Conte E. D. (2010) - RE-Planejamento e Projeto de Um Equipamento para Empacotar Frangos Padrao Exportacao

UNIVERSIDADE DO OESTE DE SANTA CATARINA
EDUARDO DANIEL CONTE
RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO
PLANEJAMENTO E PROJETO DE UM EQUIPAMENTO

PARA EMPACOTAR FRANGOS PADRÃO EXPORTAÇÃO
Joaçaba
2010
i

Relatório de Estágio apresentado ao Curso de

Engenharia de Produção Mecânica, Universidade do
Oeste de Santa Catarina, como parte dos requisitos para
obtenção do título de Engenheiro de Produção
Mecânica.
Orientador: Prof. Douglas Roberto Zaions
Joaçaba
2010
ii

Relatório de Estágio apresentado ao Curso de

Engenharia de Produção Mecânica, Universidade do
Oeste de Santa Catarina, como parte dos requisitos para
obtenção do título de Engenheiro de Produção
Mecânica.
Aprovada em 10/12/2010
BANCA EXAMINADORA
_____________________________________________________
Prof. Douglas Roberto Zaions, M. Eng.
Universidade do Oeste de Santa Catarina
_____________________________________________________
Prof. Sérgio Luis Marquesi
_____________________________________________________
Prof. André Zagonel
iii
Aqueles que nunca mediram esforços por mim,
meus pais Edalvino e Maria, minha esposa Angélica,
pelo amor oferecido, paciência notória e imensurável
contribuição para a realização de todos os meus
sonhos, incluindo a formação acadêmica.
iv
AGRADECIMENTOS
De forma especial, gostaria de honrosamente agradecer ao bom DEUS, que sempre me

acompanhou e me deu a oportunidade única da vida e me auxiliou a levá-la sempre de cabeça
erguida não se deixando levar pelas pedras encontradas ao longo da caminhada.
Agradeço a toda minha família, com ressalva enorme a minha esposa Angélica, ao meu
pai Edalvino e minha mãe Maria, aos meus irmãos Eliamar, Ezequiel e Rafael os quais me
presentearam com lindos sobrinhos que me proporcionam o carinho e a base necessária para
seguir em frente.
A empresa Farenzena Serralheria e Ferragens que ao longo dos anos me proporcionou
crescimento pessoal e profissional, e ainda ofereceu a oportunidade para realização do estágio
supervisionado, disponibilizando meu supervisor Eng. Idur Gehwer a me acompanhar em
todas as atividades desenvolvidas. Ainda gostaria de deixar minhas considerações aos
senhores Camilo Pedro Abati, Denis Farenzena, Afonso Dresch. E aquele que me acompanha
desde sempre e apóia incondicionalmente, Leonel Abati por todo o empenho em me auxiliar
durante cada dia de minha vida.
Aos colegas de escola e de faculdade que souberam se destacar perante os outros e se
tornaram verdadeiros parceiros na caminhada empenhados na busca de um ideal, o qual acima
de tudo sempre foi a felicidade. Agradecendo especialmente eles Cleverton, Jonathan,
Wheliton, Luis Henrique, Eduardo, Guilherme, Ericsson, Luana, Julia, João Paulo, Luan,
Jonatas, Emerson e aquele amigo que lá do céu me auxiliou na caminhada e estará sempre
guardado no meu coração.
Aos mestres que ao longo dos anos foram companheiros nessa batalha, nos dedicando
acima de tudo paciência para repassarem seus conhecimentos através das teorias, técnicas e
experiências de vida que nos levaram a momentos incomparáveis de descoberta e exaltação
com o aprendizado, deixo meu muito obrigado e reconhecimento que sempre será pouco
perante o que aprendi nessa caminhada. Ressalto especialmente ao professor orientador
Douglas Roberto Zaions, que com educação e comprometimento sem igual tem auxiliado a
mim, na busca de meus objetivos.
Aos que não foram citados, mas que de alguma forma sempre contribuíram para minha
formação, quero lembrar que com certeza estão em meu coração e merecem as minhas
considerações e agradecimentos.
v
"Ter coragem não é algo que requeira
qualificações excepcionais, fórmulas mágicas
ou combinações especiais de hora, lugar e
circunstância. É uma oportunidade que, mais
cedo ou mais tarde, é apresentada para cada
um de nós." ( John F. Kennedy )
vi
RESUMO
Este trabalho foi desenvolvido com bases nas atividades de estágio realizadas na empresa
Farenzena Serralheria e Ferragens LTDA, localizada em Salto Veloso/SC sendo
supervisionado pelo Engenheiro Mecânico Idur Gehwer, e orientado pelo professor Douglas
Roberto Zaions, tendo como objetivo do trabalho estudar a melhor maneira de empacotar
frangos de forma a não se utilizar a mão de obra humana, aumentando a quantidade de
produtos embalados por hora e automatizando o processo de empacotamento nos frigoríficos.
Para atingir os objetivos foi feita uma revisão bibliográfica sobre os temas de projeto de
produto, automação industrial e embalagem adotando a metodologia de Pahl e Beitz para o
projeto do equipamento para embalagem de frangos, a pneumática como método de
automação e as embalagens em plástico para importação. Durante o trabalho pode-se
empregar conceitos sobre seleção de equipamentos, restrições quanto ao quesito de
embalagem de frangos, e quais as melhores soluções sobre o equipamento, de forma que
através de requisitos dos clientes e projeto definiu-se prioridades durante a elaboração do
projeto da máquina, de forma que os fatores decisivos durante o projeto foram a automação, a
capacidade de produção e confiabilidade do equipamento. Os resultados levaram à conclusão
de que apesar de aparentar certa facilidade, o projeto de um equipamento para embalar
frangos requisita idéias amplamente relacionadas ao método de produção e embalagem dos
frigoríficos antes desconhecidos pela equipe de desenvolvimento de projeto. Concluiu-se
também a necessidade de trabalhar o projeto na parte informacional, conceitual, preliminar e
detalhada, as quais sendo seguidas minuciosamente aumentam a relação de confiança no
projeto. Percebeu-se ainda a quantidade de componentes pneumáticos e eletrônicos que
podem auxiliar no desenvolvimento de máquinas que tenham o processo executado sem a
interferência da mão de obra humana.
Palavras chave: Automação. Embalagem de frangos. Processo de Projeto.
vii
LISTAS DE ILUSTRAÇÕES
Tabela 1- Dados para análise de viabilidade ......................................................................... 58

Fluxograma 1 - Projeto informacional .................................................................................. 24
Fluxograma 2 - Projeto Conceitual ....................................................................................... 26
Fluxograma 3 - Projeto Preliminar ...................................................................................... 27
Fluxograma 4 - Projeto Detalhado ........................................................................................ 28
Fluxograma 5 - Diagrama de Gantt ...................................................................................... 65
Fluxograma 6 - Atributos Específicos .................................................................................. 74
Fluxograma 7 - Funções Elementares ................................................................................... 83
Gráfico 1- Frigoríficos com abate de aves no Brasil ............................................................. 56
Gráfico 2 - Frigoríficos com abate de aves distribuídos por estados ...................................... 57
Gráfico 3 - Abate médio por frigorífico ................................................................................ 57
Gráfico 4 - Condições de trabalho DNC 32 – 250 PPV....................................................... 105
Gráfico 5 - Condições de trabalho DNC 32 – 250 PPV....................................................... 106
Gráfico 6 - Condições de trabalho DNC 32 – 800 PPV A ................................................... 109
Gráfico 7 - Condições de trabalho DNC 32 -150 PPV A .................................................... 110
viii
LISTAS DE FOTOGRAFIAS
Fotografia 1– Componentes pneumáticos ............................................................................. 30

Fotografia 2 - Frangos embalados em diversos tamanhos ..................................................... 50
Fotografia 3 - Embaladora - Ensacadora semi-automática de frango - Linco......................... 60
Fotografia 4 - Embaladora de Frangos - MobaMaxipack ...................................................... 60
Fotografia 5 - Máquina Embaladora de Presunto .................................................................. 62
Fotografia 6 - Máquina Desfiadora de Peito de Frango ......................................................... 62
Fotografia 7 - Empacotador de Fluxo Horizontal .................................................................. 62
Fotografia 8 - Método Atual de Embalagem ......................................................................... 66
Fotografia 9 - Protótipo Nº1 máquina de embalar frangos .................................................. 112
Fotografia 10 - Protótipo Nº1 máquina de embalar frangos ................................................ 113
Fotografia 16 - Montagem da parte elétrica e eletrônica da máquina .................................. 119
Fotografia 17 - Montagem da e fabricação de peças do magazine ....................................... 120
ix
LISTAS DE IMAGENS
Imagem 1 - Principais formas construtivas motoredutores de engrenagens helicoidais.......... 44

Imagem 2- Principais formas construtivas motoredutores de eixos paralelos ....................... 44
Imagem 3 - Principais formas construtivas motoredutores de eixos perpendiculares ............ 44
Imagem 4 - Motoredutor WA20DRS71S4 ........................................................................... 96
Imagem 5 - Motoredutor WA20DRS71S4 ............................................................................ 97
Imagem 6 - Motoredutor ST47DRE80S4BE2 ...................................................................... 99
Imagem 7 - Motoredutor WAF10DT56L4 ......................................................................... 100
Imagem 8 - Atuador DNC haste longa................................................................................ 103
Imagem 9 - Atuador DNC compacto .................................................................................. 103
Imagem 10 - Atuador DFM ................................................................................................ 103
Imagem 11 - Equipamento para embalar frangos desenvolvimento em CAD ...................... 117
x
LISTA DE ESQUEMAS
Esquema 1– Tarefas agrupadas em atividades executadas por dispositivos pneumáticos....... 29

Esquema 2– Cilindro de dupla ação e haste simples ............................................................. 32
Esquema 3– Elementos de Sinal ........................................................................................... 40
Esquema 4 - Determinação dos Dados do Motor .................................................................. 49
Esquema 5 - Metodologia Empregada .................................................................................. 51
Esquema 6- Etapas do Ciclo de Vida de um Produto. ........................................................... 68
Esquema 7- Ciclo de Vida do equipamento de embalar frangos. ........................................... 68
Esquema 8 - Matriz QFD ..................................................................................................... 79
Esquema 9 - Dados para cálculo da esteira de importação do frango .................................... 94
Esquema 10 - Dados para seleção do motoredutor da esteira de exportação do frango .......... 97
Esquema 11 - Dados para seleção do motoredutor que movimenta o frango durante o
processo. ...................................................................................................................... 98
Esquema 12 - Dados para seleção do motoredutor que torce o pacote. .................................. 99
Esquema 13 - Funcionamento do embalador de frangos. .................................................... 118
xi
LISTA DE QUADROS
Quadro 1– Valores orientativos para o fator de curso F ........................................................ 36

Quadro 2– Válvulas de Acionamento Elétrico ...................................................................... 38
Quadro 3 - Valores orientativos de grandezas de características técnicas de sensores
eletrônicos e barométricos. ........................................................................................... 41
Quadro 4 - Operações que compõem uma lista de instruções para o CP. ............................... 43
Quadro 5- Temperatura Ambiente ........................................................................................ 45
Quadro 6 - Seleção dos Acionamentos ................................................................................. 48
Quadro 7- Matriz de apoio ao levantamento das necessidades dos clientes. .......................... 70
Quadro 8 - Necessidades do Cliente ..................................................................................... 71
Quadro 9 - Requisitos do Cliente.......................................................................................... 72
Quadro 10 - Atributos Específicos do Produto ...................................................................... 75
Quadro 11 - Requisitos do Projeto ........................................................................................ 78
Quadro 12 - Especificações de Projeto... .............................................................................. 80
Quadro 13 - Matriz Morfológica.... ...................................................................................... 84
Quadro 14 - Matriz de Decisão.... ......................................................................................... 88
Quadro 15 - Matriz de decisão “Passa não Passa” ................................................................ 90
Quadro 16 - Matriz de Avaliação ......................................................................................... 91
Quadro 17 - Dados dos acionamentos selecionados ............................................................ 100
Quadro 18 - DNC 32 – 250 PPV ........................................................................................ 104
Quadro 19 - DNC 32 – 30 PPV A .................................................................................... 1045
Quadro 20 - DFM 16-200 PPV A ....................................................................................... 107
Quadro 21 - DNC 32 – 800 PPV A .................................................................................... 108
Quadro 22 - DNC 32 – 150 PPV A .................................................................................... 109
Quadro 23 - DNC 32 – 150 PPV A .................................................................................... 110
xii
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
UBABEF União Brasileira de Avicultura

LER Lesão por Esforço Repetitivo
DIN Deutches Institute für Normung
QFD Quality Function Deployment
CLP Controlador Lógico Programável
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
VDMA German Engineering Federation
xiii
LISTA DE SÍMBOLOS
F força líquida produzida na haste do cilindro Dan
, pressões efetivas nos lados do êmbolo e da haste respectivamente bar
área de ação da pressão p¹, lado do êmbolo cm²
área de ação da pressão p², lado da haste cm²
ŋ rendimento do cilindro,
Força da carga útil a ser executada (prensar, fixar, usinar, elevar massa)
Força resistiva do atrito externo, na carga (atrito no mancal, p.ex.)
Força de aceleração da massa total.
força necessária para garantir a aceleração desejada N
m massa total acelerada pela haste do cilindro kg
a aceleração da massa m/s²
v velocidade final desejada (regime permanente) m/s
t tempo para se atingir a velocidade v s
e espaço disponível para se atingir a velocidade v m
força ou carga de flambagem N
E módulo de elasticidade do material da haste N/mm²
I momento de inércia da haste mm²
L curso do cilindro mm
S fator de segurança
F fator de curso
volume de ar consumido por curso Ndm³
D diâmetro interno do cilindro _e
l curso do cilindro _e
pressão absoluta na câmara do cilindro bar
pressão atmosférica ao nível do mar bar
vazão de ar consumido no cilindro Ndm³/min
volume de ar consumido num cilindro Ndm/ciclo³
N número de ciclos por minuto realizados pelo cilindro ciclos/min
namin Rotação mínima de saída rpm
namax Rotação máxima de saída RPM
Pa em namin Potência de saída na rotação mínima de saída kW
Pa em namax Potência de saída na rotação máxima de saída kW
xiv
Ma em namin Torque de saída na rotação mínima de saída Nm
Ma em namax Torque de saída na rotação máxima de saída Nm
FR Força radial no eixo de saída. N
FA Força axial (tração e compressão) no eixo de saída N
Jcarga Momento de inércia da massa a ser acionada 10-4 kgm2
R, F, K, S, Tipo de redutor e forma construtiva necessários -
M1 – M6
IP.. Grau de proteção necessário -
tamb Temperatura ambiente ⁰C
H Altitude de instalação m acima do
nível do mar
S.., ..% ED Pode ser inserido regime de serviço e fator de duração do ciclo -
(cdf) ou ciclo de carga exato.
Z Freqüência de partida 1/h
frede Freqüência da rede Hz
VMot’ / Vfreio Tensão de operação do motor e do freio V
MB Torque de frenagem necessário Nm
xv
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 20
1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO......................................................................................... 20
1.2 DEFINIÇÃO DO PROBLEMA.................................................................................. 20
1.3 JUSTIFICATIVA................................................................................................... 20
1.4 OBJETIVO .......................................................................................................... 21
1.4.1 Objetivos Específicos ................................................................................ 21
1.5 QUESTÕES DE PESQUISA ..................................................................................... 21
1.6 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO ............................................................................ 22
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................ 23
2.1 DESENVOLVIMENTO DE PRODUTO ...................................................................... 23
2.1.1 Projeto Informacional .............................................................................. 24
2.1.2 Projeto Conceitual.................................................................................... 24
2.1.3 Projeto Preliminar.................................................................................... 26
2.1.4 Projeto Detalhado .................................................................................... 27
2.1.5 Engenharia Simultânea ........................................................................... 28
2.2 APLICAÇÕES DA PNEUMÁTICA NA AUTOMATIZAÇÃO DE PROCESSOS DE PRODUÇÃO ..
......................................................................................................................... 29
2.2.1 Elementos de trabalhos pneumáticos ....................................................... 30
2.2.1.1 Atuadores pneumáticos ......................................................................... 30
2.2.1.1.1 Cilindros de ação simples ............................................................... 30
2.2.1.1.2 Cilindros de ação dupla .................................................................. 30
2.2.1.2 Atuadores lineares planos...................................................................... 31
2.2.1.3 Cilindros e atuadores lineares especiais ................................................. 31
2.2.1.3.1 Cilindros hidropneumáticos ............................................................ 31
2.2.1.3.2 Cilindros compactos ....................................................................... 31
2.2.1.3.3 Unidades lineares ........................................................................... 31
2.2.1.4 Cálculos e dados técnicos para atuadores lineares ................................. 32
2.2.1.4.1 Força produzida na haste do cilindro .............................................. 32
2.2.1.4.2 Força na direção do avanço ............................................................ 33
2.2.1.4.3 Força na direção de recuo ............................................................... 33
2.2.1.4.4 Determinação da força total a ser exercida pelo cilindro ................. 33
2.2.1.4.5 Seleção do diâmetro da haste do cilindro ........................................ 35
xvi
2.2.1.4.6 Consumo do ar ............................................................................... 36
2.2.1.4.7 Vazão de ar consumido .................................................................. 37
2.2.1.5 Elementos de comando – Válvulas direcionais ...................................... 37
2.2.1.5.1 Principais características técnicas das válvulas direcionais ............. 38
2.2.1.5.2 Séries especiais de válvulas direcionais .......................................... 39
2.2.1.6 Elementos de Sinal................................................................................ 39
2.2.1.6.1 Elementos de sinal mecânicos ........................................................ 40
2.2.1.6.2 Elementos de sinal eletrônicos – sensores ....................................... 40
2.2.1.7 Elementos de processamento do sinal.................................................... 41
2.2.2 Controladores programáveis .................................................................... 42
2.3 MOTOREDUTORES ............................................................................................. 43
2.3.1 Descrição do produto e informações gerais.............................................. 45
2.3.1.1 Temperatura ambiente........................................................................... 45
2.3.1.2 Altitude de instalação ............................................................................ 45
2.3.1.3 Potência e torque................................................................................... 46
2.3.1.4 Rotações ............................................................................................... 46
2.3.1.5 Níveis de ruído...................................................................................... 46
2.3.1.6 Pintura .................................................................................................. 46
2.3.1.7 Superfície e proteção anti-corrosiva ...................................................... 46
2.3.1.8 Pesos .................................................................................................... 46
2.3.1.9 Passagem do ar e acesso ........................................................................ 47
2.3.1.10 Motoredutores de múltiplos estágios ................................................... 47
2.3.1.11 Motores com freio ............................................................................... 47
2.3.1.12 Base flutuante ..................................................................................... 47
2.3.2 Dados para seleção dos acionamentos ..................................................... 48
2.3.2.1 Determinando os dados do motor .......................................................... 48
2.4 EMBALAGEM ..................................................................................................... 50
3 METODOLOGIA .................................................................................................... 51
4 PLANEJAMENTO E PROJETO DE UM EQUIPAMENTO PARA EMBALAR
FRANGOS PADRÃO EXPORTAÇÃO ............................................................................... 55
4.1 PLANEJAMENTO DE PRODUTO ............................................................................ 55
4.1.1. Análise de mercado .................................................................................. 55
4.1.2. Viabilidade ............................................................................................... 58
xvii
4.1.3. Análise de tecnologias .............................................................................. 59
4.1.4. Concorrentes ............................................................................................ 59
4.1.5. Analise de consumidor e estimativa do valor do produto ......................... 61
4.1.6. Descrição dos requisitos ........................................................................... 61
4.1.7. Avaliação de idéias de produtos ............................................................... 61
4.1.8. Vendas do produto e valor para o consumidor ......................................... 63
4.2 PLANEJAMENTO DE PROJETO.............................................................................. 63
4.2.1 Introdução ................................................................................................ 63
4.2.2 Partes envolvidas no projeto..................................................................... 63
4.2.3 Plano de comunicação ............................................................................. 63
4.2.4 Escopo do projeto ..................................................................................... 64
4.2.5 Tempo ...................................................................................................... 64
4.3 PROJETO INFORMACIONAL ................................................................................. 65
4.3.1 Identificação do problema de projeto ....................................................... 66
4.3.2 Identificação da demanda ........................................................................ 67
4.3.3 Identificação do ciclo de vida do produto ................................................. 67
4.3.4 Levantamento das necessidades dos clientes ............................................ 71
4.3.5 Requisitos do cliente ................................................................................. 72
4.3.6 Requisitos do projeto ................................................................................ 72
4.3.7 Requisitos Técnicos .................................................................................. 78
4.3.8 Requisitos da empresa fabricante ............................................................. 78
4.3.9 Matriz QFD .............................................................................................. 78
4.3.10 Especificação de projeto de produto ......................................................... 80
4.4 PROJETO CONCEITUAL ....................................................................................... 81
4.4.1 Estrutura funcional do produto .............................................................. 82
4.4.2 Elaboração da matriz morfológica ......................................................... 83
4.4.3 Elaboração da matriz de decisão ............................................................ 88
4.4.4 Elaboração da matriz “passa-não-passa” ................................................ 90
4.4.5 Elaboração da matriz de avaliação ......................................................... 91
4.5 PROJETO PRELIMINAR ........................................................................................ 92
4.5.1 Dimensionamento e seleção dos motoredutores ..................................... 93
4.5.2 Seleção dos equipamentos pneumáticos............................................... 101
4.5.3 Cálculo da força .................................................................................. 102
xviii
4.5.4 Modelos Disponíveis ........................................................................... 102
4.5.5 Sensores .............................................................................................. 111
4.5.6 Controlador Lógico Programável ........................................................ 111
4.5.7 Construção do protótipo ...................................................................... 112
4.6 PROJETO DETALHADO ..................................................................................... 116
4.6.1 Funcionamento equipamento para embalar frangos ............................ 117
4.6.2 Fabricação e montagem...................................................................... 118
5 CONCLUSÕES...................................................................................................... 121
6 REFERÊNCIAS ..................................................................................................... 123
xix
1 INTRODUÇÃO
1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO
Quando se trata de produção e exportação de frango, o Brasil é um dos países com maior
destaque no cenário mundial. O Brasil exportou mais de 2,165 milhões de toneladas de carne
de frango de janeiro a julho de 2010, de acordo com os dados da União Brasileira de
Avicultura (UBABEF), um valor 2% superior ao mesmo período do ano passado, sendo que a
receita totalizou quase 4 bilhões de reais. (Noticias Agrícolas, 2010).
Para que esses números possam alcançar patamares ainda maiores os frigoríficos precisam
buscar avanços tecnológicos no mercado. Atualmente, há inúmeros fabricantes que
disponibilizam produtos para facilitar a industrialização, mas pela sua amplitude ainda
apresentam diversas lacunas para que inovações no ramo de máquinas ganhem destaque
perante os frigoríficos.
Acompanhando esse segmento ao passar do tempo percebe-se a dificuldade encontrada
para empacotar frangos do tipo “padrão exportação”, sendo que atualmente é necessária
enorme quantidade de mão de obra humana com custos relativamente elevados para realizar a
operação de embalagem final dos frangos.
Estudos nos levam a acreditar que seja necessário criar ou melhorar algo que possa vir
facilitar esse processo e consequentemente diminuir seu custo para que credite e melhore
ainda mais as condições dos frigoríficos.
1.2 DEFINIÇÃO DO PROBLEMA
Grande parte dos frigoríficos que operam com exportação de frangos de pequeno porte,
embala os mesmos manualmente e em grande quantidade. O elevado custo da mão de obra e
os problemas encontrados com afastamentos pela Lesão por Esforço Repetitivo (LER),
atestados e em alguns locais até a ausência da mão de obra, fazem com que as empresas cada
vez mais busquem automatizar seu processo produtivo.
1.3 JUSTIFICATIVA
Com a proposta de apresentar soluções nos mais variáveis segmentos e buscando novos
mercados, foi proposto nesse trabalho elaborar a partir de idéia já existente, um equipamento
20
para embalar frangos no tamanho padrão em que são exportados, e partindo do principio
identificado obter dados técnicos, funcionais e produtivos para que o problema possa ser
solucionado com êxito.
1.4 OBJETIVO
O objetivo principal deste trabalho é projetar um equipamento para embalar frangos de

pequeno e médio porte automaticamente.
1.4.1 Objetivos Específicos
Dentre os objetivos específicos almejados com a realização deste trabalho, listam-se:

a) Estudar e compreender o processo de projetos de produtos industriais;
b) Aplicar os conceitos teóricos da sistemática de Processo de Projeto de Pahl e Beitz
no desenvolvimento de um equipamento capaz de embalar frangos;
c) Desenvolver as etapas que antecedem o processo de projeto propriamente dito
envolvendo o Planejamento do Produto, Planejamento do Projeto;
d) Desenvolver as etapas de Projeto Informacional, Conceitual, Preliminar e
Detalhado do equipamento para embalar frangos;
e) Elaborar o projeto de acordo com as necessidades levantadas junto aos clientes;
f) Aplicar ao projeto conhecimentos preliminares adquiridos durante o Curso de
Engenharia de Produção Mecânica;
1.5 QUESTÕES DE PESQUISA
Para orientar a execução da pesquisa, foram definidas algumas questões a serem

investigadas e respondidas a partir dos resultados obtidos.
Quais são os requisitos de projeto?
Quais métodos de embalagem conhecidos?
Quais os principais métodos de automatização utilizados em frigoríficos?
Quais são os requisitos do cliente?
Qual a viabilidade econômica do equipamento?
Qual a função do equipamento?
Quais os conceitos que atendem as funções do sistema?
21
1.6 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO
Este trabalho encontra-se dividido em cinco capítulos, com os conteúdos apresentados na

sequência em que se encontram no relatório.
Na primeira seção deste trabalho apresentam-se a contextualização, a definição do
problema, a justificativa, os objetivos gerais e específicos do relatório de estágio, assim como
as questões de pesquisa levantadas nele.
Na segunda seção, apresenta-se a fundamentação teórica deste trabalho envolvendo a
descrição do Processo de Projeto, de equipamentos para embalagem e métodos de automação
industrial que o equipamento necessita para seu funcionamento.
Na seção três apresenta-se a metodologia empregada para realizar o trabalho.
A quarta seção aborda os resultados e discussões referentes ao projeto do equipamento
para embalagem de frangos assim como seus cálculos e seleção de componentes.
Na quinta seção, são apresentadas as conclusões obtidas com a realização deste trabalho.
Posteriormente são apresentadas as referências utilizadas no desenvolvimento do trabalho
e os apêndices.
22
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Neste capítulo será apresentada toda a fundamentação teórica referente ao Processo de

Desenvolvimento de Produtos, Equipamentos para Embalagem e Automação Industrial, no
capítulo seguinte faremos a revisão bibliográfica, uma descrição da metodologia aplicada é
apresentada na seção Metodologia, seguindo depois para os resultados e discussões, fase onde
se inicia o projeto do Equipamento aplicando a teoria apresentada na fundamentação teórica.
Estes subsidiarão o desenvolvimento do presente trabalho.
2.1 DESENVOLVIMENTO DE PRODUTO
Não é nenhuma novidade que desenvolver produtos tem se tornado processo chave para a
competitividade industrial. O aumento na concorrência, rápidas mudanças tecnológicas,
diminuição do ciclo de vida de produtos e maior exigência por parte do mercado consumidor
tem requerido das empresas agilidade, produtividade e alta qualidade. Isso está diretamente
associado a eficiência e eficácia no processo de desenvolvimento de produtos.
De acordo com Pahl e Beitz (1995), “Projetar é uma atividade intelectual para satisfazer
certas demandas da melhor maneira possível. E uma atividade da engenharia que impinge em
praticamente todas as esferas da vida humana, baseia-se em descobertas e leis da ciência e
cria condições para aplicação desta lei para manufatura de produtos úteis”.
Para Back (1983), “projeto é a criação de algo novo, de algo que nunca tenha sido
montado desta forma e para esta finalidade, mesmo que seja a montagem de peças velhas”.
Caracteriza ainda o projeto, o de engenharia mais especificamente, como “uma atividade
orientada para o atendimento das necessidades humanas, principalmente daquelas que podem
ser satisfeitas por fatores tecnológicos de nossa cultura”.
Ullman apud Zaions (2008) define o processo de projeto como: “um mapa para, a partir de
uma necessidade por objeto específico, chegar ao produto final”. Alerta ainda para a
possibilidade de poder haver diferentes soluções para qualquer problema de projeto.
Destas e de outras definições de projeto estudadas – tal como as coletadas por
Evbuomwan _e _e (1996) – percebe-se constante recorrência de termos como: idealização,
objeto, necessidades e otimização. A partir destes termos, pode-se sucintamente afirmar que,
projetar é idealizar algo real para satisfazer da melhor maneira possível uma necessidade.
Uma das metodologias para desenvolvimento de produtos mais utilizada atualmente é a
metodologia proposta por Paul e Beitz (1995). Esta metodologia preconiza que o
23
desenvolvimento de um produto é subdividido em quatro partes: Projeto Informacional,
Projeto Conceitual, Projeto Preliminar e Projeto detalhado.
2.1.1 Projeto Informacional
Nesta fase o objetivo é o estudo inicial do problema do projeto, bem como o levantamento
de todas as informações envolvendo o produto a ser desenvolvido. É nessa fase, por exemplo,
que são levantadas as necessidades do cliente. Essas informações serão transformadas nos
requisitos de projeto.
Os requisitos de projetos, as restrições e outros atributos passam a compor uma tabela, que
é a primeira identificação do produto. Essa tabela chamada de Especificação do Projeto de
Produto e contém informações que serão seguidas nas próximas fases do projeto. O
Fluxograma 1 ilustra o processo geral para o desenvolvimento do Projeto Informacional.
ATRIBUTOS DO PRODUTO
Atributos Especificos
Atributos de Controle Atributos de Controle Atributos Materiais
Sinais Estabilidade Controle Peso Geométricos Material Cor
Forma Configuração Dimensões Acabamento Ajuste Fixações
Tipo de
Forças Cinemática energia Fluxo
MATRIZ GERAÇÃO MATRIZ DE CONVERSÃO DOS REQUISITOS

CICLO DE VIDA DAS NECESSIDADES DO USUARIO EM REQUISITOS DE PROJETO
Ciclo de Vida Requisitos do Cliente Grau de
Funcionamento Ergonomia Estética Segurança Confiabilidade Economia Normalização Impacto importância
ambiental Confiabilidade 5
- Embalar frangos - Evitar processos - Ser apresentável - Trava de segurança -Ser confiável - Ter baixo - Baixo Custo Custo de aquisição 4
Projeto Projeto
- Fácil operação
- Ser eficaz e rápido
repetitivos
- Facilitar
- Garantir a integridade
estrutural
custo de
fabricação Custo de operação 3
posicionamento do _ Ter fabricação Custo de manutenção 3
operador simplificada
- Utilizar materiais - Acabamento - Atender as especificações - Verificar - Ser fabricado - Evitar ferro
Ergonomia Ergonômico 2
que não prejudiquem polido de projeto funcionamento em poucos velho Silencioso 3
Fabricação o alimento dos componentes componentes Transportabilidade 4
Manutenção Fabricação -Organizar
Segurança durante a operação 4
componentes
- Evitar junções - Diminuir - Diminuir - Proteção nos Operação Fácil de operar 4
Montagem componentes imperfeições nas componentes elétricos e
Embalador de juntas soldadas eletrônicos Alto rendimento 3
- Ser fácil de Ser mais rápido que os atuais processos de 3
Frangos Transporte
transportar embalagem
- Dispor de pés - Ser ergonômico - Oferecer segurança em - Ser confiável - Ter baixo - Manual de
Uso regulagem - Ser silencioso funcionamento - Ser preciso custo instrução de Fácil conservação/limpeza 3
operacional operação Manual de instruções de operação 5
- Ser de fácil - Ter baixo -
conservação e custo de Recondicio- Manutenção Peças de reposição 4
limpeza manutenção nar peças Resistência Durabilidade 3
- Ser prático para a
Manutenção troca de
Sistema de Economizar embalagens 4
Uso Montagem componentes
- Dispor
embalagem Apresentar sistema de torção do pacote 4
componentes
Selar pacote 5
padronizados Estética Esteticamente bonito
Acabamento polido
2
2 FRONTEIRA DE PROCESSO DE
TRANSFORMAÇÃO DE INFORMAÇÕES
Problema de Requisitos de
Necessidades Requisitos de Especificações de
Projeto usuário projeto projeto
SISTEMATICA
DE
CONVERSÃO
MATRIZ QFD
Fluxograma 1– Projeto informacional
2.1.2 Projeto Conceitual
O objetivo principal nesta fase é produzir os princípios de projeto para o novo produto,
satisfazendo os requisitos e diferenciando o novo produto de outros existentes no mercado.
24
Após a obtenção das especificações do projeto na fase anterior, deve-se fazer a definição
da concepção do produto. Faz-se então necessário um estudo para a definição dos requisitos
funcionais e não funcionais.
Através dos requisitos funcionais, é criada a Estrutura Funcional do Produto, normalmente
expressa em árvore hierárquica de funções, onde a função principal (função global) do
produto fica no topo, e a partir dela são desdobradas funções parciais que ficam em diferentes
níveis hierárquicos.
A próxima etapa é a definição dos Princípios de Solução do produto, que devem atender às
funções estabelecidas na Estrutura Funcional. Para cada função, deve existir um ou mais
princípios de solução. Feito isso, os princípios de solução devem ser apresentados em uma
Matriz Morfológica para que possam ser combinados e estudados. Depois de organizar em
opções, alternativas de concepção para o produto, os princípios de solução previstos na Matriz
Morfológica, serão alocadas em uma segunda matriz, esta chamada de Matriz de Decisão, as
alternativas serão então avaliadas segundo os requisitos de projeto definidos junto à
especificação de projeto de produto. Teremos como resultado a estrutura de princípios de
solução mais adequada para o produto.
Por ultimo é feita uma analise funcional das peças e componentes, bem como a definição
conceitual destes. As informações geradas irão ajudar à definição dos leiautes das partes
principais do produto, tarefas e procedimentos para as partes de fabricação e montagem do
produto final.
O Projeto Conceitual é considerado a fase mais importante, é nela que deve estar o maior
custo do projeto, pois se está for realizada, diminui drasticamente os problemas e custos que
aparecerão com o produto pronto. As etapas e o fluxo de informações para o desenvolvimento
do Projeto Conceitual é ilustrado no Fluxograma 2.
25
MELHOR
SOLUÇÃO
ESTRUTURA FUNCIONAL Opções

Necessidades do Cliente Peso II III IV I
Ser confiável 5 - - =
Embalar Frangos de 800 gramas a
1200 gramas Ter alto rendimento 3 = - -
Ser simples de operar 3 = = =
Ser fácil de operar 4 = = =
Suprir energia Alimentar pacotes Embalar Frango Importar o frango
Ter baixo custo de aquisição 4 + + =
Ser seguro durante a operação 4 = = =
Ser mais rápido que os atuais processos de 3 = = =
embalagem
Posicionar o frango Abrir o pacote Acondicionar o frango no pacote
Ter baixo custo de operação 3 = = =
Ser ergonômico 2 = = =
Alocar o frango Ter baixo custo de manutenção 3 = = =
Ser de fácil conservação/limpeza 3 - - = R
Ter manual de instruções de operação 5 = = = E
Movimentar o frango no
processo Ser fácil de transportar 4 = = = F
E
Ser silencioso 3 + + +
R
Torcer o pacote
Ter sistema de torção do pacote 4 = = =
Ê
Ter peças de reposição simples 4 + + =
N
Ser compacto 3 = = =
Selar o pacote C
Ser esteticamente bonito 2 = = = I
Ser durável 3 = = = A
Cortar o excesso Economizar embalagens 4 = = =
Ter acabamento polido 3 = = =
Movimentar o frango Selar pacote 5 = = =
embalado no processo
Total (+) 3 3 1
Total (-) 2 3 1
Expulsar o frango
Total Global (-) + (+) 3 0 0
Peso Total
Exportar o frango
Legenda: (=) Atende igual à referência; (-) Atende menos que a referência; (+) Atende
mais que a referência.
Necessidades do Cliente Opções
Ser confiável
Ter alto rendimento
P
P
I II
NP
P
III
NP
NP
IV
P
NP
MATRIZ DE AVALIAÇÃO
Ser simples de operar P P P P
Ser fácil de operar P NP NP NP
Ter baixo custo de aquisição NP NP P P
Ser seguro durante a operação P P P P
Ser mais rápido que os atuais processos de P P P P
embalagem
Ter baixo custo de operação P P P P
Ser ergonômico P P P P
Ter baixo custo de manutenção NP NP NP NP
Ser de fácil conservação/limpeza P NP NP NP
Ter manual de instruções de operação P P P P
Ser fácil de transportar P P P P
Ser silencioso P P P P
Ter sistema de torção do pacote P P P P
Ter peças de reposição simples NP P P NP
Ser compacto P P P P
Ser esteticamente bonito P P NP NP
Ser durável
Economizar embalagens
Ter acabamento polido
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
PROJETO INFORMACIONAL
Selar pacote P P P P
ATRIBUTOS DO PRODUTO
MATRIZ MATRIZ DE
Fo rma Configuração Dimensões Acabamento Ajuste Fixações
MATRIZ PASSA
Tipo de
MORFOLÓGICA DECISÃO OU NÃO PASSA

CICLO DE VIDA
Manutenção
Projeto
Fabricação
MATRIZ GERAÇÃO
DAS NECESSIDADES
Ciclo de Vida
Projeto
Fabricação
Funcionamento
- Embalar frangos
- Fácil operação
- Ser eficaz e rápido
- Utilizar materiais
que não prejudiquem
o alimento
-Organizar
Ergonomia
- Evitar processos
repetitivos
- Facilitar
posicionamento do
operador
Estética
- Ser apresentável
- Acabamento
polido
Segurança
- Trava de segurança
- Garantir a integridade
estrutural
- Atender as especificações
de projeto
Confiabilidade
-Ser confiável
- Verificar
funcionamento
dos componentes
Economia
- Ter baixo
custo de
fabricação
_ Ter fabricação
simplificada
Normalização
- Ser fabricado
em poucos
componentes
-
Impacto
ambiental
- Evitar ferro
velho
Ergonomia
MATRIZ DE CONVERSÃO DOS REQUISITOS
DO USUARIO EM REQUISITOS DE PROJETO
Confiabilidade
Baixo Custo
Requisitos do Cliente
Custo de aquisição
Custo de operação
Custo de manutenção
Ergonômico
Silencioso
Transportabilidade
Grau de
importância
5
4
3
3
2
3
4
componentes Segurança durante a operação 4
- Evitar junções - Diminuir - Diminuir - Proteção nos Operação Fácil de operar 4
Montagem componentes imperfeições na s componentes elétricos e
Embalador de juntas soldadas eletrônicos Alto rendimento 3
- Ser fácil de Ser mais rápido que os atuais processos de 3
Frangos Transporte
transportar embalagem
- Dispor de pés - Ser ergonômico - Oferecer segurança em - Ser confiável - Ter baixo - Manual de
Uso regulagem - Ser silencioso funcionamento - Ser preciso custo instrução de Fácil conservação/limpeza 3
operacional operação Manual de instruções de operação 5
- Ser de fácil - Ter baixo -
conservação e custo de Recondicio- Manutenção Peças de reposição 4
limpeza manutenção nar peças Resistência Durabilidade 3
Uso Montagem componentes embalagem Apresentar sistema de torção do pacote 4
- Dispor Selar pacote 5
componentes
padronizados Estética Esteticamente bonito
Acabamento polido
2
2 FRONTEIRA DE PROCESSO DE
TRANSFORMAÇÃO DE INFORMAÇÕES
Problema de Requisitos de
Necessidades Requisitos de Especificações de
Projeto usuário projeto projeto
SISTEMATICA
DE
CONVERSÃO
MATRIZ QFD
Fluxograma 2– Projeto Conceitual
2.1.3 Projeto Preliminar
No Projeto Preliminar é feita uma avaliação técnica e econômica inicial da melhor forma
possível para a construção do novo produto, com base no que foi decidido na etapa conceitual.
Aqui será feito o pré-dimensionamento dos componentes, como, por exemplo, os cálculos
de resistência, vibrações, definições de materiais, geometrias para as peças e montagens,
estudo do comportamento em uso e dimensionamento estático e dinâmico. Também é
recomendada a utilização de protótipos para testes e verificações reais, com a finalidade de se
ter mais informações sobre o comportamento real do produto.
Outra recomendação é o uso de software como Solid Works, Inventor e Auto CAD
Mechanicals para simulações computacionais, a fim de auxiliar no dimensionamento correto
do produto.
É nesta fase que o produto toma forma, torna-se visível.
26
PROJETO PRINCIPIOS DE AVALIAÇÃO TECNICA E
PRELIMINAR SOLUÇÃO ECONOMICA

I II III IV
Ser confiável P NP NP P
Ter alto rendimento P P NP NP
Ser simples de operar
Ser fácil de operar
Ter baixo custo de aquisição
P
P
NP
P
NP
NP
P
NP
P
P
NP
P
MATRIZ DE
Ser mais rápido que os atuais processos de
embalagem
Ter baixo custo de operação
P
P
P
P
P
P P
P
DECISÃO
Ser durável P P P P
Economizar embalagens Opções P P P P
Ser confiável Ter acabamento polido 5 - - = P P P P
Selar pacote
Ter alto rendimento 3 = - - P P P P
embalagem
Ter baixo custo de manutenção 3 = = =
Ser fácil de transportar 4 = = = F
E
R
Ê
N
C
Economizar embalagens 4 = = =
Selar pacote 5 = = = PROJETO PRINCIPIOS DE AVALIAÇÃO TECNICA E
Total (+) 3 3 1 PRELIMINAR SOLUÇÃO
Total (-) 2 3 1 ECONOMICA
Total Global (-) + (+) 3 0 0
Peso Total
MATRIZ PASSA Ser confiável

Ter alto rendimento
Necessidades do Cliente
Ser simples de operar

Ser fácil de operar
Ter baixo custo de aquisição
P
P
P
P
I
NP
II
NP
P
P
NP
NP
Opções
III
NP
NP
P
NP
P
IV
P
NP
P
NP
P
MATRIZ DE
OU NÃO PASSA
Ser mais rápido que os atuais processos de
embalagem
Ter baixo custo de operação
P
P
P
P
P
P
P
P
DECISÃO
MATRIZ QFD
Economizar embalagens Opções P P P P
Ser confiável Ter acabamento polido 5 - - = P P P P
Selar pacote
Ter alto rendimento 3 = - - P P P P
embalagem
E
R
Ê
N
C
Selar pacote 5 = = =
Total (+) 3 3 1
Total (-) 2 3 1
Total Global (-) + (+) 3 0 0
Peso Total
MATRIZ PASSA
OU NÃO PASSA
MATRIZ QFD
CALCULOS SELEÇÃO PROTOTIPO
CALCULOS SELEÇÃO PROTÓTIPO PROJETO PRELIMINAR

CONCLUIDO
Fluxograma 3– Projeto Preliminar
2.1.4 Projeto Detalhado
Esta é a etapa final do projeto, são criadas prescrições definitivas para forma,
dimensionamento e o acabamento superficial de todos os componentes. Também é
desenvolvido o modelamento do produto, das pecas que vão compor o produto e simulação do
funcionamento, para a verificação de possíveis erros nas montagens, conflitos em peças etc., é
então criada a documentação completa do produto, com todas as informações necessárias para
a manufatura e montagem do produto final.
Por fim o produto será fabricado e comercializado.
27
PROJETO
DETALHADO
MODELAMENTO ESPECIFÍCAÇÕES DE
EM CAD FUNCIONAMENTO
FABRICAÇÃO/MONTAGEM
Fluxograma 4– Projeto Detalhado
2.1.5 Engenharia Simultânea
Por engenharia simultânea (do inglês concurrent engineering) entende-se a criação

constante de novos produtos, a partir de uma integração no ciclo de vida do produto, das
experiências, conhecimentos e recursos da empresa nas áreas de projeto, desenvolvimento,
marketing, fabricação e vendas. O objetivo básico da engenharia simultânea é desenvolver
e fabricar produtos que satisfaçam às necessidades do consumidor, com baixo custo.
Pode-se também destacar outros objetivos da engenharia simultânea como: (i) incorporar
todos os domínios de conhecimento, apresentados por participantes de uma equipe
multidisciplinar; (ii) melhorar continuamente o produto e o processo produtivo; (iii)
identificar componentes de fabricação simples; (iv) reduzir o número de partes; (v) identificar
submontagens; (vi) antecipar problemas de fabricação e montagem; (vii) usar processos e
equipamentos já existentes; e (viii) identificar áreas de testes.
Na realidade, as diretrizes que dão forma a engenharia simultânea resumem-se a uma série
de regras de bom senso, aplicadas à atividade do projeto: (i) projetar para um número mínimo
de partes; (ii) desenvolver projetos modulares;(iii) diminuir variações de componentes; (iv)
28
projetar componentes multifuncionais; (v) projetar componentes de fabricação; (vi) evitar
componentes de fixação; (vii) eliminar ajustes; (viii) enfatizar padronização.
Quando se promove a integração do planejamento do processo de produção ao projeto do
produto, com o objetivo de baratear e facilitar a montagem de um componente ou sistema
terá o Projeto Voltado para Montagem.
Os objetivos do Projeto Voltado para Montagem são: (i) reduzir o número de partes de um
produto e facilitar a manipulação e a montagem das partes restantes; e (ii) simplificar a
estrutura do produto para reduzir os custos de montagem.
2.2 APLICAÇÕES DA PNEUMÁTICA NA AUTOMATIZAÇÃO DE PROCESSOS DE

PRODUÇÃO
Nesta etapa do trabalho, faz-se uma fundamentação teórica sobre aplicações da

pneumática na automatização de processos de produção. Nesta seção abordam-se aspectos
teóricos, já plenamente difundidos na literatura técnica, e utiliza-se Bollmann (1997) como
referencial teórico, garantindo uma uniformização nos símbolos das variáveis utilizadas.
Segundo Bollmann (1997) as aplicações dos sistemas pneumáticos na automação
industrial abrangem uma gama muito grande de atividades industriais. Desde os simples
mecanismos para a substituição de simples tarefas manuais, até complexos sistemas com
robôs, todos utilizam à pneumática.
A transição do trabalho manual para a produção plenamente automatizada ocorre
geralmente, gradativamente, iniciando com baixos investimentos em automação.
O Esquema 1 ilustra as varias tarefas, agrupadas em atividades executadas por dispositivos
pneumáticos, as quais, constituem ferramentas para a automatização de processos industriais.
1 - alimentar, posicionar,
fixar, expulsar; 1 - dobrar, prensar, curvar, 1 - cobertura plástica;
2 - separar, girar, contar, rebordar, comprimir; 2 - empacotamento em
dosar, ordenar; 2 - guilhotinar, puncionar, caixas;
3 - imergir, elevar; repuxar; 3 - dosagem e envasamento
4 - unidades de avanço 3 - movimentos repetidos; de líquidos;
1 - fixar, prender, embutir;
giratório passo a passo; 4 - sujeição repetida de 4 - embalagem de grãos e
2 - parafusar, rebitar, soldar.
5 - robótica. esforços. produtos alimentícios.
Transporte e Montagem Fabricação e teste de Embalagem de

manipulação de peças duração produtos
Atividades
Esquema 1– Tarefas agrupadas em atividades executadas por dispositivos pneumáticos
Fonte: Bollmann (1997)
29
2.2.1 Elementos de trabalhos pneumáticos
2.2.1.1 Atuadores pneumáticos
Os atuadores pneumáticos são os componentes que produzem a transformação da energia

pneumática em energia mecânica.
Atuadores pneumáticos lineares são aqueles que produzem movimentos retilíneos, como
por exemplo, os cilindros pneumáticos. Os atuadores rotativos transformam energia
pneumática em movimentos rotativos.
Fotografia 1– Componentes pneumáticos

Fonte:CONECHUDRAU (2010)
2.2.1.1.1 Cilindros de ação simples
São aqueles em que o movimento de avanço da sua haste ou membrana se realiza pela
ação do ar comprimido e o retorno se dá por ação de uma mola, que é o caso mais geral, ou
por outra forca externa, como o próprio peso da massa movimentada.
O cilindro de simples ação consome menos ar que o de dupla ação, praticamente a metade.
Sua limitação de uso se dá pela presença da forca contraria da mola que aumenta ao longo do
curso de avanço, portanto deve ser utilizado para cursos menores que 100 mm.
2.2.1.1.2 Cilindros de ação dupla
Cilindros de ação dupla ou duplo efeito são atuadores lineares em que a pressão do ar atua
nos dois sentidos do movimento do êmbolo, podendo portando produzir trabalho útil no seu
avanço e no seu recuo.
Os cilindros comerciais de ação dupla oferecem uma gama muito grande de diâmetros da
seção circular e de comprimentos totais de curso de movimento do êmbolo. Geralmente seus
diâmetros são dimensionados sobre os critérios de flambagem, observa-se também que quanto
30
maior for a haste, tanto maior será a diferença da força produzida pelo cilindro em um e outro
sentido do seu movimento, a uma dada pressão de trabalho.
2.2.1.2 Atuadores lineares planos
São atuadores cujo corpo tem formato retangular, permitindo economia de espaço (até
50%) e menor distancia entre centros das hastes. O embolo também não sendo circular, prove
a garantia de anti-giro para a carga.
Esses atuadores são utilizados para pequenas forças, da ordem de até 200N, e cursos
padrão de 10 a 50 mm, dispõe-se de atuadores planos com embolo e haste retangulares que
permitem uma ainda maior proximidade entre centros e boa compactação de instalação. Suas
aplicações típicas são sistemas compactos, dispositivos de travamento, dispositivos de teste de
teclado, entre outros
2.2.1.3 Cilindros e atuadores lineares especiais
2.2.1.3.1 Cilindros hidropneumáticos
Para se obter boa uniformidade de deslocamento nos casos de baixas velocidades, da

ordem de 0,5mm/s a 100 mm/s em operações de usinagem como furar e fresar utiliza-se
cilindros pneumáticos acoplados a cilindros hidráulicos, que eliminam as oscilações e
trepidações causadas pela compressibilidade do ar.
Ao se acoplar as hastes do cilindro pneumático ao cilindro hidráulico pode-se fazê-lo de
tal modo a permitir primeiramente um avanço rápido do cilindro pneumático (acoplamento
deslizante), para depois, já com acoplamento rígido impor um movimento com a velocidade
reduzida pelo amortecimento hidráulico.
2.2.1.3.2 Cilindros compactos
São construídos para operar com cursos reduzidos, da ordem de 5 a 100 mm, mesmo com
diâmetro internos de até 100 mm. Normalmente de alumínio extrudado, possuem o corpo
externo com perfil retangular incluindo fendas próprias para fixação. Seu peso e dimensões
são relativamente baixos se comparados as forças que são capazes de produzir. Possuem
êmbolo magnético para permitir o uso de sensores magnéticos.
2.2.1.3.3 Unidades lineares
Para aplicações especiais, tais como manipulação, transporte e posicionamento de peças

dispõe-se de modelos pré fabricados com, dois ou três cilindros convencionais, para
31
deslocamentos uni-bi, ou tridimensionais. Essas unidades já possuem guias anti-giro,
elementos de fixação, sensores e amortecedores adequadamente instalados de tal forma que se
economiza tempo de projeto, fabricação e montagem.
As unidades lineares, ainda destacam outras características e qualidades:
Dimensões normalizadas internacionalmente;
Isenção de lubrificação, para aplicações em indústrias que não permitem impurezas ou

contaminações;
Capacidades para altas cargas com pequenos volumes construtivos;
Cilindro de impacto, os quais são construídos de tal forma a permitir que haja um
acumulo de ar comprimido numa câmara interna, antes do inicio do movimento
provocando em seguida alta velocidade de deslocamento;
Cilindro de múltiplas posições. Construído com duas hastes, êmbolos independentes e

quatro vias de entrada de ar comprimido, obtendo-se assim até 4 posições terminais
diferentes;
Variabilidade nos materiais e acabamentos, permitindo a compatibilidade de cilindros

com locais e ambientes especiais de aplicação.
2.2.1.4 Cálculos e dados técnicos para atuadores lineares
Os fabricantes dos cilindros normalmente oferecem tabelas e dados que permitem a

obtenção dos valores particularizados das grandezas e parâmetros que interessam no projeto
de acionamento pneumático. Os valores aqui apresentados são médios e servem como
orientação para o cálculo e seleção adequada dos cilindros.
2.2.1.4.1 Força produzida na haste do cilindro
Esquema 2– Cilindro de dupla ação e haste simples

32
2.2.1.4.2 Força na direção do avanço
Os cilindros de ação dupla com haste simples são os casos mais encontrados, a força
líquida, F, produzida pelo cilindro, como mostra o Esquema 2, pode ser dada pela Equação
(1).
F=( (1)
Sendo:
F força líquida produzida na haste do cilindro (Dan)
, pressões efetivas nos lados do êmbolo e da haste respectivamente (bar)
, área de ação da pressão p¹, lado do êmbo (cm²)
, área de ação da pressão p², lado da haste (cm²)

ŋ Rendimento do cilindro, com valores usuais entre 0,8 e 0,9. Leva em conta as
perdas pelo atrito interno do cilindro.
Para cilindro de ação simples a Equação 2 é utilizada para o cálculo da força de avanço.
Fazer para todas as equações.
(2)
representa a força da mola. Esta força varia ao longo do avanço. Quando não se dispõe
de dados do fabricante, adotam-se valores da ordem de 5% a 10% do valor de F, nas faixas
usuais de pequeno deslocamento.
Nos cilindros de membrana o rendimento pode ser considerado mais alto que nos cilindros
convencionais com haste.
2.2.1.4.3 Força na direção de recuo
A força na direção do recuo é calculada pela Equação (3)

(3)
Quando o cilindro tiver a haste dupla, passante, basta igualar-se as áreas nas
equações (2) e (3).
2.2.1.4.4 Determinação da força total a ser exercida pelo cilindro
A força total F, que a haste do cilindro deve produzir, é dada pela soma das várias cargas e
resistências externas presentes no dispositivo ou equipamento a ser acionado. Usualmente a
equação para seu cálculo se resume na Equação 4.
33
(4)
Sendo:
Força da carga útil a ser executada (ex.: prensar, fixar, usinar, elevar massa)
Força resistiva do atrito externo, na carga (ex.: atrito no mancal)
Força de aceleração da massa total.
Normalmente as forças e não são concomitantes, usando-se então a maior delas.
As forças de carga devem ser buscadas nos dados da usinagem ou da conformação do
material. Na elevação de massas num plano inclinado deve-se incluir a componente vertical
do seu peso.
A força de atrito se obtém principalmente das condições de deslizamento da massa
movimentada, calculada com valor do seu peso e do coeficiente de atrito conjunto deslocado.
No caso do plano inclinado, a força de atrito é calculada com a componente do peso
perpendicular ao plano.
A força de aceleração pode ser calculada, aproximadamente, considerando-se a aceleração
constante e levando-se em conta o tempo t ou o espaço e disponíveis para a velocidade atingir
seu valor final desejado v. Assim ter-se-á:
(5)
e
(6)
Sendo:
força necessária para garantir a aceleração desejada (N);
m massa total acelerada pela haste do cilindro (kg);
a aceleração da massa (m/s²);
v velocidade final desejada (regime permanente) (m/s);
t tempo para se atingir a velocidade v (s);
e espaço disponível para se atingir a velocidade v (m).
Conhecida a força F necessária, numa primeira aproximação, para a seleção do cilindro,

calcula-se o seu diâmetro interno a partir da área A1, na expressão simplificada equação
abaixo:
(7)
O valor de deve inicialmente ser estimado, pois depende da pressão de suprimento e da
perda de pressão na válvula de comando do cilindro. Esta perda depende do tamanho nominal
34
da válvula e da vazão a ser fornecida ao cilindro. Por esta razão, a seleção mais adequada do
cilindro e da sua válvula de comando deve ser realizada interdependente.
2.2.1.4.5 Seleção do diâmetro da haste do cilindro
O principal critério para a seleção do diâmetro da haste é o de se evitar a sua flambagem

quando trabalha sob compressão, isto é, quando a carga é aplicada no avanço do cilindro. A
complexidade do seu cálculo exato advém dos inúmeros parâmetros que se deve levar em
conta na flambagem considerando o conjunto mecânico cilindro – haste – carga. Os principais
fatores a ser considerados são: (i) carga aplicada; (ii) curso total do cilindro; (iii) forma de
fixação do cilindro na estrutura; (iv) características do êmbolo quanto a sua forma e vedação;
(v) tipo de guia e da vedação da haste na tampa do cilindro; (vi) forma de fixação da haste na
carga a ser movimentada (engastada, pivotada, etc.); (vii) tipo de guia de deslizamento da
carga a ser movimentada; (viii) Comprimento do tubo guia, ou do tubo de parada, que define
um comprimento de haste que ainda permanece no interior do cilindro após seu avanço total,
com o objetivo de apoiar melhor a haste e evitar desalinhamento (valor de orientação: 20% do
valor do curso do cilindro).
Vários dos itens construtivos dos cilindros, listados acima, têm sua característica
diferenciada de fabricante a fabricante, o que torna impraticável uma informação genérica e
exata que possa abranger todos os casos de dimensionamento do diâmetro mínimo necessário
para a haste, sendo recomendável, portanto, procurar maiores detalhes com o fornecedor.
Uma das equações usadas para o cálculo aproximado da força de compressão máxima
permitida sob o critério da flambagem, a força de flambagem, e que leva em consideração os
principais parâmetros citados acima, é a seguinte:
(8)
Sendo:
força ou carga de flambagem (N);
E módulo de elasticidade do material da haste (N/mm²);
I momento de inércia da haste (mm²);
L curso do cilindro (mm);
S fator de segurança;
F fator de curso, porém é dependente das formas de fixação do cilindro e da haste.
Segundo Bollman (1997) é usual adotar-se fatores de segurança S da ordem de 5 à 15.
35
O Quadro 1 apresenta valores de forças de flambagem calculadas para as situações mais
criticas. Considerou-se um fator de segurança S = 10.
Diâmetro da Curso do Cilindro (mm)
haste (mm) 200 300 500 750 1000
10 1250 555 200 90 50
16 8208 3650 1314 584 329
20 - 8907 3207 1425 802
25 - - 7829 3479 1957
40 - - - 22802 12826
Quadro 1– Valores orientativos para o fator de curso F

Observe-se, por ultimo, que para tamanhos médios e grandes de cilindros é comum se
dispor, junto aos fabricantes, de três diâmetros de haste padronizados para cada diâmetro de
cilindro.
2.2.1.4.6 Consumo do ar
O consumo de ar em cada cilindro de trabalho interessa na determinação global das

necessidades de ar comprimido duma instalação, para o dimensionamento de sua canalização
e escolha adequada dos compressores e acessórios. Por esta razão são apresentadas aqui as
expressões que calculam a vazão em decímetros cúbicos por minuto referidos à pressão
atmosférica. É uma unidade usual, também denominada de decímetros cúbicos por minuto
normais: Ndm³/min., ou litros por minuto normais Nlpm. A totalização desses valores
fornecerá a necessária capacidade do compressor em litros por minuto aspirados.
Volume de ar consumido por curso da haste do cilindro
Tomando-se como base o avanço da haste do cilindro, obtém-se a Equação (9).
(9)
Sendo:
volume de ar consumido por curso (Ndm³);
D diâmetro interno do cilindro (m);
l curso do cilindro (m);
pressão absoluta na câmara do cilindro (bar);
pressão atmosférica ao nível do mar (bar);
Volume de ar consumido num ciclo de trabalho do cilindro;
36
Define-se como ciclo de trabalho de um cilindro o seu movimento de avanço e recuo
correspondente.
No caso no cilindro de ação dupla o retorno do êmbolo também consome ar comprimido,
todavia em menor quantidade que no avanço, dado na equação (2), pois a área efetiva é menor
do que no caso do avanço, além da pressão também ser normalmente menor. Visando-se
simplificar os cálculos e admitindo-se um valor a favor da segurança, compensando inclusive
perdas de volume em espaços mortos do cilindro não considerados na equação (2), adota-se:
(10)
Quando o cilindro for de ação simples, ter-se-á apenas:
(11)
2.2.1.4.7 Vazão de ar consumido
Considerando-se que o dado mais freqüente que se usa é o numero de ciclos, ou seja o
numero de avanços e recuos do cilindro por unidade de tempo, é comum usar-se a equação
12.
(12)
Onde:
vazão de ar consumido no cilindro (Ndm³/min);
volume de ar consumido num cilindro (Ndm/ciclo³);
n número de ciclos por minuto realizados pelo cilindro (ciclos/min).
2.2.1.5 Elementos de comando – Válvulas direcionais
Os elementos de comando de um sistema pneumático são os componentes que tem a

função de controlar a direção e o sentido do escoamento do ar comprimido para os cilindros, a
fim de promover o seu avanço ou recuo. Sua denominação usual na pneumática é a de
válvulas direcionais. Na estrutura de um comando pneumático completo, a válvula direcional
é o elemento que transforma o sinal elétrico vindo do grupo dos elementos de processamento
do sinal, em energia pneumática que vai acionar o cilindro.
A classificação mais comum das válvulas direcionais é referente aos aspectos construtivos
funcionais. De forma que podem ser classificadas:
Quanto ao numero de posições de trabalho: de duas ou de três posições. Mais
freqüentemente usadas são as de duas posições, sendo uma para o avanço e outra para
o recuo do cilindro. A terceira posição poderá existir para se obter, por exemplo, uma
37
parada da haste do cilindro em qualquer ponto entre os dois fins de curso. Mais de três
posições ocorrem menos freqüentemente;
Quanto ao numero de vias: usualmente, de três, quatro ou cinco vias. A válvula de
comando de um cilindro de ação simples possui 3 vias: a de pressão, a de escape, e a
via de alimentação do cilindro. No caso de ação dupla surge a quarta via. A quinta via
corresponde a uma segunda via para o escape do ar;
Quanto ao acionamento mecânico (manual, roletes e cames, etc.); pneumático (pressão
piloto), ou elétrico, por solenóides. Todos eles podem ser combinados entre si, e em
particular com a ação de uma mola para o retorno à posição inicial;
Quanto à natureza construtiva do elemento de controle do ar comprimido: válvulas de
assento (ou de sede) e válvulas corrediças (deslizantes).
2.2.1.5.1 Principais características técnicas das válvulas direcionais

Três características importantes do funcionamento das válvulas direcionais, relativas ao
projeto do comando binário: o numero de vias, posições e tipo de acionamento. A seleção
adequada da válvula de comando deve, contudo ainda levar em conta várias grandezas físicas
de operação tais como vazão nominal, pressões de trabalho, temperatura admissíveis, tempos
de comutação, tipos de energia de acionamento, correntes, tensões e potencia elétrica
consumida, diâmetros das conexões, formas de fixação, materiais, pesos e medidas.
VÁLVULAS DE VD 5/2 VD 5/2

VD 5/2 VD 5/2
ACIONAMENTO ELÉTRICO
Mannesmann/ Schrader/
Festo 9982 Festo 6420
simples solenóide Rexroth 9982 Bellows/Parker
MFH 5-1/8 MFH 5-1/2
Características técnicas ISO – Tn 1 ISO – 1 g1/4
Vazão nominal (Qn) 500 l/min 1050 l/min 1700 l/min 3700 l/min
Faixa de pressão de trabalho 1,8 a 8 bar 2 a 10 bar 4 a 10 bar 2 a 8 bar
Tempo de comutação
10ms / 40ms 30ms 25ms / 140ms
acionamento/desacionamento
Tensão de alimentação:
continua (V) 12,24 24 12, 24 12, 24
alternada (V) 24,110,220 a 110,220 a 110,220 a 24,110,220 a
50/60Hz 50/60Hz 50/60Hz 50/60Hz
Potência consumida 4,5W / 6VA 2,14W / 2 a 6,7W e 1 a

4,5W / 6VA
4,18VA 5W em CA
Alumínio Alumínio Alumínio
Material da válvula Alumínio
injetado injetado injetado
Quadro 2– Válvulas de Acionamento Elétrico

38
2.2.1.5.2 Séries especiais de válvulas direcionais
As séries especiais das válvulas são dividas entre as normalizadas, as micro, mini ou midi-
válvulas.
A norma ISO 5599-1 estabelece dimensões padronizadas para os diâmetros, roscas e
posições das conexões numa superfície para a montagem de válvulas de cinco vias e duas ou
três posições. A norma inclui as dimensões das placas de montagem. Esta normalização
viabiliza o intercâmbio de componentes e acessórios a nível internacional e facilita, portanto,
a instalação e manutenção dos sistemas pneumáticos. As características internas de cada
válvula permanecem livres para os fabricantes, os quais ainda incorporam normas próprias de
seu país de origem, tais como DIN e VDMA na Alemanha, CNOMO na França e ABNT no
Brasil. Junto com o esforço da padronização introduziram-se outras melhorias nas
características das válvulas, tais como:
Novos sistemas de vedação para minimizar os atritos estáticos e dinâmicos;
Possibilidade de se usar o ar sem lubrificação;
Redução dos tempos de comutação;
Maior disponibilidade de acessórios: placas de montagem modulares (manifolds) para

uma montagem rápida e compacta de múltiplas válvulas.
Ainda são oferecidas no mercado séries de fabricação para determinadas faixas de vazão,
como por exemplo, as válvulas miniaturizadas, micro ou mini-válvulas, para aplicações de
pequena potencia a baixas vazões, permitindo assim grande economia no consumo do ar
comprimido e/ou da energia elétrica de comando, além de menores tempos de comutação.
2.2.1.6 Elementos de Sinal
Elemento de sinal é o componente que gera o sinal necessário para a realização do

comando, transmitindo-o adequadamente aos elementos de processamento do sinal. O
elemento de sinal transforma uma grandeza física como deslocamento, posição, velocidade,
força, pressão, temperatura, etc., num sinal adequado para os elementos de processamento do
sinal. Nos comandos eletro pneumáticos, por exemplo, produzem os sinais binários elétricos
que informam sobre as condições dos sinais de entrada de um comando combinatório ou dos
sinais de prosseguimento das ações de um comando seqüencial.
As informações mais usuais nos comandos pneutrônicos são aquelas que indicam:
39
1 – a presença ou
aproximação de uma peça a
se trabalhada;
2 – a presença de peças em
depósitos de alimentação; 1 – altura de pilha de
3 – a presença das peças materiais a depositar;
para contagem; 2 – metais finos e plásticos;
4 - a presença de tampas 1 – tensão adequada em 3 – o nível de liquidos, pós
1 – posição correta de nos vasilhames; lâminas; e granulados;
peças durante o processo; 5 – a presença de peça ou 2 – abertura de embalagens, 4 – integridade dos
2 –a posição correta de pressão adequada em válvulas, comportas, portas, componentes;
correias, fios, fitas, brocas, manipuladores; janelas, etc.;; 5 – término de uma ação
etc.; 6 – a presença de furos, 3 –força ou pressão pode iniciar outra;
3 – posição correta de peças ranhuras, canais em peças; adequada de trabalho; 6 – comandos de partida;
na esteira transportadora. 7 – a presença de etiquetas 4 – tamanho de peças para 7 – a escolha de modo de
ou códigos de barras. sua separação automática. funcionamento seqüencial.
Posicionamento Presença Força e Sinais diversos

movimentação
Atividades
Esquema 3– Elementos de Sinal

De uma forma simplificada, podemos classificar os elementos de sinal em dois grandes

grupos: elementos de sinal mecânicos e os elementos de sinal eletrônicos.
2.2.1.6.1 Elementos de sinal mecânicos
Transformam uma atuação mecânica em sinal elétrico. Os principais tipos são os botões,
os interruptores e os detectores de fim de curso.
Como todos os sensores eletromecânicos exigem contato mecânico para produzirem o
sinal de comando desejado, também costumam ser chamados de elementos de sinal de
contato.
2.2.1.6.2 Elementos de sinal eletrônicos – sensores
Transformam grandezas físicas em sinais elétricos através de dispositivos eletrônicos. Os

principais sensores são os magnéticos, os óticos, os indutivos e os barométricos.
Sensores magnéticos constituem-se basicamente de duas lâminas de contato elétrico no
interior de uma ampola preenchida com gás inerte.
Sensores ópticos emitem um feixe de luz e reagem a presença de objetos que se
posicionam a sua frente. Possui um emissor de impulsos rápidos de uma luz vermelha ou
infravermelha e um receptor, usualmente um transistor de fotodarlington.
40
Sensores indutivos reagem a presença de materiais condutores de eletricidade,
principalmente os metálicos. São instalados nos pórticos.
Sensores barométricos ou captadores de queda de pressão possuem uma membrana que
atua sobre um modulo de comutação pneumática, elétrica ou eletrônica, a partir de uma
determinada queda de pressão no local de instalação do captador. São instalados nos pórticos
dos cilindros para captar a queda de pressão que ocorre no fim do seu curso.
SENSORES
Características
Magnéticos Óticos Indutivos Barométricos#
Técnicas
100 a 400*
Distância máxima Instalados nas
Instalados no 1.500 a
de detecção 0,8 a 10 extremidades do
cilindro 2500**
(alcance) (mm) cilindro
Até 10.000***
200 a 400*
Frequência (Hz) 500 a 2000 200** 250 a 5000 1 a 10
50***
Materiais Independente Condutores de Independente do
Qualquer tipo
detectáveis do material eletricidade material
Até 220V 10 a 30 VCC 250 VCA
Tensões (V) 10 a 30 VCC
(CC ou CA) 40 a 240 VCA 48 VCC
10 a 30+ 2500 (CA)
Correntes (mA) 200 a 2000 100 a 200
5 a 200++ 100 (CC)
Temperaturas de -20 a 60
0 a 60 -25 a 70 -15 a 60
operação (⁰C) -5 a 120
Quadro 3- Valores orientativos de grandezas de características técnicas de sensores eletrônicos e barométricos.

Fonte: Bollman (1997)
sensores óticos de reflexão difusa

** sensores óticos de retro-reflexão
*** sensores óticos de barreira
+
sensores indutivos de corrente contínua
++
sensores indutivos de corrente alternada
#
captadores de queda de pressão no cilindro
2.2.1.7 Elementos de processamento do sinal
O processamento dos sinais dos comandos combinatórios ou seqüenciais visa cumprir as

diversas funções da lógica binária, necessária para se obter o comando desejado, tais como
funções binárias básicas identidade, negação, ou, e, não e, ou as derivadas, tais como as
memórias.
41
Nos comandos pneutrônicos o processamento dos sinais e realizado por
microcomputadores, controladores programáveis, microprocessadores e/ou componentes
eletrônicos.
Na eletropneumática tradicional as ligações em serie e em paralelo de sinal NA ou NF,
adequadamente combinados, cumprem as funções binárias básicas. Para a execução de
funções lógicas derivadas, como a memória e inter-travamentos de passos de um comando
seqüencial são utilizados os relés.
Além de cumprir funções lógicas, os relés têm ainda hoje a importante função de realizar a
separação galvânica entre os sinais de saída de baixa potência dos sensores eletrônicos ou
microprocessadores e as cargas externas de maior potência tais como solenóides de grandes
válvulas direcionais ou as chaves de ligação de motores elétricos. Também são utilizados
quando se deseja controlar remotamente potencias elétricas elevadas a partir de elementos de
sinal de baixa no nível do quadro de comandos.
2.2.2 Controladores programáveis
Os controladores programáveis são hoje largamente utilizados em praticamente todos os

ramos industriais, envolvendo automação da manufatura, o controle de máquinas e de
processos, a integração de linhas de montagem e a manipulação de peças.
Dada a sua versatilidade, a aplicação dos controladores programáveis também se expandiu
para o controle de trafego e controle de subestações de energia, entre outras atividades de
supervisão e controle.
Além da programação variável, os controladores programáveis apresentam ainda as
seguintes vantagens em relação ao uso de reles para programar as funções lógicas nos
comandos: (i) facilidade de instalação e montagem; (ii) simplicidade na ligações com os
demais componentes do comando; (iii) redução do tempo de implementação e alteração da
lógica do comando, devido a facilidade de programação e reprogramação; (iv) integração fácil
e simples com computadores; (v) incorporação de um grande número de temporizadores,
contadores, unidades de operações aritméticas, além de controladores e entradas e saídas
analógicas; (vi) custo bem menor, a não ser em casos de comandos extremamente simples nos
quais a execução puramente pneumática ou eletropneumática é mais econômica; (vii)
tamanhos e pesos reduzidos; (viii) facilidade de expansão dos módulos de entrada e de saída,
pela modularidade de sua construção.
42
OPERAÇÕES DESCRIÇÃO
Funções lógicas Programam as funções OU, E, NÃO OU, NÃO E, etc.
Aritméticas Somam, subtraem, multiplicam, dividem
Memórias Executam as funções de vários tipos de memórias, sendo a principal a
memória do tipo RS, com instruções específicas para serem ativadas
ou desativadas.
Temporizações Realizadas nos temporizadores de vários tipos disponíveis. A partir de
um dado sinal de entrada, retardam a ligação ou o desligamento do
seu sinal de saída. Os parâmetros indicarão o tipo de temporizador e o
tempo de ligação ou de desligamento.
Contagens Efetuadas nos contadores, realizam contagens crescentes ou
decrescentes de sinais que podem estar representando eventos
externos ou controles internos do programa. São necessárias
instruções que inicializam e desativam o contador, além de
parâmetros indicativos do valor a se contar.
Armazenamento Esses sinais são usados como saídas internas na programação,
temporário de sinais podendo entrar posteriormente como um contato NA ou NF num
outro ramo do programa. São realizados em memórias internas,
“flags”, marcadores ou registradores dos CPs.
Saltos Programam saltos na programação, que podem ser condicionados ou
não condicionados (absolutos)
Organizatórias Definem inícios de ramos principais no diagrama de contatos ou
ramificações dos mesmos, indicam o fim de operações lógicas e a
saída do sinal resultante, fins de blocos de operações, etc.
Comparações Efetuam as comparações usuais: igual, menor, maior, diferente,
menor ou igual, maior ou igual, etc.
Quadro 4: Operações que compõem uma lista de instruções para o CP.

Fonte: Bollman (1997)
2.3 MOTOREDUTORES
Os motoredutores são equipamentos para transmissão de movimento que permitem reduzir

ou elevar a velocidade angular de eixos caracterizados por apresentarem um motor acoplado
por meio de flanges ao redutor. São conjuntos compactos, que oferecem alto rendimento,
versatilidade, e podem ser encontrados nas mais várias formas construtivas conforme as
Imagens 1,2 e 3.
43
Imagem 1 - Principais formas construtivas motoredutores de engrenagens helicoidais
Fonte: SEW (2010).
Imagem 2- Principais formas construtivas motoredutores de eixos paralelos

Fonte: SEW (2010).
Imagem 3 - Principais formas construtivas motoredutores de eixos perpendiculares

Fonte: SEW (2010).
44
Nesta seção do trabalho, utiliza-se como principal referencial teórico a SEW (2010) por
caracterizar-se na maior empresa dentro do território nacional que projeta e fabrica
motoredures. Assim, as etapas descritas a seguir correspondem a sequência de atividades e
informações, destacadas por SEW (2010) para a seleção de motoredutores.
2.3.1 Descrição do produto e informações gerais
2.3.1.1 Temperatura ambiente
Os redutores e motoredutores podem ser operados em uma ampla faixa de temperatura

ambiente. O Quadro 5 identifica o redutor, a faixa de temperatura e a viscosidade do óleo
lubrificante utilizado.
Faixa de temperatura padrão
Redutor Lubrificante
permitida
Redutores de engrenagens
helicoidais, de eixos paralelos CLP (CC) VG220 -10 °C ... +40 °C
e de engrenagens cônicas
Redutores de rosca sem-fim CLP (CC) VG680 0 °C ... +40 °C
Redutores Spiroplan® CLP (SEW - PG) VG220 -10 °C ... +40 °C
Quadro 5- Temperatura Ambiente

Fonte: SEW (2010).
Os dados nominais dos redutores e motoredutores especificados nos catálogos da SEW

(2010) referem-se normalmente a temperatura ambiente de +25 °C.
Alguns redutores e motoredutores podem ser operados fora da faixa padrão de
temperatura, em caso do planejamento de projeto ser adaptado ele pode ser utilizado para
temperaturas ambiente inferiores a -40 °C na faixa de refrigeração intensiva, e superiores de
até +60 °C. Nesses casos o planejamento de projeto deve levar em consideração todas as
condições especiais de operação e adaptar o acionamento às condições do ambiente, pela
escolha adequada dos lubrificantes e retentores.
Se o motor for operado com um conversor de frequência, devem-se considerar também as
observações para o planejamento de projeto e os efeitos térmicos da operação do conversor.
2.3.1.2 Altitude de instalação

Devido à baixa densidade do ar em altas altitudes de instalação, a dissipação do calor na
superfície dos motores e redutores diminui. Os dados nominais geralmente indicados nos
catálogos aplicam-se a uma altitude máxima de instalação de 1000 m acima do nível do mar.
45
As altitudes de instalação acima de 1000 m devem ser consideradas no planejamento de
seleção dos redutores e motoredutores.
2.3.1.3 Potência e torque
Os detalhes de potência e torque indicados nos catálogos da SEW (2010), referem-se a

forma construtiva M1 e as formas construtivas semelhantes, onde o estágio de entrada do
redutor não trabalha completamente imerso em óleo. Além disso, os motoredutores são
adotados como padrão com lubrificação e sob condições ambientais normais.
Deve-se observar que a potência do motor geralmente mostrada nas tabelas de seleção
para os motoredutores, está sujeita a seleção. Entretanto, o torque de saída e a rotação de saída
desejada são essenciais para a aplicação e necessitam ser verificados.
2.3.1.4 Rotações
As rotações de saída dos motoredutores são valores recomendados nos catálogos da SEW
(2010). A rotação de saída nominal pode ser calculada baseada na rotação nominal do motor e
da redução do redutor. Deve-se observar que a rotação de saída real depende da carga do
motor e das condições da rede de alimentação.
2.3.1.5 Níveis de ruído
Os níveis de ruído de todos os redutores, motores (motofreios) e motoredutores devem

estar dentro dos níveis de ruído máximo admissíveis, estabelecidos por orientação normativa.
2.3.1.6 Pintura
Os redutores, motores (motofreios) e moto redutores são fornecidos com pintura para
máquina conforme DIN 1843. Alguns motoredutores possuem carcaça de alumínio e o padrão
desses motoredutores é sem pintura.
2.3.1.7 Superfície e proteção anti-corrosiva
Se necessário, todos os redutores, motores e moto redutores também podem ser fornecidos
com proteção especial da superfície para aplicações em ambientes extremamente úmidos e
agressivos quimicamente.
2.3.1.8 Pesos
Os pesos costumam variar dependendo do tipo e do tamanho do redutor. O preenchimento

de óleo depende da forma construtiva.
46
2.3.1.9 Passagem do ar e acesso
Os motoredutores/motofreios devem ser montados na máquina acionada de tal modo que
tanto axial quanto radialmente haja espaço suficiente para a passagem do ar, manutenção do
freio e, se necessário, para o conversor.
2.3.1.10 Motoredutores de múltiplos estágios
É possível obter rotações de saída muito baixas utilizando redutores ou motoredutores de

múltiplos estágios. Isto consiste na montagem de um redutor ou moto redutor de engrenagens
helicoidais no lado de entrada, como um segundo redutor.
Quando isto é feito, é necessário limitar a potência do motor, dependendo do torque
máximo de saída admissível do redutor.
2.3.1.11 Motores com freio

Os motores e motoredutores da SEW (2010) podem ser fornecidos com um freio mecânico
integrado. O freio é um freio a disco eletromagnético com uma bobina, que é liberado
eletricamente e freado utilizando a ação de mola. Devido ao seu principio de automação o
freio é aplicado se faltar energia. Isto significa o cumprimento às normas fundamentais de
segurança. O freio também pode ser liberado mecanicamente, se tiver instalado o alívio
manual do freio. Com esse propósito, tanto uma alavanca manual com reset automático como
um parafuso de fixação podem ser fornecidos com o freio. O freio é ativado por um sistema
de controle que pode ser instalado tanto na caixa de ligação do motor com num painel
elétrico.
2.3.1.12 Base flutuante
A base flutuante é uma unidade que consiste de redutor de engrenagem cônica,

acoplamento hidráulico e motor elétrico. A disposição completa e montada é montada numa
estrutura rígida. A base flutuante ainda conta com alguns acessórios opcionais: (i) braço de
torção; (ii) unidade de controle térmico mecânico; e (iii) unidade de controle térmico sem
contato. O item 4.3.2 trará o Quadro 6 que terá todos os dados necessários para que possa ser
feita a seleção do motoredutor.
47
2.3.2 Dados para seleção dos acionamentos
Dados para seleção do acionamento

namin Rotação mínima de saída [rpm]
namax Rotação máxima de saída [rpm]
Pa em namin Potência de saída na rotação mínima de saída [kW]
Pa em namax Potência de saída na rotação máxima de saída [kW]
Ma em namin Torque de saída na rotação mínima de saída [Nm]
Ma em namax Torque de saída na rotação máxima de saída [Nm]
Força radial no eixo de saída. Adota-se aplicação de força no
centro do eixo de saída. Caso contrário, favor especificar o
FR [N]
ponto de aplicação exato, indicando o ângulo de aplicação e
o sentido de rotação do eixo para verificação do cálculo.
FA Força axial (tração e compressão) no eixo de saída [N]
Jcarga Momento de inércia da massa a ser acionada [10-4 kgm2]
R, F, K, S, W Tipo de redutor e forma construtiva necessários (→Cap. -
M1 – M6 Formas construtivas, perdas por agitação no óleo)
IP.. Grau de proteção necessário -
tamb Temperatura ambiente [⁰C]
[m acima do
H Altitude de instalação
nível do mar]
Dados para seleção do acionamento
S.., ..% ED Pode ser inserido regime de serviço e fator de duração do -
ciclo (cdf) ou ciclo de carga exato.
Z Freqüência de partida; por outro lado, o ciclo de carga exato [1/h]
pode ser especificado
frede Freqüência da rede [Hz]
VMot’
Tensão de operação do motor e do freio [V]
Vfreio
MB Torque de frenagem necessário [Nm]
Para operação do conversor:
Modo de controle e faixa de ajuste necessários
Quadro 6 - Seleção dos Acionamentos

Fonte: SEW (2010)
2.3.2.1 Determinando os dados do motor
Para projetar o acionamento corretamente, é necessário primeiro ter os dados na máquina

selecionada (massa, rotação, faixa de ajuste, etc.). Esses dados permitem determinar a
potência, o torque e a rotação necessários.
O acionamento adequado pode ser selecionado depois que a potência e a rotação tiverem
sido calculadas assim como outras exigências mecânicas.
48
O Esquema 4 mostra uma visão esquemática do procedimento, para planejamento de um
projeto de acionamento. O acionamento consiste de um motoredutor que é acionado por um
conversor.
Informação necessária sobre a máquina a ser acionada
Dados técnicos e condições ambientais;
Precisão de posicionamento;
Faixa de ajuste de rotação (precisão da rotação);
Cálculo do ciclo de trabalho;
Cálculo dos dados de aplicação relacionado
Potência estática, dinâmica, regenerativa;
Rotações, torques, ciclos de trabalho;
Escolha do redutor
Definição do tamanho, redução e tipo do redutor;
Verificar a precisão de funcionamento;
Verificar a utilização do redutor .
Escolha do sistema dependendo de
Precisão de posicionamento, faixa de ajuste e controle.
Operação do conversor
Conversor controlado pela tensão com ou sem controle de rotação;
Conversor controlado pela tensão, controle vetorial com ou sem controle de
rotação;
Conversor controlado pela corrente, controle vetorial.
Escolha do motor
Torque e rotação máxima;
Em rotações de saída especialmente baixas: Potência máxima do motor
conforme do redutor;
Em acionamentos dinâmicos: torque eficaz na rotação média;
Em acionamentos dinâmicos: curvas de torque;
Carga térmica ( faixa de ajuste, fator de redução do ciclo );
Escolha do encoder correto;
Outros opcionais do motor ( freio, conector, monitoração do sensor de
temperatura TF, etc. ).
Escolha dos freios
Determina torque de frenagem;
Determina capacidade de trabalho;
Determina tamanho do freio;
Escolha do controle do freio.
Escolha do conversor
Seleção do motor/conversor;
Potencia continua e potencia de pico em conversores controlados pela tensão;
Corrente continua e corrente de pico em conversores controlados pela
corrente.
Verificar se todas as exigências foram atendidas.
Esquema 4 - Determinação dos Dados do Motor

Fonte: SEW (2010)
49
2.4 EMBALAGEM
Pode ser descrito como efeito de embalar; acondicionamento, enfardamento. É uma

proteção externa da mercadoria, para a sua apresentação no mercado, consistindo em sacos de
tecido, papel ou matéria plástica; em folhas de papel, de celofane ou estanho; em caixas de
papelão etc., ainda pode ser descrita como acondicionamento.
De acordo com Abre (2006) as funções das embalagens são: conter, acondicionar,
proteger, conservar, informar e identificar. Atualmente dispõe-se de uma gama de embalagens
de diversos tipos de materiais com características adequadas para suprir uma grande
diversidade de demandas específicas: (i) alimentos embalados em pequenas quantidades
(aspecto higiênico, limpo, atraente); (ii) alimentos embalados em porções individuais (vida
moderna); e (iii) alimentos pré-cozidos e prontos para aquecer na própria embalagem
(impermeável). (ABRE, 2006).
Ainda por Abre (2006) a embalagem adequada depende da característica do alimento
(natureza do alimento, sensível à umidade, luz, oxigênio, temperatura, composição do
alimento); formas de transporte e armazenamento (refrigeração, congelamento, atmosfera
controlada); vida útil desejada (tempo de vida de prateleira x material de embalagem) e custo
(população a que se destina).
Fotografia 2 - Frangos embalados em diversos tamanhos

Fonte: Frango Sul - Grupo Marfrig, Ipumirim - SC.
50
3 METODOLOGIA
A metodologia a ser aplicada no desenvolvimento do presente trabalho é ilustrada no

Esquema 5. De acordo com esse esquema, a metodologia a ser empregada neste trabalho é
composta das atividades descritas nos parágrafos a seguir.
Fase I – Revisão Bibliográfica
Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3

Processo de projeto Equipamentos para Métodos de
de produto embalagem automação industrial
Conhecimento Conhecimento
mínimo necessário mínimo para o Fase II – Planejamento do Produto e do Projeto
para conduzir o planejamento
Análise do mercado e viabilidade; Etapa 4 Etapa 5

Análise das tecnologias e concorrentes; Planejamento do Planejamento do
Análise do consumidor e estimativa do Produto Projeto
valor do produto;
Avaliação de ideias de produtos;
Garantir o gerenciamento
Fase III – Desenvolvimento do projeto do produto da Fase III
Etapa 6 Identificação do problema de projeto e da demanda

Projeto Identificação do ciclo de vida do produto
Levantamento das necessidades e requisitos dos clientes
Informacional Requisitos de projeto
Etapa 7
Projeto Estrutura funcional do produto
Especificação A concepção dos princípios de solução
de Projeto de
Conceitual
Produto
Dimensionamentos
Etapa 8 pneumáticos e
Concepção do Projeto mecânicos
Equipamento Funcionamento e
Preliminar desempenho
Construção protótipo
Etapa 9
Detalhamento do
projeto Projeto
Projeto
Detalhado Otimizado
Desenhos e
especificações
de Fabricação
Etapa 10 Etapa 11
Relatório de Apresentação Oral
Estágio do Trabalho
Esquema 5 - Metodologia Empregada
51
Fase 1 - Revisão Bibliográfica
Esta etapa compreende a busca por informações sobre os principais assuntos necessários
para identificação do que se busca para o produto.
Etapa 1 - Projeto de Produto
Revisão bibliográfica sobre projeto de produto, resulta em conhecimento para o projeto do
produto propriamente dito, informações necessária para a o desenvolvimento da fase 2 do
relatório de estágio. Nesta etapa a literatura de base utilizada foi a teoria para projeto de
produtos proposta por Pahl e Beitz (2005), além de outras informações de Zaions (2008).
Etapa 2 - Equipamentos para Embalagem
Neste momento foram levantados os dados referentes a equipamentos e métodos de
embalagem, as quais devem satisfazer as necessidades dos frigoríficos além de apresentarem
um custo não muito alto, as informações dessa etapa condizem a informações de empresas e
pesquisa na web dos meios presentes. Esta etapa irá resultar no conhecimento sobre a real
necessidade frigorífica de embalagem.
Etapa 3 – Métodos de Automação Industrial
Nesta etapa, foram levantados informações sobre automação industrial pneutrônica
seguindo instruções de Bollman (1997), e dados para utilização de motoredutores nos
acionamentos necessários do projeto.
Fase 2 – Projeto do Equipamento para Empacotar Frangos
Etapa 4 – Planejamento do produto
Esta etapa compõe as seguintes tarefas: (i) Análise do mercado e viabilidade; (ii) Análise
das tecnologias e concorrentes; (iii) Análise do consumidor e estimativa do valor do produto;
(iv) Descrição dos requisitos; (v) Avaliação de idéias de produtos; (vi) Vendas do produto e o
valor para o consumidor. Resulta em informações sobre o Equipamento e sua viabilidade
perante o mercado. Para confecção desta a literatura de base foi Pahl et al (2005).
Etapa 5 – Planejamento do Projeto
Tem como objetivo apresentar o planejamento do projeto, onde as etapas trabalhadas
descrevem-se como: (i) partes envolvidas no projeto; (ii) plano de comunicação; (iii) escopo
do projeto; e (iv) tempo. Tem como resultado a organização das etapas posteriores, definição
de datas e o gerenciamento do projeto. Aqui a literatura de base foi, como na etapa anterior
Pahl et al (2005).
52
Etapa 6 – Projeto Informacional
Etapa aonde são reunidas as informações para que a realização do equipamento possa ser
bem sucedida pode ser considerada como a mais importante do Equipamento para Empacotar
Frangos é dividida basicamente em: (i) Identificação do problema de projeto (ii) Identificação
da demanda (iii) Identificação do ciclo de vida do produto (iv) Levantamento das
necessidades dos clientes; (v) Requisitos de cliente; (vi) Requisitos de projeto; (vii) Matriz
QFD, (viii) Especificação de Projeto de Produto. Resulta em informações para o projeto
conceitual, preliminar e projeto detalhado.
Etapa 7 – Projeto conceitual
Nesta etapa, buscam-se os princípios de solução para construção do equipamento. As
etapas que constituem a fase do projeto conceitual podem ser subdivididas basicamente em:
(i) Estrutura funcional do produto, que descreve o comportamento dos elementos físicos que
virão a constituir o equipamento de frangos; (ii) A concepção dos princípios de solução para
as funções do equipamentos de frangos; (iii) Alocação dos princípios de solução na matriz
morfológica, facilitando a visualização como um todo; (iv) Elaboração da matriz de decisão;
(v) Elaboração da matriz passa ou não passa para concepções de resolução e soluções de
problemas. O principal resultado desta etapa é a confecção da matriz de avaliação, contendo
as melhores soluções para os problemas de projeto.
Estrutura funcional do produto.
A concepção dos princípios de solução
Etapa 8 – Projeto Preliminar
Aqui são aplicados os cálculos para verificação da resistência da cama de pressão,
definidos e selecionados os componentes e módulos comerciais. Esta etapa possui influência
da etapa 9, construção do protótipo, pois a construção do mesmo, auxiliou na escolha do
melhor leiaute a eficiência de alguns dos componentes selecionados na etapa 7.
Etapa 09 – Projeto Detalhado
Confecção das folhas de engenharia contendo o detalhamento das peças e módulos,
aplicação de dados adquiridos a partir dos testes feitos durante a execução total do trabalho.
Resulta no formato final do Equipamento e a partir do projeto detalhado é iniciada a
fabricação e montagem do aparelho.
Etapa 10 – Relatório de Estágio
Confecção do relatório de estágio, seguindo regras de formatação adotadas pelo curso de
Engenharia de Produção Mecânica.
53
Etapa 11 – Apresentação Oral
Apresentação do relatório de estágio, para a banca examinadora, composta pelo orientador
e outros professores do curso de Engenharia de Produção Mecânica.
54
4 PLANEJAMENTO E PROJETO DE UM EQUIPAMENTO PARA EMBALAR
FRANGOS PADRÃO EXPORTAÇÃO
Neste capitulo será apresentado o desenvolvimento do Equipamento para Embalar

Frangos. Envolvendo o planejamento do produto, o planejamento do projeto, o projeto
informacional, conceitual, preliminar e detalhado, conforme apresentado na metodologia do
relatório, de forma que a revisão bibliográfica será seguida para obtenção dos resultados. São
relacionados os resultados obtidos a partir da metodologia utilizada e a sua correlação com os
fundamentos apresentados na revisão da literatura.
4.1 PLANEJAMENTO DE PRODUTO
Esta etapa aborda a parte do planejamento do Equipamento para Embalar Frangos,

composto pelas atividades descritas na metodologia, sendo elas: (i) Análise do mercado e
viabilidade; (ii) Análise das tecnologias e concorrentes; (iii) Análise do consumidor e
estimativa do valor do produto; (iv) Descrição dos requisitos; (v) Avaliação de idéias de
produtos; (vi) Vendas do produto e o valor para o consumidor. Nesta fase é que são levantadas
as informações, necessidades e identificadas às oportunidades recorrentes desse nicho.
O desenvolvimento e planejamento do produto resultam de pedidos feitos diretamente do
cliente, em termos de idéia de produto, o que naturalmente terá reflexos no setor de
engenharia para a discussão de tecnologias, volume de produção, retorno de investimento,
capacidade fabril dentre outros fatores que vão resultar na aprovação ou não do projeto a ser
executado.
4.1.1. Análise de mercado
Os clientes finais do equipamento para embalar frangos são os frigoríficos que dispõem
em suas atividades o abate de aves. Sendo que os frigoríficos que trabalham com exportação e
tem o fechamento de suas embalagens por seladora são potencialmente maiores clientes, pois
devido ao pequeno tamanho das aves e a demanda de abate ser alta, favorecem a venda do
equipamento em questão.
Num primeiro instante a empresa buscará atender os frigoríficos com uma proximidade
maior de sua matriz em Salto Veloso, para que os primeiros ajustes sejam facilitados, e em
vendas futuras a empresa possa levar seus clientes para conhecer o funcionamento,
55
versatilidade e o layout necessário para que o equipamento possa ser instalado. Ainda pode-se
observar que o produto é sazonal com forte tendência de aumento nas vendas caso as
exportações de frango continuem crescendo e em caso de diminuição das exportações os
problemas seriam os mesmos da mão de obra humana, sendo que de qualquer forma haveria
ociosidade da produção.
Com intuito de verificar a quantidade de frigoríficos no Brasil bem como aqueles mais
próximos da empresa que possam ter suas necessidades atendidas pela máquina, foi feita uma
pesquisa em supermercados, na internet e através de diretores de uma empresa de abate que
informaram o número de suas unidades que abatem aves. O resultado pode ser visualizado nos
Gráficos 1 e Gráficos 2.
Gráfico 1- Frigoríficos com abate de aves no Brasil
O Gráfico 1 aponta que a maioria dos frigoríficos se concentram no sul, sudeste e centro
oeste, (mais de 95%).
56
Gráfico 2 - Frigoríficos com abate de aves distribuídos por estados
É possível observar no Gráfico 2 que as unidades se concentram quase que na totalidade
em 3 regiões brasileiras e 16 unidades estão instaladas nos estados que a empresa Farenzena
tem instalações, o que facilitaria a assistência técnica e a instalação das máquinas.
Pode-se verificar também que as regiões Norte, e Centro-Oeste são pouco desenvolvidas.
Gráfico 3 - Abate médio por frigorífico
No Gráfico 3 pode-se observar a quantidade produzida nos frigoríficos de forma que a

faixa entre 5001 e 10000 unidades é a que possui maior destaque, sendo que ela representa o
nicho dos frigoríficos de pequeno a médio porte, sendo que os frigoríficos considerados de
grande porte representaram pouco mais de 20%, porém serão eles os principais clientes, pois a
máquina impacta de forma muito positiva nesses locais.
57
4.1.2. Viabilidade
A viabilidade do projeto foi feita com relação aos funcionários, desprezando outras
variáveis, de forma que a elaboração da máquina baseou-se na substituição deles no processo.
As informações foram obtidas com base em especulações em frigoríficos da região obtendo
dados de forma superficialmente.
Os investimentos devem ser pagos num período de 18 a 24 meses variando de uma
empresa para outra. A Tabela 01 mostrará os dados obtidos para a análise do investimento.
Custo ou variação em
Vantagem do método atual
porcentagem
Funcionários por 9 funcionários no total (3 por
R$ 2.500,00
máquina turno)
12% ao mês (Cada 10
Indice de Afastamento funcionários, todo mês 1,2 R$ 3.000,00
estão afastados)
20 % (no em algumas Perda considerável no
Escassez de mão de obra
localidades do centro oeste) processo.
Aumento na capacidade
29% a mais de capacidade industrializada diariamente.
Aumento da produção
produzida Sendo 700 manualmente 900
com a máquina
Tabela 1- Dados para análise de viabilidade
Considerando dessa forma que o valor de instalação por máquina de R$ 212.000,00

(duzentos e doze mil reais) e o tempo médio de 21 meses para o pagamento a máquina deverá
apresentar ganho de R$ 10.095,24 (dez mil e noventa e cinco reais com vinte e quatro
centavos.
Com a produção de 700 frangos, cada funcionário embala em média 78 frangos, para
embalar os 900 frangos que é a capacidade que a máquina pretende atingir serão necessários
11,54. Com a taxa de afastamento de 1,2 cada 10 funcionários para embalar a capacidade do
equipamento seriam necessários 13,85 funcionários na totalidade. Desprezando a escassez que
é preocupante em diversas áreas, o custo da produção ficou em aproximadamente R$
36.010,00 ( trinta e seis mil e dez reais), o que no caso será lucro após a implementação da
máquina. Adotando gastos com manutenção girando em torno de 10% do valor equipamento
58
ao ano R$ 21.200,00 (vinte e um mil e duzentos reais) a máquina em um ano dará R$
198.920,00 (cento e noventa e oito mil novecentos e vinte reais). O que seria diminuir quase
que em 50% o valor total do processo que é de aproximadamente R$ 432.120,00
(quatrocentos e trinta e dois mil cento e vinte reais).
Com esses valores o projeto do equipamento para embalar frango diminuiria
significativamente o custo de cada frango industrializado, atingindo o objetivo de ser viável.
4.1.3. Análise de tecnologias
De maneira geral, podem-se observar as tecnologias que serão necessárias para o

funcionamento do equipamento são conhecidas e com desenvolvimento avançado de seus
segmentos como a pneumática, movimentação e empacotamento. Pode-se exemplificar seu
desenvolvimento citando: atuadores de todos os tamanhos, motoredutores dispondo de freios
e acionamento eficaz, além de controladores altamente sofisticados que proporcionariam o
controle total de funcionamento.
A principal dificuldade do equipamento está em conseguir adaptar as tecnologias já
existentes em um tamanho condizente com as necessidades dos frigoríficos e fazer com que
os acionamentos pneumáticos efetuem as funções de selagem e colocação do frango nos
pacotes, além da movimentação dos motores na velocidade adequada a produtividade
requerida.
4.1.4. Concorrentes
O setor de fabricação de equipamentos frigoríficos apresenta hoje uma grande gama de

empresas produtoras, porém a maioria fabrica apenas esteiras, bebedouros, esterilizadores,
tanques enfim equipamentos que apresentam baixa complexidade e tecnologia embarcada.
Uma análise de mercado mostrou que existem duas empresas que dispõe de equipamentos
para embalagem de frangos, são elas MobaMaxipack e Linco as mesmas ainda utilizam mão
de obra humana em maior quantidade o que reduz o interesse em seus produtos, elas provêm
do exterior o que dificulta seu valor de mercado.
A partir de uma análise mais detalhada em alguns locais pode-se verificar que as máquinas
de embalagem ainda não estão disponíveis em nenhuma unidade pesquisada. No caso da
Moba o seu elevado valor acaba inviabilizando a relação custo – beneficio. No caso da Linco
por não ser automática e sim semi-automática o que não retira o colaborador do processo
repetitivo.
59
Devido a não constatação de produtos no mercado brasileiro não se conseguiu um valor
exato de mercado. No entanto especulação nos frigoríficos visitados reportam que a máquina
da MobaMaxipack custa aproximadamente R$600.000,00 (seiscentos mil reais) e a máquina
da Linco em uma unidade usada disponível pra venda seu valor foi de R$175.000,00 (cento e
setenta e cinco mil reais).
Fotografia 3 - Embaladora - Ensacadora semi-automática de frango - Linco.

Fonte: RCamargo Maquinas (2010)
Fotografia 4- Embaladora de Frangos - MobaMaxipack

Fonte: Youtube (2010)
60
4.1.5. Analise de consumidor e estimativa do valor do produto
Os consumidores finais para o equipamento de embalar frangos são os frigoríficos com

abate de frangos para exportação.
São altamente exigentes, geralmente adquirem um produto quando provado que o mesmo
funciona perfeitamente e que vai trazer os benefícios esperados pela empresa, principalmente
com relação à eliminação de pessoas no processo, em geral costumam avaliar alguns pontos:
- questionam o funcionamento do produto;
- prestam atenção nos mínimos detalhes;
- possuem tendência de explorar e identificar as qualidades e questionar os defeitos;
- dão valor a questões como aparência do produto, seu tamanho e dificuldade para efetuar
a manutenção;
Como o produto não é encontrado no mercado nacional e o setor de exportação de frangos
está passando por uma crescente o impacto do produto deve ser positivo, tendo seu valor
estimado de uma maneira a enfrentar os concorrentes.
4.1.6. Descrição dos requisitos
Os requisitos serão discutidos no Projeto Informacional seção 4.3.5, no item requisitos do

cliente.
4.1.7. Avaliação de idéias de produtos
Em busca de idéias para o equipamento para embalar frangos, foram pesquisados e

visitados alguns frigoríficos, de forma que se encontraram máquinas que possuem os mais
variados formatos e tamanhos com layouts cada vez menores e pela busca por equipamentos
compactos. Alguns foram usados como referência para geração de idéias de produtos que
atendam os requisitos dos clientes especialmente aqueles com tamanho reduzido. As
tecnologias analisadas para o desenvolvimento do produto pertencem a fabricantes como
Polyclip, Delrio e Ulma.
As Fotografias 5, 6 e 7 mostram algumas máquinas encontradas nas industrias de abate,
industrialização e embalagem de frios no Brasil.
61
Fotografia 5 - Máquina Embaladora de Presunto
Fonte: Polyclip (2010)
Fotografia 6 - Máquina Desfiadora de Peito de Frango

Fonte: Delrio (2010).
Fotografia 7 - Empacotador de Fluxo Horizontal

Fonte: Ulma (2010)
62
4.1.8. Vendas do produto e valor para o consumidor
Com base no valor percebido do produto perante o cliente final, e também com base nos
valores similares dos produtos importados, o valor previamente fixado foi de R$ 200.000,00
(duzentos mil reais), com variação conforme a quantidade de máquinas. E um valor de R$
12.000,00 (doze mil reais) que será utilizado na adequação do layout.
A comercialização do produto se dará através de venda direta pela empresa.
Estimativas de demanda são de difícil previsão, e não estarão dispostas nesse projeto.
4.2 PLANEJAMENTO DE PROJETO
A presente etapa tem como objetivo apresentar o planejamento do projeto, onde as etapas
trabalhadas descrevem-se como (i) partes envolvidas no projeto; (ii) plano de comunicação;
(iii) escopo do projeto; (iv) tempo;
4.2.1 Introdução
Segundo Back et al (2008) essa fase destina-se ao planejamento de um novo projeto em

face das estratégias de negócio da empresa e da organização do trabalho a ser desenvolvido ao
longo do processo.
Nessa etapa, as atividades do projeto devem ser definidas e sequenciadas. Os tempos, os
custos e os recursos devem ser determinados, também, o trabalho da equipe deve ser
específico articulado e com monitoração de resultados.
4.2.2 Partes envolvidas no projeto
A equipe de projeto é formada pelo acadêmico Eduardo Daniel Conte e pelos profissionais
do setor de Projetos e Desenvolvimento da Farenzena Serralheria e Ferragens empresa do
ramo de prestação de serviços e fabricação de máquinas onde foi concedido o estágio.
4.2.3 Plano de comunicação
O projeto deverá ser executado a partir de uma idéia existente que deve assegurar que as
necessidades do cliente sejam satisfeitas, elas são compreendidas pela expectativa do cliente
em relação ao produto, e foram levantadas através de contatos com profissionais do setor
frigorífico.
63
4.2.4 Escopo do projeto
O objetivo do projeto visa elaborar as etapas de planejamento de projeto, planejamento do

produto, projeto informacional, projeto conceitual, projeto preliminar e projeto detalhado de
um Equipamento para embalar frangos, que será utilizado nos frigoríficos com o intuito de
automatizar a embalagem e eliminar pessoas do processo.
Na elaboração deste projeto, procura-se desenvolvê-lo no ambiente de engenharia
simultânea, considerando todos os aspectos do ciclo de vida do produto e integrando o
planejamento do projeto e do produto e o projeto propriamente dito. Esta abordagem sugerida
por Ogliari et al (2006) implicará na filosofia de cooperação multifuncional no projeto, a fim
de criar um produto que seja melhor, barato e que seja introduzido o mais rapidamente no
mercado.
Como objeto final do projeto, deseja-se definir uma concepção para o produto através de
vários princípios de solução, construção de um protótipo e posteriormente aperfeiçoamento do
Projeto do Produto do equipamento até a comercialização do mesmo.
4.2.5 Tempo
Esta etapa engloba os processos necessários para assegurar a conclusão do projeto no

prazo previsto, envolvendo a definição das atividades, o sequenciamento e estimativa da
duração, a elaboração e o controle do cronograma de projeto (Romano, 2003).
A sequência e as atividades do projeto foram definidas pela equipe de desenvolvimento de
projeto com o objetivo de motivá-la na realização das atividades.
O Fluxograma 5 apresenta o diagrama de Gantt com a descrição das principais atividades
que serão realizadas com uma estimativa da duração.
64
Fluxograma 5- Diagrama de Gantt
4.3 PROJETO INFORMACIONAL
A fase de projeto informacional é o início propriamente dito do desenvolvimento do

projeto, onde serão tratadas todas as informações necessárias para as fases subseqüentes do
processo de projeto e informações diversas, principalmente aquelas externas ao projeto.
As etapas que constituem a fase de projeto informacional podem ser subdivididas
basicamente em: (i) Identificação do problema de projeto (ii) Identificação da demanda (iii)
Identificação do ciclo de vida do produto (iv) Levantamento das necessidades dos clientes; (v)
Requisitos de cliente; (vi) Requisitos de projeto; (vii) Matriz QFD, (viii) Especificação de
Projeto de Produto.
Os requisitos dos clientes constituem-se na análise das necessidades impostas pelos
clientes e descrição dessas atribuições ao nível de linguagem de projeto. Os requisitos de
65
projeto abrangem os quesitos de importância para o funcionamento da máquina na visão dos
projetistas envolvidos em sua fase de projeto. A montagem da matriz QFD – do inglês Quality
Function Deployment tem por finalidade avaliar com graus e atribuições de importância as
informações levantadas pelos requisitos de clientes e de projeto. A aplicação do QFD permite
definir quantitativamente a importância dos requisitos de clientes e de projeto. Por fim tem-se
as especificações de projeto onde serão atribuídos metas, restrições e objetivos para os
resultados obtidos na matriz QFD.
4.3.1 Identificação do problema de projeto
A iniciativa deste projeto de produto partiu da empresa requerente, a qual possui os

direitos de patente do mesmo, que a partir de uma idéia já existente procurou desenvolver um
equipamento com a finalidade de embalar os frangos para exportação.
Com esse equipamento a empresa pretende ampliar o atendimento a frigoríficos os quais
são atualmente é realizado, porém com produtos de menor valor e complexidade. Como o
principal intuito da Farenzena é proporcionar soluções, a possibilidade de oferecer melhor
qualidade no processo de embalagem tende a ser essencial no projeto.
A Fotografia 8, ilustra o processo de embalagem de frangos feito manualmente hoje em
frigoríficos de todo o Brasil
Fotografia 8 - Método Atual de Embalagem

Fonte: Frango Sul - Grupo Marfrig, Ipumirim - SC.
A produtividade média de três funcionários pode chegar a 700 frangos por hora. Com
esses trabalhadores expostos a serviços repetitivos o alto índice de afastamento acaba
66
prejudicando a empresa por ter despesas com os casos de afastamento e em locais de escassez
de mão de obra não dispor de pessoas para substituição no processo.
Pensando nesta necessidade, foi iniciado o projeto de um equipamento que tivesse por
finalidade, embalar os frangos com a mesma eficiência das pessoas.
A partir dessa situação a empresa precisou buscar informações referentes aos processos de
embalagem existentes mesmo que de outros produtos. Com os dados analisados e levantados
pela empresa, verificou-se que o sistema mais adequado para atender a necessidade do projeto
da máquina seria através de comandos pneumáticos que introduzissem o frango no pacote, em
seguida torcessem, selassem e redirecionassem para uma esteira.
4.3.2 Identificação da demanda
Atualmente a empresa tem capacidade para fabricar 10 máquinas por mês. Caso as
expectativas sejam atendidas e dentro de suas possibilidades de aumento na produção, a
empresa pretende atender uma demanda de 15 máquinas para atender o mercado nacional e
em pouco tempo a América do Sul.
4.3.3 Identificação do ciclo de vida do produto
Conforme Zaions (2006) a definição do ciclo de vida do produto é uma das atividades
fundamentais para o desenvolvimento do projeto.
O ciclo de vida de um produto pode ser subdividido, a partir de uma necessidade detectada
no mercado consumidor, em etapas distintas. O Esquema 6 ilustra as etapas do ciclo de vida
de um produto enfatizando o produto como o centro das atenções de cada uma de suas etapas.
O objetivo final é sempre a satisfação plena das necessidades do usuário do produto através
do atendimento de seus desejos e aspirações. Em suma, é o atendimento às necessidades do
usuário que o habilita e o deixa à vontade para retribuir esse cumprimento quando paga o
produto que irá utilizar.
67
Descarte Projeto
Fabricação
Mercado Produto Montagem
Manutenção Uso Transporte
Esquema 6- Etapas do Ciclo de Vida de um Produto.

Fonte : Adaptado de Zaions (2008)
Podemos classificar o equipamento para embalagem, segundo a classificação básica de

produtos, como um bem de capital, pois se distingue pela escala de produção bastante variada
(bem inferior aos bens de consumo), e caracterizam-se por ciclos de vida diferentes dos bens
comuns. As fases do ciclo de vida estão mais associadas a sua complexidade durante a
fabricação, a montagem, e o uso, se comparado aos bens de consumo.
O Esquema 7 representado abaixo apresenta o ciclo de vida para o produto em questão:
Projeto
Manutenção Fabricação
Embalador de
Frangos
Uso Montagem
Esquema 7- Ciclo de Vida do equipamento de embalar frangos.
Definido o ciclo de vida do produto, podem-se detectar os clientes internos, intermediários

e externos, envolvidos e associados a cada uma das fases do ciclo de vida. Essa definição é
importante para levantar as suas necessidades.
68
Com a finalidade de auxiliar no levantamento das necessidades dos usuários/clientes,
elaborou-se a matriz de apoio ao levantamento das necessidades, essa matriz apresenta nas
linhas as etapas do ciclo de vida do produto e nas colunas representam os atributos específicos
do produto. Para cada fase do ciclo de vida e atributo básico correspondente identificaram-se
as necessidades associadas. Nesta etapa, questionou-se se para cada fase do ciclo de vida do
produto se havia alguma necessidade associada ao atributo básico do produto. Assim, foram
preenchidos os campos internos da matriz, a qual pode ser identificada no Quadro 7 da
referida matriz, identificando-se somente os atributos básicos associados com o produto.
69
Ciclo de
Vida
Funcionamento Ergonomia Estética Segurança Confiabilidade Economia Normalização Impacto
ambiental
- Embalar frangos - Evitar - Ser - Trava de -Ser confiável - Ter baixo
- Fácil operação processos apresentável segurança custo de
- Ser eficaz e repetitivos - Garantir a fabricação
Projeto
rápido - Facilitar integridade _ Ter
posicionamento estrutural fabricação
do operador simplificada
- Utilizar materiais - Acabamento - Atender as - Verificar - Ser fabricado - Evitar
que não polido especificações de funcionamento em poucos ferro velho
prejudiquem o projeto dos componentes componentes
Fabricação
alimento
-Organizar
componentes
- Evitar junções - Diminuir - Diminuir - Proteção nos
componentes imperfeições componentes
Montagem
nas juntas elétricos e
soldadas eletrônicos
- Ser fácil de
Transporte
transportar
- Dispor de pés - Ser ergonômico - Oferecer - Ser confiável - Ter baixo - Manual de
Uso regulagem - Ser silencioso segurança em - Ser preciso custo instrução de
funcionamento operacional operação
- Ser de fácil - Ter baixo - Peças de
conservação e custo de reposição
limpeza manutenção simples
componentes
- Dispor
componentes
padronizados
Quadro 7- Matriz de apoio ao levantamento das necessidades dos clientes.
70
4.3.4 Levantamento das necessidades dos clientes
Nesta etapa procurou-se entender mais especificamente os problemas para definir com
clareza quais as funcionalidades que o equipamento necessitava realmente apresentar. Como a
idéia do equipamento para embalar frangos existia foram realizados reuniões que definiram
quais outras necessidades a máquina precisava ter além da embalagem. De forma que foi
chegada na seguinte conclusão:
“Acondicionar os frangos em um pacote com a menor medida possível,
de modo que após ele estar no pacote seja torcido e selado com qualidade”
A partir constantes conversas com proprietários, funcionários, encarregados de setor e
membros de manutenção dos frigoríficos sendo eles os potenciais clientes do equipamento
chegaram-se aos seguintes resultados de necessidades de projeto, com seus devidos graus de
importância conforme Quadro 8.
Necessidades do Cliente Grau de
importância
Ser confiável 5
Ter alto rendimento 3
Ser simples de operar 3
Ser fácil de operar 4
Ter baixo custo de aquisição 4
Ser seguro durante a operação 4
Ser mais rápido que os atuais processos de embalagem 3
Ter baixo custo de operação 3
Ser ergonômico 2
Ter baixo custo de manutenção 3
Ser de fácil conservação/limpeza 3
Ter manual de instruções de operação 5
Ser fácil de transportar 4
Ser silencioso 3
Ter sistema de torção do pacote 4
Ter peças de reposição simples 4
Ser compacto 3
Ser esteticamente bonito 2
Ser durável 3
Economizar embalagens 4
Ter acabamento polido 3
Selar pacote 5
Quadro 8 - Necessidades do Cliente
71
4.3.5 Requisitos do cliente
Com base nas necessidades do cliente citados no Quadro 8 na qual são especificados os
critérios de atribuições mais importantes no conjunto funcional do equipamento é realizado
um estudo desses requisitos, com relação as suas atribuições e seus graus de importância para
que posteriormente sejam usados na montagem da matriz QFD. Desta maneira obtém-se a
matriz que irá apresentar as especificações do projeto. O Quadro 9 mostra o resultado da
análise realizada.
Requisitos do Cliente Grau de
importância
Confiabilidade 5
Baixo Custo Custo de aquisição 4
Custo de operação 3
Custo de manutenção 3
Ergonomia Ergonômico 2
Silencioso 3
Transportabilidade 4
Segurança durante a operação 4
Operação Fácil de operar 4
Alto rendimento 3
Ser mais rápido que os atuais processos de 3
embalagem
Fácil conservação/limpeza 3
Manual de instruções de operação 5
Manutenção Peças de reposição 4
Resistência Durabilidade 3
embalagem Apresentar sistema de torção do pacote 4
Selar pacote 5
Estética Esteticamente bonito 2
Acabamento polido 2
Quadro 9 - Requisitos do Cliente
4.3.6 Requisitos do projeto
Com o levantamento das necessidades do cliente e com os requisitos do cliente agora as

pessoas envolvidas no projeto estão habilitadas a levantar os requisitos de engenharia do
equipamento para embalar frangos. Esta etapa consiste em transformar os requisitos do cliente
nos requisitos de projeto, que são os atributos do produto, e que podem ser manipulados
(modificados, retirados, incluídos, ampliados, diminuídos, realocados, etc.) para que
possamos satisfazer os requisitos do cliente.
72
Para auxiliar na conversão dos requisitos de clientes em requisitos de projeto, elaborou-se
o fluxograma de apoio à obtenção dos requisitos de projeto a qual é ilustrada no Fluxograma
6.
Definidos os atributos específicos do produto gerou-se a tabela de conversão dos
requisitos de cliente em requisitos de projeto que são ilustrados no Quadro 11.
73
Forma Configuração Dimensões Acabamento Ajuste Fixações
Tipo de
Fluxograma 6 - Atributos Específicos
74
Quadro 10 - Atributos Específicos do Produto
Requisitos de Atributos Específicos do Produto
Usuário Geométrico Material Peso Força Cinemática Energia Fluxo Sinais Controle
Usar Se adequar
Materiais de Usar Controladores
equipamentos as redes de
Ser confiável alta elementos programáveis
com qualidade ar
resistência adequados de qualidade
comprovada disponíveis
Materiais
Aproveitar ao
compatíveis Ter pouca Fluxo Programação
máximo a
Ter alto rendimento e de perda de contínuo de adequada e bem
velocidade de
rendimento rendimento abastecimento efetuada
abastecimento
comprovado
Não exigir
Ter poucos Programação
Ser simples de operar processo
botões simplificada
repetitivo
Ter funções
Fácil acesso
dos botões
Ser fácil de operar ao ar
bem
comprimido
especificadas
Pesquisar
fornecedores
Usar sensores
Ter baixo custo de para
e sinalizadores
aquisição diminuir seu
nacionais
custo de
fabricação
Proporcionar
Ter sistema Não usar
Material de itens de
Ser seguro durante a de proteção velocidade Potência Usar sensores
alta segurança
operação nas peças acima da suficiente para segurança
resistência durante o
móveis adequada
programa
Ser mais rápido que Aproveitar a Fluxo
Potência
os atuais processos velocidade de contínuo de
suficiente
de embalagem abastecimento abastecimento
Continua
Utilizar as
Usar um redes de ar
Ter baixo custo de Exigir pouca operador comprimido
operação lubrificação para diversas disponíveis
máquinas nos
frigoríficos
75
Não exigir
Evitar cantos Usar sensores
Ser ergonômico processo
vivos de segurança
repetitivo
Dispor de
Não ter
reles
locais que Materiais de Elementos
Ter baixo custo de elétricos que Sensores de
dificultem a alta mecânicos de
manutenção desarmem qualidade
troca de resistência alta resistência
antes de
componentes
prejuízos
Ser
Não ter resistente a Elementos Proteger
Ser de fácil Proteger tela e
locais de corrosão, mecânicos sensores da
conservação/limpeza comando
difícil acesso oxidação, com vedação água
etc.
Serem Serem
Dispor de Serem
Ter manual de acompanhados acompanhados
dicas para acompanhados
instruções de de instruções de instrução
cuidados de instrução de
operação de de
elétricos funcionamento
funcionamento funcionamento
Ter tamanho
compacto,
Não ter
ter
Ser fácil de Ter alta peso
geometria
transportar resistência superior
compatível
a 200 kg
para uso de
paletes
Funcionar
Evitar ruídos Evitar Usar
com
Ser silencioso por defeitos robustez do lubrificantes
comandos
geométricos material adequados
sensíveis
Continua
Usar sistema
Ter sistema de torção que
do pacote proporcione
o torque
76
Usar Usar
Ter peças de elementos de elementos de
reposição simples máquina sinais
padronizados padronizados
Usar
elementos que
Tamanho não excedam a
adequado capacidade
Ser compacto
aos layouts necessária
de fábrica para que seu
tamanho seja
menor
Design Cuidados na
Ser esteticamente
moderno ou manufatura
bonito
simplificado do inox
Elementos
Ter alta
Ser durável mecânicos de
resistência
alta resistência
Controlar o
Economizar Emitir sinais sistema de
embalagens para isso selagem do
pacote
Possibilitar
que todas as Dispor das
Conclusão
Ter acabamento áreas ferramentas
polido aparentes de
recebam acabamento
acabamento
Utilizar fita Proporcionar o Ser programado
Selar pacote
adequada corte para essa tarefa
Quadro 4 – Atributos Específicos do Produto
77
Item Requisitos de Projeto
1 Embalar frangos de diversos tamanhos
2 Alto rendimento
3 Segurança
4 Capacidade de produção
5 Resistência
6 Confiabilidade
7 Nível de automação
8 Economizar embalagens
9 Tamanho
10 Padronização dos elementos de máquina
11 Vida útil
12 Ruído
13 Peso
Quadro 11 - Requisitos do Projeto
4.3.7 Requisitos Técnicos
Abaixo estão apresentados os requisitos técnicos, ou que também podem ser chamados de
requisitos físicos que foram levantados pela equipe de projeto a fim de tornar fácil a
visualização dos pontos inclusos nos requisitos dos clientes que deverão ser analisados mais
profundamente. Os requisitos são: (i) peso; (ii) acabamento; (iii) dimensões; (iv) materiais; (v)
resistência mecânica; (vi) resistência a oxidação.
4.3.8 Requisitos da empresa fabricante
Os requisitos da empresa fabricante tratam dos pontos importantes que se deve levar em
consideração durante o processo produtivo do Equipamento. Estes pontos serão analisados
para cada solução gerada a fim de que a solução se enquadre o máximo possível dentro dos
requisitos da empresa.
Os requisitos da empresa são: (i) reduzir custos; (ii) minimizar desperdícios; (iii) reduzir
tempo de fabricação; (iv) reduzir mão-de-obra; (v) facilitar fabricação; (vi) encontrar
fornecedores de matéria prima; (vii) componentes padronizados; (viii) serializar produção.
4.3.9 Matriz QFD
A etapa seguinte consistiu na elaboração da Matriz QFD. Atenção foi direcionada para
entender tanto as qualidades positivas como as já existentes e requeridas pelo cliente.
78
A Matriz QFD com os resultados obtidos é ilustrada no Esquema 8. Com os principais
resultados da análise, priorizaram-se os seguintes requisitos de projeto: (i) nível de
automação; (ii) confiabilidade; (iii) capacidade de produção.
Esquema 8 - Matriz QFD
79
4.3.10 Especificação de projeto de produto
A fase de projeto informacional como processo de transformação, consiste basicamente

em transformar informações de entrada em especificações de projeto de produto. Essas
especificações devem ser redigidas de forma mais detalhada para que sejam compreensíveis
aos diferentes usuários.
Segundo Back at al (2008), as especificações de projeto são o resultado final do processo
de transformação das necessidades dos usuários e são freqüentemente citadas como parte mais
importante do desenvolvimento do produto. Sendo assim, para que sejam válidas e úteis deve-
se tomar todo o cuidado na redação das mesmas.
A especificação de projeto deve ser feita de maneira precisa suficiente para permitir a
tomada de decisões técnicas. A especificação de projeto deve conter uma descrição completa
e compreensível das percepções e valores do consumidor. A especificação deve ser fiel às
necessidades dos clientes.
Com o estabelecimento do documento que expressa às especificações do projeto de
produto, está encerrada a primeira fase do processo de projeto de produto, tendo então todos
os dados para entrar na próxima etapa do processo de projeto, o projeto conceitual.
Especificações de Projeto
Nº Especificação Meta Sensor Saídas Indesejáveis Observações
O mal funcionamento
800 g a dos componentes
01 Embalar frangos Projetista Retrabalho
1600 g resultará em uma
embalagem danificada
Não elevar muito o
02 Alto rendimento 90% Fabricante Alto custo de peças
custo da máquina
Impõe restrições de
Minimizar montagem para que
Muitos sensores de
03 Segurança riscos ao Projetista peças que apresentam
segurança
operador riscos fiquem em local
de difícil acesso
Número menor que O valor pode ser
Capacidade de 900 o desejado em caso próximo pois o processo
04 Operador
produção frangos/hora de abastecimento manual embala 700
não continuo frangos
Comprometimento dos
05 Resistencia Maximizar Projetista Falhas indesejadas componentes e quebras
prematuras
Máquina parada
06 Confiabilidade Maximizar Projetista Frangos mal Insatisfação do cliente
embalados
Dificuldade de Elevação do custo final
07 Nível de automação 100% Projetista
operação da máquina
Quadro 12 - Especificações de Projeto Continua
80
Nº Especificação Meta Sensor Saídas Indesejáveis Observações
Minimizar
Adaptação do O tamanho deve ser
em 10% o
Economizar processo da pinça bom para
08 tamanho Projetista
embalagens que prende a acondicionamento do
atual da
embalagem frango
embalagem
Ter área Layout atual do
09 Tamanho menor que 2 Projetista Modificar layout processo com tamanho
m2 reduzido
Padronização dos
Aumentar o custo da Dificuldade na troca de
10 elementos de 75% Projetista
máquina componentes
máquina
Insatisfação dos clientes
Falha prematura dos
11 Vida util 10 anos Operador/cliente e riscos físicos aos
componentes
consumidores do frango
Perturbação do
12 Ruído 70 dB Decibelimetro Ruído excessivo operador, problemas de
audição para o operador
Dificuldade de
fabricação e
12 Peso 200 kg Projetista Problemas ocupacionais
alocação nos
frigoríficos
Quadro 12 - Especificações de Projeto
4.4 PROJETO CONCEITUAL
O projeto conceitual tem como objetivo principal desenvolver as formas estruturais das
funções da máquina. Um estudo detalhado da especificação do projeto de produto, definida
anteriormente, deve ser feito na busca dos requisitos funcionais e não-funcionais, para
definição da estrutura funcional do produto.
Está etapa é necessária para que se busquem os princípios de solução para construção do
equipamento. As etapas que constituem a fase do projeto conceitual podem ser subdivididas
basicamente em: (i) Estrutura funcional do produto, que descreve o comportamento dos
elementos físicos que virão a constituir o equipamento de frangos; (ii) A concepção dos
princípios de solução para as funções do equipamentos de frangos; (iii) Alocação dos
princípios de solução na matriz morfológica, facilitando a visualização como um todo; (iv)
Elaboração da matriz de decisão; (v) Elaboração da matriz passa ou não passa para
concepções de resolução e soluções de problemas; e (vi) Elaboração da matriz de avaliação. O
principal resultado desta etapa é a confecção da matriz decisão, contendo as melhores
soluções para os problemas de projeto.
81
4.4.1 Estrutura funcional do produto
A estrutura funcional elaborada no projeto tem por objetivo fazer um inter-relacionamento
dos níveis funcionais, ou seja, desde a função global do produto até suas funções elementares.
O modelo utilizado escolhido foi o método de árvores o qual identifica as funções através
de um nível hierárquico de funções, demonstrando a função global da máquina juntamente
com suas funções parciais e logo após a descrição das funções elementares.
O esquema apresenta a estrutura funcional do sistema mecânico do equipamento que foi
sintetizado de forma mais cabível possível. A partir da definição da função global do
equipamento (Embalar frangos), necessita que o frango seja posicionado para o processo com
suas funções parciais definidas da seguinte forma: (i) suprir energia; (ii) alimentar pacotes;
(iii) importar o frango; (iv) embalar o frango. As funções elementares são ilustradas no
Fluxograma 7.
82
Embalar Frangos de 800 gramas a
1200 gramas
Suprir energia Alimentar pacotes Embalar Frango Importar o frango
Posicionar o frango Abrir o pacote Acondicionar o frango no pacote
Alocar o frango
processo
Torcer o pacote
Selar o pacote
Cortar o excesso
Movimentar o frango
embalado no processo
Expulsar o frango
Exportar o frango
Fluxograma 7 - Funções Elementares
4.4.2 Elaboração da matriz morfológica

Nesta etapa do projeto conceitual estão demonstrados os princípios de soluções com base
nas funções apresentadas na estrutura funcional do produto.
83
Esses princípios de soluções nada mais são do que idéias propostas para serem avaliadas e
poderem ser desenvolvidas nas etapas posteriores do projeto. A matriz morfológica comporta
a estrutura funcional do produto com a descrição da função global, as parciais e elementares
as quais são exemplificadas através das alternativas de soluções físicas.
Os princípios de soluções apresentados para o projeto equipamento para embalar frangos
exigiram um esforço mental dos projetistas e dos diversos envolvidos no desenvolvimento da
máquina, pois apesar de já existir uma idéia pré disposta ela não foi completamente executada
até o momento pela dificuldade de elaboração que a mesma apresenta. As alternativas
propostas demonstram os possíveis meios que podemos tomar para o desenrolar das funções e
soluções que necessitamos. Essas formas de soluções vieram a ser constituída com a pesquisa
de geração de idéias envolvidos no trabalho.
As idéias propostas que foram anexadas na matriz morfológica são as que mais tiveram
influência no momento de serem apresentadas e que poderão ser desenvolvidas
posteriormente nas próximas etapas do projeto. Essas soluções apresentadas estão
demonstradas no Quadro 13 e irão receber qualificações negativas ou positivas.
Função Função Funções Opção I Opção 2 Opção 3

Principal Parcial Elementares
Embalar
Frangos Vantagem: rede de ar Vantagem:
Suprir energia
Vantagem: economia no
com comprimido disponível reservatório próprio
tamanho conjunto final.
nos frigoríficos. para funcionamento.
de 800
gramas a
1200 Desvantagem: Desvantagens: perda de
Desvantagem: pressão
gramas produtos alimentícios carga, lubrificantes
baixa de operação em
não podem ter contato indesejados, esteticamente
alguns casos
com óleo. inferiores.
Alimentar pacotes
Vantagens: rapidez e Vantagem: simplicidade

Vantagem:
segurança de funcionamento.
Desvantagem: não Desvantagem: custo Desvantagem: lentidão
automatiza o processo. elevado. do fuso
Quadro 13 - Matriz Morfológica Continua
84
Importar o frango
Embalar o frango
Vantagem: importação Vantagem: economia
Vantagem:
controlada. de um redutor.
Desvantagem: não
Desvantagem: precisa Desvantagem: não
controla o fluxo de
de espaço. automatiza o processo.
Posicionar o frango frangos.
Vantagem: bom
Vantagem: Vantagem: economia.
posicionamento.
Desvantagem: não Desvantagem:
Desvantagem: custo
automatiza o posicionamento final
elevado.
processo. indefinido.
Abrir o pacote
Vantagem: abertura do
Vantagem: Vantagem: simplicidade.
pacote por completo.
Desvantagem: não
Desvantagem: Desvantagem: danos ao
automatiza o
complexidade. pacote
processo.
Acondicionar o frango no pacote
Vantagem:
Vantagem:
Vantagem: economia. posicionamento e
direcionamento correto.
destacamento rápido.
Desvantagem: Desvantagem: Desvantagem: falta de
acondicionamento tamanho do cilindro força para frangos
defeituoso. necessário. maiores.
85
Alocar o frango no copo para

movimentação
Vantagens:
Vantagem: segurança
simplicidade e Vantagem: custo.
no movimento.
resistência.
Desvantagem: esforço Desvantagem: atrito
Desvantagem: desgaste
excessivo para retirar o do material com o
prematuro.
frango. frango.
processo
Vantagem: parada na
Vantagens: rapidez. Vantagem:
posição desejada.
Desvantagem: curso Desvantagem: não
Desvantagem: custo.
fixo de posição. automatiza o processo.
Torcer o pacote
Vantagens: economia
Vantagem: torção da embalagem
Vantagem:
uniforme. prendendo mais perto
do frango.
Desvantagem: não
Desvantagem: Desvantagem: não
permite economia no
desgaste da pinça automatiza o processo.
pacote.
Selar o pacote
Vantagens: exigida
Vantagem: Vantagem:
para exportação.
Desvantagem: os Desvantagens: alto Desvantagem: os frangos
frangos exportados tem custo e único exportados tem de ser
de ser selados com fita. fabricante. selados com fita.
86
Cortar o excesso
Vantagem: vem da
Vantagens: Vantagem:
fábrica pronto.
Desvantagem: os Desvantagem:
Desvantagem: inviável
frangos exportados tem inviável junto com a
junto com a seladora.
de ser selados com fita. seladora.
Movimentar o frango
embalado
Vantagem: parada na
Vantagens: rapidez. Vantagem:
posição desejada.
Desvantagem: curso Desvantagem: não
Desvantagem: custo.
fixo de posição. automatiza o processo.
Expulsar o frango
Vantagem: economia Vantagem:evitaria atrito

Vantagens: rapidez.
do processo. entre frango e material.
Desvantagem: pode
Desvantagem: Desvantagem: tempo de
ficar preso devido ao
fixação dificultada. fechamento.
atrito.
Exportar o frango
Vantagem: importação Vantagem: economia

Vantagem:
controlada. de um redutor.
Desvantagem: não
Desvantagem: precisa Desvantagem: não
controla o fluxo de
de espaço. automatiza o processo.
frangos.
Quadro 13 - Matriz Morfológica
87
4.4.3 Elaboração da matriz de decisão
Constituída a forma dos princípios de soluções dá-se ênfase a montagem da matriz de
decisão onde são ordenadas as opções de alternativas conforme a matriz morfológica, as
opções que possam dar certo no projeto. A identificação das matrizes tanto morfológica
quanto de decisão é a mesma. A diferença é a ordenação dos princípios de soluções.
São propostas quatro opções de diferentes formas possíveis do equipamento para embalar
frangos de acordo com os critérios de projeto estabelecidos. Esses critérios foram avaliados
pela equipe que está envolvida no desenvolvimento do projeto.
O Quadro 14 ilustra a escolha das opções que melhor se adequaram ao projeto da máquina
em questão.
Opção I Opção 2 Opção 3

Função Função Funções
Opção 4
energia
Suprir
Embalar
Frangos
Alimentar
pacotes
Exportar o
Embalar o
frango
frango
Posicionar
o frango
Abrir o
pacote
Acondicionar
o frango no
pacote
Quadro 14- Matriz de Decisão Continua
88
Função
Principal
Parcial
Função
Movimentar Alocar o frango Movimentar
Quadro 14- Matriz de Decisão

Exportar o Expulsar o Cortar o Selar o Torcer o
o frango no copo para o frango no
frango frango excesso pacote pacote
Funções
embalado movimentação processo

Elementares
Opção I
Opção 2
Opção 3
Opção 4
89
4.4.4 Elaboração da matriz “passa-não-passa”
A avaliação e valorização das concepções alternativas para o projeto do equipamento com
base nas possíveis estruturas de princípios de soluções serão feitos com a utilização do
método, “Passa não Passa”.
A importância deste método é de fazer a definição de comparação dos pontos fracos e
fortes de cada opção demonstradas na matriz de decisão, juntamente com as necessidades do
cliente definidas na fase de projeto informacional, onde cada definição de solução é
comparada com as atribuições de necessidades dos clientes.
Pelos procedimentos de estabelecimento de elaboração da matriz construiu-se uma tabela,
onde para cada item das necessidades dos clientes, são avaliados os princípios de soluções
levantados anteriormente e definidos como “P”, os que atendem as necessidades e com “NP”
os que na atendem as especificações de necessidades.
O Quadro 15 apresenta a opção que melhor atende as necessidades do cliente e seguirá
como referência para que sejam avaliadas com as outra opções de alternativas na matriz de
avaliação.
I II III IV
Ser confiável P NP NP P
Ter alto rendimento P P NP NP
Ser simples de operar P P P P
Ser fácil de operar P NP NP NP
Ter baixo custo de aquisição NP NP P P
Ser mais rápido que os atuais processos de P P P P
embalagem
Ter baixo custo de operação P P P P
Economizar embalagens P P P P
Ter acabamento polido P P P P
Selar pacote P P P P
Quadro 15- Matriz de decisão “Passa não Passa”

90
4.4.5 Elaboração da matriz de avaliação
Nesta etapa é definido qual das opções determinadas anteriormente é a mais adequada
para a seqüência do projeto. Os princípios de soluções serão novamente avaliados e
comparados um a um, julgando com os critérios de referência escolhidos.
Quando o principio de solução analisado for melhor que a referência este será marcada
com um sinal de “+”, se for inferior a referência marca-se com um sinal de “-” e se for
semelhante ou de mesma igualdade marca-se com um sinal de “=”.
Em seguida é feita a soma das pontuações atribuídas no desenvolvimento do trabalho. O
Quadro 16 apresenta a alternativa que melhor atende as exigências de cliente para seguir nas
posteriores fases do projeto.
Opções
Ser confiável 5 - - =
Ter alto rendimento 3 = - -
embalagem
E
R
Ê
N
Ser compacto 3 = = = C
Selar pacote 5 = = =
Total (+) 3 3 1
Total (-) 2 3 1
Total Global (-) + (+) 3 0 0
Peso Total
Quadro 16 - Matriz de Avaliação
91
Os cálculos realizados para determinar os valores do total (-), do total (+), do total global e
do peso total mostrados anteriormente seguem a seguinte lógica:
Total (+): Foram somadas as quantidades de (+) apresentadas em cada opção da Matriz de
Avaliação para escolha da concepção, onde foram obtidos os seguintes resultados:
Opção II = +3 Opção III = +3 Opção IV =+1
Total(-): Foram somadas as quantidades de (-) apresentadas em cada opção da Matriz de
Avaliação para escolha da concepção, onde foram obtidos os seguintes resultados:
Opção II = -2 opção III = -3 Opção IV =-1
Total Global: Foram somadas as quantidades de (-) e de (+) apresentadas em cada opção da
Matriz de Avaliação para escolha da concepção, onde forma os seguintes resultados:
Opção II = (+3) + (-2) = (+1)
Opção III = (+3) + (-3) = (0)
Opção IV = (+1) + (-1) = (0)
Peso Total: Feito um somatório das quantidades de (-) e de (=) multiplicando cada índice
pelo seu respectivo peso, conforme apresentado em cada opção da Matriz de Avaliação para
escolha da concepção sendo que o sinal de (=) tem o valor nulo. Assim forma obtidos os
seguintes resultados:
Opção II = [(-5) +(4) + (-3) + (3) + (4)] = (3)
Opção III = [(-5) + (-3) + (+4) + (-3) + (3) + (4) = (0)
Opção IV = [(3) + (-3) = (0)
Conforme o resultado dos pesos fica estabelecido que a melhor solução a ser seguida na
fase de projeto preliminar é a referência seguida da opção II, de forma que a opção III e a
Opção IV podem ser seguidas posteriormente em caso de necessidade.
4.5 PROJETO PRELIMINAR
Nesta etapa do projeto foram realizadas as avaliações técnicas e econômicas iniciais para
concepção do Equipamento para embalar frangos de forma que em cada escolha foram
considerados significativamente os requisitos de cliente, os resultados da matriz QFD e a
referência da matriz de decisão.
Como o custo de aquisição não tem peso máximo quando citado nos requisitos de cliente e
a matriz definiu como sendo os principais tópicos de relevância o nível de automação e a
confiabilidade do equipamento na seleção dos componentes teremos a oportunidade de
92
utilizar produtos de qualidade superior e desprezar alguns requisitos de dimensionamento
quando o intuito for somente à redução de valores.
Dessa maneira aqui aplicou-se os cálculos para seleção dos acionamentos pneumáticos e
dos motoredutores que compõe a Opção 1 descrita na Matriz de Avaliação. Ainda no projeto
preliminar daremos uma ênfase as válvulas com sensores e a lógica de Controladores Lógicos
Programáveis (CLP) de modo que essa parte foi obtida com auxilio dos envolvidos no projeto
da parte elétrica e eletrônica da máquina.
Após aplicou-se aqui a construção de um protótipo simplificado do modelo esperado para
o equipamento, a construção do mesmo teve como objetivos principais a verificação do
desempenho de alguns dos componentes escolhidos na fase de Projeto Conceitual e análise do
funcionamento das submontagens. No item que relata a construção do protótipo abordam-se
explicações detalhadas sobre o que foi verificado.
Assim, antes da definição de formas geométricas é essencial um estudo de comportamento
e quando possível realizar simulações computacionais, utilizando-se para isto um software de
desenho CAD, e a verificação de parâmetros associados relevantes ao projeto. Portanto é
nessa fase que se tornam visíveis as partes do produto, ao protótipo do produto e
dimensionamento.
4.5.1 Dimensionamento e seleção dos motoredutores

O dimensionamento e seleção dos motoredutores realizaram-se a partir do cálculo da
potência necessária para que houvesse a movimentação dos frangos no processo, e para que a
capacidade de abastecimento das esteiras não fosse comprometida durante a operação.
Algumas variáveis como as rotações necessárias foram pré-estabelecidas pelo método de
pesquisa de modo que essas velocidades acompanhariam e deveriam suprir a velocidade atual
do processo.
Dessa forma têm-se alguns dados necessários para calcular o motoredutor da esteira de
importação os quais estarão dispostos no Esquema 9.
93
50 RPM
Comp. 1 metro Carga 2 kg/m

Larg. 270 mm
Esteira para
importação dos
frangos
Coeficiente de 10,15 kg/m²

atrito: 0,10
Esquema 9 - Dados para cálculo da esteira de importação do frango
Para que seja possível utilizar o Software DriveGate da SEW para seleção de
motoredutores é necessário inicialmente calcular a potência requerida:
O cálculo da esteira será feita com base na formula retirada do manual da Intralox (2010).
Tração da esteira:
94
(13)
Onde:
- Carga do produto
- Peso da correia
- Coeficiente de atrito entre as correias e as guias
- Carga do produto acumulado
- Comprimento da esteira
– Mudança de altura
Carga acumulada:
Onde:
– Coefiecente de atrito entre a correia e o produto – estimado 0,08
- estimado 40%
Como em alguns casos pode acontecer de a esteira ser sobrecarregada pela nória, quando
o processo envia até 4 frangos em sequência vamos adora o SF=4.
Tração ajustada da esteira:
(15)
Potência no eixo da esteira:
Onde:
- Potência
- Tração ajustada da esteira
- Velocidade esteira
Velocidade da esteira:
95
Considerando um rendimento de 75% do motor. Teremos a potência de
aproximadamente 0,04 Kw. Como a empresa Farenzena costuma levar em consideração a
experiência dos colaboradores que já trabalharam em frigorífico os motoredutores serão
selecionados para uma potência de 0,25 Kw.
A partir dessa potência e das demais variáveis disponíveis o software da SEW (SEW
2010) permite que sejam alocadas as informações já disponíveis, de modo que são
fornecidos os modelos que atendam as necessidades. Para o motorredutor da esteira de
importação selecionou-se o modelo WA20DRS71S4 com a configuração apresentada na
Imagem 4.
Imagem 4: Motoredutor WA20DRS71S4

Fonte: SEW (2010)
O motoredutor da esteira de exportação tem características semelhantes da esteira de

importação de modo que apenas a velocidade será maior para que não ocorra
congestionamento de produtos na saída. O Esquema 10 traz os dados necessários para a
seleção desse equipamento.
96
70 RPM
Comp. 1 metro Carga 2 kg/m

Larg. 270 mm Ø = 20 mm
Esteira para
exportação dos
frangos
Coeficiente de 10,15 kg/m²

atrito: 0,10
0,10
Esquema 10 - Dados para seleção do motoredutor da esteira de exportação do frango
A partir da potência do motoredutor de importação e das demais variáveis disponíveis o

software da SEW (SEW 2010) permite que sejam alocadas as informações já disponíveis de
modo que são fornecidos os modelos que atendam as necessidades. Para o motoredutor da
esteira de importação selecionou-se o modelo WA20DRS71S4 com a configuração
apresentada na Imagem 5.
Imagem 5 - Motoredutor WA20DRS71S4
Fonte: SEW (2010)
Com os motoredutores da esteira selecionados ficou-se com o que fará a movimentação

do frango enquanto ele estiver sendo processo pelo Equipamento e o que efetuará a torção da
pinça. O motoredutor que movimentará o frango no processo possui características bem
diferentes dos escolhidos até o momento e deverá possuir um sistema de freio (a frenagem a
ser escolhida de ser a máxima fornecida pela SEW para que seja possível o aumento da
confiabilidade) e o sistema de montagem Torq-Loc que proporciona benefícios a partir de
97
uma bucha que evita danos ao equipamento. O Esquema 11 apresenta aos dados para
seleção.
30 RPM
Frenagem Máxima Força 5000 N

disponivel
Movimentar o frango
durante o processo
Montagem na parte
Diâmetro do eixo de baixo da
35 mm máquina
Esquema 11 - Dados para seleção do motoredutor que movimenta o frango durante o processo.
Para o motoredutor que movimenta o frango no processo utilizaremos o cálculo da

potência e em seguida da potência do motor utilizando as fórmulas descritas.
(18)
Onde:
- potência do motor
- força total
- velocidade
As variáveis para velocidade foram designadas nos cálculos da esteira.
Considerando um rendimento de 75% do motor. Teremos a potência de

aproximadamente 0,367 Kw. Como a empresa Farenzena costuma levar em consideração a
experiência dos colaboradores que têm experiência em frigorífico os motoredutores serão
selecionados para uma potência de 0,75 Kw.
O motivo da potência acima da especificada está associado a possíveis alterações da
98
frequência para que seja possível variar a velocidade. Assim o torque do motoredutor
diminui de maneira inversamente proporcional a sua velocidade. Dessa maneira se tivermos
que fazer alguma alteração de velocidade para adequar o sistema pode-se fazer apenas a
inversão de frequência sem que seja excedido o torque mínimo necessário.
A partir dessa potência e das demais variáveis disponíveis o software da SEW (SEW
2010) permite que sejam alocadas as informações já disponíveis de modo que são fornecidos
os modelos que atendam as necessidades. Para o motoredutor que movimenta o frango
durante o processo selecionou-se o modelo ST47DRE80S4BE2 a configuração apresentada
na Imagem 6.
Imagem 6 - Motoredutor ST47DRE80S4BE2

Fonte:SEW (2010)
O motoredutor da pinça que será escolhido a seguir deverá ter o mínimo tamanho
possível como a capacidade de torque não precisa ser tão alta devido a baixa força que um
pacote fará no sistema. A velocidade deverá ser alta para que o pacote possa ser
completamente torcido em um pequena fração de segundo. Os dados para seleção do
motoredutor se encontram no Esquema 12.
Alta Velocidade
Tamanho Torque ≤ 5 N.m

Reduzido
Torcer o pacote
Montagem na parte
Diâmetro do eixo superior da pinça
16 mm
Esquema 12 - Dados para seleção do motoredutor que torce o pacote.

99
O motoredutor da pinça não teve a potência levada em conta já que o espaço físico da
máquina não permitia nenhuma carcaça maior que a do modelo com capacidade 0,15 KW, a
partir disso e das demais variáveis disponíveis o software da SEW (SEW 2010) permite que
sejam alocadas as informações já disponíveis de modo que são fornecidos os modelos que
atendam as necessidades. Para o motoredutor que torce o pacote na pinça selecionou-se o
modelo WAF10DT56L4 a configuração apresentada na Imagem 7.
Imagem 7 - Motoredutor WAF10DT56L4

Fonte: SEW (2010)
Os motoredutores que foram selecionados tem as características descritas na Quadro 17.

WA20 WA20 ST47 WAF10
DRS71S4 DRS71S4 DRE80S4BE2 DT56L4
Faixa velocidade do motor 1700 RPM 1700 RPM 1730 RPM 1600 RPM
Velocidade de saída 52 RPM 69 RPM 30 RPM 156 RPM
Redução total 32,50 24,5 56,61 10,25
Torque saída 31 N.m 24 N.m 161 N.m 7,90 N.m
Fator de serviço SEW-FB 1,30 1,70 0,95 1,65
Forma construtiva 123 M1A M1A M5A M5A
Posição da caixa de terminais 180º 180º 90º 180º
Posição de entrada cabo/conector X X X X
Eixo de saída 20 mm 20 mm 30 mm 16 mm
Força radial permitida com n=1400 2200,00 N 2200,00 N 6780 N 1800 N
Diâmetro do flange - - - 90 mm
Potência do motor 0,25 KW 0,25 KW 0,75 KW 0,15 KW
Quadro 17 - Dados dos acionamentos selecionados Continua
100
WA20 WA20 ST47 WAF10
DRS71S4 DRS71S4 DRE80S4BE2 DT56L4
Fator de duração S1-100% S1-100% S1-100% S1-100%
Tensão do motor 220/380V 220/380V 220/380V 380V
Circuito de ligação R13 R13 R13 R13
Frequencia 60 Hz 60 Hz 60 Hz 60 Hz
Faixa de corrente 1,3 / 0,75 A 1,3 / 0,75 A 3,13 / 1,81 A 0,44 / 0,44 A
Cos 0,69 0,69 0,80 0,70
Classificação térmica 130(B) 130(B) 130(B) 130(B)
Tipo de proteção do motor IP54 IP54 IP54 IP54
Peso líquido 9,00 Kg 9,00 Kg 26,70 Kg 5,20 Kg
Torque do freio - - 20 N.m -
Voltagem do freio - - 230 V -
Adicionais e Opções - - BE2 –Disco de -
Freio SEW
Cor Cinza Azulado
Quadro 17 - Dados dos acionamentos selecionados

Fonte: SEW (2010)
Concluída a seleção dos motoredutores, deu-se sequência ao projeto sendo que os

modelos selecionados supriram as necessidades levantadas nos seus respectivos esquemas. A
utilização do DriveGate para o desenvolvimento e seleção dos motoredutores possibilita que
os engenheiros e pessoas envolvidas no ramo de projetos de máquinas que necessitem de
movimentação diminuam o tempo perdido com cálculos superficiais e que o software pode
oferecer prontamente.
4.5.2 Seleção dos equipamentos pneumáticos

Os acionamentos pneumáticos tiveram a forças de trabalho calculadas, conforme as
necessidades da máquina, porém acabaram por não serem levadas em consideração pelo
motivo que na primeira tentativa de colocar a idéia de embalar frangos automaticamente
foram escolhidos cilindros sem nenhum dimensionamento, para a compra consideradou-se
apenas tamanho e montagem para a escolha. No item 4.5.3 apresenta-se o cálculo da força, a
qual é muito menor que a do componente pneumático disponível. No item 4.5.4 as
informações da força do cilindro, consumo de ar, velocidade máxima, aceleração para um
tempo de resposta estimado em 1 segundo, entre outras variáveis que compõe o componente
pneumático disponível na empresa para montagem.
101
4.5.3 Cálculo da força
Para obtenção das forças aplicam-se as equações (4), (5) e (6) que darão a força total,
originida da força de carga e da força de aceleração, já que a força resistiva foi desprezada.
A força de carga foi de 24 N de modo que ela é 2 vezes maior que a necessária, mas
foram considerados problemas de posicionamento e resistências a passagem que pudessem
exigir mais do componente.
Da equação (6)
Da equação (5):
N
Da equação (6)
Na consulta ao catálogo da Festo Brasil identificou-se a força para o diâmetro de haste 32

mm como sendo uma força superior a 400 N mais nenhum cálculo foi feito com relação a
força. Os cálculos de consumo de ar não foram feitos devido ao software fornecer prontos
para os cilindros selecionados.
4.5.4 Modelos Disponíveis

A facilidade de montagem e de manutenção foram os requisitos principais para a escolha
dos modelos de cilindros normalizados tipo DNC. Estes foram aplicados em praticamente
todos os acionamentos, já que para o sistema da abertura dos pacotes a opção do atuador
compacto DFM teve considerações relacionadas ao funcionamento, deixando de lado valor e
produtos padronizados. O modelo DNC e DFM são mostrados nas Imagens 8, 9 e 10.
102
Imagem 8 - Atuador DNC haste longa
Fonte: Festo Brasil (2010)
Imagem 9 - Atuador DNC compacto

Imagem 10 - Atuador DFM

103
Como a empresa já possuía já cilindros, e os cálculos da força não mostraram restrições
aos mesmos apresenta-se em seguida a ficha técnica de cada produto e dois gráficos por
atuador pneumático que apresentam informações do produto.
O atuador DNC 32–250 PPV terá a função de alimentar os pacotes e tem as
características apresentadas no Quadro 18.
Característica Valores
Curso 250 mm
Diâmetro do êmbolo 32 mm
Rosca da haste M10x1,25
PPV: Amortecimento pneumático regulável nas
Amortecimento
posições finais de curso
Posição de instalação Nos dois lados
ISO 15552 (antes também VDMA 24652, ISO 6431,
Conforme norma
NF E49 003.1, UNI 10290)
Extremidade da haste Rosca externa
Êmbolo
Princípio construtivo Haste
Tubo perfilado
Detecção de posição Sem
Variantes Haste do êmbolo unilateral
Pressão de trabalho 0,6 - 12 bar
Modo de operação de dupla ação
Meio operacional Ar comprimido seco, lubrificado e não lubrificado
Classe de resistência à corrosão KBK 2
Temperatura ambiente -20 - 80 °C
Autorização Germanischer Lloyd
Energia de impacto nas posições finais 0,1 J
Curso de amortecimento 20 mm
Força teórica a 6 bar, retorno 415 N
Força teórica a 6 bar, avanço 483 N
Massa móvel com curso de 0 mm 162 g
Peso adicional por 10 mm de curso 30 g
Peso básico para curso de 0 mm 517 g
Fator de massa adicional por 10 mm de curso 9g
com rosca interna
Tipo de fixação
com acessórios
Conexão pneumática G1/8
Injetados de alumínio
Informação sobre material, tampão
revestido
Informação sobre material, vedações TPE-U(PU)
Informação sobre material, haste Aço alta liga
Liga de alumínio
Informação sobre material, camisa do cilindro
anodizado liso
Quadro 18 - DNC 32 – 250 PPV

Fonte: Software de seleção (Festo 2010)
O modelo descrito no Quadro 18, trabalhando em uma pressão de 6 bar apresentará as

seguintes condições de serviço ilustradas no Gráfico 4.
104
Gráfico 4 - Condições de trabalho DNC 32 – 250 PPV
Os gráficos são gerados no software da Festo Brasil, de modo que o GSED 1 para o
cilindro DNC 32–250 PPV mostra a relação do tempo com a velocidade e o posicionamento.
O GSED 2 do mesmo cilindro relaciona o tempo com as variáveis da pressão absoluta em
bar e a aceleração da haste em m/s2. A velocidade e o tempo de posicionamento total foram
satisfatórios ao tempo necessário de processo da máquina, apesar do processo de magazine
não ter necessidade de tanta rapidez, porque ele armazena mais de 2000 pacotes e irá ser
acionado num intervalo de aproximadamente 2 horas e 30 minutos.
Na sequencia foi levantado o problema de posicionamento do frango no funil, como os
frangos possuem um tamanho pequeno a medida de abertura não precisa ser grande, a partir
de medidas do tamanho dos frangos de 800 gramas a 1200 gramas obtivemos a
circunferência máxima de abertura que foi 60 mm maior no frango de 1200 gramas do que
no de 800 gramas partindo para um cilindro DNC compacto.
O atuador DNC 32–30 PPV A terá a função de posicionar o frango e tem as
características apresentadas no Quadro 19.
Curso 250 mm
Amortecimento
Conforme norma
NF E49 003.1, UNI 10290)
Êmbolo
Tubo perfilado
Detecção de posição Para sensor de proximidade
Quadro 19 - DNC 32 – 30 PPV A Continua
105
com rosca interna
Tipo de fixação
com acessórios
revestido
Liga de alumínio
anodizado liso
Quadro 19 - DNC 32 – 30 PPV A


Gráfico 5 - Condições de trabalho DNC 32 – 250 PPV

cilindro DNC 32–30 PPV A mostra a relação do tempo com a velocidade e o
posicionamento. O GSED 2 do mesmo cilindro relaciona o tempo com as variáveis da
pressão absoluta em bar e a aceleração da haste em m/s2. A velocidade e o tempo de
posicionamento total foram satisfatórios ao tempo necessário de processo da máquina que é
4 segundos para a capacidade de 900 frangos por hora. Assim como ele ainda tem que passar
por 3 processos os 0,89 segundos gastos com posicionamento atendem a necessidade da
106
máquina.
Com o frango posicionado para a operação devemos abrir o pacote para que possa
ocorrer o acondicionamento no pacote, por algumas características o DNC não pode ser
usado de modo que o atuador será importado e fora de padrão. O atuador DFM 16 – 200
PPV A terá a função de posicionar o frango e tem as características apresentadas no Quadro
20.
Curso 200 mm
Modo de operação da unidade de acionamento elemento de fixação
P: Anéis/placas de amortecimento elástico nas
Amortecimento posições finais de curso
Guia de deslizamento
Guia
Guia de esferas recirculante
Princípio construtivo Guia
Variantes vedações resistentes a temperaturas de até 120 °C
Pressão de trabalho 2 - 10 bar
Categoria ATEX para ambiente explosivo a gás II 2G
Tipo de proteção contra a combustão de gás
c T4
inflamável
Temperatura do ambiente potencialmente explosivo -20°C <= Ta <= +70°C
Conexão pneumática M5
Informação sobre material, tampão Liga de alumínio
Informação sobre material, vedações NBR
Informação sobre material, corpo Liga de alumínio
Informação sobre material, haste Aço alta liga, inoxidável
Quadro 20 - DFM 16-200 PPV A

O atuador DFM não apresentou gráficos de rendimentos mas a descrição de suas

características e o tempo de retorno de 0,75 segundos encontrados no catálogo geral da Festo
Brasil são satisfatórios ao processo.
Com o pacote aberto o próximo atuador selecionado deverá acondicionar o frango no
pacote e destacar o pacote do magazine para introduzi-lo no processo de movimentação,
selagem, torção e finalizar o processo de embalagem.
107
Como este cilindro será colocado na posição vertical e não poderá ficar entre o frango e o
funil durante os processos anteriores ele acabará sendo alocado acima disso, o que implicará
em uma haste com comprimento elevado.
O atuador DNC 32-800 PPV A selecionado para a função de acondicionar o frango tem
as características apresentadas no Quadro 21.
Curso 250 mm
Amortecimento
Conforme norma
NF E49 003.1, UNI 10290)
Êmbolo
Tubo perfilado
com rosca interna
Tipo de fixação
com acessórios
revestido
Liga de alumínio
anodizado liso


108
Gráfico 6 - Condições de trabalho DNC 32 – 800 PPV A
cilindro DNC 32 - 800 PPV A mostra a relação do tempo com a velocidade e o
posicionamento. O GSED 2 do mesmo cilindro relaciona o tempo com as variáveis da
pressão absoluta em bar e a aceleração da haste em m/s2. A velocidade e o tempo de
posicionamento total foram satisfatórios ao tempo necessário de processo da máquina que é
4 segundos para a capacidade de 900 frangos por hora. Porém este cilindro por ter um
comprimento de haste até 5 vezes superior aos outros componentes da máquina teve sua
aceleração e velocidade com aumento considerável com relação aos demais para que o
tempo de posicionamento final não excede-se o limite de 1 segundo. Assim como ele ainda
tem que passar por 2 processos os 0,95 segundos gastos com acondicionamento e
destacamento do pacote atendem a necessidade da máquina.
O processo de movimentação do frango na máquina não dispõe de mais acionamentos
pneumáticos, mas o frango é expulso da máquina por um atuador pneumático.
O atuador DNC 32 – 150 PPV A é usado para expulsar o frango e apresenta as características
apresentadas no Quadro 22.
Curso 150 mm
Amortecimento PPV: Amortecimento pneumático regulável nas
Conforme norma ISO 15552 (antes também VDMA 24652, ISO 6431,
NF E49 003.1, UNI 10290)
Princípio construtivo Êmbolo
Haste
Tubo perfilado
Quadro 22 - DNC 32 – 150 PPV A Continua

109
Tipo de fixação com rosca interna
com acessórios
Informação sobre material, tampão Injetados de alumínio
revestido
Informação sobre material, camisa do cilindro Liga de alumínio
anodizado liso

O modelo descrito no Quadro x, trabalhando em uma pressão de 6 bar apresentará as

Gráfico 7 - Condições de trabalho DNC 32 -150 PPV A

cilindro DNC 32–150 PPV mostra a relação do tempo com a velocidade e o posicionamento.
O GSED 2 do mesmo cilindro relaciona o tempo com as variáveis da pressão absoluta em
bar e a aceleração da haste em m/s2. A velocidade e o tempo de posicionamento total foram
satisfatórios ao tempo necessário de processo da máquina, com o frango saindo da máquina
o tempo para expulsá-lo foi de 0,98 segundos o que faz com que todos os processos em que
os atuadores realizem fossem executados em tempo total inferior a 4 segundos. Como todos
110
são realizados simultaneamente o tempo de resposta de todos os casos correspondeu às
expectativas.
Na seleção dos componentes adotou-se como requisito fundamental a elevada qualidade e
confiança do fornecedor principalmente no que se refere a automação. A confiabilidade dos
cilindros pode ser considera elevada tendo em vista que as forças admissíveis nos atuadores
são bem maiores que as forças de trabalho. Por isso, ainda pode-se reduzir custos otimizando
em equipamentos futuros a seleção dos atuadores.
É importante ressaltar que na seleção considerou-se a pressão de 6 bar já que as redes
disponíveis nos frigoríficos costumam trabalhar com uma pressão de 7,5 bar.
4.5.5 Sensores
A equipe de desenvolvimento de projetos teve acompanhamento de um técnico em
eletrônica que auxiliou na escolha e seleção dos sensores.
São usados dois sensores fotoelétricos. Um detecta quando há frango no funil. O outro
é posicionado antes da entrada do funil que tem a função de parar a esteira que abastece a
máquina segurando o próximo frango estático enquanto o primeiro é embalado.
Um sensor fotoelétrico com espelho é usado para detectar quando acaba as embalagens
e para realizar a troca automática do magazine.
Dois sensores indutivos ultra-rápidos um para detectar a posição do carrossel e outro
para detectar a posição da pinça.
Três sensores magnéticos de segurança instalados nas tampas para parar a máquina,
caso as tampas sejam abertas com o processo em andamento prevenindo eventuais
acidentes.
Os outros sensores são magnéticos fixados no final do curso dos cilindros pneumáticos
onde a sua única função é de sinalizar o final do curso dos cilindros, isto é necessário para
realizar a lógica do funcionamento do processo feita pelo CLP, todos os sensores são de
alimentação 24vcc.
4.5.6 Controlador Lógico Programável

De abreviação CLP, foi escolhido um N1200 da Allem Bradlley com 24 entradas e 16
saídas, mais uma expansão de entrada com mais 16 entradas, uma expansão de saída com
16 saídas e uma expansão analógica. Essa necessidade deu-se devido ao número de
entradas e saídas que a máquina necessita para a sua lógica de funcionamento.
A saída analógica se comunica com um inversor de frequência para o controle de
111
velocidade do carrossel, com uma Interface Homem Máquina (IHM) onde o operador tem
acesso a todo o controle da máquina.
A programação é realizada em lader que é a linguagem universal de programação de
CLP, onde além de todo o processo e movimentação da máquina o operador tem acesso a
movimentar manualmente, um a um dos acionamentos individualmente e também
podendo visualizar se os sensores estão funcionando normalmente, tudo pela IHM. Isso
facilita a manutenção e resolução de eventuais problemas. Também é possível mudar
tempos e regulagens que influenciem no funcionamento da máquina.
4.5.7 Construção do protótipo

Na perspectiva da Engenharia Simultânea, a equipe de desenvolvimento de projetos da
Farenzena construiu um protótipo da máquina para avaliar conceitos e princípios de
funcionamento. Esse protótipo foi construído durante o desenvolvimento do projeto a
partir de algumas idéias já existentes do equipamento. Neste protótipo avaliaram-se
defeitos da máquina e por consequência identificaram-se novos princípios funcionais que
foram adaptados no projeto. Conforme evoluíam os princípios de solução eles foram
remodelados na estrutura existente e foram feitos incessantes testes para que se chegasse a
excelência na embalagem dos frangos. As fotografias 9,10,11 e 12 mostram o primeiro
equipamento desenvolvido.
Fotografia 9 - Protótipo Nº1 máquina de embalar frangos
A Fotografia 9, mostra a máquina de embalar frangos semi-montada, a quantidade de

mangueiras de ar do equipamento definem a sua complexidade de automação, de forma
112
que a esteira de alimentação fica visível na imagem. Até chegar a esteira ele é
movimentado através das nórias que o processo manual possui.
A Fotografia 10 mostra a parte frontal da máquina, aonde aparece a saída do e um

sistema inicial que torcia o copo ao invés do pacote. O funil e alguns outros componentes
importantes do equipamento não são visíveis nessa foto.
113
A Fotografia 11, mostra o aonde o frango é introduzido na máquina e em seguida
levado até o pacote para o acondicionamento.
A Fotografia 12, mostra o processo de movimentação o qual dispões de 3 copos que os

quais se fazem necessárias pelo frangos ser embalado em 3 etapas distintas precisam ser
posicionado em 3 posições diferentes na máquina.
O segundo protótipo construído já tem a pinça que além de evitar o esmagamento do
pacote, proporciona a economia do pacote, pois o prende numa proximidade maior do
frango. As Fotografias 13, 14 e 15 mostraram o protótipo 2.
114
Para o segundo protótipo da máquina foi montada um nória também para que fosse
simulado todo o processo do frango até a sua chegada na máquina. Nesta imagem a
máquina não tem apenas as chapas que não deixam os componentes a mostra e a esteira de
exportação, que será alocada a direita.
A Fotografia 14 mostra o novo sistema do copo com os “dedos ajustáveis” e o sistema

de vácuo implementado para que os pacotes ficassem sempre esticados para que a pinça
pudesse prendê-la. Aqui a máquina ainda tem um cilindro que expulse o frango, mas isso
teve que ser modificado para o atuador do modelo DNC para que fosse possível fixá-lo na
máquina de maneira mais simples.
A Fotografia 15 mostra como o frango é direcionado a esteira e também o atuador
115
DNC 32 – 800 PPV A que está posicionado acima da máquina para acondicionar o frango
no pacote fazer o destaque do mesmo.
Algumas mudanças testadas no segundo protótipo não obtiveram sucesso como o
sistema de funil no copo que aloca o frango no processo. Esse teve que ser feito e refeito
algumas vezes até alcançar o sucesso desejado.
Durante a construção e modificação dos protótipos foram ajustados alguns itens: (i)
copo de alocação no processo de movimento; (ii) largura da esteira de entrada e saída do
frango; (iii) magazine de alimentação dos pacotes; e (iv) funil e acionamento pneumático
que acondicionam o frango e destacam o pacote do maganize. Os quais se referiam a
capacidade da produção. Ainda trabalhou-se no controlador lógico programável para
diminuir tempos de processo e tornou o mesmo essencial para o bom funcionamento da
máquina.
4.6 PROJETO DETALHADO
Esta é a ultima fase do projeto do Equipamento para embalar frangos, esta é a parte do
projeto que complementa a estrutura de construção para um objeto técnico por meio de
prescrições definitivas para a forma, dimensionamento e o acabamento superficial de todos
os componentes.
Foram desenvolvidos o modelamentos geométricos específicos do Equipamento em
sistemas CAD de três dimensões, das peças que vão compor o produto e simulação do
funcionamento do mesmo com o objetivo de verificar se haverá conflitos entre as peças,
incompatibilidades nas montagens, alinhamentos de furos etc. A documentação
apresentada aqui refere-se apenas a um imagem do modelamento feito em CAD e nos
anexos o Equipamento numa folha formato A4 com medidas superficiais. A documentação
completa com todas as informações necessárias a manufatura e/ou compra das peças, sub-
montagens, montagens são de propriedade da empresa onde as atividades de estágio foram
aplicadas, e o uso delas indevidamente implica em sanções disciplinares.
Após o termino da documentação para manufatura, iniciou-se a fabricação do produto,
por uma equipe extremamente qualificada e com experiência vasta em frigoríficos. Após a
fabricação o equipamento será comercializado de forma que a empresa ainda prestará o
serviço de adequação de layout para instalação. A Imagem 11 mostra a máquina
desenhada em software CAD de três dimensões.
116
Imagem 11 - Equipamento para embalar frangos desenvolvimento em CAD
4.6.1 Funcionamento equipamento para embalar frangos

Como a empresa não disponibilizará de excessivos detalhes do equipamento, o
Esquema 13 explicará sucintamente o funcionamento e a lógica do equipamento para
embalar frangos.
117
Equipamento para embalar Frangos de 800 gramas a 1200 gramas
- alimentação elétrica frigorifica

- rede de ar comprimido do frigorifico.
- frango vem pela nórias após o abate e limpeza, e cai em cima da esteira de importação, a qual leva o
frango para dentro da máquina e o derruba dentro do funil de posicionamento.
- a esteira posicionada na vertical transporta o frango até o final, quando o mesmo cai no funil de
posicionamento que é aberto pelo acionamento pneumático.
- nesse momento o pacote já se encontra aberto já que a lógica do controlador faz com que o pacote se
abra sempre que destacado o anterior.
- esse destacamento é feito por um atuador posicionado na vertical, que acondiciona o frango no pacote
e em seguida faz esse destaque.
- destacado o pacote cai no copo que atraves do sistema mecânico dos dedos móveis se adequa ao
tamanho do frango e permite que o mesmo seja alocado para o restante das funções.
- o copo se encontra no carrossel que tem 3 posições, seria como inicio, meio e fim aonde ele trava
nessas posições através do motofreio, que é acionado sempre que recebe o alerta de posicionamento na
máquina.
- quando parado no “meio” a pinça desce prende o pacote e levanta ele para que a seladora seja
acionada, feche o pacote e em seguida corte o excesso, após a pinça abre e derruba o frango no copo.
- com o frango no copo a sequência de movimentação é refeita e ele é direcionado pelo motofreio para
o “fim” aonde um pistão expulsa o frango do copo, derrubando ele encima da esteira de exportação.
- A esteira exporta o frango para fora da máquina embalado de maneira 100% automática não
utilizando em nenhum momento da mão de obra humana no processo de embalagem.
Esquema 13 - Funcionamento do embalador de frangos.
4.6.2 Fabricação e montagem

A fabricação do equipamento é realizada da seguinte maneira: conforme a sua
demanda um componente da equipe de desenvolvimento levanta o material necessário
para compra, os materiais fundidos vem do estado vizinho, as peças que necessitam de um
118
acabamento melhor ou não são possíveis fabricar pelos processos disponíveis na empresa
são enviados a cidades vizinhas, aonde terceiros realizam o serviço. Os componentes
eletrônicos e pneumáticos são comprados de fornecedores que tem um produto de
qualidade. O processo de corte, dobra, solda e usinagem de componentes que as máquinas
tenham capacidade de fazer é feito inteiramente na Farenzena, de modo que em um futuro
próximo pretende-se ter a fabricação do equipamento para embalar frangos 100% dentro
de seu campo fabril.
Estando todos os componentes prontos para a montagem e as peças elétricas,
pneumáticas e eletrônicas na empresa, a equipe agora realiza a montagem do equipamento.
As fotografias 16 e 17 mostram a montagem da máquina.
Fotografia 16 - Montagem da parte elétrica e eletrônica da máquina
A montagem da parte elétrica e eletrônica da foi feito por um técnico em eletrônica, a

Fotografia 16 mostra a quantidade de comandos que vão desde inversores de freqüência, a
contatores e disjuntores e na parte pneumática de reguladores de fluxo a comandos de
válvula.
119
Fotografia 17 - Montagem e fabricação de peças do magazine
Como a máquina ainda passa por algumas definições, desmontar a peça e fazer algum
ajuste é algo que ocorre com bastante frequência. A Fotografia 17 da fabricação da
máquina mostra ajustes nos guias do magazine.
120
5 CONCLUSÕES
Ao terminar o processo de projeto do equipamento para embalar frangos, percebeu-se

que a metodologia prevista por Pahl e Beitz (2005) guia o projetista que irá realizar o projeto
de maneira bastante focada, de modo que no caso apresentado ela mostrou algumas coisas
como prioridade através do seu método, que as não demonstravam tanta importância
somente a partir do emprego de Pahl e Beitz e da construção do protótipo notou-se tamanha
necessidade.
O sequenciamento e a forma de abordagem de cada fase justificam, de maneira concisa,
as etapas essenciais para o desenvolvimento de um novo produto. No entanto, cada empresa
e/ou equipe de projeto precisa avaliar e entender todas as quatro fases de projeto de forma a
adequar a situação vivida, com os aspectos abordados pela teoria, isto é, dependendo do
produto a ser projetado alguns pontos da metodologia tornam-se obsoletos, bem como se a
equipe de projeto for enxuta outros pontos da metodologia tornam-se desnecessários.
Com relação aos custos, verificou-se que o produto é viável, de forma que ele se tornará
altamente lucrativo nos frigoríficos com grande produção aonde serão necessárias diversas
máquinas, quanto mais seriado for cada lote maior será o seu lucro.
A fabricação dos protótipos e da primeira máquina para teste em campo mostrou que nem
sempre a alternativa levantada inicialmente é a melhor, e somente testes incessantes irão
mostrar a melhor solução que na maioria das vezes só é percebida na prática e/ou através de
testes pelos softwares de CAD. Os protótipos tiveram êxito o que habilita o desenvolvimento
e trabalho de novas idéias.
Com relação aos objetivos do projeto e as necessidades dos clientes podemos afirmar que
uma maioria extremamente satisfatória das especificações de projeto puderam ser atendidas.
O equipamento possui a capacidade de embalar frangos de maneira 100% automática de
maneira que elimina os problemas do processo no frigorífico que sofria com incessantes
casos de LER e outras doenças ocupacionais e também em algumas regiões a escassez de
mão de obra. O equipamento obteve uma capacidade de embalagem aproximadamente 29%
maior que o processo manual, a confiabilidade foi elevada e a padronização dos elementos
de máquina foi excelente de modo que em 95% dos componentes da máquina terá reposição
imediata e com valor considerado baixo. As dimensões do equipamento ficaram dentro do
esperado, o que facilitará a aquisição das empresas que tem um layout desfavorecido. O
121
equipamento pronto apresentou uma boa aparência. Em relação aos objetivos específicos
apontados no início, pode-se dizer que:
(i) Com relação ao objetivo específico a) com o estudo desta metodologia foi possível a
compreensão e posteriormente a criação de um produto capaz de suprir as necessidades dos
clientes e do mercado, tornando-o competitivo.
(ii) Com relação ao objetivo específico b) a teoria se adequou de uma maneira bastante
prática no projeto e foi extremamente importante para o intuito final de embalar frangos.
(iii) Com relação ao objetivo específico c) foram desenvolvidas as etapas que
antecederam o projeto para orientação de cada passo do projeto e verificação do
cumprimento de datas e objetivos.
(iv) Com relação ao objetivo específico d) foram desenvolvidas todas as etapas do projeto
do produto, do seu planejamento, passando pelo Planejamento do Projeto, Projeto
Informacional, Conceitual Preliminar e Detalhado, resultando no em um equipamento
confiável e pronto para ser comercializado.
(vi) Com relação ao objetivo específico e) o projeto foi elaborado de acordo com cada
necessidade dos clientes, suprindo principalmente a de automatizar a embalagem do frango.
(vii) Com relação ao objetivo específico f) em cada parte do curso foi aprendido algo
essencial e que em muitas vezes pode ser usado durante o projeto do equipamento para
embalar frangos.
Quanto à experiência de estágio e de cada dia de trabalho passado na empresa como um todo,
vale ressaltar a importância para a formação técnica do futuro engenheiro devido ao contato
direto com a prática e as responsabilidades da empresa as quais aumentam a cada dia, e somente
o desempenho com competência dará a confiança de toda a equipe que estará envolvida com o
acadêmico durante o estágio. Contudo, pode-se afirmar que cada objetivo e expectativa de
aprendizado dentro da empresa foi correspondida, inclusive a do desafio contínuo e aprendizado
incessante que ocorreu ao se trabalhar pela primeira vez com muitos dos componentes da
máquina.
122
6 REFERÊNCIAS
ABRE. Associação Brasileira de Embalagem. Centro de Informações: dados de mercado.

Disponível em:http://www.abre.org.br/centro_dados.php. Acesso em 03 set. de 2010.
BACK, N.; OGLIARI. A.; DIAS, A.; SILVA, J.C. Projeto integrado de produtos:
planejamento, concepção e modelagem. São Paulo. Editora Manole, 2008. 601 p.
BACK, Nelson. Metodologia de Projetos de Produtos Industriais. Rio de Janeiro: Editora
Guanabara Dois. 1983, 389 p.
BAXTER, M. Projeto de Produto: Guia Prático para o Desenvolvimento de Novos
Produtos. São Paulo: Edgard Blücher, 1998.
BEITZ, Wolfgang; FELDHUSEN, Jörg; GROTE, Karl-Heinrich; PAHL, Gerhard. Projeto
na engenharia. 6. Ed. São Paulo: Edgard Blücher, 2005, 412 p.
BOLLMANN, Arno. Fundamentos da automação industrial pneutrônica: Projeto de
comandos binários eletropneumaticos. São Paulo: ABHP, 1997. 278 p.
COECHIDRAU. hidráulica pneumática. Produtos: pneumática. Disponivel em:
http://www.conechidrau.com.br/produtos/produtos_pneumatica.asp. Acesso em 22 ago. de
2010.
DEL RIO. Indústria Mecânica: Frigorífico. Disponível em:
http://www.delrio.ind.br/frigorifico.htm. Acesso em 05 out. de 2010.
DRIVEGATE SEW. Motores/motoredutores. Disponivel em:
https://portal.drivegate.biz/irj/portal/configurator. Acesso em 04 nov. de 2010.
FESTO. Produtos: software de desenvolvimento. Disponivel em:
https://www.festo.com/cms/pt-br_br/986.htm. Acesso em 06 de nov. de 2010.
INTRALOX. Soluções de Trasnporte Completas. Disponivel em:
http://www.intralox.com/ModularPlasticBeltingHome.aspx. Acesso em 25 de Nov. de 2010
POLY-CLIP SYSTEM. Produto: Maquinas. Disponivel em:
http://www.polyclip.com.br/maquinas-de-grampear-embalar.html. Acesso em 05 out. de
2010.
PRANDINI, Jonatas. Desenvolvimento do Projeto de um Produto aliado ao
Gerenciamento de Projetos. Joaçaba 2010. 138 f. Relatório Referente ao Projeto PIBIC,
Universidade do Oeste de Santa Catarina.
PROVENSI, Maycon Vagner. Planejamento e Projeto de Um Aparelho Para Medir
Permeabilidade e Simular Pressão Intrapulpar. Joaçaba 2010. 117 f. Relatório de Estágio
Supervisionado, Universidade do Oeste de Santa Catarina.
RCAMARGO. Máquinas. Disponivel em: http://www.rcamargomaquinas.com.br/. Acesso
em 31 ago. de 2010.
ROMANO, Leonardo Nabaes. Modelo de Referência para o Processo de Desenvolvimento de
Máquinas Agrícolas. 2003. [s.n.], 321 p.
TECMAES. Tecnologia de Maquinas Especiais. Disponivel em
http://www.tecmaes.com.br/seladoras.html. Acesso em 30 set. de 2010.
ULMA Global Packaging. Packaging machines: Flow Pack (HFFS): Artic. Disponivel em:
123
http://www.ulmapackaging.com/packaging-machines/flow-pack-hffs/artic. Acesso em 05
out. de 2010.
YOUTUBE. Pesquisar: Moba Maxipack. Disponivel em:
http://www.youtube.com/watch?v=mwrVy3fl-Pc. Acesso em 31 ago. de 2010.
ZAIONS, Douglas Roberto. Apostila da disciplina de Elementos de Máquinas I. Joaçaba,
2008. Curso de Engenharia de Produção Mecânica, Universidade do Oeste de Santa
Catarina.
ZAIONS, Douglas Roberto. Metodologia de Projetos de Sistemas Mecânicos. Apostila do
Curso de Pós-graduação em Projeto de Sistemas Mecânicos da UNOESC – Joaçaba, 2008.
124
APÊNDICES
125
126
127
128
129
130

Conte E. D. (2010) - RE-Planejamento e Projeto de Um Equipamento para Empacotar Frangos Padrao Exportacao

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Conte E. D. (2010) - RE-Planejamento e Projeto de Um Equipamento para Empacotar Frangos Padrao Exportacao

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

UNIVERSIDADE DO OESTE DE SANTA CATARINA

EDUARDO DANIEL CONTE

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO

PLANEJAMENTO E PROJETO DE UM EQUIPAMENTO

PLANEJAMENTO E PROJETO DE UM EQUIPAMENTO

Relatório de Estágio apresentado ao Curso de

Orientador: Prof. Douglas Roberto Zaions

PLANEJAMENTO E PROJETO DE UM EQUIPAMENTO

Relatório de Estágio apresentado ao Curso de

De forma especial, gostaria de honrosamente agradecer ao bom DEUS, que sempre me

Palavras chave: Automação. Embalagem de frangos. Processo de Projeto.

Tabela 1- Dados para análise de viabilidade ......................................................................... 58

Fotografia 1– Componentes pneumáticos ............................................................................. 30

Imagem 1 - Principais formas construtivas motoredutores de engrenagens helicoidais.......... 44

Esquema 1– Tarefas agrupadas em atividades executadas por dispositivos pneumáticos....... 29

Quadro 1– Valores orientativos para o fator de curso F ........................................................ 36

UBABEF União Brasileira de Avicultura

1.2 DEFINIÇÃO DO PROBLEMA

O objetivo principal deste trabalho é projetar um equipamento para embalar frangos de

1.4.1 Objetivos Específicos

Dentre os objetivos específicos almejados com a realização deste trabalho, listam-se:

1.5 QUESTÕES DE PESQUISA

Para orientar a execução da pesquisa, foram definidas algumas questões a serem

Este trabalho encontra-se dividido em cinco capítulos, com os conteúdos apresentados na

Neste capítulo será apresentada toda a fundamentação teórica referente ao Processo de

2.1 DESENVOLVIMENTO DE PRODUTO

2.1.1 Projeto Informacional

Atributos de Controle Atributos de Controle Atributos Materiais

Sinais Estabilidade Controle Peso Geométricos Material Cor

Forma Configuração Dimensões Acabamento Ajuste Fixações

MATRIZ GERAÇÃO MATRIZ DE CONVERSÃO DOS REQUISITOS

Fluxograma 1– Projeto informacional

2.1.2 Projeto Conceitual

ESTRUTURA FUNCIONAL Opções

Necessidades do Cliente Opções

Sinais Estabilidade Controle Peso Geométricos Material Cor

Fo rma Configuração Dimensões Acabamento Ajuste Fixações

MORFOLÓGICA DECISÃO OU NÃO PASSA

Fluxograma 2– Projeto Conceitual

2.1.3 Projeto Preliminar

Necessidades do Cliente Opções

MATRIZ PASSA Ser confiável

Ser simples de operar

CALCULOS SELEÇÃO PROTOTIPO

CALCULOS SELEÇÃO PROTÓTIPO PROJETO PRELIMINAR

Fluxograma 3– Projeto Preliminar

2.1.4 Projeto Detalhado

Fluxograma 4– Projeto Detalhado

2.1.5 Engenharia Simultânea

Por engenharia simultânea (do inglês concurrent engineering) entende-se a criação

2.2 APLICAÇÕES DA PNEUMÁTICA NA AUTOMATIZAÇÃO DE PROCESSOS DE

Nesta etapa do trabalho, faz-se uma fundamentação teórica sobre aplicações da

Transporte e Montagem Fabricação e teste de Embalagem de

2.2.1.1 Atuadores pneumáticos

Os atuadores pneumáticos são os componentes que produzem a transformação da energia

Fotografia 1– Componentes pneumáticos

2.2.1.1.1 Cilindros de ação simples

2.2.1.1.2 Cilindros de ação dupla

2.2.1.2 Atuadores lineares planos

2.2.1.3 Cilindros e atuadores lineares especiais

2.2.1.3.1 Cilindros hidropneumáticos

Para se obter boa uniformidade de deslocamento nos casos de baixas velocidades, da

2.2.1.3.2 Cilindros compactos