Especificação e Projeto de Alojamentos de Vedações - UNIJUI (Novembro 2014)

UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RIO
GRANDE DO SUL – UNIJUI
DOUGLAS RITTER
ESPECIFICAÇÃO E PROJETO DE ALOJAMENTO DE VEDAÇÕES

PARA CILINDROS PNEUMÁTICOS
Panambi
2014
DOUGLAS RITTER

Trabalho de Conclusão de Curso de

Engenharia Mecânica apresentado como
requisito parcial para obtenção do grau de
Engenheiro Mecânico.
Orientador: Antonio Carlos Valdiero
Panambi
2014
DOUGLAS RITTER

Este Trabalho de Conclusão de Curso foi julgado adequado para a obtenção do título
de BACHAREL EM ENGENHARIA MECÂNICA e aprovado em sua forma final pelo
professor orientador e pelos membros da banca examinadora.
Panambi, 10 de novembro de 2014.
Prof. Antonio Carlos Valdiero
Doutor pela Universidade Federal de Santa Catarina - Orientador
Prof. Roger Schildt Hoffmann
Coordenador do Curso de Engenharia Mecânica/UNIJUÍ
BANCA EXAMINADORA
Prof. Antonio Carlos Valdiero
Doutor pela Universidade Federal de Santa Catarina
Prof. Felipe Tusset (UNIJUÍ)
Engenheiro Mecânico graduado pela Unijuí

À minha família, pоr sua capacidade dе acreditar еm mіm е investir еm mim.
Mãe, sеυ cuidado е dedicação fоі que deram, еm alguns momentos, а esperança pаrа
seguir. Pai, sυа presença significou segurança е certeza dе qυе não estou sozinho
nessa caminhada.
AGRADECIMENTOS
Aos meus pais, Carlos e Marlene por nunca medirem esforços para me manter
estudando e pela educação que me proporcionaram.
A minha irmã Carla, pelo apoio incondicional em todos os momentos em que

mais precisei.
A minha noiva Luana, pelo companheirismo e apoio, e também pela

compreensão nos momentos em que não pude estar ao seu lado por estar concentrado
em meus estudos.
Ao meu orientador Antonio Carlos Valdiero, pela sua paciência e sabedoria na

orientação das atividades.
A empresa Companhia Energética de Pernambuco (CELPE), pelo apoio

financeiro no âmbito do Programa de Pesquisa e Desenvolvimento Tecnológico do
Setor Energético regulado pela ANEEL (código ANEEL PD-0043-0311/2011).
“O que sabemos é uma gota; o que ignoramos é um oceano.”
Isaac Newton.
RESUMO
O grande desafio de quem projeta um cilindro pneumático hoje é a correta

especificação das vedações e o projeto dimensional dos alojamentos das mesmas, pois
existem muitas tecnologias de vedação disponíveis no mercado e o conhecimento de
projeto destas vedações é de domínio de centros de pesquisa ligados aos grandes
fabricantes de vedações. A fim de proporcionar ao projetista uma ferramenta de projeto
auxiliar, este trabalho traz a sistematização das etapas envolvidas no processo de
projeto para vedação em cilindros pneumáticos. O projeto para vedação deve levar em
consideração as condições de trabalho e o ambiente no qual o atuador pneumático irá
trabalhar. Para assegurar que a vedação será eficaz e duradoura, é necessário utilizar
a vedação certa para dada aplicação. Estas aplicações podem ser estáticas ou
dinâmicas, e para cada uma delas existe um tipo de vedação mais apropriado. Além
disso, o trabalho auxilia na escolha do tamanho, material e no projeto do alojamento
onde a vedação será instalada, fatores estes que estão diretamente relacionados com a
eficácia da vedação. Através de uma tabela, o leitor tem o alcance a todas as variáveis
que devem ser consideradas no projeto para vedação. Apresenta-se uma aplicação
prática das recomendações de projeto de vedações no estudo de caso de um
equipamento pneumático para poda de árvores, o qual contou com o apoio financeiro
da Companhia Energética de Pernambuco (CELPE) no âmbito do Programa de
Pesquisa e Desenvolvimento Tecnológico do Setor Energético regulado pela ANEEL
(código ANEEL PD-0043-0311/2011). Como perspectivas futuras, prevê-se o estudo do
efeito da variação das tolerâncias dimensionais e geométricas do alojamento das
vedações.
Palavras-chave: Vedação; Sistematização; Projeto.

ABSTRACT
Nowadays the challenge for those designing a pneumatic cylinder is the correct
specification of seals and dimensional design of the housings, as there are many sealing
technologies available in the market and knowledge of design of these seals is a domain
of research centers linked the major manufacturers of seals. In order to provide the
designer with a tool to design effective, this work brings the systematization of the steps
involved in the design process for sealing in pneumatic cylinders. The design for sealing
should take into account the working conditions and the environment in which the
pneumatic actuator will work. To ensure that the seal be efficient and durable, it is
necessary to use the right application to sealing. These applications can be static or
dynamic, and for each of them there is a more suitable type of seal. Furthermore, the
work assists in choosing the size, material and design of the housing where the seal is
installed, factors that are directly related to the effectiveness of the seal. Through a
table, the reader has the scope to all the variables that should be considered in the
design to seal. It presents a practical application of the seals of design
recommendations in the case study of a pneumatic equipment for pruning trees, which
received financial support from the Energy Company of Pernambuco (CELPE) under the
Research Program and Technological Development Energy Sector regulated by ANEEL
(ANEEL code PD-0043-0311 / 2011). As future prospects, it is planned to study the
effect of varying the dimensional and geometric tolerances of the housing seals.
Keywords: Sealing; Systematization; Design.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Compressibilidade do ar. ..................................................................... 19

Figura 2 - Elasticidade do ar. ............................................................................... 20
Figura 3 - Difusibilidade do ar. ............................................................................. 20
Figura 4 - Expansibilidade do ar. ......................................................................... 21
Figura 5 - Variação das variáveis físicas. ............................................................ 22
Figura 6 - Princípio de Pascal. ............................................................................. 23
Figura 7 - Geometria de um O`Ring. ................................................................... 25
Figura 8 - Exemplo de vedação com O`Ring. ...................................................... 25
Figura 9 - Exemplo de aplicação de Parbak. ....................................................... 27
Figura 10 - Aplicação de O`Ring externamente. .................................................. 27
Figura 11 - Aplicação de O`Ring internamente. ................................................... 28
Figura 12 - Exemplo de vedação de face. ........................................................... 28
Figura 13 - Exemplo de vedação por esmagamento. .......................................... 29
Figura 14 - Exemplo de vedação dinâmica de movimento recíproco. ................. 30
Figura 15 - Exemplo de vedação dinâmica de movimento oscilante. .................. 30
Figura 16 - Exemplo de vedação dinâmica de movimento rotativo. .................... 31
Figura 17 - Geometria da seção da gaxeta tipo U. .............................................. 32
Figura 18 - Perfil da gaxeta antes e depois de montada. .................................... 32
Figura 19 - Gaxeta instalada em êmbolo de atuador de simples ação. ............... 33
Figura 20 - Gaxetas instaladas em êmbolo de atuador de dupla ação. ............... 34
Figura 21 - Gaxeta instalada em haste de atuador. ............................................. 34
Figura 22 - Geometria da seção da gaxeta Polypak. ........................................... 35
Figura 23 - Gaxeta PolyPak. ................................................................................ 35
Figura 24 - Gaxeta e anel raspador instalados em haste de atuador. ................. 36
Figura 25 - Geometria da seção do raspador. ..................................................... 37
Figura 26 - Dimensões do alojamento para O`Ring. ........................................... 42
Figura 27 - Distância mínima do início do alojamento. ........................................ 45
Figura 28 - Exemplo de alojamento para vedação dinâmica com O`Rings. ........ 46
Figura 29 - Dimensões dos alojamentos para O`Ring em aplicação dinâmica.... 47
Figura 30 - Distância mínima do início do alojamento. ........................................ 49
Figura 31 - Atuador acoplado a mecanismo de corte de galhos. ......................... 57
Figura 32 - Vedações existentes no atuador. ...................................................... 58
Figura 33 - Escolha do tamanho do O`Ring. ....................................................... 59
Figura 34 - Escolha do material do O`Ring. ......................................................... 60
Figura 35 - Escolha do tamanho da gaxeta. ........................................................ 61
Figura 36 - Escolha do tamanho da gaxeta da haste. ......................................... 63
Figura 37 - Escolha do tamanho do raspador. ..................................................... 65
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Escolha da vedação apropriada para cada aplicação. ....................... 39

SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ...................................................................................... 13
1.1 Generalidades ....................................................................................... 13
1.2 Objetivos e metas ................................................................................. 16
1.3 Metodologia adotada............................................................................. 16
1.4 Organização do trabalho ....................................................................... 17
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................ 18
2.1 Conceitos e definições .......................................................................... 18
2.2 Tipos de Vedações ............................................................................... 24
2.2.1 Vedações Estáticas............................................................................... 24
2.2.2 Vedações Dinâmicas ............................................................................ 29
3 METODOLOGIA PROPOSTA PARA PROJETO ................................. 38
3.1 Introdução ............................................................................................. 38
3.2 Recomendações para escolha da vedação .......................................... 38
3.3 Projeto do Alojamento ........................................................................... 40
3.3.1 Projeto do Alojamento para O`Rings .................................................... 41
3.3.1.1 Aplicações estáticas.............................................................................. 41
3.3.1.2 Aplicações Dinâmicas ........................................................................... 45
3.3.2 Projeto do alojamento para Gaxetas tipo U .......................................... 50
3.3.3 Projeto do alojamento para Gaxetas PolyPak ....................................... 51
3.3.4 Projeto do alojamento para Raspadores ............................................... 52
3.4 Escolha do material da vedação ........................................................... 53
3.4.1 Escolha do material de O`Ring. ............................................................ 53
3.4.2 Escolha do material de Gaxeta tipo U. .................................................. 53

3.4.3 Escolha de material de Gaxeta PolyPak. .............................................. 54
3.4.4 Escolha de material de Raspador. ........................................................ 54
4 ESTUDO DE CASO .............................................................................. 56
4.1 Análise das necessidades. .................................................................... 56
4.2 Aplicação da metodologia de projeto. ................................................... 57
CONCLUSÃO ..................................................................................................... 66
REFERÊNCIAS ................................................................................................... 67
Anexo 1 – TABELA PARA ESCOLHA DO TAMANHO DO O`RING. ................ 68
Anexo 2 – TABELA PARA ESCOLHA DO TAMANHO DA GAXETA TIPO U. . 69
Anexo 3 – PROJETO DO ALOJAMENTO DE GAXETAS POLYPAK. .............. 70
Anexo 4 – PROJETO DO ALOJAMENTO DE RASPADORES. ........................ 71
Anexo 5 – ESCOLHA DO MATERIAL DO ORING. ........................................... 72
Anexo 6 – TABELA PARA ESCOLHA DO TAMANHO DA GAXETA POLYPAK.

………………………………………………………………………………...73
Anexo 7 – ESCOLHA DO MATERIAL DA GAXETA POLYPAK. ...................... 74

13
1 INTRODUÇÃO
1.1 Generalidades
Atualmente para serem competitivas as indústrias precisam inovar e se manter

atualizadas com as últimas tecnologias oferecidas no mercado, além disso, uma
tendência é procurar depender o mínimo possível de fornecedores de suprimentos e
materiais, buscando desenvolver novos processos e tecnologias dentro de casa
visando agregar o máximo de valor possível aos seus produtos. Dentro deste
desenvolvimento de novos processos, a automatização de tarefas é cada vez mais
empregada, pois diminui o tempo de processamento e deixa o processo mais estável, já
que o fator humano deixa de ser uma variável atuante, fazendo assim com que se atinja
um alto grau de produtividade e diminuição de custos de produção.
Uma tecnologia que vem sendo muito empregada no processo de automação

industrial é a pneumática, porém poderia ser utilizada de forma mais barata e produtiva
se as próprias indústrias fabricassem seus cilindros. O uso de atuadores pneumáticos é
muito comum em aplicações industriais, pois possui as seguintes vantagens:
manutenção simples e fácil, baixo custo, boa relação força/tamanho e flexibilidade de
instalação (RITTER et. al., 2010), bem como o ar comprimido é uma forma de energia
que não gera poluição ambiental, o que vem de encontro ao atual cenário de
sustentabilidade e proteção ao meio ambiente, pois o ar comprimido é limpo de
impurezas. O ar, que eventualmente escapa das tubulações ou outros elementos
inadequadamente vedados, não polui o ambiente. Esta limpeza é uma exigência, por
exemplo, nas indústrias alimentícias, madeireiras, têxteis e em curtumes. Além disso, o
ar comprimido está disponível na maioria das instalações industriais. Apesar destas
vantagens, devido à pneumática ser uma ciência que poucos dominam, a indústria fica
a mercê daquilo que os principais fabricantes de cilindros oferecem ao mercado.
______________________________________________________________________
Especificação e projeto de alojamento de vedações para cilindros pneumáticos.
A fim de justificar a utilização da tecnologia pneumática nas indústrias como
ferramenta auxiliar na automatização dos processos, serão explanadas em tópicos as
principais características que tornam essa tecnologia vantajosa frente a outras
disponíveis no mercado.
Comparativamente a hidráulica, pode-se dizer que a pneumática é sem dúvida o

elemento mais simples, de maior rendimento e de menor custo que pode ser utilizado
na solução de muitos problemas de automatização.
Conforme (Bollmann, 1997), As principais vantagens do uso da tecnologia

pneumática são:
• Quantidade disponível. O ar comprimido existe em quantidades ilimitadas;

• Facilidade de transporte. O ar comprimido é transmitido através de tubulações,
não existindo para esse caso a necessidade de linhas de retorno, como é feito
nos sistemas hidráulicos.
• Armazenagem. O ar é comprimido por um compressor e armazenado em um
reservatório, sendo assim não é necessário que trabalhe continuamente, mas
somente quando a pressão cair a um determinado valor mínimo ajustado em um
pressostato.
• Temperatura. Diferentemente do óleo que tem sua viscosidade afetada pela
variação da temperatura, o ar comprimido é insensível às oscilações desta,
permitindo funcionamento seguro, mesmo em condições extremas.
• Segurança. O ar comprimido não apresenta perigos de explosão e incêndio, e
mesmo que houvesse explosão por falha estrutural de um componente do
sistema, a pressão do ar comumente utilizada é relativamente baixa (entre 6 e
12 bar), enquanto na hidráulica, por exemplo, trabalha-se com pressões que
chegam à ordem de 350 bar.
• Limpeza. Como o fluido de trabalho é o ar comprimido, não existe o risco de
poluição ambiental, mesmo que ocorrerem eventuais vazamentos nos elementos
mal vedados. Esta condição torna a pneumática uma alternativa excelente para
as indústrias alimentícia e farmacêutica, por exemplo.
____________________________________________________________________________________
Douglas Ritter (ritter_douglas@yahoo.com.br). Trabalho de Conclusão de Curso. Panambi
DCEENG/UNIJUÍ, 2014
15
• Construção. Como as pressões de trabalho são relativamente baixas quando

comparadas a hidráulica, seus elementos de comando e ação são menos
robustos e mais leves, podendo ser construídos em alumínio e até mesmo
materiais poliméricos.
• Velocidade. Pode-se dizer que é um meio de trabalho de alta velocidade de
deslocamento, em condições normais entre 1 e 2 m/s, podendo atingir até 10 m/s
no caso de cilindros especiais.
• Segurança contra sobre carga. Diferentemente dos sistemas puramente
mecânicos ou eletroeletrônicos, os cilindros pneumáticos podem ser solicitados,
em carga, até parar, sem sofrer qualquer dano, voltando a funcionar
normalmente tão logo cesse a resistência.
Apesar deste grande número de vantagens, trabalhar com pneumática solicita

cuidado com algumas variáveis, que podem tornar inviável a escolha desta tecnologia
se não forem conhecidas e avaliadas. Abaixo, serão citadas algumas desvantagens da
pneumática em relação as demais tecnologias existentes no mercado.
Atualmente a indústria possui tecnologia e processos capazes de produzir

cilindros pneumáticos, mas não tem o conhecimento científico necessário para projetar
as vedações, que são importantíssimas para o bom funcionamento e desempenho dos
atuadores. Isso se deve ao conhecimento estar concentrado apenas nos grandes
fabricantes de vedações, que além do produto, oferecem o serviço de projeto, ou seja,
prestam consultoria em projeto para vedação de cilindros a fim de manter assim o
domínio deste mercado.
Tem-se como tema deste Trabalho de Conclusão de Curso, o desenvolvimento

de uma metodologia que venha possibilitar o projeto para vedação de cilindros
pneumáticos de forma simples, para que os leigos no assunto tenham o embasamento
e as informações necessárias para projetar cilindros pneumáticos de alto desempenho
e com boa durabilidade. Este trabalho contou com o apoio financeiro da Companhia
Energética de Pernambuco (CELPE) no âmbito do Programa de Pesquisa e
______________________________________________________________________
Desenvolvimento Tecnológico do Setor Energético regulado pela ANEEL (código
ANEEL PD-0043-0311/2011).
1.2 Objetivos e metas
O objetivo deste trabalho é desenvolver uma metodologia, sistematizando as

etapas de projeto para vedação de cilindros pneumáticos, desde a escolha da vedação
correta para a aplicação até o projeto do alojamento das mesmas, bem como realizar
testes práticos com o intuito de verificar a influência de projetar corretamente e
erroneamente as vedações frente ao comportamento, desempenho e durabilidade dos
mesmos.
1.3 Metodologia adotada
Através do estudo do material bibliográfico, será desenvolvida uma metodologia

que integre todos os passos necessários para a elaboração do projeto para vedação de
cilindros pneumáticos de forma a padronizar e tornar mais fácil a escolha da vedação,
sistematizando as etapas envolvidas neste processo detalhando as variáveis atuantes
em cada passo em um passo a passo.
Tendo-se em vista que um dos objetivos deste trabalho é criar uma sistemática
de projeto para vedação em cilindros pneumáticos, prevê-se o estudo de caso de um
cilindro real utilizando esta metodologia. Inicialmente, serão aplicadas as técnicas de
metodologia de projeto e desenvolvimento de produto, as quais consistem da análise
das necessidades de aplicação (problema), projeto conceitual (dividir o problema em
“problemas menores”, ou seja, as funções que o protótipo deve exercer, a fim de
facilitar o processo criativo para solução das demandas), projeto preliminar (cálculos
estruturais para que as peças atendam às solicitações), projeto detalhado (a partir do
projeto preliminar, confeccionar os desenhos para a manufatura das peças e selecionar
____________________________________________________________________________________
17
os itens do sistema pneumático em catálogos, de acordo com a disponibilidade dos

mesmos no Campus), construção do protótipo e testes.
1.4 Organização do trabalho
Esta seção é um breve resumo do conteúdo disposto em cada capítulo do

trabalho, a fim de expor ao leitor a forma como o trabalho está organizado e o que cada
capítulo detalha.
No primeiro capítulo o leitor é introduzido ao assunto, justifica-se através dos

objetivos a importância das vedações nos cilindros e a importância da pneumática na
industria atual.
No segundo capítulo apresenta-se a revisão bibliográfica do trabalho, onde é

apontado o estado da arte das vedações pneumáticas, dividindo-as por tipos e
aplicabilidades.
No terceiro capitulo é apresentada a metodologia criada para atender as

necessidades dispostas no primeiro capítulo. A metodologia criada é uma forma de
sistematizar as etapas do processo de projeto para vedação.
No quarto e último capítulo é realizado um estudo de caso, com a intenção de

aplicar a metodologia criada e seguir os passos descritos na mesma de forma a verificar
sua eficácia.
______________________________________________________________________
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Conceitos e definições
A seguir serão citados e revisados os principais conceitos específicos que

formam a base dos fundamentos da área de pneumática, que são imprescindíveis para
o bom entendimento da metodologia que será desenvolvida, estes fundamentos serão
expostos ao leitor a fim de proporcionar o embasamento teórico necessário para que
seja possível compreender como as vedações devem atuar para que sejam eficazes e
duradouras.
O primeiro conceito que precisamos conhecer é a própria definição de

pneumática. Pneumática é uma palavra que provém do grego “pneuma”, que significa
fôlego, vento, sopro. Portanto, pneumática pode ser conceituada como sendo a ciência
que estuda os movimentos e fenômenos dos gases.
Dentro dos conceitos específicos que atuam e influenciam no comportamento de

sistemas pneumáticos, está a pressão. Em termos de pneumática, pressão define-se
como sendo a força exercida em função da compressão do ar em um recipiente, por
unidade de área interna do mesmo. Sua unidade no sistema internacional de unidades
é dada em N/m² ou Pa (Pascal), embora seja comum ainda a utilização de unidades
como:
• Atm;
• Bar;
• Kgf/mm²;
• Psi.
O próximo conceito que se deve conhecer é a definição de fluído. Pode-se definir

fluido como qualquer substância capaz de escoar e assumir a forma do recipiente que a
contém, (no caso da pneumática o fluído em questão é o ar).
____________________________________________________________________________________
19
Conhecendo-se a definição de fluído, e sabendo que na pneumática o fluido de

trabalho é o ar, a seguir serão citadas algumas propriedades físicas do ar:
• Compressibilidade: o ar tem a capacidade de ocupar todo o volume de um

recipiente, adquirindo assim o seu formato. Assim, podemos encerrá-lo em um
recipiente com volume determinado e posteriormente provocar-lhe uma redução de
volume, ou seja, o ar permite reduzir o seu volume quando sujeito a uma força exterior
(conforme ilustrado na figura 2).
Figura 1 - Compressibilidade do ar.
Fonte: Apostila Parker M1001.1.BR (Tecnologia Pneumática Industrial).
• Elasticidade: é a capacidade que o ar tem de voltar ao seu volume inicial

quando suspenso o efeito da força exterior (conforme ilustrado na figura 2).
______________________________________________________________________
Figura 2 - Elasticidade do ar.
• Difusibilidade: o ar se mistura homogeneamente com qualquer meio

gasoso que não esteja saturado (conforme ilustrado na figura 3).
Figura 3 - Difusibilidade do ar.
• Expansibilidade: possibilita que o ar ocupe totalmente o volume de

qualquer recipiente, adquirindo o seu formato (conforme ilustrado na figura 4).
.
____________________________________________________________________________________
21
Figura 4 - Expansibilidade do ar.
• Lei geral dos gases perfeitos: As leis de Boyle-Mariotte, Charles e Gay

Lussac referem-se a transformações de estado, nas quais uma das variáveis físicas
permanece constante. Geralmente, a transformação de um estado para outro envolve
um relacionamento entre todas, sendo assim, a relação generalizada é expressa pela
eq. 1:
∗ ∗
= (1)
De acordo com esta relação são conhecidas as três variáveis do gás. Por isso,
se qualquer uma delas sofrer alteração, o efeito nas outras poderá ser previsto.
Efeito variável entre as três variáveis físicas:
______________________________________________________________________
Figura 5 - Variação das variáveis físicas.
• Principio de Pascal: Constata-se que o ar é muito compressível sob ação

de pequenas forças. Quando contido em um recipiente fechado, o ar exerce uma
pressão igual sobre as paredes, em todos os sentidos, conforme ilustrado na figura 6.
Por Blaise Pascal temos:
"A pressão exercida em um líquido confinado em forma estática atua em todos os

sentidos e direções, com a mesma intensidade, exercendo forças iguais em
áreas iguais".
____________________________________________________________________________________
23
Figura 6 - Princípio de Pascal.
Fonte: Site http://www.ebah.com.br/content/ABAAABoYgAB/pneumatica-teoria-pratica. Acesso às

19h38min em 21/10/2014.
A pressão que atua nas paredes pode ser calculada a partir da eq. 2:
= (2)
Onde:
P= Pressão (Pa)
F= Força (N)
A= Área (mm²)
______________________________________________________________________
2.2 Tipos de Vedações
Nesta seção serão citados e estudados os principais tipos de vedações

pneumáticas atualmente existentes no mercado. Considerando que as vedações
estarão expostas tanto a solicitações físicas quanto químicas, é necessário escolher
entre alguns tipos de vedações para que se alcance o resultado esperado.
2.2.1 Vedações Estáticas
Vedações estáticas são vedações que são aplicadas entre dois corpos que não
se movem, ou seja, não existe movimento relativo entre a vedação e as superfícies em
que ela está alojada.
O principal tipo de vedação estática atualmente disponível no mercado e que é

comumente utilizado para este tipo de aplicação, são os O`Rings. Um O’Ring é um
objeto toroidal (conforme figura 7), geralmente feito de elastômero, embora alguns
materiais tais como plástico e metais sejam algumas vezes utilizados. Embora os
O`Rings geralmente sejam lembrados apenas como vedações estáticas, eles também
podem ser utilizados como vedações dinâmicas, conforme será descrito na próxima
seção, que se refere a este tipo de aplicação.
____________________________________________________________________________________
25
Figura 7 - Geometria de um O`Ring.
Fonte: Catálogo Parker 5700br.
A vedação com O’Ring é um meio de fechar a passagem e prevenir uma

indesejável perda ou transferência de fluido. O princípio básico da vedação com
O’Rings consiste de dois elementos, o próprio O’Ring e o adequado alojamento ou
canal para confinar o material elastomérico. A figura 8 mostra uma típica vedação com
O’Ring.
Figura 8 - Exemplo de vedação com O`Ring.
Fonte: Próprio autor.
______________________________________________________________________
Conforme (PARKER, 2005) toda a operação com fluidos caracteriza-se pela
ausência, perda ou transferência do mesmo. A prevenção dessa perda ou transferência
pode ser obtida de diversos modos: ligando, soldando ou confinando-se um material
macio entre as duas superfícies. Este último método, descreve o princípio do projeto em
que se baseia a operação de vedação com O’Rings.
O elastômero é confinado no alojamento, e forçado a moldar-se para preencher

as irregularidades da superfície das partes e qualquer folga existente, criando dessa
maneira entre as partes a condição de “folga zero”, promovendo o efetivo bloqueio do
fluido. A carga que força o O’Ring a amoldar-se é fornecida mecanicamente pelo
“aperto” gerado pelo desenho apropriado do alojamento e do material selecionado, e
pela pressão do sistema transmitida pelo próprio fluido ao elemento de vedação.
De fato, pode-se dizer que a vedação com O’Rings é “pressurizada”, de modo

que quanto maior a pressão do sistema, mais efetiva será a vedação, até que os limites
físicos do elastômero sejam excedidos, e o O’Ring comece a ser extrudado através da
folga entre as partes. Entretando, esta condição pode ser evitada pelo projeto
adequado do alojamento, correta seleção do material, e pelo uso de Parbaks.
Os Parbaks são dispositivos únicos de anti-extrusão (conforme figura 9), feitos

de borracha de alta dureza. Eles são usados para reduzir a folga diametral do lado de
baixa pressão da vedação com O’Rings. Um O’Ring e um Parbak combinados vedarão
pressões muito mais altas que um O’Ring sozinho. O Parbak é moldado em um círculo
contínuo, e pode ser facilmente esticado para montagem. Devido a não serem cortados
ou separados, eles não marcam ou cortam o O’Ring. Entretanto vale lembrar que os
Parbaks são indicados para uso em altas pressões, que geralmente não são praticadas
na pneumática, ou seja, dificilmente são aplicados quando se trabalha com pneumática.
____________________________________________________________________________________
27
Figura 9 - Exemplo de aplicação de Parbak.
Fonte: Catálogo Parker 5700 BR.
A utilização de O`Rings em aplicações estáticas pode acontecer de diversas

formas, dependendo das características das superfícies que estarão em contato com o
O`Ring.
A aplicação mais comum é como vedação entre duas superfícies cilíndricas,

geralmente entre o flange e a camisa do cilindro pneumático, sendo que podem estar
alojados externamente (figura 10) ou internamente (figura 11) no flange do cilindro.
Figura 10 - Aplicação de O`Ring externamente.
Fonte: Próprio Autor.
______________________________________________________________________
Figura 11 - Aplicação de O`Ring internamente.
Outra variação de aplicação em que os O`Rings são utilizados são as vedações

de face, que são aquelas que utilizam um O’Ring pressionando-o contra a face de
contato de outra parte para fechar a passagem do fluido (conforme ilustrado na figura
12).
Figura 12 - Exemplo de vedação de face.
Fonte: Catalogo Parker 5700 BR.
Em aplicações bastante específicas, pode ser necessário utilizar outro tipo de

aplicação de O`Rings, a vedação por esmagamento, que é uma variação da vedação
de face, na qual o O’Ring é literalmente esmagado num espaço com dimensões
____________________________________________________________________________________
29
diferentes do alojamento normal (conforme ilustrado na figura 13). Embora ofereça uma
vedação eficiente, o O’Ring deve ser trocado sempre que o conjunto seja aberto.
Figura 13 - Exemplo de vedação por esmagamento.
2.2.2 Vedações Dinâmicas
Vedações dinâmicas são vedações que são aplicadas entre dois corpos sendo
que um deles se move, ou seja, existe movimento relativo entre a vedação e uma das
superfícies que estão em contato com ela. Portanto, sabemos que as vedações
dinâmicas devem funcionar entre peças cujas superfícies têm movimento relativo entre
si, como a vedação de pistões e hastes de cilindros pneumáticos.
Comparada a vedação estática, a vedação dinâmica é mais complicada, e requer

seleção de material e projeto mais cuidadoso. O tipo mais comum de equipamento
utilizando O’Rings como vedantes em aplicações dinâmicas, são os de movimento
recíproco (conforme figura 14).
______________________________________________________________________
Figura 14 - Exemplo de vedação dinâmica de movimento recíproco.
Além das vedações de movimento recíproco, existem outros tipos de movimento,

nos quais um O’Ring pode ser utilizado como vedação dinâmica. Um exemplo é a
utilização nas vedações oscilantes (conforme figura 15), nas quais a peça interna ou
externa do conjunto move-se descrevendo um arco em relação à outra, girando uma
das partes em relação ao O’Ring, ou seja, existe movimento linear e angular ao mesmo
tempo.
Figura 15 - Exemplo de vedação dinâmica de movimento oscilante.
____________________________________________________________________________________
31
Outra variação de aplicação de O`Rings em vedações dinâmicas são as

vedações rotativas (conforme figura 16), nas quais o elemento interno ou o externo do
conjunto gira em relação ao outro numa única direção.
Figura 16 - Exemplo de vedação dinâmica de movimento rotativo.
Fonte: Catalogo Parker 5700br.
Como podemos perceber boa parte das aplicações que requerem vedação
dinâmica em cilindros pneumáticos pode ser solucionada utilizando o tipo de vedação
mais simples e conhecido de todos, os O`Rings. Porém, para aplicações específicas
(baixas pressões e baixas velocidades) que normalmente são utilizadas na pneumática,
os O`Rings não podem ser utilizados, isso se deve a grande interferência que deve
haver para que este tipo de vedação seja eficiente. Esta grande interferência acaba
causando atrito excessivo entre a vedação e a haste (ou entre a vedação e o êmbolo),
fazendo com que se perca boa parte da força pneumática.
Para estes casos específicos, nos quais velocidade e pressão são baixos, devem
ser utilizadas gaxetas, que possuem baixo coeficiente de atrito e assim proporcionam
funcionamento extremamente suave e estável, exigindo pouca força inicial. A
flexibilidade das gaxetas permite facilidade na montagem e aumento da folga de hastes
e pistões, proporcionando a redução do tempo de montagem e dos custos.
Existem dois tipos básicos de gaxetas. O que diferencia uma da outra é

basicamente a geometria da sua seção, esta diferença entre elas interfere na escolha
de uma ou outra de acordo com a aplicação na qual a gaxeta será instalada.
______________________________________________________________________
As gaxetas tipo U (figura 17) são as mais comuns e as que atendem
praticamente a maioria das aplicações na pneumática. A geometria de sua seção
garante que apenas as extremidades dos lábios fiquem em contato com a superfície do
cilindro ou da haste, garantindo desta forma baixo atrito, ou seja, menos perdas.
Figura 17 - Geometria da seção da gaxeta tipo U.
Fonte: Catalogo Parker PPD 3300.
Nos dois tipos de gaxetas, a vedação é obtida por sobressaliência dos lábios
flexíveis, que fazem contato com a haste ou com as paredes do cilindro. Pode-se notar
que certa folga será mantida na parte paralela da gaxeta para minimizar o atrito
(conforme figura 18). Devido ao seu desenho a Gaxeta é pré-tensionada quando
instalada. A eficiência da vedação é aumentada pela pressão do ar ou do fluido contra a
superfície dos lábios.
Figura 18 - Perfil da gaxeta antes e depois de montada.
____________________________________________________________________________________
33
A figura 19 ilustra uma gaxeta instalada num atuador de simples ação, no qual o
avanço da haste é dado pelo aumento da pressão na câmara, e o retorno por força da
gravidade ou mola. Para ser instalada, a gaxeta deve ser distendida para passar pela
ponta do pistão, da mesma forma que se faz com os O’rings. Percebe-se que há um
contato muito pequeno da gaxeta com o pistão e com as paredes do cilindro, que fica
limitado às áreas onde a vedação deve acontecer. Conseqüentemente as gaxetas
funcionam livre e suavemente com o movimento do pistão e geram pouco atrito (tanto
inicial como de trabalho).
Figura 19 - Gaxeta instalada em êmbolo de atuador de simples ação.
Fonte: Catalogo Parker ppd3300.
Já para atuadores de dupla ação, nos quais tanto o avanço quanto o retorno da
haste se dá pelo aumento de pressão em uma das câmaras, são necessárias duas
gaxetas (conforme figura 20). Isso se dá pela própria característica construtiva da
gaxeta, que é projetada para vedar eficientemente em apenas um sentido.
______________________________________________________________________
Figura 20 - Gaxetas instaladas em êmbolo de atuador de dupla ação.
As gaxetas podem ser utilizadas tanto para vedação dos êmbolos quanto das
hastes do cilindro (conforme figura 21), porém, como no local onde são montadas só
precisam vedar de “dentro para fora” do cilindro, apenas uma gaxeta é suficiente para
vedar eficientemente.
Figura 21 - Gaxeta instalada em haste de atuador.
Já as gaxetas PolyPak (figura 22) têm a geometria parecida com as do tipo U,

porém entre os lábios é montado um O`Ring. Este tipo de gaxeta atua de forma mais
____________________________________________________________________________________
35
eficiente em baixas pressões, pois o O`Ring pressiona os lábios garantindo melhor

vedação. Tambem são mais estáveis a médias e baixas pressões, o que remete a elas
uma boa vantagem em relação as gaxetas do tipo U.
Figura 22 - Geometria da seção da gaxeta Polypak.
A gaxeta Parker Polypak é fabricada com molde de precisão, utilizada para

diversas aplicações. Combina um anel o´ring de borracha sintética com uma vedação
convencional tipo labial (conforme figura 23) para produzir um dispositivo de vedação
capaz de vedar tanto o vácuo quanto a pressão alta ou baixa.
Figura 23 - Gaxeta PolyPak.
A gaxeta PolyPak é uma vedação flexível e fornece ótima vedação em baixa

pressão. À medida que a pressão do sistema aumenta, uma força adicional é aplicada à
interface da gaxeta PolyPak e enquanto a pressão continua a subir, a carga labial é
______________________________________________________________________
aumentada automaticamente para compensar a alta pressão e então manter uma
vedação positiva e livre de vazamentos.
Além de oferecer uma alta vedação em aplicações em vácuo à baixa e alta

pressões, as gaxetas PolyPak oferecem também um grande número de vantagens
sobre as gaxetas convencionais com perfil “U”. A gaxeta PolyPak estabiliza a vedação
sob pressão extrema, prevenindo a distorção da vedação labial, ou o rolamento dentro
do alojamento ou a torção na gaxeta. Em temperaturas extremas, altas ou baixas, a
vedação mantém a carga tanto no lábio interno quanto no externo. A gaxeta Polypak
pode ser alongada ou flexionada para se acomodar nos alojamentos de hastes e
pistões. Quanto mais a seção da vedação estiver correta em relação às dimensões
radiais, o Polypak compensará e manterá a carga labial. A diversidade de materiais
disponíveis das gaxetas PolyPak assegura a combinação apropriada à abrasão,
extrusão, resistência à temperatura e compatibilidade de fluidos que produzem ótima
vedação e uma longa vida útil da vedação.
Já para aplicações em que o atuador pneumático está exposto a intempéries

como óleo e sujeira, é altamente recomendável o uso de anéis raspadores (conforme
figura 24), que retém a sujeira impregnada na haste do cilindro evitando que a mesma
entre em contato com a gaxeta da haste e com o interior do cilindro, o que pode causar
desgaste rápido das vedações internas e conseqüentemente redução da vida útil das
mesmas.
Figura 24 - Gaxeta e anel raspador instalados em haste de atuador.
____________________________________________________________________________________
37
Os raspadores (figura 25) não têm a função de vedar grandes pressões, por isso,
a geometria de sua seção é diferente da geometria das gaxetas. Pode-se observar que
os raspadores têm um terceiro lábio, que fica na parte mais próxima ao lado externo do
atuador e é responsável pela retenção dos contaminantes.
Figura 25 - Geometria da seção do raspador.
______________________________________________________________________
3 METODOLOGIA PROPOSTA PARA PROJETO
3.1 Introdução
O correto projeto para vedação deve levar em consideração vários aspectos para
que o resultado esperado seja alcançado, para auxiliar o projetista neste processo, é
necessário que todos estes aspectos estejam dispostos em um só lugar, de forma
sistematizada e de fácil compreensão. Esta seção traz o detalhamento dos dois fatores
que juntos são responsáveis pela eficácia ou não das vedações.
O primeiro passo para projetar para vedação é a escolha correta da própria

vedação, ou seja, definir qual o tipo de vedação será instalada, sempre lembrando que
para cada aplicação existe um tipo de vedação que é mais adequado.
O segundo passo é o projeto do alojamento no qual a vedação será instalada. O

projeto correto do alojamento é de extrema importância, pois se ele for feito de forma
errada, a vedação não será eficaz e a vida útil da mesma irá diminuir drasticamente.
3.2 Recomendações para escolha da vedação
Uma das variáveis que mais influencia no desempenho e durabilidade das

vedações pneumáticas é a correta escolha do material do qual é composta a vedação.
São diversas variáveis que interferem na escolha do material da vedação, algumas
dessas variáveis são: temperatura de trabalho, pressão de trabalho, exposição á óleos
e derivados de petróleo, material das superfícies a serem vedadas, entre outras.
Na tabela 1 estão referenciadas as principais variáveis que interferem na escolha

da vedação correta para a aplicação.
____________________________________________________________________________________
39
Tabela 1 - Escolha da vedação apropriada para cada aplicação.
TIPO DE PROJETO DO
VEDAÇÃO APLICAÇÃO CUSTO HASTE CILINDRO PRESSÃO ALOJAMENTO TEMPERATURA
O`RING
ESTÁTICA BAIXAS CONFORME CONFORME
BAIXO MÉDIAS SEÇÃO 3.3.1 SEÇÃO 3.4.1
DINÂMICA ALTAS
GAXETA TIPO U
CONFORME CONFORME
DINÂMICA MÉDIO BAIXAS SEÇÃO 3.3.2 SEÇÃO 3.4.2
Até 16 bar
GAXETA
POLYPAK
CONFORME CONFORME
DINÂMICA MÉDIO ALTAS SEÇÃO 3.3.3 SEÇÃO 3.4.3
RASPADOR
NÃO BAIXAS CONFORME CONFORME

DINÂMICA ALTO APLICÁVEL MÉDIAS SEÇÃO 3.3.4 SEÇÃO 3.4.4
ALTAS
A tabela acima pode ser considerada como o caminho para a escolha correta da
vedação e do correto projeto do alojamento. Porém, nas próximas seções veremos que
o projeto do cilindro tem influencia principalmente na seção da vedação.
A seção da vedação depende basicamente do diâmetro nominal da vedação,

geralmente quanto maior for o diâmetro nominal da vedação maior será a geometria da
sua seção.
______________________________________________________________________
Para escolher o tamanho e a seção do O`Ring adequadamente é necessário
consultar o anexo 1 (tabela para escolha do tamanho do O`Ring).
Na tabela, os O`Rings são listados de acordo com o seu diâmetro interno e o

diâmetro da sua seção. Para vedação instalada externamente (conforme figura 10),
deve-se escolher o O`Ring com o diâmetro externo (diâmetro externo= diâmetro interno
+ 2x diâmetro da seção) mais próximo possível do diâmetro da face a ser vedada.
Para O`Ring instalado externamente, (conforme figura 11), deve-se escolher o

O`Ring com o diâmetro interno mais próximo possível do diâmetro da face a ser
vedada.
Para gaxetas e raspadores, a geometria da seção também tem relação com o

diâmetro nominal. Os detalhes para escolha do tamanho de gaxetas e raspadores estão
descritos nas respectivas seções de projeto do alojamento.
3.3 Projeto do Alojamento
Após ter escolhido a vedação e o seu tamanho, é necessário garantir que o

alojamento no qual a vedação será instalada será adequado. O tamanho da vedação é
que vai definir o tamanho do alojamento no qual a vedação irá trabalhar, sendo que da
mesma forma que a escolha errada de material, o dimensionamento errado do
alojamento diminui drasticamente o desempenho e a durabilidade da vedação.
Um fator que é muito importante e pode ser considerado um dos fatores que
mais influenciam nas vedações é o acabamento superficial das superfícies em contato
com elas, portanto, o acabamento das superfícies de trabalho tanto das hastes como de
cilindros deverá ser no máximo de 0.4 Ra para obter-se vedação eficiente e longa vida
útil das vedações.
____________________________________________________________________________________
41
3.3.1 Projeto do Alojamento para O`Rings
3.3.1.1 Aplicações estáticas
Pode-se dizer que o O’Ring é o melhor vedante estático já desenvolvido. A

principal razão é por que eles são à prova de falha humana. Conforme (PARKER,
acesso em 21 de outubro de 2014) nenhum ajuste ou regulagem interferirá com seu
funcionamento nas manutenções futuras dos equipamentos, se o projeto da sua
aplicação for bem feito e seu alojamento usinado corretamente.
O primeiro fator com o qual devemos ter muita atenção é o acabamento

superficial dos alojamentos. Os valores de rugosidade não devem ultrapassar 0,8 Ra na
superfície de vedação das vedações estáticas, sendo que para a pneumática um
máximo de 0,4 Ra é o recomendado. Igualmente importante é o método utilizado no
processo de produção do canal. Se o canal for obtido através de torneamento, ou outro
processo que produza riscos e cristas que corram no sentido do canal, uma rugosidade
maior poderá não prejudicar a estanqueidade. Entretanto, alguns métodos como o
frezamento, produzem riscos que correrão através da seção do O’Ring. Estes se
tiverem perfil arredondado que permitam que a borracha se conforme e penetre, não
causarão grandes problemas. Porém, normalmente essas marcas de ferramenta
apresentam cantos agudos e riscos em ângulo que não permitem que o material do
O’Ring os preencha completamente se eles forem profundos, causando vazamento de
ar comprimido. Assim, os valores de rugosidade não devem, na medida do possível, ser
excedidos.
Portanto, sabendo que há a necessidade de obter uma rugosidade de no

máximo 0,4 micra, é preciso assegurar-se que as máquinas que irão realizar o processo
de usinagem garantam usinagem dentro desta tolerância.
O próximo passo então é a definição da dimensão do alojamento. Esta etapa é

muito importante, pois alojamentos mal projetados são grandes causadores de
vazamentos.
______________________________________________________________________
Conforme já citado, a dimensão do alojamento é definida pela dimensão da
vedação, neste caso, o O`Ring. A primeira dimensão que precisamos ter em mãos é o
diâmetro do eixo ou furo no qual o O`Ring será montado. Para fins de projeto, iremos
definir eixo como sendo a peça na qual o O`Ring será instalado quando a vedação for
externa (conforme figura 10), e furo como sendo a peça na qual o O`Ring será instalado
quando a vedação for interna (conforme figura 11).
O projeto do alojamento tem três dimensões básicas, que são a folga diametral
(F) entre eixo e furo, a profundidade do alojamento (P) e a largura do alojamento (L)
(conforme figura 26). Outro detalhe que é de extrema importância são os raios de canto
dos alojamentos, os raios devem variar de 0,5 mm até 1 mm, dependendo do diâmetro
e profundidade do rasgo, para isso, são necessárias ferramentas especiais de
usinagem.
Figura 26 - Dimensões do alojamento para O`Ring.
Abaixo serão mostradas as equações que definem as dimensões do alojamento

de acordo com o diâmetro da seção do O`Ring.
A primeira dimensão a ser calculada é a folga diametral entre o eixo e o furo, os

valores abaixo podem ser considerados tanto para O`Rings instalados externamente
(alojamento no eixo) como para O`Rings aplicados internamente (alojamento no furo).
(F) Folga diametral:

____________________________________________________________________________________
43
A folga diametral pode ser calculada aplicando-se a equação 3:
= 0,03 (3)
Onde:
F= Folga diametral entre eixo e furo.
S= Diâmetro da seção do O`Ring.
0.03= Constante de multiplicação.
Após termos conhecer-se a folga diametral necessária, pode-se calcular a

profundidade do alojamento, pois já são conhecidos o diâmetro do eixo e do furo.
(P) Profundidade do alojamento:
A profundidade do alojamento pode ser calculada aplicando-se as seguintes

equações 4, 5 e 6:
Para O`Rings com diâmetro da seção de até 2 mm:
= 0,73 (4)
Onde:
P= Profundidade do alojamento.
Para O`Rings com diâmetro da seção de 2 até 5 mm:
= 0,81 (5)
Onde:
______________________________________________________________________
= 0,83 (6)
Onde:
A última dimensão a ser calculada é a largura do alojamento em que o O`Ring

será montado.
(L) Largura do alojamento:
A largura do alojamento pode ser calculada aplicando-se a equação 7:
= 1,4 (7)
Onde:
L= Largura do alojamento.
Aplicando estas equações é possível dimensionar corretamente todas as

dimensões do alojamento do O`Ring. Outra dimensão que é importante é o raio dos
cantos do alojamento, que são definidos pela ferramenta utilizada na usinagem. O raio
dos cantos do alojamento deve ser de 0.5 a 1 mm.
____________________________________________________________________________________
45
Por fim, é necessário definir em que local ao longo do eixo ou furo será usinado
o alojamento, quanto a isto vale ressaltar que a distância mínima entre a extremidade
do eixo ou furo é de 5 mm, conforme ilustrado na figura 27.
Figura 27 - Distância mínima do início do alojamento.
3.3.1.2 Aplicações Dinâmicas
Como já foi citado, os O`Rings são suficientes para resolver a grande maioria
dos problemas de vedação dinâmica, a limitação é que devido a alta interferência não
podem ser utilizados em atuadores que trabalham a baixa pressão e velocidade pois a
grande interferência que o O`Ring proporciona acaba gerando um grande atrito, o que
ocasiona perdas.
Da mesma forma dos alojamentos para vedação estática, o primeiro fator com o
qual devemos ter muita atenção é o acabamento superficial dos alojamentos. Os
valores de rugosidade não devem ultrapassar 0,4 micra. O material do qual será feito o
atuador também influencia no desempenho, indica-se o uso de materiais duros, como
aço e ferro fundido, evitando o uso de materiais com menor dureza, como o alumínio,
cobre e aço inoxidável. Igualmente importante é o método utilizado no processo de
produção do canal. Se o canal for obtido através de torneamento, ou outro processo
que produza riscos e cristas que corram no sentido do canal, uma rugosidade maior
poderá não prejudicar a estanqueidade. Entretanto, alguns métodos como o
______________________________________________________________________
frezamento, produzem riscos que correrão através da seção do O’Ring. Estes se
tiverem perfil arredondado que permitam que a borracha se conforme e penetre, não
causarão grandes problemas. Porém, normalmente essas marcas de ferramenta
apresentam cantos agudos e riscos em ângulo que não permitem que o material do
O’Ring os preencha completamente se eles forem profundos, causando vazamento de
ar comprimido. Assim, os valores de rugosidade não devem, na medida do possível, ser
excedidos.
Portanto, sabendo que há a necessidade de obter uma rugosidade de no

máximo 0,4 micra, é preciso assegurar-se que as máquinas que irão realizar o processo
de usinagem garantam usinagem dentro desta tolerância.
O próximo passo então é a definição da dimensão do alojamento. Esta etapa é

muito importante, pois alojamentos mal projetados são grandes causadores de
vazamentos.
Conforme já citado, a dimensão do alojamento é definida pela dimensão da

vedação, neste caso, o O`Ring. A primeira dimensão que precisa-se ter em mãos é o
diâmetro do eixo ou furo no qual o O`Ring será montado. Para fins de projeto, defini-se
êmbolo como sendo a peça na qual o O`Ring será instalado quando a vedação for
externa, e guia como sendo a peça na qual o O`Ring será instalado quando a vedação
for interna (conforme figura 28).
Figura 28 - Exemplo de alojamento para vedação dinâmica com O`Rings.
____________________________________________________________________________________
47
O projeto do alojamento tem três dimensões básicas, que são a folga diametral
(F) entre eixo e furo, a profundidade do alojamento (P) e a largura do alojamento (L)
(conforme figura 29).
Figura 29 - Dimensões dos alojamentos para O`Ring em aplicação dinâmica.
Abaixo serão mostradas as equações que definem as dimensões do alojamento

de acordo com o diâmetro da seção do O`Ring.
A primeira dimensão a ser calculada é a folga diametral entre o êmbolo e a

camisa do cilindro (ou entre a haste e a guia), os valores abaixo podem ser
considerados tanto para O`Rings instalados externamente (alojamento no êmbolo)
como para O`Rings aplicados internamente (alojamento na guia).
A folga diametral pode ser calculada aplicando-se a equação 8:
= 0,04 (8)
Onde:
F= Folga diametral entre eixo e furo.
______________________________________________________________________
Após termos conhecimento da folga diametral necessária, podemos calcular a

profundidade do alojamento, pois já conhecemos o diâmetro do eixo e do furo.
A profundidade do alojamento pode ser calculada aplicando-se as equações 9,

10 e 11:
Para O`Rings com diâmetro da seção de até 2 mm:
= 0,8 (9)
Onde:
= 0.87 (10)
Onde:

será montado.
A largura do alojamento pode ser calculada aplicando-se a seguinte equação:

____________________________________________________________________________________
49
= 1.4 (11)
Onde:
L= Largura do alojamento.
Aplicando estas equações é possível dimensionar corretamente todas as

dimensões do alojamento do O`Ring para aplicações dinâmicas de movimento
recíproco. Outra dimensão que é importante é o raio dos cantos do alojamento, que são
definidas pela ferramenta utilizada na usinagem. O raio dos cantos do alojamento deve
ser de 0.5 a 1 mm.
Por fim, é necessário definir em que local ao longo do êmbolo ou da guia será
usinado o alojamento, quanto a isto vale ressaltar que a distância mínima entre a
extremidade do êmbolo ou guia é de 5 mm, conforme ilustrado na figura 30.
Figura 30 - Distância mínima do início do alojamento.
______________________________________________________________________
3.3.2 Projeto do alojamento para Gaxetas tipo U
O processo de projeto do alojamento para gaxetas tipo U deve seguir os

seguintes passos:
Para vedação de hastes:
1 - Selecionar uma gaxeta que tenha o diâmetro interno nominal semelhante ao

diâmetro da haste.
2 - Verificar se as tolerâncias do diâmetro da haste estão de acordo com as

tolerâncias recomendáveis constantes da tabela do anexo 2 (tabela para escolha do
tamanho da gaxeta tipo u), conforme a seção da gaxeta selecionada.
3 - Estabelecer o diâmetro “D” da ilustração tomando-se o diâmetro externo

nominal da gaxeta selecionada e aplicando-se as tolerâncias constantes da coluna “D”
da tabela, conforme a seção da gaxeta.
4 - A folga diametral entre a haste e a guia deve ser a diferença entre o valor de
P e N encontrados na tabela.
5 - A dimensão “E” da ilustração é dada na coluna “E” da tabela.
Para vedação de êmbolos:
1 - Selecionar uma gaxeta que tenha o diâmetro externo nominal semelhante ao

diâmetro interno do cilindro.
2 - Verificar se as tolerâncias do diâmetro do cilindro estão de acordo com as

tolerâncias recomendáveis constantes da tabela do anexo 2 (TABELA PARA ESCOLHA
DO TAMANHO DA GAXETA TIPO U.), conforme a seção da gaxeta selecionada.
3 - Estabelecer o diâmetro “H” da ilustração tomando-se como base o diâmetro

interno nominal da gaxeta selecionada, e aplicando-se as tolerâncias constantes na
coluna “H” da tabela, conforme seção da gaxeta.
____________________________________________________________________________________
51
J e G encontrados na tabela.
3.3.3 Projeto do alojamento para Gaxetas PolyPak
O processo de projeto do alojamento para gaxetas PolyPak deve seguir os

seguintes passos:
Para vedação de hastes:
1 - Selecionar uma gaxeta Polypak tipo B que tenha o diâmetro interno nominal
semelhante ao diâmetro da haste, para isto, utilizar as tabelas do anexo 6 (tabela para
escolha do tamanho da gaxeta polypak).

tolerâncias recomendáveis constantes da tabela 1 do anexo 3 (projeto do alojamento de
gaxetas polypak), conforme a seção da gaxeta selecionada.

da tabela 1, conforme a seção da gaxeta.
4 - A folga diametral entre a haste e a guia não deve exceder os valores

constantes na coluna “K” da tabela 1, conforme a seção da gaxeta.
5 - A dimensão “E” da ilustração é dada na coluna “E” da tabela 2.
______________________________________________________________________
Para vedação de êmbolos:
1 - Selecionar uma gaxeta PolyPak do tipo Standard ou Deep que tenha o

diâmetro externo nominal semelhante ao diâmetro interno do cilindro, para isto, utilizar
as tabelas do anexo 6 (tabela para escolha do tamanho da gaxeta polypak).
2 - Verificar se as tolerâncias do diâmetro interno do cilindro estão de acordo

com as tolerâncias recomendáveis constantes na coluna “J” da tabela 1 do anexo 3
(projeto do alojamento de gaxetas polypak), conforme a seção da gaxeta.
3 - Estabelecer o diâmetro “H” da ilustração tomando-se o diâmetro interno

nominal da gaxeta selecionada, e aplicando-se as tolerâncias constantes na coluna “H”
da tabela 1, conforme seção da gaxeta.
4 - A folga diametral entre o êmbolo e cilindro não deve exceder os valores

constantes na coluna “K” da tabela 1.
3.3.4 Projeto do alojamento para Raspadores
O projeto do alojamento para raspadores deve ser realizado de acordo com

pesquisa no anexo 4 (projeto do alojamento de raspadores), sendo que deve ser
realizado na seguinte seqüência:
1 - Selecionar um raspador que tenha o diâmetro interno nominal semelhante ao

diâmetro da haste.

tolerâncias recomendáveis constantes na coluna “N” da tabela do anexo 4 (projeto do
alojamento de raspadores), conforme a seção do raspador selecionado.
____________________________________________________________________________________
53

nominal do raspador selecionado e aplicando-se as tolerâncias constantes da coluna
“D” da tabela, conforme a seção do raspador.
3.4 Escolha do material da vedação
A escolha do material da vedação é outro fator importante e que define se ela

será a mais adequada ou não para a aplicação, por isso, é extremamente necessário
conhecer o ambiente e as condições em que a vedação ira trabalhar. Tanto para
O`Rings, gaxetas e raspadores existem vários tipos de materiais já desenvolvidos, de
forma que assim a vedação consiga atender o grande número de variações e possíveis
ambientes de trabalho na qual estará instalada
Abaixo serão citados os principais tipos de materiais para cada tipo de vedação
que está sendo estudada, bem como as características de resistência a temperatura e
fluidos específicos de cada material.
3.4.1 Escolha do material de O`Ring.
A escolha do material correto para a aplicação desejada deve ser realizada

através da pesquisa no anexo 5 (escolha do material do O`Ring).
3.4.2 Escolha do material de Gaxeta tipo U.
______________________________________________________________________
Para a escolha do material da gaxeta tipo U, é necessário escolher entre os
vários perfis a disposição no mercado. Cada perfil tem uma especificação de material
diferente para atender a aplicação.
O perfil que atende a maioria das aplicações é o seguinte:
Perfil E4:
Temperatura de trabalho: -30 / +80 °C.
Pressão máxima de trabalho: 16 bar.
Velocidade máxima de trabalho: 1,0 m/s.
Para as demais aplicações pode-se considerar o seguinte:
Para aplicações com temperatura relativamente baixa utilizar o composto N8613

(75 shore A).
Para aplicações com temperatura elevada utilizar o composto V3664 (85 shore
A).
3.4.3 Escolha de material de Gaxeta PolyPak.
A escolha do material correto para a aplicação desejada deve ser realizada

através da pesquisa no anexo 7 (escolha do material da gaxeta polypak).
3.4.4 Escolha de material de Raspador.
Para os raspadores, a escolha do material correto para a aplicação desejada é

mais simples, pois para a maioria dos casos o composto standard atende as
solicitações. O composto standard é o Nitrílico N3299-80B com dureza 80 shore A.
Porém os raspadores são disponíveis em diversos outros compostos.
____________________________________________________________________________________
55
É importante ressaltar que não se deve utilizar raspador quando a vedação da

haste for uma gaxeta PolyPak, pois a combinação destas duas vedações pode criar
uma armadilha de pressão entre as mesmas gerando uma altíssima pressão localizada.
______________________________________________________________________
4 ESTUDO DE CASO
A fim de aplicar na prática a metodologia proposta neste trabalho, foi realizado

um estudo de caso no equipamento pneumático para poda de árvores (VALDIERO et
al., 2013, patente BR1020130194700) que abrange os principais tipos de vedações que
foram citados neste trabalho.
Foram projetadas as vedações para um atuador pneumático de dupla ação, que

em sua aplicação está sujeito a contaminantes, e trabalha a baixa pressão (aproximada
mente 7 bar). Foram projetadas vedações dinâmicas (foram utilizadas gaxetas devido a
baixa pressão de trabalho), estáticas (foram utilizados O`Rings) e raspadores (devido a
exposição a contaminantes).
4.1 Análise das necessidades.
A aplicação escolhida para ser realizado o estudo de caso é de um atuador

pneumático que tem a função de cortar galhos (conforme figura 31). A função é
exercida através do avanço do cilindro, que movimenta o mecanismo no qual estão
acopladas duas facas que se cruzam realizando o corte do galho. Este dispositivo de
poda foi patenteado ao final do projeto de P&D sob título: “Desenvolvimento de Solução
Mecanizada para a Poda de Árvores com Incidência sobre Componentes Energizados
de Linhas e Redes Aéreas de Distribuição de Energia Elétrica” e tem seus direitos
reservados a Companhia Energética de Pernambuco (CELPE).
____________________________________________________________________________________
57
Figura 31 - Atuador acoplado a mecanismo de corte de galhos.
4.2 Aplicação da metodologia de projeto.
Os dados que são necessários para iniciar-se são o diâmetro interno do cilindro e
o diâmetro da haste. O diâmetro interno do cilindro é de 72,9 mm, e o diâmetro da haste
é de 25,4 mm.
Como o foco aqui são as vedações, se dará ênfase na parte do cilindro na qual
as mesmas atuam. A figura 32 indica os locais nos quais são necessárias vedações. As
vedações indicadas em (1) e (2) estarão em contato com o cilindro de diâmetro 72,9
mm. Já as vedações indicadas em (3) e (4) estarão em contato com a haste de
diâmetro 25,4 mm.
______________________________________________________________________
Figura 32 - Vedações existentes no atuador.
A primeira vedação que iremos projetar é a indicada em (1). Esta aplicação pode
ser definida com estática, pois as superfícies a serem vedadas não têm movimento
relativo uma com a outra.
Como já se tem definido o diâmetro interno do cilindro, pode-se começar a definir

o tamanho do O`Ring. Iremos então até o anexo 1 para definir-se o tamanho e a seção
do O`Ring que irá ser utilizado.
Como na tabela os O`Rings são listados pelo diâmetro interno, deve-se atentar
que o diâmetro externo do O`Ring deve ser o mais próximo possível do diâmetro interno
do cilindro, ou seja, deve-se procurar por um O`Ring em que a soma do diâmetro
interno e o dobro do diâmetro da seção do mesmo deve ser o mais próximo de 72,9
mm.
____________________________________________________________________________________
59
Figura 33 - Escolha do tamanho do O`Ring.
Fonte: Anexo 1 – pagina 4.
Como pode-se observar na figura 33, o O`Ring com o tamanho mais adequado
para esta aplicação tem seu diâmetro interno de 67,71 mm, e diâmetro da seção de
2,55 mm, pois seu diâmetro externo é de 72,81 mm. Tendo estas duas informações,
pode-se agora partir para o projeto do alojamento nos quais os O`Rings serão
instalados.
As dimensões do alojamento podem ser calculadas utilizando as equações

dadas na seção 3.3.1.1. São elas as seguintes:
= 2,55 . 0,03
= 0,08
Após termos conhecimento da folga diametral necessária, podemos calcular a

profundidade do alojamento, pois já conhecemos o diâmetro do eixo e do furo.
= 2,55 . 0,81
= 2,06

será montado.
______________________________________________________________________
= 2,55 . 1,4
= 3,57
Como o tamanho do O`Ring já foi definido, e o seu alojamento já foi devidamente

projetado, falta apenas escolher o material que mais se aproxima da necessidade da
aplicação. Conforme definido na tabela 1 da seção 3.2, deve-se consultar o anexo 5
para escolher o material do O`Ring. Como a aplicação é estática e o fluido de trabalho é
o ar, a escolha correta é o Silicone, conforme evidenciado na figura abaixo.
Figura 34 - Escolha do material do O`Ring.
Com isto termina-se o projeto das vedações estáticas do atuador em questão.

Parte-se então para a vedação indicada em (2) na figura 32.
Trata-se da vedação dinâmica entre o êmbolo e o cilindro. Como se sabe que o

atuador irá trabalhar em baixa pressão (aproximadamente 7 bar), podem-se utilizar
gaxetas do tipo U.
____________________________________________________________________________________
61
Como se conhece o diâmetro interno do cilindro, precisa-se primeiramente

escolher o tamanho da gaxeta, conforme informado na seção 3.3.2, deve-se utilizar as
tabelas do anexo 2.
O cilindro tem diâmetro interno de 72,9 mm, porém as dimensões da tabela estão
em polegadas, logo precisa-se realizar a transformação de unidades. Sabe-se que uma
polegada equivale a 25,4 mm, então 72,9 mm equivalem a aproximadamente 2,87
polegadas.
A gaxeta que tem o diâmetro externo mais próximo de 2,87 polegadas é a que
está indicada na figura abaixo:
Figura 35 - Escolha do tamanho da gaxeta.

______________________________________________________________________
Após ter-se escolhido o tamanho da gaxeta, pode-se projetar o alojamento no
qual ela será instalada. Como tem-se um cilindro de dupla ação, deve-se ter duas
gaxetas, uma para a contenção da pressão no avanço do êmbolo, e outra para
contenção da pressão no recuo do êmbolo.
O projeto do alojamento da gaxeta deve ser realizado conforme a seção 3.3.2,

portanto:
1 - Selecionar uma gaxeta que tenha o diâmetro externo nominal semelhante ao

diâmetro interno do cilindro.
R: Selecionada a gaxeta com diâmetro externo de 2.875 polegadas, ou então

73,02 mm.

tolerâncias recomendáveis constantes da tabela do anexo 2 (TABELA PARA ESCOLHA
DO TAMANHO DA GAXETA TIPO U.), conforme a seção da gaxeta selecionada.
R: Considerar no momento da usinagem da haste a tolerância descrita na figura

do anexo 2.
3 - Estabelecer o diâmetro “H” da ilustração tomando-se como base o diâmetro

interno nominal da gaxeta selecionada, e aplicando-se as tolerâncias constantes na
coluna “H” da tabela, conforme seção da gaxeta.
R: Conforme a figura do anexo 2, o diâmetro H deve ser de 2,5 polegadas, ou

então 63,5 mm.
4 - A folga diametral entre o embolo e o cilindro deve ser a diferença entre o valor
de J e G encontrados na tabela.
R: Já sabe-se que o diâmetro interno do cilindro (J) é de 72,9 mm então o

diâmetro do êmbolo (G) é dado pela tabela, porém, o diâmetro externo da gaxeta não é
exatamente igual ao do cilindro, usa-se proporcionalmente 0,01 polegadas de folga, ou
então 0,26 mm.
____________________________________________________________________________________
63
R: Conforme dado na figura acima, a dimensão (E) deve ser de 0,218 polegadas,
ou então 5.54 mm.
Para escolher-se o material da gaxeta, devemos consultar a seção 3.4.2,

segundo a qual para aplicações pneumáticas de temperatura relativamente baixa o
material mais apropriado é o composto N8613 (75 shore A).
A próxima vedação a projetar é a indicada em (3) na figura 32. Trata-se da

vedação da haste do cilindro. Como o atuador trabalha a baixa pressão, já sabe-se que
podem-se utilizar gaxetas do tipo U.
Segundo a seção 3.2, o tamanho da gaxeta é definido na seção de projeto da

gaxeta, ou seja, na seção 3.3.2.
Os passos que são descritos são os seguintes:
1 - Selecionar uma gaxeta que tenha o diâmetro interno nominal semelhante ao

diâmetro da haste.
R: Sabe-se que o diâmetro da haste é de 1 polegada, ou 25,4 mm. Portanto, se

consultarmos o anexo 2 iremos encontrar o seguinte:
Figura 36 - Escolha do tamanho da gaxeta da haste.

______________________________________________________________________
tolerâncias recomendáveis constantes da tabela do anexo 2 (tabela para escolha do
tamanho da gaxeta tipo u), conforme a seção da gaxeta selecionada.
R: considerar na usinagem da haste.

da tabela, conforme a seção da gaxeta.
R: conforme a figura acima, o diâmetro (D) deve ser de 38 mm.
R: O valor de P é 25,43 mm e o valor da haste, que já era conhecido é 25,4 mm.
R: O valor de (E) é 7,06 mm.
Para a escolha do material, da mesma forma que foi feito para a vedação
indicada em (2) na figura 32, iremos escolher o composto N8613 (75 shore A).
Por fim, precisa-se projetar a vedação indicada em (4) na figura 32. Como o
atuador estará exposto a sujeira e resíduos dos galhos que serão cortados, é
necessário instalar um raspador para que o mesmo não deixe que estas impurezas
entrem em contato com o interior do cilindro e afetem as vedações internas.
A escolha do tamanho do raspador se dá pela haste do atuador, como sabe-se

que a haste tem 25,4 mm de diâmetro, deve-se buscar no anexo 4 o raspador com a
dimensão interna mais próxima possível de 25,4 mm ou 1 polegada.
____________________________________________________________________________________
65
Figura 37 - Escolha do tamanho do raspador.
As dimensões necessárias para o projeto do alojamento estão na tabela acima.
A escolha do material do raspador, conforme a seção 3.4.4, é simples pois o

composto Nitrílico N3299-80B com dureza 80 shore A atende a maioria das aplicações.
Para este caso iremos utilizar este composto, pois não temos necessidades especiais.
Assim, foram projetadas as vedações para as quatro necessidades indicadas na

figura 32.
______________________________________________________________________
CONCLUSÃO
Este trabalho tratou do estudo sobre vedações para cilindros pneumáticos,

apresentando-se uma revisão bibliográfica do estado da técnica e as orientações para
especificação da vedação e para o projeto do alojamento. Propõe-se uma metodologia
que sistematiza em passos o processo de projeto para vedação de cilindros
pneumáticos, em aplicações estáticas e dinâmicas, bem como ilustra-se a aplicação
desta metodologia em um estudo de caso real de um equipamento pneumático para
poda de árvores, o qual contou com o apoio financeiro da Companhia Energética de
Pernambuco (CELPE) no âmbito do Programa de Pesquisa e Desenvolvimento
Tecnológico do Setor Energético regulado pela ANEEL (código ANEEL PD-0043-
0311/2011). A metodologia proposta foi aplicada experimentalmente neste estudo de
caso, sendo os resultados ilustram e validam as características de sua sistemática.
Buscou-se contribuir para o auxílio da atividade de projetistas na melhoria das
vedações em sistemas pneumáticos de acionamento de máquinas e equipamentos,
aumentando assim o potencial de utilização na indústria, na agricultura e na
arboricultura.
Para trabalhos futuros, sugere-se a avaliação do efeito da variação das

tolerâncias na eficiência e durabilidade das vedações. Ainda para trabalhos futuros,
sugere-se a aplicação do projeto para manufatura “design for manufacturing”, pois o
processo de usinagem dos alojamentos, hastes e cilindros requer cuidados especiais e
ferramentas adequadas para fabricação.
____________________________________________________________________________________
67
REFERÊNCIAS
BOLLMANN, Arno. Fundamentos da automação industrial pneutrônica. Projeto de

Comandos Binários Eletropneumáticos. São Paulo: Associação Brasileira de
Hidráulica e Pneumática, 1997.
PARKER. Tecnologia Pneumática Industrial. Apostila M1001-1 BR. Disponível em:

<www.parker.com>. Acesso em: 21 out. 2014.
PARKER. Manual de O`Ring. Catálogo 5700 BR. Maio de 1997. Disponível em:
<www.parker.com>. Acesso em: 21 out. 2014.
PARKER. Gaxetas para Haste e Pistões Séries 84 e 85 Raspadores para Hastes

série 86. Catálogo PPD 3300 BR. Abril de 2006. Disponível em: <www.parker.com>.
Acesso em: 21 out. 2014.
PARKER. Gaxetas PolyPak e Raspadores. Catálogo PPD 3800-2 BR. Agosto de

2007. Disponível em: <www.parker.com>. Acesso em: 21 out. 2014.
RITTER, C. S. Modelagem matemática das características não lineares de

atuadores pneumáticos. 2010. Dissertação (Mestrado em Modelagem Matemática) –
Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul, Ijuí, 2010.
VALDIERO, A. C. ; RASIA, L. A. ; CARVALHO JUNIOR, F. A. D. . Equipamento

pneumático para poda de árvores. 2013, Brasil. Patente: Privilégio de Inovação.
Número do registro: BR1020130194700, data de depósito: 31/07/2013, Instituição de
registro:INPI - Instituto Nacional da Propriedade Industrial. Instituição(ões)
financiadora(s): Companhia Energética de Pernambuco (CELPE) no âmbito do
Programa de Pesquisa e Desenvolvimento Tecnológico do Setor Energético regulado
pela ANEEL (código ANEEL PD-0043-0311/2011).
______________________________________________________________________
ANEXO 1 – TABELA PARA ESCOLHA DO TAMANHO DO O`RING.
VER CD.
____________________________________________________________________________________
69
ANEXO 2 – TABELA PARA ESCOLHA DO TAMANHO DA GAXETA

TIPO U.
VER CD.
______________________________________________________________________
ANEXO 3 – PROJETO DO ALOJAMENTO DE GAXETAS POLYPAK.
VER CD.
____________________________________________________________________________________
71
ANEXO 4 – PROJETO DO ALOJAMENTO DE RASPADORES.
VER CD.
______________________________________________________________________
ANEXO 5 – ESCOLHA DO MATERIAL DO ORING.
VER CD.
____________________________________________________________________________________
73
ANEXO 6 – TABELA PARA ESCOLHA DO TAMANHO DA GAXETA

POLYPAK.
VER CD.
______________________________________________________________________
ANEXO 7 – ESCOLHA DO MATERIAL DA GAXETA POLYPAK.
VER CD.
____________________________________________________________________________________

Especificação e Projeto de Alojamentos de Vedações - UNIJUI (Novembro 2014)

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UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RIO

GRANDE DO SUL – UNIJUI

ESPECIFICAÇÃO E PROJETO DE ALOJAMENTO DE VEDAÇÕES

ESPECIFICAÇÃO E PROJETO DE ALOJAMENTO DE VEDAÇÕES

Trabalho de Conclusão de Curso de

Orientador: Antonio Carlos Valdiero

ESPECIFICAÇÃO E PROJETO DE ALOJAMENTO DE VEDAÇÕES

Panambi, 10 de novembro de 2014.

Prof. Antonio Carlos Valdiero

Doutor pela Universidade Federal de Santa Catarina - Orientador

Prof. Roger Schildt Hoffmann

Coordenador do Curso de Engenharia Mecânica/UNIJUÍ

Prof. Antonio Carlos Valdiero

Doutor pela Universidade Federal de Santa Catarina

Prof. Felipe Tusset (UNIJUÍ)

Engenheiro Mecânico graduado pela Unijuí

A minha irmã Carla, pelo apoio incondicional em todos os momentos em que

A minha noiva Luana, pelo companheirismo e apoio, e também pela

Ao meu orientador Antonio Carlos Valdiero, pela sua paciência e sabedoria na

A empresa Companhia Energética de Pernambuco (CELPE), pelo apoio

O grande desafio de quem projeta um cilindro pneumático hoje é a correta

Palavras-chave: Vedação; Sistematização; Projeto.

Keywords: Sealing; Systematization; Design.

Figura 1 - Compressibilidade do ar. ..................................................................... 19

Tabela 1 - Escolha da vedação apropriada para cada aplicação. ....................... 39

1.1 Generalidades ....................................................................................... 13

1.2 Objetivos e metas ................................................................................. 16

1.3 Metodologia adotada............................................................................. 16

1.4 Organização do trabalho ....................................................................... 17

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................ 18

2.1 Conceitos e definições .......................................................................... 18

2.2 Tipos de Vedações ............................................................................... 24

2.2.1 Vedações Estáticas............................................................................... 24

2.2.2 Vedações Dinâmicas ............................................................................ 29

3 METODOLOGIA PROPOSTA PARA PROJETO ................................. 38

3.1 Introdução ............................................................................................. 38

3.2 Recomendações para escolha da vedação .......................................... 38

3.3 Projeto do Alojamento ........................................................................... 40

3.3.1 Projeto do Alojamento para O`Rings .................................................... 41

3.3.1.1 Aplicações estáticas.............................................................................. 41

3.3.1.2 Aplicações Dinâmicas ........................................................................... 45

3.3.2 Projeto do alojamento para Gaxetas tipo U .......................................... 50

3.3.3 Projeto do alojamento para Gaxetas PolyPak ....................................... 51

3.3.4 Projeto do alojamento para Raspadores ............................................... 52

3.4 Escolha do material da vedação ........................................................... 53

3.4.1 Escolha do material de O`Ring. ............................................................ 53

3.4.2 Escolha do material de Gaxeta tipo U. .................................................. 53

3.4.4 Escolha de material de Raspador. ........................................................ 54

4 ESTUDO DE CASO .............................................................................. 56

4.1 Análise das necessidades. .................................................................... 56

4.2 Aplicação da metodologia de projeto. ................................................... 57

Anexo 1 – TABELA PARA ESCOLHA DO TAMANHO DO O`RING. ................ 68

Anexo 2 – TABELA PARA ESCOLHA DO TAMANHO DA GAXETA TIPO U. . 69

Anexo 3 – PROJETO DO ALOJAMENTO DE GAXETAS POLYPAK. .............. 70

Anexo 4 – PROJETO DO ALOJAMENTO DE RASPADORES. ........................ 71

Anexo 5 – ESCOLHA DO MATERIAL DO ORING. ........................................... 72

Anexo 6 – TABELA PARA ESCOLHA DO TAMANHO DA GAXETA POLYPAK.

Anexo 7 – ESCOLHA DO MATERIAL DA GAXETA POLYPAK. ...................... 74

Atualmente para serem competitivas as indústrias precisam inovar e se manter

Uma tecnologia que vem sendo muito empregada no processo de automação

Comparativamente a hidráulica, pode-se dizer que a pneumática é sem dúvida o

Conforme (Bollmann, 1997), As principais vantagens do uso da tecnologia

• Quantidade disponível. O ar comprimido existe em quantidades ilimitadas;

• Construção. Como as pressões de trabalho são relativamente baixas quando