Balanceamento dinâmico em linha de montagem de modelos mistos

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE SÃO PAULO
CAMPUS SÃO PAULO
MESTRADO ACADÊMICO EM ENGENHARIA MECÂNICA
EDUARDO BERTTI
SISTEMÁTICA DE BALANCEAMENTO DINÂMICO NOS SISTEMAS DE

MANUFATURA AVANÇADA BASEADA NA INDÚSTRIA 4.0
São Paulo
2022
EDUARDO BERTTI
SISTEMÁTICA DE BALANCEAMENTO DINÂMICO NOS SISTEMAS DE

MANUFATURA AVANÇADA BASEADA NA INDÚSTRIA 4.0
Projeto apresentado ao Departamento de

Engenharia Mecânica do Instituto Federal de
Educação, Ciência e Tecnologia de São Paulo,
Campus São Paulo como requisito para obtenção
do título de mestre em Engenharia Mecânica.
Área de concentração: Automação e Integração da

Manufatura.
Orientador: Prof. Dr. Francisco Yastami

Nakamoto
Coorientador: Prof. Dr. Osvaldo Luis Asato
São Paulo
2022
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE SÃO PAULO
MESTRADO ACADÊMICO EM ENGENHARIA MECÂNICA
“SISTEMÁTICA DE BALANCEAMENTO DINÂMICO NOS SISTEMAS DE

MANUFATURA AVANÇADA BASEADA NA INDÚSTRIA 4.0”
Autor: Eduardo Bertti
Orientador: Prof. Dr. Francisco Yastami Nakamoto
Coorientador: Prof. Dr. Osvaldo Luís Asato
A banca examinadora composta pelos membros abaixo aprovou essa dissertação:
_____________________________
Prof. Dr. Osvaldo Luís Asato
IFSP - SZN
_____________________________
Prof. Dr. Wilson Carlos da Silva Junior
IFSP - GRU
_____________________________
Prof. Dr. Fabiano Armellini
École Polytechnique de Montréal
São Paulo, 20 de dezembro de 2022

DEDICATÓRIA
Aos meus pais, Francisco e Neusa, pelo exemplo

na vida;
Aos meus avós, Brasilino, Conceição, Augusto e

Elvira, pelo apoio incondicional;
À minha irmã, Estela, por me possibilitar sonhar;
Ao meu tio, Manoel, por acreditar em mim;
À minha esposa, Márcia, e aos nossos filhos,

Maysa e Henrique, pela compreensão, incentivo e
inspiração na vida.
AGRADECIMENTOS
A Deus pela vida, pela saúde e por tantas oportunidades que colocou em meu caminho;
Às instituições Instituto Federal de São Paulo, antiga Escola Técnica Federal de São Paulo, e à
Mercedes-Benz do Brasil, as quais tenho extremo orgulho em pertencer. A Escola Técnica
Federal me deu embasamento para que eu iniciasse na Mercedes-Benz em 1988, e a Mercedes-
Benz me deu vivência e apoio para que eu iniciasse este mestrado no Instituto Federal em 2019;
Aos meus orientadores, Professores Doutores Francisco Nakamoto, Osvaldo Asato e Percy
Kaneshiro, pela dedicação incansável aos alunos do Instituto Federal de São Paulo. Eles são
uma ponta de esperança na educação pública desse país, precisamos de mais Franciscos,
Osvaldos e Percys;
Aos profissionais e amigos da Mercedes-Benz que me apoiaram no dia a dia, desde o pré-
projeto. São eles: André Cano, Marcos Marsola, Rafael Gazi e Ricardo Bocciardi;
Ao amigo Fábio Passos pelo incentivo para iniciar este mestrado. Amizade de 38 anos iniciada
na Escola Técnica Federal de São Paulo;
Ao amigo Damião Fiuza pelo conhecimento e parceria durante esse mestrado;
Aos colegas e amigos do grupo de pesquisa, LAIS, pela troca de conhecimento nas reuniões,
dicas e incentivo nas apresentações;
Aos Professores Doutores Fabiano Armellini e Wilson Carlos da Silva Jr, convidados que
deram grande peso à banca, e agregaram muito conhecimento a esta dissertação;
Enfim, minha gratidão eterna a todos que de alguma forma participaram deste processo.
RESUMO
Nos sistemas produtivos, a linha de montagem é um método muito utilizado para a
fabricação de produtos que possuem um conjunto de atividades repetitivas e sequências bem
definidas. A eficiência das linhas de montagem impacta em todo o processo de fabricação, e a
otimização dos recursos é essencial neste contexto. Elaborar o balanceamento na distribuição
das atividades a serem realizadas pelas estações de trabalho ainda é um desafio no projeto,
principalmente na operação das linhas de montagem de produtos mistos. A dificuldade ocorre
devido à grande variação entre os tempos das atividades dos diversos tipos de produtos, e às
alterações de curto prazo no sequenciamento destes produtos. O presente trabalho propõe uma
sistemática de balanceamento dinâmico que considera os efeitos das alterações do
sequenciamento de produtos na utilização dos recursos, e que se baseie na determinação de
conjuntos específicos de atividades sequenciadas para cada tipo de produto e operador,
implementando uma maior flexibilização nas estações de trabalho. Essa sistemática de
balanceamento baseia sua estratégia na aplicação de diagrama de precedência e algoritmo
heurístico dos pesos posicionais. A modelagem e simulação desta sistemática é realizada
utilizando uma Rede de Petri Colorida. Para ilustrar as principais características desta
abordagem, é apresentado um estudo de caso que tem como objeto de pesquisa uma linha de
montagem de caminhões em operação no Brasil. Os resultados mostram que foi possível reduzir
a dependência do sequenciamento de produtos, atender ao tempo de ciclo, reduzir em 12,5% os
recursos com ocupação média aceitável, e definir uma sistemática para uso dos gestores das
linhas de montagem.
Palavras-chave: Balanceamento dinâmico; Balanceamento de linha de montagem;
Linhas de modelos mistos; Método dos Pesos Posicionais; Redes de Petri Colorida.
ABSTRACT
In production systems, the assembly line is a widely used method for manufacturing
products that have a set of repetitive activities and well-defined sequences. The efficiency of
the assembly lines impacts the entire manufacturing process, and the optimization of resources
is essential in this context. Balancing the distribution of activities to be performed by the
workstations is still a design challenge, especially in the operation of mixed-product assembly
lines. The difficulty occurs due to the large variation between the times of the activities of the
various types of products, and short-term changes in the sequencing of these products. The
present work proposes a dynamic balancing system that considers the effects of product
sequencing changes on resource utilization, and that is based on the determination of specific
sets of sequenced activities for each product type and operator, implementing more flexibility
in workstations. This balancing system bases its strategy on the application of a precedence
diagram and heuristic algorithm of positional weights. The modeling and simulation of this
system is performed using a Colored Petri Net. To illustrate the main characteristics of this
approach, a case study is presented which has as research object a truck assembly line in
operation in Brazil. The results show that it was possible to reduce the dependency on product
sequencing, meet the cycle time, reduce by 12.5% the resources with acceptable average
occupancy, and define a system for use by assembly line managers.
Keywords: Dynamic balancing; Assembly line balancing; Mixed-model lines;
Ranked Positional Weights; Colored Petri Nets.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Componentes do tempo de ciclo...............................................................................10
Figura 2 – Problemas de balanceamento e vistas esquemáticas das linhas.................................21
Figura 3 – Método dos Pesos Posicionais – Passos 1 e 2............................................................23
Figura 4 – Método dos Pesos Posicionais – Passos 3.................................................................23
Figura 5 – Método dos Pesos Posicionais – Passos 5.................................................................24
Figura 6 – Exemplo da representação gráfica de uma Rede de Petri..........................................27
Figura 7 – Exemplo da representação gráfica de uma Rede de Petri Colorida............................30
Figura 8 – Ciclo de desenvolvimento da metodologia proposta.................................................34
Figura 9 – Fluxo atual de informações.......................................................................................37
Figura 10 – Fluxo proposto........................................................................................................38
Figura 11 – Estações de Trabalho..............................................................................................42
Figura 12 – Diagrama de Precedência – Tipo A.........................................................................46
Figura 13 – Diagrama de Precedência – Tipo B.........................................................................46
Figura 14 – Diagrama de Precedência – Tipo C.........................................................................46
Figura 15 – Diagrama de Precedência – Tipo D.........................................................................47
Figura 16 – Diagrama de Precedência – Tipo E.........................................................................47
Figura 17 – Diagrama de Precedência – Sobreposição dos Tipos A, B, C, D e E........................48
Figura 18 – Rede de Petri Colorida no CPN Tools – Nível Principal.........................................49
Figura 19 – Detalhe do Nível Principal – CPN Tools.................................................................50
Figura 20 – Detalhe do lugar “end” distribuindo marcas para LD e LE – CPN Tools.................50
Figura 21 – Declarações do Nível Principal...............................................................................51
Figura 22 – Caixas de Ferramentas utilizadas............................................................................51

Figura 23 – Criação dos subníveis das Atividades.....................................................................52
Figura 24 – Subnível da Atividade 30 – Situação inicial............................................................52
Figura 25 – Subnível da Atividade 28 – Transição Atividade....................................................53
Figura 26 – Subnível da Atividade 12 – Transição Atividade....................................................53
Figura 27 – Declaração Transição Atividade.............................................................................54
Figura 28 – Subnível da Atividade 30 – Transição Alternativa..................................................54
Figura 29 – Subnível da Atividade 10 – Transição Alternativa..................................................55
Figura 30 – Subnível da Atividade 24 – Transição Filtro de Duplicidade..................................55
Figura 31 – Subnível da Atividade 30 – Transição Buffer.........................................................57
Figura 32 – Declaração dos subníveis – Transição Buffer.........................................................57
Figura 33 – Subnível da Atividade 30 - Transição Separadora...................................................58
Figura 34 – Subnível da Atividade 30 - Transição Formatadora................................................59
Figura 35 – Subnível da Atividade 7..........................................................................................60
Figura 36 – Nível Principal com os Pesos Posicionais – Lado Esquerdo....................................60
Figura 37 – Detalhe Pesos Posicionais – Lado Esquerdo...........................................................61
Figura 38 – Detalhe Pesos Posicionais – Lado Direito...............................................................61
Figura 39 – Nível Principal com os Pesos Posicionais – Lado Direito......................................61
Figura 40 – Subnível da Atividade 31 – Detalhe Lugar Fusion..................................................62
Figura 41 – Subnível da Atividade 31 – Lugar Fusion...............................................................62
Figura 42 – Nível Principal – Rede de Convergência Lado Esquerdo – Lugares Fusion............63
Figura 43 – Nível Principal – Rede de Convergência Lado Esquerdo – Lugares Central...........64
Figura 44 – Declarações para convergência dos Pesos Posicionais............................................64
Figura 45 – Subnível Ativ. 30 – Lugar Fusion-LD.................................................................... 65
Figura 46 – Nível Principal–Variável lado “l” (LE/ LD) ...........................................................65

Figura 47 – Nível Principal – Variável lado “a” e “ti” ...............................................................65
Figura 48 – Nível Principal – Lugar Sequência de Atividades...................................................66
Figura 49 – Nível Principal – Transições para Exportação de Dados.........................................67
Figura 50– Declarações para Convergência e Exportação de Dados..........................................67
Figura 51 – Resultado Exportado – Arquivo TXT.....................................................................68
Figura 52 – Visão Geral do Nível Principal...............................................................................68
Figura 53 – Conjunto das declarações do Modelo......................................................................69
Figura 54 – Tabela em Excel com as atividades do Lado Esquerdo da Linha.............................70
Figura 55 – Tabela em Excel com as atividades do Lado Direito da Linha.................................71
Figura 56 – Comparativo de Atividades (antes e depois) – Operador 1......................................77
Figura 64 – Diagrama de Precedência – Experiência dos Gestores – Tipo A.............................81
Figura 65 – Diagrama de Precedência – Balanceamento Dinâmico – Tipo A............................82
Figura 66– Diagrama de Precedência – Experiência dos Gestores – Tipo B..............................82
Figura 67 – Diagrama de Precedência – Balanceamento Dinâmico – Tipo B............................82
Figura 68– Diagrama de Precedência – Experiência dos Gestores – Tipo C..............................83
Figura 69 – Diagrama de Precedência – Balanceamento Dinâmico – Tipo C............................83
Figura 70– Diagrama de Precedência – Experiência dos Gestores – Tipo D..............................83

Figura 71 – Diagrama de Precedência – Balanceamento Dinâmico – Tipo D............................84
Figura 72– Diagrama de Precedência – Experiência dos Gestores – Tipo E..............................84
Figura 73 – Diagrama de Precedência – Balanceamento Dinâmico – Tipo E.............................84
Figura 74– Atividades do Operador 1........................................................................................86
Figura 81– Gráfico da ocupação média dos operadores – antes e após......................................87

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Tipo e porcentagem no mix......................................................................................40
Tabela 2 – Sequência de produção.............................................................................................41
Tabela 3 – Atividades: estações, posição, tempo e precedência.................................................44

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ACO Ant Colony Optimization
AGVS Automated Guided Vehicle System
ALB Assembly Line Balancing
ALBP Assembly Line Balancing Problem
ALBPS Assembly Lines Balancing Problem Sequence-Dependent Setup Times
BGAP Bottleneck Generalised Assignment Problem
CPN Colored Petri Net
DAFSA Discrete Artificial Fish Swarm Algorithm
DSA Direct Simulated Annealing
GA Genetic Algoritms
GAP Generalised Assignment Problem
HWD Human Workplace Design
IBM Integrated Balancing Method
ISA Indirect Simulated Annealing
MALBP Mixed-model Assembly Line Balancing Problem
MILP Mixed Integer Linear Programming
MIP Mixed Integer Programming
ML Markup Language
MOST Operation Sequence Technique
MPTALBP Mixed-model Parallel Two-Sided Assembly Line Balancing Problem
MPTALB/SP Mixed-model Parallel Two-sided Assembly Line Balancing and

Sequencing Problem
MTM Methods-Time Measurement

PALBP Parallel Assembly Line Balancing Problem –
PSO Particle Swarm Optimization
RP Rede de Petri
RPC Rede de Petri Colorida
RPW Ranked Positional Weights
RSSF Redes de Sensores Sem Fio
SA Simulated Annealing
TALBP Two-sided Assembly Lines
VNS Variable Neighborhood Search

Sumário
1. INTRODUÇÃO 1
1.1. Motivação. 1
1.2. Justificativa 5
1.3. Objetivos 5
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 7
2.1. Linhas de Montagem Manuais 7
2.2. Balanceamento de Linhas de Montagem 11
2.3. Redes de Petri 25
2.3.1 Definição formal da estrutura da Rede de Petri 25
2.3.2 Representação gráfica das Redes de Petri 26
2.4. Redes de Petri Coloridas 28
2.4.1 Definição formal da estrutura da Rede de Petri Colorida 29
2.4.2 Representação gráfica das Redes de Petri Coloridas 30
2.4.3 Simulação 31
3. METODOLOGIA 33
3.1. Classificação da pesquisa. 33
3.2. Ciclo de desenvolvimento da pesquisa 34
4. ESTUDO DE CASO 36
4.1. Dados e premissas considerados 40
4.2. Sistemática de Balanceamento Dinâmico 45
4.2.1. Diagrama de Precedências 45
4.2.2. Modelagem e simulação em Rede de Petri Colorida para cálculo do peso posicional 48
Etapa A – Nível Principal 49
Etapa B – Subníveis das Atividades 51
Etapa C – Simulação para o cálculo do Peso Posicional 60
Etapa D – Definição da sequência das atividades para cada tipo de caminhão 61
Etapa E – Exportação dos Resultados 64
Etapa F – Transferência dos dados de TXT para tabela Excel 69
4.2.3. Ajustes no Balanceamento Dinâmico das atividades 72
5. RESULTADOS 76
5.1. Análise comparativa dos resultados. 76
5.2. Discussão 88
6. CONCLUSÕES 91
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 94
1
1. INTRODUÇÃO
1.1. Motivação
A globalização elevou a concorrência entre as indústrias a um patamar, em que a busca
por diferenciais competitivos é uma questão de sobrevivência. A melhoria contínua da
performance de seus produtos, em qualidade e preço, tem levado as indústrias a reavaliarem
atitudes e processos. Neste contexto, um sistema de fabricação eficiente contribui
decisivamente para o alcance das metas dessas indústrias (COSTA et al., 2019).
A linha de montagem é o método produtivo frequentemente usado na manufatura de
produtos complexos e, por estarem no final do processo, a sua eficiência impacta fortemente no
sistema de fabricação das indústrias. A linha de montagem pode ser definida como uma
sequência de estações de trabalho que executam um conjunto de atividades repetitivas que
requerem um tempo de realização e possuem uma relação de precedência entre si
(KUCUKKOC; ZHANG, 2016), e são baseadas no princípio da divisão de atividades
(GROOVER, 2011). As premissas básicas do projeto de uma linha de montagem estão
associadas diretamente as características do produto e a capacidade produtiva pretendida
(GROOVER, 2017).
O balanceamento de linha é a distribuição das atividades pelas estações de trabalho,
atendendo as relações de precedências entre atividades, conforme o tempo de ciclo e a
sequência de produtos (KUCUKKOC; ZHANG, 2016). O objetivo do balanceamento de linha
é distribuir as atividades o mais uniformemente possível nas estações de trabalho, e para os seus
operadores, buscando minimizar o tempo ocioso e as sobrecargas. O balanceamento de linha é
um dos maiores problemas técnicos no projeto e operação de uma linha de montagem manual,
e tem um forte impacto em sua eficiência global (GROOVER, 2017). A produtividade de uma
linha é determinada pela distribuição das atividades nas estações de trabalho (CERBASO et al.,
2 Capítulo 1
__________________________________________________________________________________
2017). O tempo de ciclo está relacionado diretamente ao balanceamento de linha (GROOVER,
2017), baseado na “teoria das restrições”, é um indicador objetivo para o cumprimento da meta
de produção, sendo determinado e limitado pela estação de trabalho com tempo de operação
mais longo (GOLDRATT; COX, 2006).
O planejamento da configuração das linhas é importante para as empresas devido ao
grande investimento envolvido (BOYSEN; FLIEDNER; SCHOLL, 2008). As linhas de
montagem podem ser de produto único ou de produtos mistos, ser do tipo básica (com operações
em apenas um dos lados do produto) ou bilateral (com operações em ambos os lados do
produto), e ser simples (única linha) ou paralelas (duas ou mais linhas).
Para produzir produtos de grandes dimensões, como automóveis, ônibus e caminhões,
são planejadas linhas de montagem bilaterais, este conceito possibilita linhas mais curtas e com
um melhor aproveitamento da instalação. Para o balanceamento das linhas de montagem
bilaterais são necessários métodos específicos, porque as condições de restrição são mais
complexas (ZHONG; DENG; XU, 2019).
As pesquisas sobre o problema do balanceamento foram iniciadas por SALVESON
(1955), que apresentou ao mundo acadêmico o “Assembly Line Balancing Problem – ALBP”
(Problema de Balanceamento de Linha de Montagem) para melhorar a uniformidade na
distribuição de atividades em uma linha de montagem básica de modelo único. Com o passar
dos anos os processos produtivos ficaram mais complexos em função das necessidades do
mercado, e surgiram diferentes configurações de linhas de montagem, e a importância e o
interesse sobre o problema do balanceamento aumentaram no mundo acadêmico
(KUCUKKOC; ZHANG, 2016).
Os problemas de balanceamento nas linhas de montagem, comumente, não são
resolvidos de maneira objetiva, e a distribuição de atividades aos operadores é realizada pelos

Introdução 3
__________________________________________________________________________________
gestores de produção sem seguir uma sistemática, utilizando a experiência profissional, o que
pode gerar sérios problemas de eficiência na linha de montagem, principalmente quando
ocorrem alterações no volume de produção ou nas restrições (CERBASO et al., 2017).
Pesquisas empíricas mostraram que, apenas, um pequeno percentual de indústrias utiliza algum
algoritmo matemático para a distribuição de atividades, talvez seja uma consequência de
pesquisas acadêmicas focadas em poucas extensões práticas, os sistemas reais de montagem
requerem várias extensões consideradas simultaneamente (BOYSEN; FLIEDNER; SCHOLL,
2008; BOYSEN; SCHULZE; SCHOLL, 2022 ).
A necessidade de resultados a curto prazo, a customização em massa, e os avanços
tecnológicos produziram inúmeras pesquisas que formaram a base para a Quarta Revolução
Industrial. A Indústria 4.0 contempla sistemas de automação industrial integrados e inteligentes,
combinando conceitos de engenharia até as mais avançadas tecnologias da informação (POLI,
2018). Uma das principais características da Indústria 4.0 é permitir a criação de possibilidades
nos processos de fabricação devido ao aumento da interoperabilidade entre redes de produção
(LEME; SANTOS, 2018). A simulação é uma tecnologia da Indústria 4.0 para gestão de
sistemas complexos (DE PAULA FERREIRA; ARMELLINI; DE SANTA-EULALIA, 2020),
e é uma ferramenta poderosa para a análise de novos projetos, ajustes de sistemas existentes e
propostas de mudanças das regras operacionais. A condução de uma simulação válida é ao
mesmo tempo uma arte e uma ciência (BANKS, 2010). Para SIME et al. (2019), técnicas de
simulação a eventos discretos podem ser empregadas para projetar, desenvolver, implantar e
analisar os problemas de manufatura. PRÖPSTER et al. (2015) afirmam que a simulação é o
único método de avaliação do efeito da sequência dos produtos na otimização da mão-de-obra.
PETRI (1962) propôs, em sua tese de doutorado, o conceito, conhecido hoje como Rede
de Petri. De acordo com MURATA (2015), a Rede de Petri é uma ferramenta de modelagem
gráfica e matemática aplicável a muitos sistemas, que pode ser usada no estudo de
4 Capítulo 1
__________________________________________________________________________________
processamento de informações caracterizados por serem concorrentes, assíncronos,
distribuídos, paralelos, não determinísticos e/ou estocásticos. Para ZHOU; DICESARE (1993),
a elaboração da modelagem é o primeiro passo para controle, validação, análise da performance
e simulação de um sistema de manufatura, utilizando-se as Redes de Petri. Conforme JENSEN;
KRISTENSEN (2009), a “Colored Petri Net – (CPN)” (Rede de Petri Colorida) é uma
linguagem gráfica para a construção de modelos de sistemas simultâneos, análise das suas
propriedades, e de modelação de eventos discretos combinando a capacidade da Rede de Petri
com a capacidade de uma linguagem de programação de alto nível CPN ML.
A motivação deste projeto de pesquisa nasce da vivência diária no chão de fábrica, onde
é constatada uma grande diferença de complexidade entre os processos dos tipos de produtos.
São criadas regras de restrição para a sequência de produtos, que, em muitas das vezes, não são
cumpridas, sobrecarregando a mão de obra planejada, gerando paralizações do processo, e
consequentemente perda de produtividade. Por exemplo, em uma linha de montagem com
tempo de ciclo de 60 segundos, apenas 3 paralizações de 20 segundos significam a perda de 1
produto ao final do turno de trabalho. Desta forma, este projeto de pesquisa propõe uma
sistemática de distribuição de atividades que reduza o impacto da sequência de produtos na
sobre carga da mão de obra.
Ao considerar a importância do balanceamento de atividades e do sequenciamento de
produtos na eficiência produtiva, além do fato da grande maioria das indústrias atribuir aos
gestores a responsabilidade da distribuição das atividades aos operadores, o presente estudo tem
como objetivo propor uma sistemática de balanceamento dinâmico, baseada em uma Linha de
Montagem Bilateral de Produtos Mistos. Essa sistemática utiliza estratégias de balanceamento
através da aplicação de diagrama de precedência, algoritmo heurístico dos pesos posicionais, e
modelagem utilizando a Rede de Petri Colorida. A sistemática será baseada na determinação de
conjuntos específicos de atividades sequenciadas para cada operador e tipo de caminhão,

Introdução 5
__________________________________________________________________________________
implementando uma maior flexibilização nas estações de trabalho. A sistemática será validada
por simulação utilizando o programa CPN Tools.
Portanto, a sistemática de balanceamento dinâmico nos sistemas de manufatura
avançada baseada na indústria 4.0, pode ser definida como um procedimento descrito em
sequência de passos, para realizar o balanceamento da distribuição de atividades em uma linha
de montagem, utilizando a modelagem e a simulação para validação.
1.2. Justificativa
O balanceamento da linha de montagem propicia a otimização dos recursos
contribuindo no atingimento da meta de produção, e por consequência, no aumento da
eficiência e da capacidade produtiva. Também reduz os retrabalhos fora da linha de montagem,
a sobrecarga de trabalho e problemas de saúde nos operadores. O balanceamento dinâmico
possibilita o refinamento da distribuição de atividades e a melhoria contínua do processo,
conforme a sequência de produtos. Mas, apesar da importância da distribuição das atividades
na eficiência produtiva, a grande maioria das indústrias a realizam de forma não objetiva,
baseando-se na experiência dos gestores. Um dos principais fatores que justificam esta prática,
é atribuído ao fato das pesquisas acadêmicas não terem preenchido a lacuna entre os estudos
teóricos e os problemas reais, possivelmente por não terem sido suficientemente práticas ou
detalhadas para aplicação.
1.3. Objetivos
Objetivo geral
O objeto de estudo da presente proposta de projeto de pesquisa é a linha de montagem
de uma empresa fabricante de caminhões. Desta forma o objetivo é propor uma sistemática de
balanceamento dinâmico, integrado com os sistemas de planejamento e controle da produção,
para a utilização racional dos recursos da linha de montagem.

6 Capítulo 1
__________________________________________________________________________________
Objetivos específicos
 Propor conjuntos específicos de atividades sequenciadas para cada operador e
tipo de produto;
 Disponibilizar a sistemática detalhada para aplicação nas indústrias;
 Otimizar a distribuição de atividades em processo de melhoria contínua;
 Otimizar os recursos de mão de obra para o atingimento da meta de produção,
aumentando a eficiência e a capacidade produtiva;
 Possibilitar a redução da sobrecarga de trabalho e os retrabalhos após a
montagem do produto.
Estruturação do Texto
O restante do trabalho foi dividido da seguinte forma: o capítulo 2 possui a revisão bibliográfica,
o capítulo 3 descreve a metodologia do trabalho de pesquisa, o capítulo 4 detalha a Sistemática
de Balanceamento Dinâmico por meio de um estudo de caso, o capítulo 5 compara os resultados
antes e após a aplicação da Sistemática, e por fim, o capítulo 6 apresenta as conclusões.

7
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
A revisão bibliográfica foi estruturada em cinco subcapítulos, considerados fundamentais
para o entendimento do tema e elaboração da sistemática de balanceamento dinâmico. O
subcapítulo 2.1 demonstra as definições, princípios e conceitos métricos das linhas de
montagens manuais, que constituem o objeto de pesquisa deste trabalho. O subcapítulo 2.2
apresenta diversas abordagens dos problemas de balanceamento, desde o primeiro estudo até a
atualidade, que deram subsídios para a definição da estratégia de balanceamento proposta. O
subcapítulo 2.3 aborda as Redes de Petri, suas definições e representação gráfica. E o
subcapítulo 2.4 explana sobre as definições, representação gráfica e aplicações recentes das
Redes de Petri Coloridas que deram argumentos na escolha desta linguagem gráfica para
construção do modelo proposto, este subcapítulo ainda decorre sobre simulação, que é o método
aplicado na validação da proposta.
2.1. Linhas de Montagem Manuais
As linhas de montagem manuais possuem dois princípios básicos. O princípio da divisão
do trabalho que faz com que cada operador se torne um especialista naquela atividade, este
princípio foi exaltado e publicado por Adam Smith em 1776 na Inglaterra, e o princípio das
peças intercambiáveis atribuído a Eli Whitney em 1801 nos Estados Unidos. As primeiras linhas
de produção, que temos registro, foram implantadas pela indústria da carne em Cincinnati,
Estados Unidos, entre 1805 e 1810, e utilizavam transportadores aéreos manuais para o
transporte dos animais entre os trabalhadores, permitindo a divisão do trabalho durante o corte
da carne, eram ‘linhas de desmontagem’. Henry Ford observou as operações das indústrias de
carne, e em 1913 projetou uma linha de montagem de volantes magnéticos, com o sucesso, em
seguida implantou as técnicas de linha de montagem na fabricação de chassis na “Ford Motor
Company”, o que possibilitou a popularização do automóvel (GROOVER, 2011).

8 Capítulo 2
__________________________________________________________________________________
O tempo de ciclo ou ritmo da linha é um indicador objetivo para que a meta de produção
seja cumprida, sendo que é determinado e limitado pela estação de trabalho com tempo de
operação mais longo, de acordo com a teoria das restrições proposta por (GOLDRATT; COX,
2006).
As premissas básicas do projeto de uma linha de montagem estão associadas
diretamente as características do produto e a capacidade produtiva pretendida e o objetivo do
balanceamento de linha é distribuir a carga de trabalho o mais uniformemente possível nas
estações de trabalho, e nos seus operadores, buscando sempre minimizar o tempo ocioso e por
consequência aumentar a eficiência do balanceamento (GROOVER, 2017).
A linha de montagem é definida como uma sequência de estações de trabalho que
executam um conjunto definido de atividades repetitivas. Tais atividades requerem um tempo
de execução e possuem uma relação de precedência entre si. O balanceamento de linhas de
montagem é um dos maiores desafios do projeto de um sistema de produção porque as linhas
de montagem estão no final do processo e impactam fortemente no sistema de fabricação como
um todo (KUCUKKOC; ZHANG, 2016).
Para produzir produtos de grandes dimensões, como automóveis, ônibus e caminhões,
são implantadas linhas de montagens bilaterais (two-sided assembly lines), portanto temos o
TALBP. Este conceito possibilita linhas mais curtas e melhor aproveitamento da instalação.
Para o balanceamento das linhas de montagem bilaterais são necessários métodos específicos,
porque as condições de restrição são mais complexas (ZHONG; DENG; XU, 2019).
A tendência europeia aponta para a aplicação de “Automated Guided Vehicle System -
AGVS” (Sistema de veículos guiados automaticamente) em linhas de montagem que possuem
grande variedade de tipos de produto e com grande variação de tempo de processamento entre
Revisão Bibliográfica 9
__________________________________________________________________________________
os tipos. Com isto, torna-se cada vez mais comum a criação de estações de trabalho paralelas e
de linhas paralelas para permitir a flexibilidade no processo produtivo (GROOVER, 2011).
A seguir são descritos os conceitos fundamentais para as linhas de montagem manuais:
Segundo GROOVER (2017), a capacidade produtiva de uma linha de montagem é
determinada de acordo com a expectativa de demanda dos produtos que serão produzidos,
normalmente a capacidade de uma linha é dada por um valor anual Da, e durante o projeto da
linha, este valor é transformado em capacidade diária Cd, conforme a equação 1. Considerando
240 dias de funcionamento da linha de montagem por ano, temos: 𝐶𝑑 = (1)
em que Cd é a capacidade diária da linha de montagem; Da é a demanda anual de produtos.
A capacidade diária é transformada em tempo de ciclo Tc, que é o intervalo de tempo
de operação por estação de trabalho. O cálculo do tempo de ciclo considera a eficiência da linha
de montagem, pois é necessário subtrair do tempo total diário o tempo perdido por motivos
diversos, como falhas em equipamentos, falta de peças, problemas de qualidade, problemas
trabalhistas, entre outros. Então, o tempo de ciclo Tc é determinado, conforme a equação 2,

∗
considerando Td como o tempo disponível por dia: 𝑇𝑐 = (2)
em que Tc é o tempo de ciclo da linha, Td é o tempo diário disponível, E é a eficiência da linha
e Cd é a capacidade por dia de trabalho. Os valores de E para uma linha de montagem manual
variam no intervalo entre 0,90 e 0,98.
A quantidade de operadores em uma linha de montagem pode ser determinada pela
seguinte equação 3: 𝑤= (3)
em que w é a quantidade necessária de operadores, Twc é o tempo total para que um
determinado produto seja produzido, é a soma de todas as atividades. A quantidade de

10 Capítulo 2
__________________________________________________________________________________
operadores por estação de trabalho M está bastante associada ao tamanho e tipo de produto, e
ao tipo de atividade desempenhada na estação. Com o valor médio de M determina-se o número
de estações de trabalho n, pela seguinte equação 4:
𝑛= (4)
O tempo de ciclo Tc não é igual ao tempo de serviço Ts, existem dois tipos de perda, a
perda por reposicionamento Tr, e a perda por ociosidade To causada pelo problema de
balanceamento da linha de montagem. O Tr em uma linha de montagem de fluxo contínuo, é o
tempo utilizado pelo operador, após concluir a atividade, para retornar ao início da estação e
iniciar em um outro produto, conforme a equação 5: 𝑇𝑐 = 𝑇𝑠 + 𝑇𝑟 + 𝑇𝑜 (5). O
balanceamento de linha tem por objetivo principal aumentar a eficiência da linha de montagem,
reduzindo o tempo ocioso To. A linha com balanceamento perfeito de atividades, teria Tr
tendendo a 0, To igual a 0, portanto Ts aproximadamente igual a Tc, porém esta situação não
existe no mundo real. A figura 1 demonstra uma distribuição possível no mundo real. Para os
operadores 1 e 2 o tempo de ciclo foi ultrapassado nos tipos B e C, respectivamente, e o
sequenciamento de produtos foi inadequado para o operador 2 e, possivelmente, ocorrerá uma
paralização da linha devido ao excesso de produtos do tipo C.
Figura 1 – Componentes do tempo de ciclo
Fonte: Autor baseado em GROOVER (2017)

__________________________________________________________________________________
2.2. Balanceamento de Linhas de Montagem
Os problemas de balanceamento de linhas de montagem possuem diferentes abordagens
considerando as características intrínsecas do objeto de estudo (CERBASO et al., 2017).
A primeira pesquisa sobre o problema do balanceamento de linha foi realizada por
SALVESON (1955), que apresentou ao mundo acadêmico o “Assembly Line Balancing
Problem – ALBP” (Problema de Balanceamento de Linha de Montagem) para melhorar a
uniformidade na distribuição de atividades em uma linha de montagem básica de modelo único,
considerando uma produção em massa de um produto homogêneo, com todas as atividades
realizadas conforme planejado respeitando restrições de precedência, e com todas estações de
trabalho homogêneas quanto a operadores e equipamentos. Com o passar dos anos os processos
produtivos ficaram mais complexos em função das necessidades do mercado, e surgiram
diferentes configurações de linhas de montagem, e a importância e o interesse sobre o problema
do balanceamento aumentaram no mundo acadêmico (KUCUKKOC; ZHANG, 2016).
THOMOPOULOS (1967) propôs, pela primeira vez na literatura, um estudo sobre o
“Mixed-Model Assembly Line Balancing Problem - MALBP” (Problema de Balanceamento da
Linha de Montagem de Modelos Mistos) adaptando técnicas de balanceamento das linhas de
montagem de modelo único para linhas de modelos mistos. Devido a tendência de customização
de produtos, as indústrias passam a produzir diversos produtos na mesma linha de montagem.
O termo “modelos mistos” é usado quando dois ou mais tipos de produtos são montados em
sequência misturada em uma linha de montagem, e os tipos possuem tempos diferentes de
processo, o que causa o desbalanceamento ou balanceamento imperfeito da linha.
BARTHOUDI (1993) introduziu as linhas de montagem bilaterais, essas linhas possuem
operadores dos dois lados do produto, realizando atividades simultaneamente, e são
frequentemente implantadas para produzir produtos de grandes dimensões como caminhões e

12 Capítulo 2
__________________________________________________________________________________
ônibus, assim foi definido o “Two-Sided Assembly Line Balancing Problem – TALBP”
(Problema do Balanceamento de Linhas de Montagem Bilaterais) no qual foi utilizado um
algoritmo que prioriza a velocidade sobre a precisão ao realizar o balanceamento.
AJENBLIT; WAINWRIGHT (1998) classificaram o ALBP como “NP-hard in nature”
em complexidade matemática, ou seja, identificou-se que a estrutura combinatória no ALBP
dificulta a busca por uma solução ótima quando o tamanho do problema aumenta.
GÖKÇEN; AGPAK; BENZER (2006) propuseram pela primeira vez na literatura
estudar o “Parallel Assembly Line Balancing Problem – PALBP” (Problema de Balanceamento
das Linhas de Montagem Paralelas) de tipo de produto único e com operadores de apenas um
lado de cada linha. A implantação de linhas paralelas aumenta a capacidade produtiva nas linhas
de montagem.
BOYSEN; FLIEDNER; SCHOLL (2008) consideraram que o planejamento da
configuração de linhas de montagem é importante para os profissionais e as empresas devido
ao grande investimento envolvido, e que apesar das diversas extensões de “Assembly Line
Balancing – ALB” (balanceamento da linha de montagem) básica, permanece uma lacuna entre
os requisitos de problemas reais de configuração e o status da pesquisa acadêmica. Pesquisas
posteriores mostraram que apenas um pequeno percentual entre as indústrias utiliza algum
algoritmo matemático para o planejamento de configuração naquela época. Soluções flexíveis
de ALB foram estudadas posteriormente a fim de aumentar a flexibilidade. Entretanto,
verificou-se redução na eficiência da otimização. Os problemas de balanceamento e
sequenciamento são interdependentes, o que não é atividade simples, pois tratamos aqui de
problemas de prazos diferentes, o balanceamento é de médio a longo, e o sequenciamento é
normalmente de curto prazo pelas necessidades do mercado.
O conceito de linhas paralelas, posteriormente foi estudado e teve seu conceito ampliado
__________________________________________________________________________________
unindo-se aos conceitos de linhas de modelos mistos, linhas bilaterais e linhas em U, porém
sempre de forma binária, por exemplo linhas paralelas de modelos mistos, ou linhas paralelas
bilaterais. Embora as “linhas de montagem bilaterais paralelas de modelo misto” para produtos
de grandes dimensões, como caminhões e ônibus, já se tornassem realidade em diversas plantas
no início da década de 2010. KUCUKKOC; ZHANG (2014) propuseram, pela primeira vez na
literatura, o estudo acadêmico tratando desta configuração complexa, definiram o “Mixed-
model Parallel Two-Sided Assembly Line Balancing and Sequencing Problem – MPTALB/SP”
(problema de balanceamento e sequenciamento de linhas de montagem bilaterais paralelas de
modelo misto), que almejava tratar os problemas de balanceamento e sequenciamento
simultaneamente para esta configuração mediante utilização de algoritmos de otimização de
colônias de formigas, porém o estudo concluiu que esta abordagem aumentaria muitíssimo a
complexidade do problema e a comprovação do método experimentalmente ficaram para
futuras pesquisas.
PRÖPSTER et al. (2015) propuseram um balanceamento dinâmico em que a atividade
pode ser iniciada na estação anterior, e/ou ser concluída na estação seguinte, e caso essa
flexibilização não seja suficiente para atender a determinada sequência de tipos de produtos, é
previsto um operador extra, chamado de “jumper”, que pode atuar em diversas estações de
trabalho.
KUCUKKOC; ZHANG (2016) consideraram o “Mixed-model Parallel Two-Sided
Assembly Line Balancing Problem - MPTALBP” (problema de balanceamento de linhas de
montagem bilaterais paralelas de modelo misto) e buscaram obter um sistema compatível com
qualquer sequência de tipos de produtos para as linhas de montagem em que a sequência de
produtos pode ser alterada a curto prazo com a introdução de agentes com heurísticas e a
otimização de colônias de formigas. Os resultados também indicaram que o MPTALBP reduz

14 Capítulo 2
__________________________________________________________________________________
a necessidade de mão de obra quando comparado com o balanceamento realizado em cada
linha, separadamente, considerando dois TALBP.
CERBASO et al. (2017) propuseram o “Integrated Balancing Method - IBM” (Método
de Balanceamento Integrado) que objetiva maximizar a saturação das estações de trabalho e
dos operadores e eliminar a ambiguidade na distribuição das atividades, e que pode ser aplicado
em linhas de montagem modelo único, ALBP, ou de modelos mistos, MALBP.
MOUSSAVI; MAHDJOUB; GRUNDER (2017) consideraram a aplicação de um
algoritmo de minimização do tempo de ciclo e a distribuição de operadores heterogêneos pelas
estações de trabalho de uma linha de montagem. Por ter no mínimo um operador por estação,
pode ser considerado como um “Generalised Assignment Problem – GAP” (Problema de
Alocação Generalizada) em um ALBP. O modelo matemático misto de números inteiros
aplicado foi baseado no “Bottleneck Generalised Assignment Problem - BGAP” (Problema de
Alocação Generalizada de Gargalo).
ROSHANI; GIGLIO (2017) consideraram o TALBP em uma “single-model assembly
line” (linha de montagem de modelo único) com diversos operadores em cada estação de
trabalho e uma determinada quantidade de estações, com o primeiro objetivo de minimizar o
tempo de ciclo e o segundo de reduzir o número de operadores, foram desenvolvidos dois
modelos matemáticos meta-heurísticos baseados no algoritmo SA que são o “indirect simulated
annealing (ISA)” (Recozimento Simulado Indireto) e o “direct simulated annealing (DSA)”
(Recozimento Simulado Direto) e comparados seus desempenhos.
AROUI; ALPAN; FREIN (2017) ressaltaram o comprometimento dos operadores em
realizar suas atividades dentro de sua estação de trabalho. Baseado em um estudo de caso de
uma linha de montagem de caminhões europeia, o TALBP com noventa operadores, foi
considerado o “Mixed-Model Assembly Line Sequencing” (Sequenciamento de Linhas de

__________________________________________________________________________________
Montagem de Modelos Mistos) para minimizar a sobrecarga de trabalho. Para determinar as
melhores sequências de produtos que gerem carga de trabalho moderada aos noventa
operadores, classificados em três tipos, foi desenvolvido um algoritmo meta-heurístico que
utiliza a natureza heterogênea dos operadores para gerar os estados vizinhos baseado no
algoritmo “Simulated Annealing – SA” (Recozimento Simulado).
ROSHANI; NEZAMI (2017) consideraram o TALBP em uma linha de montagem de
modelo misto “(mixed-model assembly line)” com diversos operadores em cada estação de
trabalho e uma determinada quantidade de estações, e com atividades diferentes executadas
simultaneamente no mesmo produto. Com o objetivo de minimizar o número de operadores e
de estações de trabalho ao mesmo tempo, com prioridade para o número de operadores, como
solução foi aplicado, de forma otimizada, um novo modelo “mixed-integer-programming -
MIP” (Programação Misto-Inteira) e como resultado foi desenvolvido um algoritmo SA para
buscar a solução ótima ou quase ótima. O algoritmo foi avaliado como eficiente para o objetivo
proposto.
KUCUKKOC et al. (2018) estudaram as estações de trabalho “sob” o produto nas linhas
de montagem bilaterais de modelos mistos. Foi proposto um “Mixed Integer Linear
Programming - MILP” (Programação Linear Misto-Inteira) considerando as atividades
precedentes de cada tipo de estação de trabalho, e codificado no software “CPLEX solver in
GAMS”. Pelo fato dos balanceamentos de grande porte serem de complexidade matemática
NP-hard, foi necessário desenvolver um algoritmo de colônia de formigas (ACO), com
otimização dos parâmetros, para atender quando o CPLEX não conseguiu. A eficiência foi
testada computacionalmente para os problemas de pequeno e médio porte, porém para os de
grande porte foi necessário realizar a comparação com os limites inferiores calculados.
16 Capítulo 2
__________________________________________________________________________________
ZHONG; DENG; XU (2019) propuseram um algoritmo relativamente novo, o “discrete
artificial fish swarm algorithm - DAFSA” (algoritmo discreto de enxame artificial), inspirado
no comportamento social do enxame de peixes na natureza, que demonstrou eficiência e
eficácia no TALBP orientado a custos, reduzindo o número de estações de trabalho e por
consequência o investimento de implantação da linha, que envolve área construída,
equipamentos e salário dos operadores.
ÖZCAN (2019) considerou pela primeira vez na literatura, simultaneamente, o PALBP
(Problema de Balanceamento das Linhas de Montagem Paralelas) e a alocação de cada
atividade em cada estação de trabalho, com ênfase no “setup” (tempo de preparação) das
atividades, gerando o “Assembly Lines Balancing Problem Sequence-dependent setup times -
ALBPS” (Problema de balanceamento de linhas com tempos de setup dependentes da
sequência). As linhas paralelas estudadas possuíam em cada uma das linhas, os mesmos ou
diferentes tipos de produtos e mesmos ou diferentes tempos de ciclo. Foram consideradas dois
tipos de estações de trabalho: as intra-linha (pertencentes a apenas uma linha) e as inter-linhas
(estações de trabalho que atendem a mais que uma linha). Os tempos de “setups” das atividades
podem ser definidos como sendo o conjunto de tempos das atividades necessárias para se
executar uma atividade, tais como, os movimentos, seleção de uma nova ferramenta, tomada
de posição, limpeza do local, inspeção da peça a ser montada, ajuste da ferramenta, entre outras.
O PALBP também pode ser considerado como um problema de otimização combinatória da
classe NP- hard como o ALBP, porém com o agravante de ter mais que uma linha de montagem
e ainda ter que lidar com o ALBPS. Para modelar o problema foi desenvolvida uma formulação
de programa linear binário que apresentou resultados computacionais eficientes.
LOPES et al. (2019) citam que a otimização de linhas de montagem tem sido objeto de
um corpo substancial de literatura, incluindo a distribuição de atividades de balanceamento e
os modelos de programação de produtos. As estações paralelas possuem vantagens como:

__________________________________________________________________________________
permitir maior tempo de processo, maior flexibilidade de balanceamento e melhor recuperação
da capacidade de falha, porque o sistema produtivo não precisa parar quando uma das estações
precisa de reparos e manutenção. O controle da linha assíncrona significa que o produto pode
se movimentar para a próxima estação quando as atividades foram concluídas e quando a
próxima estação estiver vazia, caso contrário não ocorre o avanço para a próxima estação. A
diversidade de tipos de produtos tem tido diferentes abordagens, a maioria dos autores considera
um tempo de ciclo mínimo que atenda a todos os tipos (pode ser pessimista se o volume do
produto de maior tempo for pequeno) e outros consideram o tempo de ciclo como uma média
ponderada entre os tipos (pode ser otimista se não houver um “buffer”). Com o objetivo de
balancear as estações paralelas e estabelecer uma programação cíclica de produtos para obter
eficiência produtiva, foi proposto resolver o problema com um modelo de programação linear
misto-inteira. Os resultados demonstraram que o tempo de ciclo pode ser até 7.7% melhor em
estações paralelas.
KHARUDDIN; RAMLI (2020) realizam uma abordagem sobre diferentes métodos de
solução dos problemas de balanceamento de linhas de montagem, abordam métodos exatos,
heurísticos, meta-heurísticos e de simulação. Os métodos exatos buscam uma solução ótima,
porém são incapazes de encontrá-la, sua aplicação é limitada devido a grande quantidade de
atividades, que fazem com que o problema de balanceamento seja considerado de difícil solução
(NP-hard problem). Sendo, assim, métodos aproximados foram desenvolvidos para buscar um
resultado próximo da solução ótima, que são os métodos heurísticos e meta-heurísticos. Os
métodos heurísticos são intuitivos e baseiam-se em regras de prioridade, o Método dos Pesos
Posicionais foi o primeiro método heurístico, organizando as atividades em ordem decrescente
do peso posicional, onde o peso posicional é a soma do tempo de processamento da atividade e
de todos os tempos das atividades sucessoras, onde o diagrama de precedência deve ser
rigorosamente seguido. Existem outros métodos heurísticos, tais como a Regra do maior
18 Capítulo 2
__________________________________________________________________________________
candidato, o Método de Kilbridge e Wester, o método do maior tempo de processamento da
atividade, o método do máximo número total de sucessores, o método das estações de trabalho
mais antigas e mais recentes e o método de Gray-Kidd. Os métodos Meta-heurísticos utilizam
conceitos derivados da inteligência artificial e algoritmos evolutivos inspirados por
mecanismos de evolução natural, e evitam convergir para uma solução ótima aproximada
prematuramente. Alguns dos métodos Meta-heurísticos utilizados no balanceamento de linha
são: o Procedimento de pesquisa adaptável aleatória gananciosa, a Pesquisa Tabu, o algoritmo
de colônia de formigas, o recozimento simulado e o algoritmo genético. O conceito de
simulação tem sido cada vez mais aplicado pelas indústrias como ferramenta de análise e
validação das soluções encontradas, e a técnica de modelagem por eventos discretos tem sido
uma das mais aplicadas com sucesso. Uma das maiores dificuldades enfrentadas pelos
pesquisadores, nos estudos de balanceamento de linha, ocorre devido à ausência de dados
disponíveis para a utilização, além do fato que cada caso é único, e que necessitam de dados
específicos, e que a coleta de dados é sempre dificultada devido a competição e
confidencialidade. Os autores sugerem aplicação de métodos combinados, híbridos, para
aumentar a eficácia e a exatidão das soluções.
JIAO et al. (2021) realizaram uma revisão em 89 artigos sobre o problema de
balanceamento das linhas de montagem, e buscaram identificar e classificar qual o tipo de linha
de montagem estudado e o método aplicado na solução, com a intenção de compreender as
tendências dos estudos futuros. Por exemplo, o levantamento mostrou que 39% dos estudos
tratam de linhas básicas (com operadores de apenas um dos lados) e que 24% estudaram as
linhas bilaterais (com operadores de ambos os lados), outra informação relevante, é que 71%
dos estudos utilizam o tempo das atividades com dados do tipo determinísticos, enquanto 17%
utilizaram dados estocásticos e os demais utilizaram dados difusos. Os autores concluíram que
as pesquisas futuras sobre os problemas de balanceamento de linha tendem: a estudar problemas

__________________________________________________________________________________
mais práticos, com a introdução de dados realísticos; a se aprofundar na utilização de dois ou
mais algoritmos para melhorar a velocidade e a qualidade da solução; estudar os impactos da
aplicação de robôs nas linhas de montagem; a estudar mais as linhas de montagem bilaterais e
as paralelas em forma de U por terem uma melhor capacidade de balanceamento, porém seus
algoritmos costumam ser mais complexos; a aplicar as técnicas de balanceamento de linha
também na otimização do sistema da cadeia de suprimentos.
BOYSEN; SCHULZE; SCHOLL (2022) realizam uma revisão sobre a literatura
científica dos últimos quinze anos (desde 2007) no contexto da otimização do problema de
balanceamento de linha de montagem, onde mais de mil artigos foram encontrados, e quase
quinhentos selecionados para esta revisão. Os autores focaram nos métodos para realizar o
levantamento dos dados (diagrama de precedências), nas novas extensões abordadas para o
problema de balanceamento de linha e esboçaram uma possível agenda de pesquisa para os
próximos quinze anos. A respeito do levantamento de dados para determinação do diagrama de
precedência, durante os 67 anos de pesquisa sobre o problema do balanceamento de linha, a
grande maioria dos artigos limitou-se a afirmar a importância de uma coleta de dados válidos e
confiáveis, poucos pesquisadores focaram em como obter estes dados, e, na opinião dos autores,
este é um dos principais motivos da não aplicação das propostas acadêmicas pelas indústrias.
Para a coleta dos tempos das atividades, métodos que se propõe a dividir e padronizar
movimentos elementares, tem demonstrado eficiência, tais como o “Methods-Time
Measurement - MTM” (Métodos de medição de tempos) e o “Maynard Operation Sequence
Technique - MOST” (Técnica da sequência de operações Maynard). Em 2019 foi proposto o
“Human Workplace Design – MTM/HWD” (Projeto de estação de trabalho humanizada) que
realiza a integração entre os tempos das atividades e a ergonomia nas estações de trabalho. Estes
métodos são largamente utilizados e melhorados baseados nas técnicas modernas de
digitalização, tais como modelos humanos digitais e a realidade virtual. Porém, ainda não
20 Capítulo 2
__________________________________________________________________________________
existem métodos de obtenção das regras de precedências práticos, suficientemente, para serem
aplicados pela indústria, os métodos propostos até aqui, incluem entrevistas por especialistas,
utilização de dados dos softwares dos projetos dos produtos e abordagens baseadas em casos
de raciocínio, estes métodos necessitam de um esforço manual extensivo, e que dificilmente
podem ser mantidos atualizados durante a constante evolução de produtos e processos, e ainda,
por vezes podem produzir resultados incompletos e incoerentes. Os autores apontam que existe
uma grande oportunidade aos futuros pesquisadores no levantamento prático e confiável dos
dados para a elaboração dos diagramas de precedência e sugerem a aplicação de técnicas de
machine learning (aprendizado de máquinas). Em relação as novas extensões dos problemas de
balanceamento de linha, os autores citam que são muitas as variações de extensões abordadas
nos artigos selecionados, e as propostas mais recentes são combinações entre algoritmos meta-
heurísticos formando estratégias híbridas, como por exemplo: “Variable neighborhood search
– VNS” (Pesquisa de vizinhança variável) combinada com “Simulated amnealing – SA”
(Recozimento simulado), VNS com “Particle swarm optimization – PSO” (Optimização do
enxame de partículas) e “Ant colony optimization – ACO” (Optimização de colónias de
formigas) com “Genetic algoritms – GA” (Algorítmo genético). Os autores concluem que,
apesar dos intensos esforços empenhados nas pesquisas realizadas, ainda existem lacunas a
serem preenchidas entre os estudos das configurações de balanceamento de linhas e o
planejamento das configurações das linhas de montagem do mundo real, principalmente nos
segmentos de levantamento de dados para a elaboração dos diagramas de precedência, em
extensões de balanceamento que foquem nas diferentes fases do ciclo de vida de uma linha de
montagem e nos problemas de balanceamento de linhas para as fábricas inteligentes da época
da indústria 4.0.
Para sintetizar os trabalhos revisados, a figura 2 demonstra os tipos de linhas de
montagem relacionadas às principais configurações dos estudos de problemas de

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balanceamento, propostas pela primeira vez academicamente. São elas: ALBP (1955), MALBP
(1967), TALBP (1993), PALBP (2006), MPTALBP (2016) e o MTALBP (2017). Inicia-se pela
configuração ALBP (linhas simples de modelo único), e suas extensões M (modelos mistos), P
(linhas paralelas) e T (operação bilateral).
Figura 2 – Problemas de balanceamento e vistas esquemáticas das linhas
Fonte: Autor baseado em KUCUKKOC (2016)
Nos trabalhos revisados, foi verificado que os autores realizaram estudos com diversas
extensões possíveis, de forma combinada, para otimizar a distribuição de atividades nos
diversos tipos de linhas de montagem. No entanto não conseguiram preencher a lacuna existente
entre os estudos teóricos e os problemas reais. Isto pode ser atribuído, principalmente, ao fato
de que as pesquisas acadêmicas não terem sido suficientemente práticas ou detalhadas para
aplicação, e de não reduzirem o impacto das alterações de curto prazo do sequenciamento de
produtos sobre o balanceamento de linha planejado. A consequência, e ao mesmo tempo, a
comprovação da existência desta lacuna, é o fato de que a grande maioria das indústrias
continuam realizando o balanceamento de atividades de forma não objetiva, baseando-se na
experiência dos gestores.
Desta forma, propomos uma sistemática detalhada, suficientemente, para que possa ser
aplicada pela indústria, e que reduza, significativamente, o impacto das alterações de curto
22 Capítulo 2
__________________________________________________________________________________
prazo do sequenciamento de produtos sobre a distribuição de atividades planejadas, além de
otimizar os recursos de mão de obra.
Para ampliar a possiblidade de aplicação da sistemática pela indústria, entendemos que
a estratégia de balanceamento precisa ser baseada no bom-senso e na experimentação, e não na
otimização matemática, portanto, o ideal é que seja utilizado um algoritmo heurístico. O método
dos pesos posicionais é um dos mais tradicionais algoritmos heurísticos, e comumente apresenta
bom desempenho para os problemas de balanceamento de linha, conforme (GROOVER, 2011).
HELGESON; BIRNIE (1961) introduziram o “Ranked Positional Weights” – RPW”
(Método dos Pesos Posicionais), um método heurístico, que considera o tempo de cada
atividade e a sua posição no diagrama de precedência, o RPW de cada atividade é calculado
somando-se o seu próprio tempo aos outros tempos que seguem na cadeia de setas do diagrama
de precedência, e em seguida todos os RPW são ordenados do maior para o menor. E foi
demonstrado em GROOVER (2011) com os seguintes passos:
 Passo 1 – Cronometrar o tempo de cada atividade pertencente as estações de trabalho
estudadas, conforme figura 3;
 Passo 2 – Estabelecer as restrições sobre a ordem na qual as atividades podem ser
realizadas, algumas atividades obrigatoriamente precisam ser realizadas antes de outras,
são chamadas de regras de precedência, conforme figura 3;
 Passo 3 – Representar graficamente as restrições de precedências em um Diagrama de
Precedências, que é um diagrama de rede indicando a sequência em que as atividades
devem ser realizadas, da esquerda para a direita, sendo as atividades simbolizadas por
nós (círculos) e os requisitos de precedências indicados por setas. Sobre os nós deve
constar o tempo de duração da atividade em minutos, conforme figura 4;

__________________________________________________________________________________
 Passo 4 – O cálculo do RPW precisa ser realizado para cada atividade. O cálculo
considera o valor do tempo e a posição das atividades no diagrama de precedências. O
cálculo de uma atividade, é realizado somando-se o tempo da própria atividade e todos
os demais tempos das atividades são realizadas posteriormente;
 Passo 5 – As atividades são classificadas em uma tabela seguindo a ordem do maior
para o menor RPW, e esta deve ser a sequência em que as atividades deverão ser
realizadas de acordo com o “Ranked Positional Weights” – RPW” (Método dos Pesos
Posicionais), conforme figura 5. A seguir um exemplo de RPW:
Figura 3 – Método dos Pesos Posicionais – Passos 1 e 2
Fonte: Autor baseado em (GROOVER, 2011)
Figura 4 – Método dos Pesos Posicionais – Passos 3

24 Capítulo 2
__________________________________________________________________________________
Passo 4: O RPW precisa ser calculado para cada uma das doze atividades, para
exemplificar seguem alguns RPWs:
RPW1 = 0,20 + 0,70 + 0,10 + 0,11 + 0,32 + 0,60 + 0,27 + 0,38 + 0,50 + 0,12 = 3,30
RPW2= 0,40 + 0,10 + 0,30 + 0,60 + 0,27 + 0,38 + 0,50 + 0,12 = 2,67
RPW11=0,50 + 0,12 = 0,62
RPW12= 0,12
Figura 5 – Método dos Pesos Posicionais – Passos 5

__________________________________________________________________________________
2.3. Redes de Petri
Carl Adam Petri propôs em sua tese de doutorado o conceito das Redes de Petri (PETRI,
1962). De acordo com MURATA (2015), as Redes de Petri são ferramentas de modelagem
gráfica e matemática aplicável a muitos sistemas, podem ser usadas no estudo de processamento
de informações caracterizados por serem concorrentes, assíncronos, distribuídos, paralelos, não
determinísticos e/ou estocásticos. Como ferramenta gráfica, as Redes de Petri podem ser usadas
como auxiliar na comunicação visual semelhante a diagramas de fluxo, diagramas de blocos e
redes. Além disso, as fichas são utilizadas nestas redes para simular as atuações dinâmicas e
simultâneas dos sistemas. Como ferramenta matemática, é possível estabelecer equações de
estado, equações e outros modelos matemáticos que governam o comportamento dos sistemas.
As redes de Petri podem ser usadas tanto por praticantes quanto por teóricos. Assim, elas
fornecem um poderoso meio de comunicação entre eles: os praticantes podem aprender com os
teóricos como tornar seus modelos mais metódicos, e os teóricos podem aprender com os
praticantes como tornar seus modelos mais realistas.
2.3.1 Definição formal da estrutura da Rede de Petri
De acordo com JAVIER; KANESHIRO (2011), a estrutura de uma Rede de Petri (RP)
pode ser definida formalmente como uma quádrupla (P, T, F, W), onde:
 P = {p1, p2, ..., pm} é um conjunto finito de lugares da RP, no qual m ∈ N é a quantidade
total de lugares da RP;
 T = {t1, t2, ..., tn} é o conjunto de transições, no qual n ∈ N é a quantidade total de
transições da RP;
 F ⊆ ((P x T) ⋃ (T x P) onde F é o conjunto de arcos da rede. Os arcos podem relacionar
lugares a transições ou vice-versa. (P x T) é o conjunto de arcos de entradas das
transições. (T x P) é o conjunto de arcos de saída das transições.

26 Capítulo 2
__________________________________________________________________________________
 W: (P x T) ⋃ (TxP) ↦ N. No qual W é uma função que indica o peso de cada arco
possível da rede.
2.3.2 Representação gráfica das Redes de Petri
MURATA (2015) explana que a Rede de Petri é um grafo bipartido constituído por
lugares (representados por círculos ou elipses), transições (representadas por barras), arcos
orientados (interligando os elementos anteriores, e que só podem interligar elementos de
natureza diferentes) e marcas (utilizadas para definir o estado de uma RP). O peso do arco
indica o número de arcos orientados do mesmo sentido entre dois elementos.
Lugar, representado por círculo
Transição, representada por barra
Arcos, representado por seta
Marca, representada por ponto
Em JAVIER; KANESHIRO (2011) vemos que uma Rede de Petri com marcas em seus
lugares é chamada de RP marcada (P, T, F, W, M0), na qual M0 é um vetor que representa a
marcação inicial. Graficamente, essas marcas são modeladas por pontos pretos no interior dos
lugares. A distribuição das marcas nos lugares da rede representa o estado do sistema. A seguir
são relatas as regras básicas para a dinâmica da evolução dos estados da Rede de Petri:
 a dinâmica de uma Rede de Petri é controlada pelo número e distribuição de marcas;
 uma transição dispara removendo as marcas de seus lugares de entrada e criando novas
marcas em seus lugares de saída;
 uma transição somente pode ser disparada se todos os seus lugares de entrada
possuírem um número de marcas igual ou maior ao peso dos respectivos arcos;

__________________________________________________________________________________
 durante o disparo, a transição remove um número de marcas de cada lugar igual ao
respectivo peso do arco (de entrada da transição) e coloca um número de marcas em
cada lugar de saída igual ao respectivo peso do arco (de saída da transição);
 as marcas não são diferenciadas entre si.
A figura 6 demonstra uma Rede de Petri antes e após o disparo de uma transição.
Figura 6 – Exemplo da representação gráfica de uma Rede de Petri
Fonte: KANESHIRO (2011)
NOCE (2017) cita que embora as Redes de Petri sejam uma boa alternativa para modelar
o comportamento de um sistema, elas apresentam limitações importantes:
 Tamanho excessivo: as Redes de Petri tendem a tornar-se grandes demais para certos
sistemas, aumentando o tempo de modelagem e dificultando a compreensão da rede;
 Aplicação limitada: existe uma limitação quando é necessário gerenciar recursos de
tipos diferentes;
 Modelagem de tempo não explícita: apesar das Redes de Petri ilustrarem a dependência,
paralelismo e simultaneidade de eventos, não há exatidão de quando o evento ocorre ou
o tempo de duração de uma operação.

28 Capítulo 2
__________________________________________________________________________________
Para sanar as limitações citadas, foram realizados estudos de extensões aplicáveis às
Redes de Petri.
2.4. Redes de Petri Coloridas
Conforme JENSEN; KRISTENSEN (2009), a “Colored Petri Net – (CPN)” (Rede de
Petri Colorida) é uma linguagem gráfica para a construção de modelos de sistemas simultâneos,
análise das suas propriedades, e de modelação de eventos discretos combinando a capacidade
da Rede de Petri com a capacidade de uma linguagem de programação de alto nível. Um modelo
em Rede de Petri Colorida é constituído por elementos que representam a estrutura do sistema
e elementos que definem o seu comportamento dinâmico. Diversos trabalhos têm sido
desenvolvidos e mostram o potencial da Rede de Petri Colorida para representar e simular o
comportamento de sistemas industriais. Em PEREIRA et al. (2021), foi utilizada a Rede de
Petri colorida para descrever o comportamento de uma máquina convertedora de fraldas, e em
NEVES et al. (2021), foi proposta uma sistemática para modelar e simular um sistema de
planejamento dinâmico da produção.
JAVIER; KANESHIRO (2011) cita que a Rede de Petri Colorida é uma rede hierárquica
que possibilita condensar a descrição do sistema, os modelos podem ser estruturados em um
conjunto de módulos, esta característica é bastante relevante quando tratamos de modelos de
sistemas complexos, principalmente no que diz respeito a número de variáveis envolvidas e da
forte dependência entre elas. A organização dos módulos de uma Rede de Petri Colorida baseia-
se em estruturas hierárquicas.
NOCE (2017) cita que a Rede de Petri Colorida é uma Rede de Petri estendida na qual
existe distinção entre as marcas, permitindo que elas sejam individualizadas. Isso é feito através
da atribuição de cores às marcas. As cores podem representar padrões, números inteiros,
conjuntos de etiquetas ou tipos de dados complexos. Para cada lugar são atribuídos tipos
__________________________________________________________________________________
correspondentes ao conjunto de cores das marcas. Os arcos possuem funções, pois para cada
maneira de disparo de uma transição é necessário mostrar quais cores de marcas serão retirados
e quais serão colocados no lugar de saída da transição. As transições de uma Rede de Petri
colorida podem conter uma expressão do tipo booleana, que a protege a transição e decide se
ela será ou não disparada em função dos atributos contidos nas cores das fichas.
Em IGEI et al. (2011) é feita uma abordagem modular baseada na CPN, em que o
sistema completo é dividido em módulos funcionais independentes, que interagem através da
troca de mensagens em uma rede de comunicação. Este procedimento de modelagem permite a
identificação de cada módulo funcional, com diferentes graus de detalhamento, que podem ser
divididos em componentes reutilizáveis.
2.4.1 Definição formal da estrutura da Rede de Petri Colorida
NOCE (2017) mostra que a estrutura de uma Rede de Petri Colorida (RPC), pode ser
formalmente definida como uma sêxtupla (P, T, Cor, Csc, W, M0), onde:
 P = {p1, p2, ..., pm} é um conjunto finito de lugares da RPC, no qual m ∈ N é a
quantidade total de lugares da RPC;
 T = {t1, t2, ..., tn} é o conjunto de transições, no qual n ∈ N é a quantidade total de
transições da RPC;
 Cor é um conjunto finito de cores;
 Csc: P ⋃ T ↦ δ (Cor) é a função subconjunto de cores que a cada lugar e a cada transição
associa um subconjunto de cor;
 W (p, t): Csc(t) x Csc(p) ↦ N é uma função de incidência (equivalente a C = O – I);
 M0(p): Csc(p) ↦ N é a marcação inicial, que associa para cada lugar e para cada cor
possível neste lugar, um número de marcas.

30 Capítulo 2
__________________________________________________________________________________
2.4.2 Representação gráfica das Redes de Petri Coloridas
Considerando as extensões adicionadas, NOCE ( 2017) cita que a Rede de Petri Colorida
possui algumas diferenças quanto à habilitação e ao disparo de uma transição, em relação a
uma rede de Petri clássica. A Figura 7 ilustra uma Rede de Petri colorida antes e depois do
disparo de uma de suas transições. Nessa rede, a transição t0 não está habilitada, embora os
lugares de entrada da transição t0 contenham as marcas do mesmo tipo, os arcos que ligam os
Figura 7 – Exemplo da representação gráfica de uma Rede de Petri Colorida
Fonte: NOCE (2017)
lugares à transição exigem marcas de outro tipo. Observe que os arcos exigem marcas do tipo
A e C, mas os lugares de entrada não contêm essas marcas. Dessa forma, para a transição t0 ser
habilitada seria necessário ter no lugar p0 pelo menos uma marca do tipo A e pelo menos uma
marca do tipo C no lugar p1. A transição t1, por outro lado, está habilitada porque os lugares
de entrada satisfazem as condições exigidas pelos arcos, já que o lugar p1 contém pelo menos
uma marca tipo A e o lugar p2 contém pelo menos uma marca dos tipos A e B. A Figura 7b
mostra a Rede de Petri Colorida depois do disparo da transição t1, as marcas (tipo A e tipo B)
exigidos pelas condições dos arcos de entrada são consumidas e uma marca, do tipo C,
determinado pelo arco de saída é produzida no lugar de saída.

__________________________________________________________________________________
2.4.3 Simulação
A simulação é uma ferramenta poderosa para a análise de novos projetos, ajustes de
sistemas existentes e propostas de mudanças das regras operacionais. A condução de uma
simulação válida é ao mesmo tempo uma arte e uma ciência. Um modelo é uma representação
de um sistema ou processo, e sua representação incorpora o tempo e as mudanças que ocorrem
durante a simulação. Um modelo a eventos discretos muda apenas em pontos discretos no
tempo, não continuamente, e incorpora lógica, matemática e aspectos estruturais do sistema ou
processo (BANKS, 2010). Conforme LAW (2019), a simulação é uma alternativa a
experimentação, com custos inferiores, que não interrompe as atividades do sistema real. Para
SIME et al. (2019), técnicas de simulação a eventos discretos são empregadas para projetar,
desenvolver, implantar e analisar os problemas de manufatura. PRÖPSTER et al. (2015)
afirmam que a simulação é o único método de avaliação para o efeito da sequência dos produtos
na utilização otimizada da mão-de-obra.
O CPN Tools é um programa elaborado para apoiar a construção, simulação, análise de
espaço de estado e análise de desempenho de modelos CPN, e pode ser acessado e instalado
gratuitamente para aplicação acadêmica. O CPN Tools foi originalmente desenvolvido pelo
“CPN Group” na “Aarhus University”, Dinamarca, entre 2000 e 2010, quando seu
desenvolvimento foi transferido para a “Eindhoven University of Technology”, Holanda.
De acordo com JENSEN; KRISTENSEN (2009), para a construção de modelos com
simulação e validação em Redes de Petri Coloridas é recomendado o uso do programa CPN
Tools. E, desta forma, o CPN Tools foi aplicado com bons resultados por diversos autores,
como por exemplo, para avaliar os protocolos de eficiência energética das redes de sensores
sem fio – RSSF, de acordo com RUIZ et al. (2019), em GUO et al. (2021) foi proposto um
mecanismo para monitoramento do comportamento de usuários durante o processo de compras

32 Capítulo 2
__________________________________________________________________________________
on-line, que pode ser usado para melhorar a segurança nestas operações, e em PINTO et al.
(2022) foram demonstradas as vantagens da utilização das Redes de Petri Coloridas e do CPN
Tools para modelar e analisar o sistema de fornecimento de energia elétrica, em um estudo de
caso, de um grande hospital europeu.
No capítulo 4 (Estudo de Caso), deste projeto de pesquisa, será aplicado o CPN Tools
como ferramenta de simulação e validação da proposta de Balanceamento Dinâmico, quando
serão detalhados os recursos utilizados deste programa.

33
3. METODOLOGIA
3.1. Classificação da pesquisa.
TURRIONI; MELLO (2012) descrevem uma forma clássica para categorizar as
pesquisas científicas, baseada na natureza (básica ou aplicada), objetivos (exploratória,
descritiva, explicativa ou normativa), abordagem (quantitativa, qualitativa ou combinada) e
método (experimento, modelagem com simulação, survey, estudo de caso, pesquisa-ação e soft
system methodology). Porém ressaltam que pesquisas semelhantes podem ter classificações
distintas por serem baseadas no enfoque dado pelo autor.
Tomando como base este conceito de classificação, a nossa pesquisa é “de natureza
aplicada, de objetivo explicativo, de abordagem qualitativa, e baseada no método de Estudo de
Caso com modelagem e simulação”. Conforme o enfoque demonstrado a seguir:
 “Aplicada” porque tem interesse prático e almeja a aplicação dos resultados;
 “Explicativa” porque aprofunda o conhecimento da realidade e se propõe a disponibilizar
uma “Sistemática de Balanceamento” para ser aplicada pelos gestores de produção;
 “Qualitativa” porque o ambiente real é a fonte direta para a coleta dos dados das
atividades, através da cronoanálise e da observação, onde o pesquisador é o instrumento-
chave;
 Baseada no método de pesquisa de “estudo de caso”, porque o objeto de pesquisa é uma
linha de montagem real implantada no Brasil;
 Baseada, também, em “Modelagem com Simulação” para implementação e análise do
modelo de acordo com a estratégia de balanceamento proposta e validação do modelo
utilizando a Rede de Petri Colorida no software CPN Tools.

34 Capítulo 3
__________________________________________________________________________________
Para o desenvolvimento deste projeto de pesquisa está sendo utilizado um
microcomputador com o pacote office e o CPN Tools instalados, e com acesso, através do
Instituto Federal de São Paulo, aos principais sites de pesquisa acadêmica. O programa
computacional CPN Tools é atualizado e disponibilizado livremente pela “Eindhoven
University of Technology”, Holanda.
Na presente proposta será aplicada a mesma metodologia utilizada por (JENSEN, 1992)
para as pesquisas com as Redes de Petri. Nesta metodologia, chamada de espiral de
desenvolvimento, são identificados três aspectos (teoria, ferramentas e aplicações) que devem
evoluir simultaneamente. Cada aspecto deve se beneficiar da sinergia gerada pelos demais. A
figura 8 demonstra o ciclo para o desenvolvimento da metodologia proposta.
Figura 8 – Ciclo de desenvolvimento da metodologia proposta
Fonte: Autor baseado em JENSEN (1992)
3.2. Sistemática de Balanceamento Dinâmico
A sistemática de balanceamento dinâmico necessita de uma sequência de etapas
definidas, conforme explanado a seguir:
1- Definição de dados e premissas:

Metodologia 35
__________________________________________________________________________________
1.a - Definição da meta de produção e percentuais de cada produto;
1.b - Determinação do tempo de ciclo;
1.c - Agrupamento dos tipos de produtos por características relevantes;
1.d - Definição das estações de trabalho a serem estudadas;
1.e - Levantamento das atividades das estações de trabalho;
1.f - Cronometragem dos tempos das atividades;
1.g - Levantamento das restrições de precedências das atividades;
2- Aplicação da sistemática de balanceamento dinâmico
2.a - Elaboração do diagrama de precedências;
2.b - Modelagem e simulação em Rede de Petri Colorida para cálculo do peso
posicional;
2.b.1 - Construção do nível principal;
2.b.2 - Construção dos subníveis das atividades;
2.b.3 - Simulação para o cálculo do peso posicional;
2.b.4 - Definição da sequência de atividades por tipo de caminhão;
2.b.5 - Exportação dos resultados em TXT;
2.b.6 - Transferência dos dados de TXT para tabela Excel;
2.c - Ajustes no balanceamento dinâmico das atividades.
As etapas citadas acima serão detalhadas, durante aplicação prática, no desenvolvimento
do estudo de caso no capítulo 4.

36
4. ESTUDO DE CASO
Este estudo de caso tem o propósito de descrever, analisar e validar uma
sistemática de balanceamento dinâmico, tendo como objeto de pesquisa uma Linha de
Montagem de caminhões em operação no Brasil. As informações e dados para a simulação
foram estimados, porém, são coerentes com a realidade.
O setor de veículos comerciais é caracterizado por um mercado que exige uma
grande diversificação de produtos, e por ter um volume de produção menor se comparado à
indústria de automóveis, por exemplo, uma das configurações mais utilizadas é a produção de
diversos tipos de produtos na mesma linha de montagem. Portanto, a linha de montagem, deste
projeto de pesquisa, produz caminhões leves, médios, semi-pesados, pesados e extra- pesados,
e por serem produtos de grande porte, são necessárias atividades de montagem nos dois lados
da linha, então, será estuda uma Linha de Montagem Bilateral de Produtos Mistos. Neste estudo
focou-se em 3 estações de trabalho para que houvesse condição de detalhamento suficiente. As
estações consideradas possuem no mínimo 2 (1 de cada lado), e no máximo 4 operadores. A
quantidade de estações em uma linha de montagem depende da complexidade dos produtos,
capacidade produtiva e espaço físico.
A seguir, na figura 9, é demonstrado o fluxo de informações atual, com as etapas que
determinam a sequência a ser produzida na linha de montagem e a distribuição das atividades
aos operadores:
 O Departamento de Planejamento de Processos determina o tempo de montagem para
cada atividade de cada tipo de produto, e o sistema corporativo totaliza estes tempos para
cada produto;
 O Departamento de Vendas elabora a previsão dos veículos que provavelmente serão
produzidos nos próximos 12 meses, estratificados por tipo e mês de produção;

Estudo de Caso 37
__________________________________________________________________________________
Figura 9 – Fluxo atual de informações
Fonte: Autor
 De posse dos tempos para montar cada tipo e da quantidade mensal média, é determinada
a quantidade de operadores necessária para o volume de produção planejada;
 O Departamento de Programação da Produção, de posse dos volumes a serem
produzidos, da programação de disponibilização dos componentes e das restrições
visando um balanceamento do mix de produção, elabora a sequência dos tipos de
produtos que serão produzidos nos próximos 15 dias;
 O Gestor de Produção, utilizando-se de sua experiência e com base no volume de
produção dos próximos 12 meses e da sequência dos próximos 15 dias, realiza a alocação
dos operadores nas estações de trabalho e distribui as atividades. A distribuição das
atividades considera a matriz de capacitação dos operadores, onde estão registradas as
habilidades de cada operador. Uma das anomalias deste processo é o bloqueio de

38 Capítulo 4
__________________________________________________________________________________
veículos por falha no fornecimento de componentes, ocasionando, a redefinição da
sequência de produção no curto prazo.
 Esta redefinição da sequência de produção no curto prazo, quase sempre ocasiona
um desbalanceamento do mix de produtos, gerando paralizações do processo por
desbalanceamento das atividades nas estações de trabalho. Estas paralizações costumam
se repetir durante o turno de trabalho, e no final do turno, o resultado pode ser o não
atingimento da meta de produção.
Pela problemática exposta acima, este projeto de pesquisa propõe um novo fluxo de
informações, conforme a figura 10 demonstra.
Figura 10 – Fluxo proposto
Fonte: Autor
Estudo de Caso 39
__________________________________________________________________________________
Para otimizar a utilização dos recursos humanos (mão de obra) devido a distribuição de
atividades com base na experiência dos gestores, e minimizar os efeitos da redefinição da
sequência de produção no curto prazo, este projeto de pesquisa propõe a introdução da
“Sistemática do Balanceamento Dinâmico” que determina a alocação dos operadores nas
estações de trabalho e os conjuntos específicos de atividades sequenciadas para cada tipo de
produto e operador, implementando uma maior flexibilização nas estações de trabalho e
diversificação de atividades para cada operador, fazendo-se necessária uma gestão com ênfase
na matriz de capacitação.
A Sistemática de Balanceamento Dinâmico utiliza estratégias de balanceamento através
da aplicação de diagrama de precedência, algoritmo heurístico dos pesos posicionais e modelo
em Rede de Petri Colorida no programa CPN Tools.
O objetivo da Sistemática de Balanceamento Dinâmico é realizar uma distribuição de
atividades, otimizando os recursos humanos (mão de obra), determinando um conjunto de
atividades sequenciadas de cada tipo de produto para cada operador, com a premissa que as
atividades poderão ser realizadas em estações diferentes, dependendo do tipo de produto, e que
as limitações por equipamentos não serão consideradas. Por exemplo, poderemos ter para o
operador 1 um conjunto de atividades para o Tipo A, e um outro conjunto para o Tipo B. A
sistemática será validada por simulação, utilizando o programa CPN Tools.
Atualmente, a distribuição de atividades é realizada pelos gestores de produção de forma
não objetiva, é determinado um conjunto fixo de atividades para cada operador, basicamente,
são realizadas as mesmas atividades para todos os tipos de produtos, o que, às vezes, ocasiona
tempo ocioso em alguns tipos e sobrecarga em outros.
Este capítulo de desenvolvimento do estudo de caso está dividido em dois subcapítulos:

40 Capítulo 4
__________________________________________________________________________________
O subcapítulo 4.1 apresenta os dados e as premissas da linha de montagem considerados
para iniciar a aplicação da Sistemática de Balanceamento Dinâmico, e o subcapítulo 4.2
demonstra a aplicação da Sistemática de Balanceamento Dinâmico.
4.1. Dados e premissas considerados
Neste subcapítulo estão descritas as informações iniciais necessárias para a aplicação
da Sistemática de Balanceamento Dinâmico.
 Os tipos de caminhões foram agrupados de acordo com as características relevantes para
este estudo, desta forma temos: Tipo A - Caminhões Leves; Tipo B - Caminhões
Médios; Tipo C - Caminhões Semi-Pesados; Tipo D - Caminhões Pesados; Tipo E -
Caminhões Extra-Pesados. Obs. As nomenclaturas leves, médios, semi-pesados,
pesados e extra-pesados estão relacionadas diretamente com a capacidade de carga dos
caminhões.
 A meta de produção foi estabelecida em 80 veículos. As Tabelas 1 e 2 explanam o mix
e a sequência de produção, respectivamente, realizadas pelo Departamento de
Programação da Produção. A sequência, está próxima do ideal, procurando mesclar os
tipos de caminhões para minimizar as sobre cargas nas estações de trabalho.
Tabela 1 – Tipo e porcentagem no mix
Porcentagem
Tipo Quant/Tipo
média no mix
A 17,5 14
B 25,0 20
C 20,0 16
D 20,0 16
E 17,5 14
Fonte: Autor
Estudo de Caso 41
__________________________________________________________________________________
Tabela 2 – Sequência de produção

Sequência de Produtos
Tipo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80
A X X X X X X X
B X X X X X X X X X X
C X X X X X X X X
D X X X X X X X X
E X X X X X X X
Fonte: Autor
 Para o cálculo do tempo de ciclo Tc foram considerados:
o eficiência da linha de montagem manual E = 0,90;
o apenas 1 turno de trabalho diário;
o tempo disponível por dia de trabalho Td = 480min;
o meta de produção diária Cd = 80 veículos;
∗
o 𝑇𝑐 = então Tc = 5,4min;
 Foi determinada a quantidade de 3 estações de trabalho por conterem uma quantidade de
atividades suficiente para viabilizar bons resultados na otimização da mão de obra, e por
outro lado não ser um número demasiadamente grande de atividades a ponto de
inviabilizar o treinamento dos operadores. A seguir, a figura 11 mostra uma imagem,
meramente ilustrativa, de 3 estações de trabalho.
 As atividades das estações de trabalho deste estudo são demonstradas na Tabela 3, nela
constam as informações relevantes da situação atual para aplicação do processo de
balanceamento dinâmico, tais como:
o A aplicação: em que tipo de caminhão é aplicada;
o A qual estação de trabalho a atividade pertence originalmente;

42 Capítulo 4
__________________________________________________________________________________
o A posição na linha, indica se a atividade é realizada do lado direito “D”, do lado
esquerdo “E”, no centro “C”, ou fora da linha “F”;
o O tempo de execução de cada atividade, cronometrado em minutos;
o A restrição de precedência de cada atividade que demonstra quais atividades

precisam ser realizadas anteriormente a ela, para as exceções foram criados o n°
“0” que significa a não necessidade de atividade precedente e a letra “P” significa
é uma pré-montagem, portanto não é realizada no fluxo da linha. As restrições de
precedência são determinadas após análise das atividades.
Figura 11 – Estações de Trabalho
Fonte: Autor
Na Tabela 3 constam os tempos reais de execução de cada uma das 38 atividades, que
por serem executadas por operadores (humanos) precisam ter a estocaticidade considerada
através da cronoanálise. A cronoanálise é uma ferramenta de qualidade que estuda os tempos, e
é indispensável no balanceamento das atividades em uma linha de montagem. Uma das virtudes
da cronoanálise é que pode ser adaptada para a realidade de cada empresa, abaixo serão descritos
os passos aplicados pela Linha de Montagem de caminhões, objeto desta pesquisa.
 A escolha do operador: é importante que sua performance seja próxima a média dos
demais operadores aptos a executar a atividade em estudo, para que o grupo de
operadores seja representado, operadores com performance muito abaixo ou muito a
cima da média irão gerar resultados incoerentes na cronoanálise;
 A escolha do momento das cronometragens: é importante que o operador esteja em
condições plenas de saúde, sem cansaço físico ou mental demasiado, em seu estado
Estudo de Caso 43
__________________________________________________________________________________
normal e no seu rítmo de trabalho normal. Recomenda-se que o período de

cronometragens seja no meio da jornada, evitando o início do turno, proximidade com
horário da refeição ou final do turno. Por exemplo: para um turno de trabalho entre 5:45
e 15hs, com almoço das 11:50 às 12:35hs, um bom período para as cronometragens seria
das 9 às 11hs.
 Determinação da quantidade de amostras da atividade a serem cronometradas e
analisadas: a literatura recomenda no mínimo 10 amostras, porém neste estudo de caso
consideramos a quantidade de 5 amostras aplicada na linha de montagem que é o objeto
de pesquisa, por ser uma quantidade mais coerente com a mão de obra disponível para
as análises no dia a dia das indústrias;
 Garantia da estabilidade das medições: podem haver interrupções no processo ou o
operador acelerar demasiadamente a operação, para que estes acontecimentos
indesejáveis não influenciem negativamente no estudo, após a obtenção das 5 amostras,
é realizada a média aritmética, e em caso de alguma amostra estar fora da tolerância de
±15% em relação a média, esta amostra deve ser substituída, e a média recalculada;
 Cálculo do tempo real a ser utilizado na simulação: para considerar a oscilação do rítmo
de trabalho e da fadiga, o tempo real é igual a média aritmética final acrescida em 8%;
Por exemplo, na Tabela 3 o tempo real da atividade 12 considerado para a simulação é

de 2,10 minutos, seguem os passos para determinação deste tempo:
As 5 primeiras amostras: x1 = 2,09; x2 = 1,92; x3 = 1,57; x4 = 2,16 ; x5 = 1,78
A primeira média aritmétca: Xm1= (2,09 + 1,92 + 1,57 + 2,16 + 1,78) / 5 = 1,90min
Considerando a tolerância de ±15% tem-se o limite inferior de 1,90*0,85 = 1,62min e o limite
superior de 1,90*1,15 = 2,19min, sendo assim a amostra x3 = 1,57min precisará ser substituída
por uma nova amostra x6 = 1,87min, que está dentro dos limites.
Portanto, a segunda média passa a ser: Xm2= (2,09 + 1,92 + 2,16 + 1,78 + 1,87) / 5 = 1,96min
Considerando a tolerância de ±15% tem-se o limite inferior de 1,96*0,85 = 1,67min e o limite
superior de 1,96*1,15 = 2,25min, desta forma as amostras consideradas e a média Xm2 estão
válidas.
Então o tempo real será: 1,96*1,08 = 2,12min.
Para simplificar a simulação aplicamos o arredondamento da segunda casa centesimal e
multiplicamos por 10 para obter número inteiro: 2,10*10 = 21. Então a simulação utilizará 21.
Esta mesma análise foi considerada para as demais atividades da Tabela 3.
44 Capítulo 4
__________________________________________________________________________________
Tabela 3 – Atividades: estações, posição, tempo e precedência

APLICAÇÃO
Estação de Trabalho
Posição na Linha
Precedido por
Tempo (min)
Atividade
Tipo A
Tipo C
Tipo D
Tipo B
Tipo E
1 x x 1 F 2,20 P
2 x x 1 D 1,60 1
3 x x 1 E 1,60 1
4 x x 1 D 3,60 2
5 x x 1 E 3,60 3
6 x x x 1 D 1,60 0
7 x x x 1 D 2,20 6
8 x x x x x 2 D 0,80 0
9 x x x x x 2 E 0,80 0
10 x 2 D 0,80 8
11 x 2 E 0,80 9
12 x x x x x 2 D 2,10 4/7/10
13 x x x x x 2 E 2,10 5/11
14 x x x x 2 D 2,10 12
15 x x x x 2 E 2,10 13
16 x x x x x 3 D 0,30 8
17 x x x x x 3 E 0,30 9
18 x 3 D 0,30 10
19 x 3 E 0,30 11
20 x x x x x 3 D 0,30 12
21 x x x x x 3 E 0,30 13
22 x x x x 3 D 0,30 14
23 x x x x 3 E 0,30 15
24 x x x x x 3 D 1,10 16
25 x x x x x 3 E 1,10 17
26 x 3 D 1,10 18/24
27 x 3 E 1,10 19/25
28 x x x x x 3 D 1,10 20/26
29 x x x x x 3 E 1,10 21/27
30 x x x x 3 D 1,10 22/28
31 x x x x 3 E 1,10 23/29
32 x x 3 F 2,50 P
33 x 3 F 4,20 P
34 x 3 C 1,40 0
35 x x 3 C 1,40 32
36 x 3 C 1,50 33
37 x 3 C 1,20 0
38 x 3 F 20,00 P
Fonte: Autor
Estudo de Caso 45
__________________________________________________________________________________
4.2. Sistemática de Balanceamento Dinâmico
Este subcapítulo está subdividido em três seções principais. A seção 4.2.1 demonstra os
Diagramas de Precedências de cada tipo de caminhão. A seção 4.2.2 apresenta de forma
detalhada a construção do modelo e a simulação em Rede de Colorida para o cálculo do peso
posicional de cada atividade para cada tipo de caminhão. E a seção 4.2.3 descreve os ajustes no
balanceamento dinâmico das atividades.
4.2.1. Diagrama de Precedências
A seguir, entre as figuras 12 e 16 serão demonstrados os Diagrama de Precedências
para cada tipo de caminhão. Com a intenção de comparar a situação atual e a proposta, serão
acrescidas as distribuições de atividades por operador baseada na experiência dos gestores.
É importante ressaltar, neste momento, algumas diferenças entre as atividades envolvidas
neste estudo de caso. Temos três classes de atividades:
 Classe 1 – Atividades realizadas na linha de montagem, e que precisam seguir regras
de precedência, e que são a grande maioria neste estudo de caso. Estão identificadas
por um “círculo azul” nos diagramas de precedência;
 Classe 2 - Atividades realizadas na linha de montagem, mas, que podem ser realizadas
a qualquer momento, e que “não” precisam seguir regras de precedência, costumam
representar um percentual bastante pequeno nas linhas de montagem. E estão
identificadas por um “círculo verde” nos diagramas de precedência;
 Classe 3 - Atividades realizadas fora da linha de montagem, chamadas de “pré-
montagem”, e que podem ser realizadas antecipadamente, e que “não” seguem regras
de precedência. E estão identificadas por um “círculo laranja” nos diagramas de
precedência;
46 Capítulo 4
__________________________________________________________________________________
Figura 12 – Diagrama de Precedência – Tipo A
Fonte: Autor
Figura 13 – Diagrama de Precedência – Tipo B
Fonte: Autor
Figura 14 – Diagrama de Precedência – Tipo C
Fonte: Autor
Estudo de Caso 47
__________________________________________________________________________________
Figura 15 – Diagrama de Precedência – Tipo D
Fonte: Autor
Figura 16 – Diagrama de Precedência – Tipo E
Fonte: Autor
A figura 17 a seguir mostra a sobreposição dos Diagramas de Precedências dos tipos de
veículos A, B, C, D, E. Este Diagrama sobreposto será a base inicial do nosso modelo em Rede
de Petri Colorida no programa CPN Tools. No modelo serão consideradas somente as atividades
“Classe 1 (círculo azul)” por obrigatoriamente terem que respeitar as regras de precedência. A
única exceção será a atividade 1 por ser tratada pelos Gestores como uma atividade que necessita
ser precedida pela atividade 2 e 3, mas que na realidade é uma atividade “classe 3” (pré-
montagem).
48 Capítulo 4
__________________________________________________________________________________
Figura 17 – Diagrama de Precedência – Sobreposição dos Tipos A, B, C, D e E
Fonte: Autor
4.2.2. Modelagem e simulação em Rede de Petri Colorida para cálculo do peso posicional
Para calcular os Pesos Posicionais de cada atividade em cada um dos tipos de caminhões,
será construído um modelo no CPN Tools, utilizando as Redes de Petri Coloridas.
Em função do algoritmo dos Pesos Posicionais tratar-se de uma somatória de tempos em
que é dada a prioridade de execução para a atividade com o maior peso posicional, então foi
definido que o modelo no CPN Tools deveria ser criado em uma sequência invertida em relação
ao Diagrama de Precedências apresentado. A seguir serão demonstradas as principais etapas para
a construção do modelo.
Estudo de Caso 49
__________________________________________________________________________________
Etapa A – Nível Principal
 Nesta etapa será construído o Nível Principal do lado direito da linha de montagem,
conforme demonstrado na figura 18.
Figura 18 – Rede de Petri Colorida no CPN Tools – Nível Principal
Fonte: Autor
 Na figura 19 são demonstrados os detalhes dos lugares e transições criadas.
o No lugar “end” foram inseridos qual o tipo de marca e as marcas que serão
tramitadas, respectivamente, “tipo” A, B, C, D e E. Um texto “Tipo de
veículos” também foi inserido;
o As transições representam as atividades (30, 28, etc.), e por enquanto, foi
colocada apenas a prioridade de disparo, que no nosso caso é 1;
o Nos lugares (30-28, 28-26, etc) foi inserido o tipo de marca que será
tramitada, neste caso “tipoxU”;
o Nos lugares (30 PPos, 28 PPos, etc) foi inserido qual o tipo de marca que
será tramitada, neste caso “Peso”. Nestes lugares, posteriormente, serão
calculados os Pesos Posicionais de cada atividade;

50 Capítulo 4
__________________________________________________________________________________
Figura 19 – Detalhe do Nível Principal – CPN Tools
Fonte: Autor
 Na figura 20 está demonstrado o lugar “end” com a capacidade de distribuir as marcas,
ou seja, os tipos de veículos para os lados direito (LD) e esquerdo (LE) da linha de
montagem;
Figura 20 – Detalhe do lugar “end” distribuindo marcas para LD e LE – CPN Tools
Fonte: Autor
 Na figura 21 são demonstradas as declarações necessárias nesta etapa da construção
do modelo. Sendo que “colset INT = int” é padrão no CPN Tools.

Estudo de Caso 51
__________________________________________________________________________________
Figura 21 – Declarações do Nível Principal
Fonte: Autor
 Na figura 22 são demonstradas as caixas de ferramentas utilizadas na Etapa 1
Figura 22 – Caixas de Ferramentas utilizadas
Fonte: Autor
Etapa B – Subníveis das Atividades
 Nesta etapa serão construídos os subníveis para as atividades do lado direito da
linha de montagem, conforme demonstra a figura 23;
o Utilizando a caixa de ferramenta Hierarchy serão criados subníveis para
cada atividade. Obs. Em um primeiro momento, os subníveis aparecem na
área de ferramentas e precisam ser arrastados para dentro da área do
modelo;
52 Capítulo 4
__________________________________________________________________________________
Figura 23 – Criação dos subníveis das Atividades
Fonte: Autor
 A seguir é necessário que sejam construídos os modelos internos de cada subnível, ou
seja, o funcionamento de cada transição internamente;
o Clicando no número da transição na aba superior da tela, será aberta a área de
trabalho em subnível, conforme demonstra a figura 24;
Figura 24 – Subnível da Atividade 30 – Situação inicial
Fonte: Autor
 1- Transição Atividade:
Para que as marcas possam ser tramitadas de atividade para atividade com os seus
respectivos Pesos Posicionais de cada tipo de produto, e assim possibilitarem o cálculo do Peso
Estudo de Caso 53
__________________________________________________________________________________
Posicional da próxima atividade, são necessários arcos de entrada e saída com expressões. Da
mesma forma, também, são necessários os arcos de entrada e saída com expressões para que o
Peso Posicional de cada atividade seja tratado e expresso de forma que facilite seu entendimento,
conforme é demonstrado na figura 25;
Figura 25 – Subnível da Atividade 28 – Transição Atividade
Fonte: Autor
o Para os casos em que temos mais do que um lugar de entrada para a Transição
Atividade, é necessário a criação de Transições Auxiliares para que os dados
possam ser unidos em apenas um lugar e assim serem tramitados para a
Transição Atividade, conforme demonstra a figura 26;
Figura 26 – Subnível da Atividade 12 – Transição Atividade
Fonte: Autor
o Na figura 27 é demonstrada a declaração necessária;

54 Capítulo 4
__________________________________________________________________________________
Figura 27 – Declaração Transição Atividade
Fonte: Autor
 2- Transição Alternativa:
Algumas as atividades são realizadas em todos os tipos de veículos (A, B, C, D, E), e
outras somente para alguns tipos. Para as atividades que são aplicadas somente a alguns tipos, é
necessário o uso de restrições.
o No exemplo, a atividade 30 é aplicada a todos os tipos com “exceção do tipo
A”, então é colocada uma restrição para t ≠ A, ou seja, [t<>A], e para quando
t=A deverá ser criada uma Transição Alternativa com a restrição [t=A] e com
prioridade de disparo igual a 1, conforme é demonstrado pela figura 28;
o Os arcos são utilizados para adequar a tramitação das marcas conforme a
necessidade. Neste caso os arcos de entrada tramitam apenas o tipo “t”, mas
os arcos de saída tramitam o tipo e a atividade (t,30) e (t,0), conforme
demonstrado pela figura 28;
o Quando aparece uma moldura verde nas transições, significa que estão
habilitadas;
Figura 28 – Subnível da Atividade 30 – Transição Alternativa
Fonte: Autor
Estudo de Caso 55
__________________________________________________________________________________
o São necessárias tantas Transições Alternativas quantos forem os lugares de
entrada, conforme demonstra a figura 29;
Figura 29 – Subnível da Atividade 10 – Transição Alternativa
Fonte: Autor
 3- Transição Filtro de Duplicidade:
Durante o processo de tramitação das marcas ocorrem acúmulos de marcas repetidas.
Estes acúmulos precisam ser tratados antes do cálculo dos Pesos Posicionais para que o resultado
seja correto. Para garantir que somente uma marca de cada de cada tipo seja tramitada é
necessário a introdução da Transição Filtro de Duplicidade, onde os arcos de entrada e saída
formam um “looping” em que duas marcas entram e apenas uma retorna. Conforme demonstra
a figura 30.
Figura 30 – Subnível da Atividade 24 – Transição Filtro de Duplicidade
Fonte: Autor
56 Capítulo 4
__________________________________________________________________________________
 4- Transição Buffer:
É a transição necessária para o cálculo do Peso Posicional, neste Buffer são somados os
tempos das atividades por tipo de veículo, conforme a figura 31.
o O arco de entrada tramita o tipo de veículo e a atividade (t, x);
o Para a Transição Buffer é dada a prioridade 3, ou seja, ela será habilitada após
todas as transições de prioridades 1 e 2 tiverem sido disparadas;
o O arco de saída para o Lugar Tempos, é também um arco de entrada, é um
arco com sentido duplo, ele envia a atividade x, e recebe o tempo;
o No Lugar Tempos são colocadas as marcas com todas as atividades e os
tempos. Os tempos estão multiplicados por 10 para obtermos números
inteiros, então, por exemplo o tempo real da atividade 30 é de 1,1min;
o O arco de saída para o Lugar 30 PPos, envia as marcas dos tipos de veículos,
porém cada marca representa uma unidade de tempo do Peso Posicional. Por
exemplo para a atividade 30 serão tramitadas 11 marcas do tipo de veículo B,
11 para C, 11 para D e 11 para E, ou seja, a quantidade de marcas é o Peso
Posicional, pois cada marca representa uma unidade de tempo;
o O Lugar 30 PPos acumula as marcas somadas dos tempos separadas por tipo
de veículo da atividade, ou seja, já mostra o Peso Posicional da atividade para
cada tipo de veículo. Cada marca representa uma unidade de tempo;
o Na figura 32 são demonstradas as declarações necessárias;

Estudo de Caso 57
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Figura 31 – Subnível da Atividade 30 – Transição Buffer
Fonte: Autor
Figura 32 – Declaração dos subníveis – Transição Buffer
Fonte: Autor
 5- Transições Separadoras:
São transições necessárias para separarem os tempos dos Pesos Posicionais para cada
tipo de veículo, cada marca tramitada representa uma unidade de tempo, conforme demonstra a
figura 33;
o O arco de entrada tramita as marcas com o tipo do veículo que representam
unidades de tempo;
o Para as Transições Separadoras é dada a prioridade 4;

58 Capítulo 4
__________________________________________________________________________________
o Os arcos de saída formam um “looping” para tramitação das marcas
representando unidades de tempo;
o Os Lugares Separadores acumulam as marcas de unidades de tempo já
separadas por tipo de veículo;
o Não foram necessárias novas declarações.
Figura 33 – Subnível da Atividade 30 - Transição Separadora
Fonte: Autor
 6- Transições Formatadoras:
São transições necessárias para formatar as informações escolhidas para acompanharem
o Peso Posicional, neste caso o tipo de veículo e a atividade, por exemplo (11, B, 30), sendo 11
o peso posicional, B o tipo de veículo e 30 a atividade, conforme demonstra a figura 34;
o O arco de entrada tramita a marca com o valor do tempo total que é o
Peso Posicional de cada tipo de veículo para a atividade;
o Para as Transições Formatadoras não será dada prioridade, ou seja, será
realizada após todas as com prioridade;

Estudo de Caso 59
__________________________________________________________________________________
o Os arcos de saída tramitam os dados no formato escolhido, no caso, por
exemplo (n, B, 30), onde n é o Peso Posicional, B o tipo de veículo e 30 é a
atividade. Foi utilizada uma expressão do tipo “if, then, else” para evitar a
tramitação de marcas iguais a zero;
o Os Lugar 30 PPos centraliza as informações e as remete retornando ao Nível
Principal;
o Não são necessárias novas declarações.
Figura 34 – Subnível da Atividade 30 - Transição Formatadora
Fonte: Autor
Com as Transições acima demonstradas (Atividade, Alternativa, Filtro de Duplicidade,
Buffer, Separadora e Formatadora) aplicadas nos subníveis de cada Atividade é possível
calcular o Peso Posicional de todas as atividades. A figura 35 demonstra outro subnível apto
ao cálculo.
60 Capítulo 4
__________________________________________________________________________________
Figura 35 – Subnível da Atividade 7
Fonte: Autor
Etapa C – Simulação para o cálculo do Peso Posicional
O CPN Tools propicia vantagens interessantes para simular e validar o modelo. Com
ferramentas básicas é possível iniciar a construção de um trecho do modelo e já simular. O
programa gera alertas de erros a cada passo evitando o acúmulo. Ao continuar construindo, é
possível aperfeiçoar o modelo com o aprendizado e aplicação de novas ferramentas.
Utilizando a caixa de ferramentas “Simulation”, o modelo gera os Pesos Posicionais de
cada atividade para cada tipo de veículo no Nível Principal. A figura 36 mostra o Nível Principal
do lado esquerdo da Linha de Montagem, e a figura 39 mostra o lado direito e a caixa de
ferramentas utilizada. As figuras 37 e 38 demonstram detalhes, respectivamente.
Figura 36 – Nível Principal com os Pesos Posicionais – Lado Esquerdo
Fonte: Autor
Estudo de Caso 61
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Figura 37 – Detalhe Pesos Posicionais – Lado Esq. Figura 38 – Detalhe Pesos Posicionais – Lado Direito
Fonte: Autor Fonte: Autor
Figura 39 – Nível Principal com os Pesos Posicionais – Lado Direito
Fonte: Autor
Etapa D – Definição da sequência das atividades para cada tipo de caminhão
Para ser definida uma sequência de atividades para cada tipo de caminhão, é necessário
transferir os dados internos de cada subnível para uma Rede de Petri no Nível Principal. Essa
rede converge em um único lugar todos os Pesos Posicionais de forma que as marcas fiquem
sequenciadas por tipo de veículo.
 Lugares Fusion – São lugares que fazem a conexão entre cada subnível e o nível
principal. São criados com a caixa de ferramentas “Hierarchy - Fuses Places”. Foram
utilizadas expressões do tipo “if, then, else” nos arcos para evitar a tramitação de
marcas iguais a zero, conforme demonstram as figuras 40 e 41 a seguir:

62 Capítulo 4
__________________________________________________________________________________
Figura 40 – Subnível da Atividade 31 – Detalhe Lugar Fusion
Fonte: Autor
Figura 41 – Subnível da Atividade 31 – Lugar Fusion
Fonte: Autor
 Rede no Nível Principal para convergir os Pesos Posicionais:
A rede precisa conter todos os Lugares Fusion, cada um ligado a um subnível, conforme
demonstrado na figura 42.
A figura 42, também demonstra a necessidade de criação de transições entre os Lugares
Fusion e o Lugar Central da Sequência de Atividades, uma vez que as Redes de Petri não
permitem arcos entre dois lugares, então foram criadas as Transições Formatadoras de
informações.
Estudo de Caso 63
__________________________________________________________________________________
Figura 42 – Nível Principal – Rede de Convergência Lado Esquerdo – Lugares Fusion
Fonte: Autor
Após a simulação, os resultados do CPN-Tools são vistos na figura 43, uma lista com as
atividades sequenciadas por tipo de caminhão e em seguida pelo Peso Posicional, por exemplo,
(A, 11, “29”, 11), onde A é o tipo de caminhão, 11 é o Peso Posicional, “29” é a Atividade e o
último 11 é o tempo de duração. Mais adiante esses resultados serão explorados.

64 Capítulo 4
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Figura 43 – Nível Principal – Rede de Convergência Lado Esquerdo – Lugares Central
Fonte: Autor
Seguem as declarações para a convergência dos Pesos Posicionais na figura 44.
Figura 44 – Declarações para convergência dos Pesos Posicionais
Fonte: Autor
Etapa E – Exportação dos Resultados
O CPN Tools possibilita a exportação dos resultados da simulação para um arquivo texto
TXT único.
Neste estudo de caso existem os lados esquerdo e direito da linha de montagem, e cada
lado precisa ter sua sequência de atividades, por este motivo foi inserida mais uma variável lado
“l” (LE ou LD) no conjunto de dados dos resultados. A variável precisa ser inserida no arco que
tramita para o Lugar Fusion de cada subnível, conforme demonstra a figura 45 a seguir. Também
precisa constar no Nível Principal nos arcos de entrada das Transições Formatadoras de
informação, conforme mostra a figura 46.

Estudo de Caso 65
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Figura 45 – Subnível Ativ. 30 – Lugar Fusion-LD Figura 46 – Nível Principal–Variável lado “l” (LE/ LD)
Também foi optado por ter um conjunto de dados no resultado com cinco variáveis (l, t,
n, a, ti), onde “l” é o lado da linha, “t” é o tipo de veículo, “n” é o peso posicional, “a” é a
atividade e “ti” é o tempo de duração da atividade. Este conjunto de dados precisa estar no arco
de saída da Transição Formatadora de dados. Para transformar o número da atividade na
variável “a” e introduzir a variável “ti” foram criados lugares com as marcas necessárias para
cada atividade no Nível Principal. E, por consequência, é necessário alterar o arco de saída para
(l, t, n, a, ti) como demonstra a figura 47 a seguir.
Figura 47 – Nível Principal – Variável lado “a” e “ti”
Fonte: Autor
O Lugar Sequência de Atividades passa ser denominado “Sequência de Atividades LE”
para a rede do lado esquerdo da linha e “Sequência de Atividades LD” para a rede do lado direito
66 Capítulo 4
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da linha, nestes Lugares também foram inseridos qual o tipo de marca que será tramitada, neste
caso “saída”, conforme figura 48 a seguir.
Figura 48 – Nível Principal – Lugar Sequência de Atividades
Fonte: Autor
Para efetivamente exportar os dados é necessário criar três transições e dois
lugares conforme descrito a seguir e demonstrado na figura 49:
 Transição Exporta e Escreve Dados (uma para a rede Lado Direito e outra para a rede
Lado Esquerdo), com prioridade 1 e com segmento de código – Action:
“input (l,t,n,a,ti); output (); action saida.output(!outfile,(l,t,n,a,ti));”
o Arco de entrada com a expressão “(l, t, n, a, ti)”;
 Lugar Arquivo 1 com a marca 1 e o tipo de marca “activity”;
 Transição cria e abre arquivo com prioridade 1;
o Arcos de entrada e saída com a expressão “a”;
 Lugar Arquivo 2 com o tipo de marca “activity”;
 Transição Fecha arquivo com prioridade “P_LOW” e com segmento de código –
Action: “action TextIO.closeOut(!outfile)”;

Estudo de Caso 67
__________________________________________________________________________________
Figura 49 – Nível Principal – Transições para Exportação de Dados
Fonte: Autor
Seguem as declarações para a exportação de dados na figura 50.
Figura 50– Declarações para Convergência e Exportação de Dados
Fonte: Autor
Após a simulação, o CPN Tools exporta os dados do resultado para um arquivo texto
TXT, conforme demonstra a figura 51.

68 Capítulo 4
__________________________________________________________________________________
Figura 51 – Resultado Exportado – Arquivo TXT
Fonte: Autor
Na figura 52 é demonstrada a visão geral das redes do Nível Principal no CPN Tools, e
na figura 53 o conjunto das declarações após a finalização do modelo.
Figura 52 – Visão Geral do Nível Principal
Fonte: Autor
Estudo de Caso 69
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Figura 53 – Conjunto das declarações do Modelo
Fonte: Autor
Etapa F – Transferência dos dados de TXT para tabela Excel
Após a exportação dos dados em TXT pelo CPN-Tools, foi realizada a transferência dos
dados para uma tabela em Excel, utilizando os recursos do próprio Excel. As figuras 54 e 55
mostram em suas colunas, respectivamente, as 5 variáveis exportadas pelo CPN-Tools, que são:
Lado da linha, Tipo de caminhão, Peso posicional, Atividade e Tempo da atividade.
O Excel nos permite aplicar filtros para determinar as sequencias de atividades para cada
operador, separando as atividades por tipo de caminhão e por lado de linha. As sequencias de
atividades por operador respeitam a priorização determinada pelo “maior peso posicional”.
70 Capítulo 4
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Figura 54 – Tabela em Excel com as atividades do Lado Esquerdo da Linha
Fonte: Autor
Estudo de Caso 71
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Figura 55 – Tabela em Excel com as atividades do Lado Direito da Linha
Fonte: Autor
72 Capítulo 4
__________________________________________________________________________________
4.2.3. Ajustes no Balanceamento Dinâmico das atividades
Foi criada uma coluna, nas tabelas mostradas nas figuras 54 e 55, com o tempo utilizado
por cada operador, que é o tempo de serviço Ts, em cada tipo de caminhão, e assim foi calculado
para os 8 operadores inicialmente. O tempo utilizado por cada operador é determinado com a
alocação das atividades do tipo 1 (conforme definição no item 4.2.1), respeitando a sequência
determinada pelo Peso Posicional, somando-se os tempos desde que não ultrapassem o Tc, neste
caso 5,4 min. Por exemplo para o Operador 1, no tipo de caminhão A, foram somados os tempos
das atividades 9, 13, 17, 25 e 21 totalizando 4,6 min, se a próxima atividade, a 29, também fosse
somada teríamos 5,7 min, e o Tc de 5,4 min seria ultrapassado, portanto as atividades alocadas
para o Operador 1 são 9, 13, 17, 25 e 21.
Com os tempos de cada Operador por tipo de caminhão, foi calculada a “taxa de
,
ocupação” Txo, que é dada por 𝑇𝑥𝑜 = . Para o Operador 1, por exemplo, 𝑇𝑥𝑜 = ,
, ou seja,
igual a 85,2%.
Os operadores necessitam de no mínimo 10% de tempo ocioso para recuperação física
durante o turno de trabalho, o que lhes é garantido pelo fato do cálculo do Tc já considerar a taxa
de eficiência das linhas manuais de 90% (E=0,90), portanto, em um turno de trabalho de 480
min os operadores possuem no mínimo 48 min de ociosidade para recuperação física. Por este
motivo, foi considerado e objetivado aqui, que a Txo ideal para a produtividade é de 100% para
todos os operadores, ou seja, um Ts=Tc, que neste estudo de caso é igual a 5,4min, mas sabe-se
que isto é praticamente impossível devido à dificuldade em obter o balanceamento perfeito de
atividades.
Para a aproximação do balanceamento perfeito de atividades, e atingimento do melhor
resultado possível com o Balanceamento de atividades, foram alocadas as atividades
classificadas como tipos 2 e 3, somando-as com as atividades do tipo 1 já alocadas durante a

Estudo de Caso 73
__________________________________________________________________________________
aplicação do Método dos Pesos Posicionais, conforme explicado no item 4.2.1, as atividades dos
tipos 2 e 3, que não precisam respeitar as regras de precedência, e que por este motivo podem
ser alocadas “livremente” para melhorar o balanceamento de atividades entre os operadores.
Neste estudo de caso, as atividades classes 2 e 3 são as seguintes: 32, 33, 34, 35, 36, 37
e 38, sendo que esta última pode ser subdividida em 4 partes (1/4, 2/4, 3/4, e 4/4). A estratégia
adotada é alocar o tempo dessas atividades para um operador em um determinado tipo de
caminhão. Para estas alocações foram adotados os seguintes critérios de prioridade:
Prioridade 1 – Atividade de classe 2 que tiver o tempo menor que o tempo disponível
ou ocioso (To) do operador, e que for do mesmo tipo de caminhão;
Prioridade 2 – Atividade de classe 3 que tiver o tempo menor que o tempo disponível
ou ocioso (To) do operador;
Prioridade 3 – Atividades de classes 2 ou 3 que tiverem o tempo maior que o tempo
disponível ou ocioso (To) do operador;
A prioridade 3 irá exigir um rearranjo na distribuição das atividades das tabelas das
figuras 54 e 55 para que haja a condição de seu tempo ser menor que o tempo disponível do
operador. Neste estudo de caso não encontramos essa situação.
Ajustes no Balanceamento Dinâmico para Operador 1
Para o tipo de caminhão D foi possível incluir a atividade 36 (classe 2), obtendo um Ts
= 5,3 min, para os demais tipos de caminhão não foi possível acrescentar atividades classes 2
e/ou 3.
Para o Operador 2 não foi possível acrescentar atividades classes 2 e/ou 3.

74 Capítulo 4
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Para o tipo de caminhão A foi possível incluir a atividade 34 (classe 2), obtendo um Ts
= 3,5 min, para os demais tipos não foi possível acrescentar atividades classes 2 e/ou 3.
Para o Operador 4 não foi possível acrescentar atividades classes 2 e/ou 3.
Para o tipo de caminhão A foi possível incluir a atividade 38 (1/4) (classe 3) do tipo de
caminhão E, obtendo um Ts= 5,0 min; para o tipo de caminhão B foi possível incluir a atividade
38 (2/4) (classe 3) do tipo de caminhão E, obtendo um Ts= 5,0 min; para o tipo de caminhão C
foi possível incluir a atividade 33 (classe 3) do tipo de caminhão D, obtendo um Ts= 5,3 min;
para os demais tipos de caminhão não foi possível acrescentar atividades classes 2 e/ou 3.
caminhão E, obtendo um Ts= 5,0 min; para os demais tipos de caminhão não foi possível
acrescentar atividades classes 2 e/ou 3.
caminhão E, obtendo um Ts= 5,0 min; para o tipo de caminhão B foi possível incluir as
atividades 32 (classe 3) do caminhão tipo B e a atividade 35 (classe 2) do tipo de caminhão B,
obtendo um Ts= 3,9 min. Para o tipo de caminhão C foi possível incluir excepcionalmente a
atividade 30 (classe 1), realizada do lado direito da linha, passando a ser realizada por um
operador que atua, originalmente, do lado esquerdo da linha, para tornar desnecessária a
utilização de um oitavo operador (conforme demonstrado na figura 55), também foram incluídas
Estudo de Caso 75
__________________________________________________________________________________
as atividades 32 (classe 3) do caminhão tipo C e a atividade 35 (classe 2) do tipo de caminhão
C, obtendo um Ts= 5,0 min. Para o tipo de caminhão E foi possível incluir a atividade 37 (classe
2) do tipo de caminhão E, obtendo um Ts= 5,1 min; Para o tipo de caminhão D não foi possível
acrescentar atividades de classes 2 e/ou 3.

76 Capítulo 5
__________________________________________________________________________________
5. RESULTADOS
Neste capítulo realiza-se uma análise comparativa entre os resultados coletados antes e após
o uso da sistemática do balanceamento dinâmico, e também apresenta uma discussão preliminar
sobre a viabilidade de implementação prática.
5.1. Análise comparativa dos resultados.
Para realizar a comparação das atividades do operador dispõe-se de gráficos onde o eixo da
abscissa refere-se ao tipo de caminhão e o eixo da ordenada refere-se ao tempo decorrido em
minutos.
As figuras 56 a 63 abaixo, mostram os gráficos comparativos entre os tempos de serviço (Ts)
antes e após a aplicação da Sistemática do Balanceamento Dinâmico para cada Operador em
cada tipo de caminhão.
Os tempos de serviço (Ts) antes da aplicação da sistemática, são representados pelas
colunas nas cores “laranja” para Ts ≤ Tc, e “vermelha” quando o Ts > Tc.
Os tempos de serviço (Ts) após a aplicação da sistemática são representados pelas
colunas verdes, sendo que o verde mais escuro representa quando houve a possibilidade de
inclusão de atividades dos tipos 2 e/ou 3.
Para o gráfico comparativo do Operador 1, figura 56, destaca-se o fato de que “antes” o
Ts excedia substancialmente o Tc, fato que poderia causar paradas no processo dependendo da
sequência de produção, além de ter as atividades concentradas nos tipos de caminhões D e E.
“Após” a aplicação da sistemática o Ts não excede o Tc em nenhum tipo de caminhão, foi
eliminado o risco de paradas no processo por sobrecarga da mão de obra, além disto passou-se
a ter atividades distribuídas por todos os tipos de caminhões, obtendo-se um melhor
aproveitamento do recurso humano.

Resultados 77
__________________________________________________________________________________
Para o gráfico comparativo do Operador 2, figura 57, destaca-se o fato de que “após”
passou-se a ter um Ts maior ou igual sem exceder o Tc, obtendo-se um melhor aproveitamento
do recurso humano.
Figura 56 – Comparativo de Atividades (antes e depois) – Operador 1
Fonte: Autor
Fonte: Autor
Para os gráficos comparativos dos Operadores 3 e 4, figuras 58 e 59, destacam-se o fato
de que “antes” o Ts excedia o Tc para o tipo de caminhão C, fato que poderia causar paradas no
processo dependendo da sequência de produção. “Após” a aplicação da sistemática o Ts não

78 Capítulo 5
__________________________________________________________________________________
excede o Tc em nenhum tipo de caminhão, ou seja, foi eliminado o risco de paradas no processo
por sobrecarga da mão de obra.
Fonte: Autor
Fonte: Autor
Ts excedia o Tc para o tipo de caminhão C, fato que poderia causar paradas no processo
dependendo da sequência de produção. “Após” a aplicação da sistemática passou-se a ter um Ts
maior ou igual sem exceder o Tc em nenhum tipo de caminhão, eliminando-se o risco de paradas
Resultados 79
__________________________________________________________________________________
no processo por sobrecarga da mão de obra, obtendo-se um melhor aproveitamento do recurso
humano.
Fonte: Autor
Para os gráficos comparativos do Operador 6, figura 61, destaca-se o fato de que “antes”
o Ts excedia o Tc para o tipo de caminhão C, fato que poderia causar paradas no processo
dependendo da sequência de produção. “Após” a aplicação da sistemática o Ts não excede o Tc
em nenhum tipo de caminhão, ou seja, foi eliminado o risco de paradas no processo por
sobrecarga da mão de obra.
Fonte: Autor
80 Capítulo 5
__________________________________________________________________________________
Ts excedia o Tc para o tipo de caminhão D, fato que poderia causar paradas no processo
dependendo da sequência de produção. “Após” a aplicação da sistemática passou-se a ter um Ts
maior ou igual sem exceder o Tc em nenhum tipo de caminhão, eliminando-se o risco de paradas
no processo por sobrecarga da mão de obra, obtendo-se um melhor aproveitamento do recurso
humano.
Fonte: Autor
Para o gráfico comparativo do Operador 8, figura 63, destaca-se o fato de que “antes”
haver uma concentração em atividades apenas do tipo de caminhão E. “Após” a aplicação da
sistemática foi possível a distribuição total destas atividades para outros Operadores, portanto
não se fez mais necessária a utilização de um oitavo operador para este volume de produção.
Resultados 81
__________________________________________________________________________________
Fonte: Autor
Nos diagramas de precedências demonstrados entre as figuras 64 e 73 são, visualmente,
evidenciadas as diferenças entre as distribuições das atividades baseadas nas “experiências dos
gestores” e, posteriormente, com a aplicação da “Sistemática de Balanceamento Dinâmico”.
Figura 64 – Diagrama de Precedência – Experiência dos Gestores – Tipo A
Fonte: Autor
82 Capítulo 5
__________________________________________________________________________________
Figura 65 – Diagrama de Precedência – Balanceamento Dinâmico – Tipo A
Fonte: Autor
Figura 66– Diagrama de Precedência – Experiência dos Gestores – Tipo B
Fonte: Autor
Figura 67 – Diagrama de Precedência – Balanceamento Dinâmico – Tipo B
Fonte: Autor
Resultados 83
__________________________________________________________________________________
Figura 68– Diagrama de Precedência – Experiência dos Gestores – Tipo C
Fonte: Autor
Figura 69– Diagrama de Precedência – Balanceamento Dinâmico – Tipo C
Fonte: Autor
Figura 70– Diagrama de Precedência – Experiência dos Gestores – Tipo D
Fonte: Autor
84 Capítulo 5
__________________________________________________________________________________
Figura 71– Diagrama de Precedência – Balanceamento Dinâmico – Tipo D
Fonte: Autor
Figura 72– Diagrama de Precedência – Experiência dos Gestores – Tipo E
Fonte: Autor
Figura 73– Diagrama de Precedência – Balanceamento Dinâmico – Tipo E
Fonte: Autor
Resultados 85
__________________________________________________________________________________
Com os diagramas de precedências demonstrados acima, nota-se com clareza, as
principais diferenças entre as características em que são baseadas a distribuição de atividades
pelos Gestores e pela Sistemática de Balanceamento. Os Gestores distribuem as atividades pela
semelhança entre elas, os operadores realizam, quase sempre, as mesmas atividades,
independentemente do tipo de caminhão. Por exemplo, o operador 3 realiza apenas quatro
atividades: 9, 11, 13 e 15; sendo as atividades 9 e 13 para o tipo A (figura 64); 9, 13 e 15 para
os tipos B, D e E (figuras 66, 70 e 72); e 9, 11, 13 e 15 para o tipo C (figura 68). Esta distribuição
agiliza o aprendizado, porém, não proporciona o melhor aproveitamento do recurso humano, e
pode ocasionar paradas no processo por exceder o tempo de ciclo por vezes, conforme
demonstrado na figura 58.
Na distribuição pela Sistemática do Balanceamento Dinâmico, tomando ainda o
operador 3 como exemplo, ele realiza um total de dez atividades diferentes, que são: 5, 9, 15,
21, 23, 25, 27, 29, 31 e 34; sendo as atividades 29 e 34 para o tipo A (figura 65); 21, 23, 25, 29
e 31 para o tipo B (figura 67); 15, 21, 23, 27, e 29 para o tipo C (figura 69); e as atividades 5 e
9 para os tipos D e E (figura 71 e 73). Esta distribuição exige um tempo maior de treinamento,
porém, proporciona um melhor aproveitamento do recurso humano, e mantém os tempos de
serviço inferiores ao tempo de ciclo, evitando as paradas no processo, conforme demonstrado
na figura 58. Com a integração de sistemas, um dos pilares da Indústria 4.0, a disponibilização
da sequência de atividades em telas informativas nos postos de montagem pode reduzir
substancialmente o tempo necessário de treinamento. Estas telas podem mostrar a sequência de
atividades em forma de lista e também em vídeo, sempre sincronizados com o tipo de caminhão
que está na estação de trabalho.
Nos gráficos demonstrados abaixo, da figura 74 até a figura 80, foram demonstradas
de forma objetiva, e visualmente esclarecedora, as atividades que cada operador

86 Capítulo 5
__________________________________________________________________________________
desenvolverá após a aplicação da Sistemática do Balanceamento Dinâmico. Nota-se que para
cada tipo de veículo as atividades diversificam-se consideravelmente.
Figura 74– Atividades do Operador 1 Figura 75– Atividades do Operador 2

Resultados 87
__________________________________________________________________________________
Figura 80– Atividades do Operador 7
Fonte: Autor
No gráfico abaixo, figura 81, foi demonstrada a ocupação média de cada operador em
um turno de trabalho (considerando o mix de produção da tabela 1) antes e depois da aplicação
da Sistemática do Balanceamento Dinâmico. Neste gráfico verifica-se que “antes” eram
utilizados 8 operadores que possuíam uma ocupação média entre 46,3 e 79,9%, e que excediam
o tempo de ciclo diversas vezes; depois passamos a utilizar 7 operadores que possuem uma
ocupação média entre 70,3 e 83,1%, ou seja, é demonstrada uma redução de 12,5% de mão de
obra (1 operador a menos), e sem exceder o tempo de ciclo, conforme demonstrado nas figuras
56, 57, 58, 59, 60, 61, 62 e 63.
Figura 81– Gráfico da ocupação média dos operadores – antes e após
Fonte: Autor
88 Capítulo 5
__________________________________________________________________________________
5.2. Discussão
A modelagem e simulação da sistemática de balanceamento dinâmico proposta,
utilizando o algoritmo heurístico dos Pesos Posicionais, Rede de Petri Colorida e o software
CPN Tools, demonstraram por meio das simulações, um bom potencial de aplicação pelas
empresas para aumentar a eficiência das linhas de montagem. Alguns fatores são determinantes
para a disseminação dessa sistemática dentro das empresas:
 o algoritmo heurístico dos Pesos Posicionais é intuitivo e baseia-se em regras de
prioridade, e, portanto, pode ser facilmente incorporado na cultura dos processos de
melhorias;
 a sistemática proposta foi detalhada passo a passo, permitindo que o modelo em Rede
de Petri Colorida possa ser construído por colaboradores das áreas de planejamento
da produção e também das áreas de produção, sem a necessidade de conhecimento
prévio em programação;
 o software CPN Tools gera alertas a cada passo da construção do modelo, facilitando
a correção de possíveis erros;
 o software CPN Tools tem acesso gratuito;
 a redução do impacto das diferenças entre os diversos tipos de produtos, e também
das possíveis alterações de curto prazo no sequenciamento de produtos.
Desta forma, a sistemática de balanceamento dinâmico proposta visa contribuir para o
preenchimento da lacuna existente descrita por BOYSEN; FLIEDNER; SCHOLL (2008),
CERBASO et al. (2017) e BOYSEN; SCHULZE; SCHOLL (2022), de que a grande maioria
das empresas não utiliza um método objetivo para a distribuição das atividades, pelo fato das
pesquisas acadêmicas não terem sido suficientemente práticas ou detalhadas para aplicação no
mundo real. Tal distribuição, comumente, é realizada pelos gestores de produção de acordo com
a sua experiência profissional. Outros dois fatores que corroboram com a não aplicação pelas
Resultados 89
__________________________________________________________________________________
empresas são: o primeiro foi descrito por KHARUDDIN; RAMLI (2020) e trata-se da
dificuldade do levantamento de dados para a determinação do diagrama de precedência, uma
vez que não existem dados disponíveis para utilização, pelo fato de cada caso ser único e
necessitar de dados específicos; e o segundo é o fato de que nas linhas de montagem do mundo
real ocorrem, frequentemente, alterações do sequenciamento de produtos no curto prazo.
A seguir, de forma objetiva, apresenta-se como a proposta de balanceamento dinâmico
visa contribuir para o preenchimento das lacunas existentes:
5.2.1 – Quais as principais características da sistemática proposta que permitem a
implementação pelas empresas?
As principais características da sistemática de balanceamento dinâmico que permitem a
implementação pelas empresas são: a sistemática foi detalhada passo a passo, viabilizando que
o modelo em Rede de Petri Colorida possa ser construído por colaboradores sem a necessidade
de conhecimento prévio em programação; o CPN Tools gera alertas a cada passo da construção
do modelo, facilitando a correção de possíveis erros; e o acesso ao software CPN Tools é
gratuito.
5.2.2 – Como a sistemática proposta contribui para a dificuldade existente no levantamento de
dados para determinação do diagrama de precedência?
O algoritmo heurístico dos Pesos Posicionais é intuitivo e baseia-se em regras de
prioridade, e, portanto, pode ser facilmente incorporado na cultura dos colaboradores e nos
processos de melhorias contínuas.

90 Capítulo 5
__________________________________________________________________________________
2.3 – Como a sistemática proposta contribui na redução do impacto das diferenças entre os
tipos de produtos, e das alterações de curto prazo no sequenciamento de produtos na eficiência
da linha de montagem?
A sistemática reduz o impacto das diferenças entre os diversos tipos de produtos, e das
possíveis alterações de curto prazo no sequenciamento de produtos, ao redistribuir os conjuntos
de atividades que excedem o tempo de ciclo, passando a ter todos os conjuntos de atividades
menores ou iguais ao tempo de ciclo. Desta forma, a dependência do sequenciamento de
produtos é reduzida substancialmente.

91
6. CONCLUSÕES
A produtividade do sistema de produção está relacionada ao balanceamento de linha de
montagem, realizando a distribuição das atividades para os operadores nas estações de trabalho.
O objetivo é obter uma distribuição mais uniforme, minimizando o tempo ocioso e as
sobrecargas. As linhas de montagem estão localizadas no final do processo produtivo, portanto,
sua eficiência impacta fortemente no sistema de fabricação. Elaborar o balanceamento da linha
de montagem ainda é um desafio no projeto e na operação, principalmente das linhas de
produtos mistos, devido à variação entre os tempos das atividades entre os diferentes produtos,
e às alterações de curto prazo no sequenciamento destes produtos. Neste trabalho é proposta
uma sistemática de balanceamento dinâmico que baseou sua estratégia na aplicação de
diagrama de precedência e algoritmo heurístico dos pesos posicionais. A modelagem e
simulação desta sistemática foi realizada utilizando uma Rede de Petri Colorida no software
CPN Tools. Para demonstrar as principais características desta abordagem, foi apresentado um
estudo de caso que teve como objeto de pesquisa uma linha de montagem de caminhões em
operação no Brasil.
Este trabalho contribui para a teoria, demonstrando ao meio acadêmico uma nova
aplicação para as Redes de Petri Coloridas, a aplicação nos problemas de balanceamento de
linhas de montagem, possibilitando novas pesquisas. A literatura afirma que a grande maioria
das indústrias não aplica formas objetivas na distribuição das atividades, e para preencher esta
lacuna, a Sistemática de Balanceamento Dinâmico foi detalhada passo a passo, permitindo que
o modelo em Rede de Petri Colorida possa ser reproduzido não somente em novas pesquisas,
mas também pelos colaboradores nas indústrias.
A contribuição prática foca no apoio a profissionais e gestores. O detalhamento passo a
passo da sistemática também possibilita que novos modelos sejam construídos pelos
92 Capítulo 6
__________________________________________________________________________________
colaboradores das indústrias, servindo como uma ferramenta para os gestores das linhas de
montagem durante a distribuição das atividades aos operadores. Alguns aspectos favorecem a
implantação nas indústrias, por exemplo, o algoritmo dos pesos posicionais é intuitivo e pode
ser facilmente assimilado pelos colaboradores, o CPN Tools possui acesso livre, gratuito e pode
ser usado por colaboradores sem conhecimento em programação. Portanto, havendo uma
disseminação adequada a sistemática de balanceamento dinâmico possui condições de ser
incorporada na cultura das indústrias, e não apenas em linhas de montagem, mas em qualquer
processo que se queira otimizar. A nova sistemática de balanceamento utilizando o algoritmo
heurístico dos Pesos Posicionais, Rede de Petri Colorida e o software CPN Tools, demonstrou
potencial para aumento da eficiência das linhas de montagem, através das distribuições de
atividades resultantes na simulação. A aplicação da sistemática de balanceamento dinâmico
forneceu conjuntos de atividades específicos, com uma sequência definida de forma lógica, para
cada operador e para cada tipo de caminhão em processo. Isto gerou um aumento substancial
da diversificação de atividades realizadas por operador, melhorando os aspectos ergonômicos
e propiciando oportunidade de maior capacitação. Para viabilizar a assimilação pelos
operadores, as empresas poderão disponibilizar as informações nos painéis (telas) nas estações
de trabalho, através do sistema supervisório de linha, conforme o tipo de caminhão em processo
naquela estação, em tempo real.
Este trabalho de pesquisa limitou-se ao estudo das atividades e aos recursos humanos
de três estações de trabalho (uma linha de caminhões comumente possui entre 20 e 50 estações
de trabalho), não considerando as restrições por equipamentos, para que houvesse condição de
detalhamento apropriado. Apesar destas limitações, este trabalho de pesquisa demonstrou que
a Sistemática de Balanceamento Dinâmico foi capaz de distribuir as atividades aos operadores,
com redução do impacto das diferenças dos tempos das atividades entre os diversos tipos de
produtos, e das possíveis alterações de curto prazo no sequenciamento de produtos. Com a

Conclusões 93
__________________________________________________________________________________
redistribuição dos conjuntos de atividades que excediam o tempo de ciclo, foram obtidos
somente conjuntos de atividades menores ou iguais ao tempo de ciclo, reduzindo-se
substancialmente a dependência do sequenciamento de produtos, uma vez que não é mais
mandatório ter um tipo de produto com conjuntos de atividades de tempos menores, sucedendo
a outro que excedeu ao tempo de ciclo como compensação. No estudo de caso houve redução
significativa dos recursos, de 8 para 7 operadores (12,5%), mantendo todos os operadores com
ocupação diária média aceitável (entre 70,3 e 80,1%), uma vez que foram considerados os
tempos médios (de cinco cronometragens) de cada atividade acrescidos em 8% de taxa de fadiga
e recuperação dos operadores.
Esta pesquisa sugere quatro vertentes para trabalhos futuros. A primeira sugestão é a
construção de um novo modelo que considere não somente os recursos humanos, mas também
os equipamentos e suas restrições, em um conjunto de pelo menos cinco estações de trabalho.
A segunda sugestão é a utilização das informações geradas pelo modelo em Rede de Petri
Colorida, construído no software CPN Tools deste estudo, para aplicação de técnicas de
Mineração de Processos que fornecem uma visualização real do processo, permitindo o
aprofundamento no estudo do comportamento dos sistemas produtivos. A terceira é a aplicação
de técnicas de digitalização, tais como modelos humanos digitais e a realidade virtual, para a
captação das informações das atividades com exatidão. E a quarta é a aplicação de técnicas de
machine learning (aprendizado de máquinas) no levantamento de dados, a fim de que a
elaboração dos diagramas de precedência seja realizada de modo prático e confiável para
impulsionar a utilização da distribuição de atividades de forma objetiva nas indústrias.

94
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Balanceamento dinâmico em linha de montagem de modelos mistos

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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE SÃO PAULO

CAMPUS SÃO PAULO

MESTRADO ACADÊMICO EM ENGENHARIA MECÂNICA

SISTEMÁTICA DE BALANCEAMENTO DINÂMICO NOS SISTEMAS DE

SISTEMÁTICA DE BALANCEAMENTO DINÂMICO NOS SISTEMAS DE

Projeto apresentado ao Departamento de

Área de concentração: Automação e Integração da

Orientador: Prof. Dr. Francisco Yastami

Coorientador: Prof. Dr. Osvaldo Luis Asato

MESTRADO ACADÊMICO EM ENGENHARIA MECÂNICA

“SISTEMÁTICA DE BALANCEAMENTO DINÂMICO NOS SISTEMAS DE

Autor: Eduardo Bertti

Orientador: Prof. Dr. Francisco Yastami Nakamoto

Coorientador: Prof. Dr. Osvaldo Luís Asato

A banca examinadora composta pelos membros abaixo aprovou essa dissertação:

São Paulo, 20 de dezembro de 2022

Aos meus pais, Francisco e Neusa, pelo exemplo

Aos meus avós, Brasilino, Conceição, Augusto e

À minha irmã, Estela, por me possibilitar sonhar;

Ao meu tio, Manoel, por acreditar em mim;

À minha esposa, Márcia, e aos nossos filhos,

Ao amigo Damião Fiuza pelo conhecimento e parceria durante esse mestrado;

Nos sistemas produtivos, a linha de montagem é um método muito utilizado para a

fabricação de produtos que possuem um conjunto de atividades repetitivas e sequências bem

definidas. A eficiência das linhas de montagem impacta em todo o processo de fabricação, e a

otimização dos recursos é essencial neste contexto. Elaborar o balanceamento na distribuição

principalmente na operação das linhas de montagem de produtos mistos. A dificuldade ocorre

sistemática de balanceamento dinâmico que considera os efeitos das alterações do

sequenciamento de produtos na utilização dos recursos, e que se baseie na determinação de

conjuntos específicos de atividades sequenciadas para cada tipo de produto e operador,

implementando uma maior flexibilização nas estações de trabalho. Essa sistemática de

balanceamento baseia sua estratégia na aplicação de diagrama de precedência e algoritmo

heurístico dos pesos posicionais. A modelagem e simulação desta sistemática é realizada

a dependência do sequenciamento de produtos, atender ao tempo de ciclo, reduzir em 12,5% os

Palavras-chave: Balanceamento dinâmico; Balanceamento de linha de montagem;

is essential in this context. Balancing the distribution of activities to be performed by the

workstations is still a design challenge, especially in the operation of mixed-product assembly

occupancy, and define a system for use by assembly line managers.

Keywords: Dynamic balancing; Assembly line balancing; Mixed-model lines;

Ranked Positional Weights; Colored Petri Nets.

Figura 1 – Componentes do tempo de ciclo...............................................................................10

Figura 2 – Problemas de balanceamento e vistas esquemáticas das linhas.................................21

Figura 3 – Método dos Pesos Posicionais – Passos 1 e 2............................................................23

Figura 4 – Método dos Pesos Posicionais – Passos 3.................................................................23

Figura 5 – Método dos Pesos Posicionais – Passos 5.................................................................24

Figura 6 – Exemplo da representação gráfica de uma Rede de Petri..........................................27

Figura 7 – Exemplo da representação gráfica de uma Rede de Petri Colorida............................30

Figura 8 – Ciclo de desenvolvimento da metodologia proposta.................................................34

Figura 9 – Fluxo atual de informações.......................................................................................37

Figura 10 – Fluxo proposto........................................................................................................38

Figura 11 – Estações de Trabalho..............................................................................................42

Figura 12 – Diagrama de Precedência – Tipo A.........................................................................46

Figura 13 – Diagrama de Precedência – Tipo B.........................................................................46

Figura 14 – Diagrama de Precedência – Tipo C.........................................................................46

Figura 15 – Diagrama de Precedência – Tipo D.........................................................................47

Figura 16 – Diagrama de Precedência – Tipo E.........................................................................47

Figura 17 – Diagrama de Precedência – Sobreposição dos Tipos A, B, C, D e E........................48

Figura 18 – Rede de Petri Colorida no CPN Tools – Nível Principal.........................................49

Figura 19 – Detalhe do Nível Principal – CPN Tools.................................................................50

Figura 20 – Detalhe do lugar “end” distribuindo marcas para LD e LE – CPN Tools.................50

Figura 21 – Declarações do Nível Principal...............................................................................51

Figura 22 – Caixas de Ferramentas utilizadas............................................................................51

Figura 24 – Subnível da Atividade 30 – Situação inicial............................................................52