 2
0,105 0,210 3
0,315 4
0,140 2
0,140 0,280 3
0,420 4
Como referência para a realização de ensaios de módulo de resiliência

encontram-se descritos e ilustrados na FIG 3.4, os procedimentos a serem seguidos
durante a sua realização.
101
Preparação da Amostra
(a) Mistura solo-agregado (b) Amostra umidecida (c) Amostra após 24 horas
Moldagem do corpo-de-prova
(d) Amostra (e) Compactação (f) Amostra compactada
(g) Acabamento do CP (h) CP moldado (i) CP desmoldado

Corpo-de-prova preparado para realização de módulo de resiliência
(j) Acessórios (l) CP encamisado (n)CP na câmara triaxial
FIG. 3.4 Procedimentos adotados para realização de ensaio de módulo de resiliência
Os equipamentos triaxiais dinâmicos, FIG. 3.5, têm por objetivo reproduzir em

laboratório as condições de carregamento impostas aos diversos materiais que compõem
uma estrutura de pavimento pelas cargas do tráfego atuante (MICELI JUNIOR, 2006).
102
FIG. 3.5 Equipamento triaxial dinâmico do IME
HEUKELOM e FOSTER (1960) desenvolveram uma correlação entre módulo

de resiliência e o Índice de Suporte Califórnia, EQ. 3.4, difundida no meio rodoviário
entretanto, a sua utilização deve ser realizada com bastante cuidado pelos engenheiros
rodoviários (YODER e WITCZAK, 1975).
MR = 10 (ISC) EQ. 3.4
Onde:
ISC – Índice de Suporte Califórnia, %.
O ensaio ISC envolve uma aplicação lenta, por um período de vários minutos, de
uma tensão crescente envolvendo grandes deslocamentos plásticos. Esse estado de
tensões não corresponde ao efeito da ação de cargas repetidas sobre os materiais da
estrutura de um pavimento, aplicadas em geral em frações de segundo, correspondentes
a cargas em movimento, com intensidades variadas e com diferentes freqüências,
proporcionando na maioria das vezes pequenos deslocamentos, bem menores que 2,54
mm. Logo, correlações entre o ISC e o desempenho do pavimento são aproximações
que devem ser realizadas com cautela (SEED et al.,1959).
3.3.3 Ensaio de deformação permanente em solos
O afundamento de trilha de roda é um defeito do pavimento associado ao

acúmulo de deformação vertical permanente desenvolvido em cada camada do
103
pavimento (MOTTA, 1991 , HUANG, 1993 e GUIMARÃES, 2001). Talvez por ser o
principal defeito do pavimento em países de clima temperado, geralmente os mais
desenvolvidos, o mecanismo de deformação permanente tem sido bastante estudado,
com diversas publicações sobre o assunto. E, por outro lado, por ser pouco observado
no Brasil, QUEIRÓZ (1984) apud GUIMARÃES (2001), há relativamente poucas
publicações brasileiras sobre o assunto.
Entretanto, por se tratar de uma nova alternativa de agregado, optou-se por
realizar o ensaio de deformação permanente nas misturas solo-agregados com argila
calcinada em três níveis de tensões distintos, bem como, compará-la com outras
misturas solo-agregados tendo o seixo-rolado e a brita respectivamente como agregados
dessas misturas.
As misturas solo-agregados, constituídas por 50% de agregado em relação a
massa seca do solo A, foram compactadas sob energia modificada. A TAB. 3.12
apresenta o número de corpos-de-prova e o planejamento experimental realizado para
avaliar a deformação permanente dessas misturas.
TAB 3.12 Planejamento experimental de ensaios de deformação permanente em

misturas solo-argila calcinada (corpos-de-prova)
Mistura solo-agregado σ3 = 0,07 MPa

σd (MPa) 0,07 0,14 0,21
Solo-argila calcinada (50%/50%) 1 1 1
Solo A e Agregado B Total 3
O conhecimento das relações entre a deformação permanente e as tensões

atuantes para cada material, relação obtida em laboratório, e a utilização de um
programa de sistemas em camadas, possibilita a obtenção das deformações permanentes
em cada camada e, posteriormente, a deformação total da estrutura (GUIMARÃES,
2001).
Além dos ensaios com misturas de solo-agregados, realizou-se ensaio de
deformação permanente em amostras com argila calcinada pura, estabilizadas
granulometricamente.
O agregado de argila calcinada utilizado nas estabilizações granulométricas
também procedentes de Santarém-PA, entretanto pertence a um lote distinto do utilizado
104
nas misturas solo-agregados, foi ensaiado nos três níveis de tensões estudados, agregado
C, TAB.3.13.
TAB 3.13 Planejamento experimental de ensaios de deformação permanente em argila

calcinada graduada (corpos-de-prova)
Estabilização granulométrica σ3 = 0,07 MPa

σd (MPa) 0,07 0,14 0,21
Argila Calcinada Graduada – Faixa C 1 1 1
Agregado C Total 3
A deformação permanente é obtida através de ensaios triaxiais de cargas

repetidas. Os modelos utilizados são simplificações que representam bem o
comportamento à deformação permanente tanto de solos argilosos como de solos
granulares (GUIMARÃES, 2001).
A preparação dos corpos-de-prova, para realização do ensaio de deformação
permanente, segue os mesmos procedimentos adotados para o ensaio de módulo de
resiliência diferenciando-se deste pelo não condicionamento da amostra ensaiada e do
nível de tensão sob o qual o corpo-de-prova é submetido ao longo de todo ensaio.
Na realização do ensaio de deformação permanente, o corpo-de-prova do
material analisado é submetido a um número significativo de aplicações de carga, nesse
experimento foram 150.000 aplicações a 1 Hz.
A freqüência de aplicação de carga pode ser de 1 ou 2 Hz. O corpo-de-prova
moldado é colocado na câmara do equipamento triaxial, sujeito a um estado de tensão
médio que deve ser aproximadamente, o mesmo sob o qual esse material será submetido
quando compuser uma das camadas da estrutura do pavimento.
O estado de tensão, segundo o qual o material será submetido, é mantido durante
todo o ensaio para se avaliar o efeito cumulativo das deformações permanentes, que
normalmente é expresso pelo modelo proposto por MONISMITH et al. (1975):
ε p = ANB EQ 3.5
Onde:
εp - Deformação específica plástica, mm/mm;
A e B - Parâmetros experimentais;
105
N - Número de repetições de carga.
3.4 Ensaios mecânicos em misturas asfalticas com agregado graúdo de argila

calcinada
Como o presente trabalho tinha por objetivo avaliar a utilização de agregado

artificial de argila calcinada como agregado graúdo de concreto asfáltico optou-se por
avaliar o traço composto por pó-de-pedra como agregado miúdo e cal hidratada como
material de enchimento, observando-se os resultados de módulo de resiliência e
resistência à tração.
3.4.1 Módulo de resiliência
Os ensaios de módulo de resiliência foram realizados nos equipamentos de

ensaio de compressão diametral da COPPE/UFRJ e do IME, FIG.3.6. Durante a
realização dos ensaios, obedeceu-se à temperatura de 25° C e a freqüência de 1 Hz,
sendo 0,1 s o tempo de aplicação de carga e 0,9 s o tempo de repouso entre as
aplicações.
FIG. 3.6 Equipamento para ensaio de módulo de resiliência

Para obter-se o módulo de resiliência por compressão diametral, aplicam-se três
ciclos de ensaios para cada corpo-de-prova. Os ciclos são compostos por um
determinado número de golpes de condicionamento e cinco golpes para a determinação
do módulo.
106
Esse equipamento possui um programa computacional que calcula
automaticamente o módulo de resiliência, utilizando a EQ 3.6.
MR = F/∆.H x (0,9976 µ + 0,2692) EQ 3.6
Onde:
F – Carga vertical repetida aplicada diametralmente no corpo-de-prova, N;
∆ – Deformação elástica ou resiliente horizontal correspondente à carga
aplicada, mm;
H – Altura do corpo-de-prova, mm;
µ – Coeficiente de Poisson (varia de 0,25 a 0,30 no concreto asfáltico).
O valor de módulo de resiliência apresentado pelo presente programa é uma

média aritmética dos valores obtidos no três ciclos do ensaio, FIG. 3.7.
FIG. 3.7 Apresentação do resultado de módulo de resiliência de ensaio realizado

Fonte: MARQUES, 2004
De maneira sucinta para a realização do ensaio de módulo de resiliência são

obedecidas às seguintes etapas (ALBUQUERQUE, 2005):
107
a) Colocação dos corpos-de-prova no interior da capela ajustada para a
temperatura de 25° C por pelo menos duas horas antes do início do ensaio;
b) Posicionamento do corpo de prova no interior do suporte para fixação
dos LVDTs, conforme FIG. 3.8;
c) Colocação do corpo-de-prova sobre a base do equipamento sendo antes
interpostos 02 (dois) frisos metálicos curvos ao longo de suas geratrizes de apoio
superior e inferior;
d) Verificação da posição dos LVDTs, que devem estar aproximadamente
na metade da altura do corpo-de-prova e com suporte de fixação paralelo à base do
equipamento;e
e) Verificação do alinhamento dos frisos superior e inferior.
FIG. 3.8 Detalhe do corpo-de-prova com dispositivo para fixação dos LVDTs
3.4.2 Resistência à tração
O ensaio de compressão diametral, de tração indireta ou brasileiro (FIG. 3.9) foi

desenvolvido pelo professor Fernando Luiz Lobo B. Carneiro (1943) para a
determinação da resistência à tração de corpos-de-prova cilíndricos de concreto de
cimento portland, conforme EQ. 3.7.
108
P – Força vertical aplicada na
geratriz do CP
D – Diâmetro do corpo-de-
prova, D =15 cm
L – Comprimento do corpo-de-
prova, L = 30 cm
FIG. 3.9 Ensaio de compressão diametral

Fonte: THOMAZ, 2007
O presente ensaio é realizado em prensa Marshall convencional utilizando-se um

dispositivo guia, que por meio de dois frisos metálicos apoiados nas geratrizes opostas
do corpo-de-prova, comprimem-no diametralmente, FIG. 3.10.
(a) Prensa Marshall (b) CP pronto para o ensaio (c) Dispositivo Guia
FIG. 3.10 Prensa Marshall no ensaio de resistência à tração do IPR
O ensaio foi realizado de acordo com a norma DNER-ME 138/94 e NBR -

15087, à temperatura de 25º com velocidade de avanço da prensa de 0,8 mm/s.
RT = 2F/πDH EQ 3.7
Onde:
RT – Resistência à tração estática, MPa;
109
F – Carga vertical de ruptura, N;
D – Diâmetro do corpo-de-prova, mm;
H – Altura do corpo-de-prova, mm;
Foram moldados corpos-de-prova especificamente para realização de ensaio de

resistência à tração. Entretanto, os corpos-de-prova, submetidos ao ensaio de módulo de
resiliência, também foram ensaiados com o objetivo de verificar se houve fissuração
destes durante a realização desse ensaio. Em ambos os casos respeitou-se o tempo de
duas horas à temperatura de 25º C antes da realização do ensaio.
No próximo capítulo serão apresentados e analisados os ensaios com as
matérias-primas, os resultados das produções de agregados e suas aplicações como
material de base: misturas solo-agregados e estabilização granulométrica e os resultados
dos ensaios realizados com a mistura asfáltica, projetada para o segmento experimental,
avaliada no presente estudo.
110
4 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS DE ENSAIOS DE
LABORATÓRIO
4.1 Introdução
Os resultados dos ensaios, previstos no programa experimental para avaliar o

emprego de agregado artificial de argila calcinada em pavimentação, são apresentados e
analisados no presente capítulo.
Alguns ensaios, com a matéria-prima utilizada na produção de blocos especiais
de Tanguá-RJ, não constam do programa experimental, pois foram realizados pelo
Departamento de Engenharia de Materiais deste Instituto. O objetivo destes ensaios foi
determinar as condições de queima, tempo e temperatura que oferecessem propriedades
mecânicas adequadas ao emprego do agregado de argila produzido em pavimentação.
Entretanto, os resultados destes ensaios encontram-se apresentados nesse capítulo.
Em virtude da amplitude do estudo realizado, abrangendo produção e emprego
desse agregado em pavimentação, estruturou-se o capítulo em ensaios das matérias-
primas, ensaios com os agregados produzidos, ensaios com argila calcinada graduada e
solo-argila calcinada, e ensaios com concreto asfáltico empregando argila calcinada.
4.2 Ensaios das matérias-primas empregadadas na produção dos agregados

artificiais de argila calcinada
A maioria dos ensaios realizados com a matéria-prima foi realizada no

Departamento de Engenharia de Materiais, fruto de uma integração com o
Departamento de Engenharia de Fortificação e Construção, ambos do Instituto Militar
de Engenharia – IME. O objetivo foi caracterizar a matéria-prima empregada na
produção dos agregados artificiais de argila calcinada utilizados em traço experimental
de concreto asfáltico, primeiro experimento em escala real com esse agregado no Brasil.
Estes estudos, conduzidos pelo Departamento de Engenharia de Materiais, foram
objeto de um projeto de final de curso de graduação - PROFIC, que colaborou na
complementação da presente pesquisa e compreensão da influência do tratamento
térmico nos resultados obtidos com os agregados artificiais de argila calcinada.
O tratamento térmico realizado, após a conformação da argila, consiste em um
processo de calcinação e queima. Após a calcinação e remoção de líquidos – FIG.
111
4.1(a), o material se contraí e reduz seu volume, iniciando um processo de queima que
aumenta a densidade e a resistência mecânica do produto final, devido ao coalescimento
dos grãos, FIG. 4.1(b).
(a) Processo de Calcinação
(b) Processo de coalescimento

FIG. 4.1 Representação do processo de calcinação e coalescimento de material cerâmico
A seguir são apresentados os resultados dos ensaios realizados com a matéria-

prima observando-se a influência do tratamento térmico empregado.
4.2.1 Microscopia estereoscópica
A alta resistência do material natural se deve ao fato dele possuir elevada massa
específica, ou seja, em seu volume existem poucos ou quase nenhum vazios ou fissuras.
Logo, a porosidade diminui a resistência à flexão por dois motivos: redução da seção
que efetivamente resiste à flexão e concentração de tensões devido aos poros.
Segundo CALLISTER JUNIOR (1999), a influência da porosidade sobre a

resistência é significativa a ponto de 10% em volume de poros ser responsável por uma
112
diminuição de 50% na resistência a flexão em relação ao valor medido em um material
de baixa porosidade.
Experimentalmente, a resistência à flexão diminui exponencialmente em função
da fração volumétrica da porosidade, de acordo com a EQ. 4.1
(− nP )
σ rf = σ 0 .e EQ. 4.1
Onde:
σ – Resistência a flexão, kgf/mm2;

rf
σ 0 e n – Constantes experimentais;
e – número Neperiano;
P – Porosidade, % em volume.
A microscopia estereoscópica avaliou o coalescimento das partículas de argilas e

a redução da quantidade dos poros, em função da temperatura de queima, a partir das
superfícies fraturadas dos prismas ensaiados à flexão.
Esta avaliação é visual e se faz em cima de imagens ampliadas, 320X, da face
fraturada com o estereomicroscópico, capturadas digitalmente, FIG. 4.2.
113
(a) Prisma 5 – 400° C (b) Prisma 7 - 600° C
(c) Prisma 11 - 800° C (d) Prisma 13 - 850° C
(e) Prisma 17 - 1.100° C

FIG. 4.2 Estereomicroscopia de superfície fraturada de corpos-de-prova tratados
termicamente (aumento de 320x)
Fonte: SILVA, 2007
Observou-se nesta microscopia a diminuição da quantidade de poros, o aumento

na compactação das partículas de argila e a fusão entre os contornos dos grãos das
partículas argila à medida que se aumentou a temperatura de queima.
4.2.2 Resistência à flexão - RF
Alguns prismas, que compunham a estrutura do bloco produzido em Tanguá-RJ,

foram avaliados com relação à flexão. Estes corpos-de-prova possuíam seção hexagonal
e foram flexionados até a fratura utilizando a técnica de carregamento em três pontos.
114
A tensão no momento da fratura quando se emprega esse ensaio de flexão é
conhecida por resistência à flexão, RF, e consiste em um importante parâmetro
mecânico para os materiais cerâmicos (CALLISTER JUNIOR, 1999).
A seguir, TAB. 4.1, encontram-se os valores, obtidos por pares de prisma
ensaiados após tratamento térmico variando de 100ºC a 1000°C, da resistência a flexão
(RF) e da média obtida (µRF).
TAB. 4.1 Resistência à flexão dos prismas em função da temperatura de queima
Prisma Temperatura Força (kgf) RF (kgf/mm2) µRF ((kgf/mm2)

1 24,08 0,34
100° C 0,29
2 16,93 0,24
3 20,58 0,28
200º C 0,34
4 25,69 0,39
5 16,86 0,40
400º C 0,44
6 32,24 0,48
7 30,53 0,78
600º C 0,65
8 34,75 0,52
9 44,94 1,11
800º C 0,87
10 37,31 0,63
Fonte: SILVA, 2007
A FIG. 4.3 apresenta o gráfico obtido relacionando os valores médios de

resistência à flexão com a temperatura de queima e a curva que melhor se ajustou a
estes pontos com sua respectiva equação.
1,40
Resistência à flexão (kgf/mm )
2
1,20
0,0016x
y = 0,2441e
1,00
2
R = 0,9979
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Temperatura (º C)
FIG. 4.3 Relação entre a resistência à flexão e temperatura de queima

Fonte: SILVA, 2007
115
Verificou-se também, a contração nestes prismas, com base na média das
diagonais antes e depois da queima, TAB. 4.2, das faces hexagonais dos prismas.
TAB. 4.2 Contração das diagonais dos corpos-de-prova após tratamento térmico
Diagonal Diagonal Final Contração

Prisma Temperatura
Inicial (mm) (mm) média (%)
1 100° C 35,0 35,0

0,00
2 (17 horas) 35,0 35,0
3 200º C 35,0 34,5

0,72
4 (30 minutos) 34,0 34,0
5 400º C 29,0 28,0

3,90
6 (30 minutos) 34,5 33,0
7 600º C 28,5 26,5

6,45
8 (30 minutos) 34,0 32,0
600° C
9 29,0 26,5 8,62
(2 horas)
600° C
10 35,3 32,0 9,35
(4 horas)
11 800º C 29,0 26,0

9,72
12 (7 horas) 33,0 30,0
13 850° C 35,0 32
9,93
14 (30 minutos) 35,5 32
900° C
15 32,0 28,0 12,50
(30 minutos)
16 1100° C 35,0 30,0

14,29
17 (30 minutos) 28,0 24,0
Fonte: SILVA, 2007
116
Na FIG. 4.4, encontra-se o gráfico obtido, relacionando os valores médios da
contração das diagonais e a temperatura de queima, a reta que melhor se ajustou a estes
pontos e sua respectiva equação.
Contração x Temperatura
16
14
12 y = 0,0148x - 1,9742
Contração (%)
2
10 R = 0,9882
8
6
4
2
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
Temperatura (°C)
FIG. 4.4 Relação entre a contração e temperatura de queima

Fonte: SILVA, 2007
Observou-se também, a partir do ensaio de contração, a influência do tempo de

queima. Adotou-se para esta avaliação a temperatura de 600°C, considerando o
resfriamento para medição da diagonal, logo após atingidos os 600°C, 2 horas e 4 horas
após esta temperatura, FIG. 4.5.
Contração a 600°C
9,35 %
10 8,62 %
8
Contração (%)
6,45 %
6
0
600°C / 0h 600°C / 2h 600°C / 4h
Tempo a 600°C
FIG. 4.5 Influência do tempo de queima na contração a 600°C

Fonte: SILVA, 2007
117
Constata-se, com base nos resultados anteriormente apresentados, a necessidade
de empregar temperaturas de queima superiores a 900° C para obtenção de agregados
artificiais de argila calcinada com características físicas e mecânicas satisfatórias para o
emprego em pavimentação, especialmente em misturas asfálticas.
4.2.3 Microscopia eletrônica de varedura
As superfícies de fratura dos corpos de provas ensaiados por resistência à flexão

foram observadas por microscopia eletrônica de varredura, empregando-se um
microscópico eletrônico de varredura JOEL, modelo JSM 5800LV.
Observou-se, nas micrografias analisadas – FIG 4.6, a fusão dos contornos das
partículas e o coalescimento dos grãos, o qual só se observa a partir de 900° C, sendo
imperceptível a temperaturas inferiores a esta.
FIG. 4.6 Micrografia da superfície fraturada - 1100°C / 30 min

Fonte: SILVA, 2007
Segundo SILVA(2007), a temperatura adequada para obtenção de um material

cerâmico com propriedades mecânicas bastante satisfatórias, baixa porosidade e uma
estrutura bem homogênea, com base nesta análise microscópica, seria de 1100° C.
Este ensaio também permite, com base nos óxidos presentes, identificar os
principais elementos químicos que constituem essas argilas. A TAB. 4.3 apresenta a
origem e finalidade de seu emprego, com base na experiência dos ceramistas e as TAB.
118
4.4 e TAB. 4.5, os elementos químicos e óxidos presentes nas principais argilas
empregadas pelas olarias que apoiaram o presente estudo.
TAB. 4.3 Origem e finalidade do emprego das argilas ensaiadas
Amostra Origem Finalidade Observação

CIFRAMA Produção de Argila Objeto de estudos
Am 01
Santarém - PA calcinada anteriores(1)(2)
Auferir maior plasticidade a

Am 02 Argila “Gorda”
massa cerâmica
Material não plástico ou
pouco plástico, empregado
na obtenção de massas
Am 03 Argila “Magra”
cerâmicas, misturando-se a
materiais mais plásticos,
como a argila “Gorda”.

Cerâmicas Marajó
Empregada na produção
Tanguá-RJ Massa cerâmica empregada
Am 04 da argila calcinada
na produção de telhas.
(Am 02 + Am 03)
Massa cerâmica empregada
Am 06 na produção de tijolo
furado Caracterizadas para fins
Massa cerâmica empregada de comparação
Am 07 na produção de tijolo
maciço branco
(1) BATISTA (2004)

(2) CABRAL (2005)
119
TAB. 4.4 Elementos químicos presentes nas argilas analisadas (MEV-EDS)
Amostras de Argilas Analisadas

Elemento
Am 01 Am 02 Am 03 Am 04 Am 05 Am 06 Am 07
Mg - 0,5% 0,4% 0,5% 0,3% - -
Al 13,9% 13,9% 12,5% 13,9% 11,3% 18,1% 17,7%
Br - - - - - - -
Si 26,8% 24,3% 20,2% 21,5% 15,3% 25,9% 25,6%
Ir - - - - 0,7% - -
K 1,8% 4,3% 3,3% 3,5% 0,7% 2,6% 3,5%
Ti - 1,6% 1,5% 1,3% - - 2,0%
Fe 9,4% 9,1% 18,2% 14,3% 30,7% 5,1% 2,9%
O 48,1% 46,3% 43,9% 45,0% 41,0% 48,3% 48,3%
Total 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
TAB. 4.5 Óxidos presentes nas argilas analisadas (MEV-EDS)
Amostras de Argilas Analisadas

Óxidos
Am 01 Am 02 Am 03 Am 04 Am 05 Am 06 Am 07
MgO - 0,9% 0,7% 0,8% 0,5% - -
Al2O3 26,3% 26,3% 23,6% 26,4% 21,3% 34,2% 33,5%
Si O2 57,3% 52,0% 43,3% 46,0% 32,8% 55,3% 54,8%
Ir - - - - 0,7% - -
K2O - 5,1% 3,9% 4,2% 0,8% 3,2% 4,2%
Ti O2 3,0% 2,6% 2,5% 2,2% - - 3,3%
Fe2O3 13,4% 13,1% 26,0% 20,4% 43,9% 7,3% 4,2%
Total 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
Analisando os elementos químicos presentes na Amostra Am 04, empregada na

produção do lote de agregados de argila calcinada da massa betuminosa do segmento
experimental, observa-se que apenas o percentual de Fe2O3 ultrapassou os limites
sugeridos pela metodologia de produção entretanto, a sua presença apenas produz
coloração vermelha e reduz a refratariedade, o que não impede o seu emprego como
massa cerâmica para produção deste experimento.
120
A influência da temperatura no valor das densidades e absorção deve-se a
redução de vazios deste produto cerâmico produzido para emprego como agregado.
Com este fim, foram empregados blocos extrusados da maromba da olaria Cerâmicas
Marajó, curados ao ar e calcinados no laboratório de solos do IME em temperaturas que
variaram de 850°C e 1100°C.
A FIG. 4.7 apresenta a variação da densidade real e absorção dos agregados
sintéticos de argila calcinada com o aumento da temperatura neste experimento.
Influência da temperatura
Absorção (em %) Densidade Aparente
19,00
15,90
12,40
9,60
8,90
3,80
1,76 1,83 1,91 1,97 2,02 2,21
850ºC 900ºC 950ºC 1000°C 1050°C 1100°C
FIG. 4.7 Absorção e densidade aparente em função da temperatura de queima
A partir destas análises, iniciou-se o acompanhamento da produção realizada em

Tanguá-RJ.
Os resultados dos ensaios, com lotes produzidos em Santarém-PA, foram
encaminhados pela Seção Técnica do 8° BE Cnst que, por meio de seu laboratório de
ensaios tecnológicos, realizou os ensaios de absorção e abrasão Los Angeles
apresentados no próximo item.
4.3 Ensaios com agregados de argila calcinada
Na presente pesquisa foram analisadas três produções de agregados artificiais de

argila calcinada, realizadas em tempos e locais distintos, distribuídas em dez lotes. O
121
primeiro lote analisado, lote 0, foi o empregado nos estudos de CABRAL(2005),
SILVA(2006) e MATTOS(2007).
O controle de qualidade dos agregados produzidos em Santarém-PA para
emprego em futuros segmentos experimentais, objeto de um termo de cooperação
técnica entre o Departamento Nacional de Infra-estrutura de Transporte – DNIT e o
Exército Brasileiro – EB, foi realizado através de oito lotes, lote 1 ao 8.
Por fim, o lote 9 representa os dados do controle tecnológico realizado com os
agregados empregados na massa asfáltica da pista experimental construída na estrada de
Guaxindiba, objeto do capítulo 5 da presente dissertação.
As densidades real e aparente dos lotes analisados encontram-se apresentadas no
gráfico da FIG. 4.8.
Densidades Real e Aparente - Lotes
3,000
2,587 2,548 2,625 2,559 2,525 2,593 2,485 2,586 2,557 2,663
2,500 2,528
2,105
1,910 2,004 1,847 1,862 1,866 1,835 1,845 1,833
2,000
Densidade
Dap
1,500
Dr
1,000
0,500
0,000
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
LOTES
FIG. 4.8 Densidades real e aparente dos lotes produzidos
4.3.1 Abrasão Los Angeles e absorção dos lotes produzidos
Optou-se por utilizar, dentre os vários ensaios sugeridos pela metodologia de

produção de agregado artificial de argila calcinada, TAB. 2.14, apenas os ensaios de
abrasão Los Angeles, DNER-ME 222/94 – Agregado sintético fabricado com argila –
desgaste por abrasão, e absorção do agregado graúdo, DNER-ME 081/98 – Agregados
– determinação da absorção e da densidade de agregado graúdo, dos agregados
produzidos, para avaliação e aceitação dos lotes produzidos.
122
Esta escolha deve-se ao fato do ensaio de abrasão Los Angeles ser amplamente
difundido no meio rodoviário e da simplicidade para realização do ensaio de absorção.
A associação destes ensaios permite ao engenheiro rodoviário uma rápida avaliação do
lote produzido em até 24 horas, e uma boa predição do comportamento mecânico da
massa asfáltica produzida e do consumo de ligante, conjugando assim a viabilidade
técnica e econômica deste material em pavimentação asfáltica.
Porém, cabe ressaltar que o ensaio abrasão Los Angeles forneceu uma medida
preliminar da resistência do agregado graúdo à degradação por abrasão e impacto. De
acordo com ROBERTS et al. (1996), algumas observações de campo não mostram uma
boa relação entre a perda de abrasão Los Angeles e o desempenho.
As especificações brasileiras para serviços de pavimentação que envolvem o uso
de agregados como execução de camadas de base e revestimento normalmente limitam
o valor da Abrasão Los Angeles (LA) entre 40 e 55% porém, agregados de algumas
regiões do Brasil, apresentam valor da abrasão Los Angeles acima de 55%, em alguns
casos chegando a 65%.
Experiências mostram que alguns agregados produzem excelente desempenho
mesmo com valor de abrasão Los Angeles acima dos limites sugeridos pelas normas
rodoviárias. Um detalhe que deve ser observado quando se utilizam agregados com alto
valor de abrasão Los Angeles em misturas asfálticas é a produção de pó durante sua
manipulação e a produção da mistura asfáltica (MARQUES, 2001).
Isto se deve à impossibilidade de se encontrar agregados com este parâmetro
atendido nas proximidades da obra. Contudo, muitas rodovias foram pavimentadas
usando-se os agregados da região do Rio de Janeiro em desacordo com estas exigências,
mas com a autorização do DNER para tal procedimento (MARQUES, 2001).
Com relação à absorção de água, o maior valor obtido foi 16,0 %, abaixo do
limite de 18,0 % propostos pela metodologia de produção. A FIG. 4.9, apresenta um
histograma com os lotes produzidos por faixa de absorção.
123
Lotes produzidos por faixa de absorção
6
5
Quantidade 5
4
3
2 2
2
1
1
0
< 9,0% 9,0% ~ 12,0% 12,0% ~ 15,0% > 15,0%
Faixa de absorção
FIG. 4.9 Histograma de lotes produzidos por faixa de absorção
Segundo KANDHAL et al. (1997), nenhum dado significativo de pesquisa ainda

é apropriado para indicar alguma relação entre a absorção de água do agregado e o
desempenho da mistura asfáltica que utilize aquele agregado.
Entretanto, é comum os órgãos rodoviários dos estados americanos estipularem
um valor máximo permitido para a absorção de água, o qual varia de 2 a 6%, em virtude
do possível elevado custo com uma taxa de ligante acima do normalmente empregado
em obras rodoviárias (BATISTA, 2004).
Alguns tipos de agregados, especialmente os artificiais, apresentam alta
absorção, gerando um elevado consumo de ligante. Porém, em algumas regiões, a
carência de materiais pétreos eleva substancialmente os preços de obras de engenharia
que poderiam se valer de tais materiais alternativos a preços compensatórios.
A metodologia de produção de agregado artificial de argila calcinada, CABRAL
(2005), estipulou um limite para Abrasão Los Angeles de 50,0 % e para a absorção de
água de 16,0 %. Nenhum dos lotes analisados apresentou valor superior aos limites
estipulados por esta, conforme se verifica no gráfico da FIG. 4.10 e na análise estatística
realizada, TAB. 4.6.
124
Absorção e Abrasão Los Angeles
50
43,0
45 40,1
40 37,4
34,1 33,9
35 32,0 32,1 30,9
30,0
30 26,4
25
20
14,3 16,0 14,6 14,2 15,5 14,9
15,0
15
10,7
10 7,9
5 1,3
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
LOTES
Absorção (%) Abrasão L.A.(%)
FIG. 4.10 Absorção e abrasão Los Angeles dos lotes produzidos
TAB. 4.6 Estatística dos ensaios realizados nos lotes
Lote Abrasão L.A.(%) Absorção (%)

0 30,0 14,3
1 34,1 10,7
2 40,1 16,0
3 32,0 14,6
4 32,1 7,9
5 33,9 15,0
6 30,9 14,2
7 37,4 15,5
8 - -
9 43,0 14,9
µ 34,8 13,7
σ 4,4 2,7
CV 0,127 0,194
Intervalo 31,9 12,0
de a a
Confiança (95%) 37,7 15,4
Os resultados obtidos no lote 8 foram descartados para análise estatística, em

virtude do valor da absorção encontrar-se bem abaixo do que se normalmente obtém
com este tipo de agregado.
Durante a realização do ensaio de desgaste por abrasão, especial atenção se deve
dar à correção de quantidade em massa de agregados, a fim de se evitar um volume
125
excessivo de material na máquina de ensaio. Esta observação também vale para a carga
abrasiva, número de esferas.
4.4 Ensaios com argila calcinada: estabilização granulométrica e mistura solo-

agregado
Serão apresentados e analisados nesse tópico os resultados de Índice de Suporte

Califórnia, ISC, módulo de resiliência, MR e Deformação Permanente de estabilizações
granulométricas com argila calcinada e misturas solo-agregado com esta e com outros
agregados usuais do meio rodoviário.
As principais características, classificação e a granulometria das estabilizações
granulométricas, TAB 4.7, e misturas solo-agregados, TAB. 4.8 e TAB. 4.9, analisadas
encontram-se apresentadas a seguir.
TAB. 4.7 Granulometria, limites e classificação da Argila Calcinada Graduada
Granulometria, limites e classificação – ACG

Faixa 1’’ 3/4’’ 3/8’’ n° 4 n° 10 N° 40 n° 200 LL IP IG SUCS HRB
C 100 98,0 68,0 50,0 38,0 23,0 10,0 NP NP 0 GP-GM A-1a
III 88,5 77,0 58,5 43,0 32,0 16,5 7,5 NP NP 0 GP-GM A-1a
TAB. 4.8 Granulometria das misturas solo-agregados estudadas
Solo % Agregado % Granulometria (% em peso passante)

1’’ 3/4’’ 3/8’’ n° 4 n° 10 n° 40 n°200
30 70 99,4 92,0 57,4 30,7 21,5 14,1 8,6
50 BRITA 50 99,2 97,0 63,1 39,9 35,9 28,3 17,2
70 30 100 97,2 74,7 54,5 47,7 41,3 30,5
30 70 100 100 80,3 54,6 35,5 21,7 14,9
SOLO A 50 SEIXO 50 100 100 83,8 60,0 44,7 34,4 26,3
70 30 100 100 88,5 71,3 60,5 51,8 39,8
30 70 100 100 58,6 38,5 28,1 19,8 14,1
50 ARGILA 50 100 100 70,2 48,7 38,6 31,0 22,6
70 CALCINADA 30 100 99,6 70,7 54,1 49,3 43,7 32,7
SOLO B 50 50 100 83,4 64,6 46,6 38,5 34,3 29,5
126
TAB. 4.9 Limites de consistência, densidade real e classificação das misturas solo-
agregados
Caracterização e classificação
Solo % Agregado %
LL IP IG d real SUCS HRB
30 70 29,5 12,9 0 2,755 GP-GC A-2-6
50 BRITA 50 28,1 9,8 0 2,744 GW-GC A-2-4
70 30 42,8 20,9 2 2,763 GW-GC A-2-7
30 70 34,7 13,4 0 2,652 GP-GC A-2-6

SOLO A 50 SEIXO 50 50,0 8,5 0 2,671 GW-GC A-2-5
70 30 42,4 15,8 2 2,667 GW-GC A-7-6
30 70 36,4 15,1 0 2,663 GP-GC A-2-6
50 ARGILA 50 41,5 16.2 0 2,638 GW-GC A-2-7
70 CALCINADA 30 45,4 17,1 1 2,641 GW-GC A-2-7
SOLO B 50 50 NP - 0 2,584 GW-GM A-2-4
4.4.1 Resultados de índice de suporte califórnia – ISC
Na realização deste ensaio, seguiu-se o procedimento apresentado no item

3.6.1.1, transcritos do método de ensaio DNER-ME 049/94 – Ensaio de Índice de
Suporte Califórnia.
Foram analisadas misturas solo-agregados constituídas por materiais pétreos
usuais no meio rodoviário, principalmente na região norte do país, como seixo-rolado e
brita. Os resultados obtidos com estes materiais foram comparados aos obtidos
empregando-se argila calcinada, amostra representativa dos lotes – lote 1 a 8 –
produzidos em Santarém-PA.
Estudou-se ainda o emprego da argila calcinada sem adição de solo, como se faz
usualmente com a brita – brita graduada –empregando-a enquadrada na faixa C da
especificação de serviço DNER-ES 303/97.
A TAB. 4.10 apresenta os valores médios dos resultados obtidos de I.S.C. e
expansão dos solos, das misturas solo-agregados e estabilizações granulométricas
analisadas.
127
TAB. 4.10 Índice de Suporte Califórnia e expansão dos solos, misturas solo-agregados e
estabilizações granulométricas analisadas
Energia de hensaio I.S.C. Expansão

Solo % Agregado % Compactação (%) (%) (%)
100 - - Modificada 18,6 28 0,09
30 70 Modificada 5,3 163 0,01
50 BRITA 50 Modificada 7,2 127 0,01
70 30 Modificada 9,7 79 0,02
30 70 Modificada 9,1 113 0,01
SOLO A 50 SEIXO 50 Modificada 12,1 41 0,01
70 30 Modificada 13,2 28 0,01
30 70 Modificada 17,6 95 0,01
50 50 Modificada 16,1 81 0,12
ARGILA
50 50 Intermediária 14,3 31 0,12
CALCINADA
70 30 Modificada 14,2 38 0,01
50 50 Modificada 13,8 74 0,02
SOLO B
100 - - Modificada 10,1 9 0,04
ARGILA CALCINADA 100 Intermediária 18,9 71 -
GRADUADA – FAIXA C 100 Modificada 19,1 192 -
Os resultados de ISC das misturas solo-argila calcinada foram superiores aos das
misturas com seixo-rolado em 35,7% e 97,6% para as misturas com 30 % e 50 % de
agregados presentes em relação à massa seca do solo A. Já os resultados de ISC, obtidos
com mistura solo-agregados com 70 % de agregado, o menor valor obtido foi com solo-
argila calcinada sendo a mistura com seixo-rolado e brita superiores a esta em 18,9 % e
a 71,6 % respectivamente, FIG. 4.11.
180
163
160
140 127
113
120
ISC (%)
95
100 81 79
80
60 41 38
40 28
20
0
Seixo Rolado Argila Calcinada Brita
30% de agregados 50% de agregados 70% de agregados
FIG. 4.11 Índice de Suporte Califórnia de misturas solo-agregados
128
Os baixos valores obtidos com o seixo-rolado nas proporções de solo/agregado
70%/30% e 50%/50%, provavelmente, devem-se ao seu formato arredondado e sua
textura lisa. Por outro lado, os valores obtidos com o emprego de 30% de solo e 70% de
seixo-rolado apresentaram valores superiores aos obtidos com argila calcinada em
virtude de sua maior resistência mecânica em relação à argila calcinada, uma vez que
estes apresentam boas características mecânicas, resistência à abrasão e choque,
independente de sua forma e textura.
Analisando os resultados das misturas de 50% de solo A e 50% de argila
calcinada obtém-se um Índice de Suporte Califórnia médio superior a 80,0%. Isto
representa um aumento de aproximadamente três vezes o valor da capacidade de suporte
deste solo, 189%.
Optou-se ainda por analisar um outro solo, solo B - agora não plástico, nas
mesmas proporções em massa anteriormente citadas. O incremento nos resultados
obtidos com esta mistura foi superior ao obtido anteriormente, aproximadamente oito
vezes o valor da capacidade de suporte deste novo solo, 722%.
A FIG. 4.12 apresenta o incremento nos valores de ISC, dos solos analisados,
empregando-se misturas solo-agregados a 50 % em massa de argila calcinada,
compactadas em energia modificada.
Índice de Suporte Califórnia (% )

Solo x 50% Solo / 50% Argila Calcinada
100
81
74
80
ISC (%)
60 Solo
40 28 Solo-Agregado
20 9
0
Solo A Solo B
Energia Modificada
FIG. 4.12 Incremento do Índice de Suporte Califórnia dos solos estudados
129
Foram analisadas misturas solo A - argila calcinada, com os mesmos 50% em
massa anteriormente citados, compactadas em níveis de energia distintos, intermediária
e modificada, FIG. 4.13.
Índice de Suporte Califórnia (% )

50 % Solo A / 50% Argila Calcinada
100
81
80
ISC (%)
60
40 31
20
0
Intermediária Modificada
Energia
FIG. 4.13 Influência da energia de compactação nos resultados de ISC
Os resultados obtidos com o emprego de brita foram superiores em todas as

combinações, pois se trata de um material nobre, amplamente empregado no meio
rodoviário em misturas solo-agregados.
Outra observação a ser feita é que apesar de sua superioridade técnica em
relação aos demais materiais estudados, o seu emprego na região norte, atualmente,
encarece e por vezes inviabiliza investimentos em infra-estrutura de transportes,
principalmente nesta região.
Os resultados obtidos com argila calcinada foram satisfatórios para o emprego
em camadas de base de pavimento, de acordo com o método de dimensionamento do
DNER/DNIT, para quantidades de argila calcinada presente em relação à massa seca de
material, iguais ou superiores a 50,0 %.
Durante o experimento avaliou-se também a influência, nos resultados de Índice
de Suporte Califórnia, do período de imersão dos corpos-de-prova. Com esse fim, foram
analisadas estabilizações com argila calcinada pura, enquadradas na faixa C da
especificação de serviço DNER-ES 303/97, compactadas à energia intermediária e
modificada. A FIG. 4.14 apresenta estes resultados.
130
250
200 192
200
141
150
ISC (%)
101
100 72 71
50
0
0 2 4
Dias de imersão
Energia Modificada Energia Intermediária
FIG. 4.14 Índice de Suporte Califórnia (ACG - 0, 2 e 4 dias de imersão)
Constata-se que a imersão dos corpos-de-prova de estabilizações

granulométricas com argila calcinada pura, compactadas sob energia intermediária,
reduz os valores de ISC obtidos sem imersão. A redução após 2 dias de imersão foi de
30,0 %, depois deste período, a redução não se mostrou significativa, como se observa
na FIG. 4.14. Com isso é possível estimar este valor com apenas 2 dias de imersão.
No caso da energia modificada, como os valores de ISC foram bem superiores a
80,0 %, preconizado como menor valor admissível para o emprego como camada de
base de pavimento em rodovia federal, tal análise não se faz necessária. Entretanto, cabe
ressaltar, que o emprego desta energia aumentou em aproximadamente três vezes o
valor deste índice, aumento de 170 %.
Enquadrou-se ainda, o agregado de argila calcinada na faixa III do Departamento
de Estradas de Rodagem – DER/PR. Entretanto, pode-se observar na FIG. 4.15 que os
resultados foram bem próximos, menos que 10,0 % de diferença . Como foram
realizados apenas dois corpos-de-prova nesta faixa e os resultados de Índice de Suporte
Califórnia normalmente apresentam certa dispersão, é possível, com base nestas
amostras, afirmar que a adoção desta faixa, em princípio, não aufere algum incremento
significativo do Índice de Suporte Califórnia.
131
100
77
80 71
ISC (%) 60
40
20
0
FAIXA III - DER/PR FAIXA C - DNIT
Energia Intermediária
FIG. 4.15 Índice de Suporte Califórnia de Argila Calcinada Graduada
4.4.2 Módulo de resiliência
As misturas de solo-agregados e as estabilizações granulométricas com argila

calcinada pura foram ensaiadas conforme o método de ensaio do DNER-ME 131/94,
descrito no item 3.6.2 da presente dissertação.
Optou-se inicialmente por ensaiar misturas solo-agregados empregadas: seixo-
rolado, brita e argila calcinada, como materiais pétreos destas misturas, compactadas à
energia modificada.
Para comparar os resultados obtidos com estes materiais, descartaram-se os
valores de módulo de resiliência situados fora do intervalo µ ± 2σ, obtendo-se assim
nova média (µN) e desvio padrão (σN.). A TAB. 4.11 apresenta os resultados
consolidados do tratamento estatístico realizado.
Para cada combinação apresentada na TAB. 4.11, foram realizados pelo menos
dois corpos-de-prova. A FIG. 4.16 apresenta uma comparação entre os resultados de
módulo de resiliência obtidos, empregando-se os principais pétreos utilizados no meio
rodoviário adicionados, em três proporções distintas em relação à massa seca do solo A,
compactadas sob energia modificada.
132
TAB. 4.11 Análise estatística dos resultados dos ensaios de Módulo de Resiliência
Energia de Tratamento Estatístico

Solo % Agregado %
Compactação µN(Mpa) σN(Mpa) CV MR(MPa)
100 - - Modificada 400,8 190,1 0,47 401
30 70 Modificada 947,5 249,3 0,26 947
50 BRITA 50 Modificada 1228,7 458,9 0,37 1229
70 30 Modificada 586,2 178,1 0,30 586
30 70 Modificada 495,5 130,7 0,26 495
50 SEIXO 50 Modificada 654,5 263,3 0,40 654
SOLO A
70 30 Modificada 769,3 315,4 0,41 769
15 85 Modificada 179,5 53,7 0,30 179
30 70 Modificada 230,1 58,0 0,25 230
50 ARGILA 50 Modificada 621,6 377,7 0,60 622
70 CALCINADA 30 Modificada 956,8 684,5 0,71 957
85 15 Modificada 587,3 189,2 0,32 587
50 50 Modificada 161,6 43,9 0,27 162
SOLO B
100 - 0 Modificada 233,6 53,8 0,23 234
ARGILA CALCINADA 100 Intermediária 63,4 17,1 0,27 63
GRADUADA – FAIXA C 100 Modificada 137,9 43,5 0,31 138
1.600
1.400 1.229
1.200
957
1.000
MR (MPa)
800 947 654 586
600 769 495

622
400 230
200
30% 50% 70%
% em massa de agregado na mistura
Argila Calcinada Brita Seixo Rolado
FIG. 4.16 Módulo de resiliência de misturas solo-agregados (30%, 50% e 70%)
Com base nos resultados obtidos com as amostras ensaiadas, observa-se que na
proporção em massa de 30% de argila calcinada, em relação à massa seca deste solo, os
resultados foram superiores aos da brita e do seixo-rolado. Entretanto, ao se aumentar
esta proporção, esta superioridade não se constata.
133
Com o objetivo de caracterizar o comportamento resiliente de misturas solo-
agregados empregando argila calcinada, foram realizados ensaios com outras
proporções em relação ao solo A, compactadas sob energia modificada, conforme se
verifica na FIG. 4.17.
MR (MPa) e ISC (% )
1200
Módulo de Resiliência (MPa)
1000 957
Índice de Suporte Califórnia (%)
800
587 622
600
401
400
230 192
179 138
200 95
81
28 38
0
0 15 30 50 70 85 100
% em massa de argila calcinada presente na mistura
FIG. 4.17 Comportamento de resiliente e ISC de misturas solo-argila calcinada
Analisando estes resultados, sugere-se o emprego de argila calcinada em

misturas solo-agregados à proporções em massa em relação ao solo seco entre 30 e
50%.
Quantidades de argila calcinada superiores ao limite anteriormente sugerido,
devido ao baixo valor da massa unitária desta, não produziram misturas solo-agregados
homogêneas.
O solo A, de massa unitária superior à argila calcinada, produziu nas proporções
em massa, acima do limite sugerido, misturas solo-agregados com volume de vazios
inadequados a obtenção de uma boa disposição das partículas, os quais influenciaram
nos baixos resultados de módulo de resiliência.
Observa-se, com estes resultados, que não é possível aplicar a correlação,
amplamente difundida no meio rodoviário, entre módulo de resiliência e índice de
suporte Califórnia, sugerida por HEUKELMOM e FOSTER (1960), item 3.3.2 - EQ.
3.4.
134
Optou-se ainda por avaliar a influência da energia de compactação nos
resultados de módulo de resiliência, FIG. 4.18, obtidos com a mistura solo-argila
calcinada à proporção de 50% em massa.
Módulo de Resiliência (MPa) 700

622
600 50%Solo A/50%Argila Calcinada
500
400
300 238
200
100
0
Energia de Compactação
FIG. 4.18 Influência da energia de compactação nos resultados de Módulo de

Resiliência
Contatou-se que o nível de energia da compactação, por ser responsável pela

redução do volume de vazios destas misturas e diminuição da umidade, proporcionou
um incremento de 161% nos resultados de módulo de resiliência.
Outra análise realizada foi do solo empregado e sua contribuição nos resultados
de módulo de resiliência, à proporção em massa de 50% em relação à massa seca destes
solos. A energia de compactação empregada foi a modificada e os resultados
encontram-se na FIG. 4.19.

800
700 622 Solo
600
50%Solo/50%Argila Calcinada
500 401
400
300 234
200 162
100
0
Solo A Solo B
Energia Modificada
FIG. 4.19 Incremento de módulo de resiliência dos solos estudados
135
Contatou-se que, com relação ao solo A, plástico, o aumento no valor de módulo
de resiliência foi de 55%. Entretanto, para o solo B, não plástico, não houve melhora em
seu comportamento resiliente.
Apesar do resultado com solo B não ter sido satisfatório, empregando-se a
proporção escolhida para esta comparação, seria necessário avaliar outras proporções,
compreendidas entre os limites sugeridos por este estudo sobre o emprego de misturas
solo-agregados constituídas por argila calcinada, para concluir-se sobre os benefícios de
seu emprego para o comportamento resiliente deste solo.
O comportamento de estabilizações com argila calcinada pura, enquadradas na
mesma faixa C do ensaio de Índice de Suporte Califórnia, foi analisado comparando-se
os resultados de módulo de resiliência obtidos com corpos-de-prova compactados em
dois níveis de energia distintos: intermediária e modificada. A FIG. 4.20 apresenta estes
resultados.
160
140 ACG FAIXA C 138
120
100
80
63
60
40
20
0
Energias de Compactação
FIG. 4.20 Módulo de Resiliência de Argila Calcinada Graduada (Faixa C)
Usando o método dos mínimos quadrados, procurou-se o melhor ajuste dos

resultados obtidos no ensaio de módulo de resiliência ao modelo composto, EQ. 4.1.
MR = k1σ3k2σdk3 EQ 4.1
Onde:
MR – Módulo de Resiliência, MPa;
k1, k2 e k3 – parâmetros experimentais;
σ3 – tensão confinante, MPa .
136
σd – tensão desvio, MPa.
Este modelo é o mais genérico do ponto de vista da granulometria dos solos e

tornou-se corrente o seu emprego nos últimos anos. Além disso, MACÊDO (1996)
mostrou que estatisticamente este modelo é mais aceitável e permite a obtenção de
coeficientes de determinação, R2, da ordem de 0,96 (MEDINA e MOTTA, 2005).
A TAB. 4.12 consolida os resultados para k1, k2, k3 e R2 do modelo composto,
empregado para expressar o comportamento resiliente dos materiais ensaiados.
Entretanto, cabe ressaltar que não existem modelos intrínsecos aos solos ou a qualquer
outro material, empregando mistura destes com materiais pétreos (MEDINA e MOTTA,
2005).
De maneira geral, a média do coeficiente de ajustamento (R2) para os modelos
compostos adotados para expressar o comportamento resiliente das misturas solo-argila
calcinada, foi de 0,62.
Os melhores ajustamentos a este modelo foram observados com solo A e com a
argila calcinada graduada compactados à energia modificada. A medida que se
acrescenta agregado a este solo, observa-se que o maior R2 obtido, foi com as mistura
solo-argila calcinada com 15% e 30% em massa de agregado.
TAB. 4.12 Constantes k1, k2 e k3 do modelo composto MR = k1σ3k2σdk3 e R2 obtido
% Energia de MR = k1σ3k2σdk3
Agregado % Compactação k1 k2 k3 R2
100 Modificada 153,635 0,466 -1,087 0,93
30 70 Modificada 364,080 0,226 -0,543 0,43
50 BRITA 50 Modificada 858,424 0,379 -0,723 0,53
70 30 Modificada 626,617 0,249 -0,502 0,74
30 70 Modificada 823,081 0,517 -0,414 0,57
Solo 50 SEIXO 50 Modificada 232,585 0,154 -0,702 0,81
70 30 Modificada 105,343 -0,225 -0,735 0,79
15 85 Modificada 621,881 0,438 0,003 0,76
30 70 Modificada 454,780 0,426 -0,241 0,33
50 50 Modificada 182,295 0,179 -0,767 0,72
ARGILA
50 50 Intermediária 399,748 0,385 -0,246 0,40
CALCINADA
70 30 Modificada 190,771 0,337 -1,214 0,87
85 15 Modificada 349,679 0,255 -0,545 0,87
50 50 Modificada 369,610 0,369 -0,098 0,37
SOLO B
100 - - Modificada 568,032 0,484 -0,206 0,71
ARGILA 100 Intermediária 2,927 -0,464 -0,769 0,84
- -
CALCINADA 100 Modificada 647,666 0,441 0,156 0,96
137
Empregou-se a estatística F, usada na ANOVA, teste unilateral superior, isto é, a
hipótese nula de que as médias são iguais para cada grupo será rejeitada se o Fcalculado a
partir de valores significantemente grande excede um valor teórico acima do qual o erro
a ser cometido é maior que o desejado (LOPES, 1999).
Neste teste ANOVA, chamado de fator único, F é a razão da medida de
variabilidade entre os grupos para a variabilidade dentro dos grupos.Rejeitar a hipótese
nula significa que alguma diferença foi determinada entre as médias da população,
embora não seja identificada qual média é diferente das outras.
As TAB. 4.13, TAB. 4.14 e TAB. 4.15 apresentam estas estatísticas, a partir de
uma regressão linear múltipla com os valores do ensaio de módulo de resiliência,
empregando-se energia modificada ao solo A, a misturas solo-agregado com o
percentual de agregado em relação a massa seca do solo de 50% e Argila Calcinada
Graduada.
TAB. 4.13 Regressão linear múltipla – Solo A
138
TAB. 4.14 Regressão linear múltipla – 50%Solo A-50%Argila
Calcinada
TAB. 4.15 Regressão linear múltipla – Argila Calcinada Graduada
Observa-se que a partir dos valores-P obtidos nestas análises, o módulo de

resiliência é mais sensível à tensão desvio e, ao aumentar-se a presença de argila
calcinada nas misturas solo-agregados, a tensão confinante passa assumir este papel.
4.4.3 Deformação permanente
Este item apresenta a deformação permanente desenvolvida nos corpos-de-prova

de misturas solo-agregados, 50% de solo A e 50% de argila calcinada, e estabilizações
granulométricas com argila calcinada pura enquadrada na faixa C da especificação de
serviço DNER-ES 303/97 do DNER, compactados à energia modificada.
139
Para isto, foi selecionado da literatura o modelo tradicional de deformação
permanente de MONISMITH et al. (1975), citado no item 3.3.4 da presente dissertação.
Estes ensaios foram conduzidos de forma a poder verificar a influência da tensão
desvio (σd), tensão confinante (σ3) e razão de tensões (σd/σ3) nas deformações
permanente ocorridas nos corpos-de-provas ensaiados.
A seguir, na TAB. 4.16, são apresentadas as condições de realização destes
ensaios.
TAB. 4.16 Condições de execução do ensaio de deformação permanente
Material σd (kgf/cm2) σd/σ3 hensaio (%) NC6

0,7 1 15,9 115.000
Solo-Argila Calcinada 1,4 2 16,4 111.000
2,1 3 16,8 65.000
0,7 1 18,7 150.000
ACG – Faixa C 1,4 2 19,5 150.000
2,1 3 18,3 168.000
Normalmente, nos ensaios de deformação permanente não há um consenso na

fixação do número de ciclos, NC, necessários para o seu fim. Usualmente, verifica-se a
tendência ao acomodamento do material ao longo dos sucessivos registros. Assim,
alguns autores se limitaram a 10.000 ciclos, outros se estenderam a 100.000 ciclos
(GUIMARÃES, 2001).
As FIG. 4.21 e 4.22 mostram as curvas de variação da deformação permanente
específica com o número de aplicação de cargas. Todas as curvas apresentaram forma
semelhante, observando-se um acentuado acréscimo nos ciclos iniciais e a maior
deformação permanente obtida com a argila calcinada graduada.
6
Número de repetições - Ciclos
140
1
Deformação total (mm)
0,9 σd/σ3=3
0,8 σd/σ3=2
0,7 σd/σ3=1
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000
Número de Ciclos
50% de Solo A / 50% Argila Calcinada

FIG. 4.21 Deformação total (Solo-agregado - h=200 mm)
8
σd/σ3=3
7
Deformação total (mm)
6 σd/σ3=2
5 σd/σ3=1
4
3
2
1
0
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000 160000 180000
Número de Ciclos
Argila Calcinada Graduada – Faixa C

FIG. 4.22 Deformação total (Estabilização granulométrica – h=200 mm)
O emprego de argila calcinada pura apresentou uma acentuada deformação

plástica total possivelmentelmente devido à baixa coesão apresentada pelo material, que
ao ser submetido a uma tensão desvio de 0,21 MPa apresentou uma deformação de
7,653mm a 168000 aplicações de carga, conforme se verifica na FIG. 4.22.
A mistura solo-argila calcinada apresentou, a uma razão σd/σ3=3, uma
deformação a 65.000 aplicações de cargas, bem inferior à argila calcinada pura. A
seguir, encontram-se calculados, TAB. 4.17, a deformação plástica total empregando-se
o modelo tradicional de deformação permanente de MONISMITH et al. (1975) para
uma espessura de camada de 200 mm.
141
TAB. 4.17 Modelo de MONISMITH para previsão deformação plástica da camada
Material σd/σ3 σ3(MPa) A B R2 δp(mm)/h= 200 mm

N=107 N=5x107
1 0,07 0,1094 0,1229 0,60 0,79 0,97
Solo-Argila
2 0,07 0,3221 0,0854 0,77 1,28 1,46
Calcinada
3 0,07 0,5069 0,0597 0,88 1,33 1,46
1 0,07 0,5063 0,0412 0,82 0,98 1,05
ACG – Faixa C 2 0,07 0,7169 0,1264 0,97 5,50 6,74
3 0,07 0,5874 0,2228 0,98 21,31 30,50
MEDINA e MOTTA (2005) citam os resultados da pista experimental da

AASHO (1958-1960), nos EUA, na qual foi possível determinar-se a porcentagem de
contribuição de cada camada do pavimento para o afundamento da trilha de roda.
• Revestimento 32%;
• Base de Brita Graduada 4%;
• Subbase Granular 45%; e
• Subleito Argiloso 19%.
A pista experimental da AASHO sofreu grande influência de fatores climáticos-

ambientais, principalmente o chamado degelo da primavera, período no qual as camadas
do pavimento tendem à saturação. Além disso, o material constituinte do subleito
possuía argilo-minerais expansivos. Estes dois fatores, obviamente, contribuíram, e
muito, para o afundamento de trilha de roda.
No Brasil, QUEIRÓZ (1984) utilizou dados da Pesquisa de Inter-
Relacionamento de Custos Rodoviários, elaborada pelo GEIPOT, para analisar, entre
outros fatores relacionados ao desempenho, a deformação permanente em pavimento
brasileiros. Observou-se que a deformação permanente medida em 45 trechos
analisados atingiu valor máximo de 7,4 mm e média de 2,53 mm, muito abaixo do valor
máximo admissível em geral, como, por exemplo, o de 1,27 cm adotado pela FAA -
Federal Aviation Regulations.
Nesse contexto, com base nos valores citados por QUEIRÓZ (1984), os
resultados obtidos com argila calcinada se mostraram adequados para o emprego como
camada de base e sub-base, exceto os valores para argila calcinada graduada para N=107
e 5x107 com σd/σ3=3. Entretando, este estado de tensão é bem superior ao que
normalmente estas camadas de pavimento são submetidas.
142
4.5 Determinação expedita da resistência à água sobre agregados graúdos (ABNT
NBR 14329)
Este método consiste em avaliar a adesividade através da imersão de partículas

de agregado graúdo revestidos por ligante betuminoso em água em ebulição por um
período de 3 minutos.
A amostra é condicionada em um cesto metálico e, após o ensaio, é realizada
uma avaliação visual da porcentagem de área superficial descoberta.
A adesividade obtida com os agregados artificiais de argila calcinada,
empregados na construção do segmento experimental, foi boa. Este resultado é
qualitativo classifica a adesividade em boa, satisfatória, regular ou má.
Este ensaio foi realizado com o objetivo de se verificar a necessidade de adição
de dope ao cimento asfáltico de petróleo para realização nas dosagens Marshall
programadas.
4.6 Dosagem Marshall e características da massa asfáltica empregada
Após à avaliação visual deste agregado, foram realizadas dosagens Marshall

utilizando o ligante (CAP 30/45) sem o emprego de dope. No presente experimento
foram avaliadas três combinações de agregados, TAB. 4.18.
TAB. 4.18 Combinação de agregados dosados pelo método Marshall
Material Traço 1 Traço 2 Traço 3

Agregado Graúdo Agregado Artificial de Argila Calcinada
Agregado Miúdo Argila calcinada Areia Pó-de-pedra
Material de enchimento Cal hidratada Argila calcinada Cal hidratada
A TAB. 4.19 apresenta os projetos das misturas de pétreos propostas, dosados

pelo método Marshall, para os segmentos experimentais não realizados, com outras
combinações de agregados miúdos e material de enchimento, e o traço efetivamente
empregado na construção do segmento programado. Essas misturas foram enquadradas
dentro da Faixa B da especificação de serviço DNER-ES 313/97, FIG. 4.23
143
TAB. 4.19 Mistura de pétreos das misturas asfálticas dos segmentos
experimentais
Material Traços Analisados - % em massa

Proposto (1) Proposto (2) Executado (3)
Argila calcinada 1 44,0 44,0 45,0
Argila calcinada 0 31,0 26,0 15,0
Pó-de-pedra - - 37,0
Pó-de-argila calcinada 23,0 22,0 -
Areia - 8,00 -
Cal hidratada 2,00 - 3,00
Total 100,0 100,0 100,0
Curva Granulométrica - Faixa B
120%
Lim Sup Faixa B
P o rcentag em P assand o (% )
100% Lim Inf Faixa B
80% Pó-de-pedra e cal
Pó-de-argila calcinada e cal
60%
Areia e pó-de-argila calcinada
40%
20%
0%
0,01 0,1 1 10 100
FIG. 4.23 Limites da faixa B e traços de concreto asfáltico com argila calcinada
Dentre as combinações dosadas por este método, o traço 3 foi o único que se
enquadrou dentro dos limites para emprego como camada de rolamento-Capa, DNIT
031/2004 –ES, TAB. 4.20.
TAB. 4.20 Característica da massa asfáltica dosada para o segmento experimental
Capa de Rolamento
Características Traço 3
(DNIT 031/2004 – ES)
Teor de ligante 10,0±0,2 -
Densidade teórica 2,047 -
Densidade aparente 1,95 -
Vazios,% 4,7 3a5
Relação Betume-vazios,% 81,2 75 a 82
Estabilidade Marshall 970 > 500
144
O relatório das dosagens Marshall realizadas encontram-se no apêndice da
presente dissertação. A FIG. 4.24 ilustra as curvas (volume de vazios x % de ligante) e
(relação betume vazios x % de ligante) obtidas com o traço 3.
Volume de Vazios x % Ligante
10,00
9,00
Volume de Vazios (%)
8,00
7,00
Volume de Vazios x % Ligante
6,00
5,00
4,00
3,00
7,0% 7,5% 8,0% 8,5% 9,0% 9,5% 10,0% 10,5% 11,0%
% Ligante
(a) Volume de vazios do traço 3
Relação Betume-Vazios x % Ligante
90,00
85,00
Relação Betume- Vazios (%)
80,00
75,00
Relação Betume-Vazios x % Ligante
70,00
65,00
60,00
55,00
7,00% 7,50% 8,00% 8,50% 9,00% 9,50% 10,00% 10,50% 11,00%
% Ligante
(b) Relação betume-vazios do traço 3

FIG. 4.24 Variação do volume de vazios e relação betume-vazios doTraço 3
Ao total foram moldados 30 corpos-de-prova para realização destas dosagens. A

seguir é apresentado o planejamento experimental para avaliar o concreto asfáltico
empregado no segmento experimental.
145
4.7 Ensaios com concreto asfáltico – módulo de resiliência e resistência à tração
Empregou-se, na realização dos ensaios de módulo de resiliência e resistência à

tração, os procedimentos descritos no item 3.6.1 e 3.6.2, obedecendo-se à temperatura
de 25° C.
A TAB. 4.21 apresenta os valores de módulo de resiliência e resistência à tração
obtidos com a mistura projetada para o segmento experimental.
TAB. 4.21 Módulo de Resiliência e Resistência à Tração (Argila calcinada)
CP MR (MPa) RT (MPa)
13 - 0,98
14 - 0,92
155 3133 1,00
165 2802 0,96
175 2727 0,90
µ 2887 0,95
s 216 0,05
Os corpos-de-prova foram moldados no Instituto de Pesquisas Rodoviárias –

IPR e os ensaios de módulo realizados na COPPE/UFRJ.
Estes resultados foram comparados aos obtidos com um traço de concreto
asfáltico com seixo-rolado beneficiado de maneira a obter-se a mesma granulometria do
traço projetado para o segmento experimental, FIG. 4.25.
Curva Granulométrica - Faixa B
120%
100%
80% Faixa B_Lim_Sup

Faixa B_Lim_Inf
60%
Seixo-Rolado
40% Argila Calcinada
20%
0%
0,01 0,1 1 10 100
FIG. 4.25 Granulometria dos pétreos e limites da faixa B do DNIT
146
A TAB. 4.22 apresenta os valores de módulo de resiliência e resistência à tração
obtidos com concreto asfáltico empregando seixo-rolado.
TAB. 4.22 Módulo de Resiliência e Resistência à Tração (Seixo-Rolado)
CP MR (MPa) RT6 (MPa)

46 6251 1,24
47 6700 1,22
48 6737 1,25
49 6863 1,25
50 6663 1,22
µ 6643 1,24
s 232 0,01
Os resultados médios de módulo de resiliência e resistência à tração dos corpos-

de-prova com seixo-rolado foram superiores aos dos com argila calcinada. Em média,
os valores de resistência à tração destes foram 13,0% maiores e os de módulo de
resiliência um pouco mais que o dobro, 130,0%.
As características desta mistura podem ser comparadas às obtidas com as da
projetada para o segmento experimental, TAB. 4.23.
TAB. 4.23 Característica da massa asfáltica dosada para o segmento experimental
Argila
Características Seixo-Rolado
Calcinada
Teor de ligante 10,0 ± 0,2 5,7 ± 0,2
Densidade teórica 2,047 2,424
Densidade aparente 1,950 2,342
Vazios,% 4,7 3,5
Relação Betume-vazios,% 81,2 78,8
Estabilidade Marshall (kgf) 970 660
O consumo de ligante, em uma primeira análise, se mostra bastante superior no

caso da argila calcinada, praticamente o dobro, entretanto verifica-se que a baixa
densidade da mistura com este agregado conduz a maiores áreas pavimentadas.
Portanto, ao comparar-se estes percentuais, deve se levar em conta relações
volumétricas e não massivas.
5
Ensaio de resistência à tração após realização do ensaio de módulo de resiliência
6
Ensaio de resistência à tração após realização do ensaio de módulo de resiliência
147
O custo de transporte também diminui, uma vez que os caminhões passam a
transportar os mesmos volumes com menos massa. Como os órgãos normalmente
pagam por tonelada transportadas por quilômetro (ton.km), também deve-se considerar
este benefício para custo final do concreto asfáltico executado com esta alternativa em
material pétreo sintético de argila.
Os resultados da estabilidade Marshall, obtidos com seixo-rolado, foram
menores que os obtidos com argila calcinada, aproximadamente 68% do valor da
estabilidade obtida com esta alternativa de sintética de pétreo, provavelmente, devido ao
formato arredondado e textura lisa comum aos seixos-rolados.
No próximo capítulo será apresentada a aplicação da metodologia de produção e
emprego de agregado artificial de argila calcinada em pavimentação, proposta por
CABRAL (2005), executando-se o primeiro trecho experimental no Brasil, com esta
alternativa de material, compondo a fração graúda da mistura de pétreos de concreto
asfáltico.
148
5 PISTA EXPERIMENTAL
5.1 Introdução
O presente capítulo reporta a produção e o emprego em caráter experimental de

agregado artificial de argila calcinada em revestimento. Durante a presente pesquisa foi
possível acompanhar a produção de pouco mais de 1.100 m3 desta alternativa de
material pétreo. Em Santarém-PA, a empresa CIFRAMA LTDA produziu
aproximadamente 1.000 m3 e coube a empresa Cerâmicas Marajós LTDA, instalada no
município de Tanguá-RJ, cerca de 100 m3.
O controle tecnológico do material produzido pela CIFRAMA LTDA foi
realizado pelo 8° Batalhão de Engenharia de Construção, 8° B E Cnst, e o do material
produzido pela Cerâmicas Marajó LTDA pelo Instituto Militar de Engenharia, IME.
A apresentação do presente capítulo obedecerá à seqüência de fases sugerida
pela metodologia para produção do agregado artificial de argila calcinada, CABRAL
(2005), apresentada na FIG. 2.21.
Alguns tópicos desta metodologia foram desdobrados para melhor apresentar
todo o processo envolvido desde a extração da matéria-prima até o seu efetivo emprego
em pavimentação como revestimento asfáltico.
5.2 1ª fase – ensaios: preliminares e complementares
As massas cerâmicas, misturas de argilas para determinado emprego, foram

coletadas dos pátios de estocagem das empresas que apoiaram a presente pesquisa, FIG.
5.1, e os resultados desses ensaios foram apresentados no capítulo anterior.
149
FIG. 5.1 Pátio de estocagem de argilas da empresa Cerâmicas Marajó LTDA
As características da massa cerâmica utilizada em Santarém-PA já haviam sido

determinadas anteriormente em virtude da parceria entre o Instituto Militar de
Engenharia e a empresa CIFRAMA LTDA, ao longo dos estudos anteriores sobre argila
calcinada, culminando com o desenvolvimento da metodologia de produção do
agregado artificial de argila calcinada.
5.3 2ª fase – determinação de modelo de produção
A produção de agregado artificial de argila calcinada requer uma unidade

específica para sua produção ou olarias convencionais. No presente item, serão
expostas e comentadas todas as etapas que ocorrem quando se utiliza uma olaria
como unidade produtiva.
5.3.1 Produção na olaria
Durante o desenvolvimento do presente trabalho foi possível acompanhar com

detalhes a produção de 6.000 blocos cerâmicos, 30 toneladas, na empresa Cerâmicas
Marajó LTDA.
O controle tecnológico de aceitação dos lotes produzidos exigiu os limites
estipulados pela metodologia de produção desse agregado para os ensaios de abrasão
Los Angeles, DNER-ME 222/94, e absorção, DNER-ME 081/98.
150
A FIG. 5.2 apresenta os blocos cerâmicos produzidos pelas empresas que
apoiaram o estudo realizado.
(a) Cerâmicas Marajó / Tanguá-RJ (b) CIFRAMA / Santarém-PA

FIG. 5.2 Blocos cerâmicos para produzir agregado artificial de argila calcinada
O bloco cerâmico, idealizado para a produção do agregado artificial de argila

calcinada pela empresa Cerâmicas Marajó LTDA, é composto por vinte barras
prismáticas de seção hexagonal com 15,0 mm de lado e 20,0 cm de comprimento. O
bloco produzido pela empresa CIFRAMA LTDA também é composto de barras
prismáticas de seção hexagonal entretanto, em número de oito com 12,5 mm de lado e
23,0 cm de comprimento.
O procedimento adotado para produzir os blocos cerâmicos especiais foi o
mesmo empregado na produção de tijolo maciço ou de qualquer outro produto cerâmico
extrusado de uma maromba industrial de olaria, exceto pela criteriosa escolha da
matéria-prima, por meio de ensaios complexométricos, como a Microscopia Eletrônica
de Varredura.
A experiência dos ceramistas e a disponibilidade de matéria-prima também
foram levadas em conta no momento da determinação da massa cerâmica adequada à
produção desses agregados. A seguir, será apresentada uma seqüência de fotos do
processamento da massa cerâmica pela empresa Cerâmicas Marajó LTDA, FIG. 5.3,
para a produção dos agregados artificiais de argila calcinada empregados no traço de
concreto asfáltico da pista experimental executada.
151
(a) Alimentação Silo principal (b) Destoroador do silo principal
(c) Desintegração (d) Silo dosador de pó-de-serra
(e) Laminação (f) Saída do laminador
(g) Maromba e painel de controle (h) Extrusão dos blocos

FIG. 5.3 Processamento de massa cerâmica em olaria
Antes de iniciar a produção de blocos cerâmicos e em conformidade com o que

sugere a metodologia de produção, é necessário determinar uma temperatura satisfatória
de queima. A análise térmica indica as condições de queima ideal para obtenção de
material cerâmico que atendaà determinada condição específica, nesse caso, emprego
como agregado para pavimentação rodoviária.
152
Sugere-se, como alternativa à dificuldade de realizar ensaios complexométricos
de maneira representativa da massa cerâmica, a adoção de ensaios, em nível dos usuais
empregados em laboratório de campo em pavimentação, que avaliem a absorção e
resistência mecânica dos agregados produzidos pois, atendidos estes critérios,
provavelmente essa massa cerâmica será adequada para produzí-los.
Portanto, indica-se o método de ensaio de absorção, DNER-ME 081/98,
associado ao ensaio de abrasão Los Angeles, DNER-ME 222/94, como obrigatórios
para aceitação de lotes produzidos de agregado artificial de argila calcinada.
Como as condições de extrusão de uma massa cerâmica em maromba de
laboratório não são as mesmas de uma olaria, recomenda-se a extrusão de um lote
piloto, em torno de 50 peças, FIG. 5.4, para realização dos ensaios sugeridos
anteriormente.
FIG. 5.4 Lote piloto extrusado para realização de ensaios complementares
Os blocos extrusados são estocados e armazenados para cura. A cura pode ser ao
ar livre ou forçada, túnel de secagem. A cura ao ar livre leva de 7 a 15 dias e depende
das condições climáticas. Já a cura forçada, por utilizar túnel de secagem, acelera a
produção pois esta se dá em até 24 horas.
Na produção em Tanguá-RJ, a empresa Cerâmicas Marajó LTDA aproveitou o
calor dos fornos, com queimadores em linha, para acelerar a cura dos blocos
produzidos, FIG. 5.5.
153
(a) Posicionamento dos blocos (b) Detalhe da arrumação dos blocos
FIG. 5.5 Cura com aproveitamento do calor dos fornos
Após a cura, os blocos cerâmicos foram posicionados no forno em locais nos

quais a temperatura fosse igual ou ligeiramente superior à temperatura definida como
satisfatória para produção destes agregados. Na presente pesquisa foram avaliadas a
colocação em dois tipos de fornos: com queimadores em linha ou queimadores em
círculo.
Nos fornos com queimadores em linha, FIG. 5.6(a), a chama incide diretamente
sobre os blocos. Já nos fornos com queimadores em círculo, FIG. 5.6(b), a queima se dá
por convecção, situação que se mostrou mais favorável, pois se observou que a
diferença de temperaturas entre a parte superior e inferior é menor que a dos com
queimadores em linha.
(a) Queimadores em linha (b) Queimadores em círculo

FIG. 5.6 Exemplos de fornos em Olarias
Além disso, o fato da chama incidir diretamente sobre os blocos nos fornos com
queimadores em linha, FIG. 5.7, dificulta o controle da temperatura e a rampa de
154
aquecimento desse material, sugeridos pela análise térmica diferencial, necessários à
obtenção de uma cerâmica com características tecnológicas ideais para o emprego como
agregado em pavimentação.
(a) Blocos na posição “quebra-chamas” (b) Detalhe da chama sobre os blocos

FIG. 5.7 Chama incidindo diretamente nos blocos cerâmicos
A vantagem em se optar pela produção desse agregado em olarias deve-se ao

fato dessa produção assemelhar-se ao usualmente praticado na produção do tijolo
maciço. Outra vantagem é a redução do aporte de capital, pois a disponibilidade em
quantidade satisfatória de jazidas de argila já propicia a instalação de pólos ceramistas
que podem consociar a produção de agregados artificiais de argila calcinada à produção
de cerâmicas convencionais, sem custo adicional significativo na queima.
Os blocos produzidos e estocados nos pátio das olarias foram transportados para
as unidades de britagem, FIG. 5.8.
FIG. 5.8 Transporte dos blocos para a unidade de britagem em Tanguá-RJ
155
5.3.2 Britagem
A unidade de britagem construída em Santarém-PA, nas instalações do 8° B E

Cnst, FIG. 5.9(a), foi projetada especificamente para os blocos cerâmicos de argila
calcinada. Os blocos produzidos em Tanguá-RJ foram britados pela Mineradora Sartor,
FIG. 5.9(b).
(a) 8° B E Cnst (b) Mineradora Sartor

FIG. 5.9 Unidades de britagem empregadas
Os bons resultados da britagem dos blocos cerâmicos produzidos em Santarém-

PA, para produção de agregado artificial de argila calcinada, eram esperados, uma vez
que a unidade foi concebida especificamente para esse fim.
Logo, optou-se por apresentar a operação de britagem realizada em unidade
convencional, fato que também reduz o aporte de capital devido à utilização de unidades
de britagem não específicas, fixas ou móveis, comuns no meio rodoviário.
A unidade de britagem da Mineradora Sartor LTDA encontra-se ,
aproximadamente, a três quilômetros da empresa Cerâmicas Marajó LTDA, fato que
muito facilitou o desenvolvimento da pesquisa. Esta unidade de britagem é basicamente
composta por:
- Britador primário;
- Britador Secundário;
- Central de controle e beneficiamento, composta por 3 peneiras de malha

quadrada com as seguintes aberturas:
156
• 19,1 mm;
• 8,00 mm;e
• 2,00 mm.
- Rebritador para o material retido na peneira de 19,1 mm;e
- Silo para pó com capacidade de 8,0 m3.
O britador primário não foi utilizado uma vez que, as dimensões dos blocos
produzidos dispensam essa primeira etapa que basicamente realiza a maroagem das
rochas, redução de tamanho, para possível britagem no secundário.
Originalmente, a unidade de britagem não possuía peneira de 2,00 mm. A sua
aquisição foi realizada pelo projeto de pequisa do agregado artificial de argila calcinada
do IME para garantir o melhor aproveitamento do material graúdo, material com
diâmetro maior que 2,00 mm.
A peneira adquirida é auto-limpante, característica que evita a sua obstrução e
garante um melhor beneficiamento do material. Esta se encontra em posse da
Mineradora Sartor para experimentos futuros.
A seguir, encontra-se exposta uma seqüência de fotos, FIG. 5.10, da britagem
realizada em Tanguá-RJ.
A TAB. 5.1 apresenta os resultados em massa e volume da britagem dos blocos
produzidos em olaria.
TAB. 5.1 Agregado artificial de argila calcinada produzido em Tanguá-RJ
Material Massa (ton) Volume (m3) % em Volume

Argila Calcinada 1
75,0 88,0 66,6
19,1mm ≥ d > 8,0 mm
Argila Calcinada 0
22,0 27,0 21,1
8,00 mm ≥ d > 2,0 mm
Pó-de-Argila Calcinada
22,0 21,0 12,3
d ≤ 2,00 mm
Perdas 8,0 - -
157
(a) Pesagem dos Caminhões – Tara (b) Caminhões com blocos após pesagem
(c) Alimentação do britador primário (d) Britador primário
(g) Central de Controle e Peneiramento (h) Conjunto de Peneiras e Rebritador
(i) Rebritagem de material (j) Material entre 19,1 mm e 8,00 mm
(k) Material entre 8,00 mm e 2,00 mm (l) Silo de pó com capacidade de 8 m3

FIG. 5.10 Britagem dos blocos cerâmicos produzidos em Tanguá-RJ
158
As granulometrias obtidas com a Argila Calcinada 1 e 0 encontram-se
apresentadas na TAB. 5.2.
TAB. 5.2 Granulometria dos agregados produzidos em Tanguá-RJ

3/4’’ 1/2’’ 3/8’’ N°4 N°10 N°40 N°80 N°200
As etapas de britagem, peneiramento, classificação, controle e expedição são

complementares e independentes das anteriores, podendo inclusive, atender à várias
olarias de determinada região carente em material pétreo natural que vislumbre sua
utilização como agregado para construção rodoviária.
5.4 3ª fase – emprego pioneiro de argila calcinada em pavimentação: pista

experimental
A fundação DER-RJ, ao identificar a importância do projeto argila calcinada

para a engenharia rodoviária, apoiou o Instituto Militar de Engenharia por meio de seu
Diretor de Obras Metropolitanas, Dr. Ângelo Monteiro Pinto, com o aval do Dr.
Henrique Alberto Ribeiro, Presidente desta Fundação, no emprego pioneiro da argila
calcinada em pavimentação.
Por se tratar da primeira usinagem de massa asfáltica com esta alternativa em
material pétreo, optou-se por uma estrada próxima à construtora R. C. Vieira
Engenharia LTDA, de modo a facilitar todas as operações envolvidas na execução do
trecho em concreto asfáltico programado.
5.4.1 Localização e caracterização da pista experimental
Avaliar o comportamento de misturas asfálticas em serviço é de fundamental

importância para a racionalização do emprego de novas alternativas em pétreos e
cimentos asfálticos, modificados ou não.A pista experimental foi construída em São
Gonçalo – RJ, estrada de Guaxindiba, FIG. 5.11.
159
(a) Imagem do local (b) Estrada de Guaxindiba
FIG. 5.11 Imagem de satélite e foto do local escolhido para a pista experimental
Fonte: Google Earth
[capturado em 30 de novembro de 2007]
Esta estrada é caracterizada por um pavimento constituído por três camadas e o

subleito, conforme se verifica na FIG. 5.12(a), sobre a qual foi programada a execução
de um reforço de concreto asfáltico com argila calcinada de 5,0 cm de espessura, FIG.
5.12(b).
(a) Seção do pavimento existente (b) Seção final do pavimento

FIG. 5.12 Seção original e final do pavimento do trecho experimental
A partir da definição do trecho experimental, avaliou-se a condição deste

segmento selecionado, por meio de levantamentos funcionais e estruturais, de modo a
verificar o nível de serviço que o pavimento existente apresentava.
Com esse fim, foram realizadas avaliações funcionais por meio do Índice de
Gravidade Global – IGG, procedimento que fixa as condições de avaliação da superfície
de pavimentos mediante a contagem e classificação de ocorrências de defeitos e da
medida de deformações permanentes nas trilhas de rodas,TAB. 5.3, e estrutural a partir
de levantamento deflectométrico com viga Benkelman, FIG. 5.13.
160
TAB. 5.3 Limites do Índice de Gravidade Global
Conceito Limites de IGG

Bom 0 - 20
Regular 20 - 80
Mau 80 - 150
Péssimo > 150
Fonte: PINTO e PREUSSLER(2002)
(a) Avaliação estrutural (b) Viga Benkelman

FIG. 5.13 Viga Benkelman usada na avaliação estrutural do pavimento original
Os resultados deste levantamento encontram-se apresentados na FIG. 5.14.
Deflexão - Viga Benkelman
52
Deflexão (0,01 mm)
45
38
µ D = 39,0x10-2 mm
31 Dc= µ D + SD= 44,8 x10-2 mm
IGG = 10
24
13 14 15 16 17 18 19 20 21
Estaca
FIG. 5.14 Resultado do levantamento deflectométrico
161
5.4.2 Produção de mistura asfáltica em usina de asfalto
As usinas de asfalto normalmente são de dois tipos: batelada ou gravimétrica,

FIG. 5.15(a), que produz em quantidades unitárias de misturas asfálticas, e a usina de
produção contínua ou “drum-mixer”, FIG. 5.15(b), que produz continuamente as
misturas asfálticas.
(a) Batelada ou Gravimétrica (b) Contínua ou “Drum-mixer”

FIG. 5.15 Exemplos de usinas de asfalto
Basicamente, as usinas de asfalto são um conjunto de equipamentos mecânicos e

eletrônicos interconectados que realizam a mistura de frações de agregados,
aquecimento destes e do ligante asfáltico em temperaturas determinadas em projeto e a
produção de massa asfáltica em batelada ou continuamente, de acordo com o tipo de
usina empregada, pela mistura e homogeneização entre as frações de agregados e o
ligante utilizado.
A R.C.Vieira Engenharia LTDA utilizou uma usina CIBER de fluxo contínuo
com produção máxima horária de 60 toneladas.
A seguir serão apresentadas as etapas envolvidas na produção da mistura
asfáltica do traço experimental indicado para o presente estudo.
5.4.2.1 Estocagem e manuseio de materiais empregados em misturas asfálticas
Os agregados artificiais de argila calcinada foram manuseados e estocados de

maneira a evitar a sua contaminação e minimizar sua degradação e segregação (FIG.
5.19(a)). A limpeza da área de estocagem para receber o agregado previne a sua
contaminação e a boa drenagem do local reduz a umidade desses materiais.
162
O ligante asfáltico empregado, CAP 30/45, foi mantido em quantidade suficiente
para manter a operação da usina. O ligante asfáltico deve ser mantido fluido o
suficiente, seja por aquecimento elétrico ou óleo térmico, para que escoe através dos
dutos da usina de asfalto e venha a ser utilizado na operação de usinagem, FIG. 5.16.
(a) Argila calcinada (b) Pó-de-pedra
(c) Tanque de estocagem de ligante

FIG. 5.16 Estocagem dos materiais que comporam a mistura asfáltica produzida
O aquecimento do ligante requer atenção especial pois, quando superaquecido,

sofre degradação térmica, modificando as suas principais características.
5.4.2.2 Proporcionamento e alimentação do agregado frio no secador
O sistema de silos frios é um dos principais componentes de uma usina asfáltica.

Ele recebe os agregados frios, proporciona as diferentes frações granulométricas e
conduz os agregados para o secador. Normalmente, são compostos por pelo menos
quatro silos, carregados individualmente com frações de agregados provenientes da
zona de estocagem.
163
A usina de asfalto da empresa que produziu a massa asfáltica com argila
calcinada possui quatro silos, os quais foram preenchidos com:
- Argila calcinada com dmáx=19,0 mm e dmín=8,00 mm;

- Argila calcinada com dmáx= 8,00 mm e dmín=2,00 mm;
- Pó-de-pedra como agregado miúdo;e
- Cal hidratada como material de enchimento.
Os silos foram carregados individualmente e tomou-se o devido cuidado para

não misturar as diferentes frações granulométricas, instalando divisores verticais nos
limites entre os silos e evitando o sobrecarregamento destes, FIG. 5.17.
(a) Alimentação dos silos (b) Silos com materiais graúdos e miúdos
(c) Silo com o material de enchimento

FIG. 5.17 Alimentação dos silos de agregados frios
164
5.4.2.3 Secagem e aquecimento eficiente do agregado
Os agregados devidamente proporcionados provenientes dos silos frios seguem

para o tambor secador, FIG. 5.18, onde são secos e aquecidos à temperatura adequada.
FIG. 5.18 Esteira condutora de agregado para o tambor secador
O secador, FIG. 5.19, é um cilindro rotatório com diâmetro e comprimento que

varia de acordo com a capacidade da usina. Em uma das extremidades do secador existe
um sistema de queima que pode ser a óleo ou gás e na outra extremidade um ventilador
de exaustão.
FIG. 5.19 Detalhe da saída do secador de contrafluxo
A usina empregada possui secador de fluxo paralelo, FIG. 5.20(a), entretanto,

existem também as de contrafluxo, FIG. 5.20(b). Nos secadores de fluxo paralelo, o
165
agregado, introduzido frio em seu interior, e o fluxo de ar aquecido fluem no mesmo
sentido. Já nos secadores de contrafluxo eles fluem em sentidos opostos.
(a) Fluxo paralelo (b) Contrafluxo

FIG. 5.20 Tipos de secadores de usinas de asfalto
Fonte: ASPHALT INSTITUTE, 1998
5.4.2.4 Controle e coleta de pó
O ar que flui através do secador carrega com ele gases de exaustão e pequena
quantidade de partículas de pó do agregado que são recolhidas para minimizar o
impacto ambiental das emissões atmosféricas provenientes do sistema de exaustão.
A usina utilizada é composta por coletores primários e secundários. O coletor
primário recolhe as partículas maiores de pó contidas nos gases de exaustão e o
secundário filtra e recolhe as partículas de pó mais fina, FIG. 5.21.
Exaustão
Filtro
de Cones múltiplos
Mangas
FIG. 5.21 Sistema coletor de pó da usina empregada no presente estudo
Normalmente, estes sistemas são instalados no final do secador e filtram o ar que

entra no queimador e o que sai do sistema no sistema de exaustão. Os coletores
166
primários usuais são a caixa de queda e o tipo ciclone, e os secundários são o filtro de
mangas e o de coleta úmida.
5.4.2.5 Proporcionamento, alimentação e mistura do ligante asfáltico com o agregado

aquecido
O processo de mistura do ligante asfáltico com o agregado varia de acordo com

o tipo de usina de asfalto utilizada. Na execução do segmento experimental utilizou-se
uma usina de fluxo contínuo na qual o ligante asfáltico é misturado com o agregado no
próprio tambor secador, após a secagem e aquecimento do agregado, num processo
contínuo.
O agregado ao adentrar o tambor secador passa primeiro pela zona primária onde
será seco e aquecido pelo calor produzido pelo queimador, depois segue para uma zona
secundária onde recebe o ligante asfáltico que é misturado vigorosamente aos agregados
já aquecidos.
Durante o processo de fluxo contínuo de produção de mistura asfáltica, o
controle efetivo da temperatura de seus componentes é fundamental para o desempenho
em serviço da mistura produzida.
A massa asfáltica com agregado de argila calcinada possui densidade muito
inferior às usualmente produzidas com agregados convencionais. Ao se utilizar estes
agregados ou outros, que proporcionem densidades menores que as das massas
asfálticas usualmente produzidas, deve se ajustar esta produção, observando-se a relação
entre estas densidades.
No início da usinagem do concreto asfáltico com argila calcinada ocorreu o
entupimento na saída do secador e do elevador, esteira que conduz a massa betuminosa
produzida ao silo de estocagem e controle, FIG. 5.22.
167
(a) Desentupimento do elevador (b) Desentupimento da saída do secador
(c) Esvaziamento do silo de estocagem e controle de produção

FIG. 5.22 Entupimento da usina de asfalto de fluxo contínuo
Este incidente foi sanado diminuindo-se a produção horária da usina por meio da
equação EQ. 5.1 proposta.
d
P =P ⋅ a ⋅Φ EQ 5.1
a máx d
u
Onde:
Pa - Produção adotada em usina de asfalto de fluxo contínuo, ton/h;
Pmáx - Produção máxima da usina de asfalto de fluxo contínuo, ton/h;
du - Densidade da massa asfáltica usualmente produzida pela usina;
da - Densidade da massa asfáltica com agregado alternativo;
Φ – Coeficiente de segurança, sugere-se Φ=0,85.
A partir deste ajuste, foi possível produzir massas betuminosas de modo

contínuo atingindo assim um dos principais objetivos da pesquisa sobre o emprego de
argilas calcinadas em massas asfálticas no canteiro de obras.
168
Outra possível solução, que requer a intervenção das empresas que produzem
usinas de asfalto de fluxo contínuo, é o aumento da área da seção transversal da calha
condutora de massa betuminosa do elevador. Assim, seria possível manter as produções
máximas nominais, destas usinas, com tais materiais.
5.4.2.6 Estocagem e controle das misturas asfálticas produzidas
A maioria das usinas asfálticas contínuas é equipada com silos de estocagem e

controle de produção das misturas asfálticas. Um sistema de pesagem normalmente é
conectado aos silos para o controle da quantidade produzida e carregada pelos
caminhões transportadores. Entretanto, ainda convém utilizar a balança para aferição
desse sistema.
A usina de asfalto empregada, por meio de seu sistema computadorizado, FIG.
5.23, possibilitou o controle em tempo real das características da massa asfáltica
produzida. Optou-se por empregar 10,5 % de ligante asfáltico, CAP 30/45, durante a
execução do segmento experimental, afim de evitar possíveis absorção de ligante ou
escorrimento por parte desta nova alternativa em pétreo sintético.
(a) Central de controle da usina (b) Sistema computadorizado de controle

FIG. 5.23 Sistema computadorizado de controle de massa asfáltica produzida
Com isso, foi possível garantir que o traço experimental de concreto asfáltico
produzido obedeceu às tolerâncias de projeto, determinadas em laboratório, para o
segmento experimental construído.
169
5.4.3 Construção do segmeto experimental
No dia 06 de dezembro de 2007, iniciaram-se os serviços para construção do

segmento experimental. Inicialmente, foi executa a limpeza e pintura de ligação
(emulsão RR-1C) do revestimento existente, FIG. 5.24.
(a) Limpeza do pavimento (b) Pintura de ligação

FIG. 5.24 Pintura de ligação com RR-1C
A pintura de ligação consiste na aplicação de emulsão asfáltica com a finalidade

de promover a aderência entre a camada pintada e a sobreposta.Esse serviço não deve
ser realizado em dias de chuva, sem a limpeza da superfície a ser pintada e com a
temperatura ambiente inferior a 10° C.
A taxa recomendada de ligante betuminoso residual é de 0,3 l/m2 a 0,4 l/m2 de
emulsão asfáltica de maneira uniforme.
As características da emulsão asfáltica empregada, RR-1C, obedeceram aos
limites exigidos pelas normas que regulam o seu emprego em pavimentação no Brasil,
TAB. 5.4.
TAB. 5.4 Características da emulsão RR-1C empregada
Ensaio Descrição Limites RR-1C

DNER ME 004/94 Viscosidade “ Saybolt-Furol” a 50° C (ssf) 20 a 90 67
DNER ME 005/94 Peneiramento, % máxima retida, em peso 0,1 0,08
DNER ME 006/94 Sedimentação, % peso máximo 5 4,5
170
Optou-se por um traço experimental do agregado de argila calcinada com
materiais normalmente utilizados pela empresa que apoiou os estudos, sendo esses: pó-
de-pedra como fração miúda, cal hidratada como material de enchimento e CAP 30/45
como ligante, caracterizados no capítulo anterior.
A construção do trecho experimental teve como objetivo principal avaliar o
comportamento de massa asfáltica constituída por agregado artificial de argila calcinada
em sua fração graúda de mistura de pétreos durante a usinagem, o transporte, o
espalhamento e a compactação. Para tal, foi programada a execução de 5,0 cm de
concreto asfáltico sobrejacente ao revestimento existente com este material.
Inicialmente, seriam três os segmentos experimentais construídos na estrada de
Guaxindiba, São Gonçalo-RJ. Entretanto, optou-se, em virtude dos objetivos a serem
atingidos com a pista experimental e dos resultados obtidos em laboratório, pela
execução de um segmento experimental de aproximadamente 100,0 m de comprimento
e 7,00 m de plataforma, com traço experimental elaborado com pó-de-pedra como
agregado miúdo, e cal hidratada como material de enchimento, apresentado no item 4.6.
O enquadramento da mistura de materiais pétreos na faixa B, DNER-ES 313/97,
possibilitou um maior aproveitamento do material, devido a granulometria e as
proporções de material com diâmetro entre 19,0 mm e 8,0 mm, Argila Calcinada 1, e
8,0 mm e 2,0 mm,Argila Calcinada 0, produzidos durante a operação britagem.
Definida em laboratório as características da mistura asfáltica a ser empregada
no segmento experimental, programou-se a usina de fluxo contínuo para produzí-la com
acréscimo de 0,5% de ligante asfáltico, afim de evitar qualquer possível problema que
pudesse ocorrer com a interação ligante-agregado, face à absorção e heterogeniedade da
argila calcinada.
Usinou-se , aproximadamente, 42,0 toneladas de mistura asfáltica a qual foi
transportada por caminhões com báscula traseira e lançado com vibro-acabadora, FIG.
5.25, no local definido para o experimento.
171
(a) Carregamento do caminhão (b) Lançamento da mistura asfáltica
FIG. 5.25 Carregamento e lançamento da mistura asfáltica
Apesar de constatado o escorrimento em laboratório do ligante, durante a

realização do ensaio de condicionamento de mistura asfáltica por 2 horas em estufa,
FIG. 5.26(a), o mesmo não se observou durante a usinagem e transporte desta, 5.26(b).
(a) Condicionamento em estufa – 2 horas (b) material na báscula do caminhão

FIG. 5.26 Comportamento da massa asfáltica no laboratório e no campo
5.4.3.3 Lançamento e compactação da mistura ásfaltica
A mistura asfáltica foi lançada em camada uniforme de 6,0 cm e com seção

transversal da faixa de 3,50 m, FIG. 5.27.
172
(a) Lançamento da 1ª faixa (b) Entrada do rolo de pneus na 1ª faixa
(c) Lançamento da 2ª faixa (d) Revestimento concluído

FIG. 5.27 Etapas envolvidas na construção do segmento experimental
A mistura asfáltica produzida com agregado artificial de argila calcinada foi

compactada à temperatura de 155° C ± 5° C. Compactações a temperaturas elevadas
tendem a fazer com que a mistura asfáltica flua e deforme-se devido à maior
lubrificação e menor ligação exercida pelo ligante asfáltico aquecido em excesso. Em
contrapartida, se a temperatura for muito baixa, o ligante asfáltico torna-se mais
plástico, dificultando a compressão da mistura e a obtenção de um estado mais denso.
Na rolagem de compactação foi utilizado o rolo de pneus, FIG. 5.28, afim de
alcançar a densidade de projeto e suavidade superficial exigída para camada de
rolamento. A fase de acabamento, normalmente, exige um rolo tandem liso.
173
FIG. 5.28 Rolagem de compactação com rolo de pneus
Entretando, apesar do rolo tandem liso, FIG. 5.29(a), ser o mais indicado para a
fase de acabamento, abortou-se o seu emprego, pois o mesmo estava descobrindo alguns
agregados de argila da superfície de rolamento, FIG. 5.29(b). Com isso, utilizou-se o
rolo de pneus na fase de acabamento tamém
(a) Rolo tandem liso (b) Revestimento após acabamento

FIG. 5.29 Rolagem de acabamento com rolo tandem liso
O emprego de rolo de pneus, na fase de acabamento, requer um operador

experiente para que não sejam deixadas marcas na superfície de rolamento. O bom
acabamento de um revestimento asfáltico garante segurança e conforto ao usuário da
rodovia.
174
5.5 Ensaios para avaliação do desempenho do segmento experimental
O grau de compactação (GC), razão entre as massas específicas aparentes da

mistura asfáltica compactada e o traço experimental definido para a pista experimental,
foi determinado pela extração de 03 corpos-de-prova da camada compactada, FIG. 5.30.
(a) Extração com sonda rotativa (b) Perfil dos corpos-de-prova extraídos
FIG. 5.30 Extração de corpo-de-prova da estrada de Guaxindida (São Gonçalo-RJ)
Separando-se os perfis de revestimento, obteve-se um grau de compactação

médio do concreto asfáltico com argila calcinada de 100,2 %, dentro do limite aceitável
de variação em relação à densidade de projeto, compreendido entre 97% e 101%, TAB.
5.5. O número do corpo-de-prova refere-se à estaca do segmento do qual este foi
retirado, sendo (A) o perfil com agregado de argila calcinada e (B) o perfil original
deste segmento construído.
TAB. 5.5 Grau de compactação do concreto asfáltico executado
Corpo-de-prova dprojeto din situ GC(%)

CP 16A 1,957 99,6
CP 17A 1,964 1,964 100,0
CP 19A 1,984 101,0
µ (%) 100,2
s (%) 0,72
CV 0,007
Com estes corpos-de-prova extraídos, foram realizados ainda ensaios de módulo

de resiliência e resistência à tração após ensaio de módulo. A TAB. 5.6 apresenta a
média destes resultados.
175
TAB. 5.6 Resultados de Módulo de Resiliência e Resistência à Tração
Corpo-de-prova Módulo de Resiliência (MPa) Resistência à Tração (MPa)

Projeto in situ Projeto in situ
CP 16A 3705 0,85
CP 17A 2887 3273 0,95 0,85
CP 19A 3321 0,88
CP 16B 8290 1,41
CP 17B - 8071 - 1,44
CP 19B 9018 1,07
Os resultados de módulo de resiliência do concreto asfáltico com argila

calcinada obtidos em campo foram, em média, aproximadamente 16,0 % superiores aos
obtidos em laboratório, provavelmente em função da melhor homogeneização da massa
betuminosa proporcionada pelo emprego de usina de asfalto e vibroacabadora.
Os elevados resultados de módulo de resiliência do concreto asfáltico do
revestimento antigo, perfil B, possivelmente retratam o enrijecimento deste pelo
envelhecimento do cimento asfáltico de petróleo ao longo de sua vida em serviço,
aproximadamente 8 anos.
TONIAL (2001) cita que o envelhecimento de um cimento asfáltico de petróleo
pode ser definido como o processo pelo qual as características químicas e reológicas do
ligante se modificam, resultando em um aumento de sua consistência.
NEVES FILHO (2006) constatou, em seus experimentos para avaliação da
adição de dopes no comportamento de misturas asfálticas a quente, um aumento nos
resultados de módulo de resiliência após condicionamento severo - AASHTO T-283,
situação que apresenta maior índice de envelhecimento do cimento asfáltico de petróleo.
Após 30 dias da construção do segmento experimental, foi realizada uma nova
avaliação estrutural com viga Benkelman, a qual foi comparada com a anteriormente
obtida, FIG. 5.31.
176
Deflexão - Viga Benkelman
52
Deflexão (0,01 mm)
45
38
31
24
13 14 15 16 17 18 19 20 21
Estaca
Antes 30 dias
(a) Deflexão antes e após 30 dias da execução do concreto asfáltico com argila calcinada
Deformada - Viga Benkelman
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275

0
-5
-10
-15
Deflexão (0,01mm)
-20
Antes
-25
30 dias
-30
-35
-40
-45
-50
Posição do eixo de avaliação (cm)
(b) Deformadas antes e após 30 dias no ponto 20

FIG. 5.31 Avaliação estrutural do segmento experimental construído
Observando-se os valores obtidos, neste primeiro levantamento estrutural

realizado após a construção do segmento experimental, constatou-se a que média das
novas deflexões obtidas foi praticamente a mesma do pavimento original.
177
Analisando a deformada obtida na estaca 20, o novo raio de curvatura passou de
223,2 m para 297,6 m caracterizando assim, segundo o critério de análise simplificada
com base no produto Raio de curvatura – Deflexão máxima (Rd0), aumento da robustez
do pavimento.
Ainda com relação ao experimento, foram instalados pelo DER-RJ,
equipamentos e sensores, FIG. 5.32, para realizar a contagem e pesagem das cargas que
solicitarão este pavimento durante a sua vida em serviço. Estes dados fomentarão
estudos futuros que possivelmente contribuirão para o melhor entendimento do
comportamento funcional e estrutural do segmento construído.
(a) Sensores Instalados (b) Croqui da instalação

FIG. 5.32 Instrumentação do segmento experimental com sensores de pista piezo-
elétricos e loops
Encontra-se, no anexo da presente dissertação, o primeiro relatório emitido por

este levantamento quantitativo e qualitativo do tráfego a que este segmento
experimental será submetido.
As fotos a seguir, FIG.5.33, mostram os dois tipos de serviços executados de
forma pioneira no Brasil e provavelmente na América Latina, com esta alternativa de
material pétreo sintético de argila em pavimentação.
178
(a) Concreto Asfáltico (b) Micro-revestimento
FIG. 5.33 Pistas Experimentais com uso de argila calcinada
No próximo capítulo, estruturas de pavimentos constituídas por argila calcinada,

teóricas e reais, serão analisadas empregando-se o modelo teórico de Hogg e o
programa FEPAVE2.
179
6 AVALIAÇÃO DE ESTRUTURAS DO PAVIMENTO COM AGREGADO
ARTIFICIAL DE ARGILA CALCINADA
6.1 Introdução
Os resultados apresentados no capítulo anterior permitem uma análise

tradicional e moderna, à luz da mecânica dos pavimentos, de estruturas viárias. Com
base nesses resultados, estas estruturas, compostas por camadas contendo argila
calcinada, serão dimensionadas, analisadas e comparadas a estruturas equivalentes,
empregando-se o produto Rd0, Raio de Curvatura e deflexão Benkelman entre as rodas
de um caminhão de prova, no corrente capítulo.
6.2 Dimensionamento de estrutura com argila calcinada pelo método do dner e

análise mecanística
Considerando os resultados de ISC obtidos com o solo A (reforço do subleito) e

com as mistura solo-agregados, 50% de solo A e 50% de AAAC (base) e 70% de solo
A e 30% de AAAC (sub-base), dimensionou-se uma estrutura segundo o método do
DNER.
A estrutura de pavimento obtida, considerando o número N = 7,5x106, e os
resultados apresentados no capítulo 4, encontram-se na TAB. 6.1.
TAB. 6.1 Resultados do dimensionamento e estrutura de pavimento obtida
Camada Espessura (cm) Estrutura dimensionada pelo método do DNER

Hm ≥63,63
Hn ≥42,04
H20 ≥27,77
R 7,5
B 20,0
h20 20,0
hn 10,0
O emprego de um método mecanístico de dimensionamento possibilita

considerar diversos fatores de predição de degradação de uma estrutura viária como:
180
fadiga das camadas de maior rigidez, afundamento de trilha de roda e ruptura plástica
(MEDINA e MOTTA, 2005).
O dimensionamento mecanístico inicia-se por uma estrutura com espessuras
definidas sob a qual são calculados os estados de tensões e as deformações.O
conhecimento do tráfego por pesagens sistemáticas permite que o método mecanístico
trate com maior racionalidade os efeitos das mais variadas cargas por eixo, e não
considera mais o número de repetições do eixo-padrão, N, cujo poder de degradação de
um pavimento foi avaliado em pistas experimentais americanas.
MOTTA (1991) apresenta um fluxograma bastante genérico, FIG. 6.1, que
representa um processo de dimensionamento para qualquer tipo de pavimento:concreto
asfáltico ou concreto de cimento Portland.
FIG. 6.1 Fluxograma para o dimensionamento de pavimentos

Fonte: MOTTA, 1991
181
A etapa do fluxograma relativa aos cálculos das tensões refere-se às
provenientes da ação do tráfego. Os métodos de cálculo consideram dois tipos de
comportamento tensão-deformação: elástico-linear e elástico-não linear. Os principais
programas computacionais utilizados no Brasil para pavimentos asfálticos são o
ELSYM5 (Elastic Layer System), elástico linear, e o FEPAVE2, elástico-não linear
(ÁVILA, 2008).
O emprego de determinado programa deve ser feito de acordo com o
comportamento tensão-deformação medido dos materiais que comporão a estrutura a ser
dimensionada.
A COPPE/UFRJ tem-se utilizado do programa FEPAVE2 no dimensionamento
de pavimento uma vez que a maioria dos materiais de pavimentação, segundo MEDINA
e MOTTA(2005), apresenta comportamento não linear nos ensaios realizados.
A FIG. 6.2 apresenta a tela de entrada de dados do programa FEPAVE2 e o
resumo dos resultados obtidos com a avaliação, à luz da mecânica dos pavimentos, da
estrutura existente dimensionada pelo método do DNER.
FIG. 6.2 Tela de entrada de dados com resumo dos resultados do FEPAVE2
Considerando a diferença de tensões, ∆σ, sugeridas em estudos realizados por

PINTO (2001) para diferentes Cimentos Asfálticos de Petróleo – CAP, adotou-se a
obtida para o CAP 30/45, TAB. 6.2, por se tratar do mesmo tipo empregado na
realização do concreto asfáltico da pista experimental.
182
TAB. 6.2 Vida de fadiga (N) de amostras de CAP em função da diferença de tensões
(∆σ)
AM CAP K n Considerando:
1 50/60 1200 2,77 - N=7,5.106
2 50/60 2100 2,86 - CAP 30/45
3 30/45 6000 2,65 - FCL = 104
4 20/45 56000 2,88 N = K (∆σ ) − n
5 55 3800 2,32 7,5.10 2 = 6.000(∆σ ) −2,65
6 20 1400 2,61 Obtém-se (∆σ)adm = 2,1917 MPa
N = K (∆σ ) − n 21,917 kgf/cm2
Fonte: Adaptado de PINTO (2001)
Da FIG. 6.2, observa-se que as diferenças de tensões no revestimento, ∆σ = 1,22

MPa é menor que à admissível, (∆σ) adm = 2,19 MPa. Logo, a estrutura atende essa
exigência podendo inclusive ser redimensionada até que se obtenha uma solução
estrutural mais econômica.
Nesse tipo de dimensionamento, atenção especial deve ser dada ao empregar-se
um programa de análise de estrutura de pavimento, pois a modelagem, independente de
sua simplicidade de aplicação em comparação à de um outro programa,
obrigatoriamente deve representar o comportamento dos materiais empregados.
As metodologias de avaliação de estruturas de pavimento se valem de modelos
teóricos simplificados que representam o seu funcionamento em serviço. Logo, o
modelo de Hogg foi empregado na avaliação estrutural do segmento experimental e de
estruturas teóricas constituídas por argila calcinada.
Este modelo, editado no Manual de Restauração de Pavimentos Asfálticos do
DNIT/2006, permite vislumbrar outras metodologias, diferentes das tradicionalmente
utilizadas no meio acadêmico, na avaliação de perfis de pavimentos asfálticos.
6.3 Modelo de Hogg
A mais de 70 anos, modelos teóricos de pavimentos flexíveis são objetos de

estudos. O estudo de D. M. BURMISTER (1943) é considerado um marco nesse
processo pois neste estudo foram apresentados modelos elásticos teóricos para
183
revestimentos,com base na teoria de BOUSSINESQ, 1885 (HOFFMAN e AGUILA,
1985).
No processo de pesquisa, em busca de outros modelos teóricos, A.H.A. HOGG
apresentou em 1944 uma solução matemática, conhecida na comunidade científica
internacional como modelo de HOGG. Este modelo é baseado em um sistema hipotético
de duas camadas, consistindo de uma placa relativamente fina sobre uma fundação
elástica.
O pavimento original é representado por um equivalente, composto por uma
placa delgada com certa rigidez à flexão e horizontalmente infinita, sustentada por uma
capa elástica, linear, homogênea e isotrópica de espessura infinita ou limitada por uma
base rígida e perfeitamente rugosa, FIG. 6.4.
FIG. 6.3 Representação esquemática do modelo de Hogg

Fonte: HOFFMAN e AGUILA, 1985
Complementando a ilustração, FIG. 6.4, estes autores apresentam em seus

trabalhos uma tabela, TAB 6.3, com os parâmetros básicos considerados em suas
avaliações empregando este modelo elástico simplificado de duas camadas.
184
TAB. 6.3 Parâmetros básicos do modelo de Hogg
E1 .t 3 D – Rigidez à flexão da placa

Parâmetros básicos para avaliação e
D=
12.(1 − µ12 ) (t – espessura da placa, metros)
emprego do modelo de HOGG
 D.(1 + µ ).(3 − 4 µ ) 13 
l0 =  0 0  l0 – Rigidez Longitudinal característica da Placa
 2.(1 − µ 0 ).E 0  (l0 – cm, centímetros)
 
E0 (kg/cm2) Módulo de elasticidade do subleito
µ 0 (Adimensional) Coeficiente de Poisson do subleito
H (cm) Espessura da camada sobreposta à base rígida
lo, E0, D Obtidos por retroanálise (Deflexão Benkelman)
Fonte: HOFFMAN e AGUILA, 1985
As Deflexões provenientes deste modelo são dadas pela integral infinita da

função de Bessel e de funções angulares hiperbólicas, as quais, para o caso de uma
carga circular uniformemente distribuída de raio “a” tem a seguinte forma, EQ. 6.1.
EQ. 6.1
Onde µ 0, E0, p, l0 estão definidos na FIG. 6.1 e TAB. 6.7, “r” é a distância
horizontal na superfície da placa a partir do centro de aplicação da carga e “Φ” dado

pela expressão, EQ. 6.2, sendo “m” a variável de integração.
EQ. 6.2
Em 1977, com a facilidade de se implementar rotinas computadorizadas para

solucionar estas equações rapidamente, foram geradas com base nos resultados obtidos,
tabelas e nanogramas para o cálculo de deformações teóricas em qualquer ponto da
185
superfície de um sistema elástico simplificado, proposto por Hogg (HOFFMAN e
AGUILA, 1985).
Atualmente, alguns modelos simplificados vêm sendo empregados por diversos
países através de seus centros de pesquisas e órgãos rodoviários, com o objetivo de dar
respostas sobre a estrutura do pavimento com rapidez e eficiência.
A FHWA – Federal Highway Administration considera o método de Hogg, para
avaliação de desempenho e aplicações em projetos, conservador, entretanto bastante
adequado as práticas rodoviárias.
Empregado por este órgão rodoviário nos últimos 15 anos, mostrou-se um
modelo bastante estável, em diversos tipos de pavimentos e locais, obtendo-se uma alta
correlação com os valores de módulo de resiliência do subleito e uma baixa correlação e
muito rigoroso com os valores de módulo de resiliência das demais camadas, obtidos
nas retroanálises de estruturas avaliadas neste período por aquele órgão.
Segundo este órgão rodoviário norte americano, o modelo de Hogg é eficaz,
prático e extremamente fácil de empregar, quando comparado aos outros modelos,
tornando-o um dos métodos recomendados pela FHWA para o cálculo do módulo de
subleito e para avaliação e dimensionamento de estruturas de pavimento rodoviário.
O DNIT – Departamento Nacional de Infra-estrutura e Transporte – apresenta
em seu Manual de Restauração de Pavimentos Asfálticos um método, com base no
modelo de Hogg, denominado de produto R.d0, empregado na retroanálise simplificada
das medidas de deflexão em pavimentos flexíveis e semi-rígidos.
6.4 Emprego do produto r.d0 em retroanálise simplificada com base no modelo de

Hogg
Feitas as considerações sobre o modelo de Hogg, será apresentado um método

de retroanálise simplificado, apoiado na determinação do Raio de Curvatura, R, EQ. 6.4,
e no produto R.d0.
6.250
R= EQ. 6.4
2(d 0 − d 25 )
Onde:
186
R – Raio de curvatura em metros, m;
d0 – Deflexão com viga Benkelman em 0,01 mm medida na vertical do eixo
traseiro entre as rodas duplas do caminhão de prova;e
d25 – Deflexão com viga Benkelman em 0,01 mm medida na vertical do eixo
traseiro a 25 cm das rodas duplas do caminhão de prova.
O Raio de Curvatura, R, é obtido facilmente por duas medidas de deflexão de

acordo com o método DNER-ME 024/94 e permite determinar pavimentos equivalentes
ao pavimento real, FIG. 6.4, ou seja, pavimentos que apresentam a mesma bacia de
deformação que o pavimento real.
FIG. 6.4 Exemplos de pavimentos equivalentes

Fonte: Manual de Restauração de Pavimentos Asfálticos, 2006
FABRÍCIO e FABRÍCIO (2003) citam que, se empregando esta retroanálise

simplificada em problemas correntes de avaliação estrutural e dimensionamento de
pavimentos, flexível e semi-rígido, obtém-se bons resultados, os quais podem ser
187
verificados com programas de avaliação estrutural de pavimentos, à luz da mecânica
dos pavimentos, como ELSYM5 ou FEPAVE2.
Essa simplificação utiliza um Modelo Elástico de 2 camadas, modelo de Hogg,

para resolução de problemas de retroanálise de Bacias de Deflexão. A grande vantagem
da retroanálise simplificada deve-se ao fato de exigir apenas duas medidas de deflexão
em campo, d0 e d25.
Entretanto, além dessas medidas de campo, é necessário estabelecer relações
entre o produto R.d0 da estrutura original com uma estrutura equivalente, mais simples,
composta apenas por duas camadas.
Adota-se, neste modelo elástico simplificado da estrutura original, um
coeficiente de Poisson igual para as duas camadas, µ=0,4 e uma espessura total sobre
camada rígida infinita de onze vezes a espessura da camada equivalente, distribuída
conforme FIG. 6.5.
FIG. 6.5 Pavimento equivalente segundo o modelo de Hogg

A formulação adotada para obtenção desses parâmetros, citadas por FABRÍCIO

et al. (1994), são função do produto R.do, equações EQ. 6.5 a EQ. 6.8, e foram
estabelecidas a partir de bacias de deformação calculadas e retroanalisadas em inúmeras
rodovias como as BR-101/RJ, trecho Angra dos Reis – Parati, e BR-290/RS, trecho
Porto Alegre – Eldorado.
16,280 − (log R.d 0 + 2,639 log d 0 )

log E SL = EQ. 6.5
2.708
188
( R.d 0 + 5.163)
H EQ = EQ. 6.6
685
E EQ = 6,18.E SL EQ. 6.7
E SL
ISC = EQ. 6.8
70
Onde:
HEQ - Espessura do pavimento equivalente em cm;

EEQ - Módulo de deformação do pavimento equivalente, em kgf/cm2;
ESL - Módulo de deformação do subleito, em kgf/cm2;e
ISC – Índice de Suporte Califórnia, em %.
Sabe-se ainda que é possível utilizar, com base em levantamentos

deflectométricos, com viga Benkelman ou FWD, correlações com as deflexões medidas
em outros pontos em relação ao centro das rodas duplas do caminhão de prova.
PINTO (2007) propôs algumas correlações obtidas com deflexões com viga
Benkelman, EQ. 6.9 e EQ. 6.10.
( )
d
( )
d
H EQ = 15, 409 + 123,572. 60 d + 823,149. 60 d
0 0
2
( )
d
− 1493,36. 60 d
0
3
( )
d
+ 959,866. 60 d
0
4
EQ. 6.9
−1 2 −5 3
E SL .d 0 = 71,560 − 1,824 .H EQ + 0,199 .10 .H EQ − 7 ,844 .10 .H EQ EQ. 6.10
Onde:
d60 – Deflexão com viga Benkelman em cm medida na vertical do eixo traseiro a

60 cm das rodas duplas do caminhão de prova.
189
As equações apresentadas por FABRÍCIO e FABRÍCIO (2003), encontram-se
no Manual de Restauração de Pavimentos Asfálticos – DNIT, 2006, assim como o
ábaco auxiliar de cálculo dos parâmetros do pavimento equivalente, FIG. 6.6.
FIG. 6.6 Ábaco para avaliação estrutural de pavimentos flexíveis pelo produto Rd0
O método de retroanálise simplificado apoiado na determinação do raio de

curvatura R e no produto Rd0, tem sido usado na resolução de problemas correntes de
avaliação estrutural e projetos de pavimentos flexíveis e semi-rígidos com bons
resultados.
As determinações dos parâmetros do pavimento equivalente ao pavimento real
são extremamente simples e podem ser usadas na obtenção do SN – número estrutural e
190
do SNC – número estrutural corrigido do pavimento equivalente ao pavimento real para
o emprego das equações de desempenho do Método DNER-PRO-159/85, de acordo
com as seguintes equações, EQ. 6.11 e EQ. 6.12:
 −8,40.10−5.E 
 EQ 
SN = H EQ 0,181.(1 − e ) EQ. 6.11
 
 
SNC = SN + 3,51. log ISC − 0,85.(log ISC ) 2 − 1,43 EQ. 6.12
Onde:
SN – Número estrutural do pavimento equivalente;

HEQ – Espessura do pavimento equivalente, em cm;
e – número Neperiano;
EEQ – Módulo de Deformação do pavimento equivalente em kgf/cm2;
SNC – Número estrutural corrigido; e
ISC – Índice Suporte Califórnia, em %.
O processo de retroanálise dispensa medidas trabalhosas e demoradas “in loco”

como, a coleta de amostras e ensaios de laboratório. Os parâmetros obtidos, pela
retroanálise simplificada, são usados para o cálculo do esforço de compressão, σz, em
kgf/cm2, no topo do subleito do pavimento flexível ou semi-rígido existente, ocasionado
pela carga padrão de 4,2 toneladas aplicada para medir a deflexão, bem como a
deformação específica, εZ, correspondente.
As equações, EQ. 6.13 e EQ. 6.14, são válidas para a relação EEQ/ESL = 6,18 do
método, sendo estas:
−2 −3 2 −6 3
σ Z = 2,128 − 8,307.10 .H EQ + 1,277.10 .H EQ − 7,079.10 .H EQ EQ. 6.13
ε Z .ESL =1,059−6,656.10−3.H EQ −5,299.10−4.H EQ 2 +6,741.10−6.H EQ3 EQ. 6.14
191
De acordo com FABRÍCIO e FABRÍCIO (2003), as principais razões para a
adoção do conceito de análise de pavimentos equivalentes são as seguintes:
- Vários engenheiros admitem que a avaliação estrutural de um pavimento com

mais de 3 camadas - incluindo o subleito - por meio da retroanálise das bacias de
deformação é imprecisa. As próprias teorias clássicas de camadas elásticas, empregadas
pelos programas computacionais, foram elaboradas seguindo pressupostos teóricos
ideais, que necessariamente não correspondem à realidade do campo;
- A avaliação estrutural por meio da retroanálise das bacias de deformação de

camadas pouco espessas, no caso do revestimento betuminoso, é bastante imprecisa,
pois qualquer pequeno erro nas medidas de deflexão, e/ou na determinação das
espessuras, acarreta em grande erro na avaliação dos módulos; e
- As espessuras das camadas do pavimento real são geralmente avaliadas por

intermédio de informações históricas ou por meio de poucas sondagens, muitas vezes
sem critérios bem definidos.
Estes autores ressaltam que atualmente não é cabível sondar-se um pavimento

para obtenção das medidas exatas de espessuras, em cada local de medição de bacias,
pois os resultados obtidos com o emprego de um método não destrutivo, com base na
teoria elástica simplificada proposta pelo modelo de Hogg, têm apresentado resultados
bastante satisfatórios em avaliações estruturais e projetos de pavimentos flexíveis e
semi-flexíveis realizados por estes.
Em estudos com pavimentos flexíveis, ficou comprovado que, segundo
MOREIRA (1977), valores R.d0 <5.500 são típicos de pavimentos pouco resistentes.
Valores abaixo de 4.000 reportam subleitos com baixa capacidade de suporte e uma
espessura de revestimento menor que 7,5 cm. Produtos R..d0 >10.000 são característicos
de pavimentos bastante robustos, maior capacidade de suporte.
Com base nestes estudos e aplicando-se a modelagem matemática simplificada
de HOGG, FABRÍCIO e FABRICIO (2003) realizaram levantamentos com viga
Benkelman para estabelecer em função produto R.do correlações com os parâmetros de
uma estrutura equivalente.
192
6.5 Avaliação da metodologia simplificada
Esta metodologia simplificada foi avaliada e comprovada em segmentos

estudados por FABRÍCIO e FABRÍCIO (2003) empregando-se o programa ELSYM 5.
No presente estudo, a partir de levantamentos deflectométricos realizados antes e
depois da execução do trecho experimental com argila calcinada, os valores de d0 e d25
foram utilizados na determinação de estruturas equivalentes.
Com base nestes levantamentos, foram implementadas em planilha eletrônica as
correlações sugeridas por esses autores para emprego da retroanálise simplificada,
possibilitando a comparação dos resultados obtidos em estruturas equivalentes com os
das estruturas original e reforçada da pista experimental.
Além das estruturas citadas no parágrafo anterior e a dimensionada segundo o
método do DNER, foram analisadas estruturas teóricas, TAB. 6.4, compostas por
agregado artificial de argila calcinada (AAAC) as quais foram comparadas às suas
respectivas estruturas equivalentes.
TAB. 6.4 Constituição das estruturas teóricas analisadas
Estruturas Teóricas Analisadas (cm)

Camadas dos Pavimentos Teóricos
1 2 3 4 5 6
Revestimento – CA c/ AAAC 5,0 10,0 5,0 10,0 5,0 10,0
Base – 50% Solo/50% AAAC 20,0 20,0 15,0 15,0 20,0 20,0
Sub-base – 70% Solo/30% AAAC 15,0 15,0 20,0 20,0 15,0 15,0
Reforço do subleito – Solo A - - 10,0 10,0 10,0 10,0
Com o auxílio do programa FEPAVE2, foi possível delinear bacias de deflexão

teóricas das estruturas equivalentes, as quais foram comparadas com as de suas
respectivas estruturas multicamadas originais.
193
A TAB. 6.5, apresenta os resultados dessas estruturas e a analise estatística
realizada, a qual apresentou coeficientes de variação médios, correspondentes a (d0/d0’)
e (d25/d25’), menores que 10%, valores estes sugeridos como aceitável por seus autores.
TAB. 6.5 Comprovação da retroanálises simplificada empregando FEPAVE2
Na presente análise verificou-se a facilidade de se obter subsídios importantes

para a avaliação com base em um sistema estrutural de pavimento equivalente de duas
camadas.
Entretanto, ao empregar-se retroanálise simplificada, se valendo do produto R.d0,
especial atenção se deve dar a pavimentos com camadas de revestimentos menores que
5,0 cm, pois nas avaliações analisadas estes apresentaram menor aderência ao modelo
matemático simplificado de Hogg, FIG. 6.7 e 6.8.
194
DEFORMADA
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225

0
-10
-20
DESLOCAMENTO Z (10-2 mm)
-30
-40
Est. Dim DNER Real
-50 Est. Dim. DNER Eq
-60
-70
-80
-90
Distância Radial (cm)
(a) Estrutura dimensionada método DNER
DEFORMADA
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225

0
-5
-10
Deslocamento Z(10 mm)
-15
-2
E GXDB 9 Real
-20
E GXDB 9 Equivalente
-25
-30
-35
-40
(b) Estrada de Guaxindiba – Ponto 9
FIG. 6.7 Deformadas de estruturas de pavimento analisadas
195
DEFORMADA
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225

0
-20
Deslocamento Z (10 mm)
-40
-2
E1 Real
-60
E1 Equivalente
-80
-100
-120
(a) Estrutura teórica 1 (CA c/ e = 5,0 cm)
DEFORMADA
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225

0
-10
Deslocamento Z (10 mm)
-20
-2
-30
E4 Real
E4 Equivalente
-40
-50
-60
-70
(b) Estrutura teórica 4 (CA c/ e = 10,0 cm)
FIG. 6.8 Deformadas de estruturas teóricas de pavimento analisadas
Em diversos estados americanos, os órgãos rodoviários empregam correlações

com as deflexões obtidas, seja com viga Benkelman ou FWD, para avaliação do
comportamento estrutural e dimensionamento de reforço de pavimento, com base no
196
modelo matemático de Hogg. Esse modelo apresentou melhor aderência em espessuras
de concreto asfáltico superiores a 7,5 cm, como se pode verificar nos exemplos de
deformadas apresentados.
O produto R.d0 é um importante parâmetro de avaliação estrutural entretanto, há
de se observar a razão R/d0 e a relação entre os módulos de deformação elástica das
camadas da estrutura equivalente, antes de determinar a qualidade estrutural de um
pavimento segundo este critério.
O próximo capítulo apresentará as conclusões e recomendações do presente
estudo bem como, sugestões para pesquisas futuras empregando o agregado artificial de
argila calcinada.
197
7 CONCLUSÕES, RECOMENDAÇÕES E SUGESTÕES DE PESQUISAS
FUTURAS
Neste capítulo são apresentadas as principais conclusões que tiveram por base os
resultados dos ensaios realizados em laboratório, a pista experimental construída e as
análises de estruturas teóricas e reais de pavimentos constituídos por argila calcinada.
7.1 Ensaios realizados com agregados artificiais de argila calcinada
Os resultados obtidos neste estudo comprovam a viabilidade técnica da

utilização do agregado da argila calcinada em base e revestimento. Entretanto, deve-se
ser revisto, na metodologia de produção, os percentuais de absorção para emprego em
misturas asfálticas, pois absorções deste material, superiores a 10,0 %, remetem a
massas asfálticas de custo elevado.
Durante o presente experimento, pode-se constatar que a baixa absorção do
agregado reflete um maior coalescimento dos grãos que o constituem. A diferença entre
as densidades real e aparente reflete a existência de vazios ou fissuras em seu interior
responsáveis pela diminuição de sua resistência mecânica.
A porosidade, diretamente relacionada à absorção deste material, é um
parâmetro de avaliação adequado para o controle tecnológico de lotes produzidos de
agregados artificiais de argila calcinada. Associá-lo a um ensaio tradicional de avaliação
de resistência de agregados, como abrasão Los Angeles ou Treton, é suficiente para
garantir a características mecânicas satisfatórias e agilizar o recebimento e a produção
deste material.
Ensaios complexométricos devem ser empregados com bastante cuidado na
análise das argilas empregadas por olarias, pois, por costume, estas alternam suas
matérias-primas, alternância de jazidas, sem critérios definidos, se valendo apenas da
experiência de seus encarregados com relação ao material. Isto se deve à menor
exigência com relação à qualidade de seus usuais produtos fabricados: tijolos e telhas.
Portanto, o resultado de absorção obtido com agregados proveniente da queima
em laboratório de pequenas quantidades de blocos (amostras dos lotes extrusados em
maromba de olaria) podem ser mais importantes e representativos que estes ensaios
complexométricos para determinação das características físicas e mecânicas dos
agregados.
198
A produção deste tipo de material pode ser otimizada com o emprego de
unidades específicas para este fim, ao invés de se empregar olarias convencionais que
utilizem combustíveis com maior poder calorífico e que permitam um maior controle da
temperatura de queima.
Entretanto, apesar das deficiências de uma produção em olaria em relação às
possivelmente realizáveis em unidades especificas para este fim, o baixo aporte de
capital para realizar esta produção de pétreo sintético de argila, a abundância de olarias
em certas localidades, os elevados preços dos agregados nestas regiões e os bons
resultados obtidos com misturas solo-agregados, estabilizações granulométrica e
concreto asfáltico fazem dela uma alternativa viável técnica e econômica.
Durante a avaliação dos lotes produzidos constatou-se que a maioria destes
apresentou absorção entre 12,0% e 15,0%, refletindo um consumo elevado de ligante
quando empregado como agregado de mistura betuminosa. Logo, sugere-se o estudo de
possíveis meios de pré-tratamento de agregado com o objetivo de reduzir a porosidade,
impermeabilizando-os e reduzindo, assim, os custos destas misturas. Sugere-se então,
uma avaliação de custos levando-se em conta o valor de absorção desejado e a matéria-
prima empregada.
Diante do exposto, verifica-se que o limite para absorção sugerido pela
metodologia de produção deste agregado deve ser revisto, observação já realizada no
estudo de SILVA (2006). Sugere-se manter o percentual sugerido, 18%, apenas quando
este for utilizado em estabilizações granulométricas ou misturas solo-agregados.
Com relação aos agregados de argila calcinada produzidos para misturas
asfálticas, sugere-se que este limite seja de 10%. Entretanto, verificou-se no presente
estudo a dificuldade de obter-se este percentual em olarias, o que remete a uma das
proposta de estudo sobre o real potencial do emprego de olarias para este fim e as
adaptações necessárias a serem realizadas nesta para otimizar a produção.
Constatou-se que durante a britagem em unidade convencional, este material se
comportou como os demais materiais pétreos. As perdas ocorridas deveram-se a
problemas. O aumento das propriedades mecânicas deste também contribue para a
redução de pó-de-argila calcinada, assim como ocorre com os materiais pétreos usuais
do meio rodoviário.
O emprego de blocos cerâmicos constituídos por prismas hexagonais com
diâmetro de 19,0 mm evitou o emprego do rebritador, o que reduz a produção de finos,
pó-de-argila calcinada.
199
7.2 Ensaios com misturas solo-agregados e estabilizações granulométricas com
argila calcinada
O resultados de ISC, empregando misturas solo-argila calcinada, foram

superiores aos resultados obtidos com os solos puros ensaiados.
Comparando os resultados com argila calcinada aos obtidos empregando seixo-
rolado e brita em misturas solo-agregados, verifica-se a superioridade da brita em
relação aos demais, entretanto, os valores de misturas solo-argila calcinada são
satisfatórios para emprego em pavimentação e comparáveis ao desempenho da mistura
solo-seixo rolado.
O resultado de módulo de resiliência, empregando-se 30,0% de agregado de
argila calcinada em relação à massa seca de solo A, proveniente de Santarém-PA, foi
maior que os obtidos nos demais percentuais estudados e com outros materiais pétreos
analisados.
Por sugestão, deve-se empregar misturas solo-argila calcinada com percentual
em massa em relação à massa seca de solo entre 30% e 50%, face à baixa massa
unitária deste material em relação aos usualmente utilizados no meio rodoviário.
Verificou-se que, durante a avaliação da argila calcinada graduada, o período de
imersão reduz a capacidade de suporte deste material e que, após dois dias de imersão,
os valores de ISC são bem próximos dos obtidos com quatro dias de imersão. Esta
observação permite uma boa estimativa do Índice de Suporte Califórnia de
estabilizações granulométricas em apenas dois dias de imersão.
Ao se empregar agregado de argila calcinada pura, enquadrado em faixas dos
órgão rodoviários citados na presente pesquisa, foi possível verificar que os resultados
de módulo de resiliência foram os menores obtidos, independente da energia de
compactação empregada, quando comparados às misturas solo-agregados e aos solos
estudados.
O emprego de argila calcinada pura, argila calcinada graduada, apresentou
deformações plásticas maiores que a mistura solo-agregado nos níveis de tensões
avaliados.
200
7.3 Ensaios com concreto asfáltico de argila calcinada
As misturas asfálticas com CAP 30/45 não apresentaram características

satisfatórias durante o condicionamento em estufa. Entretanto, não se constatou o
escorrimento do ligante durante as fases de usinagem, transporte, lançamento e
compactação da mistura escolhida para a construção do segmento experimental.
A utilização de banho de cal nos agregados de argila calcinada resolve
visualmente o problema de descobrimento dos agregados pelo ligante asfáltico. Portanto
sugere-se o estudo de pré-tratamento destes agregados afim de se obter, além de um
resultado satisfatório neste ensaio, um menor consumo de ligante.
Os agregados de argila calcinada utilizados neste estudo não apresentaram
problemas de adesividade e os resultados obtidos em laboratório, RT e MR, foram
satisfatórios e compatíveis com os obtidos em campo, GC=100%.
Os traços 1 e 2, apresentados no capítulo 3, não se enquadraram dentro dos
limites de vazios e relação betume-vazios (DNIT 03/2004 – ES). Devido a isto, torna-se
recomendável o desenvolvimento de uma metodologia específica para este tipo de
material com resistência mecânica satisfatória.
Durante a execução do segmento experimental empregou-se 10,5% de ligante
(CAP 30/45), percentual acima do determinado por dosagem Marshall, cujo o objetivo
foi evitar qualquer problema relacionado a interação ligante-agregado devido,
principalmente: heterogeneidade do lote de agregados de argila calcinada produzidos,
absorção por parte destes agregados, escorrimento de ligante e tolerância de dosagem de
ligante da usina empregada.
A densidade aparente da mistura asfáltica composta por argila calcinada exigi a
redução da produção ou adaptação de usinas de fluxo contínuo, afim de evitar o seu
entupimento.
O emprego de rolo de pneus se mostrou mais adequado tanto na fase de
compactação quanto na fase de acabamento. Entretanto, o emprego de rolo liso requer
maiores observações para avaliar se há malefícios para o agregado de argila calcinada
durante o seu emprego.
201
7.4 Avaliação de pavimento constituído por argila calcinada com o modelo de hogg
O emprego deste tipo de análise apresenta a vantagem de ser não destrutivo e ter
como base uma teoria elástica simplificada, permitido uma concepção moderna de
análise estruturas viárias à luz dos modernos conceitos da mecânica dos pavimentos, e
exigir apenas duas medidas de deflexão em campo d0 e d25.
Constatou-se, empregando bacias de deflexões teóricas geradas pelo programa
FEPAVE2, que os resultados obtidos com o modelo simplificado de Hogg são
compatíveis com os da estrutura original. A melhor aderência desse modelo foi
observada em estruturas de pavimento com revestimentos de espessuras superiores a 7,5
cm.
Recomenda-se o emprego deste modelo em avaliações estruturais,
dimensionamento de reforços de pavimento e possivelmente, com certas adaptações, no
projeto de novos pavimentos, vislumbrando-se assim o desenvolvimento de outras
metodologias, e empregando-se este modelo na avaliação estrutural de pavimentos
asfálticos.
7.5 Sugestões de pesquisas futuras
Realizar um estudo, variando as condições de produção do agregado de argila

calcinada, em unidade de olaria, com fornos instrumentados de forma a determinar a
distribuição de calor dentro destes e no interior dos blocos.
Desta forma, seria possível determinar a melhor distribuição dos blocos no
interior dos fornos para obtem-se produções à altura do exigido para uma obra
rodoviária e uma menor heterogeneidade do material, o que dificulta a dosagem das
misturas asfálticas.
Os resultados obtidos empregando-se misturas solo-agregados compostas por
argila calcinada foram bastante favoráveis. Entretanto sugere-se o emprego de outros
solos para melhor caracterizar o seu comportamento, buscando-se correlações entre os
ensaios tradicionais consolidados, ISC, e as modernas avaliações com base em ensaios
de módulo de resiliência e deformação permanente.
Outro possível estudo seria sobre o emprego da argila calcinada pura em
estabilizações granulométricas, melhoradas ou tratadas com cimento Portland bem
como, as características necessárias, físicas e mecânicas, deste agregado para ser
empregado como agregado em pavimento rígido.
202
Sugere-se ainda, um estudo comparativo da deformação permanente, em função
das características físicas e mecânicas destes agregados sintéticos, entre a brita e argila
calcinada graduada.
Com relação aos estudos com misturas asfálticas sugere-se ainda:
• Estudar misturas asfálticas com diferentes proporções de agregados de argila

calcinada para que seja avaliada a influência da proporção de argila calcinada
nas misturas asfálticas.
• Estudar um procedimento de dosagem adequado a este tipo de material,

normatizando-o perante um órgão rodoviário público.
• Estudar o comportamento mecânico de misturas asfálticas com agregados de

argila calcinada após terem sido banhados com solução de cal hidratada,
sugeridos por SILVA (2006), e a forma de viabilizar o seu emprego uma vez
que, diante da dificuldade de obter-se pétreos de qualidade, o banho de agregado
vêm se tornado uma realidade em alguns estados norte-americanos (IOWA,
2003).
• Estudar a influência da utilização do fíler de argila calcinada em comparação ao

fíler de cimento Portland e Cal.
• Estudar o efeito do aumento do tempo de condicionamento nas misturas

asfálticas, visto que é necessário verificar para que tempo de condicionamento
existe uma tendência de estabilização da absorção de ligante asfáltico.
• Estudar o emprego de ligante com elevada viscosidade e faixas granulométricas

diferentes das usualmente estudadas até então afim de se obter melhor interação
asfalto-argila calcinada e desempenho, RT e MR. A adição de fíler mais fino
também pode ser avaliada com este fim, pois a sua presença aumenta a
viscosidade do ligante e diminuindo a absorção, SILVA(2006).
203
Sugere-se ainda, o acompanhamento ao longo da vida em serviço do segmento
experimental construído, por meio de avaliações estruturais e funcionais, para
identificar possíveis deficiências deste material, empregado de forma inédita no
Brasil.
Por fim, é necessária uma avaliação de custos do emprego desta alternativa de
material pétreo sintético de argila nos serviços de pavimentação.
204
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YODER, E. J. e WITCZAK, M.W, .Principles of Pavement Design. Ed. John Wiley
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214
9 APÊNDICE
215
9.1 APÊNDICE: ENSAIOS COMPLEXOMÉTRICOS – ARGILAS
216
217
218
219
220
221
222
223
224
225
226
227
228
229
230
9.2 APÊNDICE: CARACTERIZAÇÃO DAS MISTURAS SOLO-
AGREGADOS E ARGILA CALCINADA GRADUADA
231
TAB. 9.1 Massa específica aparente seca (MEAS) e Umidade ótima (hótima) de
misturas solo-agregados e argila calcinada pura
Energia de MEAS hÓtima (%)

Solo % Agregado % Compactação (g/cm3)
100 - - Modificada 1,824 17,6
30 70 Modificada 2,120 5,5
50 BRITA 50 Modificada 2,075 6,8
70 30 Modificada 2,050 9,2
30 70 Modificada 2,109 8,5
50 SEIXO 50 Modificada 1,981 12,0
SOLO A 70 30 Modificada 1,936 14,5
15 85 Modificada 1,639 18,1
30 70 Modificada 1,636 17,5
50 50 Modificada 1,698 16,3
ARGILA
50 50 Intermediária 1,612 16,9
CALCINADA
70 30 Modificada 1,759 16,7
85 15 Modificada 1,796 17,2
50 50 Modificada 1,715 13,9
SOLO B
100 - - Modificada 1,918 10,5
100 Intermediária 1,595 18,4
ACG FAIXA C – DNIT/DER
100 Modificada 1,606 19,1
ACG FAIXA III – DER/PR 100 Modificada 1,659 18,9
232
9.3 APÊNDICE: TABELAS COM RESULTADOS DE ÍNDICE DE SUPORTE
CALIFÓRNIA DE MISTURAS SOLO-AGREGADOS E ARGILA CALCINADA
GRADUADA
233
TAB. 9.2 Resultados de Índice de Suporte Califórnia – ISC
Energia de Expansão
Solo % Agregado % CP N° hensaio (%) I.S.C. (%)
Compactação (%)
01
100 - - 18,6 28 0,09
02
03
30 70 5,3 163 0,01
04
05
50 BRITA 50 7,2 127 0,01
06
07
70 30 9,7 79 0,02
08
09
30 70 Modificada 9,1 113 0,01
10
11
SOLO A 50 SEIXO 50 12,1 41 0,01
12
13
70 30 13,2 28 0,01
14
15
30 70 17,6 95 0,01
16
17
50 50 16,1 81 0,12
18
ARGILA 19
50 50 Intermediária 14,3 31 0,12
CALCINADA 20
21
70 30 14,2 38 0,01
22
23 Modificada
50 50 13,8 74 0,02
24
SOLO B
25
100 - - 10,1 9 0,04
26
27
19,3 101 -
28
29
Intermediária 18,7 72 -
30
31
ARGILA CALCINADA GRADUADA 18,9 71 -
32
FAIXA C - DNIT 33
100 19,9 141 -
34
35
18,6 200 -
36
Modificada
37
19,1 192 -
38
39
FAIXA III - DER/PR 18,5 77 -
40
234
9.4 APÊNDICE: FICHAS DE ENSAIOS DE MÓDULO DE RESILIÊNCIA E
DEFORMAÇÃO PERMANENTE – SOLO-ARGILA CALCINADA E ARGILA
CALCINADA GRADUADA
235
236
237
238
239
240
241
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243
244
245
246
247
248
249
250
251
252
9.5 APÊNDICE: TABELAS COM NUMERAÇÃO DOS CORPOS-DE-
PROVAS, RESULTADOS DE MÓDULO DE RESILIÊNCIA E RESISTÊNCIA À
TRAÇÃO – CONCRETO ASFÁLTICO
253
TAB. 9.3 Numeração dos corpos-de-prova de concreto asfáltico
Agregado Graúdo Agregado Miúdo Filler CP Nº Finalidade

Argila Calcinada Pó-de-pedra Cal hidratada 01 Dosagem Marshall
Argila Calcinada Pó-de-pedra Cal hidratada 13 RT
Argila Calcinada Pó-de-pedra Cal hidratada 14 RT
Argila Calcinada Pó-de-pedra Cal hidratada 15 MR RT
Argila Calcinada Pó-de-argila calcinada Cal hidratada 18 Dosagem Marshall
Argila Calcinada Areia Pó-de-argila calcinada 27 Dosagem Marshall
Seixo-rolado Pó-de-pedra Cal hidratada 36 Dosagem Marshall
254
TAB. 9.3 Numeração dos corpos-de-prova de concreto asfáltico (continuação)

Seixo-rolado Pó-de-pedra Cal hidratada 46 MR RT
255
TAB. 9.4 Resultados de módulo de resiliência (MR) e resistência à tração (RT)
CP N° Agregado graúdo D (cm) H (cm) Dap MR (MPa) RT (MPa) RT p/ MR

13 Argila Calcinada 10,17 6,14 1,943 3.133 1,00 Sim
46 Seixo-Rolado 10,19 6,19 2,342 6.251 1,24 Sim
47 Seixo-Rolado 10,21 6,21 2,345 6.700 1,22 Sim
48 Seixo-Rolado 10,19 6,29 2,329 6.737 1,25 Sim
49 Seixo-Rolado 10,16 6,33 2,351 6.863 1,25 Sim
50 Seixo-Rolado 10,19 6,29 2,330 6.663 1,22 Sim
16ª Argila Calcinada 9,98 4,22 1,957 3.705 0,83 Sim
16B Brita 10,02 6,55 2,300 8.290 1,41 Sim
17B Brita 9,99 6,71 2,300 8.071 1,44 Sim
19B Brita 9,96 4,18 2,320 9.018 1,07 Sim
256
9.6 APÊNDICE: DOSAGEM MARSHALL DE CONCRETO ASFÁLTICO –
ARGILA CALCINA E SEIXO-ROLADO
257
258
259
260
261
262
263
264
265
266
10 ANEXO
267
10.1 ANEXO: CONTAGEM E PESAGEM CLASSIFICATÓRIA DE
TRÁFEGO DA ESTRADA DO GUAXINDIDIBA FORNECIDA PELO DER/RJ
268
Relatório de pesagem por eixo e categoria realizado pelo DER-RJ na Estrada de Guaxindiba
Período: 15/01/2008 – 21/01/2008
Excesso total nos eixos (t)

Veículos
Volume Cavalo
Categoria Peso total (t) com excesso Traseiro Tandem Tandem
total Dianteiro Simples ou
de peso bruto simples duplo triplo
Duplo
2 Eixos 4.223 18.914 383 3.679 156
3 Eixos 40 396 1 1 -
3 Eixos SR 20 369 9 16 10 12
4 Eixos 11 136 3 1 1 1 53
5 Eixos 9 376 9 17 - 6
6 Eixos 1 55 1 - 1
269

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MINISTÉRIO DA DEFESA

CAP RENATO ARAÚJO DOS SANTOS

AVALIAÇÃO DO EMPREGO DE AGREGADO ARTIFICIAL DE

CAP RENATO ARAÚJO DOS SANTOS

AVALIAÇÃO DO EMPREGO DE AGREGADO ARTIFICIAL DE

Dissertação de Mestrado apresentada ao Curso de Mestrado em

Orientadores: ProfºJosé Renato Moreira da Silva de Oliveira,D. Sc.

INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA

Este exemplar é de propriedade do Instituto Militar de Engenharia, que poderá incluí-lo

É permitida a menção, reprodução parcial ou integral e a transmissão entre bibliotecas

Os conceitos expressos neste trabalho são de responsabilidade do(s) autor(es) e do(s)

625.8 Santos, Renato Araújo dos

Dissertação (mestrado) – Instituto Militar de Engenharia –

1. Pavimentação rodoviária. 2. Argila calcinada. 3.

CAP RENATO ARAÚJO DOS SANTOS

AVALIAÇÃO DO EMPREGO DE AGREGADO ARTIFICIAL DE

Dissertação de Mestrado apresentada ao Curso de Mestrado em Engenharia de

Orientadores: ProfºJosé Renato Moreira da Silva de Oliveira,D. Sc.

À minha amada esposa Kelly, pelo carinho e companheirismo em todos os momentos.

Ao professor e orientador D.Sc. Salomão Pinto pelos ensinamentos, orientações, apoio

Ao professor M.Sc. Alvaro Vieira pelos ensinamentos transmitidos em suas excelentes

Ao Cel Dower, comandante do 8º BECnst, por apoiar-me em minha decisão por

À Professora D. Sc. Laura Maria Goretti da Motta pelos valiosos conhecimentos

Aos meus amigos da pós-graduação: Diniz, Guerson, Ávila, Marcelo, Sabrina,

Aos professores da Pós Graduação em Engenharia de Transportes do IME por todos

À equipe de engenheiros do IPR, Dilma, Luciana, Prepedigna e Roberto por toda a

Ao laboratorista do IPR, Sérgio Romário, pela imprescindível ajuda nos ensaios e na

Ao engenheiro Álvaro Dellé e ao tecnólogo Roberto Vianna do laboratório de ensaios

A todos os funcionários do IPR pela cordial convivência e amizade.

Às bibliotecas do IPR, IME, ABPv e da COPPE por toda a bibliografia consultada

Ao Dr. Rodolfo, proprietário da empresa Cerâmicas Marajó, por disponibilizá-la

À empresa R C Vieira Engenharia, por ter reunido uma excelente equipe de

1.1 Considerações iniciais ........................................................................................ 25

1.2 Objetivos da dissertação ..................................................................................... 28

1.3 Estrutura da dissertação ...................................................................................... 28

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................ 31

2.1 Introdução ........................................................................................................... 31

2.2 Tipos de argila quanto a sua formação ............................................................... 33

2.2.1 Caracterização de argilas para uso tecnológico .................................................. 34

2.2.2 Propriedades das argilas ..................................................................................... 37

2.3 Principais argilominerais presentes na massa cerâmica ..................................... 39

2.3.1 Montmorilonita ................................................................................................... 41

2.3.2 Ilita ...................................................................................................................... 42

2.4 Considerações sobre a influência dos argilominerais presentes em argilas nos

2.4.1 Comportamento dos argilominerais em relação à água ...................................... 44

2.4.2 Comportamento dos argilominerais em relação aos íons estranhos em solução

2.4.3 Comportamento em relação aos compostos orgânicos ....................................... 48

2.4.4 Comportamento em relação ao calor .................................................................. 49

2.5 Identificação mineralógica de argilas ................................................................. 51

2.5.1 Análise química de argilas.................................................................................. 52

2.5.2 Análise racional .................................................................................................. 52

2.5.4 Interpretação da análise química......................................................................... 55

2.5.4.2 Perda ao fogo ...................................................................................................... 56

2.5.4.3 Quantidade de SiO2............................................................................................. 56

2.5.4.4 Quantidade de Al2O3........................................................................................... 57

2.5.4.5 Quantidade de TiO2 ............................................................................................ 57

2.5.4.6 Quantidade de Fe2O3 e FeO ................................................................................ 58

2.5.4.7 Quantidade de CaO e MgO................................................................................. 59

2.5.4.8 Quantidade de matéria orgânica ......................................................................... 60

2.5.5 Difração de raios X ............................................................................................. 60

2.5.6 Fluorescência de raios X..................................................................................... 61

2.5.7 Análise térmica diferencial (ATD) e análise termogravimétrica (ATG)............ 62

2.5.8 Microscopia eletrônica de varredura................................................................... 63