TCC USP - Thiago Dezanetti Pereira

UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO
ESCOLA DE ENGENHARIA DE SÃO CARLOS

CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
Thiago Dezanetti Pereira
Método S.L.P. Aplicado em empresa de Implementos Rodoviários
São Carlos
2019
Thiago Dezanetti Pereira
Método S.L.P. Aplicado em empresa de Implementos Rodoviários
Trabalho de conclusão de curso

apresentado à Escola de Engenharia de São
Carlos da Universidade de São Paulo,
como parte dos requisitos para obtenção do
título de especialista em Engenharia de
Produção.
Orientador: Prof. Dr. Marcel Andreotti

Musetti.
São Carlos
2019
Folha de julgamento
Elaborada pela seção de pós-graduação da Instituição de Ensino
Deixar uma folha em branco para inserir esse documento
DEDICATÓRIA
Dedico esse trabalho

primeiramente à Deus, aos meus familiares,
minha namorada e amigos que estiveram
presentes durante essa jornada.
AGRADECIMENTOS
Primeiro agradecimento à Deus pela oportunidade em estar em uma

universidade que enriqueceu com grandes aprendizados, pela força durante todo as
etapas deste trabalho, tornando cada desafio em uma meta cumprida para que se
assim, chegasse a sua conclusão.
Agradeço a minha família e namorada por todo apoio sob todos os meios
possíveis, por todo amor, dedicação, cuidados e compreensão com o tempo investido
para os estudos.
A todos os colaboradores da instituição da Universidade de São Paulo - USP e
à Escola de Engenharia de São Carlos – EESC, que tiveram participação seja de
maneira direta ou indireta durante todos os anos de estudo.
Ao professor Dr. Marcel Andreotti Musetti que aceitou esse desafio de se
dedicar ao tema, investindo horas de ensinamentos para um conteúdo que se
estenderá por toda vida profissional.
A empresa em que trabalho que disponibilizou recursos para que estudar em
uma renomada universidade se tornasse possível, ampliando meus conhecimentos
teóricos e práticos. Aos amigos que se conheceram durante o curso, que
compartilharam seus conhecimentos e que colaboraram para a conclusão desse
trabalho.
RESUMO
PEREIRA, Thiago D. Método S.L.P. Aplicado em empresa de Implementos

Rodoviários. 67f. 2019. Trabalho de Conclusão de Curso (Especialização em
Engenharia de Produção) – Universidade de São Paulo, São Carlos, 2019.
Este trabalho tem por objetivo apresentar de maneira prática a aplicação do

método S.L.P. em um setor produtivo de uma empresa de implementos rodoviários.
Para isso, foi compreendido primeiro a definição e tipos de layouts existentes e
ferramentas que auxiliam a escolha final da melhor mudança. O método consiste no
estudo do arranjo físico a ser melhorado, buscando através de fases, alternativas que
serão posteriormente avaliadas e chegando assim em uma avaliação final, em um
melhor layout que atenderá as principais exigências iniciais. Para o presente trabalho,
a escolha se deu para a alternativa com maior ganho em eficiência e melhor
aproveitamento de mão de obra.
Palavras-chave: Produção Enxuta. Layout. Systematic Layout Planning (SLP).

Balanceamento de Linha. Eficiência.
ABSTRACT
PEREIRA, Thiago D. Method S.L.P. Applied in company of Road

Implements. 67f. 2019. Course Completion Work (Specialization in Production
Engineering) - University of São Paulo, São Carlos, 2019.
This work aims to present a practical application of the SLP method in a

productive sector of a company of road implements. To do this, we first understood the
definition and types of existing layouts and tools that help in the final choice of the best
change. The method consists in the study of the physical arrangement to be improved,
searching through phases, alternatives that will be later evaluated and arriving in a final
evaluation, in a better layout that will meet the main initial requirements. For the present
study, the choice was made for the alternative with greater gain in efficiency and better
utilization of labor.
Keywords: Lean Production. Layout. Systematic Layout Planning (SLP). Line

Balancing. Efficiency.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Modelo SLP............................................................................................... 14

Figura 2 - Layout Posicional ...................................................................................... 18
Figura 3 - Layout Funcional ....................................................................................... 19
Figura 4 - Layout por Produto.................................................................................... 20
Figura 5 - Layout Celular ........................................................................................... 21
Figura 6 - Modelo SLP............................................................................................... 23
Figura 7 - Diagrama de Relacionamento entre as Atividades ................................... 25
Figura 8 - Diagrama de Relacionamento e Espaço ................................................... 25
Figura 9 - Diagrama de Precedência ......................................................................... 28
Figura 10 - Visão macro do processo ........................................................................ 30
Figura 11 - Montagem da Base ................................................................................. 31
Figura 12 - Soldagem da base .................................................................................. 32
Figura 13 - Equipagem .............................................................................................. 33
Figura 14 - Atual - Layout Montagem da base .......................................................... 36
Figura 15 - Atual - Layout Soldagem da base 01 ...................................................... 36
Figura 16 - Atual - Layout Equipagem ....................................................................... 37
Figura 17 - Atual - Fluxo de materiais 01................................................................... 38
Figura 18 - Atual - Fluxo de materiais 04................................................................... 39
Figura 19 - Atual - Diagrama de relacionamento entre as atividades ........................ 40
Figura 20 - Atual - Diagrama de inter-relações.......................................................... 41
Figura 21 - Atual - Diagrama de relacionamento e espaço ....................................... 42
Figura 22 - Alternativa 01 – Layout Montagem da base ............................................ 44
Figura 23 - Alternativa 01 – Layout Soldagem da base ............................................. 45
Figura 24 - Alternativa 01 – Layout Equipagem ........................................................ 46
Figura 25 - Alternativa 01 - Fluxo de materiais Montagem da Base .......................... 48
Figura 26 - Alternativa 01 - Fluxo de materiais Equipagem ....................................... 48
Figura 27 - Alternativa 01 - Diagrama de relacionamento entre as atividades .......... 49
Figura 28 - Alternativa 01 - Diagrama de inter-relações ............................................ 50
Figura 29 - Alternativa 01 - Diagrama de relacionamento e espaço .......................... 51
Figura 30 - Alternativa 02 - Layout Montagem da base ............................................. 54
Figura 31 - Alternativa 02 - Layout Soldagem da base ............................................. 55
Figura 32 - Alternativa 02 - Layout Equipagem ......................................................... 56
Figura 33 - Alternativa 02 - Fluxo de materiais Montagem da Base .......................... 58
Figura 34 - Alternativa 02 - Fluxo de materiais Equipagem ....................................... 58
Figura 35 - Alternativa 02 - Diagrama de relacionamento entre as atividades .......... 59
Figura 36 - Alternativa 02 - Diagrama de inter-relações ............................................ 60
Figura 37 - Alternativa 02 - Diagrama de relacionamento e espaço .......................... 61
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Objetivos e Aplicações dos tipos clássicos de layout ............................... 17

Tabela 2 - Grau de Proximidade ............................................................................... 24
Tabela 3 - Razão ....................................................................................................... 24
Tabela 4 - Relação de Precedência .......................................................................... 28
Tabela 5 - Montagem da base................................................................................... 31
Tabela 6 - Soldagem da base ................................................................................... 32
Tabela 7 - Equipagem ............................................................................................... 33
Tabela 8 - Atual - Movimentação de materiais .......................................................... 39
Tabela 9 - Atual – Necessidade de espaço e espaço disponível .............................. 41
Tabela 10 - Alternativa 01 - Montagem da base - Grupo 01...................................... 43
Tabela 12 - Alternativa 01 - Soldagem da base - Grupo 01 ...................................... 45
Tabela 14 - Alternativa 01 - Equipagem .................................................................... 46
Tabela 15 - Alternativa 01 - Movimentação de materiais........................................... 48
Tabela 16 - Alternativa 01 - Necessidade de espaço e espaço disponível................ 50
Tabela 21 - Alternativa 02 - Equipagem .................................................................... 56
Tabela 22 – Alternativa 02 - Movimentação de materiais .......................................... 58
Tabela 23 - Alternativa 02 - Necessidade de espaço e espaço disponível................ 60
Tabela 24 - Tabela comparativa ................................................................................ 63
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .......................................................................................................................................12
1.1. CONTEXTO .................................................................................................................................12

1.2. OBJETIVO ...................................................................................................................................13
1.3. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS ..........................................................................................13
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA......................................................................................................................16
2.1. ARRANJO FÍSICO (LAYOUT) .........................................................................................................16

2.1.1. Layout Posicional.....................................................................................................................17
2.1.2. Layout Funcional .....................................................................................................................18
2.1.3. Layout Em Linha ......................................................................................................................19
2.1.4. Layout Celular .........................................................................................................................21
2.2. MÉTODO SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP) .........................................................................22
2.2.1. Fluxo de Materiais ...................................................................................................................23
2.2.2. Relacionamento entre as atividades e Diagrama de relacionamento ........................................23
2.2.3. Necessidade de Espaço e Espaço Disponível .............................................................................25
2.2.4. Diagrama de Relacionamento e Espaço ...................................................................................25
2.2.5. Modificações consideradas e Limitações práticas .....................................................................26
2.2.6. Desenvolvimento de AlternativaS.............................................................................................26
2.2.7. Avaliação ................................................................................................................................26
2.3. BALANCEAMENTO DE LINHA ......................................................................................................26
2.3.1. Balanceamento de Linhas de Montagem .................................................................................27
2.4. DIAGRAMA DE PRECEDÊNCIA .....................................................................................................27
2.5. TEMPO DE CICLO (TC) .................................................................................................................28
2.6. ALOCAÇÃO DE TAREFAS..............................................................................................................29
2.7. EFICIÊNCIA .................................................................................................................................29
3. ESTUDO DE CASO .................................................................................................................................30
3.1. DADOS DE ENTRADA ..................................................................................................................30

3.2. TEMPOS DE FABRICAÇÃO ...........................................................................................................31
3.3. TEMPO DE CICLO (TC) .................................................................................................................34
3.4. NÚMERO ATUAL DE POSTOS DE TRABALHO ................................................................................34
3.5. ESBOÇO DO LAYOUT ATUAL ........................................................................................................35
3.6. EFICIÊNCIA .................................................................................................................................37
4. APLICAÇAO DO MÉTODO S.L.P. ............................................................................................................38
4.1. FLUXO DE MATERIAIS .................................................................................................................38

4.2. RELACIONAMENTO ENTRE AS ATIVIDADES E DIAGRAMA DE RELACIONAMENTO..........................40
4.3. NECESSIDADE DE ESPAÇO E ESPAÇO DISPONÍVEL ........................................................................41
4.4. DIAGRAMA DE RELACIONAMENTO E ESPAÇO..............................................................................42
4.5. MODIFICAÇÕES CONSIDERADAS E LIMITAÇÕES PRÁTICAS ...........................................................42
4.6. DESENVOLVIMENTO DE ALTERNATIVAS ......................................................................................43
4.6.1. PRIMEIRA ALTERNATIVA..........................................................................................................43
4.6.1.1. Fluxo de Materiais............................................................................................................................ 47
4.6.1.2. Relacionamento entre as Atividades e Diagrama de Relacionamento ................................................ 49
4.6.1.3. Necessidade de Espaço e Espaço Disponível ..................................................................................... 50
4.6.1.4. Diagrama de Relacionamento e Espaço ............................................................................................ 51
4.6.1.5. Modificações Consideradas e Limitações Práticas ............................................................................. 51
4.6.1.6. Eficiência ......................................................................................................................................... 52
4.6.2. SEGUNDA ALTERNATIVA..........................................................................................................52
4.6.2.1. Fluxo de Materiais............................................................................................................................ 57
4.6.2.2. Relacionamento entre as Atividades e Diagrama de Relacionamento ................................................ 59
4.6.2.3. Necessidade de Espaço e Espaço Disponível ..................................................................................... 60
4.6.2.4. Diagrama de Relacionamento e Espaço ............................................................................................ 61
4.6.2.5. Modificações Consideradas e Limitações Práticas ............................................................................. 61
4.6.2.6. Eficiência ......................................................................................................................................... 62
4.7. AVALIAÇÃO ................................................................................................................................62
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS .......................................................................................................................64
REFERÊNCIAS .............................................................................................................................................65
12
1. INTRODUÇÃO
O capítulo dará início com a contextualização do cenário em que o trabalho foi

aplicado, visando explorar o atual problema da empresa e sua importância para se
buscar melhores resultados. Será direcionado também, o objetivo geral do trabalho, o
valor meta a ser alcançado e objetivos secundários. Para tal finalidade, será adotado
o procedimento metodológico descrito adiante, explorando o problema e formulando
a melhor alternativa.
1.1. CONTEXTO
Fornecendo implementos rodoviários dos mais variados modelos, a empresa

em estudo faz parte do grupo dos metalúrgicos, sendo uma entre as maiores
responsáveis pelo abastecimento de produtos em seu segmento, seja na linha leve,
média ou de pesados.
Devido à grande responsabilidade de se manter em primeiro lugar em número
de vendas, a empresa deve estar preparada para absorver toda e qualquer oscilação
do mercado, estar preparada para pequenas e grandes demandas de produção. O
que infelizmente para a maioria das empresas, nem sempre é algo previsto com
antecedência, podendo ultrapassar valores fora da capacidade produtiva de suas
plantas. Fazendo com que a mesma perca clientes e espaço no mercado.
Para suprir essas demandas do mercado e continuar ganhando clientes, seria
interessante trabalhar com indicadores para se aumentar a produtividade, ampliar
unidades fabris e automatizar linhas produtivas (MARIOTTO, 2019)
O aperfeiçoamento de linhas produtivas está diretamente ligado a indicadores
elevados de alterações de layout, sendo uma das ações que pode ser aplicada para
superar seus concorrentes (CASSEL, 2019). Para isso, o trabalho foi dirigido através
do propósito de uma alteração de layout, visando seu aperfeiçoamento e consequente
aumento de produtividade fabril.
O setor em questão que precisou dessa atenção é o de montagem de base,
são essas bases o conjunto inferior utilizado para sustentar um semirreboque furgão
por exemplo.
Atualmente é estruturado em um layout que se assemelha a um modelo em
linha, porém de maneira não organizada, desbalanceada, com grandes indícios de
13
perdas. O melhor modelo a ser utilizado seria o layout em linha com as atividades
organizadas e balanceadas, ficando apenas a seguinte questão a ser respondida:
como ficaria um layout em linha para a área em questão? Quais seriam as vantagens?
1.2. OBJETIVO
O trabalho teve como objetivo geral propor um layout em linha para um setor
de montagem de base em uma empresa no segmento de implementos rodoviários,
substituindo o atual layout e melhorando assim, sua produtividade.
A produtividade pode ser medida através da eficiência, mão de obra total
disponível por turno dividido por total de produtos fabricados naquele mesmo turno.
Onde o valor em hora também pode ser utilizado em minutos, tanto a mão de obra
quanto ao tempo dos produtos.
Os objetivos secundários para fundamentar o objetivo principal é estudar o
setor e coletar seus dados, através do método S.L.P. fornecer o melhor layout para
substituir o atual e com ferramentas como o balanceamento de linha, cálculo da
eficiência e cálculo de movimentações de materiais, quantificar seus resultados.
1.3. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS
Inicialmente foi realizado uma revisão bibliográfica para apoiar o tema do

trabalho, pesquisando-se por teses e dissertações no banco de dados da USP, buscas
em bases de dados como Scielo e Web Of Science, revistas e anais de congressos.
Também foi utilizado conteúdo de obras literárias, como destaque o livro Projeto de
Fábrica e Layout dos autores Clóvis Neumann e Régis Kovacs Scalice.
Existem alguns métodos para se estruturar um layout produtivo, um dos mais
utilizados é o método Systematic Layout Planning (S.L.P.). Foi lançado mão desse
método para se fazer as aplicações ao trabalho, por isso a necessidade de seu estudo
e compreensão.
De acordo com Muther (1973, apud SANTOS; GOH; LAITANO, 2012, p01-21),
o S.L.P. é composto por fases, um modelo de etapas definidas e uma série de
convenções para identificação, avaliação e visualização dos elementos e das áreas
envolvidos no planejamento. A figura 1 expressa melhor suas fases e etapas:
MUTHER, R. Systematic Layout Planning. 2.ed. Boston: Cahners Books, 1973.

14
Figura 1 - Modelo SLP
Fonte: MUTHER (1973)
Os dados de entrada são valores obtidos através de coleta diretamente no chão

de fábrica. Para a etapa 1, fluxo de materiais, analisa-se o fluxo a que são submetidos
diariamente e a distância a que os materiais devem percorrer antes e depois da
mudança.
As etapas 2 e 3 estudam o grau de relacionamento entre as atividades,
propondo quais atividades podem ser próximas ou não, e quais restritamente devem
ser distantes. Facilitando assim a reorganizar o setor de maneira eficiente.
Em sequência, na etapa 4 e 5, estudo do espaço necessário e espaço
disponível onde será direcionado através da planta do setor, posições de partes fixas
e móveis e seus tamanhos.
Para a etapa 6, é calculado o espaço necessário baseado na atual necessidade
do setor, com suas máquinas, mesas e postos de trabalho. Respeitando
movimentação de produtos, pessoas e materiais.
15
Com as etapas 7 e 8, são identificadas limitações práticas e modificações

necessárias, alterações que foram utilizadas para definir o layout proposto.
Já na etapa 9 fica a cargo de elaborar alternativas para se resolver o problema
inicial do trabalho, propondo de fato a mudança para layout em linha organizado e
balanceado.
Por último na etapa 10 será realizado uma avaliação prática de qual alternativa
melhor atenderia os objetivos. Qual apresentaria menores movimentações e
investimentos financeiros, como de fato, um ganho de produtividade. O melhor layout
será escolhido ao final e proposto a empresa para sua análise com posterior aplicação
no setor.
Com propósito de melhorar o entendimento pelo tema, foi pesquisado sobre
definição de layout, aplicações, modelos existentes, vantagens e desvantagens.
Conceitos sobre balanceamento de linha e eficiência para aplicá-los como parâmetros
avaliativos.
Os dados quantitativos do setor foram coletados diretamente no chão de
fábrica, mensurando-se por exemplo, a atual eficiência do setor e comparando-se
posteriormente com a eficiência esperada com as mudanças propostas.
A eficiência citada está melhor explicada no capítulo 2.4, que é o resultado da
utilização da mão de obra. Quanto mais próximo de 1, ou 100%, melhor é a utilização
total da mão de obra disponível por turno, versus a quantidade total produzida em
produtos por turno.
16
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Para Tompkins (1996, apud SILVA, 2009), o layout das instalações produtivas
se interage com a disposição física dos recursos de transformação, que são os
equipamentos, máquinas e pessoas.
Devido sua importância, segundo Correa e Correa (2007), “A decisão de arranjo
físico é uma parte importante da estratégia da operação. Um projeto bem elaborado
de arranjo físico será capaz de refletir e alavancar desempenhos competitivos
desejáveis”.
Como melhora na organização, tem-se a melhoria do layout, que está
diretamente atribuída a vários fatores relacionados à eficiência produtiva. Entre seus
ganhos, temos: melhor aproveitamento de espaço, redução da movimentação de
pessoas, redução de transporte de materiais, redução de estoques em processo,
redução do tempo de manufatura dos produtos, redução de custos indiretos,
satisfação do trabalho, melhor qualidade final e flexibilização da produção (OLIVÉRIO,
1985).
2.1. ARRANJO FÍSICO (LAYOUT)
O arranjo físico é perceptível a todos que entram em uma linha de produção. A

disposição de máquinas e processos mostra com clareza como o produto está sendo
produzido e a forma como tudo se relaciona durante o processo, desde as entradas
(matéria-prima) no processo, passando pela transformação e acabamento, até as
saídas (produto final), pronto para ser embalado e encaminhado para distribuição
(FILHO; MALAGUTTI, 2017).
Essa disposição física determina o fluxo do processo e dependendo da
natureza do processo pode se classificar, de acordo com a literatura, em Layout
Posicional (Fixo), Layout Funcional (Processo), Layout em Linha (Produto) e Layout
Celular (SILVA, 2009).
Segundo Neumann e Scalice (2015), temos uma síntese associando os tipos
básicos de layout com seus principais objetivos e aplicações, assim como descrito na
tabela 1:
TOMPKINS, J.A. et al. Facilities Planning. 4.ed. John Wiley & Sons inc, 1996.
17
Tabela 1 - Objetivos e Aplicações dos tipos clássicos de layout

Layout Objetivos Aplicações
Posicional Otimizar a localização dos centros de recursos Construção de edifícios, navios,
ao redor de produtos de grande porte que tem ferrovias, aviões, turbinas,
uma sequência complexa e longa de geradores.
atividades
Produto Tentam maximizar a eficiência do operário Linhas de montagem
agrupando as atividades de trabalho automóveis, computadores,
sequencial em estações (ou postos) de industrias de processos
trabalho que fornecem uma alta utilização da químicos, alimentos.
mão de obra e do equipamento com um
mínimo de tempo ocioso.
Processos Aproximar setores com maior intertráfego para Maquinário, impressos,
minimizar os custos de transporte de materiais, hospitais, escolas, armazéns,
dimensionando e localizando os bancos.
departamentos de acordo com o volume e fluxo
dos produtos.
Celular Otimizar a formação de famílias de peças e Indústrias de calçados,
máquinas; dimensionar o número de maquinas autopeças, mobiliário,
de cada tipo em cada célula. Aumentar a utensílios, bancos.
flexibilidade.
Fonte: NEUMANN e SCALICE (2015)
2.1.1. LAYOUT POSICIONAL
O layout Posicional trata-se da movimentação de equipamento, maquinário,

instalações e pessoas, enquanto o produto fabricado se mantém estacionado.
Exemplos desse arranjo, segundo Olivério (1985), são as montagens de navios e de
grandes alternadores. Para Groover e Zimmers (1984), é citado aviões de grande
porte e Black (1991) acrescenta locomotivas, prédios, pontes e represas. Conforme a
figura 2, observa-se os equipamentos, operadores e materiais ao redor do produto a
ser fabricado.
18
Figura 2 - Layout Posicional
Fonte: BRANSKI (2019)
2.1.2. LAYOUT FUNCIONAL
No layout Funcional, recursos ou processos similares são agrupados para se

otimizar a utilização dos recursos transformadores, melhorando o desempenho da
produtividade. Nesse modelo, produtos, informações ou clientes que passarem pelo
processo produtivo seguirão o mesmo roteiro de atividades, de acordo com seus
requisitos de fabricação (FILHO; MALAGUTTI, 2017).
Sua característica fundamental é o agrupamento de operações de um mesmo
tipo (OLIVÉRIO, 1985). Black (1991) afirma que, devido a sua alta flexibilidade, esse
arranjo físico trabalha na produção de uma grande variedade de produtos em
pequenos lotes semelhantes ou não, atendendo a pedidos específicos de clientes,
que são os produtos sob encomenda.
Pode-se observar por exemplo, o caminho que o produto faz na figura 3,
passando pelos tornos, furadeiras, processo de corte e inspeção de qualidade e
encerrando seus processos no equipamento de movimentação.
19
Figura 3 - Layout Funcional
Segundo Silva (2009), destacam-se as seguintes vantagens:

 Aumento da utilização de máquinas.
 Equipamentos de caráter gerais podem ser utilizados.
 Menos vulnerável a mudanças de produtos e demanda.
 Menos vulnerável à quebra de máquinas.
Ainda segundo Silva (2009), temos como desvantagens:

 Aumento da movimentação de materiais.
 Dificuldade em controlar a produção.
 Aumento do work in process.
 A taxa de produção tende a ser mais baixa
 A diversidade de rota torna o fluxo de material confuso dificultando a identificação
de gargalos.
2.1.3. LAYOUT EM LINHA
O layout em linha trata os recursos a serem transformados segundo o melhor

caminho dos recursos transformadores; todos os produtos, clientes ou informações
20
seguem um caminho pré-definido. Os produtos em processo são direcionados por um

“fluxo” ao longo da “linha” de manufatura (FILHO; MALAGUTTI, 2017).
Esse modelo de layout foi popularizado pela linha de montagem criada por
Henry Ford. Sendo que alguns dos princípios criados na Ford Motor Company ainda
são utilizados na concepção de layouts mais modernos (SILVA, 2009).
Black (1991) acrescenta: “quando o volume de produção se torna muito grande,
especialmente na linha de montagem, esse arranjo físico é chamado de produção em
massa”. A disposição dos locais de trabalho segue à sequência de processamento do
produto, reduzindo ou até eliminando a movimentação de material (OLIVÉRIO, 1985).
Figura 4 - Layout por Produto
Para Colmanetti (2001) e Dalmas (2004) algumas das características e

vantagens do layout em linha:
 Fluxo suave, simples, lógico e direto.
 Utilizado em sistema de produção contínua.
 Produtos são fabricados em grande quantidade e semelhantes entre si.
 Exige balanceamento de linha.
 Equipamentos são dispostos de acordo com a sequência de operações.
 Tempo total por unidade é baixo.
21
Segundo Tompkins et al. (1996), citado por Silva (2009), entre as desvantagens
pode-se destacar:
 Uma parada de máquina interrompe toda uma linha de produção.
 Mudanças não esperadas no projeto do produto podem tornar toda linha de
produção obsoleta.
 Necessidade de investimento em equipamentos de alto valor para redução de
tempo de processo.
 Baixa utilização dos recursos para produtos de baixo volume.
2.1.4. LAYOUT CELULAR
Em um layout celular, busca explorar e utilizar a similaridade entre produtos.

Os produtos são agrupados em famílias baseados em similaridades de forma,
processo de produção ou ambos. As máquinas então são agrupadas em células para
fabricar esses produtos (SILVA, 2009).
As máquinas são agrupadas em células e funcionam de forma semelhante a
uma linha de produção, porém em formato geralmente em “U” (SILVA, 2009).
Figura 5 - Layout Celular

22
Para os autores, Tompkins et al. (1996) também citado por Silva (2009) e
segundo Black (1998), as principais vantagens do Layout Celular são:
 Redução do tempo de manuseio do material e movimentação.
 Redução do tempo de setup de recursos produtivos.
 Redução da variabilidade do tempo de ciclo.
 Fluxo suave de produção.
 Simplificação das atividades devido a uma maior automatização dos processos.
 Redução do tempo de setup entre os lotes de fabricação.
 Redução de estoques intermediários.
 Redução do tempo total de fabricação do produto.
 Facilidade no treinamento de funcionários novos.
Para esse tipo de Arranjo Físico temos como aspectos negativo (SILVA, 2009):
 Dificuldade na inserção de novos produtos na fábrica, pois as células já possuem
um padrão de processo para os produtos que fabricam.
 Duplicação de máquinas.
 Necessidade de equipes multifuncionais nas células. Todos os operadores
precisam passar por um processo de treinamento, investindo em tempo e recursos.
2.2. MÉTODO SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)
O modelo de projeto de layout mais utilizado, foi o elaborado por Muther (1973),
que se denominou SLP - Systematic Layout Planning.
O método representa uma metodologia que tem uma grande aplicabilidade no
projeto e no reprojeto de layout, em modernos sistemas de produção e serve de
referência para projetos de instalações produtivas e também para pesquisas na área
(SANTOS; GOH; LAITANO, 2012, p01-21).
Para recordar, o nível de detalhamento que se deve adotar no projeto do arranjo
físico da produção, estrutura as fases do S.L.P. de acordo com a figura 6: (SANTOS;
GOH; LAITANO, 2012, p01-21).
23
Figura 6 - Modelo SLP
Fonte: MUTHER (1973)
2.2.1. FLUXO DE MATERIAIS
Etapa 1, nessa etapa deve-se levantar qual o caminho percorrido pelos

materiais no chão-de-fábrica, no setor onde se deseja melhorar (SILVA, 2009). As
principais ferramentas utilizadas nessa etapa são aquelas destinadas à análise do
fluxo de processos, tais como: fluxograma, carta de processos múltiplos, carta “de-
para”, mapofluxograma, diagrama de espaguete, etc (SANTOS; GOH; LAITANO,
2012, p01-21).
2.2.2. RELACIONAMENTO ENTRE AS ATIVIDADES E DIAGRAMA DE

RELACIONAMENTO
Etapa 2 e 3, nessas etapas deve-se levantar qual a relação existente entre as

atividades ou departamentos. Para isso pode-se utilizar o diagrama de relacionamento
(SILVA, 2009).
24
As letras no diagrama indicam o tipo de relação entre as áreas ou

departamentos, o grau de proximidade. As letras que foram utilizadas no diagrama
são (SILVA, 2009):
 A – Absolutamente necessário: Necessário que os departamentos estejam
próximos.
 E – Muito importante: Existe uma grande intensidade de fluxo entre os
departamentos, portanto, é importante que estejam próximos.
 I – Importante: Indica que existe fluxo entre os departamentos, caso seja possível
devem ficar próximos.
 O – Pouco Importante. Fluxo pequeno entre os departamentos. Portanto, não
necessariamente os departamentos precisam estar próximos.
 U – Desprezível: Não há fluxo entre os departamentos ou uma quantidade
desprezível, portanto não precisam estar próximos.
 X – Indesejável: Os departamentos não podem estar próximos. Exemplo: setor de
pintura e área de soldagem, risco de incêndio.
Tabela 2 - Grau de Proximidade

GRAU DE PROXIMIDADE
A IIII Abs. Necessário
E III Muito Importante
I II Importante
O I Pouco Importante
U - Desprezível
X - Indesejável
Fonte: BRITTO (2015)
Para a razão que justifica o Grau de Proximidade, é dados pelos valores da

tabela 3:
Tabela 3 - Razão
RAZÃO
1 Fluxo De Informaçao
2 Equipamento
3 Ambiente, Barulho, Luz...
4 Tecnologia
Fonte: BRITTO (2015)
25
Resultando assim, no Diagrama de Relacionamento entre as Atividades na

figura 7, que não por acaso, é o mesmo encontrado no setor, acrescidas de um setor
aleatório de Atividades Especiais para exemplificar melhor a ferramenta:
Figura 7 - Diagrama de Relacionamento entre as Atividades
Fonte: Autoria própria (2019).
2.2.3. NECESSIDADE DE ESPAÇO E ESPAÇO DISPONÍVEL
Etapa 4 e 5, nessa etapa devem ser levantadas as necessidades de espaço

que o novo Layout precisa e qual a disponibilidade de espaço existente (SILVA, 2009).
2.2.4. DIAGRAMA DE RELACIONAMENTO E ESPAÇO
Na etapa 6, o Diagrama de Relacionamento e Espaço consiste na

representação dos departamentos e do espaço requerido por cada um desses. A
figura 8 representa um exemplo esquemático desse digrama (SILVA, 2009).
Figura 8 - Diagrama de Relacionamento e Espaço
Fonte: SILVA (2009)

26
2.2.5. MODIFICAÇÕES CONSIDERADAS E LIMITAÇÕES PRÁTICAS
Na etapa 7 e 8 devem ser levantadas quais as limitações existentes e quais as

modificações que serão consideradas (SILVA, 2009).
2.2.6. DESENVOLVIMENTO DE ALTERNATIVAS
Para a etapa 9, através das informações em mãos e das ferramentas

disponíveis, deve-se formular alternativas de layout (SILVA, 2009).
2.2.7. AVALIAÇÃO
A avaliação como etapa 10, consiste na análise da alternativa formulada, tendo

como base os requisitos iniciais esperados (SILVA, 2009).
2.3. BALANCEAMENTO DE LINHA
O balanceamento de linha de fabricação e montagem, trata de nivelar os seus

níveis de produção com relação aos tempos, dando a mesma carga de trabalho às
pessoas ou máquinas. O balanceamento elimina os “gargalos” de produção, as etapas
em atraso, resultando em um máximo de produtividade e eficiência, mantendo um
bom ritmo de trabalho do conjunto (BALANCEAMENTO, 2019).
Também se mostra necessário em casos de mudanças nos processos, como
inclusão ou exclusão de novas operações, mudanças no tempo de processamento,
de componentes e na taxa de produção (NEUMANN; SCALICE, 2015).
O balanceamento de linhas realiza a distribuição de atividades sequenciais por
postos de trabalho, de modo a permitir uma elevada utilização de trabalho e de
equipamentos, e minimizar o tempo ocioso. Operações com tempo ocioso ou
sobrecarregadas, representam problemas de eficiência da linha, o que gera alterações
na capacidade e aumento no custo final do produto (NEUMANN; SCALICE, 2015).
Como nas linhas de produção, os recursos são organizados de acordo com as
etapas do processo de transformação, um problema encontrado pode ser a
distribuição de tarefas entre os diferentes postos de trabalho. Para isso, é necessário
conhecer o tempo padrão de cada uma das operações, buscar essa informação
27
diretamente no chão de fábrica, de forma que o equilíbrio entre os tempos produtivos

possa garantir a estabilidade do processo (NEUMANN; SCALICE, 2015).
Analisar a linha de produção tem como objetivos principais (NEUMANN;
SCALICE, 2015):
 Determinar o número de estações de trabalho.
 Determinar quais tarefas dadas a cada estação de trabalho.
 Minimizar o número de trabalhadores e máquinas.
Portanto, balancear uma linha significa destinar tarefas as estações de

trabalho, otimizando o desempenho, que se relaciona ou com o número de estações,
minimizando os custos de produção; ou com o tempo de ciclo, maximizando a taxa de
produção por eliminar tempos ociosos nas estações (NEUMANN; SCALICE, 2015).
2.3.1. BALANCEAMENTO DE LINHAS DE MONTAGEM
Um balanceamento de linha bem aplicado é capaz de desenvolver ações

eficazes para assegurar que a produção seja realizada de forma contínua e nivelada,
ou seja, sem desperdícios gerados pela produção de estoques intermediários e
ociosidade causada por tempo de espera em alguma etapa durante a produção. O
balanceamento de linha de montagem tem como objetivo melhorar o método entre os
postos de trabalho permitindo o máximo de produtividade e eficiência mantendo o
ritmo de trabalho adequado ao processo produtivo (BALANCEAMENTO, 2019).
Assim, permite criar uma base de dados e informações confiáveis para
estabelecer as melhorar rotinas de trabalho, escolhendo-se os movimentos mais
simples, mais rápidos, de menor fadiga e com maior valor de trabalho agregado
(BALANCEAMENTO, 2019).
2.4. DIAGRAMA DE PRECEDÊNCIA
O diagrama de Precedência é a representação da sequência das atividades

que compõem o conteúdo final do produto, onde cada etapa é independente ou
dependente de uma ou mais etapas anteriores ou sucessoras (VIANNA, 2019).
As etapas dependentes são conectadas por setas. Para exemplificar, tem-se a
seguinte lista de processos e tempo de execução da figura 9 (VIANNA, 2019):
28
A. Corte do material (1,0 min);

B. Raspagem do material (0,7 min);
C. Estufa de molde (0,5 min);
D. Polimento (0,2 min).
Figura 9 - Diagrama de Precedência
Fonte: VIANNA (2019)
Tabela 4 - Relação de Precedência

Tarefa Tempo [min] Depende
A 1,0 -
B 0,7 A
C 0,5 -
D 0,2 C, B
TOTAL 2,4
2.5. TEMPO DE CICLO (TC)
Tempo de Ciclo é o tempo máximo permitido em cada estação, também

entendido como o intervalo de tempo entre duas peças consecutivas, ou ainda, a
frequência com que uma peça deve sair da linha (NEUMANN; SCALICE, 2015):
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙 𝑛𝑜 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜

𝑇𝑐 = (1)
𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝑒𝑥𝑖𝑔𝑖𝑑𝑎 𝑛𝑜 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜
 Tempo disponível no período [minutos]

 Quantidade de produção exigida no período [peças/produtos]
 Tempo do Ciclo [minutos/peça]
29
2.6. ALOCAÇÃO DE TAREFAS
Alocação das tarefas nas estações de trabalho corresponde a balancear as

tarefas para se atingir um valor esperado de tempo de ciclo, tempo ocioso, tudo
interfere diretamente no resultado final. Neste caso, duas regras Heurísticas serão
aplicadas (VIANNA, 2019):
2.7. EFICIÊNCIA
Está associada ao melhor equacionamento entre recursos utilizados para

alcançar os resultados, ou seja, quando se utilizam adequadamente os recursos
disponíveis. Ser eficiente é fazer as coisas certo, reduzindo ou melhor aproveitando a
quantidade de recursos possíveis (NEUMANN; SCALICE, 2015). Seu valor resulta
sempre em um número de 0 a 1, cuja conversão se dará para valor porcentual [%].
Medir a Eficiência é comparar o que foi produzido, dados os recursos
disponíveis com o que poderia ter sido produzido com os mesmos recursos
(NEUMANN; SCALICE, 2015). Para isso deve-se:
 Fazer as coisas da maneira adequada.
 Resolver problemas.
 Salvaguardar os recursos aplicados.
 Cumprir o seu dever.
 Reduzir os custos.
Sua fórmula matemática para cálculo segue na equação 2:
𝑠𝑎í𝑑𝑎 𝑔𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖ê𝑛𝑐𝑖𝑎 = (2)
𝑟𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑖𝑠
Para o trabalho em questão, a eficiência será um parâmetro quantitativo para

avaliar a situação atual do setor e a situação final após aplicação da mudança do
layout. Sendo assim será possível descobrir se os resultados da mudança proposta
foram satisfatórios ou não.
30
3. ESTUDO DE CASO
Para início do trabalho, classificou-se as atividades em três macro grupos,

Montagem de Base, Soldagem da Base e Equipagem, assim como descrito na figura
10. A sequência das atividades e sua quantidade de funcionários também foi descrita
na figura:
Figura 10 - Visão macro do processo
O setor é composto por 19 funcionários, sendo 1 líder, 8 soldadores na etapa de

Montagem da Base, 8 soldadores na Soldagem da Base e 2 montadores na
Equipagem. O tempo atual do produto em H.h é de 811,57 minutos e a meta diária é
de 8 produtos.
3.1. DADOS DE ENTRADA
O produto descrito incialmente é a estrutura inferior de um semirreboque furgão,

conhecida como base, fabricada em uma empresa de implementos rodoviários.
A produção atualmente se apoia sobre setores como Planejamento e Controle
da Produção (P.C.P.), que planeja e controla a produção; Engenharia de Processos
que determina o roteiro de fabricação ao produto e Gerência Industrial.
O Roteiro nesse caso, será apenas para um setor, onde as demais peças
provenientes de outros locais estarão disponíveis no setor. O tempo padrão de
fabricação do produto é igual a 811,57 minutos, calculado em homem vezes hora, no
caso, em minutos.
31
3.2. TEMPOS DE FABRICAÇÃO
Os dados quanto ao tempo total de fabricação do produto foram coletados

através de três tomadas de tempo diretamente no setor, aplicando o tempo médio
entre os tempos e seus valores finais tabulados nas tabelas 5, 6 e 7.
As primeiras atividades para a fabricação da base são as atividades agrupadas
a Montagem da Base, onde são realizadas integralmente manual e por dois
soldadores com máquinas de solda em cada posto, assim como descrito na figura 11:
Figura 11 - Montagem da Base
Foi tabelado as informações da sequência em que ocorre, descrição da

atividade, quantidade de homens, tempo corrido e valor final de homem vezes hora
[minutos]:
Tabela 5 - Montagem da base

MONTAGEM DA BASE
Homens Tempo Homem x
Sequência Atividade
[H] [h] hora [H.h]
10 Atividade A [ponte rolante] 2 0:06:01 0:12:02
20 Atividade B 2 0:49:12 1:38:25
30 Atividade C 2 0:29:38 0:59:16
40 Atividade D 2 0:22:13 0:44:26
50 Atividade E 2 0:06:28 0:12:57
60 Atividade F 2 0:03:28 0:06:56
32

[H] [h] hora [H.h]
70 Atividade G 2 0:01:27 0:02:53
80 Atividade H 2 0:22:38 0:45:16
90 Atividade I 2 0:10:12 0:20:25
100 Atividade J [ponte rolante] 2 0:03:07 0:06:14
A segunda etapa ilustrada na figura 12, é a Soldagem da Base. É composta por

4 postos de trabalho de 2 soldadores cada, que realizam os cordões de solda,
Figura 12 - Soldagem da base
Os tempos obtidos nessa etapa foram repassados a tabela 6:
Tabela 6 - Soldagem da base

SOLDA INFERIOR E SUPERIOR
[H] [h] hora [H.h]
10 Atividade A [Ponte Rolante] 2 0:03:21 0:06:42
20 Atividade B 2 2:06:56 4:13:52
30 Atividade C [Ponte Rolante] 2 0:06:40 0:13:19
40 Atividade D 2 0:57:27 1:54:54
50 Atividade E 2 0:06:00 0:12:00
60 Atividade F [Ponte Rolante] 2 0:02:44 0:05:28
33
A terceira e última etapa, conhecida como Equipagem, consiste em instalar os

demais acessórios que não são soldados, como eixo, suspensor, reservatório e alguns
suportes. A figura 13 representa os 6 locais disponíveis para os dois montadores
estarem e os locais destinados a materiais:
Figura 13 - Equipagem
Na tabela 7 estão os tempos coletados nessa etapa e a descrição de cada

atividade que compõe a etapa:
Tabela 7 - Equipagem
EQUIPAGEM
[H] [h] hora [H.h]
20 Atividade B 2 0:02:42 0:05:25
30 Atividade C 2 0:10:57 0:21:53
40 Atividade D 1 0:06:16 0:06:16
50 Atividade E 2 0:02:23 0:04:45
60 Atividade F 2 0:01:39 0:03:17
70 Atividade G [Ponte Rolante] 1 0:03:55 0:03:55
34
Foi identificado que em alguns momentos, um dos montadores acaba ficando

ocioso devido a inexperiência ou por falta de atividade a se fazer.
3.3. TEMPO DE CICLO (TC)
De acordo com a meta de 8 produtos e o tempo total disponível por turno de 528
minutos, tem-se o seguinte Tempo de Ciclo:
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑒𝑙 𝑝𝑜𝑟 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 = (3)
𝑀𝑒𝑡𝑎 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑜𝑟 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜
528,00 [𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠]
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 =
8,00 [𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜𝑠]
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 [𝑇𝑐] = 66,00 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠/𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜
A própria gerência da empresa admite uma perda natural de 15% devido a

fadiga dos funcionários, descanso para necessidades físicas e fisiológicas, reduzindo
o tempo de ciclo do produto:
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 [𝑇𝑐 ] = 66,00 ∗ 85% = 56,10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠/𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜
Admitindo essa perda de 15% do total de 66,00 minutos/produtos, deve-se

pensar que 9,90 minutos devem ser “perdidos”, restando assim um tempo de ciclo de
56,10 minutos.
3.4. NÚMERO ATUAL DE POSTOS DE TRABALHO
Atualmente tem-se 9 postos de trabalho para todo o tempo de processo do

produto, sendo apenas 3 grupos diferentes de atividades: Montagem da Base,
Soldagem da Base e Equipagem.
O Tempo de Ciclo será utilizado e mostrado através de uma linha vermelha no
gráfico a seguir, se o tempo da atividade ficar acima da linha vermelha há um gargalo
na atividade, ou seja, o tempo de execução da atividade está acima da máxima
35
permitida pelo Tempo de Ciclo. Se o tempo ficar abaixo da linha vermelha, a atividade
é concluída dentro do prazo.
As atividades do setor mostram, de acordo com os tempos e quantidade de
funcionários coletados nas Tabelas 5 a 7, a atual distribuição da equipe e
produtividade de acordo com a meta de 8 produtos.
Gráfico 1 - Atual - Balanceamento das atividades
60,0
49,9
50,0
39,4
Tempo Atividade [Hh]
40,0
Atual
30,0 25,2
Takt Time
20,0
10,0
0,0
Montagem Base 1 Soldagem Inferior 1 Equipagem
No Gráfico 1 pode-se notar que há a necessidade de um balanceamento

correto para as atividades, devido a tempo ocioso na Equipagem e Montagem da
Base. Percebe-se também que não está havendo atrasos quanto ao Tempo de Ciclo,
porém a Eficiência produtiva está sendo prejudicada pela má distribuição das
atividades e pelo número excessivo de funcionários.
3.5. ESBOÇO DO LAYOUT ATUAL
Afim de facilitar o entendimento do atual setor e ser ferramenta para propor

novas alternativas, elaborou um esboço de todo o setor.
O espaço disponível se encontra com 2.625 m², sendo alguns espaços
ocupados por máquinas, gabaritos, prateleiras, paletes de materiais, corredores,
produtos e postos de trabalho. O restante do espaço está disponível para possível
melhoria no setor.
Com 4 postos de trabalho, a localização da Montagem da Base é indicada na
figura 14 com escala de 2 metros a cada dois quadrados na horizontal e 3 metros a
cada dois quadrados na vertical:
36
Figura 14 - Atual - Layout Montagem da base
Já a Soldagem da Base, indicada na figura 15, também com 4 postos de

trabalho, possui uma distribuição dos postos de trabalho mais linear:
Figura 15 - Atual - Layout Soldagem da base 01
Com 2 funcionários, atualmente a Equipagem segue através da seguinte

distribuição física representada pelo croqui da figura 16:
37
Figura 16 - Atual - Layout Equipagem
3.6. EFICIÊNCIA
De acordo com os cálculos, mantendo-se a meta de produtos em 8 por dia e

total de 19 funcionários no setor, a eficiência produtiva atual para o setor é de:
𝑠𝑎í𝑑𝑎 𝑔𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 8 (𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜𝑠)𝑥 811,57(𝐻.ℎ)

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖ê𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑖𝑠
= 19 (𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛á𝑟𝑖𝑜𝑠)∗528 (𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠)
𝑥 100 = 64,72 % (4)
O valor encontrado é abaixo da eficiência estipulada pela Gerência Industrial de

85,00%, porém com muitas possibilidades de melhoria para se atingir a meta. Se
analisar a quantidade necessária de funcionários, o valor encontrado seria de:
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑜 811,57(𝐻.ℎ)

𝐹𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛á𝑟𝑖𝑜𝑠 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
= 56,10 (𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠/𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜)
= 14, 47 ≅ 15,00 (5)
Para esse novo número de funcionários, baseado no Tempo de Ciclo, a

Eficiência a que o setor alcançaria seria de:

𝑥 100 = 81,97 % (6)
38
4. APLICAÇAO DO MÉTODO S.L.P.
O foco do trabalho será reduzir as perdas e aumentar a produtividade. Para isso,

será aplicado o método SLP para o atual layout, levantando todos as condições,
dados, restrições e observações necessárias. Alguns dados importantes foram
coletados e demonstrados no capítulo 3.
Na fase de elaboração de alternativas, será proposto duas alternativas, as quais
passarão pela aplicação do método SLP novamente, afim de comprovar a eficácia de
cada proposta, avaliando ao final se resultará em bons resultados e qual das duas
será a melhor aplicação de mudança para o setor.
4.1. FLUXO DE MATERIAIS
Com o auxílio das figuras 14 a 16, foi possível detalhar as distâncias percorridas
pelo produto para cada posto de trabalho.
Para isso, foi esboçado um gráfico de Espaguete, que visa localizar os
materiais e saber o destino final de cada um, podendo assim calcular as distâncias
necessárias a serem percorridas. As movimentações pertinentes a Montagem da
Base são representadas na figura 17:
Figura 17 - Atual - Fluxo de materiais 01
Fonte: Autoria própria (2019)
Para a Soldagem da Base não há materiais acrescentadas nessa etapa,

portanto não há movimentações de materiais, apenas do próprio produto.
39
Fluxo de materiais para a o grupo de atividades Equipagem são representadas

na figura 18, onde a fileira em horizontal dos materiais se repetem, os mesmos
materiais da linha superior de materiais têm na linha inferior de materiais:
Figura 18 - Atual - Fluxo de materiais 04
Para a Montagem de Base, Soldagem da Base e Equipagem, o fluxo é de 2

bases por dia. Entre todos os materiais disponíveis no setor, destacados em azul nas
figuras, somou-se suas movimentações de acordo com os postos de trabalho. Os
resultados estão na tabela 8:
Tabela 8 - Atual - Movimentação de materiais

Montagem da Soldagem da Atividades
Equipagem [m]
Base [m] Base [m] Especiais [m]
Materiais 475,50 - 90,50 -
TOTAL [m] 566,00
Considerando que há movimentações dos produtos e de seus materiais, a

mudança proposta adiante terá que apresentar números mais eficientes que os
encontrados. Essa mudança poderá reduzir as movimentações de materiais, podendo
reduzir também as movimentações do produto em processo.
40
4.2. RELACIONAMENTO ENTRE AS ATIVIDADES E DIAGRAMA DE

RELACIONAMENTO
Embora seja o layout atual com poucos pontos a serem analisados através
dessa ferramenta, elaborou-se a mesma para fim ilustrativo de aplicação completo do
método, porém na prática, pode ser omitir a ferramenta caso não seja significante seus
resultados.
Baseado nas informações sobre grau de proximidade e suas razões (capítulo
2.3.2.), elaborou-se a segunda etapa do método SLP, onde se desenvolveu o
Diagrama de Relacionamento entre as Atividades. O mesmo pode identificar as
limitações e exigências de aproximação dos postos de trabalho, auxiliando assim a
elaboração de alternativas. Na figura 19 tem sua representação:
Figura 19 - Atual - Diagrama de relacionamento entre as atividades
Percebe-se a necessidade de a Montagem da Base ficar próxima da Soldagem

da Base e da Soldagem da Base ficar próxima da Equipagem. Montagem da Base é
pouco importante que fique próximo da Equipagem, pois nessa etapa o produto ainda
não estará pronto.
Necessidades são reforçadas também após se aplicar no Diagrama de Inter-
relações conforme figura 20:
41
Figura 20 - Atual - Diagrama de inter-relações
4.3. NECESSIDADE DE ESPAÇO E ESPAÇO DISPONÍVEL
Para o espaço atual utilizou o layout do tópico 3.1.4, os valores foram

dimensionados diretamente no setor e através dos croquis com escalas representados
nas próprias figuras, afim de melhor representar suas dimensões.
Realizando os cálculos necessárias, chegaram-se aos seguintes valores:
Tabela 9 - Atual – Necessidade de espaço e espaço disponível

ITEM DIMENSÕES [mxm] QUANTIDADE TOTAL [m²]
Corredor - - 527,50
Espaço não disponível 32 x 7 1 224,00
Prateleiras 2x3 2 12,00
Materiais - - 132,00
Ferramentas 2x1 2 4,00
Montagem de Base 12 x 1,5 4 72,00
Soldagem da Base 12 x 1,5 4 72,00
Equipagem 12 x 1,5 4 72,00
TOTAL FÁBRICA 20 x 131,25 1 2.625,00
TOTAL NECESSÁRIO 1.115,50
TOTAL DISPONÍVEL 1.509,50
42
4.4. DIAGRAMA DE RELACIONAMENTO E ESPAÇO
De acordo com a limitação dos espaços, elaborou-se o diagrama, além do

espaço físico necessário em metro quadrado, ele demonstra o percurso que o produto
percorre atualmente. Tal ação visa auxiliar na criação de layouts alternativos.
Figura 21 - Atual - Diagrama de relacionamento e espaço
4.5. MODIFICAÇÕES CONSIDERADAS E LIMITAÇÕES PRÁTICAS
Para a realização do objetivo do trabalho, a primeira consideração é a mudança

por um layout que possa operar com atividades de menor prazo, um arranjo que
permita atingir o Tempo de Ciclo exigido.
Consultando a teoria desenvolvida na revisão bibliográfica, observa-se que
layout por produto é uma alternativa interessante.
Pode-se esperar algumas mudanças para esse layout proposto, entre elas a
aproximação dos postos de trabalho, uma melhor eficiência produtiva do setor,
redução da movimentação de materiais e dos produtos.
Como limitação tem-se os espaços físicos, medidas máximas permitidas e
mínimas necessárias, atividades que não podem ser divididas ou aumentadas em
número de funcionários, o uso de ponte rolante restrito a um operador por vez e
armazenamento de materiais próximos aos seus locais de uso.
43
4.6. DESENVOLVIMENTO DE ALTERNATIVAS
Dando continuação na fase 9 do método SLP, com as considerações e

limitações obtidas do capítulo 4.1 ao 4.5, foram elaboradas duas alternativas para
solucionar o problema da questão inicial do trabalho. Para cada uma das alternativas
foram aplicadas o método SLP novamente para validar o layout proposto por cada
uma. Vale ressaltar que inicialmente o layout que cada uma traz foi resultado das
análises obtidas aplicando-se o método para o atual layout.
4.6.1. PRIMEIRA ALTERNATIVA
Na primeira alternativa balanceou-se as atividades de modo a agregar mais

funções aos soldadores e equilibrar melhor as tarefas possibilitando a redução de até
3 funcionários.
Durante o balanceamento das atividades, devido a impossibilidade de
movimentar a base até realizar por completo a atividade 40, houve a necessidade de
readequar a quantidade de funcionários, redistribuir e balancear as atividades da
Montagem da Base e da Soldagem da Base.
Para a Montagem da Base, será agora composta por 6 soldadores, sendo essa
etapa dividida em 2 grupos de atividades. Primeiro grupo com duas duplas realizando
as mesmas atividades, irão realizar da atividade 10 até a atividade 40. Segundo grupo,
sendo apenas um funcionário cada, irá da atividade 50 até a atividade 10 englobando
a atividade com ponte rolante da Soldagem da Base.
Tabela 10 - Alternativa 01 - Montagem da base - Grupo 01

MONTAGEM DA BASE – Grupo 01
[H] [h] hora [H.h]
20 Atividade B 2 0:49:12 1:38:25
30 Atividade C 2 0:29:38 0:59:16
40 Atividade D 2 0:22:13 0:44:26
TOTAL [minutos] 214,15
44

[H] [h] hora [H.h]
50 Atividade E 2 0:06:28 0:12:57
60 Atividade F 2 0:03:28 0:06:56
70 Atividade G 2 0:01:27 0:02:53
80 Atividade H 2 0:22:38 0:45:16
90 Atividade I 2 0:10:12 0:20:25
Baseado nas limitações e restrições de proximidades do layout atual, iniciou-se

a distribuição dos materiais, ferramentas, gabaritos e prateleiras para cada alternativa.
Na figura 22 foi elaborado um croqui representando a alternativa 1 para o grupo de
atividades da Montagem da Base:
Figura 22 - Alternativa 01 – Layout Montagem da base
Na etapa de Soldagem da Base se manterá os 8 funcionários, porém

igualmente distribuídos realizando as atividades também divididas em 2 grupos. O
primeiro grupo composto por duas duplas, com a atividade 10 realocada para a etapa
anterior, realizarão a mesma atividade 20 separadamente. As outras duas duplas de
45
soldadores realizarão da atividade 30 até atividade 60 separadamente, totalizando 8

funcionários. A divisão é observada nas tabelas 12 e 13:
Tabela 12 - Alternativa 01 - Soldagem da base - Grupo 01

SOLDA INFERIOR E SUPERIOR – Grupo 1
[H] [h] hora [H.h]
20 Atividade B 2 2:06:56 4:13:52

SOLDA INFERIOR E SUPERIOR
[H] [h] hora [H.h]
30 Atividade C [Ponte Rolante] 2 0:06:40 0:13:19
40 Atividade D 2 0:57:27 1:54:54
50 Atividade E 2 0:06:00 0:12:00
Na figura 23 representou através de um croqui a proposta da alternativa 01,

observa-se que todos os gabaritos de soldagem agora estão distribuídos linearmente:
Figura 23 - Alternativa 01 – Layout Soldagem da base

46
Para a Equipagem será apenas 1 montador experiente que terá tempo hábil
para montar as 8 bases durante o dia, caso seja necessário, o mesmo poderá
compensar atrasos através de horas extras. Na tabela 14 tem-se os tempos de cada
atividade, totalizando 50 minutos e 28 segundos:
Tabela 14 - Alternativa 01 - Equipagem

EQUIPAGEM
[H] [h] hora [H.h]
20 Atividade B 1 0:05:25 0:05:25
30 Atividade C 1 0:21:53 0:21:53
40 Atividade D 1 0:06:16 0:06:16
50 Atividade E 1 0:04:45 0:04:45
60 Atividade F 1 0:03:17 0:03:17
70 Atividade g [Ponte Rolante] 1 0:03:55 0:03:55
Representando a alternativa 01 quanto ao grupo de atividades da Equipagem,

foi realizado o croqui representando na figura 24:
Figura 24 - Alternativa 01 – Layout Equipagem
Fonte: Autoria própria (2019)

47
Realizando essa nova divisão das atividades e criando-se os diferentes grupos,

obtém-se um novo balanceamento das atividades.
Gráfico 2 - Alternativa 01 - Balanceamento das atividades
58,0
56,0
53,5 53,5
54,0
51,4 51,4
52,0 50,7 50,5 Proposta 1
50,0 48,5 48,5
Takt Time
48,0
46,0
44,0
Montagem Montagem Montagem Soldagem Soldagem Soldagem Soldagem Equipagem
Base 1 Base 1 Base 2 Inferior 1 Inferior 2 Superior 1 Superior 2
Observa-se que não há nenhuma atividade ultrapassando o tempo de ciclo,

porém, o setor conseguirá aproveitar melhor seu tempo total disponível por turno.
Conforme pode-se notar no gráfico 2, a atividade com maior tempo disponível será a
de Soldagem Inferior com 48,5 minutos/produto.
A nova eficiência para o setor está estimada em 76,85%.
4.6.1.1. Fluxo de Materiais
O novo fluxo de materiais fica mais uniforme, apenas com movimentos lineares
em sentido único sem retornar aos postos anteriores. Assim pode-se organizar melhor
os materiais, deixando-os mais próximos, diminuindo as distâncias percorridas pelos
soldadores e pelos materiais através de ponte rolante.
Foi realizado uma previsão de movimentações dos materiais para as etapas
que possuem movimentações de materiais, como é o caso da Montagem de Base e
da Equipagem.
A nova movimentação de materiais para Montagem da Base está representada
na figura 25:
48
Figura 25 - Alternativa 01 - Fluxo de materiais Montagem da Base
E para o fluxo de materiais da Equipagem representada na figura 26, observa-

se que agora com 01 funcionário a menos:
Figura 26 - Alternativa 01 - Fluxo de materiais Equipagem
A nova movimentação de materiais projetada, de acordo com a Alternativa 1

representada na figura 25, será expressa na tabela 15:
Tabela 15 - Alternativa 01 - Movimentação de materiais

Equipagem [m]
Materiais 86,0 - 256,00 -
TOTAL [m] 342,00

49
Resultando em 342,00 metros percorridos pelos materiais de acordo com a

disposição dos materiais sugerido pela alternativa 1.
4.6.1.2. Relacionamento entre as Atividades e Diagrama de

Relacionamento
Com novos postos de trabalho criados, aplicou-se o Diagrama de

Relacionamento entre as Atividades para reforçar se a distribuição proposta na
alternativa 1 será condizente com suas necessidades. Na figura 21 temos o resultado:
Figura 27 - Alternativa 01 - Diagrama de relacionamento entre as atividades
Observa-se que os postos necessários estarem próximos ou distantes, estão

todos condizentes. A aplicação do diagrama foi reforçada também após se aplicar o
Diagrama de Inter-relações:
50
Figura 28 - Alternativa 01 - Diagrama de inter-relações
4.6.1.3. Necessidade de Espaço e Espaço Disponível
Para o espaço proposto na alternativa 1, utilizou o layout do tópico 4.6.1.1 e

calculou-se o espaço total, não disponível, espaço livre, necessário para postos de
trabalho, corredores, ferramentas e materiais.
Realizando as contas necessárias, chegaram nos seguintes valores expressos
na tabela 16:
Tabela 16 - Alternativa 01 - Necessidade de espaço e espaço disponível

ITEM DIMENSOES [mxm] QUANTIDADE TOTAL [m²]
Corredor - - 527,50
Equipagem 12 x 1,5 2 36,00
Produto finalizado 12 x 1,5 4 72,00
TOTAL FÁBRICA 20 x 131,25 1 2.625,0
TOTAL NECESSÁRIO 1.157,50
51
4.6.1.4. Diagrama de Relacionamento e Espaço
De acordo com a limitação dos espaços, elaborou o diagrama da figura 29,

além do valor em metro quadrado, ele demonstra o percurso que o produto percorre
atualmente. Melhorou substancialmente as movimentações antes realizada pelo
produto.
Figura 29 - Alternativa 01 - Diagrama de relacionamento e espaço
Analisando apenas a movimentação do material e os espaços utilizados,

espera-se uma melhora com a aplicação dessa alternativa proposta.
4.6.1.5. Modificações Consideradas e Limitações Práticas
Primeiramente aproximou-se os materiais aos seus respectivos postos de

trabalho em que são utilizados, considerou que eliminando desperdícios como
movimentações de materiais e de pessoas, o tempo de processo poderá ser reduzido
e melhorar consideravelmente a eficiência do setor.
Pode-se destacar também a eliminação de postos de trabalho como um dos
postos de Montagem da Base e alguns da Equipagem, considerou sua existência
como tempo perdido ociosamente. Assim, houve ganho na Eficiência e melhor
aproveitamento dos soldadores.
Entre suas limitações está no espaço físico não disponível. Através dessa
primeira alternativa proposta, próximo aos postos de trabalho da Soldagem da Base,
52
há a necessidade de ter atividades executadas em paralelo, porém fisicamente não é

possível. Limita-se pelo uso da ponte rolante e espaço físico não disponível.
4.6.1.6. Eficiência
De acordo com os cálculos, mantendo-se a meta de produtos e reduzindo a

quantidade de funcionários, a Eficiência projetada para o setor após essas mudanças
será de aproximadamente:

𝑥 100 = 76,85 % (7)
Como sequência no trabalho, encerra-se a aplicação do método SLP para a

alternativa 01 e no próximo capítulo se inicia a aplicação para a alternativa 02.
4.6.2. SEGUNDA ALTERNATIVA
Dando continuação no método, com as informações obtidas do layout atual,

elaborou-se a segunda alternativa.
A segunda alternativa propõe uma linha de montagem com atividades mais
extensas em relação ao tempo de execução, algumas com tempo levemente maiores
que o Tempo de Ciclo, buscando uma Eficiência maior que 85,00%.
Na primeira etapa, Montagem de Base, realocou em 2 grandes grupos, sendo
cada grupo composto por 3 soldadores, totalizando 6 soldadores. As divisões para os
grupos foram em Montagem de Base 1 e Montagem de Base 2,
O primeiro grupo, formado por um trio, irá realizar da atividade 10 a atividade
30. O segundo grupo, sendo também um trio, irá da atividade 40 até a atividade 10
englobando a atividade com a ponte rolante da Soldagem da Base. Respeitando a
mesma limitação de movimentação da base.
Na tabela 17 representou as atividades pertinentes ao primeiro grupo da
Montagem da Base:
53

[H] [h] hora [H.h]
20 Atividade B 3 0:32:48 1:38:25
30 Atividade C 3 0:19:45 0:59:16
Continuando com as atividades, as pertinentes agora ao grupo 02, são

representados na tabela 18:

[H] [h] hora [H.h]
40 Atividade D 3 0:14:49 0:44:26
50 Atividade E 3 0:04:19 0:12:57
60 Atividade F 3 0:02:19 0:06:56
70 Atividade G 3 0:00:58 0:02:53
80 Atividade H 3 0:15:05 0:45:16
90 Atividade I 3 0:06:48 0:20:25
Seguindo o mesmo princípio do trabalho, representou-se através de um croqui

na figura 30, o layout esperado ao se aplicar a alternativa 02 para a Montagem da
Base. Observando-se agora seus 2 postos de trabalho e 3 soldadores cada posto:
54
Figura 30 - Alternativa 02 - Layout Montagem da base
Para a etapa de Soldagem da Base também será dividida em 2 grupos:

Soldagem Inferior e Soldagem Superior. O primeiro grupo sendo a Soldagem Inferior
é composto por 4 soldadores, sendo duas duplas que farão as atividades 20 e 30. O
grupo, composto por 3 soldadores, será responsável por finalizar as atividades 40 a
60, que são as últimas soldas nessa etapa, são a Soldagem Superior.
Importante destacar que houve significante aproximação dessa etapa com a
etapa anterior, devido à ausência de duas mesas de gabarito, agora a Soldagem
Inferior pode encurtar o caminho a ser percorrido com a ponte rolante.
Na tabela 19 e 20 tem-se a nova divisão das atividades com os tempos
detalhados, conforme descrito nas atividades que cada grupo será responsável:

SOLDA INFERIOR – Grupo 1
[H] [h] hora [H.h]
20 Atividade B 2 2:06:56 4:13:52
30 Atividade C 2 0:06:40 0:13:19
55

SOLDA SUPERIOR – Grupo 2
[H] [h] hora [H.h]
40 Atividade D 3 0:38:18 1:54:54
50 Atividade E 3 0:04:00 0:12:00
Na figura 31 tem-se um croqui de fácil compreensão que foi elaborado para

representar a proposta de layout da alternativa 02 da etapa de Soldagem da Base.
Observa-se que houve aproximação dos postos de trabalho e que há 2 grupos
compostos por 2 soldadores cada referente ao grupo 1 e 1 trio soldadores referente
ao grupo 2:
Figura 31 - Alternativa 02 - Layout Soldagem da base
Para a Equipagem será apenas 1 montador experiente que terá tempo hábil
para montar as 8 bases durante o dia, caso seja necessário, o mesmo poderá
compensar atrasos através de horas extras.
A mudança feita nessa etapa foi devido a possibilidade de aproximar essa
etapa da etapa anterior, conforme ilustrado na figura 32. As atividades e seus tempos
de execução são demonstrados na tabela 21:
56
Tabela 21 - Alternativa 02 - Equipagem

EQUIPAGEM
[H] [h] hora [H.h]
20 Atividade B 1 0:05:25 0:05:25
30 Atividade C 1 0:21:53 0:21:53
40 Atividade D 1 0:06:16 0:06:16
50 Atividade E 1 0:04:45 0:04:45
60 Atividade F 1 0:03:17 0:03:17
70 Atividade G [Ponte Rolante] 1 0:03:55 0:03:55
Na figura 32 tem-se um croqui elaborado afim de representar a proposta de

layout da alternativa 02 da etapa de Equipagem. Observa-se agora composto por
apenas 1 colaborador, descartando a necessidade de haver vários postos de trabalho:
Figura 32 - Alternativa 02 - Layout Equipagem
Realizando essa nova alocação das atividades e criando-se os diferentes

grupos, obtém-se um novo balanceamento das atividades, uma nova divisão
otimizada, possibilitando o setor de aproveitar melhor seu tempo disponível por turno.
57
No gráfico 3 foi realizado uma demonstração visual da nova divisão de

atividades entre os grupos, o que melhorou seu balanceamento:
Gráfico 3 - Alternativa 02 - Balanceamento das atividades
Alternativa 2
120,0
100,0
80,0
56,6 56,8 56,8 57,5 50,5
60,0 48,6
Alternativa 2
40,0
Takt Time
20,0
0,0
Montagem Montagem Soldagem Soldagem Soldagem Equipagem
Base 1 Base 2 Inferior 1 Inferior 2 Superior 1
Conforme se pode notar através do gráfico 3, a redução de funcionários

possibilitou um melhor aproveitamento do tempo do soldador e consequentemente
muda a eficiência, agora prevista para 81,97%. Tende a se obter um ganho ainda
maior devido a eliminação de perdas de processo como movimentação de
funcionários e transporte de materiais.
4.6.2.1. Fluxo de Materiais
A segunda proposta propõe para o fluxo de materiais movimentações de

materiais menos frequentes, menores distâncias e postos de trabalhos mais lineares.
Com uma proposta vantajosa em relação a movimentações, ganha-se também na
redução de espaços ocupados. Foi elaborado a seguir os ganhos projetados para
essa segunda alternativa.
Na figura 33 observa-se o ganho com a proposta de aproximação dos materiais
e novo balanceamento das atividades, agora reduzido para 02 postos de trabalho na
Montagem da Base:
58
Figura 33 - Alternativa 02 - Fluxo de materiais Montagem da Base
Para a Equipagem também foi realizado um croqui para representar seu fluxo
de materiais, conforme a figura 34, em azul claro observa-se novo local para
armazenamento de produtos finalizados, ou seja, aguardando transporte para retirada
do setor:
Figura 34 - Alternativa 02 - Fluxo de materiais Equipagem
A nova movimentação de materiais projetada, de acordo com a Alternativa 2,

será representada na tabela 22:
Tabela 22 – Alternativa 02 - Movimentação de materiais

Equipagem [m]
Materiais 176,00 - 256,00 -
TOTAL [m] 432,00

59
Gerando um total de 432,00 metros percorridos por materiais de acordo com a

disposição de materiais sugerida.
4.6.2.2. Relacionamento entre as Atividades e Diagrama de

Relacionamento
Com postos de trabalho retirados e alterados, aplicou-se o Diagrama de

Relacionamento entre as Atividades para auxiliar no desenvolvimento dos locais que
deveriam ficar próximos e dos locais em que não haviam necessidades de ficarem
próximos.
Figura 35 - Alternativa 02 - Diagrama de relacionamento entre as atividades
As observações são reforçadas após se aplicar o Diagrama de Inter-relações

da figura 39:
60
Figura 36 - Alternativa 02 - Diagrama de inter-relações
Após a aplicação dessas ferramentas pode-se concluir que há necessidade da

Montagem de Base 1 ficar próxima da Montagem de Base 2, que tende a ficar próxima
da Soldagem Inferior, que precisa ficar próxima da Soldagem Superior, que pode ficar
próxima a produtos em espera para se realizar em seguida a Equipagem.
4.6.2.3. Necessidade de Espaço e Espaço Disponível
Para o espaço atual utilizou as informações das figuras 30, 31 e 32. Calculou-
se o espaço total, não disponível, espaço livre, necessário para postos de trabalho,
corredores, ferramentas e materiais.
Realizando-se os cálculos, chegaram-se aos seguintes valores:
Tabela 23 - Alternativa 02 - Necessidade de espaço e espaço disponível

Corredor - - 407,50
61

Equipagem 12 x 1,5 2 36,00
Produto finalizado 12 x 1,5 4 72,00
TOTAL FÁBRICA 20 x 131,25 1 2.625,00
TOTAL NECESSÁRIO 993,50
Pelos valores expressos na tabela 23, a alternativa 02 foi proposta oferecendo

o maior espaço disponível, isso devido à redução de postos de trabalho e menor
utilização do espaço físico na fábrica.
4.6.2.4. Diagrama de Relacionamento e Espaço
De acordo com a limitação dos espaços, elaborou o diagrama abaixo, além do

valor em metro quadrado, ele demonstra o percurso que o produto deverá percorrer.
Figura 37 - Alternativa 02 - Diagrama de relacionamento e espaço
4.6.2.5. Modificações Consideradas e Limitações Práticas
Como modificações consideradas tem-se alguns pontos a se destacar como a

redução de postos de trabalho, melhor aproveitamento de espaço disponível, redução
62
de área útil da fábrica, aplicação de um balanceamento de atividades e aproximação

de materiais a seu posto de trabalho em que se utiliza.
Entre as limitações tem-se o uso de pontes rolantes, onde seu uso não pode
coincidir com atividades que ocorram fisicamente paralelas entre si. O que ocasionaria
tempos de espera e perda de eficiência. Limitações também para armazenamento de
materiais, para que a nova disposição possa atender a necessidade de
armazenamento na linha de produção favorecendo a redução de movimentação dos
soldadores.
4.6.2.6. Eficiência
De acordo com os cálculos, mantendo-se a meta de produtos e reduzindo a

quantidade de funcionários de acordo com o proposto, a eficiência prevista para o
setor após essas mudanças será de:

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖ê𝑛𝑐𝑖𝑎 = = 𝑥 100 = 81,97 % (8)
𝑟𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑖𝑠 15 (𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛á𝑟𝑖𝑜𝑠)∗528 (𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠)
Pode-se notar um ganho de Eficiência devido à redução de funcionários, porém

também haverá grandes ganhos com a redução de movimentação de pessoas e de
transportes de materiais. Podendo resultar em um possível aumento da produção
diária sobre a meta projetada, visto que as atividades poderão ser executadas com
menor esforço físico e percorrendo-se menores distâncias.
4.7. AVALIAÇÃO
Como critério de escolha entre as alternativas apresentadas pelo método

S.L.P., acatou-se a que mais apresentou ganhos. Para isso, os aspectos avaliados
foram comparados entre si e com o atual layout.
Foi elaborado a tabela 24 para melhor resumir e avaliar todos os resultados.
63
Tabela 24 - Tabela comparativa

Atual Alternativa 1 Alternativa 2
Movimentação de materiais 566,00 m 342,00 m 432,00 m
Número de gabaritos 13,00 8,00 6,00
Espaço utilizado 1.149,50 m² 1.157,50 m² 993,50 m²
Total de funcionários 19,00 16,00 15,00
Eficiência atual 64,72 % 76,85 % 81,97 %
Após analisar então as alternativas disponíveis, a Alternativa 2 demonstra ser

a mais viável e eficaz quanto solucionar o problema da questão inicial do trabalho:
como ficaria um layout em linha para a área em questão? Quais seriam as vantagens?
No ponto de vista movimentação de materiais, a Alternativa 1 seria a melhor,
com o menor número de movimentações e distâncias percorridas.
Já para o número de gabaritos e de funcionários, a Alternativa 2 será uma ótima
proposta, ela propõe o que se espera pela Diretoria da empresa, aumentar a Eficiência
do setor sem perder a produtividade. O investimento para implementar tal proposta
fica a cargo apenas de treinamentos para os soldadores e liderança do setor, o que
não será problema tendo em vista os ganhos oferecidos.
64
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Baseado no desenvolvimento do trabalho como um todo, é possível concluir

que a melhor escolha será o layout 2. Visto que é o único a reduzir consideravelmente
o espaço necessário, melhorar o balanceamento das atividades, equilibrar as
atividades executadas entre os funcionários, reduzir movimentações de pessoas e
propor um ganho de 17,25% na Eficiência do setor.
Propor uma melhoria em um setor que está em funcionamento acaba se
tornando um desafio perante a constantes mudanças que o mesmo está sujeito a
passar, variações de metas, falta de materiais, funcionários que se ausentam, entre
outros problemas. Quanto ao método utilizado várias dúvidas surgiram, como quais
ferramentas utilizar, qual melhor atenderia o objetivo de cada fase; identificar tempos
de processos; listar todos materiais envolvidos; entender a sequência do processo de
fabricação do produto e dimensionar distâncias percorridas.
Uma proposta para continuação do trabalho seria propor um layout que não
tenha um limite para meta de fabricação de produtos, ou seja, um modelo flexível, que
permita produzir de 1 a 10 produtos por exemplo, podendo absorver as variações da
demanda da empresa, da demanda do mercado.
65
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Disponível em: < https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/2045291/mod_resource/
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BRITTO, G. L. B. et al. Aplicação da Metodologia SLP na Melhoria do
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CASSEL, R. A. Estudo do Layout. Universidade Federal do Rio Grande do
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COLMANETTI, M. S. Modelagem De Sistemas De Manufatura Orientada
Pelo Custeio Das Atividades E Processos. Dissertação (Mestrado) - Escola de
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CORRÊA, H. L.; CORRÊA, C. A. Administração De Produção E Operações:
Manufatura E Serviços – Uma Abordagem Estratégica. São Paulo: Atlas, 2007.
DALMAS, V. Avaliação De Um Layout Celular Implementado: Um Estudo
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FACCHINI. Conheça a Facchini. Disponível em: < https://pecas.facchin
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FILHO, O. L.; MALAGUTTI, T. F. A Importância Do Layout Para O Aumento
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GROOVER, M. P.; ZIMMERS, E. W. JR. CAD/CAM: Computer-Aided Design
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MARIOTTO, Fábio L. O conceito de competitividade da empresa: uma
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66
MUSETTI, M. A. Projeto de Lay-Out. Escola de Engenharia de São Carlos.

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TOMPKINS, J.A. et al. Facilities Planning. 4.ed. John Wiley & Sons inc, 1996.
VIANNA, F. R. P. M. Balanceamento de Linha. Disponível em:
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TCC USP - Thiago Dezanetti Pereira

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UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE SÃO CARLOS

Thiago Dezanetti Pereira

Método S.L.P. Aplicado em empresa de Implementos Rodoviários

Método S.L.P. Aplicado em empresa de Implementos Rodoviários

Trabalho de conclusão de curso

Orientador: Prof. Dr. Marcel Andreotti

Dedico esse trabalho

Primeiro agradecimento à Deus pela oportunidade em estar em uma

PEREIRA, Thiago D. Método S.L.P. Aplicado em empresa de Implementos

Este trabalho tem por objetivo apresentar de maneira prática a aplicação do

Palavras-chave: Produção Enxuta. Layout. Systematic Layout Planning (SLP).

PEREIRA, Thiago D. Method S.L.P. Applied in company of Road

This work aims to present a practical application of the SLP method in a

Keywords: Lean Production. Layout. Systematic Layout Planning (SLP). Line

Figura 1 - Modelo SLP............................................................................................... 14

Tabela 1 - Objetivos e Aplicações dos tipos clássicos de layout ............................... 17

1.1. CONTEXTO .................................................................................................................................12

2.1. ARRANJO FÍSICO (LAYOUT) .........................................................................................................16

3. ESTUDO DE CASO .................................................................................................................................30

3.1. DADOS DE ENTRADA ..................................................................................................................30

4. APLICAÇAO DO MÉTODO S.L.P. ............................................................................................................38

4.1. FLUXO DE MATERIAIS .................................................................................................................38

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS .......................................................................................................................64

O capítulo dará início com a contextualização do cenário em que o trabalho foi

Fornecendo implementos rodoviários dos mais variados modelos, a empresa

1.3. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS

Inicialmente foi realizado uma revisão bibliográfica para apoiar o tema do

MUTHER, R. Systematic Layout Planning. 2.ed. Boston: Cahners Books, 1973.

Figura 1 - Modelo SLP

Fonte: MUTHER (1973)

Os dados de entrada são valores obtidos através de coleta diretamente no chão

Com as etapas 7 e 8, são identificadas limitações práticas e modificações

2.1. ARRANJO FÍSICO (LAYOUT)

O arranjo físico é perceptível a todos que entram em uma linha de produção. A

Tabela 1 - Objetivos e Aplicações dos tipos clássicos de layout

2.1.1. LAYOUT POSICIONAL

O layout Posicional trata-se da movimentação de equipamento, maquinário,

Figura 2 - Layout Posicional

Fonte: BRANSKI (2019)

2.1.2. LAYOUT FUNCIONAL

No layout Funcional, recursos ou processos similares são agrupados para se

Figura 3 - Layout Funcional

Fonte: BRANSKI (2019)

Segundo Silva (2009), destacam-se as seguintes vantagens:

Ainda segundo Silva (2009), temos como desvantagens:

2.1.3. LAYOUT EM LINHA

O layout em linha trata os recursos a serem transformados segundo o melhor

seguem um caminho pré-definido. Os produtos em processo são direcionados por um

Figura 4 - Layout por Produto

Fonte: BRANSKI (2019)

Para Colmanetti (2001) e Dalmas (2004) algumas das características e

2.1.4. LAYOUT CELULAR

Em um layout celular, busca explorar e utilizar a similaridade entre produtos.

Figura 5 - Layout Celular

Fonte: BRANSKI (2019)

2.2. MÉTODO SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

Figura 6 - Modelo SLP

Fonte: MUTHER (1973)

2.2.1. FLUXO DE MATERIAIS

Etapa 1, nessa etapa deve-se levantar qual o caminho percorrido pelos

2.2.2. RELACIONAMENTO ENTRE AS ATIVIDADES E DIAGRAMA DE

Etapa 2 e 3, nessas etapas deve-se levantar qual a relação existente entre as

As letras no diagrama indicam o tipo de relação entre as áreas ou