Analise de Defeitos em Sistemas Mecanico

ANÁLISE DE DEFEITOS EM SISTEMAS MECÂNICOS ROTATIVOS A PARTIR
DA MONITORAÇÃO DE VIBRAÇÕES
Maurício Sanches Garcia
TESE SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DA COORDENAÇÃO DOS

PROGRAMAS DE PÓS-GRADUAÇÃO DE ENGENHARIA DA UNIVERSIDADE
FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS
NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE MESTRE EM CIÊNCIAS EM
ENGENHARIA MECÂNICA.
Aprovada por:
Prof. Marcelo Amorim Savi, D.Sc.
Prof. Moysés Zindeluk, D.Sc.
Prof. Pedro Manuel Calas Lopes Pacheco, D.Sc.
Prof. Sylvio José Ribeiro de Oliveira, Dr. Ing.
RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

JUNHO DE 2005
GARCIA, MAURICIO SANCHES
Análise de Defeitos em Sistemas Mecânicos
Rotativos a partir da Monitoração de Vibrações [Rio
de Janeiro] 2005
X, 119 p. 29,7 cm (COPPE/UFRJ, M.Sc.,
Engenharia Mecânica, 2005)
Tese – Universidade Federal do Rio de Janeiro,
COPPE
1. Vibração Mecânica
2. Normas Técnicas
3. Caos
I. COPPE/UFRJ II. Título (Série)
ii
À minha Esposa Maria Marta.
Aos meus Filhos Thiago, Lucas e Daniel,
como exemplo de dedicação e perseverança.
iii
AGRADECIMENTOS
Ao meu orientador, Professor Marcelo Amorim Savi, que pacientemente, orientou e

direcionou minha pesquisa, não permitindo que eu perdesse o foco deste trabalho, pelas suas
cuidadosas revisões, inclusive durante o seu período de férias, pelas frutíferas reuniões de
trabalho e por sua valiosa amizade.
Ao Professor Sylvio José Ribeiro de Oliveira, por seus ensinamentos, por seus
conselhos, pela forma amigável que sempre me incentivou e encorajou nesta caminhada.
Ao Professor Moysés Zindeluk, pelos livros e artigos que me emprestou ao longo
destes anos e por suas aulas, que ficaram gravadas na minha lembrança.
Ao Professor Ripper, pelas conversas, aconselhamentos e pelo material didático que
gentilmente me emprestou e pelos ensinamentos que me deu.
Ao Doutorando Pedro Lisboa, por ter me apresentado aos mestres da Mecânica e aos
amigos do Laboratório, pelos incontáveis auxílios e conselhos.
Ao Engenheiro e Mestre Celso Di Domênico, pelas informações fornecidas, pela sua
disponibilidade incondicional em me auxiliar, inclusive tomando medidas em Laboratório e por
sempre ter me motivado e encorajado nesta jornada.
Ao Engenheiro Anderson Pessoa de Souza, por sua ajuda nas medições do aparato
experimental no Laboratório.
Ao amigo do Laboratório de Acústica e Vibrações, Miguel Michalski pelo auxílio e
colaboração na bancada de teste de rotores. Ao amigo Guilherme que tornou viável a
utilização do pacote TISEAN, como ferramenta de análise não-linear, por sua paciência e
amizade.
Aos Professores de todas as disciplinas que tive o prazer de cursar, desde o primeiro
período de 2003, especialmente o professor Belchior (do Programa de Engenharia Naval e
Oceânica), pelos preciosos ensinamentos que me providenciaram.
Ao Professor Pedro Manuel Calas Lopes Pacheco (CEFET/RJ), por ter aceitado o
convite para fazer parte da banca examinadora.
Às senhoras Vera, Maysa, ao senhor Renato e demais funcionários da Secretaria do
Programa de Engenharia Mecânica, pelo apoio administrativo e por um atendimento
invariavelmente com bom humor.
iv
Aos amigos do Arsenal de Marinha do Rio de Janeiro, que “seguraram a barra”
enquanto eu estava cursando na COPPE, principalmente, aos oficiais engenheiros, Expedito,
Carlos Alexandre e Miracca, por todo apoio dado, pelos grupos de estudo e por terem me
ajudado “a entrar no trem-bala, a 200 Km/h”, após 16 anos de formado em engenharia.
Ao engenheiro Décio, por seu apoio, incentivo, e por sua amizade
Aos meus chefes imediatos do Arsenal de Marinha do Rio de Janeiro, pelo suporte
administrativo e apoio incondicional.
À minha mulher, Maria Marta, por sempre ter me apoiado em todas as minhas
iniciativas e por nunca ter reclamado dos meus momentos de nervosismo e ausência. Aos
meus filhos, Lucas, Thiago e Daniel, pelos ditados, pelo carinho, e pela compreensão que
papai tinha que estudar....
A minha mãe Neide, que sempre teve uma palavra de conforto e otimismo, mesmo nas
situações mais difíceis. Ao meu pai Mauro, que me apresentou à Engenharia Mecânica
quando ainda era criança, me levando à fábrica onde trabalhava, nos sábados e me dando o
meu primeiro emprego, em engenharia, em 1984.
A todos os que, direta ou indiretamente, contribuíram de alguma forma para que eu
chegasse até aqui, e que posso estar esquecendo, mas que nem por isso deixaram de “colocar
um tijolo no muro”.
Ao Senhor Deus, sem o qual nada seria possível, por ter colocado em meu caminho
pessoas boas, que tanto contribuíram para o meu crescimento pessoal e profissional.
v
Resumo da Tese apresentada à COPPE/UFRJ como parte dos requisitos necessários para a
obtenção do grau de Mestre em Ciências (M.Sc.)
ANÁLISE DE DEFEITOS EM SISTEMAS MECÂNICOS ROTATIVOS A PARTIR DA

MONITORAÇÃO DE VIBRAÇÕES
Junho /2005
Orientador: Marcelo Amorim Savi
Programa: Engenharia Mecânica
A monitoração de processos industriais e equipamentos é uma parte essencial da

manutenção, estando diretamente relacionada com as indústrias mais competitivas. A
monitoração da vibração tem sido largamente utilizada em diferentes situações e, em especial,
na monitoração de máquinas rotativas.
O presente trabalho analisa os sinais obtidos de um rotor em um aparato experimental,
preparado para simular quatro situações:1 - Máquina nova; 2 - Máquina nova desbalanceada;
3 –Máquina com vida média; 4 – Máquina necessitando de reparo imediato. Basicamente,
cada condição é caracterizada por uma massa desbalanceada e, também, por diferentes
folgas dadas no mancal de rolamento. A monitoração da vibração é aplicada a estas
situações, estabelecendo assinatura própria no domínio do tempo e da freqüência. Além
disso, com o objetivo de utilizar ferramentas não-lineares para identificar sinais característicos,
os Expoentes de Lyapunov são empregados para avaliar a presença de caos nos sinais
vi
experimentais. Posteriormente, os conceitos apresentados são aplicados na monitoração da
vibração de um diesel gerador em um navio da Marinha do Brasil.
vii
Abstract of Thesis presented to COPPE/UFRJ as a partial fulfillment of the requirements for
the degree of Master of Science (M.Sc.)
ANALYSIS OF ROTOR DYNAMICS DEFECTS USING VIBRATION BASED

MONITORING
June /2005
Advisor: Marcelo Amorim Savi
Department: Mechanical Engineering
The monitoring of industrial processes and equipments is an essential part of

maintenance, being directly related to more competitive manufacturing. The vibration based
technology has been largely employed in different situation and, in special, in monitoring of
rotating machinery.
This work analyzes signals of a rotor dynamics experimental apparatus, simulating four
situations: 1– New machine; 2 – New machine, unbalanced; 3 – Middle age machine; 4 –
Machine with severe problem. Basically, each of these conditions is characterized by
unbalanced mass and also different gaps on ball bearings. Vibration based monitoring is
applied to these situations, establishing proper signatures in frequency and time domain.
Moreover, in order to use nonlinear tools to identify signature characteristics, Lyapunov
exponents are employed in order to evaluate the presence of chaos in the signals. After, the
concepts showed are applied on vibration based monitoring of a diesel-motor of a Brazilian
Navy ship.
viii
ÍNDICE
Capítulo 1 –Introdução
1.1 Objetivos do Trabalho........................................................................................ 04

1.2 Desenvolvimento da análise da dinâmica de rotores............................................. 06
1.2.1 O fenômeno do desbalanceamento............................................................09
1.2.2 Efeito da folga em mancais........................................................................10
1.2.3 Caos em mancais de rolamento.................................................................11
1.3 Apresentação dos Capítulos ............................................................................... 12
Capítulo 2 – Normas Técnicas
2.1 Normas Técnicas aplicáveis................................................................................ 14

2.2 Definições dos termos adotados ......................................................................... 18
2.3 Orientação para avaliação da severidade da vibração.......................................... 19
2.3.1 Tipos de bases utilizadas durante os testes de máquinas................................ 20
2.3.2 Pontos de medição ..................................................................................... 21
2.3.3 Condições operacionais durante o teste ...................................................... 23
2.4 Escala para avaliação da intensidade da vibração................................................ 23
2.5 Critérios para avaliação de tipos específicos de máquinas.................................... 25
2.6 Avaliação das faixas........................................................................................... 28
2.7 Comentário sobre monitoração de vibração em maquinas...................... ...... 28
Capítulo 3 – Experimento em Laboratório
3.1 Aparato experimental......................................................................................... 30

3.2 Simulação dos defeitos....................................................................................... 35
3.2.1 Operação de desgaste............................................................................... 35
3.3 Identificação dos parâmetros........................................................................... 37
viii
3.3.1 Freqüências Naturais do sistema ............................................................38
3.3.2 Freqüências características de defeitos em rolamento ............................ 39
3.4 Análise dos resultados........................................................................................ 40
3.4.1 Situação 1 – Máquina nova........................................................................41
3.4.2 Situação 2 – Máquina nova desbalanceada....................... ...................... 49
3.4.3 Situação 3 – Máquina com vida média.....................................................55
3.4.4 Situação 4 – Máquina precisando de reparo imediato..............................61
3.5 Evolução e detecção da vibração causada por rolamento................................69
Capítulo 4 – Análise dos Resultados de Laboratório
4.1 Critérios de Avaliação recomendados pelas Normas Aplicáveis........................... 71

4.2 Aplicação das Normas Técnicas........................................................................73
Capítulo 5 – Caos nos Resultados Experimentais
5.1 Considerações sobre os Expoentes de Lyapunov................................................ 75

5.2 Aplicando o Expoente para um sinal experimental..........................................77
5.2.1 Situação 1 – Máquina nova........................................................................78
5.2.2 Situação 2 – Máquina nova desbalanceada............................................... 80
5.2.3 Situação 3 – Máquina com vida média..................................................... 81
5.2.4 Situação 4 – Máquina precisando de reparo imediato............................. 83
5.3 Considerações sobre os resultados....................................................................84
Capítulo 6 – Monitoração como Ferramenta de Manutenção
6.1 Parâmetros utilizados na monitoração ................................................................. 86

6.2 Diagnóstico das avarias através da monitoração das vibrações ............................ 87
ix
Capítulo 7 – Conclusões e Sugestões
7.1 Sugestões........................................................................................................... 94
Apêndice A – Identificação das Freqüências Características de

defeitos no
rolamento...................................................................................100
Apêndice B – Descrição do
equipamento...........................................107
Referências
Bibliográficas..................................................................115
x
Capítulo 1 – Introdução
A manutenção ainda encontra um espaço representativo nos custos das grandes

corporações industriais e por este motivo é tema de constante pesquisa para melhorar a
sua eficiência e minimizar sua participação neste quadro, agregando tecnologia de ponta
à sua área de atuação. Por definição, manutenção é “o ato ou efeito de manter” ou “o
dispêndio com a conservação de alguma coisa”. Existem diversas estratégias no
gerenciamento da manutenção que dependem do grau de importância dos equipamentos
dentro da linha de produção e dos custos envolvidos, tanto na execução dos serviços de
manutenção como na substituição dos equipamentos. Pode-se afirmar que atualmente
são quatro as práticas de manutenção: a reativa ou à demanda, a preventiva, a preditiva
e a proativa ou “manutenção otimizada”. Existem algumas divergências conceituais na
definição de cada um dos tipos citados, entretanto pode-se dizer de uma maneira geral,
que a manutenção preditiva é a que atualmente possui maior enfoque.
O objetivo da manutenção preditiva é eliminar as falhas nos equipamentos através
da monitoração das condições de operação destas máquinas, detectar os problemas
ainda numa fase incipiente, prever qual a vida útil remanescente e programar os reparos
necessários, antes que a falha cause uma interrupção do funcionamento da máquina.
Existem vários parâmetros que podem ser monitorados: geração de calor,
avaliação de performance, análise dos lubrificantes, redução dimensional de superfícies
de contato, dentre outras. No entanto, a técnica mais difundida é a monitoração da
vibração.
Na monitoração das condições de uma máquina, a maior atenção é geralmente
dada para a monitoração das condições dos mancais, por serem os componentes mais
comuns, possuírem uma vida de trabalho finita e falharem por fadiga [1]. Com
freqüência, os mancais estão sujeitos a abusos e falham mais freqüentemente que outros
componentes.
Os dois tipos de mancais mais usados nos equipamentos industriais são os
mancais de rolamento e os de deslizamento. Como regra geral, os mancais de
deslizamento apresentam menores níveis de vibração, que os mancais de rolamento. O
principal mecanismo de ruído e vibração para um mancal de rolamento é o processo de
impacto entre os elementos rolantes e as pistas do mancal. Por outro lado, o mecanismo
principal de ruído e vibração para os mancais de deslizamento é o atrito que ocorre
1
quando a lubrificação é inadequada ou imprópria. Nesta situação o filme de óleo do

mancal pode se romper produzindo uma excitação conhecida como “stick – slip”, o que
envolve o contato metal com metal de curta duração.
O mancal de rolamento é possivelmente o tipo mais comum utilizado na indústria.
O seu emprego é de grande importância no desenvolvimento das máquinas rotativas e
sua falha resulta na paralisação dos equipamentos. Deste modo a monitoração dos
mancais de rolamentos está continuamente sendo pesquisada e desenvolvida.
Os problemas associados com a monitoração de rolamentos estão diretamente
associados à complexidade da máquina que eles suportam. Por exemplo, enquanto a
monitoração de turbogeradores e de motores elétricos é relativamente fácil, as condições
de monitoração de mancais de eixos principais de turbinas de aviação requerem
procedimentos mais sofisticados de processamento de sinal [1].
Os profissionais da área tecnológica reconhecem a importância dos rolamentos
para a indústria moderna, porém poucos são os que percebem a magnitude dos gastos
com a compra, substituição e armazenamento de rolamentos. De acordo com uma
grande indústria química, a manutenção é o maior custo controlável em uma planta
industrial se igualando, em certos casos, aos lucros líquidos anuais de operação [2].
Por outro lado, os rolamentos contribuem com mais de um quarto das falhas em
equipamentos mecânicos. Isto os coloca no primeiro lugar em importância dentre todos
os itens controláveis dos serviços de manutenção [2]. Isso sem citar o caso de Navios
Sonda de petróleo que possuem diversos equipamentos que utilizam rolamentos e cujo
custo do dia parado chega a duzentos e cinqüenta mil dólares [3].
Dentre todos os parâmetros que se podem monitorar nos equipamentos industriais,
sem dúvida os sinais de vibração são os mais usuais. Este fato se deve ao grande
número de máquinas rotativas e aos elevados índices de retorno que este tipo de
monitoração alcança. A aplicação sistemática de programas de monitoração de
vibrações em máquinas rotativas pode gerar, em grandes plantas, um retorno dez a
cinqüenta vezes o montante investido no primeiro ano de operação [2].
De modo geral, os sinais de vibração são adquiridos através de um acelerômetro
colocado junto ao mancal da máquina. Este sinal é lido e tratado analógica ou
digitalmente para posteriormente ser comparado com parâmetros preestabelecidos.
Existem várias técnicas de apresentação de sinal, dentre as quais a análise do espectro
de vibração é a mais utilizada. O problema deste tipo de análise consiste no
2
estabelecimento de parâmetros significativos e confiáveis para a criação de critérios de

diagnóstico. Neste contexto as Normas Técnicas aplicáveis no campo dos fenômenos
vibratórios estabelecem as condições adequadas de funcionamento, na ausência de
recomendações específicas do fabricante do equipamento para avaliação da
performance. Por exemplo, os programas comerciais (“softwares”) baseados em análise
de sinais de vibração, não são nada mais que rotinas que retiram dos sinais adquiridos
de componentes de máquinas, determinadas grandezas que, ao serem comparadas com
um banco de dados com valores padronizados, geralmente dentro dos limites
estabelecidos pelas Normas Técnicas, retornam uma mensagem de “status” ou alarme
ao usuário.
Os valores obtidos de programas computacionais devem ser muito bem ajustados,
tanto em amplitude quanto em freqüência para que não existam alarmes falsos, nem
falhas não detectadas. As freqüências características de falhas em rolamentos não
dependem apenas do conhecimento da rotação da máquina, uma vez que carregamentos
indevidos e o próprio desgaste dos rolamentos alteram a posição dos picos no espectro,
podendo induzir falsos diagnósticos. Além disso, o posicionamento dos acelerômetros,
orientações e distância do rolamento, sua fixação e as características de
transmissibilidade das máquinas introduzem distorções que também podem conduzir a
diagnósticos errados [4]. Neste sentido, as Normas Técnicas aplicáveis aos fenômenos
vibratórios vem corroborar recomendações quanto à fixação, posicionamento dos
acelerômetros e orientações quanto às direções das tomadas de medidas a fim de
minimizar os erros de diagnóstico por falhas de sistematização dos procedimentos de
tomadas de medidas. Destes fatos vem à necessidade de conhecer e interpretar as
Normas Técnicas aplicáveis.
Em suma, saber diagnosticar com precisão o estado do rolamento em máquinas
rotativas, dizer qual o tipo de falha que está se desenvolvendo e qual sua vida
remanescente é, atualmente, uma atividade que pode gerar economias consideráveis
para a indústria em geral.
Em linhas gerais, pode-se dizer que os defeitos em sistemas do tipo eixo-rotor-
mancal estão associados às não-linearidades. A folga no mancal proporciona uma
descontinuidade na rigidez. A relação entre carga e deslocamento, associada ao
problema, também possui características não-lineares, sendo diferente no processo de
carga e descarga.
3
Outra característica não-linear tem sua causa em deformações permanentes

devidas a irregularidades nas superfícies dos mancais.
A distribuição das deformações permanentes entre os elementos rolantes e o anel
do mancal é tal que, de modo geral, um terço ocorrem na esfera e dois terços no anel.
Antes de uma fratura se desenvolver em um dos corpos, a deformação permanente terá
assumido proporções consideráveis, e a monitoração das vibrações se tornará uma
poderosa ferramenta na manutenção preditiva.
1.1 Objetivos do trabalho
A análise de vibração é uma ferramenta poderosa de diagnóstico de problemas em

máquinas. Existem muitas maneiras de se obterem os dados de vibração e apresentá-los
para detectar e identificar os problemas específicos em máquinas rotativas.
De acordo com GEITNER E BLOCH [5], o procedimento de obter e apresentar
as amplitudes de vibração para todas as freqüências presentes, talvez seja a mais útil de
todas as técnicas de análise. Estima-se que 85% dos problemas que ocorrem em
máquinas rotativas possam ser identificados a partir da análise no domínio da
freqüência. Segundo VANCE [6], as freqüências presentes no sinal de vibração medido
constituem algumas das informações mais úteis obtidas para diagnosticar problemas da
dinâmica da rotação.
O desbalanceamento, o desalinhamento e a presença de mancais defeituosos são
as principais causas de vibrações indesejadas em rotores [6], de modo que grandes
amplitudes de vibração síncrona, isto é, na mesma freqüência que a rotação do eixo,
geralmente indicam um problema de desbalanceamento do rotor. O estado de
desbalanceamento ocorre quando o centro de massa de um sistema rotativo não coincide
com o centro geométrico. Porém, nem toda excitação do eixo é síncrona. Na realidade,
os problemas mais destrutivos da dinâmica da rotação envolvem movimentos não-
síncronos [5]. A instabilidade na dinâmica da rotação trata quase que exclusivamente de
excitações não-síncronas. Aliás, esta é uma característica da instabilidade em
turbomáquinas, pela excitação do sistema rotor-mancal em freqüências diferentes que a
velocidade de rotação do rotor. As causas da instabilidade na dinâmica da rotação não
estão associadas ao desbalanceamento do rotor, mas geralmente estão associadas com a
não-linearidade existente no mancal de rolamento.
4
A palavra instabilidade implica que o movimento pode tender a crescer

ilimitadamente e, de fato, isto ocorre algumas vezes com conseqüências destrutivas para
o equipamento. Por outro lado, excitações não-síncronas do rotor com amplitudes
aceitáveis (não destrutiva) são freqüentemente observadas e aceitas em turbomáquinas,
e podem permanecer por muito tempo na operação normal do equipamento. Estes casos
precisam ser continuamente monitorados pois uma pequena mudança nas condições de
operação ou folga da máquina pode desestabilizar o sistema e produzir um rápido
crescimento na amplitude de vibração.
Segundo THOMSON [7], os procedimentos analíticos para o tratamento das
equações diferenciais não-lineares são complicados e requerem um estudo matemático
mais profundo. Existem poucas soluções exatas conhecidas e grande parte do progresso
no conhecimento de sistemas não-lineares, (em sistemas não-lineares o relacionamento
entre a causa e o efeito não é proporcional), veio de aproximações, soluções gráficas e
simulações numéricas. A análise de sistemas não-lineares é um campo relativamente
novo em aplicações industriais e, em função disto, novas ferramentas de análise da
vibração devem ser desenvolvidas e empregadas.
O objetivo desta dissertação é discutir a detecção e o diagnóstico de falhas em

sistemas mecânicos rotativos através da análise espectral, com o estudo das variações na
amplitude dos sinais característicos de falhas introduzidas pela variação da condição do
rotor e pela folga do rolamento. Estes defeitos simulam o desgaste de funcionamento
usual em máquinas rotativas, apresentando os fenômenos vibratórios que ocorrem no
funcionamento de rotores apoiados em mancais de rolamento. Neste contexto,
simulam-se os defeitos mais comuns encontrados na dinâmica da rotação, a saber: o
desbalanceamento e a folga excessiva do mancal de rolamento. A dissertação mantém o
foco nos defeitos mais comuns que ocorrem em rotores de aplicação industrial, após
pesquisa de campo em grandes empresas da área.
Em linhas gerais, procede-se uma análise de sinais obtidos em bancada de teste de
rotores no Laboratório de Acústica e Vibrações da COPPE/UFRJ (LAVI), identificando
e caracterizando fenômenos vibratórios, com a utilização das ferramentas usuais de
análise de vibração. Esta análise baseia-se em normas técnicas pertinentes. Além disso,
com objetivo de melhor compreender as não-linearidades oriundas da utilização dos
mancais de rolamento com folga excessiva apresentam-se novas ferramentas de análise
5
de sinais de vibração, como os Expoentes de Lyapunov. Por fim, visando comprovar os

procedimentos de análise discutidos, eles são aplicados em um caso real ocorrido em
um motor gerador de um navio da Marinha do Brasil, envolvendo os defeitos simulados
no LAVI.
A bancada de teste foi desenvolvida no projeto final de graduação do Miguel
Michalski e Marcus Vinicius Diniz Abrantes, e posteriormente utilizada para a Tese de
Mestrado do Miguel Michalski. Outras pesquisas também foram, anteriormente,
desenvolvidas no LAVI, nesta área, como a de Charles Selassiel Silva de Matos em seu
“Estudos de efeitos dinâmicos induzidos por folga em mancais de rolamento em um
rotor vertical”.
O diagnóstico rápido do defeito e a análise confiável das causas são exigências do
mercado atual e há ainda muito neste campo a ser desenvolvido, pois envolve os
alicerces da indústria moderna, a alta utilização dos meios de produção aliada aos
baixos custos de manutenção, no qual máquinas como compressores, turbinas, motores
elétricos, bombas centrífugas e, após a crise energética de 2000-2001, motores
geradores são cada vez mais utilizados no processo produtivo.
1.2 Desenvolvimento da análise da dinâmica de rotores
A utilização de diversos equipamentos como compressores, bombas, motores,

turbinas e, consequentemente, a utilização de mancais cresceu bastante a partir de
meados do século 19. Acompanhando o aumento da velocidade de rotação das
máquinas, o interesse no desenvolvimento da teoria de mancais cresceu
consideravelmente [8]. Os usuários destas máquinas deparavam-se com grandes
amplitudes de vibrações em certas condições de carga e de velocidade, as quais
transmitiam grandes forças para a fundação e as partes componentes do sistema.
Em 1924, NEWKIRK [8] foi o primeiro a verificar um exemplo de instabilidade
em mancais de deslizamento. Ele demonstrou que dentro de certas combinações de
carga e velocidade, o centro do mancal não permanece fixo como previsto pela equação
de Reynolds para o estado de equilíbrio, mas gira nas redondezas da posição de
equilíbrio a uma velocidade, de aproximadamente, igual à metade da velocidade de
rotação. Este fenômeno foi chamado de “oil whirl”, que poderia ser traduzido como
turbilhonamento (bamboleio).
6
A fim de possibilitar a observação destes fenômenos vibracionais, MUSZYNKA

[9] utilizou um rotor simétrico apoiado em mancais de deslizamento. Este modelo
permitiu a obtenção de soluções analíticas e conclusões de como os diversos parâmetros
do sistema rotor-mancal afetam o comportamento dinâmico. Para tal, o rotor levemente
carregado e desbalanceado era suportado por mancais cilíndricos completamente
lubrificados. Nesta situação, os seguintes fenômenos foram observados: quando o rotor
inicia o seu movimento aumentando vagarosamente a velocidade, são observadas
vibrações síncronas causadas pelas forças de inércia do desbalanceamento do rotor. Em
baixas rotações, estas vibrações são estáveis e não trazem maiores conseqüências. Em
altas rotações, geralmente abaixo da primeira velocidade crítica do rotor, o
desbalanceamento não é a única vibração presente. Neste caso, pode-se verificar o “oil
whirl”, com a freqüência próxima à metade do valor da velocidade de rotação do rotor.
As amplitudes de vibração do “oil whirl” são, usualmente, maiores que as do
desbalanceamento. Entretanto, o turbilhonamento é limitado pela folga do mancal e as
forças não-lineares do fluido. A velocidade crítica pode ser definida como “a velocidade
na qual a resposta síncrona ao desbalanceamento é máxima”, isto é, quando uma
freqüência natural é excitada pelo desbalanceamento do rotor girando na velocidade de
rotação do eixo, a velocidade do eixo que coincide com a freqüência natural é chamada
de velocidade crítica.
Quando a velocidade de rotação do rotor atinge a primeira freqüência natural, o
turbilhonamento desaparece e é substituído pelo aumento da vibração síncrona
(desbalanceamento). Cada sistema rotor mancal tem um número discreto de freqüências
naturais de vibração. Associado a cada freqüência natural existe um modo de vibração,
que pode ser entendido como a deflexão do rotor no instante de máxima tensão durante
a vibração.
Neste exemplo, a força de amortecimento radial do fluido é a força dominante no
mancal, onde as forças de inércia são desprezíveis. Nos mancais de deslizamento onde
segundo SHIGLEY [10], ocorrem as lubrificações hidrodinâmica e hidrostática, a
mudança da geometria altera os coeficientes de rigidez e amortecimento do mancal. O
rotor é induzido a se movimentar acompanhando o fluido, de maneira a balancear os
fluxos de óleo internos ao mancal.
Ainda considerando mancais de deslizamento, KUMAR e MISHARA [11]
verificaram a estabilidade de mancais hidrodinâmicos sob o efeito do desgaste para
7
quatro relações de comprimento e diâmetro. Concluíram, primeiramente, que a

estabilidade diminui com o crescimento do desgaste até um dado valor. Se o desgaste
continuar a crescer além deste valor, é observada uma melhora na estabilidade. E ainda
que a estabilidade de mancais desgastados é sempre menor do que a de mancais bons
em baixas cargas, porém em altas cargas os mancais desgastados, com o parâmetro de
profundidade de desgaste maior que determinados valores, possuem maior estabilidade
que os mancais não desgastados e a estabilidade do rotor é alcançada.
De acordo com ZHOU E SHI [12] em seu estudo sobre o controle das vibrações
em máquinas rotativas, no modelo de Jeffcott, modelo que consiste de um disco
desbalanceado montado no meio de um eixo flexível de massa desprezível, apoiado nas
extremidades por dois mancais rigidamente suportados, o rotor foi modelado como um
disco rígido suportado por um eixo elástico, sem massa, que foi montado em mancais
rígidos. Este modelo é equivalente a um eixo rígido suportado por mancais elásticos. A
evolução deste modelo em relação ao modelo anterior (modelo do rotor planar), é que
no modelo de Jeffcott, o movimento do rotor é descrito pelo movimento do corpo rígido
em vez do movimento da partícula. Apesar do modelo de Jeffcott ser de um único corpo
rígido, ele pode mostrar os fenômenos básicos do movimento do rotor, incluindo a
precessão direta e retrógrada do rotor sobre a ação de forças desbalanceadas,
velocidades críticas, efeito giroscópio, entre outros.
Em 1972, RUHL e BOOKER [8] usaram o método dos elementos finitos para
estudar as características dinâmicas de uma turbina. Neste modelo, a energia cinética e a
flexão elástica foram consideradas. Os efeitos de inércia, giroscópio, a deformação
cisalhante, o torque axial, a carga axial e o amortecimento interno foram desprezados.
Diversos estudos foram realizados, até que em 1998, LALANNE e FERRARIS [13]
apresentaram, de modo didático, as equações do movimento para um rotor flexível com
a utilização de matrizes de coeficientes de massa, amortecimento e rigidez. As
dimensões destas matrizes são determinadas pelos números de módulos do modelo. Para
sistemas complexos, a ordem do sistema de matrizes é muito grande. Segundo WEBER
[14], a descrição matemática dos movimentos e dos fenômenos ligados à operação de
máquinas rotativas pode levar a modelos com um número muito grande de graus de
liberdade, como ocorre quando se usa a técnica de elementos finitos.
Outro método importante na análise da dinâmica de rotores é o método da matriz
de transferência. Este método foi primeiramente empregado na área de vibrações
8
torcionais. Em 1974 ORCUTT e LUND [15] apresentaram procedimentos para a

utilização deste método para a análise dinâmica de rotores. A vantagem deste método é
que ele não requer o armazenamento e a manipulação de um sistema de grande ordem.
O método de matrizes de transferência utiliza uma técnica progressiva de resolução: ele
começa com as condições de contorno de um lado do sistema e sucessivamente caminha
através da estrutura para o outro lado. A solução deve satisfazer todas as condições de
contorno em todos os pontos de contorno. A desvantagem deste método é a dificuldade
de estendê-lo para o domínio do tempo e para a análise não-linear.
Em linhas gerais, os trabalhos mencionados analisam sistemas lineares e, portanto,
utilizam equações diferenciais ordinárias que são linearizadas na vizinhança de um
ponto de operação, geralmente considerando-se a velocidade de rotação constante.
Poucas análises têm levado em consideração o regime transiente da velocidade na
dinâmica do rotor. O primeiro estudo na resposta transiente de rotores possivelmente foi
feito por LEWIS [16] em 1932, usando um método gráfico. Lewis apresentou uma
solução aproximada para o problema de movimentar um sistema, que tinha um único
grau de liberdade e amortecimento linear, da sua velocidade crítica até o repouso a uma
aceleração uniforme. CHILDS [17] desenvolveu um modelo para corpos flexíveis
girantes, tentando separar o movimento do corpo rígido e do corpo flexível, porém não
houve novos trabalhos de pesquisa envolvendo esta sistemática. Em 1988 SUBBIAH e
RIEGGER [18] apresentaram um método que combina o método de elementos finitos
com o método de matrizes de transferência para análise dinâmica transiente, superando
as dificuldades computacionais. Esta é mais uma técnica computacional do que uma
ferramenta de análise.
1.2.1 O fenômeno do desbalanceamento
O rotor desbalanceado não só causa vibrações, como também transmite forças

rotacionais para os mancais e para a estrutura de suporte. As forças transmitidas podem,
se acima de determinados valores, causar avarias ao equipamento e encurtar o seu ciclo
operacional. Todos os rotores possuem desbalanceamento residual adquirido durante o
processo de fabricação, devido às tolerâncias das máquinas de usinagem, ou ainda,
devido à não-homogeneidade do material. Assim, o balanceamento dos rotores garante
o seu perfeito funcionamento.
9
De acordo com SHIH e LEE [19], os dois principais métodos de balanceamento

empregados são: o método modal de balanceamento e o método dos coeficientes de
influência. A técnica do balanceamento modal foi desenvolvida por BISHOP [20], e
nela o modo da velocidade crítica do rotor deve ser conhecido, ou por medições
experimentais ou por modelagem matemática. A distribuição de massa também deve ser
determinada da geometria do rotor. A precisão do método depende do conhecimento
dos modos do rotor, que podem ser complexos para os modos maiores que a segunda
velocidade crítica. A técnica dos coeficientes de influência foi apresentada por
GOODMAN [21], em geral o método requer uma medição precisa do ângulo de fase
para produzir resultados aceitáveis.
Parece bastante claro que o melhor meio de balancear um rotor é primeiramente
descobrir a distribuição de massa desbalanceada e então adicionar massa a uma dada
distância radial do eixo de rotação para compensar a massa desbalanceada. Entretanto
devido às deficiências dos métodos para determinar a distribuição de massa
desbalanceada, por vezes, a melhor qualidade do balanceamento não é alcançada.
1.2.2 Efeito da folga em mancais
De acordo com KAEPENKO, WIERCIGROCH e CARTMELL [22], a presença

de folga excessiva em mancais invariavelmente causa severa não-linearidade.
Primeiramente, o fenômeno se apresenta na forma da descontinuidade da rigidez, que
pode conduzir a respostas complexas. Como uma primeira aproximação, o rotor com
folga excessiva no mancal pode ser considerado um oscilador não-linear. As simulações
experimentais mostram vibrações periódicas, síncronas e subsíncronas, bem como,
vibrações caóticas do rotor, acompanhadas por harmônicos elevados. O espectro para
movimento periódico apresenta picos localizados em freqüências discretas. Por outro
lado, o espectro para o movimento caótico não apresenta freqüências discretas, mas
apresenta uma faixa contínua, em uma faixa do espectro. Esse espectro é característico
do regime caótico. Os autores concluem que a resposta do sistema com folga no mancal
depende de parâmetros como amortecimento, rigidez e massa desbalanceada.
Em seu estudo sobre análise da estabilidade para rotores, KHADER [23]
pesquisou a estabilidade dinâmica de um sistema eixo-disco carregado por uma força
axial e torque. Apesar do modelo ser diferente do utilizado no desenvolvimento desta
10
dissertação, a sua conclusão é de interesse: o amortecimento rotacional no sistema tem

um efeito estabilizador maior do que o amortecimento translacional, e isto foi verificado
tanto para torques negativos como para positivos.
1.2.3 Caos em sistemas rotativos
O caos é uma das inúmeras possibilidades de um sistema não-linear. É a dinâmica

liberada da previsibilidade. Pode ser entendido como “o comportamento estocástico de
sistemas determinísticos”, ou ainda, “uma coleção de resultados abstratos e métodos
computacionais, a maior parte tendo uma abordagem geométrica, que são aplicáveis ao
estudo de equações diferenciais não lineares e mapeamentos” [24].
O movimento de um mancal de rolamento levemente carregado foi pesquisado por
MEVEL e GUYADER [25] com o objetivo de analisar os diferentes mecanismos
envolvidos na transição para o regime caótico. Através da variação de um parâmetro de
controle, diferentes rotas para o caos foram descritas. A mais conhecida é a rota
subharmônica, que é caracterizada pelo aumento do número de subharmônicos da
freqüência do movimento. A segunda rota é uma rota semiperiódica, caracterizada pela
concorrência entre a segunda ressonância do mancal e a freqüência de passagem das
bilhas. Isto resulta no crescimento do número de combinações das duas freqüências. A
ocorrência da perda de contato entre as bilhas e a pista foi relacionada com a existência
de caos.
Quando um mancal está sujeito à carga radial, as cargas das bilhas é função da
posição angular da gaiola, e a rigidez da montagem varia continuamente, o que provoca
um tipo de excitação, chamada de “varying compliance frequency”, que poder ser
entendida como vibrações devidas às variações de concordância do mancal, às
chamadas vibrações “V.C”. A teoria de Hertz fornece para o contato linear uma relação
quase linear entre força e deslocamento. MEVEL e GUYADER [25] observaram como
uma causa de não-linearidade, nesta relação, é a variação do número de elementos
rolantes na zona de carga.
A rota subharmônica está associada com a primeira velocidade crítica. Ela gera
um grande número de subharmônicos na freqüência de passagem das bilhas e é
característica da instabilidade em mancais de rolamento. A combinação entre os dois
elementos básicos, a saber, a freqüência de passagem das bilhas e a freqüência de
11
ressonância vertical, resulta no crescimento do número de combinações e finalmente

tende para o caos pela soma das ressonâncias.
TIWARI, et al [26] simularam um rotor desbalanceado suportado em uma
extremidade por mancal de rolamento, que teve sua folga interna modificada de 2,5 ? m
(SKF – tipo C2) para 20 ? m (SKF – tipo C5). A não-linearidade observada foi devida
tanto ao contato Hertziano como à folga radial interna, resultando no aparecimento de
subharmônicos e na soma e diferença da combinação das freqüências de rotação e da
variação de concordância. Segundo a referência [26], experimentalmente foi verificado
que o crescimento da folga radial interna aumenta a não-linearidade do sistema com o
aparecimento de muitos subharmônicos e super-harmônicos.
1.3 Apresentação dos Capítulos
Após uma introdução, o Capítulo 2 apresenta as Normas Técnicas aplicáveis à

vibração em equipamentos, comparando as principais Normas internacionais existentes,
apresentando os critérios para avaliação, as faixas de classificação de equipamentos, as
classes de vibração, as orientações para as medições e a definição dos termos utilizados.
É de suma importância ao especialista em vibrações conhecer as Normas Técnicas, pois
estas fornecem referências, que como regra geral, devem ser utilizadas para evitar erros
na coleta e na interpretação dos dados obtidos. Através da sistematização dos
procedimentos procura-se evitar falhas comuns em medições de campo, economizando
tempo e dinheiro no processo de coleta dos dados. Além do que, na manutenção
moderna é grande a utilização de programas para a monitoração dos níveis de vibração
de máquinas e as Normas Técnicas fornecem parâmetros de análise da qualidade da
vibração para tipos diferentes de máquinas.
No Capítulo 3 são simuladas em laboratório, as condições mais usuais de avarias
em rotores, a saber: rotor desbalanceado, rotor desbalanceado com folga no mancal de
rolamento e uma situação limite, com um rotor desbalanceado com folga excessiva no
mancal de rolamento. A teoria relacionada aos mancais de rolamento é brevemente
comentada para explicar os fenômenos relacionados à variação de rigidez do mancal.
Ainda é mostrado o método utilizado para, a partir de um rolamento novo, simular o
desgaste de uso e o dispositivo utilizado para a verificação da folga radial. Estes
defeitos foram selecionados após uma pesquisa de campo, com grandes empresas da
12
área de rotores, para levantar as avarias mais comuns em rotores suportados por mancais
de rolamento. Neste caso, as ocorrências reais coincidiram com os defeitos apontados na
literatura consultada. Analisa-se a evolução da vibração causada por rolamentos
defeituosos, estabelecendo os estágios de acordo com a vida útil do rolamento. Para tal,
utilizam-se dos conceitos de detecção e diagnóstico das falhas atribuindo ao primeiro, a
caracterização do estado da falha do rolamento. Em suma, são objetivos deste capítulo
diagnosticar o estado de funcionamento de máquinas rotativas, que utilizam mancal de
rolamento como apoio, dizer qual o tipo de falha que está se desenvolvendo e qual sua
vida remanescente do rolamento.
No Capítulo 4, as Normas Técnicas são aplicadas aos resultados experimentais de
laboratório, enquadrando em faixas de qualidade.
No Capítulo 5 os resultados experimentais são verificados quanto à existência de
caos. Para tal, são levantados os Expoentes de Lyapunov, para cada uma das quatro
situações simuladas no aparato experimental.
No Capítulo 6, a monitoração é utilizada como ferramenta de manutenção, sendo

apresentados a evolução da vibração, sua análise e o reparo efetuado, à luz dos
conceitos utilizados nos capítulos anteriores. O equipamento selecionado é um motor
gerador marca Paxman de dezesseis cilindros, no qual monitoram-se as vibrações do
mancal de rolamento, do lado não acoplado ao motor. Este tipo de equipamento passou
a ser bastante utilizado nas indústrias de grande e médio porte, grandes centros
comerciais e até em condomínios, a partir da crise energética ocorrida no Brasil no
início do século XXI. Finalizando, no Capítulo 7, apresentam-se as conclusões do
trabalho e as sugestões de pesquisas futuras.
No Apêndice A são identificadas as freqüências características de defeitos em

rolamentos, apresentando a formulação apropriada. No Apêndice B apresenta-se o
motor gerador utilizado para a monitoração das vibrações, descrevendo as
características técnicas e funcionais.
13
Neste Capítulo, são apresentadas as Normas Técnicas aplicáveis ao fenômeno

vibratório. Os parâmetros, escopo, campo de aplicação, e os critérios para avaliação das
diversas Normas são comentados. São apresentadas definições, fórmulas comuns,
considerações físicas, orientações para a tomada de medidas, tudo sob a ótica da
monitoração da vibração.
2.1 Normas Técnicas Aplicáveis
Os níveis de vibração admissíveis para monitoração de máquinas rotativas têm

sido objeto de estudos por diversas comissões técnicas de diferentes países. Dentre eles
destaca-se a ISO 2372 [27] de novembro de 1974, a VDI 2056 [28] (Verein Deutscher
Ingenuere), Associação dos Engenheiros Alemães, de outubro de 1964, a BS 7854
(“British Standard”) [29] de 15 de maio de 1996, além das normas militares “Military
Standard”.
A ISO (“International Organization for Standardization”) é uma federação
mundial de institutos nacionais de padronização chamados de “ISO Member Bodies”.
O trabalho desenvolvido pela “International Standards” é suportado por Comitês
Técnicos e cada membro interessado em um assunto tem o direito de ser representado
no Comitê. Organizações Internacionais, governamentais e não governamentais, ligadas
à ISO também participam do trabalho. As minutas das “International Standards”
adotadas pelo comitê técnico são enviadas aos membros para aprovação, antes de sua
aceitação como “International Standards” pelo conselho da ISO. A Norma ISO 2372 foi
minutada pelo comitê técnico ISO/TC 108, vibração mecânica e choque, e aprovada
pelos membros de 15 países em junho de 1971. Nestas comissões, questionamentos têm
sido feitos, como quais os limites de vibração devem ser considerados convenientes
para determinado tipo de equipamento, ou seja, quais as exigências tecnicamente
necessárias, mas também viáveis do ponto de vista operacional e financeiro.
Estes questionamentos e outras considerações importantes como o campo de
aplicação, instrumentos de medição, forma de fixação do equipamento a ser testado em
sua base, ponto de medição, considerações operacionais durante o teste e escalas de
avaliação, são abordados de forma padronizada por diversas comissões que, em
essência, apresentam recomendações semelhantes, mudando apenas a forma de
14
abordagem e sua terminologia. Por exemplo, a VDI 2056 chama de grupos K, M, G, T,

D, S o que a ISO 2372 chama de classes I, II, III, IV, V, VI respectivamente, mantendo,
porém, praticamente as mesmas classificações de equipamentos e as mesmas faixas de
severidade de vibração.
De forma análoga, a BS 7854 é um documento básico que estabelece orientações
gerais para medições e avaliações de vibração em máquinas. Esta Norma estabelece
dois critérios de avaliação da severidade de vibração:
?? O primeiro critério considera a magnitude da vibração observada, enquadrando em
faixas de forma idêntica as Normas ISO 2372 e VDI 2056.
?? O segundo critério é especificado com base na mudança da magnitude na faixa de
vibração, mantendo-se constantes as condições de operação da máquina.
Uma mudança significativa na magnitude da vibração pode exigir alguma ação
corretiva, mesmo se, por exemplo, a Zona C do critério I, (zona insatisfatória / ainda
aceitável) ainda não tiver sido atingida , de forma a prevenir uma possível falha no
equipamento.
A BS 7854 recomenda que limites operacionais sejam criados. Estes limites
seriam o alarme e o “Trip”:
?? O alarme fornece um aviso que um determinado valor de vibração foi alcançado, ou
que uma mudança significativa na vibração ocorreu. Em geral, se uma situação de
alarme ocorre, a máquina pode continuar operando por um período, enquanto se
investiga as razões da mudança da vibração e uma ação corretiva possa ser tomada.
Este limite é estabelecido especificando-se a “Baseline”, ou linha de referência, e
estipulando um fator fixo para representar uma modificação do estado de
funcionamento. Onde não estiver estabelecido o valor da linha de referência, por
exemplo, em uma máquina nova, o valor do Alarme deve ser baseado na
experiência com outras máquinas similares, ou acordado um valor aceitável com o
fabricante do equipamento. Após um período de funcionamento em condições
normais, o valor da linha de referência é estabelecido através de observação, e o
alarme ajustado de forma conveniente.
?? O “Trip” especifica uma medida de vibração além da qual a operação do
equipamento pode causar estragos. Se o valor do “Trip” for alcançado, a máquina
deve ser imediatamente colocada fora de funcionamento ou ações corretivas devem
ser tomadas, de forma a reduzir a vibração. Em geral, o valor do “Trip” está situado
15
na zona C ou D, (ainda aceitável/não permitido, respectivamente).

A prática tem mostrado que, para freqüências de rotação do eixo de até 1000Hz,
um aumento de 2,5 vezes (8dB) deve ser considerado uma alteração significativa, o que
deve acarretar uma investigação das causas de tal alteração. Por outro lado, um aumento
de 10 vezes (20dB) a partir da condição de referência significa a necessidade de reparo
imediato, como sugerido pela Norma ISO 2372.
As grandes multinacionais que fornecem equipamentos para o meio naval, como
turbinas a gás, turbinas a vapor, compressores centrífugos e diesel-geradores, bem como
algumas Marinhas do mundo, entre elas a Marinha do Brasil, além das Normas citadas,
utilizam com muita freqüência a “MILITARY STANDARD”, MIL-STD 167-1[30]
(ships) – “Mechanical Vibration of Shipboard Equipment”, última revisão de 9 de
agosto de 2002. A MIL-STD é dividida em capítulos, a saber:
Tipo I – Vibração Ambiental;
Tipo II – Vibração auto-excitada;
Tipo III – Vibração de máquinas alternativas;
Tipo IV – Sistemas de propulsão;
Tipo V – Eixos propulsores de navios.
A avaliação de uma máquina no contexto das normas leva em consideração o

efeito das seguintes considerações gerais: as características da máquina; o esforço feito
pela vibração na máquina, por exemplo, nos mancais, nos acoplamentos e nas bases de
fixação; a necessidade de manter o funcionamento da máquina livre de problemas que
poderiam expô-la ao mau funcionamento ou a degradação dos componentes como, por
exemplo, excessiva deflexão do rotor; as características dos instrumentos de medição; o
esforço físico e mental no homem; o efeito da vibração da máquina no meio ambiente,
como em instrumentos adjacentes e máquinas.
As Normas Técnicas estão preocupadas somente com a severidade da vibração
mecânica de máquinas individuais, e não com a energia radiada individualmente das
partes vibrantes. As únicas vibrações consideradas são aquelas que ocorrem em
superfície de máquinas, como em mancais, na faixa de freqüência de rotação do eixo de
10 Hz a 1000 Hz.
As vibrações medidas na superfície podem fornecer somente uma indicação do
estado da vibração ou de movimentos internos da máquina. Elas não dão
16
necessariamente evidências do movimento das partes críticas, nem garantem que uma
vibração local excessiva possa não ocorrer na máquina. De acordo com NORTON [1], a
vibração medida na estrutura de um mancal de rolamento tem quatro fontes principais:
os elementos girantes do mancal, a ressonância destes elementos e da estrutura,
emissões acústicas e outras vibrações. Em particular, a vibração torcional de partes
rotativas não pode ser corretamente indicada por vibrações medidas na superfície do
equipamento. Embora, em vários casos, estes fatores possam ser tratados teoricamente,
especificações técnicas levando em conta estes termos não são usualmente
consideradas.
De uma maneira geral, é vantajoso e pode ser decisivo para a utilização de um
teste, que um único valor seja usado para definir o estado de vibração da máquina
durante o teste. Para aplicações industriais, entretanto, é preferível que seja escolhida
uma unidade de medida que possa ser usada como uma estimativa do valor e possa ser
mostrada em escala simples. As unidades de medida e as escalas escolhidas devem
garantir uma estimativa apropriada para a maioria dos casos que ocorrem na prática e a
avaliação não deve contradizer a experiência já obtida.
Nas Normas, o termo severidade de vibração, definido como uma unidade
característica compreensível e simples para descrever o estado de vibração de uma
máquina, é usado como base de classificação. No campo das considerações teóricas e
de experiências práticas, o valor da raiz quadrada da média temporal do quadrado do
módulo da velocidade de vibração, conhecido também como “root mean square value”,
ou simplesmente valor RMS, tem sido escolhido como unidade de medida para indicar a
severidade da vibração. Nos casos críticos e dentro de condições especiais, a avaliação
do comportamento de uma máquina baseada na severidade de vibração não deve ser
usada em detrimento de parâmetros significativos, medidos mais precisamente. Em
geral, o uso da severidade de vibração como critério fornece uma avaliação
relativamente confiável necessitando somente de medições simples.
17
2.2 Definições dos termos adotados
A velocidade de vibração tem sido selecionada como um parâmetro importante

para caracterizar a severidade de vibração de uma máquina. O valor da velocidade RMS
é usado para medir a severidade de vibração e o nível máximo medido ou calculado é
definido em uma posição selecionada e dentro de condições operacionais e ambientais
pré-ajustadas. Esta pode ser medida e mostrada diretamente por instrumentos
eletrônicos apropriados.
A partir da velocidade de vibração medida, o valor RMS da velocidade pode ser
calculado por:
1 2
?0 v dt
T
Vrms= (2.1)
T
Onde: T é o período (tempo que vibração leva para realizar uma oscilação completa), ?
é a velocidade de vibração, t é o tempo.
Aceleração, velocidade, ou deslocamento (aj, v j e sj, respectivamente, onde j
representa o termo da série) podem ser determinados como funções da velocidade
angular ( ? 1 , ? 2 , ? 3 ,...? n ), assumindo movimento harmônico. Desta forma, as
velocidades RMS características associadas ao movimento são dadas por :
? 1 ??? a1 ? ? a2 ? ?
2 2 2
?a ?
Vrms = ? ???? ?? ? ?? ?? ? ... ? ?? n ?? ?
? 2 ???? ? 1 ? ? ? 2 ? ?? n ? ??
=
2
?
1 2 2 2
s1 ? 1 ? s 2 ? 2
2 2
? ... ? s n ? n
2
? (2.2)
= ?? ???v12 ? v22 ? ... ? vn2 ?

1
?2 ?
18
Em casos onde a vibração consiste em somente 2 freqüências significativas dando

batimentos de valores RMS Vmin e Vmax, o valor RMS pode ser determinado de forma
aproximada da relação a seguir:
Vrms =
1
2
? 2
vmáx ? vmin
2
? (2.3)
Existe pelo menos um local na máquina onde é importante saber se existe

vibração significativa. Um local importante é a base da máquina onde existe o seu
ponto de fixação com a fundação, ou os mancais de sustentação.
Componentes verticais e horizontais da vibração nestas localizações podem dar
uma medida direta de uma condição dinâmica indesejável na máquina, como por
exemplo, um grande desbalanceamento.
2.3 Orientação para avaliação da severidade de vibração
A vibração medida em máquinas deve ser indicada e gravada por meio de

instrumentos mecânicos e eletrônicos, os quais seguem, sempre que possível, a
regulamentação das Normas existentes. Padrões aplicados como regras ou orientações
para tomada de medições e redução das informações gravadas devem ser levados em
consideração.
Antes de se fazer uma medição, cuidados devem ser tomados para garantir que os
instrumentos de medição operem corretamente dentro da faixa de freqüência e
velocidade em questão, e também, dentro de condições ambientais pré-estabelecidas,
como temperatura, campos magnéticos e acabamento superficial, dentre outros. A
resposta e a resolução dos instrumentos dentro da faixa de medição devem ser
conhecidas.
É aconselhável o uso de instrumentos cujas propriedades tenham sido verificadas
por uma autoridade de calibração reconhecida. Recomenda-se, ainda, que os
instrumentos de medição sejam calibrados antes do uso, quando houver dúvida da
validade de sua calibração. Esta observação, apesar de óbvia, nem sempre é levada em
19
consideração e por vezes resultados absurdos são encontrados, fazendo com que se
perca tempo na tentativa de encontrar um erro.
2.3.1 Tipos de bases utilizadas durante os testes de máquinas
A base da máquina pode afetar significativamente o seu nível de vibração medido.

A base a ser usada em avaliações de máquinas especiais deve ser especificada com
documentação relevante, de acordo com a sua faixa de classificação.
A experiência tem mostrado que níveis de vibração comparáveis de máquinas em
teste são mais facilmente alcançados quando estas máquinas são testadas com
montagem leve, Figura 2.1[27]. Segundo a Norma ISO 2372 para que a máquina seja
considerada de montagem leve deve ser suportada por um sistema resiliente de forma
que a menor freqüência natural da máquina na sua montagem para teste seja menor que
¼ da menor freqüência de excitação. Além do mais, a massa do sistema resiliente não
deve exceder 1/10 da massa da máquina a ser testada.
Figura 2.1 – Arranjo esquemático do teste de uma máquina com montagem leve [27].
Os níveis de vibração de uma máquina projetada para ser fixada a uma placa de
base rígida podem somente ser alcançados quando a máquina é testada nesta placa de
base.
20
Duas categorias de placas de base podem ser usadas [27]:

a) Placas de bases mais leves do que a máquina e nas quais se deseja somente fixar a
máquina. Neste caso, a massa da base deve ser menor que ¼ da massa da máquina.
b) Placas de bases mais pesadas que a máquina, como um piso rígido, e nas quais é
desejável fixar os pés da máquina. Neste caso, a massa da base deve ser pelo menos
duas vezes maior do que a massa da máquina.
Em ambos os casos, não deve ocorrer nenhuma ressonância da base na faixa de

freqüência de operação da máquina. A base, com a máquina rigidamente fixada, deve
ser montada, de forma que todas as freqüências naturais do sistema máquina – base
sejam menores que ¼ da menor freqüência de excitação da máquina.
Quando a máquina a ser testada é do tipo e tamanho que não permitem a

montagem flexível, ela é geralmente montada em uma base estrutural. Deve ser notado,
entretanto, que nestes casos uma comparação dos níveis da severidade da vibração
válida para máquinas do mesmo tipo, somente pode ser feita se as fundações, incluindo
solos, tiverem as mesmas características dinâmicas. Se esta condição não é encontrada,
o nível da severidade da vibração deve ser definido para cada caso particular, como por
exemplo, no caso de máquinas muito grandes, que somente podem ser testadas no
local
2.3.2 Pontos de medição
Os pontos de medição devem ser escolhidos, preferencialmente, onde a energia

de vibração é transferida para montagens resilientes ou para outras partes do sistema.
Para equipamentos que possuam massas rotativas, os mancais são pontos de medição
preferenciais.
Em casos particulares, pode ser aconselhável escolher outros pontos de medição, e
estes devem ser tomados nas direções de três eixos perpendiculares, de acordo com as
Figuras 2.2 e 2.3 [27]. A Norma BS 7854 [29] indica posições típicas de medição,
conforme mostrado nas figuras a seguir.
21
Figura 2.2 – Pontos de medição para mancais [27].
Figura 2.3 – Pontos de medição no alojamento do mancal [27].
22
2.3.3 Condições operacionais durante o teste
As condições operacionais como temperatura, carga, velocidade, devem ser

especificadas antes do teste, e as condições reais do teste devem ser anotadas. Para
máquinas de velocidade variável, a medição deve ser feita a várias velocidades, com o
objetivo de localizar as freqüências de ressonância que ocorrem, e avaliar seus efeitos
na vibração medida.
2.4 Escala para avaliação da intensidade de vibração
Baseado na experiência, vibrações com a mesma velocidade RMS em qualquer

lugar na banda de freqüência de 10Hz a 1000Hz, são geralmente consideradas como
sendo de igual severidade [27].
A faixa de classificação da avaliação deve ter a relação de 1: 1,6, com variação de
4 dB entre os níveis de severidade [27]. Para uma diferença de faixa de 4 dB, a
velocidade cresce ou decresce, o que representa uma mudança significativa na resposta
de vibração para a maioria das máquinas.
Isto permite a construção de uma escala geral semelhante à da Tabela 2.1, que é
independente e não restrita a um grupo de máquinas específicas. Disto se apreende que
o termo severidade de vibração pode ser usado independentemente do julgamento de
fatores individuais. De fato, ele pode ser usado para construir qualquer classificação de
avaliação desejada.
Possíveis diferenças em relação à avaliação por usuários e fabricantes podem
geralmente ser evitadas se, antecipadamente, for acordada qualidade da medição
desejada.
23
Tabela 2.1 – faixas de severidade de vibração [27]
Faixa de velocidade (RMS)

Faixa de
mm/s Pol/s
classificação
Superior a Até Superior a Até
0,11 0,071 0,112 0,0028 0,0044
0,18 0,112 0,18 0,0044 0,0071
0,28 0,18 0,28 0,0071 0,0110

0,45 0,28 0,45 0,0110 0,0177
0,71 0,45 0,71 0,0177 0,0280
1,12 0,71 1,12 0,0280 0,0441

1,8 1,12 1,8 0,0441 0,0709
2,8 1,8 2,8 0,0709 0,1102
4,5 2,8 4,5 0,1102 0,1772

7,1 4,5 7,1 0,1772 0,2795
11,2 7,1 11,2 0,2795 0,4409
18 11,2 18 0,4409 0,7087

28 18 28 0,7087 1,1024
45 28 45 1.1024 1.7716
71 45 71 1.7716 2.7953
24
2.5 Critérios para avaliação de tipos específicos de máquinas
O valor da severidade das vibrações associado com uma faixa particular de

classificação depende do tipo e da massa do corpo vibrante, das características do
sistema, da resposta e do uso da máquina. Entretanto, é necessário levar em conta os
vários objetivos e circunstâncias relacionadas quando se especificam faixas diferentes
da Tabela 2.1 para diferentes tipos de máquinas. Por exemplo, a faixa de severidade
correspondente a “não permissível” ou “aceitável” pode ser diferente de acordo com o
equipamento a ser avaliado.
Com o objetivo de mostrar qual o método recomendável de classificação que
pode ser aplicado, alguns exemplos de classes específicas de máquinas são mostrados a
seguir. Deve ser enfatizado, entretanto, que eles são simplesmente exemplos e outras
classificações são possíveis (ver Tabela 2.2 - Critérios de vibração para grupos
específicos de máquinas). Para máquinas especiais, recomendações para aceitação dos
níveis de severidade das vibrações devem ser preparadas.
De acordo com a Norma ISO 2372, as seguintes classes de equipamentos são
apropriadas para a maioria das aplicações:
CLASSE I: Máquinas pequenas: Partes individuais de máquinas e motores,

integralmente conectados com toda a máquina em sua condição de operação normal,
motores elétricos até 15 kW são exemplos típicos de máquinas desta categoria.
CLASSE II: Máquina de médio porte, tipicamente motores elétricos de 15 kW a 75 kW,
sem fundação especial, motores rigidamente montados ou máquinas até 300 kW em
fundação especial.
CLASSE III: Grandes acionadores principais e outras máquinas grandes, com massas
rotativas montadas em fundações rígidas e pesadas que são relativamente rígidos na
direção de medida da vibração.
CLASSE IV: Turbomáquinas: Grandes acionadores principais e outras máquinas
grandes com massa rotativa montada em fundação que são relativamente suaves na
direção da medição da vibração (por exemplo turbo geradores, especialmente aqueles
com subestrutura leve).
CLASSE V: Máquinas e sistemas mecânicos acionados com esforço de inércia
25
desbalanceado, realizados por partes alternativas, montados em fundações que são

relativamente rígidas na direção da medida da vibração.
CLASSE VI: Máquinas e sistemas mecânicos acionadores com esforço de inércia
desbalanceado realizado por partes alternativas, montados em fundações que são
relativamente flexíveis na direção da medição da vibração, máquinas com massas
rotativas acopladas com folgas, como eixo batedor em máquinas trituradoras, máquinas
centrifugas com capacidade variável de desbalanceamento operando como unidades
únicas sem componentes conectados, telas vibratórias, máquinas de teste dinâmico de
fadiga, excitadores de vibração usados em plantas de processamento.
As primeiras quatro classes foram selecionadas porque existe um campo

substancial de experiências nas quais se baseia sua avaliação.
A Tabela 2.2 apresenta uma ordem sugerida de faixas de qualidade de A até D. A

Norma ISO 2372 indica que um aumento da ordem de 2,5 vezes (8 dB) no nível de
vibração é uma alteração significativa no estado de funcionamento da máquina. Esse
aumento corresponde à largura de uma faixa de qualidade. Por outro lado, é grave um
aumento de 10 vezes (20 dB), pois a severidade da vibração da máquina pode passar
para a classificação “não permissível”, faixa de qualidade D.
Tem sido prática comum separar entre níveis de vibração medidos na direção
horizontal e vertical em máquinas da Classe III. Em muitos casos, a tolerância para
vibração na horizontal é o dobro da utilizada para vibrações na direção vertical .
Máquinas com fundações relativamente leves são tratadas em categoria separada.
Entretanto, o julgamento menos preciso para vibrações horizontais, mencionado nas
classes III e IV, não parece ser justificado hoje em dia.
Máquinas nas Classes V e VI, especialmente motores alternativos, variam
largamente em construção e em forças de inércia, conseqüentemente variam
consideravelmente em suas vibrações características. Por esta razão, é difícil classificá-
las do mesmo modo que as máquinas das quatro primeiras classes.
Máquinas com montagem resiliente da Classe VI permitem tolerâncias maiores.
As forças transmitidas pela montagem para o meio exterior são pequenas. Dentro destas
circunstâncias, os níveis de vibração medidos do lado da máquina do sistema montado
são maiores do que aqueles medidos quando a máquina é presa em um suporte rígido
26
relativamente grande. Velocidades RMS de 5O mm/s ou maiores podem ser medidas

em motores com alta velocidade de rotação. Partes acopladas podem ainda ter
velocidades de vibração maiores porque são freqüentemente sujeitas a efeitos de
vibrações. Quando passar através de uma ressonância, velocidades RMS da ordem de
500 mm/s podem ocorrer por curto intervalo de tempo.
Neste caso, outros fatores além dos associados a motores elétricos são decisivos
na avaliação do desempenho da máquina. Em geral, a vibração não deve causar avarias
tais como afrouxar peças, porcas e parafusos, ou causar quebra em partes elétricas ou
em uniões de sistemas hidráulicos ou pneumáticos.
Tabela 2.2: Faixas da severidade de vibração e exemplos de suas aplicações para

máquinas pequenas (Classe I), máquinas do tipo médio (Classe II) e turbo máquinas
(Classe IV) [27].
Velocidade de Classe I Classe II Classe III Classe IV

Vibração
0,28
0,45 A
A
0,71 A
A
1,12
B
1,8
B
2,8
C B
4,5
C B
7,1
C
11,2
C
18 D
D
28 D
D
45
27
2.6 Avaliação das faixas
Uma outra classificação encontrada nas Normas Técnicas [27] diz respeito às
zonas características de qualidade de vibração. Em geral, existem quatro Zonas, a
saber:
Zona A – O nível de vibração de máquinas novas deve normalmente estar contemplado

nesta faixa.
Zona B - Máquinas com vibração nesta zona são geralmente consideradas aceitável
para operação sem restrição.
Zona C - Máquinas com vibração nesta zona são normalmente consideradas

insatisfatória para a operação continua. Geralmente, a máquina pode funcionar por um
período de tempo aguardando oportunidade de reparo. Esta faixa pode ser chamada de
“ainda aceitável”.
Zona D – Os valores de vibração nesta zona são considerados, normalmente, com

severidade suficiente para causar avarias nas máquinas. Esta faixa pode ser chamada de
“não permissível”.
2.7 Comentários sobre a monitoração da vibração em máquinas
A monitoração de vibração em máquinas pode ser baseada em verificações

periódicas da sua condição de operação. Alternativamente, também pode ser baseada no
número de horas de funcionamento ou mesmo, por suspeitas do operador de que o
equipamento está operando de forma irregular. A monitoração permanente de vibração é
empregada em máquinas específicas e não duplicadas, possuindo custos elevados, cuja
continuidade de operação é fundamental para o processo de produção. Neste caso, as
falhas são detectadas imediatamente e um alerta ou sinal de alarme é disparado na sala
de controle, de tal forma que medidas corretivas apropriadas possam ser tomadas antes
que avarias ocorram.
Esses sistemas, em conjunto com outros critérios de monitoração de
28
equipamentos, como temperatura e pressão, são largamente empregados na indústria de

geração de energia, petroquímica e usinas nucleares, em turbinas, bombas de
alimentação de caldeira (turbobombas), compressores de gás e outros equipamentos
fundamentais. A monitoração de máquinas tem por objetivo principal alertar sobre uma
alteração repentina na condição de funcionamento da máquina monitorada.
As Normas Técnicas aplicáveis ao controle da vibração de rotores têm atualmente
um papel muito importante, pois fornecem parâmetros que podem ser utilizados como
referência. Porém, a prática mostra que as Normas Técnicas devem ser usadas na
ausência de recomendações específicas do fabricante do equipamento. O técnico ou
profissional de campo que utiliza as Normas Técnicas deve ter critério para a análise
dos resultados obtidos. Isto pode ser complicado pois vai depender da experiência
profissional do usuário e do conhecimento da performance do equipamento que está
sendo testado, a fim de fornecer uma análise confiável do real estado de funcionamento
do equipamento, de qualquer modo as Normas Técnicas são internacionalmente aceitas
e utilizadas como parâmetros aceitáveis de referência.
29
Neste Capítulo, é apresentado o aparato experimental utilizado para a simulação

de defeitos em sistemas rotativos. Apresenta-se como foram simulados os defeitos mais
comuns existentes em máquinas rotativas, caracterizados por 4 Situações: Situação 1, de
máquina nova, Situação 2, de máquina nova desbalanceada, Situação 3, de máquina
com vida média e Situação 4, de máquina precisando de reparo imediato. São utilizadas
duas velocidades de rotação do eixo, para o estudo das 4 Situações, a primeira a 1680
rotações por minuto e a segunda a 2700 rotações por minuto. Na “Identificação dos
parâmetros”, levantam-se os principais parâmetros que auxiliam na análise dos
resultados experimentais. Na análise dos resultados são caracterizados e identificados os
fenômenos estudados e, por fim, é apresentada a evolução e a detecção da vibração
causada pelo rolamento, classificando em quatro estágios em função da vida útil do
rolamento.
3.1 Aparato Experimental:
Com o objetivo de investigar o efeito da folga radial interna no mancal de

rolamento e da força desbalanceada na resposta dinâmica de um rotor horizontal,
desenvolve-se um aparato experimental, e são criadas quatro situações para caracterizar
os principais defeitos que ocorrem em turbomáquinas. Para tal, inicialmente, são
tomadas medidas de vibração com rotor balanceado e mancais de rolamentos novos, que
corresponde à Situação 1, de máquina nova. Posteriormente, provoca-se um
desbalanceamento no rotor para obter a Situação 2, de máquina nova desbalanceada.
Com o objetivo de simular o desgaste característico do uso, aumenta-se a folga interna
do rolamento, primeiramente em três milésimos da polegada, aproximadamente um
décimo de milímetro (0,076 mm), que representa a Situação 3, de máquina com vida
média. Depois disso, aumenta-se à folga para doze milésimos da polegada, ou três
décimos de milímetro (0,3 mm), que corresponde à Situação 4, de máquina
precisando de reparo imediato.
A primeira velocidade crítica não é ultrapassada de modo que a análise simula um
rotor rígido. A montagem é feita para um rotor horizontal, suportado por dois mancais
de rolamento de esfera do tipo NSK 608 Z, montados nas pontas do eixo, sendo
30
considerados rígidos nas direções vertical e horizontal. O rotor é acoplado a um motor
elétrico trifásico, 220V, marca WEG, com acoplamento flexível e tem sua velocidade
controlada por um regulador de velocidade.
Após a medição do sistema rotor-mancal para velocidade de rotação do eixo de
1680 RPM, que corresponde à freqüência de rotação de 28 Hz, que é escolhida por não
sofrer influencia da freqüência de ressonância, (na literatura encontra-se também,
freqüência de excitação, ou de operação, ou síncrona, ou fundamental, ou 1x a rotação
[31]), nas quatro situações, passa-se à medição para as mesmas situações utilizando-se a
velocidade de rotação do eixo de 2700 RPM, simulando assim, o funcionamento do
equipamento próximo a sua condição de ressonância.
Este rotor foi originalmente desenvolvido em referência ao trabalho de final de
curso de Engenharia Mecânica e foi também utilizado na tese de mestrado do Miguel
Michalski e Marcus Vinicius Diniz Abrantes, estando disponível no Laboratório de
Acústica e Vibração (LAVI) da COPPE / UFRJ. A Figura 3.1 mostra como foi feita a
montagem do conjunto em bancada de teste.
Figura 3.1 – Bancada de teste de rotores
31
A instrumentação do aparato experimental é feita utilizando-se dois sensores de

deslocamento, modelo BAW 018-PF-1K-03 BALLUFF, apropriados para medições de
movimento de rotores. Os sensores são colocados no disco do rotor a 45º. Além disso,
colocam-se dois acelerômetros SN 353M197 ICP no mancal de rolamento, sendo um na
posição vertical e outro na horizontal. Com isso, monitoram-se as vibrações no mancal
de rolamento conforme mostrado na Figura 3.2. A designação ICP é uma marca
registrada da PCB Piezotronics, Inc, e é a abreviação para “Integrated Circuit
Preamplifier”. As cartas de calibração dos sensores estão disponíveis no LAVI.
Para análise dos sinais utiliza-se o analisador de sinal Hewlett Packard – modelo
35665A (“Dinamic Signal Analiyzer”), e o osciloscópio Hewlett Packard – modelo
54603B. Utiliza-se também o analisador LARSON-DAVIS, modelo RTA 2900, para
obter as vibrações em aceleração (m/s2 ), e possibilitar a aplicação das normas técnicas.
Vale ressaltar que o deslocamento do rotor é limitado para não danificar os
sensores de deslocamento, através da instalação de uma luneta com bucha de náilon,
após o disco do rotor, Figura 3.2.
Figura 3.2 – Posicionamento dos sensores
32
Capítulo 3 –Experimento em Laboratório
Quando o sensor de proximidade está em contato físico com a superfície

observada, a saída do transdutor está em um nível mínimo de voltagem. Quando a
distância entre o sensor e o material alvo aumenta, a voltagem de saída aumenta de
modo proporcional. Um procedimento de calibração típico requer a tabulação da
voltagem de saída versus a distância física entre o sensor e o alvo [5].
No experimento, os sensores de proximidade foram calibrados para a saída de
4,5Volts, faixa de resposta linear do sensor. Segundo Vance [6], os sensores de
proximidade geralmente medem o deslocamento do centro geométrico de uma
superfície circular das quais eles são aproximados.
O rotor utilizado no experimento, Figura 3.3, é balanceado inicialmente na
bancada de teste do LAVI, sendo posteriormente refinado em máquina eletrônica de
balanceamento SCHENK, tipo 105 na Oficina de Máquinas do Arsenal de Marinha do
Rio de Janeiro, colocando-se um peso de 2,10 gramas a 157 graus do ponto zero. Com
esta configuração chegou-se ao desbalanceamento residual de 380 miligramas a 101
graus que é considerado bom para o rotor em questão.
Após a tomada de medidas com o rotor balanceado, Situação 1, em bancada de
teste do LAVI, simula-se a situação de rotor desbalanceado, Situação 2. Para tanto se
coloca uma massa de desbalanceamento de 5,63 g, a uma distância de
desbalanceamento de 48 mm. Esta massa corresponde a um parafuso Allen e a uma
porca de latão previamente pesados em balança de precisão.
Este tipo de desbalanceamento é conhecido como estático, pois o sistema tende a
uma configuração de equilíbrio, com o lado mais pesado do disco para baixo, sendo
possível ser detectado estaticamente.
Neste caso, uma eventual correção pode ser feita pela determinação da massa M
em um raio r, que deve ser presa do lado oposto ao lado que está mais pesado,
reposicionando o centro de massa para o centro de rotação (geométrico), trazendo o
sistema para o balanceamento estático. Nesta situação o disco repousa em qualquer
posição angular e não tem mais uma posição de preferência.
A Figura 3.3 mostra a representação esquemática do rotor com suas características
físicas e geométricas.
33
h
mu
D1 D R2 R1
d
Figura 3.3 - Representação esquemática do rotor
Na Figura 3.3 têm-se os seguintes parâmetros: Raio interno (R1 = 6 mm), raio
externo (R2 = 55 mm), espessura (h = 15 mm), comprimento (L = 54 mm), diâmetro
maior do eixo (D = 12 mm), Diâmetro menor do eixo (D1 = 8 mm). Além disso, têm-se
as seguintes propriedades físicas associadas: massa de desbalanceamento (mu = 5,63 g),
distância de desbalanceamento (d = 48 mm), massa específica ( ? = 7800 Kg/m3 ) e
Modulo de Young (E = 200 GPa).
Os mancais de rolamento apresentam alta rigidez combinada com baixo

amortecimento do sistema [31] e folgas internas pequenas. A folga interna de um
rolamento é definida como a distância total que um anel pode ser movido em relação ao
outro na direção radial. Para o NSK 608 Z, as folgas variam de 0 a 7 ? m [32].
Em geral, a folga interna inicial, antes da montagem, é maior do que a folga de
trabalho. Isto ocorre pois os anéis são expandidos ou comprimidos por ajustes com
interferência e também porque há diferenças no posicionamento dos anéis do rolamento,
devido a dilatações térmicas dos componentes associados.
No aparato experimental, o rolamento, quando novo e montado no mandril com a
folga de montagem, apresenta a folga interna de um milésimo da polegada.
Em mancais hidrodinâmicos a excitação primária ocorre na freqüência de rotação
do eixo, por outro lado, nos mancais de rolamento, a vibração de rotação do eixo é
34
acrescida pela vibração oriunda das partes do mancal [31]. A geometria do mancal
também tem influência na dinâmica, o que inclui o número e o diâmetro das esferas, a
distância entre duas esferas opostas e o ângulo de contato.
3.2 Simulação dos defeitos
Normalmente, após algum tempo de uso, a folga interna do rolamento começa a

aumentar, devido ao próprio desgaste inerente à utilização do rolamento [31]. Desta
forma, a vida útil do rolamento, que é calculada em função da rotação, do tipo de
lubrificação utilizada e da carga aplicada, é utilizada para garantir o perfeito
funcionamento do rolamento [32]. O desgaste entre os elementos rolantes é a causa
mais comum de falha em pequenas turbomáquinas [6].
Por outro lado, autores como, MEVEL e GUYARDER [29] que estudaram as
rotas para o caos em rolamentos de esferas e mais recentemente TIWARI, et al [26] que
analisaram a resposta dinâmica de um rotor desbalanceado suportado por mancais,
utilizaram-se do recurso de aumentar a folga interna do rolamento para avaliar o seu
comportamento. De forma análoga, neste experimento aumenta-se a folga radial do
rolamento inicialmente para um décimo do milímetro e posteriormente para três
décimos do milímetro, visando analisar situações típicas relacionadas ao desgaste nos
mancais.
3.2.1 Operação de desgaste
Para simular o desgaste nos rolamentos, retira-se a capa externa do rolamento

NSK 608. Então, ele é lavado, inicialmente, com nafta e óleo diesel para a retirada do
lubrificante interno. Posteriormente, prepara-se uma mistura de pó de diamante com
óleo solúvel para formar uma pasta, que é introduzida no interior do rolamento, entre as
pistas (interna e externa) e as bilhas (também chamadas de esferas) [33].
Um rotor, previamente usinado, é posicionado no interior do rolamento. A pista
externa do rolamento é fixada ao torno com o auxílio de uma luneta, Figura 3.4. Desta
forma, a pista externa permanece parada, Figura 3.5. Uma extremidade do rotor é presa
na placa do torno horizontal e a velocidade do torno é aumentada progressivamente até
alcançar a folga desejada. De tempos em tempos, a folga interna é verificada com a
35
utilização de um relógio comparador com a precisão de décimo de milésimo de

polegada, Figura 3.6. A operação é efetuada até a folga de sete centésimos de milímetro
(0,0769 mm), ser alcançada. Posteriormente, repete-se o processo em outro rolamento
novo até a folga de três décimos de milímetro ser alcançada.
Figura 3.4 – Operação de desgaste do rolamento.
Figura 3.5 – Pista externa fixa, pista interna girando
36
Figura 3.6 – Medida da folga interna
Após a operação de desgaste, os rolamentos são limpos com pincel, inicialmente,

com solução de nafta e depois óleo diesel para a retirada da pasta de diamante do
interior dos rolamentos. Então, são deixados imersos em óleo lubrificante por 12 horas,
para decantar as impurezas e por fim são novamente lubrificados com graxa SKF para
rolamentos. Neste ponto, estão prontos para a utilização em bancada de teste do LAVI.
Este procedimento de limpeza é o comumente utilizado para pequenas peças que não
requeiram cuidados especiais.
3.3 Identificação dos parâmetros
Alguns parâmetros importantes devem ser levantados para auxiliar a análise dos
fenômenos desenvolvidos nas quatro situações verificadas. É de interesse conhecer
quais as freqüências naturais do sistema rotor mancal estão presentes na análise do
domínio da freqüência, bem como quais são as freqüências características dos defeitos
dos elementos do rolamento e, ainda, quais as freqüências de ressonância das bilhas e
da pista externa.
37
3.3.1 Freqüências naturais do sistema
Cada sistema rotor-mancal tem um número discreto de freqüências naturais de

vibração. Associado a cada freqüência natural existe um modo de vibração, que pode
ser entendido como a deflexão do rotor no instante de máxima tensão durante a
vibração. Quando uma freqüência natural é excitada pelo desbalanceamento do rotor
girando na velocidade de rotação do eixo, a velocidade de rotação do eixo que coincide
com a freqüência natural é chamada de velocidade crítica. As freqüências naturais do
sistema podem ser verificadas, com auxilio de instrumentação, provocando um impacto
na estrutura e deixando-a vibrar livremente [34].
Para o sistema rotor-mancal, sem rotação, obtém-se a freqüência natural
experimentalmente com o auxílio de um acelerômetro montado no disco do rotor,
estando o conjunto rotor- mancal montado na posição de funcionamento. Nesta posição,
o sistema é excitado através de leves batidas no disco, conforme Figura 3.7 e verificado
o espectro da curva no analisador digital. A Figura 3.8 mostra a Transformada Rápida
de Fourier (FFT- “Fast Fourier Transform”) do sinal obtido, observando-se um pico
superior a 10 m/s2 a 46 Hz. Outros picos de menor intensidade são observados a 300 Hz
e a 700 Hz.
Figura 3.7 – Verificação da freqüência natural do sistema
38
46 Hz
300 Hz
700 Hz
Figura 3.8 – Freqüências naturais do sistema
3.3.2 Freqüências características de defeitos em rolamento
De uma maneira geral, os defeitos nos rolamentos podem ser identificados através
de suas características vibracionais. A Tabela 3.1 apresenta o resumo das freqüências
características calculadas para o aparato experimental. O desenvolvimento da
formulação encontra-se no Apêndice A.
39
Tabela 3.1 - Freqüências Características para a velocidade de rotação de 2700 RPM.
Freqüências em Hz
Pista Pista interna Bilhas Gaiola Ressonância das

externa bilhas
120 194 90 17 833
3.4 Análise dos resultados
A análise dos resultados tem como objetivo identificar e caracterizar os

fenômenos vibratórios desenvolvidos nas quatro situações criadas no aparato
experimental, sendo utilizadas diferentes ferramentas de análise vibracional.
Nas Situações 1, 2 e 3 de teste do rotor, observa-se que o sinal de vibração
medido acima de 2,4 kHz é muito pequeno e, por esta razão, limita-se a observação do
espectro para freqüências de até 2,5 kHz. Na Situação 4, por haver sinais de vibração
em altas freqüências, para a rotação do eixo de 2700 RPM, o espectro de vibração foi
observado até 5 kHz.
Apesar da análise da vibração utilizando como ferramenta a amplitude versus
freqüência ser, geralmente, adequada para identificar a maioria dos defeitos em
máquinas, algumas vezes, informações adicionais são necessárias para o diagnóstico de
um defeito particular, ou para o estudo do comportamento dinâmico de uma máquina
dentro de condições específicas. Alguns problemas mecânicos podem ter freqüências
idênticas, ainda que tenham um comportamento dinâmico completamente diferente.
A análise da forma de onda do sinal no tempo tem a vantagem de mostrar a
resposta instantânea, fornecida pelo osciloscópio. Este permite que a verdadeira
amplitude do pico seja observada. Isto torna a análise da forma de onda do sinal no
tempo uma ferramenta ideal para avaliar vibrações transientes, de vida curta [5].
40
Outra técnica é montar dois sensores de proximidade no mancal (no aparato

experimental é montado no disco do rotor) com os eixos separados de 90º. O sinal de
um dos sensores é aplicado na entrada vertical do osciloscópio, enquanto o sinal do
outro sensor é aplicado na entrada horizontal. A resultante mostrada no visor do
osciloscópio será uma representação do movimento do eixo dentro do mancal. Estas
figuras são chamadas de “modelos de Lissajous”, e também são conhecidas como
órbitas do rotor.
Para a análise das situações desenvolvidas são utilizadas as ferramentas descritas
acima, caracterizando os fenômenos envolvidos em cada situação.
3.4.1 Situação 1 – Máquina Nova
Os resultados obtidos através da análise no domínio da freqüência, da forma de

onda do sinal da vibração no tempo e do gráfico de órbitas são característicos para a
Situação 1, de máquina nova e identificam uma máquina rotativa balanceada e com
mancais de rolamentos novos.
Inicialmente, é realizada uma análise no domínio da freqüência para a velocidade
de rotação do eixo de 1680 RPM (28 Hz). Nesta rotação, nota-se que os níveis de
vibração na direção horizontal são maiores, em média, 10 vezes que na direção vertical
e como as informações contidas no sinal vibratório obtido na direção vertical em nada
contribuem para a análise do fenômeno vibracional, são consideradas apenas as medidas
tomadas na direção horizontal, para a freqüência de rotação de 28 Hz.
Para a análise no domínio da freqüência, na rotação do eixo de 1680 RPM, a
Figura 3.9 apresenta a Transformada Rápida de Fourier (FFT) do sinal obtido. Nela
observam-se picos associados à freqüência de rotação e ao primeiro harmônico
associado, com amplitude de cerca de 0,031 m/s2 , próximos ao eixo das ordenadas.
Existem picos acima de 0,01 m/s2 , a 480 Hz, 500 Hz, 600 Hz, e 890 HZ,
aproximadamente, devidos a ressonâncias. O pico próximo a 890 Hz é devido à
freqüência de ressonância das bilhas (833 Hz), como indicado na Tabela 3.1. Acima de
1kHz, o sinal é característico de ruído, com baixa amplitude de vibração.
Como a freqüência de rotação apresenta a maior amplitude, é interessante limitar o
espectro de vibração analisado para freqüências de até 200 Hz, como na Figura 3.10,
41
onde observam-se picos a 28 Hz, que corresponde à freqüência de rotação, e a 56 Hz,

que corresponde à freqüência de duas vezes a freqüência de rotação, também definida
como harmônico associado à freqüência de rotação [1]. Nota-se ainda, a menor
freqüência natural, a 46 Hz, de acordo os valores levantados na Tabela 3.1.
O sinal no domínio do tempo para a Situação 1, de máquina nova, é observado
na Figura 3.11. A órbita, Figura 3.12, apresenta uma curva fechada, com a forma
levemente elíptica, indicando o movimento descrito pelo disco, centrado e balanceado,
do rotor.
Na análise no domínio da freqüência, nota-se que vibrações de pequenas
amplitudes estão presentes a 2 vezes a rotação do eixo, entretanto quando um
desbalanceamento residual está presente, a presença de freqüências harmônicas de
pequenas amplitudes é comum e não indica necessariamente problemas, como parafusos
frouxos [6]. Na Situação 1, como a máquina é nova e balanceada, estas amplitudes não
são significativas, como visto na Figura 3.10. A freqüência de rotação (síncrona) é que
possui maior energia vibracional e é a responsável pela amplitude mais importante desta
situação.
42
28 Hz
890 Hz
Figura 3.9 – FFT da Situação 1, máquina nova,

velocidade de rotação do eixo de 1680 RPM - Horizontal
43
28 Hz
56 Hz
Figura 3.10 – Zoom do espectro de vibração, na Situação 1, máquina nova,

velocidade de rotação do eixo de 1680 RPM – Horizontal.
44
0 , 8
0 , 6
0 , 4
0 , 2
m V o lt
0 , 0
-0,2
-0,4
-0,6
-0,8
0 , 0 0 0 , 0 5 0 , 1 0 0 , 1 5 0 , 2 0
t e m p o ( s )
Figura 3.11 – Sinal no tempo para Situação 1, máquina nova,

velocidade de rotação do eixo de 1680 RPM.
0,8
C a n a l 1
0,6
0,4
0,2
0,0
-
A m p litu d e
- 0 , 2
- 0 , 4
- 0 , 6
- 0 , 8
- 0 , 8 -0,6 -0,4 -0,2 0,0 0,2 0,4 0,6 0,8
A m p l i t u d e - C a n a l 2
Figura 3.12 – Órbita para Situação 1, máquina nova,

velocidade de rotação do eixo de 1680 RPM
45
Ainda na Situação 1, aumenta-se a velocidade de rotação do eixo para 2700 RPM

(45 Hz) e verifica-se o efeito da condição de ressonância no aparato experimental. A
condição de ressonância ocorre quando a freqüência de rotação coincide com uma das
freqüências naturais do sistema.
Na análise no domínio da freqüência, as Figuras 3.13 e 3.14 apresentam a
Transformada Rápida de Fourier (FFT) do sinal obtido, com acelerômetro montado na
direção horizontal e vertical, respectivamente. Na Figura 3.14 observa-se que o pico na
freqüência de rotação, na direção vertical é influenciado pela condição de ressonância,
aumentando cerca de três vezes o valor da amplitude. Na Figura 3.13 notam-se
freqüências de ressonância a 300 Hz e a freqüência de ressonância das bilhas a 890 Hz,
conforme indicado por análise preliminar mostrada na Tabela 3.1.
Na análise da forma de onda do sinal da vibração no tempo, observa-se que o sinal
na direção vertical, Figura 3.15, possui maior amplitude que o sinal na horizontal Figura
3.16. A Figura 3.15 apresenta uma freqüência portadora de 0,089 Volt devida à
freqüência de ressonância das bilhas e a freqüência de 88,33 Hz devida ao rotor batendo
em cima e em baixo, a freqüência de 45 Hz, (45 x 2 = 90 Hz).
A órbita da Situação 1 apresenta uma curva fechada com aspecto elíptico, Figura
3.17. De acordo com a referência [5], se a forma da órbita tornar-se fortemente elíptica,
a máquina está, provavelmente, operando na condição de ressonância ou próximo dela.
Isto pode ser verificado alterando a velocidade de rotação do eixo e observando a
mudança da forma da órbita, como feito no aparato experimental.
A análise no domínio da freqüência, na situação de máquina nova, mostra que
tanto para a velocidade de rotação do eixo de 1680 RPM como para 2700RPM, a
freqüência de rotação possui a maior amplitude de aceleração, apesar da pequena
magnitude da vibração, sendo o elemento mais importante desta situação.
46
Normal 1
0,24
0,21
Aceleração(m/s2) 0,18
0,15 300 Hz
0,12
890 Hz
0,09
0,06
0,03
0,00
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500
Frequencia (Hz)
Figura 3.13 - FFT da Situação 1, máquina nova,

velocidade de rotação do eixo de 2700 RPM, direção horizontal
Normal 1(1)
45 Hz
0,84
0,74
0,63
Aceleração(m/s2)
0,53
0,42 300 Hz
0,32
0,21
0,11
0,00
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500
Frequencia (Hz)
Figura 3.14 – FFT da Situação 1, máquina nova,

velocidade de rotação do eixo de 2700 RPM, direção vertical
47
Trac 5
0,13
0,08
0,03
Volts -0,02
-0,07
-0,12
0,000 0,006 0,012 0,018 0,024 0,030 0,036 0,042 0,048 0,054 0,060
Seg
Figura 3.15 – Sinal no tempo, Situação 1, direção vertical
Trac 6
0,08
0,03
Volts
-0,02
-0,07
-0,12
0,000 0,006 0,012 0,018 0,024 0,030 0,036 0,042 0,048 0,054 0,060
Seg
Figura 3.16 – Sinal no tempo, Situação 1, direção horizontal
3
C a n a l 1
0
-
A m p litu d e
-1
-2
-3
-3 - 2 - 1 0 1 2
Figura 3.17 – Órbita Situação 1, velocidade de rotação do eixo de 2700 RPM
48
3.4.2 Situação 2 – Máquina nova desbalanceada
Para simular a Situação 2, de máquina nova desbalanceada, é acrescentada uma

massa de 5,63 gramas ao disco do rotor, na posição 180 graus, e mantidas as demais
condições de operação.
Na análise no domínio da freqüência, para a velocidade de rotação do eixo de
1680 RPM, a Figura 3.18 apresenta a Transformada Rápida de Fourier (FFT) do sinal
obtido, mostrando o aumento da amplitude da freqüência de rotação, em comparação
com as medidas tomadas com o rotor balanceado, Figura 3.9. Porém, para freqüências
compreendidas entre 400 Hz e 1000 Hz, as mudanças no espectro de vibração não são
significativas, indicando que estas freqüências não são influenciadas pelo
desbalanceamento. Os espectros das FFT obtidos, Figuras 3.18, 3.19, 3.20 e 3.21,
podem ser caracterizados como um problema de desbalanceamento, visto que a vibração
dominante ocorre na freqüência de rotação do rotor. Quando um desbalanceamento
significativo está presente no espectro de vibração, normalmente, são encontradas
vibrações em freqüências harmônicas (2 vezes a rotação, 3 vezes a rotação), conforme
mostram os espectros no domínio da freqüência obtidos para as duas velocidades de
teste do rotor (1680 RPM e 2700 RPM). Como uma regra geral, quando as amplitudes
das freqüências harmônicas na direção radial são menores que 50% da amplitude da
freqüência de rotação, o problema pode ser caracterizado como um simples
desbalanceamento [5].
A Figura 3.19 apresenta um “Zoom” do espectro da aceleração, para verificar a
influência do fenômeno do desbalanceamento na freqüência de rotação. Observa-se um
pico relacionado à freqüência de rotação (28 Hz), bem pronunciado, com
aproximadamente 0,06 m/s2 , bem como outros dois picos: a freqüência natural e o
primeiro harmônico associado à freqüência de rotação, ambos com aproximadamente, 6
x 10-3 m/s2 . Em comparação com a Figura 3.10, referente à Situação 1, (rotor
balanceado), nota-se o aumento da amplitude de vibração de 0,02 m/s2 para 0,06 m/s2 .
Esta mudança na magnitude da amplitude da vibração da freqüência de rotação é
característica do fenômeno do desbalanceamento. A utilização de outras ferramentas de
análise vêm ratificar a identificação e a caracterização do fenômeno vibracional.
Uma condição normal de desbalanceamento produz uma força igualmente
aplicada sobre toda a circunferência do movimento (360 graus), fazendo com que a
49
linha de centro do eixo se mova de forma circular ou, talvez, de forma levemente
elíptica, dependendo da rigidez da máquina na direção vertical, em comparação com a
rigidez na direção horizontal [5]. A Figura 3.22 apresenta as órbitas para a Situação 2,
onde se nota que, devido ao desbalanceamento, a forma da órbita aumenta de amplitude
em relação à órbita obtida para a Situação 1.
O rotor da Situação 2 sendo testado na condição de ressonância, (rotação do
eixo a 2700 RPM), apresenta uma mudança da forma de onda do sinal no tempo,
Figuras 3.23 e 3.24, devida à adição de harmônicos da freqüência de rotação. No caso
da direção horizontal, estes harmônicos possuem amplitudes de magnitude igual ou
superior a da freqüência de rotação, Figura 3.21[35]. Na figura 3.23, a forma de onda
do sinal no tempo apresenta indícios de oscilações superpostas [34].
Na análise do domínio da freqüência observa-se o aumento da magnitude da
vibração, principalmente na direção vertical, Figura 3.20, na freqüência de rotação do
eixo, passando de 0,84 m/s2 para 2,1 m/s2 , de modo que houve uma mudança na
qualidade da vibração. Isto indica que esta direção (vertical) é mais influenciada pela
condição de ressonância do que a direção horizontal.
O espectro no domínio da freqüência mostra que o fenômeno do
desbalanceamento afeta principalmente a freqüência de rotação e os dois primeiros
harmônicos associados à freqüência de rotação, não sendo verificada qualquer mudança
significativa da vibração em altas freqüências.
50
28 Hz
300 Hz
Figura 3.18 - FFT da Situação 2, máquina nova desbalanceada,

51
28 Hz
46 Hz
56 Hz
Figura 3.19 - Zoom do espectro de vibração, na Situação 2,

máquina nova desbalanceada, velocidade de rotação do eixo de 1680 RPM.
52
Normal 3(1)
45 Hz
2,4
2,1
1,8
Aceleração(m/s2) 1,5
1,2
0,9
0,6
0,3
0,0
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500
Frequencia (Hz)
Figura 3.20 – FFT da Situação 2, máquina nova desbalanceada,

velocidade de rotação do eixo de 2700 RPM, direção vertical.
Normal 3
0,24
0,21
45 Hz
0,18
Aceleração(m/s2)
0,15
0,12
0,09
0,06
0,03
0,00
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500
Frequencia (Hz)
Figura 3.21 – FFT da Situação 2, máquina nova desbalanceada,

53
1
C a n a l
1
-
0
A m p l i t u d e
-1
-2
-2 -1 0 1 2
Figura 3.22 - Órbita Situação 2,

velocidade de rotação do eixo de 2700 RPM
0 , 2 0
0 , 1 5
0 , 1 0
Amplitude dBV
0 , 0 5
(0,05)
(0,10)
(0,15)
(0,20)
- 0,02 0 , 0 4 0 , 0 6 0 , 0 8 0 , 1 0
t e m p o ( s )
Figura 3.23 - Sinal no tempo, Situação 2, direção vertical
0,60
0,40
Amplitude dBV
0,20
-
(0,20)
(0,40)
(0,60)
- 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10
tempo (s)
Figura 3.24 – Sinal no tempo, Situação 2, direção horizontal
54
3.4.3 Situação 3 – Máquina com vida média
A Situação 3, de máquina com vida média, é representada no aparato

experimental pelo rotor desbalanceado e rolamento com folga de 0,1mm. Na velocidade
de rotação do eixo de 1680 RPM (28 Hz), observa-se que a Transformada Rápida de
Fourier do sinal, Figura 3.25, apresenta um pico na freqüência de rotação com
amplitude de, aproximadamente, 0,07 m/s2 , e o primeiro harmônico com a amplitude de,
aproximadamente 0,05 m/s2 . Notar a semelhança com a Figura 3.19, associada à
Situação 2, (rotor desbalanceado com mancais de rolamentos novos). A diferença é que
naquela a freqüência natural foi excitada e neste não. A influência da folga interna é
pequena quando comparada com o efeito do desbalanceamento, nesta faixa de
freqüência. Com objetivo de verificar o efeito da folga na análise no domínio da
freqüência, o espectro de vibração é analisado para freqüências de até 2000 Hz,
conforme a Figura 3.26. Comparando este resultado com o da Situação 2, Figura 3.18,
nota-se que houve um aumento considerável na amplitude de vibração na faixa de
freqüência de 300 Hz a 2000 Hz. Esta mudança deve-se à folga interna que excitou
ressonâncias do sistema. Os dois picos mais pronunciados a 300Hz e a 700Hz
correspondem às freqüências naturais do sistema.
Na análise no domínio do tempo, Figuras 3.27 e 3.28, direção horizontal e
vertical, respectivamente, para a rotação do eixo de 2700 RPM, a forma de onda do
sinal no tempo, Figura 3.27, na direção horizontal, apresenta indícios de oscilações
superpostas na vibração [6] [35]. De fato, observando a FFT deste sinal, Figura 3.30,
notam-se harmônicos da freqüência de rotação. Na análise no domínio da freqüência,
para a rotação do eixo de 2700 RPM, observa-se que há aumento da magnitude da
vibração, na direção horizontal, a aceleração aumenta de 0,16 para 0,49 m/s2 , Figura
3.30, e manteve-se praticamente constante na direção vertical, Figura 3.31. Na direção
horizontal verifica-se o surgimento de picos entre 250 e 600 Hz e a 1600 Hz e o
aumento do ruído de 0,03 para 0,12 m/s2 . Estas vibrações apresentavam baixa
magnitude no espectro de vibração das Situações 1 e 2. De modo a concluir que estas
vibrações são devidas à folga excessiva do rolamento, de acordo com a referência [5], a
forma do pico a 1600 Hz é típica de mancal de rolamento defeituoso e segundo Vance
[6], deve-se à combinação da segunda freqüência de ressonância do mancal e a
freqüência ressonância das bilhas, (700 Hz + 890 Hz = 1590 Hz). Observa-se que em
55
freqüências maiores, a vibração tende a apresentar característica de ruído aleatório e os

picos discretos são progressivamente abrangidos pelo ruído.
Avaliando as órbitas da Situação 3, (Figura 3.29), observa-se o aumento da
amplitude da órbita em relação à Situação 2 (máquina nova desbalanceada). Vê-se
ainda a forma com tendência elíptica, indicando o desgaste do mancal.
Esta alteração de comportamento ocorre, provavelmente, devido à folga excessiva
do mancal de rolamento, combinada com o desbalanceamento do rotor, de acordo com o
estudo apresentado por TIWARI e GUPTA [26], onde o aumento da folga interna do
rolamento de esferas ocasiona o aumento das não-linearidades, somado ao fato de que o
teste está sendo efetuado próximo a uma freqüência natural do sistema rotor-mancal.
Ainda de acordo com MEVEL e GUYARDER [25] a rigidez horizontal é sujeita a
grandes variações quando a gaiola do rolamento gira e conseqüentemente quando é
excitada pela freqüência de passagem das bilhas não pode ter o controle do movimento
e o mancal torna-se instável.
56
28 Hz
56 Hz
Figura 3.25 – Zoom na FFT da Situação 3, máquina com vida média,

57
300 Hz 700 Hz
Figura 3.26 - FFT da Situação 3, máquina com vida média,

58
Indícios de oscilação
superposta na vibração
amplitude (dBV)
2
(2)
(4)
(6)
(8)
- 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10
tempo (s)
Figura 3.27- Sinal no tempo, Situação 3, direção horizontal
3,0
2,5
2,0
Amplitude (dBV)
1,5
1,0
0,5
-
(0,5)
(1,0)
(1,5)
(2,0)
(2,5)
- 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10
tempo (s)
Figura 3.28- Sinal no tempo, Situação 3, direção vertical
2
1
C a n a l
0
-
A m p l i t u d e
-1
-2
-3
-3 -2 -1 0 1 2
Figura 3.29 - Órbita Situação 3,

59
Indícios de mancal de rolamento defeituoso
Normal 7
0,56
0,49
0,42
Aceleração(m/s2)
0,35
0,28
0,21
0,14
0,07
0,00
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500
Frequencia (Hz)
Figura 3.30 - FFT da Situação 3, máquina com vida média,

Normal 7(1)
4,2
3,7
3,2
Aceleração(m/s2)
2,6
2,1
1,6
1,1
0,5
0,0
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500
Frequencia (Hz)
Figura 3.31 – FFT da Situação 3, máquina com vida média,

velocidade de rotação do eixo de 2700 RPM, direção vertical
60
3.4.4 Situação 4 – Máquina necessitando de reparo imediato
A Situação 4, de máquina necessitando de reparo imediato, é realizada

considerando a folga de 0,3 mm no mancal de rolamento e rotor desbalanceado, baseado
nos experimentos de MEVEL e GUYADER [25] que estudaram as rotas para o caos em
rolamentos de esferas e mais recentemente TIWARI, et al [26] que analisaram a
resposta dinâmica de um rotor desbalanceado suportado por mancais e utilizaram-se do
recurso de aumentar a folga interna do rolamento para avaliar o seu comportamento,
substituiu-se o rolamento por outro com folga interna aumentada para três décimos de
milímetro, simulando a Situação 4. O conjunto foi colocado em funcionamento na
velocidade de rotação de 1680 RPM (28 Hz) e foram tomadas as medidas de vibração.
Na análise no domínio da freqüência, a FFT do sinal, Figura 3.32, observa-se o
aumento considerável dos níveis de vibração em relação à condição de rotor
desbalanceado e rolamento com folga de 0,1 milímetro, Figura 3.26. Por exemplo, na
freqüência natural de 300 Hz, a aceleração aumenta de 0,06 m/s2 para 0,1 m/s2 , na
freqüência de 500 Hz a aceleração aumenta de 0,04 m/s2 para 0,2 m/s2 , na freqüência
natural de 700 Hz, a aceleração aumenta de 0,06 m/s2 para 0,1 m/s2 , na freqüência de
ressonância das bilhas de, aproximadamente 850 Hz, verifica-se o aumento de 0,02 m/s2
para 0,05 m/s2 . Fazendo um “Zoom” no espectro para melhor observar o efeito da
Situação 4 em baixas freqüências, na Figura 3.33 observa-se que houve um aumento
na aceleração na freqüência de rotação de, aproximadamente 0,02 m/s2 , em relação à
Situação 2 (rotor desbalanceado com rolamentos novos), Figura 3.19, e de,
aproximadamente, 0,01 m/s2 para a Situação 3 (rotor desbalanceado com rolamento
com folga de 0,1 milímetro), Figura 3.25. Isto indica que há pouca influência do
aumento da folga radial na freqüência de rotação, ratificado pelas baixas amplitudes de
vibrações obtidas de, aproximadamente, 0,025 m/s2, 0,060 m/s2 , 0,070 m/s2 , 0,080 m/s2 ,
para as Situações 1, 2, 3, e 4, respectivamente.
Por outro lado, nota-se o aumento considerável na aceleração correspondente à
freqüência natural a 46 Hz, ao primeiro harmônico da freqüência de rotação a 56 Hz, e
ao segundo harmônico da freqüência de rotação a 84 Hz., indicando que tanto a
freqüência natural, como os primeiro e segundo harmônicos são excitados pelo
aumento da folga radial.
Após a medição do sistema rotor-mancal à velocidade de rotação de 1680 RPM
61
(28 Hz), passou-se à medição para a velocidade de rotação de 2700 RPM (45 Hz). Nesta
velocidade de rotação, houve a preocupação de verificar se o rotor não batia no
limitador da amplitude de oscilação. Como nesta situação são observadas vibrações
acima de 2500 Hz, amplia-se o espectro para freqüências de até 5000 Hz.
Os sinais no tempo são adquiridos através dos sensores de proximidade situados
no disco do rotor. Estes sinais possuem a forma de ondas harmônicas, a amplitude do
canal 2 aproxima-se da amplitude do canal 1. Na figura 3.34 notam-se três períodos
distintos: o primeiro de 0,0216 segundos, que corresponde à freqüência de 46,29 Hz, o
segundo de 0,027 segundos, que corresponde à freqüência de 37 Hz e o terceiro de
0,0225 segundos, que corresponde à freqüência de 44,44 Hz. A Figura 3.35 também
possui três períodos distintos: de 0,0216 segundos, 0,0243 segundo e 0,0225 segundos,
correspondendo às freqüências de 46 Hz, 41 Hz, e 44 Hz, respectivamente.
A Figura 3.36 representa um instante associado à imagem do osciloscópio. A
órbita apresentada na Situação 4 gira continuamente. Note que a curva não está
fechada. Em relação à órbita referente à Situação 3 (rotor desbalanceado e rolamento
com folga de 0,1 milímetro), nota-se um aumento na amplitude e a forma com tendência
elíptica, indicando o desgaste abrasivo que foi efetuado no mancal.
Na análise no domínio da freqüência , a FFT do sinal obtido, Figuras 3.37 e 3.38,
verifica-se que há um pico a 45 Hertz, na direção vertical, com 3,5 m/s2 , que
corresponde à freqüência de rotação e outras excitações com amplitudes menores, de,
aproximadamente, 1,0 m/s2 , a 1,5 m/s2 . Após o terceiro harmônico, os picos existentes
na Situação 3 são suprimidos pelo ruído, amplitude de aceleração na freqüência de
rotação alcança o seu maior valor a 3,5 m/s2 . Na direção horizontal, observam-se picos
na freqüência de rotação, nos primeiro e segundo harmônicos, (45, 93 e 134 Hz) de
baixa amplitude de aceleração e um pico significativo a, aproximadamente, 1700 Hz
com amplitude de 1,05 m/s2 . Nesta direção observa-se, ainda, que os picos discretos
existentes na Situação 3 foram suprimidos pela vibração aleatória de alta freqüência.
Conforme observado por SAVI [24], um problema associado ao uso da FFT como
ferramenta de diagnóstico é a análise de sinais contaminados por ruído. O ruído, por
definição é a parte indesejada dos dados [36] e é um fenômeno onipresente na coleta
dos dados. Nas FFT’s da Situação 3, Figuras 3.26 e 3.30 e da Situação 4, Figuras 3.32,
3.37 e 3.38, os espectros apresentam indícios de sinal caótico. Nota-se um espectro de
banda larga de freqüências sobre uma limitada extensão de freqüências, isto pode
62
indicar um fenômeno quase-periódico. O ruído por sua vez, possui um espectro

distribuído em todo o domínio da freqüência. Contudo, a contaminação de um sinal
caótico ou periódico por ruído faz com que a transformada passe a tomar todo o
espectro das freqüências, o que não ocorre nos espectros indicados das Situações 3 e 4,
para determinadas faixas de freqüência. A distinção de ruído e caos é de difícil
interpretação, porém a existência do caos não deve ser descartada. A utilização de
outras ferramentas de análise, como os expoentes de Lyapunov, faz-se necessária para a
distinção dos fenômenos.
Segundo GEITNER e BLOCH [5], em adição às freqüências rotacionais geradas

pelo mancal, impactos entre os elementos rolantes e as pistas do mancal excitam
freqüências naturais de vários componentes do mancal. A vibração gerada por estes
impactos assemelha-se à gerada por um sino. Cada objeto tem sua própria freqüência
natural. Uma batida no mancal pode produzir uma força de impacto intermitente que
excita várias de suas partes, vibrando em suas freqüências naturais. Normalmente, as
freqüências naturais dessas partes são consideradas altas quando comparadas à rotação
da máquina. Como resultado, as freqüências de vibração medidas de um mancal
defeituoso são também altas. Desta forma, as freqüências de vibração de um mancal
defeituoso podem não ser múltiplos diretos da rotação do eixo. Como existem várias
partes, incluindo pistas, elementos rolantes, gaiolas do rolamento e o eixo do rotor, que
podem vibrar devido ao impacto em um mancal defeituoso, verifica-se que várias
freqüências de vibração são excitadas simultaneamente. Como resultado, a vibração do
mancal pode ser complexa.
GEITNER e BLOCH [5], em seu estudo sobre desgastes em rolamentos,
observam que, se o mancal desenvolver um defeito por causa do desbalanceamento
excessivo, a pista interna será o primeiro componente do rolamento a mostrar sinais de
desgaste. Isto se deve a forças desbalanceadas que possuem uma posição fixa na pista
interna. Esta observação não se aplica para o experimento, uma vez que se utiliza um
rolamento pequeno cujas esferas e pistas são de aço e a gaiola é de latão. Em seus
componentes é inserido pasta a base de pó de diamante para provocar a folga interna e
simular o desgaste por funcionamento. Como o conjunto todo está sob a ação do
abrasivo, e como a gaiola possui material mais macio, este é o primeiro elemento a
apresentar sinais de desgaste. Isto é comprovado nas medições do jogo do rolamento,
63
nas quais o movimento da gaiola (combinação das folgas radial e axial), aumenta mais
que a folga radial. Neste caso, para obter a folga radial de 0,1 mm, obtém-se o jogo
axial de 0,3 mm.
64
28 Hz 300 Hz 700 Hz 850 Hz
Figura 3.32 - FFT da Situação 4, máquina necessitando de reparo imediato,

65
28 Hz 56 Hz 84 Hz
Figura 3.33 - Zoom na FFT da Situação 4, máquina necessitando de reparo

imediato, velocidade de rotação do eixo de 1680 RPM.
66
Sinal no Tempo(CH2)
4,0
3,0
2,0
1,0
Volt
0,0
-1,0
-2,0
-3,0
-4,0
0,0000 0,0090 0,0180 0,0270 0,0360 0,0450 0,0540 0,0630 0,0720 0,0810 0,0900
Seg
Figura 3.34 – Sinal no tempo canal 2
Sinal no Tempo(CH1)
4,0
3,0
2,0
1,0
Volt
0,0
-1,0
-2,0
-3,0
-4,0
0,0000 0,0090 0,0180 0,0270 0,0360 0,0450 0,0540 0,0630 0,0720 0,0810 0,0900
Seg
Figura 3.35 – Sinal no tempo canal 1
3
1
2
C a n a l
0
-
A m p l i t u d e
-1
-2
-3
-4
-3 -2 -1 0 1 2 3
Figura 3.36 – Órbita da Situação 4
67
Normal 10
1,20
1,05
0,90
Aceleração(m/s2)
0,75
0,60
0,45
0,30
0,15
0,00
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Frequencia (Hz)
Figura 3.37 – FFT da Situação 4, máquina necessitando de reparo imediato,

velocidade de rotação do eixo de 2700 RPM, direção horizontal.
Normal 10(1)
4,0
3,5
3,0
Aceleração(m/s2)
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Frequencia (Hz)
Figura 3.38 – FFT da Situação 4, máquina necessitando de reparo imediato,

velocidade de rotação do eixo de 2700 RPM, direção vertical.
68
3.5 Evolução e detecção da vibração causada por rolamento
De acordo com a evolução do desgaste do rolamento, representado no aparato

experimental pelas Situações 1, 2 ,3 e 4, são observadas mudanças no espectro de
vibração. Na Transformada Rápida de Fourier (FFT) do sinal, observam-se três regiões
de freqüências distintas, de acordo com [34]: Região A (até 225 Hz), na qual
observamos a freqüência de rotação e o primeiro e segundo harmônicos associados.
Região B (225 a 1800 Hz), na qual ocorrem as freqüências dos defeitos localizados.
Região C (1800 a 3600 Hz), na qual ocorrem as freqüências naturais de elementos do
rolamento.
De acordo com a vida útil do rolamento, é possível enquadrar-se as Situações 1,
2, 3, e 4, do aparato experimental em quatro estágios diferentes de degradação das
condições operacionais do rolamento, pois, de acordo o tempo de utilização do
rolamento, a folga interna aumenta, devido ao atrito entre os elementos rolantes e as
pistas, provocando o aumento da vibração que pode ser analisada e caracterizada para
cada estágio da vida do rolamento.
O Estágio 1, de “Rolamentos novos”, é caracterizado na análise no domínio da
freqüência pelas FFT’s das Figuras 3.39 e 3.40, direção horizontal, que se referem às
Situações 1 e 2. No Estágio 2, começam aparecer freqüências naturais excitadas pelos
impactos com bandas laterais em torno das freqüências naturais, Figura 3.41, refere-se à
Situação 3.
No Estágio 3, as freqüências características de defeitos e suas harmônicas
começam aparecer no espectro. A progressão do desgaste resulta em mais harmônicos e
mais bandas laterais em torno das freqüências naturais e das freqüências característica
de defeitos dos elementos do rolamento (Tabela 3.1), Figura 3.42, refere-se à Situação
3.
No Estágio 4, tem-se a tendência ao colapso. A magnitude da vibração na
freqüência fundamental cresce, componentes devidos às freqüências naturais são
afogadas pelo ruído-caos, Figura 3.43, simulado na Situação 4.
69
Normal 1
Figura 3.39 - Estágio 1 0,24
0,21
Rolamentos novos 0,18
Aceleração(m/s2)
0,15
Situação 1 0,12
0,09
0,06
0,03
0,00
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500
Frequencia (Hz)
Normal 3
Figura 3.40 - Estágio 1

0,24
0,21
0,18
Rolamentos novos
Aceleração(m/s2)
0,15
0,12
com rotor desbalanceado 0,09
0,06
Situação 2 0,03
0,00
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500
Frequencia (Hz)
Normal 5
0,32
0,24
Rolamento com folga de

Aceleração(m/s2)
0,20
0,16
0,1 mm e rotor desbalanceado 0,12
0,08
Situação 3 0,04
0,00
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500
Frequencia (Hz)
Normal 7
0,56
0,42
Rolamento com folga de

Aceleração(m/s2)
0,35
0,28
0,14
Evolução da Situação 3 0,07
0,00
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500
Frequencia (Hz)
Normal 10
1,05
Rolamento com folga de 0,90

Aceleração(m/s2)
0,75
0,45
Situação 4 0,30
0,15
0,00
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Frequencia (Hz)
70
Capítulo 4 - Aplicação das Normas aos resultados do experimento
Capítulo 4 – Aplicação das Normas Técnicas aos Resultados do

Experimento
Este capítulo analisa os resultados obtidos no experimento de laboratório, nas

Situações 1, 2, 3 e 4, à luz das Normas existentes.
4.1 Critérios de avaliação recomendados pelas Normas Aplicáveis.
Seguindo as Normas alemã VDI 2056, a ISO 2372 e inglesa Bs 7845, (Ver
Capítulo 2), adota-se como primeiro critério a magnitude de vibração e como segundo
critério de avaliação a mudança da magnitude de vibração.
A norma ISO 2372 recomenda ainda que, caso ocorra o aumento de 2,5 vezes da
magnitude de vibração, que corresponde à largura de uma classe de qualidade (8dB),
que se investigue as causas de tal aumento. Caso ocorra o aumento de 10 vezes na
magnitude de vibração (aceleração), que se proceda a parada do equipamento e o reparo
imediato.
O aparato experimental utiliza um rotor acoplado a um motor elétrico de baixa
potência. O valor da severidade de vibrações associado com uma faixa particular de
classificação depende do tipo e da massa do corpo vibrante, das características do
sistema, da resposta e do uso da máquina. De acordo com a Norma ISO 2372, a
CLASSE I, é a que melhor se enquadra no experimento em questão. Nela está escrito
que, “... partes individuais de máquinas e motores, integralmente conectados com toda a
máquina em sua condição de operação normal, motores elétrico até 15kW são exemplos
típicos desta categoria”.
As máquinas enquadradas na Classe I, para freqüências de 30 Hz e 40 Hz possuem
as faixas de vibração definidas na Tabela 4.1. Esta tabela apresenta os limites de
vibração para cada faixa de freqüência, caracterizando o estado de funcionamento.
71
Capítulo 4 – Aplicação das Normas aos resultados do experimento
Tabela 4.1 – Faixas de qualidade de vibração [27]

FREQÜÊNCIA (Hz) 30 40
FAIXAS CLASSIFICAÇÃO ACELERAÇÃO (m/s 2 ) ACELERAÇÃO(m/s 2 )

A NOVA 0,05 a 0,13 0,07 a 0,18
B PERMITIDO 0,21 a 0,34 0,28 a 0,45
C TOLERADO 0,53 a 0,85 0,70 a 1,13
D NÃO PERMITIDO 1,34 a 13,38 1,78 a 17,84
A partir dos resultados apresentados no Capítulo 3, podem-se identificar duas

velocidades de rotação na qual o rotor foi testado: 1680 RPM e 2700 RPM. A Tabela
4.2 apresenta um resumo dos resultados, dispostos de forma conveniente para aplicar as
Normas técnicas.
Tabela 4.2 – Níveis de vibração obtidos

Teste a 1680 RPM (28 Hz)
Medidas
em m/s 2
SITUAÇÃO
1 2 3 4
(Rotor (Rotor desbalanceado (Rotor desbalanceado (Rotor
balanceado com com mancais novos) e mancal com folga de desbalanceado
Direção
mancais novos) 0,1 mm) e mancal com
folga de 0,3
mm)
Vertical 0,002 0,005 0,005 0,006
Horizontal 0,025 0,060 0,070 0,080
Teste a 2700 RPM (45 Hz)
Vertical 0,84 2,1 3,7 4,0
Horizontal 0,06 0,12 0,49 0,55
72
Capítulo 4 - Aplicação das Normas aos resultados do experimento
Para a situação de teste de 1680 RPM, as medidas na direção horizontal são

maiores que na direção vertical. Por outro lado, para o rotor sendo testado na velocidade
de rotação de 2700 RPM, as medidas na direção vertical são superiores as da direção
horizontal. Tal fato é devido à rigidez do sistema que, na condição de ressonância,
possibilita o sistema apresentar magnitudes de vibração maiores na direção vertical.
Para todas as Situações de teste na velocidade de rotação de 1680 RPM, as
medidas encontram-se na faixa A, de máquina nova. Assim sendo, aplicam-se as
Normas Técnicas apenas para a velocidade de rotação de 2700 RPM.
4.2 Aplicação das Normas Técnicas
Na Situação 1, verifica-se que na direção vertical os limites de máquina nova e

permitida foram ultrapassados, estando o sistema na faixa do tolerado (0,70 a 1,13).
Entretanto na direção horizontal a magnitude da vibração está na faixa de máquina
nova (0,07 a 0,18).
Observa-se que apesar do rotor ter sido, inicialmente, balanceado, e dos mancais
serem novos, os resultados na direção vertical não são satisfatórios. Como causas
prováveis desta alta magnitude da vibração tem-se o próprio sistema rotor-mancal, que
possui uma distância relativamente grande entre mancais para o diâmetro do eixo.
Deve-se considerar ainda que o sistema está sendo testado na velocidade crítica e que
excitações indesejáveis podem estar contribuindo para o aumento da magnitude da
vibração. Este parece ser um parâmetro relevante, haja vista que na freqüência de 28
Hz, os valores obtidos para as amplitudes na freqüência de rotação estão dentro dos
limites recomendados pelas Normas aplicáveis. O inconveniente, no caso de um
equipamento real de funcionar em uma situação semelhante, é que qualquer alteração na
magnitude da vibração leva o equipamento a operar na faixa do não permitido,
obrigando que o equipamento seja paralisado e as causas das vibrações analisadas e
reparadas.
Na Situação 2, observa-se o aumento da magnitude da vibração, principalmente na

direção vertical e na freqüência de rotação, passando de 0,84 para 2,1 m/s2 , de modo
que houve uma mudança na qualidade da vibração, da faixa tolerado para a faixa do
não permitido. Na direção horizontal houve pequena variação da magnitude da
73
Capítulo 4 – Aplicação das Normas aos resultados do experimento
vibração, permanecendo as medições na faixa de máquina nova, não sendo verificada

qualquer vibração significativa em alta freqüência.
Na Situação 3, há o aumento da magnitude da vibração, tanto na direção vertical,
como na horizontal. Na direção vertical a magnitude da vibração continua na faixa do
não permitido.
Na Situação 4, na direção horizontal observa-se que os picos discretos existentes
na Situação 3 são envolvidos pela vibração aleatória de alta freqüência, tornando difícil
a distinção na análise no domínio da freqüência, do ruído-caos. Na direção vertical
observa-se que, após o terceiro harmônico, os picos foram suprimidos pelo ruído-caos, a
aceleração na freqüência de rotação alcança o seu maior valor a 4,0 m/s2 , permanecendo
na faixa do não permitido.
A Tabela 4.3 apresenta um resumo dos resultados discutidos. Vê-se que, de uma
maneira geral, as Normas detectam de forma adequada os defeitos introduzidos no
experimento.
Tabela 4.3 – Resumo dos resultados obtidos para velocidade de 2700 RPM
Qualidade da vibração
Direção Horizontal Vertical
Situação 1 nova tolerado
Situação 2 nova não permitido
Situação 3 aceitável não permitido
Situação 4 insatisfatória não permitido
74
Capítulo 5 – Caos nos resultados experimentais
Os defeitos em máquinas rotativas usualmente estão associados a não-linearidades

que passam a ter influência efetiva na dinâmica do sistema. Visando avaliar essas
características não-lineares dos sinais experimentais são levantados os máximos
expoentes de Lyapunov, para cada uma das quatro situações simuladas no aparato
experimental. Desta forma, pretende-se identificar as características não-lineares nas
assinaturas dos sinais identificando, por exemplo, a presença do caos.
5.1 Considerações sobre os expoentes de Lyapunov
A mais forte característica do caos é a imprevisibilidade em um sistema

determinístico. “Os engenheiros sempre souberam do caos: ele era chamado de ruído ou
turbulência e o fator de segurança era usado para projetar nestas aparentes
aleatoriedades desconhecidas que aparecem em todas as normas técnicas” Moon (1987).
A experiência diária de que “causas pequenas têm efeitos pequenos” é invalida para
sistemas caóticos.
Esta imprevisibilidade é refletida pelo que é chamado de “dependência sensível
das condições iniciais”. Uma investigação mais cuidadosa desse fenômeno conduz a
dois conceitos, que apesar de diferentes, estão relacionados. Um é a perda de
informação relacionada com a imprevisibilidade, o que é quantificado pela entropia de
“Kolmogorov-Sinai”. O outro conceito é a divergência exponencial de trajetórias
vizinhas.
Os expoentes de Lyapunov quantificam esta divergência, avaliando a intensidade
de caos. Estes expoentes não são de simples obtenção e os resultados são,
freqüentemente, difíceis de interpretar. Em todo o caso, o expoente de Lyapunov é uma
média sobre uma quantidade que pode apresentar fortes flutuações. Um sistema
dinâmico possui um espectro de expoentes de Lyapunov de acordo com a sua dimensão.
A existência de pelo menos um expoente positivo está associada ao caos. Portanto, o
máximo expoente de Lyapunov, representado aqui por ? , define se o sistema é caótico.
75
Apesar do sistema em questão apresentar características espaços-temporais,

utiliza-se aqui o algoritmo de KANTZ [36] que considera dois pontos no espaço, ? n1 e
? n2 , que possuem a distância entre si dada por : ? n1 ? ? n 2 ? ? 0 , sendo ? 0 muito
pequeno. Chamando de ? ? n a distância a um tempo n entre duas trajetórias emergindo

destes pontos, tem-se:
? ? n ? ? n1? ? n ? ? n 2? ? n
O expoente de Lyapunov ? é, então, determinado por :
? ? n ? ? 0 e?? n , (5.1)
com ? ? n << 1, e ? n >> 1.
Caso o expoente seja positivo, isto significa uma divergência exponencial de

trajetórias vizinhas, caracterizando o caos. Naturalmente, duas trajetórias não se
separaram além de determinado ponto e, portanto, a equação (5.1) é válida somente
durante o tempo ? n , para o qual à distância ? ? n permanece pequena. De outra forma,
há uma saturação da distância. Isto leva a uma definição matemática mais rigorosa,
envolvendo o primeiro limite ? 0 ? 0 , de forma que um segundo limite possa ser
definido, ? n ? ? , sem envolver o efeito da saturação dos dados. Quando o máximo

expoente de Lyapunov é negativo, tem-se a existência de uma solução periódica.
Caso um sistema predominantemente determinístico seja perturbado por um ruído
aleatório, em pequena escala, isto é caracterizado por um processo de difusão com a
distância ? ? n crescendo a proporção ? n . Então, o máximo expoente de Lyapunov
tende a infinito.
O expoente de Lyapunov tem a unidade do inverso do tempo e fornece uma escala
típica de tempo para a convergência e divergência de trajetórias vizinhas. Note-se que o
processo de coleta de dados não afeta os expoentes de Lyapunov. A razão básica é que
eles descrevem um comportamento de longo prazo. Isto justifica o interesse neste
76
número, pois permite que o mesmo resultado seja alcançado, mesmo com diferentes
observações [37].
Este trabalho utiliza o algoritmo de KANTZ [36] disponível no pacote TISEAN
[38] e, para o seu uso, necessita efetuar a reconstrução do espaço de fase. A idéia básica
da reconstrução do espaço de estado está calcada no fato de que um sinal contém
informações sobre as variáveis não observadas do sistema. A técnica das coordenadas
defasadas é uma das mais populares para este fim. Basicamente, ela reconstrói o estado
a partir de uma série S n ( n = 1, 2, ..., N), da seguinte forma:
u ?n? ? ?S ?n ?, S ?n ? ? ?,..., S ?n ? ?De ?1 ?? ??
Onde ? ? m? t é o tempo de defasagem, sendo ? t o intervalo da amostragem e m a

posição na série e De é a dimensão de imersão.
Existem várias formas para avaliar os parâmetros de imersão ? e De . A técnica
da Informação Mútua Média é uma boa alternativa para avaliar ? , enquanto a técnica
dos falsos vizinhos próximos é uma boa alternativa para avaliar De [39].
Assim sendo, os expoentes de Lyapunov representam uma importante ferramenta
de diagnóstico do caos. Quando um sistema apresenta um valor positivo, tem-se o caos.
Se todos forem negativos, tem-se a resposta periódica, onde não ocorre a divergência
entre órbitas vizinhas.
5.2 Aplicando o expoente a um sinal experimental.
Apesar das características espaços-temporais do sistema experimental, esta

dissertação considera o máximo expoente de Lyapunov estimado pelo algoritmo de
Kantz, como uma ferramenta para avaliar padrões na assinatura dos sinais considerados.
77
5.2.1 Situação 1 - Máquina nova (Rotor Balanceado e mancais novos)
Para análise nesta situação, é levantada a Informação Mútua Média, Figura 5.1, na
qual verifica-se que tempo de defasagem é ? ? 10 ? t , avaliado a partir do primeiro
mínimo da curva e, através da técnica dos falsos vizinhos, se obtém a dimensão de
imersão De = 3, Figura 5.2. Utilizando estas técnicas, encontram-se os parâmetros de
reconstrução para estimar os Expoentes de Lyapunov. Apesar de ser difícil a conclusão
a partir dos dados experimentais, nota-se que a Figura 5.3 tem uma característica
horizontal, que está associada com expoentes nulos, relacionados com o movimento
periódico.
Figura 5.1 – Avaliação do tempo de defasagem - Situação 1
78
Figura 5.2 – Avaliação da Dimensão de Imersão - Situação 1
Figura 5.3 – Expoentes de Lyapunov - Situação 1
79
5.2.2 Situação 2 - Máquina nova desbalanceada
Os Expoentes de Lyapunov são utilizados para obter mais detalhes sobre o sinal
obtido para a Situação 2. As Figuras 5.4 e 5.5 apresentam a determinação dos
parâmetros de reconstrução, fornecendo o tempo de defasagem ? ? 10 ? t e a dimensão
de imersão De = 3, respectivamente. Estes valores são utilizados para estimar os
Expoentes de Lyapunov, Figura 5.6. Novamente, observa-se na Figura 5.6 uma
característica horizontal da curva, associada com expoentes nulos, relacionado com
movimento periódico.
80
5.2.3 Situação 3 - Máquina com vida média.
A análise dos Expoentes de Lyapunov é realizada com auxílio dos parâmetros de

reconstrução. As Figuras 5.7 e 5.8 apresentam a determinação destes parâmetros, o
tempo de defasagem, ? ? 10 ? t e a dimensão de imersão De ? 5 , respectivamente. O
crescimento da dimensão de imersão está relacionado com o aumento da complexidade
do sinal. Note também que a Informação Mútua Média apresenta uma curva quase
horizontal, o que dificulta a definição do seu primeiro mínimo. Os Expoentes de
Lyapunov, Figura 5.9, também apresentam um comportamento diferente, a onde não
existe uma curva horizontal bem definida.
81
82
5.2.4 Situação 4 - Máquina precisando de reparo imediato.
Os Expoentes de Lyapunov são verificados com o objetivo de se obter mais

detalhes sobre o sinal experimental. As Figuras 5.10 e 5.11, apresentam a determinação
dos parâmetros de reconstrução, fornecendo o tempo de defasagem, ? ? 25? t e a
dimensão de imersão, De ? 2 , respectivamente. Agora, nota-se a curva da Informação
Mútua, na Figura 5.10, paralela à abscissa e o decréscimo da dimensão de imersão. Os

Expoentes de Lyapunov, Figura 5.12, nesta situação, apresentam inclinações positivas,
indicando a característica caótica do sinal.
83
5.3 Considerações sobre os resultados
De modo geral, as avarias catastróficas que ocorrem em máquinas rotativas estão

associadas ao caos. Porém, as análises no domínio do tempo e da freqüência não
possuem ferramentas apropriadas para quantificar a presença de caos nos sinais. Por
outro lado, a verificação dos máximos Expoentes de Lyapunov, estimados pelo
84
algoritmo de Kantz, pode ser utilizada como uma ferramenta para avaliar a presença de
caos nos sinais das quatro situações do aparato experimental.
A análise dos Expoentes de Lyapunov, para cada uma das quatro situações do
aparato experimental, apresenta o aumento da complexidade do sinal experimental
conforme as avarias são introduzidas no experimento e indica a característica caótica do
sinal da máquina com severos problemas, Situação 4.
85
Capítulo 6 – Monitoração como ferramenta de manutenção
Capítulo 6 –Monitoração como ferramenta de manutenção
Os conceitos apresentados nos Capítulos anteriores, como o fenômeno do

desbalanceamento, são utilizados como ferramenta de análise de problemas reais
ocorridos em um diesel-gerador, marca Paxman, que possui um mancal de rolamento
como suporte para o induzido do gerador. São apresentadas três situações diferentes,
referentes à monitoração da vibração nos meses de junho e outubro de 1999 e agosto
de 2000 e através da análise no domínio da freqüência dos sinais são diagnosticados
defeitos e realizados reparos até que a vibração medida seja compatível com a de
máquina nova, segundo a Norma ISO 2372. Os fenômenos vibracionais referentes ao
desalinhamento e ao desbalanceamento são analisados e suas características
vibracionais diferenciadas.
6.1 Parâmetros utilizados na monitoração
Foram verificadas as vibrações do mancal de rolamento do lado não acoplado do

diesel-gerador número 4 da Fragata Greenhalgh. A descrição detalhada do equipamento
encontra-se no Apêndice B.
Para a monitoração dos níveis de vibração é utilizada a análise no domínio da
freqüência, sendo as vibrações obtidas por acelerômetros posicionados no sentido radial,
representado por (DZ) e no sentido axial (DY), no mancal de rolamento do lado não
acoplado do gerador. A monitoração da vibração é feita em duas condições: com o
gerador fornecendo energia para o sistema, chamado “com carga”, ou simplesmente
operando, sem alimentar o sistema, “sem carga”, em sua velocidade nominal de 1200
rotações por minuto (RPM).
Para melhor compreender os fenômenos envolvidos na análise, consulta-se o
“Livro de Registro de Avarias do MCA-4”, instrumento utilizado pela guarnição do
navio para registro de parâmetros e reparos efetuados. Os parâmetros utilizados para
análise são os da Norma ISO 2372 Classe III.
86
6.2 Diagnóstico das avarias através da monitoração de vibrações
Visando diagnosticar defeitos do equipamento, a partir da análise de vibrações, é

recomendável considerar as direções radial e axial em conjunto. Como as FFT originais
são de difícil visualização, pois diferentes medições são sobrepostas em um único
gráfico, para a dissertação utiliza-se o gráfico de barras para representar os espectros de
vibração obtidos.
A Figura 6.1 apresenta a análise no domínio da freqüência do sinal sem carga,
comparando-se as vibrações nas direções radial e axial. No espectro observa-se que,
para as freqüências de 5 Hz e 20 Hz, as vibrações radiais são o dobro das vibrações
axiais. De forma oposta, a 60 Hz e a 80 Hz, os segundo e terceiro harmônicos
associados à velocidade de rotação, a vibração axial (DY) é maior que a vibração radial
(DZ).
O desalinhamento, tal qual o desbalanceamento, causa uma vibração
predominante na freqüência de rotação do equipamento. Em muitos casos porém,
diferentemente do desbalanceamento, o desalinhamento sempre é acompanhado por
harmônicos, incluindo 2 ou 3 vezes a velocidade de rotação [5]. O espectro da Figura
6.1, apresenta a característica de possuir o segundo e o terceiro harmônico com
amplitudes superiores ao fundamental, na freqüência de rotação. Quando amplitudes
relativamente altas de vibração são detectadas na direção axial, a causa pode ser
desalinhamento angular do acoplamento, desalinhamento do mancal ou empeno do eixo,
principalmente [5].
As vibrações de máquinas elétricas, como geradores, motores elétricos e
alternadores, podem ter sua origem tanto em defeitos mecânicos, como em defeitos
elétricos. Os defeitos mecânicos mais comuns, incluem o desbalanceamento, o
desalinhamento, mancais defeituosos e parafusos frouxos. As vibrações que têm como
origem defeitos elétricos são geralmente resultado de forças magnéticas desbalanceadas
agindo no rotor ou no estator. Estas forças magnéticas desiguais podem ser devidas à
fiação aberta ou em curto, desbalanceamento das fases, folga de ar entre o rotor e o
estator não uniforme, entre outras causas. As freqüências de vibração resultantes de
problemas elétricos têm como freqüência predominante a velocidade de rotação do
equipamento e, portanto, podem ser confundidas com o fenômeno do desbalanceamento
[5].
87
Um modo simples de verificar a origem de vibrações elétricas, é observar a

mudança na amplitude de vibração no instante que a energia é desligada da unidade. Se
a vibração desaparece no instante em que a energia é desligada, a vibração é,
provavelmente, devida a problemas elétricos.
Na Figura 6.2 é apresentada a análise no domínio da freqüência do sinal com
carga. Observa-se que as vibrações estão dentro dos limites da faixa de máquina nova,
com exceção de 60 Hz, na qual existe a amplitude RMS de velocidade de vibração de
67,35 mm/s. Esta medida apesar de ser, aparentemente, inaceitável, deve-se a
interferência da freqüência de alimentação do gerador, que é de 60 Hz na medição
devendo ser desconsiderada. Isto mostra a necessidade de se conhecer as características
do equipamento que está sendo analisado. No apêndice B são apresentadas as
características relevantes do equipamento.
Na análise dos espectros de vibração, nas direções radial e axial, com e sem carga,
Figuras 6.1 e 6.2, há indícios de existir desalinhamento entre o motor e o gerador ou
afrouxamento da fixação do conjunto. Após inspeção visual do equipamento,
desconsiderando as demais possibilidades de avarias, o desalinhamento é considerado
como a principal causa da assinatura encontrada no espectro de vibração.
O desalinhamento é um problema extremamente comum, apesar da existência de
dispositivos compensadores, como mancais auto-alinháveis e dos acoplamentos
flexíveis, pois há dificuldades em alinharem-se dois eixos e seus mancais de forma que
não haja forças que possam causar vibrações. O desalinhamento, mesmo em
acoplamentos flexíveis, resulta em duas forças, axial e radial, que são responsáveis por
vibrações axiais e radiais. A força e a quantidade de vibração gerada crescem com o
crescimento do desalinhamento. Uma característica significativa do desalinhamento (e
de eixos empenados) é que a vibração é notada nas direções radial e axial. Como
resultado, a comparação das vibrações axiais é o melhor indicador para o
desalinhamento. Basicamente existem dois tipos de desalinhamento, o angular, no qual
as linhas de centro dos dois eixos se encontram em um ângulo, e o “off set”, no qual as
linhas de centro são paralelas, mas deslocadas uma da outra [5]1 . Em geral, sempre que
a amplitude das vibrações axiais for maior que a metade da maior vibração radial,
(horizontal ou vertical), deve-se suspeitar de desalinhamento. O espectro de vibração
apresentado na Figura 5.1 possui esta característica. Nota-se a partir da freqüência de 30
Hz que as amplitudes RMS de velocidade de vibração da direção axial (DY) são
1
Heinz P. Bloch & Fred K. Geitner – Machinery Failure Analysis and Troubleshooting – página 417
88
maiores que da direção radial (DZ), e nas freqüências de 60 Hz e 80 Hz, possuem mais
que o dobro da amplitude RMS de velocidade de vibração que os da direção radial.
Vibrações sem carga - Jun/99
mm/s 12
10
0
5 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
SEM CARGA DY SEM CARGA DZ Hz
Figura 6.1 – Comparação entre a vibração radial e axial - sem carga
Vibrações com carga - Jun/99
70
mm/s 60
50
40
30
20
10
0
5 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
C O M C A R G A D Y C O M C A R G A D Z Hz
Figura 6.2 – Comparação da vibração radial e axial – com carga
Na ocasião da medição verificou-se o alinhamento mecânico do conjunto diesel-

gerador, bem como, o aperto dos parafusos de fixação do conjunto na base. Após o
alinhamento do conjunto diesel-gerador é de boa técnica verificar a deflexão do eixo de
manivelas. Na ocasião, foram obtidos os valores da Tabela 6.1. As medidas de deflexão
indicam que o alinhamento entre o motor diesel e o gerador está satisfatório
Tabela 6.1 – Medidas da deflexão do motor (Medidas em polegadas.)
89
Posição 1 2 3 4 5 6 7 8
45 0 0 0 0 0 0 0 0
90 - 0,0005 - 0,0005 0 0 0 0 - 0,0005 + 0,0005
180 - 0,0001 - 0,0005 0 + 0,0005 0 - 0,0001 - 0,0001 + 0,0002
270 - 0,0005 + 0,0001 + 0,0005 + 0,0001 + 0,0005 + 0,0001 0 + 0,0001
345 0 + 0,0001 + 0,0005 + 0,0001 + 0,0005 + 0,001 0 + 0,0005
Após a realização do reparo, em outubro, são feitas novas medições dos níveis
de vibração do conjunto. A Figura 6.3 apresenta a análise no domínio da freqüência do
sinal sem carga, comparando as vibrações radiais e axiais, e a Figura 6.4 apresenta a
análise no domínio da freqüência do sinal com carga, comparando as vibrações radiais e
axiais. Os espectros de vibração mostram que as ações corretivas implementadas
diminuíram as vibrações, em relação as medidas em junho, principalmente na direção
axial. A análise dos espectros de vibração mostra que, tanto para a situação teste sem
carga, Figura 6.3, como para o teste com carga, Figura 6.4, as vibrações preponderantes
são na direção radial, o nível de vibração, segundo a ISO 2372, está na faixa do
permitido, para a situação de teste sem carga. Quando o gerador começa a produzir
energia elétrica para o navio, situação de teste com carga, verifica-se o aumento das
vibrações para níveis inaceitáveis. Na freqüência de 20 Hz observa-se a amplitude de
13,47 mm/s e na freqüência de 60 Hz, a amplitude de velocidade chega a 26,19 mm/s.
Como abordado anteriormente, este aumento dos níveis de vibração, que ocorre quando
a carga é aplicada, são indícios de problemas no gerador. Como estas discrepâncias
afetam principalmente a freqüência de rotação, há indícios de desbalanceamento
mecânico do induzido do gerador. Assim, deve-se levar em consideração que há
interferência externa na medição para a freqüência de 60 Hz, com carga. Esta análise
recomenda que o induzido seja retirado para balanceamento em oficina, o que de fato
foi feito em novembro de 1999.
90
Vibrações sem carga Out 99
10
9
8
7
6
mm/s 5
4
3
2
1
0
5 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
SEM CARGA DY SEM CARGA DZ
Hz
Figura 6.3 - Comparação da vibração radial e axial – sem carga
Vibrações com carga OUT/99

mm/s
30
25
20
15
10
0
5 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Hz
DY DZ
Figura 6.4 - Comparação da vibração radial e axial – com carga
91
Após o reparo (balanceamento do induzido e a ajustagem da faixa de carga do

gerador), o equipamento foi posto novamente em funcionamento, e inicia-se novo ciclo
de monitoração das vibrações do mancal do gerador. A Figura 6.5 apresenta a análise no
domínio da freqüência do sinal sem carga , em agosto de 2000 e a Figura 5.6 apresenta
o espectro de vibração do sinal com carga, no mesmo período.
O nível de vibração apresentado para as duas situações de teste indica que o
reparo realizado foi bem sucedido, havendo redução significativa dos níveis de
vibração. A amplitude da velocidade na freqüência de rotação, em outubro de 1999, que
era de 6 mm/s, na direção radial, sem carga, passou a ser 3,5 mm/s em agosto de 2000.
A amplitude de velocidade referente à freqüência de 60 Hz, para a mesma condição de
teste, baixou de 10 mm/s para 0,025 mm/s. Considerando a condição de teste com carga,
a redução é ainda maior: na freqüência de 20 Hz a magnitude reduziu de 14 mm/s para
1,5 mm/s, na direção radial e à freqüência de 60 Hz de 30 mm/s para 0,7 mm/s. Nota-se,
ainda, nos espectros de vibração, Figuras 6.5 e 6.6, que existem outras vibrações, de
baixa amplitude, oriundas de outros componentes. De modo geral, estas não afetam a
performance do equipamento. De acordo com a Norma ISO 2372, a vibração encontrada
está na faixa de máquina nova.
Para a condição de teste sem carga, a vibração axial está maior do que a vibração
radial, para freqüências superiores a 40 Hz (primeiro harmônico associado à freqüência
de rotação). Isto indica que, ao se melhorar o alinhamento do conjunto diesel – gerador,
estes níveis tendem a cair. Porém dada à dificuldade técnica de melhorar o alinhamento
do conjunto, e devido aos níveis de vibração estarem na faixa boa, não foi sugerido
qualquer reparo.
92
Vibrações sem carga AGO/00
mm/s 3,5
2,5
1,5
0,5
0
5 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
DY DZ Hz
Figura 6.5 - Comparação da vibração radial e axial – sem carga
Vibrações com carga AGO/00

mm/s 3
2,5
1,5
0,5
0
5 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
DY DZ Hz
Figura 6.6 - Comparação da vibração radial e axial – com carga
93
Este capítulo apresenta as conclusões sobre a monitoração de defeitos em sistemas

rotativos, considerando situações distintas. Na primeira, considera-se um aparato
experimental onde se simulam quatro situações: Situação 1, de máquina nova, Situação
2, de máquina nova desbalanceada, Situação 3, de máquina com vida média e Situação
4, de máquina precisando de reparo imediato. A segunda, por outro lado, se utiliza a
monitoração da vibração como ferramenta de manutenção de um diesel-gerador.
A análise do experimento na bancada de teste de rotores, no Laboratório de

Acústica e Vibração, mostra que à rotação de 1680 RPM (28Hz), abaixo da primeira
velocidade crítica, os níveis de vibração na direção horizontal são maiores, em média
dez vezes, do que na direção vertical. Na Situação 1 (rolamentos novos e rotor
balanceado) observa-se que apenas a freqüência de rotação é relevante no espectro de
vibração. Quando o desbalanceamento é acrescentado no rotor, Situação 2, ocorre o
aumento na magnitude da vibração da freqüência de rotação, cerca de três vezes a
magnitude da vibração da Situação 1, que segundo as Normas técnicas já é motivo de
investigação das causas de tal aumento. O desbalanceamento também excitou a primeira
freqüência natural do sistema, porém para as freqüências compreendidas entre 300 Hz e
1000 Hz, as mudanças nas amplitudes de vibração não são significativas, indicando que
estas freqüências não são influenciadas pelo desbalanceamento, ratificando a análise de
que o desbalanceamento tem a vibração predominante na freqüência de rotação do
equipamento.
Na Situação 3, de máquina com vida média, observa-se que o aumento da folga
radial do rolamento, com o rotor desbalanceado não causa mudança no espectro de
vibração de 0 a 200 Hz, porém para freqüências maiores do espectro de vibração, nota-
se o aumento considerável na amplitude de vibração na faixa de 300 Hz a 2000 Hz,
caracterizando que o aumento da folga interna no mancal de rolamentos excita
ressonâncias do sistema.
Na Situação 4, de máquina precisando de reparo imediato, o aumento da folga
radial do rolamento, mostra no espectro de vibração para freqüências de 0 a 200 Hz a
pouca influência do aumento da folga radial na amplitude da freqüência de rotação.
94
Por outro lado, o excesso de folga excita tanto a primeira freqüência natural, como o
primeiro e segundo harmônicos, acarretando um aumento considerável das amplitudes
no espectro de 300 Hz a 2000 Hz. Isto indica que o excesso de folga em um mancal de
rolamento possibilita que impactos momentâneos entre os elementos rolantes e as pistas
do mancal excitem freqüências naturais de vários componentes do mancal.
Normalmente, as freqüências naturais destas partes são consideradas altas quando
comparadas à rotação da máquina.
Por outro lado, aumentando a velocidade de rotação do eixo para 2700 RPM, no
espectro de vibração para freqüências de 0 a 1600 Hz, na Situação 1 (rotor balanceado e
rolamentos novos) observa-se um pico a 892 Hz, com amplitude maior na direção
vertical, fato também observado por ocasião do experimento na rotação de 1680 RPM.
Este pico refere-se à freqüência de ressonância das bilhas. A adição de uma força
desbalanceadora colocada no disco do rotor, Situação 2, provoca o aumento da
amplitude de vibração da freqüência rotação, de modo semelhante ao ocorrido no
experimento na velocidade de rotação de 1680 RPM. Porém, desta vez, observa-se um
grande número de harmônicos, de baixa magnitude, da freqüência característica do
defeito. O pico a 892 Hz manteve a magnitude apresentada para a condição de rotor
balanceado, reforçando a análise anterior.
Na Situação 3 (mancal de rolamento com a folga radial de 0,1 milímetro e rotor
desbalanceado), no espectro de 0 a 200 Hz, a freqüência fundamental e o primeiro e
segundo harmônicos são modulados por bandas laterais. O espaçamento dos harmônicos
é igual à freqüência característica do defeito, que no experimento corresponde ao
desbalanceamento dado no rotor. No espectro de 0 a 1600 Hz, a vibração de maior
magnitude é encontrada na freqüência fundamental, na direção horizontal. Na direção
vertical, o primeiro e segundo harmônicos têm a mesma magnitude de vibração que a
freqüência fundamental, devido à força desbalanceadora atuando em conjunto com a
folga radial excessiva do rolamento.
Já na Situação 4 (mancal com folga de 0,3 milímetro e rotor desbalanceado), a
maior amplitude de vibração é encontrada na freqüência de rotação, na direção vertical.
Comparando estas medidas com as do rotor sendo testado a velocidade de rotação de
1680 RPM, observa-se que as medidas tomadas a 2700 RPM são várias vezes maiores
que as tomadas a 1680 RPM. Isto se deve à condição de teste imposta ao sistema,
próxima a freqüência natural. O pico observado com o acelerômetro na horizontal,
95
aproximadamente 1600 Hz, deve-se à combinação da segunda freqüência de

ressonância do mancal e a freqüência de passagem das bilhas (700 Hz + 890 Hz = 1590
Hz), conforme observado por Vance [7]. O aumento da folga radial faz, para
freqüências maiores (300 Hz a 5000 Hz), que a vibração tenda a característica de ruído
aleatório-caos e os picos discretos são abrangidos pelo ruído. Esta é uma característica
da folga excessiva dada pelo desgaste abrasivo nos elementos internos do rolamento.
Por outro lado, um problema associado ao uso da FFT como ferramenta de diagnóstico
é a análise de sinais contaminados por ruído. A diferença, no espectro de vibração, entre
o sinal caótico e o ruído, é bastante sutil, sendo necessárias outras ferramentas de
análise, como os Expoentes de Lyapunov, porém não se deve desprezar a presença de
caos nesta situação.
Para todas as quatro Situações de teste, na velocidade de rotação do eixo de 1680
RPM, as amplitudes de vibração encontram-se na faixa A, de máquina nova, porém uma
análise posterior mostra que o aumento da magnitude da vibração de 0,025 m/s2 para
0,080 m/s2 , da Situação 4, representa um aumento de 3,2 vezes. Tal fato indica uma
piora das condições iniciais de funcionamento. As Normas aplicáveis recomendam dois
critérios de avaliação da severidade da vibração , conforme abordado no Capítulo 2. O
fato do primeiro critério ter dado resultados positivos, não implica que o segundo
critério deva ser ignorado.
Para as Situações de teste na velocidade de rotação de 2700 RPM, deve ser levada
em consideração que o sistema está sendo testado na condição de ressonância e que
excitações indesejáveis podem estar contribuindo para o aumento da magnitude da
vibração, pois os valores obtidos para as amplitudes de vibração na freqüência
fundamental (a freqüência de rotação coincide com a primeira freqüência natural do
sistema) estão dentro dos limites recomendados pelas Normas Técnicas, quando testado
a 1680 RPM.
Observando a evolução da vibração, conclui-se que o efeito do desbalanceamento
no disco do rotor afeta principalmente a amplitude de vibração da freqüência de rotação.
Conforme se aumenta a folga radial interna do mancal de rolamento começam a
aparecer freqüências naturais excitadas pelos impactos internos dos elementos do
rolamento, com bandas laterais em torno das freqüências naturais, bem como
freqüências características dos defeitos dos componentes do rolamento. Quando a folga
atinge a condição limite há tendência ao colapso, a amplitude da freqüência de rotação
96
cresce e componentes devidos às freqüências naturais são abrangidos pelos ruídos de

banda larga de freqüência e pelo sinal caótico.
As causas da instabilidade na dinâmica da rotação não estão associadas ao
desbalanceamento do rotor, mas geralmente estão associadas com a não-linearidade
existente no mancal de rolamento. A presença de folga excessiva em mancal causa
severa não-linearidade. Primeiramente o fenômeno se apresenta na forma da
descontinuidade da rigidez, porém as respostas do sistema com folga no mancal
dependem de parâmetros como amortecimento, rigidez e massa desbalanceada. O
espectro toma a forma de vibração aleatória-caótica, que caracteriza o espectro
vibracional para esta situação de teste. De modo, que não se deve desconsiderar a
presença de regime caótico na simulação e outras técnicas devem ser utilizadas para esta
verificação, como os Expoentes de Lyapunov.
Os Expoentes de Lyapunov não são de fácil obtenção, principalmente em sinais
experimentais e sistemas com características espaço-temporais. No entanto, apesar desta
dificuldade, os Expoentes podem definir características importantes da assinatura do
sinal. Neste trabalho, utilizou-se o algoritmo de KANTZ [36] para se estimar o seu
máximo valor. A reconstrução espaço de estado, utiliza a técnica de coordenadas
defasadas e a determinação dos parâmetros de imersão é feita a partir dos Falsos
Vizinhos e da Informação Mútua Média. Nas Situações 1 e 2, de máquina nova e
máquina nova desbalanceada, verifica-se que as curvas apresentam expoentes nulos, que
estão relacionados com o movimento periódico. Na Situação 3, nota-se que a curva
apresenta um comportamento diferente, não se podendo afirmar que a curva é paralela à
abscissa. Já na Situação 4, na qual foram impostas não-linearidades, os Expoentes de
Lyapunov apresentam inclinações positivas, indicando a característica caótica do sinal.
De modo que não se pode ignorar a presença de caos nos sinais.
A monitoração como ferramenta de manutenção, apresenta a evolução do
espectro de vibração, em diferentes períodos de um diesel-gerador, onde a análise dos
sinais conduz aos reparos realizados. A medida radial, de junho de 1999, com carga a 60
Hz, apresenta um pico seis vezes maior que a medida tomada sem carga, indicando
problemas de interferência externa na medida obtida, quando o gerador alimenta a
planta. Inicialmente, o fenômeno do desalinhamento mecânico é apresentado. Através
da análise do espectro de vibrações, comparando as vibrações com acelerômetros
instalados nas direções radial e axial, verifica-se que as baixas freqüências, até 20 Hz,
97
as vibrações radiais são o dobro das vibrações axiais. De forma oposta, no segundo e
terceiro harmônicos, a magnitude da vibração axial é maior que as vibrações radiais,
indicando a possibilidade de haver desalinhamento entre o conjunto motor-gerador.
Posteriormente, apresenta-se o fenômeno do desbalanceamento caracterizado pela
elevada amplitude de vibração na freqüência de rotação do equipamento.
A monitoração da vibração mostra como a análise dos sinais de vibração pode ser
difícil e, por vezes, as soluções são conseguidas paulatinamente com custos elevados.
Saber extrair das informações dadas pelo operador do equipamento, dados relevantes
para análise, é o início do caminho que deve ser percorrido até a definição dos defeitos
existentes no equipamento. No primeiro reparo, foram feitos, apenas, o alinhamento do
conjunto, com o reaperto dos parafusos de fixação. Foi necessária nova paralisação do
equipamento em outubro de 1999, para a retirada e reparo do induzido do gerador.
Desta feita, além do reparo elétrico dos campos do induzido, realizou-se o
balanceamento do rotor em oficina, diminuindo sensivelmente os níveis de vibração
medidos. Quando posto em funcionamento, o equipamento apresentou níveis de
vibração de máquina nova, estando apto para o funcionamento contínuo.
Enfim, este trabalho apresenta, além das ferramentas usuais de análise do espectro
de vibração, (85% dos problemas que ocorrem em máquinas rotativas podem ser
identificados a partir da análise no domínio da freqüência) [5], uma outra ferramenta
para a análise de sinais complexos, através dos Expoentes de Lyapunov, definindo
características importantes da assinatura do sinal.
A dissertação analisa, também, as principais causas de vibrações indesejadas em
sistemas mecânicos rotativos. A compreensão dos fenômenos envolvidos e suas
características vibracionais fornecem a base para o emprego da monitoração da vibração
como ferramenta de manutenção.
98
7.1 Sugestões
A tese pesquisou o efeito do aumento da folga radial interna em um mancal de

rolamento. Foram criadas duas situações: uma com rolamento com folga interna de 0,1
mm e outra com a folga aumentada para 0,3 mm. Ao que parece, a folga do rolamento
poderia ser aumentada ainda mais e defeitos localizados poderiam ter sido inseridos nos
elementos do rolamento, como o puncionamento aplicado em uma bilha, ou mesmo a
sua remoção
Como sugestão de estudos futuros, pode-se verificar o caso limite, quando o
colapso do rolamento for iminente. Nesta situação pode ser verificada a evolução do
espectro de vibração, desenvolvendo uma análise não-linear e comparando diferentes
situações, de forma a prever o caso limite, próximo ao colapso. Outras ferramentas de
análise podem ser empregadas, comparando a sua eficiência com a análise no domínio
da freqüência.
O estudo de fenômenos relacionados com mancais de rolamentos é um campo
vasto, no qual existem inúmeras possibilidades e há carência de especialistas no
mercado de trabalho.
99
Apêndice A – Identificação das freqüências características de defeitos no rolamento
Apêndice A – Identificação das freqüências características de defeitos no

rolamento
De uma maneira geral, os defeitos nos rolamentos podem ser identificados através
de suas características vibracionais. Para o aparato experimental utiliza-se um rolamento
com a pista externa fixa e a pista interna girante, conforme a Figura A1. Os defeitos
característicos da pista interna, externa, gaiola, e das esferas podem ser identificados
pelas freqüências correspondentes [33]1 .
Segundo Palmgren [33]2 para rolamentos carregados radialmente, deve-se
considerar o ângulo de contato radial das esferas como zero ( ? ? 0 ). “... uma carga
puramente radial pode existir em um rolamento com uma única carreira de esferas,
somente quando o ângulo de contato for zero. Neste caso o deslocamento também será
puramente radial”.
Como para o experimento considera-se apenas carga radial, o ângulo de contato
adotado será zero.
Vance [6] alerta para o fato de que ao ângulo de contato pode variar com a carga
axial, causando pequenos desvios das freqüências características calculadas.
Figura A1 – Representação esquemática do rolamento
1
Arvid Palmgren – Ball and Roller Bearing – página 58
2
Arvid Palmgren – Ball and Roller Bearing – página 47
100
Na Figura A1 os seguintes parâmetros são representados:
??Velocidade de rotação da pista interna - ? i = 2700 RPM
??Diâmetro da pista interna - Di = 11,8 x 10-3 metros

??Diâmetro da pista externa - de = 19 x 10-3 metros
??Diâmetro da esfera - Dw = 3,6 x 10-3 metros
??Diâmetro Primitivo - dm = 15,4 x 10-3 metros
??Velocidade do ponto de contato da pista interna em relação à pista externa - vi
??Velocidade do centro do elemento rolante em relação a pista externa - vm
A1 Defeito na pista externa:
O defeito da pista externa é dado pela freqüência de passagem (fe) de “n”

elementos rolantes pelo defeito da pista.
A velocidade do ponto de contato da pista interna em relação à pista externa é
dada por:
Di d ? D w cos ?
vi = w ? w m
2 2
vi d m ? Dw cos ? 2?
vm = ? vm = w , como w? rpm
2 2? 2 60
? 2? ? 1
vm = ? ?rpm ?d m ? Dw cos ? ?
? 60 ? 4
vm
A freqüência de passagem é dada por: fe =
? dm
? 2? ? 1
? ?rpm ?d m ? D w cos ? ?
1 ? rpm ?? Dw ?
fe = ?
60 ? 4
? fe = ? ???1 ? cos? ??
? dm 2 ? 60 ?? d m ?
101
De modo que a freqüência de passagem de “n” elementos rolantes pelo defeito da

pista externa é dada por:
n ? rpm ?? Dw ?
fen = ? ???1 ? cos ? ??
2 ? 60 ?? dm ?
Para o rolamento SKF 608Z, tem-se;
7 ? 2700 ?? 3,6 ?
fe= ? ??1 ? cos 0 ? ? fe = 120,68 Hz
2 ? 60 ?? 15,4 ?
A2 Defeito na pista interna:
O defeito na pista interna é dado pela freqüência de passagem de “n” esferas no

defeito da pista interna. A velocidade do ponto de contato da pista interna é:
de ? 2? ? ? d ? Dw cos ? ?
ve ? w , então ve ? ? ?rpm? m ?
2 ? 60 ? ? 2 ?
ve ? 2? ? ? dm ? Dw cos ? ?
Como vm ? então vm ? ? ?rpm? ?
2 ? 60 ? ? 4 ?
vm
A freqüência de passagem é dada por : fi =
? dm
n ? rpm ?? Dw ?
fin = ? ???1 ? cos ? ??
2 ? 60 ?? d m ?
102
? 2? ? ? d m ? Dw cos ? ?
? ?rpm? ?
fi =
vm
? ? 60 ? ? 4 ?, logo o defeito na pista externa
? dm ? dm
é dado por:
n ? rpm ?? Dw ?
fi = ? ???1 ? cos ? ?? ,
2 ? 60 ?? d m ?
fi =194,31 Hz.
A3 Defeito em uma bilha:
Considerando os seguintes parâmetros:
? - Velocidade angular da pista interna em relação à pista externa, dada por:
? 2? ?
? ? rpm? ?
? 60 ?
Freqüência de rotação de uma bilha em relação à normal do ponto de contato:
?? ?
fb ? , porém ?? ?
2? 2
A condição cinemática de rolamento da bilha, sendo ?? é a velocidade angular da

bilha em relação à normal no ponto de contato:
de ? Dw d d ? Di
? ? ?? ? ?? ? e ?? ? ?? ? e
2 2 Dw Dw 2d m
103
?? 1 de 1 ? dm ? Dw cos ? ? 2vm
fb ? ? fb ? ? fb ? ? ?? , como;
2? 2? Dw 2? ?? Dw ? dm
? 2? ? ? d ? Dw cos ? ?
vm ? ? ?rpm? m ? , logo;
? 60 ? ? 4 ?
1 ? d m ? Dw cos ? ?? 2? ? ? d ? Dw cos ? ?
fb ? ?? ??? ?rpm? m ? ?
? ? Dw d m ?? 60 ? ? 4 ?
1 ? rpm ?? dm ? Dw cos 2 ? ?
2 2
fb ? ? ?? ?
2 ? 60 ??? d m Dw ?
?
1 ? rpm ? dm ? dm ? Dw cos 2 ? ?
2 2
arrumando de forma conveniente temos: f b ? ? ? ? ?
2 ? 60 ? Dw ?? dm
2 ?
?
e finalmente chega-se a expressão da freqüência de passagem de um defeito na

bilha pelo ponto de contato:
1 ? rpm ? d m ? ? D ?2 ?
fb ? ? ? ?1 ? ? w ? cos 2 ? ?
2 ? 60 ? Dw ? ?? d m ?? ?
? ?
A4 Defeito na Gaiola:
??
Sendo f g - velocidade angular da gaiola dado por: f g ?
2?
v
Substituindo ?? na expressão acima temos: f g ? m
? dm
104
? ? 2? ? ? d ? Dw cos? ? ?
?? ?rpm? m ??
? ? 60 ? ? 4 ?? e
Substituindo v m na expressão acima tem-se : f g ?
? ? dm ?
? ?
? ?
1 ? rpm ?? Dw ?
finalmente: fg ? ? ???1 ? cos ? ??
2 ? 60 ?? d m ?
A5 Freqüência de Variação de Concordância:
De acordo com Mevel e Guyader [25] quando um mancal de rolamento está

sujeito a uma carga radial, um tipo de excitação de vibração aparece: os esforços
nas bilhas são função da posição angular da gaiola, e a rigidez do conjunto varia
continuamente. Este fenômeno gera as chamadas vibrações “V. C.” (Variance
Compliance), devido à variação de concordância do mancal. A teoria de contato
Hertziano fornece para contato linear, uma relação quase-linear entre a força e o
deslocamento, mas existe outra causa de não-linearidade que é a variação do
número de elementos rolantes na zona de carga.
Em qualquer mancal a excitação primária ocorre na freqüência de rotação do
eixo, entretanto com mancal de rolamento a vibração de rotação do eixo é
suplementada pela vibração oriunda das partes do mancal. [31]. A geometria do
mancal deve ser levada em consideração, isto inclui o número de esferas, o
diâmetro das esferas, a distância entre duas esferas opostas e o ângulo de contato.
Estas condições determinam o número característico do rolamento, chamado de
“Bearing Nunber” (BN) [26]. Para o rolamento NSK 608 Z tem-se:
? r ?
wgaiola ? wrotor?? i ?? , onde;
? ri ? ro ?
Di de
ri - raio da pista interna , ri ? e ro - raio da pista externa, ro ?
2 2
O número característico do rolamento é dado por:
105
ri
BN ? n , onde n é o número de bilhas.
ri ? ro
Para experimento BN = 2,6817
A Freqüência de Variação de Concordância é dada por:
wvc ? wrotor ? BN
= 120,67 Hz
A6 Cálculo da Freqüência de ressonância das bilhas:
De acordo com [34]3 , a freqüência de ressonância das bilhas, em Hertz, pode ser
calculada por f k , onde d é o diâmetro da bilha:
3000
fk ? , f k ? 833,33 Hz ,
d
3
Arthur P. Ripper – Monitoração e Diagnostico de Máquinas – página 5-29
106
Apêndice B – Descrição do Equipamento
O equipamento do Capítulo 6 consiste de um motor diesel de 16 cilindros que

através de um acoplamento flexível transmite movimento ao induzido do gerador. O
gerador fornece 1250 KVA a planta, ou seja, sob condições normais de navegação é
capaz de manter a energia necessária ao funcionamento do navio.
O conjunto possui velocidade constante de 1200 rotações por minuto, mantida
por um controlador eletrônico de velocidade no motor diesel .
B1 Descrição do motor diesel:
O “BooK of Reference 6561” [40] descreve o motor diesel Paxman Ventura 16

YJCZ que é utilizado nas Fragatas tipo 42.
O motor Ventura classe YJ é um motor de combustão interna de 4 tempos, com
injeção direta, turbo carregado que utiliza ar resfriado. A carcaça é um monobloco
construído de aço e ferro fundido. As Figuras B1 e B2 apresentam os principais
componentes do motor diesel. A metade inferior da carcaça é dividida em
compartimentos que sustentam os mancais principais e o eixo de manivelas. A carcaça
é ajustada com camisas cilíndricas de cromo. Cada camisa de cromo é selada em sua
parte superior por uma junta de aço inoxidável e um “o ring” de silicone. As paredes da
carcaça possuem canais de resfriamento por água.
O eixo de manivelas é uma peça única completamente usinada de aço forjado
endurecido. Os moentes são endurecidos por nitretação. O balanceamento dinâmico do
eixo de manivelas é obtido por adição de massas ajustadas no contra peso. Os dez
mancais principais são ajustados e lubrificados por óleo lubrificante a alta pressão.
Dois amortecedores viscosos são fixados no flange da parte livre do eixo de
manivelas e na carcaça do motor do lado não acoplado, a fim de minimizar as vibrações
do motor. A ponto de recomendar-se que o motor não seja posto em funcionamento sem
que os amortecedores viscosos estejam operando corretamente, sob o risco de danificar
o eixo de manivelas. Cada amortecedor consiste de um membro de inércia suportado
por um mancal de material sintético em um alojamento e é enclausurado por uma tampa
aparafusada e selado por “o rings”. A representação esquemática deste acessório é
107
apresentada na Figura B3. A folga entre o membro de inércia e o alojamento é

preenchida com fluido de silicone de alta viscosidade. A vida operacional do
amortecedor é dependente das condições do fluido de silicone. Existem drenos que são
ajustados na tampa para possibilitar que amostras do fluido sejam tiradas para análise.
Durante as operações normais, tanto o alojamento como o membro de inércia
revolvem a mesma velocidade. Na velocidade crítica, o eixo de manivela vibra e o
alojamento segue o movimento vibratório do eixo. O membro de inércia entretanto,
tende a girar uniformemente e então ocorre um movimento relativo entre os dois
componentes, causando a divisão do filme do líquido viscoso e a formação de forças
cisalhantes opostas que tendem a amortecer a vibração.
Dados técnicos :
Aspiração pressurizada
Numero de cilindros: 16, (2 bancadas de 8 cilindros)
Dimensão nominal do cilindro:
Bore: 195, 85 milímetros
Stroke: 215,90 milímetros (8,5 polegadas)
Movimento do pistão por cilindro: 6571 centímetros cúbicos
Relação de compressão: 13:1
Peso pistão: 62 quilos
Direção de rotação: Sentido horário (olhando da parte não acoplada para vante)
Peso: 8880 quilos
Altura: 2,515 metros
Largura: 1,829 metro
Comprimento 3,302 metros
Combustível – especificação: Diesel 91 – 4 (47-20 grau)
Consumo de combustível: 227 Kg / h
Temperatura dos gases da exaustão: 650 graus centígrados
108
B2 Descrição do Gerador:
O gerador de 1250 KVA, 450V, 60 Hz, trifásico foi projetado para trabalhos
contínuos, em condições ambientais adversas, apresentado na Figura B3. O gerador
possui somente um mancal de rolamento e é acoplado diretamente ao flange do motor
diesel. Neste mancal são posicionados os acelerômetros para a monitoração da vibração,
conforme apresentado no Capítulo 5.
A excitatriz principal é suportada pelo eixo principal em uma extensão além do
mancal externo, com o retificador rotativo e montagem de resistências ajustada do lado
de fora da armadura da excitatriz principal. A excitatriz principal, o retificador e o grupo
de resistências são completamente protegidos por uma carcaça comum aparafusada no
suporte externo, notar na Figura B4.
Uma excitatriz auxiliar é montada no exterior da carcaça e é movimentada pela
ponta do eixo principal.
O gerador, a excitatriz principal, e o grupo de retificadores são resfriados por um
circuito fechado de ar usando a água do mar como fluido refrigerante do ar.
O processo de geração da máquina é projetado para produzir uma auto-
sustentação no modo de operação, isto é, ser capaz de trabalhar independente de
qualquer origem de potência.
B3 Principio de funcionamento:
Quando o gerador atinge a velocidade de funcionamento a excitatriz auxiliar

é auto-excitada por um campo magnético permanente e produz uma corrente
alternada que alimenta um regulador automático de voltagem (AVR). O AVR
aplica esta corrente no campo da excitatriz principal e retifica a corrente de
saída. O nível da voltagem que alimenta a excitatriz principal é dependente do
nível de voltagem sensível que é produzido pelo AVR do gerador.
A corrente alternada trifásica produzida pela armadura da excitatriz
principal é retificada por um grupo retificador montado no eixo do rotor. A
corrente contínua resultante produz a corrente de excitação do gerador principal e,
é fornecida para o campo do rotor via cabos passando através do diâmetro no eixo
109
do rotor. A corrente trifásica principal é fornecida, então, do estator do gerador

principal. Devido à queda na voltagem quando o gerador está com carga, a
mudança na voltagem faz com que o AVR responda imediatamente estabilizando
a voltagem.
Dados técnicos:
Rating : 1250 KVA

Voltagem : 450V
Freqüência: 60 Hz
Velocidade: 1200 revoluções por minuto
Numero de fases: 3
Numero de pólos: 6
Isolamento Classe: B
Peso completo: 7983 quilos
Peso do rotor: 2197 quilos
Mancal do rolamento: Auto-alinhavel – Tipo SKF RJS 0269/950/2101
110
B4 Figuras esquemáticas:
Figura B1 - Motor diesel - lado não acoplado
111
Figura B2 - Motor diesel – lado acoplado
112
Figura B3- Representação esquemática do amortecedor de vibrações
113
Figura B4 – Representação esquemática do gerador
114
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119

Analise de Defeitos em Sistemas Mecanico

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ANÁLISE DE DEFEITOS EM SISTEMAS MECÂNICOS ROTATIVOS A PARTIR

Maurício Sanches Garcia

TESE SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DA COORDENAÇÃO DOS

Prof. Marcelo Amorim Savi, D.Sc.

Prof. Moysés Zindeluk, D.Sc.

Prof. Pedro Manuel Calas Lopes Pacheco, D.Sc.

Prof. Sylvio José Ribeiro de Oliveira, Dr. Ing.

RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

Ao meu orientador, Professor Marcelo Amorim Savi, que pacientemente, orientou e

ANÁLISE DE DEFEITOS EM SISTEMAS MECÂNICOS ROTATIVOS A PARTIR DA

Maurício Sanches Garcia

Orientador: Marcelo Amorim Savi

Programa: Engenharia Mecânica

A monitoração de processos industriais e equipamentos é uma parte essencial da

ANALYSIS OF ROTOR DYNAMICS DEFECTS USING VIBRATION BASED

Maurício Sanches Garcia

Advisor: Marcelo Amorim Savi

Department: Mechanical Engineering

The monitoring of industrial processes and equipments is an essential part of

1.1 Objetivos do Trabalho........................................................................................ 04

Capítulo 2 – Normas Técnicas

2.1 Normas Técnicas aplicáveis................................................................................ 14

Capítulo 3 – Experimento em Laboratório

3.1 Aparato experimental......................................................................................... 30

Capítulo 4 – Análise dos Resultados de Laboratório

4.1 Critérios de Avaliação recomendados pelas Normas Aplicáveis........................... 71

Capítulo 5 – Caos nos Resultados Experimentais

5.1 Considerações sobre os Expoentes de Lyapunov................................................ 75

Capítulo 6 – Monitoração como Ferramenta de Manutenção

6.1 Parâmetros utilizados na monitoração ................................................................. 86

Apêndice A – Identificação das Freqüências Características de

A manutenção ainda encontra um espaço representativo nos custos das grandes

quando a lubrificação é inadequada ou imprópria. Nesta situação o filme de óleo do

estabelecimento de parâmetros significativos e confiáveis para a criação de critérios de

Outra característica não-linear tem sua causa em deformações permanentes

1.1 Objetivos do trabalho

A análise de vibração é uma ferramenta poderosa de diagnóstico de problemas em

A palavra instabilidade implica que o movimento pode tender a crescer

O objetivo desta dissertação é discutir a detecção e o diagnóstico de falhas em

de sinais de vibração, como os Expoentes de Lyapunov. Por fim, visando comprovar os

1.2 Desenvolvimento da análise da dinâmica de rotores

A utilização de diversos equipamentos como compressores, bombas, motores,

A fim de possibilitar a observação destes fenômenos vibracionais, MUSZYNKA

quatro relações de comprimento e diâmetro. Concluíram, primeiramente, que a

torcionais. Em 1974 ORCUTT e LUND [15] apresentaram procedimentos para a

1.2.1 O fenômeno do desbalanceamento

O rotor desbalanceado não só causa vibrações, como também transmite forças

De acordo com SHIH e LEE [19], os dois principais métodos de balanceamento

1.2.2 Efeito da folga em mancais

De acordo com KAEPENKO, WIERCIGROCH e CARTMELL [22], a presença

dissertação, a sua conclusão é de interesse: o amortecimento rotacional no sistema tem

1.2.3 Caos em sistemas rotativos

O caos é uma das inúmeras possibilidades de um sistema não-linear. É a dinâmica

ressonância vertical, resulta no crescimento do número de combinações e finalmente

1.3 Apresentação dos Capítulos

Após uma introdução, o Capítulo 2 apresenta as Normas Técnicas aplicáveis à

No Capítulo 6, a monitoração é utilizada como ferramenta de manutenção, sendo

No Apêndice A são identificadas as freqüências características de defeitos em

Neste Capítulo, são apresentadas as Normas Técnicas aplicáveis ao fenômeno

2.1 Normas Técnicas Aplicáveis

Os níveis de vibração admissíveis para monitoração de máquinas rotativas têm

abordagem e sua terminologia. Por exemplo, a VDI 2056 chama de grupos K, M, G, T,