TCC - Daniel Rafael Pereira

CENTRO UNIVERSITÁRIO DA SERRA GAÚCHA
CENTRO DE TECNOLOGIA E INOVAÇÃO

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
DANIEL RAFAEL PEREIRA
PROJETO MECÂNICO DE ESTEIRA TRANSPORTADORA COM ÊNFASE NA

ERGONÔMIA
Caxias do Sul
2022
PROJETO MECÂNICO DE ESTEIRA TRANSPORTADORA COM ÊNFASE NA

ERGONÔMIA
Trabalho de Conclusão apresentado ao Curso

de Engenharia Mecânica do Centro
Universitário da Serra Gaúcha, como parte dos
requisitos para obtenção do título de
Engenheiro Mecânico.
Orientador: Prof. Dr. Gustavo Alberto Ludwig
Caxias do Sul
2022
PROJETO MECÂNICO DE ESTEIRA TRANSPORTADORA COM ÊNFASE

ERGONÔMICA
Este Trabalho de Conclusão foi julgado

adequado como pré-requisito para a obtenção
do título de ENGENHEIRO MECÂNICO e
aprovado em sua forma final pelo Professor
Orientador e pelo Coordenador da disciplina:
Trabalho de Conclusão de Curso do Centro
Universitário da Serra Gaúcha.
Caxias do Sul, 09 de dezembro de 2022.
Prof. Dr. Gustavo Alberto Ludwig

Orientador
BANCA EXAMINADORA
Prof. Dr. Jeferson Diehl de Oliveira
Prof. Dr. Marcos Leandro Woyciekoski

CENTRO UNIVERSITÁRIO DA SERRA
GAÚCHA CENTRO DE TECNOLOGIA E
INOVAÇÃO CURSO DE ENGENHARIA
MECÂNICA
Ata de defesa do Trabalho de Conclusão de Curso de

Aos nove dias do mês de dezembro de 2022, realizou-se às 18 horas e 30 minutos, na

sala 233, do Prédio Sede, do Centro Universitário FSG, a defesa do Trabalho de Conclusão
de Curso, como parte dos requisitos para obtenção do título de Engenheiro Mecânico, de
DANIEL RAFAEL PEREIRA, intitulado: PROJETO MECÂNICO DE ESTEIRA
TRANSPORTADORA COM ÊNFASE NA ERGONÔMIA. A Banca Examinadora foi
composta por: Prof. Dr. Gustavo Alberto Ludwing (Orientador), Prof. Dr. Jeferson
Diehl de Oliveira e Prof. Dr. Marcos Leandro Woyciekoski. Após a apresentação do
trabalho pelo candidato, o mesmo foi avaliado pelos componentes da Banca Examinadora,
resultando em uma média final de (9,5). As correções solicitadas pelos avaliadores deverão
ser realizadas para que o trabalho seja considerado finalizado.
Para constar, foi lavrada a presente ata que vai assinada pelos componentes da Banca
Examinadora.
Caxias do Sul, 09 de dezembro de 2022.
Prof. Dr. Jeferson Diehl de Oliveira
Prof. Dr. Gustavo Alberto Ludwing (Orientador)
Prof. Dr. Marcos Leandro Woyciekoski

Dedico este trabalho à minha família, que
sempre me apoiou.
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus, por me dar força e capacidade de suportar todas

as adversidades que passei nesta jornada.
Aos meus pais, Andreia de Lourdes Pereira e Elton José Siqueira Pereira, que me
ensinaram a ser uma pessoa com caráter e respeito, sempre me incentivando e me apoiaram
para que eu nunca desanimasse.
A minha irmã Priscila Jéssica Pereira por sempre ser um exemplo para mim, me
auxiliando em diversas etapas da formação.
A minha namorada Andressa Bartaioli que sempre esteve ao meu lado me
incentivando e auxiliando em todos os desafios enfrentados nessa caminhada, seus pais e irmão.
A todos os professores do curso de Engenharia Mecânica da FSG que transmitiram
seus conhecimentos da melhor forma possível, contribuindo de forma imensurável para a minha
formação.
Ao professor e orientador Gustavo Alberto Ludwig, por todos os conselhos e
conhecimento transmitido no progresso deste trabalho.
A empresa Golden Sucos, que permitiu o estudo em seu empreendimento,
possibilitando e dando as totais condições para a realização das etapas do trabalho.
Aos amigos e colegas por todos os momentos passados juntos, contribuindo para
que não desanimasse em momentos difíceis.
“Cada sonho que você deixa pra trás, é um pedaço do seu futuro que deixa de
existir.” (Steve Jobs)
RESUMO
O presente trabalho tem como objetivo a realização de um projeto mecânico, a análise estrutural
e análise econômica de uma esteira transportadora de tonéis de aço de uma linha de envase em
uma indústria do ramo alimentício, a Golden Sucos, localizada na Serra Gaúcha que tem uma
média anual de 40 milhões de quilos de fruta processada. Na realização do trabalho foi utilizado
um software CAD (Computer Aided Design) para o estudo e projeto mecânico dos devidos
componentes da esteira transportadora proposta e um software de elementos finitos para a
devida análise estrutural, com o objetivo da validação da estrutura, testando as cargas máximas
que serão solicitadas pela mesma. O estudo inicia com o projeto da esteira, com a finalidade de
redução de esforços físicos dos colaboradores que impulsionam os tonéis com cerca de 270 kg
de forma manual até o processo subsequente. Foi também estudado o material a ser empregado
na estrutura e nos principais componentes da esteira transportadora, por se tratar de um setor
que sofre com a ação de agentes químicos utilizados para a higienização dos equipamentos. Por
meio da análise estrutural realizada por elementos finitos, respeitando as premissas do projeto,
foram testadas as cargas nas condições de contorno específicas do equipamento real. A
conclusão se dá através do levantamento de material e seus devidos custos avaliando como
viável a implementação da melhoria no setor estudado.
Palavras-chave: Esteira transportadora. Projeto. Desenho mecânico. Análise estrutural.

Levantamento de custos.
ABSTRACT
This paper has the objective to realize a mechanical project, structural analysis, and economic
analysis of a belt conveyor for steel barrels from a bottling line in a food industry, Golden
Sucos, located in Serra Gaúcha, which has an annual average of 40 million of processed fruit.
In this paper, CAD (Computer Aided Design) software was used for the study and mechanical
design of the appropriate components of the proposed belt conveyor and a finite element
software for the proper structural analysis, with objective of validating the structure, testing a
maximum load that will be requested by this. The study begins with the design of the belt
conveyor, with the purpose of reducing the physical efforts of employees who manually push
the barrels with about 270 kg to the next process. The material to be used in the structure and
in the main components of the belt conveyor was also studied, as it is a sector that suffers from
the action of chemical agents used to clean the equipment. Through the structural analysis
performed by finite elements, respecting the project's assumptions, the loads were tested in a
specific boundary condition of the real equipment. The conclusion is through the survey of
material and its due costs, evaluating as feasible the implementation of the improvement in the
sector studied.
Keywords: Belt conveyor. Project. Mechanical drawing. Structural analyses. Financial costs.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Transportador de correia .......................................................................................... 23

Figura 2 - Transportador de correia portátil ............................................................................. 24
Figura 3 - transportador de correia móvel ................................................................................ 25
Figura 4 - Transportador de correia reversível ......................................................................... 25
Figura 5 - Transportador de correia de alta inclinação ............................................................. 26
Figura 6 - Perfis de aço estrutural: a) perfil I, b) perfil U e c) perfil L..................................... 27
Figura 7 - Processo de solda TIG ............................................................................................. 29
Figura 8 - Componentes de um parafuso completo .................................................................. 30
Figura 9 - Tambores de acionamento e retorno ....................................................................... 31
Figura 10 - Motor elétrico ........................................................................................................ 32
Figura 11 - Peças de um redutor ............................................................................................... 32
Figura 12 - Mancal de rolamento ............................................................................................. 33
Figura 13 - Rolo de carga horizontal ........................................................................................ 34
Figura 14 - Rolo de carga inclinado em 45º ............................................................................. 35
Figura 15 - Rolo de retorno ...................................................................................................... 36
Figura 16 - Esticador por parafuso .......................................................................................... 37
Figura 17 - Esticador por gravidade vertical ............................................................................ 37
Figura 18 – Interação entre as etapas do projeto ...................................................................... 39
Figura 19 - Impacto do custo na mudança em relação ao tempo ............................................. 40
Figura 20 - Elemento estrutural mecânico................................................................................ 42
Figura 21 - Empresa Golden Sucos .......................................................................................... 43
Figura 22 - Layout envase ........................................................................................................ 44
Figura 23 - Fluxograma com etapas do projeto ........................................................................ 45
Figura 24 – Cantoneiras – A) Perfil de cantoneira 3’’. B) Perfil de cantoneira 2’’. ................ 47
Figura 25 - Estrutura principal ................................................................................................. 50
Figura 26 - Condições de contorno nas atuações das forças e engastes ................................... 51
Figura 27 - Projeto completo esteira transportadora ................................................................ 53
Figura 28 - Dispositivos de segurança NR-12 .......................................................................... 54
Figura 29 - A) Rolo esticador. B) Rolo de acionamento. ......................................................... 55
Figura 30 - Gama de torque Bonfiglioli ................................................................................... 56
Figura 31 - Rolo de carga ......................................................................................................... 57
Figura 32 - Malha gerada ......................................................................................................... 58
Figura 33 - Tensões máximas principais .................................................................................. 59
Figura 34 - Resultados das análises com o critério de Von-Mises ........................................... 60
Figura 35 - Deformação total.................................................................................................... 61
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Condições disponíveis ............................................................................................. 45

Tabela 2 - Propriedades mecânicas do aço AISI 304 ............................................................... 48
Tabela 3 - Dados de engaste e cargas na estrutura ................................................................... 51
Tabela 4 - Comparativo de dois valores de perfis .................................................................... 57
Tabela 5 - Parâmetros da malha ............................................................................................... 58
Tabela 6 - Custos totais ............................................................................................................ 62
LISTA DE EQUAÇÕES
Equação 1 ................................................................................................................................. 48
Equação 2 ................................................................................................................................. 49
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
BPF Boas práticas de fabricação

CNC Computer Numeric Control (Controle numérico computadorizado)
DORT Distúrbios osteomusculares relacionados ao trabalho
FCAW Arco elétrico com fluxo no núcleo
FS Fator de segurança
GMAW Arco elétrico com proteção gasosa
IFS International Food Standard
LER Lesões por esforços repetitivos
MAG Metal Active Gas (Gás ativo metálico)
MIG Metal Inert Gas (Gás Inerte metálico)
NBR Norma Brasileira Regulamentadora
NR-12 Norma Regulamentadora - 12
NR-17 Norma Regulamentadora - 17
OD Outside diameter (Diâmetro externo)
SAW Arco submerso
SMAW Arco elétrico com eletrodo revestido
TIG Tungsten Inert Gas (Gás Inerte tungstênio)
LISTA DE SÍMBOLOS
𝑣𝑣: Velocidade periférica [m/s]

π: Constante
𝑟𝑟: Raio [m]
n: Rotações por minuto [rpm]
𝐹𝐹𝑇𝑇 : Força tangencial [N]
𝑀𝑀𝑇𝑇 : Torque [Nm]
Dy Cotas no eixo y [mm]
Hp Horse Power (cavalo potência)
kg Quilograma
Kg/m Quilograma/metro
kN Quilo Newton
m Metros
m/min Metro/minuto
mm Milímetro
Mpa Mega Pascal
N Newton
Nm Newton metro
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO................................................................................................................. 20
1.1 QUESTÃO DE PESQUISA ............................................................................................ 21
1.2 OBJETIVOS .................................................................................................................... 21
1.2.1 Objetivo Geral ............................................................................................................. 21
1.2.2 Objetivos Específicos .................................................................................................. 22
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ................................................................................... 23
2.1 CORREIAS TRANSPORTADORAS................................................................................ 23
2.2 ESTRUTURA..................................................................................................................... 27
2.2.1 Ligações em estruturas metálicas .............................................................................. 28
2.3 TAMBORES DE ACIONAMENTO ................................................................................. 30
2.4 CONJUNTO DE ACIONAMENTO .................................................................................. 31
2.4.1 Mancais de rolamento ................................................................................................. 33
2.4.2 Rolos de carga .............................................................................................................. 34
2.4.3 Rolos de retorno ............................................................................................................. 35
2.5 ESTICAMENTO ................................................................................................................ 36
2.6 PROJETO MECÂNICO ..................................................................................................... 38
2.7 SAÚDE E SEGURANÇA OPERACIONAL ..................................................................... 40
2.8 ANÁLISE POR ELEMENTOS FINITOS ......................................................................... 41
3 METODOLOGIA ............................................................................................................. 43
3.1 SITUAÇÃO ATUAL ......................................................................................................... 43
3.1.1 Condições disponíveis .................................................................................................... 44
3.1.2 Conceito do projeto ....................................................................................................... 45
3.1.3 Projeto ............................................................................................................................ 46
3.1.4 Seleção do perfil ............................................................................................................ 46
3.3 LEVANTAMENTO DE CUSTOS .................................................................................... 52
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES .................................................................................... 53
4.1 APRESENTAÇÃO DO PROJETO .................................................................................... 53
4.2 CONJUNTO DE ACIONAMENTO E ESTICADOR ....................................................... 54
4.3 SELEÇÃO DO PERFIL ..................................................................................................... 56
4.5 CUSTO ............................................................................................................................... 61
5 CONCLUSÕES E CONSIDERAÇÕES FINAIS........................................................... 64
6. REFERÊNCIAS ................................................................................................................ 65
7. APÊNDICE ....................................................................................................................... 68
APÊNDICE A – FORÇA NORMAL ....................................................................................... 68
APÊNDICE B – FORÇA CORTANTE ................................................................................... 69
APÊNDICE C – MOMENTO FLETOR .................................................................................. 70
20
1 INTRODUÇÃO
As esteiras transportadoras são equipamentos fundamentais para a maior parte da

indústria, reduzindo mão-de-obra e otimizando processos industriais, utilizam-se de pouco
espaço no layout fabril, e sua eficiência e segurança são o diferencial em conjunto com a
confiabilidade. São utilizadas em diversos segmentos, como no setor metal mecânico,
mineração, construção civil, automobilística, farmacêutica e alimentícia. Podendo ser projetada
de diversas formas, dependendo da aplicação (CARDOSO, 2020).
As esteiras são utilizadas em diversos sistemas, e sua finalidade é basicamente
disponibilizar um fluxo constante de materiais entre operações. O processo é formado por uma
correia sem fim, estendida sob dois tambores principais e roletes de sustentação, onde se houver
baixo atrito, a correia desliza proporcionando o descarregamento do material (DAL POÇO et.al,
2021).
Segundo a NBR (Norma Brasileira Regulamentadora) 6177 de 2016, as esteiras
transportadoras são classificadas de diversas formas de acordo com o modo de operação, o
material a ser transportado, a inclinação, e suas dimensões.
Uma das configurações de esteiras utilizadas na indústria é a esteira de roletes, que
basicamente dispensa a esteira de borracha e sustenta o material apenas com os rolos de carga
(NBR 6177, 2016).
A automação tornou-se uma condição fundamental em sistemas produtivos, que visam
oferecer soluções e produtos para o mercado. Por conta da alta perspectiva e independente da
atuação, o mercado está cada vez mais exigente, em busca de soluções e produtos atraentes que
sejam de alta qualidade e de baixo custo (SILVA, 2018).
Um sistema automático possui grandes vantagens, como o aumento significativo na
produtividade, pela diminuição da incidência de erro humano, por conta da redução de mão de
obra manual, além da redução de desperdícios de matéria prima e tempo com retrabalhos
(SCHEFFLER & DA SILVA, 2021).
A indústria alimentícia é caracterizada por ser um serviço com alto grau de intensidade
e que é exigido agilidade e desempenho do trabalhador para a demanda da produção. Muitas
destas indústrias possuem serviços automatizados, mas ainda assim existem alguns processos
na cadeia produtiva que ainda se caracterizam por atividades inteiramente manuais (JESUS, et.
al, 2022).
Conforme o Jornal Valor (2018), com o objetivo de incentivar novas tecnologias nas
fábricas em razão da Indústria 4.0, o governo federal investiu quase 8,6 bilhões de reais no
21
fórum econômico mundial. Porém, o Brasil ainda sofre com algumas limitações por conta das
infraestruturas inadequadas e dos deficientes postos de trabalho. Com isso, a qualidade do
exercício do trabalho se torna improdutiva, pois os postos não se encontram em condições
laborais para tal exercício, expondo o trabalhador a riscos ergonômicos e a lesões, acarretando
muitas vezes no afastamento do mesmo por LER (Lesões por Esforços Repetitivos) e DORT
(Distúrbios Osteomusculares Relacionados ao Trabalho) (JESUS, et. al, 2022).
Visando a produtividade e a saúde dos colaboradores, o presente projeto visa à
diminuição total do esforço mecânico e repetitivo em uma linha de envase de uma indústria
alimentícia, eliminando o esforço do colaborador para a movimentação de tambores na linha de
produção, projetando uma esteira transportadora para essa atividade.
1.1 QUESTÃO DE PESQUISA
Risco ergonômico é um dos fatores que mais causa afastamentos por decorrência de
doenças relacionadas ao trabalho. É possível eliminar riscos ergonômicos no setor onde será
implementada a nova esteira?
1.2 OBJETIVOS
A seguir serão apresentados os objetivos do presente trabalho com o intuito de

determinar o foco principal do estudo.
1.2.1 Objetivo Geral
O objetivo principal do trabalho é o projeto mecânico de uma esteira transportadora de

tonéis no setor de envase, do tipo mecânica elétrica, diminuindo os esforços manuais dos
operadores, eliminando o afastamento dos colaboradores pelo motivo de doenças oriundas de
atividades relacionadas ao trabalho.
22
1.2.2 Objetivos Específicos
Os objetivos específicos para o produto do trabalho são:

a) Levantamento de dados relacionados à construção de uma esteira transportadora
com acionamento elétrico que atenda às necessidades operacionais;
b) Projetar uma esteira transportadora com acionamento elétrico;
c) Estudo dos materiais constituintes da esteira;
d) Análise estrutural através dos softwares Ansys e Ftools;
e) Levantamento de custos do projeto.
23
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
A seguir serão citados tópicos que servirão de base para o desenvolvimento do presente
trabalho, referente ao projeto mecânico de esteira transportadora de tonéis de aço, envasados
com suco concentrado em uma indústria do ramo alimentício.
2.1 CORREIAS TRANSPORTADORAS
As correias transportadoras (Figura 1) são constituídas por uma estrutura metálica que
apoia rolos em suas extremidades, rolos esses que são compostos por eixos que são apoiados
sobre mancais de rolamento, os rolos sustentam uma esteira de borracha, que tem o objetivo de
transportar materiais de um ponto a outro, sendo utilizada para transportes a granel (NBR 6177,
1999).
Figura 1 - Transportador de correia
Fonte: Sacramento, 2015.
A escolha correta da correia transportadora exige conhecimento técnico por parte do

projetista, em questões de aplicabilidade, velocidades, materiais transportados, custos de
manutenção e operacionais (DAL POÇO et.al, 2021).
Para atender a diferentes aplicações da correia transportadora é necessário que haja um
diferencial em sua forma construtiva, dependendo do alinhamento do piso, a inclinação e os
24
esforços que dela serão exigidos. Dessa forma, a condição disposta do local ao qual o
equipamento será posicionado ordenará suas especificações (NBR 6177, 1999).
São oito os modelos mais usuais de transportadores mecânicos elétricos que são
encontrados no mercado atualmente, são eles: transportador portátil, transportador de correia
radial, transportador de correia móvel, transportado de dupla via, o transportador reversível,
transportador sobre cabos, transportador tubular e de alta inclinação.
Na Figura 2, temos o transportador de correia portátil (portable belt conveyor), possui
dimensões reduzidas e de fácil locomoção, montado ou não sobre rodas. Usado para transporte
de materiais a curtas distâncias e em locais onde o trabalho é esporádico e o componente não
necessita ser fixo. Por seu tamanho reduzido obtém vantagens sobre outros meios de transporte,
já que é de fácil desmontagem, transporte e manutenção (NBR 6177, 1999).
Figura 2 - Transportador de correia portátil
Fonte: ABNT – NBR 6177, 1999.
O transportador de correia radial (radial belt conveyor) contém parte dianteira montada
sobre rodas e pivotado em sua parte traseira; é dotado de movimento de rotação com a finalidade
de alimentar vários pontos de carregamento ou empilhar o material. Muito útil em locais onde
o empilhamento de materiais se faz necessário, como o carregamento de caminhões ou até
mesmo o transporte a granel (NBR 6177, 1999).
O transportador de correia móvel (shuttle belt conveyor) (Figura 3) é montado sobre
rodas apoiadas sobre uma via de rolamento, dotado de movimento de translação, com a
finalidade de alimentar vários pontos de carregamento. Detém uma versatilidade muito grande
comparado a outros modelos, podendo alimentar diversos pontos sem a necessidade de uma
segunda esteira para a realização do processo (NBR 6177, 1999).
25
Figura 3 - transportador de correia móvel
Fonte: Adaptado de ABNT – NBR 6177, 1999
O transportador de correia de dupla via (two-way conveyor), permite o transporte de

material tanto pelo lado de carga como pelo lado de retorno, individual ou simultaneamente.
Obtém vantagens sobre outros modelos por ter a sua capacidade de carga dobrada, já que utiliza
a mesma estrutura para a função, redobrando assim o volume de material transportado. Porém
por conta do aumento de carga, a sua robustez deve ser maior, encarecendo ainda mais a esteira.
O aumento de material para os rolos e acionadores, como também outras peças construtivas. A
manutenção se torna mais difícil e o acesso aos rolos na parte inferior mais restritos. (NBR
6177, 1999).
O transportador de correia reversível (Figura 4) (reversible belt conveyor), pode
descarregar o material em dois sentidos opostos, invertendo-se o sentido de movimento da
correia transportadora. Detém a vantagem de descarregamento de ambos os lados, e controle
do sentido de movimento, facilitando operações específicas em determinados pontos do layout
fabril. (NBR 6177, 1999).
Figura 4 - Transportador de correia reversível
Fonte: Adaptado de ABNT – NBR 6177, 1999

26
O transportador de correia sobre cabos (rope conveyor), possui roletes que são apoiados
e fixados em cabos de aço dispostos nas laterais do mesmo. Este tipo de transportador
geralmente é instalado dentro de minas de extração, onde o nível do solo é irregular e o
comprimento do transportador necessita ser alterado frequentemente conforme o
desenvolvimento da escavação. Tem a vantagem de possuir altas resistências a impacto e alto
limite à tração por conta da massa do material transportado. Não apresentam grandes
alongamentos, mesmo em longas distâncias, garantindo um fluxo constante e fluido do material
transportado (NBR 6177, 1999).
O transportador de correia tubular (pipe conveyor), onde sua correia plana é conformada
por rolos, na forma tubular, na seção intermediária entre o ponto de carregamento e de descarga,
tanto no lado de carga como no lado de retorno. São diferentes em sua forma construtiva, já que
utilizam um maior número de rolos em comparação com outros modelos (NBR 6177, 1999).
O alimentador de correia (belt feeder), tem um comprimento pequeno, usualmente de
velocidade baixa e variável, localizado sob dispositivos de armazenamento tais como silos,
moegas etc., com a finalidade de extrair e regular a taxa de alimentação do material,
possibilitando o controle total da quantidade de material depositado (NBR 6177, 1999).
O transportador de correia de alta inclinação (high angle conveyor) (Figura 5), qual é
provido de correias especiais ou dispositivos específicos que permitem o transporte de material
com um ângulo de inclinação muito superior ao dos transportadores convencionais. Necessita
de menor espaço por conta do seu ângulo acentuado para a elevação de materiais (NBR 6177,
1999).
Figura 5 - Transportador de correia de alta inclinação
Fonte: ABNT – NBR 6177, 1999.

27
2.2 ESTRUTURA
A estrutura da esteira transportadora é usualmente metálica, podendo ter diferentes

perfis em sua composição, como também treliças de sustentação. Os parâmetros de projeto
necessitam atender as propriedades do material, as cargas e solicitações, e suas necessidades,
funcionais e econômicas. Podendo ser de diferentes materiais, tais como aço carbono revestido
com pintura especial, ou aço inoxidável. As normas regulamentadoras auxiliam no
desenvolvimento do projeto e fatores de segurança de estruturas metálicas. Devem ser
respeitados fatores e aspectos fundamentais nos quais devem ser escolhidos, são eles,
propriedade dos materiais, a estrutura e seus aspectos, as cargas submetidas, as limitações
estruturais e o tipo de análise que será feita a mesma, especificações para transporte, montagem
e fabricação (PRAVIA et al., 2013).
Segundo Silva (2020), podem ser adotados algumas características físicas em qualquer
tipo de aço estrutural que estejam sob condições normais em relação à temperatura atmosférica,
exemplos como, elasticidade, resiliência, ductilidade, dureza, fadiga, fragilidade e tenacidade.
Dependendo da forma do perfil e de sua posição adotada, pode-se alcançar um resultado de
estrutura com maior ou menor rigidez.
Atualmente, no mercado existem diversos tipos de perfis que podem ser utilizados em
estruturas de suporte, como os laminados, soldados e chapas dobradas, que são produzidos na
indústria através de conformação a frio, sendo de diversas formas como chapas, barras e perfis
do tipo I, U, H ou L (MALHEIROS, 2015). Na Figura 6, podemos observar alguns perfis que
são empregados nos processos de fabricação de estruturas, sendo (a) correspondente aos perfis
I e H, canal ou tipo U em (b) e L ou cantoneiras em (c).
Figura 6 - Perfis de aço estrutural: a) perfil I, b) perfil U e c) perfil L
Fonte: Silva, 2020.

28
2.2.1 Ligações em estruturas metálicas
Segundo Malheiros (2015), a soldagem é um processo que tem por finalidade a junção
de dois ou mais peças que constituem uma estrutura, possibilitando a continuidade do material
e como resultado proporcionar as propriedades químicas e mecânicas iguais ou semelhantes do
restante do conjunto, como também os esforços pelos quais a união está submetida.
As soldas são classificadas conforme a sua posição, sendo elas, horizontal, vertical,
planas e sobre a cabeça. Quanto ao tipo em chanfrada, ranhura ou tampão e filete. Ao longo dos
anos os processos e métodos quanto à soldagem foram aprimorados, sendo eles, arco elétrico
com eletrodo revestido (SMAW), Arco elétrico com proteção gasosa (GMAW), arco elétrico
com fluxo no núcleo (FCAW) e arco submerso (SAW) (SILVA, 2020).
Segundo Groover (2014), a soldagem é um dos processos de união de metais mais
utilizados industrialmente. Os processos de soldagem que se baseiam na fusão das partes a
serem trabalhadas requerem, naturalmente, uma fonte calorífica que forneça a energia
necessária para o aumento da temperatura até a mudança de estado físico e manutenção do
material em estado líquido, até que a união se materialize.
Nestes casos, a energia pode provir de uma reação química, como a combustão, de
fenômenos físicos tais como o plasma e arco voltaico ou de radiação, tendo como exemplo
laser. Existem, também, os processos nos quais a fusão não está envolvida, como, por
exemplo, na soldagem por fricção, também chamada soldagem por atrito, na soldagem por
resistência elétrica, e na moderna soldagem stir (stir welding). A soldagem MIG/MAG pertence
ao primeiro grupo. Enquanto o MIG utiliza o gás argônio em alumínios, cobres e aços
inoxidáveis, o MAG mistura argônio e gás carbônico para outros tipos de aços e suas ligas.
Vale ressaltar ainda que ambos os processos garantem bastante qualidade e produtividade, bem
como a remoção da escória. Um dos processos mais limpos e confiáveis é a soldagem TIG
conforme Figura 7, que se trata de uma solda que utiliza o tungstênio como condutor de calor,
gerando a poça de deposição (GROOVER, 2014).
29
Figura 7 - Processo de solda TIG.
Fonte: Barragas Gases e Ferramentas, 2016.
Outra forma de ligação de materiais segundo Pravia et al. (2013), são as ligações
parafusadas que devem atender aos requisitos mínimos quanto a resistência a esforços de tração
e/ ou cisalhamento, e devem ser observadas qual o grupo de parafusos que implicam para fim
de cálculos. Podendo ser divididos em basicamente dois grupos, os parafusos comuns e
parafusos de alta resistência.
Parafusos comuns são compostas de barras cilíndricas laminadas de baixo carbono,
usualmente normatizados pela norma ASTM A307. Possuem cabeça hexagonal, com rosca
completa ou parcial, conforme Figura 8. Parafusos comuns são empregados em uniões
secundárias, onde a exigência quanto a esforços é de menor grau. Não requerem cuidados
especiais e nem especificações quanto ao torque empregado (PRAVIA et al., 2013).
30
Figura 8 - Componentes de um parafuso completo
Fonte: Pravia et. al, 2013
2.3 TAMBORES DE ACIONAMENTO
Segundo ELETROBRÁS (2009), tambor de acionamento ( Figura 9), é o dispositivo

responsável pela transmissão de potência do conjunto moto redutor para a esteira
transportadora. Incumbido também do alinhamento e esticamento da mesma. O diâmetro do
tambor influencia diretamente na vida útil da esteira, quanto maior seu diâmetro, menor será o
esforço de flexão sofrido pela correia. Os rolos ou tambores de retorno pertencem ao lado do
esticador da correia e são deslocados por esticadores, gerando tensão na correia. Os tambores
de acionamento são fabricados em aço e são compostos de eixo, discos internos que sustentam
a estrutura do tambor, discos externos que limitam o deslocamento lateral, podem ser revestidos
no seu casco em borracha ou cerâmica e tem mancais de rolamento nas pontas dos seus eixos,
sendo um dos lados acoplados a um redutor de velocidade, que transmite o torque do motor
para todo o conjunto (DAL POÇO et.al, 2021).
Os eixos são fabricados em aço, as barras empregadas podem ser forjadas ou laminadas
e seu comprimento varia de acordo com a largura da correia utilizada no projeto, o tipo de
material e seu peso específico, influenciando diretamente na flexão do eixo selecionado
(COMIM, 2018).
31
Figura 9 - Tambores de acionamento e retorno
Tambor de acionamento
Eixo de acionamento
Mancal de rolamento
Fonte: Hm 2022
2.4 CONJUNTO DE ACIONAMENTO
O conjunto de acionamento é composto fundamentalmente por um motor, um redutor e

acoplamentos. É fixado junto a estrutura em casos que a potência de acionamento seja menor
que 40 HP, para potências maiores o conjunto é suportado por uma estrutura secundária, com
suportes próprios ao chão, e em casos de maior robustez e potências maiores de 75 HP o
conjunto é instalado em uma estrutura secundária e utilizado acoplamentos hidrodinâmicos
(FAÇO, 1996). O motor elétrico tem como função principal a transformação da energia elétrica
em energia mecânica, transmitindo assim o torque para o tambor de acionamento, movendo
assim a correia. A Figura 10 apresenta um motor que é um dos mais utilizados no conjunto de
acionamento devido a sua versatilidade quanto às mudanças de carga na correia, a fácil
instalação, limpeza e manutenção. São normalmente trifásicos com rotor do tipo gaiola
(ELETROBRÁS, 2009).
32
Figura 10 - Motor elétrico
Eixo acoplado ao redutor
Fonte: Rigolo, 2018
Redutor de velocidade (Figura 11) é um dos componentes mais usuais em máquinas no

geral. É um dispositivo mecânico que tem como função principal a redução da rotação
(velocidade) de um acionador, que na maioria das vezes é um motor elétrico. Utiliza-se um
redutor de velocidade quando existe a necessidade de adequar a rotação do motor para a rotação
requerida pelo dispositivo a ser acionado. Além disso, aumenta-se consideravelmente a força
do acionador (CORDEIRO, 2012).
Figura 11 - Peças de um redutor
Eixo acoplado ao tambor de

acionamento
Fonte:Transmaq.
33
2.4.1 Mancais de rolamento
O mancal é o elemento que acomoda o rolamento, é responsável por suportar as cargas

axiais e radiais que o rolamento é submetido. Para transportadores de correia é utilizado o
rolamento de rolos, por suportar maiores cargas em comparação ao rolamento de esferas.
Podendo ser bipartidos para facilitar a montagem e manutenção, são usados nas extremidades
dos eixos dos rolos de acionamento e retorno, por se tratar de um local onde exige maior esforço.
Nos demais rolos, usualmente é utilizado rolamentos de esfera, sendo o próprio eixo um mancal
para o mesmo. Dependendo da distância entre rolos que o projeto especificar e a carga, será
calculado e determinado o tipo de rolamento (FAÇO, 1996).
Os mancais de rolamento (Figura 12) utilizam rolamentos de rolos retos, abaulados ou

cônicos, que tem seu movimento entre pistas. De maneira geral os mancais de rolos, por sua
robustez, possuem a capacidade de suportar cargas dinâmicas e estáticas como choques
mecânicos, maiores do que mancais de esfera, por conta da linha de contato deles, sendo mesmo
assim mais baratos para tamanhos maiores e cargas elevadas. Ao menos que sejam abaulados
ou afunilados e dependendo do projeto, os mancais podem suportar cargas em apenas uma
direção, seja radial ou axial (NORTON, 2013).
Figura 12 - Mancal de rolamento
Fonte: Timken
34
Os rolamentos são componentes que tem por finalidade a distribuição de movimento

rotativo entre dois ou mais elementos. Ele permite a diminuição da fricção e o atrito entre as
superfícies de contato. A fabricação desse componente é normatizada. É construído seguindo
altos padrões de qualidade, tanto em material quanto em medidas e acabamentos. A fim de
reduzir os custos com manutenções e paradas não programadas recomenda-se a utilização de
rolamentos autocompensadores de rolos com altos níveis de blindagem, contendo possíveis
contaminações e prolongando a vida útil do rolamento. É imprescindível que se mantenha um
protocolo de lubrificação e acompanhamento técnico capacitado. (Juvinall et al. 2019).
2.4.2 Rolos de carga
Peças fundamentais do conjunto que servem de sustentação para a esteira, fixados na

estrutura, em sua parte superior, por meio de eixo central fixado à rolamentos. Eles devem
garantir que a esteira flua com o menor coeficiente de atrito possível. Existem vários tipos de
roletes, cada um para uma aplicação específica, como rolete de carga, de retorno, de impacto,
auto alinhador, rolete de transição e catenária. São também classificados como horizontal
(Figura 13) e inclinado (Figura 14). Os rolos de carga horizontais possuem a vantagem de
possuir uma capacidade maior de carga em relação aos rolos de carga inclinados, já que são
maiores. Os rolos de carga inclinados são encontrados em diversas configurações, de acordo
com o projeto, como conjuntos com cinco rolos ou os usualmente conhecidos, três rolos. O grau
de inclinação do rolo é especificado de acordo com o material a ser transportado, mudando
consequentemente o ângulo de acomodação do material (GAVI, 2009).
Figura 13 - Rolo de carga horizontal
Fonte: Rigolo, 2018.

35
Os rolos de carga triplos possuem um rolo central horizontal e dois rolos inclinados em
suas extremidades, eles podem ser encontrados em configurações de ângulo de 25º, 30° e 45°.
Essa variação angular determina consequentemente o ângulo de acomodação do material a ser
transportado. (RIGOLO, 2018).
Figura 14 - Rolo de carga inclinado em 45º
Fonte: Rigolo, 2018
2.4.3 Rolos de retorno
Os rolos de retorno (Figura 15) são responsáveis por sustentar a correia transportadora
em sua parte inferior garantindo o alinhamento no seu retorno para o rolo secundário de
esticamento. Sendo também em configurações em V que são compostos por dois rolos dispostos
de uma angulação de 10º com a horizontal, ou em configuração plana, como também duplo V
e em catenária, podendo ser dispostos ao longo de todo o percurso da correia. O rolo de retorno
suporta todo o peso da correia durante o seu retorno, porém não suporta o material transportado,
por conta do material ser depositado durante a volta entorno do tambor de acionamento. São
compostos, normalmente, de um rolo plano horizontal, podendo ser de diversos materiais, tanto
poliméricos quanto metais em geral, e um eixo com rolamentos em suas extremidades, os
mancais são fixados aos suportes que tem o papel de realizar o afastamento do rolo em relação
a estrutura, sendo esses suportes fixados na parte inferior da estrutura do transportador de
correia. (NBR 6177, 2016).
36
Figura 15 - Rolo de retorno
Fonte: Martin Engineering, 2022.
2.5 ESTICAMENTO
Esse processo tem como objetivo realizar o tensionamento da correia e mantê-la esticada
para que não gere problemas de deslizamento do rolo motriz (acionamento), o que impossibilita
que o torque gerado pelo motor seja reproduzido na correia. Inibe problemas de
desalinhamento, impedindo assim o derramamento do material transportado. Usualmente são
conhecidos dois tipos básicos de esticadores de correias transportadoras, que são eles, esticador
por parafuso e esticador por gravidade (FAÇO, 1996).
O esticador do tipo parafuso ( Figura 16) é o mais usado em pequenas configurações de
correias, já que sua capacidade de tensionamento é limitado pelo torque das porcas. É composto
de uma barra roscada, fixa aos mancais, aos quais são fixos ao rolo de retorno e uma porca que
estica a correia quando apertada contra uma chapa, gerando assim a tensão na correia. Os
mancais do rolo de esticamento são posicionados em um trilho permitindo que o deslocamento
seja feito em apenas uma direção, inibindo que a correia gere desalinhamento e a possível
parada do equipamento (RIGOLO, 2018).
37
Figura 16 - Esticador por parafuso
Fonte: Adaptado de Rigolo, 2018
O esticador por gravidade (Figura 17) é basicamente composto em duas condições,

vertical ou horizontal. Tem como objetivo utilizar a massa de um corpo para realizar o
tensionamento da correia. O esticador vertical funciona por intermédio de um contrapeso
fixado por mancais em um rolo, por onde a correia passa, gerando desta forma uma força peso
na vertical, mantendo assim a correia tensionada. Pode ser colocado próximos aos rolos de
acionamento e retorno, ou no ponto que seja mais favorável ao projeto (FAÇO, 1996).
Figura 17 - Esticador por gravidade vertical
Fonte: Adaptado de Rigolo, 2018

38
2.6 PROJETO MECÂNICO
O projeto em suma é um conjunto de ações coordenadas e racionais que tem por objetivo
alcançar com êxito uma ideia inicial. Mesmo bem elaborado, um projeto pode sofrer alterações
com o tempo, tratando-se de situações reais e estar propenso a fracassos. Porém são ferramentas
indispensáveis para o controle e domínio de todos os riscos que se apresentam (CARVALHO
JUNIOR, 2012).
Atualmente a utilização da palavra projeto ganha cada vez mais importância no contexto
empresarial, utilizando-a para vários setores como compra, venda, desenvolvimento de algum
novo produto ou até projeto de sustentabilidade. Todo e qualquer tipo de projeto, indiferente de
sua natureza, prazo ou custo deve passar por cinco etapas essenciais: planejamento, iniciação,
execução, monitoração, controle e encerramento. (CARVALHO 2012).
O projeto de máquinas não se baseia exclusivamente no projeto de uma máquina
completa, ele pode abranger um elemento apenas, como uma mola, um eixo, um rolamento,
uma bucha ou um pino, por exemplo, definindo o seu material, os esforços aplicados, a
resistência mecânica da peça e a análise da vida útil dela. (NORTON, 2013).
O mercado exerce pressões frequentes à indústria, exigindo produtos com alta qualidade
em períodos de entrega cada vez menores, isso impõe uma procura por melhorias de processos
para que a companhia se mantenha competitiva no seu setor de atuação. A ideia sugestiva de
gestão de projetos, como um conjunto de processos, transformou-se em uma metodologia
obrigatória para a sobrevivência empresarial. Todo o projeto deverá definir como alcançará os
seus objetivos iniciais, esclarecendo a ideia inicial ou oportunidade de negócio, difundido com
os objetivos e atividades da empresa (KERZNER, 2017).
A primeira etapa do projeto segundo Valeriano (2005), é a iniciação, onde são
determinadas as necessidades, interesses e anseios do cliente. É frequente a realização de uma
estimativa de recursos que serão utilizados e a avaliação do investimento, que serve como
balizador para a autorização do projeto. O planejamento definirá perguntas básicas como: o que
fazer, por que fazer, onde, quando, quem, como, e o custo, nessa mesma etapa é feito o escopo
do projeto. Já na fase de execução é desempenhado o que foi planejado. Na fase do controle é
realizada a inspeção completa do projeto e, caso haja necessidade, são feitas as adequações no
planejamento inicial, mantendo a meta do projeto. Na etapa de encerramento o projeto é
finalizado junto ao cliente.
Para Gozzi (2016), as fases de um projeto não acontecem de forma linear, ou seja, o
pensamento de que uma nova fase irá iniciar após outra terminar é equivocado. As etapas se
39
sobrepõem, principalmente nas fases de planejamento, execução e controle. Desta forma, o

projeto ocorre de forma integrada por diversas etapas, sendo distintos os graus de intensidade
entre elas. Na Figura 18 é apresentado as principais etapas e a interação entre as mesmas.
Figura 18 – Interação entre as etapas do projeto
Fonte: Adaptado de Gozzi, 2016.
Segundo o mesmo autor o projeto apresenta um ciclo de vida que é composto pelas
etapas de iniciação, organização, execução e encerramento. Sendo as mesmas etapas de um
projeto com a exclusão das fases de monitoramento e controle. Isso ocorre, pois as fases de
monitoramento e controle fiscalizam as demais etapas do ciclo de vida.
O ciclo de vida do projeto é adaptativo, sendo moldado conforme a necessidade e
aspectos exclusivos da empresa em que é implementado. Mesmo tendo um início e fim definido,
as tarefas empregadas nesse intervalo podem diversificar, conforme a solicitação do projeto.
Em suma o ciclo de vida define o impacto financeiro, e o risco que as mudanças podem ter ao
projeto. Ou seja, os custos de mudanças são menores no início do projeto e aumentam à medida
que o projeto se aproxima do fim, é mais barato as mudanças ocorreram no início do ciclo do
que no fim do projeto, conforme Figura 19 (PROJECT MANAGEMENT INSTITUTE, 2013).
40
Figura 19 - Impacto do custo na mudança em relação ao tempo
Fonte: Project Management Institute, 2013.
Segundo Kerzner (2017), as metodologias de gestão de projetos são elaboradas de

acordo com a maturidade e cultura da empresa. Se a empresa já possui experiência em
gerenciamento de projetos. É possível criar métodos muito flexíveis baseados em manuais,
formulários, checklists e templates.
2.7 SAÚDE E SEGURANÇA OPERACIONAL
A adaptação do trabalho ao homem e que cada homem seja adaptado a seu próprio
trabalho, ou seja, o cumprimento das normas vigentes, tem papel fundamental na redução dos
acidentes de trabalho, na prevenção de doenças e na redução das taxas de morbimortalidade.
despesas relacionadas a seguros e benefícios, aumentando a produção lucratividade e satisfação
dos trabalhadores (ROSSETE, 2014).
Em relação à atividade industrial e manutenção de equipamentos, a segurança do
trabalho não pode ser ignorada. Inúmeros acidentes ocorrem por negligência ou incompetência
do operador ou mantenedor. A NR-12 - Norma de máquinas e equipamentos define as medidas
preventivas que devem ser seguidas durante a instalação, uso e manutenção de máquinas e
equipamentos para prevenção de acidentes de trabalho. Os transportadores de materiais devem
ser protegidos de pontos que possam causar esmagamento, aprisionamento e emaranhamento,
41
e devem possuir mecanismos de segurança caracterizados por barreiras móveis, barreiras fixas
e dispositivos de segurança em áreas de perigo imediato. (NR-12, 2019).
A análise ergonômica deve ser utilizada em um projeto de implementação ou mudança
de processo para identificar um problema ou potencial problema enfrentado pelo trabalhador a
tempo de prevenir possíveis acidentes. Estas análises devem envolver supervisores, operadores
e um profissional especializado em ergonomia (ABRANTES, 2004).
A correta adequação das condições de trabalho com as características psicofisiológicas
dos trabalhadores, requer uma análise ergonômica do local de trabalho. Avaliando bancadas,
mesas, escrivaninhas, garantindo uma boa postura, visualização e operação, atendendo a
quesitos como altura, tipos de superfícies para a execução do trabalho, distância dos olhos ao
campo de visão do trabalho, altura do acento, características dimensionais para o alcance do
trabalho. (NR-17, 2018).
2.8 ANÁLISE POR ELEMENTOS FINITOS
O método dos elementos finitos contribui no trabalho do engenheiro por oferecer uma
forma de desenvolver métodos aproximados e genéricos, que dentro da precisão aceitável
independente da forma, dimensão ou condição de carregamento da estrutura a ser analisada
torna-se satisfatório. Já os métodos analíticos clássicos, não possibilitam que o engenheiro evite
os modelos de cálculos específicos para cada aplicação (ALVES FILHO, 2013).
Por conta das características de flexibilidade e estabilidade numérica o método de
elementos finitos pode ser executado na forma de um sistema computacional de forma
consistente e sistemática, o que explica a sua grande aplicação atualmente. Além de permitir a
análise de problemas pragmáticos, o método reduz os orçamentos de projetos, pois permite a
realização de uma simulação computacional de vários fenômenos físicos e seus efeitos, antes
da construção de um protótipo do equipamento, dentre muitas aplicações nas áreas de projeto e
análise estrutural (PEREIRA, 2012).
Alves Filho (2013) fala que, há alguns tipos de elementos que contribuem na análise
estrutural por elementos finitos, sendo eles elementos de viga, treliça, conectado
continuamente, placa e elementos de casca.
Um elemento contínuo é fracionado artificialmente em um número finito de elementos,
também conectados por “nós”. Para que a representação de um modelo não apresente elementos
deformados e com tamanhos desproporcionais, sua subdivisão deve ser controlada por dois
princípios existentes na teoria dos elementos finitos, são estes a malha de elementos finitos e a
42
escolha do elemento apropriado para a criação desta malha. Na Figura 20 é possível visualizar
a malha de elementos finitos gerada em um componente mecânico. De modo aproximado, a
malha gerada proporciona que o modelo proposto represente para cada trecho o que ocorre na
estrutura real (ALVES FILHO, 2013).
Figura 20 - Elemento estrutural mecânico
Fonte: https://www.ansys.com
Segundo Soriano (2003), esse processo é possível devido à conformidade de energias

dos sistemas contínuos e discretos para os elementos, incluindo o conceito de energia de
deformação armazenada pelo componente deformado sob a ação do carregamento.
O profissional que executa a análise de elementos finitos deve ter cautela na verificação
dos resultados de um sistema formado por elementos estruturais conectados continuamente,
pois as forças de interação entre os elementos não exibem os mesmos resultados do que aquelas
que atuam nos mesmos pontos da estrutura real. Na estrutura real os contornos estão “colados”
entre si e no modelo matemático apenas os “nós” ligam os elementos (ALVES FILHO, 2013).
43
3 METODOLOGIA
O presente trabalho será realizado na empresa Golden Sucos, apresentado na Figura 21,
onde será desenvolvida uma esteira automática para o transporte de tonéis de aço em uma linha
de envase. Pensando em diminuir os riscos ergonômicos por conta de esforços físicos constantes
no envase de sucos concentrados, o estudo vai de encontro a todo o processo de
desenvolvimento e melhoria de um equipamento comum, porém indispensável no meio
produtivo.
Figura 21 - Empresa Golden Sucos
Fonte: Intranet – Golden Sucos, 2022.
3.1 SITUAÇÃO ATUAL
O sistema de envase da empresa não possui esteiras motorizadas, o trabalho para

transportar os tonéis é feito de forma manual, o que dificulta o trabalho e gera graves riscos
ergonômicos aos colaboradores, por se tratar de tonéis com cargas de 270 kg. O tonel é colocado
na esteira, em seguida empurrado até a balança, onde através de um bico de envase, acoplado a
um atuador pneumático, desce até o fundo do tonel e começa a enchê-lo de forma gradativa, ao
passo de que conforme o produto é depositado no tonel o atuador pneumático recolhe o bico de
44
envase. Posteriormente o tonel é empurrado até o final da esteira, onde é inserida a tampa de
fechamento do mesmo.
3.1.1 Condições disponíveis
A empresa possui uma sala destinada ao envase do produto, que segue algumas normas
quanto à segurança alimentar como a IFS Food defense, que regulamenta algumas práticas de
fabricação (BPF), e garante a produção de forma eficiente. O layout disponível, pode ser
visualizado na figura 22, em uma sala com 7,2 m de comprimento e 4,7 m de largura, tendo
dimensões compatíveis ao projeto.
Figura 22 - Layout envase
Fonte: Elaborado pelo autor, 2022.

45
Foram coletadas algumas informações referentes às condições de espaço disponíveis,

conforme Tabela 1.
Tabela 1 - Condições disponíveis
ESTEIRAS LARGURA DISPONÍVEL ALTURA DISPONÍVEL COMPRIMENTO DISPONÍVEL

(MM) (MM) (MM)
A 800 3500 3200
B 800 3500 720
C 800 3500 3200
Fonte: Elaborado pelo autor, 2022
A esteira que será projetada será a esteira C, que totaliza 3200 mm, que carregará os
tambores após o seu envase, diminuindo o esforço físico da operação.
3.1.2 Conceito do projeto
Para o desenvolvimento do trabalho foi elaborado um fluxograma, que apresenta as

principais etapas do projeto, estabelecendo uma sequência lógica dos processos que serão
empregados, conforme Figura 23.
Figura 23 - Fluxograma com etapas do projeto

46
3.1.3 Projeto
Para a criação do projeto da esteira transportadora de tambores em uma linha de envase,

foi utilizado o sotfware de projeto 3D Solidworks, partindo do espaço físico disponível visando
o maior aproveitamento a esteira foi projetada com o comprimento total de 3200 mm largura
de 700 mm e altura de 250 mm. Para o correto encaixe dos rolos de sustentação a estrutura é
formada por cantoneiras de aço inox de dimensões 2’’ x ¼’’ e passou por uma análise estrutural,
submetendo-a as cargas máximas que serão empregadas na mesma. Outra consideração muito
importante para novos projetos de esteiras transportadoras é que os equipamentos devem estar
em conformidade com a NR-12 e NR-17, garantindo a diminuição dos esforços dos operadores,
fazendo com que a máquina trabalhe de forma repetitiva e não o ser humano, inibindo riscos de
lesões e acidentes no ambiente de trabalho.
3.1.4 Seleção do perfil
Para a seleção do perfil cantoneira que será utilizado no projeto foram levados em
consideração os seguintes critérios:
a) Propriedades mecânicas do material;
b) Custos;
c) Prazo de entrega;
d) Logística.
Primeiramente foi escolhido um perfil de cantoneira de 3’’ x 3/8’’ Figura 24 A,

empregado o material inox 304 e testado sua resistência mecânica, através do software
SolidWorks, no item SolidWorks Simulation, em seguida foi testado outro perfil com menores
dimensões quanto a espessura e largura de 2’’ x ¼’’, Figura 24 B também empregado o material
inox 304, testado pela ferramenta SolidWorks Simulation.
47
Figura 24 – Cantoneiras – A) Perfil de cantoneira 3’’. B) Perfil de cantoneira 2’’.
Conforme catálogo do fornecedor foi possível identificar os perfis de tamanho padrão,

para a viabilidade quanto ao levantamento de custos e outros aspectos construtivos, as
cantoneiras são produzidas em aço de baixo teor de carbono, inox AISI 304 e seguem as normas
de materiais para construção, como a ASTM A36.
O teste foi realizado também atraves do software Ftool, sendo possível obter
informações de reações, força normal, força cortante e momento fletor, dados encontrados no
anexo A, B e C. As forças totais foram divididas, sendo 7 kN o teste máximo, se tratando de
apenas uma face da esteira, sendo um lado, a força foi dividida por 2 e realizada a análise.
Segundo Alves (2021), o aço inox AISI 304 é utilizado em grande escala na indústria
alimentícia, pertence ao grupo dos austeníticos, tendo excelente resistência a corrosão e boa
soldabilidade, quanto ao seu limite de resistência e escoamento, estão nos padrões de aços do
seu grupo.
48
As propriedades mecânicas do aço AISI 304 utilizado são apresentadas na Tabela 2.
Tabela 2 - Propriedades mecânicas do aço AISI 304
ASTM LIMITE DE LIMITE DE ALONGAMENTO DUREZA

RESISTÊNCIA ESCOAMENTO 50 MM (%) ROCKWELL
AISI UNS (MPA) (MPA)
304 S30400 600 280 58 75
Fonte: Adaptado de Alves, 2021.
A cabeceira é constituída por duas chapas laterais onde é feita a fixação na estrutura de
perfil cantoneira em inox, eixo único onde é fixado por rolamentos nas extremidades e ambos
são fixados nas chapas laterais. O sistema de acionamento é constituído de chapas laterais,
mancais de rolamento, rolete de retorno, eixo de acionamento e motoredutor. Para o
dimensionamento do motoredutor e seleção do mesmo, com a premissa de 30m/min, foi
calculado o rpm e torque necessários a partir das equações:
O valor do rpm a partir da equação de velocidade periférica, segundo Melconian, (2019)
é calculado com a Equação 1:
𝜋𝜋. 𝑛𝑛. 𝑟𝑟
𝑣𝑣 = Equação 1
30
Onde 𝑣𝑣 é a velocidade periférica, 𝑟𝑟 referente ao raio do eixo de acionamento e 𝑛𝑛 as

rotações por minuto do eixo de acionamento.
Para realização do cálculo utilizou-se a medida de 0,035m para o raio do diâmetro
externo do eixo de acionamento do motoredutor, e para 𝑣𝑣 = 0,5 𝑚𝑚/𝑠𝑠 (conversão da velocidade
de trabalho de 30m/min).
Para o correto dimensionamento do motoredutor é preciso calcular o torque de trabalho,
e para este cálculo, conforme Melconian, (2019) se utilizou a Equação 2:
49
𝑀𝑀𝑇𝑇 = 𝐹𝐹𝑇𝑇 . 𝑟𝑟 Equação 2
Onde 𝑀𝑀𝑇𝑇 é o torque que será exercido no conjunto para o acionamento da correia
transportadora, 𝐹𝐹𝑇𝑇 é a força tangencial e 𝑟𝑟 o raio da peça que será transmitido o torque.
Sendo que 𝐹𝐹𝑇𝑇 foi utilizado o valor de 14000 N, considerando a carga dos tambores que
serão transportados e o peso total da correia e rolos, para 𝑟𝑟 foi utilizado o valor de 0,035 m que
é o raio do diâmetro do eixo de acionamento que é acoplado ao motor. Conforme informado
pelo fornecedor da correia, para o valor final do torque na correia, garantindo a saída do
equipamento da inércia.
Para a análise estrutural por elementos finitos, primeiramente é necessário avaliar as

cargas totais que serão empregadas na estrutura, contabilizando rolos, esteira, motor e os tonéis
com produto. Para tal análise utilizou-se o software de elementos finitos Ansys Workbanch. A
partir da importação do desenho que foi realizado através do Software SolidWorks, e a devida
preparação da peça, foi possível realizar as simulações.
Os itens que serão citados abaixo, fazem parte da sequência de desenvolvimento para
elaboração da análise estrutural através do Software Ansys.
a) Abrir o Static Structural no software Ansys;
b) Definir o material que será utilizado e suas propriedades na biblioteca de
materiais (Engineering Data);
c) No módulo SpaceClain importar a geometria, salva em SolidWorks, para ser
analisada;
d) Unir a geometria através da ferramenta shared topology, para ter condições de
gerar a malha;
e) No módulo Mechanical gerar a malha;
f) Convergência da malha aplicada a estrutura;
g) Condições de contorno, com especificações de engastes e cargas;
h) Carregamentos apropriados às premissas de peojeto;
i) Análise de von-Mises, deformações e tensões máximas;
j) Resultados;
k) Coerência com as condições de projeto.
50
Para início do projeto foi selecionado o perfil cantoneira de 2’’ x ¼’’ inox AISI 304
após os testes de resistência por software, para compor a estrutura principal. No segundo
momento foi utilizado o módulo Spaceclaim importando os arquivos de SolidWorks para o
formato Ansys, conforme Figura 25.
Figura 25 - Estrutura principal
Para a geração da malha foi utilizado o módulo Generate Mesh, nele foi possível gerar
uma malha não muito detalhada da forma automática, foi então testado os tamanhos de malha
inserindo na malha na aba Method em size, gerando um novo método, unindo em um corpo na
aba Element size inserido uma malha de 40 mm, foi testado que o número de elementos e nós
eram 15364 e 65264. Foi então testado diversos valores de tamanho de malha até chegar ao
valor de convergência.
No módulo Static Structural – Mechanical, foram selecionados os materiais de cada
componente do conjunto estrutura e gerado a malha, realizando a convergência e refinamento
da mesma.
Na Figura 26 são exibidas as condições de contorno nos locais onde atuam as forças e
os engastes, conforme premissas para a posterior simulação.
51
Figura 26 - Condições de contorno nas atuações das forças e engastes
Os tonéis de aço, são cheios com suco concentrado o que gera uma massa de cerca de
270 kg, cada tonel tem um diâmetro de base de 600 mm, tendo em conta que a esteira possui
uma largura total 3200 mm em caso de estar completamente carregada, transportará 5 tonéis.
As cargas totais empregadas na estrutura são apresentadas na Tabela 3:
Tabela 3 - Dados de engaste e cargas na estrutura
Cargas Descrições Cargas e engastes

Carga A Carga do sistema de acionamento (rolo + motor) 200 N
Carga B Rolos de carga (42x) 620 N
Carga C Tonéis de aço 13500 N
Carga D Carga distribuída lona + peças 300 N
Carga E Momento do acionamento 55000 N.mm
Carga F Modo de fixação do componente (x6) Rígido (engastado)
Gerando uma carga total de cerca de 15 kN. A partir da função unidades de massa do
programa SolidWorks, foi possível identificar a massa dos conjuntos de acionamento e rolos de
carga, sendo respectivamente 22 kg e 15 kg por unidade. Por se tratar de uma carga distribuída
será realizado o somatório total das forças na componente y e dividido pelo comprimento total
da esteira, sendo assim obtém-se uma carga distribuída de 4570 N. Com as massas totais
disponíveis é possível realizar o estudo proposto.
52
3.3 LEVANTAMENTO DE CUSTOS
Para o levantamento de custos da esteira proposta no presente trabalho, foram utilizados

diversos critérios que incluem a compra de perfis do tipo cantoneira, elementos de fixação,
componentes mecânicos, processos de fabricação e montagem do conjunto completo. Para a
obtenção dos custos foi acionado o setor de suprimentos da empresa Golden Sucos que auxiliou
no desenvolvimento de orçamentos junto aos fornecedores.
Para a obtenção do custo total de mão de obra, foi necessário o levantamento do custo
de hora/homem que deverão ser empregados no projeto, variando conforme função e
multiplicando pela estimativa de horas para cada etapa. O valor total da esteira é a soma de
todos os valores de peças do equipamento, junto com a soma dos valores de horas trabalhadas
de cada técnico.
53
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Com base na metodologia aplicada no capítulo anterior, este capítulo apresentará as

etapas para o desdobramento do projeto da correia transportadora de tonéis. Sendo apontado
cada passo e respondendo as premissas do projeto.
4.1 APRESENTAÇÃO DO PROJETO
O projeto completo da esteira transportadora de tonéis por correia é apresentado na

Figura 27.
Figura 27 - Projeto completo esteira transportadora
Visando atender a NR-17, a esteira transportadora de correia foi projetada de forma mais
ergonômica possível respeitando a altura de trabalho do colaborador de 1050 mm, mostrada
pela cota dy como 1049,06 mm, com o auxílio de pés niveladores, (Figura 28) essa altura pode
ser alterada, conforme cada operador que estiver utilizando a esteira, sem descartar o
funcionamento fluido do equipamento. Para cumprir a NR-12, todos os locais que apresentam
riscos de acidentes devem estar protegidos, como eixos, motor e rolos expostos. O equipamento
deve dispor de um dispositivo de segurança para paradas de emergência, a esteira possui um
botão de emergência com cordão por toda sua extensão, em casos emergenciais, inibindo um
54
risco de acidente a parada torna-se instantânea. Para exemplificar o assunto, pode-se observar
na Figura 28, o conjunto de acionamento protegido, as chapas de proteção em toda a extensão
da correia transportadora, e botão de emergência.
Figura 28 - Dispositivos de segurança NR-12
Chapas de
proteção Botão cordão de
emergência
Pés niveladores
4.2 CONJUNTO DE ACIONAMENTO E ESTICADOR
O esticador é composto por um eixo de 20 mm de diâmetro, acoplado em um rolo de

tração de 75 mm de diâmetro. Em suas extremidades possui rolamentos de mancal do tipo
UC204, fixo em chapas de inox ¾’’. As chapas acopladas a estrutura possibilitam o esticamento
da correia que é passada em volta do rolo de esticamento, através de um parafuso, os parafusos
de fixação do esticador são afrouxados, a chapa desliza sobre o perfil da estrutura através do
torque no parafuso de esticamento e quando atinge o esticamento correto, os parafusos de
fixação são apertados novamente mantendo o correto esticamento da correia. É possível
observar detalhadamente cada componente na Figura 29 A. O conjunto de acionamento é
composto por um eixo de 20 mm de diâmetro, acoplado a um rolo de 75 mm de diâmetro, e um
rolamento UC204, semelhante ao eixo de esticamento, porém acoplado a um motoredutor como
apresentado na Figura 29 B.
55
Figura 29 - A) Rolo esticador. B) Rolo de acionamento.
Para o dimensionamento do motoredutor foi necessário a aplicação das equações

apresentadas no capítulo anterior. A Equação 1, indicou que o rpm necessário para atender a
velocidade periférica de 30m/min é de 127,38 rpm. Outro valor muito importante para a escolha
do motoredutor é o torque, onde a partir da Equação 2, foi calculado e foi possível encontrar
um valor de 505,82 Nm.
Com os resultados obtidos nos cálculos foi possível determinar o modelo correto do
motoredutor, todos os valores foram determinados a partir da carga máxima possível empregada
na esteira transportadora, levando em consideração a retirada do momento de inércia, optou-se
por um motoredutor biselado helicoidal Bonfiglioli modelo A35 que gera um torque nominal
de 600 Nm, conforme a Figura 30 do catálogo do fornecedor, com rotação de 127 rpm, em
concordância com a calculada. Ele é acoplado ao rolo de acionamento que tem como objetivo
gerar o torque em toda a esteira, movimentando os tonéis de aço que estarão dispostos sobre a
esteira. O motor elétrico do conjunto se trata de um motor 4 polos 1700 rpm, que trabalhará
com frequências próximas a nominal, sem gerar esforços excessivos. O motoredutor é fixado a
estrutura principal por parafusos do tipo sextavado em inox M8x30 mm, e o eixo de
acionamento é acoplado a ele através de uma chaveta 10x8x40 mm.
56
Figura 30 - Gama de torque Bonfiglioli
Fonte: Bonfiglioli, 2022.
4.3 SELEÇÃO DO PERFIL
O material utilizado para a estrutura como também os rolos de sustentação foi o aço
inoxidável AISI 304, por possuir grande resistência mecânica, ter elevado limite de escoamento
e ser um material asséptico, utilizado comumente no ramo alimentício. Sua boa soldabilidade
garante um bom acabamento e preenchimento das lacunas que deverão ser soldados, sua
montagem é rápida e precisa e rigidez satisfatória.
Sabendo que o projeto é voltado a uma indústria do ramo alimentício, o perfil
selecionado deveria atender as cargas impostas a ele como também o material constituído.
Sendo assim primeiramente foi testado dois perfis com dimensões distintas para realizar a
validação. A Tabela 4 apresenta os valores dos perfis.
57
Tabela 4 - Comparativo de dois valores de perfis
Perfil R$/m Prazo de entrega

A 3/8’’ x 3’’ 457,20 7 dias
B ¼’’ x 2’’ 202,50 7 dias
Para a seleção do perfil primeiramente foi testado o perfil cantoneira A, tendo as

dimensões de 3/8’’ x 3’’, através do software Ansys tendo um resultado muito abaixo do limite
de suas propriedades mecânicas, sendo possível observar um superdimensionamento da
estrutura, caso o perfil fosse escolhido. A outra análise realizada pelo software Ansys foi do
perfil B com dimensões de ¼’’ x 2’’ que se mostrou satisfatória por estar com o esforço máximo
abaixo do limite de escoamento do material para o determinado perfil.
Outro teste empregado foi através do software Ftool, que gerou dados de força normal,
força cortante, sendo a máxima cortante encontrada 5 kN na região dos pés de apoio. A carga
aplicada foi do tipo carga distribuída de 7 kN, por toda a sessão da cantoneira estudada. O
momento fletor máximo foi de 1,5 kN na região dos pés de apoio. Desta forma foi possível
dimensionar os pés de apoio e entender os esforços solicitados na sessão escolhida.
Desta forma a estrutura é composta por 7800 mm de cantoneira, com 4,84 kg/m, sendo
dividida em duas cantoneiras com 3200 mm e duas com 700 mm, resultando em uma massa
aproximada de 37,75 kg, ligadas por solda MIG/MAG, formando uma caixa de sustentação para
os roletes. Os roletes são formados por tubos de inox de 2’’ OD com 1,5 mm de espessura de
parede, com rolamentos 6202ZZC3 em suas extremidades, sendo acoplados a um eixo no
interior com diâmetro de 15 mm, conforme Figura 31.
Figura 31 - Rolo de carga

58
Se faz necessária uma análise estrutural a fim de garantir a segurança do operador,

validando as cargas que serão dispostas na estrutura, consolidando as premissas de projeto.
Foi gerada a malha por meio da ferramenta static structural – Mechanical, foram
realizadas as análises variando as dimensões da malha, com o objetivo de convergência da
mesma (Tabela 5). Foi necessária uma otimização do perfil da estrutura, retirando as lacunas
de acoplamento dos eixos dos rolos de carga, unindo toda a estrutura afim construí-la de forma
mais linear, facilitando a análise. Após isso, foi gerada a malha conforme Figura 32.
Figura 32 - Malha gerada
Na Tabela 5 é possível observar dados que foram utilizados para alimentar o software
gerando um padrão de malha satisfatório, importadas para o módulo Static Structural –
Mechanical.
Tabela 5 - Parâmetros da malha

Valor atribuído
Descrições
(estrutura proposta)
Resolução 1
Tamanho do elemento de malha 15 mm

59
A partir da definição das condições de contorno é possível determinar quantitativamente

e qualitativamente os parâmetros da esteira transportadora, posicionando as cargas em seus
devidos locais a fim de serem expostos os pontos frágeis do projeto. O objetivo da análise é
verificar as tensões máximas da estrutura, tendo em vista o material utilizado, o inox AISI304
com limite de escoamento de 280 MPa (Tabela 2), arbitrando as tensões da forma real. A Figura
33 mostra as tensões máximas principais.
Figura 33 - Tensões máximas principais
A Figura 33 apresenta os resultados encontrados na estrutura, onde a tensão máxima

encontrada é de 44,23 MPa limite que se encontra muito abaixo do limite de escoamento do
material, gerando um FS (fator de segurança) de 6. Apenas em alguns pontos é possível
observar que a tensão atinge a máxima apresentada pelo software, em sua grande maioria
apresenta baixas tensões sendo algumas de compressão, porém no limite tolerável, 10 MPa.
Podemos observar também que as tensões próximas aos pés de apoio e na parte superior da
cantoneira apresentam os maiores índices de esforços, sendo um ponto a ser observado como
possível falha a longo prazo. Os resultados encontrados na análise são de reação em decorrência
das cargas aplicadas, sendo possível observar o comportamento da geometria onde está sendo
aplicada as cargas, onde com o auxílio do critério de Von-Mises e a deformação é possível
detalhar de forma melhor os valores encontrados e saber qual o critério de falha da estrutura.
Na Figura 34 é possível visualizar os resultados das análises com o critério de Von-
Mises para a estrutura proposta. A deformação apresentada está em escala aumentada.
60
Figura 34 - Resultados das análises com o critério de Von-Mises
Na Figura 34 mostra o resultado da estrutura, pode-se observar que a maior parte da

estrutura apresenta resultados abaixo do limite máximo calculado pelo software, cerca de
0,0042 MPa. Porém alguns pontos em específico são pintados em vermelho com a escala
limitada a 62,88 MPa, considerando que o critério de Von-Mises é a tensão de escoamento do
material e é usado para identificar possíveis deformações em pontos específicos em materiais,
é possível constar que os pontos críticos são acima dos pés e abaixo da estrutura na ligação
entre o pé e a mesma, onde os níveis de tensão de Von-Mises estão bem distantes da tensão de
escoamento do material estudado. A estrutura está 77,54 % distante do limite de escoamento,
tendo em vista que a escala de limite de escoamento para o aço inox AISI304, é de 280 MPa,
segundo dados obtidos com os fornecedores de componentes estruturais, possivelmente não
apresentando riscos de ruptura do material perante as cargas exercidas.
Na Figura 35 é possível notar as deformações que ocorrem e o sentido das mesmas, a
imagem plotada apresenta essas deformações em escala aumentada, afim de obter uma melhor
visualização.
61
Figura 35 - Deformação total
As deformações que ocorrem na estrutura iniciam na cor azul e terminam em vermelho,

sendo azul o menor valor encontrado, 0 mm e em vermelho indica o máximo valor de
deformação. O valor máximo de deformação que a estrutura apresenta é de 0,68 mm, sendo os
valores que aparecem em maior número, abaixo desse limite.
De maneira geral as análises nos apontam que possivelmente a estrutura não vai falhar
perante as cargas atribuídas, de modo que as cargas máximas testadas não serão usualmente
utilizadas, pois o processo requer o envase de um tonel por vez, sendo que a tensão de Von-
Mises está distante de seu escoamento e sofrendo baixas deformações. Visando também que os
rolos de carga serão utilizados como apoio, aumentando a rigidez da estrutura, é possível
identificar um alinhamento com as premissas de projeto.
4.5 CUSTO
Para realizar o levantamento de custos foi necessário contatar diversos fornecedores de

material, afim de realizar uma avaliação quantitativa e qualitativa dos componentes que serão
empregados no presente projeto, afim de decidir a viabilidade de peças e do projeto como um
todo. Foram levados em consideração os custos referentes a componentes estruturais,
componentes auxiliares, horas de fabricação, elementos de fixação e mão de obra. Por se tratar
62
de um estudo, os custos de projeto não foram levantados. A estimativa de custos com a mão de
obra, foram determinadas pela equipe técnica de cada área e pelo autor.
Na Tabela 6 é apresentado o custo total do equipamento, com o conjunto de
acionamento e o sistema de segurança, alinhado a NR-12.
Tabela 6 - Custos totais
Material Quantidade Unidade Valor unitário Valor total

Tubo 2'' od 1,5 mm inox 304 30 metro R$ 88,27 R$ 2.648,10
Tubo 3'' od 1,5 mm inox 304 2 metro R$ 110,35 R$ 220,70
Rolamento UC204 4 Peça R$ 42,00 R$ 168,00
Cantoneira 2'' x 1/4'' inox 304 7,8 metro R$ 202,50 R$ 1.579,50
Rolamento 6202zzc3 84 Peça R$ 7,99 R$ 671,16
eixo maciço Ø15 mm 30 metro R$ 66,10 R$ 1.983,00
Parafuso M8x30 sextavado 20 Peça R$ 2 R$ 40,00
inox
Pés niveladores 6 Peça R$ 56 R$ 336,00
Motoredutor Bonfiglioli 1 Peça R$ 5.963,34 R$ 5.963,34
Tubo 1'' 8,4 metro R$ 66,25 R$ 556,50
Chapas de proteção 1,5 mm 15,5 kg R$ 26,50 R$ 410,75
Mão de obra 56 horas R$ 56,00 R$ 3.136,00
Botão cordão de emergência 1 Peça R$ 138,95 R$ 138,95
Tubo perfil quadrado 1-1/2’’ 0,6 metro R$ 429,00 R$ 257,40
Chapa de carbono 4 Peça R$ 54,90 R$ 219,60
200x90x19,05
TOTAL R$ 18071,60
Com o levantamento do total de peças utilizadas no projeto, foi possível obter o custo
de construção da esteira transportadora. A esteira é montada de forma manual, utilizando
operadores de solda e corte, operadores de montagem do conjunto de acionamento e rolos de
carga, como também serviços em centros de usinagem CNC, todos os valores embutidos no
custo, totalizando 56 horas trabalhadas.
Tendo em vista que o custo do perfil cantoneira do tipo L 2’’ x 1/4’’ em inox AISI 304
é de R$ 202,50 ao metro, serão 7,8 m utilizados, sendo o valor total da estrutura proposta
totalizando o valor de R$ 1579,50. O tubo perfil quadrado 1-1/2’’ em inox será utilizado um
total de 600 mm, ao passo de que serão utilizados 6 pés, seu valor por metro é de R$ 429,00,
desta forma o custo totaliza R$257,40. Os pés em baquelite serão utilizados o total de 6
63
unidades, com valor unitário de R$ 56,00, desta forma totalizando R$ 336,00. Os valores do
conjunto de acionamento podem ser observados na tabela 04 sendo de R$ 5.963,34 do conjunto
motoredutor. Os rolos de carga, formados por tubos de 2’’ em inox tem o valor de R$ 88,27 ao
metro, sendo utilizados 30 metros, totalizando o valor de R$ 2648,10. Já os tubos de 3’’
utilizados no conjunto de acionamento custam R$ 220,70. Os eixos maciços que fazem parte
do conjunto dos rolos de carga totalizam o valor de R$ 1983,00.
Em função da adequação a NR-12, a esteira possui um custo adicional de R$ 1106,20,
pois necessita de placas de proteção nas regiões de perigo, botão de emergência do tipo cordão
e tubos guias para os tambores.
Os rolamentos utilizados, sendo quatro SKF UC204 e 84 rolamentos SKF 6202zzc3,
totalizam R$ 839,16. As demais fixações totalizam o valor de R$ 40,00.
Os orçamentos levantados foram comparados e analisados a afim de avaliar qual o
melhor custo benefício de cada material cotado.
64
5 CONCLUSÕES E CONSIDERAÇÕES FINAIS
Conforme os objetivos propostos para este trabalho, que é o projeto mecânico de uma
esteira transportadora, com ênfase ergonômica, pode-se afirmar que o trabalho atingiu as
expectativas iniciais, tendo grandes possibilidades de implementação no setor estudado.
Foi realizado o levantamento de todos os dados necessários para a construção de uma
esteira transportadora. Através do estudo foi possível definir o tipo correto de esteira a ser
utilizada, tendo em vista a alta carga que seria solicitada para transporte.
O conjunto de acionamento composto por um motoredutor e um tambor de acionamento,
foi definido a partir de cálculos, garantindo o torque correto para a retirada da inércia da carga
transportada, operando pela nominal correta do motor. Outro fator importante, foi a adequação
do equipamento a NR-12, segurança de máquinas e NR-17, garantindo o trabalho mais
ergonômico possível.
No projeto proposto da esteira transportadora, foi projetada uma estrutura composta por
perfil do tipo L, cantoneira de duas polegadas e espessura ¼’’, que foi testado e validado a sua
utilização, através do software de elementos finitos Ansys, sendo possível através das condições
de contorno, a aplicação das cargas e verificação através do critério de Von-Mises resultando
nas tensões máximas encontradas, sendo abaixo do limite de escoamento do material. A
deformação total, também foi um quesito estudado, tendo limites de 0,68 mm em seu ponto
mais alto, não influenciando de maneira negativa o funcionamento do equipamento.
O levantamento de custos se deu através do auxílio do setor de suprimentos da empresa
Golden Sucos, que através dos seus melhores fornecedores foi desenvolvido os orçamentos de
peças e materiais empregados no projeto. A montagem ocorreu de forma satisfatória, garantindo
as tolerâncias propostas.
Para trabalhos futuros a sugestão que se dá, é da utilização de sensores e automação do
equipamento, como também a implementação da máquina no setor estudado.
65
6. REFERÊNCIAS
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econômico mundial para incentivar a modernização das fábricas como forma de
estimulação da Indústria 4.0. Disponível em: 'Indústria 4.0' terá crédito de R$ 8,6 bi | Brasil |
Valor Econômico (globo.com) Acesso em 05 set. 2022.
68
7. APÊNDICE
APÊNDICE A – FORÇA NORMAL

69
APÊNDICE B – FORÇA CORTANTE

70
APÊNDICE C – MOMENTO FLETOR

TCC - Daniel Rafael Pereira

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CENTRO UNIVERSITÁRIO DA SERRA GAÚCHA

CENTRO DE TECNOLOGIA E INOVAÇÃO

DANIEL RAFAEL PEREIRA

PROJETO MECÂNICO DE ESTEIRA TRANSPORTADORA COM ÊNFASE NA

PROJETO MECÂNICO DE ESTEIRA TRANSPORTADORA COM ÊNFASE NA

Trabalho de Conclusão apresentado ao Curso

Orientador: Prof. Dr. Gustavo Alberto Ludwig

PROJETO MECÂNICO DE ESTEIRA TRANSPORTADORA COM ÊNFASE

Este Trabalho de Conclusão foi julgado

Caxias do Sul, 09 de dezembro de 2022.

Prof. Dr. Gustavo Alberto Ludwig

Prof. Dr. Jeferson Diehl de Oliveira

Prof. Dr. Marcos Leandro Woyciekoski

Ata de defesa do Trabalho de Conclusão de Curso de

Aos nove dias do mês de dezembro de 2022, realizou-se às 18 horas e 30 minutos, na

Prof. Dr. Jeferson Diehl de Oliveira

Prof. Dr. Gustavo Alberto Ludwing (Orientador)

Prof. Dr. Marcos Leandro Woyciekoski

Agradeço primeiramente a Deus, por me dar força e capacidade de suportar todas

Palavras-chave: Esteira transportadora. Projeto. Desenho mecânico. Análise estrutural.

Figura 1 - Transportador de correia .......................................................................................... 23

Tabela 1 - Condições disponíveis ............................................................................................. 45

BPF Boas práticas de fabricação

𝑣𝑣: Velocidade periférica [m/s]

As esteiras transportadoras são equipamentos fundamentais para a maior parte da

1.1 QUESTÃO DE PESQUISA

A seguir serão apresentados os objetivos do presente trabalho com o intuito de

1.2.1 Objetivo Geral

O objetivo principal do trabalho é o projeto mecânico de uma esteira transportadora de

1.2.2 Objetivos Específicos

Os objetivos específicos para o produto do trabalho são:

2.1 CORREIAS TRANSPORTADORAS

Figura 1 - Transportador de correia

Fonte: Sacramento, 2015.

A escolha correta da correia transportadora exige conhecimento técnico por parte do

Figura 2 - Transportador de correia portátil

Fonte: ABNT – NBR 6177, 1999.

Figura 3 - transportador de correia móvel

Fonte: Adaptado de ABNT – NBR 6177, 1999

O transportador de correia de dupla via (two-way conveyor), permite o transporte de

Figura 4 - Transportador de correia reversível

Fonte: Adaptado de ABNT – NBR 6177, 1999

Figura 5 - Transportador de correia de alta inclinação

Fonte: ABNT – NBR 6177, 1999.

A estrutura da esteira transportadora é usualmente metálica, podendo ter diferentes

Figura 6 - Perfis de aço estrutural: a) perfil I, b) perfil U e c) perfil L

Fonte: Silva, 2020.

2.2.1 Ligações em estruturas metálicas

Figura 7 - Processo de solda TIG.

Fonte: Barragas Gases e Ferramentas, 2016.

Figura 8 - Componentes de um parafuso completo

Fonte: Pravia et. al, 2013

2.3 TAMBORES DE ACIONAMENTO

Segundo ELETROBRÁS (2009), tambor de acionamento ( Figura 9), é o dispositivo

Figura 9 - Tambores de acionamento e retorno

2.4 CONJUNTO DE ACIONAMENTO

O conjunto de acionamento é composto fundamentalmente por um motor, um redutor e

Figura 10 - Motor elétrico

Eixo acoplado ao redutor

Fonte: Rigolo, 2018

Redutor de velocidade (Figura 11) é um dos componentes mais usuais em máquinas no

Figura 11 - Peças de um redutor

Eixo acoplado ao tambor de