Layout Fabrica de Ração

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E

SISTEMAS
Thiago Roberto Schmitt
PROPOSTAS DE LAYOUT PARA UMA

FÁBRICA DE RAÇÕES BOVINAS.
Trabalho de Conclusão de
Curso apresentado ao Departamento de
Engenharia de Produção e Sistemas da
Universidade Federal de Santa
Catarina, como requisito parcial para
obtenção do título em Engenharia, área
Civil, habilitação Produção Civil.
Orientadora: Prof. Dr.(a)
Lizandra Garcia Lupi Vergara
Florianópolis
2020
Thiago Roberto Schmitt
PROPOSTAS DE LAYOUT PARA UMA

FÁBRICA DE RAÇÕES BOVINAS.
Este trabalho de Conclusão de Curso foi julgado adequado e

aprovado, em sua forma final, pelo Curso de Graduação em Engenharia
de Produção Civil, da Universidade Federal de Santa Catarina.
Florianópolis, 10 de dezembro de 2020.
__________________________________________
Prof. Guilherme Ernani Vieira Dr.
Coordenador do Curso
Banca Examinadora:
________________________________________
Prof.ª Lizandra Garcia Lupi Vergara, Dra.
Orientadora
Universidade Federal de Santa Catarina
_____________ __________________________
Prof.ª Olga Regina Cardoso, Dra.
___________________________________________
Prof.ª Mônica Maria Mendes Luna, Dra.
Este trabalho é dedicado à minha
família que sempre me apoiou em
todos os momentos, meus pais
Anselmo e Tatiana pela educação e
exemplos de vida, meus irmãos
Vinicius e Gabriel pela cumplicidade e
companhia.
AGRADECIMENTOS
Agradeço, primeiramente a Deus, pela graça da vida, guiando os

passos nos momentos difíceis, e pela gratidão dos momentos felizes e de
aprendizado, presentes até nos pequenos detalhes.
Aos meus pais, Anselmo e Tatiana, pela vida que me deram, a
educação, os exemplos, os conselhos, as inspirações de suas histórias de
vida, e principalmente ao amor que me foi dado.
Aos meus irmãos, Vinicius e Gabriel, pela cumplicidade,
companheirismo, amizade e generosidade.
Aos professores e técnicos da Universidade Federal de Santa
Catarina, pelo compromisso de ensino com os alunos, passado com
seriedade e vontade de formar bons profissionais.
Aos amigos que fiz na graduação, companheiros de estudo, e de
uma jornada longe de casa, Rafael, Leonardo, Ricardo, Alexandre,
Filipe, João Luiz, João Otávio, entre outros.
Ao Sr. Eduardo e Sr.(a) Alexandra, representantes da empresa,
pela oportunidade dada.
E por fim a professora Lizandra, pela sua paciência, dedicação,
seu tempo de contribuição e aceitação na orientação.
Muito obrigado a todos!
Texto da Epígrafe. Citação relativa ao tema do
trabalho. É opcional. A epígrafe pode também
aparecer na abertura de cada seção ou capítulo.
(Autor da epígrafe, ano)
RESUMO
Este trabalho de conclusão de curso tem objetivo de apresentar

propostas de layout para uma fábrica de rações bovinas com a ajuda da
Carta De-Para e do Modelo Carga/Distância. Uma revisão bibliográfica
sobre o assunto foi realizada para fundamentação dos tópicos e assuntos
abordados, como tipos de arranjo físico, tipos de processos produtivos, e
ferramentas de análise de layout. A empresa onde é feito o estudo, foi
apresentada, assim como o produto que fabrica e seu mercado de
atuação. O fluxo de materiais e processos com os setores de trabalho é
feito com o auxílio da Carta De-Para. Em seguida são feitos os cálculos
de distâncias e número de viagens de cada uma das três propostas e
valor final do custo total para cada uma delas, utilizando o modelo
Carga/Distância. Como resultado pode-se constatar que o arranjo físico
da futura instalação pode auxiliar na diminuição de custos, já que a atual
fábrica e o depósito de produtos acabados encontram-se distantes,
elevando os custos de movimentação, assim como melhorias no
processo devido à proximidade das matérias-primas com as máquinas e
os postos de trabalho, e economia no uso de combustível da
empilhadeira, tornando seu uso restrito aos espaços internos das
instalações.
Palavras-chave: Arranjo físico. Fluxo de Materiais. Carta De-

Para. Modelo Carga/Distância
ABSTRACT
This course conclusion work aims to presente layout proposals

for a cattle feed factory with de help of the From-To Charter and the
Load/Distance Model, A bibliographic review on the subject was carried
out to substantiate the topics and subjects covered, such as types of
physical arrangement, types of production processes, and layout analysis
tools. The company where the study is carried out was presented, as
well as the product it manufactures and its market. The flow of materials
and processes with the work sectors is done with the help of From-To
Charter. Then calculations of distances and number of trips are made for
each of the tree proposals and the final value of the total cost for each
one, usind the Load/Distance model. As a result, it can be seen that the
physical arrangement of the future installation can help reduce costs,
since the current plant and the finished products warehouse are far way,
increasing handling costs, as well as improvements in the process due to
proximity raw materials with machines and workstations, and economy
in the use of forklift fuel, making its use restricted to the internal spaces
of the facilities.
Keywords: Physical Arrangement. Flow of Materials. From-To

Charter.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Esquema de layout posicional ..................................... 29

Figura 2: Esquema de layout por produto................................... 31
Figura 3:Esquema de layout funcional ....................................... 33
Figura 4: Esquema layout celular ............................................... 35
Figura 5: Esquema de layout híbrido .......................................... 37
Figura 6: Relação processos e tipo de layout.............................. 38
Figura 7: Relação variedade e volume por tipo de layout .......... 39
Figura 8:Etapas e elementos de processos segundo ASME ....... 40
Figura 9: Exemplo de carta multiprocessos ................................ 41
Figura 10- Exemplo de mapofluxograma ................................... 42
Figura 11: Exemplo Carta De Para ............................................. 43
Figura 12: Mapa de Riscos do Almoxarifado II ......................... 63
Figura 13: Mapa de Riscos Setor Premix ................................... 64
Figura 14:Mapa de Riscos da Fábrica de Nutrição Animal ........ 65
Figura 15: Diagrama de Processos Recebimento MP................. 66
Figura 16: Diagrama de Processos Fábrica Nutrição Animal..... 67
Figura 17: Instalações e Recebimento de Matéria-Prima a Granel
............................................................................................................... 69
Figura 18: Recebimento de Matéria-Prima Ensacada................. 69
Figura 19: Layout Proposta 1...................................................... 74
Figura 22: Gráfico de Comparação entre as Propostas ............... 88
LISTA DE QUADROS
Quadro 1: Critérios de decisão e restrições para o projeto de

layout. .................................................................................................... 23
Quadro 2: Relação entre variedade e volume por tipo de processo
............................................................................................................... 25
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Classificação CNAE ................................................... 53

Tabela 2: Componentes de uma ração protéica .......................... 55
Tabela 3: Representação dos setores e postos de trabalho.......... 72
Tabela 4: Representação e Áreas dos setores da Proposta 1....... 73
Tabela 5: Carta De Para Proposta 1 Viagens .............................. 76
Tabela 6: Carta De Para Distâncias Proposta 1 .......................... 77
Tabela 7: Representação e Área dos setores da Proposta 2 ........ 78
Tabela 8: Carta De Para Proposta 2 Viagens .............................. 80
Tabela 9: Carta De Para distâncias Proposta 2 ........................... 81
Tabela 10: Setores e Áreas da Proposta 3................................... 82
Tabela 11: Carta de Para Proposta 3 Viagens ............................. 84
Tabela 12: Carta De Para Proposta 3 Distâncias ........................ 85
Tabela 13: Custo de Movimentação da Proposta 1 .................... 87
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT -Associação Brasileira de Normas Técnicas

IBGE Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística
MTE - Ministério do Trabalho e Emprego
CNAE – Conselho Nacional de Atividades Econômicas
NR- Normas Regulamentadoras
EMBRAPA- Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária
LISTA DE EQUAÇÕES
CT=∑TijCijDij CT (Custo Total)

SUMÁRIO
INTRODUÇÃO ................................................................................... 17
1.1 OBJETIVOS ......................................................................... 18
1.1.1 Objetivo geral ...................................................................... 18
1.1.2 Objetivos específico ............................................................. 18
1.2 DELIMITAÇÃO DO ESTUDO ........................................... 18
1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO .......................................... 19
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ..................................... 21
2.1 ARRANJO FÍSICO............................................................... 21
2.2 OBJETIVOS DO ARRANJO FÍSICO .................................. 22
2.3 TIPOS DE PROCESSOS PRODUTIVOS ............................ 24
2.3.1 Processo Contínuo (PC) ...................................................... 25
2.3.2 Processo de produção em massa (PM) .............................. 26
2.3.3 Processos de produção em lotes (PL)................................. 26
2.3.4 Processos de produção por jobbing (PJ): .......................... 27
2.3.5 Processo de produção por projeto (PP) ............................. 27
2.4 TIPOS DE ARRANJO FÍSICO ............................................ 28
2.4.1 Arranjo físico posicional ..................................................... 29
2.4.2 Arranjo físico por produto ................................................. 30
2.4.3 Arranjo físico por processo ................................................ 32
2.4.4 Arranjo físico celular .......................................................... 34
2.4.5 Arranjo físico híbrido ou misto .......................................... 36
2.4.6 Comparação entre os tipos de arranjo físico .................... 37
2.4.7 Escolha do tipo de layout .................................................... 38
2.5 ANÁLISE ESTUDO DO FLUXO DE MATERIAIS ........... 39
2.5.1 Ferramentas para análise de fluxo de materiais............... 39
2.6 FATORES ANALISADOS PARA ELABORAR UM
LAYOUT .............................................................................................. 43
2.7 DIMENSIONAMENTO DOS ESPAÇOS DE UM LAYOUT
43
2.7.1 Dimensionamento dos postos de trabalho ......................... 43
2.7.2 Dimensionamento de corredores........................................ 44
2.7.3 Considerações gerais para dimensões e segurança no local
de trabalho ........................................................................................... 44
2.8 PLANEJAMENTO DO ARRANJO FÍSCO E MODELO
CARGA/DISTÂNCIA .......................................................................... 45
3 . PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS ................... 51
3.1 CLASSIFICAÇÃO DA PESQUISA..................................... 51
3.2 ETAPAS DA PESQUISA ..................................................... 51
3.3 COLETA DE DADOS .......................................................... 52
4 DESENVOLVIMENTO ..................................................... 53
4.1 EMPRESA ............................................................................ 53
4.2 DESCRIÇÃO DO PRODUTO ............................................. 54
4.3 DESCRIÇÃO DOS SETORES, LOCAIS DE
ARMAZENAMENTO, E POSTOS DE TRABALHO ......................... 56
4.4 ANÁLISE DO AMBIENTE DE TRABALHO .................... 57
4.4.1 Mapa de Riscos .................................................................... 62
4.5 ANÁLISE DO FLUXO DE MATERIAIS............................ 65
4.5.1 Diagrama de Processos para Recebimento de MP e da
Fábrica de Nutrição Animal ............................................................... 65
4.5.2 Controle de Qualidade das matérias-primas e conservação
das instalações...................................................................................... 67
4.6 ELABORAÇÃO DE PROPOSTAS DE LAYOUTS ............. 72
4.7 APLICAÇÃO DO MODELO CARGA/DISTÂNCIA.......... 86
4.7.1 Comparação entre as três propostas ................................. 88
5 CONCLUSÃO ..................................................................... 90
6 REFERÊNCIAS .................................................................. 92
7 ANEXO ................................................................................ 95
17
INTRODUÇÃO
O arranjo físico de uma operação produtiva se refere ao

posicionamento de seus recursos transformadores, ou seja, significa
decidir onde melhor alocar todas as instalações, equipamentos,
máquinas, e pessoal da operação, também determina a maneira como os
recursos transformados fluem pela operação. (SLACK, 2009).
Um bom planejamento de arranjo físico evita custos extras de
adaptação e realocação para as empresas, e é uma parte importante do
projeto de uma instalação, já que ocorre nas fases iniciais de um
processo de projeto.
Os resultados de um bom planejamento do arranjo físico,
considerando simultaneamente a segurança e satisfação do empregado,
impactam no aumento da produtividade decorrente da redução de
distâncias percorridas e manuseio de materiais. (TREIN, 2001).
O setor de ração brasileiro é o terceiro maior do mundo,
principalmente devido à grande quantidade de matérias-primas
produzidas e ao tamanho do território, fatores estes somados ao grande
consumo de carne. Em 2018, quase 230 milhões de toneladas de grãos
foram comercializadas. A produção total de rações em 2018 foi de 72,3
milhões de toneladas, dos quais 31,7 milhões para frangos, 16,8 milhões
para suínos, 6,8 milhões diversos, 6 milhões para vacas leiteiras e 2,65
milhões de toneladas para animais de estimação. (SINDIRAÇÕES,
2019).
As atividades econômicas da pecuária de corte são caracterizadas
pelas fases de cria, recria e engorda. Elas podem ser feitas separadas, em
duas, ou todas essas etapas de acordo com o processo de cada
propriedade. Os sistemas de produção são o sistema extensivo, que
utiliza apenas pastagens nativas e cultivadas como fontes de alimentos
energéticos e proteicos; os sistemas semi-intensivos que além das
pastagens, utilizam suplementos proteicos/energéticos na alimentação
dos animais, e os sistemas intensivos diferenciam-se dos semi-intensivos
pela prática de confinamento do rebanho com o objetivo de engorda.
Fazendas em Mato Grosso do Sul somaram um total aproximado
de vinte e um milhões de cabeças de gado até dezembro de 2018,
conforme PPM (Pesquisa Pecuária Municipal), divulgada pelo IBGE
(Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística). O estado é responsável
por 9,8% da produção nacional.
18
A área de atividade da empresa é do ramo agropecuário, tem uma

cadeia vasta de fornecedores e clientes, denotando a importância da
engenharia de produção, para melhorias de uma cadeia que envolva
grãos, processamento de oleaginosas, e alimentação de animais para
consumo humano, sendo atividade importante para o PIB brasileiro.
Sendo assim, este trabalho pretende fazer um estudo de layout
que proporcione a implantação de sistemas e máquinas, que permita
menor custo de movimentação.
1.1 OBJETIVOS
Os objetivos do presente trabalho foram divididos em linhas

gerais e específicas, conforme mostrado a seguir:
1.1.1 Objetivo geral
Este trabalho tem como objetivo geral desenvolver um projeto de

layout para a nova instalação de uma fábrica de rações para bovinos,
visando a melhoria do processo produtivo analisado e do espaço
utilizado.
1.1.2 Objetivos específico
O objetivo geral é desdobrado nos seguintes objetivos

específicos:
• descrever informações técnicas para o planejamento do

novo layout;
• elaborar propostas de layouts através do estudo de fluxo
de materiais;
• selecionar melhor proposta aplicando o Modelo
Carga/Distância.
1.2 DELIMITAÇÃO DO ESTUDO
O trabalho limita-se a estudar o processo de produção de uma

fábrica de rações, que está inserida em um complexo de armazenagem
de grãos, outra atividade fim da empresa de estudo. O trabalho foca na
futura instalação nova da fábrica, com propostas de layout, onde a
19
fábrica fica próxima aos depósitos de matéria-prima e produto acabado,

o que não acontece atualmente
No estudo de fluxo de materiais realizado neste trabalho, é
empregada a carta De-Para, onde mostra a distância percorrida pela
empilhadeira pelos n números de viagens feitas por ela.
O estudo de implantação no que tange a custos de construção, e
tempo de construção, não está contemplado no presente trabalho.
Quanto a legalização perante órgãos de fiscalização e liberação de
projetos, o presente estudo deve ser revisado e ajustado a normas
técnicas de projetos industriais.
1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO
O presente trabalho está estruturado em cinco capítulos. No

capítulo de introdução estão a definição do tema de pesquisa,
justificativa, objetivos gerais e específicos do trabalho, e a própria
estrutura.
O segundo é a fundamentação teórica, com a revisão de estudos
já publicados, como outras monografias relacionadas, artigos, estudos de
caso, artigos de revista e livros referência sobre o tema, definindo tipos
de arranjos físicos, tipos de processos produtivos, estudo de fluxo de
materiais e setores, e o modelo Carga/Distância.
No terceiro capítulo é apresentada a metodologia, tipos de
pesquisa, classificação da pesquisa, coleta de dados, e abrangência e
delimitação de estudo.
O quarto capítulo é apresentado a empresa, produto fabricado,
mercado de atuação, processo produtivo, setores de trabalhos, normas
regulamentadoras da atividade, análise do ambiente de trabalho, e três
propostas de layout com o uso da Carta De-Para e modelo
Carga/Distância.
O quinto e último capítulo apresenta as conclusões e
considerações sobre o trabalho desenvolvido.
20
21
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Este capítulo faz uma revisão da literatura sobre temas

pertinentes ao trabalho, para fundamentação de conceitos e
conhecimentos a fim de cumprir os objetivos estabelecidos. São
apresentados inicialmente alguns fundamentos básicos de arranjo físico,
objetivos do arranjo físico, tipos de processos, e de arranjos físicos para
instalações. Também são mostradas ferramentas para análise de fluxo de
materiais, condições gerais do ambiente de trabalho definida por normas
reguladoras, e o Modelo Carga/Distância.
2.1 ARRANJO FÍSICO
Segundo Slack, Chambers, Johnston (2009, p.182):

“O arranjo físico de uma operação
produtiva diz respeito ao posicionamento físico
dos seus recursos transformadores. Isso significa
decidir onde colocar todas as instalações,
máquinas, equipamentos e pessoal da operação. O
arranjo físico é aquilo que a maioria de nós nota
primeiro ao entrar em uma unidade produtiva,
porque determina a aparência da operação.
Também determina a maneira segundo a qual os
recursos são transformados-materiais, informação
e clientes-fluem pela operação.”
De acordo com Neumann e Scalice (2015, p.220):

“O layout de qualquer empresa, quer seja
uma indústria ou prestadora de serviços, é
resultado final de uma análise e proposições de
um layout após as decisões relacionadas a
produtos, processos e recursos de produção terem
sido tomadas. Quando uma alternativa de layout é
considerada, vem à tona o problema de um
completo planejamento para a produção de um
novo bem ou serviço. No entanto, tais problemas
envolverão cada vez mais situações de re-layout
de processos já existentes ou na alteração de
alguns arranjos em alguns equipamentos.”
(NEUMANN; SCALICE, 2015).
22
“O planejamento do arranjo físico de uma

empresa é uma atividade realizada para organizar
fisicamente os recursos de transformação e
aqueles que ocupam lugar dentro de um ambiente
de trabalho, seja em uma organização produtora
de bens, seja em uma organização de prestação de
serviços.” (ROCHA, 2008).
2.2 OBJETIVOS DO ARRANJO FÍSICO

De acordo com Neumann e Scalice (p. 273, 2015) um bom layout
deverá considerar os seguintes aspectos:
• Segurança inerente: Haverá sempre uma preocupação

com os produtos e as pessoas que trabalham nas
empresas. Deve-se evitar movimentação manual com
cargas excessivamente pesadas, existência de docas,
equipamentos de movimentação adequados e locais de
movimentação desses equipamentos. As saídas de
incêndio devem ser claramente sinalizadas, com acessos
desimpedidos.
• Extensão e clareza do fluxo: No estudo de layout serão
considerados todos os fluxos de movimentação de
produtos (entrada e saída), bem como a intensidade
destes e a necessidade de armazenamento por tipo de
produto.
• Coordenação gerencial: Deverá sempre haver locais
adequados para o pessoal da supervisão e gerência nos
armazéns.
• Ergonomia e produtividade da mão de obra: Os
produtos de maior giro devem sempre estar a uma altura
de fácil acesso. Nas áreas de reembalagem deve sempre
considerada a possibilidade de o pessoal trabalhar bem
acomodado, longe de fumaça das empilhadeiras e ruídos.
• Utilização dos espaços ou verticalização: O layout
contemplará as áreas de movimentação e trânsito
adequadas à intensidade de fluxo, bem como
demonstrará claramente as áreas de manuseio e espera
necessária. O layout, juntamente com os sistemas de
estocagem a serem definidos, permitirá também a melhor
23
utilização do pé direito existente, otimizando a ocupação

do espaço.
• Possibilidade de alterações no modelo através do
tempo: Sempre será analisada a possibilidade de
crescimento do armazém, conforme a previsão do
crescimento da empresa.
No Quadro 1 a seguir, Neumann e Scalice (2015) apresentam os

principais critérios de decisão e restrições referente ao projeto e
desempenho de layout:
Quadro 1: Critérios de decisão e restrições para o projeto de layout.

Critérios de decisão Restrições
• Minimização de custos e • Limitação de espaço;
manuseamento de • Necessidade de manter
materiais; localizações fixas para
• Minimização da distância certos departamentos;
percorrida pelos clientes; • Normas de segurança
• Minimização de distância • Regulamentos relativos a
percorrida pelos incêndios.
empregados;
• Maximização da
proximidade de
departamentos
relacionados.
Fonte: Neumann e Scalice (2015)
“O estudo do arranjo físico, tem como

objetivo obter operações econômicas, visando o
uso racional do espaço físico, a redução da
movimentação de materiais e pessoas, evitando
investimentos desnecessários, oferecendo
melhores condições de trabalho e gerenciamento
da produção de instalações de manufatura.”
(ROCHA,2008).
Slack, Chambers e Johnston (2009, p. 183) afirmam que:
“A decisão do arranjo físico é importante,

porque, se o arranjo físico estiver errado, pode
levar a padrões de fluxo muito longo ou confusos,
24
filas de clientes, longos tempos de processo,

operações inflexíveis, fluxos imprevisíveis e altos
custos.”
2.3 TIPOS DE PROCESSOS PRODUTIVOS
Slack, Chambers e Johnston (2009) dizem que “o objetivo

principal do projeto de processos é assegurar que o desempenho do
processo seja adequado ao que quer que se esteja tentando alcançar”.
Um sistema de produção pode ser definido como o conjunto de
atividades e operações que estão relacionadas na produção de bens
(indústrias) ou serviços. (MOREIRA, 2008).
Slack, Chambers e Johnston (2009) também ressaltam que “as
operações podem variar desde a produção de uma variedade muito baixa
de produtos ou serviços (fornecimento de eletricidade), até uma
variedade muito alta (projeto de arquitetos).
Neumann e Scalice (2015) ressaltam que “dentre as principais
formas de classificação dos processos de produção está a relação volume
e variedade dos outputs das operações, na qual:
• O volume está associado ao número de bens e/ou
serviços produzidos pela operação produtiva;
• A variedade está associada ao composto (mix) de bens e
serviços resultantes de uma operação produtiva.
Para Slack, Chambers e Johnston (2009, p. 184):

“Os tipos de processo representam abordagem
gerais para a organização das atividades e
processos de produção. Arranjo físico é um
conceito mais restrito, porém relacionado, já que,
de muitas formas, é a manifestação física de um
tipo de processo. É a característica de volume-
variedade da operação que dita o tipo de
processo.”
O Quadro 2 a seguir demonstra essa relação entre variedade e volume:
25
Quadro 2: Relação entre variedade e volume por tipo de processo

Muito PP
Alta
Alta PJ
Média PL
Variedade Baixa PM
Muito PC
Baixa
Muito Baixo Médio Alto Muito
Baixo Alto
Volume
Fonte: Adaptado de Neumann e Scalice (2015)
Legenda:
PP: Processo de produção por projeto
PJ: Processo de produção por jobbing
PL: Processo de produção por lotes
PM: Processo de produção em massa
PC: Processo de produção contínuos
Para Neumann e Scalice (2015, p. 143) os processos se dividem

em contínuos ou discretos, sendo esse últimos divididos em quatro
categorias: produção em massa, em lotes, jobbing, e por projeto.
2.3.1 Processo Contínuo (PC)
Envolvem a produção de bens ou serviços que não podem ser

identificados individualmente. Os equipamentos executam as mesmas
operações de maneira contínua e o material se move com pequenas
interrupções entre eles até chegar ao produto acabado. Nos processos
contínuos os produtos fluem fisicamente, porque eles são líquidos ou
gasosos.
As refinarias de petróleo, usinas de processamento químicos,
instalações de eletricidade, siderúrgicas e operações de processamento
de alimentos e fábricas de papel são alguns exemplos.
“Os sistemas de produção contínuos são
empregados quando existe uma alta uniformidade
26
na produção e demanda de bens ou serviços,

fazendo com que os produtos e os processos de
produção sejam totalmente interdependentes,
favorecendo sua automação.” (NEUMANN;
SCALICE, 2015, p. 143).
Segundo Slack, Chambers e Johnston (2009, p. 97), as principais
características do processo contínuo são:
• grandes volumes de produção;
• baixa variedade de produtos;
• alto investimento;
• alto grau de padronização;
• custo unitário menor por causa do alto volume
produzido.
2.3.2 Processo de produção em massa (PM)
À semelhança dos processos de produção contínuos, os processos

em massa caracterizam-se pela produção em grande escala de produtos
altamente padronizados, com baixíssima variação nos tipos de produtos.
Contudo estes produtos não são passíveis do mesmo nível de
automatização dos processos contínuos, exigindo participação de mão
de obra especializada na transformação do produto. (NEUMANN;
SCALICE, 2015, p.144).
A produção em massa, nas chamadas linhas de montagem, é
caracterizada pela fabricação, em larga escala, de produtos com pouca
diferenciação, como: automóveis, geladeiras, fogões, aparelhos de ar-
condicionado etc. (MOREIRA, 2008).
2.3.3 Processos de produção em lotes (PL)
Os processos em lotes caracterizam-se por fluxo intermitente, que

não é constante, ou seja, que ocorre em intervalos. O fluxo intermitente
é típico de processos de produção por lotes.
São utilizados quando muitos produtos são processados na
mesma facilidade (centro de produção). São sistemas mais flexíveis, que
utilizam equipamento universal. Como existem setups envolvidos, as
tarefas são organizadas em lotes para melhor aproveitamento desses
tempos de setups.
27
Exemplos de alguns produtos feitos nesse sistema: alimentos

congelados, roupas, máquinas-ferramentas. (NEUMANN; SCALICE,
2015, p.145).
Slack, Chambers e Johnston (2009, p. 95) afirmam que as
principais características da produção em lotes são:
• capacidade de produzir ampla gama de produtos;

• grandes áreas de estocagem da produção;
• quantidade alta de materiais em processo;
• flexibilidade moderada;
• os processos em lotes não têm o mesmo grau de
variedade do processo jobbing.
2.3.4 Processos de produção por jobbing (PJ):
“Em processos de jobbing (tarefas ou

processos) cada produto deve compartilhar os
recursos da operação (máquinas múltiplas) com
diversos outros. Diferem entre si pelo tipo de
atenção as necessidades dos clientes. Os processos
de jobbing produzem mais itens e usualmente
menores do que o processo de projeto, mas como
também para o processo de projeto, o grau de
repetição é baixo.” (NEUMANN; SCALICE,
2015, p. 145).
Segundo Neumann e Scalice (2015, p. 145) alguns exemplos
desse processo são: mestres ferramenteiros, restauradores de móveis,
alfaiates que trabalham por encomenda.
2.3.5 Processo de produção por projeto (PP)
A essência dos processos de projeto é que cada trabalho tem

início, meio e fim bem definidos, o intervalo de tempo entre o início de
diferentes trabalhos é relativamente longo e os recursos transformados
que fazem o produto serão organizados de forma especial para cada um
deles. Cada produto tem recursos dedicados mais ou menos
exclusivamente para ele.
“No que se refere à gestão de processos de
produção, os processos de projeto são aqueles que
lidam com produtos discretos (distintos),
geralmente muito customizados, sendo o período
28
de execução do serviço normalmente longo. Baixo

volume de produção e alta variedade são
características dos processos de produção por
projeto.” (NEUMANN; SCALICE, 2015, p.
145).
O processo é acionado para atender a um projeto ou a uma
encomenda específica, modificando o planejamento a cada novo projeto
ou solicitação diferente do cliente (ROCHA, 2008)
Alguns exemplos de processos por projeto citados por Neumann
e Scalice (2015) são: construção de navios, prédios, perfuração de poços
de petróleo, produção de filmes.
2.4 TIPOS DE ARRANJO FÍSICO
De acordo com Neumann e Scalice (2015, p. 221):

O projeto da disposição física dos recursos produtivos (máquinas,
equipamentos, pessoas etc.) numa unidade produtiva requer, a princípio,
a definição do tipo de layout adequado às necessidades de produção.
Neumann e Scalice (2015, p. 220) ressaltam que os principais
fatores determinantes para um projeto de layout são:
• Tipo de produto: Interessa saber se o produto é um bem

ou serviço, se é produzido para estoque ou encomenda
etc.
• Tipo de processo de fabricação: São questões
relacionadas ao tipo de tecnologia utilizada na
fabricação, que materiais são utilizados, e quais os meios
utilizados para realizar esse tipo de serviço.
• Volume de produção: O volume de produção tem
implicações no tamanho da fábrica a construir, e na
capacidade de expansão.
A seguir, serão apresentados os principais arranjos físicos, e

vantagens e desvantagens de cada um, algumas relacionadas a relação
variedade-volume e produto, citadas anteriormente, de acordo com o
processo de produção.
29
2.4.1 Arranjo físico posicional
“O layout posicional, também denominado

de layout fixo, é talvez o tipo mais básico de
layout e é utilizado quando o produto a ser
produzido tem dimensões muito grandes e não
pode ser facilmente deslocado. Nestes casos, o
produto é fabricado ou montado num local fixo, e
os recursos materiais e humanos deslocam-se à
volta do produto. Em essência, o layout fixo ou
posicional adequa-se a produtos processados em
lotes unitários e de grande tamanho ou baixa
mobilidade. Neste tipo de layout são os
equipamentos, matéria-prima e mão de obra que
se movem até o produto” (NEUMANN;
SCALICE, 2015, p. 222).
Rocha (2008) descreve que o arranjo físico posicional está
associado a uma produção muito baixa. O tamanho e o peso dos
produtos e a dificuldade de transportá-los evitam que o produto seja
deslocado.
Slack, Chambers e Johnston (2009, p. 185) exemplificam o tipo
de instalações que utilizam esse layout: construção de rodovia,
estaleiros, canteiros de obras, pontes, barragens, represas etc.
A Figura 1 ilustra esquematicamente esse tipo de layout.
Figura 1: Exemplo de layout posicional
Fonte: Rocha (2008)
Segundo Dantas et al. (2007) o arranjo físico posicional tem as

seguintes vantagens e desvantagens:
30
Vantagens:
• Os produtos têm alto grau de customização;

• alta flexibilidade de mix de produtos e processos;
• alta variedade de tarefas para a mão de obra;
• menos interrupções na continuidade do trabalho;
• favorece trabalho em times;
• centro de trabalhos quase autônomos: rapidez;
• pequena movimentação de materiais.
Desvantagens:
• programação do espaço ou atividade pode ser complexa;
• produção relativamente baixa;
• maior capacidade de transporte de equipamentos e mão
de obra especializada, gerando custos elevados;
• capacidade maior de cruzamento e movimento entre
operários;
• baixa utilização de equipamento gerando custos elevados
2.4.2 Arranjo físico por produto
“O layout por produto, também

denominado de layout em linha ou flow shop, é
usado quando um produto ou conjunto de
produtos muito semelhantes são fabricados em
grandes volumes. No layout por produto as
máquinas ou estações de trabalho são organizadas
na forma de linhas de fabricação ou montagem de
acordo com as sequências de operações do
produto”. (NEUMANN; SCALICE, 2015, p. 223).
Este tipo de layout possui menor variabilidade de produtos, maior
grau de mecanização, e a taxa de produção alta.
“Quando se define o layout para uma
linha, não se altera a ordem que o processo de
fabricação e montagem é realizado, ou seja,
ordem das máquinas na linha seguem a direção do
fluxo do produto, aumentando eficiência e
eficácia dos processos produtivos.” (NEUMANN;
SCALICE, 2015, p. 224).
31
Segundo Rocha (2008), este tipo de disposição é utilizado na

fabricação de produtos padronizados e repetitivos, com uma demanda
elevada e constante.
O arranjo físico por produto é utilizado quando se demanda uma
sequência linear de operações na fabricação ou na prestação de um
serviço, sendo mais comum na manufatura (MOREIRA, 2008).
A Figura 2 a seguir exemplifica esse tipo de layout:
Figura 2: Exemplo de layout por produto
Fonte: Moreira (2008)
Segundo Neumann e Scalice (2015, p. 225) o arranjo físico por

produto tem as seguintes vantagens:
Vantagens:
• altas taxas de produção;

• baixos custos unitários para altos volumes de produção;
• alto grau de automação e baixo nível de perda com
transportes, normalmente automatizadas;
• menor tempo perdido em setups;
• menor estoque intermediário;
• simplificação do controle da produção;
32
• uso mais efetivo da mão de obra

• operações mais simplificadas
Abrantes (2004) enumera algumas desvantagens desse tipo de

layout:
Desvantagens:
• inexistência de pausas;
• aumentos súbitos de produção na linha;
• esteiras muito rápidas;
• baixa flexibilidade para a incorporação de mudanças nos
produtos ou processos;
• podem ocorrer problemas em máquinas devido a
deficiência de método;
• paradas de máquinas, param a linha;
• tarefas repetitivas para os operários gerando efeitos
colaterais graves em termos de aborrecimento dos
operários e de absentismo;
• importante que a linha esteja bem balanceada.
2.4.3 Arranjo físico por processo
No layout por processos, também

conhecido como layout funcional, a organização
funcional das máquinas em um chão de fábrica
agrupa máquinas que desempenham a mesma
função. O layout por processos consiste na
formação de departamentos ou setores
especializados na realização de determinadas
tarefas, no qual se agrupam todas as máquinas e
operações semelhantes criando seções dedicadas.
(NEUMANN; SCALICE, 2015, p. 227).
No arranjo funcional, recursos ou
processos similares são localizados juntos um do
outro. A razão para isso é que pode ser
conveniente para a operação mantê-los juntos, ou
que dessa forma a utilização dos recursos
transformadores seja benéfica. (SLACK;
CHAMBERS E JOHNSTON, 2009, p. 186).
No arranjo físico funcional, a produção não apresenta,
necessariamente, a mesma sequência de processos, decorrência da não
33
padronização dos produtos. Neste arranjo, os produtos passam de setor

em setor, de acordo com a função requerida pelo produto. (ROCHA,
2008).
A Figura 3 a seguir, esquematiza o arranjo físico funcional:
Figura 3:Exemplo de layout funcional
As vantagens do arranjo físico funcional, segundo Moreira (2008)

e Rocha (2008), são:
Vantagens:
• cada produto passa pelos setores de trabalho necessários,

formando uma rede de fluxo;
• a produção é baixa se comparada com arranjo físico em
linha;
• os equipamentos utilizados são mais flexíveis;
• máquina parada não implica a parada de produção, pois o
produto não segue necessariamente o mesmo fluxo;
• fácil adaptação à produção de diversos produtos.
Desvantagens:
• tempo de fabricação não padronizados;

• movimentação elevada de material e de produtos;
• geram um enorme volume de tráfego no transporte de
componentes entre departamentos;
34
• fluxo complexo torna o planejamento e controle da

produção muito mais difícil;
• maior espaço e capital são necessários para estoques do
produto em processamento.
2.4.4 Arranjo físico celular
Neumann e Scalice (2015, p.230) citam uma justificativa no

porquê da adoção do layout físico celular:
Ocorre que em uma grande parcela de
empresas não há uma variedade pequena e volume
suficientemente grande para justificar a adoção de
um layout por produto; em outras, exatamente o
oposto, não justificando a adoção de layouts por
processos. Neste intervalo de média variedade e
médio volume são utilizados layouts denominados
celulares. As células são agrupamentos de peças
ou produtos que possuem algum grau de
similaridade entre si, criando subunidades
produtivas (células) dedicadas a estes produtos ou
a partes de sua fabricação e montagem.
O layout celular destaca-se por ser flexível quanto ao tamanho de
lotes por produto, que permite um nível de qualidade e de produtividade
alto. O transporte de materiais e estoques diminui e a responsabilidade
sobre o produto fabricado é maior do que em linhas de produção,
gerando uma maior satisfação no trabalho.
No arranjo físico celular, os produtos necessitam de menos tempo
para atravessar os processos, e com menos manuseio, o estoque de
produtos em processo são reduzidos e o trabalhador é mais utilizado.
(BLACK, 1998)
35
A Figura 4 a seguir, exemplifica o layout celular:
Figura 4: Exemplo layout celular
Fonte: Slack, Chambers e Johnston (2009)
Neumann e Scalice citam algumas vantagens e desvantagens do

layout celular:
Vantagens
• boa combinação de flexibilidade e integração;

• grande utilização de equipamento, menor ociosidade;
• são usadas máquinas pequenas e móveis, usualmente
mais lentas e baratas;
• redução dos tempos de preparação e atravessamento;
• flexibilidade no trabalho, pois operadores são
multifuncionais;
• aumento da segurança do trabalho;
• fluxo de material mais organizado.
Desvantagens:
36
• exige que os operadores sejam multifuncionais, alto

custo com treinamento;
• impossibilidade físicas;
• pode haver ociosidade ocasional de máquinas e
ferramentas para famílias de menor similaridade;
• exigência maior de capacidade: um sistema de
manufatura celular exige maior capacidade de produção
que um sistema funcional.
2.4.5 Arranjo físico híbrido ou misto
Em muitos casos práticos, com a constante adaptação das

empresas às demandas do mercado, quer por mudanças na variedade ou
nos volumes de produção, uma determinada empresa pode constatar que
nenhuma das soluções anteriores atende completamente suas
necessidades. Dessa forma é frequente encontrar soluções de layout que
são uma combinação[...], ou seja, constata-se que na prática uma grande
parcela dos layouts é planejada levando em consideração uma
combinação de alguns dos quatro tipos básicos de arranjos físicos.
Leugeni e Martins (2000) afirmam que layouts híbridos são
utilizados para que sejam agrupadas, em certo processo, as vantagens do
layout funcional e de linha.
37
A Figura 5 exemplifica a junção de layouts:
Figura 5: Exemplo de layout híbrido
Fonte: Leugeni e Martins (2000)
2.4.6 Comparação entre os tipos de arranjo físico
Laugeni e Martins (2000) afirmam que os layouts combinados ou

híbridos são utilizados para que sejam agrupadas, em certo processo, as
vantagens do layout funcional e de linha.
Para Slack, Chambers e Johnston (2009), o arranjo físico é a
manifestação física de um tipo de processo, sendo a característica de
volume-variedade da operação o que determina o tipo de processo.
38
A Figura 6 compara o tipo de arranjo com os tipos de processo.
Figura 6: Relação processos e tipo de layout
Fonte:Slack, Chambers e Johnson (2009)
2.4.7 Escolha do tipo de layout
Rusell (2002) apud Neumann e Scalice (2015) enfatiza que:
“As decisões fundamentais para o

planejador de layout envolvem o volume de
capital a investir, a facilidade de criação de pontos
de estoque, o ambiente a atmosfera de trabalho, a
facilidade de manutenção dos equipamentos, o
grau de flexibilidade necessário, além de
conveniências dos clientes e níveis de vendas.”
Slack, Chambers e Johnston (2009, p.193) dizem que as
características de volume e variedade de uma operação vão reduzir a
escolha, a uma ou duas opções.
39
A Figura 7 a seguir denota essa relação entre volume, variedade,

fluxo e o tipo de layout.
Figura 7: Relação variedade e volume por tipo de layout
Fonte: Slack, Chambers e Johnston (2009)
2.5 ANÁLISE ESTUDO DO FLUXO DE MATERIAIS
Cada tipo de layout permite a utilização de ferramentas diferentes

para a elaboração de seu projeto, dependendo do tipo de layout
pretendido, quantidade de informações disponíveis ou, até mesmo,
preferência do projetista por alguma ferramenta. (NEUMANN;
SCALICE, 2015).
2.5.1 Ferramentas para análise de fluxo de materiais
2.5.1.1 Diagramas de processo

40
“Os diagramas de processo, também

conhecidos como cartas de processo ou folhas de
processo, são ferramentas particularmente
interessantes para o detalhamento do processo. O
diagrama de processo tem como propósito central
registrar a sequência de tarefas dos principais
elementos de um processo, as relações de tempo
entre diferentes partes de um trabalho e registrar o
fluxo de materiais, movimento de pessoas ou
informações no trabalho.” (NEUMANN;
SCALICE, 2015).
Muther (1978) afirma que a carta de processo é utilizada para a
análise de fluxo de materiais para um ou poucos produtos padronizados.
A Figura 8 abaixo denota elementos ou etapas do processo com
símbolos de acordo da American Society of Mechanical Engineers.
Figura 8:Etapas e elementos de processos segundo ASME
2.5.1.2 Carta Multiprocesso
“A carta multiprocesso, também

denominada de carta de processos múltiplos, é
uma técnica que representa numa única carta o
41
roteiro de fabricação de diferentes produtos ou de

atendimento a diferentes serviços. É empregada
quando o produto é constituído de várias partes,
ou para diversos produtos que possuem partes ou
processos comuns entre si.” (NEUMANN;
SCALICE, 2015).
Ainda segundo Neumann e Scalice (2015) a carta de processos
múltiplos auxilia a elaboração de layout, devido a:
• aglutinação de vários processos em “grupos de trabalho”

(sequências preferenciais de processamento);
• equipamentos com posição prefixada (início ou término
de processamento do produto);
• produtos do mesmo material, de mesmo tempo de
operação, operações semelhantes, qualidades
semelhantes etc.
A Figura 9 mostra um exemplo de uma carta multiprocesso
Figura 9: Exemplo de carta multiprocessos
2.5.1.3 Mapofluxograma
“O mapofluxograma, representa a movimentação física de um ou

vários itens através dos centros de processamento dispostos no layout de
uma instalação produtiva, numa sequência de rotina fixa.(NEUMANN;
SCALICE, 2015, p. 262)
42
A Figura 10 a seguir exemplifica um mapofluxograma:
Figura 10- Exemplo de mapofluxograma
2.5.1.4 Cartas De-Para
As cartas De-Para, também denominadas cartas From-To, são

uma boa ferramenta para minimização dos custos de transporte entre
departamentos: caso dos layouts funcionais em que normalmente tem-se
uma grande variedade de produtos. (NEUMANN; SCALICE, 2015).
O nível e a direção do fluxo são, em geral, representados em
diagrama de fluxo (também chamadas cartas De-Para). São registrados
os carregamentos transportados entre os departamentos ou postos de
trabalho. As informações podem ser coletadas a partir do roteiro de
produção (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2009).
43
A Figura 11 a seguir dá um exemplo dessa carta.
Figura 11: Exemplo Carta De Para
2.6 FATORES ANALISADOS PARA ELABORAR UM LAYOUT
De acordo com Muther (1978), alguns fatores devem ser

estudados na elaboração de um layout, como matéria-prima,
equipamentos, movimentação, mão de obra, serviços.
São considerados os vários elementos abordados no projeto de fábrica
previamente definidos, tais como: volume de produção,
dimensionamento, projeto dos produtos, tipos de produção.
Série de fatores implica na determinação da área a ser ocupada de um
posto de trabalho ou setor, isso por estarem intimamente ligados à
determinação do melhor tipo de arranjo. (ROCHA, 2008).
Abrantes (2004) cita que o fator mais importante é o ser humano,
por ser o elemento mais flexível, o qual pode ser deslocado com mais
facilidade em comparação aos demais elementos do arranjo físico.
2.7 DIMENSIONAMENTO DOS ESPAÇOS DE UM LAYOUT
2.7.1 Dimensionamento dos postos de trabalho
No âmbito ergonômico, Couto (1996) descreve que o ser humano

necessita de espaço mínimo para trabalhar e que tal espaço é
determinado por diversos fatores:
44
• área necessária para a movimentação do corpo;

• área necessária para a movimentação ao redor da
máquina/equipamento;
• necessidade de segurança, para evitar a colisão do corpo
contra partes do equipamento mobiliário;
• área necessária para não se sentir constrito.
A área de trabalho deve ser organizada de tal forma que o produto

tenha um fluxo crescente ao longo dela, em uma direção, evitando-se ao
máximo o retorno dele no contra fluxo. (COUTO,1996).
2.7.2 Dimensionamento de corredores
Silva e Paletta (2008) descrevem que:

“Um sistema de movimentação baseado
em veículos industriais, como empilhadeiras,
precisa considerar, na configuração do layout, o
adequado dimensionamento dos corredores, a fim
de que estes atendam à circulação e às manobras
dos equipamentos e das cargas a serem
movimentadas.”
Couto (2007) ressalta que os corredores devem ser
dimensionados de acordo a permitir a movimentação de pessoas,
materiais, equipamentos para transporte, acesso de segurança e proteção
contra incêndios.
2.7.3 Considerações gerais para dimensões e segurança no local de

trabalho
Apresentado aqui nesse item algumas recomendações publicadas

pelo Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) através de Normas
Regulamentadoras (NR) que versam sobre dimensionamento e
segurança no local de trabalho, em anexo no fim do trabalho. São
Normas Relativas a atividade da empresa, em especial a NR 17, que
versa sobre ergonomia, a NR 12, de máquinas e equipamentos, a NR 33
sobre trabalho em espaços confinados.
45
2.8 PLANEJAMENTO DO ARRANJO FÍSCO E MODELO

CARGA/DISTÂNCIA
De acordo com Tortorella e Fogliatto (2008,) “o problema do

layout de uma planta está relacionado com a definição do arranjo físico
mais eficiente de m departamentos indivisíveis com diferentes requisitos
de área.”
Ainda segundo Tortorella e Fogliatto (2008, p. 611) “antes do
prosseguimento de qualquer planejamento de layout, todos os detalhes
relacionados com processos produtivos e fluxo de materiais devem ser
obtidos”.
Moreira (2008) destaca dois modelos de solução utilizados como
base nos principais softwares de planejamento de arranjo físico
existentes: Systematic Layout Planning (SLP) e o modelo
Carga/Distância.
De acordo com Santos, Gohr e Laitano (2012, p.3), o SLP é
composto por uma estruturação de fases, um modelo de procedimentos e
uma série de convenções para identificação, avaliação e visualização dos
elementos e das áreas envolvidas no planejamento.
Segundo Santos, Gohr e Laitano (2012, p.4) o modelo de
procedimentos do SLP pressupõe que um arranjo físico deve estar
apoiado em três conceitos fundamentais:
i. Inter-relações: grau relativo de dependência ou
proximidade entre atividades;
ii. Espaço- quantidade, tipo e forma ou configuração dos
itens a serem posicionados;
iii. Ajuste- arranjo das áreas e equipamentos da melhor
maneira possível.
Tortorella e Fogliatto (2008, p. 611) destacam no geral que o
método SLP é dividido em três fases:
i. Análise de fluxo de materiais (De-Para), atividades

relacionadas, espaço necessário, espaço disponível
criando um diagrama de relacionamento;
ii. Pesquisa com a elaboração de um diagrama de
relacionamento de espaço, obtendo arranjos ideais de
espaço;
iii. Seleção de layouts através da avaliação de viabilidade e
aprovação entre os departamentos envolvidos.
46
Segundo Moreira (2008), o Modelo Carga/Distância, utilizado no

trabalho, parte de um arranjo físico inicial, que vai se aperfeiçoando em
função de um determinado critério, podendo ser o de distâncias
percorridas. O modelo é explicado a seguir:
i. Existem n departamentos a serem distribuídos em

uma área total;
ii. As necessidades individuais de espaço para cada
departamento são conhecidas;
iii. Cargas de materiais movidos de um departamento a
outro ou o número de viagens, são conhecidas;
iv. Caso os custos de locomoção sejam diferenciais,
então esses custos também devem ser considerados.
O custo total (CT), utilizado no modelo Carga/Distância, é feito a

partir da equação 1:
CT=∑TijCijDij (1)
Onde:
Tij- número de viagens entre departamento i e departamento j;
Cij- custo por unidade de distância e por viagem de i para j;

51
3. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS
A análise proposta neste trabalho visa identificar o melhor tipo de

layout para uma fábrica de rações quanto a menor movimentação, com o
levantamento de informações inerentes a produção e a relação entre os
espaços utilizados nos processos.
Este capítulo contempla a classificação da pesquisa, as suas
etapas, a coleta de dados e delimitação de estudo.
3.1CLASSIFICAÇÃO DA PESQUISA
Segundo Kauark, Manhães e Medeiros (2010), a necessidade de

conhecer os tipos de pesquisa existentes está na escolha de ferramentas e
procedimentos que um pesquisador deverá utilizar no planejamento de
sua investigação. Segundo Gil (2008), os tipos de pesquisa são divididos
quanto aos objetivos e quanto aos procedimentos técnicos. Quanto aos
objetivos se dividem em três tipos: exploratória, descritiva e explicativa.
Quanto aos procedimentos têm-se sete: bibliográfica, documental,
experimental, levantamento, estudo de campo, estudo de caso, e
pesquisa-ação.
Este trabalho tem objetivo de conhecimento para aplicação
prática. A forma como será realizada a abordagem é como pesquisa
quantitativa. Do ponto de vista dos objetivos, trata-se de uma pesquisa
descritiva, com observação, registro, interpretação de dados.
O trabalho tem o objetivo de apresentar um arranjo físico para
uma fábrica de rações bovinas, portanto do ponto de vista dos
procedimentos técnicos, classifica-se como uma pesquisa-ação.
“A pesquisa-ação é um tipo de pesquisa
com base empírica que é concebida e realizada em
estreita associação com uma ação ou com a
resolução de um problema coletivo, e no qual os
pesquisadores e participantes representativos da
situação ou do problema estão envolvidos de
modo cooperativo e participativo.”
(THIOLLENT, 1986, p.14).
3.2 ETAPAS DA PESQUISA
As etapas de pesquisa nesse trabalho incluem a apresentação da

empresa, caracterização do produto fabricado, uma breve
52
contextualização do mercado agropecuário. Foi realizado o estudo de

fluxo de materiais através de um fluxograma, os setores de postos de
trabalho, algumas práticas de controle de qualidade.
Conhecendo o espaço necessário para a implementação do novo
layout, e o fluxo entre setores de trabalho e seus processos, foram
elaboradas três propostas de layout. Cada um foi analisado
separadamente, com o modelo Carga/Distância, que mostra a melhor
proposta analisada.
3.3 COLETA DE DADOS
Para a coleta de dados do presente trabalho, realizada com prévio

acerto e autorização da gerência da empresa, ocorrendo no estágio
realizado na empresa, onde o autor realizou de maio a julho de 2020. As
primeiras informações foram obtidas com a observação do dia a dia da
fábrica, os gargalos entre a produção e a estocagem dos produtos, que
ficam em galpões distantes. Realizada uma análise de fluxo de materiais,
informações, e procedimentos de fabricação e armazenagem. Também
levantada a informação da nova construção das instalações com o
gerente e a ajuda de uma engenheira civil que projetou a planta das
futuras ampliações de instalações.
Foram utilizadas fontes de dados secundários através de pesquisa
bibliográfica de material já publicado em livros, artigos, e material
disponível na Internet.
53
4 DESENVOLVIMENTO
Aqui nesse capítulo é mostrado a apresentação da empresa, setor

de atividade, descrição do produto, dos setores de trabalho, análise do
ambiente de trabalho, elaboração de propostas, e aplicação do Modelo
Carga/Distância.
4.1 EMPRESA
Neste ramo agropecuário de atividade, a SolTerra Cereais atua

em duas atividades principais, na armazenagem de grãos e na fabricação
de rações para bovinos. O trabalho é realizado na unidade de fabricação
de rações. A empresa é localizada no norte do Mato Grosso do Sul, uma
região fortemente ligada a economia agropecuária. Está em operação
desde o ano de 2013, na área de nutrição animal, armazenamento de
grãos, comércio de grãos, serviços para terceiros.
Os clientes finais são produtores de gado da região, sendo que o
estado de Mato Grosso do Sul possui um dos maiores rebanhos bovinos
do Brasil, com aproximadamente 21 milhões de cabeças no ano de 2018,
segundo o Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE).
A Tabela 1 a seguir resume a classificação de atividade pelo
CNAE.
.
Tabela 1: Classificação CNAE
Seção C Indústria de
Transformação
Divisão 10 Fabricação de
Produtos
Alimentícios
Grupo 10.6 Moagem,
fabricação de
produtos amiláceos e
de alimentos para
animais
Classe 10.66-0 Fabricação de
alimentos para
animais
Fonte: Elaboração própria (2020)
54
A empresa atua na fabricação de rações para terceiros, utilizando

suas instalações e capacidade produtiva para produção de outras duas
empresas contratantes. Os pedidos são feitos por encomendas dessas
duas empresas. A venda das rações também é realizada por essas
empresas contratantes, porém os sacos de rações acabadas são
armazenados na fabricante, até a venda pelas contratantes.
4.2 DESCRIÇÃO DO PRODUTO
Quando balanceada de maneira adequada, a ração é capaz de

proporcionar diversos benefícios para o animal. Para isso, é preciso
observar as exigências nutricionais e as características presentes em
cada um dos alimentos. (REVISTA AGROPECUÁRIA, 2019).
“Na formulação de ração para bovinos o
uso de alimentos concentrados tem por objetivo
suprir as deficiências nutricionais das forrageiras.
Os concentrados são na grande maioria compostos
por suplementos energéticos, suplementos
proteicos e suplementos minerais e vitamínicos.
Tanto os suplementos energéticos quanto os
proteicos, contém energia e proteína. Os
suplementos energéticos são assim chamados por
conterem alto teores altos de energia e teores
baixos de proteína. Por outro lado, os suplementos
proteicos contêm teores elevados de proteína,
podendo também ser ricos em energia.”
(REVISTA AGROPECUÁRIA, 2019).
Ainda de acordo com a Revista Agropecuária (2019) os
suplementos energéticos são compostos por alta concentração de
carboidratos e os mais utilizados são:
• Grãos de cereais (milho, sorgo, arroz, trigo, centeio);
• Raízes de tubérculos;
• Sementes de oleaginosas;
• Suplementos proteicos ricos em energia.
“Os suplementos proteicos são

responsáveis pelo fornecimento de amionoácidos
ou nitrogênio na ração para bovinos.
Componentes importantes para a formação e
crescimento dos animais. Os principais
suplementos proteicos utilizados usados na
55
formulação de rações para bovinos são a semente

de soja e o algodão.” (REVISTA
AGROPECUÁRIA, 2019).
As rações têm em sua composição uma mistura de fontes
energéticas e proteicas, com aditivos de crescimento e probióticos. As
fontes energéticas mais comuns são o milho, sorgo, aveia e milheto. As
fontes proteicas mais comuns são farelo de soja, soja, farelo de algodão,
farelos de glúten de milho, ureia. A seguir na Tabela 2, a composição de
matérias-primas de uma das rações comercializadas para o período de
seca:
Tabela 2: Componentes de uma ração protéica
Fonte: SolTerra Cereais
Como parte do processo de gerenciamento, e para garantir a

qualidade de seus produtos, a empresa realiza a chamada “Boas Práticas
de Fabricação” (BPF), segundo a Instrução Normativa 4/2007 do
Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA).
De acordo com a instrução normativa, são consideradas “Boas
Práticas de Fabricação” - BPF:
“Procedimentos higiênicos, sanitários e operacionais aplicados a

todo fluxo de produção, desde à obtenção dos ingredientes e matérias-
primas até a distribuição do produto, com o objetivo de garantir a
qualidade, conformidade e segurança dos produtos destinados à
alimentação animal.”
Um dos procedimentos higiênicos é evitar a contaminação
cruzada, que é o contato dos ingredientes, e matérias-primas com outros
produtos que não estejam presentes na ração animal, fazendo assim a
disposição do layout de matérias-primas e produtos acabados serem
separados.
56
4.3 DESCRIÇÃO DOS SETORES, LOCAIS DE

ARMAZENAMENTO, E POSTOS DE TRABALHO
A fábrica analisada nesse estudo realiza a industrialização e

envase das rações em um galpão e o armazenamento de matérias primas
e produtos acabados em outros 3 galpões, que ficam aproximadamente
200m (duzentos metros) da linha de produção, exigindo maior tempo
das empilhadeiras. Os seguintes setores, instalações e postos de trabalho
da fábrica são mostrados a seguir;
a. Setor de recebimento/estoque de matéria-prima- o

recebimento de grãos como milho, sorgo, soja, ou farelo
de soja que são as chamadas matérias primas macro, as
que constituem os elementos em maior quantidade nas
rações, é feito nesse setor. São duas moegas com
capacidade de 60000kg (sessenta mil quilos). Quando
demandadas, são transportadas por fitas transportadoras
para as caixas de recebimento de grãos inteiros. As
moegas se localizam no chão, num corredor fechado ao
lado da fábrica e permite a entrada e saída de caminhões
graneleiros para a descarga.
b. Setor Máquina – aqui está a linha de produção
propriamente dita, a máquina composta por triturador de
grãos, misturador, funil com a composição misturada,
envase das sacarias.
c. Setor Painel de Comando- Local onde fica o comando
geral da máquina principal com controles de tempo, e
intensidade do misturador.
d. Máquina de costura – máquina costuradora das sacarias
envasadas, fica ao lado da máquina principal, sendo as
embalagens costuradas imediatamente depois de serem
preenchidas com a ração.
e. Setor de Amostragem- Sala onde ficam guardadas as
amostras de todos os lotes de ração produzidos, por um
período de 1 (um) ano. Não tem relação direta com o
processo produtivo, porém muito necessária para
controle de qualidade, rastreabilidade, e recall dos
produtos.
57
f. Setor de embalagens- Sala onde ficam guardadas as

embalagens para lotes que serão produzidos no dia.
Local necessita ser limpo e seco.
g. Aditivos- Sala fechada onde ficam guardados os
estoques de aditivos, produtos que são adicionados em
pouca quantidade (componentes micro), a alguns tipos de
rações.
h. Setor de Pesagem/Pré-mistura - Local anexo ao galpão
da linha de produção, onde são pesados os componentes
micros das rações como aditivos, sal, ureia, fosfato,
carbonatos de cálcio. Depois de pesados separadamente,
são misturados em baldes até serem posteriormente
levados ao misturador.
i. Setor de Pré-mistura pronta – espaço defronte a
máquina principal onde ficam as Pré-misturas prontas,
que serão usadas nos lotes seguintes de fabricação.
Matéria prima à espera de processamento, estoque
intermediário.
Após prontas, as rações são armazenadas em um galpão anexo a

fábrica caso seja da empresa A. Os da empresa B são levados para outro
galpão, distante 200m (duzentos metros) da linha de produção/máquina.
Junto a esse galpão, existem mais dois galpões que são de
matérias primas micros como sal, fosfato, carbonato, ureia, nitrogênio.
Cada um dos galpões de matéria prima é armazenado os componentes
micros de cada empresa contratante.
Cada um deles tem uma área de 600m² (seiscentos metros
quadrados) totalizando 1800m² (mil e oitocentos metros quadrados) e
foram construídos na metragem 15x40(m).
Essa distância da linha de produção e dos galpões faz as 2
empilhadeiras da empresa serem utilizadas acima do “necessário”,
gerando deslocamentos em excesso.
4.4 ANÁLISE DO AMBIENTE DE TRABALHO
Toda atividade industrial contém riscos, e precauções e

prevenções devem ser seguidas para eliminação dos riscos de acidentes,
e de prejuízos a saúde do colaborador.
58
O Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) publica Normas

Regulamentadoras (NR), para instituir requisitos técnicos e legais
quanto aos aspectos de segurança e saúde ocupacional.
Com essas observações com auxílios das Normas
Regulamentadoras, faz-se uma análise do ambiente de trabalho. Análise
que também tem que ser levada em consideração para o um novo projeto
de layout.
As observações são descritas a seguir:
• Equipamentos de Proteção Individual – É considerado

equipamento de proteção individual (EPI), segundo a
NR06 (2011), todo dispositivo de uso individual
utilizado pelo trabalhador e destinado a proteção de
riscos que poderão ameaçar a sua segurança e saúde. A
empresa fornece esses equipamentos a todos os
funcionários, como capacetes, botas que evitam objetos
cortantes, protetores auriculares, luvas, uniformes, óculos
protetores. É proibida a circulação fora da área
administrativa, sem capacetes e botas, e proibido dentro
da fábrica usar o capacete sem proteção acústica. Nos
casos em que essa recomendação não é seguida, o
colaborador corre risco de advertência. A empresa faz
um controle de uso e recebimento dos equipamentos e
uniformes, e controle nos tempos para troca quando
necessário.
• Proteção contra incêndios- a NR23 (2011) de Proteção
Contra Incêndios, diz que todos os empregadores devem
adotar medidas de prevenção de incêndios, conforme leis
e normas. A empresa conta com treinamento de
funcionários em caso de eventual evacuação e
procedimentos operacionais de controle de extintores
quanto a sua validade e tipo de uso para cada tipo de
incêndio. Alguns funcionários são treinados para serem
líderes brigadistas para orientar todos os outros para um
ponto de encontro em caso de fogo.
• Resíduos Industriais- A NR25 (2011) que trata sobre
resíduos industriais aqueles provenientes dos processos
industriais, na forma sólida, líquida ou gasosa. Os
resíduos provenientes de pequenas sobras de produção,
59
são ensacados separados e alocados numa parte externa

da fábrica, classificados como descarte, para posterior
destinação.
• Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos
a NR12(2010) sobre segurança em máquinas e
equipamentos a empresa utiliza empilhadeiras para o
transporte de pallets¸ respeitando a carga máxima de
2000kg (dois mil quilos) da empilhadeira. Os pallets não
podem estar quebrados, trincados ou úmidos. Carregam
sacos de matérias primas como sal, uréia, nitrogênio,
carbonatos, também as rações acabadas.
• Segurança e saúde nos espaços confinados- É definido
como espaço confinado qualquer área ou ambiente não
projetado para ocupação humana contínua, que possua
meios limitados de entrada e saída, cuja ventilação
existente é insuficiente para remover contaminantes ou
onde possa existir a deficiência ou enriquecimento de
oxigênio. NR33 (2019). Os espaços confinados são as
moegas que recebem os grãos ou farelo de soja. A
empresa identifica todos os espaços confinados, e
sinaliza, isola, com os devidos equipamentos e
procedimentos, quando atividade dentro do espaço está a
se realizar. Somente funcionários treinados de acordo
com a norma citada podem fazer a atividade, respeitando
a exigência de 3 (três) colaboradores para o exercício
dela, com um vigia e supervisor de entrada.
• Trabalho em Altura- Segundo a NR35 (2012),
considera-se trabalho em altura toda atividade executada
acima de 2m (dois metros) do nível inferior, onde haja
risco de queda. Os funis de ingredientes macros (farelo
de soja), ficam a uma altura aproximada de 4m (quatro
metros), e são acessados por escadas com parapeitos. Os
colaboradores contam com o cinto guarda corpo, porém é
necessário lembrá-los constantemente de usar, pois
consideram uma ida rápida às escadas, sem muita
“necessidade” de uso.
• CIPA- Segundo a NR 05, a Comissão Interna de
Prevenção de Acidentes, tem como objetivo a prevenção
de doenças e acidentes relacionados ao trabalho, de
60
modo a tornar compatível permanentemente o trabalho

com a preservação da vida e a promoção da saúde do
trabalhador. Entre outras atribuições a CIPA, algumas
delas são: identificação de riscos e elaboração de mapa
de riscos, planos de trabalho com ações preventivas
quanto a segurança e saúde do trabalho, verificação dos
ambientes, realização de reuniões para acompanhamento
de metas fixadas. A empresa realiza mensalmente um
momento prevenção, reunião de aproximadamente 20
minutos onde se palestra sobre temas da saúde e
segurança dos colaboradores. A CIPA conta com 4
membros, dois indicados pela empresa, e dois pelos
colaboradores.
• Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade-
De acordo com a NR 10, são estabelecidos os requisitos
e condições mínimas objetivando a implementação de
medidas de controle de sistemas preventivos, de forma a
garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores que,
direta ou indiretamente, interajam em instalações
elétricas e serviços em eletricidade. Alguns dos
equipamentos de proteção necessários para quadros de
controle da máquina de comando da fábrica e dos
elevadores dos silos: capacete classe B, para proteção
contra impactos de objeto sobre o crânio e choques
elétricos; luva isolante de borracha; protetor facial; capuz
ou balaclava; vestimenta tipo paletó; calça de segurança
em tecidos de fibras mistas de aramida e de carbono com
tratamento antichama; luva para proteção contra agentes
mecânicos; macacão de segurança. O envio dos
equipamentos para testes laboratoriais terceirizados foi
feito no dia 26/05/2020.
• Movimentação e Manuseio de Materiais- A NR11
versa sobre, entre outras coisas, equipamentos de
transporte, sejam manuais ou automatizados. No caso da
empresa, há o uso de empilhadeiras, em que os
operadores específicos para essa função recebem
treinamento e reciclagem. As empilhadeiras possuem
sinal sonoro através de buzinas e indicação de peso
máximo de carga de dois mil quilos (2000kg). Também
61
há uso de dallas para carregamento de produtos acabados

até os caminhões.
Quanto ao armazenamento de materiais, as sacarias de
matérias-primas e de produtos acabados, ficam
empilhados em pallets, atendendo as exigências mínimas
de meio metro das paredes laterais.
Quanto ao processo não mecanizado de transporte de
embalagens, os operadores alimentadores de linha de
produção, puxam o saco embalado na costuradeira e o
dispõem em pallets localizados aproximadamente 2 m da
máquina de costura. O uso dos chamados jacarés é feito
quando os pallets possuem poucos sacos ou para
transporte de sacaria do almoxarifado.
• Ergonomia
A NR 17 é a Norma Regulamentadora que visa
estabelecer parâmetros que permitem a adaptação das
condições de trabalho às características psicofisiológicas
dos trabalhadores, de modo a proporcionar um máximo
de conforto, segurança e desempenho eficiente
I. As condições de trabalho incluem aspectos
relacionados ao levantamento, transporte e
descarga de materiais, ao mobiliário, aos
equipamentos e às condições ambientais no
posto de trabalho e à própria organização do
trabalho.
II. Para avaliar a adaptação das condições de
trabalho às características psicofisiológicas dos
trabalhadores, cabe ao empregador realizar a
análise ergonômica de trabalho, devendo ela
abordar, no mínimo, as condições de trabalho.
O item 17.2 da norma diz sobre o levantamento,

transporte e descarga individual de materiais, atividades
realizadas na descarga de matérias-primas dos caminhões,
também na transferência das embalagens para os pallets na
produção e transferência das embalagens dos pallets quando
houver carregamento. As sacarias são de 40 ou 50kg e são feitas
por vários operadores, geralmente 5 ou 6. Eles não carregam os
sacos por longas distâncias e usam cinto de proteção nas costas.
62
Quando mais de um saco é movimentado, mas sem o pallet

cheio, é utilizado o carrinho em forma de “jacaré”.
O item 17.3 dispõe sobre o mobiliário dos postos de
trabalho. O posto de ensacamento e costura de embalagens é
realizado com a ajuda de uma máquina costuradeira, com um
comando para acionamento através dos pés. Os operadores
trabalham em pé. A altura da embalagem na linha de costura
está compatível com as mãos e antebraços. O ritmo da costura
está adequado, evitando má costura ou costura rápida demais. O
fluxo de sacarias a serem costuradas depois de embaladas
ocorre a uma taxa aproximada de 6 embalagens por minuto. A
máquina só costura com o pedal acionado, possibilitando parar
ela quando há fila de embalagens na esteira.
• A sala de comando da máquina misturadora e trituradora
conta com um painel de comando com dezenas de botões
e acionamentos e dezenas de combinações para seu
funcionamento, exigindo do operador atenção e cuidado
com atividade repetitiva. Porém, os botões são
identificados, e sinalizados, havendo também um
dispositivo de parada de emergência, caso necessário.
4.4.1 Mapa de Riscos
São considerados riscos ergonômicos: esforço físico,

levantamento de peso, postura inadequada, controle rígido de
produtividade, situação de estresse, trabalhos em período noturno,
jornada de trabalho prolongada, monotonia e repetitividade, imposição
de rotina intensa. (UNESP, 2020).
Os riscos ergonômicos podem gerar distúrbios psicológicos e
fisiológicos e provocar sérios danos à saúde do trabalhador porque
produzem alterações no organismo e no estado emocional,
comprometendo sua produtividade, saúde, segurança tais como: cansaço
físico, dores musculares, hipertensão arterial, alteração do sono,
diabetes, doenças nervosas, taquicardia, doenças do aparelho digestivo,
tensão, ansiedade, problemas de coluna etc. (UNESP,2020).
Apesar de haver carregamento por empilhadeiras e não
manualmente dos produtos e sacarias industrializados, os mesmos sacos
precisam ser abertos nos pallets para manipulação de matérias-primas,
63
que contém muita elementos com pó. A Figura 12 mostra os riscos no

setor do Almoxarifado II.
Figura 12: Mapa de Riscos do Almoxarifado II
Fonte: CIPA SolTerra Cereais
O almoxarifado II é o setor composto por 3 galpões onde

ficam armazenadas as matérias-primas (ureia, fosfatos, sal,
carbonatos) e produtos acabados, elementos com aspecto de
pós, finos, e perigosos as cavidades aéreas. Os riscos mecânicos
são a queda de embalagens dos pallets, o ergonômico é o
carregamento manual de embalagens que podem chegar a 40,
50 kg na hora da descarga de matérias-primas e na carga de
produtos acabados. O físico tem o risco de calor, pois os
galpões precisam estar fechados a maior parte do tempo,
quando não há movimentação de materiais, para evitar entrada
de pássaros e outros animais. Há ventilação nos galpões com os
super ventiladores, mas o fluxo de ar não é aberto.
A seguir, na Figura 13, são apresentados os riscos do setor de
“Premix”, onde são misturadas as matérias-primas micro.
64
Figura 13: Mapa de Riscos Setor Premix
O setor de “Premix” ou Pré- mistura, é um setor anexo a fábrica,

onde é realizado a mistura dos componentes micros (matérias-primas em
menor quantidade, em geral aditivos, elementos suplementares das
rações). O ruído das empilhadeiras é constante, porque são elas que
carregam os pallets de materiais. Após a entrega desses materiais, os
operadores precisam pegar a embalagem, abrir ela, colocar a quantidade
da ordem de produção na balança para pesagem, e adicionar a um balde
que será usado para uma batida, caracterizando os riscos ergonômicos
de postura e até repetitividade. Alguns lotes de produção chegam a ter
até 14 (catorze) batidas (ciclo) Os riscos químicos encontram-se nas
poeiras de partículas muito finas, como materiais de enxofre, fosfato,
ureia, carbonato, ruins para as vias aéreas e irritações na pele.
Os riscos ergonômicos na fábrica vêm da transferência das
embalagens na hora do envase na máquina e na transferência das
embalagens da máquina costuradeira para a montagem dos pallets,
caracterizando uma atividade repetitiva e exaustiva. As poeiras
levantadas no processo com os farelos dos grãos e das partículas finas
das matérias-primas, mostrando o risco químico no local. O barulho do
funcionamento da máquina misturadora de micros e macros, e da
65
trituradora de grãos causa o estresse físico e sonoro, exigindo capacetes

com proteção auricular. A Figura 14 a seguir, evidencia os riscos da
fábrica de nutrição animal.
Figura 14:Mapa de Riscos da Fábrica de Nutrição Animal
4.5 ANÁLISE DO FLUXO DE MATERIAIS
Para registrar o processo de fabricação das rações, foi realizado o

mapeamento do processo produtivo, utilizando o diagrama de processos,
permitindo a análise de quando um material entra no processo, ajudando
na visão do fluxo de trabalho, materiais e informações.
Para quantificar o fluxo de movimentação entre os postos,
utilizou-se da carta De-Para.
4.5.1 Diagrama de Processos para Recebimento de MP e da Fábrica

de Nutrição Animal
Este instrumento ajudou na análise de descarga de matérias-

primas que chegam ao Almoxarifado II. A parte inicial é o
descarregamento delas, e a parte final mostra-as em espera para serem
usadas na unidade da fábrica. A Figura 15 detalha as etapas:
66
Figura 15: Diagrama de Processos Recebimento MP
Fonte: Elaboração Própria (2020)
O diagrama de processos da fábrica é representado na Figura 16, onde

os componentes macros (grãos e farelos) são misturados aos já prontos
componentes micros. Os componentes micros (sais, fosfatos, minerais)
são separados, e pesados no estoque intermediário de Premix a espera de
serem misturados.
67
Figura 16: Diagrama de Processos Fábrica Nutrição Animal
4.5.2 Controle de Qualidade das matérias-primas e conservação das

instalações
4.5.2.1 Boas Práticas de Fabricação
No item é falado sobre os procedimentos de controle de qualidade

adotados em vários processos de fabricação na empresa. Por se tratar de
68
ramo alimentício, um manual com normas é seguido de acordo com a

legislação vigente. Esse é o manual BPF (Boas Práticas de Fabricação).
Segundo a Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária (EMBRAPA)
“são programas a serem praticados nas empresas do segmento de
alimentação animal que desejam obter o reconhecimento de qualidade e
segurança de seus produtos atendendo ao cumprimento de normas
legislativas e de esquemas voluntários de certificação”.
Segundo o Sindirações, as Boas Práticas são procedimentos
necessários para garantir a conformidade e inocuidade dos produtos para
o animal, o homem e o ambiente. Os objetivos preconizados dentro de
um BPF de modo geral incluem:
1. Instalações:
As instalações da empresa são pré-dispostas de forma a evitar
riscos de contaminação cruzada, possibilitando a separação entre área de
armazenamento de ingredientes e embalagens vazias, área de pesagem
de ingredientes, área de produção, área de armazenamento de produtos
acabados, e área de expedição de produtos.
As instalações e equipamentos são dispostas de forma a permitir
limpezas adequadas. As paredes são construídas de alvenaria pintadas
com textura lisa e sem rachaduras, os equipamentos e produtos são
dispostos com distância suficiente das paredes permitindo uma fácil e
adequada limpeza.
Todas os edifícios da empresa são construídos de material sólido
e sanitariamente adequados permitindo o controle eficiente de pragas, e
de outros fatores que possam causar danos aos produtos.
A empresa também dispõe de local específico para recolhimento
ou devolução de produtos, esta área é isolada das demais áreas de
produção.
Todas as fases de processamento obedecem a ordem cronológica
de operações para que as mesmas possam ser realizadas nas condições
higiênicas, desde a chegada das matérias-primas até o momento de
expedição do produto, esquematizadas nas Figuras abaixo 17 e 18
abaixo:
69
Figura 17: Instalações e Recebimento de Matéria-Prima a Granel
Fonte: Manual BPF SolTerra Cereais (2020)
Figura 18: Recebimento de Matéria-Prima Ensacada
Fonte: Manual BPF Sol Terra Cereais (2020)

70
As vias internas de trânsito deste estabelecimento possuem

superfície compactada e resistente ao trânsito sobre rodas e ao impacto,
possuindo escoamento adequado facilitando sua limpeza e evitando o
acúmulo de poeira. Na área de produção não existe presença de ralos,
evitando assim a formação de poças e entrada de insetos indesejáveis. Já
as vias externas do estabelecimento são todas pavimentadas, facilitando
o trânsito, a limpeza e organização do estabelecimento.
O teto é construído com material de zinco, facilitando assim o
processo de higienização. O teto é coberto com manta asfáltica térmica
para auxiliar na diminuição da temperatura interna. Para auxiliar na
circulação do ar foi adotado o método de ventilação forçada
(ventilador), sendo que a direção da corrente do ar segue o fluxo
contrário da produção.
As janelas e outras aberturas foram construídas de forma a evitar
o acúmulo de poeira, as portas que se comunicam com o exterior que
são usadas com maior frequência são providas de proteção contra pragas
(grade e tela), elas apresentam-se em bom estado de conservação e
higiene.
2.Requisitos higiênicos-sanitários da produção.

Todos os ingredientes utilizados na produção de alimentos
destinados a animais estão devidamente registrados no MAPA, com
exceção dos que dispensam registros em legislações específicas.
3.Prevenção da Contaminação Cruzada
Todas as etapas de produção seguem um fluxograma, para evitar

os riscos de contaminação cruzada. Os requisitos que também são
levados em consideração são: instalações, equipamentos, utensílios,
pessoal, uniforme e embalagens; todos devem ser mantidos íntegros e
limpos.
Existe uma sequência fixa no processamento dos diferentes
produtos, levando em consideração o emprego de diferentes tipos de
aditivos e a sensibilidade de diferentes espécies e categorias animais
(ruminantes e não-ruminantes).
A empresa adotou um procedimento de limpeza do sistema
(equipamentos) para garantir a inocuidade do produto (conforme citado
71
no subitem anterior). O material utilizado nesse processo de limpeza é

identificado e armazenado em local apropriado para posterior utilização.
Todo produto acabado é armazenado em um local separada da
área de produção, para aguardar carregamento.
4.Produção
A empresa dispõe de um programa de treinamento para os

colaboradores, com conteúdo programado, carga horário total do curso,
plano de avaliação de eficácia do treinamento entre outros.
Todos os colaboradores são treinados e capacitados em BPF, eles
são supervisionados por outros colaboradores já qualificados.
Todas as operações do processo de produção, são realizadas de
acordo com a programação de produção determinada pelo setor de
qualidade juntamente com o auxiliar.
Todas as etapas de processamento devem ser contínuas, porém
não é permitido o acúmulo excessivo de matéria-prima, garantindo
assim a integridade do produto.
5.Armazenamento, Conservação e Transporte.

Todas as matérias-primas e ingredientes que chegam à empresa
passam por um processo de verificação de alguns itens, exemplos:
integridade de sacaria, Nº de lote, data de fabricação, data de validade
etc. Após realização desta conferência a mercadoria é encaminhada para
o seu respectivo local de armazenamento, onde ficara protegida da
umidade e agentes contaminantes.
Todos os produtos que chegam à empresa (matéria-prima), assim
como os produtos acabados expedidos pela empresa são armazenados e
transportados contendo a devida rotulagem assim como todas as
informações obrigatórias referentes ao produto.
Os veículos destinados ao transporte passam por uma fase de
verificação da carroceria, para assim garantir a integridade das
embalagens. A realização das operações de cargas e descargas são
realizadas em locais específicos para este fim e devidamente cobertos.
72
4.6 ELABORAÇÃO DE PROPOSTAS DE LAYOUTS
Nas propostas de layouts que são apresentadas a seguir, cada

setor ou posto de trabalho é representado por uma letra, conforme a
Tabela 3. As representações não apresentam o layout atual da empresa,
porque foi considerada uma ampliação, anexa aos três galpões do
Almoxarifado II, com uma ampliação de 1350m². Porém, na
comparação de propostas, será feita comparação com o layout atual para
exame da grande diferença por causa das distâncias.
Tabela 3: Representação dos setores e postos de trabalho
Fonte: Elaboração própria (2020)

73
Proposta 1
A Proposta 1 tem as seguintes áreas por setores, levando em

consideração os 3 (três) galpões do Almoxarifado II, que são os
estoques de MP. Junto com o armazém anexo a ser construído de
produtos acabados, são os setores que ocupam maiores áreas. As áreas
dos setores dessa proposta são apresentadas na Tabela 4 a seguir:
Tabela 4: Representação e Áreas dos setores da Proposta 1
A Figura 19 a seguir representa os setores alocados na planta baixa de

acordo com a Proposta 1:
74
Figura 19: Layout Proposta 1
Fonte: Elaboração de esquema próprio a partir de planta baixa pronta (2020)

75
Os corredores são representados em amarelos e

possuem 5m de largura (tamanho do portão principal de
descarga de matérias-primas), totalizando uma área de
500m².
As letras em vermelho sublinhadas são a
identificação dos setores na planta.
A Tabela 5 a seguir representa-se a Carta De Para
da proposta 1 para o número de viagens da empilhadeira
com as seguintes considerações: Foi considerada a
produção de uma ração com grande volume de produção, e
cada pallet carregado na empilhadeira, totalmente cheio ou
apenas pela metade, foi considerado “igual” quanto a
movimentação.
A ração possui 12 batidas por lote, e foram
consideradas 6 lotes dela para um dia. Com
aproximadamente 6 componentes micros diferentes, são no
mínimo 6 pallets diferentes de MP para um lote. Cada lote
usa uma embalagem diferente, quando não da cor, quanto a
etiquetagem.
76
Tabela 5: Carta De Para Proposta 1 Viagens
A Carta De-Para a seguir da Tabela 6 é quanto à distância percorrida:

77
Tabela 6: Carta De Para Distâncias Proposta 1
Aqui ressalta-se as distâncias percorridas, no caso três, no setor Almoxarifado II. Foram consideradas as
médias geométricas de cada um dos três galpões de matérias-primas que fazem parte do Almoxarifado I
78
Proposta 2
A Tabela 7 a seguir representa os setores e as áreas da Proposta 2
Tabela 7: Representação e Área dos setores da Proposta 2

79
A planta a seguir na Figura 20 demonstra a distribuição dos setores dessa proposta 2:
Fonte: Elaboração Própria a partir de planta baixa pronta (2020)

80
Na Proposta 2, optou-se por deixar o portão de acesso as máquinas livres, colocando os setores Premix e de Pesagem
Premix mais no “meio” do Galpão 2. Não houve alteração no Galpão novo a ser construído de produtos acabados,
pois não se pode deixar produtos acabados e matérias-primas no mesmo local, de acordo com as Boas Práticas de
Fabricação. Também se destaca a adição de 50m² de espaço para matérias-primas em relação a proposta 1. Redução
nos setores de Premix Pronto e de Pesagem de Premix.
A Tabela 8 a seguir, continua com o mesmo número de viagens da Proposta 1.
Tabela 8: Carta De Para Proposta 2 Viagens
A outra Carta De Para, de distâncias é exemplificada na Tabela 9 a seguir:

81
Tabela 9: Carta De Para distâncias Proposta 2

82
Proposta 3
A terceira e última proposta tem-se os mesmos setores das anteriores com as seguintes áreas demonstradas na
Tabela 10 a seguir:
Tabela 10: Setores e Áreas da Proposta 3

83
A Figura 21 a seguir demonstra a planta baixa da Proposta 3:
Fonte: Elaboração Própria a partir de planta baixa pronta (2020)

84
Na Proposta 3, se destaca a mudança dos setores de embalagens e aditivos para o Galpão 2 do Almoxarifado II. O
Premix pronto voltou a ter aproximadamente 80 m² como na Proposta 1, mas está muito próximo do setor de pesagem
para tentar aglomerar os fluxos complementares.
As viagens continuam as mesmas nas 3 cartas, considerando-se os mesmos lotes de produção para todas as propostas.
A tabela 11 a seguir exemplifica as viagens da Proposta 3:
Tabela 11: Carta de Para Proposta 3 Viagens
A Tabela 12 a seguir demonstra as distâncias da Proposta 3:

85
Tabela 12: Carta De Para Proposta 3 Distâncias
Uma consideração em comum para todas as propostas foi no setor de embalagens, quanto a consideração de
sua porta ser feita nos Galpões do Almoxarifado II, e não direto para a Fábrica. Por serem consideradas parte da
matéria-prima, e para não ficarem expostas com materiais em processo na fábrica.
86
4.7 APLICAÇÃO DO MODELO CARGA/DISTÂNCIA
Feitas as Cartas De-Para nas três propostas analisadas, para

distâncias e número de viagens, aqui não se assume os
custos de movimentação da empilhadeira, já que as
distâncias por ela não são marcadas em quilometragem e
sim em horas. Para isso os Custos Totais ficam adaptados
da seguinte maneira na equação da carga distância:
CT= ∑TijDij
Onde:
Tij- número de viagens entre departamento i e
departamento j;
Dij-Distância de i para j.
O modelo determina que os setores sejam distribuídos

sobre uma superfície quadrada ou retangular para
utilização das médias geométricas de cálculo mais a área
percorrida entre corredores, configurando uma trajetória
quase retilínea, mesmo a empilhadeira não se
movimentando o tempo todo em linhas retas.
Assim, podem ser observados a seguir os custos de
movimentação para cada uma das propostas analisadas:
a) Custo de movimentação da Proposta 1
O cálculo do custo de movimentação da Proposta 1

pode ser observado na Tabela 13, resultando num custo
total de 9.495.
87
Tabela 13: Custo de Movimentação da Proposta 1
b) Custo de Movimentação Proposta 2
O custo de movimentação da Proposta 2 foi de 10644,

como visto na Tabela 14 a seguir.
c) Custo de Movimentação da Proposta 3
O custo de movimentação da proposta 3 foi de

10206, como visto na Tabela 15 a seguir.
88
4.7.1 Comparação entre as três propostas
A Figura 23 a seguir compara os custos de

movimentação das propostas. Observando-o, a proposta 1
tem o menor custo de movimentação, seguida da proposta
3, e pela proposta 2.
A Primeira Proposta é 11% menor custo que a
segunda e 7% menor custo que a terceira.
Figura 22: Gráfico de Comparação entre as Propostas
Comparação entre Propostas

11000
CUSTO MOVIMENTAÇÃO
10500 10644
10000 10206
9500
9495
9000
8500
1 LAYOUTS2 3
89
Assim sendo a Proposta 1, é a mais “econômica” em

termos de movimentação. Considerando que uma das
medidas de custo indiretas é o combustível da
empilhadeira, que atualmente é usado 1 (um) botijão de
45kg por dia, com custo aproximado de R$250,00
(duzentos e cinquenta) reais.
A empresa opera aproximadamente 350 (trezentos e
cinquenta) dias no ano, com o consumo aproximado de
350 botijões. A proposta 1 economizaria aproximadamente
35 (trinta e cinco) botijões, numa economia aproximada de
R$ 8750,00 (oito mil setecentos e cinquenta reais), ao
longo de um ano. Mas a vantagem aumenta, se comparado
com o layout atual onde os galpões são separados da
fábrica.
A Proposta 1 também permite uma maior aproximação da
linha de produção da matéria-prima em processo, o
Premix.
A Proposta 2 ficou mais custosa em movimentação porque
os setores de pesagem de Premix e Premix pronto, não
foram alocados um ao lado do outro.
A Proposta 3, ligeiramente mais custosa que a Proposta 1,
deixou os acessos da fábrica mais livres.
90
5 CONCLUSÃO
O foco principal do presente trabalho foi o projeto de um layout

futuro. O aluno contou com a ajuda do gerente que forneceu um projeto
de futura ampliação da unidade nos galpões já existentes, sendo que
durante o processo de análise, percebeu-se a existência de uma mistura
de layout presente. Até então, parecia que era um layout mais voltado
apenas para processos. No entanto, há muito de layout posicional,
devido a construções permanentes, como moegas, e silos.
O mapeamento de processos ajudou a identificar atividades
relacionadas e posterior identificação dos setores afins com a ajuda da
Carta De-Para.
A Carta De-Para também foi um instrumento bom na avaliação
de processos, porém ressalta-se que devido a estruturas fixas, mais
ferramentas devem ser utilizadas para um processo que siga o fluxo das
operações de máquinas e equipamentos imobilizados.
As Boas Práticas de Fabricação ajudaram a delimitar as restrições
quanto a alocação de matérias-primas e produtos acabados, seguindo
exigências legais no processo de fabricação de rações.
As Normas Regulamentadoras ajudaram nas exigências do layout
principalmente quanto a movimentação de máquinas móveis, proteção
contra incêndios, e delimitação de corredores.
O modelo Carga/Distância deu a dimensão do número de viagens
necessárias da empilhadeira, estimando o custo de movimentação.
Há de se ressaltar também que existem softwares no mercado,
que permitem a projeção de inúmeras dezenas de configurações de
layout otimizando não somente o processo, mas também levando as
variáveis de otimização de espaço, e minimização dos custos de
construção.
Outra vertente de estudo interessante a se abordar em trabalhos
futuros seria, um planejamento financeiro completo das futuras obras e
acompanhamento de seu cronograma.
As ilustrações apresentadas neste trabalho deverão ser avaliadas
apenas como estudo preliminar de implantação de um layout.
A proposta 1 mostrou-se a mais vantajosa em custos de
movimentação e de alocação de matérias-primas em processo,
permitindo a proximidade dessas com a linha de produção e maquinário.
91
A importância de um bom planejamento de arranjo físico diminui

o risco de adaptações e reconfigurações posteriores, evitando custos
extras de instalações para as empresas.
Este trabalho teve a intersecção de conhecimentos de algumas
disciplinas de Engenharia de Produção, como Projeto de Instalações,
Ergonomia, Gerenciamento de Projetos.
92
6 REFERÊNCIAS
BLACK, J T. O projeto da fábrica com futuro. Porto Alegre: Artes

Médicas, 1998.
COUTO, Hudson Araújo. Ergonomia aplicada ao trabalho: o manual

técnico da máquina humana. Belo Horizonte: Ergo, 2007.
DANTAS, J.C; KOTAKI, É.Y.; RIBEIRO,M.C; SOUZA,

E.C.D.Vantagens e desvantagens- a importância de saber escolher
um arranjo físico (layout). I Encontro Científico e I Simpósio de
educação-Lins,SP, Brasil, 17 a 20 out.2017
IBGE. Efetivos dos Rebanhos, por tipo de rebanho. Disponível

em: https://sidra.ibge.gov.br/tabela/3939#resultado. Acesso em: 07 mar.
2020.
MAPA. Instrução Normativa nº 4, de 01 de março de 2007. Brasília,
MARTINS, P; LAUGENI, F. Administração da Produção e

Operações. São Paulo: Saraiva, 2000.
MOREIRA, Daniel Augusto. Administração da Produção e

Operações. 2. ed. Brasil: Saraiva, 2008.
MUTHER, R. Planejamento do Layout: sistema SLP. São Paulo:

Edgard Blucher, 1978.
NEUMANN, Clóvis; SCALICE, Régis Kovacs. Projeto de Fábrica e

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ROCHA, Duilio Reis da. Gestão da Produção e Operações. Rio de

Janeiro: Ciência Moderna, 2008.
RUSSEL, Roberta. Operations Management and Student CD:

International Edition. 4. ed. United States: Prentice Hall, 2002.
93
SANTOS, Luciano Costa; GOHR, Cláudia Fabiana; LAITANO, Jean

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maio 2012. Universidade Tecnologica Federal do Parana
(UTFPR). http://dx.doi.org/10.3895/s1808-04482012000100001.
SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON,

Robert. Administração da Produção. 3. ed. São Paulo: Editora Atlas,
2009.
TORTORELLA, Guilherme L.; FOGLIATTO, Flávio S.. Planejamento

sistemático de layout com apoio de análise de decisão
multicritério. Production, [s.l.], v. 18, n. 3, p.609-624, dez. 2008.
FapUNIFESP (SciELO). http://dx.doi.org/10.1590/s0103-
65132008000300015.
TREIN, Fabiano André. Análise e melhoria de layout de processo na

indústria de beneficiamento de couro. 2001. 126 f. Dissertação
(Mestrado) - Curso de Escola de Engenharia, Universidade Federal do
Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2001. Disponível
em: https://lume.ufrgs.br/bitstream/handle/10183/1790/000308359.pdf?s
equence=1. Acesso em: 04 fev. 2020
SindiRações <www.sindiraçoes.org.br> Acessado em: 15 de maio de

2020.
Classificação Nacional de Atividades Econômicas (CNAE)
Pesquisa Pecuária Municipal (PPM)
Revista Agropecuária, 2019
ESCOLA NACIONAL DE INSPEÇÃO DO TRABALHO-ENIT.

Normas Regulamentadoras. Disponível em:
<https://enit.trabalho.gov.br/portal/index.php/seguranca-e-saude-no-
trabalho/sst-menu/sst-normatizacao/sst-nr-portugues?view=default>
Acessado em: 08 de junho de 2020.
94
GIL, Antonio Carlos. Como elaborar projetos de pesquisa. 4.

ed. São Paulo: Atlas, 2008.
THIOLLENT, Michel. Metodologia da pesquisa - ação. 2. ed.

São Paulo: Cortez, 1986.
95
7 ANEXO
NORMAS REGULAMENTADORAS.
96
NR 06- EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

(EPI)
•
A empresa é obrigada a fornecer aos empregados,
gratuitamente, EPI adequado ao risco, em perfeito
estado de conservação e funcionamento;
• Orientar e treinar o trabalhador sobre o uso adequado e
conservação.
NR 10- SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS
ELÉTRICOS
• De acordo com a NR 10, são estabelecidos os requisitos
e condições mínimas objetivando a implementação de
medidas de controle de sistemas preventivos, de forma
a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores que,
direta ou indiretamente, interajam em instalações
elétricas e serviços em eletricidade.
NR 11- TRANSPORTE, MOVIMENTAÇÃO,
ARMAZENAGEM E MANUSEIO DE MATERIAIS
• Em todo equipamento de transporte deve estar indicada
em lugar visível, a carga máxima de trabalho
permitida;
• Os equipamentos de transporte motorizados deverão
possuir sinal de advertência sonora (buzina);
• O piso deverá ser constituído de material não
escorregadio, sem aspereza e mantido em perfeito
estado de conservação;
• O peso do material armazenado não poderá exceder a
capacidade de carga calculada para o piso;
• Disposição da carga não deverá dificultar o trânsito, a
iluminação, e o acesso às saídas de emergência;
• Material empilhado deverá ficar afastado das estruturas
laterais do prédio a uma distância de pelo menos
0,50m.
NR 12- SEGURANÇA NO TRABALHO EM

MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
97
• Os locais de instalação de máquinas e equipamentos, as

áreas de circulação devem ser devidamente
demarcadas;
• As vias principais de circulação e as que conduzem às
saídas devem ter. no mínimo, 1,20m (um metro e vinte
centímetros) de largura;
• As áreas de movimentação devem ser mantidas
permanentemente desobstruídas;
• Os materiais em utilização no processo produtivo
devem ser armazenados em áreas específicas de
armazenamento, devidamente demarcadas com faixas
na cor indicada pelas normas técnicas oficiais ou
sinalizadas quando se tratar de áreas externas;
• Máquinas estacionárias devem possuir medidas
preventivas quanto à sua estabilidade, de modo não se
deslocarem por vibrações, choques ou qualquer outro
motivo acidental;
• A porta de acessos aos quadros de energia das
máquinas e equipamentos deve ser mantida fechada e
possuir sinalização quanto ao perigo de choque elétrico
e restrição de acesso por pessoas não autorizadas.
NR 23- PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIOS

• O empregador deve providenciar para todos os trabalhadores
informações sobre: utilização dos equipamentos de combate ao
incêndio, procedimentos para evacuação dos locais de trabalho
com segurança e dispositivos de alarmes existentes;
• As aberturas, saídas e vias de passagem devem ser claramente
assinaladas por meio de placas ou sinais luminosos, indicando
a direção as saídas.
NR 24- CONDIÇÕES SANITÁRIAS E DE CONFORTO NOS
LOCAIS DE TRABALHO
98
• As instalações sanitárias deverão ser separadas por sexo;

• Os vasos sanitários deverão ser sifonados e possuir caixa de
descarga automática externa de ferro fundido, material plástico
ou fibrocimento;
• Será exigido, no conjunto de instalações sanitárias, um
lavatório para cada 10 (dez) trabalhadores nas atividades ou
operações insalubres, ou nos trabalhos com exposição a
substâncias tóxicas, irritantes, infectantes, alergizantes, poeiras
ou substâncias que provoquem sujidade;
• Deverá haver canalização com tomada d’água, exclusivamente
para uso contra incêndio;
• O lavatório deverá ser provido de material para a limpeza,
enxugo ou secagem das mãos, proibindo-se o uso de toalhas
coletivas.;
• Os pisos deverão ser impermeáveis, laváveis, de acabamento
liso, inclinado para os ralos de escoamento. Deverão também
impedir a entrada de umidade e emanações no banheiro, e não
apresentar ressaltos e saliências;
• Serão previstos 60 litros diários de água por trabalhador para o
consumo nas instalações sanitárias;
• Os gabinetes sanitários deverão ter paredes divisórias com
altura mínima de 2,10m e seu bordo inferior não poderá situar-
se a mais de 0,15m acima do pavimento;
• A área de um vestiário será dimensionada em função de um
mínimo de 1,50m² para 1 trabalhador;
• Nos estabelecimentos em que trabalhem mais de 300
(trezentos) operários, é obrigatória a existência de refeitório,
não sendo permitido aos trabalhadores tomarem suas refeições
em outro local do estabelecimento;
• Nos estabelecimentos em que trabalhem mais de 30 (trinta) até
(300) empregados, embora não seja exigido o refeitório,
deverão ser asseguradas aos trabalhadores condições
suficientes de conforto para a ocasião das refeições.
NR 25- RESÍDUOS INDUSTRIAIS
• A empresa deve buscar a redução da geração de
99
resíduos por meio da adoção das melhores práticas

tecnológicas e organizacionais disponíveis;
• Os resíduos industriais devem ter destino adequado
sendo proibido o lançamento ou a liberação no ambiente
de trabalho de quaisquer contaminantes que possam
comprometer a segurança e saúde dos trabalhadores;
• Os trabalhadores envolvidos em atividades de coleta,
manipulação, acondicionamento, armazenamento,
transporte, tratamento e disposição de resíduos devem
ser capacitados pela empresa, de forma continuada,
sobre os riscos envolvidos e as medidas de controle e
eliminação adequadas
NR 17-ERGONOMIA
• As condições de trabalho incluem aspectos relacionados
ao levantamento, transporte e descarga de materiais, ao
mobiliário, aos equipamentos e às condições ambientais
no posto de trabalho e à própria organização do
trabalho.
• Para avaliar a adaptação das condições de trabalho às
características psicofisiológicas dos trabalhadores, cabe
ao empregador realizar a análise ergonômica de
trabalho, devendo ela abordar, no mínimo, as condições
de trabalho.
NR 33 SEGURANÇA EM ESPAÇOS CONFINADOS

• É definido como espaço confinado qualquer área ou
ambiente não projetado para ocupação humana
contínua, que possua meios limitados de entrada e
saída, cuja ventilação existente é insuficiente para
remover contaminantes ou onde possa existir a
deficiência ou enriquecimento de oxigênio. NR33
(2019).
NR 35- TRABALHO EM ALTURA
• Segundo a NR35 (2012), considera-se trabalho em altura
toda atividade executada acima de 2m (dois metros)
100

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E

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Quadro 1: Critérios de decisão e restrições para o projeto de

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Os objetivos do presente trabalho foram divididos em linhas

1.1.1 Objetivo geral

Este trabalho tem como objetivo geral desenvolver um projeto de

1.1.2 Objetivos específico

O objetivo geral é desdobrado nos seguintes objetivos

• descrever informações técnicas para o planejamento do

1.2 DELIMITAÇÃO DO ESTUDO

O trabalho limita-se a estudar o processo de produção de uma

fábrica fica próxima aos depósitos de matéria-prima e produto acabado,

1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO

O presente trabalho está estruturado em cinco capítulos. No

Este capítulo faz uma revisão da literatura sobre temas

2.1 ARRANJO FÍSICO

Segundo Slack, Chambers, Johnston (2009, p.182):

De acordo com Neumann e Scalice (2015, p.220):

“O planejamento do arranjo físico de uma

2.2 OBJETIVOS DO ARRANJO FÍSICO

• Segurança inerente: Haverá sempre uma preocupação

utilização do pé direito existente, otimizando a ocupação

No Quadro 1 a seguir, Neumann e Scalice (2015) apresentam os

Quadro 1: Critérios de decisão e restrições para o projeto de layout.

“O estudo do arranjo físico, tem como

Slack, Chambers e Johnston (2009, p. 183) afirmam que:

“A decisão do arranjo físico é importante,

filas de clientes, longos tempos de processo,

2.3 TIPOS DE PROCESSOS PRODUTIVOS

Slack, Chambers e Johnston (2009) dizem que “o objetivo

Para Slack, Chambers e Johnston (2009, p. 184):

Quadro 2: Relação entre variedade e volume por tipo de processo

Fonte: Adaptado de Neumann e Scalice (2015)

Para Neumann e Scalice (2015, p. 143) os processos se dividem

2.3.1 Processo Contínuo (PC)

Envolvem a produção de bens ou serviços que não podem ser

na produção e demanda de bens ou serviços,

2.3.2 Processo de produção em massa (PM)

À semelhança dos processos de produção contínuos, os processos

2.3.3 Processos de produção em lotes (PL)

Os processos em lotes caracterizam-se por fluxo intermitente, que

Exemplos de alguns produtos feitos nesse sistema: alimentos

• capacidade de produzir ampla gama de produtos;

2.3.4 Processos de produção por jobbing (PJ):

“Em processos de jobbing (tarefas ou

2.3.5 Processo de produção por projeto (PP)

A essência dos processos de projeto é que cada trabalho tem