INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA

Maj CARLOS FREDERICO DE MATOS CHAGAS

MINIMIZAÇÃO DO EFEITO DE ARESTA EM BLINDAGEM CERÂMICA

À BASE DE ALUMINA

Tese de Doutorado apresentada ao Curso de

Doutorado em Ciência dos Materiais do Instituto Militar
de Engenharia.

Orientadores: Prof. Luís Henrique Leme Louro – Ph.D.

Prof. Alaelson Vieira Gomes - D.C.
Prof. Willian Trindade – D.C.

Rio de Janeiro
2014
c2014

INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA

Praça General Tibúrcio, 80 – Praia Vermelha
Rio de Janeiro – RJ CEP: 22290-270

Este exemplar é de propriedade do Instituto Militar de Engenharia, que poderá

incluí-lo em base de dados, armazenar em computador, microfilmar ou adotar
qualquer forma de arquivamento.

É permitida a menção, reprodução parcial ou integral e a transmissão entre

bibliotecas deste trabalho, sem modificação de seu texto, em qualquer meio que
esteja ou venha a ser fixado, para pesquisa acadêmica, comentários e citações,
desde que sem finalidade comercial e que seja feita a referência bibliográfica
completa.

Os conceitos expressos neste trabalho são de responsabilidade do autor e dos

orientadores.

620.14 Chagas, Carlos Frederico de Matos

C433m Minimização do efeito de aresta em blindagem cerâmica
à base de alumina/Carlos Frederico de Matos Chagas;
orientado por Luís H. L. Louro, Alaelson V. Gomes e
Willian Trindade. – Rio de Janeiro: Instituto Militar de
Engenharia, 2014.
160p.: Il.
Tese (Doutorado) – Instituto Militar de Engenharia,
2014.
1. Ciências dos materiais – teses, dissertações. 2.
Material cerâmico I. Título. II. Instituto Militar de
Engenharia.
CDD 620.14

2
 INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA

Maj CARLOS FREDERICO DE MATOS CHAGAS

MINIMIZAÇÃO DO EFEITO DE ARESTA EM BLINDAGEM CERÂMICA

À BASE DE ALUMINA

Tese de Doutorado apresentada ao Curso de Doutorado em Ciência dos Materiais

do Instituto Militar de Engenharia, como requisito parcial para a obtenção do título de
Doutor em Ciências em Ciência dos Materiais.
Orientadores: Prof. Luís Henrique Leme Louro – Ph.D.
Prof. Alaelson Vieira Gomes - D.C.
Prof. Willian Trindade – D.C.

Aprovada em 06 de fevereiro de 2014 pela seguinte Banca Examinadora:

___________________________________________________________________
Prof. Luís Henrique Leme Louro – Ph.D., do IME – Presidente

___________________________________________________________________
Prof. José Brant de Campos- D.C., da UERJ/CBPF

___________________________________________________________________
Pesq. Maria Aparecida Pinheiro dos Santos - D.C., do IPqM

___________________________________________________________________
Prof. Rodrigo Felix de Araujo Cardoso - D.C., do CBPF

___________________________________________________________________
Prof. Alaelson Vieira Gomes - D.C., do IME

___________________________________________________________________
Prof. Willian Trindade - D.C., do IME

___________________________________________________________________
Pesq. Ricardo Ponder Weber – D.C., do IME

Rio de Janeiro

2014

3
 AGRADECIMENTOS

Inicialmente, agradeço à minha mãe Arlete, ao meu pai Luiz Carlos e na ausê
ncia deste, a meu irmão Luís Claudio, pela educação que me proporcionaram e por
todos os exemplos que tive ao longo de minha vida.
À minha esposa Marcia e aos meus filhos Luiz Carlos e Gabriela, por
preencherem a minha rotina diária com apoio, amor e alegria.
Aos meus orientadores Cel Luis Henrique, Cel Alaelson e Maj Willian, pela
orientação firme e precisa, pela colaboração e pelo apoio paciente e incondicional.
Aos professores do curso de Pós-Graduação em Ciência dos Materiais, pelos
ensinamentos e conhecimentos passados.
Ao CBPF e à UERJ, pelo apoio na realização de ensaios de Difração de Raio-
X, preparação de amostras e ensaio de microdureza, especialmente ao Prof Brant e
ao aluno de doutorado da UERJ, Ricardo, pela prestimosa colaboração prestada ao
longo deste trabalho.
Ao CAEx, por disponibilizar instalações e mão-de-obra mais do que qualificada
para a realização dos ensaios balísticos, especialmente nas figuras do Ten Cel Gatti,
Ten Cel Malizia, Sgt Marcelo Alves, Sgt Santiago, Sgt Machado e Sgt Furiatt.
Ao CTEx, especialmente, ao Ten Cel Aguiar, ao Maj Brisola, ao Maj Guimarã
es, ao Maj Cardoso e ao SC Andreaze, pela dedicação e inestimável colaboração
para a realização da simulação balística.
À empresa ESSS, que por meio do engenheiro Ivan, colaborou de forma
decisiva para o sucesso das simulações apresentadas neste trabalho.
Aos amigos e colegas que caminharam ao meu lado durante esta jornada,
tornando-a mais agradável. Cito especificamente os companheiros de curso Rubens,
Daniel, Andrea, Suzana e Luís Carlos, com quem dividi o espaço e o trabalho no
Laboratório de Cerâmicos, e o SC Joel, pelas análises em MEV, contando sempre
com o apoio de cada um deles.
Ao Exército Brasileiro, por minha formação desde os 12 anos de idade no Colé
gio Militar do Rio de Janeiro até o curso que ora concluo.
E finalmente, a Deus, por permitir que eu existisse e tivesse a oportunidade de
desfrutar do convívio, da camaradagem e da amizade de todas as pessoas com
quem me relacionei ao longo de toda a minha a vida.

4
“Uma pessoa que nunca cometeu um erro nunca
tentou fazer nada.”
ALBERT EINSTEIN

5
 SUMÁRIO

LISTA DE ILUSTRAÇÕES........................................................................................ 09

LISTA DE TABELAS................................................................................................. 15
LISTA DE ABREVIATURAS E SÍMBOLOS.............................................................. 17

1 INTRODUÇÃO............................................................................................. 21
1.1 Objetivo do Estudo ....................................................................................... 24

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ....................................................................... 25

2.1 Conceitos Gerais ......................................................................................... 25
2.2 Alumina ........................................................................................................ 26
2.3 Óxido de Nióbio ou Nióbia ........................................................................... 29
2.4 Processamento Cerâmico ............................................................................ 29

2.4.1 Caracterização do Pó .................................................................................. 30

2.4.1.1 Cominuição e Homogeneização .................................................................. 31
2.4.1.2 Secagem e granulação ................................................................................ 32
2.4.1.3 Conformação do pó ..................................................................................... 32
2.4.2 Sinterização ................................................................................................. 33
2.4.2.1 Sinterização em estado sólido ..................................................................... 34
2.4.2.2 Sinterização em presença de fase líquida ................................................... 37
2.4.3 Aditivos ........................................................................................................ 41
2.4.4 Rotas Alternativas de Sinterização .............................................................. 42
2.5 Comportamento Dinâmico dos Materiais ..................................................... 44

2.5.1 Ondas de Choque ........................................................................................ 44

2.5.2 Fratura Dinâmica ......................................................................................... 50
2.5.3 Dissipação de Energia por Ondas de Choque ............................................. 52
2.5.4 Modelo de Fragmentação Dinâmica de Materiais Cerâmicos ..................... 52
2.5.5 Nucleação de Defeitos por Ondas Compressivas em Cerâmico ................. 54
2.5.6 Relação entre Modos de Fraturas e Presença de Adições ....................... 54

6
2.5.7 Tenacidade à Fratura Dinâmica da Alumina com Adições de Nióbia
e Sílica ......................................................................................................... 55
2.5.8 Efeito da Geometria do Alvo no Desempenho Balístico da Alumina Aditivada
com Nióbia ................................................................................................... 55
2.5.9 Cerâmicos para Aplicação como Blindagem................................................ 57
2.5.10 A Penetraçâo do Projétil em Um Alvo Cerâmico.......................................... 59
2.5.11 Influência da Dimensâo da Face de Impacto no Desempenho Balístico de
Materiais Cerâmicos .................................................................................... 61
2.6 Simulação de Impacto Balístico em Cerâmicos ........................................... 64
2.7 Modelo Constitutivo de Johnson-Holmquist ................................................. 66
2.8 Modelo Constitutivo Plástico-Cinemático ..................................................... 70

3 MATERIAIS E MÉTODOS ........................................................................... 72

3.1 Aspectos Gerais........................................................................................... 72
3.2 Especificações Técnicas dos Materiais Utilizados ....................................... 73

3.2.1 Alumina e Nióbia .......................................................................................... 73

3.3 Obtenção das Amostras............................................................................... 75

3.3.1 Identificação das Amostras .......................................................................... 75

3.3.2 Obtenção do Pó ........................................................................................... 75
3.3.3 Prensagem do Pó ........................................................................................ 76
3.3.4 Evaporação do Ligante ................................................................................ 77
3.3.5 Sinterização ................................................................................................. 77
3.4 Determinação da Densidade À Verde.......................................................... 78
3.5 Densidade e Porosidade .............................................................................. 78

3.6 Microscopia Eletrônica de Varredura (Mev) e Espalhamento de Energia

Dispersiva (EDS) ......................................................................................... 79
3.7 Amostras Cerâmicas Sinterizadas ............................................................... 80
3.8 Ensaio Balístico ........................................................................................... 82

3.8.1 Munição 7,62 M1 (Comum).......................................................................... 82

3.8.2 Munição .50 Pf ............................................................................................. 88
3.9 Ensaio de Microdureza ................................................................................ 90

7
3.10 Avaliação por Ultrassom .............................................................................. 91
3.11 Difração de Raios X (DRX) e Refinamento de Rietiveld .............................. 92
3.12 Simulação Balística...................................................................................... 92

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ................................................................ 95

4.1 Densificação E Microestrutura das Peças Cerâmicas ................................. 95
4.2 Propriedades Elásticas .............................................................................. 105

4.2.1 Resultado dos Ensaios De Microdureza .................................................... 112

4.3 Resultado dos Ensaios Balísticos .............................................................. 115

4.3.1 Munição 7,62 Comum ................................................................................ 115

4.3.2 Munição .50 Pf ........................................................................................... 131
4.4 Resultado das Simulações......................................................................... 135

4.4.1 Alvo Plano .................................................................................................. 135

4.5 Alvo Côncavo-Convexo.............................................................................. 139

5 CONCLUSÕES .......................................................................................... 145

6 SUGESTÕES ............................................................................................. 147

7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................... 148

8 ANEXOS .................................................................................................... 152

ANEXO 1 – Modelagem E Simulação ........................................................ 153
ANEXO 2 – Carta de Comandos Utilizadas nos Modelos dos Materiais ... 157

ANEXO 3 – Dados de Cerâmicos À Base de Alumina (CeramTec - ETEC

GMBH) ....................................................................................................... 160

8
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

FIG. 1-1 Esquema proposto para ensaio multi-impacto (adaptado de AEP-55). 23

FIG. 2.1 Estrutura da alumina, Al3+ (azul) e O2- (vermelho).......................... 27
FIG. 2.2 Massa requerida para resistir a uma determinada ameaça (JAMES,
2002)..................................................................................................... 28
FIG. 2.3 Parâmetro 1/(custo x massa2) para diferentes materiais (JAMES,
2002)..................................................................................................... 28
FIG. 2.4 Principais etapas do processamento cerâmico (PANDOLFELLI, et al.,
2000)..................................................................................................... 30
FIG. 2.5 Mecanismos de transporte de matéria (RAHAMAM, 2003).................. 36
FIG. 2.6 Diferentes molhamentos mostrando que quanto menor o ângulo de
contato, melhor a molhabilidade............................................................ 37
FIG. 2.7 Modelo ideal de duas esferas representando a) a sinterização no
fase sólida e b) a sinterização em presença de fase líquida
(RAHAMAM, 2003)................................................................................ 38
FIG. 2.8 Mudança da microestrutura durante a sinterização em presença de
fase líquida (GERMAN, 2009)............................................................... 38
FIG. 2.9 Microestruturas observadas em cerâmicos produzidos por sinterizaçã
o em presença de fase líquida (RAHAMAM, 2003)............. 39
FIG. 2.10 Estágios da sinterização em presença de fase líquida (GERMAN, et
al., 2009)................................................................................................ 40
FIG. 2.11 Micrografia de amostras alumina sinterizada (a) a 1500oC por 2 h e
(b) a 1500oC por 2 h após 1050oC por 2h (CHINELATTO, et al.,
2012)..................................................................................................... 44
FIG. 2.12 Curva tensão versus deformação em um material dúctil (MEYERS,
1994)..................................................................................................... 46
FIG. 2.13 Esquema ilustrativo de propagação de região chocada em um pistão
de gás: (a) Antes do choque; (b) Após um tempo t1; (c) Após um
tempo t2 > t1 (MEYERS, 1994)............................................................. 47
FIG. 2.14 Gráfico da reta de Rayleigh (MEYERS, 1994). 49................................ 49
FIG. 2.15 Tipos de fratura (MEYERS, 1994, SOUSA, 1999)................................ 51

9
FIG. 2.16 Métodos de tenacificação para cerâmicas a) reforço por fibras; b)
transformação martensítica e c) microtrincas (MEYERS, 1994).......... 52
FIG. 2.17 Fragmentação de material cerâmico (MEYERS, 1994)........................ 53
FIG. 2.18 Estágios da penetração do projétil (WALLEY, 2009)............................ 60
FIG. 2.19 Resistência à compressão x taxa de deformação para Al2O3
(tamanho de grão = 17 mm) (JR, 2004)................................................ 61
FIG. 2.20 Profundidade de penetração x distância à borda (alvo de SiC x 7,62
Pf WC-Co)............................................................................................. 62
FIG. 2.21 Fratura induzida na aresta da peça (JAMES, 2002) ............................ 62
FIG. 2.22 Diferentes geometrias de aresta testadas............................................. 63
FIG. 2.23 Energia residual x proximidade da aresta (JAMES, 2002).................... 64
FIG. 2.24 Diferença entre as malhas Lagrangeana e Euleriana........................... 66
FIG. 2.25 Tensão x pressão para material intacto e danificado (BÜRGER,
2009)..................................................................................................... 68
FIG. 2.26 Representação esquemática do endurecimento isotrópico (THE
UNIVERSITY OF AUCKLAND - FACULTY OF ENGINEERING)…….. 71
FIG. 2.27 Representação esquemática do endurecimento isotrópico (THE
UNIVERSITY OF AUCKLAND - FACULTY OF ENGINEERING)…… 71
FIG. 3.1 Moinho de bola Marconi modelo MA 500 para preparação da mistura
de pó...................................................................................................... 72
FIG. 3.2 Forno JUNG modelo LF0914 para a sinterização................................. 72
FIG. 3.3 Forno INTI modelo FE 1700 para sinterização em temperaturas mais
elevadas................................................................................................ 73
FIG. 3.4 Agitador de peneiras marca +GF+ tipo PSA......................................... 76
FIG. 3.5 Matrizes para compactação dos corpos verdes.................................... 76
FIG. 3.6 Matrizes para a prensagem da proteção da interface.......................... 77
FIG. 3.7 Prensa hidráulica SKAY de 30 ton........................................................ 77
FIG. 3.8 Rotas de sinterização estudadas.......................................................... 80
FIG. 3.9 Mosaico plano: (a) com proteção de interface; (b) sem proteção de
interface................................................................................................. 81
FIG. 3.10 Geometria da proteção de interface sobre um mosaico de peças cô
ncavo-convexas: (a) angulada ; (b) curva......................................... 81
FIG. 3.11 Provete calibre 7,62 mm com mira laser.............................................. 83

10
FIG. 3.12 Barreira óptica modelo B471 da HPI.................................................... 83
FIG. 3.13 Critérios de penetração (ZUKAS, 1982)................................................ 83
FIG. 3.14 Mosaico balístico com amostras planas................................................ 84
FIG. 3.15 Mosaico balístico com amostras côncavo-convexas de 40 g................ 85
FIG. 3.16 Mosaico balístico com amostras côncavo-convexas de 60 g................ 85
FIG. 3.17 Dspositivo cerâmico de proteção de interface com face de impacto
angulada sobre mosaico plano.............................................................. 85
FIG. 3.18 Dispositivo cerâmico de proteção de interface com face de impacto
angulada sobre mosaico de peças côncavo-convexas......................... 86
FIG. 3.19 Dispositivo cerâmico de proteção de interface com face de impacto
curva sobre mosaico de peças côncavo-convexas............................... 86
FIG. 3.20 Esquema da montagem dos mosaicos e dos alvos............................. 87
FIG. 3.21 Vista frontal e lateral de um alvo........................................................... 87
FIG. 3.22 Fixação do alvo antes do disparo.......................................................... 88
FIG. 3.23 Projétil .50 Pf M2................................................................................... 89
FIG. 3.24 Representação esquemático dos alvos testados contra projétil .50..... 89
FIG. 3.25 Alvo com uma amostra cerâmica de 50 g............................................. 90
FIG. 3.26 Mosaicos balísticos com três peças cerâmicas com (a) e sem (b)
proteção de interface............................................................................. 90
FIG. 3.27 Impacto balístico em alvo plano a) no centro do alvo; b) na metade
da distância da aresta ao centro e c) a ¼ da distância da aresta ao
centro..................................................................................................... 93
FIG. 3.28 Modelo do alvo côncavo-convexo......................................................... 94
FIG. 3.29 Malha de elementos finitos do modelo com geometria côncavo-
convexa................................................................................................. 94
FIG. 4.1 Microestrutura de uma amostra sinterizada convencionalmente com
apenas um patamar............................................................................... 98
FIG. 4.2 Microestrutura de uma amostra sinterizada com patamar de pré-
sinterização........................................................................................... 98
FIG. 4.3 Microestrutura de peças sinterizadas com a composição 2 pela rota
1............................................................................................................. 101
FIG. 4.4 Microestrutura de peças sinterizadas com a composição 2 pela rota
2............................................................................................................. 101

11
FIG. 4.5 Refinamento de Rietveld para o pó da composição 2
sinterizado pela rota 1........................................................................... 103
FIG. 4.6 Refinamento de Rietveld para o pó da composição 2
sinterizado pela rota 2......................................................................... 103
FIG. 4.7 Espectro de EDS de uma amostra C2R2.............................................. 104
FIG. 4.8 Mapeamento dos elementos em uma amostra C2R2........................... 105
FIG. 4.9 Gráfico velocidade x densificação com base na TAB. 4.10.................. 108
FIG. 4.10 Módulo de Elasticidade versus porosidade........................................... 111
FIG. 4.11 Comparação entre uma amostra sinterizada pela rota 1 sem
polimento (a) e polida até ¼ mm........................................................... 112
FIG. 4.12 Padrão das melhores indentações obtidas........................................... 115
FIG. 4.13 Ângulo de yaw de um projétil................................................................ 117
FIG. 4.14 Profundidade do trauma na plastilina em função do tipo de proteção
de interface............................................................................................ 117
FIG. 4.15 Massa de água na deformação da chapa de alumínio para diferentes
geometrias de mosaicos e proteção de interface.................................. 119
FIG. 4.16 a) Alvo sem proteção de interface fixado à plastilina antes do impacto
e b) trauma ocorrido na plastilina pós-impacto...................................... 120
FIG. 4.17 Medida do diâmetro do trauma provocado pelo impacto balístico........ 121
FIG. 4.18 Trauma provocado pelo impacto balístico sobre um mosaico cô
ncavo-convexo com proteção angulada............................................ 121
FIG. 4.19 Trauma provocado pela perfuração de um alvo com peças de 40 g.... 122
FIG. 4.20 Evidência do desvio do projétil pela proteção de interface................... 122
FIG. 4.21 Dano provocado pela perfuração da chapa de alumínio evidenciando
a perfuração por penetração lateral do projétil...................................... 123
FIG. 4.22 Representação esquemática do mecanismo de atuação da proteção
de interface............................................................................................ 124
FIG. 4.23 Configuração esquemática do alvo com aramida substituindo o alumí
nio................................................................................................. 124
FIG. 4.24 Alvo com peças cerâmicas de 40 g modificado após o impacto a)
Mosaico cerâmico; b) Face posterior.................................................... 126
FIG. 4.25 a) Trauma provocado pelo impacto balístico b) Medida da
profundidade.......................................................................................... 126

12
FIG. 4.26 Mosaico balístico sem proteção após o impacto b) face posterior
perfurada do alvo c) trauma na plastilina d) medida da profundidade
do trauma.............................................................................................. 127
FIG. 4.27 Profundidade do trauma na plastilina em função da composição
utilizada no processamento cerâmico................................................... 129
FIG. 4.28 Profundidade do trauma na plastilina em função da rota de sinterizaç
ão utilizada utilizada no processamento cerâmico................ 129
FIG. 4.29 a) Alvo posicionado para receber o impacto, b) plastilina após a
retirada do alvo e c) plastilina nivelada para a medida da
profundidade do trauma (composição 2, rota1)..................................... 130
FIG. 4.30 a) alvo posicionado antes do impacto, b) após o impacto e c)
impressão na plastilina (alvo processado com a composição 1 pela
rota 1).................................................................................................... 130
FIG. 4.31 Marca do impacto de projétil .50 Pf sobre uma chapa de aço balístico
após atingir alvo com componente cerâmico de massa de 55 g........... 132
FIG. 4.32 Perfuração da chapa de aço (cerâmico com massa de 55 g)............... 132
FIG. 4.33 Projétil .50 recuperado na aramida de alvo com componente cerâ
mico de 65 g................................................................................... 133
FIG. 4.34 Diferença de fragmentação do cerâmico a) velocidade do projétil =
720 m/s e b) velocidade do projétil = 848 m/s....................................... 133
FIG. 4.35 Estágios de penetração de um projétil 7,62 comum em um alvo cerâ
mico-alumínio, com peça cerâmica plana e espessura de 10,2
mm......................................................................................................... 135
FIG. 4.36 Energia Cinética do projétil em função do tempo.................................. 136
FIG. 4.37 Energia cinética residual (detalhe da FIG. 4.36 a partir de t = 58 ms).. 137
FIG. 4.38 Comparação entre o dano causado no cerâmico para impacto em
diferentes posições................................................................................ 138
FIG. 4.39 Propagação das ondas de pressão após o impacto............................. 139
FIG. 4.40 Energia cinética de um projétil 7,62 mm comum em função do tempo
para impacto em alvo com componente cerâmico convexo.................. 141
FIG. 4.41 Energia cinética residual (detalhe da FIG. 4.40 após 58 ms)................ 141
FIG. 4.42 Comparação da absorção de energia – alvo plano x convexo.............. 142

13
FIG. 4.43 Comparação entre o dano em alvo cerâmico a) côncavo-convexo e b
plano, no instante t = 25 mm................................................................. 143
FIG. 4.44 Propagação das ondas de pressão em alvo côncavo-convexo............ 144
FIG. 4.45 Taxa de deformação do projétil para impacto contra alvo com
componente cerâmico a) côncavo-convexo e b) plano......................... 144
FIG. A1.1 Modelo geométrico da amostra côncavo-convexa................................ 153
FIG. A1.2 Detalhe da transição na malha dos elementos finitos em um modelo
com geometria côncavo-convexa.......................................................... 154
FIG. A1.3 Partes definidas para o refinamento da malha e respectivos
materiais................................................................................................ 154
FIG. A1.4 Comparação dos resultados do impacto balístico para diferentes parâ
metros a) B = 0,031 e D1 = 0,005 e b) B = 0,46 e D1 = 0,030....... 155

14
 LISTA DE TABELAS

TAB. 1.1 Distância entre os impactos e tolerâncias por nível de proteção ............. 23
TAB. 2.1 Constantes do modelo JH-2 para diversos materiais .............................. 70
TAB. 3.1 Análise química da alumina ..................................................................... 73
TAB. 3.2 Análise química da nióbia HP .................................................................. 74
TAB. 3.3 Propriedades do adesivo ......................................................................... 74
TAB. 3.4 Propriedades da aramida......................................................................... 74
TAB. 3.5 Composições utilizadas ........................................................................... 80
TAB. 3.6 Característica do projétil 7,62 mm comum (disponível em
http://www.cbc.com.br/municoes-para-fuzis-e-metralhadoras-subprod-16.html) 82
TAB. 3.7 Amostras utilizadas nos testes balísticos (composição1/ rota1) .............. 84
TAB. 3.8 Especificações do alumínio ..................................................................... 88
TAB. 3.9 Características do projétil.50 Pf M2 (disponível em
http://www.cbc.com.br/municoes-para-fuzis-e-metralhadoras-subcat-12.html) 89
TAB. 4.1 Densificação das proteções de interface sinterizadas pela rota 1 ........... 95
TAB. 4.2 Densificação das proteções de interface sinterizadas pela rota 2 ........... 96
TAB. 4.3 Análise do tamanho de grão das peças da composição 1 ....................... 99
TAB. 4.4 Densificação das peças produzidas com a composição 2 pela rota 1 ... 100
TAB. 4.5 Densificação das peças produzidas com a composição 2 pela rota 2 ... 100
TAB. 4.6 Análise do tamanho de grão das peças da composição 2 ..................... 102
TAB. 4.7 Resultado da análise de EDS – concentração dos elementos .............. 104
TAB. 4.8 Velocidade de propagação do som nas amostras (composição 2,
rota 1)...................................................................................................... 106
TAB. 4.9 Velocidade de propagação do som nas amostras (composição 2,
rota 2)...................................................................................................... 107
TAB. 4.10 Velocidade de propagação das ondas elásticas em amostras cerâ
micas 96% Al2O3 + 4%Nb2O5 - Composição 1 (GOMES, 2004 e
TRINDADE, 2012)................................................................................... 107
TAB. 4.11 Comparação entre os valores dos resultados medidos e os esperados
segundo a Eq. 4.1................................................................................... 109

15
TAB. 4.12 Valores calculados das velocidades de propagação das ondas elá
sticas e das propriedades elásticas das amostras............................. 109
TAB. 4.13 Parâmetros da equação para estimativa do módulo de elasticidade de
(E) de cerâmicos à base de alumina e nióbia (TRINDADE, 2012)......... 110
TAB. 4.14 Comparação entre os valores do módulo de elasticidade calculados
com base na velocidade de propagação da onda elástica e com base
na porosidade......................................................................................... 111
TAB. 4.15 Módulo de elasticidade para diferentes amostras .................................. 112
TAB. 4.16 Resultados do ensaio de microdureza (amostras sinterizadas com a
composição 2)......................................................................................... 113
TAB. 4.17 Comparação entre os valores de microdureza deste trabalho e os da
literatura................................................................................................... 114
TAB. 4.18 Resultados dos testes balísticos – impacto sobre a junção ................... 116
TAB. 4.19 Resultado do teste balístico – massa de água na placa de alumínio
deformada................................................................................................ 119
TAB. 4.20 Resultados dos testes balísticos com impacto no centro das peças
sem proteção de interface...................................................................... 120
TAB. 4.21 Resultados balísticos dos alvos com peças de 40 g modificados.......... 125
TAB. 4.22 Teste balístico comparativo entre diferentes composições, rotas e
geometrias............................................................................................... 128
TAB. 4.23 Resultados para a munição .50 Pf – alvos com apenas um
componente cerâmico 131
TAB. A2.1 Dados de entrada da alumina (McINTOSH, 1998) ................................ 157
TAB. A2.2 Dados de entrada do alumínio (KRISHNAN, et. al, 2008) ..................... 157
TAB. A2.3 Dados de entrada do chumbo (KRISHNAN, et. al, 2008) ...................... 157
TAB. A2.4 Dados de entrada da jaqueta (KRISHNAN, et. al, 2008) ....................... 158
TAB. A2.5 Definição das partes e respectivos materiais......................................... 158
TAB. A2.6 Definição de contatos ............................................................................ 159

16
 LISTA DE ABREVIATURAS E SÍMBOLOS

ABREVIATURAS

AEP – Allied Engineering Procedures

CBPF – Centro Brasileiro de Pesquisa Física
CG – Contorno de Grão
CP – Corpo de Prova
CAEx – Centro de Avaliações do Exército
CTEx – Centro Tecnológico do Exército
DT – Densidade Teórica
DOP – Depth of Penetration (Profundidade de Penetração)
DRX – Difração de Raio-X
EDS – Energy Dispersive Spectroscopy (Espectroscopia por Dispersão de
Energia)
IME – Instituto Militar de Engenharia
INT – Instituto Nacional de Tecnologia
LPS – Liquid Phase Sintering (Sinterização por Fase Líquida)
LOI – Loss of Ignition (Perga por Fogo)
MEV – Microscópio Eletrônico de Varredura
TG – Termogravimetria
UERJ – Universidade do Estado do Rio de Janeiro
XRF – X-Ray Fluorescence (Fluorescência de Raios X)

SÍMBOLOS

CL – Velocidade das Ondas Elásticas Longitudinais

Co – Velocidade do Som no Material
CR – Velocidade das Ondas Superficiais de Rayleigh
CS – Velocidade das Ondas Elásticas Cisalhantes
– Deformação
– Taxa de deformação

17
E – Módulo de Elasticidade
G – Módulo de Cisalhamento
P – Pressão
– Tensão
T – Espessura de Pastilhas Cerâmicas
Up – Velocidade das Partículas
Us – Velocidade da Onda de Choque
V – Velocidade
– Ângulo de Incidência
λ – Constante de Lamé
– Coeficiente de Poisson
ρ – Densidade
ρverde – Densidade a Verde

18
 RESUMO

O objetivo deste trabalho foi minimizar o efeito de aresta em blindagem cerâ

mica à base de alumina. Para tanto, buscou-se melhorar o desempenho da
blindagem por meio da introdução de um patamar de pré-sinterização, visando a
obtenção de amostras com microestrutura mais homogênea e refinada, resultando
em um material cerâmico com maior dureza, resistência mecânica e,
consequentemente, maior resistência balística. Ademais, pesquisou-se a sobreposiç
ão de um dispositivo cerâmico sobre as interfaces entre peças cerâmicas
adjacentes.
A introdução do patamar de pré-sinterização não proporcionou resultado
estatisticamente significativo quanto à redução do tamanho de grão do material cerâ
mico, provavelmente devido à falta de um defloculante adequado durante a
moagem, à baixa pressão de compactação dos corpos verdes e à presença de nió
bia, que favorece o crescimento de grão.
Os dispositivos cerâmicos de proteção de interface mostraram-se eficientes
para a melhora do desempenho balístico das blindagens, atuando de forma decisiva
para o desempenho satisfatório das mesmas, mesmo quando o impacto balístico
ocorreu sobre a interface entre duas ou três peças cerâmicas, situação na qual a
solução balística sem o referido dispositivo se mostrou ineficaz.
As simulações balísticas realizadas comprovaram a queda de desempenho da
blindagem para impactos mais próximos à aresta das amostras cerâmicas, conforme
resultados observados durante os testes balísticos, além de terem confirmado a
maior resistência ao impacto balístico das amostras côncavo-convexas quando
comparadas às amostras planas. Este resultado enfatizou a influência da forma do
cerâmico sobre o seu desempenho como proteção na blindagem.

19
 ABSTRACT

The goal of this work was to minimize the edge effect over alumina based
ceramic armor. In order to do so it was attempted to introduce a pre-sintering dwell
time treatment intended to provide a finer and more homogeneous microstructure,
resulting in a harder and strengthener material, thus a more ballistic resistant
ceramic. In addition, the placing of a ceramic device on the weak interface between
ceramic pieces was investigated.
The pre-sintering dwell time did not result in a statistical significant reduction in
the grain size, possibly due to the lack of an adequate deflocculant during the milling,
the low compactation pressure of the green bodies, or the presence of niobia,
favoring the grain growth.
The interface protection ceramic device proved to enhance the ballistic
resistance of the armor, acting decisively to the observed satisfactory performance
when the ceramic sample was hit near the interface between two or three ceramic
pieces. Comparatively, the situation in which the ballistic ceramic was tested without
the protection device the armor system was unefficient..
The simulations performed showed the reduction of the ballistic performance as
the impact was closer to the ceramic edge confirming the experimental results
achieved in this work. It was also possible to confirm the better ballistic performance
of the concave-convex samples when compared to the plan samples, highlighting thr
influence of the ceramic shape on it´s protection performance.

20
1 INTRODUÇÃO

O campo de batalha moderno, caracterizado por conflitos não convencionais

travados em ambiente urbano e sob novas ameaças impôs mudanças na doutrina
de emprego das forças armadas em todo o mundo. Uma das maiores demandas
observadas refere-se à proteção dos combatentes, à pé ou embarcados, resultando
na necessidade do aumento da capacidade de proteção das blindagens, aliado ao
aumento da mobilidade das tropas.
Ao final da década de 1960 o estudo das blindagens balísticas já se revelava
ser uma disciplina singular, independente das demais. Nessa época, a necessidade
de utilização intensiva de helicópteros pelos Estados Unidos, durante a Guerra do
Vietnan, levou à pesquisa e ao desenvolvimento de sistemas de blindagens capazes
de reduzir a vulnerabilidade das aeronaves e de suas tripulações.
A efetividade balística de um sistema de proteção pode ser estimada através
da relação entre a densidade de área (kg/m2) de um sistema de blindagem projetado
contra uma dada ameaça e a densidade de área de uma blindagem de aço balístico
homogêneo (“Rolled Homogeneous Armour” - RHA) capaz de fornecer proteção
contra a mesma ameaça (HOHLER et al, 2001) .
Desta forma, a pesquisa de soluções voltadas para proteção balística que
apresentem maior efetividade tem recebido grande atenção.
Materiais cerâmicos avançados têm sido empregados em sistemas de
blindagens pelos últimos cinquenta anos, principalmente para proteção de pessoal e
de veículos leves contra armas leves e metralhadoras (NORMANDIA, 2004).
Os cerâmicos utilizados em sistemas de blindagem possuem uma maior eficiê
ncia por peso do que as blindagens monolíticas, como as RHA, contra uma vasta
gama de ameaças. Isso se deve a propriedades como baixa densidade, elevada
dureza, e alto módulo de elasticidade. No entanto, a baixa resistência à tração dos
cerâmicos limita o seu desempenho e a sua aplicação, já que este material
isoladamente pode ter desempenho operacional inferior às blindagens de aço
tradicionais (NORMANDIA, 2004).
O óxido de alumínio (Al2O3) ou alumina é amplamente utilizado, com sucesso,
em ambientes abrasivos, erosivos e corrosivos, em locais com altas temperaturas e
em sistemas de blindagem contra ameaças de projéteis de alta velocidade com nú

21
cleos de chumbo, aço e até mesmo de carbeto de tungstênio (CAMARGO, 1993 e
MEDVEDOVSKI, 2005).
A fabricação da alumina apresenta custo relativamente baixo, pois ela pode ser
conformada por meio de prensagem, injeção, colagem por barbotina,dentre outros
métodos, e sinterizada sem a utilização de equipamentos dispendiosos, tais como
fornos especiais com atmosfera controlada (MEDVEDOVSKI, 2006).
A busca pela densificação máxima da alumina tem sido um dos principais focos
de estudos na área de cerâmicos avançados. Essa densificação é muitas vezes
obtida através da sinterização em presença de fase líquida, que permite a sinterizaç
ão em temperaturas mais baixas, além de proporcionar maior homogeneidade e
uniformidade de densificação, quando comparado à sinterização em presença de
fase sólida. A fase líquida ocorre através da incorporação de aditivos de sinterização
formadores de fases eutéticas (CASTRO, 2005).
Dentre os aditivos possíveis de serem utilizados para a sinterização auxiliada
por fase líquida da alumina, tem-se a nióbia, investigada há alguns anos no Instituto
Militar de Engenharia (IME). O cerâmico obtido apresenta propriedades mecânicas
compatíveis para o emprego em blindagens, sem, no entanto, alcançar a densificaçã
o total, porém, reduzindo consideravelmente a temperatura de sinterização, que
reduz o custo da blindagem.
Resultados de pesquisa realizada no IME revelaram que a presença de fase ví
trea aumenta a absorção de ondas de choque, melhorando o desempenho balístico
do material (CHAVES, et al., 1996).
O Departamento de Engenharia Mecânica e de Materiais do IME realiza
pesquisas na área de blindagem a fim de desenvolver técnicas de obtenção de
materiais cujas propriedades sejam compatíveis para o emprego como proteção balí
stica. A finalidade é desenvolver tecnologia autóctone que atenda aos requisitos
operacionais estabelecidos pelo Exército Brasileiro, utilizando, preferencialmente,
matéria prima nacional, visando a redução de custos, bem como a obtenção e o
domínio de conhecimentos estratégicos.
Os sistemas de blindagens modernos devem oferecer proteção balística “multi-
hit”, isto é, contra múltiplos disparos. Por essa razão, as blindagens de veículos
militares são submetidas aos procedimentos de testes previsto na norma AEP – 55 “
Procedures for Evaluating the Protection Levels of Logistic and Light Armoured

22
Vehicles for KE and Artillery Threats” (Organização do Tratado do Atlântico Norte -
Agência de normatização da OTAN , 2011). O requisito de resistência a múltiplos
disparos exige que a blindagem testada resista a pares de disparos com distância de
25 mm entre os respectivos centros de impacto, distando cada par, ao menos 100
mm do par mais próximo, conforme a FIG. 1.1.

FIG. 1.1 Esquema proposto para ensaio multi-impacto (adaptado de AEP-55)

A TAB. 1.1 apresenta os valores correspondentes aos símbolos L, N e T da
FIG. 1.1, de acordo com o nível de proteção testado.
TAB. 1.1 Distância entre os impactos e tolerâncias por nível de proteção

O efeito de redução do desempenho de uma blindagem cerâmica, à medida

que um impacto ocorre mais próximo de uma de suas aresta, é conhecido, sendo
desejável, portanto, que um mosaico balístico apresente a menor área de interface
entre peças possível, resultando numa tendência de produção de mosaicos com peç
as grandes. Por outro lado, sabe-se que uma peça cerâmica atingida por um projétil

23
é praticamente toda comprometida, de forma que, se suas dimensões forem
grandes, a área vulnerável resultante não possibilitará atender ao requisito de mú
ltiplos impactos. Assim, a dimensão das peças cerâmicas deve ser definida
observando-se um compromisso entre o desempenho balístico (tendências de peças
maiores) e o requisito de múltiplos impactos (tendência de peças com dimensões
reduzidas) (HAZELL, et al., 2008).

1.1 OBJETIVO DO ESTUDO

Neste trabalho, investigou-se o desenvolvimento de uma proteção adicional

para a blindagem cerâmica, capaz de reduzir a vulnerabilidade apresentada por este
tipo de blindagem ao longo das interfaces entre peças cerâmicas justapostas. Além
disso, foram investigadas rotas alternativas de sinterização que proporcionem um
melhor controle do crescimento do grão, visando a melhoria das propriedades
exigidas para o emprego mais eficiente da alumina como componente cerâmico da
blindagem. Os produtos sinterizados foram caracterizados quanto às suas
propriedades dinâmicas, por meio de ensaios balísticos, além da caracterização das
propriedades quase-estáticas. Além disso, simulou-se o impacto balístico usando-se
munições de diferentes calibres contra o sistema de projeção projetado, para
comparar com os ensaios realizados.

24
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 CONCEITOS GERAIS

Os materiais cerâmicos são materiais inorgânicos, não metálicos, formados por

ligações predominantemente iônicas ou covalentes entre elementos metálicos e não
metálicos (Al2O3, SiO2, SiC). Os produtos cerâmicos podem ser classificados em
diversas categorias tais como: argilosos ou cerâmica vermelha, cerâmica branca,
refratários, vidros, cimentos e cerâmicos avançados (RIEDEL, et al., 2008). Sob o
ponto de vista das aplicações, as cerâmicas podem ser classificadas em cerâmicas
avançadas e as tradicionais.
Materiais cerâmicos avançados são processados de maneira a apresentarem
propriedades excepcionais (propriedades mecânicas, térmicas, elétricas, magnéticas
ou óticas). Podem ser classificados em cerâmicos estruturais (peças submetidas a
desgaste, componentes de motores, biocerâmicos), cerâmicos elétricos
(capacitores, isolantes, substratos, pacotes de circuitos integrados, piezoelétricos,
supercondutores), cerâmicos para revestimento, cerâmicos ambientais e para
processamento químico (filtros, membranas e catalizadores) (RIEDEL, et al., 2008).
As primeiras blindagens cerâmicas foram desenvolvidas e colocadas em serviç
o na guerra do Vietnan. As primeiras blindagens eram constituídas por alumina
sobre fibra de vidro envelopados por Nylon balístico, este utilizado para evitar a ejeç
ão de fragmentos (WALLEY, 2009). Na mesma época, coletes para os tripulantes de
helicópteros a base de carbeto de boro (B4C) foram desenvolvidos e colocados em
serviço. Posteriormente, assentos blindados com o mesmo material foram instalados
nos helicópteros Puma e Panther, oferecendo proteção adequada com baixo peso
(WOOLMORE, 2005).
Os cerâmicos utilizados em sistemas de blindagem possuem uma maior eficiê
ncia por peso do que as blindagens monolíticas, como as de aço balístico - RHA,
contra uma vasta gama de ameaças. Isso se deve a propriedades como baixa
densidade, elevada dureza, e alto módulo de elasticidade. No entanto, a baixa
resistência à tração dos cerâmicos limita o seu desempenho e a sua aplicação, já
que o material cerâmico, isoladamente, pode ter desempenho operacional inferior às

25
blindagens de aço tradicionais (NORMANDIA, et al., 2004). Estas características
devem nortear o “projeto microestrutural” de tais cerâmicos.
A maioria das blindagens cerâmicas disponíveis sacrifica uma microestrutura
com grãos refinados para minimizar a porosidade, resultando em grãos maiores que
1m. Devido a essas restrições no processamento, muito pouco progresso tem sido
obtido na obtenção de materiais cerâmicos totalmente densificados com grãos
nanométricos para aplicação em blindagem, apesar de os dados disponíveis
sugerirem uma melhora expressiva do desempenho balístico nessas condições. Alé
m disso há indícios empíricos de que há um regime de resposta balística altamente
favorável para cerâmicos com grãos menores. A equação de Hall-Petch prevê o
aumento da resistência e da dureza com a redução do tamanho do grão, ao passo
que estruturas nanométricas exibem uma tendência para plasticidade efetiva
localizada, o que pode contribuir para uma melhora no desempenho balístico
(RAYKAR, et al., 2007).
A sinterização da alumina em presença de fase líquida resulta em maior
densificação a temperaturas mais baixas, o que pode contribuir para uma
microestrutura final com grãos menores.

2.2 ALUMINA

Óxido de alumínio (Al2O3) ou alumina é um óxido anfótero que se comporta

como ácido em meio básico e como base em meio ácido. (ASKLAND, 2008).
A alumina como matéria-prima constitui um dos materiais cerâmicos mais
amplamente utilizados. Este fato desencadeou o desenvolvimento de pesquisas
envolvendo materiais à base de óxido de alumínio de forma crescente nas últimas
décadas. Isto deve-se ao baixo custo relativo associado a esta matéria-prima, bem
como às suas interessantes características físicas e químicas (VIEIRA, 2006).
A primeira utilização comercial da alumina data de 1907, quando uma patente
descreveu a produção de alta alumina como material cerâmico. A produção em
grande escala teve início no final da década 1920 e começo de 1930. Seu primeiro
uso prático foi na produção de equipamentos de laboratório, seguido por aplicações
nos campos da eletrônica e da engenharia mecânica depois da 2ª Guerra Mundial. O
aumento da utilização de cerâmicas de alta alumina está relacionado com o avanço
26
da tecnologia de fornos de temperatura alta, o que contribuiu para um aumento na
qualidade de produtos sinterizados, principalmente no que diz respeito à pureza e à
densidade do material (ASSIS, 2007).
Duas características tornam este óxido um dos mais utilizados no mundo: (1) a
disponibilidade futura, pois as estimativas das reservas ocidentais garantem o seu
fornecimento para vários anos e (2) propriedades, como a refratariedade, dureza,
elevada resistência ao ataque químico, resistência em temperaturas altas e baixas,
rigidez dielétrica alta e condutividade térmica superior à maioria dos óxidos cerâ
micos (ASSIS, 2007).
A estrutura da alumina depende de uma série de fatores, tais como sua forma
cristalina, impurezas na estrutura e microestrutura. Existem pelo menos sete fases
cristalográficas da alumina calcinada livre de água: fases alfa, gama, beta, delta, eta,
kappa e chi. Dentre elas, α-Al2O3 é a mais comum e mais estável
termodinamicamente. Sua estrutura cristalina consiste de planos compactos de íons
oxigênio empilhados na sequencia A-B-A-B formando um arranjo hexagonal
compacto dos ânions de oxigênio. Os cátions de alumínio ocupam dois terços dos
interstícios octaédricos (FIG. 2.1), mantendo a neutralidade de carga elétrica
(CASTRO, 2005 e ASKLAND, 2008).

FIG. 2.1 Estrutura da alumina, Al3+ (azul) e O2- (vermelho). (http://www.e-agps.info)

A FIG. 2.2 apresenta a massa requerida de diferentes materiais empregados

em blindagem balística para que estes resistam a uma dada ameaça balística.

27
Observa-se uma pequena variação para uma vasta gama de materiais. Levando-se
em conta o parâmetro (custo x massa 2)-1, considerando a massa mais relevante que
o custo (FIG. 2.3), verifica-se que a alumina, em três variações, é a opção mais
atraente (JAMES, 2002).

FIG. 2.2 Massa requerida para resistir a uma determinada ameaça (JAMES, 2002)

FIG. 2.3 Parâmetro 1/(custo x massa2) para diferentes materiais (JAMES, 2002)

Na FIG. 2.3, observa-se que a alumina “NOVEL” é a melhor escolha dentre os

materiais analisados. Este material foi desenvolvido pelo “Defence Science and
Technology Laboratories - Armour Physics Group”, como parte do programa de
estudos do efeito da alteração da microestrutura da alumina em seu desempenho
balístico. Verificou-se uma grande melhoria no desempenho da alumina em relação
às aluminas 1 e 2, produzidas de maneira tradicional, revelando o potencial de
emprego deste material cerâmico em sistemas de blindagem (JAMES, 2002).

28
2.3 ÓXIDO DE NIÓBIO OU NIÓBIA

O óxido de nióbio - Nb2O5 - conhecido como nióbia, apresenta-se na natureza no

estado sólido, é estável, insolúvel em água, inerte e apresenta uma característica
anforética.
Com a adição de nióbia, pode-se sinterizar a alumina pura a uma temperatura
mais baixa, e em menos tempo. Este efeito é reforçado com o aumento da
concentração de dopante. Além disso, a adição de nióbia para a sinterização da
alumina promove o crescimento do grão da microestrutura final. O crescimento
observado aumenta com o aumento da concentração da nióbia (HSU, et al., 2008).

A nióbia é adicionada à alumina em concentrações entre 0,1% e 6,0 % em

massa e proporciona um aumento na taxa de retração, densidade elevada, e boas
propriedades mecânicas, nas amostras sinterizadas em temperaturas abaixo da
temperatura de sinterização da alumina não aditivada (ASSIS, 2007).

A adição de nióbia à alumina é interessante para o país, já que o Brasil possui

as maiores reservas mundiais de nióbio. Portanto, o conhecimento da influência de
sua adição para melhoria do desempenho balístico da alumina é de grande importâ
ncia estratégica, particularmente para o desenvolvimento de materiais de emprego
militar (GOMES, 2004).

2.4 PROCESSAMENTO CERÂMICO

O processamento cerâmico corresponde a uma sequência de etapas necessá

rias para que se obtenha um dado produto sinterizado com determinadas
propriedades. As propriedades desejadas para uma determinada aplicação estão
intimamente ligadas a cada etapa do processamento. (TRINDADE, 2012).
A produção por sinterização de pós compactos é o método mais utilizado para
a produção de cerâmicos policristalinos. As etapas do processamento estão
esquematizadas na FIG. 2.4. De forma resumida, pode-se dizer que o método
consiste na consolidação de uma massa de partículas finas (ou pó), originando um
corpo poroso (corpo verde) que é sinterizado dando origem ao produto denso
(RAHAMAM, 2003).
29
 O processamento cerâmico inicia, geralmente, com um ou mais cerâmicos, um
ou mais líquidos e um ou mais aditivos especiais, os quais são chamados de
auxiliares de processamento (TRINDADE, 2012).
No passado, mais ênfase era colocada nos processos que ocorriam durante a
sinterização. Atualmente, uma maior atenção passou a ser dispensada à síntese dos
pós cerâmico e aos métodos de conformação, o que resultou em benefícios claros
ao processamento. A abordagem mais útil requer que seja dada grande atenção a
cada etapa do processamento para que se obtenha as propriedades específicas
desejadas (RAHAMAM, 2003).

FIG. 2.4 Principais etapas do processamento cerâmico (PANDOLFELLI, et al.,

2000).

2.4.1 CARACTERIZAÇÃO DO PÓ

Na maioria dos casos o processo de fabricação se inicia a partir pós

comerciaias. As características desses pós dependem do meio pelo qual foi
realizada sua síntese e podem influenciar o processamento cerâmico. As caracterí
sticas mais importantes dos pós são o tamanho das partículas, distribuição de

30
tamanhos, forma, grau de aglomeração, composição química e pureza (RAHAMAM,
2003).

2.4.1.1 COMINUIÇÃO E HOMOGENEIZAÇÃO

Os processos de cominuição envolvem a trituração e a moagem, e são

amplamente utilizados no processamento cerâmico. Têm como finalidade reduzir o
tamanho médio das partículas de um material, liberar as impurezas, reduzir a
porosidade das partículas, modificar a distribuição de tamanho das partículas,
dispersar os aglomerados e os agregados, aumentar o conteúdo de coloides e
modificar a forma das partículas. Alguns processos de moagem também
proporcionam dispersão e uma homogeneização eficaz (REED, 1995).
Durante moagem, várias partículas são simultânea e repetidamente
submetidas à aplicação de tensão na zona de moagem. Para cada aplicação de
tensão, várias fraturas podem ocorrer em uma dada partícula (CALLISTER, 2007 e
TRINDADE, 2012).
Em virtude do número excessivo de parâmetros que influenciam o processo de
moagem, a sua otimização é complexa (BRITO, 2005).
Há uma tendência de preparação de pós com partículas cada vez menores. A
maior atividade dessas partículas menores, em princípio, beneficia a obtenção de
corpos mais densos em temperaturas de sinterização inferiores. No entanto, quando
o tamanho de partícula cai a valores inferiores a 1 m as partículas apresentam
grande tendência a interagirem formando aglomerados que podem ocasionar um
empacotamento não uniforme. Em consequência, o resultado da sinterização obtida
a partir das partículas menores aglomeradas apresenta pouca vantagem sobre a
sinterização de pós com partículas maiores correspondentes ao tamanho médio dos
aglomerados formados pelas partículas finas (RAHAMAM, 2003). Pó nanométrico de
Al2O3 foi submetido ao moinho de bolas em solução com água deionizada ou com
álcool anidro. Observações realizadas com microscópio eletrônico de transmissão
mostram que o tamanho das partículas primárias antes da moagem era de cerca de
10 nm e que, após a moagem, os pós moídos na água ou no álcool se encontravam
aglomerados (diâmetro dos aglomerados entre 0,1 m e 7 m). A resistência
desses aglomerados tem um grande efeito na homogeneidade microestrutural do

31
compacto verde. Observou-se que homogeneidade microestrutural dos corpos
verdes obtidos a partir do pó preparado com álcool é comparativamente maior que a
do pó preparado com água deionizada. Isto ocorreu porque a pressão de compactaç
ão utilizada em ambos os casos (200 MPa) é maior que a resistência dos
aglomerados do pó preparado com álcool, ocasionando a quebra dos aglomerados,
o que não ocorre para os aglomerados do pó a partir do sistema alumina-água.
Nessa condição de compactação, o pó de alumina preparado com álcool dá origem
a aglomerados macios, ao passo que o oriundo da solução em água deionizada,
origina aglomerados duros (LI, et al., 2000).

2.4.1.2 SECAGEM E GRANULAÇÃO

Após a moagem, a barbotina resultante encontra-se em suspensão aquosa.

Para tornar o material adequado à prensagem é preciso retirar-se a água. Isso pode
ser feito por vários métodos, sendo a secagem em estufa um dos mais simples. Apó
s a secagem, deve-se macerar e peneirar o pó resultante, a fim de se garantir o
controle do tamanho dos aglomerados (BÜRGER, 2009).

2.4.1.3 CONFORMAÇÃO DO PÓ

Os processos de conformação visam conferir resistência mecânica suficiente

para o manuseio do corpo verde. (TRINDADE, 2012).
O controle cuidadoso da densidade e da microestrutura da cerâmica verde é
necessário, pois as suas características influenciam marcadamente a qualidade do
produto final. Defeitos introduzidos na conformação podem não ser eliminados
durante a sinterização (REED, 1995).
A utilização de agentes ligantes tem a função de conferir ao pó e a peça
conformada uma resistência mecânica suficiente ao manuseio no processamento.
Devem ser empregados em proporções inferiores a 5% em peso (ALBARO, 2001).
Os principais métodos de conformação incluem (1) a prensagem a seco, (2) a
mistura de pó com água ou polímeros orgânicos para produzir uma massa que é

32
conformada por prensagem ou deformação, e (3) moldagem a partir de uma
suspensão concentrada ou barbotina (RAHAMAM, 2003).
A compactação do pó por prensagem a seco é o método preferido e mais
usado pela indústria para conformação de peças cerâmicas devido à alta eficiência
do processo, que possui duas variantes: prensagem uniaxial e prensagem isostática.
Ambos os métodos podem ser automatizados e usados para a produção em massa
de peças cerâmicas. A prensagem uniaxial produz peças com dimensões precisas
em grande quantidade, em menor tempo. No entanto, via de regra, pós muito finos
não possuem as características de escoamento requeridas para o processo, e
precisam ser transformados em grânulos. Outro problema resulta da falta de
uniformidade na transmissão da pressão, levando ao arranjo não uniforme de partí
culas e variação na densidade nos compactos verdes, o que pode causar
crescimento de grão não uniforme e outros defeitos de sinterização (OBERACKER,
2012).
Neste trabalho, será empregada a prensagem uniaxial a seco. As operações
envolvidas neste processo são o preenchimento da matriz, compactação do pó sob
uma determinada pressão e ejeção do compacto verde da matriz. (OBERACKER,
2012).
Tolerância geométrica apertada, pequenas variações na densidade,
homogeneidade do empacotamento, e resistência mecânica suficiente para o
manuseio, retirada do ligante e a sinterização são outras propriedades requeridas do
corpo verde. Essas propriedades são determinadas pelo comportamento do pó
durante o preenchimento do molde (OBERACKER, 2012).
Para que o sistema de pós atinja seu empacotamento máximo é necessário
que as partículas se posicionem de maneira otimizada pela combinação adequada
de tamanhos de partículas e técnica de conformação, pois a mesma distribuição
pode gerar empacotamentos distintos (TRINDADE, 2012).

2.4.2 SINTERIZAÇÃO

Sinterização é uma das etapas principais do processamento cerâmico. É um

processo termicamente ativado que envolve transporte de massa por difusão. Como

33
resultado, o material inicialmente estabelece contato mútuo em nível atômico,
adquire resistência mecânica, e experimenta aumento de densidade, acompanhado
de crescimento do grão (REED, 1995).
Durante a sinterização, o corpo cerâmico é conduzido ao equilíbrio químico e fí
sico, proporcionado por reação química e por difusão, podendo haver transformaçõ
es de fase. A redução da energia superficial e da energia de deformação se dá pelo
crescimento dos grãos, eliminação dos poros e pela separação de fase no
resfriamento (TRINDADE, 2012).
A força motriz para sinterização pode ser (1) a curvatura da superfície das partí
culas, (2) uma pressão externa aplicada, e (3) uma reação química (RAHAMAM,
2003)
Existem, rigorosamente falando, dois tipos básicos de sinterização: por fase só
lida e por fase líquida. Os dois são capazes de densificar total ou parcialmente a
estrutura, sendo que com o primeiro tipo é possível se obter uma estrutura com
porosidade controlada, enquanto que o fechamento total da porosidade é mais
facilmente obtido através da sinterização pelo segundo método (SILVA, 1998).

2.4.2.1 SINTERIZAÇÃO EM ESTADO SÓLIDO

Ocorre quando, na temperatura de sinterização, os componentes do pó

compacto encontram-se no estado sólido. É geralmente utilizada para fabricação de
materiais policristalinos (RAHAMAM, 2003).
Ocorre em três estágios: inicial, intermediário e final. No estágio inicial, mudanç
as no material ocorrem de forma mais rápida, devido à alta força motriz presente e
ao fato do transporte de matéria ser feito a pequenas distâncias. Este estágio é
caracterizado pela agregação do pó e por um crescimento de pescoço gerado pela
ligação formada nos contatos entre as partículas (formação do pescoço). Durante
este estágio, não ocorre o crescimento do grão. O contorno de grão é inicialmente
confinado à área do pescoço e, apenas depois da formação deste, a inibição ao
movimento dos contornos decresce. Assim, quando se inicia o crescimento de grão,
o estágio inicial termina. Ocorre uma pequena densificação com a redução de poros
(menor que 12%), resultado dos eventos de coalescimento. Os poros são abertos e
interconectados, em um primeiro momento, mas com o prolongamento do

34
aquecimento, a estrutura de poros se torna mais uniforme (REED, 1995, BRITO,
2005).
O estágio intermediário é caracterizado por uma estrutura de poros conectados
entre si e por canais à superfície livre, por crescimento dos grãos e pelo aumento do
livre caminho médio de difusão resultante de um afastamento entre fontes e
sumidouros de lacunas. A porosidade é mais uniforme e cilíndrica. Neste estágio
tem-se a maior redução da porosidade. A força motriz é menor que a inicial e o está
gio termina quando os poros conectados entre si e com a superfície tornam-se
isolados, aprisionando o gás do ambiente da sinterização (ROCHA, 1981, BRITO,
2005). A eliminação desses poros isolados é muito difícil. A densidade neste estágio
é próxima de 92% da densidade final. Para material heterogêneo a densidade é
menor que 82%. É importante ressaltar que as propriedades do compacto são
predominantemente desenvolvidas neste estágio (REED, 1995).
No estágio final, os poros cilíndricos colapsam em poros esféricos (com menor
energia superficial), isolados entre si. É caracterizado por uma baixa força motriz
necessária ao processo de difusão e pelo evidente crescimento de grão. Para que a
densidade teórica seja alcançada, é necessário que o gás, aprisionado nos poros, se
difunda pela rede do cristal até a superfície livre. Exemplo de gases solúveis e não
solúveis, na alumina, são o hélio e o argônio (ROCHA, 1981).
Uma das principais consequências da presença de contornos de grão é a
ocorrência de crescimento de grão e a presença de poros durante a sinterização, o
que se configura em uma rota alternativa para a redução da energia livre do sistema,
reduzindo a força motriz para a densificação. Ocorre a chamada competição entre a
densificação e o crescimento do grão (RAHAMAM, 2003).
O transporte de material durante a difusão ocorre das regiões de maior
potencial químico (fontes de matéria) para regiões de menor potencial químico. Há,
pelo menos, seis diferentes mecanismos de sinterização em materiais policristalinos
(FIG. 2.5).

35
 FIG. 2.5 Mecanismos de transporte de matéria (RAHAMAM, 2003)

Na prática, mais de um mecanismo pode operar durante qualquer regime de

sinterização. A ocorrência de múltiplos mecanismos torna a análise e determinação
das taxas e mecanismos de sinterização uma tarefa bastante complexa. Todos os
mecanismos levam à formação e ao crescimento de pescoços entre as partículas,
aumentando a resistência do pó compactado durante a sinterização. No entanto,
apenas alguns promovem a densificação. A difusão na superfície, a difusão pela
rede de matéria da superfície da partícula para o pescoço e o transporte de vapor
(mecanismos 1, 2 e 3 da FIG. 2.5) causam o crescimento do pescoço sem densificaç
ão. Difusão no contorno de grão e pela rede, dos contornos de grão para os poros
(mecanismos 4 e 5), são os processos de densificação mais importantes na
sinterização em estado sólido de materiais policristalinos. Difusão do contorno de
grão para o poro também proporciona crescimento do pescoço e densificação, assim
como a deformação plástica (mecanismo 6) pelo movimento de discordâncias. Este
último mecanismo é mais observado na metalurgia do pó (RAHAMAM, 2003).

36
2.4.2.2 SINTERIZAÇÃO EM PRESENÇA DE FASE LÍQUIDA

A sinterização em presença de fase líquida acontece quando há formação de lí

quido na estrutura devido à fusão de um dos componentes do sistema ou resultado
de uma reação eutética entre os componentes do sistema (TRINDADE, 2012)
Em um caso típico de sinterização em presença de fase líquida os grãos só
lidos são solúveis no líquido. Essa solubilidade faz com que o líquido molhe o sólido
(FIG. 2.6) promove uma força de capilaridade que puxa os grãos uns contra os
outros. Ao mesmo tempo, a alta temperatura reduz a resistência do sólido
colaborando ainda mais com a densificação. Altas taxas de difusão estão
associadas aos líquidos, resultando em sinterização mais rápida ou em
temperaturas menores (GERMAN, et al., 2009).

FIG. 2.6 Diferentes molhamentos mostrando que quanto menor o ângulo de contato
, melhor a molhabilidade

Comparada à sinterização no estado sólido, a presença da fase líquida

melhora a densificação pois promove (1) uma melhoria no rearranjo de partículas e
(2) o transporte de matéria pelo líquido. A FIG. 2.7 mostra um modelo ideal de duas
esferas, no qual os aspectos microestruturais da sinterização em presença de fase lí
quida e em estado sólido são comparados. No caso da fase líquida, assume-se que
o líquido molha e se espalha por toda a superfície das partículas sólidas, que são
separadas por uma camada de líquido. O atrito entre as partículas é
significativamente reduzido, de forma que elas se rearranjam mais facilmente sob a
ação das forças de capilaridade compressivas exercidas pelo líquido. Na sinterizaçã
o no estado sólido, a difusão no contorno do grão, um importante parâmetro que
controla a taxa de difusão, é o produto do coeficiente de difusão do contorno de grão

37
e da espessura do contorno. Na sinterização com fase líquida, o parâmetro
correspondente é o produto da taxa de difusão dos átomos de soluto no líquido e da
espessura da camada líquida. Como a espessura da camada líquida é, tipicamente,
muitas vezes maior que a espessura do contorno, e a difusão em um líquido é muito
mais rápida que em um sólido, o líquido se configura em um caminho para melhor
transporte de massa. Considerando que o líquido molha e se espalha pela superfície
sólida, a interface sólido vapor do sistema de partículas será eliminada formando
poros no líquido. A força motriz para a densificação é a redução da área de interface
líquido-vapor (RAHAMAM, 2003).

FIG. 2.7 Modelo ideal de duas esferas representando a) a sinterização no fase só

lida e b) a sinterização em presença de fase líquida ( (RAHAMAM, 2003)

As etapas da sinterização em presença de fase líquida são representadas na

FIG. 2.8.

FIG. 2.8 Mudança da microestrutura durante a sinterização em presença de fase lí

quida (GERMAN, 2009).

38
 Além de alguma porosidade que pode persistir, a microestrutura do cerâmico
produzido por sinterização em presença de fase líquida consiste de duas fases: (1)
os grãos cristalinos e (2) a fase do contorno de grão resultante do líquido.
Geralmente, a fase do contorno de grão é amorfa. Dependendo da composição do
particulado sólido e da fase líquida, pode-se observar desde grão equiaxiais a grãos
alongados com lados curvos ou facetados. Para sistemas com energia de interface
isotrópica, quando a quantidade de líquido é moderada (acima de 5% vol), grãos
arredondados são observados (FIG. 2.9a). Para volumes maiores de líquido, a forma
dos grãos se torna esferoidal. Para pequena fração volumétrica de liquido (entre 2 e
5 % vol), os grão modificam bastante a sua forma, com morfologia nas quais a área
entre grãos vizinhos é plana (FIG. 2.9b). A mudança da forma permite que os grão
se empacotem de maneira mais eficiente, fenômeno conhecido como acomodação
da forma do grão. Quando a energia interfacial não é isotrópica, pode ocorrer o
crescimento anisotrópico abnormal dos grãos. Os grãos podem assumir a forma
prismática para grande volume de líquido (FIG. 2.9c), enquanto para menores
conteúdo de líquido, grãos alongados com lados curvos ou facetados são
observados (FIG. 2.9d) (RAHAMAM, 2003).

FIG. 2.9 Microestruturas observadas em cerâmicos produzidos por sinterização em

presença de fase líquida (RAHAMAM, 2003)

39
 Na maioria dos sistemas de sinterização em presença de fase líquida, a
energia de interface exerce um papel dominante na taxa de sinterização. Nessas
condições a sinterização em presença de fase líquida pode ser descrita como uma
sequência de três estágios dominantes (FIG. 2.10): (1) redistribuição do líquido e
rearranjo de partículas sólidas sob a ação dos gradientes das forças de capilaridade,
(2) densificação e acomodação da forma do grão por solução reprecipitação e (3)
estágio final da sinterização dirigida pela porosidade residual no líquido.

FIG. 2.10 Estágios da sinterização em presença de fase líquida (GERMAN, et al.,

2009)

O estudo da sinterização em presença de fase líquida visa estabelecer uma

conexão entre a composição, o processamento e as propriedades resultantes. Uma
microestrutura homogênea do corpo verde melhora significativamente o resultado da
sinterização em presença de fase líquida. Adicionalmente, a identificação de aditivos
que melhorem o molhamento, acelerem a difusão está relacionada com a energia de
interface (sólido-líquido, sólido-vapor e líquido-vapor) e a relação entre as fases. Alé
m dos aditivos, as pesquisa também levam em consideração parâmetros do
processamento, tais como o tamanho de partícula, densidade a verde, taxa de
aquecimento, temperatura máxima, tempo de patamar e taxa de resfriamento
(GERMAN, et al., 2009).
Apesar de ocorrer densificação antes da existência de líquido, a velocidade de
sinterização aumenta quando há a formação da fase líquida, caso o sólido seja solú
vel nesta fase. Caso contrário, o líquido apenas preencherá os poros e a taxa de
sinterização estará associada à sinterização do esqueleto formado pelas partículas
sólidas (GERMAN, et al., 2009).

40
2.4.3 ADITIVOS

A utilização de aditivos em pequenas concentrações é um importante fator para

o controle da microestrutura da alumina. (Hsu, et al., 2008).
Os aditivos podem agir diretamente na difusividade do contorno de grão. Ao
acelerar a difusividade do contorno de grão, o aditivo promove uma maior densificaç
ão. A densificação ineficiente ocorre quando o dopante utilizado age como um
retardador da difusividade no contorno de grão do material. Materiais como: óxido de
manganês (MnO), óxido de magnésio (MgO), óxido de titânio (TiO2), óxido de platina
(PtO2), óxido de estrôncio (SrO), óxido de zircônio (ZrO2), óxido de sódio (Na2O), ó
xido de silício (SiO2) e alguns terras raras, são exemplos de aditivos para a
sinterização da alumina (VIEIRA, 2006).
Em aluminas dopadas com MnO e PtO2, a difusividade no contorno de grão foi
acelerada, promovendo desta forma uma maior densificação do material de
aproximadamente 99% da teórica. Por outro lado, quando foram adicionados os
dopantes SrO e ZrO2 a difusividade foi retardada, e a presença desses aditivos
demandou um aumento da temperatura de sinterização para a densificação
adequada (YOSHIDA, et al., 2005).
A adição de Na2O reduz a taxa de sinterização da alumina. Por outro lado,
auxilia no controle do tamanho de grão. Quando é SiO2 é adicionado à alumina
observa-se um crescimento anormal no tamanho do grão, o que prejudica as
propriedades mecânicas do material (LOUET, et al., 2005).
Dentre os dopantes o óxido de magnésio (MgO) possui importância
fundamental na sinterização da alumina, pela sua eficiência no controle do
crescimento exagerado de grãos (LOUET, et al., 2005 e VIEIRA, 2006).
A cinética e morfologia dos grãos dependem do controle da presença de fase lí
quida e quantidade desta (VIEIRA, 2006).
Aditivos como MgO, Y2O3, SiC atuam como inibidores do crescimento de grãos
no caso de pó de alumina submicrométrica. Por outro lado, TiO2 e MnO promovem o
aumento da taxa de sinterização e o crescimento dos grãos (Hsu, et al., 2008).
Para o caso de alumina aditivada com Nb2O5, observa-se que a temperatura de
sinterização tende a ser reduzida com o aumento da concentração de aditivo. Em
comparação com a alumina pura, observa-se que concentrações baixas de aditivo

41
não melhoram o grau de densificação da alumina a baixas temperaturas. Por outro
lado, observa-se um aumento significativo da densificação com o aumento da
temperatura de sinterização e da concentração de aditivo. Observa-se, ainda, que a
nióbia promove o crescimento de grão da alumina e que o tamanho do grão é maior
para maiores concentrações de nióbia (Hsu, et al., 2008).

2.4.4 ROTAS ALTERNATIVAS DE SINTERIZAÇÃO

O controle do tamanho de elementos microestruturais sempre foi considerado

como um dos fatores mais importantes para a obtenção de diversas propriedades
no desenvolvimento de novos materiais ou no projeto de novas microestruturas.
Novos materiais com grãos submicrométricos foram desenvolvidos e estão disponí
veis comercialmente e a última geração desse desenvolvimento são os materiais
nano-estruturados. (CHINELATTO, et al., 2012).
Diversas rotas para a produção de cerâmicos policristalinos com alta densificaç
ão e tamanho de grão reduzido têm sido estudas. Dentre essas rotas pode-se citar a
processamento coloidal de pós com tamanho de partículas controlado, sinterização
sob pressão, o uso de aditivos como segunda fase ou em solução sólida, sinterizaçã
o por centelha de plasma (spark plasma sintering), sinterização por corrente elétrica
pulsada, dentre outras rotas. Geralmente, esses métodos têm uso severamente
limitado, além de requererem equipamentos muito caros e complexos. Portanto,
sinterização sob pressão atmosférica é o método mais desejável de fabricação de
cerâmicos, principalmente devido à sua simplicidade e ao seu custo reduzido
comparando-se com outros métodos. Na sinterização em pressão atmosférica, além
do controle das características do pó, o controle do processo de sinterização tem um
grande efeito na densidade e na microestrutura final. Este método é frequentemente
incapaz de preparar materiais cerâmicos densos com tamanho de grão muito
reduzido, visto que no estágio final da sinterização, densificação e crescimento do
grão ocorrem pelo mesmo mecanismo de difusão. No entanto, é possível maximizar
a densificação final e controlar o crescimento de grão na sinterização convencional,
por meio do controle adequado da curva de aquecimento (CHINELATTO, et al.,
2012).

42
 A pré-sinterização promove: (1) a formação de um compacto mais resistente
devido ao aumento da formação de pescoço entre as partículas; (2) a eliminação de
partículas mais finas; (3) a distribuição mais estreita no tamanho dos poros e das
partículas. A taxa de densificação no estágio inicial da sinterização é reduzida
devido à eliminação das partículas mais finas (e dos poros menores a elas
associados) ocasionada pelo pré-tratamento. Desta maneira, a densificação
localizada observadas em peças sinterizadas que não são submetidas ao patamar
de pré-sinterização é reduzida, diminuindo também a diferença de densificação entre
regiões da peça no estágio inicial de sinterização e as flutuações de densidade no
corpo cerâmico (SOUZA, 2011).
A introdução de tratamento isotérmico na curva de aquecimento, a
temperaturas abaixo daquela em que se verifica o processo de contração acentuada
da peça, influencia o desenvolvimento da microestrutura final, pois promove o
refinamento microestrutural do compacto de partículas. O estágio de pré-densificaçã
o promove um estreitamento da distribuição do tamanho de partículas o que
proporciona a densificação final a uma taxa máxima. A homogeneidade
microestrutural em relação aos poros e ao tamanho de partículas retarda o
fechamento da rede de poros, de forma que ainda existem poros abertos até
densidades mais elevadas, inibindo o crescimento do grão (CHINELATTO, et al.,
2012).
A FIG. 2.11 apresenta a comparação da microestrutura final da alumina
sinterizada a 1500oC por duas horas (a) com a da alumina sinterizada a 1500 oC por
duas horas, após patamar de 1050oC também por duas horas (b). Observa-se
claramente que o estágio de pré-densificação introduzido à curva de sinterização
promoveu o controle do tamanho do grão (CHINELATTO, et al., 2012).
Outro tipo de sinterização em dois estágios que resulta em elevada densificaçã
o e controle do tamanho de grão consiste na elevação da temperatura até uma
temperatura superior àquela de taxa máxima de retração da peça (máxima taxa de
sinterização), seguida do resfriamento e manutenção do material a uma temperatura
mais baixa por um dado tempo. No entanto, esse processo não é adequado para a
produção em grande escala devido a problemas de transferência de calor e aos
gradientes de temperatura elevados gerados em fornos grandes (PALERMO, et al.,
2011).

43
 Estudos demonstraram que a fim de se obter material cerâmico nano-
estruturado com densificação total por meio de sinterização a pressão atmosférica
de pós nanométricos, é essencial uma boa dispersão do pó e a escolha adequada
do método de conformação (PALERMO, et al., 2011).
O controle da curva de aquecimento combinado com a presença de inclusão de
nanopartículas pode otimizar ainda mais a microestrutura, pois as inclusões exercem
um efeito de ancoragem na migração do contorno de grão, o que reduz o
crescimento do grão durante a sinterização.

FIG. 2.11 Micrografia de amostras alumina sinterizada (a) a 1500oC por 2 h e (b) a
1500oC por 2 h após 1050oC por 2h (CHINELATTO, et al., 2012)

2.5 COMPORTAMENTO DINÂMICO DOS MATERIAIS

2.5.1 ONDAS DE CHOQUE

A aplicação de uma força externa a um corpo é, por definição, um processo

dinâmico. Quando um corpo é solicitado por um carregamento lento, provocado por
uma força externa F, considera-se que este corpo responde por inércia como um
todo. Pode-se considerar o processo de deformação como uma sequência de está
gios nos quais o corpo permanece em equilíbrio estático, onde, a qualquer
momento, o somatório das forças e dos momentos em todos os pontos é igual à
zero (MEYERS, 1994 e TRINDADE, 2012).

44
 Taxas de deformação elevadas tornam o evento do carregamento
(carregamento dinâmico) um fenômeno localizado que se propaga no sólido como
uma onda de tensão, cuja frente delimita a região deformada da região não
deformada. As tensões são transferidas de átomo para átomo, deslocando-se atravé
s do corpo em velocidades específicas, que podem ser calculadas com boa
aproximação. Existem vários tipos de ondas de tensão, descritas como (MEYERS,
1994, ZUKAS, 1980):
a) Longitudinais (Cl ou C0): também denominadas irrotacionais, primárias, de
dilatação ou tipo P (sismologia);
b) Cisalhantes (Cs): também conhecidas como de distorção, transversais,
isovolumétricas, secundárias ou SH ou SV;
c) Superficiais ou de Rayleigh (Cr) – ondas do mar;
d) Interfaciais ou de Stonely e Love (ondas sismológicas) – ondas sísmicas;
e) De flexão em barras ou placas – vibração de estruturas.
O comportamento balístico dos materiais envolve sua reposta dinâmica a altas
taxas de deformação. De acordo com o nível de tensão existente no material, pode-
se ter como resposta à solicitação externa ondas elásticas, plásticas e de choque
(CARDOSO, 2005).
A onda elástica é aquela que transmite tensões que estejam no regime elástico
do material. A velocidade da onda elástica (Co) em um meio contínuo depende da
densidade do material (ρ) e do seu módulo de elasticidade (E), sendo dada por:

Eq. 2.1

Em um material dúctil, quando a tensão excede o limite elástico, ocorre

deformação plástica, tanto em deformação dinâmica como em deformação quase
estática. Quando a amplitude de um pulso de tensão que está se deslocando pelo
material excede o limite elástico do material, o pulso se decompõe em uma onda elá
stica e uma onda plástica. A velocidade de uma onda plástica é dada por:

= Eq. 2.2

45
onde dσ/dε é a inclinação da reta tangente à curva tensão x deformação (FIG. 2.12),
σ é a tensão, ε é a deformação na região plástica e ρ é a densidade (MEYERS, 1994
e CARDOSO, 2005).

FIG. 2.12 Curva tensão versus deformação em um material dúctil (MEYERS, 1994).

Na região elástica, o módulo de elasticidade E é dado por dσ/dε. No gráfico

tensão versus deformação, pode-se constatar que a inclinação da curva na zona elá
stica é maior do que na região plástica, mostrando que a velocidade de propagação
de uma onda elástica é maior do que a de uma onda plástica (MEYERS, 1994).
Quando as ondas de tensão excedem em muito o limite de escoamento dinâ
mico do material as tensões cisalhantes podem ser negligenciadas, pois, nestas
condições, o material se comporta como um fluido e pode ser modelado a partir da
equação de um gás perfeito, onde:

dP/dV = -γ.P/V Eq. 2.3

onde P é a pressão, V o volume específico e γ é o índice adiabático (MEYERS,

1994).
Neste caso, as ondas se propagam em uma frente única a uma velocidade
maior que a da onda elástica e são chamadas de ondas de choque, sendo tratadas
matematicamente pelas equações de Rankine-Hugoniot (MEYERS, 1994)
A frente de choque pode ser considerda como um plano que separa a região
em movimento da região estacionária. Este plano movimenta-se pelo meio com
velocidade Us, conforme a FIG. 2.13. Observa-se que a região perturbada pelo
46
movimento do pistão a uma velocidade Up, possui uma fronteira bem definida em
relação à região não perturbada. Essa fronteira ou frente de choque, propaga-se
pelo material com velocidade Us > Up. (MEYERS, 1994, CARDOSO, 2005).

FIG. 2.13 Esquema ilustrativo de propagação de região chocada em um pistão de gá

s: (a) Antes do choque; (b) Após um tempo t1; (c) Após um tempo t 2 > t1 (MEYERS,
1994) .

Quanto maior a amplitude do distúrbio, ou seja, quanto maior a tensão

provocada pela solicitação externa, maior será sua velocidade de propagação, efeito
este contrário ao que ocorre nas ondas plásticas, onde quanto maior a tensão menor
é a sua velocidade. No caso de ondas de choque, regiões com maior amplitude de
onda deslocam-se mais rápido do que as regiões de menor amplitude, produzindo,
assim, descontinuidades na pressão, temperatura (ou energia interna) e densidade
(MEYERS, 1994).
Os cálculos das pressões, velocidades, densidades e volumes podem ser feitos
diretamente pela aplicação de três relações de conservação de Rankine-Hugoniot:

a) massa: ρ0.Us = ρ.(Us-Up), Eq. 2.4

b) momento: (P-P0) = ρ0.UsUp Eq. 2.5
c) energia: E - E0 = ½ (P+P0)(V0-V) Eq. 2.6

47
 onde Us é a velocidade de propagação da onda de choque, Up a velocidade
das partículas, ρ0 a densidade do material antes da passagem da onda de choque e
ρ a densidade do material durante a passagem da onda de choque; P 0 é a pressão
antes da passagem da onda de choque e P a pressão durante a passagem desta
onda; V0 é o volume específico do material antes da passagem da onda de choque e
V o volume durante a passagem desta onda; E 0 a energia interna do material antes
da onda passar e E a energia interna durante a passagem da onda (MEYERS,
1994).
As hipóteses que tornam válidas as equações de conservação da massa,
energia e momento linear são as seguintes:
a) o choque pode ser considerado uma superfície descontínua e não possui
espessura aparente;
b) o módulo de cisalhamento (G) é desprezado no sólido submetido a pressões
muito elevadas;
c) forças volumétricas (como a gravitacional) são desprezíveis, em comparação
com o carregamento quase estático, bem como a condução de calor na frente de
choque (processo adiabático);
d) não há comportamento elastoplástico;
e) não há transformação de fase.;
Quando a pressão aumenta na frente de choque ela não segue uma curva P-
V/V0, mudando descontinuamente de um valor P0 para um valor P1 (FIG. 2.14). A
reta de Rayleigh explica esta descontinuidade na pressão (ou densidade) durante o
choque. A inclinação da reta de Rayleigh é proporcional ao quadrado da velocidade
da onda de choque Us (MEYERS, 1994 e TRINDADE, 2012) .

48
 FIG. 2.14 Gráfico da reta de Rayleigh (MEYERS, 1994).

É necessária uma equação adicional para a determinação de todos os parâ

metros. Esta quarta equação, conhecida como equação de estado do material
(EOS), é uma relação empírica entre as velocidades da frente de choque e a
velocidades das partículas, sendo determinada experimentalmente por (MEYERS,
1994):

Us = C0 + S1Up + S2Up2 + ... Eq. 2.7

onde S1 e S2 são parâmetros empíricos e C0, a velocidade do som no material à

pressão zero. Para a maioria dos materiais S2 é zero e a equação se reduz a
(MEYERS, 1994):

Us = C0 + S1Up Eq. 2.8

A equação de estado (EOS) relaciona as propriedades termodinâmicas de um

material à sua densidade e temperatura. Pressões consideravelmente mais elevadas
que a resistência do material são tratadas por meio da EOS. No estudo de
problemas de impacto é comum se dividir a tensão em duas componentes. Uma
componente hidrostática, responsável pela mudança de volume específico do
material, e uma componente desviatória, causadora da mudança de forma. As relaçõ
es que tratam com as tensões hidrostáticas são as EOS ao passo que as tensões
desviatórias são tratadas pelas equações constitutivas, visto que a componente

49
hidrostática depende muito pouco da resistência e da plasticidade, e a componente
desviatória é praticamente independente da pressão (LEE, 2008).

2.5.2 FRATURA DINÂMICA

A fratura dinâmica é um processo de quebra de ligações e criação de

descontinuidades no material previamente intacto. Ela ocorre em maior intensidade,
quando um pulso trativo é criado pela reflexão de ondas de choque compressiva na
superfície livre ou na interface contendo material de menor impedância de choque (ρ
Co - onde ρ é a massa específica e Co a velocidade do som no
material). Nessas condições, pode-se gerar um estilhaçamento ou "spalling"
(ZUKAS, 1982, MEYERS, 1994).
Uma das características que diferenciam a fratura dinâmica da quase estática é
a presença de ondas de tensão, que surgem devido às altas taxas de carregamento
externo aplicadas e varrem a amostra a partir do local impactado. Uma outra
característica peculiar de fratura dinâmica é a nucleação da trinca em vários sítios,
que pode levar a grandes diferenças de morfologia da fratura e no tamanho dos
fragmentos gerados (MEYERS, 1994).
A fratura pode ocorrer por dois modos: frágil ou dúctil. Na frágil as trincas
propagam-se mantendo suas pontas agudas (“sharp crack tip”). Tais trincas
possuem orientações cristalográficas definidas e são chamadas de trincas de
clivagem (FIG. 2.15a). As trincas frágeis também podem propagar-se entre os grãos
individuais sendo chamadas, então, trincas intergranulares (FIG. 2.15b). Quando o
material é dúctil, ocorre deformação plástica antes da falha, o que leva a um
aumento da enegia requerida para propagação da trinca, cuja ponta torna-se “
embotada” ("blunted crack tip"). Na frente da trinca formam-se vazios que crescem
por deformação plástica, coalescem e ligam-se à ponta da trinca, estendendo-a
(FIG. 2.15c) (MEYERS, 1994).

50
 FIG. 2.15 Tipos de fratura (MEYERS, 1994, SOUSA, 1999)

Quando o fator de intensidade de tensão atinge um nível crítico, KIc na ponta da

trinca, ela propaga-se rapidamente ou catastroficamente.
Para diferentes condições de contorno, a equação para determinação do KIc
assume a forma:

KIc = K σf Eq. 2.9

onde K é um parâmetro genérico e KIc é uma propriedade do material sobre condiçã

o quase estática, à baixa taxa de deformação (MEYERS, 1994).
O motivo do baixo KIc dos cerâmicos, quando comparado ao dos metais, é a
pouca ou quase nenhuma deformação plástica na ponta da trinca que se propaga,
requrendo menos energia para a sua propagação. Existem três maneiras principais
(FIG. 2.16) de se aumentar o KIc dos cerâmicos, chamados de métodos de
tenacificação:
a) pela adição de fibras de reforço na matriz cerâmica,
b) pela transformação martensítica de uma 2ª fase na matriz e
c) pelo microtrincamento da matriz.

51
 FIG. 2.16 Métodos de tenacificação para cerâmicas a) reforço por fibras; b)
transformação martensítica e c) microtrincas (MEYERS, 1994)

2.5.3 DISSIPAÇÃO DE ENERGIA POR ONDAS DE CHOQUE

A energia necessária para propagação de uma onda de choque em

um material poroso é superior àquela num material denso, porque a porosidade
do material provoca aquecimento localizado no impacto, consumindo energia da
onda de choque (MEYERS, 1994).

EN=½ P( Voo- V) Eq. 2.10

onde EN é a energia consumida pela onda de choque compressiva exercendo uma

tensão compressiva P durante sua passagem pelo material, causando uma
redução do volume do material poroso de Voo para V.

2.5.4 MODELO DE FRAGMENTAÇÃO DINÂMICA DE MATERIAIS CERÂMICOS

A fragmentação dinâmica acontece devido à nucleação, crescimento e

coalescimento de microtrincas no material frágil. Inicialmente uma onda compressiva

52
é gerada no ponto de impacto e se propaga com uma frente esférica, gerando tensõ
es tangenciais trativas. Isso cria trincas radiais a partir do ponto de impacto. Quando
esta onda compressiva alcança a superfície livre ela se reflete como onda trativa,
provocando trincas adicionais. A nucleação de microtrincas na passagem da onda
compressiva ocorre preferencialmente nos defeitos pré-existentes no cerâmico,
criando condições para ocorrência de estados de tensão trativos localizados nestas
regiões. No caso de poros esféricos, as microtrincas nucleiam paralelas à carga
aplicada. Para poros elípticos, as microtrincas são geradas nas superfícies de menor
raio de curvatura, por serem essas superfícies concentradores de tensões. A
anisotropia elástica nos contornos de grãos da alumina policristalina faz com que os
mesmos sejam regiões preferenciais para a nucleação de microtrincas (MEYERS,
1994, MEYERS, 1989 e LOURO, et al., 1988).
Em experimento de impacto com placas voadoras, verificou-se que o pulso
compressivo promove iniciação de microtrincas. Desta forma a onda trativa gerada
por reflexão na superfície livre provoca mais danos que um pulso trativo
atravessando um material virgem, isto é, um material que não tenha sido
atravessado por um pulso compressivo.

FIG. 2.17 Fragmentação de material cerâmico (MEYERS, 1994).

Considera-se que o material possui defeitos pré-existentes. Estes defeitos,

ativados por um pulso compressivo, tornam-se maiores. Sob tensão, microtrincas
geradas nos defeitos começam a crescer a uma velocidade cujo valor máximo é o
das ondas de superfície de Rayleigh. À medida que as trincas crescem, ocorrem

53
interseções entre elas, gerando fragmentos devido ao coalescimento das trincas que
se propagam, como observado na FIG. 2.17 (MEYERS, 1994).
Os resultados de ensaios na barra Hopkinson, aliados a análises por meio das
técnicas VISAR e de recuperação e análise de fragmentos por microscopia eletrô
nica de varredura e de transmissão, bem como por DRX e Rietveld, para a alumina
com tamanho médio de grão de 10 m, considerada alumina grosseira, sugerem que
quando ocorre o impacto, a densidade de defeitos aumenta. Com a propagação da
onda de choque pela alumina, pode haver iniciação de microtrincas por
cisalhamento ou torção, em um ou vários grãos com orientação cristalográfica favorá
vel, resultando no crescimento, coalescimento e propagação de diversas trincas,
provocando fragmentação e cominuição da microestrutura. Os resultados obtidos
também apontam para uma relação linear entre o tamanho de grão e o limite elástico
de Hugoniot (HEL) (Mukhopadhyay, et al., 2009).

2.5.5 NUCLEAÇÃO DE DEFEITOS POR ONDAS COMPRESSIVAS EM CERÂ

MICO

Quanto mais uniforme a distribuição de defeitos em um material cerâmico,

melhor o desempenho balístico, pois os danos ficam mais dispersos no material.
Estudo de impacto balístico em alumina mostrou que trincas se iniciam em defeitos
na passagem da onda compressiva, coalescendo após a passagem da onda.
Análise fratográfica de corpos submetidas ao impacto revelou partículas muito finas
(de poucos milímetros a mícrons) na fratura primária da alumina, causada pela geraç
ão localizada de tração sobre os defeitos, devido à passagem da onda compressiva.
A presença de grandes partículas ocorreu por fratura secundária quando a onda
compressiva sofreu reflexão na superfície livre, passando à condição de onda trativa
(TRACY, et al., 1986).

2.5.6 RELAÇÃO ENTRE MODOS DE FRATURAS E PRESENÇA DE ADIÇÕES

A fratura provocada por impacto balístico é intergranular quando os contornos

de grãos são mais fracos. Neste caso, o caminho a ser percorrido pela trinca requer

54
uma energia de propagação superior à requerida para propagação de uma fratura
transgranular. A presença de aditivos que tendam a segregar nos contornos de grã
os, fragilizando-os, provoca fratura intergranular. (TRACY, et al., 1986).

2.5.7 TENACIDADE À FRATURA DINÂMICA DA ALUMINA COM ADIÇÕ

ES DE NIÓBIA E SÍLICA

Foram estudadas composições de cerâmicos à base de alumina com adições

de nióbia (2% a 8% em peso), sílica (até 0,8% em peso) e magnésia (até 1,15% em
peso) na condição de sinterização 1400oC/3h, comparando-as com uma
amostra de referência, de alumina sem adição, sinterizada a 1600oC/1h. Os
melhores resultados de proteção balística, com base na energia absorvida no
impacto por projetil, foram obtidos para as amostras contendo 4% de nióbia.
Observou-se, conforme esperado, a predominância de fratura transgranular nas
amostras de alumina sem adições. Nas amostras sem adições sinterizadas a
1400o/1h, observou-se a predominância de fratura intergranular, devido à sinterizaçã
o incipiente. Para as amostras de alumina com adições de nióbia, observou-se a
predominância de fratura intergranular, causada pela formação de uma segunda
fase nos contornos de grãos da alumina. A presença da nióbia também
contribuiu para o aumento do tamanho de grão da alumina. A maior absorção de
energia das amostras com adição de 4% de nióbia, está associada à predominância
de fratura intergranular nos contornos de grãos (LOURO, et al., 2001).

2.5.8 EFEITO DA GEOMETRIA DO ALVO NO DESEMPENHO BALÍSTICO DA

ALUMINA ADITIVADA COM NIÓBIA

O alvo com face de impacto com geometria convexa se comporta como se

fosse mais resistente à penetração e o projétil mais macio e deformável, pois com a
face de impacto convexa, a reação à tensão gerada pelo impacto no alvo ocorre não
só pelo material à frente do projétil, mas também pelo material nas vizinhanças do
eixo de impacto, o que reduz o efeito ao longo do eixo do projétil no alvo. Portanto,
tanto a deformação do projétil, como a resistência do alvo à penetração, aumentam

55
devido à maior dispersão das tensões no alvo com a geometria convexa. A maior
presença de partículas finas, observadas nos ensaios balísticos do alvo convexo,
indica que a ação do cerâmico durante os primeiros instantes do contato com o
projétil foi mais intensa, confirmando os resultados da simulação realizada
(GOMES, 2004).
Observou-se que dentre as amostras investigadas e avaliadas, aquelas
sinterizadas a 1450o C/3h, com 4% de nióbia, tiveram o melhor desempenho
(GOMES, 2004).
A resistência à penetração no cerâmico é fundamentalmente dependente das
propriedades de resistência do material cominuído, o que foi confirmado pelo melhor
desempenho balítico da amostra com maior densificação, coesão entre os grãos e
geometria convexa. Nesta situação, a cominuição mais intensa aumenta o tempo de
destruição da interface do projétil, confirmando o resultado da simulação (GOMES,
2004).
A onda de relaxação refletida na parede de contorno do alvo pode resultar em
fraturas secundárias na frente da fratura principal. Isto foi demonstrado pela baixa
eficiência do alvo plano quando o impacto se deu afastado do centro do alvo. No
caso do alvo convexo, esta perda de eficiência não foi observada devido à dispersão
da frente de onda compressiva pela geometria convexa, e pela dispersão da onda
trativa refletida pelas paredes laterais do alvo (GOMES, 2004).
Estudos complementares realizados no Instituto Militar de Engenharia, com
vistas à determinação do melhor desempeho de sinterização da alumina aditivada
com nióbia, proporcionaram o estabelecimento de uma nova rota de aquecimento
para eliminação do ligante, para o patamar de sinterização à temperatura de 1450o C
por três horas e pressão de compactação à verde de 60 MPa. Adicionalmente,
confirmou-se o melhor desempenho balístico dos alvos com geometria convexa e
concluiu-se que as amostras com menor tamanho de grão apresentam melhor eficiê
ncia balística (TRINDADE, 2012).

56
2.5.9 CERÂMICOS PARA APLICAÇÃO COMO BLINDAGEM

A blindagem ideal é aquela em que nenhum material do projétil a penetra

completamente, emergindo de sua face posterior. Materiais cerâmicos contribuem
para isso quebrando a ponta e erodindo o projétil, reduzindo sua massa e sua
capacidade de penetração. Materiais cerâmicos possuem baixa densidade, elevada
dureza, alto módulo de elasticidade, baixa compressibilidade e boa resistência à
erosão. No entanto, ainda não está clara qual a combinação dessas propriedades,
em uma dada configuração geométrica, torna o cerâmico relativamente impenetrável
contra uma certa ameaça de um projétil a uma dada velocidade (WALLEY, 2009).
As blindagens cerâmicas podem ser projetadas contra disparos de armas leves
(calibre até 14,5 mm), penetradores longos e jatos de carga oca. Dispositivos
explosivos improvisados tornam o problema ainda mais complexo devido ao
carregamento da explosão e aos fragmentos (WALLEY, 2009).
Em virtude de todas as variáveis envolvidas, as blindagens devem ser
otimizadas contra uma dada ameaça esperada, podendo, portanto, não
apresentarem a mesma eficiência se outra ameaça estiver presente. Para armas
leves, a resistência máxima de uma peça cerâmica só pode ser exibida no caso do
cerâmico estar altamente confinado e rigidamente suportado. Nesse caso, a
blindagem não sofrerá penetração completa se:

Eq. 2.11

onde p é a densidade do projétil, V é a sua velocidade, e Yp e Rt são parâmetros de

resistência do projétil e da blindagem, respectivamente. Recomenda-se a utilizção
do Limite Elástico de Hugoniot (HEL) do material do projétil para Yp, e de 3,5 vezes o
valor do HEL para o material do projétil (Rt) (WALLEY, 2009).
A eficiência balística pode ser definida como:

= Eq.

2.12

57
onde cmin é a espessura mínima do cerâmico necessária para impedir a penetração
completa de uma dada ameaça no bloco de alumínio sobre o qual se apoia o cerâ
mico, x é profundidade de penetração do mesmo projétil, com a mesma velocidade,
incidindo diretamente em um bloco de alumínio, e ρAl e ρcer representam a
densidade do alumínio e do cerâmico, respectivamente (WALLEY, 2009).
Experimentos realizados usando três diferentes projéteis contra uma variedade
de espessuras de cerâmico mostram que a eficiência balística, conforme definida
pela Eq. 2.12, é quase independente da espessura, podendo ser considerada como
uma propriedade do material, exceto para os casos em que a espessura do cerâ
mico é muito pequena. Os resultados obtidos indicam que a espessura do cerâmico
deve ser, pelo menos, igual a metade do diâmetro do projétil. Adicionalmente,
verificou-se que as peças cerâmicas testadas apresentaram a mesma eficiência balí
stica contra projéteis calibre 7,62 mm, .50” (12,7 mm) e 14,5 mm, o que foi atribuído
ao fato de os três serem muito similares quanto à forma e possuírem quase a
mesma velocidade de impacto (WALLEY, 2009).
Sob tensões suficientemente elevadas, o que usualmente ocorre para altas
taxas de carregamento ou confinamento, condições essas que prevalecem na região
à frente do projétil na superfície da blindagem, observa-se a deformação plástica nos
cerâmicos. Esta deformação plástica provoca a nucleação de microtrincas que
crescem e coalescem, originando os fragmentos. Para pequenas taxas de deformaç
ão, a resistência dos cerâmicos independe da taxa de carregamento. Acima desse
limite aproximado, ocorre a transição para um regime de rápido aumento da resistê
ncia (JR, 2004).
Materiais cerâmicos submetidos a baixas pressões de confinamento sofrem
fratura essencialmente frágil. Com o aumento da pressão de confinamento, o
material sofre uma transição frágil-para-dúctil, caracterizada pelo aumento da resistê
ncia do cerâmico antes da falha, em um efeito semelhante ao observado nos casos
de altas taxas de deformação (JR, 2004) .

58
2.5.10 A PENETRAÇÂO DO PROJÉTIL EM UM ALVO CERÂMICO

A penetração de um projétil em um material cerâmico pode ser dividida em

quatro estágios (FIG. 2.18). No primeiro estágio, a ponta do projétil é destruída ou
embotada reduzindo o seu poder de penetração. No segundo, forma-se um conóide
de material esmagado e cominuído, a partir da interface entre o projétil e a
blindagem cerâmica, distribuindo a carga por uma área relativamente grande do
material de apoio, proporcionando a dissipação da energia de impacto pela
deformação desse material de apoio. O projétil é erodido conforme avança pelo cerâ
mico. Além disso o conóide se reduz com o avanço do projétil, ocasionando o
aumento da tensão sobre a área da placa de apoio no centro da zona de impacto. O
material cominuído ocupa um volume de 2% a 5% maior que o ocupado pelo
material intacto, exercendo pressão elevada sobre o material ao redor. No terceiro
estágio, inicia-se a deformação da placa de apoio. No quarto estágio, a tensão
gerada no material cerâmico, pelo movimento da placa de apoio origina trincas
axiais. O material de apoio pode falhar por “plugging” (arrancamento de material na
forma de um furo circular) ou por fratura. O controle da rigidez do material de apoio
possibilita otimizar o desempenho balístico da blindagem. Observa-se que a resistê
ncia à cominuição do material e a capacidade do projétil de se mover pelo material
cominuído são fatores que governam o desempenho balístico de um material cerâ
mico (SUJIROTE, et al., 2008) e (WALLEY, 2009).
A região cônica danificada à frente do projétil é característica do impacto em
materiais cerâmicos (FIG. 2.18). Esta região é formada, pois as trincas tendem a
seguir as trajetórias onde a tensão trativa é máxima. Estas trajetórias formam um
cone, para campos de tensões elásticas totalmente desenvolvidos. Normalmente, as
trincas se propagam a uma velocidade menor que as ondas elásticas. Logo, em um
corpo finito, as ondas elásticas compressivas geradas pelo impacto podem se refletir
na face posterior do cerâmico como ondas elásticas trativas (caso o meio em
contato com o cerâmico tenha menor impedância de choque), interagindo com as
trincas que se propagam, acelerando o crescimento das trincas e levando à bifurcaç
ão (WALLEY, 2009).
Como o projétil deve se mover pelo material cerâmico cominuído e deslocá-lo,
a resistência à penetração depende: (1) da tenacidade à fratura sob elevadas pressõ

59
es e cisalhamento (quanto maior o valor, maior a resistência do material à cominuiçã
o), (2) da resistência do material cerâmico a escoar sob grandes pressões de
confinamento (o pó resiste a escoar para fora do caminho do projétil), (3) da
expansão do material devido à fratura, que pode reduzir o diâmetro do furo
provocado pelo projétil, causando danos ou a ruptura do mesmo, e (4) a abrasão do
pó que contribui com a erosão do projétil, resultando em menor massa impactando a
placa de apoio (WALLEY, 2009).

FIG. 2.18 Estágios da penetração do projétil (WALLEY, 2009)

Estudos indicam que a resistência máxima de cerâmicos é controlada pelo

ponto a partir do qual ocorre o escoamento, isto é, quando ocorre um empilhamento
de discordância no contorno de grão, nucleando microtrincas que provocarão a falha
do cerâmico. A tensão necessária para causar as microtrincas é inversamente
proporcional ao comprimento do empilhamento de discordâncias, portanto, ao
tamanho do grão. Em geral, considerando-se que haja confinamento suficiente, por
pressão externa ou em virtude da inércia (grandes taxas de deformação), o
escoamento plástico define a resistência máxima à compressão de um cerâmico
forte. A FIG. 2.19 mostra a resistência da alumina pura à compressão sob diferentes
taxas de deformação. Observa-se um aumento abrupto da resistência para taxas de
deformação entre 10-4 s-1 e 10-5 s-1, consequência do confinamento inercial.

60
FIG. 2.19 Resistência à compressão x taxa de deformação para Al2O3 (tamanho de
grão = 17 m) (JR, 2004)

2.5.11 INFLUÊNCIA DA DIMENSÂO DA FACE DE IMPACTO NO DESEMPENHO

BALÍSTICO DE MATERIAIS CERÂMICOS

Quando um material cerâmico é atingido por um projétil ocorre grande

fragmentação da peça cerâmica. Se os fragmentos não podem ser mantidos no
lugar, a capacidade do cerâmico de resistir a múltiplos disparos é comprometida.
Quanto maior a quantidade de material cerâmico intacto retido em posição após um
impacto, maior a proteção oferecida para cada disparo subsequente. Uma das
maneiras de se fazer isso é reduzindo o tamanho das peças cerâmicas, de maneira
que se uma peça é destruída por um impacto, a área exposta e desprotegida para o
próximo é reduzida. No entanto, a redução do tamanho das peças ocasiona o
aumento do número de interfaces entre elas para uma dada área. Estudos
comprovam que é provável que uma interface entre peças seja atingida por um projé
til, no caso de múltiplos disparos, para a maioria dos sistemas de blindagens de
interesse. Adicionalmente, estes estudos demonstram a vulnerabilidade dessas
interfaces (HAZELL, et al., 2008).
Na maioria das blindagens cerâmicas economicamente viáveis é improvável
que as extremidades das peças sejam perfeitamente planas, ocasionando pouco ou
nenhum contato entre elas. Portanto, no pior cenário possível, considera-se que
cada peça cerâmica atua independentemente de suas vizinhas (HAZELL, et al.,
2008).
A investigação da eficiência balística de peças de SiC de diferentes tamanhos
(33 mm x 33 mm, 50 mm x 50 mm, 60 mm x 60 mm e 85 mm x 85 mm) por um projé
til calibre 7,62 mm Pf com núcleo de WC-Co e velocidade de 838 m/s, mostram que

61
para impactos com distância à borda inferior a 30 mm, a eficiência balística do
material é bastante reduzida. A profundidade de penetração no policarbonato, para
impacto do projétil a 12 mm da borda, foi da ordem de três vezes a profundidade
observada para impacto à 42 mm da borda mais próxima (FIG. 2.20) (HAZELL, et
al., 2008).

FIG. 2.20 Profundidade de penetração x distância à borda (alvo de SiC x 7,62 Pf

WC-Co)

Portanto, conclui-se que quanto menor o tamanho da peça, menor será sua
eficiência balística, a partir de um dado tamanho crítico (no caso do SiC, a eficiência
se reduz para dimensões inferiores a 70 mm x 70 mm) (HAZELL, et al., 2008). Isso
já era esperado, já que as ondas compressivas se refletirão na interface lateral mais
rapidamente, no caso de peças menores, contribuindo para a propagação das
trincas secundárias no material cerâmico.

FIG. 2.21 Fratura induzida na aresta da peça (JAMES, 2002)

62
 Se as ondas de tensão produzidas pelo impacto se propagarem de maneira
eficiente pela borda da peça cerâmica, a integridade da aresta pode ser mantida por
um período maior, melhorando o desempenho. A FIG. 2.21 mostra falhas induzidas
na aresta da peça cerâmica pela propagação de ondas de tensão a partir do ponto
de impacto. O impacto mais próximo à aresta exacerba esse comportamento. A
investigação de diferentes perfis de aresta de peças cerâmicas de 6 mm de
espessura em mosaico, submetidas ao impacto balístico de um projétil 7,62 Pf,
permitiram concluir que as peças com arestas chanfradas a um ângulo de 45o são as
que apresentam melhor desempenho dentre as configurações testadas (FIG. 2-22 e
FIG. 2.23). A configuração LAT 45o proporcionou uma economia de 30% da massa,
sem considerar as peças com maior espessura (JAMES, 2002).

FIG. 2.22 Diferentes geometrias de aresta testadas

63
 FIG. 2.23 Energia residual x proximidade da aresta (JAMES, 2002)

2.6 SIMULAÇÃO DE IMPACTO BALÍSTICO EM CERÂMICOS

A análise de impactos contra cerâmicos ou outros materiais frágeis é de grande

interesse devido a seu extensivo uso em blindagem pessoal e de veículos leves e
pesados. Apesar de testes experimentais serem sempre necessários, há uma
crescente interesse para o desenvolvimento e validação de modelos numéricos
nessa área. O impacto balístico envolve diversas variáveis (calibre, velocidade,
forma e materiais do projétil, propriedades do material de apoio do cerâmico e as
propriedades mecânicas do material cerâmico, dentre outras), o que torna o
entendimento da relação entre essas variáveis e o desempenho balístico, por meio
de testes experimentais, muito complexo, caro e demorado (CRONIN, et al., 2004)
Códigos hidrodinâmicos são programas de computador capazes de simular a
propagação, em meio sólido, das ondas de tensão provocadas por um impacto.
Esses programas são assim chamados, pois os primeiros códigos projetados para o
estudo de impacto se baseavam na hipótese do material apresentar comportamento
hidrodinâmico, pois acreditava-se que se as tensões geradas fossem muito
superiores à resistência dos materiais envolvidos na colisão. Nesta condição, o
material se comportaria como um fluido. Os códigos atuais, apesar de ainda serem
referidos como códigos hidrodinâmicos, levam em consideração a resistência do
material (LEE, 2008).

64
 Esses códigos são geralmente baseados nas equações de conservação, nas
equações constitutivas do material (comportamento do material nos regimes elá
stico, plástico e hidrodinâmico – choque), nas equações de estado e nos modos de
falha (fratura, estilhaçamento e formação de bandas de cisalhamento). Podem ser
classificados como Lagrangeanos ou Eulerianos, de acordo com o sistema de
coordenados empregados para o equacionamento dos fenômenos. Os
Lagrangeanos têm um entendimento mais direto, porém, em problemas envolvendo
grandes deformações e mistura de materiais, o uso do referencial Euleriano se faz
necessário. A fim de minimizar as deficiências, novos códigos que combinam o mé
todo Lagrangeano e Euleriano foram desenvolvidos, valendo-se das vantagens da
adoção de um ou de outro sistema de coordenadas. Dessa forma, o referencial
Lagrangeano é utilizado inicialmente, visto que são numericamente mais eficientes,
até que se atinja uma deformação crítica. Desse ponto em diante, a partir de uma
nova malha, utiliza-se o referencial Euleriano para a solução de problemas
envolvendo grandes deformações (MEYERS, 1994).
Nos códigos Lagrangeanos a malha se move e distorce com o movimento do
material, permitindo uma clara identificação das fronteiras e interfaces. Como o
material e a malha se deformam juntos, os códigos Lagrangeanos podem facilmente
determinar o comportamento do material em função do tempo. Em se tratando de
impacto a altas velocidades, esses códigos apresentam sérios problemas causados
por grandes deformações da malha, o que reduz demais o intervalo de integração,
interrompendo a solução numérica (LEE, 2008).
Os códigos Eulelianos, por sua vez, se baseiam em uma malha fixa pela qual
escoa o material. Assim, a malha deve ser suficientemente grande para abranger
toda área onde ocorre o evento, incluindo a área inicialmente vazia para a qual pode
escoar o material, conforme se desenvolve a solução. A FIG. 2.24 mostra uma
comparação entre uma malha Lagrangeana e Euleriana para o impacto de um projé
til cilíndrico contra uma placa. Em virtude de sua malha fixa, os códigos Eulerianos
podem resolver problemas envolvendo grandes deformações, sem gerar distorção
da malha. O estado instantâneo do material pode ser determinado, mas o histórico
não pode ser obtido sem que se incorpore uma rotina adicional ao código. Os có
digos Eulerianos podem determinar o fluxo de massa, momento e energia pelas
fronteiras de uma célula, possibilitando a solução de problemas envolvendo a

65
mistura de materiais. Todavia, essa capacidade pode tornar difícil a identificação
clara de fronteiras e interfaces (LEE, 2008).

FIG. 2.24 Diferença entre as malhas Lagrangeana e Euleriana

Os modelos constitutivos devem representar adequadamente a resposta do

material a várias condições de carregamento, resultando em um compromisso entre
a modelagem da resposta do material e a eficiência computacional.

2.7 MODELO CONSTITUTIVO DE JOHNSON-HOLMQUIST

Johnson e Holmquist desenvolveram um modelo constitutivo para calcular a

tensão de escoamento de materiais duros e frágeis, como materiais cerâmicos sob
condições de carregamento dinâmico (LEE, 2008). Trata-se do modelo constitutivo
mais utilizado para simular a resposta de materiais cerâmicos após o escoamento,
incorporando o efeito do dano na resistência residual do material, bem como o do
aumento de volume específico decorrente da falha sob compressão de um material
cerâmico (JOHNSON, et al., 1993).
O primeiro modelo proposto por Johnson e Holmquist (JH-1) levava em
consideração o dano progressivo do material e a resistência do material era descrita
por múltiplos segmentos de reta ao longo do regime de dano e de pressão. A
segunda versão, JH-2, incorporou o efeito do dano sobre a resistência do material
por meio de funções das variáveis representativas. Adicionalmente, o modelo JH-2
inclui a normalização dos parâmetros de resistência pelo HEL, a fim de permitir uma

66
comparação direta entre diversos materiais (JOHNSON, et al., 1993) e (CRONIN, et
al., 2004).
É um fato conhecido que o dano em cerâmicos se inicia na forma de pequenas
trincas que crescem e coalescem, originando os fragmentos e o material cominuído.
A modelagem da iniciação e propagação das trincas nesse nível é numericamente
impraticável e, até certo ponto, desnecessária. No modelo JH-2, o dano é modelado
como uma variável de estado (dano) que representa o dano médio em um dado
volume de material (um elemento finito). Este dano evolui conforme o material é
submetido à deformação, resultando na redução da resistência do material.
Portanto, a resistência do material e o dano são função da pressão em uma
determinada posição no material (JOHNSON, et al., 1993).
O modelo JH-2 requer a determinação de diversas constantes do material.
Inicialmente, a resposta do material é considerada elástica, com o estado de tensões
descrito pelas propriedades elásticas do material e por suas equações de estado
(CRONIN, et al., 2004).
Sob carga compressiva, o dano começa a se acumular no material quando a
tensão desviatória excede um valor crítico. O acúmulo do dano é acompanhado por
um parâmetro de dano (variando de 0 a 1). Assim, a cada instante a resistência do
material é função das curvas de resistência do material intacto e danificado, bem
como do dano (FIG. 2.25). A pressão e a tensão são normalizadas pela tensão e
pressão no limite elástico de Hugoniot. Quando submetido a tensões trativas, o
material responde elasticamente até a fratura frágil, em um determinado nível de
tensão efetiva, o que corresponde ao dano completo instantâneo (JOHNSON, et al.,
1993) e (CRONIN, et al., 2004).

67
 FIG. 2.25 Tensão x pressão para material intacto e danificado (BÜRGER, 2009)

A tensão do material intacto é dada por

Eq. 2.13

onde A, N e C são constantes do material, e T* é a razão entre a máxima pressão

hidrostática de tração que o material pode suportar (T) e a pressão no limite elástico
de Hugoniot (PHEL), P* é a razão entre a pressão calculada no estado atual e PHEL e
(JOHNSON e HOLMQUIST, 1993, BÜRGER, 2009 e CRONIN, et al.,
2004).
A resistência do material danificado é dada pela equação

Eq. 2.14

onde M e B são uma constante do material (JOHNSON e HOLMQUIST, 1993, BÜ

RGER, 2009 e CRONIN, et al., 2004).
A resistência do material é então calculada por

Eq. 2.15
O incremento do dano D é calculado pela equação 18 (BÜRGER, 2009 e
CRONIN, et al., 2004).

Eq. 2.16

68
Onde é o incremento de deformação plástica equivalente durante um ciclo de
integração, e é a deformação plástica para fratura sob pressão constante (Eq.
2.17).

Eq. 2.17

Onde D1 e D2 são constantes do material (BÜRGER, 2009, CRONIN, et al., 2004 e

JOHNSON, et al., 1993).
Como pode ser observado, faz-se necessário o levantamento de diversas
constantes do material, a fim de se alimentar o modelo constitutivo do material. As
constantes constitutivas devem ser inferidas, pois não podem ser diretamente
determinadas. Além disso, os testes necessários são variados, o que torna a
determinação dessas constantes complexa e trabalhosa. As constantes elásticas de
um material em particular, em geral, estão disponíveis na literatura ou são fornecidas
pelo fabricante. Algumas das constantes podem ser determinadas por meio da
calibração do modelo numérico com os resultados obtidos em um teste de impacto
balístico, por exemplo (CRONIN, et al., 2004).
A TAB. 2.1 apresenta as constantes do modelo constitutivo JH-2 do software
LS-DYNA, utilizadas para alguns materiais cerâmicos.

69
 TAB. 2.1 Constantes do modelo JH-2 para diversos materiais

2.8 MODELO CONSTITUTIVO PLÁSTICO-CINEMÁTICO

Esse modelo constitutivo é adequado para a modelagem do endurecimento por

deformação plástica isotrópico ou cinemático. É um modelo computacionalmente
eficiente e está disponível para barras, cascas e elementos sólidos (Livermore
Software Technology Corporation, LSTC, 2012).
Entende-se por endurecimento isotrópico o aumento da tensão de escoamento
dos materiais dúcteis (como cobre, alumínio e chumbo) quando submetidos a
carregamentos cíclicos (tração e compressão), até que o material se deforme
sempre elasticamente. No endurecimento isotrópico, a tensão de escoamento em
tração e compressão possui o mesmo valor. No endurecimento cinemático, observa-
se uma redução da tensão de escoamento em compressão nos materiais
previamente carregados em tração. A FIG. 2.26 e a FIG. 2.27 ilustram os dois
comportamentos (disponível em http://homepages.engineering.auckland.ac.nz/~
pkel015/SolidMechanicsBooks/Part_II/08_Plasticity/08_Plasticity_06_Hardening.pdf).

70
 FIG. 2.26 Representação esquemática do endurecimento isotrópico (THE
UNIVERSITY OF AUCKLAND - FACULTY OF ENGINEERING)

FIG. 2.27 Representação esquemática do endurecimento cinemático (THE

UNIVERSITY OF AUCKLAND - FACULTY OF ENGINEERING)

O modelo possibilita combinar os dois tipos de endurecimento e levar em

consideração a taxa de deformação (Livermore Software Technology Corporation,
LSTC, 2012).

71
3 MATERIAIS E MÉTODOS

3.1 ASPECTOS GERAIS

A fabricação dos corpos de prova foi feita de acordo com os procedimentos

previstos pelo processamento cerâmico convencional. Assim, foi feita a mistura do
pó de alumina com um ligante e um aditivo de sinterização em um moinho de bolas
de alumina, MARCONI modelo MA 500 (FIG. 3.1). Após secagem em estufa, o pó foi
macerado, peneirado e submetido à prensagem uniaxial, originando os corpos
verdes que foram sinterizados nos fornos JUNG modelo LF0914 (FIG. 3.2) e INTI,
modelo FE 1700 (FIG. 3.3).

FIG. 3.1 Moinho de bola Marconi modelo MA 500 para preparação da mistura de pós

FIG. 3.2 Forno JUNG modelo LF0914 para a sinterização

72
 FIG. 3.3 Forno INTI modelo FE 1700 para sinterização em temperaturas mais
elevadas

Foram utilizados pós de alumina com dois diferentes tamanhos médio de partí
cula: um produzido pela empresa nacional Treibacher Scheifmittel, do tipo APC-
2011, com tamanho médio de partícula de 3m, e outro, importado, do tipo A1000,
com tamanho médio de partícula de 300nm.
A nióbia HP da Companhia Brasileira de Metalurgia e Mineração (CBMM) foi
utilizada como aditivo de sinterização. O ligante usado foi o polietileno glicol (PEG)
de massa molar 400 da VETEC.
A composição utilizada neste trabalho foi de 94,53% de alumina, 3,94% de nió
bia e 1,53% de PEG, em massa. Após a eliminação do ligante os percentuais em
peso da composição são os seguintes: 96% alumina e 4% nióbia.

3.2 ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS DOS MATERIAIS UTILIZADOS

3.2.1 ALUMINA E NIÓBIA

As tabelas 3.1 e 3.2 apresentam as análises químicas da alumina e da nióbia

utilizadas, conforme informação dos fornecedores.
TAB. 3.1 Análise química da alumina
ELEMENTO ANÁLISE ESPECIFICAÇÃO
Al2O3 (%) 99,4 min. 99,1
SiO2 (%) 0,04 max. 0,06
Fe2O3 (%) 0,04 max. 0,06
Na2O (%) 0,11 max. 0,15
umidade a 300º C (%) 0,2 max. 0,5

73
 TAB. 3.2 Análise química da nióbia HP
ELEMENTO ANÁLISE
Nb2O5 (%) 99,5
Ta (ppm) 745
Ti (ppm) 240
Fe (ppm) 136
Si (ppm) 66
Sn (ppm) 95

Para fixar a alumina sinterizada ao material de apoio, foi utilizado o adesivo

SIKAFLEX da indústria nacional SIKA S.A. A TAB. 3.3 apresenta as propriedades
informadas pelo fornecedor.

TAB. 3.3 Propriedades do adesivo

BASE QUÍMICA
SISTEMA DE CURA
RESISTÊNCIA A TRAÇÃO
ALONGAMENTO A RUPTURA
TEMPERATURA DE TRANSIÇÃO VÍTREA
TEMPERATURA DE TRABALHO
poliuretano monocomponente
com umidade atmosfera
aproximadamente 6 MPa
maior que 400%
aproximadamente -45º c
-40º c a 90º c

A TAB. 3.4 apresenta as propriedades da aramida utilizada neste trabalho.

TAB. 3.4 Propriedades da aramida

74
3.3 OBTENÇÃO DAS AMOSTRAS

3.3.1 IDENTIFICAÇÃO DAS AMOSTRAS

Inicialmente, após a secagem, o pó (Alumina A1000 + Nióbia) foi macerado e

peneirado em peneira de malha 0,355 mm (MESH 42). Em seguida, os compactos
verdes foram prensados a 30 MPa. As amostras foram sinterizadas a 1400o C, por
três horas. Os corpos de provas sinterizados nessas condições são identificados
pelo código R1.
Outro grupo de amostras, identificadas com o código R2, foi sinterizado sob as
mesmas condições, porém, com um patamar de pré-sinterização a 1050o C por duas
horas.
Os corpos de provas sinterizados pelas rotas 1 (R1) ou 2 (R2) também foram
prensados a partir de pós com duas diferentes granulometrias. Aqueles cuja
composição usou a alumina mais grosseira foram identificados com o código C1,
enquanto aqueles processados com a alumina mais fina eram identificados com o có
digo C2.
Desta forma, as amostras foram identificadas segundo sua composição (C1 ou
C2) e conforme a rota de sinterização empregada em seu processamento (R1 ou
R2).
Além da identificação por rota e composição, as amostras também foram
identificadas segundo sua geometria. Aquelas destinadas à proteção de interface
foram classificadas em plana (P), curva (C), e angulada (A). As amostras utilizadas
como base do mosaico balístico eram hexagonais planas (P) ou côncavo-convexas
(CC).

3.3.2 OBTENÇÃO DO PÓ

Para a obtenção das amostras, os pós cerâmicos (alumina e nióbia) e o PEG

foram pesados em uma balança digital, GEHAKA modelo BK 300 com precisão de
0,001g. Posteriormente, os componentes foram misturados e moídos à úmido em
um moinho de bola de alumina por 8 horas.

75
 O PEG adicionado foi dissolvido em água a 60º C em uma placa quente
FISATOM modelo 753. Posteriormente, o pó foi secado em estufa ELKA a uma
temperatura de 80º C. O pó seco foi macerado manualmente e peneirado em uma
peneira com abertura de 0,355 mm em um agitador de peneiras marca +GF+ tipo
PSA (FIG. 3.4) por 3 minutos. O material passante em cada peneira foi armazenado.

FIG. 3.4 Agitador de peneiras marca +GF+ tipo PSA

3.3.3 PRENSAGEM DO PÓ

A prensagem foi realizada em matrizes circulares, hexagonais planas ou cô

ncavo-convexas de aço (FIG. 3.5), bem como na matriz destinada à proteção da
interface entre as peças hexagonais. As peças para a proteção da interface
apresentaram faces planas, curvas ou qualquer combinação dessas configurações,
bastando, para tanto, a utilização do par adequado de matrizes (FIG. 3.6). A
prensagem foi uniaxial, usando o método dos dois punções móveis e da camisa
flutuante, através de uma prensa hidráulica SKAY de 30 ton (FIG. 3.7). A pressão
utilizada variou entre de 30 MPa.

FIG. 3.5 Matrizes para compactação dos corpos verdes

76
 a) b

FIG. 3.6 Matrizes para a prensagem da proteção da interface a) pistões e camisa mó

vel e b) detalhe da matriz para geometria curva

FIG. 3.7 Prensa hidráulica SKAY de 30 ton

3.3.4 EVAPORAÇÃO DO LIGANTE

A rota utilizada para a evaporação do ligante foi aquela otimizada por Trindade
em seu trabalho, após a realização de ensaios de DTA, DSC e TGA no ligante PEG
200 puro e na mistura PEG + Al 2O3 + Nb2O5. A rota proposta consistiu na elevação
da temperatura, a uma taxa de 1 o C/min, de 25 o C até 158o C, temperatura que se
manteve estável por uma hora. Em seguida, procedeu-se o aquecimento da amostra
até 375oC, também com taxa de 1o C/min (TRINDADE, 2012).

3.3.5 SINTERIZAÇÃO

As sinterizações foram feitas no forno JUNG ou INTI. O resfriamento ocorreu a

uma taxa de 3º C/min até a temperatura de 700º C, ponto a partir do qual o forno é
desligado e as amostras resfriaram dentro do próprio forno.

77
3.4 DETERMINAÇÃO DA DENSIDADE À VERDE

A densidade à verde foi calculada por meio da densidade geométrica, pela razão
massa/volume e expressa como percentual da densidade teórica de uma composiçã
o alumina (96 % em massa) e nióbia (4% em massa), cujo valor foi 4,0049 g/cm3,
obtido pela regra das misturas.
As medidas de massa e de dimensões têm precisão de 1 X 10-3 g e 1 X 10-2 cm,
respectivamente e foram obtidas com uma balança Gehaka modelo BK 300 e com
um paquímetro Mitutoyo Digimatic Caliper. A densificação foi calculada por meio das
equações 3.1 e 3.2.

ρverde = m / v Eq. 3.1

Densif = ( ρverde / ρ ) x 100% Eq. 3.2
onde: ρ é a densidade teórica, ρverde é a densidade à verde, m é a massa da amostra
em g, v é o volume da amostra em cm3 e Densif é a densificação.

3.5 DENSIDADE E POROSIDADE

A densidade e a porosidade das amostras sinterizadas foram calculadas de

acordo com a norma NBR 6220, da ABNT (Associação Brasileira de Normas Té
cnicas), baseada no princípio de Arquimedes. As massas foram medidas com a
mesma precisão de 1 X 10-3 g, sob temperatura constante, com uma balança
Gehaka modelo BK 300, do IME.
As amostras foram fervidas por 1 hora em água destilada e resfriadas até a
temperatura ambiente. A massa imersa (mi) foi medida com a amostra mergulhada
em 200 ml de água destilada. Após a medida, as amostras foram removidas com
uma pinça e envolvidas em um pano úmido para retirar o excesso de água de sua
superfície, medindo-se, em seguida, a massa saturada (mu). Os corpos de prova
foram secos em estufa à 110 + 5 ºC, por duas horas para a medida de massa seca
(ms).
A densidade de massa aparente (d.m.a), expressa em g/cm³, definida pela
norma como o quociente da massa seca pelo volume aparente (v.a), que é o volume

78
do material sólido mais o volume dos poros abertos e fechados, em cm³. Utilizou-se
as equações 3.3 e 3.4, onde me é a massa especifica da água com o valor de 1
g/cm³, de acordo com a norma.

Eq. 3.3

Eq.

3.4

O valor das densidades percentuais ou densificação foi calculado pela razão de

d.m.a. pela densidade teórica calculada pela regra das misturas, baseada na
proporção de cada matéria-prima nas misturas iniciais.
A densidade geométrica percentual também foi calculada pela razão entre ms
medida e o volume geométrico determinado a partir das dimensões.
A porosidade aparente (p.a.) foi calculada como o quociente do volume dos
poros abertos pelo volume aparente, de acordo com a Eq. 3.5.

Eq. 3.5

3.6 MICROSCOPIA ÓPTICA E ELETRÔNICA DE VARREDURA (MEV) e

ESPALHAMENTO DE ENERGIA DISPERSIVA (EDS)

As cerâmicas fraturadas no ensaio balístico foram depositadas sobre uma fita de

dupla face e fixada em um suporte de cobre. Posteriormente, esses suportes foram
recobertos com uma fina camada de ouro, pelo processo de “sputtering”.
Utilizando o MEV, pode-se observar e registrar imagens da superfície de fratura
dinâmica e calcular o tamanho do grão.
O sistema de EDS (Energy Dispersive System) possibilita a determinação da
composição qualitativa e semiquantitativa das amostras, a partir da emissão de raios
X característicos.
As amostras fraturadas nos ensaios balísticos foram submetidas ao EDS a fim
de verificar a presença e a distribuição dos elementos químicos nas amostras.

79
 As imagens foram obtidas utilizando-se Microscópio Eletrônico de Varredura
marca FEI, modelo QUANTA FEG 250, com ampliação de 15.000x e aceleração do
feixe de 30 keV. A análise de EDS foi realizada utilizando o mesmo equipamento
com aceleração do feixe de 10 keV.

3.7 AMOSTRAS CERÂMICAS SINTERIZADAS

Foram utilizadas duas rotas de sinterização para a produção das peças cerâ
micas para uso em blindagem: Rota 1 – utilizou apenas um patamar de sinterização
a 1400o C por 3 horas; Rota 2 – utilizou um patamar de pré-sinterização a 1050oC
por duas horas, seguido de um patamar com 3 horas de duração a 1400o C. A FIG.
3.8 ilustra as duas rotas pesquisadas.

FIG. 3.8 Rotas de sinterização estudadas

Dois tipos de misturas foram utilizadas para a produção das amostras. No

primeiro, utilizou-se a alumina APC 2011, com tamanho médio de partícula de 3 m.
No segundo tipo de mistura, a alumina utilizada foi a do tipo A1000, com tamanho
médio de partícula de 300 nm. A TAB. 3.5 apresenta a composição das misturas
empregadas na fabricação das amostras.
TAB. 3.5 Composições utilizadas

IDENTIFICAÇÃO COMPOSIÇÃO
DA MISTURA

80
 1 93,7%Al2O3 (APC 2011) + 3,9%Nb2O5 + 2,6%PEG 400
2 93,7%Al2O3 (A1000) + 3,9%Nb2O5 + 2,6%PEG 400

As proteções de interface foram produzidas com diferentes geometrias. As peç

as com face posterior plana foram coladas sobre a interseção de três peças cerâ
micas planas. Essas proteções apresentavam face de impacto plana, curva ou
angulada (FIG. 3.9 e FIG. 3.10). Aquelas com face de impacto angulada (FIG. 3.10a)
ou curvas (FIG. 3.10b) e face posterior curva, foram coladas sobre a interseção
entre três peças côncavo-convexas.

a b

FIG. 3.9 Mosaico plano: (a) com proteção de interface; (b) sem proteção de
interface.

a b

FIG. 3.10 Geometria da proteção de interface sobre um mosaico de peças côncavo-

convexas: (a) angulada ; (b) curva

Peças cerâmicas individuais, no formato hexagonal, foram produzidas. Para

isso utilizou-se inicialmente a composição 1 para cada amostra. O pó foi processado
em moinho de bolas com a adição de polietilenoglicol (PEG) como ligante. Em

81
seguida, o pó foi uniaxialmente prensado a 30 MPa, e os corpos verdes foram
sinterizados utilizando-se a rota 2. Também foram produzidas amostras com a
mesma composição anterior, porém utilizando-se a rota 1 de sinterização.
Inicialmente, foram produzidas amostras com faces planas.
Posteriormente foram produzidos dois grupos de peças cerâmicas hexagonais
planas e côncavo-convexas, utilizando-se a composição 2, uniaxialmente prensada
a 30 MPa, empregando-se também as rotas 1 e 2.
A utilização da rota 2 teve por finalidade verificar se o patamar à temperatura
de 1050o C favorece uma maior densificação combinada com uma microestrutura
mais refinada em função da utilização de uma alumina de granulometria mais fina.

3.8 ENSAIO BALÍSTICO

O ensaio balístico tem por objetivo avaliar a absorção de energia pelo alvo. Para
isto o teste foi complementado com a fixação dos alvos estudados em bloco de
plastilina. A plastilina permanece deformada após o impacto balístico e a
profundidade da sua deformação é utilizada como parâmetro para a avaliação de
coletes à prova de balas.
Os ensaios balísticos foram realizados no Centro de Avaliações do Exército, na
linha de tiro IV, destinada aos testes que empregam armas e munições até o calibre
.50” (12,7 mm).

3.8.1 MUNIÇÃO 7,62 M1 (comum)

Para estes ensaios foram utilizados um provete calibre 7,62 (FIG. 3.11),
barreira óptica modelo B471 da HPI (FIG. 3.12), dispositivo de fixação do alvo e
munição calibre 7,62 mm comum. As características deste projétil são apresentadas
na TAB. 3.6
TAB. 3.6 Característica do projétil 7,62 mm comum (disponível em
http://www.cbc.com.br/municoes-para-fuzis-e-metralhadoras-subprod-16.html)

Projétil 7,62 mm
Massa (g) 9,33
Velocidade1 (m/s) 838
Energia (J) 3.276
1
– a 25 m da boca da arma

82
 FIG. 3.11 Provete calibre 7,62 mm com mira laser

FIG. 3.12 Barreira óptica modelo B471 da HPI

Os disparos foram realizados a uma distância de 15 metros, no caso da miniçã

o 7,62 mm e 30 m para a munição .50.
Para a definição de uma penetração ou perfuração podem ser adotados três
critérios, sendo estes denominados como: Critério do Exército, Critério da Marinha e
Critério de Proteção (ZUKAS, 1982), ilustrados na FIG. 3.13.

FIG. 3.13 Critérios de penetração (ZUKAS, 1982).

83
 O critério adotado neste trabalho considera que ocorre perfuração quando é
possível a passagem de luz visível através de um orifício produzido pelo impacto do
projétil ou quando a ponta do mesmo se torna visível aflorando na parte posterior da
blindagem. Além disso, o tipo de impressão na plastilina causada em caso de
perfuração é bastante característico.
Foram empregadas nos testes balísticos amostras produzidas com as
composições 1 e 2, pelas rotas 1 e 2. A TAB. 3.7 apresenta as características das
amostras com a composição 1 sinterizadas pela rota 1.
TAB. 3.7 Amostras utilizadas nos testes balísticos (composição1/ rota1)

FUNÇÃO NO MOSAICO GEOMETRIA MASSA (g)

Plana 50
Base Côncava- convexa 40
Côncava-convexa 60
Plana
Plana – curva
Proteção de interface Plana – angulada 18
Curva – angulada
Curva – curva

As figuras FIG. 3.14 a FIG. 3.16 apresentam as diferentes configurações

dos mosaicos balísticos preparados para fins de ensaio.

FIG. 3.14 Mosaico balístico com amostras planas

84
 FIG. 3.15 Mosaico balístico com amostras côncavo-convexas de 40 g

FIG. 3.16 Mosaico balístico com amostras côncavo-convexas de 60 g

As figuras FIG. 3.17 a FIG. 3.19 apresentam mosaicos com diferentes

dispositivos cerâmicos na proteção da interface.

FIG. 3.17 Dispositivo cerâmico de proteção de interface com face de impacto

angulada sobre mosaico plano

85
 FIG. 3.18 Dispositivo cerâmico de proteção de interface com face de impacto
angulada sobre mosaico de peças côncavo-convexas

FIG. 3.19 Dispositivo cerâmico de proteção de interface com face de impacto curva
sobre mosaico de peças côncavo-convexas

As amostras utilizadas com proteção de interface montadas sobre mosaicos

compostos por peças côncavo-convexas possuem face posterior (face oposta à face
de impacto) curva, o que proporciona um melhor contato entre essas peças e
aquelas do mosaico.
Os alvos utilizados constituíram um sistema de blindagem formado por um
mosaico composto por três peças cerâmicas (planas ou côncavo-convexas),sem ou
com proteção de interface de diferentes geometrias, coladas com poliuretano
(SIKAFLEX) sobre uma placa com oito camadas de aramida. O conjunto peças cerâ
micas – aramida foi colocado sobre uma placa de alumínio. Sobre o cerâmico foram
colocadas duas camadas de aramida com a finalidade de reter ao máximo os
fragmentos cerâmicos, visto que a proteção balística proporcionada por essas
86
camadas é desprezível. As figuras FIG. 3.20 e FIG. 3.21 ilustram o sistema de
blindagem dos alvos utilizados.

Projétil

FIG. 3.20 Esquema da montagem dos mosaicos e dos alvos

FIG. 3.21 Vista frontal e lateral de um alvo

As diversas amostras, de diferentes geometrias e com diferentes massas,

foram testadas quanto à proteção balística contra munição 7,62 x 51 mm comum. Os
alvos foram posicionados a 15 m de distância da boca da arma. Os diversos

87
componentes do alvo foram fixados por meio de parafusos, porcas e arruelas. A
TAB. 3.8 apresenta a especificação do alumínio utilizado.

TAB. 3.8 Especificações do alumínio

MATERIAL DENSIDADE MÓDULO DE MÓDULO DE DUREZA
ELASTICIDADE CISALHAMENTO VICKERS
ALUMÍNIO 2,7 g/cm3 68 GPa 25 GPa 15

Os alvos preparados foram fixados em uma caixa contendo plastilina (FIG.

3.22). A plastilina permanece deformada após o impacto balístico, sendo por isso um
importante parâmetro de aferição de energia transmitida pelo alvo. Além da medida
da profundidade do trauma na plastilina, um outro parâmetro também foi utilizado
para verificar a absorção de energia: a massa de água necessária para preencher a
deformação plástica produzida na placa de alumínio. Foram também realizados
disparos sobre o ponto da tríplice junção localizado entre três peças.

FIG. 3.22 Fixação do alvo antes do disparo

3.8.2 MUNIÇÃO .50 Pf

A fim de identificar uma solução balística adequada para ser utilizada como
blindagem adicional do tipo “add on”, atendendo aos requisitos de peso e resistência
balística, foram realizados testes de desempenho contra a munição .50 Pf (FIG.
3.23).

88
 FIG. 3.23 Projétil .50 Pf M2

As características do projétil .50 M2 são apresentados na TAB. 3.9.

TAB. 3.9 Características do projétil.50 Pf M2 (disponível em
http://www.cbc.com.br/municoes-para-fuzis-e-metralhadoras-subcat-12.html)

Projétil .50 Pf M2
Massa (g) 45,5
Velocidade1 (m/s) 856
Energia (J) 16.668
1
– a 25 m da boca da arma
Para os testes com a munição .50 os alvos foram posicionados a 25 m da boca
da arma. Os alvos testados eram constituídos de peças cerâmicas côncavo-
convexas hexagonais, com três diferentes massas (massas de 65 g, 45 g e 55 g). As
peças cerâmicas foram coladas sobre 24 camadas de aramida por meio de
SIKAFLEX. Este conjunto cerâmico-aramida foi posicionado sobre uma chapa de aç
o balístico (resistente ao impacto de munição 7,62 mm Pf) a uma distância de 1 cm
desta chapa de aço. O componente de aço dos alvos testados representa a
blindagem estrutural do veículo GUARANI, ao passo que o alvo composto
representa a blindagem adicional (FIG. 3.24).

FIG. 3.24 Representação esquemático dos alvos testados contra projétil .50

89
 Inicialmente, foram testados alvos compostos por uma única peça cerâmica,
sinterizada com a composição 2 pela rota 1, com a finalidade de identificar qual das
três massas estudadas ofereceria a resistência balística requerida, com o menor
peso (FIG. 3.25). A seguir, foram testados mosaicos balísticos compostos pelas
amostras cerâmicas com massa de 50 g (FIG. 3.26). Os mosaicos balísticos
testados receberam o impacto sobre a junção de três peças ou sobre a peça
utilizada para a proteção de interface (18 g).

FIG. 3.25 Alvo com uma amostra cerâmica de 50 g

a) b) Ponto de
impacto

FIG. 3.26 Mosaicos balísticos com três peças cerâmicas com (a) e sem (b) proteção
de interface

3.9 ENSAIO DE MICRODUREZA

A dureza é uma propriedade mecânica de um material, mas o seu valor é função

do método de ensaio utilizado. Ela mede a resistência de um material à penetração
de um indentador. A dureza também pode ser descrita como a resistência à abrasã
o, ao desgaste, ao corte, à usinagem e ainda, ao risco (ASKLAND, 2008).
A microdureza é definida pela pressão de indentação, que pode ser obtida pela
razão entre a carga de indentação aplicada e a área da impressão residual na

90
superfície da amostra. Assim, partindo-se de uma avaliação dimensional, a
microdureza (H) pode ser calculada por meio da Eq. 3.6, quando se conhece a semi-
diagonal da indentação ( ) e a carga de indentação (P).

Eq. 3.6

A determinação dos valores de dureza das amostras obedeceu à norma ASTM

C 1327-03, que fornece o método de ensaio padrão para obtenção de dureza
Vickers em cerâmicas avançadas.
Foram realizados ensaios de microdureza em seis amostras obtidas a partir da
composição 2, sendo três sinterizadas pela rota 1 e três pela rota 2.
Antes da medida da microdureza, as amostras foram lixadas e polidas em politriz
automática PRESI Minitech 233, em duas passagens de 5 minutos, perfazendo um
total de 10 minutos por etapa. Inicialmente as amostras foram lixadas em lixa
diamantada de 18 m sob uma força de 2 DaN. Em seguida as amostras foram
polidas utilizando-se panos e pastas diamantadas AROTEC na seguinte sequência:
9 m , 6 m, 3 m, 1 m e ¼ m. Em todas as etapas da preparação o cabeçote e a
base do pano de polimento giraram em sentido contrário à velocidade de 150 RPM e
100 RPM, respectivamente. A força aplicada durante o processo de polimento variou
de 2 DaN, para o polimento com pasta de 9 m a 4 DaN, para a pasta de ¼ m, com
incremento de 0,5 DaN para cada pasta diamantada.

3.10 AVALIAÇÃO POR ULTRASSOM

Ultrassom é qualquer onda de som com uma frequência superior a 20 kHz. Ela
se comporta de modo semelhante ao som audível, porém, com um comprimento de
onda muito mais curto e, portanto, pode ser refletido de superfícies muito pequenas,
tais como defeitos dentro de materiais, tornando-o útil para ensaio não destrutivo
(BRENNAN, 2007).
As propriedades elásticas podem ser determinadas por meio das Eqs.3.7 a
3.12, utilizando-se os valores das velocidade da onda longitudinal e transversal, CL e
CS, respectivamente (MEYERS, 1994 e ASMANI et al, 2001).

91
CL = ( ( λ + 2G ) / ρ ) 1/2 Eq. 3.7
C S = ( G / ρ ) 1/2 Eq. 3.8
CR = ( ( 0,862 + 1,14 ν ) / ( 1+ ν ) )CS Eq. 3.9
Co = ( E / ρ ) 1/2 Eq. 3.10
G= E/(2(1+ ν )) Eq. 3.11
λ = ν E / ( ( 1 + ν ) ( 1 - 2ν ) ) Eq. 3.12

onde, G - módulo de cisalhamento, λ - constante de Lamé, E - módulo de

elasticidade, ν - coeficiente de Poisson, CR - velocidade das ondas de superfície de

Rayleigh e Co - velocidade das ondas elásticas longitudinais unidimensionais.

3.11 DIFRAÇÃO DE RAIOS X (DRX)

A técnica de difração de raios X (DRX) é um ensaio não destrutivo, baseada na

lei de Bragg. É uma técnica para a determinação precisa de fases e de estruturas
cristalinas (REED, 1995).
O ensaio por difração de raios X (DRX) das cerâmicas obtidas foram realizados
em um difratômetro de raios X marca PANalytical do CBPF, modelo X'Pert, com
geometria parafocal Bragg-Bretano, empregando-se a técnica de rotação -2 . A
fonte utilizada foi o Cobre (λCu Kα1 = 1,549060 Å, voltagem de 40KV e corrente de
40mA). A varredura em 2 foi executada com passo de 0,0492° no intervalo angular
de 9,9870° a 89,9997° nos espectros equatoriais.

3.12 SIMULAÇÃO BALÍSTICA

A simulação do impacto balístico foi realizada com o apoio do Centro Tecnoló

gico do Exército (CTEx) fazendo uso do software LS-Dyna, baseado na análise dinâ
mica explícita e no método de elementos finitos. Neste método a matriz de rigidez é
atualizada a cada passo de integração, com base nas alterações de geometria ou do
material. O passo de integração seguinte é calculado com a nova matriz de rigidez.
A desvantagem do método está na necessidade de incrementos de tempo muito
pequenos, a fim de se garantir a precisão dos resultados. Ademais, se a quantidade

92
de incrementos não for suficiente, a solução calculada pode desviar-se da
realidade.
A complexidade da modelagem das amostras com proteção de interface, que
demandaria uma quantidade de elementos acima da capacidade dos computadores
do CTEx, impediu a simulação do impacto balístico por meio de um modelo
completo. Assim, foram realizadas as seguintes simulações:
1 – impacto balístico no centro de um alvo hexagonal plano (FIG. 3.27a);
2 – impacto balístico sobre um ponto na metade da distância entre o centro do
alvo e a aresta de um alvo hexagonal plano (FIG. 3.27b);
3 – impacto balístico sobre um ponto a ¼ da distância da aresta até o centro de
um alvo hexagonal plano (FIG 3.27c);
4 – impacto balístico sobre o centro de um alvo côncavo-convexo;

a) b) c)
FIG. 3.27 Impacto balístico em alvo plano a) no centro do alvo; b) na metade da
distância da aresta ao centro e c) a ¼ da distância da aresta ao centro

Também devido à complexidade da modelagem, os modelos utilizados não

contemplaram a aramida. Desta forma, os modelos planos consistiram de uma peça
cerâmica hexagonal colada sobre uma chapa de alumínio (FIG. 3.27) No caso das
peças com geometria côncavo-convexa, a concavidade foi preenchida com
SIKAFLEX (FIG 3.28). As interações entre o projétil e as partes constituintes do alvo
foram representadas por meio de um algoritmo de contato. Neste algoritmo,
considera-se que há contato entre as partes quando um vetor normal à superfície de
um elemento de uma parte intercepta o vetor normal à superfície de um elemento de
outra parte. Para que este algoritmo funcione adequadamente as malhas das partes
que entrarão em contato devem ser refinadas e de tamanho compatível, de maneira
a garantir a interação entre os vetores normais (FIG. 3.29).
93
 FIG. 3.28 Modelo do alvo côncavo-convexo

FIG. 3.29 Malha de elementos finitos do modelo com geometria côncavo-convexa

O modelo constitutivo de Johnson-Holmquist-2 (JH-2) foi utilizado para a

modelagem do material cerâmico. O modelo Plástico-Cinemático foi utilizado para o
alumínio, e os materiais constituintes do projétil (núcleo + camisa).
Os dados de entrada para cada um dos modelos utilizados, bem como a
estratégia de modelagem são apresentados no anexo 1.

94
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1 DENSIFICAÇÃO E MICROESTRUTURA DAS PEÇAS CERÂMICAS

Nas tabelas que se seguem, a primeira letra na coluna GEOMETRIA identifica
a morfologia da face posterior e a segunda letra, a natureza da face de impacto (P –
plana, C – curva e A - angulada) das peças produzidas com a composição 1 para
proteção de interface.
A TAB. 4.1 apresenta os resultados de densificação das peças sinterizadas
pela rota 1 .
TAB. 4.1 Densificação das proteções de interface sinterizadas pela rota 1

Identificação Densidade Densificação mé

Geometria Desvio padrão (g/cm3)
CP (g/cm3) dia (%)
1 3,566
2 3,584
3 3,585
4 PP 3,575 0,014 89,107
5 3,564
6 3,544
17 3,562
7 3,558
8 3,571
CC 0,009 88,957
9 3,575
20 3,546
11 3,563
12 3,566
13 PC 3,561 0,010 88,970
14 3,556
15 3,559
18 3,538
16 3,549
21 PA 3,499 0,025 87,995
22 3,524
23 3,554
24 CA 3,524 0,016 88,442
25 3,547

95
 Observa-se que a variação de densificação entre as diferentes geometrias é
muito pequena, assim como a diferença entre a densificação de cada peça.
TAB. 4.2 Densificação das proteções de interface sinterizadas pela rota 2
Identificação Geometria Densidade Desvio padrão Densificação mé
CP (g/cm3) (g/cm3) dia (%)
29 3,553
30 3,575
31 PP 3,566 0,046 88,339
32 3,461
62 3,533
19 3,538
38 3,522
39 3,534
CC 0,008 88,120
40 3,528
41 3,521
42 3,531
33 3,567
34 CP 3,573 0,005 89,077
35 3,567
36 3,565
CP 0,005 89,077
37 3,560
43 3,551
44 3,575
45 3,524
PA 0,016 88,694
46 3,550
47 3,554
48 3,557
49 3,543
50 3,553
51 3,561
CA 0,009 88,766
52 3,558
53 3,551
54 3,563

96
 Para as amostras produzidas com apenas um patamar de sinterização, a
densidade calculada pelo método de Arquimedes variou entre 3,499 g/cm3 (87,4%
de densificação) e 3,585 g/cm3 (89,5% de densificação), com média de 3,555 g/cm3
(densificação de 88,7%) e desvio padrão de 0,020 g/cm3. No caso das peças
sinterizadas pela rota 2, a menor densidade calculada foi de 3,461 (densificação de
86,4%) e a maior de 3,575 g/cm3 (densificação de 89,2%) com densificação média
de 3,548 g/cm3 (densificação de 88,589%) e desvio padrão de 0,023 g/cm3,
conforme mostrado na TAB. 4.2.
Conclui-se que, para a composição 1, a introdução de um patamar inicial não
resultou em um aumento de densificação, quando se compara as peças produzidas
pelas rotas 1 e 2. Possivelmente, este resultado deve-se ao tamanho médio de partí
cula da alumina APC 2011 (3 m), considerado grosseiro comparado ao tamanho
dos pós utilizados com sucesso para a sinterização em dois patamares, geralmente
com tamanhos de partícula submicrométricos, na ordem de 200 nm a 500 nm,
conforme descrito na literatura (CHINELATTO, et al., 2012).
A FIG. 4.1 e a FIG. 4.2 apresentam microestruturas de peças sinterizadas com
patamar único e com o patamar de pré-sinterização, obtidas por meio de microscó
pio eletrônico de varredura (MEV) com aumento de 15.000 vezes. As imagens foram
obtidas a partir da superfície de fratura de cada tipo amostra.

97
FIG. 4.1 Microestrutura de uma amostra sinterizada convencionalmente com apenas
um patamar.

FIG. 4.2 Microestrutura de uma amostra sinterizada com patamar de pré-sinterizaçã

o.

A TAB. 4.3 apresenta a medida do tamanho de grão, calculado pelo método

das interseções, com base em amostras retiradas de 3 peças produzidas utilizando-
se a composição 1 por cada um dos dois processos – convencional e com patamar
de pré-sinterização. Observa-se que o tamanho médio de grão calculado para as
peças submetidas ao patamar de pré-sinterização, foi 10% inferior ao das peças
convencionalmente sinterizadas. Na sinterização a redução da energia livre do
sistema ocorre por meio de dois mecanismos que competem entre si: (1) a
densificação associada à eliminação de poros; (2) o crescimento de grão. Como as
amostras sinterizadas pela rota 2 apresentaram menor crescimento de grão, era de
se esperar uma densificação mais elevada, o que não ocorreu. Uma possível
98
explicação para isto é a presença poros interparticulares maiores associados ao
tamanho de médio das partículas da composição utilizada (3m). As amostras
produzidas com dois patamares, segundo a equação de Hall-Petch, apresentam
maior resistência mecânica e dureza quando comparadas com aquelas produzidas
pelo método convencional. No entanto, esse aumento de resistência não seria
significativo, a ponto de compensar o maior gasto energético imposto pela rota 2.
TAB. 4.3 Análise do tamanho de grão das peças da composição 1

ROTA 1 ROTA 2
Tamanho mé
dio dos grãos 3,17 2,80
(m)
Desvio Padrão
0,20 0,22
(m)
Limite Limite
Intervalo de 3,17 2,81
Superior Superior
confiança (
Limite Limite
m) 3,18 2,79
Inferior Inferior

Assim, os testes balísticos foram realizados com as proteções de interface

sinterizadas com patamar único, mesma condição de sinterização das peças do
mosaico. Cabe ressaltar que o método com patamar único de sinterização
proporciona menor gasto de energia para a fabricação, especialmente em se
tratando de produção em larga escala. A fim de aprofundar os estudos sobre a
introdução do patamar de pré-sinterização e a sua influência na densificação e na
microestrutura das peças produzidas, foram produzidas peças do mosaico com 45 g
da composição 2 pelas rotas 1 e 2. A densificação das amostras sinterizadas pelas
rotas 1 e 2 é apresentada nas tabelas 4.4 e 4.5, respectivamente. Com base nos
dados dessas tabelas pôde-se calcular a densificação média das amostras. A
densificação média das peças sinterizadas pela rota 1 é de 95,70% contra 94,56%
para as peças sinterizadas pela rota 2. Estatisticamente, não é possível afirmar que
haja diferença entre as densidades das amostras produzidas pela rota 1 (3,75 g/cm3
< densidade < 3,82) e as produzidas pela rota 2 (3,76 g/cm3 < densidade < 3,82).
Ao se comparar as peças considerando apenas as composições investigadas
pode-se verificar que não há diferença significativa de densificação entre as rotas
propostas para ambas as composições. Conforme esperado, as peças produzidas
com a composição 2, cujo tamanho médio de partícula é da ordem de um décimo do
99
tamanho médio de partícula da composição 1, apresentaram densificação
significativamente superior. Isso se justifica pela maior área superficial das partículas
da composição 2, o que resulta em maior força motriz para o processo de sinterizaçã
o, aliada a menores distâncias para a difusão, decorrente de poros interparticulares
menores (REED, 1995).

TAB. 4.4 Densificação das peças produzidas com a composição 2 pela rota 1

Densidade Desvio
Identificação Geometria (g/cm3) padrão Densificação (%)
(g/cm3)
1P1 3,809
1P2 3,791
1P3 Hexagonal 3,799 0,048 94,42
1P4 3,696
1P5 3,811
1C1 3,805
1C11 3,802
Côncavo-
1C2 3,793 0,009 94,99
convexa
1C3 3,801
1C4 3,819
TOTAL 0,035 94,70

TAB. 4.5 Densificação das peças produzidas com a composição 2 pela rota 2
Densidade Desvio
Identificaçã
Geometria (g/cm3) padrão Densificação (%)
o
(g/cm3)
2P01 3,759
2P02 3,724
Circular 0,017 93,59
2P03 3,760
2P04 3,748
2P1 3,782
2P2 3,821
2P3 Hexagonal 3,831 0,020 95,34
2P4 3,827
2P5 3,829
TOTAL 0,041 94,56

100
 As figuras 4.3 e 4.4, apresentam a imagem obtida com MEV da microestrutura
das peças produzidas com a composição 2 pelas rotas 1 e 2 (aumento de 15.000x).

FIG. 4.3 Microestrutura de peças sinterizadas com a composição 2 pela rota 1

FIG. 4.4 Microestrutura de peças sinterizadas com a composição 2 pela rota 2

A TAB. 4.6 apresenta a análise do tamanho de grão resultante da fabricação

por cada uma das rotas, a partir da composição 2. A análise baseou-se na medida
do tamanho de grão pelo método das interseções realizado em cinco amostras de
cada um dos grupos.
Verifica-se que não houve diferença estatística no tamanho de grão medido
nas amostras fabricadas pela rota 1 e pela rota 2. Isso pode ser explicado pela
necessidade de dispersão adequada do pó durante e após a moagem, etapa

101
considerada de fundamental importância para o sucesso da sinterização em duas
etapas. Uma mistura menos estável tende a flocular grânulos maiores que, quando
empacotados, geram poros interparticulares maiores, resultando em maior
porosidade. Além disso, a escolha do método de conformação tem influência
relevante nos resultados obtidos (PALERMO, et al., 2011). Como parâmetro de
comparação, cita-se um caso de sucesso na literatura (CHINELATTO, et al., 2012),
no qual se empregou a sinterização em duas etapas da alumina, com patamar de
pré sinterização a 1050oC por 3 horas e patamar de sinterização de 1350o C por
mais 3 horas, obtendo-se densificação de 93,9 % e tamanho médio de grão de 797
nm. Nesse caso, a alumina foi processada com ácido oleico e ácido aminobenzóico
(PABA) a fim de eliminar os aglomerados duros e garantir a dispersão. Além disso,
os corpos verdes foram obtidos por prensagem isostática a 200 MPa, após
prensagem uniaxial a 80 MPa (CHINELATTO, et al., 2012). Neste trabalho, os
corpos verdes foram prensados uniaxialmente a 30 MPa, valor significativamente
inferior ao empregado por CHINELATTO e colaboradores. Uma maior pressão
aplicada durante a conformação proporciona maior contato entre as partículas,
favorecendo a formação de pescoço entre elas. Adicionalmente, há uma diminuição
das distâncias de difusão. Tais condições favorecem o processo de sinterização em
dois patamares, além de promoverem a homogeneização da microestrutura a verde.
Cabe ressaltar que neste trabalho as composições foram preparadas em suspensão
aquosa, que não favorece a desaglomeração do pó sem a adição de defloculante,
além de conterem nióbia, que favorece o crescimento dos grãos quando misturada á
alumina (HSU, et al., 2008).
TAB. 4.6 Análise do tamanho de grão das peças da composição 2
ROTA 1 ROTA 2
Tamanho mé
dio dos grãos 1,61 1,62
(m)
Desvio
+0,20 +0,26
Padrão (m)
Limite Limite
Intervalo de 1,62 1,64
Superior Superior
confiança (
Limite Limite
m) 1,60 1,61
Inferior Inferior

102
 Conclui-se que, tanto no que se refere à densificação, quanto ao tamanho de
grão, não houve vantagem na adoção do método de sinterização em duas etapas.
Ao contrário, pode-se afirmar que, nas condições de preparação de corpo verde
utilizadas, o método em dois patamares apresenta como desvantagem um maior
gasto energético devido ao patamar adicional.
Foram realizadas análise de DR-X com refinamento de Rietveld em amostras
de pó obtidas a partir da composição 2 sinterizadas pelas rotas 1 e 2. Os resultados
obtidos são apresentados nas figuras 4.5 e 4.6, respectivamente.

Corundum 97.45 %
1.600
Nb2O5 2.55 %
1.400

1.200
1.000

800

600

400
200

-200
-400

15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95

FIG. 4.5 Refinamento de Rietveld para o pó da composição 2 sinterizado pela rota 1

3.000
Corundum 97.10 %
2.800
Nb2O5 2.90 %
2.600
2.400
2.200
2.000
1.800
1.600
1.400
1.200
1.000
800
600
400
200
0
-200
-400
-600
15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85

FIG.4.6 Refinamento de Rietveld para o pó da composição 2 sinterizado pela rota 2

Nas figuras 4.5 e 4.6 se observa que a quantidade de nióbia presente nas
amostras de pó analisadas (2,55% para a amostra C2R1 e 2,90 para a amostra
C2R2) é inferior à inicialmente adicionada à composição (4%). Isto se deve a
contaminação da nióbia com a alumina das esferas do moinho de alta energia
utilizado para a redução do tamanho médio das partículas de nióbia de 27,1 m para
0,3 m, conforme observado por TRINDADE, 2012, em seu trabalho. Assim houve
necessidade de nova adição de nióbia a fim de se ajustar a composição utilizada,
restaurando a concentração inicial da mistura.
As amostras fraturadas foram submetidas a análise de EDS, a fim de identificar
os elementos presentes. A FIG. 4.7 apresenta o espectro obtido a partir da análise

103
de uma amostra C2R2. Observa-se a presença dos elementos Al, Nb e O, conforme
esperado.

FIG. 4.7 Espectro de EDS de uma amostra C2R2

A TAB. 4.7 apresenta a análise das concentrações de cada elemento. Verifica-

se que os valores calculados estão de acordo com aqueles esperados devido à
composição (4% de Nb2O5 e 96% de Al2O3), mostrando que não houve evaporação
de nióbia na temperatura de sinterização empregada (1400o C), conforme relatado
por TRINDADE, 2012.
TAB. 4.7 Resultado da análise de EDS – concentração dos elementos
Elemento Concentração (% peso) Concentração (% atômica)
Al 49,74 38,64
O 46,10 60,42
Nb 4,16 0,94

De acordo com o resultado da análise de EDS apresentada, a adição de nióbia

proporcionou o reestabelecimento da concentração inicial. Deve-se ressaltar, no
entanto, que a análise por EDS é semiquantitativa.
A FIG. 4.8 apresenta o mapeamento dos elementos na superfície de fratura de
uma amostra C2R2. Verifica-se que os elementos se distribuem homogeneamente

104
por toda a superfície. Este resultado era esperado, pois como a fratura do cerâmico
é intergranular, toda a superfície de fratura é constituída por região de contornos de
grão, onde o AlNbO4 está localizado (TRINDADE, 2012, GOMMES, 2004). Conclui-
se que a sinterização em dois patamares não provocou diferença na distribuição dos
elementos nas amostras.

FIG.4.8 Mapeamento dos elementos em uma amostra C2R2

A análise da microestrutura e do nível de densificação das amostras indicaram

que não houve diferença entre a rota convencional e o emprego de uma rota
alternativa com patamar de pré-sinterização. Conforme anteriormente mencionado,
isso pode ser explicado pela não utilização de defloculantes no processamento do
pó, o que pode ter levado à formação de aglomerados, reduzindo os benefícios da
utilização de pós primários com tamanho de partícula reduzido. Além disso, a nióbia
promove o crescimento do grão da alumina (HSU, et al., 2008). Finalmente, a té
cnica utilizada para a conformação dos corpos verdes deste trabalho (prensagem
uniaxial) e a pressão utilizada (30 MPa) diferem daquelas empregadas com sucesso,
segundo a literatura (prensagem uniaxial a 80 MPa seguida de prensagem isostática
a 200 MPa, de acordo com CHINELATTO, et al., 2012).

4.2 PROPRIEDADES ELÁSTICAS

As propriedades elásticas das peças produzidas com a composição 2 e por
cada uma das duas rotas foram calculadas por meio de ensaio de ultrassom. Para
tanto foram utilizadas as equações 3.7 a 3.12. A TAB. 4.8 apresenta as velocidades
longitudinais de propagação do som medidas nas amostras sinterizadas com a
composição 2 pela rota 1.

105
TAB. 4.8 Velocidade de propagação das ondas elásticas longitudinais nas amostras
(composição 2, rota 1).

DENSIFICAÇÃO CL
(% DENSIDADE TEÓRICA) (m/s)
91,87 9700
92,27 9753
93,34 9850
93,67 9850
94,00 9900
94,63 9980
94,84 9992
95,09 9997
95,12 9998
Média 93,87 + 1,20 9891 + 111

A velocidade longitudinal de propagação das ondas elásticas nas amostras da

composição 2 sinterizadas pela rota 2 são apresentadas na TAB. 4.9.
Da análise dos valores da velocidade longitudinal (C L) apresentados nas
tabelas 4.8 e 4.9, conclui-se que a rota de sinterização não teve influência no valor
medido, que aparentemente variou somente com a densificação das amostras. Este
resultado era esperado, dado que não houve diferença estatística entre o tamanho
de grão nas amostras da composição 2, sinterizadas pela rota 1 e aquelas
sinterizadas pela rota 2. Em consequência, não houve diferença significativa nas
propriedades elásticas das amostras obtidas pelas duas rotas estudadas. Como a
velocidade de propagação das ondas elásticas pode ser calculada por meio das
constantes elásticas do material, e estas propriedades são função do tamanho de
grão, era de se esperar que não houvesse diferença entre as velocidades medidas
para as rotas investigadas.

106
TAB. 4.9 Velocidade de propagação das ondas elásticas longitudinais nas amostras
(composição 2, rota 2)

DENSIFICAÇÃO CL
(% DENSIDADE TEÓRICA) (m/s)
93,84 9900
92,97 9811
93,85 9901
93,57 9872
94,41 9957
95,39 9997
95,63 9989
95,54 9972
95,58 9995
Média 94,53 + 1,02 9932 + 65

A TAB. 4.10 apresenta os valores das velocidades de propagação da onda elá

stica medidos por Gomes, 2004, e Trindade, 2012.
TAB. 4.10 Velocidade de propagação das ondas elásticas em amostras cerâmicas
96% Al2O3 + 4%Nb2O5 - Composição 1 (GOMES, 2004 e TRINDADE, 2012).

DENSIFICAÇÃO (% CL CS C0
AMOSTRA
DENSIDADE TEÓRICA) (m/s) (m/s) (m/s)
A2 84,8 8979,4 5462,6 8484,5
A 111 87 9156 5499 8582
D2 87,3 9199,5 5532,8 8630,7
E2 87,6 9293 5550 8679,2
A 101 88 9282 5523 8648
B2 89,2 9545,6 5554,5 8753,9
A141 90 9514 5567 8766
B 21 91 9620 5587 8818
A 181 92 9706 5604 8861
A 221 94 9917 5643 8960
C1 96 10092 5680 9046
1
– Trindade, 2012.
2
– Gomes, 2004.

A FIG. 4.9 apresenta os gráficos das velocidades de propagação das ondas em

função da densificação, traçados a partir dos dados da TAB. 4.10. Verifica-se que os

107
valores de velocidade variaram praticamente de forma linear com a densificação, na
faixa considerada (entre 84% e 96%). As equações obtidas por regressão linear da
velocidade em função da densificação são apresentadas neste gráfico. Observa-se
que os coeficientes de determinação calculados (R2) – 0,9829 para os valores de CL,
0,9685 para CS, e 0,9851 para e C0, foram elevados, indicando que as equações
lineares obtidas representam bem a relação entre as variáveis estudadas
(velocidade de propagação das ondas e densificação).
12000
y = 101.44x + 381.33
R² = 0.9829
10000
y = 49.862x + 4274.6
R² = 0.9851
8000 CL
VELOCIDADE

CS
6000 y = 18.61x + 3894.3
R² = 0.9685 C0

4000 Linear (CL)

Linear (CS)
2000 Linear (C0)

0
83 85 87 89 91 93 95 97
DENSIFICAÇÃO

FIG. 4.9 Gráfico velocidade x densificação com base na TAB. 4.10

As equações obtidas para cada caso são apresentadas abaixo.

CL = 101,44x + 381,33 Eq. 4.1
CS = 18,61x + 3894,30 Eq. 4.2
C0 = 49,86x + 4274,60 Eq. 4.3

Onde x é a densificação.
A TAB. 4.11 apresenta uma comparação entre os valores medidos da
velocidade longitudinal para as amostras sinterizadas pela rota 1 e aqueles obtidos
por meio da Eq. 4.1(valores esperados).
Utilizando-se os dados da TAB. 4.11 foi realizado um teste estatístico , para
avaliar se os valores medidos estavam de acordo com os valores esperados. A
probabilidade retornada para um nível de significância de 5%, foi de 99,82%, ou
seja, os valores medidos têm 99,82% de chances de serem iguais aos valores

108
calculados pela Eq. 4.1. Com base na concordância entre os valores medidos e os
esperados, decidiu-se utilizar as equações 3.1 a 3.3 para o cálculo das velocidades
de propagação das ondas elásticas (CL, CS e C0) considerando-se a densificação mé
dia obtida para as amostras da composição 2, por qualquer das rotas de sinterização
(94,2%). Os valores assim calculados foram utilizados para o cálculo das
propriedades elásticas, por meio das equações 3.7 a 3.12.
TAB. 4.11 Comparação entre os valores dos resultados medidos e os esperados
segundo a Eq. 4.1

CL CL
DENSIFICAÇÃO
medido esperado
(% DENSIDADE TEÓRICA)
(m/s) (m/s)
91,87 9700 9700
92,27 9753 9741
93,34 9850 9849
93,67 9850 9883
94,00 9900 9916
94,63 9980 9980
94,84 9992 10001
95,09 9997 10026
95,12 9998 10030

Os valores das velocidades de propagação das ondas elásticas e das

propriedades elásticas do material cerâmico à base de alumina sinterizado neste
trabalho são apresentados na TAB. 4.12.
TAB. 4.12 Valores calculados das velocidades de propagação das ondas elásticas e
das propriedades elásticas das amostras
CL (m/s) Cs (m/s) C0 (m/s) E (GPa) G (GPa)  

Média 10045 5780 9147 317 126 128 0,26

Desvio ±194 ±153 ±218 ±8 ±3 ±3 ±0,01
Padrão

O nível de densificação do material cerâmico tem grande influência sobre as

suas propriedades. Para aplicações balísticas, deseja-se um material com densificaç

109
ão próxima a 100% da densidade teórica, visto que se busca um material com
elevada resistência mecânica, dureza e tenacidade (NORMANDIA, et al., 2004).
Assim, estudando a influência da porosidade nas propriedades mecânicas de cerâ
micos à base de alumina (96% peso Al 2O3 + 4% peso Nb 2O5), TRINDADE (2012)
chegou a uma equação capaz de estimar as propriedades elásticas desses materiais
cerâmicos em função da porosidade, P, com resultados compatíveis com os da
literatura e com os medidos experimentalmente (TRINDADE, 2012).
M = M0 (1 - b1P + b2P2) Eq. 4.4
Onde P = 1 – densificação/100, M é a propriedade elástica e Mo é a propriedade elá
tica com porosidade nula .
A TAB. 4.13 apresenta os valores dos coeficientes ajustados por TRINDADE,
2012, para o módulo de elasticidade E.
TAB. 4.13 Parâmetros da equação para estimativa do módulo de elasticidade de (E)
de cerâmicos à base de alumina e nióbia (TRINDADE, 2012)

Parâmetro Valores Desvio padrão

M0 342,18 0,20
b1 1,95 0,01
b2 0,17 0,03
R2 0,99999 ----

A TAB. 4.14 apresenta os valores do módulo de elasticidade calculados com

base na Eq.4.4 em função da porosidade das peças, e os calculados com base na
velocidade do som, C0 (Eq. 3.10). Observa-se que os valores são praticamente idê
nticos. O uso do teste estatístico com nível de confiança de 5%,retorna uma
probabilidade de praticamente 100% de que os valores calculados com base na Eq.
3.10 sejam iguais aos calculados pela Eq. 4.4, proposta por TRINDADE (2012).
Conclui-se que, conhecendo-se o nível de densificação de uma amostra, as suas
propriedades elásticas podem ser estimadas pelas equações 3.7 a 4.3 ou pela Eq.
4.4, para níveis de densificação acima de 84% obtidos neste trabalho a partir da
mistura 96% de alumina e 4% de nióbia, em peso.
A FIG. 4.10 apresenta a relação entre o módulo de elasticidade (E) calculado
com base em C0 e o calculado com base na Eq. 4.4 (GPa). Observa-se que, apesar

110
de a Eq. 4.4 ser polinomial, os pontos obtidos a partir dela apontam para uma relaçã
o linear entre a porosidade e o módulo de elasticidade.

TAB. 4.14 Comparação entre os valores do módulo de elasticidade calculados com

base na velocidade de propagação da onda elástica e com base na porosidade

E calculado E calculado
com base com base
Densificação Porosidade
em C0 na Eq. 4.4
(GPa) (GPa)
91,87 0,081 288,62 287,57
94,00 0,060 302,39 301,91
93,67 0,063 300,25 299,71
93,34 0,067 298,09 297,48
95,09 0,049 309,62 309,25
94,63 0,054 306,60 306,19
94,84 0,052 307,95 307,57
92,27 0,077 291,19 290,28
95,12 0,049 309,86 309,49

315.00
Módulo de Elasticidade (GPa)

310.00

305.00 E (Esperado)
(Eq. 35)

300.00 E (Co)
295.00

290.00

285.00
0.040 0.060 0.080 0.100
Porosidade
FIG. 4.10 Módulo de Elasticidade versus porosidade

A TAB. 4.15 apresenta os valores calculados para o módulo de elasticidade

de materiais cerâmicos à base de alumina. Os valores tabelados foram calculados
com base na equação Eq. 3.10, para as amostras objeto deste estudo, e estão
juntos a alguns valores obtidos por Trindade, 2012 e Gomes, 2004, para amostras

111
sinterizadas com a composição 1. Comparando-se os valores da TAB. 4.15, conclui-
se que os valores obtidos neste trabalho estão de acordo com aqueles obtidos por
Trindade, 2012 e Gomes, 2004, para níveis de densificação semelhantes.
TAB. 4.15 Módulo de elasticidade para diferentes amostras

Amostra Densificação E (GPa)

A2 84,8 245
1
A10 88,1 263
3
C1R2 88,5 268
3
C1R1 88,7 267
1
A18 91,9 289
1
A22 93,9 302
3
C2R1 94,2 304
3
C2R2 94,5 315
– Trindade, 2012.
1
2
– Gomes, 2004.
– Este trabalho.
3

4.2.1 RESULTADO DOS ENSAIOS DE MICRODUREZA

A preparação das amostras para a medida de microdureza, com polimento até
¼ m, não proporcionou as condições superficiais necessárias para uma indentação
perfeita. Conforme observado por TRINDADE, 2012, este fato pode ser explicado
pelo nível de porosidade das amostras e pela adição da nióbia, que tem dureza
menor que a alumina. A FIG. 4.11 presenta uma comparação entre uma amostra
sinterizada pela rota 1 sem polimento e a mesma amostra após polimentos
sucessivos até ¼ m.

a) b)

FIG. 4.11 Comparação entre uma amostra sinterizada pela rota 1(a) sem polimento
e (b) polida até ¼ m

112
 Os resultados obtidos no ensaio de microdureza são apresentados na TAB.
4.16.
TAB. 4.16 Resultados do ensaio de microdureza (amostras sinterizadas com a
composição 2)
ROTA 1 ROTA 2
Número de medidas 17 24
Média (GPa) 14,7 12,9
Desvio Padrão (GPa) 0,3 0,6
Intervalo de confiança ( = 0,05) 14,1 – 15,3 12,6 – 13,2
Mínimo – Máximo (GPa)

Na TAB. 4.16 verifica-se que as amostras sinterizadas pela rota 1

apresentaram dureza mais elevada que aquelas sinterizadas pela rota 2. Este
resultado corrobora a decisão de utilização da rota 1 para a sinterização das
amostras utilizadas nos ensaios balísticos, dado que a dureza é um parâmetro
determinante para o desempenho balístico adequado de blindagens cerâmicas
(SUJIROTE, et al., 2008 e NORMANDIA, et al., 2004).
A TAB. 4.17 apresenta uma comparação entre os resultados obtidos neste
trabalho e aqueles obtidos por TRINDADE, 2012, para peças com níveis de
densificação semelhantes. Analisando-se os dados, conclui-se que os valores
obtidos por TRINDADE para as amostras A18, A22 e C são maiores que os valores
obtidos para as amostras R1 e R2, apesar de se esperar que os valores medidos
para estas amostras fossem maiores que os valores das amostras A 18 e A 22,
devido ao maior nível de densificação e ao menor tamanho médio de grão das
amostras R1. Isto pode ser consequência da porosidade do material analisado, que
provoca, em muitas casos, uma imprecisão da medida das diagonais da impressão
devido ao dano provocado pela impressão, particularmente próximo aos vértices do
losango deixado na amostra (FIG. 3.12).

113
 TAB. 4.17 Comparação entre os valores de microdureza deste trabalho e os da
literatura
Densificação Tamanho médio de grão HV Desvio padrã
Amostras
(%) (m) (GPa) o
R11 94,2 1,61 14,72 0,3
R21 94,5 1,62 12,87 0,6
A 182 91,9 5,64 14,23 0,5
A 222 93,9 7,28 15,61 0,7
B 22 91,2 4,74 12,95 0,8
C2 95,6 2,84 16,98 0,8
ALOTEC 96 Não
96* 5 12,5
SB3 informado
* - %de alumina
1
– Este trabalho
2
– TRINDADE, 2012
3
- CeramTec
Os valores de microdureza obtidos neste trabalho estão de acordo com os
valores esperados para cerâmicos à base de alumina que, segundo a literatura,
variaram de 12 a 18 GPa para níveis de densificação entre 89% e 96%. Cabe
ressaltar que a microdureza do material será função de sua densificação e
microestrutura. Espera-se que materiais com maior nível de densificação e
microestrutura mais refinada (menor tamanho médio de grão) apresentem valores de
microdureza mais elevados (ADEBAYO, et al., 2001, GOMES, 2004, CARDOSO,
2005 e TRINDADE, 2012).
A FIG 4.12 apresenta o padrão das melhores impressões para medida de
microdureza Vickers obtidas neste trabalho. Assim como constatado por TRINDADE,
2012, a elevada porosidade das amostras torna impossível a identificação das
trincas geradas a partir dos vértices da impressão, impedindo o cálculo da
tenacidade à fratura por meio da medida do comprimento das trincas radiais. Além
disso, observa-se que não foi possível identificar com clareza os vértices da
impressão, o que influenciou a precisão da medida.

114
 FIG. 4.12– Padrão das melhores indentações obtidas

4.3 RESULTADO DOS ENSAIOS BALÍSTICOS

4.3.1 MUNIÇÃO 7,62 COMUM

A TAB. 4.18 apresenta os resultados dos testes balísticos realizados. Observa-
se que os dois alvos com mosaico constituído por peças de 40 g não resistiram ao
impacto do projétil, mesmo com a proteção de interface. Por outro lado, os
resultados obtidos com os alvos compostos por peças cerâmicas mais espessas,
com 60 g de massa, demonstraram a capacidade de proteção de interface, já que nã
o houve perfuração completa nos casos em que houve essa proteção,
independentemente de sua geometria. Por outro lado, alvos sem proteção foram
completamente perfurados. Quanto à deformação da plastilina, observa-se que,
salvo nos casos em que houve perfuração do alvo, quando a profundidade do
trauma na plastilina é muito elevada (média de 81 mm), não houve uma tendência
clara a ser apontada. Os valores da profundidade da deformação da plastilina
variaram entre 13 mm e 31 mm para diferentes velocidades do projétil,
consequentemente, para diferentes energias de impacto. A menor energia de
impacto calculada foi apenas 1,4% inferior à maior energia, desconsiderando-se a
variação de massa dos projéteis. Logo, a variação desse parâmetro é bastante
reduzida para justificar a variação verificada nas profundidades medidas.

115
 TAB. 4.18 Resultados dos testes balísticos – impacto sobre a junção

Massa Perfuraçã Diâmetro do Profundidade

Geometria
das peç Geometria da Velocidade o trauma na e do trauma
do
as do interface (m/s) completa plastilina na plastilina
mosaico
mosaico (S/N) (mm) (mm)
Sem 831 S 90 80
Sem 835 S não medido não medido
Plana-angulada 833 N 45 22
Plana-angulada 826 N 46 20
Plana-angulada 834 N 47 16
Plana
Plana-curva 835 N 49 31
Plana-curva 835 N 45 21
60 Plana-curva 832 N 45 20
Plana-plana 830 N 44 22
Plana-plana 836 N 46 18
Sem 829 N 58 28
Curva-angulada 832 N 50 13
Curva-angulada 835 S não medido não medido
Côncava-
Curva-angulada 831 N não medido não medido
convexa
Curva-angulada 825 N não medido não medido
Curva-angulada 833 S 52 77
40
Curva-angulada 834 S 59 85

A diferença na profundidade do trauma na plastilina, além de ser influenciada

pela energia de impacto, também depende do ângulo de “yaw”, que é o ângulo que o
eixo longitudinal do projétil faz com a normal ao alvo (o na FIG. 4.13), bem como
pela região em que o projétil atinge a proteção de interface. Quando o impacto
ocorre exatamente sobre o ponto da tríplice junção a profundidade deve ser maior
do que aquela medida quando a proteção de interface é impactada em uma porção
posicionada sobre uma das peças no mosaico na qual se apoia. Finalmente, a
presença aleatória de defeitos internos nos materiais cerâmicos também contribuiu
para a variação apresentada.

116
 FIG. 4.13 Ângulo de yaw de um projétil

A FIG. 4.14 apresenta os valores máximo, mínimo e médio da profundidade da

deformação da plastilina de acordo com o tipo de proteção de interface utilizada em
mosaicos com peças planas.
40
Profundidade do trauma (mm)
30

20
PLANA-ANGULADA

10 PLANA-PLANA
PLANA-CURVA
0
Mínimo Máximo Média

FIG. 4.14 Profundidade do trauma na plastilina em função do tipo de proteção de

interface

Analisando-se a FIG. 4.14, observa-se uma tendência de melhor desempenho

(menor deformação da plastilina) para os mosaicos com proteção de interface com
face de impacto angulada. Isso pode estar associado a uma maior capacidade de
desviar o projétil, apresentada pelas peças cerâmicas com face de impacto com este
tipo de geometria, em virtude da alteração do ângulo de incidência do projétil.

117
 Os dados referentes ao diâmetro da impressão apontam para um valor mais
elevado dos mosaicos formados por peças côncavo-convexas (média de 54 mm
contra média de 46 mm das peças planas), o que indica que as peças com essa
geometria proporcionam a distribuição da energia de impacto por uma área maior, o
que favorece o desempenho balístico.
Na TAB. 4.19 são apresentados os resultados das medidas de massa de água
na deformação causada pelo impacto balístico na placa de alumínio. Por meio da
massa de água que preenche a deformação provocada pelo impacto balístico na
placa de alumínio pode-se calcular o volume da deformação. As deformações com
maior massa de água são aquelas que apresentam maior volume. As configurações
da blindagem que apresentam maior deformação são as menos eficientes, pois
absorvem menos energia (a energia transmitida causa a deformação). Os dados em
vermelho referem-se a medidas realizadas em placas de alumínio com impacto balí
stico sobre o centro de uma peça cerâmica, e não sobre a junção das três peças. A
análise dos resultados apresentados na TAB. 4.19, apesar de não permitir afirmaçõ
es com significância estatística elevada, possibilita a observação de algumas tendê
ncias. Claramente, a massa de água na placa de alumínio dos alvos compostos por
peças côncavo-convexas (média de 16,3 g) é inferior àquela dos mosaicos planos
(média de 21,4 g). Além disso, as interfaces com geometria angulada ou curva,
montadas sobre um mosaico plano, também apresentaram melhor desempenho
quanto à deformação da placa de alumínio, com média de 19,3 g de água, contra
25,6 g no caso daquelas com face de impacto plana.
A FIG. 4.15 apresenta o resultado da massa de água na chapa de alumínio
deformada para as diferentes geometrias de proteção de interface. As peças curvas
foram montadas sobre mosaicos de peças côncavo-convexas. Observa-se um
melhor desempenho dos mosaicos compostos por peças côncavo-convexas, o que
está de acordo com os resultados apresentados nos trabalhos de GOMES, 2004 e
TRINDADE, 2012.

118
 35
Massa de água (g)
30
25
20 PLANA

15 PLANA-ANGULAR

10 CURVA-ANGULAR

5
0
Máximo Mínimo Média

FIG. 4.15 Massa de água na deformação da chapa de alumínio para diferentes

geometrias de mosaicos e proteção de interface.

TAB. 4.19 Resultado do teste balístico – massa de água na placa de alumínio

deformada
Massa de
Massa Massa de á
Perfuraçã água mé
das peç Geometria das gua na
Geometria da Velocidade o dia por
as do peças do deformaçã
interface (m/s) completa tipo de
mosaico mosaico o do alumí
(s/n) interface
(g) nio (g)
(g)
Não aplicável 835 N 29,2 29,2
Plana 830 N 20,6
25,6
Plana 836 N 30,6
Plana-
826 N 16,8
angulada
Plana Plana-
833 N 23,5 19,9
angulada
Plana-
834 N 19,4
60 angulada
Plana-curva 835 N 21,2
19,3
Plana-curva 832 N 17,4
Não aplicável 829 N 17,5 17,5
Curva-
831 N 11,1
Côncava- angulada
convexa Curva- 16,3
825 N 20,7
angulada
Curva-
832 N 17,2
angulada
- não aplicável pois não havia proteção de interface

A fim de se verificar a efetividade dos alvos utilizados contra a ameaça balística

empregada nos testes (munição 7,62 mm comum) e devido a perfuração dos alvos
com mosaico balístico formado por peças de 40g foram realizados disparos no

119
centro das peças planas de 60g e côncavo-convexas de 40g. Os resultados obtidos
estão apresentados na TAB. 4.20.
TAB. 4.20 Resultados dos testes balísticos com impacto no centro das peças sem
proteção de interface

Massa da Peça (g) Geometria (g) Perfuração

60 Plana N
40 Côncava-convexa S

Observa-se que os alvos constituídos por peças de 40 g, mais finas, não

resistem ao impacto balístico da munição 7,62 mm, mesmo quando atingido no
centro da peça cerâmica. Assim, o fato de a proteção de interface não ter
apresentado o resultado esperado para os alvos compostos por essas peças deve-
se ao desempenho insatisfatório da solução balística testada, não ao desempenho
da proteção de interface.

FIG. 4.16 a) Alvo sem proteção de interface fixado à plastilina antes do impacto e b)
trauma ocorrido na plastilina pós-impacto

A FIG. 4.16a apresenta um alvo composto por peças planas, sem proteção de
interface e a FIG. 4.16b mostra o trauma provocado pelo impacto na plastilina.
A FIG. 4.17 apresenta a forma como foram realizadas as medidas dos diâ
metros dos traumas na plastilina. Foram realizadas duas medidas, uma na horizontal
e outra na vertical. Os valores apresentados na TAB. 4.18 correspondem à média
destas duas medidas.

120
 FIG. 4.17 Medida do diâmetro do trauma provocado pelo impacto balístico

A FIG. 4.18 apresenta o trauma provocado pelo impacto balístico sobre um

mosaico composto por peças côncavo-convexas com proteção de interface com face
de impacto angulada. Verifica-se que a profundidade do trauma (13 mm) foi bastante
reduzida.

FIG. 4.18 Trauma provocado pelo impacto balístico sobre um mosaico côncavo-
convexo com proteção angulada

Conforme anteriormente observado, os alvos compostos por peças com massa

de 40 g não foram capazes de resistir ao impacto da munição 7,62 mm. A FIG. 4.19
mostra o trauma provocado pelo impacto de um projétil sobre a proteção de interface
com face de impacto angulada de um desses alvos. Observa-se que a profundidade
do trauma é elevada, mas a plastilina não é totalmente perfurada. Isso demonstra
que, apesar de o alvo ter sido perfurado, o projétil foi bastante erodido ou
fragmentado, confirmando o desempenho esperado do material cerâmico. Conclui-

121
se que os materiais de apoio – aramida e alumínio – não foram capazes de absorver
a energia transmitida após o impacto sobre o material cerâmico.

FIG. 4.19 Trauma provocado pela perfuração de um alvo com peças de 40 g

A FIG. 4.20 ilustra o mecanismo de defesa da interface entre peças de um

mosaico balístico proporcionado pelo dispositivo cerâmico projetado para este fim.
Trata-se de um mosaico composto por peças com massa de 60 g e, portanto,
supostamente capaz de resistir ao impacto, conforme demonstrado pelos demais
resultados obtidos para esta configuração.

FIG. 4.20 Evidência do desvio do projétil pela proteção de interface

Analisando-se o mosaico fragmentado após o impacto, observou-se que a

perfuração do alvo ocorreu em virtude do desvio do projétil promovido pela proteção
de interface na direção de uma área do alvo sem as peças do mosaico. Assim, o
projétil não interagiu o suficiente com o material cerâmico, o que evitou maiores

122
danos e lhe possibilitou manter um nível de energia e de integridade suficientes para
perfurar a aramida e a placa de alumínio.
Na FIG. 4.21 observa-se a perfuração na chapa de alumínio. A partir da forma
do dano no alumínio, pode-se concluir que o projétil perfurou a chapa lateralmente,
pode ter sido desviado por ação da proteção de interface. Esse mecanismo de
proteção está de acordo com o esperado, pois desvia o projétil da direção
perpendicular ao alvo, o que aumenta o ângulo de “yaw”, obrigando o projétil a
atravessar uma quantidade maior de material, devido ao aumento da espessura
efetiva perfurada, além de aumentar a probabilidade de ricochete da munição.
Reitera-se que para o caso analisado, a perfuração só ocorreu porque o projétil foi
desviado, incidindo sobre uma região do alvo desprovida de material cerâmico, e
portanto, sem proteção.
Conforme evidenciado na FIG. 4.20, as peças do mosaico acima e a direita, e
abaixo, foram fragmentadas pela onda de choque transmitida pela proteção de
interface e não pela penetração do projétil.

FIG. 4.21 Dano provocado pela perfuração da chapa de alumínio evidenciando a

perfuração por penetração lateral do projétil

O mecanismo de proteção de interface está ilustrado na FIG.4.22.

123
 FIG. 4.22 Representação esquemática do mecanismo de atuação da proteção de
interface

Da análise dos resultados, e considerando o desempenho insatisfatório

apresentado pelos alvos com peças cerâmicas de massa de 40 g, decidiu-se pela
substituição da chapa de alumínio por 8 camadas de aramida, dado que o material
polimérico apresenta resistência mecânica mais elevada. Esta nova configuração
está ilustrada esquematicamente na FIG. 4.23.

FIG. 4.23 Configuração esquemática do alvo com aramida substituindo o alumínio

124
 Os alvos preparados com a nova configuração foram apoiados sobre a
plastilina e, então, submetidos ao impacto de projétil 7,62 mm. A proteção de
interface utilizada para estes alvos apresentavam face de impacto angulada e face
posterior curva. Foram testados três mosaicos com proteção de interface, um
mosaico sem a referida proteção, além de um alvo cuja peça foi atingida no centro, a
fim de verificar a efetividade da solução balística proposta. Os resultados são
apresentados na TAB. 4.21.

TAB. 4.21 Resultados balísticos dos alvos com peças de 40 g modificados

Massa
Geometria Profundidadee
das peç Geometria da Perfuração
das peças Velocidade do trauma na
as do proteção de completa
do (m/s) plastilina (mm)
mosaico interface (s/n)
mosaico
(g)
Sem 835 S 74
côncavo-convexa

Curva-angulada 835 N 28

40g Curva-angulada 837 N 33

Curva-angulada 837 N 37

Não se aplica* 838 N 43

* não se aplica pois o impacto foi no centro da peça

Observando-se os resultados da TAB. 4.21, verifica-se que proteção de interface

apresentou o desempenho esperado, impedindo a ocorrência de penetração
completa do projétil quando os disparos atingiram a interseção entre as peças do
mosaico. Verifica-se, ainda, que ocorreu a perfuração do alvo quando o impacto do
projétil se deu na interseção entre as três peças cerâmicas sem a proteção de
interface.

A FIG. 4.24 apresenta um mosaico balístico após o disparo sobre a proteção

de interface. É possível identificar por onde o projétil penetrou no material cerâmico,
confirmando o impacto exatamente sobre o ponto de interseção entre as três peças.
Além disso, pode-se verificar que a face posterior da aramida mostrou-se intacta,
evidenciando a não perfuração do alvo.

125
 a) b)

Ponto de impacto

FIG. 4.24 Alvo com peças cerâmicas de 40 g modificado após o impacto a) Mosaico
cerâmico; b) Face posterior

A FIG. 4.25 apresenta o trauma provocado na plastilina pelo impacto do projétil

no alvo da FIG. 4.24.

a) b)

FIG. 4.25 a) Trauma provocado pelo impacto balístico b) Medida da profundidade

Na FIG. 4.26b observa-se a perfuração da face posterior do alvo sem a proteçã

o de interface. Este alvo foi atingido na interseção entre as três peças cerâmicas
(FIG. 4.26a). A FIG. 4.26c permite observar o trauma na plastilina provocado pela
perfuração do alvo. Nota-se haver uma diferença de cor entre a plastilina no fundo
do trauma do alvo não perfurado (FIG. 4.25a) e perfurado (FIG. 4.26c e d). Esta
coloração diferenciada pode ter sido provocada pela fragmentação, devido à ação

126
do material cerâmico, do chumbo presente no projétil, bem como pelo adesivo
(SIKAFLEX) utilizado para a fixação do cerâmico à plastilina.
Os resultados obtidos nos testes balísticos com os alvos modificados
demonstram que as peças cerâmicas com 40 g apresentaram desempenho satisfató
rio, desde que empregadas com 12 camadas de aramida, ao invés de apenas oito
camadas, como na primeira configuração testada. O fato de a plastilina não ter sido
completamente perfurada pelo projétil demonstra que o material cerâmico
fragmentou e erodiu o projétil de maneira satisfatória. Os fragmentos resultantes da
interação projétil/cerâmico foram contidos pela aramida, visto que a plastilina é muito
macia e, portanto, não possui capacidade de erodir ou quebrar o projétil.

a) b)

c) d)

FIG. 4.26 a) Mosaico balístico sem proteção após o impacto b) face posterior
perfurada do alvo c) trauma na plastilina d) medida da profundidade do trauma

Comparou-se o desempenho balístico das amostras cerâmicas sinterizadas

com a composição 2, pela rota 2, com as amostras da mesma composição
sinterizadas pela rota 1 nas configurações plana e côncavo-convexa, com 50 g.

127
Nestes ensaios os alvos eram constituídos por apenas uma peça cerâmica
hexagonal apoiada sobre 12 camadas de aramida. Os alvos foram novamente
fixados sobre a plastilina para avaliação do trauma balístico. Os resultados desses
testes estão apresentados na TAB. 4.22.
TAB. 4.22 Testes balísticos comparativos entre diferentes composições, rotas e
geometrias
ROTA E PENETRAÇÃO PROFUNDIDADE DO
GOMETRIA VELOCIDADE
COMPOSIÇÃO COMPLETA TRAUMA
R1C2 825 N 35
R1C2 837 N 35
R1C2 831 S *
R1C1 846 S *
HEXAGONAL
R1C1 842 N 45
PLANA
R1C1 839 N 37
R2C2 834 N 37
R2C2 832 S *
R2C2 831 N 34
R1C2 816 N 33*
R1C2 CÔNCAVO- 825 N 34*
R1C2 CONVEXA 830 N 22
R1C2 836 N 29
* - impacto próximo à aresta
A análise da TAB. 4.22 não permite concluir com confiança estatística sobre o
desempenho balístico das diferentes peças testadas. Com base na análise do
tamanho de grão (TAB. 4.3 e TAB. 4.6) este resultado era esperado, visto que não
há diferença significativa entre os tamanhos obtidos com as diferentes rotas e
composições (menor tamanho médio dos grão de 1,61 m para peças com a
composição 2 sinterizadas pela rota 1, e maior tamanho médio de grão de 3,17 m
para as peças com a composição 1 sinterizadas pela rota 1). Cabe ressaltar,
contudo, o desempenho superior das peças côncavo-convexas, quando compara-se
a profundidade do trauma na plastilina dessas peças com aquelas de geometria
plana. Outra informação importante é a queda do desempenho das peças atingidas
mais próximo à borda. Observa-se que mesmo as peças côncavo-convexa
apresentaram maior profundidade de trauma na plastilina quando o projétil atingiu o
material cerâmico mais distante do centro do alvo. Dentre as peças planas atingidas
próximo à borda, todas foram perfuradas, confirmando o melhor desempenho das
peças côncavo-convexa também nessa condição desfavorável.

128
 A FIG. 4.27 e a FIG. 4.28 apresentam a comparação de desempenho das peç
as cerâmicas por composição e por rota de sinterização, respectivamente. Observa-
se uma tendência de melhores resultados para as peças produzidas com a
composição 2, assim como para aquelas sinterizadas pela rota 2. Este resultado
pode estar associado: (1) ao maior nível de densificação das amostras obtidas a
partir da composição 2 e (2) a maior homogeneidade aparente da microestrutura das
amostras sinterizadas pela rota 2. Cabe ressaltar que, apesar da tendência
observada, a significância estatística do teste ficou comprometida pelo tamanho
reduzido da amostra, aliado ao grande número de variáveis envolvidas no estudo da
penetração por impacto balístico (massa, velocidade e ângulo de yaw do projétil,
distribuição de defeitos no cerâmico, variação da consistência da plastilina, etc.).

Profundidade do trauma na plastilina (mm) por

composição
50

40

30
C1
20
C2
10

0
Máximo Mínimo Média

FIG. 4.27 Profundidade do trauma na plastilina em função da composição utilizada

no processamento cerâmico

Profundidade na plastilina (mm) por rota

50

40

30
R1
20 R2
10

0
Máximo Mínimo Média

FIG. 4.28 Profundidade do trauma na plastilina em função da rota de sinterização

utilizada utilizada no processamento cerâmico

129
 A FIG 4.29 apresenta a impressão na plastilina provocada pela perfuração de
uma peça sinterizada com a composição 2 pela rota 1. O impacto ocorreu próximo à
borda da peça. Observa-se que, apesar de o alvo ter sido perfurado, a plastilina não
foi completamente penetrada, assim como anteriormente observado, corroborando a
atuação do mecanismo de erosão e fragmentação do projétil pelo material cerâmico.

a) b) c)

FIG. 4.29 a) Alvo posicionado para receber o impacto, b) plastilina após a retirada do
alvo e c) plastilina nivelada para a medida da profundidade do trauma (composição
2, rota1)

A FIG. 4.30 apresenta um alvo com cerâmico sinterizado com a composição 1

pela rota 1, antes e após o ensaio balístico, e a respectiva impressão na plastilina.
Observou-se que, para essa configuração, parte considerável do projétil manteve
sua integridade, conforme indicado na figura pelo furo circular em destaque, no
fundo da impressão. Isso pode ser explicado pela menor densificação das peças
cerâmicas processadas com a composição 1 (densificação média aproximada de
88% contra 94% das peças com a composição 2), o que reduziu a capacidade de
absorção de energia destes cerâmicos, tornando-os menos tenazes.

a) b) c)

FIG. 4.30 a) alvo posicionado antes do impacto, b) após o impacto e c) impressão na

plastilina (alvo processado com a composição 1 pela rota 1)

130
4.3.2 – TESTE CONTRA A MUNIÇÃO .50 Pf

A TAB. 4.23 apresenta os resultados obtidos para os alvos nos quais o

componente cerâmico era uma única peça cerâmica côncavo-convexa da composiçã
o 2. O nível de densificação média das amostras cerâmicas utilizadas foi de 94,3% +
0,6. Verifica-se que somente os alvos compostos por amostras cerâmicas com
massa de 65 g foram capazes de resistir ao impacto da munição .50 Pf. Ademais,
um dos alvos com componente cerâmico com massa de 55 g também resistiu ao
impacto do projétil, indicando que, com esta configuração, a solução balística
proposta se aproxima da necessária para prover a resistência balística desejada
(FIG. 4.31).

TAB. 4.23 Resultados para a munição .50 Pf – alvos com apenas um componente
cerâmico

Massa do Espessura da
Velocidade do Penetração
componsnte face lateral
Projétil (m/s) completa (S/N)
cerâmico (g) (mm)
840 S
45 g 8 867 S
839 S
854 S
55 g 10 864 N
840 S
720 N
65 g 13 790 N
848 N

131
FIG. 4.31 Marca do impacto de projétil .50 Pf sobre uma chapa de aço balístico após
atingir alvo com componente cerâmico de massa de 55 g

AFIG. 4.32 apresenta a perfuração provocada na chapa de aço pelo impacto do

projétil em um alvo com peça cerâmica de 55 g.

FIG. 4.32 Perfuração da chapa de aço (cerâmico com massa de 55 g)

A FIG. 4.33 apresenta o projétil .50 Pf recuperado após atingir um alvo com
componente cerâmico com 65 g de massa. Comparando-se o projétil recuperado
com um projétil intacto (FIG. 3.23), observou-se que o projétil foi bastante deformado
e erodido. Cabe ressaltar que apenas o projétil com velocidade de 720 m/s pode ser
recuperado. Isto se deve à menor amplitude da onda de choque gerada pelo impacto
com o cerâmico, o que resultou em uma fragmentação menor do que nos casos em
que a velocidade do projétil foi mais elevada. A massa do projétil recuperado, 32,7 g,
correspondeu a 71,9 % da massa do projétil intacto, o que representa uma redução
de massa de quase 30%, bem como de sua energia, somente pela sua erosão e
fragmentação, sem considerar a redução de energia devido à redução da
velocidade.

132
FIG. 4.33 Projétil .50 recuperado na aramida de alvo com componente cerâmico de
65 g.

Assim como o efeito observado no projétil, a menor velocidade de impacto

também ocasiona uma menor fragmentação do cerâmico, como pode ser observado
na FIG. 4.34. Verificou-se que para a velocidade de impacto de 848 m/s houve uma
grande fragmentação de toda a peça cerâmica (grande quantidade de pequenos
fragmentos), ao passo que fragmentos de tamanho muito maiores restaram no caso
de velocidade de impacto de 720 m/s. Este resultado está de acordo com a teoria da
fragmentação dinâmica devido a impacto balístico, que prevê maiores níveis de
tensão em um material que receba um impactado a velocidades mais elevada
(MEYERS, 1994).

a) b)

FIG. 4.34 Diferença de fragmentação do cerâmico a) velocidade do projétil = 720 m/s

e b) velocidade do projétil = 848 m/s

Em virtude dos resultados dos testes das amostras com uma única peça cerâ
mica, os alvos para avaliação do dispositivo para a proteção de interface foram
montados com três peças côncavo-convexas com massa de 65 g. Nos testes
realizados, tanto os alvos com o dispositivo de proteção de interface (massa = 18 g)
quanto os alvos sem este dispositivo, resistiram ao impacto. Isto pode ser explicado
pela presença do componente metálico de elevada dureza (aço balístico) que també
133
m contribui para a quebra da ponta do projétil e sua fragmentação. Além disso,
conforme verificado nos resultados para alvo com apenas uma peça cerâmica, um
daqueles cujo componente à base de alumina tinha massa de 55 g também resistiu
ao impacto do projétil, o que é um indicativo de que essa quantidade de material
cerâmico aproxima-se da quantidade ótima para uma solução balística satisfatória.
Assim sendo, os mosaicos com peças com 65 g de massa podem estar
superdimensionados, tornando irrelevante a posição do impacto, dado a grande
espessura cerâmica a ser atravessada pelo projétil.
Os resultados obtidos nos testes com a munição .50 Pf demonstram o
mecanismo de atuação do material cerâmico, que, mesmo frente a um projétil com
dureza mais elevada, maior calibre e maior massa, foi capaz de erodir e fragmentar
o projétil, contribuindo para a redução substancial da energia de impacto. As falhas
observadas nos impactos sobre alvos cujo componente cerâmico possuía massa de
45 g ou 55 g, apontam para uma necessidade de maior quantidade de material cerâ
mico para se alcançar a eficiência balística almejada, conforme demonstrado pelo
desempenho balístico satisfatório dos alvos com componente cerâmico com massa
de 65 g.

134
4.4 RESULTADO DAS SIMULAÇÕES

4.4.1 ALVO PLANO

Por meio dos programa para computador LS-Dyna, foi realizada a simulação de
impacto balístico no centro da amostra cerâmica, conforme a FIG. 3.27a. A FIG.
4.35, apresenta uma sequência de estágios de penetração do projétil.

t=0 t = 2,0 s

t = 6,0 s t = 24,0 s

t = 42 s t = 58 s
FIG. 4.35 Estágios de penetração de um projétil 7,62 comum em um alvo cerâmico-
alumínio, com peça cerâmica plana e espessura de 10,2 mm

Na FIG. 4.35 observa-se o mecanismo de atuação do material cerâmico, que,

devido a sua elevada dureza quebra a ponta do projétil (t = 6 s) e, posteriormente,
o erode e fragmenta,estando de acordo com o previsto na literatura (WALLEY,
2009). Ainda da análise da FIG. 4.35, conclui-se que do instante em que ocorre o
contato entre o projétil e a parte cerâmica do alvo, até que se complete a perfuração
do cerâmico são transcorridos aproximadamente 40 s. A perfuração completa do

135
alumínio, ocorre em aproximadamente 15 s, a despeito da energia muito inferior do
projétil, visto que além de redução da velocidade, houve uma grande erosão
provocada pela interação entre o projétil e o cerâmico provoca redução acentuada
da massa do projétil. A FIG. 4.36 apresenta o gráfico de energia cinética do projétil
em função do tempo. Observa-se que em pouco mais de 30 s a energia cinética do
projétil está reduzida à metade. Considerando que o material cerâmico tenha sido
completamente perfurado no instante t = 42 s (FIG. 4.35), a energia cinética
residual, no instante em que se inicia a perfuração da placa de alumínio é de
aproximadamente 20% da energia cinética inicial.

3.00E+03

2.50E+03
Energia Cinética (J)

2.00E+03

1.50E+03

1.00E+03

5.00E+02

0.00E+00
0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 50.00 60.00 70.00
Tempo (10-6 s)

FIG. 4.36 Energia Cinética do projétil em função do tempo

Os fragmentos que atravessam o alumínio, conforme observado na FIG 4-35

possuem energia cinética equivalente a apenas 0,1% da energia cinética inicial (FIG.
4.36), apesar de aparentemente terem energia cinética nula.
A FIG. 4.37 apresenta o gráfico da energia cinética a partir do instante t = 58 
s. Nela, é possível observar que há energia cinética residual após a completa
perfuração do alvo composto pelo material cerâmico e pela placa de alumínio. No
entanto esta energia é muito reduzida, o que está de acordo com os resultados
obtidos experimentalmente, onde os alvos compostos por uma amostra cerâmica
colada sobre aramida não foram perfurados, dado que a aramida possui maior
capacidade de absorção de energia (tenacidade) do que o alumínio, absorvendo

136
facilmente a energia restante após a interação do projétil com o material cerâmico
(apenas 20% da energia cinética inicial). O valor de energia cinética residual medido
por TRINDADE, 2012, em seu trabalho foi de 13 J, para amostra com nível de
densificação de 88% e de 21 J para amostra com densificação de 94%,
correspondendo a aproximadamente 0,4 % da energia cinética inicial (3540 J). Estes
resultados são coerentes com os observados nas simulações realizadas.

4.5
Energia cinética (J)

3.5

2.5
58.00 60.00 62.00 64.00 66.00 68.00 70.00 72.00
Tempo (10-6 s)

FIG. 4.37 Energia cinética residual (detalhe da FIG. 4.36 a partir de t = 58 s).

A FIG. 4.38 apresenta uma sequência de estágios de dano do material cerâ

mico sob impacto de um projétil 7,62mm comum no centro e fora do centro do alvo,
a uma distância correspondente à metade da distância do centro do alvo a sua
borda (FIG 3.27b) e a ¼ desta distância medida a partir da borda (3.27c). Pode-se
observar que o dano provocado no cerâmico no caso do impacto fora do centro é
substancialmente maior que aquele observado para impacto no centro do alvo (regiã
o em vermelho). Segundo o modelo de Johnson-Holmquist, a resistência oferecida
pelo material das áreas em vermelho (D = 1) é menor que aquela do material das
outras áreas (D<1), conforme a Eq. 2.15. Assim, a resistência oferecida pelo alvo
impactado fora de centro é menor do que a resistência de um alvo atingido no
centro. Ademais, comparando-se o nível de dano do material atingido mais próximo
à borda (FIG. 4.38c), conclui-se que a área com menor resistência à fratura é ainda
maior que nos outros dois casos, o que está de acordo com as observações
experimentais deste trabalho e com a literatura (HAZELL, et al., 2008).

137
 a.1 a.2

Impacto no centro do alvo

b.1 b.2

Impacto na metade da
distância da borda ao
centro do alvo

c.1 c.2

Impacto a ¼ da distância
da borda ao centro

FIG. 4.38 Comparação entre o dano causado no cerâmico para impacto em diferentes posições

138
 Na FIG. 4.38c.2 observa-se o efeito da reflexão das ondas devido ao impacto
balístico na superfície livre na borda do alvo. Verifica-se uma maior concentração de
regiões avermelhadas próximo à superfície livre.
A FIG. 4.39 ilustra a propagação das ondas de pressão no alvo cerâmico e no
projétil, no caso de um alvo plano.

FIG. 4.39 Propagação das ondas de pressão após o impacto

A falha se inicia quando estas ondas geram tensões com valores maiores que
a resistência do material, seja no alvo cerâmico, seja no projétil. Para o material cerâ
mico, a passagem da onda compressiva gerada pelo impacto balístico, contribui
para o aumento das dimensões e da densidade de defeitos no material. (MEYERS,
1994).

4.5 ALVO CÔNCAVO-CONVEXO

A FIG. 4.40 apresenta os estágios de penetração do projétil 7,62 comum em
um alvo composto por uma amostra cerâmica côncavo-convexa, com a concavidade
preenchida com poliuretano SIKAFLEX, e por uma placa de alumínio.

139
 t=0 t = 2,0 s

t = 6,0 s t = 24,0 s

t = 42 s t = 62 s

Fig. 4.40 Estágios de penetração do projétil 7,62 mm em blindagem com

componente cerâmico côncavo-convexo.

A FIG. 4.41 apresenta o decaimento da energia cinética em função do tempo

para a penetração do projétil 7,62 comum em alvo com componente cerâmico cô
ncavo-convexo. Assim como no caso do alvo plano, observa-se que a energia ciné
tica é praticamente absorvida pelo alvo em sua totalidade. No entanto, constata-se,
na FIG. 4.41, que há energia cinética residual após a penetração completa no alvo,
assim como no caso do alvo plano.

140
 3000
2500

Energia Cinética (J)

2000
1500
1000
500
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Tempo (10-6s)

FIG.4.40 Energia cinética de um projétil 7,62 mm comum em função do tempo para

impacto em alvo com componente cerâmico convexo

40
Energia Cinética (J)

30

20

10

0
55 60 65 70
Tempo (10-6s)

FIG. 4.41 Energia cinética residual (detalhe da FIG 4.40 após 58 s)

Ao contrário do previsto, a energia residual no caso de alvo plano é menor que

a energia residual do alvo com componente cerâmico côncavo-convexo. Isto pode
ser explicado pela modelagem do SIKAFLEX preenchendo a concavidade do cerâ
mico neste último caso. No caso plano, toda a face do material cerâmico oposta ao
ponto de impacto está em contato com o alumínio. A impedância de choque do
alumínio é maior que a do SIKAFLEX, logo, a onda refletida na interface entre o cerâ
mico e o SIKAFLEX, tem intensidade maior que a refletida quando o cerâmico está
diretamente apoiado no alumínio, como no caso do alvo plano. Além disso, apesar

141
de as peças cerâmicas planas e convexas possuírem a mesma massa, a espessura
do material cerâmico, segundo a direção de voo do projétil e o ponto de impacto, é
menor que a espessura do alvo plano (alvo plano = 10,5 mm e alvo côncavo-
convexo = 7 mm). Assim, caso o modelo plano levasse em consideração a presença
do SIKAFLEX como elemento de união entre o material cerâmico e o alumínio, a
energia residual seria maior que no caso côncavo-convexo, dado que o cerâmico
com geometria curva absorve mais energia, conforme mostrado na FIG. 4.42, que
apresenta a comparação entre a absorção de energia pela amostra com
componente cerâmico côncavo-convexo e plano. Constata-se que, durante o perí
odo em que há interação entre o material cerâmico e o projétil, o alvo com superfície
de impacto curva absorve mais energia que aquele com superfície plana.
3000

2500
Energia Cinática (J)

2000

1500
Plano

1000 Convexo

500

0
0 20 40 60 80
Tempo (microsegundos)

FIG. 4.42 Comparação da absorção de energia – alvo plano x convexo

A FIG 4.43 apresenta o dano provocado em uma peça com geometria côncavo-
convexa e em uma peça plana no mesmo instante. Observa-se que o dano se
espalha por uma área maior no alvo com geometria curva, confirmando as observaç
ões de GOMES, 2004. Ademais, a maior área danificada nas peças côncavo-
convexas concorda com as observações experimentais segundo as quais a cominuiç
ão do cerâmico é maior neste tipo de peça. Esta maior cominuição do mesmo
material demanda maior energia, o que explica a maior absorção de energia por
parte dos alvos com componente cerâmico côncavo-convexo.

142
 a)

b)

FIG. 4.43 Comparação entre o dano em alvo cerâmico para t = 25 m a) côncavo-

convexo e b) plano.

Na FIG 4.43, pode-se observar a formação de um cone de material danificado

à frente do projétil (Cone de Hertz), conforme previsto na literatura (WALLEY, 2009).
Este cone é mais nítido na FIG 4.43a, para a forma côncavo-convexa.
A seguir, a FIG. 4.44 apresenta a propagação das ondas de pressão por uma
amostra côncavo-convexa. Observa-se que a velocidade de propagação destas
ondas é maior que a velocidade de penetração do projétil, conforme observado
também para o alvo plano.

143
 FIG. 4.44 Propagação das ondas de pressão em alvo côncavo-convexo

Na FIG. 4.45, observa-se que a taxa de deformação do projétil ao impactar

uma alvo côncavo-convexo é cerca de 4 vezes a taxa de deformação do projétil ao
atingir um alvo plano, no mesmo instante, corroborando a maior eficiência dos alvos
côncavo-convexos, o que confirma os resultados contidos na literatura (GOMES,
2004 e TRINDADE, 2012).

a)

b)

FIG. 4.45 Taxa de deformação do projétil para impacto contra alvo com componente
cerâmico a) côncavo-convexo e b) plano

Os resultados obtidos nas simulações realizadas estão qualitativamente

corretos e concordam com aqueles previstos na literatura.

144
5 CONCLUSÕES

1) A introdução do patamar de pré-sinterização a 1050o C, para as composiçõ

es utilizadas e sob as condições de processamentos empregadas neste
trabalho não mostrou diferença com significância estatística na densificação
das peças e no controle do tamanho e homogeneidade dos grãos.
2) As equações para determinação das propriedades elásticas em função da
porosidade obtidas por TRINDADE, 2012, para cerâmico à base de alumina
com adição de nióbia foram utilizadas neste trabalho e revelaram resultados
coerentes com aqueles calculados por meio da velocidade de propagação
das ondas no material obtida experimentalmente.
3) Os valores de dureza medidos neste trabalho estão de acordo com os
previstos para cerâmicos com 96% de alumina (ANEXO 3).
4) Os resultados dos ensaios balísticos comprovaram a existência do efeito de
aresta em materiais cerâmicos, pois foi constatada a redução da resistência
balística de amostras cerâmicas atingidas em pontos próximos às bordas ou
às interfaces entre peças cerâmicas adjacentes.
5) O emprego de um dispositivo cerâmico para a proteção de interface
minimizou o efeito de aresta, proporcionando aos mosaicos balísticos
testados resistirem aos impactos, mesmo quando ocorrido sobre a interface
entre três peças ou próximo à interface entre duas ou três peças.
6) Os dispositivos de proteção de interface com face de impacto com
geometria angulada apresentaram o melhor desempenho entre os
dispositivos testados, pois proporcionaram, além do reforço das regiões
sobre a qual foram dispostos, o desvio do projétil devido à alteração do â
ngulo de incidência em função da geometria da face de impacto.
7) Os mosaicos balísticos compostos por peças com geometria côncavo-
convexa apresentaram maior capacidade de absorção de energia, conforme
anteriormente constatado por TRINDADE, 2012 e GOMES, 2004. Além
disso, apresentaram a vantagem de permitirem o encaixe do dispositivo
cerâmico para proteção de interface entre as peças da base do mosaico,
proporcionando assim uma face de impacto com geometria mais contínua.

145
8) As simulações balísticas comprovaram a maior capacidade de absorção de
energia das blindagens com componente cerâmico côncavo-convexo,
resultado que concordou qualitativamente com os testes experimentais dos
ensaios balísticos realizados e com a literatura (GOMES,2004 e
TRINDADE, 2012).
9) Os resultados das simulações demonstraram a redução da capacidade de
absorção da energia dos impactos quanto mais próximo das bordas das peç
as cerâmicas ocorriam. Ademais, foi possível identificar o dano causado
pela reflexão da onda gerada pelo impacto balístico na superfície entre
materiais com diferentes impedâncias de choque.
10) É possível desenvolver uma solução balística com componente cerâmico cô
ncavo-convexo adequada para utilização como blindagem adicional para o
veículo GUARANI, conforme comprovado pelo desempenho balístico
satisfatório dos alvos com amostras cerâmicas com 65 g de massa contra a
munição .50 Pf.
11) É possível otimizar a solução balística apresentada dado que uma solução
com componente cerâmico com massa de 55 g resistiu ao impacto da
munição .50 Pf. Esta amostra otimizada deve possuir massa entre 55 g e
65 g.

146
6 SUGESTÕES
Em face dos resultados e das observações realizadas ao longo deste trabalho
sugere-se:

1) O processamento com patamar de pré-sinterização de cerâmico à base de

alumina A-1000 SG sem a adição de nióbia e com o emprego de defloculante
adequado, a fim de se tentar obter material com microestrutura submicromé
trica.
2) A utilização de outro material, em substituição ao poliuretano, para a colagem
do cerâmico sobre a aramida e dos dispositivos cerâmicos de proteção de
interface sobre o cerâmico. Este material deve ter a impedância de choque
mais próxima à do material cerâmico.
3) O levantamento experimental das propriedades do material cerâmico à base
de alumina com e sem adição de nióbia para alimentar o modelo com
informações mais precisas, com foco nas propriedades no levantamento das
propriedades dinâmicas do material por meio de ensaio em Barra Hopkinson
ou Canhão à Gás.
4) Modelagem do impacto balístico sobre um mosaico com os dispositivos para
a proteção de interface.
5) Realização de ensaios voltados para a calibração e validação do modelo
numérico.
6) A modelagem e a simulação utilizando SPH (Solid Particle Hidrodynamics) e
o modelo JHB.
7) A implementação de modelo mais detalhado dos componentes metálicos das
blindagens.
8) A implementação do modelo do material polimérico utilizado nas blindagens.

147
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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composites using TiO2 and MnO additives:Preliminary Results. Materials
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151
8 ANEXOS

152
8.1 ANEXO 1 – MODELAGEM E SIMULAÇÃO
O modelo geométrico foi elaborado com o programa de computador
SOLIDWORKS e posteriormente importada por meio de arquivo .igs para o
programa ANSYS-LS DYNA 6.0, plataforma utilizada para o pré-processamento
(apenas a malha de elementos finitos).
O modelo geométrico adotado para as amostras côncavo-convexas é
apresentado na FIG. A1.1.

FIG. A1.1 – Modelo geométrico da amostra côncavo-convexa

Ainda durante o pré-processamento foram definidas as partes (parts)

envolvidas no modelo. A fim de garantir uma maior eficiência numérica, a malha foi
mapeada, garantindo um maior refinamento nas áreas diretamente envolvidas no
impacto balístico, o que proporciona a redução do número total de elementos do
modelo, possibilitando a utilização de computadores com menor capacidade de
processamento (menor memória RAM). O detalhamento da malha de elemento
finitos dos alvos côncavo-convexos é apresentada na FIG A1.2. É possível observar
a transição da malha das áreas centrais das partes, diretamente envolvidas nas
interações resultantes do impacto balístico, para as regiões mais afastadas do eixo
do impacto.

153
 FIG. A1.2 – Detalhe da transição na malha dos elementos finitos em um modelo
com geometria côncavo-convexa

O impacto balístico ocorreu entre o projétil e o cerâmico. As ondas geradas

devido ao impacto e os fragmentos do projétil foram, então, transmitidos para o
poliuretano (SIKAFLEX) e para o alumínio. Apesar de terem sido citadas 4 partes
envolvidas no processo (projétil + cerâmico + SIKAFLEX + alumínio), 8 partes foram
consideradas para fins de modelagem, a fim de possibilitar o refinamento da malha
nas regiões pertinentes. Assim, algumas partes eram constituídas do mesmo
material, diferindo entre si apenas no tocante ao refinamento da malha de elementos
finitos (FIG. A1.3). Na FIG. A1.3, cada cor corresponde a uma parte e a legenda
correlaciona cada parte ao respectivo material que a constitui.

Fig. A1.3 – Partes definidas para o refinamento da malha e respectivos materiais

Os elementos utilizados na modelagem foram element type 3D SOLID. A cada

parte foi atribuído um modelo de material. Para as partes 3 e 4, correspondentes ao
154
material cerâmico, foi atribuído o modelo JH-2. Para as demais partes, o modelo de
material utilizado foi o plástico cinemático.
As tabelas do Anexo A3 apresentam as constantes utilizadas como entrada em
cada modelo.
Para o modelo JH-2, com a finalidade de se obter resultados mais próximos da
realidade, foi necessário o ajuste empírico dos valores das constantes B e D das
equações 3.2 e 3.5, respectivamente, conforme sugerido na literatura (McINTOSH,
1998). Inicialmente, utilizou-se o valor de 0,31 para o parâmetro B da eq. 3.2 e o
valor de 0,005 para o parâmetro D1 (CRONIN, et al., 2004). Os resultados obtidos
com estes parâmetros foram comparados com os obtidos para os valores 0,46 para
B (McINTOSH, 1998) e 0,030 para D1. A comparação entre os resultados é
apresentada na FIG A1.4.

a) b)

FIG. A1.4 – Comparação dos resultados do impacto balístico para diferentes parâ
metros a) B = 0,031 e D1 = 0,005 e b) B = 0,46 e D1 = 0,030.

Qualitativamente, observa-se que a FIG. A1.4b apresenta resultados mais

coerentes com a teoria de propagação de dano em materiais cerâmicos sob impacto
dinâmico (LOURO, et al., 1988) e (MEYERS, 1994), apresentando, por exemplo, a
formação do cone Hertz pela propagação das ondas pelo material. Observa-se,
ainda, que na FIG. A1.4a, há maior concentração de material danificado (em
vermelho) na região à frente do projétil, ao passo que, na FIG. A1.4b, há uma maior
propagação de dano radial, e menos material inteiramente danificado à frente do
projétil, comprovando a conversão da energia cinética em energia de deformação e
energia de superfícies de fratura. Cabe ressaltar que as figuras não representam
todas as trincas que se propagam no material, dado que tal representação resultaria

155
em grande demanda numérica, inviabilizando a realização das análises (CRONIN, et
al., 2004). Em face do exposto, foram utilizados em todas as simulações os valores
de 0,46 e 0,02 para os parâmetros B e D1 das equações 3.2 e 3.5, respectivamente.

156
8.2 ANEXO 2 – CARTA DE COMANDOS UTILIZADAS NOS MODELOS DOS
MATERIAIS
A seguir são apresentadas tabelas que resumem os dados de entrada para
cada modelo de material utilizado, bem como a atribuição do modelo a cada parte
definida para o mapeamento da malha e os comandos de contato entre as partes.

DEFINIÇÕES DOS MATERIAIS

TAB. A2.1 – Dados de entrada da alumina (McINTOSH, 1998)

*MAT_JOHNSON_HOLMQUIST_CERAMICS - ALUMINA
$# Mid  G A b c m n
3 ou 6 3,79E-03 9,02E+10 0,93 0,43 0 0,6 0,6
$# Epsi T sfmax Hel phel beta
1.000 2,00E+08 1 2,79E+09 1,46E+09 1

$# d1 d2 k1 k2 k3 fs
0,03 1.000 1,31E+11 0 0 1

TAB. A2.2 – Dados de entrada do alumínio (KRISHNAN, et. al, 2008)

*MAT_PLASTIC_KINEMATIC – ALUMÍNIO
$# mid  E pr sigy etan beta
4 ou 5 2,70E-03 7,00E+10 0,33 3,24E+08 1,14E+08 0
$# src srp Fs vp
0 0 0,17 0

TAB. A2.3 – Dados de entrada do chumbo (KRISHNAN, et. al, 2008)

*MAT_PLASTIC_KINEMATIC – CHUMBO
$# mid  E Pr sigy Etan beta
1 1,13E-02 1,70E+10 0,4 8,00E+06 1,50E+07 0,2
$# src srp Fs Vp
600 3 0,2 0

157
 TAB. A2.4 – Dados de entrada da jaqueta (KRISHNAN, et. al, 2008)

*MAT_PLASTIC_KINEMATIC – TOMBACK
$# mid ro E Pr sigy etan beta
2 8,86E-03 1,15E+11 0,307 7,60E+07 0 0
$# src srp Fs Vp
0 0 0,17 0

DEFINIÇÃO DAS PARTES

TAB. A2.5 – Definição das partes e respectivos materiais

Part 1 for Mat 1 and Elem Type 1

1 1 1 0 0 0 0
Part 2 for Mat 2 and Elem Type 1
2 1 2 0 0 0 0
Part 3 for Mat 3 and Elem Type 1
3 1 3 0 0 0 0
Part 4 for Mat 4 and Elem Type 1
4 1 4 0 0 0 0
Part 5 for Mat 5 and Elem Type 1
5 1 5 0 0 0 0
Part 6 for Mat 6 and Elem Type 1
6 1 6 0 0 0 0

158
 DEFINIÇÃO DE CONTATOS
TAB. A2.6 – Definição de contatos

*CONTACT_ERODING_SURFACE_TO_SURFACE
1 3 3 3 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 1,00E+07
10.000 10.000 0 0 10.000 1 1 1
1 1 1
1
*CONTACT_ERODING_SURFACE_TO_SURFACE
1 4 3 3 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 1,00E+07
10.000 10.000 0 0 10.000 1 1 1
1 1 1
1
*CONTACT_ERODING_SURFACE_TO_SURFACE
2 3 3 3 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 1,00E+07
10.000 10.000 0 0 10.000 1 1 1
1 1 1
1
*CONTACT_ERODING_SURFACE_TO_SURFACE
2 4 3 3 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 1,00E+07
10.000 10.000 0 0 10.000 1 1 1
1 1 1
1
*CONTACT_ERODING_SURFACE_TO_SURFACE
3 4 3 3 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 1,00E+07
10.000 10.000 0 0 10.000 1 1 1
1 1 1
1

Obs: Unidades g, mm e s.

159
8.3 ANEXO 3 – DADOS DE CERÂMICOS À BASE DE ALUMINA (CeramTec -
ETEC GMBH)

160