TCC - Eduardo - Duarte

UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS - UFG
REGIONAL CATALÃO - CAC

CURSO DE ENGENHARIA DE MINAS
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
EDUARDO ANTÔNIO CARVALHO DUARTE
DESENVOLVIMENTO DE UM PROGRAMA COMPUTACIONAL PARA O

DIMENSIONAMENTO DE EQUIPAMENTOS EM USINAS DE BENEFICIAMENTO
MINERAL E DESMONTE DE ROCHAS COM EXPLOSIVOS
CATALÃO
FEVEREIRO, 2018
EDUARDO ANTÔNIO CARVALHO DUARTE
DESENVOLVIMENTO DE UM PROGRAMA COMPUTACIONAL PARA O

DIMENSIONAMENTO DE EQUIPAMENTOS EM USINAS DE BENEFICIAMENTO
MINERAL E DESMONTE DE ROCHAS COM EXPLOSIVOS
Trabalho de Conclusão apresentado

ao curso de Engenharia de Minas da
Universidade Federal de Goiás – UFG,
como requisito parcial para obtenção do
título de bacharel em Engenharia de
Minas.
Orientador: Prof°. MSc. Alcides Eloy Cano Nuñez
CATALÃO
FEVEREIRO, 2018
Dedico aos meus pais Lupércio Maciel Duarte e Valda Madalena
de Carvalho Duarte, por todo apoio e confiança depositada
durante toda a minha caminhada.
AGRADECIMENTOS
Os meus agradecimentos à Jesus Cristo, que nunca desistiu de mim e que sempre
me concedeu saúde e proteção durante toda a minha caminhada, além de conceder
foco e disciplina para que eu pudesse estar chegando no final dessa caminhada com
a sensação de dever cumprido. Agradeço profundamente minha tia, Neila Maciel
Pinheiro pelo primordial apoio concedido a mim, sem ele não era possível estar
findando esse curso de graduação.
Aos meus pais Lupércio Maciel Duarte e Valda Madalena de Carvalho Duarte por todo
apoio, confiança e oportunidade concedida. Os meus mais profundos agradecimentos
a todos os professores do Centro Acadêmico de Engenharia de Minas em especial
aos professores Percy Boris Wolf Klein e Paulo Elias Carneiro Pereira, meus grandes
exemplos como professores.
Agradeço ao professor Alcides Eloy Cano Nuñez pela orientação e apoio que foram
fundamentais para realização desse trabalho. Agradeço imensamente Marcelo de
Paole Miranda e Silvio Martins de Matos meus grandes mentores.
Aos meus Amigos e colegas, que conviveram comigo ao longo desses anos e que
sempre deram o seu apoio, principalmente todos os colegas da V turma, que me
passaram experiências de vida valiosa. Aos meus colegas de moradia “Vila” que
também tiveram papel fundamental nessa caminhada. Os meus agradecimentos a
Alex Galvão, Alex Rodrigues de Sousa, Daniel Barroso, Danilo Fernandes, Diego
Henrique Braga Maya Barbosa, Eventomar Júnior, Gabriel Felipe, Gabriel Fernandes,
Gabriel Felipe Mota Benício, George Elmar, Guilherme Leite, João Pedro Rezende
Vieira, Lucas Silva, Lucas de Faria, Marco Túlio Gonçalves Guimarães, Tales Ramos,
Thiago Almeida, Thiago Felipe, Vinicius Elias Godoy e demais colegas e amigos.
Muito obrigado a todos!
Agradeço profundamente ao meu grande companheiro e amigo de programação

computacional e grande incentivador da ferramenta Visual Studio, João Paulo
Favoretto.
Agradeço muito a todos que diretamente ou indiretamente deram suas sugestões,
conselhos e foram imprescindíveis na conclusão deste trabalho de conclusão de
curso. Os meus profundos agradecimentos.
“Por menor que seja o projeto em que você
está trabalhando, e o que quer que seja,
ponha nele seu coração, sua alma e sua
responsabilidade”.
(Frank Gehry)
RESUMO
O presente trabalho, intitulado desenvolvimento de um programa

computacional para o dimensionamento de equipamentos em usinas de
beneficiamento mineral e desmonte de rochas com explosivos, se apresenta como
uma avaliação e estudo das equações e modelos de dimensionamento referentes à
britadores de mandíbulas, peneiras vibratórias inclinadas, moinhos de bolas e de
barras, além do estudo das equações e das principais variáveis que rege o
dimensionamento do desmonte de rochas com explosivos.
Através da programação orientada a objetos foi desenvolvido um algoritmo
sequenciado lógico a partir da plataforma Visual Studio ®, no qual possibilitou a
confecção de interfaces simples que possibilitam ao usuário, a entrada de dados de
forma intuitiva para o correto dimensionamento. A geração dos resultados tanto das
dimensões dos equipamentos quanto as dimensões do plano de fogo são geradas de
forma interativa, ou seja, variando concomitantemente com a alteração das variáveis
de entrada. Desta forma, este trabalho aborda os principais métodos de
dimensionamento de equipamentos de usinas de beneficiamento e plano de fogo,
possibilitando buscas por fabricantes e geração de relatórios, no qual permite uma
análise rápida e interativa de diferentes opções.
Palavras-chave: Algoritmo; Dimensionamento; Programa Computacional, Plano de

Fogo.
ABSTRACT
The present work, entitled development of a computer program for the design
of equipment in mineral processing plants and the dismantling of rocks with explosives,
is presented as an evaluation and study of equations and design models for jaw
crushers, inclined vibrating screens, ball mills and rods, as well as the study of the
equations and the main variables governing the design of rock-blast dismantling.
Through object-oriented programming, a logical sequenced algorithm was

developed from the Visual Studio platform, in which it made possible the creation of
simple interfaces that allow the user to intuitively input data for the correct
dimensioning. The generation of the results of both the dimensions of the fire plane
are generated in an interactive way, that is, varying concomitantly with the change of
the input variables.
In this way, this work approaches the main methods of dimensioning equipment
of beneficiation plants and fire plan, allowing searches by manufacturers and
generation of reports, in which it allows a quick and interactive analysis of diferente
options.
Key words: Algorithm; Sizing; Computational Program, Fire Plan.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Diferenças entre programação estruturada e programação orientada a

objetos .............................................................................................................. 19
Figura 2 - Interface de Desenvolvimento da Plataforma Visual Studio............. 20
Figura 3 - Composição de um Britador de Mandíbulas .................................... 21
Figura 4 - Princípio de Peneiramento ............................................................... 23
Figura 5 - Mecanismo de Peneiramento .......................................................... 24
Figura 6 - Peneira Vibratória Inclinada ............................................................. 25
Figura 7 - Mecanismos de Fragmentação: (a) impacto, (b) compressão, (c)
abrasão ............................................................................................................ 26
Figura 8 - Moinho de Bolas .............................................................................. 31
Figura 9 - Moinho de Barras ............................................................................. 32
Figura 10 - Variáveis Geométricas de um Plano de Fogo ................................ 35
Figura 11 – Perfuração realizada por perfuratriz .............................................. 36
Figura 12 – Punho ............................................................................................ 37
Figura 13 - Hastes ............................................................................................ 37
Figura 14 - Coroas ........................................................................................... 38
Figura 15 - Interface de inicialização de Projetos da Plataforma Visual Studio 40
Figura 16 - Desenvolvedor de UserForms........................................................ 42
Figura 17 - Caixa de Ferramentas da Plataforma Visual Studio....................... 43
Figura 18 - Menu Inicial do Software Visual D.................................................. 43
Figura 19 - Fluxograma de Estruturação do Software Visual D........................ 44
Figura 20 - Interface de Seleção de Britadores ................................................ 45
Figura 21 - Fluxograma representando a Lógica criada de programação usada
na seleção de Britadores de Mandíbulas e Giratórios ...................................... 46
Figura 22 - Diagrama das Mandíbulas de um Britador ..................................... 47
Figura 23 - Interface do Software Visual D, responsável pela geração de Curvas
Granulométricas ............................................................................................... 49
Figura 24 - Interface do Módulo de Dimensionamento Britador de Mandíbulas50
Figura 25 - Sistema de Busca pelo Fabricante para Britadores de Mandíbulas51
Figura 26 - Fluxograma representando a Lógica criada para o Dimensionamento
de Britadores de Mandíbulas............................................................................ 52
Figura 27 - Interface do Módulo de Dimensionamento para Peneiras Vibratórias
Inclinadas ......................................................................................................... 53
Figura 28 - Capacidade Básica de Peneiramento ............................................ 57
Figura 29 - Interface mostrando o campo de água de lavagem habilitado ....... 59
Figura 30 - Campo de saída dos Resultados das Dimensões de Peneiras
Vibratórias Inclinadas ....................................................................................... 59
Figura 31 - Sistema de Busca pelo Fabricante para Peneiras Vibratórias
Inclinadas ......................................................................................................... 60
de Peneiras Vibratórias Inclinadas ................................................................... 61
Figura 33 - Interface de Dimensionamento para Moinhos de Bolas ................. 62
Figura 34 - Interface de Dimensionamento para Moinhos de Barras ............... 63
Figura 35 - Interface para entrada de dados para geração de Curvas
Granulométricas ............................................................................................... 64
Figura 36 - Exibição de tooltips no módulo de dimensionamento de moagem 64
Figura 37 - Campo de saída dos Resultados das Dimensões para Moinhos de
Bolas ................................................................................................................ 65
Figura 38 - Campo de saída dos Resultados das Dimensões para Moinhos de
Barras ............................................................................................................... 65
Figura 39 - Exemplo de um relatório gerado pelo software Visual D................ 66
de Moinhos de Bolas e de Barras .................................................................... 67
Figura 41 – Interface criada para o Dimensionamento do Desmonte de Rocha a
Céu Aberto ....................................................................................................... 72
Figura 42 - Criação Datagridview para a geração das características dos
explosivos selecionados ................................................................................... 72
Figura 43 - Criação de uma combobox responsável pelo preenchimento
automático da densidade do minério ou rocha ................................................. 73
Figura 44 - Mensagem de Erro gerado pelo Software Visual D ....................... 74
Figura 45 - Interface dos dados de saída do módulo desmonte a céu aberto .. 75
Figura 46 - Relatório gerado pelo módulo Desmonte de Rochas a céu aberto
software Visual D ............................................................................................. 76
Figura 47 - Interface para o Dimensionamento de Perfuratrizes ...................... 79
Figura 48 - Interface para dados de entrada para o dimensionamento de
componentes de perfuratrizes – Vista superior bancada ................................. 80
Figura 49 - Interface para dados de entrada para o dimensionamento de
componentes de perfuratrizes – Vista lateral bancada ..................................... 80
Figura 50 - Interface dos dados de saída do módulo Dimensionamento de
Perfuratrizes ..................................................................................................... 81
Figura 51 - Mensagem de alerta exibida pelo software Visual D...................... 82
Figura 52 - Mensagem de alerta exibida pelo software Visual D...................... 82
Figura 53 - Representação do menu de opções do módulo de dimensionamento
de Perfuratrizes ................................................................................................ 82
Figura 54 - Interface para cálculo do Custo Total de Perfuração ..................... 83
Figura 55 - Representação do menu de opções para a busca de sites de
fabricantes especializados ............................................................................... 84
Figura 56 - Dados de saída Seleção de Britadores .......................................... 85
Figura 57 - Dados de saída Dimensionamento de Britadores de Mandíbulas . 86
Figura 58 - Dados de saída Dimensionamento de Peneiras Vibratórias Inclinadas
......................................................................................................................... 88
Figura 59 - Dimensões da Peneira vibratória inclinada calculada pelo software
Visual D ............................................................................................................ 88
Figura 60 - Interface de Busca pelo Fabricante Peneira vibratória inclinada ... 89
Figura 61 - Dados de entrada módulo moinho de Bolas .................................. 90
Figura 62 - Dados de saída módulo moinho de Bolas ...................................... 90
Figura 63 - Dados de entrada módulo moinho de Barras ................................. 92
Figura 64 - Dados de saída módulo moinho de Bolas ...................................... 92
Figura 65 - Dados de entrada para o Dimensionamento de Perfuratrizes ....... 94
Figura 66 - Dados de saída Visual D, para o dimensionamento de perfuratrizes
......................................................................................................................... 95
Figura 67- Interface de entrada de dados para o Cálculo do custo Total de
Perfuração ........................................................................................................ 97
Figura 68 - Interface de Dimensionamento para Desmonte de Rochas a céu
aberto Software Visual D .................................................................................. 98
Figura 69 - Dados de saída Desmonte de rochas a céu aberto ..................... 100
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 - Valores do fator modificador para cada tamanho de produto ------- 28

Quadro 2 - Fator de Correção para Eficiência do Moinho de Barras ------------- 31
Quadro 3 - Descrição dos Materiais Usados -------------------------------------------- 39
Quadro 4 - Eficiência de Peneiramento e Fatores de Finos ------------------------- 54
Quadro 5 - Fatores de Abertura ------------------------------------------------------------- 55
Quadro 6 - Fatores de Deque --------------------------------------------------------------- 55
Quadro 7 - Fator de Peneiramento à úmido --------------------------------------------- 56
Quadro 8 – Dados disponibilizados pelo exemplo (Silva,2000) -------------------- 93
Quadro 9 - Valores Dimensionados por (Silva, 2000) --------------------------------- 95
Quadro 10 - Dados de entrada para cálculo do Custo Total de Perfuração ---- 96
Quadro 11 - Informações da Malha de Perfuração Empresa CopeBras --------- 98
Quadro 12 – Valores Dimensionados pela equipe da CopeBras ------------------ 99
Quadro 13 - Características de Moinhos de Bolas ----------------------------------- 107
Quadro 14 - Características de Moinhos de Barras --------------------------------- 108
Quadro 15 - Wi de Bond para Minerais Diversos------------------------------------- 109
Quadro 16 - Valores de densidades de Minérios e Rochas ----------------------- 110
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO.............................................................................. 15
2. OBJETIVOS.................................................................................. 16
2.1 OBJETIVOS GERAIS ------------------------------------------------------ 16

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS --------------------------------------------- 16
3. JUSTIFICATIVA............................................................................ 17
4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ......................................................... 18
4.1 USO DE ALGORITMOS --------------------------------------------------- 18

4.2 DESENVOLVIMENTO DE PROGRAMAS COMPUTACIONAIS 18
4.3 LINGUAGEM BASIC DE PROGRAMAÇÃO ------------------------- 19
4.4 VISUAL STUDIO “.NET” --------------------------------------------------- 20
4.5 BRITAGEM -------------------------------------------------------------------- 21
4.5.1 Britadores de Mandíbulas .................................................... 21
4.6 PENEIRAMENTO ----------------------------------------------------------- 22

4.6.1 Peneiras Vibratórias Inclinadas ........................................... 24
4.7 MOAGEM ---------------------------------------------------------------------- 25

4.7.1 Leis da fragmentação .......................................................... 26
4.7.2 Fatores de Correção (𝐸𝐹𝑖) .................................................. 27
4.7.3 Moinhos de Bolas ................................................................ 31
4.7.4 Moinhos de Barras ............................................................... 32
4.8 DESMONTE DE ROCHAS------------------------------------------------ 33

4.8.1 Plano de fogo a céu aberto .................................................. 33
4.9 Dimensionamento de Perfuratrizes ------------------------------------- 35

4.9.1 Punho .................................................................................. 37
4.9.2 Haste ................................................................................... 37
4.9.3 Coroa ................................................................................... 38

5. MATERIAIS E MÉTODOS ............................................................ 39
6. DESENVOLVIMENTO DO PROGRAMA COMPUTACIONAL

(VISUAL D) 42
6.1 SELEÇÃO DE BRITADORES -------------------------------------------- 45

6.2 DIMENSIONAMENTO DE BRITADORES DE MANDÍBULAS -- 46
6.3 DIMENSIONAMENTO DE PENEIRAS VIBRATÓRIAS
INCLINADAS ---------------------------------------------------------------------------------- 52
6.4 DIMENSIONAMENTO DE MOINHOS DE BOLAS E DE BARRAS
61
6.5 DIMENSIONAMENTO PLANO DE FOGO A CÉU ABERTO ---- 67
6.6 DIMENSIONAMENTO DOS COMPONENTES DE UMA
PERFURATRIZ E CÁLCULO DO CUSTO TOTAL DA PERFURAÇÃO ------ 76
7. RESULTADOS E DISCUSSÕES.................................................. 85
7.1 Módulo Seleção de Britadores ------------------------------------------- 85

7.2 Módulo Britadores de Mandíbulas -------------------------------------- 86
7.3 Módulo Peneiras Vibratórias Inclinadas ------------------------------- 87
7.4 Módulo Moinho de Bolas -------------------------------------------------- 89
7.5 Módulo Moinho de Barras ------------------------------------------------- 91
7.6 Módulo Componentes de uma Perfuratriz ---------------------------- 93
7.7 Módulo do Custo Total de Perfuração --------------------------------- 96
7.8 Módulo Plano de Fogo a Céu Aberto ---------------------------------- 97
8. CONCLUSÕES........................................................................... 101
9. Sugestões para Trabalhos Futuros............................................. 103
10. Referências Bibliográficas .......................................................... 104
ANEXOS .............................................................................................. 106

15
1. INTRODUÇÃO
A mineração é uma atividade no qual é composta por várias etapas para se

obter o produto final desejado, uma série de atividades como sondagens,
modelamentos geológicos, desmonte rochas, carregamento e transporte além de
etapas como processamento mineral e logística, fazem parte desse setor tão
complexo da economia.
A concorrência cada vez mais acirrada entre as empresas mineradoras para se

chegar em patamares com baixos custos e alta lucratividade, faz com que as mesmas
busquem recursos tecnológicos cada vez mais eficazes para se chegar em tais
objetivos. O dimensionamento dos equipamentos também é uma etapa fundamental,
a partir da qual serão embasadas as demais etapas, e será um fator determinante no
cumprimento das exigências de qualidade do produto final, por isso softwares como
JKSimblast, JKSimMet, SmartMine estão cada vez mais presentes no dia a dia dessas
empresas.
Observando a importância dessas tecnologias para o rendimento do setor

mineral, o trabalho busca mostrar o desenvolvimento de um programa computacional
para o dimensionamento de britadores de mandíbulas, peneiras vibratórias inclinadas,
moinhos de bolas e de barras além do dimensionamento de um plano de fogo a céu
aberto e componentes de uma perfuratriz, tendo como alvo companhias de pequeno
porte no qual raramente faz uso dessas ferramentas, profissionais e estudantes da
área mineral que não possui acesso a esses modelo de programas computacionais.
16
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVOS GERAIS
Este trabalho visa desenvolver um programa computacional dinâmico para

realização de dimensionamentos de equipamentos de usinas de beneficiamento em
conjunto com o desmonte de rochas com explosivos através de uma área de
interação, que fosse simples e intuitiva para o usuário final.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Os objetivos específicos são:
i. Aplicar os principais modelos e equações que regem o

dimensionamento de britadores de mandíbulas, peneiras vibratórias
inclinadas, moinhos de bolas e de barras;
ii. Gerar o dimensionamento completo de um desmonte de rochas com

explosivos à céu aberto, juntamente com o dimensionamento de
perfuratrizes;
iii. Construir através da linguagem de programação VB.NET um programa

computacional que seja composto por uma interface simples e amigável
para o usuário final;
iv. Fazer uso de dados de fabricantes para auxiliar no dimensionamento de

equipamentos de usinas de beneficiamento.
17
3. JUSTIFICATIVA
O adequado dimensionamento dos equipamentos em usinas de

processamento mineral é de extrema importância para se alcançar a meta de
produção estabelecida, com baixos custos operacionais e patamares de qualidade de
acordo com o previsto pelo projeto.
Grande parte dos estudantes de engenharia de minas apresentam dificuldades
na aquisição de um software apropriado para o dimensionamento de equipamentos
de usinas. Uma vez que os softwares destinados para realizar esses
dimensionamentos são empossados por empresas fornecedoras de tecnologias do
setor de dimensionamento.
Portanto a necessidade de uma ferramenta simples e adequada que auxilie no
correto dimensionamento tanto de equipamentos de usinas de beneficiamento quanto
o dimensionamento do desmonte de rochas com explosivos é de extrema relevância
para a estruturação do conhecimento de estudantes de engenharia em seu âmbito de
formação.
18
4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
4.1 USO DE ALGORITMOS
A utilização de algoritmos representa a visão central da ciência da computação,

entretanto sua utilização não fica somente restrita a esse campo, diariamente nos
deparamos com algoritmos como por exemplo nas instruções para montagem de
equipamentos, para fazer uso de saídas de emergência em meios transportes e na
utilização de manuais. Ou seja, algoritmo pode ser definido como uma sequência finita
de passos ordenados ou não para sanar um determinado problema (SOUSA, LIMA
DIAS JÚNIOR e DE ARAÚJO FORMIGA, 2014).
4.2 DESENVOLVIMENTO DE PROGRAMAS COMPUTACIONAIS
Para criação de programas computacionais nos dias atuais, é necessário que

desenvolvedores optem por plataformas que regem o dia a dia das empresas, para as
que utilizam a cultura Microsoft uma opção é o desenvolvimento de programas
computacionais que faz uso de linguagens de programação como Visual Basic ou
Delphi. Já empresas que utilizam o ambiente Linux devem-se usar linguagens de
programação como Java (VELLOSO, 2004).
Segundo o mesmo autor, o desenvolvimento de um programa computacional é
composto por cinco fases, sendo elas:
• Definição do problema
• Análise do problema
• Codificação
• Teste e depuração
• Documentação
Para o desenvolvimento de um programa computacional pode se fazer uso de

dois tipos de programação (Figura 1): A orientada a Objetos e a estruturada. A
linguagem orientada a objetos é a mais comum entre os desenvolvedores de
softwares, isso se deve pois, é uma forma de programação que está desenvolvendo
19
crescentemente, especialmente no que tange a segurança e o reaproveitamento de

código (MACHADO, 2017).
Figura 1 - Diferenças entre programação estruturada e programação orientada a objetos.
FONTE: Adaptado do website webFinalBlog
4.3 LINGUAGEM BASIC DE PROGRAMAÇÃO
Assim como os seres humanos necessitam relacionar entre si, e precisam de

um meio para se comunicar, o mesmo acontece com os computadores, a relação
máquina homem é intermediada através de uma linguagem de programação no qual
o computador codifica e compreende as ações emitidas a ele (LINS, 2006).
A linguagem de programação Beginner All Purpose Symbolic Instruction Code
(BASIC), é considerada uma linguagem de alto nível, que possui como características
palavras chaves parecidas ao inglês o que facilita o trabalho de programação. A
multifuncionalidade é uma característica que marca linguagem Basic, através dessa
linguagem é possível emitir folhas de pagamento, relatórios de vendas, realizar
controles de estoque, controle de crediários, controle de contas a pagar,
contabilização bancária e várias outras aplicações (STEINBRUCH, 1987).
20
4.4 VISUAL STUDIO “.NET”
A partir dos anos 2000, a linguagem Visual Basic ganhou uma nova
configuração com a plataforma “.NET” um novo cenário na rede mundial de
computadores (BARROS, 2010).
O Visual Studio “.Net” foi criado para abranger toda a programação orientada a
objetos, fazendo uso de classes com campos, métodos e propriedades além de fazer
uso de heranças, poliformismo e encapsulamento, resultando em códigos mais
simplificados e organizados (HADDAD, 2001).
A ferramenta Visual Studio “.NET”, tem como característica principal o rápido
desenvolvimento de aplicações através dos seus recursos, exemplo disso é o
desenhador de Windows Forms (Figura 2), com ele é possível adicionar componentes
a um formulário com um simples clicar do mouse na caixa de ferramentas (Toolbox),
ajustar a localização do componente selecionado além de modificar as propriedades
de um componente através da caixa Properties. Todas as linhas de códigos
relacionadas a cada objeto são criadas automaticamente (GONÇALVES, 2005).
Figura 2 - Interface de Desenvolvimento da Plataforma Visual Studio ®.
FONTE: Autoria própria

21
4.5 BRITAGEM
A britagem é uma fase do tratamento de minérios composta por várias técnicas,

que tem como objetivo diminuir por ação de esforços externos e internos o tamanho
dos blocos de rochas de uma granulometria maior para uma granulometria menor
(LUZ, ALVES SAMPAIO e A. FRANÇA, 2010).
O processo de britagem constitui-se pela fragmentação do material em especial
pela ação de forças de compressão, exercida por meio da aproximação e afastamento
de uma superfície de britagem móvel contra outra fixa (FAÇO, 1985).
4.5.1 Britadores de Mandíbulas
Existem vários modelos de britadores disponíveis pelo mercado, a (Figura 3)

representa uma esquematização de um britador de mandíbulas.
Figura 3 - Composição de um Britador de Mandíbulas.
FONTE: Adaptado Gupta e Yan (2006)
Esse tipo de britador é composto por uma placa metálica móvel (mandíbula
móvel), que se desloca através de um movimento de afastamento e aproximação em
relação a uma placa metálica fixa (mandíbula fixa). A distância na parte superior entre
as duas placas é denominada de gape. O material a ser britado é alimentado no
espaço superior entre as duas placas e comprimido durante o movimento de
aproximação da placa metálica móvel. O movimento é gerado por um eixo excêntrico,
22
que aciona uma biela. Essa biela está ligada a duas placas rígidas de metal que tem
por nome de “abanadeiras”. O conjunto mandíbula móvel, abanadeira e biela é
mantido unido a uma outra peça que tem o nome de tirante, o mesmo é aparafusado
na carcaça do britador. Com isso o britador passa por momentos operando vazio, ou
seja, sem receber alimentação, durante esse período é depositado energia cinética
no volante durante seu giro, que será liberada no momento em que o britador for
alimentado (CHAVES e CLARCK PERES, 2012).
4.6 PENEIRAMENTO
Os minerais de interesse existem na natureza em vários estados, separados

como é o caso de partículas de ouro nativas em rochas de sílica, ou em forma
conjunta, como por exemplo o sulfeto de níquel ou calcopirita em uma rocha
hospedeira. Esses minerais podem ser liberados através de processos repetitivos de
britagem, as partículas produzidas por esse processo podem apresentar diferentes
formas e tamanhos e podem ser separadas através de telas que permitem que
partículas que sejam menores que a abertura da tela passem, enquanto que as
maiores fiquem retidas na mesma.
A separação de minerais, através de peneiras podem ser considerados um
método eficiente e barato para concentrar minerais e rejeitar minerais de ganga
(GUPTA e YAN, 2006).
Os processos de peneiramento em peneiras vibratórias inclinadas são
basicamente os mesmos para qualquer aplicação. O material a ser peneirado, é
alimentado em uma caixa receptora ou sobre as próprias superfícies das telas (Figura
4).
23
Figura 4 - Princípio de Peneiramento.
FONTE: Adaptado Manual de Britagem Faço (1985, p. 5-02)
Com o material sobre a superfície de peneiramento ocorre dois eventos que

possibilitam a classificação, que são a estratificação e a probabilidade de separação
(Figura 5). Sendo que a estratificação ocorre devido aos movimentos vibratórios, isso
faz com que as partículas menores sejam conduzidas para parte inferior da camada,
devido os espaços vazios criados pelas partículas com tamanhos maiores. Já o evento
da probabilidade de separação é definido como a chance de uma dada partícula
atravessar uma determinada abertura de tela caso a abertura seja maior do que o
tamanho da partícula em questão (FAÇO, 1985).
24
Figura 5 - Mecanismo de Peneiramento.
FONTE: Adaptado Manual de Britagem Faço (1985, p. 5-05)
4.6.1 Peneiras Vibratórias Inclinadas
As peneiras vibratórias são formadas por um chassi robusto, suportados por

molas, por um mecanismo acionador do movimento vibratório, além de suportes para
a instalação das telas, denominados por decks. Esse tipo de peneira apresenta
movimentos vibratórios circulares, isso faz com que as partículas sejam projetadas
várias vezes, aumentado assim as chances de uma determinada partícula atravessar
as aberturas das telas (CHAVES e CLARCK PERES, 2012).
As peneiras vibratórias são classificadas em duas famílias: As peneiras que
apresenta um movimento vibratório e retilíneo (peneiras vibratórias horizontais) e as
peneiras que exibe um movimento elíptico (Peneiras vibratórias inclinadas). Esses
modelos de peneiras são os mais comuns utilizados no setor mineral tendo suas
principais aplicações no auxílio das etapas de britagem e na preparação de minérios
para os processos de concentração (LUZ, ALVES SAMPAIO e A. FRANÇA, 2010). A
(Figura 6) mostra uma representação esquemática de uma peneira vibratória
inclinada.
25
Figura 6 - Peneira Vibratória Inclinada.
FONTE: Figueira, Benvindo da luz e Luiz (2010, p. 282)
4.7 MOAGEM
No beneficiamento de minérios é necessário fazer uso do processo de

cominuição para se alcançar uma granulometria conveniente a técnica de
concentração utilizada. É de extrema importância a conquista de um grau de liberação
elevado das partículas, para se atingir teores de concentrado cada vez mais altos a
uma taxa de alimentação razoável do mineral útil. Sendo assim, parâmetros como,
teor de concentrado e recuperação do mineral útil depende diretamente de um alto
grau de cominuição realizado (BERALDO, 1987).
A cominuição pode ser efetuada através de três mecanismos diferentes, sendo

eles: Impacto, compressão e cisalhamento (Figura 7) no qual podem ser aplicados
separadamente ou em conjunto, o que ditará a forma de aplicação desses
mecanismos, é o equipamento usado em questão, e as características do minério a
ser cominuido (OLIVEIRA, 2012).
26
Figura 7 - Mecanismos de Fragmentação: (a) impacto, (b) compressão, (c) abrasão.
FONTE: Oliveira (2006, p. 15)
A quebra por impacto faz com que a partícula sofra uma elevada pressão, com
isso a partícula recebe energia mais que o necessário, o que faz com que o material
se desagregue por tensão, não havendo deformação. No que diz respeito a quebra
por atrito, tem como característica a geração de finos devido o contato direto entre as
partículas. Já a quebra por compressão é caracterizada pela necessidade de uma
menor deformação para gerar a quebra do material ocasionando assim, um menor
gasto de energia para se chegar a ruptura mínima (LUZ, ALVES SAMPAIO e A.
FRANÇA, 2010).
4.7.1 Leis da fragmentação
Segundo (CHAVES e CLARCK PERES, 2012) a teorias de (Kick 1865) nos

Estados Unidos e de (Rettinger 1867) na Alemanha representaram por um
determinado tempo, modelos que reproduziam o consumo energético exigido pela
etapa de moagem, entretanto ambas teorias nunca trouxeram nenhum beneficiamento
real ou colaboração objetiva ao setor mineral.
Como os postulados de Kick e Rettinger não satisfaziam todos os casos
encontrados na prática, surgiu então nos Estados Unidos em 1952 através de Fred C.
Bond, o modelo que ficou conhecido como a “Terceira Lei da Fragmentação” no qual
se caracterizava por um modelo totalmente prático e descompromissado com
qualquer fundamento teórico. O modelo de Bond pode ser representado pela (Eq. 1).
27
8
10 10
𝐸 = 𝑤𝑖 × ( − ) . ∏(𝐸𝐹𝑖 ) (Eq. 1)
√𝑃80 √𝐹80 𝑖=1
𝐸 = Consumo de potência expressa em KWh/st

𝑃 = tamanho do produto
𝐹 = tamanho da alimentação
𝑤𝑖 = Work Index
Para Bond, o consumo de energia para reduzir o tamanho de um determinado

material varia de forma inversa com a raiz quadrada do tamanho do material. Além
disso, seu modelo leva em consideração o índice conhecido Work index (𝑤𝑖), que tem
como intuito representar de forma realista o trabalho necessário para reduzir a
unidade de peso do material considerado até um tamanho no qual 80% da
granulometria seja passante em uma malha de 100 µm (LUZ, ALVES SAMPAIO e A.
FRANÇA, 2010).
4.7.2 Fatores de Correção (𝐸𝐹𝑖 )
Para (OLIVEIRA, 2012) o modelo desenvolvido por Bond (1961) levou em

consideração condições especificas para se chegar no modelo final proposto, à
medida que as condições operacionais se distanciassem das desenvolvidas por Bond,
foi necessário incluir em seu modelo os fatores de correção, sendo cada um deles
descritos abaixo:
• 𝐸𝐹1 - Quando se realiza a moagem a seco multiplica-se o valor de 𝐸 por

1,3. Caso a moagem seja efetuada a úmido multiplica-se o 𝐸 por 1.
• 𝐸𝐹2 - Para uma moagem desempenhada por moinhos de bolas em

circuito aberto, multiplicar o valor de 𝐸, pelos valores expostos pelo
Quadro 1. Quando o valor de referência é desconhecido, considerar 𝐸𝐹2
= 1,2.
28
Quadro 1 - Valores do fator modificador para cada tamanho de produto.

Referência de controle (% do
Multiplicador 𝑬𝑭𝟐
produto menor que o nominal)
50 1,035
60 1,05
70 1,10
80 1,20
90 1,40
92 1,46
95 1,57
98 1,70
• 𝐸𝐹3 - Este fator de correção se aplica a dimensões de moinhos menores

que os modelos padronizados nos testes de Bond cujo os valores eram
de 8 ft de diâmetro. Caso os moinhos apresentem dimensões maiores
que usadas por Bond, não se faz necessário a aplicação do fator, (Eq.
2).
8 0,2
𝐸𝐹3 = ( ) (Eq. 2)
D
Onde, D = diâmetro interno do moinho, em ft.
• 𝐸𝐹4 - Aplica-se esse fator caso a alimentação na moagem seja

considerada grosseira, ou seja, é necessária uma energia adicional
quando a alimentação é muito grossa. Para o cálculo desse fator deve-
se levar em consideração a (Eq. 3).
𝐹− 𝐹
𝑅𝑟 + ( 𝑤𝑖 − 7) ∙ ( 𝐹 0 )
𝐸𝐹4 = 0 (Eq. 3)
𝑅𝑟
Onde, 𝑅𝑟 = Razão de redução

𝐹0 = Tamanho ótimo da alimentação
29
O cálculo da Razão de redução é representado pela (Eq. 4).

𝐹
𝑅𝑟 = (Eq. 4)
𝑃
Sendo que para moinhos de barras, o cálculo do tamanho ótimo da alimentação

pode ser obtido pela (Eq. 5).
13
𝐹0 = 16.000 ∙ √ (Eq. 5)
𝑤𝑖
Para moinho de bolas, o tamanho ótimo da alimentação pode ser representado

pela (Eq. 6).
13
𝐹0 = 4.000 ∙ √ (Eq. 6)
𝑤𝑖
• 𝐸𝐹5 - Esse fator e usado para moagens extremamente finas, com um

produto desejado menor que 200 mesh ou (74µm), com isso o fator 𝐸
deve ser multiplicado pelo resultado da (Eq. 7).
𝑃 + 10,3
𝐸𝐹5 = (Eq. 7)
1,145 ∙ 𝑃
Onde, 𝑃 = Tamanho do produto 80 % passante, em µm.
• 𝐸𝐹6 - Esse fator deve ser aplicado em casos onde necessite corrigir a
relação redução do moinho de barras, para isso deve-se usar as
seguintes (Eq. 8) e (Eq. 9) respectivamente:
(𝑅𝑟 − 𝑅𝑟𝑜 )2
𝐸𝐹6 = 1 + (Eq. 8)
150
30
5∙𝐿
𝑅𝑟𝑜 = 8 + (Eq. 9)
𝐷
Onde, 𝑅𝑟 = Razão redução

𝑅𝑟𝑜 = Razão ótima de redução
𝐿 = Comprimento das barras, em ft
𝐷 = Diâmetro Interno ao revestimento do moinho, em ft
• 𝐸𝐹7 - Assim como existe um fator de redução para moinho de barras,

também existe a aplicação desse mesmo fator para a relação de redução
de um moinho de bolas. Para o cálculo desse fator deve-se considerar o
valor obtido pela (Eq. 10).
𝑅𝑟 − 1,22
𝐸𝐹7 = (Eq. 10)
𝑅𝑟 − 1,35
Onde, 𝑅𝑟 = Razão redução dada pela (Eq. 4)
• 𝐸𝐹8 - Esse fator deve ser aplicado quando se tem a presença da

ineficiência dos moinhos de barras. A (Quadro 2) apresenta os valores
para a correção da eficiência do moinho de barras, que deve ser
considerado para o cálculo da energia solicitada de moagem.
31
Quadro 2 - Fator de Correção para Eficiência do Moinho de Barras.

Tipo de Circuito 𝑬𝑭𝟖
Alimentação com origem em circuito
1,4
aberto de britagem
Circuito Aberto
de moagem Alimentação com origem em circuito
fechado de britagem 1,2
Circuito fechado Alimentação do moinho de barras com

de moagem de origem em circuito aberto de britagem 1,2
barras com
moinho de Alimentação do moinho de barras com
bolas, sem origem em circuito fechado de 1,0
equipamentos britagem.
de classificação
4.7.3 Moinhos de Bolas
Os chamados “Moinhos de Bolas” (Figura 8), utilizam esferas de aço fundido ou

forjado ou ferro fundido como meio moedor (METSO, 2005). Esses tipos de moinhos
possuem somente um compartimento de moagem, em que seu comprimento é menor
que o dobro do seu diâmetro. Esses tipos de moinhos podem ser usados tanto em
operação via úmida como via seca, além disso, esses moinhos têm como
característica principal a sua utilização em circuitos fechados de moagem, uma vez
que, sendo o seu comprimento curto, não se tem um controle rígido do tamanho
máximo gerado no produto final do moinho propriamente dito (FAÇO, 1985).
Figura 8 - Moinho de Bolas.
FONTE: Carvalho (2012, p. 49)

32
Os moinhos de bolas são construídos a partir de uma variada faixa de relações

de comprimento e diâmetro, que pode ser designado em função de sua granulometria.
Esses tipos de moinhos são usados em um único estágio de moagem, caso em que
a granulometria da alimentação deve ser inferior a 10mm - 15 mm. Uma característica
não tão peculiar desse tipo de moinho, é o seu emprego como moinho primário em
instalações de mais de um estágio (BERALDO, 1987).
A capacidade de um moinho de bolas decorre de vários aspectos, como o tipo
de descarga (overflow ou diafragma), velocidade de rotação, carregamento, tamanho
da alimentação, Work índex, a potência do eixo do moinho e a densidade específica
da rocha (GUPTA e YAN, 2006).
4.7.4 Moinhos de Barras
Esses tipos de moinhos empregam barras como meio moedor, como mostra a
(Figura 9), além disso esse tipo de moinho pode ser designado para desempenhar
funções de britagem fina ou de moagem grossa, já que as barras geram uma colisão
considerável, sendo este o mecanismo de fragmentação predominante do moinho de
barras (FIGUEIRA, BENVINDO DA LUZ e LUIZ, 2010).
Figura 9 - Moinho de Barras.
FONTE: Carvalho (2012, p. 48)
Os moinhos de barras são equipamentos no quais operam com granulometria

" "
na alimentação que variam numa fração de 3⁄4 a 3⁄8 com a geração de produtos
33
divergindo entre 4# e 28#. Comparado com os moinhos de bolas, os moinhos de

barras apresentam uma velocidade de giro mais baixa em relação aos moinhos de
bolas, de acordo com o aumento do diâmetro do moinho de barras deve-se optar por
rotações mais baixas (CHAVES e CLARCK PERES, 2012).
Segundo o manual da (FAÇO, 1985) se tratando de moinhos de barras são
equipamentos essencialmente usados em circuito aberto. O fator de redução é
diminuto variando entre 4:1 e 8:1 para descarga periférica central, chegando valores
de redução entre 15:1 e 20:1 para descarga do tipo overflow ou também conhecida
como descarga periférica de topo.
4.8 DESMONTE DE ROCHAS
Segundo (GERALDI, 2011) o desmonte de rochas no Brasil é cada vez maior,

à medida que as obras e frentes de mineração são planejadas e executadas em todo
país. Um projeto de escavação de rocha a céu aberto deve ser baseado em alguns
pilares, em um primeiro momento deve-se determinar o volume a ser escavado
juntamente com a meta de produção (cronogramas), além disso deve-se levar em
consideração a destinação da rocha que será escavada.
4.8.1 Plano de fogo a céu aberto
Segundo o mesmo autor, o plano de fogo se define como um projeto executivo

para o desmonte com uso sistemático de explosivos onde é estabelecido alguns
pontos:
▪ Plano de perfuração;
▪ A qualificação e quantificação dos explosivos;
▪ Os esquemas de ligação e iniciação entre os furos que serão detonados.
Para (SILVA, 2000) os principais elementos e parâmetros que devem constar
em um plano de fogo são:
• Profundidade do furo: Pode ser definido como a altura da bancada (K)

acrescida da subperfuração em metros. Caso a bancada seja inclinada,
34
a profundidade do furo deverá ser medida em relação ao ângulo de

inclinação do furo.
• Inclinação do furo: Os furos designados para detonação são verticais ou

inclinados, a escolha do tipo de perfuração está diretamente relacionada
com a capacidade de preservar a estabilidade do talude rochoso
remanescente após a detonação.
• Diâmetro de perfuração: A escolha do diâmetro de perfuração

dependerá das metas de produção, além disso esse parâmetro do plano
de fogo é o condicionante principal da malha de perfuração, ou seja, para
projetos envolvendo grandes volumes de escavação de rocha, faz uso
de furos com maiores diâmetros.
• Tampão: É definido pela parte superior do furo que não deve receber
carga explosiva, sendo que a função do tampão é conter a energia
liberada pelos explosivos, evitando assim lançamento de lascas de
rocha pela “boca” do furo.
• Subperfuração e repés: É um prolongamento do furo, no qual tem a

função de evitar a formação de repés, a partir disso, explosivos com
maiores densidades deve estar alojado nessa região, uma vez que se
trata de uma localidade com maior engastamento de rocha.
• Malha de perfuração: A malha de perfuração é composta pelo produto

entre o Afastamento e o espaçamento. Sendo que o afastamento é
definido como a distância em metros entre a frente da bancada e a
primeira linha de furo a detonar. E o espaçamento é a distância em
metros entre os furos de uma mesma linha.
• Razão linear de perfuração: Essa variável pode ser designada pelo valor
obtido pela divisão entre total de metros a perfurar (soma da metragem
35
total da profundidade dos furos) e o volume total de rocha a ser

desmontado na detonação de uma bancada expressa em m/m³.
• Razão de carga: Essa variável pode ser expressa pela quantidade de

explosivos a ser utilizada por metro cúbico ou por tonelada de rocha
desmontada em uma detonação. Segundo o autor, quanto maior a razão
de carga utilizada, maior será a fragmentação da rocha, se a malha for
projetada corretamente.
A (Figura 10) representa de forma esquemática as variáveis descritas acima:
Figura 10 - Variáveis Geométricas de um Plano de Fogo.
FONTE: Apostila Desmonte e Estabilidade de Rochas (2000)
4.9 DIMENSIONAMENTO DE PERFURATRIZES
Segundo (GERALDI, 2011) a escolha de uma perfuratriz e seu

dimensionamento para as escavações, deve levar em consideração as metas mensais
36
de escavação de rochas previstas, ou seja, produção efetiva, entretanto deve-se

basear nos seguintes parâmetros básicos:
▪ Velocidade de perfuração dos equipamentos

▪ Litologia dos maciços rochosos
▪ Condições estruturais dos maciços rochosos
Para o mesmo autor, a velocidade de perfuração é o principal parâmetro que

deve ser visto na seleção de perfuratrizes nos projetos de escavações, essa
característica pode ser expressa metros/minuto ou em metros/hora e pode alterar de
acordo com o tipo de rocha.
As perfuratrizes (Figura 11) são designadas na realização de furos na atividade
de mineração e classificam-se em: percussivas, rotativas, percussivas-rotativas e de
furo baixo (RICARDO e CATALANI, 2007).
Figura 11 – Perfuração realizada por perfuratriz .
FONTE: Apostila Desmonte e Estabilidade de Rochas (2000)
A partir de 1930, os instrumentos de perfuração alcançaram um alto grau de

resistência e durabilidade possibilitando a criação de perfuratrizes com maior potência
e rendimento mecânico, iniciando assim um novo cenário tecnológico para estas
máquinas. Com isso, as ferramentas de perfuração podem ser classificadas em
brocas integrais e equipamentos seccionados. As brocas integrais podem ser
definidas como uma peça, fabricada com barra de aço especial, de perfil sextavado,
37
com diâmetros variando entre 3⁄ " a 1", essas brocas integrais são compostas por
4
punho, haste e coroa (GERALDI, 2011).
4.9.1 Punho
Punho (Figura 12) corresponde à parte integral da broca que é colocada no

interior da perfuratriz e sua ponta inferior acoplada com precisão através de uma
bucha de rotação da ferramenta, a mesma tem a função de receber impactos diretos
do pistão, com frequência de 34 hertz.
Figura 12 – Punho.
FONTE: Adaptado do website ICEMS
4.9.2 Haste
A haste (Figura 13) equivale à parte central da peça, ou a broca propriamente

dita. A haste armazena a energia da perfuratriz devido ao impacto no punho que
transmite até a coroa. As hastes podem ser do tipo integral ou conificada com
comprimentos máximos de 8 metros.
Figura 13 – Hastes.

38
4.9.3 Coroa
A coroa (Figura 14) pode ser definida como a extremidade inferior, e que
corresponde a parte da broca que efetivamente desempenha a função de executar os
furos. A coroa é formada por carboneto de tungstênio, a forma e os ângulos de corte
foram estudados por pesquisadores para se alcançar os padrões atuais.
Figura 14 – Coroas.

39
5. MATERIAIS E MÉTODOS
Para o desenvolvimento do programa computacional utilizou-se um

microcomputador com compilador para a linguagem de programação Visual Basic
“.NET”, os dados do equipamento utilizado estão descritos na Quadro 3.
Quadro 3 - Descrição dos Materiais Usados.

Computador Portátil
- Marca: Dell®
- Modelo: Inspiron 14 R
- Processador: Intel® 2 Duo
- Memória: 8 Gigabytes;
- Disco Rígido: 1TB
- Sistema Operacional: Windows 8.1®
Fonte: Autoria própria
A metodologia empregada na criação do programa se dividiu em duas etapas.

A primeira etapa consistiu no dimensionamento de equipamentos de usina de
beneficiamento e a segunda ficou responsável em dimensionar desmonte de rochas
com explosivos juntamente com componentes de uma perfuratriz.
Na construção do módulo para dimensionar equipamentos de usinas de

beneficiamento, primeiramente teve como princípio o estudo de diversos modelos de
dimensionamentos empíricos, no qual a partir desses modelos optou-se pela escolha
de um único, que representasse de forma fiel cada equipamento (Britadores de
Mandíbulas, Peneiras vibratórias Inclinadas, Moinhos de Bolas e de Barras). Dentre
os modelos escolhidos foram usados o modelo de Taggart para dimensionar
britadores de mandíbulas, no dimensionamento de peneiras vibratórias inclinadas fez
o uso do método no qual se baseia na quantidade de material passante através da
malha 0,0929 m², já o dimensionamento de moinhos de bolas e de barras, tiveram
como base o modelo de Bond ou também conhecido como a “Terceira Lei da
Cominuição”.
40
Com a escolha de cada modelo para o dimensionamento dos equipamentos de

usina, o próximo passo foi a programação das equações concomitantemente com
desenvolvimento das interfaces para entrada dos dados, a (Figura 15) mostra a
inicialização de um projeto na plataforma Visual Studio ®.
Figura 15 - Interface de inicialização de Projetos da Plataforma Visual Studio ®.
Conjutamente nessa etapa, fez-se o uso de catalógos de fabricantes com o

intuito de auxiliar o usuário final na escolha de um determinado equipamento com as
dimensões iguais ou próximas de acordo com o dimensionamento realizado pelo
software. O passo seguinte foi a criação do segundo módulo do programa
computacional, que consistiu na pesquisa por equações que dimensionasse as
váriaveis geométricas de um desmonte de rochas a céu aberto. Todas as equações
tanto para dimensionamento de desmonte de rochas com explosivos quanto para o
cálculo dos componentes de uma perfuratriz foram retiradas (SILVA, 2000).
O último estágio do trabalho fundamentou-se na validação do programa

computacional, no qual nesta fase, consistiu em avaliar se os modelos selecionados
estavam operando de forma correta com o que foi planejado, ou seja o objetivo nesta
etapa era averiguar se os resultados de saida gerados pelo programa computacional
41
se aproximava dos resultados trazidos pelos fabricantes. Para isso, fez - se o uso de
exercícios de algumas literaturas da área de tratamentos de minérios para serem
confrontados com os dados de saída do módulo de dimensionamento de
equipamentos de usinas de beneficiamento, já para realizar o verificação do módulo
de dimensionamento de desmonte de rochas a céu aberto, fez - se o uso de dados
reais da operação de desmonte de rochas da mina pertecente a empresa CopeBras
do grupo CMOC International Brasil, situada na cidade de Catalão, no estado de
Goiás, além de excercícios retirados de (SILVA, 2000).
O próximo passo, foi a realização da análise dos dados gerados pelo software,
com intuito de comparar esses resultados com os valores trazidos pelos exercicios
resolvidos de diversas literaturas, no que diz respeito ao dimensionamento de
equipamentos de usina. No caso do dimensionamento do desmonte de rochas à céu
aberto, também houve a comparação entre os dados gerados pelo programa
computacional, com os resultados reais fornecidos pela equipe de desmonte de
rochas a céu aberto da empresa CopeBras.
42
6. DESENVOLVIMENTO DO PROGRAMA COMPUTACIONAL (VISUAL D)
O desenvolvimento do programa computacional intitulado de Visual D, teve

início com a escolha da linguagem computacional de programação, no qual se optou
pela linguagem Visual Basic “.NET”, para etapa de programação das equações de
dimensionamento. A linguagem Visual Basic “.NET” foi usada em conjunta com a
plataforma Visual Studio ® 2017, essa linguagem foi escolhida, por se tratar de uma
linguagem de programação verdadeiramente orientada a objetos possibilitando ao
desenvolvedor oportunidades maiores de compartilhamento de código, além de
permitir o desenvolvimento de formulários com alta propriedade, como é exibido na
(Figura 16).
Figura 16 - Desenvolvedor de UserForms.
Através dos recursos, disponibilizados pela IDE (Integreted Develpment

Environment) da plataforma Microsoft Visual Studio ® (VB “.NET”), foi possível fazer
uso dos objetos como ComboBoxs, CheckBoxs, RadioButtons, TextBoxs e
DataGridView que auxiliou de forma a contribuir para a compreensão dos dados de
entrada, para a execução dos cálculos de dimensionamento, além de auxiliar na
geração de relatórios e na busca por fabricantes contendo as informações das
dimensões, a (Figura 17) mostra a caixa de ferramentas disponibilizadas pela a IDE
para se realizar a construção do layout do programa computacional.
43
Figura 17 - Caixa de Ferramentas da Plataforma Visual Studio ®.
Com o uso desses objetos oferecidos pela caixa de ferramentas, permitiu que
se projetasse um software com uma interface gráfica intuitiva e de fácil compreensão
com o usuário final, como mostra a representação do menu localizado na extremidade
superior do software Visual D na (Figura 18).
Figura 18 - Menu Inicial do Software Visual D.

44
Com isso, o próximo passo, foi a realização da estruturação do algoritmo que

consistiu sobretudo na divisão de módulos, no qual cada módulo foi programado com
equações e modelos que regem o dimensionamento dos respectivos equipamentos
(Britadores de Mandíbulas, Peneiras Vibratórias Inclinadas, Moinhos de Bolas e de
Barras) e além de uma criação, de um módulo para o dimensionamento do Desmonte
de Rochas com Explosivos. Na (Figura 19), apresenta de forma simplificada um
fluxograma da estruturação do software.
Para Stair (2002), um sistema é composto por entrada, processamento, saída
e retroalimentação. A entrada, insumo ou “input” é o ponto de contato do sistema com
o ambiente externo, através do qual o sistema capta recursos, materiais, energia ou
informação do ambiente externo, que servirão de base para o processamento. O
processamento, processador ou transformador é a operação interna do sistema,
transformando os insumos em produtos, ou seja, transformam os elementos de
entrada no resultado esperado na saída. A saída, resultado ou “output” também é um
ponto de contato com o ambiente externo, disponibilizando ao ambiente o produto do
sistema que são os resultados obtidos pelo processamento dos elementos de entrada.
Figura 19 - Fluxograma de Estruturação do Software Visual D.

45
6.1 SELEÇÃO DE BRITADORES
O primeiro passo dado para criação do software, se deu com a elaboração de

um algoritmo para a seleção do correto britador a ser escolhido para um determinado
empreendimento mineiro. O algoritmo desenvolvido baseou-se em nas condições de
recepção juntamente com o critério de Taggart (1951).
Segundo (CHAVES e PERES, 2013) o britador deve ter um gape
suficientemente grande para deixar passar o fragmento máximo da alimentação. O
cálculo do gape pode ser representado pela (Eq. 11).
𝑡𝑎𝑚𝑎𝑛ℎ𝑜 𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑖𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑑𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎çã𝑜

𝑔𝑎𝑝𝑒 = (Eq. 11)
0,8 𝑎 0,85
Conjuntamente com o cálculo do gape, estabeleceu-se também o valor do

critério de Taggart, no qual obedeceu a (Eq. 12).
𝑣𝑎𝑧ã𝑜 𝑒𝑚 𝑡/ℎ
𝑥= (Eq. 12)
(𝑔𝑎𝑝𝑒 𝑒𝑚 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠)2
Sendo assim, caso o valor de 𝑥 seja maior que 0,115 realiza - se a escolha por
um britador giratório; caso contrário opta -se por um britador de mandíbulas. Com
isso foi programada as equações no qual realiza a verificação, e gera
automaticamente os resultados de saída ou “output”, com a correta seleção do britador
através de uma mensagem para o usuário final. A (Figura 20) representa a interface
que foi confeccionada para inserção dos dados de entrada.
Figura 20 - Interface de Seleção de Britadores.

46
O fluxograma (Figura 21) indica a lógica usada na escolha dos britadores de

mandíbulas ou giratórios.
Figura 21 - Fluxograma representando a Lógica criada de programação usada na seleção de

Britadores de Mandíbulas e Giratórios.
6.2 DIMENSIONAMENTO DE BRITADORES DE MANDÍBULAS
Os critérios para realização do dimensionamento de britadores de mandíbulas,

baseou-se em equações extraídas de Gupta e Yan (2006). Todos os parâmetros
calculados pelo programa para realizar o dimensionamento do equipamento, foram
fundados não somente em equações matemáticas e modelos de dimensionamento
trazidos pela literatura citada, mas também foi levado em conta as formas com que os
catálogos dos fabricantes dispunham as informações sobre as dimensões do
equipamento no mercado.
No modelo considerado no dimensionamento, teve como base uma variável no
qual já foi citada no tópico de seleção de britadores, representada pelo gape, variável
esta, que precisa ser pelo menos 10% maior que o top size, pois o material precisa
entrar na câmara de britagem para que haja fragmentação (TEXEIRA, 2013), o cálculo
do gape pode ser representado pela (Eq. 13).
𝑔𝑎𝑝𝑒 = 1,2 × 𝑇𝑎𝑚𝑎𝑛ℎ𝑜 𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑖𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎 (Eq. 13)

47
No qual o tamanho da maior partícula é representado pelo maior valor

granulométrico gerado no desmonte de rochas com explosivos, na etapa de desmonte
de rochas. A partir de então fez-se o uso das equações extraídas de Taggart (1951),
para (i) o dimensionamento da capacidade produtiva do britador, (ii) altura vertical do
britador, (iii) largura do britador, (iv) deslocamento entre as mandíbulas do britador,
sendo essas dimensões representadas pelas seguintes equações respectivamente
(Eq. 14), (Eq. 15), (Eq. 16) e (Eq. 17).
𝐶 = 0,0845 × 𝐿 × 𝑆 (Eq. 14)
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 𝑑𝑜 𝐵𝑟𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 = 2 𝑥 𝑔𝑎𝑝𝑒 (Eq. 15)
Onde:
C = Capacidade em t/h
L = Comprimento da boca de alimentação paralela ao plano da mandíbula fixa (cm).
S = afastamento máximo de abertura de descarga (cm)
A (Figura 22) detalha de forma esquemática os parâmetros da fórmula de

Taggart.
Figura 22 - Diagrama das Mandíbulas de um Britador.
FONTE: Teixeira (2013, p. 22)

48
(Eq. 16)
1,3 𝑥 𝑔𝑎𝑝𝑒 < 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑑í𝑏𝑢𝑙𝑎 < 3,0 𝑥 𝑔𝑎𝑝𝑒
𝐷𝑒𝑠𝑙𝑜𝑐𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 0,0502 × (𝐺𝑎𝑝𝑒)0,85 (Eq. 17)
Para o dimensionamento da velocidade de operação crítica do britador de

mandíbulas se fez uso da (Eq. 18) de Rose e English (1967) e Kelly e Spottiswood
(1989).
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 ó𝑡𝑖𝑚𝑎 = 280 exp(−0,212𝐺 3 ) ± 20% (Eq. 18)
Além dessas variáveis, o software consta com o cálculo de energia consumida

pelo britador de mandíbulas, que se baseou na lei de Bond, que conduz estimativas
mais realistas dos consumos de energia de britadores e moinhos comerciais. Essa lei
tem como parâmetro principal na consideração do seu cálculo o Work index (𝑤𝑖) no
qual representa a energia necessária para reduzir a unidade de peso do material
desde um tamanho bastante grande até um tamanho no qual 80% do material passe
em uma peneira de 100 µm, o método de Bond também considera os fatores de 𝑃80
e 𝐹80 representados pela (Eq. 19) para o cálculo da energia consumida:
10 10
𝐸 = 𝑤𝑖 × ( − ) (Eq. 19)
√𝑃80 √𝐹80
Onde:
E - Consumo de energia em KWh/st
𝑤𝑖 - Work index em (KW.h/st), trabalho necessário para produzir uma tonelada, desde
um tamanho inicial F = ∞ (µm), até um tamanho final P = (µm)
𝐹80 - Abertura da malha que deixa passar 80% da alimentação inicial em (µm)
𝑃80 - Abertura da malha que deixa passar 80% do produto final em (µm)
49
Com isso os dados de entrada, para o dimensionamento de britadores de

mandíbulas se resumem no tamanho da maior partícula provinda do desmonte de
rochas com explosivos, os valores de 𝑃80 e 𝐹80 , além do valor do 𝑤𝑖 do minério, no
qual está cadastrado no software, com base no Quadro 15, do ANEXO III. Já os
valores de 𝑃80 e 𝐹80 são gerados a partir de curvas granulométricas plotadas pelo
próprio software Visual D.
Essas curvas granulométricas foram desenvolvidas com o intermédio de um
Datagridview uma espécie de tabela no qual os dados de entrada são caracterizados
pela a abertura das peneiras em (mm) e a massa retida em cada faixa granulométrica
das peneiras em (gramas). Caso o usuário final não tenha acesso a essas curvas
granulométricas do material a ser britado, o software apresenta uma opção para
realizar a confecção das mesmas, a partir dos dados de entrada (abertura das
peneiras em mm) e a (massa retida em cada peneira em gramas).
A partir desses dados inseridos, uma curva granulométrica linear (Figura 23) é
plotada pelo software.
Figura 23 - Interface do Software Visual D, responsável pela geração de Curvas

Granulométricas.

50
Conjuntamente com os dados de granulometria gerados pela curva, foram

cadastrados no software Visual D, alguns minerais com os seus respectivos valores
de work index com intuito de facilitar o preenchimento dessa informação. A partir de
então, todos os parâmetros necessários para o dimensionamento de um britador de
mandíbulas foram construídos, conforme a (Figura 24).
Figura 24 - Interface do Módulo de Dimensionamento Britador de Mandíbulas.
Com a criação propriamente dita do módulo britador de mandíbulas, o próximo

passo consistiu na construção de uma interface para a consulta do fabricante (Figura
25), que se caracterizou particularmente em uma tabela, no qual todos os dados
cadastrados nela, tiveram origem do manual da série C (METSO, 2005), todas as
informações contidas neste manual foram transformados em uma espécie de banco
de dados, para que o usuário final possa iniciar uma consulta logo depois da
realização do dimensionamento do equipamento.
51
Figura 25 - Sistema de Busca pelo Fabricante para Britadores de Mandíbulas.
Uma vez calculada as dimensões do britador de mandíbulas, e sendo feita à

pesquisa pelo fabricante, esse módulo consta com um sistema de geração de
relatórios no qual apresenta de forma organizada e detalhada dos valores de cada
grandeza dimensionada.
O fluxograma (Figura 26) indica resumidamente a metodologia usada no
módulo de dimensionamento de britadores de mandíbulas desenvolvida no software
Visual D.
52
Figura 26 - Fluxograma representando a Lógica criada para o Dimensionamento de Britadores

de Mandíbulas.
6.3 DIMENSIONAMENTO DE PENEIRAS VIBRATÓRIAS INCLINADAS
Para a construção do módulo de dimensionamento de peneiras vibratórias

inclinadas teve como base, o método que leva em consideração a quantidade de
material passante através da malha de 0,0929 m² (MULAR; BHAPPU, 1980) o qual,
segundo Luz, Sampaio e Almeida (2004), é um dos métodos mais aceitos para o
dimensionamento de peneiras vibratórias inclinadas.
Com o método selecionado para a realização do dimensionamento de peneiras
vibratórias inclinadas, o próximo passo foi a criação de uma interface amigável e de
simples entendimento dos parâmetros de entrada, uma vez que a quantidade de
dados de entrada para o dimensionamento de peneiras vibratórias inclinadas supera
a dos outros equipamentos no qual o software dimensiona. Esse grande número de
informações poderia dificultar o entendimento do usuário final na entrada dos dados,
a (Figura 27) retrata a interface construída do módulo de dimensionamento de
peneiras vibratórias inclinadas e a disposição dos campos de entrada nesse módulo.
53
Figura 27 - Interface do Módulo de Dimensionamento para Peneiras Vibratórias Inclinadas.
Os parâmetros utilizados nesse módulo baseia-se no princípio da área total, no

qual pode ser definido pela (Eq. 20).
𝑆
𝐴= (Eq. 20)
𝐶 ∙ 𝑑 ∙ 𝐹𝑀
A (Eq. 21) retrata o cálculo da densidade aparente do material a ser peneirado,
Onde:
54
S - quantidade de material passante na alimentação que atravessa a peneira

por (t/h);
C - capacidade básica de peneiramento (t/h x 0,0929 m²);
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜

𝑑= (Eq. 21)
1602
𝐹𝑀 representa os fatores modificadores, no qual tem o papel de adequar as

exigências que o equipamento irá operar com suas condições construtivas, esses
fatores foram aplicados ao longo do desenvolvimento do algortimo, baseado nos
padrões trazidos por Luz,Sampaio e Almeida (2004). Os príncipais fatores
considerados foram (I) Eficiência do peneiramento (II) Quantidade de finos (III) Fator
de abertura (IV) Fatores de deque (V) Fator de área e (VI) Fator peneiramento via
úmido. O (Quadro 4) representa de forma ordenada a eficiência de peneiramento.
Quadro 4 - Eficiência de Peneiramento e Fatores de Finos.

Eficiência de Fator
Peneiramento Eficiência (E)
Finos (F)
(%)
0 0,44
10 0,55
20 0,70
30 0,80
40 1,00
50 1,20
60 1,40
70 1,80 2,25
80 2,20 1,75
85 2,50 1,50
90 3,00 1,25
90 3,75 1,00
A eficiência de separação é expressa como uma razão entre a quantidade de

material que passa por uma abertura e a quantidade na alimentação que deveria
55
passar, (CARRISO; CORREIA, 2004), durante o desenvolvimento do software foram

cadastrados valores de eficiência acima de 70 %, sendo que valores de eficiência
menores do que estes, não são recomendados para a realização do
dimensionamento. No (Quadro 4) também estão representados os valores do fator de
finos, sendo que o mesmo depende da quantidade de material na alimentação, que é
menor do que a metade do tamanho da abertura no deque.
Quadro 5 - Fatores de Abertura.

Razão (r)
Tipos de Abertura Fator B
Comprimento/largura
Quadradas e retangulares r<2 1,0
Retangulares 2<r<4 1,2
Retangulares 4 < r < 25 1,2
Barras paralelas r > 25 1,4*
*paralelo ao fluxo ** perpendicular ao fluxo
O fator abertura (Quadro 5) tem a função de compensar a tendência de as

partículas ficarem retidas na superfície de peneiramento devido ao tipo de abertura da
superfície (CARRISO; CORREIA, 2004).
Quadro 6 - Fatores de Deque.

Deque Fator
1° 1,00
2° 0,90
3° 0,80
O fator deque (Quadro 6) leva em consideração a estratificação que ocorre nos

deques reduzindo assim a área de peneiramento, (CARRISO; CORREIA, 2004).
56
Quadro 7 - Fator de Peneiramento à úmido.

Abertura Quadrada W
1/32” ou menor 1,25
1/16” 3,00
1/8” a 3/16” 3,50
5/16” 3,00
3/8” 2,50
1/2" 1,75
3/4” 1,35
1” 1,25
+ 2” 1,00
FONTE: Adaptado Figueira, Benvindo da luz e Luiz (2010, p. 288)
Já o fator de peneiramento via úmido (Quadro 7) é aplicado quando o

peneiramento é realizado com auxílio da água, na forma pulverizada, sobre o material
que está sendo peneirado (CARRISO; CORREIA, 2004). Para melhor compreensão
desses fatores abordados pelo método de dimensionamento escolhido, optou -se por
fazer uso de alguns objetos da plataforma Visual Studio ® que facilitasse a
compreensão do usuário final no preenchimento dessas informações, como por
exemplo ComBoxs, RadioButtons.
Além desses fatores modificadores, o princípio da área total também se baseia
– se na capacidade de peneiramento, no qual a mesma está intimamente ligada as
várias aberturas da peneira disponibilizadas por fabricantes, como está expresso na
(Figura 28).
57
Figura 28 - Capacidade Básica de Peneiramento.
FONTE: Adaptado Figueira, Benvindo da luz e Luiz (2010, p. 285)
No eixo das abcissas estão representados os valores de cada abertura das

malhas da peneira, e no eixo das ordenadas se encontram os valores da capacidade
de peneiramento.
Um ponto adicional, no qual foi acrescentado no módulo de peneiramento, foi
a preocupação com o dimensionamento da água de lavagem, caso necessitasse de
um peneiramento a úmido. A etapa seguinte foi implementar ao software Visual D, as
equações para o cálculo da vazão de água na peneira (Eq. 19), número de bicos
necessários (Eq. 20) e a quantidade de tubos (Eq. 21).
𝑉 = 𝐾𝑝 × 𝐶 (Eq. 19)
Onde:
𝑉 - Vazão de água de uma peneira
𝐾𝑝 - É um fator (1,0 – 1,5 para material limpo e de 1,5 – 3,0 para material com
argila)
58
𝐶 - É a capacidade da peneira m³/h
𝐿𝑝
𝑁𝐵 = (Eq. 20)
0,3
Onde:
𝑁𝐵 - Quantidade de bicos
𝐿𝑝 - É a largura da peneira em metros
𝑉
𝑄𝑇 = (Eq. 21)
𝑉𝑇
Onde:
𝑄𝑇 - Número de tubos
𝑉𝑇 − É a vazão por tubos
Com isso, quando o usuário final selecionar a opção de peneiramento à úmido,

o software irá habilitar o campo para a inserção dos dados para o dimensionamento
da água de lavagem, conforme a (Figura 29).
59
Figura 29 - Interface mostrando o campo de água de lavagem habilitado.
Com todos os campos de entrada preenchidos, o programa computacional gera

os valores dimensionados através da interface saída, (Figura 30).
Figura 30 - Campo de saída dos Resultados das Dimensões de Peneiras Vibratórias Inclinadas

60
Assim como no módulo de britadores de mandíbulas, também foi acrescentado

no módulo de peneiramento a opção pela busca por fabricantes após a realização do
dimensionamento. Através do uso de um catálogo (METSO, 2005), foram cadastrados
os valores em uma Datagridview na forma de uma tabela (Figura 31), com intuito de
se ter uma maior organização dos dados. Além disso, essa opção de buscar o
fabricante conta com a possibilidade de selecionar as dimensões que mais se
encaixam com os valores dimensionados pelo programa computacional.
Figura 31 - Sistema de Busca pelo Fabricante para Peneiras Vibratórias Inclinadas.
Após as etapas de dimensionamento e consulta, foi desenvolvido um sistema

de geração de relatório, assim como no módulo de britadores de mandíbulas, que tem
a função de resumir todas dimensões da peneira dimensionada pelo software. O
fluxograma detalha resumidamente o funcionamento do módulo de dimensionamento
de peneiras vibratórias inclinadas (Figura 32).
61
Figura 32 - Fluxograma representando a Lógica criada para o Dimensionamento de Peneiras

Vibratórias Inclinadas
6.4 DIMENSIONAMENTO DE MOINHOS DE BOLAS E DE BARRAS
A etapa de elaboração do módulo de dimensionamento de moinhos de bolas e

de barras, foi a última fase no que diz respeito, ao desenvolvimento do programa no
âmbito em dimensionar equipamentos de usinas de beneficiamento mineral. As
equações empregadas para dimensionamento tanto do moinho de bolas quanto o de
barras, tiveram como apoio teórico a lei de Bond, ou “Terceira Lei da cominuição”, (Eq.
22).
10 10
𝑊 = 𝑤𝑖 ( − ) (Eq. 22)
√𝑃 √𝐹
Onde:
𝑊 - Energia aplicada, em kWh/ ton curta

𝑤𝑖 - Designado como Work-Index, em kWh/ ton curta
62
𝑃, 𝐹 = diâmetro em mícrons, em que passam 80% da massa do produto e da

alimentação, respectivamente.
Como complemento da equação de Bond, foram utilizados os Fatores de

correções (EF), esses fatores devem ser incluídos no cálculo para se obter a
determinação da energia necessária à moagem (OLIVEIRA, 2012).
A próxima etapa, foi a criação da interface dos dados de entrada para o
dimensionamento do módulo de moinhos de bolas e de barras. A partir de um estudo
minucioso das equações, optou-se como informações de entrada as seguintes
vaiáveis: (I) Alimentação em t/h que abastece o moinho, (II) 𝑃80 e 𝐹80 em µm, (III) Work
index em kWh/t e os (IV) Fatores de Correções. As (Figuras 33 e 34) denotam
respectivamente as interfaces de entrada desses dados, para moinhos de bolas e de
barras respectivamente.
Figura 33 - Interface de Dimensionamento para Moinhos de Bolas.

63
Figura 34 - Interface de Dimensionamento para Moinhos de Barras.
Sendo que as varáveis de 𝑃80 e 𝐹80 são obtidas pelas curvas granulométricas,
assim como no módulo de peneiramento, caso o usuário queira dimensionar o
equipamento e não tenha os valores dessas variáveis em mãos, é possível através da
escolha da opção trazida pelo software em plotar essa curva, basta inserir os valores
das aberturas das peneiras em milímetros e suas respectivas massas retidas em
gramas para cada faixa granulométrica, (Figura 35).
64
Figura 35 - Interface para entrada de dados para geração de Curvas Granulométricas.
Os próximos passos foram arranjar os fatores de correções trazidos pela teoria

de Bond, através de uma série de ChekBoxs, no qual, o usuário irá selecionar
conforme as características do minério a ser cominuido exigir. Sendo assim, cada fator
selecionado é incorporado na equação de Bond a medida que o usuário seleciona
cada opção, fazendo com que os valores das dimensões se aproximem cada vez mais
da realidade de mercado. Outro recurso acrescentado, é ao passar o ponteiro do
mouse em cada ChekBox surge uma Tooltip, espécie de um balão informativo que
tem a função de anunciar ao usuário, por que ele irá selecionar uma determinada
opção. A (Figura 36) expõem um exemplo de uma Tooltip.
Figura 36 - Exibição de tooltips no módulo de dimensionamento de moagem.

65
Após todos os campos de entradas forem preenchidos, o software calcula a

potência do motor em HP, e com um suporte de tabelas de fabricantes (Quadro 13,
do ANEXO I e Quadro 14, do ANEXO II), que indicam as características gerais do
equipamento em termos do diâmetro interno, comprimento nominal, velocidade do
moinho e diâmetro interno do revestimento. O algoritmo consegue comparar as
dimensões mais adequadas baseados nos valores de potência do motor calculado
pelo o software. Os resultados dimensionados são plotados no campo de saída tanto
para moinhos de bolas quanto o de barras. As (Figuras 37 e 38) exibem as interfaces
de saída para moinhos de bolas e de barras respectivamente.
Figura 37 - Campo de saída dos Resultados das Dimensões para Moinhos de Bolas.
Figura 38 - Campo de saída dos Resultados das Dimensões para Moinhos de Barras.
Com os valores das dimensões calculadas pelo Visual D, o próximo

prosseguimento realizado, foi o desenvolvimento de um código para geração de
relatórios, no qual nesses relatórios assim como no módulo de britadores de
mandíbulas e peneiras vibratórias inclinadas, trazem de forma resumida e organizada
os valores das dimensões do equipamento, (Figura 39).
66
Figura 39 - Exemplo de um relatório gerado pelo software Visual D.
O fluxograma (Figura 40) indica resumidamente o funcionamento do módulo de

dimensionamento para moinhos de bolas e de barras.
67
Figura 40 - Fluxograma representando a Lógica criada para o Dimensionamento de Moinhos de

Bolas e de Barras.
6.5 DIMENSIONAMENTO PLANO DE FOGO A CÉU ABERTO
A próxima fase do trabalho contou com o desenvolvimento do módulo

responsável em dimensionar as variáveis geométricas de um plano de fogo a céu
aberto, juntamente com o cálculo dos principais componentes de uma perfuratriz, para
isso foi usado como fonte de pesquisa, à apostila do Instituto de Educação
Tecnológica através do autor (SILVA, 2000).
O módulo de dimensionamento para o plano de fogo foi dividido em duas
partes, sendo que a primeira ficou responsável em calcular as variáveis geométricas
juntamente com a quantidade de explosivo utilizado para execução do desmonte. E a
segunda parte, responsável em calcular a quantidade de componentes gasto por uma
perfuratriz, para realização de furos para o carregamento de explosivos,
adicionalmente a esse módulo foi implementada uma opção para o cálculo do custo
total de perfuração.
68
Todas as equações utilizadas no módulo de dimensionamento do plano de fogo

a céu aberto, foram programadas em linguagem VB.NET, da mesma maneira como
foi feito no módulo de dimensionamento de equipamentos de usina de beneficiamento.
Em um primeiro instante, foi efetuada uma análise das principais equações que
fornecem os valores das variáveis geométricas de um plano de fogo a céu aberto,
sendo que as seguintes equações abaixo foram usadas para elaborar o código do
software Visual D.
a) Cálculo do Afastamento (Eq. 23).
𝜌𝑒
𝐴 = 0,0123 [2 ( ) + 1,5] × 𝐷𝑒 (Eq. 23)
𝜌𝑟
Onde:
𝐴 - Afastamento
𝜌𝑒 - Densidade do explosivo de carga de fundo
𝜌𝑟 - Densidade da rocha
b) Cálculo da Subperfuração (Eq. 24).
𝑆 = 0,3 × 𝐴 (Eq. 24)
Onde:
𝑆 - Subperfuração
c) Cálculo da Profundidade do Furo (Eq. 25).
𝐻𝑏 𝑆
𝐻𝑓 = + (Eq. 25)
cos 𝜎 cos 𝜎
69
Onde:
𝐻𝑓 - Profundidade do furo
𝐻𝑏 - Altura do banco
𝑆 - Subperfuração
d) Cálculo do Espaçamento (Eq. 26).
𝐸 = 0,23 (𝐻𝑏 + 2𝐴) (Eq. 26)
Onde:
𝐸 - Espaçamento
e) Cálculo do Tampão (Eq. 27).
𝑇 = 0,7 × 𝐴 (Eq. 27)
Onde:
𝑇 - Tampão
f) Cálculo da razão linear de carregamento (Eq. 28).
𝜋𝑑𝑒2
𝑅𝐿 = × 𝜌𝑒 (Eq. 28)
4000
70
Onde:
𝑅𝐿 – Razão linear de carregamento

𝑑𝑒 – Diâmetro do furo
𝜌𝑒 – Densidade do explosivo
g) Cálculo da Altura da Carga de Fundo (Eq. 29).
𝐻𝑐𝑓 = 0,3 × 𝐻𝑐 (Eq. 29)
h) Cálculo da Carga de Fundo (Eq. 30).
𝐶𝐹 = 𝑅𝐿𝐸 × 𝐻𝑐𝑓 (Eq. 30)
Onde:
𝑅𝐿𝐸 - Razão linear de fundo

𝐻𝑐𝑓 - Altura da carga de fundo
i) Cálculo da Altura da Carga de Coluna (Eq. 31).
𝐻𝑐𝑐 = 𝐻𝑓 − 𝐻𝑐𝑓 − 𝑇 (Eq. 31)
Onde:
𝐻𝑓 - Profundidade do furo
𝑇 - Tampão
j) Cálculo da carga de coluna (Eq. 32).
𝐶𝐶 = 𝑅𝐿 × 𝐻𝑐𝑐 (Eq. 32)

71
Onde:
𝐻𝑐𝑐 - Altura da carga de coluna
l) Cálculo do Volume de Rocha por Furo (Eq. 33).
𝑉 = 𝐻𝑏 × 𝐴 × 𝐸 (Eq. 33)
m) Cálculo da Razão de Carregamento (Eq. 34).
𝐶𝑇 𝐶𝐹 + 𝐶𝐶
𝑅𝐶 = = (Eq. 34)
𝑉 𝑉
n) Cálculo da Perfuração Específica (Eq. 35).
𝐻𝑓
𝑃𝐸 = (Eq. 35)
𝑉
O próximo passo, após explorar as equações trazidas pela literatura, foi iniciar
a codificação dessas equações que ditam o dimensionamento do plano de fogo a céu
aberto, em conjunto com a construção de uma interface para o recebimento dos dados
de entrada para a alimentação do módulo do plano de fogo. A construção da interface
para o módulo de dimensionamento também contou com o apoio de catálogos de
fabricantes de explosivos, esses catálogos foram usados para extrair informações
como por exemplo, a densidade média dos minérios a ser desmontados. A (Figura 41)
demonstra a interface de entrada, deste módulo responsável em dimensionar
desmonte a céu aberto.
72
Figura 41 – Interface criada para o Dimensionamento do Desmonte de Rocha a Céu Aberto.
Com o apoio de uma Datagridview, foi construído uma tabela informativa

(Figura 42) que traz de forma automática todas as características dos explosivos, no
instante da seleção, para que o usuário final possa ter uma referência qual espécie de
explosivo que ele está trabalhando.
Figura 42 - Criação Datagridview para a geração das características dos explosivos

selecionados.

73
Além disso, com a intenção de agilizar a entrada dos dados das densidades
dos minérios e rochas, foi criado uma Combobox, no qual conta, com o cadastramento
das principais densidades de rochas e minérios (Figura 43), de tal forma que basta
que o usuário final selecione o material de interesse a ser desmontado, esse valores
de densidades foram extraídos (Quadro 16, do ANEXO IV), com isso o software é
capaz de inserir de forma automática os valores das densidades nas equações que
necessitam dessa variável.
Figura 43 - Criação de uma combobox responsável pelo preenchimento automático da

densidade do minério ou rocha.

74
Outro recurso que foi desenvolvido no software Visual D, foi a inserção de

condições para que o dimensionamento do desmonte ocorresse de forma precisa,
exemplo disso, foi a exibição de mensagens de erros caso houvesse algum valor fora
do padrão solicitado pelo dimensionamento. A (Figura 44) mostra uma mensagem de
erro que foi programada ao longo do desenvolvimento do código.
Figura 44 - Mensagem de Erro gerado pelo Software Visual D.
Com os dados de entrada inseridos (I) Altura de bancada, (II) Diâmetro do furo,
(III) Densidade dos explosivos e (IV) Inclinação do furo, o programa computacional
calcula de forma automática as dimensões exigidas pelo plano de fogo à céu aberto,
as mesmas serão plotadas na interface mostrada pela (Figura 45).
75
Figura 45 - Interface dos dados de saída do módulo desmonte a céu aberto.
Com a codificação das equações e a construção da interface, foi desenvolvido

uma opção com o intuito de fornecer um relatório no qual, tem como objetivo resumir
e organizar os dados de saída dimensionados pelo software Visual D, a (Figura 46)
mostra um exemplo de relatório gerado pelo Visual D, no módulo de dimensionamento
do plano de fogo a céu aberto.
76
Figura 46 - Relatório gerado pelo módulo Desmonte de Rochas a céu aberto software Visual D.
6.6 DIMENSIONAMENTO DOS COMPONENTES DE UMA PERFURATRIZ

E CÁLCULO DO CUSTO TOTAL DA PERFURAÇÃO
No que tange o dimensionamento dos componentes de perfuração, também

seguiu o mesmo princípio dos módulos anteriores desenvolvidos, as equações usadas
para a realização do dimensionamento desses componentes de uma perfuratriz,
77
tiveram como referência, assim como no dimensionamento do plano de fogo a céu

aberto, à apostila do Instituto de Educação Tecnológica através do autor (SILVA,
2000). Com isso as equações usadas nesse módulo foram:
a) Cálculo do número de Furos por Dia (Eq. 36).
𝑉𝐴
𝑁𝐹 = (Eq. 36)
𝐴 × 𝐸 × 𝐻𝑓 × 365
Onde:
𝑉𝐴 - Volume anual (m³)

𝐴 - Afastamento (m)
𝐸 - Espaçamento
𝐻𝑓 - Comprimento do furo
b) Cálculo da Profundidade Total Perfurado por Ano (Eq. 37).
𝑃𝑇 = 𝑁𝑓 × 𝐻𝑓 × 𝑁𝑑 (Eq. 37)
Onde:
𝑁𝑓 - Número de furos por dia

𝑁𝑑 - Número de dias trabalhados durante o ano
c) Cálculo dos Metros Diários Perfurados por uma Perfuratriz
𝑀𝑃 = 𝑁𝐻 × 𝑇𝑃 × 𝐷𝑀 × 𝑅𝑀𝑂 × 𝑈 (Eq. 38)

78
Onde:
𝑁𝐻 - Número de horas/dia trabalhado por uma perfuratriz

𝑇𝑃 - Taxa de penetração (m/h)
𝐷𝑀 - Disponibilidade mecânica da perfuratriz (%)
𝑅𝑀𝑂 - Rendimento da mão de obra (%)
U - Utilização do equipamento (%)
d) Cálculo da Relação entre Metros de Haste e Metro de Furo (Eq. 39).
𝐻𝑓 + 𝐶
𝐾= (Eq. 39)
2×𝐶
Onde:
𝐶 - Comprimento da haste
𝐾 - Coeficiente através do qual o número de metros perfurados precisa ser

multiplicado para obter o número de metros/haste
e) Cálculo do Número de Hastes e Luvas (Eq. 40).
𝑃𝑇 × 𝐾
𝑁𝐻 𝑒 𝑁𝐿 = (Eq. 40)
𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙
f) Cálculo do Número de Punhos (Eq. 41).
𝑃𝑇
𝑁𝑃 = (Eq. 41)
𝑉𝑖𝑑𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙
79
g) Cálculo do Número de Bits (Eq. 42).
𝑃𝑇
𝑁𝐵 = (Eq. 42)
𝑉𝑖𝑑𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙
Assim como na etapa de dimensionamento do plano de fogo, esse módulo

contou com a criação de uma interface para entrada dos dados necessários para a
realização do dimensionamento (Figura 47), dos componentes da perfuratriz.
Figura 47 - Interface para o Dimensionamento de Perfuratrizes.
Com objetivo de detalhar para o usuário final, que não possuísse um

conhecimento aprofundado sobre os parâmetros geométricos para a realização do
dimensionamento, foi desenvolvido ao longo do software Visual D, um layout de fácil
compreensão, baseado nos conceitos exigidos pelo dimensionamento dos
componentes de uma perfuratriz. As (Figuras 48 e 49) exibem respectivamente o
layout desenvolvido, de acordo com o dado de entrada selecionado.
80
Figura 48 - Interface para dados de entrada para o dimensionamento de componentes de

perfuratrizes – Vista superior bancada.
Figura 49 - Interface para dados de entrada para o dimensionamento de componentes de

perfuratrizes – Vista lateral bancada.

81
Com o apoio desse layout criado e com os dados de entrada inseridos,

proporcionaram todas as condições necessárias para a geração automática do
dimensionamento, a (Figura 50) mostra a interface de saída dos dados que serão
dimensionados.
Figura 50 - Interface dos dados de saída do módulo Dimensionamento de Perfuratrizes.
Com intuito de proporcionar um menor custo na contratação dos serviços de

perfuração, foi desenvolvido ao longo do software Visual D, mensagens de alertas na
qual possui o objetivo de chamar a atenção do usuário final, quanto à possibilidade de
diminuir o número de perfuratrizes a serem contratadas para as atividades de
perfuração. As (Figuras 51 e 52) apresentam as mensagens de alertas que o usuário
se depara ao longo do dimensionamento.
82
Figura 51 - Mensagem de alerta exibida pelo software Visual D.
Figura 52 - Mensagem de alerta exibida pelo software Visual D.
Esses sistemas de alertas criados incentivam ao usuário final, que está

efetuando o dimensionamento a ter uma visão crítica dos parâmetros no qual podem
ser modificados, estabelecendo assim, possibilidades que minimizem o custo durante
o dimensionamento na etapa de perfuração.
Complementarmente a esse módulo foi criado, a opção do cálculo do custo total
de perfuração (Figura 53), que pode ser acessado de forma rápida e fácil através do
menu desenvolvido no software Visual D.
Figura 53 - Representação do menu de opções do módulo de dimensionamento de

Perfuratrizes.

83
Com a seleção da opção do custo total de perfuração, o programa

computacional apresenta ao usuário final uma interface na qual sugere, os valores a
serem inseridos para realização do cálculo do custo total de perfuração, a (Figura 54)
mostra a interface criada.
A (Eq. 43) foi codificada no Software Visual D para o cálculo do custo total da
perfuração, a mesma se baseou através do autor (SILVA, 2000)
𝐴 𝐷
𝐶𝑇𝑃 = + (Eq. 43)
𝑀 𝑉𝑃
Onde:
CTP - Custo Total de Perfuração;

A - Custo da ferramenta de perfuração (bits e cortadores);
M - Vida útil da ferramenta em metros;
D - Custo horário da perfuratriz;
VP - Velocidade de penetração (m/h).
Figura 54 - Interface para cálculo do Custo Total de Perfuração.

84
Com os campos todos preenchidos o usuário precisa apenas de clicar no botão

“Dimensionar”, para que o software possa calcular o custo total por metro perfurado.
Além disso se faz presente um recurso tanto na etapa de dimensionamento do plano
de fogo a céu aberto quanto no dimensionamento dos componentes da perfuratriz,
que é a opção do direcionamento para os sites dos principais fabricantes e
fornecedores. A (Figura 55), retrata o menu que possibilita o direcionamento para
esses sites especializados.
Figura 55 - Representação do menu de opções para a busca de sites de fabricantes

especializados.

85
7. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Nesta etapa do trabalho teve como objetivo verificar a funcionalidade do

programa computacional desenvolvido. A validação de cada módulo criado baseou -
se em duas vertentes: 1) A primeira está relacionada aos módulos responsáveis em
dimensionar equipamentos para usina de beneficiamento e componentes de uma
perfuratriz, as quais, foram testados através de exercícios práticos retirados de
bibliografias dos ramos de tratamentos de minérios e desmonte de rochas com
explosivos. 2) A segunda foi experimentada um caso prático de dimensionamento de
plano de fogo à céu aberto, no qual se baseou em dados provindos da operação de
desmonte de rochas, da mina do Chapadão pertencente à empresa CopeBras
localizada na cidade de Catalão, no estado de Goiás.
7.1 MÓDULO SELEÇÃO DE BRITADORES
Chaves e Peres (2012, p. 117) propôs um exercício sobre a seleção de um

britador para trabalho de cominuição em usina, seguidamente, foram utilizadas as
informações necessárias (top size de 240 milímetros e, taxa de alimentação (vazão)
de 9,3 t/h.) – Ver (Figura 56), e, logo inseridas no módulo Britagem do Visual D.
Figura 56 - Dados de saída Seleção de Britadores.
Após análise da interface, o software fornece o valor de gape (=300 mm) e o

critério de taggart (=0,0001), com isso o software seleciona o britador que atende aos
requerimentos solicitados. Para o problema em questão, o programa sugere um
86
britador de mandíbulas, tal resultado corrobora as respostas obtidas pelo problema

proposto por Chaves e Peres.
7.2 MÓDULO BRITADORES DE MANDÍBULAS
Para a validação do módulo de dimensionamento de britadores de mandíbulas,

se fez uso do exercício sugerido por Gupta e Yan (2006, p.120) no qual tem como
objetivo dimensionar a capacidade máxima de produção de um britador de
mandíbulas e sua velocidade ótima de operação. Os dados dispostos pelo exercício
foram o tamanho médio da maior partícula provinda do desmonte de rochas, variando
entre 160 mm até 560 mm, com a densidade do minério igual a 2,8 t/m³. O exercício
não forneceu os valores de 𝑃80 , 𝐹80 e work index. A partir disso, os valores foram
inseridos no software e os resultados foram obtidos no campo de especificações
técnicas do mesmo, (Figura 57).
Figura 57 - Dados de saída Dimensionamento de Britadores de Mandíbulas.

87
Analisando os resultados, percebe-se que os dados de capacidade do britador

e a velocidade ótima encontrados pelo Visual D foram 395,64 t/h e 266,06 rpm
respectivamente. Quando comparados esses valores com as respostas trazidas pelo
exercício de Gupta e Yan (2006, p.120), pode-se afirmar que o software atingiu seu
objetivo final, uma vez que as dimensões encontradas são semelhantes aos do
exercício proposto.
Em relação a energia consumida pelo britador de mandíbulas o software não
foi capaz de calcular, uma vez que o modelo adotado no programa computacional
para o cálculo do consumo de energia foi o modelo de Bond, no qual leva em
consideração o work index do material a ser britado, dado este, não disponibilizado
pelo exercício em questão.
7.3 MÓDULO PENEIRAS VIBRATÓRIAS INCLINADAS
No módulo das “Peneiras Vibratórias Inclinadas”, foram inseridas as

informações contidas no exemplo citado por Luz, Sampaio e França (2004, Fig. 20,
p.288), onde foi necessário dimensionar uma peneira para uma vazão do material
passante 195 t/h, densidade aparente de 2082 Kg/m³, umidade de 8%, capacidade de
peneiramento de 1,7 t/h, fator de finos de 33%, eficiência de peneiramento de 95%,
peneiramento com 1 deque e malha retangular. Conforme mostra a (Figura 58).
88
Figura 58 - Dados de saída Dimensionamento de Peneiras Vibratórias Inclinadas.
Ao se clicar no botão “Dimensionar”, o programa fornece as dimensões da

peneira, estes valores podem ser conferidos com as respostas no exercício
suprarrefererido.
Figura 59 - Dimensões da Peneira vibratória inclinada calculada pelo software Visual D.

89
Na (Figura 59), é possível observar uma área de 8,8 m², encontrada pelo
software Visual D, cujo o comprimento e largura são de 4,2 m e 2,1 m,
respectivamente, condizem com os valores de respostas do exercício em questão.
Com o auxílio da ferramenta “busca” incluso no menu “opções” é possível escolher
criteriosamente a peneira que mais se ajusta aos valores encontrados pelo módulo
(“peneiras”). É preciso destacar, o seguinte: A citada ferramenta “busca”, (Figura 60)
contém uma listagem das peneiras padronizadas pelo mercado.
Sendo assim, no presente dimensionamento, a peneira com 11 m² composta
por 1 deck é a que mais se encaixa nos quesitos exigidos para atender a produção
proposta pelo exercício.
Figura 60 - Interface de Busca pelo Fabricante Peneira vibratória inclinada.
7.4 MÓDULO MOINHO DE BOLAS
O módulo para o dimensionamento do “Moinho de Bolas” contou com a

aplicação prática do exercício retirado de Chaves e Peres (2012, p. 280), no qual tinha
a necessidade em dimensionar um moinho de bolas capaz de moer 100 t/h de uma
alimentação proveniente de um circuito fechado de britagem, com (𝐹80 = 9400 µm) até
um (𝑃80 = 175 µm). Sendo que o valor de (𝑤𝑖 = 11,96 kWh/st); (densidade do minério
= 2,7); moagem a úmido e com circuito fechado, (Figura 61).
90
Figura 61 - Dados de entrada módulo moinho de Bolas.
O dimensionamento realizado pelo software Visual D, resultou em uma

potência necessária, corrigida pelos fatores de moagem, de 1154,1 HP. Nota-se ainda
que o software forneceu as dimensões do moinho (Figura 62) com um diâmetro e
comprimento de 3,96 m respectivamente e uma velocidade crítica de operação de
71,7%.
Figura 62 - Dados de saída módulo moinho de Bolas.

91
Já os valores de Chaves e Peres (2012), exibiu uma potência de 1292,3 HP,

com diâmetro de 3,96 metros e um comprimento de 4,11 metros, junto com uma
percentagem de velocidade crítica de 71,7%. A partir disso, pode-se afirmar que o
resultado encontrado foi satisfatório.
7.5 MÓDULO MOINHO DE BARRAS
A estratégia usada para realizar verificação do “Módulo Moinho de Barras”,

também baseou em um exercício prático extraído de Chaves e Peres (2012, p. 283),
no qual tem como objetivo dimensionar um moinho de barras para moer 9,3 t/h de
alumina, em circuito aberto, com um (𝐹80 = 19.500 µm) até um (𝑃80 = 560 µm). Sendo
que o valor de (𝑤𝑖 = 10.8 kWh/st); moagem a úmido; (% enchimento = 40%);
(densidade da alumina = 2,6).
Esses dados foram usados para alimentar o módulo de moagem do software
Visual D para realização do dimensionamento do moinho de barras, (Figura 63). Os
resultados do dimensionamento fornecidos pelo o software Visual D podem ser
analisados a partir da (Figura 64).
De acordo com os dados fornecidos pelo software, o moinho responsável para
atender a produção requerida, necessita de uma potência de 62,5 HP, um diâmetro
de 1,52 m e um comprimento nominal de 2,44 m. Além de uma percentagem da
velocidade crítica no valor de 71,2%.
92
Figura 63 - Dados de entrada módulo moinho de Barras.
Quando contrastadas as dimensões fornecidas pelo exercício proposto por

Chaves e Peres (2012), pode-se assegurar que o software mensurou valores das
dimensões bem próximas ao do exercício, uma vez, que os valores trazidos pelo
exercício foi uma potência de 63,1 HP, com um diâmetro de 1,52 metros e um
comprimento 2,43 metros, com isso pode-se admitir que o software se mostrou
eficiente.
Figura 64 - Dados de saída módulo moinho de Bolas.
Deve-se ressaltar que o modelo usado no dimensionamento do módulo moinho

de barras, não levou em consideração o fator de potência corrigida.
93
7.6 MÓDULO COMPONENTES DE UMA PERFURATRIZ
No (Quadro 8), apresenta-se os valores de rendimento requerido para a

produção solicitada conforme os dados de entrada na (Figura 65) (Silva 2000, p. 12).
Seguidamente, na (Figura 66) amostra-se os cálculos processados pelo software
Visual D.
Quadro 8 – Dados disponibilizados pelo exemplo (Silva, 2000).
DADOS DE ENTRADA - MALHA DE PERFURAÇÃO
Descrição Unidade Valores

Produção Anual m³ 1000.000
Afastamento m 2,5
Espaçamento m 5,0
Altura do furo m 10
Inclinação dos furos ° 0
Diâmetro da perfuração mm 102
Taxa de penetração m/h 40
Disponibilidade mecânica do equipamento % 85
Rendimento da mão de obra % 80
Utilização do equipamento % 80
Dias trabalhados no ano dias 365
Horas trabalhadas por dia horas 8
Componentes das hastes m 3
FONTE: Adaptado Silva (2000, p.12)
94
Figura 65 - Dados de entrada para o Dimensionamento de Perfuratrizes.
Clicando no botão “Dimensionar” o Visual D fornece os valores das quantidades

calculadas dos componentes, como mostra a (Figura 66). Já na (Quadro 9), estão
representados os valores dimensionados por Silva (2000).
95
Figura 66 - Dados de saída Visual D, para o dimensionamento de perfuratrizes.
Quadro 9 - Valores Dimensionados por (Silva, 2000).
Valores Dimensionados por Silva (2000)

Número de furos por dia Furos 22
Profundidade Total perfurado por ano m 80.300
Metros diários perfurados por uma perfuratriz m 174,08
Número de perfuratrizes necessárias Unidades 1,26
Relação entre metros de haste e metro de furo *** 2,17
Número de hastes e luvas Unidades 116
Número de punhos Unidades 32
Número de bits Unidades 161
Pode-se observar que o software se mostrou eficiente e capaz de dimensionar

a quantidade correta dos componentes de uma perfuratriz, uma vez que os valores
encontrados pelo Visual D são praticamente os mesmos comparados as repostas do
exercício proposto por Silva (2000).
96
7.7 MÓDULO DO CUSTO TOTAL DE PERFURAÇÃO
O módulo do software encarregado de calcular o custo total de perfuração

(Figura 67), teve como princípio de conferência dos seus resultados o exercício
exposto por Silva (2000, p. 14). O exercício busca determinar o custo total de
perfuração de uma perfuratriz que trabalha em uma mina de cobre a céu aberto, com
1⁄
uma broca de diâmetro de 12 4” os dados complementares do exercício estão
descritos na (Quadro 10).
Quadro 10 - Dados de entrada para cálculo do Custo Total de Perfuração.
Dados de Entrada

Velocidade de penetração da broca normal m/h 25
Custo horário da perfuratriz R$/h 450
Vida útil da ferramenta m/h 3
Custo da ferramenta de perfuração R$ 5.356
FONTE: Adaptado Silva (2000, p.15)
Baseado nesses dados, a interface do módulo foi integrada com os valores

apresentados no (Quadro 10), e posteriormente com um clique no botão
“Dimensionar”, o software expôs o custo total por metro perfurado, como visto na
(Figura 67).
97
Figura 67- Interface de entrada de dados para o Cálculo do custo Total de Perfuração.
Findando um comparativo entre os resultados encontradas por Silva (2000), e

pelo software Visual D, nota-se que o software atendeu ao resultado esperado, uma
vez que as repostas encontradas por ambos foram iguais a 19,79 R$ por metro
perfurado.
7.8 MÓDULO PLANO DE FOGO A CÉU ABERTO
No dimensionamento do plano de fogo a céu aberto, fez-se o uso de dados

reais originários de um desmonte de rochas efetuado pela equipe da mina do
Chapadão pertencente a empresa CopeBras, braço do grupo CMOC International,
situada na cidade de Catalão, no estado de Goiás. As características do material a ser
detonado e as variáveis geométricas do desmonte estão listados na (Quadro 11).
98
Quadro 11 - Informações da Malha de Perfuração Empresa CopeBras.

Parâmetros de Perfuração CopeBras
Variáveis de Entrada Unidades Valores
Altura da Bancada m 6,48
Diâmetro do Furo Polegadas 4
Densidade da rocha g/cm³ 2.6
Densidade do explosivo g/cm³ 0.8
Inclinação do furo ° (graus) 0
FONTE: Empresa CopeBras
De posse dessas informações, o passo seguinte foi a inserção desses valores

disponibilizados pela empresa no módulo do software Visual D, no qual é encarregado
em dimensionar o plano de fogo a céu aberto, como mostra a interface representada
pela (Figura 68).
Figura 68 - Interface de Dimensionamento para Desmonte de Rochas a céu aberto, Software

Visual D.
Ao clicar sobre o botão “Dimensionar”, o algoritmo construído nesse módulo é

executado, e o mesmo calcula com auxílio dos dados de entrada os parâmetros de
99
um desmonte a céu aberto. Em seguida os resultados são exibidos no campo de

dados de saída do software Visual D como mostra a (Figura 69).
Esses resultados apresentados pelo software foram confrontados com os
valores calculados pela equipe de desmonte de rochas da empresa CopeBras
(Quadro 12). Dessa maneira pode-se observar que os valores das variáveis de
afastamento, espaçamento, subperfuração, tampão e carga de coluna alcançaram
resultados próximos, quando comparados aos da equipe da empresa CopeBras
(Quadro 12). Deve-se ressaltar, que não foi possível ter acesso ao equacionamento
usado pela equipe da empresa CopeBras para o entendimento do dimensionamento
do plano de fogo em questão. O que dificultou a entender, porque os valores da
profundidade do furo, razão de carregamento, perfuração específica e volume de
rocha desmontada por furo apresentaram resultados distintos quando comparados
com os valores gerados pelo software Visual D.
Quadro 12 – Valores Dimensionados pela equipe da CopeBras.

Plano de Fogo CopeBras
Parâmetros de Perfuração Parâmetros de Detonação
Número de Furos 98 Tipo de Explosivo ANFO
Diâmetro do Furo (pol) 4 Densidade Explosivo g/cm³ 0.80
Profundidade Média (m) 5.61 Número de Furos Carregados 98
Subfuração 0.5 Massa de Explosivo (kg) 2.421,62
Profundidade Total (m) 549.78 Tampão 1.80

Inclinação do Furo (°) 0° Carga de Explosivo por furo (Kg) 24.71
Malha (m²) 8.32 Massa Detonada (t) 10.32,87
Afastamento 2.6 Razão Linear (Kg/m) 6.49
Espaçamento 3.2 Razão de Carga (g/t) 223.54

100
Figura 69 - Dados de saída Desmonte de rochas a céu aberto.

101
8. CONCLUSÕES
Após unir as informações como o tamanho da maior partícula gerada no

desmonte de rochas e a vazão de produção a ser britada, pode-se perceber que o
módulo de britagem do software Visual D conseguiu obter resultados condizentes com
as especificações técnicas de seleção propostas pelos exercícios, tanto na seleção
dos britadores de mandíbulas e giratórios, quanto no dimensionamento de britadores
de mandíbulas. Em ambas situações o Visual D atendeu seus propósitos, em
apresentar no módulo de britagem como uma alternativa simples e rápida na
realização do dimensionamento da etapa de britagem.
No dimensionamento de peneiras vibratórias inclinadas industriais nota -se que
os resultados encontrados pelo Visual D, estão próximos dos trazidos pelo exercício
Luz, Sampaio e França (2004), visto que o valor da área da peneira dimensionada
pelo exercício foi de 8,74m² com uma largura de 1,83 m e um comprimento de 4,74m,
e sendo que os valores encontrados pelo software foram uma área de 8,8m² um
comprimento de 4,2 m e uma largura de 2.1m. Essas pequenas diferenças entre os
valores se deve a precisão dos arredondamentos feitos pelo software Visual D.
A etapa de moagem obteve resultados satisfatórios tanto para moinhos de
bolas quanto para moinhos de barras, comparando com as respostas de Chaves e
Peres (2012) com os cálculos executado pelo software, pode-se concluir que o
software calculou com eficiência as dimensões para os moinhos de bolas e de barras,
portanto cumpriu o seu propósito em dimensionar de forma simples e eficaz. É
importante ressaltar que os exercícios escolhidos para validar o módulo de moagem,
expõe os valores das medidas dos equipamentos em pés (Sistema Internacional de
Unidades), enquanto que o software exibe as dimensões em metros, isso tem como
objetivo facilitar a assimilação do usuário final.
No que diz respeito ao dimensionamento de componentes de uma perfuratriz e
o custo total por metro perfurado, o software Visual D se mostrou válido, pois os
valores encontrados pelo software foram análogos aos dos exercícios disponibilizados
por Silva (2000). Isso é evidenciado a partir do confrontamento entre os valores
encontrados por Silva (2000) (Quadro 8), e os resultados emitidos pelo software na
(Figura 66).
102
No dimensionamento do plano de fogo a céu aberto, o software Visual D se

apresentou efetivo no cálculo das variáveis geométricas, contudo mostrou-se
deficiente ao não conseguir adaptar a dimensionamentos de planos de fogo que
trabalham com a divisão de carga de coluna e carga de fundo separadamente.
Com isso o software Visual D atendeu aos seus objetivos em conseguir
dimensionar equipamentos de usinas de beneficiamento mineral e desmonte de
rochas com explosivos de forma intuitiva com o mínimo de requerimento de dados de
entrada possível.
103
9. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
• Complementar o programa computacional com opções de conversões de

unidades para os valores dimensionados pelo software Visual D, como por
exemplo, transformar valores de milímetros para polegadas;
• Criar um algoritmo capaz de buscar automaticamente modelos disponibilizados

pelos fabricantes, fazendo com que o usuário não precise selecionar o
equipamento;
• Desenvolver uma rotina de cálculo para o dimensionamento de Britadores

Giratórios;
• Elaborar junto ao módulo desmonte de rochas, uma lógica de programação no

qual possibilite o usuário ter a opção de dimensionar um plano de fogo com
diferentes configurações de desmonte;
• Acrescentar junto ao software Visual D a elaboração de um módulo capaz de

dimensionar e ao mesmo tempo selecionar bombas centrífugas para a
movimentação de fluidos para a indústria.
104
10. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BERALDO, J. L. Moagem de Minérios em Moinhos Tubulares. São Paulo: Edgard

Blucher Ltda, 1987.
BRITANITE. Enaex Britanite, 2012. Disponivel em: <http://www.britanite.com.br/>.

Acesso em: 15 Janeiro 2018.
CARVALHO, M. X. S. D. Equipamentos de Fragmentação: Uma revisão avaliando

circuitos alternativos para a moagem de finos. Universidade Federal de Minas
Gerais. Belo Horizonte, p. 70. 2012.
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<https://www.cat.com/pt_BR/products/new/equipment.html>. Acesso em: 20 Janeiro
2018.
CHAVES, A. P.; CLARCK PERES, A. E. Teoria e Prática do Tratamento de

Minérios. 5ª. ed. São Paulo: Oficina de Textos , v. III, 2012.
FAÇO. Manual de Britagem. 4ª. ed. São Paulo: [s.n.], 1985.
FIGUEIRA, H. V. O.; BENVINDO DA LUZ, A.; LUIZ, S. M. D. A. Tratamento de

Minérios. 5ª. ed. Rio de Janeiro: CETEM, 2010.
GERALDI, J. L. P. O ABC das Escavações de Rocha. Rio de Janeiro: Interciência

Ltda, 2011.
GUPTA, A.; YAN, D. Mineral Processing Design and Operations An Introduction.

1ª. ed. Amsterdam: Elsevier, 2006.
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LINS, H. W. D. C. Especificação e Implementação de uma Linguagem para
Transformação de Modelos MOF em Repositórios dMOF. Natal: [s.n.], 2006.
LUZ, A. B. D.; ALVES SAMPAIO, ; A. FRANÇA, S.. Tratamentos de minérios. 5ª. ed.
Rio de Janeiro: CETEM/MCT, 2010.
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<https://www.devmedia.com.br/programacao-orientada-a-objetos-versus-
programacao-estruturada/32813>. Acesso em: 19 Dezembro 2017.
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105
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Ouro Preto. Ouro Preto, p. 190. 2000.
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a Programação. 1ª. ed. João Pessoa: Editora da UFPB, v. I, 2014.
STEINBRUCH, M. Introdução à Linguagem BASIC. 4ª. ed. Porto Alegre: Luzzatto,

1987.
VELLOSO, F. D. C. Informática Conceitos Básicos. 7ª. ed. Rio de Janeiro: Elsevier,

2004.
106
ANEXOS
107
ANEXO I - CARACTERÍSTICAS DE MOINHOS DE BOLAS
Quadro 13 - Características de Moinhos de Bolas.

Peso da carga de Potência do moinho (HP) Diâmetro (D)
Diâmetro Comprimento Tamanho interno ao
Velocidade T bolas
métrica Descarga “overflow” Descarga diafragma
nominal nominal das revestimento
bolas % volume da carga % volume da carga % volume da carga
m ft m ft mm in rpm % Cs fpm 35% 40% 45% 35% 40% 45% 35% 40% 45% m ft
0,91 3 0,91 3 50 2 38,7 79,9 304 0,68 0,77 0,87 7 7 7 8 8 9 0,76 2,5
1,22 4 1,22 4 50 2 32,4 79,1 356 1,77 2,02 2,28 19 20 21 22 24 25 1,07 3,5
1,52 5 1,52 5 50 2 28,2 78,1 399 3,66 4,19 4,71 42 45 47 49 52 54 1,37 4,5
1,83 6 1,83 6 50 2 25,5 78,0 441 6,56 7,50 8,44 80 85 89 93 99 103 1,68 5,5
2,13 7 2,13 7 50 2 23,2 77,2 474 10,7 12,3 13,8 137 145 151 158 168 175 1,98 6,5
2,44 8 2,44 8 50 2 21,3 76,1 502 16,2 18,6 21,0 215 228 237 249 265 275 2,29 7,5
2,59 8,5 2,44 8 50 2 20,4 75,3 513 18,5 21,1 23,8 250 266 277 290 308 321 2,44 8,0
2,74 9 2,74 9 50 2 19,7 75,0 526 23,5 26,9 30,2 322 342 356 373 397 413 2,55 8,5
2,89 9,5 2,74 9 50 2 19,15 75,0 541 26,4 30,1 33,9 367 390 406 425 453 471 2,71 9,0
3,05 10 3,05 10 50 2 18,65 75,0 557 32,7 37,3 42,0 462 491 512 535 570 593 2,89 9,5
3,20 10,5 3,05 10 50 2 18,15 75,0 570 36,1 41,4 46,5 519 552 575 602 640 667 3,05 10,0
3,35 11 3,35 11 50 2 17,3 72,8 565 43,0 49,2 55,4 610 649 676 708 753 784 3,17 10,4
3,51 11,5 3,35 11 50 2 16,75 72,2 574 49,1 54,0 60,6 674 718 747 782 832 867 3,32 10,9
3,66 12 3,66 12 50 2 16,3 71,8 584 56,4 64,4 72,5 812 864 900 942 1003 1044 3,47 11,4
3,81 12,5 3,66 12 50 2 15,95 71,8 596 61,4 70,2 79,0 896 954 993 1040 1106 1152 3,63 11,9
3,96 13 3,96 13 50 2 15,6 71,7 607 72,3 82,7 92,6 1063 1130 1177 1233 1311 1365 3,78 12,4
4,11 13,5 3,96 13 64 2,5 15,3 71,7 620 78,2 89,4 99,8 1189 1266 1321 1379 1409 1532 3,93 12,9
4,27 14 4,27 14 64 2,5 14,8 70,7 623 90,7 10,4 117 1375 1464 1527 1595 1699 1771 4,08 13,4
4,47 14,5 4,27 14 64 2,5 14,55 70,8 635 98,0 112 126 1492 1588 1656 1730 1842 1921 4,24 13,9
4,57 15 4,57 15 64 2,5 14,1 69,8 638 113,0 129 144 1707 1817 1893 1980 2107 2196 4,39 14,4
4,72 15,5 4,57 15 64 2,5 13,85 69,6 648 121,0 138 155 1838 1956 2037 2132 2234 2363 4,54 14,9
4,88 16 4,88 16 64 2,5 13,45 68,9 651 137,0 157 179 2084 2217 2309 2417 2521 2678 4,69 15,4
5,03 16,5 4,88 16 64 2,5 13,2 68,7 659 146,0 167 188 2229 2370 2468 2585 2750 2803 4,85 15,9
5,18 17 5,18 17 75 3 13,0 68,7 670 165,0 189 212 2595 2764 2883 3010 3206 3344 5,00 16,4
5,33 17,5 5,18 17 75 3 12,7 68,1 674 176,0 201 226 2750 2929 3053 3190 3397 3542 5,15 16,9
5,49 18 5,49 18 75 3 12,4 67,5 678 197,0 225 253 3077 3276 3414 3560 3800 3961 5,30 17,4
Fonte: Adaptado Oliveira (2012, p.58)
108
ANEXO II - CARACTERÍSTICAS DE MOINHOS DE BARRAS
Quadro 14 - Características de Moinhos de Barras.

Densidade Peso da carga de
Diâmetro Comprimento Comprimento aparente da barras
Velocidade do moinho Potência do moinho Diâmetro (D)
nominal das barras (L) L/D carga de barras T métrica
interno interno ao
% volume da carga (HP)
% volume da carga
nominal
m ft m ft m ft rpm % Cs fpm kg/m³ lb/ft³ 35% 40% 45% 35% 40% 45% m ft
revestiment
0,91 3 1,22 4 1,07 3,5 1,4 36,1 74,5 284 5847 365 1,0 1,13 1,27 7 8 8 0,76 2,5
1,22 4 1,83 6 1,68 5,5 1,57 30,6 74,7 336 5847 365 2,24 2,58 2,9 23 25 26 1,07 o 3,5
1,52 5 2,44 8 2,29 7,5 1,67 25,7 71,2 363 5847 365 6,91 7,95 8,89 57 61 64 1,37 4,5
1,83 6 3,05 10 2,90 9,5 1,73 23,1 70,7 399 5847 365 13,1 15,0 16,8 114 122 128 1,68 5,5
2,13 7 3,35 11 3,20 10,5 1,62 21,0 69,9 428 5766 360 20,0 27,8 25,5 181 194 204 1,98 6,5
2,44 8 3,66 12 3,51 11,5 1,53 19,4 69,3 457 5766 360 29,0 33,2 37,4 275 295 310 2,29 7,5
2,59 8,5 3,66 12 3,51 11,5 1,44 18,7 69,0 470 5766 360 33,0 37,7 42,5 318 341 359 2,44 8,0
2,74 9 3,66 12 3,51 11,5 1,38 17,9 67,5 470 5766 360 36,0 41,1 45,5 344 369 388 2,55 8,35
2,89 9,5 3,96 13 3,81 12,5 1,41 17,4 67,6 483 5606 350 42,7 48,8 54,9 416 446 470 2,70 8,85
3,05 10 4,27 14 4,11 13,5 1,44 16,8 67,0 493 5606 360 51,5 59,0 63,8 507 544 572 2,85 9,35
3,20 10,5 4,57 15 4,42 14,5 1,47 16,7 66,4 501 5606 350 61,4 70,1 78,9 609 653 687 3,00 9,85
3,35 11 4,88 16 4,72 15,5 1,50 15,8 66,8 517 5606 350 72,5 82,8 93,5 735 788 823 3,15 10,35
3,51 11,5 4,88 16 4,72 15,5 1,43 15,5 66,6 528 5606 350 79,7 90,7 103 819 878 924 3,31 10,85
3,56 12 4,88 16 4,72 15,5 1,37 15,1 68,4 538 5606 350 82,7 99,8 112 906 972 1023 3,46 11,35
3,81 12,5 5,49 18 5,34 17,5 1,48 14,7 66,0 547 5446 340 104 119 134 1093 1173 1234 3,61 11,55
3,96 13 5,79 19 5,64 18,5 1,50 14,3 65,6 555 5446 340 120 137 154 1264 1356 1426 3,76 12,35
4,11 13,5 5,79 19 5,64 18,5 1,44 14,0 65,5 569 5446 340 130 146 165 1385 1486 1562 3,92 12,85
4,27 14 6,10 20 5,94 19,5 1,46 13,6 64,9 570 5446 340 147 169 190 1580 1695 1783 4,07 13,35
4,42 14,5 6,10 20 5,94 19,5 1,41 13,3 64,6 579 5446 340 159 181 204 1715 1840 1935 4,22 13,85
4,57 15,0 6,10 20 5,94 19,5 1,36 13,0 64,3 586 5446 340 171 194 219 1853 1988 2091 4,37 14,35
Fonte: Adaptado Oliveira (2012, p. 57)

109
ANEXO III – VALORES MÉDIOS PARA O ÍNDICE DE TRABALHO DE BOND
Quadro 15 - Wi de Bond para Minerais Diversos.

Peso Específico Médio
Material Índice de Trabalho (Wi)
(Densidade Real dos Sólidos)
Ardósia 13,83 2,48
Andesita 22,13 2,84
Arenito 11,53 2,68
Barita 6,24 4,28
Basalto preto 21,10 2,86
Basalto 20,41 2,89
Bauxita 9,45 2,38
Clínquer de cimento 13,49 3,09
Matéria p/ Indústria de cimento 10,57 2,67
Minério de cromo 9,60 4,06
Argila 7,10 2,23
Argila calcinada 1,43 2,32
Carvão 11,37 1,63
Coque 20,70 1,51
Coque de fluido de petróleo 38,60 1,63
Coque de petróleo 73,80 1,78
Minério de cobre 13,13 3,02
Coral 10,16 2,70
Diorita 19,40 2,78
Dolomita 11,31 2,82
Esmeril 58,18 3,48
Feldspato 11,67 2,59
Espatofluor 9,76 2,98
Ferro-cromo 8,87 6,75
Ferro-manganês 7,77 5,91
Ferro-silício 12,83 4,91
Gabro 18,45 2,83
Galena 10,19 5,39
Granada 12,37 3,30
Gnaisse 20,13 2,71
Granito 14,39 2,68
Grafite 45,03 1,75
Gravilha 25,17 2,70
Pedra de gesso 8,16 2,69
Ilmenita 13,11 4,27
Minério de ferro 15,44 3,96
Hematita 12,68 3,76
Hematita-especular 15,40 3,29
Hematita-oolítica 11,33 3,32
Hematita-limenita 8,45 2,53
Hematita-magnetita 10,21 3,88
Hematita-taconita 14,87 3,52
Minério de ouro 14,83 2,85
Cianita 18,87 3,23
Escória 15,76 2,93
Escória de alto-forno 12,16 2,39
Minério de chumbo 11,40 3,44
Fonte: Adaptado Oliveira (2012, p. 59)

110
ANEXO IV – DENSIDADE MÉDIA DE MATERIAIS
Quadro 16 - Valores de densidades de Minérios e Rochas.

Ardósia 2,7 – 2,8
Areia molhada 2,2
Areia Seca 1,9
Arenito 2,5
Argila Densa Molhada 1,7
Barro 1,6
Basalto 2,4 - 2,8
Bauxita 1,6 – 2,5
Calcáreo 2,5 – 2,7
Carvão Betuminoso 1,1
Carvão, Antracite 1,3
Cascalho Molhado 2,1
Cascalho Seco 1,9
Cinzas, Carvão Mole Comum 0,64 – 0,72
Diabásio 2,6 – 3,0
Diorito 2,6 – 3,0
Dolomito 2,8 – 2,9
Filito Lamelar 2,4 – 2,8
Gipsita 2,3 – 3,3
Gnaise 2,6 – 2,9
Granito 2,7
Mica Xisto 2,5 – 2,9
Minério de chumbo (Galena) 7,5
Minério de Cobre, (Azurita) 2
Minério de Ferro (Hematita) 3,5 – 5,0
Minério de Ferro (Limonita) 2
Minério de Ferro, Magnetita 4,0 – 5,2
Quartizito 2,0 – 2,8
Rocha calcárea Detonada 2,6
Rocha calcárea, Mármore 2,7
Rocha de sal 2,1 – 2,6
Rocha dura Fragmentada 3,2
Rocha dura, Bem demolida 2,4
Rocha e pedra moídas 1,9 – 2,1
Talco 2,6 – 2,8
Terra com areia e cascalho 1,8
Terra e Rochas Misturados 1,4 – 1,7
Terra Molhada 2
Terra Seca Compacta 1,6
Xisto 2,4 – 3,5
Fonte: Catálogo de produtos (Orica Mining Services, 2006)

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS - UFG

REGIONAL CATALÃO - CAC

EDUARDO ANTÔNIO CARVALHO DUARTE

DESENVOLVIMENTO DE UM PROGRAMA COMPUTACIONAL PARA O

DESENVOLVIMENTO DE UM PROGRAMA COMPUTACIONAL PARA O

Trabalho de Conclusão apresentado

Orientador: Prof°. MSc. Alcides Eloy Cano Nuñez

Agradeço profundamente ao meu grande companheiro e amigo de programação

O presente trabalho, intitulado desenvolvimento de um programa

Palavras-chave: Algoritmo; Dimensionamento; Programa Computacional, Plano de

Through object-oriented programming, a logical sequenced algorithm was

Key words: Algorithm; Sizing; Computational Program, Fire Plan.

Figura 1 - Diferenças entre programação estruturada e programação orientada a

Quadro 1 - Valores do fator modificador para cada tamanho de produto ------- 28

2.1 OBJETIVOS GERAIS ------------------------------------------------------ 16

4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ......................................................... 18

4.1 USO DE ALGORITMOS --------------------------------------------------- 18

4.6 PENEIRAMENTO ----------------------------------------------------------- 22

4.7 MOAGEM ---------------------------------------------------------------------- 25

4.7.2 Fatores de Correção (𝐸𝐹𝑖) .................................................. 27

4.7.3 Moinhos de Bolas ................................................................ 31

4.7.4 Moinhos de Barras ............................................................... 32

4.8 DESMONTE DE ROCHAS------------------------------------------------ 33

4.9 Dimensionamento de Perfuratrizes ------------------------------------- 35

4.9.2 Haste ................................................................................... 37

4.9.3 Coroa ................................................................................... 38

6. DESENVOLVIMENTO DO PROGRAMA COMPUTACIONAL

6.1 SELEÇÃO DE BRITADORES -------------------------------------------- 45

7.1 Módulo Seleção de Britadores ------------------------------------------- 85

9. Sugestões para Trabalhos Futuros............................................. 103

10. Referências Bibliográficas .......................................................... 104

ANEXOS .............................................................................................. 106

A mineração é uma atividade no qual é composta por várias etapas para se

A concorrência cada vez mais acirrada entre as empresas mineradoras para se

Observando a importância dessas tecnologias para o rendimento do setor

2.1 OBJETIVOS GERAIS

Este trabalho visa desenvolver um programa computacional dinâmico para

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Os objetivos específicos são:

i. Aplicar os principais modelos e equações que regem o

ii. Gerar o dimensionamento completo de um desmonte de rochas com

iii. Construir através da linguagem de programação VB.NET um programa

iv. Fazer uso de dados de fabricantes para auxiliar no dimensionamento de

O adequado dimensionamento dos equipamentos em usinas de

4.1 USO DE ALGORITMOS

A utilização de algoritmos representa a visão central da ciência da computação,

4.2 DESENVOLVIMENTO DE PROGRAMAS COMPUTACIONAIS

Para criação de programas computacionais nos dias atuais, é necessário que

Para o desenvolvimento de um programa computacional pode se fazer uso de

crescentemente, especialmente no que tange a segurança e o reaproveitamento de

Figura 1 - Diferenças entre programação estruturada e programação orientada a objetos.

FONTE: Adaptado do website webFinalBlog

4.3 LINGUAGEM BASIC DE PROGRAMAÇÃO

Assim como os seres humanos necessitam relacionar entre si, e precisam de

4.4 VISUAL STUDIO “.NET”

Figura 2 - Interface de Desenvolvimento da Plataforma Visual Studio ®.

FONTE: Autoria própria

A britagem é uma fase do tratamento de minérios composta por várias técnicas,

4.5.1 Britadores de Mandíbulas

Existem vários modelos de britadores disponíveis pelo mercado, a (Figura 3)

Figura 3 - Composição de um Britador de Mandíbulas.

FONTE: Adaptado Gupta e Yan (2006)

Os minerais de interesse existem na natureza em vários estados, separados