Dissertacao Final Andersan

MINISTÉRIO DA DEFESA
EXÉRCITO BRASILEIRO
SECRETARIA DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA
INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA
CURSO DE MESTRADO EM CIÊNCIA DOS MATERIAIS
ANDERSAN DOS SANTOS PAULA
CARACTERIZAÇÃO ESTRUTURAL COMPARATIVA: UM AÇO EXTRA-BAIXO

CARBONO AO BORO E UM AÇO LIVRE DE INTERSTICIAIS AO TITÂNIO
Rio de Janeiro
2002
CARACTERIZAÇÃO ESTRUTURAL COMPARATIVA: UM AÇO EXTRA-BAIXO

CARBONO AO BORO E UM AÇO LIVRE DE INTERSTICIAIS AO TITÂNIO
Dissertação de Mestrado apresentada ao Curso de

Mestrado em Ciência dos Materiais do Instituto
Militar de Engenharia, como requisito parcial para a
obtenção do título de Mestre em Ciências em
Ciência dos Materiais.
Orientador: Prof. Carlos Sérgio da C. Viana - Ph.D.
Rio de Janeiro
2002
c2002

Praça General Tibúrcio, 80 – Praia Vermelha
Rio de Janeiro - RJ CEP: 22290-270
Este exemplar é de propriedade do Instituto Militar de Engenharia, que poderá

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qualquer forma de arquivamento.
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desde que sem finalidade comercial e que seja feita a referência bibliográfica
completa.
Os conceitos expressos neste trabalho são de responsabilidade do autor e do

orientador.
P324 Paula, Andersan dos Santos

Caracterização estrutural comparativa: um aço extra
-baixo carbono ao boro e um aço livre de intersticiais
ao titânio / Andersan dos Santos Paula. -- Rio de
Janeiro : Instituto Militar de Engenharia, 2002.
168 p. : il., graf., tab.
Dissertação (mestrado) - Instituto Militar de Engenha-

ria - Rio de Janeiro, 2002.
1. Aço. 2. Textura. 3. Estampagem. 4. Boro. I. Institu-

to Militar de Engenharia. II. Título.
CDD 620.11292
2
CARACTERIZAÇÃO ESTRUTURAL COMPARATIVA:

UM AÇO EXTRA-BAIXO CARBONO AO BORO
E UM AÇO LIVRE DE INTERSTICIAIS AO TITÂNIO
Dissertação de Mestrado apresentada ao Curso de Mestrado em Ciência dos

Materiais do Instituto Militar de Engenharia, como requisito parcial para a obtenção
do título de Mestre em Ciências em Ciência dos Materiais.
Orientador: Prof. Carlos Sérgio da Costa Viana - Ph.D.
Aprovada em 19 de março de 2002 pela seguinte Banca Examinadora:
_______________________________________________________________
Prof. Carlos Sérgio da Costa Viana – Ph.D. do IME - Presidente
_______________________________________________________________
Prof. Hani Hussein Aly El-Sharawy – D.C. do IME
_______________________________________________________________
Prof. André Luiz Pinto – M.C. do IME
_______________________________________________________________
Profa. Nadja Valéria Vasconcelos de Avila – D.C. da UFF
Rio de Janeiro
2002
3
À minha mãe, pessoa que doou sua vida aos seus filhos,
não medindo esforços e sem conhecer limites para fazer de
nós seres humanos íntegros e capazes contribuir
humildemente na comunidade que vivemos.
4
AGRADECIMENTOS
Minha mãe, meus irmãos, Rosana, Pedro e Tuanny, e meu cunhado Marco
Aurélio, que no decorrer de minha vida sempre estiveram ao meu lado para de
alguma forma me estender a mão.
Ao meu Professor Orientador PhD. Carlos Sérgio da Costa Viana, por sua
atenção, principalmente a paciência nos meus momentos de dúvida.
À CSN - Companhia Siderúrgica Nacional, por intermédio de seus funcionários,
Engenheiros Rogério Itaborahy Tavares, Roberto Luiz Silva Germano e Gabriel
Godinho Alves e técnicos do seu Centro de Pesquisas, me ofereceram os subsídios
para realização desta Dissertação de Mestrado.
Ao Engenheiro Maurício Franco Bomfim, funcionário da Brasmetal de Diadema-
São Paulo, pelas informações fornecidas para este trabalho.
A aluna Doutoranda Andréa Machado Lopes e ao Professor M.C. André Luiz
Pinto, do IME, na orientação e suporte no uso do EBSD e uso das ferramentas de
análise de textura, durante a preparação, execução e análise dos dados.
Ao Professor M.C. Júlio Cesar Soares de Oliveira que dispensou seu tempo para
me auxiliar na execução de parte dos meus experimentos no IME.
Ao aluno Doutorando Mario Henrique de Castro Cabral, do IME, e ao Professor
D.C. Hamilton F. G. de Abreu, da UFC, que me ajudaram dispensando parte do seu
tempo para realizar de minhas análises de difração por raio-X no goniômetro da
Universidade Federal do Ceará – Departamento de Engenharia Mecânica.
Aos responsáveis técnicos pelos laboratório do DE/4-IME, Engenheiros Carlos
Gomes, Dagmilson e Leonardo, pela disponibilização de recursos e a orientação
dada quanto a execução das tarefas.
Aos responsáveis técnicos pelas Oficinas do DE/4-IME, Cristovão e Miguel, no
auxílio dado no uso das Oficinas.
Ao aluno Mestrando Leandro José Raniero, que me ajudou disponibilizando
recursos de informática no decorrer do meu segundo ano de mestrado.
Ao Cap. Veltri no auxílio dado no decorrer de minhas atividades quanto
disponibilizam de material e orientação em relação a assuntos burocráticos.
Aos funcionários da secretária do DE/4, especialmente a Eloísa, que neste
período de curso me auxiliaram na solução de problemas burocráticos.
5
Aos amigos que conquistei no IME, em particular, Cristiano, Elaine, Itamar, Joel,
Josy, Maria Cecília, Maria de Fátima, Solange e Vivian, tornando meus dias
agradáveis num ambiente de estudo tão exigente e me ajudando nos momentos que
precisei.
Aos companheiros de estudo, alunos de outros departamentos, professores e
funcionários do IME que conquistaram minha simpatia, pela convivência, favores e
troca de experiências que me proporcionaram nestes 2 anos de estudo.
Aos mestres de minha vida que transmitiram parte dos seus conhecimentos para
me preparar na subida da infinita escalada pelo conhecimento.
Agradeço a todas as pessoas, desde a minha infância, que me incentivaram,
apoiaram e possibilitaram a formação de um alicerce na minha atual vida
acadêmica.
Também aqueles que em algum momento de minha vida não acreditaram em
mim, fazendo que eu buscasse um caminho de transposição de obstáculos e assim
tornar-me uma pessoa mais forte.
A Kellen e Fabíola, que neste período de mestrado foram companheiras de
moradia, pelas experiências que passamos e que favoreceram no meu
amadurecimento.
Por último a duas pessoas em particular que estiveram por perto em todos os
momentos, Andréa Machado Lopes e Leandro José Raniero. Que de uma forma
inexplicável tornaram-se mais do que amigos, com certeza marcaram minha vida e
que nunca os esquecerei.
E a Deus, por ter me permitido viver ao redor de pessoas que me querem bem e
assim ter boas lembranças no futuro.
6
“Muitas vezes as pessoas são egocêntricas, ilógicas e
insensatas.
PERDOE-AS ASSIM MESMO!
Se você é gentil, as pessoas podem acusá-lo de egoísta,
interesseiro.
SEJA GENTIL ASSIM MESMO!
Se você é um vencedor, terá falsos amigos e alguns inimigos
verdadeiros.
VENÇA ASSIM MESMO!
Se você é honesto e franco, as pessoas podem enganá-lo.
SEJA HONESTO ASSIM MESMO!
O que você levou anos para construir, alguém pode destruir de
uma hora para outra.
CONSTRUA ASSIM MESMO!
Se você tem paz e é feliz, as pessoas podem sentir inveja.
SEJA FELIZ ASSIM MESMO!
Dê ao mundo o melhor de você, mas isso pode nunca ser o
bastante.
DÊ O MELHOR DE VOCÊ ASSIM MESMO!
Veja você que, no final das contas, é entre você e Deus.
NUNCA FOI ENTRE VOCÊ E AS OUTRAS PESSOAS!”
Madre Tereza de Calcutat
7
SUMÁRIO
LISTA DE ILUSTRAÇÕES .......................................................................................11

LISTA DE TABELAS ................................................................................................25
LISTA DE ABREVIATURAS E SÍMBOLOS ..............................................................27
LISTA DE SIGLAS ....................................................................................................34
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................37
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.......................................................................39
2.1 AÇOS AO BORO ........................................................................................39

2.1.1 CARACTERÍSTICAS DA ADIÇÃO DE BORO AOS AÇOS.........................39
2.1.2 MÉTODOS PARA DETECÇÃO DE BORO NA MICROESTRUTURA ........40
2.1.3 ASPECTOS DA OCORRÊNCIA DE BORO NOS AÇOS ............................41
2.1.4 INTERAÇÃO BORO-NITROGÊNIO NOS AÇOS ........................................44
2.1.5 FORMAÇÃO DO BORO-CONSTITUINTE ..................................................45
2.1.6 MECANISMOS PROPOSTOS PARA EXPLICAR O EFEITO DO BORO ...45
2.2 AÇOS EXTRA E ULTRA-BAIXO CARBONO..............................................46
2.3 TEXTURA CRISTALOGRÁFICA.................................................................48
2.3.1 FIGURAS DE PÓLO DIRETAS ...................................................................49
2.3.2 FIGURAS DE PÓLO INVERSAS ................................................................51
2.3.3 FUNÇÃO DE DISTRIBUIÇÃO DE ORIENTAÇÕES CRISTALINAS ...........51
2.4 ANISOTROPIA PLÁSTICA .........................................................................55
2.4.1 TEORIA DA PLASTICIDADE ANISOTRÓPICA DE HILL............................58
2.5 DESLIZAMENTO CILÍNDRICO (“PENCIL GLIDE”) ....................................61
2.6 GEOMETRIA DA ZONA DE DEFORMAÇÃO .............................................63
2.6.1 O PARÂMETRO ∆.......................................................................................63
2.6.2 INFLUÊNCIA DO PARÂMETRO ∆ NA TEXTURA CRISTALOGRÁFICA ...64
2.7 PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO ..........................................................67
2.7.1 CARACTERÍSTICAS DOS PROCESSOS ..................................................68
2.7.1.1 ESTADO DE TENSÕES .............................................................................68
2.7.1.2 ESTADO DE DEFORMAÇÕES ..................................................................69
2.7.2 FATORES QUE LIMITAM O PROCESSO ..................................................69
2.7.3 ESTAMPAGEM PROFUNDA ......................................................................71
2.7.4 CURVA LIMITE DE CONFORMAÇÃO (CLC) .............................................73
2.8 TEXTURAS EM MATERIAIS CCC..............................................................74
8
2.8.1 TEXTURAS DEPOIS DO TRABALHO A QUENTE.....................................75
2.8.2 TEXTURAS DE LAMINAÇÃO A FRIO ........................................................78
2.8.3 TEXTURAS DE RECRISTALIZAÇÃO.........................................................80
2.8.4 FATORES TECNOLÓGICOS QUE AFETAM A TEXTURA ........................81
3 MATERIAIS E MÉTODOS ..........................................................................83
3.1 MATERIAIS UTILIZADOS...........................................................................83

3.2 IDENTIFICAÇÃO DAS AMOSTRAS ...........................................................84
3.3 METODOLOGIA..........................................................................................85
3.3.1 LAMINAÇÃO A QUENTE............................................................................85
3.3.2 LAMINAÇÃO A FRIO ..................................................................................86
3.3.2.1 SEQUÊNCIA DE LAMINAÇÃO DO AÇO EBC ...........................................89
3.3.2.2 SEQUÊNCIA DE LAMINAÇÃO DO AÇO IF ...............................................90
3.3.3 RECOZIMENTO..........................................................................................91
3.3.4 ENSAIOS MECÂNICOS..............................................................................94
3.3.5 PREPARAÇÃO DE AMOSTRAS PARA MEV E METALOGRAFIA.............95
3.3.6 PREPARAÇÃO DAS AMOSTRAS PARA TEXTURA POR RAIO X............96
3.3.7 CARACTERIZAÇÃO DAS AMOSTRAS......................................................96
3.3.8 ANÁLISE DOS RESULTADOS ...................................................................99
4 RESULTADOS..........................................................................................103
4.1 CURVAS DE RECRISTALIZAÇÃO ...........................................................103

4.1.1 RECOZIMENTO EM CAIXA......................................................................103
4.1.2 RECOZIMENTO CONTÍNUO....................................................................106
4.2 MICROESTRUTURAS E TEXTURAS.......................................................110
4.2.1 LAMINADA A QUENTE.............................................................................110
4.2.1.1 AÇO EBC..................................................................................................111
4.2.1.2 AÇO IF......................................................................................................111
4.2.2 LAMINADA A FRIO ...................................................................................112
4.2.2.1 AÇO EBC..................................................................................................112
4.2.2.2 AÇO IF......................................................................................................113
4.2.3 RECOZIMENTO EM CAIXA......................................................................115
4.2.3.1 AÇO EBC..................................................................................................115
4.2.3.2 AÇO IF......................................................................................................118
4.2.4 RECOZIMENTO CONTÍNUO....................................................................121
4.2.4.1 AÇO EBC..................................................................................................121
4.2.4.2 AÇO IF......................................................................................................127
4.3 PROPRIEDADES MECÂNICAS OBTIDAS POR SIMULAÇÃO NUMÉRICA132
9
4.3.1 AÇO EBC ..................................................................................................132
4.3.2 AÇO IF ......................................................................................................136
5 DISCUSSÃO .............................................................................................141
5.1 CURVAS DE RECRISTALIZAÇÃO ...........................................................141

5.2 MICROESTRUTURAS E TEXTURAS.......................................................144
5.3 PROPRIEDADES MECÂNICAS................................................................153
6 CONCLUSÕES .........................................................................................154
7 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS .......................................155
8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.........................................................156
9 APÊNDICES .............................................................................................160
9.1 APÊNDICE 1: PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DOS AÇOS EBC E IF 161

9.2 APÊNDICE 2: LUGAR GEOMÉTRICO DE ESCOAMENTO.....................163
9.2.1 AÇO EBC AO B.........................................................................................163
9.2.2 AÇO IF AO Ti ............................................................................................165
10 BIBLIOGRAFIA ........................................................................................167
10
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
FIG. 2.1 - Curvas de segregação e precipitação isotérmicas de boro num aço baixo
carbono contendo 0,0005%B..................................................................42
FIG. 2.2 - Representação esquemática da energia disponível para nucleação no

contorno de grão em função da concentração de boro, a uma
temperatura de transformação subcrítica................................................46
FIG. 2.3 - Chapa com orientação dos cristais ao acaso (sem textura ou textura
aleatória). ................................................................................................48
FIG. 2.4 - Textura (ou componente) {001}<110> numa chapa. .................................49
FIG. 2.5 - Posicionamento e movimento da amostra no goniômetro de textura do

aparelho de raio X, para obtenção da figura de pólo. .............................50
FIG. 2.6 - Representação esquemática de um goniômetro de textura. .....................50
FIG. 2.7 - Relações entre a direção de laminação, direção transversal e normal com
os eixos cristalinos, segundo rotações ψ, θ e φ de Euler (propostas por
Roe). .......................................................................................................52
FIG. 2.8 - Definição dos ângulos de Euler (ϕ1, ϕ e ϕ2) conforme notação de Bunge.52
FIG. 2.9 - Representação dos planos e direções paralelos a direção de laminação

para materiais cúbicos, definidos pelos ângulos de Euler, para seções de
ϕ2 constante (ϕ2 = 0o e 45o).....................................................................54
FIG. 2.10 - Esquema da retirada do CP de tração da chapa metálica. .....................55
FIG. 2.11 - Formação das Orelhas. ...........................................................................56
11
FIG. 2.12 - Lugar geométrico de escoamento para tensão plana (σz = 0) de materiais
com simetria rotacional ao redor de z para a generalização do critério de
escoamento, EQ. 2.26. Expoentes mais alto que a = 2 (critério de Hill)
predizem menores efeitos de R sobre a forma do lugar geométrico de
escoamento. ...........................................................................................60
FIG. 2.13 - Octaedro representando os sistemas de deslizamento {110}<111> em

cristais ccc. .............................................................................................61
FIG. 2.14 - Possíveis planos de deslizamento para “pencil glide” em um cristal ccc:
{110}, {112}, {123}...................................................................................62
FIG. 2.15 - Superfície de escoamento para cristais cfc e ccc....................................62
FIG. 2.16 - Variação das intensidades das componentes de textura {111}, {110} e
{100}, ao longo da espessura de uma chapa laminada a frio com redução
de 80% e quatro valores de ∆ diferentes. ...............................................65
FIG. 2.17 - Detalhe da zona de deformação na laminação. ......................................65
FIG. 2.18 - Efeito de ∆ na dependência da redução em regiões próximas a superfície

da chapa laminada a frio (Todos os planos de reflexão são
aproximadamente paralelos a superfície da chapa). ..............................66
FIG. 2.19 - Diagrama de estado de tensões mostram a trajetória de cargas. ...........68
FIG. 2.20 - Diagrama de estado de deformações mostrando a trajetória de

deformações. ..........................................................................................69
FIG. 2.21 - Curvas tensão x deformação de material recozido e após um passe de

encruamento por laminação para eliminação do patamar de escoamento
descontínuo. ...........................................................................................71
FIG. 2.22 - Esquema de estampagem de material metálico......................................72
12
FIG. 2.23 - Uma comparação de trajetórias de cargas no local de potencial de
fratura, ao redor da ponta do punção e no flange. Os materiais são
isotrópico (R = 1) e anisotrópico com isotropia planar (R>1). .................72
FIG. 2.24 - Curva Limite de Conformação para aço baixo-carbono. .........................74
FIG. 2.25 - Aços encharcados a 1250oC e laminados 90%; Tf é a temperatura de

final de laminação. (a) Aço C temperatura de acabamento de 870oC; (b)
Aço Li (ou IF) temperatura de acabamento de 870oC; (c) Aço Nb
temperatura de acabamento de 1020oC. Nota-se em (d) ferrita
fortemente texturada, transformada de austenita deformada. Seções de
ϕ2 = 45o, coordenadas de Bunge. ...........................................................76
FIG. 2.26 - Seção de ϕ2 = 45o onde são mostradas as orientações pertencentes às

fibras DL e DN. .......................................................................................78
FIG. 2.27 - Textura de um aço baixo carbono laminado 60% a frio; seções de ϕ2 = 0o
a ϕ2 = 85o, em intervalos de 5o................................................................79
FIG. 2.28 - Seções de ϕ2 = 0o e ϕ2 = 45o de um aço LI laminado 60% a frio, notação

de Bunge.................................................................................................79
FIG. 2.29 - Seções de ϕ2 = 45o das ODFs obtidas por difração de raio X de amostras
de aço UBC totalmente recristalizada após terem sido reduzidas (a) 50%,
(b) 70%, (c) 82% e (d) 90%.....................................................................81
FIG. 3.1 - Fluxograma da Linha de Tiras a Quente da CSN (LTQ-2). .......................85
FIG. 3.2 - Laminador a frio da Brasmetal...................................................................86
FIG. 3.3 - Bobinas a Frio dos Aços EBC e IF laminadas na Brasmetal.....................86
FIG. 3.4 - Laminador Fenn do Centro de Pesquisa da CSN. ....................................88
13
FIG. 3.5 - Esquema de um metal sendo laminado. ...................................................88
FIG. 3.6 - O envelope com CP antes de ser introduzido no forno. ............................91
FIG. 3.7 - O envelope com CP depois de ser retido do forno. ...................................91
FIG. 3.8 - Forno BRASIMET modelo K250 utilizado nos recozimentos realizados no
Centro de Pesquisa da CSN. ..................................................................92
FIG. 3.9 - Esquema do forno utilizado no IME para realização da simulação do

recozimento contínuo..............................................................................92
FIG. 3.10 - Curva de Calibração do Forno Vertical do IME. ......................................93
FIG. 3.11 - Durômetro de Dureza Rockwell...............................................................94
FIG. 3.12 - Figura do goniômetro de textura Philips. .................................................97
FIG. 3.13 - Posicionamento da amostra no MEV em relação a tela fósforo e a peça

polar para coleta dos padrões de Kikuchi. ..............................................98
FIG. 3.14 - Arranjo experimental normalmente utilizado para análises de EBSD......98
FIG. 4.1 - Curvas de Simulação do Recozimento em Caixa na CSN. Dureza média

do aço EBC antes do recozimento de 83 HRB. ....................................104
FIG. 4.2 - Curvas de Simulação do Recozimento em Caixa na CSN. Dureza média

do aço IF antes do recozimento de 82 HRB. ........................................104
FIG. 4.3 - Curvas de Fração Recristalizada e Tamanho Médio de Grão versus

Temperatura para o aço EBC na Simulação do Recozimento em Caixa
na CSN. ................................................................................................105
14
Temperatura para o aço IF na Simulação do Recozimento em Caixa na
CSN. .....................................................................................................105
FIG. 4.5 - Curvas de Simulação do Recozimento Contínuo na CSN. Dureza média

do aço EBC antes do recozimento de 83 HRB. ....................................106
FIG. 4.6 - Curvas de Simulação do Recozimento Contínuo na CSN. Dureza média

do aço IF antes do recozimento de 82 HRB. ........................................107
FIG. 4.7 - Curvas de Simulação do Recozimento Contínuo no IME. Dureza média do

aço EBC antes do recozimento de 83 HRB. .........................................107
FIG. 4.8 - Curvas de Simulação do Recozimento Contínuo no IME. Dureza média do

aço IF antes do recozimento de 82 HRB. .............................................108

Temperatura para o aço EBC na Simulação do Recozimento Contínuo
na CSN. ................................................................................................108

Temperatura para o aço IF no Recozimento Contínuo na CSN............109

Temperatura para o aço EBC na Simulação do Recozimento Contínuo
no IME...................................................................................................109

Temperatura para o aço IF na Simulação do Recozimento Contínuo no
IME. ......................................................................................................110
FIG. 4.13 - Microestrutura e ODF do aço EBC laminado a quente. (TG = 7,5 ASTM e
ϕ2 = 45o)................................................................................................111
15
FIG. 4.14 - Microestrutura e ODF do aço IF laminado a quente. (TG = 10,5 ASTM e
ϕ2 = 45o). ................................................................................................111
FIG. 4.15 - Microestruturas aço EBC laminado a frio na Brasmetal. (Reduções de 90,
84 e 80%)..............................................................................................112
FIG. 4.16 - ODFs do aço EBC laminado a frio na Brasmetal, obtidas por difração de
raio X. (Reduções de 90, 84 e 80%, ϕ2 = 45o) ......................................113
FIG. 4.17 - Microestruturas aço EBC laminado a frio no IME. (Reduções de 90, 85 e
81%)......................................................................................................113
FIG. 4.18 - Microestruturas aço IF laminado a frio na Brasmetal. (Reduções de 90,

85 e 77%)..............................................................................................114
FIG. 4.19 - ODFs do aço IF laminado a frio na Brasmetal, obtidas por difração de raio
X. (Reduções de 90, 85 e 77%, ϕ2 = 45o) .............................................114
FIG. 4.20 - Microestruturas aço IF laminado a frio no IME. (Reduções de 90, 85 e

80%)......................................................................................................114
FIG. 4.21 - Microestruturas do aço EBC laminado a frio na Brasmetal (r = 90%) e

Recozido em Caixa na CSN. (Temperaturas de tratamento: 580oC (95%
recristalizado), 600oC (TG = 11,9 ASTM) e 820oC (TG = 8,3 ASTM)) ..115
FIG. 4.22 - ODFs do aço EBC laminado a frio na Brasmetal (r = 90%) e Recozido em
Caixa na CSN, obtidas por EBSD. (Temperaturas de tratamento: 580oC,
600oC e 820oC, ϕ2 = 45o) ......................................................................116

16
580oC e 820oC, ϕ2 = 45o) ......................................................................116

580oC e 820oC, ϕ2 = 45o) ......................................................................117
FIG. 4.27 - ODF do aço EBC laminado a frio na Brasmetal (r = 80%) e Recozido em
Caixa na CSN, obtida por difração de raio X. (Temperatura de
tratamento: 580oC, ϕ2 = 45o).................................................................118
FIG. 4.28 - Microestruturas do aço IF laminado a frio na Brasmetal (r = 90%) e

recristalizado), 660oC (TG = 10,8 ASTM) e 820oC (TG = 10,0 ASTM)) 118
FIG. 4.29 - ODFs do aço IF laminado a frio na Brasmetal (r = 90%) e Recozido em

660oC e 820oC, ϕ2 = 45o) ......................................................................119


660oC e 820oC, ϕ2 = 45o) ......................................................................119
17

660oC e 820oC, ϕ2 = 45o) ......................................................................120
FIG. 4.34 - ODF do aço IF laminado a frio na Brasmetal (r = 77%) e Recozido em

Caixa na CSN, obtida por difração de raio X. (Temperatura de
tratamento: 660oC, ϕ2 = 45o).................................................................121

tratado via Recozimento Contínuo na CSN. (Temperaturas de
tratamento: 600oC (90% recristalizado), 620oC (TG = 11,3 ASTM) e
820oC (TG = 9,1 ASTM)).......................................................................122
FIG. 4.36 - ODFs do aço EBC laminado a frio na Brasmetal (r = 90%) e tratado via
Recozimento Contínuo na CSN, obtidas por EBSD. (Temperaturas de
tratamento: 600oC, 620oC e 820oC, ϕ2 = 45o) .......................................122

o o
tratamento: 580 C (80% recristalizado), 600 C (TG = 12,0 ASTM) e
820oC (TG = 8,6 ASTM)).......................................................................123
Recozimento Contínuo na CSN, obtidas por difração de raio X.
(Temperaturas de tratamento: 580oC, 600oC e 820oC, ϕ2 = 45o)..........123
18
820oC (TG = 9,3 ASTM)).......................................................................124
FIG. 4.42 - Microestruturas do aço EBC laminado a frio (r = 90%) e tratado via
Recozimento Contínuo no IME. (Temperaturas de tratamento: 560oC
(90% Recristalizada) e 640oC (TG = 11,5 ASTM))................................125
FIG. 4.43 - ODFs do aço EBC laminado a frio (r = 90%) e tratado via Recozimento
Contínuo no IME, obtidas por EBSD. (Temperaturas de tratamento:
560oC e 640oC, ϕ2 = 45o) ......................................................................125
(TG = 11,1 ASTM) e 640oC (TG = 11,2 ASTM)) ...................................125
600oC e 640oC, ϕ2 = 45o) ......................................................................126
(TG = 11,2 ASTM) e 640oC (TG = 10,9 ASTM)) ...................................126
580oC e 640oC, ϕ2 = 45o) ......................................................................126
19
820oC (TG = 9,8 ASTM)).......................................................................127
FIG. 4.49 - ODFs do aço IF laminado a frio na Brasmetal (r = 90%) e tratado via

tratamento: 660oC (0% recristalizado), 680oC (TG = 10,3 ASTM) e 820oC
(TG = 8,8 ASTM)) .................................................................................128
Recozimento Contínuo na CSN, obtidas por difração de raio X.
(Temperaturas de tratamento: 660oC, 680oC e 820oC, ϕ2 = 45o)..........129

o o
tratamento: 700 C (75% recristalizado), 720 C (TG = 10,2 ASTM) e
820oC (TG = 9,8 ASTM)).......................................................................129
FIG. 4.55 - Microestruturas do aço IF laminado a frio (r = 90%) e tratado via

(TG = 9,7 ASTM) e 780oC (TG = 9,7 ASTM)) .......................................130
20
FIG. 4.56 - ODFs do aço IF laminado a frio (r = 90%) e tratado via Recozimento
720oC e 780oC, ϕ2 = 45o) ......................................................................130

720oC e 780oC, ϕ2 = 45o) ......................................................................131

720oC e 780oC, ϕ2 = 45o) ......................................................................132
FIG. 4.61 - Curva de Coeficiente de Anisotropia Plástica (R) e σ/σ(0) do aço EBC
laminada a quente. ...............................................................................133
FIG. 4.62 - Curvas de Coeficiente de Anisotropia Plástica (R) do aço EBC laminado
a frio na Brasmetal (r = 90, 84 e 80%) e recozido em caixa na CSN em
diversas temperaturas...........................................................................133
a frio na Brasmetal (r = 90, 84 e 80%) e tratado via Recozimento
Contínuo na CSN em diversas temperaturas........................................134
a frio (r = 90, 85 e 81%) e tratado via Recozimento Contínuo no IME em
21
FIG. 4.65 - Curvas de σ/σ(0) do aço EBC laminado a frio na Brasmetal (r = 90, 84 e
80%) e recozido em caixa na CSN em diversas temperaturas. ............135
FIG. 4.66 - Curvas de σ/σ(0) do aço EBC laminado a frio na Brasmetal (r = 90, 84 e
80%) e tratado via Recozimento Contínuo na CSN em diversas
temperaturas.........................................................................................136
FIG. 4.67 - Curvas de σ/σ(0) do aço EBC laminado a frio (r = 90, 85 e 81%) e tratado
via Recozimento Contínuo no IME em diversas temperaturas. ............136
FIG. 4.68 - Curva de Coeficiente de Anisotropia Plástica (R) e σ/σ(0) do aço IF

laminada a quente. ...............................................................................137
FIG. 4.69 - Curvas de Coeficiente de Anisotropia Plástica do aço IF laminado a frio

na Brasmetal (r = 90, 85 e 77%) e recozido em caixa na CSN em

na Brasmetal (r = 90, 85 e 77%) e tratado via Recozimento Contínuo na
CSN em diversas temperaturas. ...........................................................138

(r = 90, 85 e 80%) e tratado via Recozimento Contínuo no IME em
FIG. 4.72 - Curvas de σ/σ(0) do aço IF laminado a frio na Brasmetal (r = 90, 85 e

77%) e recozido em caixa na CSN em diversas temperaturas. ............139
FIG. 4.73 - Curvas de σ/σ(0) do aço IF laminado a frio na Brasmetal (r = 90, 85 e

77%) e tratado via Recozimento Contínuo na CSN em diversas
temperaturas.........................................................................................140
FIG. 4.74 - Curvas de σ/σ(0) do aço IF laminado a frio (r = 90, 85 e 80%) e tratado
via Recozimento Contínuo no IME em diversas temperaturas. ............140
22
FIG. 5.1 - Mapa de orientação e ODF do aço EBC laminado a quente, gerados em
uma das varreduras por EBSD. ............................................................144
FIG. 5.2 - Mapa de orientação e ODF do aço IF laminado a quente, gerados em uma
das varreduras por EBSD. ....................................................................145
FIG. 5.3 - Mapa de orientação e ODF do aço EBC laminado a frio na Brasmetal
(r = 84%) e recozido em caixa na CSN a 580oC, gerados em uma das
varreduras por EBSD. ...........................................................................150
FIG. 5.4 - Mapa de orientação e ODF do aço IF laminado a frio na Brasmetal

(r = 85%) e recozido em caixa na CSN a 660oC, gerados em uma das
varreduras por EBSD. ...........................................................................150
FIG. 5.5 - Mapa de orientação e ODF do aço EBC laminado a frio na Brasmetal
(r = 84%) e tratado via recozimento contínuo na CSN a 600oC, gerados
em uma das varreduras por EBSD. ......................................................151

(r = 85%) e tratado via Recozimento Contínuo na CSN a 680oC, gerados
FIG. 5.7 - Mapa de orientação e ODFs do aço EBC laminado a frio na Brasmetal
(r = 84%) e tratado via Recozimento Contínuo na CSN a 580oC, gerados

(r = 85%) e tratado via Recozimento na CSN a 660oC, gerados em uma
das varreduras por EBSD. ....................................................................152
FIG. 9.1 - Lugar geométrico de escoamento do aço EBC ao B laminado a quente.163
23
FIG. 9.2 - Lugar geométrico de escoamento do aço EBC ao B laminado a frio na
Brasmetal (r = 90, 84 e 80%) e tratado via Recozimento em Caixa na
FIG. 9.3 - Lugar geométrico de escoamento do aço EBC ao B laminado a frio na

Brasmetal (r = 90, 84 e 80%) e tratado via Recozimento Contínuo na
FIG. 9.4 - Lugar geométrico de escoamento do aço EBC ao B laminado a frio (r = 90,
85 e 81%) e tratado via Recozimento Contínuo no IME em diversas
temperaturas.........................................................................................164
FIG. 9.5 - Lugar geométrico de escoamento do aço IF ao Ti laminado a quente. ...165
FIG. 9.6 - Lugar geométrico de escoamento do aço IF ao Ti laminado a frio na

Brasmetal (r = 90, 85 e 77%) e tratado via Recozimento em Caixa na
FIG. 9.7 - Lugar geométrico de escoamento do aço IF ao Ti laminado a frio na

Brasmetal (r = 90, 85 e 77%) e tratado via Recozimento Contínuo na
FIG. 9.8 - Lugar geométrico de escoamento do aço IF ao Ti laminado a frio (r = 90,

85 e 80%) e tratado via Recozimento Contínuo no IME em diversas
temperaturas.........................................................................................166
24
LISTA DE TABELAS
TAB. 2.1 - Técnicas de detecção do boro..................................................................40
TAB. 2.2 - Classificação dos boretos e boro-carbetos (tipo de estrutura: o-

ortorrômbica; c-cúbica; t-tetragonal; h-hexagonal)..................................43
TAB. 2.3 - Solubilidade relativa das fases contendo boro de ocorrência mais comum
nos aços (X-Solúvel; 0-Insolúvel)............................................................44
TAB. 2.4 - Principais componentes de textura observadas em aços baixo e extra-

baixo carbono laminados a frio e recozidos. ...........................................57
TAB. 3.1 - Condições de processamento (como recebido) dos aços EBC e IF.........83
TAB. 3.2 - Composição química dos aços EBC e IF. ................................................83
TAB. 3.3 - Propriedades mecânicas dos aços EBC e IF laminados a frio. ................84
TAB. 3.4 - Codificação das amostras analisadas dos aços EBC e IF. ......................84
TAB. 3.5 - Seqüência de LF na Brasmetal - Aço EBC - 80, 84 e 90% de redução....89
TAB. 3.6 - Seqüência de LF no IME da BQ G210C - Aço EBC - 90% de redução....89
TAB. 3.7 - Sequência de LF no IME da BQ G210C - Aço EBC - 85% de redução....89
TAB. 3.8 - Sequência de LF no IME da BQ G211C - Aço EBC - 81% de redução....89
TAB. 3.9 - Sequência de LF na Brasmetal - Aço IF - 77, 85 e 90% de redução........90
TAB. 3.10 - Sequência de LF da BQ G213C - Aço IF - 90% de redução. .................90
TAB. 3.11 - Sequência de LF da BQ G213C - Aço IF - 85% de redução ..................90
25
TAB. 3.12 - Sequência de LF da BQ G213C - Aço IF - 80% de redução. .................90
TAB. 3.13 - Dados levantados na calibração do forno vertical do IME......................94
TAB. 4.1 - Quadro comparativo de dureza (HRB) das amostras de aço EBC e IF na
condição laminada a frio na Brasmetal e no IME..................................103
TAB. 4.2 - Coeficientes de Anisotropia do Aço EBC, via simulação numérica. .......134
TAB. 4.3 - Coeficientes de Anisotropia do Aço IF, via simulação numérica. ...........138
TAB. 9.1 - Quadro comparativo das propriedades dos aços EBC e IF....................161
TAB. 9.2 - Quadro comparativo das características de textura dos aços EBC e IF.162
26
LISTA DE ABREVIATURAS E SÍMBOLOS
ABREVIATURAS
AL Alongamento
BF Bobina a frio
BQ Bobina a quente
BQs Bobinas a quente
ccc Cúbico de corpo centrado
cfc Cúbico de face centrada
CP Corpo de prova
CPs Corpos de prova
CSL Coincidence Site Lattice (Contornos de grão que possuem átomos
pertencentes a dois grãos adjacentes em intervalos repetitivos da rede)
DL Direção de laminação
DN Direção normal
DT Direção transversal
E eng. Deformação de engenharia
E ver. Deformação verdadeira
EBC Extra-baixo carbono
EEP Estampagem extra profunda
EEP-PC Estampagem extra profunda para peças críticas
EP Estampagem profunda
EQ. Equação
esp. Espessura das chapas de aço EBC ao B e IF ao Ti
FIG. Figura
IF Interstitial free (Livres de intersticiais)
IFS Interstitial free steel (Aço livres de intersticiais)
LE Limite de escoamento a tração
LF Laminação a frio
LI Livres de intersticiais
LQ Laminação a quente
27
LR Limite de resistência a tração
máx. Máximo
nmed Coeficiente de encruamento médio
Obs. Observação(ões)
p. Página
ppm Partes por milhão
RCT Recozimento Contínuo
RCX Recozimento em Caixa
TA Temperatura de acabamento (na laminação a quente)
TAB. Tabela
TB Temperatura de bobinamento (na laminação a quente)
TG Tamanho de grão
TRP Temperatura de reaquecimento das placas
UBC Ultra-baixo carbono
ZEE Zincado de estampagem extra
ZEE-PC Zincado de estampagem extra para peças críticas
SÍMBOLOS
A Área média do grão, em milímetros

A Ampères
a Expoente da equação da generalização do critério de Hill
Al Alumínio
Ar3 Linha do diagrama metaestável Fe-C que separa o campo do Fe-γ do
campo do Fe-α + γ
B Boro
b’ Eixo no qual houve a rotação θ
C Carbono
c Eixo no qual houve a rotação ψ
c’ Eixo no qual houve a rotação φ
cm Centímetro (unidade de comprimento)
cm3 Centímetro cúbico (unidade de volume)
cos Cosseno
28
Cr Cromo
cSt Centi-poise (unidade de viscosidade)
Cu Cobre
d1 Diâmetro maior das impressões no CP para obtenção da curva CLC
d2 Diâmetro menor das impressões no CP para obtenção da curva CLC
Di Diâmetro do punção
Do Diâmetro do esboço
do Diâmetro interno do copo formado após a estampagem
e1 Maior deformação de engenharia utilizada para traçar a curva CLC
e2 Menor deformação de engenharia utilizada para traçar a curva CLC
ei Deformação de engenharia nas direções de laminação (i = 1),
transversal (i = 2) e normal (i = 3) da chapa
exp Exponencial na base e
F Força aplicada no punção
f(σij) Função do escoamento
F,G,H,L,M,N Constantes as quais caracterizam a anisotropia no Critério de Hill
Fe Ferro
Fe-α Ferro-alfa (ferrita) - fase sólida do metal ferro com estrutura cristalina
ccc
Fe-γ Ferro-gama (austenita) - fase sólida do metal ferro com estrutura
cristalina cfc
g Grama (unidade de massa)
G Tamanho de grão ASTM.
H Hidrogênio
h Espessura média ou diâmetro médio
hfi Espessura da chapa depois de cada passe de laminação
hi Espessura da chapa antes de cada passe de laminação
ho Espessura inicial da chapa
HR30T Dureza Rockwell do Tipo T (dureza superficial para chapas finas), com
carga de 30 kg
HRB Dureza Rockwell do Tipo B
Hz Hertz (unidade de freqüência)
i Unidade do conjunto dos números complexos
29
I(α,β) Intensidade difratada na posição da amostra definida pelos ângulos α e
β
K Potássio (ou valor crítico da tensão cisalhante resolvida)
k Ângulo polar da normal ao plano observado
kg Quilograma (unidade de massa)
kN Quilo-Newton (unidade de força)
kV Quilo-volts
L Largura da micrografia da área de análise, em milímetros. (ou
comprimento de contato entre a ferramenta e o material conformado)
ln Logaritmo na base e (neperiano)
LT Comprimento total da linha (⊥ perpendicular, || transversal)
L3 Comprimento (diâmetro) médio do grão, em milímetros
M Metal qualquer (ou momento de flexão, ou aumento utilizado na
micrografia)
m Metro (unidade de comprimento)
mg Miligrama (unidade de massa)
min Minuto (unidade de tempo)
ml Mililitro (unidade de volume)
mm Milimetro (unidade de comprimento)
Mn Manganês
Mo Molibdênio
MPa Mega Pascal (unidade de pressão)
N Nitrogênio ou (Newton (unidade de força))
N Número de grãos interceptados
NA Número de grãos por milímetros quadrados (1X, tamanho real)
Nb Nióbio
Ngrao Número de grãos por área de análise
Ni Níquel
NL Número de interceptos por comprimento (⊥ perpendicular,
|| transversal)
Nm Newton vezes metro (unidade de torque)
Nvarredura Número de varredura por amostra analisada
30
ηm nanômetro (unidade de comprimento)
O Oxigênio
o
C Graus Celsius
P Fósforo (ou Força aplicada no anti-ruga)
pH unidade para medida de acidez
Plm Funções polinômios de Legendre
Qlm Coeficiente que descrevem a figura de pólo
R Coeficiente de anisotropia plástica (ou Raio do cilindro de laminação)
R Coeficiente de anisotropia normal
r Redução (em percentual ou decimal)
R-1 a R-4 Laminador redutor de espessura (1 a 4) da LTQ-2 da CSN
R45 Coeficiente de anisotropia plástica a 45o da direção de laminação ou
transversal
R90 Coeficiente de anisotropia plástica na direção transversal (DT)
Rmax Coeficiente de anisotropia plástica máximo
Rmin Coeficiente de anisotropia plástica mínimo
Ro Coeficiente de anisotropia plástica na direção de laminação (DL)
S Enxofre
seg Segundos (unidade de tempo)
sen Seno
Si Silício
t Espessura
T Temperatura
Tf Temperatura final de acabamento
Ti Titânio
Tm Altura da micrografia da área de análise, em milímetros
Tnr Temperatura de não-recristalização
V Vanádio ou Volts
VE-1 a VE-4 Laminador vertical redutor de largura (1 a 4) da LTQ-2 da CSN
w(ψ, θ, φ) Harmônicos esféricos generalizados
W lm Coeficientes que descrevem a função de distribuição cristalina (FDOC)
e que são inerentes ao material e seu histórico de tratamento
termomecânico
31
X Tensão de escoamento na direção de laminação da chapa
x, y, z Três eixos ortogonais de anisotropia ou as direções de laminação,
transversal e da espessura da chapa
Y Tensão de escoamento na direção transversal da chapa
y Ângulo azimute da normal ao plano observado
Z Tensão de escoamento na direção normal da chapa
Zlm Polinômio generalizado de Legendre
∆ Parâmetro delta (utilizado para caracterizar a geometria da zona de
deformação)
∆R Coeficiente de anisotropia planar
∆T Variação de temperatura
α Alfa
β Beta
εi Deformação verdadeira nas direções de laminação (i = x), transversal
(i = y) e normal (i = z)
εij Deformação verdadeira cisalhante (para i ou j igual a x - direção de
laminação, y - transversal, z - normal da chapa)
φ Fi
γ Gama
η Eta
η Coeficiente de eficiência que depende da lubrificação, pressão do
prende chapas, espessura da chapa, ângulo da matriz, etc.
ϕ Phi
ϕ1, ϕ, ϕ2 Ângulos de Euler (segundo a notação de Bunge)
µ Mícrons
µA Micro-ampère
π Pi
θ Teta
σ/σ(0) Limite de escoamento normalizado pelo valor na direção de laminação
σf Tensão na parede do copo formado
σij Tensão de escoamento (quando i = j) na direção de laminação (i = x ou
1), transversal (i = y ou 2) ou normal (i = z ou 3) da chapa
32
σns Tensão cisalhante resolvida
σw Tensão que se opõe ao fluxo do material para dentro da matriz
τij Tensão cisalhante (i e j = x, y ou z)
τnp e τnq Componentes da tensão cisalhante resolvida (i = n e j = p ou q)
ψ Psi
ψ, θ, φ Ângulos de Euler (segundo a notação de Roe)
% Percentagem (ou percentual)
∞ Infinito
µm Micro-metro (unidade de comprimento)
εt Deformação na direção da espessura do corpo de prova de tração
εw Deformação na direção da largura do corpo de prova de tração
{hkl} Índices de uma família de planos cristalográficos, também representado
entre parênteses para um plano específico
(hkl) Índice de um plano cristalográfico específico
<uvw> Índices de Miller de uma família de direções cristalográficas, também
representado entre colchetes para uma direção específica
[uvw] Índice de Miller de uma direção cristalográfica específica
{hkl}<uvw> Componentes de textura
33
LISTA DE SIGLAS
AC Alternate Current (Corrente Alternada)

ASTM American Society of Testing Materials (Sociedade Americana de
Materiais de Teste)
CLC Curva Limite de Conformação
CSN Companhia Siderúrgica Nacional
EBSD Electron Backscatering Difraction (Difração de Elétrons
Retroespalhados)
FDOC Função de Distribuição de Orientações Cristalinas
IME Instituto Militar de Engenharia
LDR Limit Drawing Ratio (Razão Limite de Estampagem)
LDC’s 3 e 4 Linhas de Decapagem Contínua (3 e 4) da CSN
LPBQ-II Linha de Preparação de Bobinas a Quente (2) da CSN
LTQ-2 Linha de Tiras a Quente (2) da CSN
MET Microscópio Eletrônico de Transmissão
MEV Microscópio Eletrônico de Varredura
MIO Microscopia de Imagem por Orientação (Orientation Imagem
Microscopy)
MT Menu Textura
ODF Orientação Distribution Function (Função de Distribuição de
Orientação)
OIM Orientation Imagem Microscopy (Microscopia por Imagens de
Orientação)
PST Parâmetro de Severidade de Textura
WD Work Distance (Distância de Trabalho)
34
RESUMO
No presente trabalho são apresentados estudos detalhados da evolução da

microestrutura e textura durante a recristalização de um aço extra-baixo carbono
(EBC) ao boro. Todo o material em estudo é comparado com um aço ultra-baixo
carbono (doravante também chamado de Livres de Intersticiais - LI ou “Intersticial
Free - IF”) nas mesmas condições de processamento. As amostras analisadas foram
extraídas do centro da chapa (Direção Transversal) nas seguintes condições: (i)
chapa laminada a quente, (ii) chapa laminada a frio com ~ 90%, 85% e 80% de
redução, e (iii) chapa fina com ~ 90%, 85% e 80% de redução recozidas por
recozimento contínuo e em caixa.
As amostras foram analisadas através de metalografia quantitativa e medida de
textura por difração de raio X e por meio de EBSD (“Electron Backscatter Diffraction”;
Difração de Elétrons Retroespalhados) e MIO (Microscopia por Imagens de
Orientação). As amostras laminadas a frio foram analisadas através de metalografia
quantitativa e difração de raio X somente, devido a limitações da fonte de elétrons do
microscópio eletrônico de varredura onde a técnica de EBSD é utilizada.
O boro contido nos aços extra-baixo carbono é menos efetivo do que o titânio
contido nos aços IF no retardo da recristalização e no crescimento dos grãos de
ferrita recristalizada. O boro afeta os grãos da ferrita tornando irregular a forma de
seus contornos e torna a distribuição de tamanho de grão heterogênea. As principais
componentes de textura no aço extra baixo carbono ao boro são (001)[1 1 0] e
aquelas localizadas próximas às fibras-α, {hkl}<110>, e γ, {111}<uvw>.
35
ABSTRACT
In the present work, a detailed study of the microstructure and texture evolution
during the recrystallisation of a boron-added extra-low carbon steel is presented. The
data are compared with those of a titanium-added Interstitial Free steel in the same
processing conditions. The specimens were extracted from the center region of the
material in the following conditions: (i) hot-rolled plate, (ii) cold-rolled sheet with 90%,
85% and 80% reduction, and (iii) box and continuous annealed sheet with 90%, 85%
and 80% reductions.
The specimens were analysed via quantitative metallography and by EBSD
(Electron Backscatter Diffraction) and OIM (Orientation Image Microscopy), except
for the cold-rolled specimens which were analysed by quantitative metallography and
X-ray diffraction only, due to limitations in the electron gun of the EBSD technique.
The boron content in the extra-low carbon steels is less effective than the
titanium addition in the IF steel in retarding recrystallisation and growth of the
recrystallised ferrite grains. Boron affects the ferrite grains by developing irregular
grain boundaries and creating an inhomogeneous grain size distribution. The main
components in the boron-added extra-low carbon steel texture are (001)[1 1 0] and
those located near the α and γ-fibers {hkl}<110> and {111}<uvw>, respectively.
36
1 INTRODUÇÃO
Atualmente existe um grande interesse das indústrias na produção de peças

estampadas à partir de chapas de aço. Em conseqüência as siderúrgicas tem
investido, cada vez mais, na produção de chapas de aço extra e ultra-baixo carbono
de maior qualidade e de menor custo.
Aços ultra-baixo carbono livres de intersticiais alcançam ótimo desempenho no
processo de estampagem profunda, que é necessário à fabricação de peças
complexas. Estes aços, porém, utilizam longos tempos de equipamentos de refino
sofisticados, como, por exemplo, a desgaseificação à vácuo, já que exigem que os
teores de carbono e nitrogênio em solução no aço cheguem a níveis muito baixos.
Além disso, necessitam que seja adicionado titânio e/ou nióbio para retirarem os
intersticiais da solução sólida.
Com a adição de boro nos aços extra-baixo carbono tenta-se substituir, em
algumas aplicações menos severas, o aço ultra-baixo carbono livres de intersticiais
ao titânio. Com isto procura-se produzir um aço que utilize um menor tempo de
equipamento pela indústria e menos elementos adicionados, neste caso o boro, que
tem por única função retirar o nitrogênio de solução sólida.
A anisotropia plástica é uma das propriedades mecânicas mais importantes para
se obter boa estampabilidade das chapas de aço. Devido à correlação direta entre a
anisotropia plástica com a textura cristalográfica, todos os processos de produção de
chapas de aço estão evoluindo no sentido do desenvolvimento e controle da textura.
É reconhecido a algum tempo que uma forte orientação cristalina de planos {111}
paralelos ao plano da chapa, também denominado textura de fibra-γ, é a melhor
textura para fins de estampabilidade (PARK, 1994).
SAKAI (1999) mostrou que a adição de boro em aços IF ao Ti melhora
sensivelmente as componentes de textura favoráveis para estampagem, nos aços
laminados a frio e recozidos.
O objetivo deste trabalho foi analisar a influência do boro nas principais
componentes de textura de chapas de aços para estampagem.
37
Isto foi feito pela observação microestrutural e textural e pela comparação entre
um aço extra-baixo carbono ao boro e um aço ultra-baixo carbono livre de
intersticiais estabilizado ao titânio, nas condições de laminado a quente, a frio e
recozido.
38
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 AÇOS AO BORO
A finalidade deste item é condensar as informações de interesse disponíveis na

literatura, de modo a compreender melhor os efeitos diretos e indiretos deste
elemento na estrutura e propriedades dos aços extra-baixo carbono.
2.1.1 CARACTERÍSTICAS DA ADIÇÃO DE BORO AOS AÇOS
Os efeitos da adição de boro aos aços tem sido reconhecidos há muito tempo
como de grande utilidade, principalmente no que diz respeito à temperabilidade dos
aços tratáveis termicamente. No presente trabalho, são avaliados os efeitos das
adições de boro nos aços extra-baixo carbono sobre suas componentes de textura e
sua microestrutura. As principais conseqüências gerais destas adições são as
seguintes (LYRA, 1987):
• O boro aumenta a temperabilidade em aços hipoeutectóides; não tem efeito
em aços eutectóides, e diminui a temperabilidade em aços hipereutectóides.
O aumento na temperabilidade é devido ao retardo na nucleação da ferrita
pró-eutectóide e na transformação bainítica superior.
• Os teores de boro que proporcionam o máximo efeito na temperabilidade
estão na faixa de 0,0005% a 0,003%.
• O efeito do boro torna-se menos pronunciado à medida que se aumenta o
teor de carbono do aço.
• A austenitização a temperaturas relativamente elevadas ocasiona prejuízo no
efeito do boro sobre a temperabilidade.
39
• O efeito do boro na temperabilidade aumenta com a diminuição do tamanho
de grão austenítico.
• O boro não influencia nem a faixa de temperatura nem a taxa de formação da
martensita, bainita inferior, ou perlita.
• Certos tratamentos térmicos em aços contendo adição de boro promovem a
formação de um constituinte especial identificado como Fe23(B,C)6.
Deve-se também ressaltar que pequenas adições de boro melhoram as
características de trabalho a quente dos aços austeníticos e aumentam a resistência
à fluência e a ductilidade tanto de aços austeníticos quanto de ferríticos.
2.1.2 MÉTODOS PARA DETECÇÃO DE BORO NA MICROESTRUTURA
O principal problema no estudo do boro nos aços reside na dificuldade de se

detectar este elemento na microestrutura, em virtude dos seus níveis de
concentração serem usualmente muito baixos (de 5 a 30 ppm). A maioria das
técnicas experimentais não tem nem sensibilidade a mudanças de composição
necessárias ao estudo da distribuição do boro na microestrutura, como mostra a
TAB. 2.1.
TAB. 2.1 - Técnicas de detecção do boro.

Limite de Boro em Típica Resolução Típica Resolução de
Técnica Detecção no Ferro, Lateral, cm Profundidade, cm Destrutivo
peso-ppm
-1 -1
Análise Química por via <1 >10 >10 Sim
Úmida
-4 -4
Autoradiografia do Boro <1 2x10 10 Não
-4 -7
Espectrometria de Massa de 10? >10 5x10 Sim
Íons Secundários
-8 -8
Sonda de Imageamento de 50? 10 10 Sim
Átomos
-4 -7
Espectroscopia Auger 75? 10 10 Não
-6 -6
Espectroscopia de Elétron de 200? 10 10 Não
Baixa Energia
-4 -4
Microsonda de Elétron 200-300 10 10 Não
-8 -8
Sonda de Átomo 500? 10 10 Sim
CAMERON, 1980
40
2.1.3 ASPECTOS DA OCORRÊNCIA DE BORO NOS AÇOS
(i) Boro em Solução

A solubilidade do boro no ferro, por ser muito baixa e depender do nível de
pureza do material, foi assunto de discussão por muitos anos. Resultados de
CAMERON (1980) indicam que a solubilidade na ferrita é menor do que na austenita
na temperatura de transformação (~9 ppm B no Fe-α e 12 ppm B no Fe-γ a 912oC).
O excesso de boro não dissolvido no ferro-alfa ou no ferro-gama se apresenta na
forma de precipitados (Fe23(B,C)6, Fe3(B,C), Fe2B ou BN).
Uma questão importante e ainda não completamente esclarecida é se o boro
forma solução intersticial ou substitucional com o ferro, já que se o seu raio atômico
se encontra na fronteira entre os dois tipos de solução, de acordo com KEOWN
(1977). Medidas por raio X do parâmetro de rede do Fe-α e experiências de difusão
indicam solução sólida substitucional. A evidência vista por BROWN (1974) do tipo
de solução com o Fe-γ é mais fraca, porém certos aspectos difusionais apontam
para uma energia de ativação apropriada para solubilidade intersticial. Neste caso,
(DAVIDSON, 1973), supõe-se que os átomos de boro estejam intimamente
associados a lacunas, minimizando os efeitos de distorção na rede cristalina
provocados pelo seu raio atômico considerável.
(ii) Segregação de boro

Com base na literatura, vários autores têm um consenso a respeito da migração
de átomos do boro para os contornos de grão austeníticos durante o resfriamento a
partir da temperatura de austenitização.
Observações feitas em aços inoxidáveis austeníticos contendo boro, (THOMAS,
1980) confirmaram a tendência dos átomos deste elemento migrarem para os
contornos de grão, esse fenômeno sendo explicado através de interações boro-
lacunas. Um modelo teórico desenvolvido por WILLIAMS (1976), sugere que, em
temperaturas acima de aproximadamente 980oC, o boro está uniformemente
distribuído na austenita. Todavia, em taxas de resfriamento relativamente lentas, o
boro forma complexos com lacunas as quais tendem a se mover em direção aos
contornos de grão, numa tentativa de diminuir a concentração de vazios. Desta
41
forma, as lacunas arrastam consigo átomos de boro e quanto mais alta a
temperatura inicial de austenitização, maior a concentração de complexos
boro/lacunas, e, portanto, maior é a segregação nos contornos de grão. Isto explica
porque a austenitização a altas temperaturas (900-1100oC) prejudica o efeito do
boro na temperabilidade, de acordo com GRANGE (1961). Quanto mais intensa for a
segregação de boro, mais prontamente os boro-carbetos se precipitam na austenita
estável ou meta estável, empobrecendo, assim, determinadas regiões no grão onde
o boro seria efetivo do sentido de retardar a nucleação da ferrita.
O grau de segregação e precipitação de boro ao longo dos contornos de grão
austeníticos, durante o resfriamento contínuo desde a temperatura de
austenitização, aumenta, geralmente, para menores taxas de resfriamento e para
maiores quantidades de boro dissolvido, de acordo com UENO (1973). KEOWN
(1977) concluiu nos seus estudos que são necessárias altas taxas de resfriamento
(6000 - 8000oC/min) para impedir a segregação de boro nos contornos de grão.
Finalmente, (UENO, 1973) verificaram que as características tempo-temperatura
da segregação e precipitação de boro seguem a cinética de uma curva em C
(FIG. 2.1).
FIG. 2.1 - Curvas de segregação e precipitação isotérmicas de boro num aço baixo carbono
contendo 0,0005%B.
UENO, 1973
42
(iii) Boretos e boro-carbetos nos aços
Uma classificação simplificada dos boretos de elementos metálicos de possível
ocorrência nos aços é apresentada na TAB. 2.2 em termos de estruturas
estequiométricas.
Embora muitos boretos sejam relacionados na literatura, nem todos ocorrem
usualmente nos aços. De fato, somente 4 boretos ou boro-carbetos foram realmente
detectados nos aços liga (KEOWN, 1977), a saber: Fe2B, M23(B,C)6, M3B2 e
Fe3(B,C).
TAB. 2.2 - Classificação dos boretos e boro-carbetos (tipo de estrutura: o-ortorrômbica; c-

cúbica; t-tetragonal; h-hexagonal).
Tipo do boreto e estrutura
Elemento M4B (o) M3B (o) M2B (t) M3B2 (t) MB (o) M3B4 (o) MB2 (h) M2B5 (h)
Fe Fe23(B,C)6 (c) Fe3(B,C) Fe2B Fe3B2 FeB FeMo2B4 - -
Ni - Ni3(B) Ni2B - NiB NiMo2B4 - -
Cr Cr4B Cr3(B) Cr2B - CrB Cr3B4 CrB2 -
Mn Mn4B - Mn2B - MnB Mn3B4 MnB2 -
Ti - - Ti2B - TiB - TiB2 Ti2B5
Mo - - Mo2B Mo3B2 MoB FeMo2B4 MoB2 Mo2B5
NiMo2B4
Nb - - - Nb3B2 NbB Nb3B4 NbB2 -
V - - - V3B2 VB V3B4 VB2 -
KEOWN, 1977
(iv) Outras formas de ocorrência

O boro também pode estar presente nos aços na forma de nitreto (BN) ou óxido
(B2O3). O B2O3 é uma inclusão que se forma devido ao oxigênio dissolvido
remanescente no aço.
Uma relação das fases contendo boro de ocorrência mais comum nos aços com
suas respectivas solubilidades relativas em diversos reagentes é apresentada na
TAB. 2.3.
Observa-se, citados na TAB. 2.3, que o nitreto de boro (BN) não é solúvel em
nenhum dos reagentes. O boro combinado a esta fase é o chamado “boro insolúvel”,
o qual não é efetivo para o aumento da temperabilidade.
Em oposição, o “boro solúvel” está associado às fases solúveis em ácido (boro
dissolvido na matriz, M23(B,C)6, Fe3(B,C) e B2O3). O óxido de boro é um dos
responsáveis pela disparidade dos dados na literatura a respeito da quantidade
ótima de “boro solúvel” nos aços devido ao fato de que, embora ineficaz para a
temperabilidade, esta fase pode ser parcialmente dissolvida na solução ácida
utilizada normalmente para determinação do “boro solúvel”. Em um aço
43
suficientemente desoxidado, entretanto, a quantidade de B2O3 é bastante reduzida
(abaixo de 10 ppm).
TAB. 2.3 - Solubilidade relativa das fases contendo boro de ocorrência mais comum nos aços
(X-Solúvel; 0-Insolúvel).
1
Fase Ácido Sulfúrico Acetato de metil-bromina Álcool metil-bromina Metanol-iodina
B em solução X X X X
BN 0 0 0 0
B2O3 X 0 X X
Fe23(B,C)6 X X X 0
Fe3(B,C) X X X 0
Fe2B 0 X X X
KAPADIA, 1978
Concluindo, a prática industrial e os trabalhos em laboratório mostram que a

quantidade de “boro solúvel” que proporciona o máximo efeito na temperabilidade se
situa na faixa entre 5 e 30 ppm (LYRA, 1987).
2.1.4 INTERAÇÃO BORO-NITROGÊNIO NOS AÇOS
Devido a forte tendência do boro combinar-se com o nitrogênio e ao fato de que

boro-nitreto assim formado não ser efetivo no aumento da temperabilidade, qualquer
aço ao boro deve ser tratado com algum outro elemento forte formador de nitretos,
quando se deseja aumento da temperabilidade, tal como titânio, alumínio, zircônio,
etc. Dentre estes, o titânio é o que proporciona melhor proteção ao boro em virtude
da sua maior afinidade pelo nitrogênio.
1
O teor de boro total é determinado usualmente por análise química com a soma das
quantidades de boro solúvel e insolúvel em ácido.
44
2.1.5 FORMAÇÃO DO BORO-CONSTITUINTE
O boro-constituinte apresenta-se na forma de M23(B,C)6 (KEOWN, 1977). Sua

presença nos aços de baixo carbono e hipoeutetóides (com exceção dos eutetóides
e hipereutetóides) é de suma importância no sentido de retardar a nucleação da
ferrita, aumentando assim a temperabilidade destes.
Em aços extra-baixo carbono a presença do boro-constituinte não é desejada.
Sendo assim os teores de boro presente nestes aços são o suficiente para que o
mesmo apresente-se em solução ou então combinado ao nitrogênio.
2.1.6 MECANISMOS PROPOSTOS PARA EXPLICAR O EFEITO DO BORO
Existem basicamente duas teorias que procuram justificar o apreciável aumento

na temperabilidade resultante de pequenas adições de boro nos aços, a redução na
energia dos contornos de grão e a formação de precipitados finos de Fe23(B,C)6 nos
contornos de grão. Os mecanismos propostos analisam os efeitos do boro
segregado ou precipitado (na forma de boro-carbetos) nos contornos de grão
austeníticos sobre a cinética de formação da ferrita pró-eutectóide e bainita superior.
A medida que se eleva a concentração de boro nos contornos de grão, pelo
aumento da %B no material ou através da austenitização a temperaturas mais altas,
a energia dos contornos vai diminuindo até que todos os sítios favoráveis à
ocupação por átomos de boro estejam preenchidos. A partir daí, quaisquer átomos
de boro adicionais serão forçados a ocupar sítios menos favoráveis, provocando
com isto um aumento na energia de deformação da rede nos contornos de grão. O
excesso de boro pode ainda precipitar-se nos contornos sob a forma de boro-
constituinte, proporcionando novas superfícies e novos sítios de alta energia que
promovem o aumento nas taxas de nucleação da ferrita e bainita.
A FIG. 2.2 resume esquematicamente o efeito da concentração de boro sobre a
energia disponível para nucleação no contorno de grão.
45
FIG. 2.2 - Representação esquemática da energia disponível para nucleação no contorno de
grão em função da concentração de boro, a uma temperatura de transformação subcrítica.
SIMCOE, 1955
Os boro-carbetos operam como inibidores da nucleação da ferrita durante os

estágios iniciais da reação de precipitação (precipitados finos), e como
“catalizadores” da nucleação quando atingem dimensões mais grosseiras, de acordo
com SHARMA (1974). Em virtude da dificuldade experimental em se determinar
quando o boro está presente como um soluto segregado ou como partículas muito
finas de precipitado, a questão sobre qual dos dois mecanismos acima expostos é
realmente atuante pode ficar sem solução ainda por algum tempo. É possível que
ambos operem para produzir o aumento da temperabilidade, de acordo com
KAPADIA (1978).
2.2 AÇOS EXTRA E ULTRA-BAIXO CARBONO
São aços desenvolvidos recentemente (10 a 15 anos) para permitir a obtenção

de materiais de alta estampabilidade em linhas de recozimento contínuo de chapas
(HR 30T entre 46 e 60) e chapas finas a frio (estampagem extra profunda - EEP e
estampagem extra profunda para peças críticas - EEP-PC) ou zincados (zincado de
46
estampagem extra - ZEE e zincado de estampagem extra para peças críticas - ZEE-
PC).
São aços produzidos por desgaseificação a vácuo, o que aumenta o seu custo
inicial de fabricação, o que é compensado pelo processo de recozimento contínuo,
menos oneroso que o recozimento em caixa.
Estes aços comparados aos aços baixo carbono:
• Teor de carbono na faixa de:
• 0,02 a 0,05%C para os de baixo carbono;
• 0,005 a 0,02%C para os de extra-baixo carbono;
• 0,002 a 0,005%C para os de ultra-baixo carbono.
• Menor resistência à deformação plástica (menores limites de escoamento).
• Menor resistência mecânica (menores limites de resistência).
• Maior ductilidade (maiores alongamentos totais até a fratura no ensaio de
tração).
• Muito boa soldabilidade.
• De uso previsto para tratamento térmico (recristalização) via recozimento
contínuo (não temperáveis).
Em geral, tendem a ser suscetíveis ao envelhecimento, principalmente os de
extra-baixo carbono; esse fato faz com que, em geral, esses aços sejam produzidos
com pequenas adições de Ti ou Ti+Nb para produzir o aço livres de intersticiais
(Interstitial Free Steel - IFS). Praticamente todos os aços ultra e extra-baixo carbono
são IF. A adição de pequenas quantidades de boro nesses aços, sem adição de Ti
ou outro elemento fortemente formador de nitreto e carbeto, não permite que sejam
considerados livres de intersticiais, pois o boro irá combinar-se com o nitrogênio que
está em solução e o carbono permanecerá em solução. Sendo assim, o boro será
um minimizador do efeito de envelhecimento.
47
2.3 TEXTURA CRISTALOGRÁFICA
A textura cristalográfica pode ser definida como uma distribuição não aleatória
de planos e direções cristalinas num agregado policristalino. Algumas vezes utiliza-
se a expressão “textura aleatória” para significar ausência de orientação preferencial
(FIG. 2.3). A natureza da textura desenvolvida num material dependerá de sua
composição química, de sua estrutura cristalina e dos parâmetros de
processamento, os quais incluem deformação, taxa de deformação, temperatura,
entre outros, de acordo com HU (1974).
FIG. 2.3 - Chapa com orientação dos cristais ao acaso (sem textura ou textura aleatória).
VIANA, 2001
Define-se como componente de textura a orientação cristalina associada a um

dado volume do material texturado. A simbologia usual para se representar uma
componente de textura em chapas é através do plano cristalino {hkl} paralelo ao
plano da chapa e da direção <uvw> desse plano paralela à direção de laminação. A
componente é, então, especificada com {hkl}<uvw> (FIG. 2.4).
Em geral, a textura cristalográfica de um policristal possui várias componentes.
Existem várias maneiras de medir e representar a textura cristalográfica de um
material policristalino (BUNGE, 1987). A seguir serão descritas as mais importantes.
48
FIG. 2.4 - Textura (ou componente) {001}<110> numa chapa.
VIANA, 2001
2.3.1 FIGURAS DE PÓLO DIRETAS
Figuras de Pólo são funções de distribuição de orientação de uma específica

direção cristalina, as quais não são capazes de discriminar rotações dos cristais em
torno desta direção (BUNGE, 1987).
A análise da textura pelas figuras de pólo é então caracterizada pela
interpretação das mesmas em termos da orientação cristalina {hkl}<uvw> definida
anteriormente.
Feixes de raios X, neutrons ou elétrons podem ser difratados por certos planos
da rede cristalina segundo a lei de Bragg. Por intermédio de aparelho de raio X
dotado de um goniômetro de textura, um contador posicionado em ângulo 2θ de um
plano (hkl) predefinido, mede a intensidade do feixe difratado. Esta intensidade é
proporcional a fração volumétrica dos cristais, sendo denominada densidade de
pólos cristalográficos (BUNGE, 1987).
A figura de pólo direta é uma projeção estereográfica que mostra a distribuição
de densidade de pólos cristalográficos de um plano selecionado. Tem como eixos
principais a direção de laminação (DL - eixo vertical) e a direção transversal (DT). A
FIG. 2.5 mostra uma representação esquemática do posicionamento e do
movimento da amostra no goniômetro de textura. Os ângulos α e β definem o
movimento da direção normal a amostra no goniômetro de textura.
49
FIG. 2.5 - Posicionamento e movimento da amostra no goniômetro de textura do aparelho de
raio X, para obtenção da figura de pólo.
A FIG. 2.6 mostra esquematicamente um goniômetro de textura.
FIG. 2.6 - Representação esquemática de um goniômetro de textura.
As intensidades difratadas são normalizadas através da EQ. 2.1:

I(α, β )
qhkl (α, β ) = (2.1)
I(α, β ) ⋅ senα dα dβ
2π π
∫ ∫
0 0
onde I(α,β) é a intensidade difratada na posição da amostra definida pelos ângulos α

e β (FIG. 2.5) e hkl são os índices do plano selecionado, que corresponde ao ângulo
2θ na qual o contador foi posicionado.
50
2.3.2 FIGURAS DE PÓLO INVERSAS
A figura de pólo inversa utiliza a projeção estereográfica referida ao triedro

cristalográfico. O ângulo de Bragg varia de forma direta. Para um certo ângulo de
Bragg e um intervalo de tempo pré-fixado, mede-se a intensidade difratada.
A figura de pólo inversa apresenta uma vantagem sobre a figura de pólo direta:
retrata a distribuição de densidades, não mais de um único plano cristalográfico,
mas de todos os planos do triedro cristalográfico. Por outro lado, oferece uma
grande dificuldade na normalização das intensidades difratadas, sendo propostos
quatro métodos (BUNGE, 1987): método da discretização, método da expansão de
séries, método das transformações integrais e método probabilístico.
2.3.3 FUNÇÃO DE DISTRIBUIÇÃO DE ORIENTAÇÕES CRISTALINAS
Conforme mencionado anteriormente as figuras de pólo não são capazes de

fornecer informações sobre as direções cristalográficas no plano da amostra,
fornecendo somente orientações preferenciais relativas aos planos.
Para uma análise quantitativa da textura é necessária a utilização de mais uma
coordenada. A textura dos materiais pode então ser representada de uma forma
quantitativa pela Função de Distribuição de Orientações Cristalinas (FDOC) que por
sua vez são obtidas através das figuras de pólo diretas (MAGNABOSCO, 1986).
A FDOC expressa a probabilidade de um cristal ter a orientação descrita pelos
ângulos de Euler ψ, θ e φ (segundo a notação de Roe) (BRANDÃO, 1984). Estes
ângulos relacionam os eixos macroscópicos do material, definidos normalmente
como os eixos das direções de laminação (DL), transversal (DT) e normal (DN) com
os eixos cristalográficos dos cristais através de rotações conforme a FIG. 2.7, onde
ψ representa uma rotação em torno do eixo c, θ uma rotação em torno do eixo b’ e φ
uma rotação em torno de c’.
51
FIG. 2.7 - Relações entre a direção de laminação, direção transversal e normal com os eixos
cristalinos, segundo rotações ψ, θ e φ de Euler (propostas por Roe).
Uma outra notação foi dada por Bunge (BUNGE, 1987) cujos os ângulos de
rotação são denominados ϕ1, ϕ e ϕ2 (FIG. 2.8) e se correlacionam com os da
notação segundo as relações: ϕ1 = π/2 - ψ, ϕ = θ e ϕ2 = π/2 - φ.
FIG. 2.8 - Definição dos ângulos de Euler (ϕ1, ϕ e ϕ2) conforme notação de Bunge.
BUNGE, 1969
A família de planos {hkl} e a família de direções <uvw>, estão relacionadas com

os ângulos de Euler através das seguintes relações (EQ. 2.2 a 2.7) do sistema
cúbico (BRANDÃO, 1984).
h = -sen θ. cos φ (2.2)
k = sen θ. cos φ (2.3)
l = cos θ (2.4)
u = cos ψ. cos θ. cos φ - sen ψ. sen φ (2.5)
v = -cos φ. cos θ. sen φ - sen ψ. cos φ (2.6)
52
w = cos ψ. sen θ (2.7)
Roe (BRANDÃO, 1984) propôs a representação da função qhkl(α, β) por

harmônicos esféricos e da FDOC, representada por w(ψ, θ, φ), por harmônicos
esféricos generalizados, como se segue (EQ. 2.8 e 2.9):
∞ l
qhkl (α, β ) = ∑ ∑Q lm Plm (cosα )exp(− imβ ) (2.8)
l= 0 m = −1
∞ l l
w (ψ, θ, φ ) = ∑ ∑ ∑W lmn Z lmn (cosθ )exp(− imψ)exp(inφ ) (2.9)
l= 0 m = −1n = −1
sendo:
Qlm - coeficiente que descrevem a figura de pólo.
Plm - funções polinômios de Legendre.
W lm - coeficientes que descrevem a função de distribuição cristalina (FDOC) e
que são inerentes ao material e seu histórico de tratamento termomecânico.
Zlm - polinômio generalizado de Legendre.
α, β - ângulos que descrevem as orientações definidas como rotações do plano
da amostra em torno de DN, na obtenção das figuras de pólo.
ψ, θ, φ - ângulos de Euler que descrevem as orientações definidas como
rotações em torno das direções DL, DT e DN nas funções de distribuição de
orientação (FDOC).
l, m, n - índices da série harmônicos esféricos.
i - unidade do conjunto dos números complexos.
Roe (BRANDÃO, 1984) demonstrou que os coeficientes Q e W são relacionados

através da seguinte expressão (EQ. 2.10):
1/2
2  l
Q lm = 2π + 1 ∑W lmn Pln (cosk )exp(iny ) (2.10)
 2l  n = −1
onde k e y são respectivamente os ângulos polar e azimute da normal ao plano

observado, em relação aos eixos do cristal. Pela equação (BUNGE, 1987), podem-
se obter os coeficientes W lm a partir dos coeficientes Qlm experimentais, definindo,
desta forma, a FDOC.
A FDOC é representada em seções para valores de ϕ2 constantes escolhidos
com notação de Bunge, de tal modo, que contenham planos de baixo índice de {hkl},
53
como é visto no mapa de indexação da FIG. 2.9, o que permite a representação da
textura coincidente com diversas orientações preferenciais ideais (BUNGE, 1982).
Nestas seções da FDOC, para ϕ2 constante, são desenhados os contornos de
mesma probabilidade (curvas de nível) o que torna possível avaliar os planos e
direções de maiores probabilidades de ocorrência, utilizando-se o mapa de
indexação da FIG. 2.9.
Kallend (BRANDÃO, 1984), calculou o parâmetro de severidade de textura
(PST), que é o desvio padrão da FDOC em relação ao da amostra sem textura
(textura aleatória), como sendo dada por:
1/2
∞ l l 2 
(PST ) = 4 ⋅ (2)
1/2
π ∑ ∑ ∑ Wlmn
2
 (2.11)
 l=1 m= −1n= −1 
Este parâmetro é utilizado como medida da severidade da textura quando se
compara texturas qualitativamente iguais.
FIG. 2.9 - Representação dos planos e direções paralelos a direção de laminação para
materiais cúbicos, definidos pelos ângulos de Euler, para seções de ϕ2 constante (ϕ2 = 0 e
o
o
45 ).
VIANA, 2001
54
2.4 ANISOTROPIA PLÁSTICA
Os materiais sob a forma de chapas finas metálicas são, em geral, anisotrópicos,

ou seja, não apresentam o mesmo comportamento em todas as direções.
A anisotropia pode ter origem microestrutural - quando resulta de propriedades
dependentes da microestrutura, como ductilidade e tenacidade - ou origem
cristalográfica - quando resulta de propriedades dependentes do arranjo atômico.
A anisotropia plástica tem sua origem na textura cristalográfica. É medida, para
fins de estampagem, pelo coeficiente de anisotropia plástica, R, em um teste de
tração uniaxial, definido como:
εw
R= (2.12)
εt
onde εw e εt são, respectivamente, as deformações na direção da largura e na

direção da espessura do corpo de prova de tração (FIG. 2.10).
FIG. 2.10 - Esquema da retirada do CP de tração da chapa metálica.

HOSFORD, 1983, p. 265
Devido ao fato de R variar com a direção do ensaio no plano da chapa, utiliza-se
um valor médio definido como coeficiente de anisotropia normal, R :

R 0 + 2R 45 + R 90
R= (2.13)
4
55
onde R0, R90 e R45 são medidos nas direções de laminação, transversal e a 45o das
duas anteriores, respectivamente.
A anisotropia no plano da chapa é chamada de anisotropia planar e é definida
como:
R 0 − 2R 45 + R 90
∆R = (2.14)
2
A anisotropia planar pode se manifestar, nos processos de estampagem, através
do fenômeno de formação de orelhas na borda de um copo embutido, a partir de um
esboço circular, fenômeno este conhecido como orelhamento.
No caso de operações de estampagem, é desejável uma pequena redução na
espessura da chapa, ou seja, um alto valor de R , para que as propriedades

mecânicas da chapa não sejam comprometidas. E, também, um pequeno valor de
∆R, para evitar a formação das orelhas durante a estampagem (FIG. 2.11).
FIG. 2.11 - Formação das Orelhas.

HOSFORD, 1983, p. 286
O limite máximo de estampagem, pode ser representado pela razão limite de

estampagem LDR = Do Di , onde Do e Di são os diâmetros do esboço e do punção
respectivamente, e o valor de LDR pode ser obtido pela relação:

ln(LDR ) = ηβ (2.15)
56
onde η é um coeficiente de eficiência que depende da lubrificação, pressão do
prende chapas, espessura da chapa, ângulo da matriz, etc. e β é a razão σ w σ f ,
sendo σw a tensão que se opõe ao fluxo do material para dentro da matriz, e σf a

tensão na parede do copo formado. Se o material for isotrópico β = 1, ou seja,
σw = σf. Whiteley usou a teoria de plasticidade anisotrópica de Hill para correlacionar
β com o coeficiente de anisotropia plástica de Lankford R , EQ. 2.16 (BUNGE,

1987):
β=
(R + 1) (2.16)
2
Podemos observar então que quanto maior o valor de R maior será a razão
D o D i e conseqüentemente melhores serão as propriedades de estampabilidade do
material.
A TAB. 2.4 mostra os valores de R e ∆R calculados teoricamente por DANIEL

(1990) para as principais componentes de textura de laminação e recozimento de
aços baixo e extra-baixo carbono. Uma análise desta tabela, mostra que as
componentes mais benéficas para operações de estampagem profunda são
{111}<110> e {111}<112>, tendo em vista que estas além de possuírem um R

elevado, formam orelhas em posições opostas, propiciando praticamente a
eliminação do fenômeno de orelhamento nos aços, de acordo com AVILA (1993).
TAB. 2.4 - Principais componentes de textura observadas em aços baixo e extra-baixo carbono
laminados a frio e recozidos.
Componentes de Textura ∆R
R
{001}<110> 0,4 -0,8
{112}<110> 2,1 -2,7
{111}<110> 2,6 0
{111}<112> 2,6 0,0
{111}<123> 2,4 0,1
{554}<225> 2,6 1,1
{110}<001> 5,1 8,9
DANIEL, 1990
57
2.4.1 TEORIA DA PLASTICIDADE ANISOTRÓPICA DE HILL
Hill tinha formulado um tratamento quantitativo da anisotropia plástica sem

considerar sua origem cristalográfica. Ele assumiu um material homogêneo
caracterizado por três eixos ortogonais de anisotropia, x, y e z, ao redor do qual as
propriedades tem 2 graus de simetria. (Equivalentemente, os planos x-y, y-z e z-x
são planos de menor simetria). Na chapa laminada, é convencional tomar x, y e z
como as direções de laminação, transversal e da espessura da chapa
respectivamente. A teoria também assume que em qualquer direção dada os limites
de escoamento na tração e compressão são iguais (HOSFORD, 1983).
O critério de escoamento anisotrópico proposto tinha a forma
2f (σ ij ) = F(σ y − σ z ) + G(σ Z − σ X ) + H(σ X − σ Y ) + 2Lτ YZ
2 2 2 2
+ 2Mτ ZX
2
+ 2Nτ XY
2
=1 (2.17)
onde F, G, H, L, M e N são constantes as quais caracterizam a anisotropia. Note que

se F = G = H e L = M = N = 3F, isto reduz ao critério de Von Mises. As constantes F,
G e H podem ser estimadas por simples ensaio de tração.
Considere deste modo um ensaio na direção x e atribua a X o valor da tensão de
escoamento. No escoamento, σx = X, σz = σij = 0, assim a EQ. 2.17 assume
(G + H)X 2 = 1 ou X 2 = 1 (G + H) . Similarmente, se Y e Z são as tensões de
escoamento nas direções y e z,
1
X2 =
G+H
1
Y2 = (2.18)
H+F
1
Z2 =
F+G
Resolvendo simultaneamente,
1 1 1
2F = 2
+ 2 − 2
Y Z X
1 1 1
2G = 2 + 2 − 2 (2.19)
Z X Y
1 1 1
2H = 2 + 2 − 2
X Y Z
58
Infelizmente, para chapas não é conveniente medir Z diretamente. As constantes
L, M e N podem ser estimadas por ensaios de cisalhamento.
As regras de fluxo podem ser desenvolvidas usando,
∂f (σ ij )
dε ij = dλ (2.20)
∂σ ij
onde f(σij) é a função do escoamento. (Isto se aplica tanto a materiais anisotrópicos

como a isotrópicos.) Diferenciando a EQ. 2.17 resulta nas regras de fluxo:
dε x = dλ[H(σ X − σ Y ) + G(σ X − σ Z )], dε yz = dε zy = dλ L τ yz
[ ]
dε y = dλ F(σ y − σ z ) + H(σ y − σ x ) , dε zx = dε xz = dλ Mτ zx (2.21)
dε z = dλ[F(σ z − σ y ) + G(σ z − σ x )], dε xy = dε yx = dλ Nτ xy
Na derivação das regras de fluxo das deformações cisalhantes, dεyz, dεzx e dεxy,
o critério de escoamento, EQ. 2.17, poderia ser reescrito com os termos de tensão
2
cisalhante desta forma L τ yz + τ zy
2
(
+ M τ zx
2
+ τ xz
2
) (
+ N τ xy
2
+ τ yx
2
) (
; por outro lado a )
diferenciação parcial conduziria ao resultado absurdo que dε yz = 2dλdτ yz e dε zy = 0 ,
etc. Note que para as EQ. 2.21, dε x + dε y + dε z = 0 , indicando volume constante.
Considere um ensaio de tração na direção x. Substituindo σx = X, σy = σz = 0 na EQ.

2.21 dá as deformações resultantes, dε x = dλ(H + G)X, dε y = −dλ(H)X, dε z = −dλ(G)X .
Visto que a razão de deformação do ensaio de tração na direção x é definido como

R = R o = (dε y dε z ) ,
H
R= (2.22)
G
Similarmente, definindo P = R 90 como a razão de deformação do ensaio de
tração na direção y, P = dε x dε z . Com σy = Y e σx = σz = 0, EQ. 2.21 resulta em

H
P= (2.23)
F
As EQ. 2.22 e 2.23 admitem uma predição do valor da tensão de escoamento na
direção z, Z, pela condução de ensaios de tração nas direções x e y e medindo R e
P bem como X e Y. De acordo com a EQ. (2.18), Z 2 = 1 (F + G) e X 2 = 1 (G + H) ,
assim
59
Z 2 (G + H) (1 R ) + 1
= =
X 2 (F + G) 1 R + 1 P
Z = X P(1 + R ) (P + R ) (2.24)
Z = Y R(1 + P ) (P + R )
É possível calcular a forma do local de escoamento para metais texturados cfc e

ccc. De modo que cálculos de um larga faixa de texturas indicam que o critério de
escoamento de Hill tende a superestimar o efeito do valor de R na forma do local de
escoamento. As tendências destes cálculos são melhor representadas por uma
generalização do critério de Hill na forma
a a a
Fσy − σz + Gσz − σx + Hσ x − σy =1 (2.25)
onde o expoente a é maior que 2. Para isotropia planar e carregamento de tensão

plana este simplifica a
= (R + 1)Y a
a a a
σx + σy + Rσx − σy (2.26)
FIG. 2.12 - Lugar geométrico de escoamento para tensão plana (σz = 0) de materiais com
simetria rotacional ao redor de z para a generalização do critério de escoamento, EQ. 2.26.
Expoentes mais alto que a = 2 (critério de Hill) predizem menores efeitos de R sobre a forma do
lugar geométrico de escoamento.
HOSFORD, 1983, p. 271
Os cálculos sugerem que a ≅ 6 em metais ccc e a ≅ 8 em metais cfc. A FIG. 2.12

mostra o lugar geométrico de escoamento predito pela EQ. 2.26 de alguns valores
60
de a e R. Nota-se que aumentando os valores de a, o lugar geométrico de
escoamento aproxima-se do local de Tresca. A correspondente regra de fluxo para
σx > σy é
− R(σ x − σ y )
a −1 a −1
dε y σy
= (2.27)
+ R(σ x − σ y )
a −1 a −1
dε x σx
2.5 DESLIZAMENTO CILÍNDRICO (“PENCIL GLIDE”)
O deslizamento comum ao cfc, sobre os sistemas {111}<1 1 0> correspondente a

planos e direções de maior fator de empacotamento, é chamado deslizamento
restrito. Em ccc os índices dos planos de maior fator de empacotamento e direções
são o inverso, e {110}<111> identifica estes sistemas FIG. 2.13.
FIG. 2.13 - Octaedro representando os sistemas de deslizamento {110}<111> em cristais ccc.
A constatação de que as linhas de deslizamento observadas na superfície de

monocristais deformadas de materiais ccc são onduladas levou à suposição de que
tais materiais possuem a direção <111> como a direção de deslizamento porém o
plano é qualquer plano {hkl} pertencente à zona <111> sobre a qual a tensão
cisalhante resolvida é máxima. Assim, os sistemas de deslizamento no ccc são do
tipo: {hkl}<111>, conhecido como “pencil glide” (FIG. 2.14), onde <111> representa
[111], [1 1 1], [ 1 1 1] e [ 1 11].
61
FIG. 2.14 - Possíveis planos de deslizamento para “pencil glide” em um cristal ccc: {110},
{112}, {123}.
BACKOFEN, 1972, p. 58
Em termos de equilíbrio da célula, deslizamento num plano qualquer e na

direção <111> é equivalente a deslizamento no plano {111} e numa direção qualquer
desse plano. Desse modo, sobre o plano {111}, a lei de Schmid (σns = ±K) se
apresenta conforme a FIG. 2.15.
FIG. 2.15 - Superfície de escoamento para cristais cfc e ccc.
τnp (na direção <110>) e τnq (na direção <112>) podem ser obtidos a partir do
tensão σij aplicado na célula de modo que a expressão acima pode ser calculada
para todos os planos {111}, ou seja, para todas as direções <111> do sistema ccc.
Fazendo isso, resultam:
62
(C − F + G)2 + (A − G + H)2 + (B − H + F)2 = 9K 2 para a direção [111]
(C + F + G)2 + (A − G − H)2 + (B + H − F)2 = 9K 2
[ ]
para a direção 1 1 1
(2.28)
(C + F − G)2 + (A + G + H)2 + (B − H − F)2 = 9K 2
para a direção [1 1 1]
(C − F − G)2 + (A + G − H)2 + (B + H + F)2 = 9K 2
para a direção [1 11]
onde : A = σyy - σzz; B = σzz - σxx; C = σxx - σyy; F = σyz; G = σzx; H = σxy.
2.6 GEOMETRIA DA ZONA DE DEFORMAÇÃO
2.6.1 O PARÂMETRO ∆
A geometria de deformação exerce uma grande influência no trabalho

redundante, trabalho de atrito e da força total de trefilação, extrusão e laminação.
Tem também importante efeito nas propriedades e microestrutura após a
conformação. Isto inclui a homogeneidade da dureza, porosidade interna,
susceptibilidade à formação de trincas durante o processamento e tensões
residuais. Estes efeitos são comuns à trefilação, extrusão e laminação.
A geometria da zona de deformação pode ser caracterizada, para estes
processos de conformação, através de um parâmetro ∆, definido como a razão entre
a espessura média ou diâmetro médio (h) do material processado e o comprimento
de contato entre a ferramenta e o material conformado (L).
h
∆= (2.29)
L
Este parâmetro é útil na correlação e resumo, no entanto não de forma perfeita,
dos muitos efeitos da zona de deformação.
Para extrusão e trefilação o comprimento de contato é dado por,
L = (h o − h i ) ⋅ (2senα ) e a espessura média ou diâmetro médio é dado por
h = (h o + h i )/2 , então:
ho + hi
∆= ⋅ senα (2.30)
ho − hi
63
Para a trefilação assimétrica, o termo h da EQ. 2.30 se refere ao diâmetro
( )
médio, deste modo r = d 2o − d 2f do2 , então:
 1+ 1− r 
∆ =   r
(
senα = senα 1 + 1 − r )2
(2.31)
 1− 1− r 
onde r = redução (%).
Para a laminação de produtos planos, a avaliação do parâmetro ∆ é muito
simplificada se usarmos o comprimento da corda de contato, L = R∆h = rRh o em
substituição ao comprimento real do contato, e para a maioria das condições de

laminação, esta simplificação causa pequenos erros. Sendo a espessura média
h = (h o +h i ) 2 = h o (1 + h i h o ) 2 = h o (2 − r ) 2 , onde r é a redução (%), ho é a espessura
inicial e R é o raio do cilindro de laminação.
∆=
(2 − r ) ho
(2.32)
2 rR
BACKOFEN (1972) define o significado da altura, h, como o comprimento de um
arco, normal ao desenho da ferramenta até o centro da zona de deformação. Suas
expressões para deformação plana, trefilação e extrusão assimétrica são idênticas
às expressões das EQ. 2.30 e 2.31, exceto que o sen α é substituído por α (em
radianos). A menos que α seja grande, α ≅ sen α, desta forma as definições são
semelhantes.
Nas EQ. 2.30 a 2.32 acima, o valor de ∆ aumenta com o decréscimo da redução
(%) e o aumento da ângulo da matriz (ou como no caso da laminação com o
aumento da razão entre a espessura da tira e o raio do cilindro de laminação).
2.6.2 INFLUÊNCIA DO PARÂMETRO ∆ NA TEXTURA CRISTALOGRÁFICA
Existe uma evidência crescente de que as texturas de deformação e de

recristalização estão sistematicamente relacionadas com o parâmetro ∆. No caso da
textura de deformação este fato fica ainda mais evidente. Medidas de textura de tiras
64
de aço laminadas, bem lubrificadas e conformadas a frio em condição de
deformação plana estão mostradas na FIG. 2.16.
FIG. 2.16 - Variação das intensidades das componentes de textura {111}, {110} e {100}, ao
longo da espessura de uma chapa laminada a frio com redução de 80% e quatro valores de ∆
diferentes.
FIG. 2.17 - Detalhe da zona de deformação na laminação.

65
Nas experiências mostradas na FIG. 2.16, o parâmetro ∆ foi constante em cada
passe de uma série de passes particulares de um processo produtivo, para
diferentes reduções cumulativas, e cada valor de ∆ foi obtido com diferentes
combinação de ângulo α e redução por passe de acordo com a FIG. 2.17.
FIG. 2.18 - Efeito de ∆ na dependência da redução em regiões próximas a superfície da chapa

laminada a frio (Todos os planos de reflexão são aproximadamente paralelos a superfície da
chapa).
A intensidade do raio X difratado pelos planos paralelos e muito próximos à

superfície foram normalizados em relação a uma textura “randômica”. Foi
encontrado um espalhamento no valor das intensidades difratadas, mas não muito
grande de modo a invalidar as relações e linhas de tendência mostradas na
66
FIG. 2.16. O efeito sobre a componente de textura {111}, é mais pronunciado e de
especial interesse na estampabilidade das chapas de aço por razões descritas
anteriormente. Também existe um interesse prático na dependência do valor ∆ na
redução acumulada no ativamento da máxima intensidade de componente de
textura {111}.
A FIG. 2.18 mostra a variação destas componentes de textura em função da
posição relativa a superfície da chapa. Pequenos gradientes foram encontrados para
∆≅1 e bem maiores que ∆≅2. No centro da chapa (δt/t → 1), entretanto, onde a
deformação é mais ou menos homogênea, a intensidade para ambos valores de ∆
são praticamente iguais.
2.7 PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO
Nos processos de conformação deve-se levar em consideração:

• as deformações introduzidas na conformação de chapas;
• a geometria e característica de funcionamento das ferramentas;
• a interação da chapa com a ferramenta através das superfícies de contato;
• as características do material a ser processado:
• boa estampabilidade (EP);
• excelente estampabilidade (EEP);
• características anisotrópicas: estrutura cristalina, microestrutura e
composição química.
67
2.7.1 CARACTERÍSTICAS DOS PROCESSOS
2.7.1.1 ESTADO DE TENSÕES
A maioria dos processos de conformação de chapas são caracterizados por um

estado normal de tensões (σ3 = 0).
Tensão simples σ1 > 0 = σ2 = σ3, onde α = σ2 / σ1 = 0.
Deformação plana σ1 = 2 σ2 > 0 = σ3, onde α = ½.
Tensão biaxial simétrica σ1 = σ2 > 0 = σ3, onde α = 1.
Embutimento puro σ1 = -σ2 > 0 = σ3, onde α = -1.
A FIG. 2.19 mostra que existem diversos valores de α, denominado trajetória de
carga, atuando sempre σ1 e σ2 no plano da chapa.
FIG. 2.19 - Diagrama de estado de tensões mostram a trajetória de cargas.
O processo de conformação de chapas que não é representado no plano σ3 = 0

é o dobramento, introduzido pela aplicação de um momento de flexão M e não por
forças normais no plano da chapa. Também não está representado o estado de
tensões para o corte da chapa, porque nesse caso as forças cisalhantes agem
perpendicularmente ao plano da chapa.
68
2.7.1.2 ESTADO DE DEFORMAÇÕES
Nos processos de conformação de chapas são introduzidas deformações

elásticas e plásticas. As deformações plásticas ou permanentes verificam a
conservação de volume, de modo que e1 + e2 + e3 = 0, onde e1 = ln l lo e e 2 = ln l ' lo
são deformações normais logarítmicas medidas no plano da chapa.

A FIG. 2.20 mostra que existem diversos valores de β, denominado trajetória de
deformações ( β = e1 e 2 ), atuando sempre e1 e e2 no plano da chapa.
FIG. 2.20 - Diagrama de estado de deformações mostrando a trajetória de deformações.
2.7.2 FATORES QUE LIMITAM O PROCESSO
Para alterar a forma de uma chapa é necessário aplicar diversas forças e

momentos, porém estas não constituem realmente uma limitação do processo. De
outro lado, durante a conformação, a peça pode apresentar rugas, estricção
localizada ou fratura antes de atingir a forma final visada, de modo que a peça não
pode ser aproveitada. Em outras palavras, os processos de conformação de chapa
69
estão limitados pela deformação mais do que pelos esforços a serem aplicados,
dedicando-se assim uma maior atenção ao estado de deformações.
A máxima deformação atingida depende da trajetória de deformação.
Uma vez que as peças obtidas por conformação de chapas apresentam
geralmente uma grande área superficial, elas tornam-se particularmente
susceptíveis a defeitos superficiais que prejudicam sua aparência. Denomina-se
“efeito de casca de laranja” a rugosidade superficial excessiva concentrada em
regiões da peça que foram submetidas a grandes deformações plásticas. Este
defeito ocorre principalmente quando a chapa metálica original apresenta tamanho
de grão grosseiro e resulta da tendência dos grãos a se deformar
independentemente uns dos outros e, sendo assim, os grãos aparecem em relevo
na superfície.
A melhor maneira de corrigir o efeito de casca de laranja é através do emprego
de chapas metálicas de tamanho de grão fino de modo que os grãos passem a se
comportar como se fossem aproximadamente um todo e que os grãos individuais
sejam difíceis de se distinguir a olho nu.
Outro defeito superficial importante que é comumente encontrado em chapas de
aço baixo-carbono é a presença de nervuras de distensão. Este defeito se apresenta
na forma de depressões superficiais que se assemelham as labaredas de fogo.
Estas depressões aparecem primeiramente ao longo dos planos de tensão
cisalhante máxima para depois, à medida que a deformação continua, espalharem-
se aleatoriamente, juntando-se entre si para introduzir uma superfície uniformemente
rugosa. A existência de nervuras de distensão está diretamente associada com a
presença de um limite de escoamento descontínuo na curva tensão-deformação do
metal e com a deformação não-uniforme que resulta da alongamento limite de
escoamento descontínuo (deformação de Lüders). A principal dificuldade
relacionada com as nervuras de distenção ocorre nas regiões da peça em que a
deformação é inferior à alongamento do limite de escoamento descontínuo.
A solução usual para este problema é realizar uma pequena redução a frio na
chapa de aço, da ordem de ½ a 2% em espessura. Esta laminação superficial, ou
passe de acabamento, deforma o metal de uma quantidade suficiente para eliminar
o escoamento descontínuo (FIG. 2.21). No entanto, se o aço envelhece durante o
70
período de estampagem, voltam a ocorrer o escoamento descontínuo e dificuldades
com as nervuras de distensão.
Outra solução, a nível de composição química, é a redução do teor de carbono
em ordem de ppm, são os aços extra e ultra-baixo carbono, em conjunto com adição
de elementos formados de carbonetos e nitretos. Impedindo dessa forma que o
carbono e o nitrogênio permaneçam em solução sólida e se ancorem nas
discordância contribuindo para formação do escoamento descontínuo.
FIG. 2.21 - Curvas tensão x deformação de material recozido e após um passe de encruamento
por laminação para eliminação do patamar de escoamento descontínuo.
2.7.3 ESTAMPAGEM PROFUNDA
A estampagem consiste, no caso mais simples, em transformar um esboço

circular de diâmetro Do, num copo cilíndrico de diâmetro interno do. Aplica-se uma
força P no anti-ruga, de modo que ao avançar o punção devido à força aplicada F, o
71
esboço é arrastada dentro da matriz, evitando a formação de rugas nas paredes do
cilindro conformado, e mantendo a sua espessura aproximadamente constante
(FIG. 2.22).
FIG. 2.22 - Esquema de estampagem de material metálico.

HARRIS, 1983, p. 80
FIG. 2.23 - Uma comparação de trajetórias de cargas no local de potencial de fratura, ao redor
da ponta do punção e no flange. Os materiais são isotrópico (R = 1) e anisotrópico com
isotropia planar (R>1).
Na estampagem profunda de um copo, o metal é submetido a três tipos

diferentes de deformação (FIG. 2.23). O metal situado no centro do disco, sob a
cabeça do punção, é acomodado em torno do perfil do punção e, assim, tem sua
espessura reduzida. Nesta região o metal está sujeito a um estado biaxial de tração
72
devido à ação do punção. O metal situado na região interna do esboço é deformado
radialmente para o interior em direção à garganta da matriz e, à medida que isto
ocorre, a circunferência externa deve contrair-se continuamente desde a dimensão
do disco original (esboço), πDo, até aquela relativa à peça final, πdo. Isto significa que
o metal está submetido a uma deformação compressiva na direção circunferencial e
a uma deformação trativa na direção radial. No entanto, quando o metal ultrapassa o
raio da matriz, é primeiramente dobrado e depois retificado, ao mesmo tempo que
sofre um esforço de tração. Este dobramento plástico sob tração resulta numa
considerável redução de espessura, que modifica o aumento do mesmo produzido
pela contração circunferencial. O metal nesta região foi submetido apenas a um
carregamento de tração ao longo da operação de estampagem.
Aumentando o atrito entre o punção e a chapa nas parede do cilindro, consegue-
se relações Do/do maiores.
Propriedades intrínsecas na estampagem:
• baixa resistência à deformação no flange, α = 1;
• alta resistência a deformação na parede, α = 0;
• baixa resistência ao dobramento para passar do flange à parede;
• boa ductilidade.
2.7.4 CURVA LIMITE DE CONFORMAÇÃO (CLC)
A CLC é utilizada para prever o comportamento do material sem se romper em

várias trajetórias de deformação. Análises quantitativas são complexas e de exatidão
questionável.
Esta curva é levantada utilizando uma série de CPs com largura variável com
impressão de pequenos círculos, por exemplo por eletro-deposição, de diâmetro do
na chapa metálica antes da conformação. Durante a conformação da chapa, os
círculos são distorcidos passando à forma elíptica. As deformações principais podem
ser determinadas pela medidas do maior diâmetro, d1, e do menor diâmetro, d2. Por
convenção, as deformações de engenharia e1 = (d1 − d o ) do e e 2 = (d2 − do ) do têm
73
sido utilizadas. Os valores dados na estricção ou fratura dão a condição de falha,
enquanto deformações nos círculos em um ou mais diâmetros perto de uma falha
são considerados seguros. Sendo assim, os estados de deformações situados
acima da curva ocasionam a ruptura da chapa, ao contrário daqueles abaixo da
curva (FIG. 2.24).
FIG. 2.24 - Curva Limite de Conformação para aço baixo-carbono.

HOSFORD, 1983, p. 301
2.8 TEXTURAS EM MATERIAIS CCC
Orientações preferenciais têm sido muito estudadas por causa dos importantes
efeitos sobre as propriedades de produtos comerciais. Um espécime de metal com
granulação e textura aleatória possuirá propriedades idênticas em todas as direções
(contanto que não haja nenhuma inclusão alongada, segregações, ou contornos),
mas um espécime com uma orientação preferencial terá propriedades direcionais,
74
ou anisotrópicas, que podem ser desejáveis ou indesejáveis em função do uso
pretendido para o material (BARRETT, 1966, p. 541).
Um exemplo no qual a anisotropia é freqüentemente indesejável é a chapa de
aço usada para estampagem profunda. Propriedades mecânicas diferentes
causadas por uma textura específica em uma chapa podem causar dificuldades ou
desperdício em certas operações de estampagem profunda. Assim, um copo tirado
de uma chapa pode ter uma borda desigual, ou “orelhas”. Por outro lado, a
anisotropia pode ser uma vantagem se a própria operação de estampagem é
assimétrica e se a chapa pode ser posicionada de modo que o direcionamento a
favoreça.
2.8.1 TEXTURAS DEPOIS DO TRABALHO A QUENTE
Deformações a variadas temperaturas causam transições de textura em alguns

metais cfc. Mudanças de textura deste tipo não são sempre vistas em metais ccc,
porém, isto não seria esperado a menos que o modo de deformação mudasse com
temperatura. Em aço baixo-carbono laminado 85% a 780°C foi encontrada uma
textura quase a idêntica a de aço laminado a frio, embora laminando-se próximo a
910°C seja produzida uma textura mais próxima à randômica. Com quase todos
metais pode ser esperada uma mudança na textura se ocorrer apreciável
recristalização (BARRETT, 1966, p. 541-567).
As texturas de transformação dos aços laminados podem resultar de três
situações possíveis, (VIANA, 2001): (i) transformação de austenita recristalizada; (ii)
transformação de austenita deformada e (iii) transformação de material laminado no
campo (α + γ).
Quando a austenita recristaliza antes da transformação, prevalece uma fraca
textura cristalográfica na ferrita transformada. Isto se deve ao fato de as reduções na
austenita não se acumularem e repetidas recristalizações tenderem a enfraquecer a
textura desta fase e, conseqüentemente, da fase transformada. Isto é comum em
altas temperaturas de laminação a quente (por exemplo, na região de desbaste),
75
quando ocorre a recristalização convencional (estática). As FIG. 2-25(a), 2-25(b) e 2-
25(c) mostram exemplos deste caso. Em temperaturas mais baixas da laminação a
quente (por exemplo, temperatura de acabamento), dependendo da composição do
aço, a laminação é seguida de recristalização estática (em aços C e semelhantes),
ou, em ausência de recristalização ocorre o empanquecamento dos grãos
austeníticos (como em aços com Nb).
o
FIG. 2.25 - Aços encharcados a 1250 C e laminados 90%; Tf é a temperatura de final de
o
laminação. (a) Aço C temperatura de acabamento de 870 C; (b) Aço Li (ou IF) temperatura de
o o
acabamento de 870 C; (c) Aço Nb temperatura de acabamento de 1020 C. Nota-se em (d) ferrita
o
fortemente texturada, transformada de austenita deformada. Seções de ϕ2 = 45 , coordenadas
de Bunge.
O empanquecamento (ou acúmulo de deformação) ocorre quando há tempo

suficiente para ocorrer a precipitação de carbonitretos e para prevenir a
recristalização estática (por exemplo, no laminador reversível). Quando este tempo é
curto, como no laminador de tiras, e quando a presença de solutos como o Nb evitar
a recristalização estática rápida, inicia-se o processo de recristalização dinâmica,
seguida de recristalização pós-dinâmica, nos intervalos entre passes. A seqüência
destes processos (por exemplo: deformação, precipitação e recristalização)
76
desenvolve direcionalidades microestruturais e, portanto, anisotropia nas
propriedades mecânicas da austenita trabalhada a quente. Para se obter uma
textura mais intensa e uma anisotropia mais marcante, é necessário que a
laminação controlada termine na região abaixo da temperatura de não-
recristalização (Tnr) da austenita. A forte textura da ferrita presente na FIG. 2-25(d),
por exemplo, é devida à herança da orientação preferencial presente na austenita,
imediatamente antes da transformação.
Deformar na região γ não recristalizada, acima de Ar3, tem a sua importância,
pois isso aumenta a área superficial dos contornos de grão austeníticos e introduz
uma alta densidade de bandas de cisalhamento na matriz. Assim, é possível à
nucleação da ferrita ocorrer tanto nos contornos de grão como no interior do grão
austenítico, conduzindo a um tamanho de grão mais fino. Como a recristalização é
efetivamente retardada na austenita deformada, nesta região desenvolve-se uma
intensa textura de deformação a qual é repassada à fase α durante a transformação.
As texturas de aços com laminação de acabamento efetuada na região bifásica
(γ + α) incluem contribuições de duas fontes: (i) da herança da textura da austenita e
(ii) do desenvolvimento de uma textura de deformação na ferrita. Durante a
laminação controlada, a deformação dos aços na região (γ + α) é assistida pelos
seguintes fenômenos:
i) Deformação e rotação dos cristais da fase matriz γ;
ii) transformação γ → α;
iii) deformação, rotação e possível recristalização dos cristais da fase α.
A textura final resultante no aço é, portanto, muito complexa e fortemente
influenciada pelas contribuições relativas destes três processos que, por sua vez,
dependem da composição (presença de precipitados), temperatura, da quantidade
de redução em cada passe e, acima de tudo, da temperatura de acabamento.
Em geral, porém, a intensidade da textura e a intensidade relativa das várias
componentes diferem dependendo da composição do aço, da quantidade de
redução na laminação, da temperatura de acabamento, do tamanho de grão inicial
da austenita e da taxa de resfriamento durante a transformação. A caracterização
das texturas de transformação em diferentes aços envolve um entendimento das
variáveis de processo. Sabe-se, por exemplo, que a componente {100}<011> na
ferrita é formada a partir da principal componente de textura de recristalização da
77
austenita, a orientação cubo ou {100}<001>, que não possui boas propriedades
mecânicas. Daí vem a importância de se afastar a austenita da recristalização,
durante a laminação controlada. Pelo mesmo motivo, deve-se evitar a laminação
intensa na região da ferrita, pois isto também conduz ao fortalecimento da
orientação {100}<011>.
2.8.2 TEXTURAS DE LAMINAÇÃO A FRIO
As texturas de laminação a frio dos materiais ccc se caracterizam por

apresentarem suas orientações principais localizadas em duas fibras parciais:
{hkl}<110> e {111}<uvw> (FIG. 2.26). A primeira é chamada de fibra DL por ter
várias orientações com as direções <110> paralelas à DL. A segunda é chamada de
fibra DN por ter várias componentes com as normais dos planos {111} paralelas à
DN. A FIG. 2.27 mostra a textura de um aço baixo carbono laminado a frio, típica
dos materiais ccc.
o
FIG. 2.26 - Seção de ϕ2 = 45 onde são mostradas as orientações pertencentes às fibras DL e
DN.
78
As fibras DL e DN são mais bem observadas na seção de ϕ2 = 45o, como já
mencionado anteriormente. Esta seção será usada doravante para a análise das
texturas por conter todas as orientações de interesse. A FIG. 2.28 mostra as seções
de ϕ2 = 0o e ϕ2 = 45o da textura de um aço livre de intersticiais (LI ou “IF”) laminado
60% a frio, que podem ser analisadas com os ábacos da FIG. 2.9. Na seção ϕ2 = 0o,
os picos da função correspondem à orientação {001}<110>, que também pode ser
vista em (ϕ1 = 0o, φ = 0o) e (ϕ1 = 90o, φ = 0o), na seção ϕ2 = 45o.
o o
FIG. 2.27 - Textura de um aço baixo carbono laminado 60% a frio; seções de ϕ2 = 0 a ϕ2 = 85 ,
o
em intervalos de 5 .
o o
FIG. 2.28 - Seções de ϕ2 = 0 e ϕ2 = 45 de um aço LI laminado 60% a frio, notação de Bunge.
LOPES, 1998
Observa-se que a fibra DL vai de {001}<1 1 0> até próximo de {110}<1 1 0> e que
a fibra DN envolve orientações que vão de {111}<11 2 > a {111}<1 1 0>, passando
79
por {111}<12 3 >. A orientação {001}<110>, também observada na seção de ϕ2 = 0o
(em φ = 0o, ϕ1 = 45o), é característica da laminação a frio de aços ferríticos e tende a
ser consumida durante a recristalização. Este tipo de comportamento é o esperado
para outros materiais cúbicos de corpo centrado e demais aços ferríticos, aí
incluídos os inoxidáveis.
2.8.3 TEXTURAS DE RECRISTALIZAÇÃO
O maior interesse no controle de textura em materiais ccc deve-se

principalmente à necessidade do controle de textura dos aços para estampagem
profunda e dos aços elétricos (LIMA, 2001). No caso de aços para estampagem, a
necessidade tecnológica é maximizar a textura de fibra {111}, como mostra a
FIG. 2.29. Conhece-se tecnologicamente como obter esta fibra, mas a explicação
científica para tal fato ainda é obscura. O fator de Taylor da componente de fibra
{111}, (DOHERTY, 1997), é o mais alto nas componentes da textura de laminação
(portanto tem maior energia armazenada) (HUMPHREYS, 1995).
O grande desafio é explicar a formação de textura de recristalização tanto em
metais ccc como em cfc. Os primeiros apresentam a textura de fibra {111},
proveniente da textura de deformação que também é uma textura de fibra {111},
similar à da recristalização. Os segundos apresentam a ocorrência de textura de
recristalização tipo cubo, {100}<001>, em matrizes com texturas de deformação
contendo orientações {110}<112> e {112}<111>, diferentes da recristalização.
Por fim, várias questões sobre recristalização continuam não respondidas e
revelam uma deficiência de conhecimento a respeito das propriedades do contorno
de grão. O processo de nucleação depende fortemente da variação e mobilidade do
contorno e da energia entre as regiões contornos (também função da orientação de
cada região). Além disto, os dados disponíveis entre as relações de orientações
estão limitados fundamentalmente aos contornos <111> ou <100>(105) (DOHERTY,
1997).
80
o
FIG. 2.29 - Seções de ϕ2 = 45 das ODFs obtidas por difração de raio X de amostras de aço UBC
totalmente recristalizada após terem sido reduzidas (a) 50%, (b) 70%, (c) 82% e (d) 90%.
SAMAJDAR, 1999
2.8.4 FATORES TECNOLÓGICOS QUE AFETAM A TEXTURA
As variáveis de processo na laminação a quente e a frio e no recozimento em

caixa e contínuo poderão influenciar diretamente a textura final das chapas finas de
aço EBC ao boro e IF ao titânio. Em conseqüência, o seu controle é de suma
importância. A textura, também, é influenciada pela composição química, sendo o
seu controle nos processos de redução e refino importante (BARRET, 1966, p. 568).
Para uma composição química fixa, a morfologia dos precipitados e a
microestrutura da tira laminada a quente são controladas pelas condições de
81
laminação a quente, tais como, temperatura de reaquecimento de placas (TRP),
temperatura de acabamento (TA), temperatura de bobinamento (TB), quantidade de
redução da espessura, velocidade de laminação, número de passes e taxa de
resfriamento. O controle destes parâmetros é primordial para obter-se boas
propriedades finais.
A morfologia e distribuição dos precipitados (carbonetos e nitretos de Ti, Nb, Al e
B) e o tamanho de grão na tira laminada a quente têm uma forte influência sobre a
recristalização e, mais importante, sobre as propriedades do produto laminado a frio
e recozido (AVILA, 1998). Precipitados grosseiros e bem dispersos e tamanho de
grão fino na tira laminada a quente ajudam a atingir alta ductilidade e alto R .
Uma variável importante do material ao sair da laminação a quente, e que afeta
a formação da textura de laminação a frio e de recozimento, é o tamanho de grão.
Após a laminação a frio, a tira é recozida, normalmente em linha de recozimento
contínuo, para produzir uma microestrutura recristalizada e desenvolver as
propriedades necessárias para boa conformabilidade. As condições de recozimento
são importantes no controle das propriedades do produto final.
82
3 MATERIAIS E MÉTODOS
3.1 MATERIAIS UTILIZADOS
Os materiais em estudo foram dois aços, extra-baixo carbono ao boro (EBC) e

ultra-baixo carbono livre de intersticiais estabilizado ao titânio, ou IF. Estes materiais
serão doravante referidos como EBC e IF, respectivamente. Estes aços foram
fabricados pela CSN e fornecidos na forma de chapa grossa laminada a quente e
chapa fina laminada a frio (encruada e/ou recozida - em caixa ou contínuo), em
diversas espessuras. As condições iniciais, composições químicas e propriedades
mecânicas dos aços em questão são apresentadas na TAB. 3.1, 3.2 e 3.3, onde as
BQs apresentam dureza de 49 (HRB).
TAB. 3.1 - Condições de processamento (como recebido) dos aços EBC e IF.
Aço Condição
Amostras de Aço EBC
o o
G209 a G212 LQ com TA de 910 ~ 950 C e TB de 580 ~ 620 C - esp. 2,57 mm
o o
P817 LF com 90% de redução, LQ com TA de 910 ~ 930 C e TB de 580 ~ 620 C - esp. 3,00 mm
o o
o o
Amostras de Aço IF
o o
G213 a 216 LQ com TA de 910 ~ 950 C e TB de 640 ~ 680 C - esp. 2,57 mm
o o
o o
o o
TAB. 3.2 - Composição química dos aços EBC e IF.

Composição, % em peso
Aço C Mn P S Si Al Cu Nb Ti B N
BQ 0,011 0,190 0,019 0,0080 0,010 0,026 0,011 <0,001 0,000 0,0018 0,0046
P817 0,011 0,193 0,012 0,0077 0,005 0,032 0,015 <0,001 0,001 0,0013 0,0037
P818 0,014 0,201 0,011 0,0080 0,005 0,032 0,019 <0,001 0,001 0,0012 0,0037
P819 0,014 0,193 0,013 0,0083 0,005 0,029 0,016 <0,001 0,001 0,0015 0,0035
Amostras de Aço IF
BQ 0,0030 0,170 0,010 0,0080 0,0100 0,070 0,015 0,0030 0,072 - 0,0034
P820 0,0036 0,145 0,013 0,0044 0,006 0,046 0,012 <0,001 0,065 <0,0005 0,0046
P821 0,0036 0,141 0,014 0,0040 <0,001 0,047 0,014 <0,001 0,066 <0,0005 0,0046
P822 0,0039 0,137 0,010 0,0042 0,005 0,046 0,012 <0,001 0,065 <0,0005 0,0053
83
TAB. 3.3 - Propriedades mecânicas dos aços EBC e IF laminados a frio.
LE LR AL R nmed Estiramento Erichsen Dureza (HRB)
Aço MPa MPa % mm Borda 1 Centro Borda 2
P817 638,3 649,5 0,41 1,00 0,18 3,53 85 82 83
P818 626,8 640,2 0,44 1,00 0,18 5,03 85 85 86
P819 632,4 639,3 0,43 1,00 0,18 3,53 85 82 83
Amostras de Aço IF
P820 638,3 649,5 0,41 1,53 0,21 3,53 85 82 83
P821 638,3 649,5 0,41 1,53 0,21 3,53 85 82 83
P822 638,3 649,5 0,41 1,53 0,21 3,53 85 82 83
As bobinas a frio foram enviadas pela Brasmetal para CSN, com o objetivo de
fazer uma caracterização através de ensaio de tração, embutimento e dureza,
análise microestrutural e química, no Centro de Pesquisa da CSN e posterior
avaliação da textura destes materiais no IME.
3.2 IDENTIFICAÇÃO DAS AMOSTRAS
As amostras de aço EBC e IF receberam a codificação apresentada na TAB. 3.4.

Onde as letras C, B1 e B pertencentes a codificação utilizada referem-se ao centro,
bordas direita (borda 1) e esquerda (borda 2) da largura da chapa, respectivamente.
TAB. 3.4 - Codificação das amostras analisadas dos aços EBC e IF.
Codificação Condição de Processamento Dimensões
Aço EBC
G209C, G209B1, G209B, Laminada a Quente na CSN - retiradas no
G211C, G211B1 e G211B início da bobina 100 mm de largura (DT)
G210C, G210B1, G210B, Laminada a Quente na CSN - retiradas no 100 mm de comprimento (DL)
G212C, G212B1 e G212B final da bobina
P817C, P817B1 e P817B Laminada a Frio na Brasmetal (r = 90%) 100 mm de largura (DT)
P818C, P818B1 e P818B Laminada a Frio na Brasmetal (r = 84%) 150 mm de comprimento (DL)
P819C, P819B1 e P819B Laminada a Frio na Brasmetal (r = 80%)
G210C90 Laminada a Frio no IME (r = 90%) 50 mm de largura (DT)
G210C85 Laminada a Frio no IME (r = 85%) 100 mm de comprimento (DL)
G211C81 Laminada a Frio no IME (r = 81%) Obs.: DL antes da laminação
Aço IF
G213C, G213B1, G213B, Laminada a Quente pela CSN - retiradas no
G215C, G215B1 e G215B início da bobina 100 mm de largura (DT)
G214C, G214B1, G214B, Laminada a Quente pela CSN - retiradas no 100 mm de comprimento (DL)
G216C, G216B1 e G216B final da bobina
P820C, P820B1 e P820B Laminada a Frio na Brasmetal (r = 77%) 100 mm de largura (DT)
P821C, P821B1 e P821B Laminada a Frio na Brasmetal (r = 85%) 150 mm de comprimento (DL)
P822C, P822B1 e P822B Laminada a Frio na Brasmetal (r = 90%)
G213C90 Laminada a Frio no IME (r = 90%) 50 mm de largura (DT)
G213C85 Laminada a Frio no IME (r = 85%) 100 mm de comprimento (DL)
G213C80 Laminada a Frio no IME (r = 80%) Obs.: DL antes da laminação
84
As amostras recozidas receberam a seguinte estrutura de codificação:
PXXXW/YYYAAA (recozidas na CSN) e GXXXWNN/YYYAAA (recozidas no IME) -
onde “XXX” refere-se à identificação da bobina a frio laminada pela Brasmetal e
IME, “W” refere-se à posição de onde foi extraída a amostra na bobina (C - centro,
B1 - borda direita e B - borda esquerda), “NN” refere-se à redução resultante da
laminação a frio, “YYY” refere-se à temperatura de encharque do recozimento e
“AAA” refere-se ao tipo de recozimento (RCT - recozimento contínuo e RCX -
recozimento em caixa).
3.3 METODOLOGIA
3.3.1 LAMINAÇÃO A QUENTE
As bobinas a quente dos aços EBC e IF foram laminadas na Linha de Tiras a

Quente (LTQ-2) da CSN, conforme esquema apresentado na FIG. 3.1. As condições
de processamentos estão apresentadas na TAB. 3.1.
FIG. 3.1 - Fluxograma da Linha de Tiras a Quente da CSN (LTQ-2).
85
3.3.2 LAMINAÇÃO A FRIO
A FIG. 3.2 mostra a linha de laminação a frio da BRASMETAL WAELHOLZ de

Diadema (São Paulo). As bobinas a frio (FIG. 3.3) dos aços EBC e IF foram
laminadas pela Brasmetal e estão estocadas há aproximadamente 3 anos nas
oficinas do Centro de Pesquisa da CSN.
FIG. 3.2 - Laminador a frio da Brasmetal.
FIG. 3.3 - Bobinas a Frio dos Aços EBC e IF laminadas na Brasmetal.
86
O laminador a frio da Brasmetal (fabricante - Mannesmann Demag / tipo de
Máquina - 750/2750/750) possui as seguintes características: tipo - quádruo
reversível, largura máxima da fita - 685 mm, espessura inicial máxima - 8,0 mm,
peso máximo de rolo - 13.000 kg, diâmetro do cilindro de apoio (nominal) - 750 mm,
diâmetro do cilindro de trabalho - 275 mm, largura máxima dos cilindros - 750 mm,
força de Laminação - 6.500 kN (3.250 kN cada lado), sistema de ajustagem dos
cilindros - hidráulico, velocidade de ajustagem - 1,0 a 3,0 mm/seg, ajuste auxiliar -
eletromecânico, velocidade de ajustagem - 0,88 a 1,60 mm/seg, velocidade de
laminação - V1 = 70 a 140 m/min / V2 = 100 a 200 m/min / V3 = 200 a 400 m/min, e
torque total no cilindro de trabalho - V1 = 6860 a 3430 da Nm / V2 = 4790 a 2395 da
Nm / V3 = 2345 a 1195 da Nm.
Na laminação das bobinas a frio, executada pela Brasmetal, foi utilizado
lubrificante do tipo solução solúvel em água com as seguintes especificações:
produto - Yushiro LEN RL-95, concentração - 2,2 a 2,4%, densidade 20/4 graus
(g/cm3) - 0,88 a 0,94, índice de acidez mgKOH/g - 7,0 a 13,0, índice de
saponificação mgKOH/g - 95 a 110, ponto de fulgor (oC) - 170 mínimo, viscosidade
37,8 graus (cSt) - 40 a 55, e pH 3% - 8,0 mínimo.
As seqüências de laminação utilizadas na Brasmetal para os aços EBC e IF são
exibidas nas TAB. 3.5 e 3.9, respectivamente.
As amostras de bobina a quente dos aços EBC e IF foram laminadas a frio
utilizando o laminador Fenn do IME (FIG. 3.4), com reduções de aproximadamente
80, 85 e 90%. Isto foi feito a fim de verificar se o tempo que as bobinas a frio ficaram
armazenadas influenciou sensivelmente em suas propriedades mecânicas e
microestruturais.
As seqüências de laminação a frio, no Laminador Fenn do IME são
apresentadas nos itens a seguir (TAB. 3.6 a 3.8 e 3.10 a 3.12). Foram utilizados
cilindros de laminação com raio de 67 mm. As dimensões das amostras antes da
laminação a frio eram 100 mm de comprimento (DL), 50 mm de largura (DT), 3,58
mm de espessura (DN) e passaram a ter aproximadamente as seguintes
espessuras:
• 80% de redução - 0,72 mm de espessura;
• 85% de redução - 0,54 mm de espessura;
• 90% de redução - 0,36 mm de espessura.
87
Cada passe de laminação a frio foi executado como mostra a FIG. 3.5, onde hi é
espessura inicial antes do passe (i) e hfi é a espessura final após o passe (i). Foi
utilizado um par de cilindros de 67 mm de raio.
Observando os dados referentes ao parâmetro ∆ (EQ. 2.32), para se avaliar a
geometria da zona de deformação, nas TAB. 3.5 a 3.12, verifica-se que em todos os
casos ∆ < 1, conclui-se que houve deformação homogênea.
FIG. 3.4 - Laminador Fenn do Centro de Pesquisa da CSN.
FIG. 3.5 - Esquema de um metal sendo laminado.
88
3.3.2.1 SEQUÊNCIA DE LAMINAÇÃO DO AÇO EBC
TAB. 3.5 - Seqüência de LF na Brasmetal - Aço EBC - 80, 84 e 90% de redução.

Passe hi hfi Redução Parâmetro Observações
(i) (mm) (mm) r ∆ Relativas as Bobinas
1 3,00 2,10 0,30000 0,22923 - P819 com 80% de redução esperada e a seguinte
2 2,10 1,50 0,28571 0,19818 sequência de passes de 1 a 5 (redução real = 80%).
7 0,45 0,35 0,22222 0,10787
TAB. 3.6 - Seqüência de LF no IME da BQ G210C - Aço EBC - 90% de redução.

Passe hi hfi hi - hfi E ver. E eng. Redução Parâmetro Esperado
(i) (mm) (mm) (mm) ln (hfi/ho) (hfi - ho) / ho r ∆ hfi r
1 3,58 3,18 0,40 -0,11848 -0,11173 0,11173 0,65290 2,83000 0,20950
2 3,18 1,98 1,20 -0,59227 -0,44693 0,37736 0,28773 2,43000 0,23585
3 1,98 1,29 0,69 -1,02072 -0,63966 0,34848 0,24047 1,23000 0,37879
4 1,29 0,78 0,51 -1,52382 -0,78212 0,39535 0,17706 0,79000 0,38760
5 0,78 0,65 0,13 -1,70615 -0,81844 0,16667 0,24227 0,73000 0,06410
6 0,65 0,54 0,11 -1,89155 -0,84916 0,16923 0,21917 0,55000 0,15385
7 0,54 0,50 0,04 -1,96851 -0,86034 0,07407 0,31764 0,36500 0,32407
8 0,50 0,44 0,06 -2,09634 -0,87709 0,12000 0,23441 0,37500 0,25000
9 0,44 0,42 0,02 -2,14286 -0,88268 0,04545 0,37146
10 0,42 0,41 0,01 -2,16696 -0,88547 0,02381 0,50700
11 0,41 0,39 0,02 -2,21697 -0,89106 0,04878 0,34555
12 0,39 0,38 0,01 -2,24295 -0,89385 0,02564 0,31764
13 0,38 0,36 0,02 -2,29701 -0,89944 0,05263 0,21917
TAB. 3.7 - Sequência de LF no IME da BQ G210C - Aço EBC - 85% de redução.

1 3,58 3,18 0,40 -0,11848 -0,11173 0,11173 0,65290 2,83000 0,20950
2 3,18 1,92 1,26 -0,62304 -0,46369 0,39623 0,27753 2,43000 0,23585
3 1,92 1,29 0,63 -1,02072 -0,63966 0,32813 0,24704 1,17000 0,39063
4 1,29 0,78 0,51 -1,52382 -0,78212 0,39535 0,17706 0,79000 0,38760
5 0,78 0,65 0,13 -1,70615 -0,81844 0,16667 0,24227 0,73000 0,06410
6 0,65 0,54 0,11 -1,89155 -0,84916 0,16923 0,21917 0,55000 0,15385
TAB. 3.8 - Sequência de LF no IME da BQ G211C - Aço EBC - 81% de redução.

1 3,58 3,06 0,52 -0,15695 -0,14525 0,14525 0,56247 2,83000 0,20950
2 3,06 2,50 0,56 -0,35907 -0,30168 0,18301 0,45385 2,31000 0,24510
3 2,50 1,83 0,67 -0,67105 -0,48883 0,26800 0,32313 1,75000 0,30000
4 1,83 1,31 0,52 -1,00534 -0,63408 0,28415 0,26599 1,33000 0,27322
5 1,31 0,66 0,65 -1,69088 -0,81564 0,49618 0,14926 0,81000 0,38168
89
3.3.2.2 SEQUÊNCIA DE LAMINAÇÃO DO AÇO IF
TAB. 3.9 - Sequência de LF na Brasmetal - Aço IF - 77, 85 e 90% de redução.

Passe hi hfi Redução Parâmetro Observações
(i) (mm) (mm) r ∆ Relativas as Bobinas
1 3,00 2,10 0,30000 0,22923 P820 com 80% de redução esperada e a seguinte
7 0,45 0,35 0,22222 0,10787
TAB. 3.10 - Sequência de LF da BQ G213C - Aço IF - 90% de redução.

1 3,58 3,16 0,42 -0,12479 -0,11732 0,11732 0,63528 2,83000 0,20950
2 3,16 2,52 0,64 -0,35110 -0,29609 0,20253 0,43370 2,41000 0,23734
3 2,52 1,72 0,80 -0,73304 -0,51955 0,31746 0,28957 1,77000 0,29762
4 1,72 1,08 0,64 -1,19840 -0,69832 0,37209 0,21380 1,22000 0,29070
5 1,08 0,79 0,29 -1,51109 -0,77933 0,26852 0,21212 0,83000 0,23148
6 0,79 0,59 0,20 -1,80300 -0,83520 0,25316 0,18849 0,54000 0,31646
7 0,59 0,54 0,05 -1,89155 -0,84916 0,08475 0,30869 0,46500 0,21186
8 0,54 0,50 0,04 -1,96851 -0,86034 0,07407 0,31764 0,41500 0,23148
9 0,50 0,44 0,06 -2,09634 -0,87709 0,12000 0,23441 0,37500 0,25000
10 0,44 0,43 0,01 -2,11933 -0,87989 0,02273 0,53144 0,36500 0,17045
11 0,43 0,39 0,04 -2,21697 -0,89106 0,09302 0,25045
12 0,39 0,38 0,01 -2,24295 -0,89385 0,02564 0,47035
13 0,38 0,36 0,02 -2,29701 -0,89944 0,05263 0,31963
TAB. 3.11 - Sequência de LF da BQ G213C - Aço IF - 85% de redução

1 3,58 3,16 0,42 -0,12479 -0,11732 0,11732 0,63528 2,83000 0,20950
2 3,16 2,52 0,64 -0,35110 -0,29609 0,20253 0,43370 2,41000 0,23734
3 2,52 1,72 0,80 -0,73304 -0,51955 0,31746 0,28957 1,77000 0,29762
4 1,72 1,08 0,64 -1,19840 -0,69832 0,37209 0,21380 1,22000 0,29070
5 1,08 0,79 0,29 -1,51109 -0,77933 0,26852 0,21212 0,83000 0,23148
6 0,79 0,59 0,20 -1,80300 -0,83520 0,25316 0,18849 0,54000 0,31646
7 0,59 0,54 0,05 -1,89155 -0,84916 0,08475 0,30869
TAB. 3.12 - Sequência de LF da BQ G213C - Aço IF - 80% de redução.

1 3,58 3,02 0,56 -0,17011 -0,15642 0,15642 0,53874 2,83000 0,20950
2 3,02 2,25 0,77 -0,46443 -0,37151 0,25497 0,36686 2,27000 0,24834
3 2,25 1,58 0,67 -0,81794 -0,55866 0,29778 0,28582 1,50000 0,33333
4 1,58 1,05 0,53 -1,22657 -0,70670 0,33544 0,22067 1,08000 0,31646
5 1,05 0,85 0,20 -1,43788 -0,76257 0,19048 0,25952 0,80000 0,23810
6 0,85 0,71 0,14 -1,61785 -0,80168 0,16471 0,25468 0,72500 0,14706
90
3.3.3 RECOZIMENTO
As amostras de bobina a frio dos aços EBC e IF foram recristalizadas nos fornos
de tratamento térmico das oficinas do Centro de Pesquisa da CSN, a fim de simular
o recozimento contínuo e em caixa, para obter-se a curva de recristalização de cada
um dos aços. As temperaturas utilizadas variaram de 540 a 860oC de 20 em 20oC,
mantendo o tempo de encharque em 5 minutos no recozimento contínuo e 1 hora no
recozimento em caixa. Foram confeccionados 36 CPs extraídos do centro da chapa
fina de 150 mm de comprimento (DL) x 100 mm de largura (DT), dois para cada
temperatura e tipo de recozimento. Foram utilizados fornos BRASIMET modelo K250
(FIG. 3.8), temperatura máxima 1300oC. Antes dos CPs serem introduzidos nos
fornos, eles foram protegidos em envelopes metálicos. As FIG. 3.6 e 3.7 mostram os
envelopes com CP antes de ser introduzido no forno e após ser retirado,
respectivamente.
FIG. 3.6 - O envelope com CP antes de ser introduzido no forno.
FIG. 3.7 - O envelope com CP depois de ser retido do forno.
91
FIG. 3.8 - Forno BRASIMET modelo K250 utilizado nos recozimentos realizados no Centro de
Pesquisa da CSN.
FIG. 3.9 - Esquema do forno utilizado no IME para realização da simulação do recozimento
contínuo.
92
As amostras laminadas a frio no IME foram recozidas a fim de repetir a
simulação do recozimento contínuo, para comparar com os valores obtidos com as
amostras recozidas na CSN. As dimensões dessas amostras eram de 30 mm de
comprimento (DL) x 25 mm de largura (DT). As temperaturas utilizadas variaram de
540 a 640oC (aço EBC) e 640 a 780oC (aço IF) de 20 em 20oC, mantendo o tempo
de encharque em 5 minutos. Foi utilizado um forno vertical construído no IME, o qual
contém uma resistência metálica (em forma de bobina) envolvida em lã cerâmica e
recoberto por tijolos refratários (conforme a FIG. 3.9). A resistência é ligada a um
retificador de corrente por meio de fios elétricos. O retificador de corrente é ligado a
um variador de tensão (0 a 240V), que finalmente é ligado à rede elétrica com uma
fonte de tensão de 220V. Um termopar foi introduzido no interior do forno e ligado a
um multímetro, a fim de medir a temperatura no centro da bobina que aquecia o
forno.
Antes de dar início aos tratamentos térmicos simulando o recozimento contínuo,
no IME, este forno foi devidamente calibrado. Foram obtidas curvas de calibração
relacionando amperagem (A), voltagem (V) e temperatura (T), apresentadas na
FIG. 3.10. Observando a TAB. 3.13 pode-se notar a que a variação entre as
temperaturas mínima e máxima (∆T) não ultrapassou 7oC, isso assegurou uma
variação para a temperatura média de trabalho inferior a ±5oC.
FIG. 3.10 - Curva de Calibração do Forno Vertical do IME.
93
TAB. 3.13 - Dados levantados na calibração do forno vertical do IME.
Voltagem Amperagem Temperatura (T)
o o o o
(V) (A) Mínima ( C) Máxima ( C) Média ( C) ∆T ( C)
10 2,0 72,2 73,0 72,6 0,8
20 3,3 81,7 84,6 83,2 2,9
30 5,0 107,7 110,3 109,0 2,6
40 5,9 127,0 129,4 128,2 2,4
50 7,3 146,4 151,6 149,0 5,2
60 8,6 190,6 193,4 192,0 2,8
70 10,4 219,0 225,0 222,0 6,0
80 12,1 229,0 235,0 232,0 6,0
90 13,3 244,0 250,0 247,0 6,0
100 17,0 303,0 310,0 306,5 7,0
110 18,0 332,0 338,0 335,0 6,0
120 21,0 362,0 367,0 364,5 5,0
130 22,0 399,0 402,0 400,5 3,0
140 24,0 444,0 448,0 446,0 4,0
150 26,0 491,0 492,0 491,5 1,0
160 28,0 534,0 536,0 535,0 2,0
170 29,0 577,0 580,0 578,5 3,0
180 32,0 630,0 633,0 631,5 3,0
190 33,0 674,0 675,0 674,5 1,0
200 34,0 716,0 718,0 717,0 2,0
210 36,0 758,0 761,0 759,5 3,0
220 39,0 800,0 804,0 802,0 4,0
3.3.4 ENSAIOS MECÂNICOS
FIG. 3.11 - Durômetro de Dureza Rockwell.
94
Os ensaios de dureza foram realizados, nas máquinas de dureza do IME e CSN,
nas amostras de bobina a quente, a frio e recristalizadas. Foram medidas durezas
Rockwell do Tipo B e do Tipo T (dureza superficial), (FIG. 3.11), fazendo 3 medições
em cada CP e calculada sua média aritmética.
3.3.5 PREPARAÇÃO DE AMOSTRAS PARA MEV E METALOGRAFIA
O corte das amostras foi feito com auxílio do disco de corte abrasivo e guilhotina,
tendo o cuidado de identificar a direção de laminação. As amostras de chapa fina
foram embutidas em baquelite para análise da face lateral da direção de laminação
(seção longitudinal).
As amostras que foram analisadas através de metalografia quantitativa, e por
meio de EBSD e MIO, foram primeiramente lixadas nas politrizes do IME e CSN com
lixas d’água de 180, 220, 320, 400, 500, 1000 e 1200 mesh.
Foram utilizados 4 tipos de polimento: polimento mecânico com pasta de
diamante (6, 3, 1 e 0,25µm) e com alumina (0,3µm), polimento químico e eletrolítico.
Os polimentos em pasta de diamante, alumina e polimento químico foram
utilizados apenas para amostras de chapa fina.
O polimento químico consistiu na utilização de uma solução de 95% de peróxido
de hidrogênio de 40 volumes e 5% de ácido fluorídrico. As amostras de chapa fina
após serem lixadas foram imersas nessa solução por 30 segundos e em seguida
lavadas em água corrente, álcool e secadas com ar quente.
O polimento eletrolítico foi feito apenas nas amostras de bobina a quente,
utilizando uma voltagem de 50V por aproximadamente 30 segundos de duração. O
reagente foi preparado com 50 ml de ácido perclórico, 750 ml de etanol e 140 ml de
água destilada.
A microestrutura das amostras foi revelada com Nital 3%, por imersão durante
30 segundos.
95
3.3.6 PREPARAÇÃO DAS AMOSTRAS PARA TEXTURA POR RAIO X
Foi preparada uma amostra de cada uma das condições a seguir (codificação de
acordo com a seção 3.2 - Identificação das Amostras):
• laminada a frio - P817C, P818C, P819C, P820C, P821C e P822C;
• recozimento contínuo - P818RCT580, P818RCT600, P818RCT820,
P821RCT660, P821RCT680 e P821RCT820;
• recozimento em caixa - P819RCX580 e P820RCX660;
Essas amostras foram cortadas com auxílio de uma guilhotina com 15 mm na
direção de laminação e 10 mm na direção transversal. Foram lixadas e polidas no
plano normal da chapa fina até o plano médio (centro da espessura). Foram
utilizadas lixas de 100, 180, 220, 320, 400, 500, 1000 e 1200 mesh. Em seguida
estas amostras foram polidas em alumina 0,3µm, pasta de diamante 0,25µm e
imersão por 5 segundos na solução de polimento químico de peróxido de hidrogênio
e ácido fluorídrico, descrita no item anterior.
3.3.7 CARACTERIZAÇÃO DAS AMOSTRAS
As amostras dos aços EBC e IF foram analisadas através de metalografia

quantitativa e por meio de EBSD e MIO. As amostras encruadas provenientes das
amostras de bobina a frio e de bobina a quente após ser laminada a frio não foram
analisadas por meio de EBSD e MIO, devido às limitações destas técnicas na
análise de amostra com um alto percentual de redução, neste caso superior a 77%.
As amostras preparadas para análise de textura por difração de raio X, foram
analisadas num goniômetro de textura Philips (“Rontgen Diffractometer System”,
exibido na FIG. 3.12), modelo - PW3040/60 X'Pert PRO, com gerador - PW3040
(mppc), goniômetro - PW3050/60 (Theta/Theta), tubo de cobre - PW3373/00 Cu LFF
e monocromador - PW3123/10 p/ radiação do cobre. A forma mais tradicional de
avaliação cristalográfica dos materiais é, com certeza, a difração de raios X, na qual
96
milhares de cristais são iluminados simultaneamente, proporcionando uma medida
volumétrica da quantidade de grãos na condição de Bragg para cada posição do
espaço de orientação da amostra. Esta técnica permite uma análise da textura
global e é também conhecida por macrotextura. Embora esta seja uma ferramenta já
consagrada em Ciência dos Materiais, a sua resolução espacial é muito baixa e, por
conseguinte, incapaz de determinar a orientação de um grão em particular, exceto
no caso de materiais com granulometria extremamente grosseira (PINTO, 2001).
FIG. 3.12 - Figura do goniômetro de textura Philips.
Já a técnica de EBSD permite tanto uma análise de macrotextura como também

de microtextura, ou seja, estudar variações de orientação de um único grão. Além
disso, realiza-se o estudo de mesotextura, textura da desorientação entre grãos ou
geometria do contorno de grão. Sendo assim, através desta técnica, é possível
conhecer a rede cristalina e determinar a orientação de domínios cristalinos, com
resolução espacial de até 50 ηm. Para análise de macrotextura por EBSD, para ter
equivalência com os dados de textura por raio X, torna-se necessária a realização
de várias varreduras, a fim de obter informações de aproximadamente 2000 grãos
metalúrgicos.
As técnicas de EBSD e MIO permitem descrever a distribuição espacial das
informações cristalográficas relacionadas com as orientações individuais dos cristais
97
no material, em paralelo com a observação microestrutural. Estas orientações são
capturadas através dos padrões de Kikuchi, que consistem de bandas de alta
intensidade obtidas pela difração de elétrons retroespalhados (EBSD). Os elétrons
incidentes na amostra difratam nos planos favorecidos pela Lei de Bragg, sendo o
ângulo entre o feixe de elétrons e a amostra de 70o (FIG. 3.13). Isto resulta no
aparecimento de dois cones de difração de elétrons que são as linhas de Kikuchi.
Cada banda ou par de linhas representa um plano cristalográfico particular. Ou seja,
o padrão de Kikuchi é um mapa de relação angular no cristal. Estes dados vão ser
capturados por uma câmara de vídeo por onde os dados serão transferidos pixel por
pixel para um computador, onde serão analisados e indexados (MIO) (FIG. 3.14).
FIG. 3.13 - Posicionamento da amostra no MEV em relação a tela fósforo e a peça polar para
coleta dos padrões de Kikuchi.
FIG. 3.14 - Arranjo experimental normalmente utilizado para análises de EBSD.

PINTO, 2001
98
O equipamento de EBSD é da TSL, estando instalado num MEV da JEOL,
modelo JSM 5800-LV, com filamento de Tungstênio. Todas as análises foram feitas
com tensão de 20 kV, corrente de 60 µA, “spot size” de 16, distância de trabalho
(WD) entre 20 e 30, inclinação do porta amostra (t) de 70o e aumento entre 3000 e
1000x (devido a espessuras das amostras de chapa fina analisadas) e 400x
(amostras de bobina a quente).
Estas técnicas são de extrema valia para a caracterização dos materiais. A
distribuição de orientações em um policristal é o resultado do processo de
fabricação, e, sendo assim, a textura do material contém informações detalhadas de
sua história.
3.3.8 ANÁLISE DOS RESULTADOS
A análise dos resultados foi feita pela comparação dos dados de ensaios
mecânicos, metalografia quantitativa, textura por difração de raio X, EBSD e MIO,
das amostras de bobina a quente e a frio processadas neste trabalho dos aços EBC
e IF.
Foram utilizados os sistemas de análise de textura: OIM ANALYSES da TSL e
Menu de Texturas (MT), para simulação dos dados obtidos por EBSD.
A quantificação da fração recristalizada foi feita por método visual, que nos dá
um valor aproximado do percentual da área recristalizada na microestrutura. Onde a
fração recristalizada é a razão da área recristalizada existente na micrografia que
representa a microestrutura pela área da micrografia.
A avaliação do tamanho médio de grão (TG) foi feita pelo Método do Intercepto
de Heyn (ou Método Linear). Devido a heterogeneidade na distribuição do tamanho
médio de grão foram feitas 3 medições em cada micrografia analisada e em seguida
calculado o TG ASTM (EQ. 3.1 a 3.3) pela média aritmética das medições.
N
NL = (3.1)
LT M
1
L3 = (3.2)
NL
99
[ ] (
G = − 6,6457 ⋅ log L 3 − 3,298 L 3 , mm ) (3.3)
onde:
NL - número de interceptos por comprimento (⊥ perpendicular, || transversal).
N - número de grãos interceptados.
LT - comprimento total da linha (⊥ perpendicular, || transversal).
M - aumento utilizado na micrografia.
L 3 - comprimento (diâmetro) médio do grão, em milímetros.
G - tamanho de grão ASTM.
Para análise das varreduras parciais de EBSD de cada amostra analisada neste
trabalho no programa OIM Analysis da TSL, tivemos que tomar os seguintes
cuidados preliminares:
1. posicionar a amostra no porta-amostra do MEV de modo que a superfície de
análise fosse a lombada lateral relativa a espessura na direção de laminação
(DL).
2. utilizar aumento adequado para amostras de chapa fina, com intuito de
eliminar os efeitos das bordas (entre 3000x e 1000x, conforme o percentual
de redução a frio) e 400x para amostras de bobina a quente.
3. posicionar no plano médio da espessura e partir escolher as áreas de
análise variando apenas a posição de “x” do MEV, mesma que a direção de
laminação (DL) da amostra.
4. após a captura da área de análise pelo programa OIM Collection, escolher o
“step size” (intervalo de incidência do feixe de elétrons na amostra em µm)
adequado a tamanho médio de grão e caso a distribuição do tamanho médio
de grão for heterogênea com o menor grão existente na área em análise.
Lembrando-se que o feixe de elétrons deve incidir pelo menos em dois grãos
para estudo da macrotextura.
5. analisar um número suficiente de áreas de análise para cada amostra que
some um total em média de aproximadamente 2000 grãos metalúrgicos,
calculadas pelas EQ. 3.1 a 3.7.
( )
N A 1X,mm 2 = 0,8 ⋅ (NL,⊥ NL,|| ) (3.4)
100
(
A mm 2 = ) 1
NA
(3.5)
L ⋅ Tm
N grao = (3.6)
M⋅ A
2000
N varredura = (3.7)
N grao
onde:
NA - número de grãos por milímetros quadrados (1X, tamanho real).
NL - número de interceptos por comprimento (⊥ perpendicular, || transversal),
calculado pela EQ. 3.1.
L - largura da micrografia da área de análise, em milímetros.
Tm - altura da micrografia da área de análise, em milímetros.
Ngrao - número de grãos por área de análise.
Nvarredura - número de varredura por amostra analisada.
M - aumento utilizado na micrografia.
A - área média do grão, em milímetros.
Após a coleta dos dados da varredura pelo programa OIM Collection os mesmos
foram manipulados pelo programa OIM Analysis. Primeiramente, os dados foram ser
rotacionados em 90o em relação a DT e DN e salvos no arquivo de saída com outro
nome. Em seguida, utilizando o novo arquivo com os dados rotacionados, foi feita a
limpeza dos dados em duas etapas: (1) eliminando os dados de CI (coeficiente de
confiabilidade) menor que 0,1 e (2) considerando somente os grãos formandos de
no mínimo 3 pontos, por exemplo, mas para esse segundo ponto foi levada em
conta a distribuição do tamanho médio de grão da área em análise. A partir daí,
gerou-se os mapas de orientação, ODFs e gráficos relativos a área em análise. E
finalmente foram exportados os dados num arquivo de formato ANG.
Com estes arquivos de formato ANG exportado do OIM Analysis, pode-se fazer
a soma das áreas de análise de uma mesma amostra para gerar os dados que
foram processados no programa Menu Textura (MT). A soma desses arquivos foi
feita inserindo os dados de cada uma das áreas de análise dentro de um único
arquivo, mas mantendo-se o cabeçalho do arquivo ANG somado apenas uma vez no
início do mesmo.
101
Antes de processar os dados somados de uma amostras no programa MT,
esses foram convertidos em um arquivo ORI utilizando o programa GRAIN10N. Com
o arquivo de formato ORI pode-se gerar as ODFs, gráficos do perfil do coeficiente de
anisotropia plástica (R), do limite de escoamento normalizado pelo valor na direção
de laminação (σ/σ(0)) e do lugar geométrico de escoamento (seção de σ11-σ22).
102
4 RESULTADOS
4.1 CURVAS DE RECRISTALIZAÇÃO
Com intuito de se avaliar a cinética de recristalização dos aço EBC comparado

ao IF, realizaram-se os tratamentos térmicos de recozimento contínuo e em caixa
com amostras extraídas do centro da chapa. Pode-se, dessa forma, levantar
resultados correlacionando a temperatura de cada tratamento térmico com
propriedades intrínsecas do material, tais como: dureza (HRB), fração recristalizada
(%) e tamanho de grão (ASTM).
A TAB. 4.1 apresenta as durezas (HRB) dos CPs extraídos do centro da bobina
(DL) dos aços EBC e IF na condição laminada a frio na Brasmetal e no IME, a fim de
comparar os valores encruamento atingidos a partir dos valores de dureza (HRB).
TAB. 4.1 - Quadro comparativo de dureza (HRB) das amostras de aço EBC e IF na condição
laminada a frio na Brasmetal e no IME.
Aço EBC Aço IF
Amostra do Centro Dureza (HRB) Amostra do Centro Dureza (HRB)
Laminadas a Frio na Brasmetal
P817C - 90% de redução 82 P822C - 90% de redução 82
Laminadas a Frio no IME
G210C - 90% de redução 80 G213C - 90% de redução 73
4.1.1 RECOZIMENTO EM CAIXA
As FIG. 4.1 e 4.2 mostram a curvas de recozimento em caixa, respectivamente,

para os aços EBC e IF. Este tratamento térmico foi realizado no Centro de Pesquisa
da CSN, num forno fabricado pela Brasimet.
103
Aço EBC ao B
Recozimento em Caixa (CSN)
100
90
80
Dureza (HRB) 70
60
50
40
30
20
10
0
540 580 620 660 700 740 780 820 860
Temperatura (ºC)
90% de redução 84% de redução 80% de redução
FIG. 4.1 - Curvas de Simulação do Recozimento em Caixa na CSN. Dureza média do aço EBC
antes do recozimento de 83 HRB.
Aço IF ao Ti
100
90
80
70
Dureza (HRB)
60
50
40
30
20
10
0
540 580 620 660 700 740 780 820 860
Temperatura (ºC)
FIG. 4.2 - Curvas de Simulação do Recozimento em Caixa na CSN. Dureza média do aço IF
A evolução microestrutural relativa à fração recristalizada e tamanho médio de

grão, é apresentada nas FIG. 4.3 e 4.4.
104
Aço EBC ao B
Recozimento Caixa (CSN)
100 15
80 12
60 9
(ASTM)
(%)
40 6
20 3
0 0
540 580 620 660 700 740 780 820 860
Temperatura (ºC)
%Recristalizada (r=90%) %Recristalizada (r=84%)

%Recristalizada (r=80%) TG (r=90%)
TG (r=84%) TG (r=80%)
FIG. 4.3 - Curvas de Fração Recristalizada e Tamanho Médio de Grão versus Temperatura para
o aço EBC na Simulação do Recozimento em Caixa na CSN.
Aço IF ao Ti
100 15
80 12
60 9
(ASTM)
(%)
40 6
20 3
0 0
540 580 620 660 700 740 780 820 860
Temperatura (ºC)

TG (r=85%) TG (r=77%)
o aço IF na Simulação do Recozimento em Caixa na CSN.
105
4.1.2 RECOZIMENTO CONTÍNUO
As curvas dos recozimentos contínuos realizados no Centro de Pesquisa da

CSN num forno Brasimet são apresentadas nas FIG. 4.5 e 4.6, respectivamente,
para os aços EBC e IF.
As FIG. 4.7 e 4.8 mostram as curvas do recozimento contínuo, realizado num
forno do IME, dos aços EBC e IF.
A evolução microestrutural apresentada pelas FIG. 4.9 a 4.12 se deve aos
tratamentos térmicos de recozimento contínuo realizados em fornos da CSN e IME,
com o objetivo de exibir a resposta do material ao tratamento. São apresentados nos
gráficos a fração recristalizada e o tamanho médio de grão dos aços EBC e IF.
A ç o E B C ao B
R e co zim e n to C o n tín u o (C S N )
100
90
80
70
Dureza (HRB)
60
50
40
30
20
10
0
540 580 620 660 700 740 780 820 860
T em peratura (ºC )
90% de reduç ão 84% de reduç ão 80% de reduç ão
FIG. 4.5 - Curvas de Simulação do Recozimento Contínuo na CSN. Dureza média do aço EBC
106
Aço IF a o T i
R e cozim e nto C ontínuo (C S N )
100
90
80
70
60
Dureza (HRB)
50
40
30
20
10
0
540 580 620 660 700 740 780 820 860
Tem peratura (ºC )
FIG. 4.6 - Curvas de Simulação do Recozimento Contínuo na CSN. Dureza média do aço IF
Aço EBC ao B
Recozimento Contínuo (IME)
100
90
80
70
Dureza (HRB)
60
50
40
30
20
10
0
540 560 580 600 620 640
Temperatura (ºC)
FIG. 4.7 - Curvas de Simulação do Recozimento Contínuo no IME. Dureza média do aço EBC
107
Aço IF ao Ti
100
90
80
70
Dureza (HRB)
60
50
40
30
20
10
0
600 620 640 660 680 700 720 740 760 780
Temperatura (ºC)
FIG. 4.8 - Curvas de Simulação do Recozimento Contínuo no IME. Dureza média do aço IF
Aço EBC ao B
Recozimento Contínuo (CSN)
100 15
80 12
60 9
(ASTM)
(%)
40 6
20 3
0 0
540 580 620 660 700 740 780 820 860
Temperatura (ºC)

TG (r=84%) TG (r=80%)
o aço EBC na Simulação do Recozimento Contínuo na CSN.
108
Aço IF ao Ti
Recozimento Contínuo (CSN)
100 15
80 12
60 9
(ASTM)
(%)
40 6
20 3
0 0
540 580 620 660 700 740 780 820 860
Temperatura (ºC)

TG (r=85%) TG (r=77%)
FIG. 4.10 - Curvas de Fração Recristalizada e Tamanho Médio de Grão versus Temperatura
para o aço IF no Recozimento Contínuo na CSN.
Aço EBC ao B
100 15
80 12
60 9
(ASTM)
(%)
40 6
20 3
0 0
540 560 580 600 620 640
Temperatura (ºC)

TG (r=85%) TG (r=81%)
para o aço EBC na Simulação do Recozimento Contínuo no IME.
109
Aço IF ao Ti
100 15
80 12
60 9
(ASTM)
(%)
40 6
20 3
0 0
600 620 640 660 680 700 720 740 760 780
Temperatura (ºC)

TG (r=85%) TG (r=80%)
para o aço IF na Simulação do Recozimento Contínuo no IME.
4.2 MICROESTRUTURAS E TEXTURAS
Nesta seção serão apresentadas as microestruturas e as ODFs das principais

condições estudadas dos aços EBC e IF.
4.2.1 LAMINADA A QUENTE
As amostras aqui analisadas foram laminadas a quente nas condições

apresentadas no Capítulo 3 (Materiais e Métodos).
110
4.2.1.1 AÇO EBC
A FIG. 4.13 apresenta a micrografia do aço EBC laminado a quente, aumento de

200x e tamanho médio de grão 7,5 ASTM. Ao lado da micrografia é exibida a ODF,
seção ϕ2 = 45o, oriunda das varreduras por EBSD e traçada pelo programa MT, onde
o máximo da intensidade atingiu 4,7 (as curvas de nível foram de 1, 2 e 4).
o
FIG. 4.13 - Microestrutura e ODF do aço EBC laminado a quente. (TG = 7,5 ASTM e ϕ2 = 45 ).
4.2.1.2 AÇO IF
A FIG. 4.14 apresenta a micrografia do aço IF laminado a quente, aumento de

200x e tamanho médio de grão 10,5 ASTM. Ao lado da micrografia é exibida a ODF,
seção ϕ2 = 45o, oriunda das varreduras por EBSD e traçada no programa MT, onde
o máximo da intensidade atingiu 2,8 (as curvas de nível foram de 1 e 2).
o
FIG. 4.14 - Microestrutura e ODF do aço IF laminado a quente. (TG = 10,5 ASTM e ϕ2 = 45 ).
111
4.2.2 LAMINADA A FRIO
As amostras analisadas neste item foram laminadas a frio na BRASMETAL e no

laminador do IME, nas condições apresentadas no Capítulo 3 (Materiais e Métodos).
As ODFs apresentadas foram obtidas por difração de raio X, ao contrário das
anteriores que foram por EBSD.
4.2.2.1 AÇO EBC
A FIG. 4.15 apresenta as micrografias do aço EBC laminado a frio na

BRASMETAL com reduções de 90, 84 e 80%, respectivamente, aumento de 1000x.
As ODFs das amostras laminadas a frio com reduções de 90, 84 e 80%,
respectivamente, são apresentadas na FIG. 4.16. Em relação à redução de 90%, a
ODF apresenta curvas de nível em 3, 10, 17, 24 e 30. Na redução de 84%, a ODF
apresenta curvas de nível em 1, 5, 9, 13 e 18. E na redução de 80%, a ODF
apresenta curvas de nível em 1, 4, 5, 7, 9, 10 e 14,8.
FIG. 4.15 - Microestruturas aço EBC laminado a frio na Brasmetal. (Reduções de 90, 84 e 80%).
112
FIG. 4.16 - ODFs do aço EBC laminado a frio na Brasmetal, obtidas por difração de raio X.
o
(Reduções de 90, 84 e 80%, ϕ2 = 45 )
A FIG. 4.17 apresenta as micrografias deste mesmo aço laminado a frio no

laminador piloto do IME com reduções de 90, 85 e 81%, respectivamente, aumento
de 1000x.
FIG. 4.17 - Microestruturas aço EBC laminado a frio no IME. (Reduções de 90, 85 e 81%)
4.2.2.2 AÇO IF
A FIG. 4.18 apresenta as micrografias do aço IF laminado a frio na

BRASMETAL, com reduções de 90, 85 e 77%, respectivamente, aumento de 1000x.
As ODFs das amostras laminadas a frio com reduções de 90, 85 e 77%,
respectivamente, são apresentadas na FIG. 4.19. Em relação à redução de 90%, a
ODF apresenta curvas de nível em 1, 11, 21, 31 e 40. Na redução de 85%, a ODF
apresenta curvas de nível em 1, 5, 9, 13 e 17, e, na redução de 77%, a ODF
apresenta curvas de nível em 1, 4, 7, 10 e 13.
113
FIG. 4.18 - Microestruturas aço IF laminado a frio na Brasmetal. (Reduções de 90, 85 e 77%)
FIG. 4.19 - ODFs do aço IF laminado a frio na Brasmetal, obtidas por difração de raio X.
o
(Reduções de 90, 85 e 77%, ϕ2 = 45 )
A FIG. 4.20 apresenta as micrografias deste mesmo aço laminado a frio no

laminador piloto do IME com reduções de 90, 85 e 80%, respectivamente, aumento
de 1000x.
FIG. 4.20 - Microestruturas aço IF laminado a frio no IME. (Reduções de 90, 85 e 80%)
114
4.2.3 RECOZIMENTO EM CAIXA
As amostras analisadas neste item foram laminadas a frio na BRASMETAL e

recozidas num forno do Centro de Pesquisa da CSN, simulando o recozimento em
caixa, nas condições apresentadas no Capítulo 3 (Materiais e Métodos).
As ODFs apresentadas foram obtidas por EBSD e algumas delas por difração de
raio X.
4.2.3.1 AÇO EBC

BRASMETAL com reduções de 90% e tratado via recozimento em caixa, aumento
de 500x. As micrografias referem-se ao material parcialmente recristalizado (95%
recristalizado) a 580oC, totalmente recristalizado a 600oC e tamanho médio de grão
de 11,9 ASTM, e totalmente recristalizado a 820oC e tamanho médio de grão de 8,3
ASTM. As ODFs dessas amostras são apresentadas na FIG. 4.22, sendo exibidas
na seguinte ordem: recozida a 580oC (curvas de nível em 1, 2 e 4, onde o máximo
foi de 5,3), recozida a 600oC (curvas de nível em 1, 2 e 4, onde o máximo foi de 5,1)
e recozida a 820oC (curvas de nível em 1 e 2, onde o máximo foi de 3,2).
FIG. 4.21 - Microestruturas do aço EBC laminado a frio na Brasmetal (r = 90%) e Recozido em
o o
Caixa na CSN. (Temperaturas de tratamento: 580 C (95% recristalizado), 600 C (TG = 11,9
o
ASTM) e 820 C (TG = 8,3 ASTM))
115
FIG. 4.22 - ODFs do aço EBC laminado a frio na Brasmetal (r = 90%) e Recozido em Caixa na
o o o o
CSN, obtidas por EBSD. (Temperaturas de tratamento: 580 C, 600 C e 820 C, ϕ2 = 45 )

na seguinte ordem: recozida a 560oC (curvas de nível em 1, 2 e 4, onde o máximo
e recozida a 820oC (curvas de nível em 1, 2 e 4, onde o máximo foi de 6,9).
o o
o
o o o o
116
na seguinte ordem: recozida a 560oC (curvas de nível em 1, 2, 4 e 7, onde o máximo
e recozida a 820oC (curvas de nível em 1, 2 e 4, onde o máximo foi de 4,8).
Na FIG. 4.27 é apresenta a ODF obtida por difração de raio X, tratada via
recozimento em caixa a 580oC com curvas de nível em 1, 2, 3, 4 e 5.
o o
o
o o o o
117
FIG. 4.27 - ODF do aço EBC laminado a frio na Brasmetal (r = 80%) e Recozido em Caixa na
o o
CSN, obtida por difração de raio X. (Temperatura de tratamento: 580 C, ϕ2 = 45 )
4.2.3.2 AÇO IF
A FIG. 4.28 apresenta as micrografias do aço IF laminado a frio na BRASMETAL

com reduções de 90% e tratado via recozimento em caixa, aumento de 500x. As
micrografias referem-se ao material parcialmente recristalizado (70% recristalizado)
a 640oC, totalmente recristalizado a 660oC e tamanho médio de grão de 10,8 ASTM,
e totalmente recristalizado a 820oC e tamanho médio de grão de 10,0 ASTM. As
ODFs dessas amostras são apresentadas na FIG. 4.29, sendo exibidas na seguinte
ordem: recozida a 640oC (curvas de nível em 1, 2, 4 e 7, onde o máximo foi de 8,7),
recozida a 660oC (curvas de nível em 1, 2, 4 e 7, onde o máximo foi de 8,4) e
recozida a 820oC (curvas de nível em 1, 2 e 4, onde o máximo foi de 6,7).
FIG. 4.28 - Microestruturas do aço IF laminado a frio na Brasmetal (r = 90%) e Recozido em

o o
o
ASTM) e 820 C (TG = 10,0 ASTM))
118
FIG. 4.29 - ODFs do aço IF laminado a frio na Brasmetal (r = 90%) e Recozido em Caixa na CSN,
o o o o
obtidas por EBSD. (Temperaturas de tratamento: 640 C, 660 C e 820 C, ϕ2 = 45 )

recozida a 820oC (curvas de nível em 1, 2, 4 e 7, onde o máximo foi de 9,4).

o o
o
ASTM) e 820 C (TG = 10,0 ASTM))
o o o o
119
recozida a 660oC (curvas de nível em 1, 2, 4, 7 e 10, onde o máximo foi de 10,8) e
recozida a 820oC (curvas de nível em 1, 2 e 4, onde o máximo foi de 6,4).
Na FIG. 4.34 é apresenta a ODF obtida por difração de raio X, tratada via
recozimento em caixa a 580oC com curvas de nível em 1, 4, 7, 10 e 15.

o o
o
ASTM) e 820 C (TG = 10,0 ASTM))
o o o o
120
FIG. 4.34 - ODF do aço IF laminado a frio na Brasmetal (r = 77%) e Recozido em Caixa na CSN,
o o
obtida por difração de raio X. (Temperatura de tratamento: 660 C, ϕ2 = 45 )
4.2.4 RECOZIMENTO CONTÍNUO
As amostras analisadas neste item foram laminadas a frio na BRASMETAL e

recozidas num forno do Centro de Pesquisa da CSN, simulando o recozimento
contínuo, nas condições apresentadas no Capítulo 3 (Materiais e Métodos).
As ODFs apresentadas foram obtidas por EBSD e algumas delas por difração de
raio X.
4.2.4.1 AÇO EBC

BRASMETAL com reduções de 90% e tratado via recozimento contínuo, aumento de
1000x. As micrografias referem-se ao material parcialmente recristalizado (90%
na seguinte ordem: recozida a 600oC (curvas de nível em 1, 2, 4 e 7, onde o máximo
e recozida a 820oC (curvas de nível em 1, 2, 4 e 7, onde o máximo foi de 7,1).
121
FIG. 4.35 - Microestruturas do aço EBC laminado a frio na Brasmetal (r = 90%) e tratado via
o
Recozimento Contínuo na CSN. (Temperaturas de tratamento: 600 C (90% recristalizado),
o o
620 C (TG = 11,3 ASTM) e 820 C (TG = 9,1 ASTM))
FIG. 4.36 - ODFs do aço EBC laminado a frio na Brasmetal (r = 90%) e tratado via Recozimento
o o o
Contínuo na CSN, obtidas por EBSD. (Temperaturas de tratamento: 600 C, 620 C e 820 C,
o
ϕ2 = 45 )

na seguinte ordem: recozida a 580oC (curvas de nível em 1, 2, 4, 7, 10, 15, 20 e 30,
onde o máximo foi de 35,5), recozida a 600oC (curvas de nível em 1, 2, 4, 7 e 10,
onde o máximo foi de 12,2) e recozida a 820oC (curvas de nível em 1, 2, 4, 7 e 10,
onde o máximo foi de 14,2).
Na FIG. 4.39 é apresenta as ODFs obtidas por difração de raio X, tratada via
recozimento em caixa, sendo exibidas na seguinte ordem: recozida a 580oC (curvas
de nível em 1, 3, 5, 7 e 10), recozida a 600oC (curvas de nível em 1, 2, 3, 4 e 5) e
recozida a 820oC (curvas de nível em 1, 2, 3, 4 e 6).
122
o
o o
o o o
o
ϕ2 = 45 )
o o
Contínuo na CSN, obtidas por difração de raio X. (Temperaturas de tratamento: 580 C, 600 C e
o o
820 C, ϕ2 = 45 )

na seguinte ordem: recozida a 600oC (curvas de nível em 1, 2, 4, 7 e 10, onde o
máximo foi de 12,8), recozida a 620oC (curvas de nível em 1, 2, 4 e 7, onde o
123
máximo foi de 9,9) e recozida a 820oC (curvas de nível em 1, 2, 4, 7, 10, 15 e 20,
o
o o
o o o
o
ϕ2 = 45 )
A FIG. 4.42 apresenta as micrografias do aço EBC laminado a frio no IME com
reduções de 90% e tratado via recozimento contínuo IME, aumento de 500x. As
a 560oC e totalmente recristalizado a 640oC e tamanho médio de grão de 11,5
na seguinte ordem: recozida a 560oC (curvas de nível em 1, 2, 4, 7 e 10, onde o
máximo foi de 10,7) e recozida a 640oC (curvas de nível em 1, 2 e 4, onde o máximo
foi de 6,0).
124
FIG. 4.42 - Microestruturas do aço EBC laminado a frio (r = 90%) e tratado via Recozimento
o o
Contínuo no IME. (Temperaturas de tratamento: 560 C (90% Recristalizada) e 640 C (TG = 11,5
ASTM))
FIG. 4.43 - ODFs do aço EBC laminado a frio (r = 90%) e tratado via Recozimento Contínuo no
o o o
IME, obtidas por EBSD. (Temperaturas de tratamento: 560 C e 640 C, ϕ2 = 45 )
micrografias referem-se ao material totalmente recristalizado a 600oC e tamanho
médio de grão de 11,1 ASTM, e totalmente recristalizado a 640oC e tamanho médio
de grão de 11,2 ASTM. As ODFs dessas amostras são apresentadas na FIG. 4.45,
sendo exibidas na seguinte ordem: recozida a 600oC (curvas de nível em 1 e 2, onde
o máximo foi de 2,9) e recozida a 640oC (curvas de nível em 1, 2 e 4, onde o
máximo foi de 6,9).
o o
Contínuo no IME. (Temperaturas de tratamento: 600 C (TG = 11,1 ASTM) e 640 C (TG = 11,2
ASTM))
125
o o o
sendo exibidas na seguinte ordem: recozida a 580oC (curvas de nível em 1, 2 e 4,
onde o máximo foi de 4,1) e recozida a 640oC (curvas de nível em 1, 2, 4, 7 e 10,
o o
ASTM))
o o o
126
4.2.4.2 AÇO IF

com reduções de 90% e tratado via recozimento contínuo, aumento de 500x. As
FIG. 4.48 - Microestruturas do aço IF laminado a frio na Brasmetal (r = 90%) e tratado via
o
o o
FIG. 4.49 - ODFs do aço IF laminado a frio na Brasmetal (r = 90%) e tratado via Recozimento
o o o
o
ϕ2 = 45 )

micrografias referem-se ao material parcialmente recristalizado (0% recristalizado) a
127
660oC, totalmente recristalizado a 680oC e tamanho médio de grão de 10,3 ASTM, e
totalmente recristalizado a 820oC e tamanho médio de grão de 8,8 ASTM. As ODFs
dessas amostras são apresentadas na FIG. 4.51, sendo exibidas na seguinte ordem:
recozida a 660oC (curvas de nível em 1, 2, 4 e 7, onde o máximo foi de 8,0),
recozida a 680oC (curvas de nível em 1, 2 e 4, onde o máximo foi de 6,2) e recozida
a 820oC (curvas de nível em 1, 2, 4, 7 e 10, onde o máximo foi de 11,0).
Na FIG. 4.52 é apresenta as ODFs obtidas por difração de raio X, tratada via
recozimento em caixa, sendo exibidas na seguinte ordem: recozida a 660oC (curvas
de nível em 1, 4, 7, 10 e 14), recozida a 680oC (curvas de nível em 2, 3, 4, 5 e 7) e
recozida a 820oC (curvas de nível em 1, 4, 7, 10 e 13).
o o
Recozimento Contínuo na CSN. (Temperaturas de tratamento: 660 C (0% recristalizado), 680 C
o
(TG = 10,3 ASTM) e 820 C (TG = 8,8 ASTM))
o o o
o
ϕ2 = 45 )
128
o o
Contínuo na CSN, obtidas por difração de raio X. (Temperaturas de tratamento: 660 C, 680 C e
o o
820 C, ϕ2 = 45 )

o
o o
o o o
o
ϕ2 = 45 )
129
sendo exibidas na seguinte ordem: recozida a 720oC (curvas de nível em 1, 2, 4 e 7,
onde o máximo foi de 8,0) e recozida a 780oC (curvas de nível em 1, 2 e 4, onde o
FIG. 4.55 - Microestruturas do aço IF laminado a frio (r = 90%) e tratado via Recozimento
o o
ASTM))
FIG. 4.56 - ODFs do aço IF laminado a frio (r = 90%) e tratado via Recozimento Contínuo no
o o o

onde o máximo foi de 8,0) e recozida a 780oC (curvas de nível em 1, 2 e 4, onde o
130
o o
ASTM))
o o o

onde o máximo foi de 7,1) e recozida a 780oC (curvas de nível em 1 e 2, onde o
o o
ASTM))
131
o o o
4.3 PROPRIEDADES MECÂNICAS OBTIDAS POR SIMULAÇÃO NUMÉRICA
Os resultados apresentados neste item são relativos às amostras analisadas

neste trabalho, laminadas a quente, a frio e recozidas (via recozimento em caixa e
contínuo), nas condições apresentadas no Capítulo 3 (Materiais e Métodos).
Esses resultados foram obtidos a partir dos dados gerados nas varreduras feitas
por EBSD e daí processados no programa MT utilizando como parâmetro de
anisotropia plástica: “Full Constraints” (Restrição Total) e “Pencil Glide”
(Deslizamento Cilíndrico). Referem-se a dados de coeficiente de anisotropia plástica
(R) e limite de escoamento normalizado pelo valor na direção de laminação, σ/σ(0).
Não há validação experimental destes resultados neste trabalho.
4.3.1 AÇO EBC
A FIG. 4.61 exibe o perfil do coeficiente de anisotropia plástica (R) e do σ/σ(0) do

aço EBC laminado a quente, respectivamente. Onde o coeficiente de anisotropia
normal ( R ) foi de 1,01 e o coeficiente de anisotropia planar (∆R) de 0,19.
132
FIG. 4.61 - Curva de Coeficiente de Anisotropia Plástica (R) e σ/σ(0) do aço EBC laminada a
quente.
As FIG. 4.62, 4.63 e 4.64 exibem o perfil do coeficiente de anisotropia plástica

(R) do aço EBC tratado via recozimento em caixa, recozimento contínuo realizado
na CSN e no IME, respectivamente. E a TAB 4.2 apresenta um extrato desses
resultados quanto a Rmin, Rmáx, R0, R45, R90, R (coeficiente de anisotropia normal) e
∆R (coeficiente de anisotropia planar).
FIG. 4.62 - Curvas de Coeficiente de Anisotropia Plástica (R) do aço EBC laminado a frio na
Brasmetal (r = 90, 84 e 80%) e recozido em caixa na CSN em diversas temperaturas.
133
FIG. 4.63 - Curvas de Coeficiente de Anisotropia Plástica (R) do aço EBC laminado a frio na
Brasmetal (r = 90, 84 e 80%) e tratado via Recozimento Contínuo na CSN em diversas
temperaturas.
TAB. 4.2 - Coeficientes de Anisotropia do Aço EBC, via simulação numérica.

o
Temperatura de Tratamento ( C) Rmin Rmáx R0 R45 R90 ∆R
R
Recozimento em Caixa na CSN
580 (90% de redução) 0,91 1,44 0,91 0,99 1,44 1,08 +0,18
600 (90% de redução) 0,71 1,15 0,77 0,74 1,15 0,85 +0,22
820 (90% de redução) 0,96 1,22 0,96 1,13 1,11 1,08 -0,10
560 (84% de redução) 0,57 1,04 0,57 1,02 0,85 0,87 -0,31
580 (84% de redução) 0,37 0,88 0,37 0,88 0,49 0,66 -0,45
820 (84% de redução) 0,82 1,81 0,72 1,37 1,81 1,32 -0,11
560 (80% de redução) 0,87 2,07 0,87 1,27 2,07 1,37 +0,20
580 (80% de redução) 1,12 2,10 1,42 1,16 2,10 1,46 +0,60
820 (80% de redução) 0,96 1,77 0,96 1,13 1,77 1,25 +0,24
Recozimento Contínuo na CSN
600 (90% de redução) 1,20 1,46 1,20 1,40 1,40 1,35 -0,10
620 (90% de redução) 0,53 1,57 0,53 1,55 0,75 1,10 -0,91
820 (90% de redução) 1,07 1,40 1,14 1,29 1,07 1,20 -0,19
580 (84% de redução) 0,30 2,15 2,15 0,35 0,60 0,86 +1,03
600 (84% de redução) 0,90 1,21 1,15 0,90 0,95 0,98 +0,15
820 (84% de redução) 1,22 2,50 2,50 1,24 2,17 1,79 +1,10
600 (80% de redução) 0,78 1,94 1,31 0,82 1,94 1,22 +0,81
620 (80% de redução) 0,64 2,54 2,00 0,64 2,45 1,43 +1,59
820 (80% de redução) 0,98 1,49 0,99 1,49 1,47 1,36 -0,26
Recozimento Contínuo no IME
580 (90% de redução) 0,44 1,09 0,45 0,96 0,87 0,81 -0,30
640 (90% de redução) 0,90 1,33 0,90 1,33 1,16 1,18 -0,30
560 (85% de redução) 0,99 1,22 0,99 1,21 1,19 1,15 -0,12
640 (85% de redução) 0,80 2,76 1,26 0,86 2,76 1,44 +1,15
580 (81% de redução) 0,78 1,27 1,14 0,78 1,27 0,99 +0,43
640 (81% de redução) 1,11 1,88 1,16 1,13 1,88 1,33 +0,39
134
FIG. 4.64 - Curvas de Coeficiente de Anisotropia Plástica (R) do aço EBC laminado a frio
(r = 90, 85 e 81%) e tratado via Recozimento Contínuo no IME em diversas temperaturas.
As FIG. 4.65, 4.66 e 4.67 exibem o perfil σ/σ(0) do aço EBC tratado via
recozimento em caixa, recozimento contínuo realizado na CSN e no IME,
respectivamente.
FIG. 4.65 - Curvas de σ/σ(0) do aço EBC laminado a frio na Brasmetal (r = 90, 84 e 80%) e
recozido em caixa na CSN em diversas temperaturas.
135
FIG. 4.66 - Curvas de σ/σ(0) do aço EBC laminado a frio na Brasmetal (r = 90, 84 e 80%) e
tratado via Recozimento Contínuo na CSN em diversas temperaturas.
FIG. 4.67 - Curvas de σ/σ(0) do aço EBC laminado a frio (r = 90, 85 e 81%) e tratado via
Recozimento Contínuo no IME em diversas temperaturas.
4.3.2 AÇO IF
A FIG. 4.68 exibe o perfil do coeficiente de anisotropia plástica (R) e do σ/σ(0) do
aço IF, respectivamente. Onde o coeficiente de anisotropia normal ( R ) foi de 1,14 e

o coeficiente de anisotropia planar (∆R) de 0,02.
136
FIG. 4.68 - Curva de Coeficiente de Anisotropia Plástica (R) e σ/σ(0) do aço IF laminada a
quente.
As FIG. 4.69, 4.70 e 4.71 exibem o perfil do coeficiente de anisotropia plástica

(R) do aço IF tratado via recozimento em caixa, recozimento contínuo realizado na
CSN e no IME, respectivamente. E a TAB 4.3 apresenta um extrato desses
resultados quanto a Rmin, Rmáx, R0, R45, R90, R (coeficiente de anisotropia normal) e
∆R (coeficiente de anisotropia planar).
FIG. 4.69 - Curvas de Coeficiente de Anisotropia Plástica do aço IF laminado a frio na

Brasmetal (r = 90, 85 e 77%) e recozido em caixa na CSN em diversas temperaturas.
137
FIG. 4.70 - Curvas de Coeficiente de Anisotropia Plástica do aço IF laminado a frio na
Brasmetal (r = 90, 85 e 77%) e tratado via Recozimento Contínuo na CSN em diversas
temperaturas.
TAB. 4.3 - Coeficientes de Anisotropia do Aço IF, via simulação numérica.

o
Temperatura de Tratamento ( C) Rmin Rmáx R0 R45 R90 R ∆R
Recozimento em Caixa na CSN
640 (90% de redução) 1,57 2,38 1,57 2,16 2,38 2,07 -0,19
660 (90% de redução) 1,25 2,73 1,25 2,64 2,00 2,13 -1,02
820 (90% de redução) 1,43 1,84 1,71 1,50 1,84 1,64 +0,28
640 (85% de redução) 1,52 2,03 1,52 1,67 2,03 1,72 +0,11
660 (85% de redução) 1,33 2,03 1,95 1,33 2,03 1,66 +0,66
820 (85% de redução) 1,61 2,66 1,61 1,95 2,66 2,04 +0,19
640 (77% de redução) 1,31 1,73 1,31 1,71 1,61 1,59 -0,25
660 (77% de redução) 1,53 2,40 1,65 1,59 2,40 1,81 +0,44
820 (77% de redução) 1,11 2,68 2,68 1,13 1,57 1,63 +1,00
Recozimento Contínuo na CSN
660 (90% de redução) 0,83 1,31 1,04 1,31 0,83 1,12 -0,38
680 (90% de redução) 1,31 1,99 1,31 1,62 1,93 1,62 0,00
820 (90% de redução) 0,63 1,64 1,64 0,92 0,63 1,03 +0,22
660 (85% de redução) 0,72 1,76 0,72 1,74 1,23 1,36 -0,77
680 (85% de redução) 1,33 2,03 1,95 1,33 2,03 1,66 +0,66
820 (85% de redução) 1,35 2,16 1,35 1,69 2,15 1,72 +0,06
700 (77% de redução) 0,98 1,22 1,19 1,19 0,98 1,14 -0,11
720 (77% de redução) 1,42 1,97 1,50 1,45 1,97 1,59 +0,29
820 (77% de redução) 1,54 2,45 1,69 1,54 2,45 1,81 +0,53
Recozimento Contínuo no IME
720 (90% de redução) 0,77 1,45 1,03 1,28 0,77 1,09 -0,38
780 (90% de redução) 0,51 1,02 1,02 0,81 0,51 0,79 -0,05
720 (85% de redução) 0,79 1,40 1,40 0,86 0,79 0,98 +0,24
780 (85% de redução) 0,79 1,40 1,40 0,86 0,79 0,98 +0,24
720 (80% de redução) 0,43 0,98 0,95 0,88 0,43 0,79 -0,19
780 (80% de redução) 1,27 1,45 1,45 1,34 1,28 1,35 +0,02
138
FIG. 4.71 - Curvas de Coeficiente de Anisotropia Plástica do aço IF laminado a frio (r = 90, 85 e
80%) e tratado via Recozimento Contínuo no IME em diversas temperaturas.
As FIG. 4.72, 4.73 e 4.74 exibem o perfil σ/σ(0) do aço IF tratado via
recozimento em caixa, recozimento contínuo realizado na CSN e no IME,
respectivamente.
FIG. 4.72 - Curvas de σ/σ(0) do aço IF laminado a frio na Brasmetal (r = 90, 85 e 77%) e recozido
em caixa na CSN em diversas temperaturas.
139
FIG. 4.73 - Curvas de σ/σ(0) do aço IF laminado a frio na Brasmetal (r = 90, 85 e 77%) e tratado
via Recozimento Contínuo na CSN em diversas temperaturas.
FIG. 4.74 - Curvas de σ/σ(0) do aço IF laminado a frio (r = 90, 85 e 80%) e tratado via
Recozimento Contínuo no IME em diversas temperaturas.
140
5 DISCUSSÃO
5.1 CURVAS DE RECRISTALIZAÇÃO
Com base na TAB. 4.1, podemos comparar os valores de dureza (HRB) medidas
nos CPs extraídos do centro da bobina (DL) na condição laminada a frio, verifica-se
que não houve um decréscimo nos valores de dureza no que diz respeito aos aços
EBC e IF laminados na Brasmetal quando comparados aos CPs laminados no IME,
respectivamente. Com isso pode-se verificar que não ocorreu o fenômeno de
envelhecimento pelo relaxamento de tensões residuais induzidas pelo trabalho a frio.
Mas para comprovar com certeza este fato deveriam ser feitos ensaios de tração
para se verificar a possível existência do patamar de escoamento descontínuo,
característico de aços laminados a frio passíveis de envelhecimento.
Outro ponto a salientar, a partir dos valores apresentados na TAB. 4.1, são os
valores de dureza inferiores dos aços EBC e IF laminados a frio no IME quando
comparados aos laminados na Brasmetal, respectivamente. Na laminação a frio das
bobinas na Brasmetal fez uso de lubrificante (conforme citado no Capítulo 3 -
Materiais e Métodos e seção 3.3.2 - Laminação Frio), que tinha a dupla função de
diminuir os efeitos de atrito na superfície da bobina e evitar o aumento significativa
na temperatura do aço que está sendo laminado devido as energia dissipado na
forma de calor pelo atrito entre a superfície da bobina e o cilindro de trabalho. Já no
que diz respeito a laminação a frio dos CPs no IME não fez uso de lubrificante,
dessa forma houve aquecimento dos CPs devido ao atrito resultante do processo.
Esse aquecimento ocasionou um fenômeno de amolecimento parcial entre os
passes durante a laminação a frio. E outro ponto foi que quanto maior a redução
imposta nos aços em estudo, por conseqüência maior o número de passes utilizados
(TAB. 3.6 a 3.8 e 3.10 a 3.12), menor a dureza (HRB) final do aço. A justificativa
para o valor de dureza (HRB) superior no CP do aço EBC laminado a frio no IME
com 90% de redução comparado ao com 85% de redução, que contraria a
justificativa de amolecimento citada anteriormente, provavelmente deve-se a
141
quantidade de reduções nos últimos passes (9 ao 13o passe), para se alcançar 90%
de redução, inferiores a 6% de redução que não dissipa tanto energia devido ao
atrito para causar amolecimento significativo.
Observando as FIG. 4.1 e 4.2, curvas da simulação de recozimento em caixa
realizado na CSN para os aços em estudo, podemos notar que as amostras de aço
EBC apresentam temperatura de recristalização inferior à do aço IF. Mas devemos
salientar que está diferença de temperatura não ultrapassa 60oC, em nenhum dos
graus de redução analisados, de acordo com FIG. 4.3 e 4.4. Nota-se também que
em ambos os aços houve uma tendência, confirmada pela literatura (FERRY, 1999),
de as amostras com grau de redução mais elevado iniciarem e concluírem a
recristalização a uma temperatura inferior às de menor grau de redução.
Outro ponto a ser levado em consideração é o tamanho médio de grão (FIG. 4.3
e 4.4). Pode-se verificar que não houve um aumento elevado no seu tamanho de
grão com aumento da temperatura de tratamento térmico. O que ocorreu foi uma
crescente homogeneização na distribuição de tamanho de grão, pois, a
temperaturas mais baixas, nas quais o material já se encontrava totalmente
recristalizado, a distribuição de tamanho de grão foi muito heterogênea, quando
comparada a temperaturas mais elevadas. Isto implicou numa maior dureza (HRB)
nas amostras que foram submetidas a um maior grau de redução na laminação a
frio, quando recozidas a uma mesma temperatura. Isto deve-se ao fato de que,
quanto maior o grau de redução maior número de núcleos de grãos recristalizados,
e, por conseqüência, menor o tamanho de grão final e maior a dureza do aço. Mas
devemos salientar que a dureza (HRB) após total recristalização manteve o
comportamento antes deste ponto, exceto em dois pontos: no aço EBC os valores
se igualaram para as reduções de 84 e 80%, mas com 90% a dureza foi superior as
anteriores; e no aço IF os valores tiveram uma leve inversão, onde menores
reduções apresentaram menores durezas. Isto deve-se ao número de núcleos
formados na etapa de recristalização do aço e à mais baixa temperatura de
recristalização, que acarreta uma maior taxa de crescimento dos grãos.
Este comportamento observado acima, quanto à temperatura de recristalização,
se repetiu nas simulações de recozimentos contínuos realizados na CSN e no IME,
apresentados nas FIG. 4.5 a 4.8. Quanto à dureza (HRB), ocorreu o inverso, mas
devemos levar em conta a diferença entre os tratamentos térmicos de recozimento
142
contínuo e em caixa, onde existem taxa de aquecimento, tempo de encharque e taxa
de resfriamento diferentes. Estes fatores influenciam a microestrutura e, por
conseqüência, as propriedades mecânicas dos aços, devido à energia fornecida,
dentro de um espaço de tempo, para ocorrer a recuperação e, se possível,
recristalização e crescimento de grão. Assim, como o recozimento contínuo é um
tratamento térmico mais rápido quando comparado ao em caixa, as propriedades
finais do aço tratado por recozimento contínuo serão diferentes. Isto é elucidado nos
resultados apresentados nas FIG. 4.5 a 4.12, onde a dureza (HRB) manteve-se
superior nas amostras parcialmente e totalmente recristalizadas com menor grau de
redução na laminação a frio. Nas amostras de aço IF houve uma inversão neste
comportamento, nas amostras totalmente recristalizadas, as amostras de menor
grau de redução apresentaram menor dureza. Isto ocorreu devido à maior taxa de
crescimento de grão, apesar do tamanho médio de grão apresentar-se
aproximadamente constante, nos três graus de redução analisados, para diferentes
temperaturas de tratamento.
Outro ponto a salientar é a diferença de dureza entre os aços EBC e IF nos
recozimentos contínuos. De acordo com a literatura (WALKER, 1998), isto deve-se
ao maior teor de carbono no EBC que implica numa maior dureza, apesar da maior
eficiência do Ti (comparado ao B) no retardo da recristalização e controle do
tamanho de grão. Esta diferença de dureza (HRB) flutuou na ordem de 10 a 30
unidades nos dois casos de recozimento contínuo realizados na CSN e no IME.
As diferenças observadas nas FIG. 4.5 a 4.12, a respeito das amostras da
simulação de recozimento contínuo na CSN e no IME, deve-se aos fornos utilizados
que influem também nas propriedades finais do material. Esta diferença reside,
principalmente, na forma de irradiar calor à amostra e ao isolamento térmico do
forno, já que a câmara do forno do IME é muito menor que a do forno da CSN, mas
seu isolamento térmico não é tão eficiente.
Além disso, em ambos os aços, o início da recristalização ocorreu em
temperaturas inferiores, no recozimento em caixa, quando comparado com o
recozimento contínuo.
143
5.2 MICROESTRUTURAS E TEXTURAS
Observem-se as micrografias e ODFs apresentadas no Capítulo 4 (Resultados)

nas FIG. 4.13 a 4.60, onde foram apresentados resultados dos aços EBC e IF, nas
condições laminado a quente e frio, tratado via recozimento em caixa e contínuo.
FIG. 5.1 - Mapa de orientação e ODF do aço EBC laminado a quente, gerados em uma das
varreduras por EBSD.
Com base em trabalhos de SAKAI (1999) foram feitas as análises das FIG. 4.13
e 4.14 referentes às microestruturas e ODFs das amostras laminadas a quente dos
aços EBC e IF, respectivamente. Pode-se observar que, apesar de as condições de
processamento desses materiais recristalizados serem aproximadamente idênticas
(Capítulo 3), a microestrutura final apresentou uma distribuição de tamanho de grão
heterogênea, contornos de grão irregulares e tamanhos médios de grão superiores,
nas amostras de aço EBC (FIG. 4.13), comparando-se com as do IF (FIG. 4.14). As
ODFs também exibem diferenças: a fibra-γ está mais bem definida no aço IF (FIG.
4.14) quando comparada ao aço EBC (FIG. 4.13), embora as componentes
144
{111}<112> encontrem-se um pouco deslocadas. Isto pode também ser verificado
comparando as FIG. 5.1 e 5.2, obtidas de uma das varreduras, por EBSD, das
amostras de aço EBC e IF. Aí pode-se comprovar a existência de mais grãos com
orientações próximas a (111)[001], no aço IF, pela análise do mapa de orientação
(ao centro da figura) da microestrutura e da figura de pólo inversa de referência. É
importante observar nas FIG. 5.1 e 5.2 que as linhas pretas mais grossas referem-se
a contornos de grão de alto ângulo (maior ou igual a 15o), as mais finas a contornos
de grão de baixo ângulo (menor que 15o) e as linhas vermelhas referem-se a
contornos CSL (PINTO, 2001).
FIG. 5.2 - Mapa de orientação e ODF do aço IF laminado a quente, gerados em uma das
varreduras por EBSD.
As microestruturas dos aços laminados a frio em estudo (FIG. 4.15, 4.17, 4.18 e
4.20), em diferentes graus de redução (90, 85 e 80%), laminados na BRASMETAL e
no laminador piloto do IME, exibem algumas diferenças. Estas diferenças
correspondem às bandas de deformação formadas que são mais alongadas nas
amostras de maior grau de redução, devido à maior quantidade trabalho a frio
imposto ao material. Isto é comprovado pela observação das ODFs (FIG. 4.16 e
4.19) dos aços EBC e IF, respectivamente, onde as componentes da fibra-α e a
145
(001)[ 1 1 0] são mais intensas e as componentes da fibra-γ menos intensas, nas
amostras de maior grau de redução (DUGGAN, 1999).
Os recozimentos em caixa e contínuo tiveram uma influência significativa nas
microestruturas e nas texturas dos dois aços.
Nos resultados que vêm apresentados nas Figuras abaixo, foram notadas várias
similaridades aos dos trabalhos de vários autores (VANDERSCHUEREN, 1996, p.
1400-1405; HASHIMOTO, 1996; MISHRA, 1983), que estudaram a recristalização
em aços de teor de carbono entre os extra e ultra-baixo carbono:
• FIG. 4.21, 4.23 e 4.25 microestruturas do aço EBC tratado via recozimento
em caixa com reduções de 90, 84 e 80%, respectivamente, e suas
respectivas ODFs nas FIG. 4.22, 4.24, 4.26 (obtidas por EBSD) e 4.27 (80%
de redução, obtida por difração de raio X).
• FIG. 4.28, 4.30 e 4.32 microestruturas do aço IF tratado via recozimento em
caixa com reduções de 90, 85 e 77%, respectivamente, e suas respectivas
ODFs nas FIG. 4.29, 4.31, 4.33 (obtidas por EBSD) e 4.34 (77% de redução,
obtida por difração de raio X).
contínuo na CSN com reduções de 90, 84 e 80%, respectivamente, e suas
• FIG. 4.48, 4.50 e 4.53 microestruturas do aço IF tratado via recozimento
contínuo na CSN com reduções de 90, 85 e 77%, respectivamente, e suas
contínuo no IME com reduções de 90, 85 e 81%, respectivamente, e suas
respectivas ODFs nas FIG. 4.43, 4.45 e 4.47 (obtidas por EBSD).
• FIG. 4.55, 4.57 e 4.59 microestruturas do aço IF tratado via recozimento
contínuo no IME com reduções de 90, 85 e 80%, respectivamente, e suas
respectivas ODFs nas FIG. 4.56, 4.58, 4.60 (obtidas por EBSD).
Observando as microestruturas recozidas via recozimentos em caixa e contínuo,

podemos notar a principal diferença entre os tratamentos. A distribuição de tamanho
146
de grão em ambos os aços é mais heterogênea nos recozimentos contínuos do que
nos em caixa, e, comparando os dois recozimentos contínuos, esta distribuição se
apresenta novamente mais heterogênea no recozimento contínuo realizado no IME.
Porém, deve-se salientar que, a partir de temperatura elevadas de tratamento (na
ordem de 760oC), esta distribuição começou a homogenizar-se, como é apresentado
nas micrografias das amostras recozidas a 820oC. Outro ponto a mencionar é sobre
a aparência dos contornos de grão que, no aço EBC, apresentaram-se mais
irregulares (acicularidade), quando comparados ao aço IF, onde são mais lisos.
Esta heterogeneidade na distribuição de tamanho de grão foi um pouco mais
acentuada no aço EBC do que no aço IF, devido, provavelmente, à maior eficiência
do Ti (comparado ao B) no controle da homogeneidade de crescimento de grão.
Um fator que influenciou as varreduras por EBSD foi a pequena espessura das
chapas de aço analisadas (inferior a 1 mm) que exigiu o uso de grandes aumentos
(entre 1000x e 3000x), para evitar os efeitos das bordas da amostra (superfícies
superior e inferior da chapa), já que a região de análise foi o plano central da chapa
(ponto médio da espessura). Isto também implicou no número de varreduras
realizadas em cada uma das amostras, nas diversas condições, já que se pretende
garantir uma média de 2000 grãos metalúrgicos analisados, no total das varreduras.
Nas amostras que foram tratadas em temperaturas mais elevadas e, por
conseqüência, possuíam um maior tamanho médio de grão (caso das amostras
tratadas a 820oC), o número médio de grãos por varredura foi inferior aos das
amostras tratadas em temperaturas mais baixas.
Para os casos de amostras parcialmente recristalizadas, a presença da fibra-α
foi mais intensa nas amostras de aço IF do que nas de EBC.
Quanto às componentes de textura, a fibra-γ apresenta-se mais intensa nas
amostras totalmente recristalizadas de aço IF quando comparada às do EBC. Mas,
comparando com as temperaturas de tratamento para amostras totalmente
recristalizadas, verifica-se que amostras tratadas a 820oC tiveram um decréscimo na
intensidade máxima e também um alargamento na fibra-γ, quando comparadas às
amostras tratadas em temperaturas inferiores. Outro ponto é que as amostras de
aço EBC apresentaram, na maioria dos casos, a fibra-γ mais definida no recozimento
contínuo do que no em caixa, da CSN, o mesmo se repetindo com o aço IF.
147
Na simulação do recozimento contínuo realizada no IME, as componentes da
fibra-γ mostraram-se estar intensas e um pouco deslocadas, estando melhor
definidas nas amostras tratadas a 640oC (EBC) e 780oC (IF).
Um indicador da necessidade de se explorarem outros pontos da curva de
recristalização para estes aços, na condição totalmente recristalizada, são as
quedas de intensidade nas componentes e o alargamento da fibra-γ. Existe, com
certeza, uma faixa de temperatura ideal para recozer o aço EBC e alcançar as
características boas quanto à intensidade e a forma da fibra-γ, tendo o aço IF como
comparação. Isto ficou evidenciado aqui, pelo que foi observado.
Ocorreram casos curiosos, onde não houve a formação da fibra-γ e a fibra-α se
manteve relativamente intensa, em amostras totalmente recristalizadas. Este casos
serão discutidos a seguir, onde se procurará apresentar mapas de orientação e
ODFs que sejam representativos do conjunto de varreduras feitas para uma mesma
amostra, gerados pelo programa OIM Analysis. É importante observar nas FIG. 5.3 e
5.8 que as linhas pretas mais grossas referem-se a contornos de grão de alto ângulo
(maior ou igual a 15o), as mais finas a contornos de grão de baixo ângulo (menor
que 15o) e as linhas vermelhas referem-se a contornos CSL (PINTO, 2001).
Comparando as ODFs relativas às simulações do recozimento em caixa, obtidas
por EBSD, dos aços EBC (temperatura de recozimento entre 580 e 820oC) e IF
(temperatura de recozimento entre 660 e 820oC), verifica-se a presença da fibra-γ,
nas ODFs do aço IF, nos três graus de redução analisados, em relação ao aço EBC,
embora suas componentes {111}<112> estejam um pouco deslocadas. O
alargamento da fibra-γ nas amostras de aço EBC pode ser observado nas FIG. 5.3
(recozida a 580oC, 84% de redução) e 5.4 (recozida a 660oC, 85% de redução),
obtidas de uma das varreduras por EBSD das amostras de aço EBC e IF. Nota-se
menor quantidade de grãos com orientações próximas a (111)[001] quando
comparada ao aço IF. Nas ODFs obtidas por difração de raio X, FIG. 4.27 e 4.34,
dos aços EBC e IF, respectivamente, verifica-se a presença da fibra-γ em ambos os
aços, mas com alargamento da fibra-γ na amostra de aço EBC (recozida a 580oC,
com 80% de redução) em relação à amostra de aço IF (recozida a 660oC, com 77%
de redução). Outro ponto verificado é que, com o decréscimo do grau de redução,
148
houve um estreitamento na fibra-γ, para temperaturas mais baixas, nas condições
onde a microestrutura encontrava-se totalmente recristalizada.
Nas simulações do recozimento contínuo realizadas na CSN e no IME, as ODFs
obtidas por EBSD dos aços EBC e IF exibem as suas componentes com
características próximas às exibidas no recozimento em caixa. Isto é, a presença da
fibra-γ é mais evidente no aço IF nas amostras totalmente recristalizadas. Em alguns
casos, as amostras de aço EBC apresentam, além das componentes {111}<112> da
fibra-γ, as componentes {111}<110> deslocadas. O alargamento da fibra-γ nas
amostras de aço EBC pode ser observado nas FIG. 5.5 (recozida a 600oC, 84% de
redução) e 5.6 (recozida a 680oC, 85% de redução), obtidas de uma das varreduras
por EBSD das amostras de aço EBC e IF, pela menor quantidade de grãos com
orientações próximas a (111)[001], quando comparada ao aço IF. Outro ponto
observado foi a ausência das fibras α e γ em algumas das amostras de aço EBC
parcialmente recristalizadas. Isto é verificado pela observação das FIG. 5.7 (recozida
na CSN a 580oC) e 5.8 (recozida no IME a 640oC), obtidas de uma das varreduras
por EBSD das amostras de aço EBC e IF, pela menor quantidade de grãos com
orientações próximas a (111)[001] e (001)[001] quando comparada ao aço IF. Nas
ODFs obtidas por difração de raio X, FIG. 4.39 e 4.52, dos aços EBC e IF,
respectivamente, verifica-se a presença da fibra-γ em ambos os aços, mas com
alargamento da fibra-γ na amostra de EBC (recozida a 580, 600 e 820oC, com 84%
de redução), em relação à amostra de aço IF (recozida a 660, 680 e 820oC, com
85% de redução). Foi verificada uma tendência contrária do recozimento em caixa.
Com o aumento do grau de redução, houve um estreitamento na fibra-γ para
temperatura mais baixas, nas condições onde a microestrutura encontrava-se
totalmente recristalizada.
Comparando os resultados de ambos os aços, nos recozimentos contínuos da
CSN e do IME, verifica-se que o tempo de encharque utilizado no IME não foi tão
efetivo na obtenção das componentes de textura esperadas como o da CSN. Uma
justificativa para isso são as características dos fornos, onde, provavelmente, os
tratamentos no IME necessitavam de um tempo de encharque superior ao da CSN,
para se igualarem nas propriedades finais dos aços.
149
FIG. 5.3 - Mapa de orientação e ODF do aço EBC laminado a frio na Brasmetal (r = 84%) e
o
recozido em caixa na CSN a 580 C, gerados em uma das varreduras por EBSD.
FIG. 5.4 - Mapa de orientação e ODF do aço IF laminado a frio na Brasmetal (r = 85%) e
o
recozido em caixa na CSN a 660 C, gerados em uma das varreduras por EBSD.
150
FIG. 5.5 - Mapa de orientação e ODF do aço EBC laminado a frio na Brasmetal (r = 84%) e
o
tratado via recozimento contínuo na CSN a 600 C, gerados em uma das varreduras por EBSD.
FIG. 5.6 - Mapa de orientação e ODF do aço IF laminado a frio na Brasmetal (r = 85%) e tratado
o
via Recozimento Contínuo na CSN a 680 C, gerados em uma das varreduras por EBSD.
151
FIG. 5.7 - Mapa de orientação e ODFs do aço EBC laminado a frio na Brasmetal (r = 84%) e
o
tratado via Recozimento Contínuo na CSN a 580 C, gerados em uma das varreduras por EBSD.
FIG. 5.8 - Mapa de orientação e ODF do aço IF laminado a frio na Brasmetal (r = 85%) e tratado
o
via Recozimento na CSN a 660 C, gerados em uma das varreduras por EBSD.
152
5.3 PROPRIEDADES MECÂNICAS
Os resultados de coeficiente de anisotropia foram apresentados, para o aço

EBC, nas FIG. 4.61 (laminada a quente), 4.62 (recozimento em caixa na CSN), 4.63
(recozimento continuo na CSN) e 4.64 (recozimento contínuo no IME), e TAB. 4.2; e,
para o aço IF, nas FIG. 4.68 (laminada a quente), 4.69 (recozimento em caixa na
CSN), 4.70 (recozimento continuo na CSN) e 4.71 (recozimento contínuo no IME), e
TAB. 4.3. Quando comparados, verifica-se que, na grande parte dos casos, o aço
EBC apresentou coeficientes de anisotropia inferiores aos do aço IF (HAGA, 1999).
Houve, também, um decréscimo no coeficiente de anisotropia normal ( R ), nas
amostras tratadas a 820oC, comparadas às tratadas em temperaturas mais baixas
(VANDERSCHUEREN, 1996, p. 879-884). Este é um outro indicador da
necessidade de se explorar outros pontos da curva, entre as temperaturas
analisadas, para as amostras totalmente recristalizadas.
Os coeficientes de anisotropia planar (∆R) apresentaram-se, em quase todos os
casos e em ambos os aços, entre 1 e –1, e, em alguns casos, sendo zero. Isto
significa que a formação de orelhas, onde ∆R tendeu a zero, será mínima,
contribuindo para um ganho de material nas operações de estampagem.
As relações de σ/σ(0) foram apresentados para o aço EBC nas FIG. 4.61
(laminada a quente), 4.65 (recozimento em caixa na CSN), 4.66 (recozimento
continuo na CSN) e 4.67 (recozimento contínuo no IME); e para o aço IF nas FIG.
4.68 (laminada a quente), 4.72 (recozimento em caixa na CSN), 4.73 (recozimento
continuo na CSN) e 4.74 (recozimento contínuo no IME).
É importante salientar que esses resultados de coeficiente de anisotropia e
σ/σ(0) foram simulados a partir dos dados gerados nas varreduras por EBSD. Então,
é importante, no futuro, realizar ensaios de tração nas direções transversal (DT), de
laminação (DL) e na diagonal da chapa (D45), para levantar os valores experimentais
de R0, R90 e R45, R e ∆R. Com base neste resultados simulados e experimentais
será possível confirmar o grau de confiabilidade dos dados gerados por simulação
numérica (Programa MT).
153
6 CONCLUSÕES
As conclusões abaixo referem-se aos materiais e condições de análise da

presente pesquisa:
I. O boro presente no aço extra-baixo carbono, quando comparado ao titânio
presente no aço IF, possui menor eficiência no que diz respeito ao retardo
do início da recristalização. Sendo assim, o aço EBC ao B tem uma menor
temperatura de recristalização.
II. O boro no aço EBC possui, também, menor eficiência no controle do

tamanho de grão e no seu subseqüente crescimento, quando comparado ao
titânio no aço IF. Desta forma, o tamanho médio de grão no aço EBC ao B é
superior ao do aço IF ao Ti.
III. Os contornos de grão presentes no aço EBC ao B são irregulares, até

temperaturas de recozimento da ordem 760oC, quando comparados aos do
aço IF ao Ti. A partir daí, seus contornos de grão assumem forma próxima à
do aço IF ao Ti.
IV. As componentes de textura no aço EBC ao B tendem a aproximarem-se das

presentes no aço IF ao Ti na medida em que uma temperatura de
recozimento intermediária seja utilizada.
V. Deve existir uma faixa de temperatura de recozimento para o aço EBC ao B

que resulta em componentes de textura e propriedades anisotrópicas mais
próximas das do aço IF ao Ti.
VI. O recozimento contínuo é um processo viável, para o aço EBC ao B, na

obtenção de propriedades adequadas para fins de processos de
conformação, como a estampagem.
154
7 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
I. Analisar outros pontos da curva, entre as temperaturas analisadas, para as

amostras totalmente recristalizadas do aço EBC ao B, com objetivo de
encontrar a faixa de temperaturas onde as componentes de textura e as
propriedades mecânicas serão as mais próximas às do aço IF ao Ti.
II. Estudar o comportamento cinético na recristalização do aço EBC ao B, com

objetivo de avaliar sua taxa de recristalização e a textura desenvolvida
durante a fase de recristalização.
III. Observar, via Microscópio Eletrônico de Transmissão (MET), a forma em

que se encontra o B na microestrutura do aço EBC ao B, com objetivo de
comprovar se o B está principalmente combinado ao N, formando nitretos de
boro, ou se existe um excesso de B segregado nos contornos de grão.
IV. Fazer ensaios de tração para levantamento de σ/σ(0), R e ∆R nas

temperaturas das amostras analisadas e nas temperaturas propostas no
item I deste capítulo, com objetivo de comparar os resultados dos aços EBC
ao B e IF ao Ti e avaliar o grau de confiabilidade dos resultados gerados
pelo EBSD e simulados no programa MT.
V. Estudar o comportamento do B em aços de teor de carbono inferior ao teor

existente no aço EBC ao B aqui estudado, com objetivo de verificar se existe
mudança no comportamento do B em aços UBC.
VI. Verificar quais as orientações cristalinas dos grãos no aço EBC ao B nas
amostras que apresentam distribuição heterogênea de tamanho de grão,
com objetivo de avaliar qual a contribuição desses grãos na textura do
material.
155
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159
9 APÊNDICES
160
9.1 APÊNDICE 1: PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DOS AÇOS EBC E IF
TAB. 9.1 - Quadro comparativo das propriedades dos aços EBC e IF.
Característica Aço EBC Aço IF
Condição Laminada a Quente
Tamanho de Grão 7,5 10,5
(ASTM)
Forma do Grão e Irregular e contornos rasgados Equiaxial e contornos retos
Contorno
Distribuição do TG Heterogênea Homogênea
Dureza (HRB) 49 49
Coeficiente de Rmin - 0,88 / Rmáx - 1,20 Rmin - 1,00 / Rmáx - 1,27
Anisotropia R - 1,01 / ∆R - 0,19 R - 1,14 / ∆R - 0,02
σ/σ(0) Mínimo - 0,98 Mínimo - 0,97
Máximo - 1,00 Máximo - 1,00
Condição Laminada a Frio
Bandas de Tornam-se mais alongadas com aumento da redução.
Deformação
Dureza (HRB) Aumenta com aumento da redução quando existe o uso de solução lubrificante durante
a LF, caso contrário o comportamento é inverso.
Condição Laminada a Frio e Recozida
o o
Temperatura de RCX - < 540 C RCX - 580 a 600 C
o o
Início da RCT - 540 a 560 C RCT - 600 a 660 C
Recristalização
o o
Temperatura de Fim RCX - 580 a 600 C RCX - 660 C
o o
da Recristalização RCT - 600 a 620 C RCT - 680 a 720 C
Tamanho de Grão RCX - entre 12 e 7,5 RCX - entre 11 e 10
(ASTM) RCT - entre 12 e 8 RCT - entre 10,5 e 8
o
Distribuição do TG Heterogênea até aproximadamente 760 C, Mais homogênea que no aço EBC.
sendo essa heterogeneidade mais
acentuada no recozimento contínuo.
Dureza (HRB) Parcialmente recristalizada - máx. 51 Parcialmente recristalizada - máx. 44
(RCX) e máx. 55 (RCT) (RCX) e máx. 47 (RCT)
Totalmente recristalizada - 10 a 51 (RCX) Totalmente recristalizada - 30 a 44 (RCX)
e 30 a 55 (RCT) e 15.5 a 47 (RCT)
Coeficiente de Rmin - 0,37 a 1,12 (RCX) e 0,30 a 1,22 Rmin - 1,11 a 1,61(RCX) e 0,63 a 1,54
Anisotropia (RCT) (RCT)
Rmáx - 0,88 a 2,10 (RCX) e 1,21 a 2,54 Rmáx - 1,73 a 2,73 (RCX) e 1,22 a 2,45
(RCT) (RCT)
R - 0,66 a 1,45 (RCX) e 0,86 a 1,79 (RCT) R - 1,63 a 2,13 (RCX) e 1,03 a 1,81 (RCT)
∆R - -0,45 a +0,60 (RCX) e -0,91 a +1,59 ∆R - -1,02 a +1,00 (RCX) e -0,77 a +0,66
(RCT) (RCT)
Obs.: somente três casos em que ∆R > Obs.: somente 1 caso em que ∆R < -1,00
+1,00
σ/σ(0) Mínimo - 0,96 a 1,00 (RCX) e 0,93 a 1,00 Mínimo - 0,96 a 1,00 (RCX) e 0,94 a 1,00
(RCT) (RCT)
Máximo - 1,01 a 1,04 (RCX) e 1,00 a 1,08 Máximo - 1,00 a 1,03 (RCX) e 1,00 a 1,04
(RCT) (RCT)
Simulação dos Temperatura de recristalização do RCX Temperatura de recristalização do RCX
o
Recozimentos inferior aos outros recozimentos (20 C inferior aos outros recozimentos (20 e
o
para aço EBC). 60 C para aço IF).
Diferenças observadas nas simulações do recozimento contínuo realizadas na CSN e no
IME são devidas aos fornos.
O tempo de encharque não foi tão efetivo quando comparado aos resultados das
simulações do recozimento contínuo realizadas na CSN.
161
TAB. 9.2 - Quadro comparativo das características de textura dos aços EBC e IF.
Observações Aço EBC Aço IF
Condição Laminada a Quente
ODFs Fibra-γ não definida, máximo 4,7. Fibra-γ definida, máximo 2,8, mas as
componentes {111}<112> encontram-se
um pouco deslocadas.
Condição Laminada a Frio
ODFs Fibras-α e γ bem definidas, intensidade da fibra-α e componente (001)[ 1 1 0] aumenta
com aumento da redução, mas com a fibra-γ ocorre o inverso.
Condição Laminada a Frio e Recozida
ODFs Nas amostras parcialmente recristalizadas a presença da fibra-α foi mais intensa no aço
IF.
Nas amostras totalmente recristalizadas as componentes da fibra-γ apresentaram-se
mais intensas no aço IF.
o
Nas amostras tratadas a 820 C verificou um decréscimo na intensidade de máximo e um
alargamento na fibra-γ, comparadas a temperaturas mais baixas.
Observa-se nas amostras totalmente recristalizadas com aumento da temperatura de
tratamento decréscimos na intensidade das componentes e alargamento da fibra-γ.
Indicador que exista uma faixa ideal de temperatura para recozer os aços EBC e IF.
Com decréscimo do grau de redução houve um estreitamento da fibra-γ para
temperaturas mais baixas nas amostras de totalmente recristalizadas.
Verificou-se a presença da fibra-γ nas ODFs do aço IF (recozidas em caixa) nos 3 graus
de redução analisados, mas suas componentes {111}<112> estão um pouco
deslocadas.
Nas ODFS obtidas por difração de raio-X para amostras tratadas via RCT verifica-se a
presença da fibra-γ em ambos os aços, mas com alargamento no aço EBC.
Simulação do Há um estreitamento da fibra-γ para temperaturas mais baixas de tratamento com
Recozimento em aumento do grau de redução, em amostras totalmente recristalizadas.
Caixa na CSN
Simulação do Para ambos os aços a maioria das amostras apresentaram a fibra-γ mais definida no
Recozimento RCT (CSN) do que no RCX.
Contínuo na CSN Nas ODFS obtidas por difração de raio-X para amostras tratadas via RCT verifica-se a
presença da fibra-γ em ambos os aços, mas com alargamento no aço EBC.
Simulação do Nas amostras tratadas por RCT (IME) verificou-se que as componentes da fibra-γ estão
Recozimento menos intensas e um pouco deslocadas, e apresentaram melhor definidas as amostras
o o
Contínuo no IME tratadas a 640 C (EBC) e 780 C (IF).
162
9.2 APÊNDICE 2: LUGAR GEOMÉTRICO DE ESCOAMENTO
A forma do lugar geométrico de escoamento, ou local de escoamento, permite

saber a resistência oferecida pelo material ao escoamento, em diferentes estados de
tensão comuns existentes em operações de fabricação e conformação.
O comportamento mecânico de um policristal, com respeito ao escoamento
plástico (por exemplo) nada mais é que uma média ponderada dos comportamentos
dos cristais que o compõem, os quais são funções da orientação dos cristais
existentes no agregado policristalino.
Estes gráficos foram traçados no programa MT utilizando aos dados gerados
pelas varreduras por EBSD, utilizando como parâmetro de anisotropia plástica: “Full
Constraints” (Restrição Total), “Pencil Glide” (Deslizamento Cilíndrico), seção σ11-σ22
e ângulos entre eixos da amostra e DL, DT e DN - 0o.
9.2.1 AÇO EBC AO B
As FIG. 9.1 a 9.4 apresentam o lugar geométrico de escoamento, nas condições

laminada a quente e tratada via recozimento em caixa e contínuo, das amostras de
EBC ao B, conforme descrito no Capítulo 3 (Materiais e Métodos).
FIG. 9.1 - Lugar geométrico de escoamento do aço EBC ao B laminado a quente.
163
FIG. 9.2 - Lugar geométrico de escoamento do aço EBC ao B laminado a frio na Brasmetal
(r = 90, 84 e 80%) e tratado via Recozimento em Caixa na CSN em diversas temperaturas.
FIG. 9.3 - Lugar geométrico de escoamento do aço EBC ao B laminado a frio na Brasmetal
(r = 90, 84 e 80%) e tratado via Recozimento Contínuo na CSN em diversas temperaturas.
FIG. 9.4 - Lugar geométrico de escoamento do aço EBC ao B laminado a frio (r = 90, 85 e 81%)
e tratado via Recozimento Contínuo no IME em diversas temperaturas.
164
9.2.2 AÇO IF AO Ti
As FIG. 9.5 a 9.8 apresentam o lugar geométrico de escoamento, nas condições

laminada a quente e tratada via recozimento em caixa e contínuo, das amostras de
IF ao Ti, conforme descrito no Capítulo 3 (Materiais e Métodos).
FIG. 9.5 - Lugar geométrico de escoamento do aço IF ao Ti laminado a quente.
FIG. 9.6 - Lugar geométrico de escoamento do aço IF ao Ti laminado a frio na Brasmetal (r = 90,
85 e 77%) e tratado via Recozimento em Caixa na CSN em diversas temperaturas.
165
FIG. 9.7 - Lugar geométrico de escoamento do aço IF ao Ti laminado a frio na Brasmetal (r = 90,
85 e 77%) e tratado via Recozimento Contínuo na CSN em diversas temperaturas.
FIG. 9.8 - Lugar geométrico de escoamento do aço IF ao Ti laminado a frio (r = 90, 85 e 80%) e
tratado via Recozimento Contínuo no IME em diversas temperaturas.
166
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168

Dissertacao Final Andersan

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MINISTÉRIO DA DEFESA

ANDERSAN DOS SANTOS PAULA

CARACTERIZAÇÃO ESTRUTURAL COMPARATIVA: UM AÇO EXTRA-BAIXO

ANDERSAN DOS SANTOS PAULA

CARACTERIZAÇÃO ESTRUTURAL COMPARATIVA: UM AÇO EXTRA-BAIXO

Dissertação de Mestrado apresentada ao Curso de

Orientador: Prof. Carlos Sérgio da C. Viana - Ph.D.

INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA

Este exemplar é de propriedade do Instituto Militar de Engenharia, que poderá

É permitida a menção, reprodução parcial ou integral e a transmissão entre

Os conceitos expressos neste trabalho são de responsabilidade do autor e do

P324 Paula, Andersan dos Santos

Dissertação (mestrado) - Instituto Militar de Engenha-

1. Aço. 2. Textura. 3. Estampagem. 4. Boro. I. Institu-

ANDERSAN DOS SANTOS PAULA

CARACTERIZAÇÃO ESTRUTURAL COMPARATIVA:

Dissertação de Mestrado apresentada ao Curso de Mestrado em Ciência dos

Aprovada em 19 de março de 2002 pela seguinte Banca Examinadora:

LISTA DE ILUSTRAÇÕES .......................................................................................11

2.1 AÇOS AO BORO ........................................................................................39

3 MATERIAIS E MÉTODOS ..........................................................................83

3.1 MATERIAIS UTILIZADOS...........................................................................83

4.1 CURVAS DE RECRISTALIZAÇÃO ...........................................................103

5.1 CURVAS DE RECRISTALIZAÇÃO ...........................................................141

7 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS .......................................155

9.1 APÊNDICE 1: PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DOS AÇOS EBC E IF 161

FIG. 2.2 - Representação esquemática da energia disponível para nucleação no

FIG. 2.4 - Textura (ou componente) {001}<110> numa chapa. .................................49

FIG. 2.5 - Posicionamento e movimento da amostra no goniômetro de textura do

FIG. 2.6 - Representação esquemática de um goniômetro de textura. .....................50

FIG. 2.9 - Representação dos planos e direções paralelos a direção de laminação

FIG. 2.10 - Esquema da retirada do CP de tração da chapa metálica. .....................55

FIG. 2.11 - Formação das Orelhas. ...........................................................................56

FIG. 2.13 - Octaedro representando os sistemas de deslizamento {110}<111> em

FIG. 2.15 - Superfície de escoamento para cristais cfc e ccc....................................62

FIG. 2.17 - Detalhe da zona de deformação na laminação. ......................................65

FIG. 2.18 - Efeito de ∆ na dependência da redução em regiões próximas a superfície

FIG. 2.19 - Diagrama de estado de tensões mostram a trajetória de cargas. ...........68

FIG. 2.20 - Diagrama de estado de deformações mostrando a trajetória de

FIG. 2.21 - Curvas tensão x deformação de material recozido e após um passe de

FIG. 2.22 - Esquema de estampagem de material metálico......................................72

FIG. 2.24 - Curva Limite de Conformação para aço baixo-carbono. .........................74

FIG. 2.25 - Aços encharcados a 1250oC e laminados 90%; Tf é a temperatura de

FIG. 2.26 - Seção de ϕ2 = 45o onde são mostradas as orientações pertencentes às

FIG. 2.28 - Seções de ϕ2 = 0o e ϕ2 = 45o de um aço LI laminado 60% a frio, notação

FIG. 3.1 - Fluxograma da Linha de Tiras a Quente da CSN (LTQ-2). .......................85

FIG. 3.2 - Laminador a frio da Brasmetal...................................................................86

FIG. 3.3 - Bobinas a Frio dos Aços EBC e IF laminadas na Brasmetal.....................86

FIG. 3.4 - Laminador Fenn do Centro de Pesquisa da CSN. ....................................88

FIG. 3.6 - O envelope com CP antes de ser introduzido no forno. ............................91

FIG. 3.7 - O envelope com CP depois de ser retido do forno. ...................................91

FIG. 3.9 - Esquema do forno utilizado no IME para realização da simulação do

FIG. 3.10 - Curva de Calibração do Forno Vertical do IME. ......................................93

FIG. 3.11 - Durômetro de Dureza Rockwell...............................................................94

FIG. 3.12 - Figura do goniômetro de textura Philips. .................................................97

FIG. 3.13 - Posicionamento da amostra no MEV em relação a tela fósforo e a peça

FIG. 3.14 - Arranjo experimental normalmente utilizado para análises de EBSD......98

FIG. 4.1 - Curvas de Simulação do Recozimento em Caixa na CSN. Dureza média

FIG. 4.2 - Curvas de Simulação do Recozimento em Caixa na CSN. Dureza média

FIG. 4.3 - Curvas de Fração Recristalizada e Tamanho Médio de Grão versus

FIG. 4.5 - Curvas de Simulação do Recozimento Contínuo na CSN. Dureza média

FIG. 4.6 - Curvas de Simulação do Recozimento Contínuo na CSN. Dureza média

FIG. 4.7 - Curvas de Simulação do Recozimento Contínuo no IME. Dureza média do