TCC Diego Maraschin Pimentel Pos Banca

CENTRO UNIVERSITÁRIO DA SERRA GAÚCHA
CENTRO DE TECNOLOGIA E INOVAÇÃO

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
DIEGO MARASCHIN PIMENTEL
DESGASTE POR ABRASÃO: ESTUDO DE SUBSTITUIÇÃO DE MATERIAL DE

LAMELAS DE PROTEÇÃO DO JATO DE GRANALHA
Caxias do Sul
2022

Trabalho de Conclusão apresentado ao Curso

de Engenharia Mecânica do Centro
Universitário da Serra Gaúcha, como parte dos
requisitos para obtenção do título de
Engenheiro Mecânico.
Orientador: Profa. Dra. Luciane Calabria.
Caxias do Sul
2022

Este Trabalho de Conclusão foi julgado

adequado como pré-requisito para a obtenção
do título de ENGENHEIRO MECÂNICO e
aprovado em sua forma final pelo Professor
Orientador e pelo Coordenador da disciplina:
Trabalho de Conclusão de Curso do Centro
Universitário da Serra Gaúcha.
Caxias do Sul, 06 de julho de 2022.
Prof. Dr.ª Luciane Calabria.

Orientador
BANCA EXAMINADORA
Prof. Dr. Gustavo Alberto Ludwing
Prof. Dr.ª Luciane Calabria
Prof. ª Me. Flavia Manica Siviero

DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho a minha mãe Tania e o
meu pai Carlos pelo exemplo de vida,
superação, força e a minha esposa Karine que
me apoiou e acreditou em mim durante toda a
trajetória do curso.
AGRADECIMENTOS
É com grande satisfação que agradeço a Deus, pela saúde e força durante essa
caminhada.
À os meus pais Carlos e Tania, pela formação do meu caráter, pelo exemplo de vida
através de seus ensinamentos de humildade, bondade e persistência.
À minha esposa Karine que esteve ao meu lado sempre me incentivando durante
toda a minha jornada acadêmica, pelo carinho, compreensão e companheirismo em todos os
momentos.
À Dra. Luciane pela orientação e apoio durante a execução deste trabalho.
“Nunca deixe que lhe digam que não vale apenas acreditar no sonho que se tem ou
que seus planos nunca vão dar certo ou que você nunca vai ser alguém...
Renato Russo
RESUMO
O presente trabalho trata-se da pesquisa de materiais alternativos às lamelas de um jato de

granalha, com foco na estratégia de otimização do processo de jateamento. As motivações do
estudo são o desgaste por abrasão e a necessidade de manutenção sistemática do equipamento.
O foco central foi analisar a viabilidade técnica e econômica dessa substituição, a fim de
cumprir o objetivo proposto, foi necessário identificar o material original, propor e analisar
materiais de substituição e realizar a caracterização por ensaios de abrasão e análise FTIR-ATR
nas lamelas originais e nos materiais propostos. Na efetivação do trabalho, buscou-se
compreender teoricamente o processo de jateamento, as formas de manutenção, o conceito de
desgaste por abrasão e, principalmente, a caracterização dos materiais: o original e os propostos
(poliuretano e a aramida Kevlar®). Com o intuito de obter tais dados, foram realizados os
ensaios necessários de viabilidade técnica. As etapas executadas para obtenção dos resultados
foram as de identificação do material original, caracterização dos materiais escolhidos,
avaliação do desgaste e criação do procedimento para a realização de teste prático no material
original e nos propostos.
Palavras-chave: Desgaste. Abrasão. Jateamento. Lamelas. Poliuretano.

ABSTRACT
The present work is research about alternative materials for lamellas in shot blasting, focusing
on optimization strategies of the abrasive blasting process. The study motivations are abrasion
wear and the need for systematic maintenance of the equipment. The main point was to analyze
the technical and economic feasibility of this replacement and, to achieve the proposed
objective, it was needed to identify the original material, propose and analyze replacement
materials and carry out the characterization by abrasion tests and FTIR-ATR analysis on the
original lamella and the proposed materials. In this work, it was sought to comprehend the
theoretical part of abrasive blasting, the forms of maintenance, the concept of abrasion wear
and, mainly, the characterization of the materials: the original and the proposed ones
(polyurethane and Kevlar® aramid). To obtain such data, the necessary technical feasibility
tests were carried out. The steps performed to obtain the results were the identification of the
original material, characterization of the chosen materials, evaluation of wear and creation of
the procedure for carrying out a practical test on the original and proposed materials.
Keywords: Wear. Abrasion. Shot blasting. Lamella. Polyurethane.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Demonstração esquemática da classificação do desgaste abrasivo ........................ 23

Figura 2 – Mecanismo de desgaste por abrasão ....................................................................... 24
Figura 3 – Representação esquemática do abrasômetro roda de borracha padronizada pelas
ASTM (ASTM G65, 2001).......................................................................................................29
Figura 4 – Espectro eletromagnético e a relação do infravermelho vibracional com outros tipos
de radiação.................................................................................................................................30
Figura 5 – Dois espectros da mesma amostra de poliestireno: (a) linear em número de ondas
(cm−1); (b) linear em comprimento de onda (μm) ....................................................................32
Figura 6 – Esquema de um espectrômetro de FT–IV................................................................33
Figura 7 – Esquema óptico de um acessório ATR horizontal típico.........................................35
Figura 8 – Fluxograma das etapas dos processos de avaliação de materiais de substituição de
lamelas do Jato de Granalha......................................................................................................37
Figura 9 – Espectrofotômetro AGILENT CARY 630...............................................................38
Figura 10 – Imagem do abrasômetro utilizado nos ensaios.......................................................39
Figura 11 – Gráfico do espectro do material original do Jato de Granalha...............................41
Figura 12 – Gráfico do espectro da amostra de Poliuretano......................................................42
Figura 13 – Gráfico do espectro da amostra de aramida............................................................43
Figura 14 – Corpo de prova amostra 1, 2 e 3............................................................................44
Figura 15 – Corpo de prova amostra de Poliuretano no teste prático..........................................45
Figura 16 – Corpo de prova amostras das material original do fabricante teste prático..............45
Figura 17 – Relatório 1 de controle de horas............................................................................46
Figura 18 – Relatório 2 de controle de horas.............................................................................47
Figura 19 – Relatório 3 de controle de horas.............................................................................48
Figura 20 – Gráfico comparativo da perda de massa x tempo de funcionamento do
equipamento..............................................................................................................................49
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Aplicação gerais das granalhas esféricas ................................................................ 17

Tabela 2 – Aplicação gerais das granalhas angulares.............................................................. 18
Tabela 3 – Ficha técnica granalha ............................................................................................ 19
Tabela 4 – Resultados do Ensaio em Abrasômetro. ................................................................. 43
Tabela 5 – Resultados dos Ensaios práticos..............................................................................48
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

NBR Norma Brasileira
ASTM American Society for Testing and Materials
FTIR Espectrômetro de infravermelho com transformações de Fourier
ATR Refletância total atenuada
SAE Society of Automotive Engineers
TPM Manutenção produtiva total
MCC Manutenção centrada na confiabilidade
PU Poliuretano
IR Espectroscopia de infravermelho
SBR Borracha de butadieno estireno

SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO................................................................................................................. 13
1.1 QUESTÃO DE PESQUISA ............................................................................................ 14
1.2 OBJETIVOS .................................................................................................................... 14
1.2.1 Objetivo Geral ............................................................................................................. 14
1.2.2 Objetivos Específicos................................................................................................... 14
2 REFERENCIAL TEÓRICO...............................................................................................16
2.1 O PROCESSO DE JATEAMENTO ............................................................................... 16
2.2 MANUTENÇÃO............................................................................................................... 20
2.3 DESGASTE POR ABRASÃO ........................................................................................... 22
2.3.1 Classificação do desgaste abrasivo ............................................................................... 23
2.4 ESTUDO DOS MATERIAIS SELECIONADOS ................................................................ 24
2.4.1 Polímeros ...................................................................................................................... 25
2.4.2 Polímeros flexíveis resistentes a abrasão ................................................................... 26
2.4.2.1 Poliuretano .................................................................................................................... 26
2.4.2.2 Aramida kevlar ............................................................................................................. 27
2.5 TÉCNICAS DE CARACTERIZAÇÃO DE POLÍMEROS ............................................ 28
2.5.1 Ensaio de abrasão ............................................................................................................ 28
2.5.1.1 Abrasômetro tipo roda de borracha...............................................................................28
2.5.2 Espectoscopia e espetrometria no infravermelho ....................................................... 29
2.5.2.1 Espectômetro infravermelho......................................................................................... 32
2.5.3 Refletância total atenuada (ATR).................................................................................34
3. MATERIAIS E MÉTODOS .............................................................................................. 36
3.1 MATERIAIS ....................................................................................................................... 36
3.2 MÉTODO DE CARACTERIZAÇÃO ............................................................................... 36
3.3 DESCRIÇÃO DAS ETAPAS .......................................................................................... 37
3.3.1 Caracterização FTIR-ATR .............................................................................................. 37
3.3.2 Ensaio de abrasão...........................................................................................................38
3.3.3 Ensaio prático com amostra no jato de granalha..........................................................39
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES........................................................................................41
4.1 CARACTERIZAÇÃO FTIR-ATR......................................................................................41
4.2 ENSAIO DE ABRASÃO....................................................................................................43
4.3 ENSAIO PRÁTICO COM AMOSTRAS NO JATO DE GRANALHA............................44
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS...............................................................................................51
REFERÊNCIAS ....................................................................................................................... 53
ANEXO A – PROPRIEDADE DO POLIURETANO ............................................................. 58
13
1 INTRODUÇÃO
O processo de jato de granalha tem a função de realizar um tratamento nas superfícies

de produtos/peças para limpeza, remoção de impurezas e oxidações que podem prejudicar a
pintura das peças. Consiste no arremesso de partículas contra as superfícies a elevadas
velocidades para a obtenção de acabamento superficial, dar polimento e melhorar a qualidade.
O equipamento é composto por uma turbina, um sistema de recirculação de abrasivos e de um
sistema de movimentação de peças que em seu funcionamento, são responsáveis por arremessar
o abrasivo (neste caso a granalha) sobre as superfícies, impedido o escape destas através das
lamelas de forma a reaproveitá-la, e movimenta a peça de maneira a garantir a eficiência do
processo (SINTO, 2021).
Este equipamento tem lamelas que servem como cortinas de proteção no jateamento, as
quais sofrem desgaste por abrasão, apresentando a necessidade de manutenção para sua
substituição. De acordo com Oliveira pode-se definir como manutenção “o conjunto de
atividades que tem o objetivo de reestabelecer ou conservar um determinado bem em seu estado
natural de especificação”. Bem como, manter o equipamento em perfeito estado de conservação
e funcionamento (Santos, 2007). Logo os equipamentos por sofrerem desgastes pelo uso
necessitam de ações visando manter suas condições de uso, eficiência e produtividade (Santos,
2019). Portanto, qualquer substituição pressupõe custos e levantamentos de estratégias de
otimizar recursos/investimentos, promovendo análises de materiais que possam garantir a
eficiência do equipamento em seu funcionamento e a produtividade esperada.
Tal entendimento, é corroborado pelo afirmado por Silva (2009) quando se percebe a
necessidade de avaliar economicamente a implantação de projetos para verificar os valores a
serem investido e os retornos obtidos no desenvolvimento do projeto. Ou seja, análise
comparativa de custos e benefícios das ações executadas.
Percebendo-se que o desgaste desses componentes não pode ser evitado no processo de
funcionamento do equipamento, necessita-se ações que permitam simular e analisar o desgaste,
podendo assim escolher materiais mais adequados, com maior resistência e que não sofram
desgastes prematuros e acarretem menos indisponibilidade da máquina ou equipamento no
processo de produção (UGGIONI, 2017).
O estudo e as ações atentaram por buscar referencial teórico e discutir as ações propostas
de identificação desses materiais passíveis de ensaios para avaliação de resultados compatíveis
aos objetivos propostos de analisar as propriedades, verificando a viabilidade técnica e
econômica da substituição das lamelas. Realizando ensaios de desgaste, análise FTIR-ATR nas
14
lamelas originais e nas dos materiais propostos, apresentando os resultados correspondentes aos
procedimentos de implementação levando em conta os condicionantes como recursos e prazos
para acompanhamento da execução do proposto.
Nesse sentido, buscou-se analisar materiais que apresentassem características como
flexibilidade, absorção de impactos, resistência mecânica e à abrasão, como alternativa de
substituição lamelas existentes do jato de granalha como forma de criar possibilidades de
agilizar a manutenção, bem como, garantir um prazo de durabilidade maior ao do original.
Considerando, principalmente, que o material original tem uma vida útil aproximada de 1200
horas, torna-se necessário a avaliação técnica e econômica que mostrem um desempenho
satisfatório do equipamento com a substituição do material original por outro com melhor
custo/benefício.
1.1 QUESTÃO DE PESQUISA
É possível substituir o tipo de material atualmente utilizado por outro e assim tornar
eficiente o processo do jato de granalha?
1.2 OBJETIVOS
A seguir serão apresentados o objetivo geral e objetivos específicos.
1.2.1 Objetivo Geral
Analisar a viabilidade técnica e econômica de substituição de material em lamelas de

proteção de um jato de granalha.
1.2.2 Objetivos Específicos
Os objetivos específicos deste trabalho são:
• Identificar o material original das lamelas do jato de granalha;

• Propor materiais para verificação de viabilidade técnica e econômica na
substituição das lamelas originais;
15
• Analisar os materiais, considerando resistência ao desgaste, a vida útil e

processo de manutenção/substituição;
• Avaliar o desempenho dos materiais na substituição dos originais no
funcionamento do equipamento;
• Realizar caracterização por abrasão e análise FTIR-ATR nas lamelas
originais e nos materiais propostos;
16
2 REFERENCIAL TEÓRICO
Compreender os conceitos teoricamente faz parte do processo de trabalho e colabora

para o planejamento e execução assertiva na obtenção dos produtos almejados. Assim,
aprofundar os conhecimentos quanto ao processo de jateamento, apropriando-se de qual foi a
origem, objetivos, formas/tipos e os materiais são importantes para verificação e avaliação do
processo, soluções de problemáticas e sugestão de melhoria. Para, além disso, conhecer o
processo de manutenção gerado pelo desgaste causado pela abrasão da granalha nas lamelas é
fato determinante para a análise, estudo e escolha dos materiais alternativos para a substituição
das lamelas originais. Bem como, conhecer os ensaios necessários para as avaliações dos
melhores materiais com especificações técnicas e vantagens financeiras.
2.1 O PROCESSO DE JATEAMENTO
O jateamento de superfícies por materiais abrasivos tem sua origem datada em 1870
realizada pela patente registrada por Chew Tilghman que desenvolveu o processo de limpeza
com jato de areia. Entretanto, esse processo por acarretar problemas de silicose para os
operadores exigiu diversas alterações na técnica de limpeza e inovações nos tipos de
equipamentos e de abrasivos (Tupy, 2021).
Surgem os abrasivos metálicos em 1885, porém com aceitação para a utilização
industrial, somente em 1920, quando comprovadas suas vantagens econômicas ligadas ao
desgaste dos equipamentos, acabamento superficial, produtividade, custo, volume de material
abrasivo manipulado e, principalmente, por evitar problemáticas de saúde ao trabalhador. Os
primeiros abrasivos metálicos eram de ferro fundido que mesmo superiores às areias não tinham
uma eficiência considerável. Logo, desenvolveram-se granalhas de ferro maleável e de aço e os
fios de aço cortados que apresentam melhor qualidade e são empregadas atualmente em limpeza
de peças após fundição, decapagem mecânica de metais, rebarbação de peças metálicas,
plásticos e borrachas, fosqueamento de superfícies plásticas, vidros, metais e cerâmicas, “shot
peening” de metais, entre outras (Tupy, 2021). Segundo Paredes (2021) tem como vantagens
baixo custo operacional, velocidade de limpeza, uniformidade no acabamento, menor desgaste
e geração de pó.
O jateamento abrasivo é utilizado na sua maioria para processos de limpeza de
superfícies para aderência de revestimentos, mas, também, para acabamentos, rebarbamento,
gravação ou decoração, remoção de pintura e ferrugem em metais, cerâmicas, concretos e
17
muitos outros materiais. De acordo com Loxan (2020) podem utilizar-se de diversos tipos de
abrasivos, tais como: abrasivos metálicos (chamados de granalha de aço) e abrasivos não-
metálicos que são subdivididos em: minerais (areia de sílica, granada, dolomite e olivina),
sintéticos (carboneto de silício, níquel e ferro, óxido de alumínio e contas de vidro), orgânicos
(caroços de azeitona, caroços de cereja, cascas de nozes) e outros (gelo seco, plástico granulado
ou bicarbonato de sódio).
No mercado encontramos granalhas de ferro fundido, maleáveis (geralmente produzidas
de arame cortado) e as de aço (produzidas esféricas e angulares). Segundo Paredes (2021) as
granalhas de aço dominam o mercado pela qualidade e as mais utilizadas para limpeza são as
de baixa dureza ou de arame cortado. Demonstra em seu estudo as aplicações e as
granulometrias gerais para orientações na escolha da granalha ideal para as mais diversas
formas de limpeza. Como podemos observar na Tabela 1 que demonstra a aplicação das
granalhas esféricas:
Tabela 1 – Aplicação gerais das granalhas esféricas.

GRANULOMÉTRICA DIÂMETRO APLICAÇÕES GERAIS DAS
MÉDIO (MM) GRANALHAS ESFÉRICAS
S 660 2,00 Remoção de areia de fundição em peças de

ferro. Decapagem de peças de grande porte.
Blocos de motores para tratores, carcaças.
S 550 1,7 Fundidos em geral com grandes dimensões.
Blocos de motores de caminhões, material
ferroviário.
S 460 1,4 Forjados e fundidos pesados e médios.
Peças com paredes grossas, acima de 20kg.
Blocos de motores de carros.
S 390 1,2 Remoção de areia e decapagem de peças
pequenas e médias de ferro fundido como
blocos de pequenos motores. Decapagem
de peças forjadas e, geral e de chapas
grossas. Aplicação em tubos de paredes
grossas e em colunas e vigas de estruturas.
S 330 1,0 Fundidos e forjados, em geral. Raramente
usados em chapas e trefilados a não ser de
paredes acima de 3/8”.
S 280 0,9 Fundidos e forjados de pequenas e médias
dimensões como balancins de eixos de
comando de válvula e tuchos.
S 230 0,7 Idem como o S 280 só que de menores
dimensões como balancins de eixos de
comando de válvulas e tuchos.
18
S 170 0,6 Para peças de pequenas dimensões ou de

menores espessuras como tambores e
quadros de bicicleta. Substitui a S 110 nas
aplicações indicadas só que provoca maior
rugosidade.
S 110 0,4 Remoção de areia e decapagem de peças
fundidas e forjadas de alta precisão. Pode
ser aplicado em latão fundido.
Recomendado para quadros de bicicletas ou
motos.
Fonte: Adaptado de Paredes, 2021.
Do mesmo modo, na Tabela 2, Paredes (2021) apresenta as aplicações para as granalhas

angulares.
Tabela 2 – Aplicação gerais das granalhas angulares.

GRANULOMETRIA DIÂMETRO APLICAÇÕES GERAIS DAS
MÉDIO (MM) GRANALHAS ANGULARES
G 12 2,0 Possui poucas aplicações.
G 14 1,7 Fundição pesada como bases de turbinas e
estruturas que unem os eixos ferroviários.
G 16 1,4 Decapagem de chapas acima de 1”. Fundição
pesada.
G 18 1,2 Decapagem de chapas grossa (acima de 1/4”).
Indústria naval, tubos de grandes dimensões,
sapatas de frio de caminhões e trens.
G 25 1,0 Decapagem de chapas e peças de ferro com
espessuras acima de 1/4" como as utilizadas em
estruturas metálicas. Chassis de vagões
ferroviários. Pastilhas de freio.
G 40 0,7 É a granulometria de maior aplicação.
Preparação para ancoragem de tintas ou
revestimentos de borracha ou plástico.
Preparação para revestimentos galvânicos.
Decapagem e limpeza em geral em peças,
chapas ou perfilados com espessuras superiores
a 1/8”.
G 50 0,5 Decapagem de chapas de espessuras superior a
2 mm como as utilizadas em painéis de
comando (eventualmente usar G 880).
Preparação para revestimentos galvânicos ou
ancoragem. Peças pequenas.
G 80 0,3 Remoção de areia de peças fundidas como
materiais não ferrosos. Preparação para
galvanização. Decapagem de chapas de 1 a 2
mm e de peças pequenas de relativa precisão.
Preparação para revestimentos galvânicos ou
ancoragem.
Fonte: Adaptado de Paredes, 2021.
19
Entende-se que o princípio da limpeza por jateamento é uma operação de

bombardeamento de inúmeras partículas abrasivas contra um alvo. No processo de limpeza do
um jato de granalha da linha de pintura em questão, as granalhas utilizadas são as do tipo S330
que apresentam as seguintes especificidades, conforme podemos verificar na ficha técnica
apresentada na Tabela 3:
Tabela 3 – Ficha técnica granalha.

SAE Ø MM PENEIRA MÉDIO APLICAÇÃO GERAL
S 330 1,19 a 16 a 20 1,0 Fundidos e forjados, em geral.
ASTM MM
Raramente usados em chapas e
0,84
trefilados a não ser de paredes acima de
3/8”.
Fonte: Adaptado de Paredes (2021).
Sendo que o sistema de projeção desta granalha é por turbinas centrifugas. Esse sistema
normalmente é mais produtivo que o a ar comprimido e, atualmente, mais econômico e não
poluente ao meio ambiente.
O equipamento de jateamento é o modelo TUN-6X15 4 TR300-20HP da marca
MetalCym. Segundo Metalcym (2018) possui 06 subsistemas básicos de operação que são:
• “Sistema de aceleração de granalha (onde a determinação do número de turbinas

e a potência calculada para se obter o melhor acabamento com a velocidade
adequada);
• Sistema de circulação e limpeza de granalha (Esta é a parte do equipamento
encarregada de recircular e limpar a granalha, para que possa haver um
funcionamento completamente contínuo);
• Sistema de coleta de pó (produz o fluxo de ar no sistema de separação do pó para
eliminar da granalha em circulação todos os contaminantes; provocando dentro
da cabine uma pressão de ar negativa para evitar vazamento de pó, mantendo-se
assim o ambiente de trabalho livre de poluição);
• Cabine (local onde ocorre o jateamento);
• Sistema de movimento das peças a serem jateadas (são determinadas pelo tipo de
peça a ser jateada. Ex: esteira rotativa, tipo gancheira, mesa giratória, entre
outras);
• Controle e instrumentação (são os painéis de comando e os indicadores de
acionamento dos mecanismos)”.
No processo de jateamento, as granalhas são arremessadas contra as peças, quando não

atingem o alvo são projetadas nas proteções/lamelas. Logo, esse revestimento sofre desgaste,
podendo ocorrer vazamentos de granalhas, diminuição da eficiência do separador e redução dos
níveis do reservatório e aumento dos custos da operação de limpeza das peças (Tupy, 2021).
Portanto, naturalmente, o processo causa a necessidade de manutenção e substituição das peças
do equipamento, de modo que se percebe a possibilidade de estudos tanto do material original
20
e de outros que possuam características equivalentes para propor alternativas para processos
mais eficientes e com menos manutenção.
2.2 MANUTENÇÃO
Entende-se como manutenção um conjunto de ações técnicas realizadas para reparar e

pôr em operação equipamentos, máquinas, ferramentas, peças e moldes. Sendo parte estratégica
no processo produtivo por manter o funcionamento do equipamento, tanto no rápido reparo,
quanto no desenvolvimento de intervenções voltada a redução de desgastes e de paradas não
planejadas. Dessa forma, operacionaliza-se na prevenção de ocorrência de falhas, de
diagnóstico e reparação na monitorização das condições dos equipamentos e instalações, e
atualmente, baseia-se as ações em garantir a disponibilidade do sistema, maior vida útil dos
equipamentos com otimização dos recursos/custos (ALMEIDA, 2014; KARDEC et al, 2013;
MARQUES, 2009).
Dentro da literatura, cada autor conceitua a manutenção dentro das ações de intervenção
nos desgastes dos equipamentos com o objetivo de reestabelecer o normal funcionamento. Para
tanto existem formas de executar de acordo com o diagnóstico realizado e a necessidade
apresentada. Podemos apresentar cinco tipos: Corretiva, Preventiva, Preditiva, Manutenção
Produtiva Total (Total Productive Maintenance – TPM) e Manutenção Centrada na
Confiabilidade (MCC).
A manutenção corretiva são ações imediatas para o reestabelecimento do funcionamento
do equipamento. Consiste em procedimentos de reparo para atender a produção, a máquina ou
o equipamento no intuito de evitar prejuízos pela parada imprevista da máquina e atrasos na
produção (ALMEIDA, 2014)
Quanto a manutenção preventiva essa consiste em ações planejadas e com objetivo de
evitar paradas imprevistas e, principalmente, evitar a degradação, conservando as condições de
funcionamento e produção do equipamento. Executar esse tipo de manutenção busca reduzir a
probabilidade de falhas previstas pelo desgaste natural e indicadas pelo fabricante de acordo
com cada tipo ou modelo de peça ou equipamento. Mostra-se eficiente quanto a otimização de
recursos humanos, eliminação de tempo de espera para aquisição de peças, evita estoques
desnecessários, possibilita a confiabilidade de entrega de produção em prazos pré-determinados
e uma gestão ambiental quando as ações são voltadas a não geração de poluição ou resíduos
(ALMEIDA, 2014).
21
Segundo KARDEC et al (2013), a manutenção preditiva “é a atuação realizada com base

em modificação de parâmetro de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento
obedece a uma sistemática”. Ou seja, determinar antecipadamente a necessidade de serviços de
manutenção realizada sobre a condição ou base no estado do equipamento, com conhecimento
tecnológico do funcionamento e acompanhamento dos parâmetros. Sendo decidido a
intervenção, essa acontece por meio de uma manutenção corretiva planejada, de acordo com os
monitoramentos, as avaliações e diagnóstico das necessidades encontradas para manter o
equipamento operando de modo seguro com redução de custos e intervenções desnecessárias.
De acordo GAZEL et al (2014) a manutenção produtiva total tem como conceito básico
“a reformulação e a melhoria da estrutura empresarial a partir da reestruturação e melhoria das
pessoas e dos equipamentos, com envolvimento de todos os níveis hierárquicos e a mudança da
postura organizacional”, sendo um modelo que visa uma gestão que não tenha perdas no sistema
produtivo, que cria formas de retornos aos investimentos realizados, maximizando o
funcionamento do equipamento. Abrange ações de manutenção preventiva e preditiva buscando
como objetivo eficiência das empresas por meio de capacitação dos operadores e melhoria dos
equipamentos (Barbosa, 2021). Além disso, Teles (2016) afirma que esse modelo possui 08
pilares fundamentados pela metodologia dos 5s1, sendo eles:
1. Manutenção Autônoma – Consiste em preparar o operador para que esse possua
propriedade e conhecimento sobre o equipamento. Garante que operador seja
responsável pela qualidade do seu posto de trabalho realizando manutenções de
baixa complexidade e permite que o técnico de manutenção execute somente
tarefas de nível mais avançado;
2. Manutenção Planejada – Considerando que as atividades mais simples são
executadas pelos operadores, os técnicos podem criar planos programados de
ações que elevem os índices de confiabilidade, eliminem ou minimizem os
tempos de indisponibilidade das máquinas e reduzir custos por parada de
manutenção corretiva;
3. Melhorias específicas – que concentra técnicas de melhoria da eficácia do
equipamento eliminando perdas e melhorando os rendimentos;
1
O autor explica os conceito dos 5s como: “Seiri – Utilização (excluir todo objeto que não é de suma importância
na área de trabalho); Seiton – Ordenação (organizar os itens restantes); Seisou – Limpeza (limpar e inspecionar a
área); Seiketsu – Saúde (elaborar padrões para executar as atividades de maneira segura e saudável); Shitsuke –
Disciplina (a certeza que os padrões implementados estão sendo executados)”.
22
4. Educação e Treinamento – que é a base para os demais pilares, fornecendo o

treinamento e educação para o desenvolvimento das pessoas em conhecimentos
e procedimentos para diminuição de falhas operacionais, dentro da otimização
dos processos almejados;
5. Segurança e meio-ambiente – que produz melhorias no ambiente de trabalho e
reduz os acidentes.
6. Manutenção da Qualidade – define padronização das condições dos
equipamentos e fornece as técnicas para atingir as condições ótimas de trabalho,
ou seja, “a prova de erro” conceito embasado na técnica japonesa poka-yoke;
7. Controle Inicial – Consiste no planejamento e gestão envolvidos no projeto,
industrialização/construção e partida, quando da introdução de novos produtos
e processos;
8. Gestão administrativas – é a extensão da metodologia do TPM aos processos
administrativos que esteja direto ou indiretamente ligados a produção;
A Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) é uma ferramenta, na qual as
estratégias de manutenção são sistematizadas racionalmente para a determinação de ações e
planos que garantam a confiabilidade através de técnicas com o objetivo de garantir segurança
operacional, aumentar a disponibilidade de funcionamento do equipamento, melhoria de todo
o processo e práticas de baixos custos e/ou que assegurem o retorno dos investimentos
realizados (Nunes, 2001).
2.3 DESGASTE POR ABRASÃO
No cotidiano de qualquer sistema de produção ocorrem falhas, sendo normalmente por

obsolescência, quebra ou desgaste acentuado. Considerando que o sistema é mantido em
trabalhos por longos períodos, podemos afirmar que esse será acometido por falhas por
desgaste, fato natural de qualquer equipamento, que acontece em um processo gradual, na sua
maioria reparável. Sendo assim, o desgaste não é algo evitável, mas que pode ser adiado dentro
do projeto (NORTON, 2013)
O desgaste pode ser entendido como um processo que causa falhas que envolvem
alterações e perdas de material das superfícies de peças sólidas do sistema e são classificadas
em cinco categorias gerais: desgaste por adesão, desgaste por abrasão, erosão, desgaste por
corrosão e fadiga superficial (NORTON, 2013). Segundo Lima (2008) e CASTRO (2010) no
23
processo fabril o desgaste abrasivo é o mais intenso e dos mais encontrados na prática causando
50% das ocorrências de falhas das máquinas ou componentes. Considerando o determinado
pela norma ASTM G40 - Standard Terminology Relating to Wear and Erosion (2015), nesse
estudo o desgaste no processo de jateamento é o desgaste abrasivo que é entendido como “a
perda de massa resultante da interação entre partículas ou asperezas duras que são forçadas
contra uma superfície, ao longo da qual se movem” apresentando algumas classificações de
acordo com algumas variáveis relacionadas a materiais, superfícies, mecanismos entre outros.
2.3.1 Classificação do desgaste abrasivo
Conforme LIMA (2008) a configuração mecânica atuante no conjunto é o que determina

a classificação de cada tipo de desgaste abrasivo, como segue:
a) Abrasão entre dois corpos; quando duas superfícies de durezas diferentes deslizam
uma sobre a outra causando marcas e riscos formados paralelamente à direção de
deslocamento destas partículas;
b) Abrasão entre três corpos; quando entre duas superfícies agem partículas abrasivas
que rolam ou deslizam deformando plasticamente as superfícies de contato. Conforme
apresentado na Figura 1.
Figura 1: Demonstração esquemática da classificação do desgaste abrasivo.
Fonte: LIMA (2008).
Ressalta-se que o desgaste faz parte de alguns processos, como exemplo de abrasão
entre dois corpos, temos o processo de usinagem e de abrasão entre três corpos, os processos
de lapidação (UGGIONI, 2017).
Ainda de acordo com Lima (2008) o desgaste abrasivo subdivide-se em três categorias:
24
a) Abrasão de baixa tensão (suave); é o desgaste feito pela ação de pequenas partículas
abrasivas de areia, cimento ou pós que se deslocam em velocidades variadas, não sendo
fraturadas, causando riscos ou sulcamentos da superfície.
b) Abrasão de alta tensão (severa); é o desgaste feito pela penetração do abrasivo entre
dois metais que provoca riscamento/sulcamento e endentações sobre a superfície.
c) Abrasão por arranque (extrema); é o desgaste produzido pela força do impacto que
as partículas submetem à superfície dos metais causando a remoção e apresentando um
aspecto de raiado ou rasgado.
Conforme podemos observar na figura 2, apresentada abaixo:
Figura 2: Mecanismos de desgaste por abrasão.
Fonte: LIMA (2008).
A avaliação da taxa e o mecanismo do desgaste pode ser medida pelo desempenho no

tempo serviço (horas, dias, meses) e em custos efetivos por meio de ensaios de laboratório e a
criação de condições similares de operação ou também diretamente em serviço (LIMA, 2008).
2.4 ESTUDO DOS MATERIAIS SELECIONADOS
Na observação do processo da linha de pintura, especificamente no equipamento de

jateamento que utiliza como material abrasivo metálico a granalha, percebeu-se a necessidade
de melhoria na manutenção/substituição das lamelas, tendo como parâmetro de relevância para
o estudo a questão do desgaste pela abrasão provocadas pelas granalhas. Considerando isso,
elencou-se para o estudo os seguintes materiais como substitutos as lamelas originais: o
poliuretano e a aramida, ambos conhecidos por suas propriedades de resistência.
25
2.4.1 Polímeros
Segundo Canevarolo (2002) “A palavra polímero origina-se do grego poli (muitos) e

mero (unidade de repetição). Assim, um polímero é uma macromolécula composta por muitas
(dezenas de milhares) de unidades de repetição denominadas meros, ligadas por ligação
covalente”. Tendo como matéria prima para produção o monômero que é uma molécula com
uma (mono) unidade de repetição. E, sendo classificado em Plásticos, Borrachas e Fibras de
acordo com o tipo de estrutura química, pelo número médio de meros por cadeia e pelo tipo de
ligação covalente.
Ainda de acordo com o autor os plásticos são materiais poliméricos sólidos e de alta
massa molar, que pode ser subdividido em:
• Termoplásticos – possuem a capacidade de amolecer e fluir sob altas temperaturas e

pressão, tomando forma definidas ao solidificar-se em temperatura normal. Essa
alteração é uma transformação física e reversível e quando feitas em polímero
semicristalino, o amolecimento acontece na fusão da fase cristalina. São fusíveis,
solúveis, recicláveis. Exemplos: polietileno (PE), poliestireno (PS), poliamida (Náilon),
etc.
• Termofixo (ou termorrígido ou termoendurecido) – Sob altas temperaturas esse plástico
amolece, sofre processo de cura e transformação química irreversível, com a formação
de ligações cruzadas, tornando-se rígido. Em novos aquecimentos este não altera seu
estado físico, tornando-se infusível e insolúvel. Exemplos: baquelite, resina epóxi.
As borrachas são elastômeros naturais ou sintéticos. Como elastômero entende-se todo

o polímero que em temperatura ambiente, pode ser deformado repetidamente a pelo menos duas
vezes o seu comprimento original, retornando ao seu tamanho original quando retirado o
esforço (CANEVAROLO, 2002). Conforme Coelho (2006) “Os elastômeros apresentam
elevada reversibilidade às deformações mecânicas e alongamentos não lineares (5-700%) em
resposta a uma tensão aplicada. A alta mobilidade da cadeia é o fator que os diferencia dos
vidros e polímeros cristalinos, visto que a deformação destes depende de um desenrolamento e
alinhamento das cadeias macromoleculares longas e flexíveis e a aplicação de uma grande
força, devido ao módulo elástico ser muito alto”.
E as fibras são termoplásticos orientado com a direção principal das cadeias poliméricas
posicionadas paralelas ao sentido longitudinal (eixo maior) e ter a condição geométrica de o
26
comprimento ser, no mínimo, cem vezes maior que o diâmetro (L/D > 100) (CANEVAROLO,
2002).
2.4.2 Polímeros flexíveis resistentes a abrasão
Os polímeros possuem grandes variedades de características e propriedades e por essa

questão são usados no desenvolvimento de muitos produtos por terem funcionabilidades
diversas, custos baixos, fácil acesso e processamento e qualidades como: alta resistência
mecânica e a fadiga, fatos que os tornam interessantes para o proposto neste trabalho
(Canevarolo, 2010).
Dessa forma, estudou-se dois polímeros termoplásticos para a substituição das lamelas
do jato de granalha. São eles: O poliuretano e a aramida que serão apresentados a seguir.
2.4.2.1 Poliuretano
O Poliuretano (PU) apresenta excelentes propriedades mecânicas, tais como: resistência

mecânica, à abrasão, a óleos, tração, compressão, ao rasgo, ao cisalhamento e alta resiliência.
Obtido na reação de polimerização por adição entre um isocianato e um poliol pertencente à
família de polímeros que possuem a ligação uretânica. Seus segmentos flexíveis são formados
por Polióis e responsáveis pela flexibilidade e estiramento do elastômero (COELHO, 2006;
MORAES, 2011; BERGER, 2009).
Os produtos formados de poliuretano advêm em geral da reação de um composto
contendo hidroxilas (polióis) e outro componente formado por isocianatos, ambos líquidos e
com baixa viscosidade, misturados formando membrana de ligações uretânicas (Quini, 2013).
Segundo Berger (2009) os elastômeros de poliuretano são resultantes de uma
polimerização por poliadição entre isocianatos e compostos que apresentam hidroxilas. Seu
grupo é o poliol dos tipos poliéter e poliéster. E suas propriedades são altamente dependentes
das características químicas como isocianatos, polióis e extensores de cadeia ou agentes de cura.
Devido a isso, permite ser empregado em diversos campos, tipos de peças e revestimento,
principalmente, pela sua variação de propriedades mecânicas e químicas (BERGER, 2009).
Os compostos contendo hidroxilas variam quanto à massa molar, natureza química e
funcionalidade, podendo ser poliéres, poliésteres ou possuir estrutura hidrocarbônica. Podemos
destacar a grande variedade de polióis; os polióis poliéteres obtidos pela polimerização de
óxidos de propileno, etileno e butileno são os mais utilizados na fabricação dos poliuretanos.
27
Sendo os mais empregados os derivados do poli (óxido de propileno) glicol e copolímeros de

poli (óxidos de propileno/etileno) glicóis (PPG’S). Os utilizados em fibras e elastômeros de alto
desempenho são os polióis poliéteres como o poli (óxido tetrametileno) glicol. Os usados em
espumas flexíveis de alta resiliência são os polióis poliméricos e os polióis poliésteres em
aplicações de alta performance, óleo de mamona, polibutadieno líquido hidroxilado. Quando
os polióis possuem massa molecular entre 1000 e 6000 e funcionalidade de 1,8 a 3,0 geram
espumas flexíveis e elastômeros e quando são polióis de cadeia curta, massa molecular de 250
a 1000 e alta funcionalidade de 3 a 12 produzem cadeias rígidas com alto teor de ligações
cruzadas usadas em espumas rígidas e tintas de alto desempenho (QUINI, 2011).
Os isocianatos podem ser aromáticos alifáticos, cicloalifáticos ou policíclicos. Foi
obtido, primeiramente, pela reação de dietilsulfato e cianeto de potássio. Sua estrutura tem
importância na reatividade do grupo NCO. E a maioria das reações dos isocianatos nos
poliuretanos ocorre através da adição à dupla ligação C=N. Fazendo existirem cinco reações
principais dos isocianatos. São eles: polióis formando poliuretanos, aminas formando
poliuréias, água formando poliuréia (liberando gás carbônico que é o principal agente de
expansão nas espumas de poliuretano) grupo uretano e ureia formando ligações cruzadas de
alofanato e biureto (QUINI, 2011).
Pela flexibilidade de escolhas de reagentes é possível obter diversos compostos e
diferentes propriedades físicas e químicas, assim o poliuretano para o mercado torna-se um
produto versátil e com variadas utilizações. Podendo, segundo Quini (2011) apresentar alguns
tipos básicos: As espumas rígidas e flexíveis, elastômeros, tintas, adesivos e selantes.
Ressaltando que os poliuretanos, quando unido a alguns materiais tornam-se eficientes, com
boa resistência a vibrações, são aplicáveis a uma grande faixa de temperaturas, podem ter uma
excelente durabilidade e resistência.
2.4.2.2 Aramida (KEVLAR®)
As fibras de aramida (poli-para-fenileno teraftalamida) são fabricas por processos de

extrusão e, primeiramente, desenvolvidas pela DuPont Co. em 1968 sob o nome comercial
Kevlar, sendo produzida como um substituto ao aço em algumas aplicações. Utilizada como
reforço em compósitos de alto desempenho por suas características de elevada resistência
mecânica, alta estabilidade dimensional, módulo de elasticidade relativamente alto e uma baixa
densidade (em relação às fibras de carbono e vidro) (NOSSA, 2011).
28
A fibra de aramida é uma fibra sintética encontrada em diversas formas e seções

transversais. Denominada dessa forma, por ser um conjunto de fibras manufaturadas formadas
por longas cadeias sintéticas de poliamidas, onde a maioria das ligações de amidas são formadas
pela união direta de dois anéis aromáticos. São classificadas de acordo com a sua natureza como
fibras orgânicas da família das poliamidas aromáticas, compostas por grupos de amidas e
grupos de aromáticas. Sendo as amidas grupos de átomos de carbono-nitrogênio-oxigênio-
hidrogênio e os aromáticos compreendidos em hidrocarbonetos ligados ao anel benzênico,
constituído por uma cadeia fechada de 06 átomos de carbono com 03 duplas ligações alternadas
(BERNARDI, 2003).
Conforme Bernardi (2003) podemos reconhecer os polímeros aromáticos por sua
estabilidade térmica em altas temperaturas, estabilidade molecular dada pelo núcleo benzênico
e por serem os hidrocarbonetos de maior resistência à autoignição. Essas fibras são utilizadas
como tecidos, em polpas, fios, vestimentas resistentes ao fogo, raquetes capacetes, pranchas,
isolamento acústico, amortecimentos de vibrações, incorporações em concretos, entre outros.
2.5 TÉCNICAS DE CARACTERIZAÇÃO DE POLÍMEROS
Diante dos diversos fatores que intervêm nos processos de análise dos materiais para
avaliação dos alcances dos objetivos propostos, faz-se necessário determinar as formas, os
testes e/ou ensaios. Lima (2008) afirma que “normalmente se faz é analisar a influência das
variáveis mais significativas do fenômeno e planejar em laboratório o ensaio ou os ensaios mais
representativos em cada caso particular”.
2.5.1 Ensaio de abrasão
Os ensaios de abrasão têm como objetivo mensurar as perdas sofridas pelo atrito dos
materiais, prevenir/prever falhas, selecionar os materiais mais adequados e determinar a
durabilidade e a resistência ao desgaste. São realizadas através de abrasômetros, neste estudo
vamos focar no abrasômetro tipo roda de borracha.
2.5.1.1 Abrasômetro tipo roda de borracha
Este equipamento é constituído de um disco de aço envolvido com um anel de borracha

29
que gira em contato com a superfície do corpo-de-prova, com abrasivo na interface. Empregado
para classificar a resistência ao desgaste tem alta confiabilidade e permite realizar ensaios a
seco ou a úmido. Funciona de forma a esmerilhar a amostra com um abrasivo específico
introduzido entre este e um anel de borracha de dureza especificada, provocando riscamento
(LIMA, 2008; ASTM G 65-00, 2001). Conforme podemos observar na Figura 3.
Figura 3 - Representação esquemática do Abrasômetro Roda de Borracha padronizada pela ASTM (ASTM G 65,
2001).
Fonte: LIMA (2008).
Cabe ressaltar, que o ensaio de abrasão é utilizado para comparar diferentes materiais
numa mesma condição, entretanto estudos mostram que os resultados podem ser imprecisos por
materiais apresentarem mudança de comportamento de desgaste, quando se muda as variáveis
de carga de velocidade e velocidade de deslizamento pré-fixadas (LIMA, 2008).
2.5.2 Espectroscopia e espectrometria no infravermelho
A espectroscopia é a parte da ciência que estuda o fenômeno relacionado à interação da

matéria com a luz eletromagnética. A espectrometria é a técnica pela qual pode-se identificar
um composto ou investigar a composição de uma amostra, identificar grupamentos químicos e
curvas de absorção que são uma espécie de “impressão digital” das substâncias. Compreende
um grupo de métodos analíticos baseados nas propriedades dos átomos e moléculas de absorver
ou emitir energia eletromagnética em uma determinada região do espectro eletromagnético.
Sendo na espectroscopia de absorção, onde a energia que é absorvida, encontra-se na região do
infravermelho do espectro eletromagnético. A maioria dos compostos que têm ligações
covalentes absorvem frequências de radiação eletromagnética na região do infravermelho do
30
espectro eletromagnético por essa região ser menos energética e envolver comprimentos de
onda maiores do que aqueles associados à luz visível (PAIVA et al, 2015). Baseia-se nas
vibrações moleculares, medindo diferentes tipos de vibrações que ocorrem nas ligações entre
átomos de acordo com a energia absorvida. O espectro de absorção no infravermelho tem
origem quando a radiação eletromagnética incidente tem um componente com frequência
correspondente a uma transição entre dois níveis vibracionais. Ou seja, não se trabalha mais
com transição eletrônica, mas com transição vibracional que é dentro do mesmo nível
energético. Ressalta-se que a absorção da radiação no infravermelho interfere nas vibrações das
ligações covalente das moléculas, no qual podem ocorrer deformações axial ou angular
podendo ser assimétrica ou simétrica (SILVERSTEIN et al., 2019).
Na figura abaixo podemos observar as regiões do espectro e os tipos de transições de
energia que fornecem informações fundamentais sobre as estruturas de moléculas orgânicas e
uma parte do espectro eletromagnético que mostra a relação do infravermelho vibracional com
outros tipos de radiação (PAIVA et al, 2015).
Figura 4 – Espectro eletromagnético e a relação do infravermelho vibracional com outros tipos de radiação.
Fonte: Paiva et al, (2015).
Percebe-se que a maioria das medições se referem à radiação na região do infravermelho

vibracional do espectro eletromagnético em uma unidade chamada número de onda (–ν), em
vez de comprimento de onda (μ ou μm) devido o número de onda como unidade ser diretamente
proporcional à energia. No infravermelho vibracional o número de onda corresponde à 4000 a
400 cm-1, faixa correspondente a comprimentos de onda de 2,5 a 25 μm (PAIVA et al, 2015).
Na utilização do espectro no infravermelho temos a possibilidade de comparar os
espectros infravermelhos de duas substâncias que se acredita serem idênticas, comprovando tal
31
fato, quando principalmente nos resultados dos espectros infravermelhos coincidirem pico a
pico (absorção a absorção). Outro uso, ainda mais importante, é fornecer a informação estrutural
de uma molécula e as absorções de cada tipo de ligação que são, em geral, encontradas apenas
em certas pequenas regiões do infravermelho vibracional (PAIVA et al, 2015).
Para a interpretação de um espectro de infravermelho é necessário observar alguns
requisitos para a interpretação, são eles: espectro deve ter resolução adequada e intensidade
razoável; o composto utilizado deve ser razoavelmente puro; o espectrômetro deve ser calibrado
contra padrões, de modo que as bandas sejam observadas nas frequências ou comprimentos de
onda corretos. Calibrações bastante confiáveis podem ser feitas com um padrão como um filme
de poliestireno; O método de manipulação da amostra deve ser especificado. Se em solução, é
preciso indicar o solvente, a concentração da solução e o passo óptico da célula utilizada
(SILVERSTEIN et al., 2019).
Do mesmo modo para realizar a interpretação do espectro IV das vibrações das
moléculas complexas pela falta de praticidade no seu tratamento rigoroso utiliza-se de
comparações empíricas com outros espectros e da extrapolação de resultados obtidos com
moléculas mais simples, encontrando diversas respostas nos dados fornecidos pelos espectros
de massas. Mas também, da observação nas frequências de absorção das moléculas orgânicas
no infravermelho na forma das frequências características de cada grupos por variarem em uma
larga faixa porque as bandas provêm de interações complexas nas moléculas, correspondendo
predominantemente a um único modo vibracional. Ou seja, posição exata da banda de absorção
e as mudanças nos contornos das bandas revelam detalhes importantes da estrutura. Outro dado
importante para a caracterização do material e a região intermediária do espectro, 1300–900
cm−1, é usualmente conhecida como a região da “impressão digital”. O espectro nela observado
é, com frequência, complexo, com as bandas se originando de modos de vibração acoplados,
tornando-se importante para a determinação da estrutura quando examinada com referência a
outras regiões pela absorção nessa região intermediária ser provavelmente diferente para
diferentes espécies moleculares. Sendo assim, a conclusão, quando possível, deve ser
confirmada pelo exame de outras porções do espectro. Vale destacar que compostos
semelhantes apresentam espectros praticamente idênticos em condições normais e que
diferenças podem ser observadas com expansão da escala de intensidades ou com o uso de
amostras mais concentradas. Assim, a comparação do tipo “impressão digital” ou em qualquer
outra situação deve-se considerar a forma dos picos, a aparência do espectro (escala linear em
número de ondas e linear em comprimento de ondas), sendo a abscissa o valor da energia, em
que comumente utiliza-se "número de onda" (unidade cm-1) e transmitância em % no eixo
32
vertical permitindo a avaliação e identificação da substância ou material, como exemplificado

na Figura 5 (SILVERSTEIN et al., 2019).
Figura 5: Dois espectros da mesma amostra de poliestireno: (a) linear em número de ondas (cm−1); (b) linear em
comprimento de onda (μm).
Fonte: SILVERSTEIN et al. (2019).
2.5.2.1 Espectrômetro infravermelho
Existem dois tipos de aparelhos que tem a função de obter o espectro de IR

(infravermelho), são eles: Espectrofotômetro dispersivo e Espectrômetro por transformada de
Fourier (FTIR). O primeiro é um aparelho, atualmente, pouco usado por questões de velocidade
lenta, alto custo e pela varredura do espectro somente ser feita por mecânica de alta precisão.
Funciona por monocromador com rede de difração (ou prisma de NaCl, KBr ou CsI) para
decompor a radiação no infravermelho. Por outro lado, o funcionamento do espectrômetro FTIR
acontece por interferômetro de Michelson que é mais rápido, preciso, reprodutível e acessível
(SILVERSTEIN et al., 2019).
O Espectrômetro por transformada de Fourier (FTIR) constitui-se em uma fonte de
radiação, um interferômetro, compartimento de amostra e um detector de radiação
infravermelho que variam de acordo com o estudo proposto e podem operar nas três regiões do
infravermelho (FIR, MIR e NIR). Onde a fonte de radiação utilizada na região FIR é a de vapor
de mercúrio; na região MIR, é o Globar (CSi) refrigerado a água, espiral de níquel-cromo ou
bastão de cerâmica, ambos refrigerado a ar; e na região NIR é a lâmpada de tungstênio que é
refrigerado a água ou ar (SILVERSTEIN et al., 2019).
33
O interferômetro de Michelson possui um divisor de feixe (beam splitter), um espelho

fixo e um espelho móvel com deslocamento mecânico ou por meio de colchão de ar. Sua
configuração pode variar de acordo com a região espectral operando em varredura contínua ou
por varredura por passos (step-scan) onde, no primeiro passo, um espelho é fixo e o outro sofre
pequena oscilação (dithers) pontual; no passo seguinte, desloca-se o espelho fixo até uma
distância múltipla do comprimento de onda da radiação laser de He-Ne (632,8 nm) até o espelho
fixo atingir um deslocamento compatível com as condições experimentais escolhidas Nesse
processo, a variação das distâncias percorridas pelos dois feixes confere uma sequência de
interferências construtivas e destrutivas e, consequentemente, variações de intensidade: um
interferograma. Na qual a transformação de Fourier converte o interferograma que está no
domínio do tempo, para um interferograma no domínio de frequências. A variação contínua do
comprimento do pistão ajusta a posição do espelho B e faz variar a distância percorrida pelo
feixe B e as posições sucessivas do espelho, a passagem da radiação por uma amostra que a
submete a uma faixa larga de energias fornece a análise dessa faixa de radiação que passa pela
amostra dando origem ao espectro completo de infravermelho (SILVERSTEIN et al., 2019).
Como o esquema observado na Figura 6 apresentada abaixo:
Figura 6: Esquema de um espectrômetro de FT IV.
Fonte: (SILVERSTEIN et al., 2019).

34
Sendo possível obter espectros de gases, líquidos e sólidos no infravermelho, podemos

destacar algumas vantagens no uso de transformações de Fourier. Segundo Silverstrein (2019)
por não usarem monocromadores, a totalidade da faixa de radiação passa simultaneamente pela
amostra com enorme ganho de tempo (vantagem de Felgett) permitindo resoluções
extremamente altas (≤0,001 cm−1), bem como, converter os dados em analógico-digital e os
resultados serem manipulados facilmente, além de quando serem realizados por várias
varreduras podem ser combinados para diminuir o ruído obtendo espectros excelentes com
pouca amostra. Para, além disso, as análises acuradas podem ser feitas em misturas por
subtração computadorizada dos espectros, dependendo somente de a técnica ter um espectro-
padrão de um dos componentes, cujos picos são subtraídos dos da mistura. No que se refere a
combinação da espectroscopia de FT IV com a microscopia no visível, destaca-se o uso em uma
larga faixa de aplicações, incluindo a identificação de traços de contaminantes, caracterização
de defeitos de produção em áreas de dimensões da ordem do micrômetro e o estudo da ordem
e empacotamento de cadeias permitindo o estudo de células em nível molecular com a obtenção
de informações ricas em detalhes estruturais e funcionais.
2.5.3 Refletância total atenuada (ATR)
A refletância Total Atenuada (ATR) é utilizada nas amostragens de espectroscopia de

FTIR para adquirir informações estruturais e de composição. O ATR é um acessório montado
no compartimento de amostra e adaptado à configuração específica de cada espectrômetro,
tendo como elemento principal o cristal, cujo material deve ser transparente à radiação
infravermelho, apresentar alto índice de refração na faixa do infravermelho e um determinado
ângulo de incidência da radiação. Possui, também, dois espelhos planos, um que orienta o feixe
infravermelho de incidência ao cristal e o outro que orienta o feixe que sai do cristal ao detector.
Acessório usado quando a amostra deve estar em perfeito contato físico com a superfície do
cristal para melhorar a qualidade dos espectros de IR em análises de polímeros na forma de
filme, folha plana, chapa plana, líquido ou em solução (CANEVAROLO, 2003). Demonstrado
pelo esquema da Figura 7:
35
Figura 7: Esquema óptico de um acessório ATR horizontal típico.
Fonte: Canevarolo (2003).
Esse método de ATR possibilita que as amostras sejam analisadas rapidamente por não
exigir a preparação de amostras tanto com líquidos como com sólidos. Cabe salientar que
existem várias opções de cristais, mas o mercado oferece ATR de diamante que apresentam
melhor opção para máxima durabilidade em laboratório de química orgânica (PAIVA et al,
2015).
36
3 MATERIAIS E MÉTODOS
No intuito de operacionalizar os objetivos, far-se-á necessário definir a metodologia de

trabalho. Como explica Minayo (2002) metodologia de trabalho é “[...] o caminho do
pensamento e a prática exercida na abordagem da realidade”.
A pesquisa utilizada neste trabalho é a experimental que segundo Gonsalves (2003) “é
aquela que se refere a um fenômeno que é reproduzido de forma controlada, submetendo os
fatos à experimentação (verificação), buscando, a partir daí, evidenciar as relações entre os fatos
e as teorias”. Dessa forma, nos tópicos a seguir demonstraremos os materiais, os processos e os
equipamentos utilizados no decorrer do trabalho.
3.1 MATERIAIS
Os materiais utilizados nos experimentos para buscar alternativas de substituição de

material para as lamelas de proteção do jato de granalha foram o Poliuretano2 e Aramida
Kevlar®3. Ressalta-se a necessidade da realização dos testes/ensaios no material original das
lamelas do jato de granalha para identificação de sua especificação e comparação.
3.2 MÉTODO DE CARACTERIZAÇÃO
Para obter os resultados, primeiramente, foram escolhidos os materiais passíveis de

testagem para substituição das lamelas de proteção do Jato de Granalha. Elencados os materiais,
realizou-se a preparação destes para a identificação do material original e caracterização dos
materiais escolhidos por meio do ensaio de espectrometria de infravermelho com transformada
de Fourier com refletância total atenuada (FTIR-ATR). Do mesmo modo, para verificar o
desgaste por abrasão dos materiais utilizou-se do ensaio de roda de borracha com abrasômetro.
Por fim, criou-se procedimento para a realização de teste prático dos materiais das lamelas no
jato de granalha a fim de levantar dados de avaliação para substituição, podendo ser observada
pelo fluxograma representado na Figura 8.
2
Propriedades e origem do material utilizados conforme Anexo A.
3
Tecido de Fibra de Aramida da marca Kevlar®. Espessura de 1,7mm e Gramatura de 770 (g/m2).
37
Figura 8: Fluxograma das etapas dos processos de avaliação de materiais de substituição de lamelas do Jato de
Granalha.
Fonte: O Autor (2022).
3.3 DESCRIÇÃO DAS ETAPAS
Neste item descreveremos a caracterização FTIR-ATR, o ensaio de abrasão e ensaio

prático com amostras no jato de granalha. Etapas elencadas para obtenção dos resultados de
identificação do material original, caracterização dos materiais escolhidos, avaliação do
desgaste e criação do procedimento para a realização de teste prático.
3.3.1 Caracterização FTIR-ATR
As análises de espectroscopia (ATR) foram realizadas em um espectrofotômetro

AGILENT CARY 630 no modo ATR, onde a amostra é analisada em sua forma original. O
cristal foi limpo entre as leituras das amostras com papel absorvente. Os espectros foram
38
registrados na faixa espectral de 4000 a 400 cm -1. Para cada espectro foram realizadas 32
varreduras, sendo que a combinação de todas as varreduras resulta em um espectro médio,
representativa da amostra analisada. As análises foram realizadas no laboratório da empresa
Grendene, ilustrado pela Figura 9.
Figura 9: Espectrofotômetro AGILENT CARY 630.
3.3.2 Ensaio de abrasão
Para o ensaio de abrasão foram utilizados os seguintes materiais:

• Amostra 1: Poliuretano, material elastomérico de cor verde;
• Amostra 2: Material original do fabricante, material elastomérico de cor preta;
• Amostra 3: Aramida Kevlar®, material sintético de cor amarela.
Os ensaios de Abrasão foram realizados em abrasômetro e ocorreram em laboratório de

centro de pesquisa e tecnologia da indústria metalúrgica, seguindo referência de procedimento
da norma ASTM G65, sendo 10 minutos o tempo de ensaio e 2000 voltas. O abrasivo utilizado
foi a areia normalizada NBR 721482015. Sendo analisado três corpos de prova de cada amostra.
As amostras foram cortadas em tamanho de 75mm de altura e 25mm de largura para o
ensaio, lavadas e secas para posterior pesagem em balança de precisão. A amostra 3 foi fixada
em uma base de metal, com auxílio de adesivo a base de poliuretano, pois, por ser uma espécie
de tecido, não possui estrutura suficiente para fixação no equipamento de ensaio. A seguir a
Figura 10 apresenta o equipamento utilizado no ensaio.
39
Figura 10: Imagem do abrasômetro utilizado nos ensaios.
3.3.3 Ensaio prático com amostras no Jato de Granalha
Para o ensaio prático com as amostras no Jato de Granalha foram utilizados os seguintes
materiais:
• 03 unidades da amostra 1 de poliuretano, material elastomérico de cor verde;
• 03 unidades da amostra 2, material original do fabricante, material elastomérico de cor
preta;
• 03 unidades da amostra 3 de Kevlar, material sintético de cor amarela.
Separado todas as unidades de amostras, estas foram cortadas, sendo cada uma com
dimensões de 140 mm x 140 mm; furadas em 04 pontos para fixação com broca de 06mm de
diâmetro e, seguidamente, realizou-se a pesagem em uma balança de precisão Ohaus 510g ±
0,01g.
Para o procedimento de teste prático realizou-se a instalação das amostras na parte
interna do jato de granalha, sendo fixado por quatro parafusos, essa fixação ocorre de forma a
não desprender a amostra do interior do equipamento, com o objetivo de analisar a perda de
massa das amostras. O procedimento será executado da seguinte forma:
• A partir da instalação de todas as amostras, há cada quinze dias de utilização do
equipamento foi retirada uma amostra de cada material para avaliação de perda de massa
por meio de nova pesagem, tendo o resultado de três pesagens em 45 dias. Cabe ressaltar
que o monitoramento das horas trabalhadas será verificado no sistema Tractian®
40
(Sistema de manutenção preditiva de monitoramento online e gestão de ativos) no fim

de cada período estipulado com a retirada das mesmas.
41
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
A seguir serão apresentados os resultados e as discussões referentes a cada teste e

ensaio realizado.
4.1 CARACTERIZAÇÃO FTIR-ATR
Conforme Figura 11 não foi possível verificar as características do material original das
lamelas do Jato de Granalha, pois o mesmo apresenta uma concentração elevada de aditivo do
tipo carbon black, impossibilitando a correta análise, previamente, conforme fornecedor do
material sugere que o material é uma borracha sem classificação específica. Alguns
grupamentos característicos, pode-se ser verificado indicando um SBR, porém com
deslocamentos nos comprimentos de onda, assim a análise pode apresentar distorções.
Figura 11: Gráfico do espectro do material original do Jato de Granalha.

42
Do mesmo modo analisou-se a amostra de Poliuretano que no teste demonstrou as

seguintes características apresentadas na Figura 12. Identificando assim, um PU do tipo
poliéter, em 3300 cm-1 é verificado uma deformação axial de N-H, e em 1100 cm-1, é observado
a deformação axial assimétrica do C-O-C de éter, este último caracterizando a classe do PU em
questão.
Figura 12: Gráfico do espectro da amostra de Poliuretano.
Conforme espectro de ATR (Figura 13), pode-se verificar bandas características da

aramida, em aproximadamente 3300 cm-1 referente ao estiramento do N-H, em 1690 cm-1
verifica-se o estiramento C=O, já em 1300 cm-1 o estiramento do C-N, tais bandas são
determinantes para a identificação da aramida.
43
Figura 13: Gráfico do espectro da amostra de aramida.
4.2 ENSAIO DE ABRASÃO
No ensaio inicial em abrasômetro, utilizou-se a amostra 1 Poliuretano; amostra 2

material original (borracha); e, a amostra 3 Aramida Kevlar®, sendo 03 ensaios por amostra
dentro da norma ASTM G65. A avaliação foi observada no desgaste de cada amostra devido o
atrito entre a superfície da roda de borracha e a superfície analisada em presença de areia como
abrasivo, sendo avaliado o desgaste e a resistência à abrasão pela perda de massa ao final das
2000 voltas e dos 10 minutos de tempo de ensaio. Dentro desses parâmetros obtivemos os
seguintes resultados descritos na Tabela 4.
Tabela 4: Resultados do Ensaio em Abrasômetro.

Amostra Perda de massa (g) Resistência à abrasão (g/min) Desvio padrão amostral (s)
1 0,1081 0,0108 ±0,0016
2 1,7695 0,1769 ±0,0216
3 XX XX XX
44
Observando os dados coletados nos ensaios, considerando as amostras válidas, podemos

afirmar que o Poliuretano apresentou um resultado satisfatório na resistência à abrasão, sendo
16,3 vezes mais eficiente, em comparação ao material original (Borracha) do Jato de Granalha.
O ensaio da terceira amostra não foi quantificado, pois com apenas 149 voltas a amostra
foi completamente desgastada e, a partir de então, o metal da base foi afetado. Além disso, o
estado da amostra após o ensaio levou ao descarte do resultado. A amostra 3 no ensaio se
desgastou de tal maneira que muitas fibras não se desprenderam, completamente do corpo de
prova, mas sofreram modificações e desvio ao esforço aplicado. Muita areia ficou aderida nas
entranhas do corpo de prova e a limpeza não seria suficiente ou seria prejudicial ao corpo de
prova (remoção de amostra não desgastada), logo, na pesagem final da amostra o erro seria
grande. A Figura 14 demostra o estado final dos corpos de prova, após ensaio.
Figura 14: Corpo de prova amostra 1, 2 e 3.

A) Amostra 1. B) Amostra 2. C) Amostra 3.
4.3 ENSAIO PRÁTICO COM AMOSTRAS NO JATO DE GRANALHA
O ensaio prático foi idealizado para verificar a perda de massa das amostras no processo
de jateamento. Para tanto, instalou-se 03 amostras de cada material (poliuretano, material
original e aramida), sendo retirado uma unidade a cada em 15 dias de funcionamento do
equipamento para pesagem, totalizando 45 dias de teste. A instalação ocorreu na data de
18/04/2022 e a retirada e pesagem das amostras 1 de cada material em 02/05/2022 (15 dias de
teste), das amostras 2 em 16/05/22 (30 dias de teste) e das amostras 3 em 30/05/22 (45 dias de
teste). A Figura 15 demonstra os corpos de prova das amostras do Poliuretano, após a retirada
do equipamento nos períodos estipulados.
45
Figura 15: Corpo de prova das amostras de Poliuretano no teste prático.
Observando, percebe-se que somente na terceira amostra de poliuretano, a última a ser

retirada, apresenta alguns pontos de desgaste. E, na Figura 16, demonstra os corpos de prova
das amostras do material original (borracha) este apresentando sinais de desgaste já na amostra
2 e perda de massa visível na amostra 3 pela espessura.
Figura 16: Corpo de prova das amostras do material original do fabricante no teste prático.
Igualmente ao teste de abrasão as amostras de aramida Kevlar® foram totalmente

destruídas no processo de jateamento, desgastando a base de fixação e impedindo a coleta dos
dados. Fato que embasa o descarte dos resultados deste teste.
Além disso, realizou-se o monitoramento das horas trabalhadas por meio do sistema
Tractian® como forma de avaliar a perda de massa, considerando as horas trabalhadas do
equipamento em cada período estipulado, dado demonstrado no gráfico em verde nas figuras.
46
Na primeira quinzena de teste, o equipamento ficou operando por 203 horas tendo uma média
de tempo de operação de 56%, conforme o relatório do sistema apresentado na Figura 17.
Figura 17: Relatório 1 de controle de horas.
Na Figura 18 que apresenta o segundo período, podemos observar uma quantidade

menor de horas ligada que no primeiro, entretanto apresentando 51% de tempo em operação
nesta quinzena de período estipulado para a avaliação e retirada das amostras 2 dos materiais.
47
No último período observou-se o menor tempo de equipamento ligado, porém com 58%
de tempo em operação, ou seja, a maior porcentagem de todos os períodos. De acordo com a
Figura 19 do sistema que apresenta o período estipulado para a avaliação e retirada das amostras
3 dos materiais.
48
Considerando as amostras de Poliuretano e a amostra original do fabricante(borracha)

para avaliar o desgaste quantificou-se a massa inicial(g) e a massa final(g) obtendo a perda de
massa de cada amostra no final dos períodos, ponderando as horas de equipamento ligado de
acordo com o fornecido pelo sistema de monitoramento (Figuras 17,18 e 19). Podendo ser
observada de uma forma detalhada cada resultado e analisada por etapa/período na Tabela 5.
Tabela 5: Resultados dos Ensaios práticos.

Teste prático Poliuretano Material do fabricante Kevlar
Ensaio 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Massa inicial(g) 201,03 166,25 217,56 217,27 244,71 234,51 276,64 247,30 296,80
Massa final(g) 196,67 155,29 194,48 196,37 207,57 161,71 X X X
Perda de massa(g) 4,36 10,96 23,08 20,9 37,14 72,8 X X X
Tempo de teste(h) 203 373 525 203 373 525 X X X
Percentual de perda 2,16 6,59 10,61 9,61 15,18 31,04 X X X
de massa(%)
49
Em cada período de quinze dias, observou-se que houve uma variação de horas de
equipamento ligado. Avaliando a perda de massa em relação às horas de funcionamento do
equipamento, é possível afirmar, que o Poliuretano apresentou menor desgaste, tendo nos
períodos perda de massa de 2,16%, 6,59%, e 10,61%, respectivamente em comparação ao
material original do fabricante (borracha) que foi de 9,61%, 15,18% e 31,04% no mesmo
período. Fato apresentado no gráfico da Figura 20.
Figura 20: Gráfico comparativo da perda de massa x tempo de funcionamento do equipamento.
Verifica-se no teste prático que a perda de massa do Poliuretano foi de 10,61%,

mantendo massa de 89,39%. Já o material original do fabricante (Borracha) foi de 31,04%
mantendo massa de 68,96%, ambos ao final dos períodos e do teste.
Diante desses resultados podemos afirmar a maior resistência a abrasão do poliuretano,
o que aponta para uma maior eficiência e vida útil desse material. Dessa forma, com a
comprovação de viabilidade técnica de substituição do material original pelo poliuretano,
50
buscou-se avaliar a viabilidade econômica da substituição. Para tanto, realizaram-se cotações

de preços em comparativos por peça do material original e do poliuretano. Conforme podemos
analisar na Tabela 6.
Tabela 6: Comparativo de valores para aquisição.

Material Valor por peça (lamela) Valor total de substituição4
Material original (borracha) R$ 185,56 R$ 8.906,88
Poliuretano R$ 268,86 R$ 12.905,28
Como podemos observar, o poliuretano tem um custo maior de aproximadamente 45%

que o material original (borracha). Ressalta-se que observando a Tabela 4 o resultado do ensaio
de abrasão demonstra uma resistência maior de 16 vezes do poliuretano, porém no ensaio
prático, obteve-se como resultado final uma resistência 3 vezes maior ao do material original
(borracha). Dessa forma, adotou-se como valor referência para comparativos o do ensaio
prático. Sendo assim, em comparativo de custos, o poliuretano possui o valor maior, mas exige
manutenção/substituição menor, ou seja, no mesmo período de vida útil do poliuretano, o
material original (borracha) exigiria manutenção/troca por no mínimo três vezes. Considerando
isso, o valor despendido em substituição do material original seria R$ 26.720,64 no mesmo
período. Diante disso, a substituição por poliuretano se justifica, torna-se viável e satisfatória
por apresentar uma economia de mais de 100% sem mensurar a indisponibilidade do
equipamento por manutenção e disponibilidade de mão de obra técnica para executar a
atividade.
4
Para substituição total das lamelas do Jato de Gralha em questão são necessárias 48 peças.
51
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
A relevância do estudo apresenta-se na avaliação de um material substituto para as

lamelas de proteção de um jato de granalha, equipamento que faz parte de uma linha de pintura
e de um processo que quando parado, por qualquer evento, ocasiona prejuízo e atraso no
processo como um todo. Verificando a possibilidade de material que apresente performasse a
gerar maior confiabilidade de desempenho e trabalho evitando manutenção e/ou substituição
frequentes.
Para tanto, tornou-se necessário a identificação do material original das lamelas que foi
obtido pela caracterização no ensaio de espectrometria de infravermelho com transformada de
Fourier com refletância total atenuada (FTIR-ATR) no qual não podemos afirmar qual tipo de
elastômetro (borracha), sendo necessárias outras técnicas de caracterização para a
determinação.
Na escolha do Poliuretano e Aramida Kevlar® considerou-se a resistência ao desgaste,
a fácil aquisição no mercado e valores acessíveis. A Aramida Kevlar® no teste de abrasão e no
teste prático não atendeu tecnicamente os resultados esperados, podendo ser oriundo da amostra
utilizada ser um tipo de tecido e ter uma fibra maleável. Dessa forma, as avaliações foram
somente realizadas em comparativos entre o material original e o Poliuretano.
Em relação ao desgaste o Poliuretano demonstrou ser, aproximadamente, 3 vezes mais
eficiente no ensaio prático de acordo com a Tabela 5 e no ensaio de abrasão, aproximadamente,
16 vezes, conforme a Tabela 4. Resultado que permite afirmar que esse material teria maior
vida útil, sendo utilizado nessa aplicação pelas características e resultados analisados nos
ensaios.
Diante do exposto e do desempenho dos materiais nos ensaios, tendo como resultado
satisfatório para a substituição do material original pelo Poliuretano, realizou-se a avaliação da
viabilidade econômica. Nesse quesito a lamelas em Poliuretano tem valor de mercado 45% mais
elevado. Entretanto, se considerarmos os resultados o valor de investimento é favorável pelo
baixo desgaste e maior vida útil.
Por fim, percebeu-se que o estudo comparativo das análises de desgaste no jato de
granalha, contribuíram para propor melhorias e gerar um aumento da vida útil do equipamento
e uma redução considerável de manutenções e, consequentemente, uma redução de custo.
Do mesmo modo, analisando o processo de jateamento como um todo e buscando dar
continuidade ao objetivo de tornar mais eficiente e prolongar a vida útil do equipamento,
sugere-se como trabalhos futuros aprofundar os estudos sobre materiais, buscando alternativas
52
para substituição das turbinas originais do jato de granalha, que como as lamelas, também
sofrem desgaste e demandam inúmeras manutenções, causando a indisponibilidade do
equipamento e custos. A contribuição desse estudo e substituição justifica-se pela necessidade
de avaliar e encontrar um material alternativo às existentes, como forma de criar possibilidades
de agilizar a manutenção, bem como, buscar material de fácil acesso no mercado e com custos
admissíveis, dentro das expectativas orçamentárias da empresa. Realizando a avaliação técnica
e econômica que mostrem um desempenho satisfatório do equipamento com a substituição do
material original por outro com melhor custo/benefício.
53
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ANEXO A – Propriedade do Poliuretano

TCC Diego Maraschin Pimentel Pos Banca

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CENTRO UNIVERSITÁRIO DA SERRA GAÚCHA

CENTRO DE TECNOLOGIA E INOVAÇÃO

DIEGO MARASCHIN PIMENTEL

DESGASTE POR ABRASÃO: ESTUDO DE SUBSTITUIÇÃO DE MATERIAL DE

DESGASTE POR ABRASÃO: ESTUDO DE SUBSTITUIÇÃO DE MATERIAL DE

Trabalho de Conclusão apresentado ao Curso

Orientador: Profa. Dra. Luciane Calabria.

DESGASTE POR ABRASÃO: ESTUDO DE SUBSTITUIÇÃO DE MATERIAL DE

Este Trabalho de Conclusão foi julgado

Caxias do Sul, 06 de julho de 2022.

Prof. Dr.ª Luciane Calabria.

Prof. Dr. Gustavo Alberto Ludwing

Prof. Dr.ª Luciane Calabria

Prof. ª Me. Flavia Manica Siviero

O presente trabalho trata-se da pesquisa de materiais alternativos às lamelas de um jato de

Palavras-chave: Desgaste. Abrasão. Jateamento. Lamelas. Poliuretano.

Keywords: Wear. Abrasion. Shot blasting. Lamella. Polyurethane.

Figura 1 – Demonstração esquemática da classificação do desgaste abrasivo ........................ 23

Tabela 1 – Aplicação gerais das granalhas esféricas ................................................................ 17

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

SBR Borracha de butadieno estireno

O processo de jato de granalha tem a função de realizar um tratamento nas superfícies

1.1 QUESTÃO DE PESQUISA

A seguir serão apresentados o objetivo geral e objetivos específicos.

1.2.1 Objetivo Geral

Analisar a viabilidade técnica e econômica de substituição de material em lamelas de

1.2.2 Objetivos Específicos

Os objetivos específicos deste trabalho são:

• Identificar o material original das lamelas do jato de granalha;

• Analisar os materiais, considerando resistência ao desgaste, a vida útil e

Compreender os conceitos teoricamente faz parte do processo de trabalho e colabora

2.1 O PROCESSO DE JATEAMENTO

Tabela 1 – Aplicação gerais das granalhas esféricas.

S 660 2,00 Remoção de areia de fundição em peças de

S 170 0,6 Para peças de pequenas dimensões ou de

Do mesmo modo, na Tabela 2, Paredes (2021) apresenta as aplicações para as granalhas

Tabela 2 – Aplicação gerais das granalhas angulares.

Entende-se que o princípio da limpeza por jateamento é uma operação de

Tabela 3 – Ficha técnica granalha.

• “Sistema de aceleração de granalha (onde a determinação do número de turbinas

No processo de jateamento, as granalhas são arremessadas contra as peças, quando não

Entende-se como manutenção um conjunto de ações técnicas realizadas para reparar e

Segundo KARDEC et al (2013), a manutenção preditiva “é a atuação realizada com base

4. Educação e Treinamento – que é a base para os demais pilares, fornecendo o

2.3 DESGASTE POR ABRASÃO

No cotidiano de qualquer sistema de produção ocorrem falhas, sendo normalmente por

2.3.1 Classificação do desgaste abrasivo

Conforme LIMA (2008) a configuração mecânica atuante no conjunto é o que determina

Figura 1: Demonstração esquemática da classificação do desgaste abrasivo.

Fonte: LIMA (2008).

Figura 2: Mecanismos de desgaste por abrasão.

Fonte: LIMA (2008).

A avaliação da taxa e o mecanismo do desgaste pode ser medida pelo desempenho no

2.4 ESTUDO DOS MATERIAIS SELECIONADOS

Na observação do processo da linha de pintura, especificamente no equipamento de

Segundo Canevarolo (2002) “A palavra polímero origina-se do grego poli (muitos) e

• Termoplásticos – possuem a capacidade de amolecer e fluir sob altas temperaturas e

As borrachas são elastômeros naturais ou sintéticos. Como elastômero entende-se todo

2.4.2 Polímeros flexíveis resistentes a abrasão

Os polímeros possuem grandes variedades de características e propriedades e por essa

O Poliuretano (PU) apresenta excelentes propriedades mecânicas, tais como: resistência

Sendo os mais empregados os derivados do poli (óxido de propileno) glicol e copolímeros de

2.4.2.2 Aramida (KEVLAR®)