Apostila GDT3

Especificação de
Tolerâncias Geométricas
para projetistas
Tolerância
Geométrica
Fundação CERTI
Curso Especificação de
Tolerâncias
Geométricas – Projetistas
(NORMAS ISO e ASME)
Tolerância Geométrica
Curso Especificação de Tolerâncias

Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
Após completar essa capacitação você será capaz de:
Sistematizar o processo de Definir especificações que não

especificação de características restrinjam além do necessário
GD&T, equilibrando o as variações dos produtos;
atendimento de requisitos
Selecionar as ferramentas da
funcionais dos produtos com
linguagem GD&T que melhor
os custos de produção;
representam os requisitos
dimensionais e geométricos
dos produtos.
2
Conteúdo programático
● Introdução; ● Modificadores da condição de ● Especificação dos tipos de
material; controle;
● A linguagem GD&T;
● Tolerância de Perfil; ● Especificação de Modificadores;
● Tolerâncias dimensionais e
relação com as tolerâncias ● Exercícios de Revisão; ● Especificação de filtro;
geométricas
● Resumo da Simbologia ISO e ● Estudo de caso;
● Conceitos Fundamentais em ASME;
● Especificação de tolerâncias;
GD&T – Recapitulação;;
● Interpretação e Representação
● Análise e síntese de tolerâncias;
● Referências e de Tolerâncias Geométricas em
Sistemas de Referências; Modelos Cad; ● Análise e síntese de tolerâncias
softwares;
● Casos Especiais ● Sistemática de especificação
Para Referências; GD&T em Desenhos Mecânicos; ● Recomendações diversas para
especificação GD&T;
● Tolerância de Localização; ● Especificação de Referências;
● Práticas não recomendáveis; 3
INTRODUÇÃO
Capítulo 1
Introdução Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
Mundo Real da Manufatura
Expectativa Realidade

Mundo Real da Manufatura

O avanço tecnológico nos processos industriais, proporciona cada vez mais exatidão na fabricação, assim
como menores incertezas de medição na inspeção e controle de qualidade, tornado cada vez mais
necessária a aplicação de recursos avançados da linguagem GD&T para integrar projeto, manufatura e
inspeção/qualidade.
6
Fábricas Ocultas
Apesar do referido avanço tecnológico a variação da fabricação continua e sempre continuará
existindo, são as chamadas fábricas ocultas.
Projeto de
Produção
Engenharia
(Variações) Fábricas
(Nominal)
Ocultas
💬 Importante
As fábricas ocultas tem que estar sob controle, onde,

por exemplo: num projeto de engenharia, as
especificações dimensionais, geométricas e as
tolerâncias, devem assegurar a funcionalidade do tol
conjunto.
Projeto de Engenharia
(Nominal + Tolerâncias + Análises de Eng.) 7

Fábricas antigamente...
Projeto: Produtos:
 Pouca diversidade
 Geometrias simples
 Pouca concorrência
 Tolerâncias abertas
 Longo tempo de vida
 Prancheta
 Pouca exigência de
qualidade
Manufatura: Controle/Qualidade:
 Instrumentação rígida ou manual

 Tolerâncias abertas permitiam maiores incertezas de
 Grandes estoques medição
 Sistema flow shop ou job shop  Controle basicamente dimensional 8
Realidade atual das fabricas...

Projeto: Produtos:
 Geometrias  Muita diversidade
complexas  Muita concorrência
 Tolerâncias estreitas  Produtos com vida curta
 Sistemas CAD 3D  Busca intensa por maior
 Linguagem GD&T qualidade
Manufatura: Controle/Qualidade:
 Alta velocidade
de produção  Surgimento de normas da
 Estoques Qualidade (ISO/ TS 16949 e
mínimos ISO 9000)
 Produção
 SM flexíveis e automatizados
flexível (JIT)
 SM com menores incertezas
 Maior variedade de controles

Surgimento da Linguagem GD&T

A redução das tolerâncias fez com que aumentasse a contribuição dos desvios de
forma e de textura superficial, o que levou à necessidade de mudanças na forma de
especificar os produtos.
Fonte: Nielsen, H. S. [3]

10
Histórico GD&T
 O 1º conceito GD&T foi a tolerância de posição – década
de 40 (Grã-bretanha) criado por Stanley Parker,
engenheiro inglês da fábrica de torpedos da marinha
britânica, localizada na cidade de Alexandria, Escócia
 British Standard 308 -1943 (Grã-Bretanha)
 MIL-STD-8 – 1950 (EUA)
 ANSI/ASME: 1972; 1982; 1994; 2009 e 2018 (EUA).
 ISO 1101: 1969; 1983; 2004; 2012 e 2017
11

Surgimento da Linguagem
Em 1940, acreditava-se que tudo que era produzido, independente do quê, continha uma fração de
peças ruins, o modelo industrial da época tinha obrigatoriamente duas etapas: fabricar e inspecionar,
para retirar as peças ruins do lote produzido.
Stanley Parker provocou uma grande confusão, quando montou produtos que funcionaram bem
utilizando peças reprovadas na inspeção.
Ele constatou que o crítico na montagem dos produtos é o afastamento em relação ao centro (true
position), portanto o campo de tolerância deve ser circular e não quadrado.
O sistema cartesiano utiliza campos de tolerância quadrados, provocando um grande desperdício,

uma vez que a área do círculo é 57% maior que a do quadrado inscrito.
12
Surgimento da Linguagem
Stanley Parker concluiu que estava errado o conceito de peça ruim. Assim nasceu o GD&T, que
utiliza campos de tolerâncias cilíndricos.
O sistema cartesiano de tolerâncias que existe há mais de 150 anos, apesar de estar obsoleto,
especialmente por aumentar o custo de produção, ainda é ensinado nas faculdades de engenharia
e praticado pelas empresas.
Para os produtos industriais serem competitivos é necessário utilizar as modernas ferramentas de

projetos, que utilizam a linguagem GD&T, baseando-se essencialmente na funcionalidade das
peças.
13

Garantia da Qualidade nas Fases de Desenvolvimento de Produto
Planejamento
Projeto e Fabricação Montagem
Projeto e da Produção
Desenvolviment Desenvolviment e Compras
o do Produto o do Processo
 Ferramental de  Programação  Peças  Subconjuntos

 Desenhos
Fabricação Manufaturadas e Produto
Mecânicos  Condições
Final
 Dispositivos de Técnicas de
 Estrutura do Fornecimento Montado
Produto Inspeção e
Montagem  Testes
 Fornecedores
Selecionados
CLIENTE
Garantia da Qualidade
 Atividades  Processos  Métodos de
de Gestão da de Garantia Engenharia da
Qualidade da Qualidade Qualidade
14
Garantia da Qualidade no Desenvolvimento do Produto

Projeto e
Desenvolvimento Planejamento da
do Processo Produção e Compras
•Ferramental de fabricação •Programação
•Dispositivos de inspeção e •Condições técnicas de fornecimento
Projeto e montagem •Fornecedores selecionados
Desenvolvimento do
Produto
•Desenhos mecânicos
•Estrutura do produto
•Prototipagem Fabricação
CLIENTE
•Peças
manufaturadas
Montagem
Controle
•Subconjuntos e produto
final montado •Avaliação das
•Testes tolerâncias GD&T 15

Geração e Detecção de Desvios da Qualidade
C u sto dos x100  75% dos custos devidos

C usto dos des vios d e
qualidade gerados
d esvios da a desvios da qualidade
qua lida de
corrigidos
são gerados nas etapas
x10 de planejamento, antes
75% 80 % de começar a fabricação
1 do produto;
x0,1  80% dos custos
associados à correção
dos desvios da qualidade
se produzem durante a
inspeção e utilização do
produto.
Projeto do Planejamento Fabricação Montagem
Produto Processos da Produção
Adaptado de Pfeifer e Torres, 1999 16

Desenho Mecânico nas Fases de Desenvolvimento do Produto

Projeto e Projeto e Planejamento da Fabricação Montagem
Desenvolvimen Desenvolvimento Produção e
to do Produto do Processo Compras  Subconjuntos
 Peças
e Produto
 Desenhos  Ferramental de  Programação Manufaturadas
Final Montado
Mecânicos Fabricação
 Condições  Testes
 Estrutura  Dispositivos de Técnicas de
do Produto Inspeção e Fornecimento
Montagem
 Fornecedores
Selecionados
CLIENTE
Garantia da Qualidade
 Atividades de  Processos de  Métodos de Engenharia
Gestão da Garantia da da Qualidade
Qualidade Qualidade
Avaliação das Tolerâncias GD&T 17

Como GD&T pode agregar valor?

Reduz Custos de Melhor integração Induz Mudanças
Produção dos Processos Organizacionais
Peças Intercambiáveis Comunicação clara das Relacionamento com
características funcionais Fornecedores
Menos Modificações de Condições para um Cultura Organizacional

Projeto processo de inspeção
eficaz
Menos Retrabalhos e Linguagem Padronizada Habilidades e
Refugos comportamentos
individuais
Condições para mais Auxílio no desdobramento Relacionamento de
opções de fornecedores dos processos de controle trabalho entre e dentro
fabricação e medição dos departamentos
18
Engenharia Simultânea
 A utilização de GD&T estimula o desenvolvimento de
projetos sob o aspecto de Engenharia Simultânea.
 Assim, verificamos a aplicação de novos conceitos de projeto,
visando atender não só os aspectos funcionais do Produto,
como também as necessidades de Manufatura e Qualidade.
💬 Importante saber
ENGENHARIA SIMULTÂNEA: Processo adotado para desenvolvimento de produtos, envolvendo equipe

multidisciplinar de trabalho integrada ao processo de desenvolvimento, sistemas de tecnologia de informação de
apoio à engenharia, gestão de projetos, banco de dados e comunicação, técnicas de padronização e
racionalização de produtos, sistemas e componentes, visando encurtar o ciclo de desenvolvimento do produto.
A filosofia é o compartilhamento das informações com todos os envolvidos no processo, independente do

estágio do desenvolvimento do projeto.
Fonte: http://www.actualbrasil.com.br/glossario/
19

Problemas relacionados com GD&T

“ É estimado que em torno de 80%
da documentação de engenharia
gerada nos EUA apresenta algum
tipo de falha. Geralmente a
geometria nominal é bem definida.
O que normalmente não é claro são
as variações permissíveis em
relação à geometria nominal.”
Fonte: Donald E. Day, presidente do Centro de Tecnologia Mecânica e

da Qualidade de Rochester, NY, USA
20
Para evitar que as falhas sejam repassadas à fábrica:

Recomenda-se uma análise crítica dos desenhos
mecânicos antes de serem liberados pela
Engenharia !!!
 Ação preventiva para corrigir eventuais especificações

incorretas ou ambíguas que passaram desapercebidas pela
Engenharia.
 Sugere-se que as áreas da Qualidade, Metrologia e Processos

participem da análise crítica dos desenhos.
21

Importância da temática GD&T

Permite reduzir custos de
produção, retrabalhos, refugos,
etc;
Assegura intercambiabilidade Problemas
entre peças; diversos;
Melhora a integração dos Retrabalhos;
processos produtivos; Desenho Custos extras;
Induz mudanças Baixa qualidade
SEM GD&T
organizacionais, melhorando o Desenho
relacionamento interno e
externo com fornecedores.
COM
GD&T
22
Desafios Típicos a Superar na Especificação GD&T

Interpretação das normas Seleção de elementos de
(ISO e ASME) referência
Documentação de
Projeto de calibradores
projeto
DESAFIOS
Especificação de Definição de tolerâncias
textura superficial
Seleção de tipos de
Seleção de modificadores
controle
Análise e síntese de
tolerância
23
A linguagem GD&T
Capítulo 2
A linguagem GD&T Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
Geometric Dimensioning and Tolerancing
Filosofia de Dimensionamento Funcional para Projeto de Peças Mecânicas
Sistemática
de Análise e Especificação Linguagem de Engenharia
de Tolerâncias Normalizada
Internacionalmente
Método analítico e preventivo da engenharia
de projeto mecânico, que utiliza um conjunto Define dimensões, formas,
de definições matemáticas para simulação orientações, posições nominais e
de erros dimensionais e geométricos, respectivas variações admissíveis
dimensionamento e especificação para elementos de peças mecânicas.
das tolerâncias.
25

O que é GD&T ? Geometric Dimensioning and Tolerancing

Uma Filosofia de Projeto!
O Requisito Funcional da
peça define a forma de
cotagem e o valor de tolerância
para cada dimensão.
Com este foco…

As dimensões/cotas refletem os requisitos
dos clientes
As tolerâncias refletem a quantidade de
variação permitida para que os requisitos
dos clientes sejam assegurados
26
Elementos Geométricos
Plano
Cilindro
Cilindro
Externo
Externo
Cone
Plano
Geratriz do
Cilindro
27

Linguagem
TIPOS DE QUADRO DE TOLERÂNCIA REGRAS E CONCEITOS
CONTROLE 0.2 M A B REGRA 1 & 2 CONDIÇÃO VIRTUAL
BÔNUS DIMENSIONAMENTO
REFERÊNCIA FUNCIONAL
SISTEMA DE REFERÊNCIAS
A A-1
A B
MODIFICADORES
Somente F
ISO!!!!
P
28
A Incerteza da Especificação
A incerteza da especificação é um problema comum, devido tanto a problemas nas normas como ambiguidades ou
erros nos desenhos mecânicos;
Em alguns casos, a incerteza de especificação pode ser 5 – 10 vezes maior que a incerteza de medição.
Fonte: Per Bennich PhD; PB Metrology Consulting 29

Certificação Profissional em GD&T – Certificado ASME GDTP
O que é?
Grandes empresas preferem
Certificado fornecido pela ASME que reconhece a profissionais certificados pela
proficiência na compreensão e aplicação dos princípios de ASME em GD&T, dentre elas:
GD&T definidos na norma ASME Y14.5M
 Honeywell Engines and Systems
 Intel Corp.
 Siemens-Westinghouse Power
Corp.
 Nissan
 General Motors Corp.
 Ford Motor Company
 IBM Microeletronics
 Boeing
 Delphi Corp.
 Hewlett Packard
 ... 30
Quais setores devem conhecer e empregar GD&T?

NÍVEL DE CONHECIMENTO / HABILIDADES REQUERIDAS
Setores Concepção de Medição e inspeção

Análise de
Interpretação Especificação gabaritos e de características
tolerância
dispositivos geométricas
Projeto Mecânico X X X X X
Planejamento do processo
X
de produção e compras
Processo de Fabricação
X X X X X
(Eng. Industrial)
Fabricação (Produção) X X
Engenharia da qualidade e
X X X X X
controle da qualidade
Montagem (Produção) X X
31
Tolerâncias dimensionais e relação

com as tolerâncias geométricas
Capítulo 3
Tolerâncias dimensionais e relação com as tolerâncias Curso Especificação de Tolerâncias
geométricas Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
Desenho Mecânico
 Ferramenta utilizada para comunicar com precisão

as informações de Projeto, Manufatura e Controle.
 Elementos importantes:
 Dimensões
 Tolerâncias
33

O Desenho Mecânico divide-se em três níveis

Nível 3 – Tolerâncias/especificações
geométricas do produto
Nível 2 – Vistas
Nível 1 – Folha de desenho
Desenho de
Engenharia
Fonte: Mr. Per Bennich, “Conflitos na interface entre projeto e fabricação”

34
Tolerâncias Dimensionais de Tamanho Linear
 Elementos de tamanho linear são caracterizados por pares

de pontos opostos (ex.: diâmetros, rasgos, prismas, esferas)
e geralmente representados por tolerâncias dimensionais;
 Podem ser utilizados sistemas normalizados de tolerâncias
e ajustes para montagens (folga, interferência, incerto) -
normas ISO 286 e ANSI B4.1 e B4.2 – (ex.: 10g7);
 A linguagem de representação de tolerâncias dimensionais
segue principalmente as normas ISO 14405-1:2016 e
ASME Y14.5:2018.
35

Especificação de Tamanho Linear e Angular
Tamanho Linear Tamanho Angular
Fonte: ASME Y14.5, 2009 36

Cotas Escalonadas e Linhas de Extensão
Dimensões Escalonadas Linhas de Extensão
Gap
visível!!!
Fonte: ASME Y14.5, 2009

37

Especificação de Raios e Tabuladas
Especificação de Raios Especificação Tabulada
Linhas
Base

38
Especificação Cordas, Arcos, Ângulos e Elementos Simétricos
Especificação de Cordas, Especificação de Elementos

Arcos e Ângulos Simétricos
Corda
Arco
Ângulo

39

Tolerância Dimensionais, Unilaterais e Bilaterais
Tolerância Dimensional Tolerância Uni e Bilateral
Tolerância Unilateral
Tolerância Bilateral

40
Especificação Origem, Ângulos de Cone e Declives
Origem Ângulo de Cone e Declive
Indicação do Ângulo de Cone
Indicação de Declives

41

Exemplos de Características Dimensionais
Tamanhos Degraus e distâncias Raios

Tamanhos
Lineares
(tamanho angular)
Fontes: Walter Jorden, “Form und Lagentoleranzen”, 2005; ISO 14405-1:2010
42
Demais Tolerâncias Dimensionais

 A norma ISO 17450-2:2012 recomenda o uso de GD&T para degraus, distâncias, raios e ângulos.
Tolerâncias dimensionais deveriam ser evitadas.
 Para cones e prismas em V há normas específicas (ISO 3040 e ISO 2538).
120  0.3
10 
120  0.3
0.1
50  0.1
50  0.1
Cotas paralelas a
qual lado?
?
De onde partem
as cotas ?
?
Usar GD&T! 43

GD&T Permite Maior Variação para os Produtos

Área =
Sem 0,040 Os produtos podem variar
mm2
GD&T: ainda mais quando são
utilizados modificadores da
condição de material!
Área = 0,0628 mm2

Com
GD&T: ZT cilíndrica
57% maior!
44
Dimensão Teoricamente Exata (ISO) ou Dimensão Básica (ASME)
 Um valor numérico usado para definir dimensão, perfil, orientação, ou localização teoricamente
exata de um elemento
 Representação sem tolerância individual e dentro do quadro.
Zona de tolerância
💬 Nota
Interpretação
A tolerância geral do
desenho não se aplica
45

A Incerteza da Especificação
A incerteza da especificação é um problema comum, devido tanto a problemas nas normas como ambiguidades ou
erros nos desenhos mecânicos;
Em alguns casos, a incerteza de especificação pode ser 5 – 10 vezes maior que a incerteza de medição.
Fonte: Per Bennich PhD; PB Metrology Consulting 46

Conceitos Fundamentais
em GD&T - Recapitulação
Capítulo 4

Conceitos Fundamentais em GD&T Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
Exemplos de Características Dimensionais
Tamanhos Degraus e distâncias Raios

Tamanhos
Lineares
48
(tamanho angular)
Fontes: Walter Jorden, “Form und Lagentoleranzen”, 2005; ISO 14405-1:2010
48
SIMBOLOGIA PARA CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS

Classe da Necessidade de
Características Geométricas Símbolo
Tolerância referência
Forma Retitude Não
Planeza Não
Circularidade Não
Cilindricidade
Perfil de uma linha qualquer
Não
Perfil de uma superfície qualquer Não
💬 Nota Não
Classificação conforme Orientação Paralelismo Sim
ISO 1101:2017 Perpendicularidade Sim
Na ASME Y14.5, as tolerâncias de Inclinação
perfil estão em um grupo
Sim
independente Perfil de uma superfície qualquer
Sim
Sim
VER QUADRO A SEGUIR! Localização Posição Sim ou Não
Concentricidade (para centros) Sim
Coaxialidade (para eixos) Sim
Simetria
Sim
Perfil de uma superfície qualquer Sim
Sim
Batimento Circular Sim
Total 49
Sim

SIMBOLOGIA PARA CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS

Classe da Necessidade de
Características Geométricas Símbolo
Tolerância referência
Forma Retitude Não
Planeza Não
Circularidade
Não
Cilindricidade
Não
💬 Nota
Perfil Perfil de uma linha qualquer Sim ou Não
Perfil de uma superfície qualquer Sim ou Não
Classificação conforme ASME
Y14.5:2018 Orientação Paralelismo Sim
Perpendicularidade Sim
Inclinação
Sim
Localização Posição Sim ou Não
Batimento Circular Sim

Total Sim
Foram excluídos da nova versão da norma ASME Y 14.5:2018 as

IMPORTANTE
características concentricidade/coaxialidade e simetria 50
Relação das Tolerâncias Dimensionais com as Tolerâncias

Geométricas
Para o desenho ao lado...

 O procedimento de inspeção fica
bem definido?
 Que informação está faltando?
51

Princípio da Independência – ISO 8015 e ISO 14405-1

 É a condição geral em desenhos ISO (a
menos que especificado o contrário);
 Todas as dimensões locais inspecionadas
(entre pontos opostos) devem atender a
tolerância dimensional;
 Tolerâncias dimensionais são
independentes das tolerâncias
geométricas.
Fonte: ISO 8015, 1985

52
Requisito de Envelope – Norma ISO 14405-1:2016

 Aplica-se quando há montagem entre elementos de tamanho de peça e contra-peça (ex.:
pino e furo, chaveta e rasgo de chaveta)
 Condições a serem atendidas na inspeção:
– A superfície tolerada não pode se estender além do envelope de forma perfeita na
dimensão de máximo material.
– Nenhuma dimensão local efetiva além da dimensão de mínimo material.
53

Desenho segundo normas ISO 8015 ou ISO 14405-1

Sem requisito de envelope Com requisito de envelope
54
Especificação do Princípio do Envelope como Operador Padrão em

Desenhos ISO
 Vale o Envelope quando a norma de referência junto a legenda do
desenho invoca o princípio do envelope. Exemplos: “Size ISO 14405 E “
, “Tolerâncias conforme DIN 7167”
 Quando deseja-se o princípio da independência para uma determinada

especificação de tamanho linear utiliza-se o símbolo LP .
 Para o desenho ao lado...

 Vale o envelope para o diâmetro de 13 mm
 Vale o princípio da independência para o comprimento de 50
mm
55

Requisito de Envelope
O envelope de forma perfeita na dimensão
Quaisquer dimensões locais não devem
de máximo material do elemento não deve
violar a dimensão de mínimo material.
ser violado;
O Envelope se aplica individualmente para

elementos de tamanho (ex.: furos, pinos,
rasgos, guias).
Fonte: ISO 8015
💬 Nota
Em desenhos ASME o requisito do Envelope está implícito, a menos que a especificação se

caracterize como uma das exceções à Regra 1 da ASME Y14.5.
56
Desenho segundo norma ASME Y14.5 - 2018
57

Regra 1 da ASME Y14.5 - 2018

A menos que seja especificado o contrário OS LIMITES DIMENSIONAIS de um
elemento dimensional CONTROLAM A FORMA do elemento bem como a
DIMENSÃO do mesmo.
 As dimensões locais efetivas devem permanecer dentro dos limites

dimensionais
 A superfície do elemento não pode se estender além do envelope de forma
perfeita na dimensão de máximo material
Aplica-se o Princípio do Envelope !!!

58
Exceções à Regra 1 da ASME Y14.5 - 2018

1. Nota de exclusão (ASME Y14.5M-1994):
“Não requerida forma perfeita na condição de máximo material”
Pode ser usado como:

 Nota geral (vide exemplo)
 Ou junto a características individuais
Nova ASME Y14.5-2009:

 O símbolo substitui a nota anterior para
características individuais
59

Exceções à Regra 1 da ASME Y14.5 - 2018

2. Especificação de matéria-prima, material bruto comercial ou regido por legislação
governamental (ex.: chapas, barras, tubos, perfis);
3. Tolerâncias aplicadas com o modificador de estado livre F ;
4. Quando utilizado diâmetro médio “AVG” (ex.: com variações no estado livre);
5. Quando é especificada a retitude de uma “linha média derivada” ou planeza de
uma “superfície média derivada”
Interpretação:
60
Fonte: ASME Y14.5-2009
Requisito da Independência
Tolerância conforme
ASME Y14.5-2018
 Utilizado para anular a regra 1 da ASME 💬 Nota

 O símbolo é colocado junto à característica dimensional desejada A tolerância dimensional não controla
 Substitui a nota “Forma perfeita não requerida na condição de o desvio de forma quando o requisito
MMC”, existente na ASME Y14.5M-1994 de independência é especificado.
61

Informações Contidas nos Quadros de Tolerâncias
f 0.10 M A B C
Referências (uso de
modificadores não obrigatório)
Modificador da zona de tolerância (não

obrigatório)
Dimensão da zona de tolerância
Forma da zona de tolerância ( “ “ , , S )
Tipo de controle geométrico
Indicação do elemento tolerado
62
Sistemática de Interpretação dos Quadros de Tolerâncias 5

Questões
1) O que deve permanecer dentro da ZT?
2) Qual a forma e dimensão da ZT?
3) Quais GL podem ser imobilizados pelo

sistema de referências?
4) Qual a orientação e localização da ZT?
5) Que parâmetros são controlados pela

especificação?
ZT (zona de tolerância): região geométrica onde deve se encontrar o elemento tolerado

GL (graus de liberdade): estão sujeitos às restrições impostas pelas referências 63

Interpretação de Quadros de Tolerâncias

1. O que deve permanecer dentro da ZT?
(Identificar o tipo de controle e o elemento tolerado
2. Qual a forma e dimensão da ZT?
(Identificar o símbolo da ZT, a tolerância e o modificador da ZT)
f 0.10 M A B C
3. Quais GL podem ser imobilizados pelo sistema de referências?
(Identificar a sequência, geometria e modificadores dos elementos Referências (uso de
de referência). modificadores não
obrigatório)
4. Qual a orientação e localização da ZT? Modificador da zona de
tolerância (não obrigatório)
(Identificar as orientações e distâncias entre os elementos tolerado
e de referência. Observar as dimensões básicas. Sugere-se indicar Dimensão da zona de tolerância
quais GL não foram imobilizados. Forma da zona de tolerância ( “ “ , ,S )
5. Que parâmetros são controlados pela especificação? Tipo de controle geométrico
(Identificar os parâmetros intrínsecos ao tipo de controle. Observar Indicação do elemento tolerado

a norma de referência).
64
Exemplo de Interpretação do Quadro de Tolerâncias

f 0,1 mm (8x)
Especificação conforme ISO 8015 e ISO 1101-2017
R1: Posição das linhas médias dos 8 furos.

R2: ZTs cilíndricas com diâmetro de 0,1 mm.
Interpretação do R3: Ref A (z, u e v); Ref B (x e w).
quadro de
tolerância R4: ZTs paralela a A e B (u, w), orientada por A (v), distantes de A de 20 e 50
mm (z) e de B de 15, 45, 75 e 105 mm (x). O GL (y) não é relevante.
R5: Posição (inclui distâncias e paralelismos dos furos às faces A e B e retitudes
das linhas médias dos furos). 65

Hierarquia dos Tipos de Controle – ASME Y14.5

Geral:
Tolerâncias de Forma: controlam apenas desvios de forma;
Tolerâncias de Orientação: controlam desvios de orientação e forma;
Tolerâncias de Localização: controlam desvios de localização, orientação e forma.
Para elementos de tamanho, as tolerâncias de posição , paralelismo ,

perpendicularidade e inclinação não controlam desvios de
forma!
💬 Nota
Na ISO, a hierarquia é conforme colocado em geral, sem exceções!
66
REFERÊNCIAS E
SISTEMAS DE
REFERÊNCIAS
Capítulo 5

REFERÊNCIAS E SISTEMAS DE REFERÊNCIAS Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
As Referências Orientam a Fabricação, Inspeção e

Montagem
Uniformização Fabricação Inspeção Montagem Fornecedores

de práticas
Redução de custos e
conflitos entre as áreas
68
Referências
As referências definem de onde partem as cotas e os ângulos da peça!
Graus de Liberdade
Graus de Liberdade a serem reduzidos ou eliminados na imobilização da peça:

Z
w
Três graus de translação;
u
Três graus de rotação;
v
X Y
💬 Nota
Os graus de liberdade devem ser imobilizados na sequência correta.
69

Imobilização dos Graus de Liberdade de uma Peça

a) Imobilizados:
• Translação vertical (1)
3 graus 6 graus
• Nivelamento (2 rotações)
imobilizados imobilizados
b) Imobilizados:
• Translação horizontal (1) 5 graus
• Alinhamento (1 rotação) imobilizados
c) Imobilizado:
• Translação horizontal (1)
70
Sistemas de Referência
Sequência de Especificação das Referências
71
(Fonte: ISO 5459, 1981)

Imobilização dos Graus de Liberdade de uma Peça
São imobilizados
4 graus de
liberdade:
•2 de translação
•2 de rotação
72
Exercício:
Quantos graus de liberdade são imobilizados por referências primárias
definidas em elementos geométricos Planos? Cilíndricos? Esféricos?
Cônicos?
a) Plano: 3 Cilíndrico: 3 Esférico: 3 Cônico: 4
b) Plano: 3 Cilíndrico: 4 Esférico: 3 Cônico: 4
c) Plano: 3 Cilíndrico: 4 Esférico: 3 Cônico: 5
(Fonte: QFM, Erlangen)
(Fonte: QFM, Erlangen)
73

Classes de Invariância – ISO 5459: 2011

Quaisquer superfícies são classificadas em 7
classes com base nos seus GLs invariantes, para
caracterização dos sistemas de referências.
Classes de invariância:
 Cilíndrica;
 Planar;
 Esférica;
 Em hélice;
 De revolução;
 Prismática;
 Complexa.
74
Terminologia de Referências
Referência
(Teórica, perfeita e
conceitual. Pode ser um
ponto, eixo ou plano)
(Fonte: ISO 5459, 1981)
Elemento de
Referência Simulador do Elemento de Referência
(Real, imperfeito e físico)
(Real, imperfeito mas com qualidade de padrão e
físico. Pode ser uma superfície de uma placa,
superfície de um padrão, desempeno, mandril, etc.)
Referência Simulada
(Obtida a partir do elemento de referência e do simulador do elemento de
referência. Muito empregada na prática em processos de manufatura e inspeção)
75

Aquisição da Referência Simulada

 O elemento de referência deve estar localizado de modo que a máxima distância entre ele e o simulador do
elemento de referência seja a menor possível.
 Além disso, os pontos de contato entre ambos não devem permitir a ocorrência de deslocamentos relativos.
Os desvios geométricos do elemento de referência podem prejudicar o atendimento a requisitos

funcionais. Assim sendo, é comum especificar tolerâncias geométricas para o mesmo.
76
Simulador do Elemento de Referência

PINO FURO
77

Simulador do Elemento de Referência

Exemplo: Referência sendo o eixo de um cilindro
78
Sistemas de Referência em 3D
 Um grupo de duas ou três referências
individuais combinadas entre si;
 O sistema de referência é composto por
três planos mutuamente perpendiculares;
 Define a ORIGEM (FUNCIONAL).
Fonte: ASME Y14.5M, 1994

Fonte: ISO 5459, 1981
79

Termos Utilizados na Inspeção com Máquinas de Medir por

Coordenadas
Nivelamento:
Geralmente definido pelo elemento de referência primário, ao imobilizar pelo menos dois GLs de
rotação.
💬 Nota
Uma esfera como referência primária imobiliza apenas 3 GL de translação
Alinhamento:
Corresponde à imobilização do terceiro grau de liberdade de rotação.
Origem:
Corresponde ao ponto teórico cujas três coordenadas de translação são
nulas
80
Representação de Referências (ISO 5459 e ASME Y14.5)
ISO 1101:2017
ISO 1101:2017
ISO 1101:2017
ASME Y14.5:2009
81

Hierarquia das Referências
Referência Primária: Referência Secundária: Referência Terciária:
• Indicada no 3º campo • Indicada no 4º campo • Indicada no 5º campo

• Tem prioridade na • Somente imobiliza graus • Somente imobiliza graus
imobilização de graus de de liberdade não de liberdade não
liberdade imobilizados pela imobilizados pelas
referência primária referências primária e
secundária
82
Indicação de Referências Comuns
Observar A-A no
campo destinado à
indicação de
referências (novidade
da ISO 5459:2011)
83

Representação de Referências Formadas por Um ou Mais

Elementos
Indicação de referências comuns

Observar A-A no campo
destinado à indicação de
referências (novidade da ISO
5459:2011)
84
Representações Antigas - ISO 1101

• Norma ISO 1101:1983 – Se a sequência • Norma ISO 1101:2004
de dois ou mais elementos de referência
Recomenda a não
não é importante, as letras podem ser
utilização do
indicadas no mesmo campo.
procedimento anterior,
f 0,15 A B
pois o mesmo pode gerar
f 0,15 AB
ambiguidades em alguns
f 0,15 B A
casos.
85

Local de Referência
 Regiões localizadas na peça que servem de local de contato com dispositivos de manufatura e
de inspeção para estabelecer as referências.
 Os locais de referência podem ser definidos por pontos, linhas ou áreas localizadas na peça.
 Bastante utilizados para peças maiores com acabamento superficial inferior ou em peças
flexíveis (ex.: fundidos, chapas, etc.)
86
Local de Referência
Exemplo 1 Representação
Linha de referência não fechada
ISO 5459:2011
(Fonte: ISO 5459, 1981) ISO 5459:1981

(Fonte: ISO 5459:2011)
87

Indicação de Referências Comuns
Observar A-A no campo

destinado à indicação de
referências (novidade da
ISO 5459:2011)
88
ISO 5449:2011 - Locais de Referência
Identificação para locais de referência sobre

um mesmo elemento de referência:
Local de referência móvel:
Linha de referência fechada
Linha de referência não fechada
Fonte: ISO5459:2011 89

Referência em uma secção de um cilindro
Fonte: ISO 5459:2011 90

Local de Referência – Exemplo
Detalhe A

91

Local de Referência – Exemplo
92
CASOS ESPECIAIS
PARA REFERÊNCIAS
Capítulo 6

CASOS ESPECIAIS PARA REFERÊNCIAS Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
Novidades na Tabela de Símbolos de

Modificadores para Indicação de Referências
Possibilidade de
representação junto à
referência!
Símbolos novos
Possibilidade de
representação junto à
referência!
94
Definição mais completa dos tipos de Referência (DATUM)
3 GLs (Plano) 3 GLs (Ponto) 4 GLs (Eixo) 5 GLs (Eixo + Ponto)
Plano Esfera Cone

Cilindro
Prisma
Toro
5 GLs (Plano + Linha) 6 GLs (Plano + Linha + Ponto)

Cunha Conjunto Complexo
de furos (superfície composta)
Perfil
extrudado
linear 95
Fonte: adaptado de ASME Y14.5-2009

Requisito de Máximo Material M
• É o modificador que estabelece a especificação na condição de máximo material

do elemento dimensional (MMC – Maximum Material Condition);
• Na condição de máximo material, o elemento tem forma perfeita e o máximo de
material permitido pela especificação de tamanho.
PINO MMC FURO MMC
• Quadro de tolerância:
f 0,15 M AM B C
96
d) Local de Referência Móvel
• Indica movimentação do simulador do

elemento de referência (SER)
• Uso obrigatório na ASME apenas quando o
movimento é não perpendicular à superfície
da peça
• Uso obrigatório na ISO quando há
movimentação do SER
• ASME: triângulo representado para esquerda
ou direita
• ISO: triângulo especifica a direção de
movimentação
Fonte: ASME Y14.5:2009 97

Elemento de Contato: [CF]

[CF]: Contacting Feature – Elemento ideal de qualquer tipo que é diferente do elemento nominal em
questão e está associado com o correspondente elemento de referência.
O elemento associado em A não é

definido pelo cilindro e a
referência A não é o eixo do
cilindro!
Fonte: ISO 5459:2011 98

Distância Variável: [DV]
[DV]: Variable Distance - Utilizado para referências comuns quando se deseja que a distância linear
entre os elementos de situação seja variável.
A localização relativa entre as

esferas de diâmetro 26 mm
está livre para variar.
99

Indicação de Elementos de Situação [PT], [SL], [PL] e ><
Indica que somente a linha reta (eixo de A) é

necessário no conjunto de elementos de situação
(imobiliza 4 gl devido ao símbolo [SL] – classe de
invariância cilíndrica). Logo, a referência A não
trava a translação!
A ZT é orientada paralela à referência B e

distante de A da dimensão teoricamente exata.
💬 Nota
se fosse paralelismo, o símbolo >< seria omitido
100
Símbolos [ACS] e [ALS]
[ACS]: “Any Cross Section” – Qualquer seção transversal

[ALS]: “Any Longitudinal Section” – Qualquer seção longitudinal
Há duas formas de representação: junto à referência e sobre o quadro de tolerância. A

interpretação do [ALS] é a mesma em ambas as formas. A indicação de [ACS] junto à referência
indica que os elementos de referência e tolerado estão na mesma seção. 101
Tolerâncias de
Localização
Capítulo 7
TOLERÂNCIAS DE LOCALIZAÇÃO Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
Posição de uma Cadeia de Furos

Exemplo: Interpretação:
Os eixos das zonas cilíndricas de tolerância são

(Fonte: ISO
5458:1998) perpendiculares ao plano de referência A.
103

f 0,1 mm (8x)
Especificação conforme ISO 8015 e ISO 1101-

2017
R1: Posição das linhas médias dos 8 furos.

R2: ZTs cilíndricas com diâmetro de 0,1 mm.
Interpretação R3: Ref A (z, u e v); Ref B (x e w).
do quadro de R4: ZTs paralela a A e B (u, w), orientada por A (v), distantes de A de 20 e 50
tolerância mm (z) e de B de 15, 45, 75 e 105 mm (x). O GL (y) não é relevante.
R5: Posição (inclui distâncias e paralelismos dos furos às faces A e B e
retitudes das linhas médias dos furos).
104
Cálculo do Desvio de Posição

Fórmula para cálculo do desvio de posição:
 2. ( X Medido  X No min al ) 2  (YMedido  YNo min al ) 2
ZT Centro
nominal R  (0,05  0,10 )
2 2
-0,10
= 0,112 mm
Centro
Considerando que o furo ficou medido
+0,05 +0,05
deslocado do nominal no eixo X de
+0,05 mm e em Y de -0,10 mm
-0,10
+ Desvio posição = 2.R
Desvio posição = 0,224 mm
0,28 mm 105
Modificadores da
Condição de Material
Requisito de Máximo Material - Requisito de
Mínimo Material - Requisito de Independência
do Elemento Dimensional
Capítulo 8
Modificadores da Condição de Material Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
Requisito de Máximo Material M
 É o modificador que estabelece a especificação na condição de máximo material do elemento

dimensional (MMC – Maximum Material Condition);
 Na condição de máximo material, o elemento tem forma perfeita e o máximo de material
permitido pela especificação de tamanho.
PINO MMC FURO MMC
• Quadro de tolerância: f 0,15 M AM B C 107

Peça
Contra-Peça
108
Peça
Bônus Ø ZT
Ø Furo
(Ø Furo - Ø Furo MMC) Furos
19,0 (MMC) 0,0 2,0
19,5 0,5 2,5

20,0 1,0 3,0
20,5 1,5 3,5

21,0 2,0 4,0
Contra-Peça
Ø Eixo Bônus Ø ZT
(Ø Pino MMC - Ø Pino) Pinos
13,0 2,0 4,0
13,5 1,5 3,5
14,0 1,0 3,0
14,5 0,5 2,5
15,0 (MMC) 0,0 2,0 109

Exemplo de Condição Virtual utilizando o Requisito de Máximo

Material (MMR) - Furo
Furo  30,1 mostrado Campo de tolerância de

em 4 posições extremas posição  0,1 na condição
de máximo material (MMC)
 30,1 Dimensão de máximo material do elemento
LIMITE DE CONDIÇÃO VIRTUAL -  0,1 Tolerância na condição de máximo material (MMC)
 30,0 Condição virtual (limite interno)
110
RETITUDE
Interpretação 1:
R1: Retitude da linha média do cilindro central.
R2: ZT cilíndrica com diâmetro de 0,4 mm MMC.
R3: Nenhum (todos os GL estão livres).
R4: Estão livres para seguir o elemento tolerado.
R5: Retitude.
Interpretação 2: A superfície cilíndrica não pode

violar a CV externa de 12,4 mm
Fonte: ISO 2692 - 1988

111

Resumo das Características do Requisito de Máximo Material
• Permite bônus de tolerância (uso eficiente

das tolerâncias);
• Permite uso de gabaritos funcionais;
• Assegura intercambiabilidade;
• Deve ser aplicada a elementos
dimensionais;
• MMR descreve realidade física no processo
de montagem.
112
Campo de Tolerância 0 em Máximo Material

• Especificação cada vez mais utilizada em desenhos ASME e que também pode ser utilizada em
desenhos ISO
• A tolerância geométrica é nula somente quando o elemento está na dimensão de máximo material.
Seu valor depende da tolerância dimensional e do diâmetro efetivo do elemento tolerado
Para Furos: Tol geom = fEfetivo - fMMC

Para Pinos: Tol geom = fMMC - fEfetivo
 0.1
f = 27 mm
Tol geom = 0 mm
f = 29 mm
Tol geom = 2 mm
Tec-Ease
113

Uso da especificação 0
A especificação 0 é utilizada quando se deseja maximizar as tolerâncias dimensionais e geométricas
associadas a requisitos de montagem
114
Peças aprovadas Paul Drake
Cilindro Bônus
Externo Ø Cilindro (Ø ZT Cilindro)
(Ø Cil. - Ø Cil.LMC)
31,5 1,5 Ø 3,0
31,0 1,0 Ø 2,5
30,0 (LMC) 0,0 Ø 1,5
Furo Bônus
Ø Furo (Ø ZT Furo)
(Ø Furo LMC - Ø Furo)
20,0 (LMC) 0,0 Ø 1,0
19,5 0,5 Ø 1,5
19,0 1,0 Ø 2,0
115

Condição Virtual e Condição Resultante para LMR

Elemento Interno Elemento Externo
CV  fLMC  Tol .geomLMC CV  fLMC  Tol .geomLMC

IB  fRe al . Envelope  Tol . geom. OB  fRe al . Envelope  Tol. geom.
IB: Inner Boundary OB: Outer Boundary
Condição Virtual (CV): valor cte que define a borda limite com foco na preservação de material
Condição Resultante (CR): valor limite que define a outra borda (interna para furo, externa para pino)
116
(Fonte: adaptado de ASME Y14.5M, 1994)
Exemplo de Aplicação de LMR
💬 Nota
Detalhe destacando a função do modificador, assegurando a

espessura mínima da parede .
(Fonte: ASME Y14.5, 2009)

117

Resumo das Características do Requisito de Mínimo Material
• Permite bônus de tolerância (uso eficiente

das tolerâncias);
• Assegura espessura mínima de parede;
• Não possibilita o uso de gabaritos
funcionais;
• Não assegura intercambiabilidade;
• Deve ser aplicada a elementos dimensionais.
118
Tolerância de Perfil
Capítulo 9

TOLERÂNCIAS DE PERFIL Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
Perfil de Linha e Superfície Qualquer (Contorno Total, Contorno

Global)
Perfil de Linha Perfil de Superfície Perfil de Superfície
Contorno Total Contorno Total Contorno Global
ASME Y14.5-2018
ISO 1101 2017
Controle simultâneo de Controle simultâneo de Controle simultâneo de todo

todo o contorno de linha todo o contorno superficial o contorno superficial da
da peça (360), em da peça (360), na vista b peça (360), independente
quaisquer seções onde se encontra a da vista onde se encontra a
transversais especificação especificação
Nota: as superfícies Nota: todas as

“a” e “b” não são superfícies são
controladas! controladas!
a
120
Perfil Assimétrico - UZ
O símbolo UZ vem de “unequally disposed tolerance zone” (ISO 1101:2017)
Indica que a tolerância de perfil de superfície tem um tamanho de 2,5 mm e é assimétrica,

estando deslocada de 0,5 mm para dentro da peça!
121

Exemplos para Perfil Controlando Orientação e Forma

Interpretação:
R1: Perfil de quaisquer linhas entre C e D na superfície
superior, em quaisquer seções transversais
perpendiculares a A e B.
R2: Região entre 2 linhas eqüidistantes de 0.16 mm,
obtidas por “offset” do perfil nominal.
R3: Ref A (z, u, v); Ref B (x, w).
R4: ZT projetada num plano perpendicular aos planos A e B
(u, w), orientada por A (v) e distante de B (x) conforme
as dimensões básicas do perfil, com GL livre em (z).
O GL (y) não é relevante.
R5: Perfil de linha (orientação v em relação a A, distância do
perfil em relação a B e desvio de forma do perfil)
💬 Nota
A distância (z) e o paralelismo (u) da superfície superior em relação a A é

Especificações conforme controlada pela cota linear 40  0.5 mm
ASME Y14.5-2018 122
Tolerância Dinâmica de Perfil - Δ

Por padrão, uma zona de tolerância de perfil segue o perfil teórico e é estática, controlando a
forma e o tamanho.
Quando se deseja refinar a forma mas não o tamanho do elemento tolerado, o pode ser aplicado
o modificador de tolerância de perfil dinâmico, Δ, assim, a forma será controlada
independentemente do tamanho, ou seja, a zona de tolerância pode se mover em relação ao
perfil teórico (expandir ou contrair) enquanto mantém constante a largura especificada
(distância entre os limites).
O uso do modificador mantém o controle da forma enquanto relaxa o controle de tamanho.
2 mm 2 mm
0,4 mm
0,4 mm
123
Exercícios de Revisão
Capítulo 10
Exercícios de Revisão Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
Exercício:
Marque as alternativas que não atendem o requisito de envelope especificado ao lado:
f 150,02
149,96 149,96
f 149,95
125
(Fonte: ISO 8015, 1985)

Exercício:
Para o desenho abaixo, qual das alternativas é a correta?
10 ± 1 E
Tolerância conforme ISO 8015
a) - O resultado de medição obtido com dois pontos opostos não pode ser
menor do que 9 mm;
- O envelope de 11 mm não pode ser ultrapassado.
b) - O resultado de medição obtido com dois pontos opostos não pode ser maior
do que 11 mm;
- O envelope de 9 mm não pode ser ultrapassado.
126
Exercício:
Mediu-se a retitude sobre uma face plana e obteve-se o gráfico abaixo. A
peça está ou não conforme?
Especificação Erro (mm)
0,02
0,03
0,02
0,01
0 Deslocamento do
relógio (mm)
Conforme!
R = __________________
127

Exercício:
A peça representada à direita atende a especificação de
cilindricidade?
Especificação
0,005 Peça
19,920
19,926
Conforme!
R = __________________
128
Exercício:
Ajude o inspetor da qualidade a decidir se o furo indicado atende ou não a
especificação:
Relatório de Medição:
Coord 1 = 105,04 mm
Coord 2 = 49,97 mm
R.:____________
129

Exercício:
A peça representada à direita atende a especificação de posição?
Especificação 3x f 6,0 +0,1

-0,1
f 0,6 Peça
20 20,1
40 40,6
Conforme!
R = __________________
130
Exercício:
Responda a pergunta formulada para o desenho abaixo:
Se o furo superior direito do desenho

ao lado saiu a 50 mm da face A, qual
a menor distância admissível em
relação à B?
R = 104,95 mm
Especificações conforme ISO

8015 e ISO 1101
131

Exercício:
Responda as perguntas formuladas para o desenho abaixo:
Qual a tolerância de inclinação

se o rasgo sair com 10 mm?
R = 0,2 mm
Qual a tolerância de inclinação

se o rasgo sair com 10,1 mm?
R = 0,3 mm
132
Exercício:
A peça representada atende ou não as suas especificações?
Especificação
A f 0,06 M A
0
15,00 -0,02
7,45 0
-0,10
Não atende!
R = __________________
133

Exercício:
A peça representada atende ou não as suas especificações?
Especificação
A 0,04 A
0
15,00 -0,02
7,50 0
-0,10
Não atende!
R = __________________
134
Exercício:
Localize e represente o sistema coordenado relacionado ao
quadro de tolerância 1:
Indica um eixo que sai da peça. 11

X Indica um eixo que entra na peça
(Fonte: ASME Y14.5M, 1994)
135

Exercício:
Localize e represente o sistema coordenado relacionado ao quadro de tolerância 1:
11
Indica um eixo que sai da peça.
X Indica um eixo que entra na peça (Fonte: ASME Y14.5M, 1994) 136
Exercício:
Que peças do lote piloto
atendem as especificações?
a) b) c) d)
0,08 0,20 0,02 0,21

f 50 f 50,1 f 49,98 f 50,13
R.: Atende R.: Não atende R.: Não atende R.: Atende
Fonte: ISO 2692 - 1988

137

Exercício:
Que peças do lote piloto atendem as especificações ao lado?
a)
45 R.: Atende
b)
45
R.: Não atende
138
Exemplo de Aplicação 1
As especificações de peça e contra-peça abaixo
permitem 100 % de montagem?
Fórmula para o furo: CV  fMMC  TolPos . MMC
Fórmula para o pino: CV  fMMC  TolPos . MMC
Interferência!
139

Exercício:
Responda as três perguntas considerando o
desenho abaixo:
a) Qual o maior erro de posição admissível entre
furos se os furos saírem com 3,1 mm de diâmetro?
R= 0,3 mm
b) Se o furo inferior esquerdo sair a 14 mm de B e

a 10,5 mm de C, qual o seu desvio de posição?
R= 1,0 mm
c) Qual a tolerância a considerar no item “b”, se o

furo saiu com 3 mm de diâmetro?
R= 1,0 mm
Especificações conforme ISO 8015 e ISO 1101
140
RESUMO DA
SIMBOLOGIA
ISO E ASME
Capítulo 11

RESUMO DA SIMBOLOGIA ISO E ASME Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
Simbologia GD&T – ISO e ASME

Descrição ISO ASME
Indicação do elemento tolerado
Indicação do elemento de referência
Local de referência
Ponto de referência (alvo)

Dimensão teoricamente exata
(dimensão básica na ASME)
Dimensão auxiliar
(dimensão de referência na ASME)
(50) (50)
Zona de tolerância projetada

Requisito de máximo material
Requisito de mínimo material
Condição de estado livre
(para peças não rígidas)
Requisito de máximo material na RFERÊNCIA
Requisito de mínimo material na RFERÊNCIA

142
Simbologia GD&T ISO e ASME

Contorno total (perfil)
Requisito de envelope ---
Contorno global “All Over”
Elemento Contínuo “Continuous Feature” ---
Independência “Independency” ---
Zona de tolerância (perfil) assimétrica

UZ
“Unequally disposed tolerance zone (profile)”
Translação “Translation” ---
Local de referência móvel

“Movable datum target”
Diâmetro
Diâmetro de esfera
Raio R R
Raio de esfera SR SR 143


Elemento médio
---
“Median feature”
Entre “Between”
De ... Para “ From ...to” ---
Elemento de direção
---
“Direction feature”
Plano de coleção
---
“Collection plane”
Plano de interseção
---
“Intersection plane”
Plano de orientação
---
“Orientation plane”
Origem
“Dimension origin”
Comprimento de arco
“Arc length” 144

Zona Comum CZ ---
Elemento único UF ---
Diâmetro menor LD Nota “MINOR DIA”
Diâmetro maior MD Nota “MAJOR DIA”
Diâmetro primitivo PD Nota “PITCH DIA”
Elemento linha --- Nota “EACH ELEMENT”
Qualquer seção transversal ACS ---
Plano tangente
Tolerância estatística ---
Raio controlado --- CR

Quadrado (TED)
145


Quadro de tolerância
Tolerância dinâmica de perfil
Cone
Declive
Rebaixo ---
Face local ---
Escareado ---
Profundidade ---
Dimensão sem escala
Número de elementos
146
Simbologia para Referências – ISO 5459:2011

Descrição ISO
Diâmetro primitivo (“Pitch diameter”) [PD]
Diâmetro maior (“Major diameter”) [MD]
Diâmetro menor (“Minor diameter”) [LD]
Qualquer secção transversal (“Any cross section”) [ACS]
Qualquer secção longitudinal (“Any longitudinal section”) [ALS]
Elemento de contato (“Contacting feature”) [CF]
Distância variável (“Variable distance”) [DV]
Elemento de situação Ponto (“Point”) [PT]
Elemento de situação Linha Reta (“Straight line”) [SL]
Elemento de situação Plano (“Plane”) [PL]
Restrição apenas de orientação (“For orientation constraint only”) ><
Projetado (para referências 2as e 3as) (“Projected”)
Requisito de mínimo material (“Least material requirement”)
Requisito de máximo material (“Maximum material requirement”)

147
INTERPRETAÇÃO E
REPRESENTAÇÃO DE
TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS
EM MODELOS CAD 3D
Capítulo 12
Interpretação E Representação De Tolerâncias Curso Especificação de Tolerâncias
Geométricas em modelos CAD 3D Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
Motivação para Representação GD&T nos Modelos 3D

 Utilização cada vez maior de softwares CAD 3D
 Evita-se duplicidade de informações (2D/3D) e reentradas de informação (ex.: em softwares para
Manufatura e Inspeção)
 Maior flexibilidade para elaboração de contratos comerciais
Desenho 2D completo Desenho 2D simplificado Modelo 3D completo,

+ modelo 3D sem desenho 2D
149

Normas ASME Y14.41, ISO 16792 e ISO 1101

 Uma linha líder dirigida a uma superfície
termina em ponto
 Uma linha líder dirigida a outra linha
termina em seta
Fonte: ISO 16792

• Especificações ISO:
o Uma linha líder parte de quadros de tolerância
o Elemento médio é indicado por linha líder alinhada com
linha de cota
• Especificações ASME:
o Quadros de tolerância geralmente são anexados à
especificação de tamanho
Fonte: ASME Y14.41-2012 150
Normas ASME Y14.41, ISO 16792 e ISO 1101
• Representações de referências válidas nas normas recentes ISO

GPS e ASME
a) Referências indicadas diretamente a superfícies de
referência
b) Referências atachadas a quadros de tolerância (ISO
16792:2015 - apenas para referência formada por mais
de um elemento de referência)
c) Referências atachadas a especificações de tamanho Fonte: ASME Y14.41-2012
(representação não prevista na ISO 16792:2015)

d) Referências alinhadas a linhas de cota
151
Fonte: ISO 1101-2017

Representação de Tolerâncias Dependentes de Direção (Retitude,

Perfil de Linha, Contorno Total de perfil, Elemento de Linha)
Solução 1: Direção definida

por linha auxiliar no modelo
3D!
Em especificações 2D, o plano de projeção (vista na
qual se encontra a especificação) é utilizado para
interpretar tolerâncias dependentes da direção!
16792 Y14.41
152
Representação de Tolerâncias Dependentes de Direção (Retitude,

Perfil de Linha, Contorno Total de perfil, Elemento de Linha)
Forma alternativa de representação em SWs CAD 3D: orientação definida por
associação com eixo coordenado.
Ao clicar no quadro de
tolerância, a superfície e o
eixo são realçados
16792 Y14.41
Fonte: ASME Y14.41-2012

153

Representação 3D de Elementos Tolerados Segundo IS0

1101:2017
Representação de Elementos Representação de Elementos
Integrais Derivados
Fonte: ISO 1101:2017

154
Representação 3D de Referências Segundo IS0 1101:2017

Elementos de Referência Integrais Elementos de Referência Derivados
155

Representação de Tolerâncias Dependentes de Direção

(Retitude, Perfil de Linha, Contorno Total de perfil de Linha/Superfície)
Plano de interseção:
Representação utilizada para indicar o sentido considerado pela especificação para extração do
elemento tolerado. Planos de interseção podem ser usados por conveniência também em desenhos
2D.
Indica que os perfis de linha devem ser obtidos em
planos de intersecção que incluem o eixo de
referência A!
a = Datum A
156
Representação de Tolerâncias Dependentes de Direção

(Retitude, Perfil de Linha, Contorno Total de perfil de Linha/Superfície)
Plano de interseção:
ISO 1101:2017
Indica que as linhas devem ser obtidas em
planos de intersecção paralelos à referência A!
a = qualquer distância
157

Representação da Orientação de Zona de Tolerância Prismática
Plano de orientação:
Representação utilizada para indicar a orientação dos planos da zona de tolerância considerada pela
especificação. Planos de orientação podem ser utilizados por conveniência também em desenhos 2D.
Indica uma ZT prismática com afastamento entre dois

planos da ZT de 0,05 mm (planos paralelos a B) e de 0,2
mm (planos paralelos a A)!
ISO 1101:2017
158
Representação de Plano de Coleção

Plano de coleção:
Representação complementar à especificação de contorno total (all around),
utilizada para indicar no modelo 3D o sentido para coleção dos elementos
tolerados. Em desenhos 2D, o plano de coleção está implícito no plano de
projeção, conforme a vista na qual se encontra a especificação.
Indica que o contorno total de
quaisquer perfis de linha obtidos em
planos de intersecção perpendiculares
a B e planos de coleção paralelos a A
deve atender a tolerância de perfil de
linha!
Nota: o plano de coleção poderia ser omitido

ISO 1101:2012 se o plano de interseção fosse paralelo a A!
159
SISTEMÁTICA DE
ESPECIFICAÇÃO GD&T EM
DESENHOS MECÂNICOS
Capítulo 13
Sistemática de especificação GD&T em Desenhos Mecânicos
Requisitos Funcionais dos Produtos
Requisitos de clientes:
Requisitos de Montagem: • Segurança
• Encaixes sem interferência • Custo de aquisição
• Nivelamento • Custo de manutenção
• Alinhamento • ...
• Origem
• ...
Requisitos mecânicos: Requisitos de fabricação:

•Rigidez • Usinabilidade
•Elasticidade • Facilidade de controle
•Peso • ...
•Tamanho
•Balanceamento Requisitos de qualidade
•Vedação Requisitos de desempenho:
•Condução térmica •Tempo de vida Requisitos estéticos:
•... •Consumo •Pintura
•Potência •Design
•... •Folgas uniformes
•... 161

Sistemática de especificação GD&T em Desenhos Mecânicos Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
Requisito de Espessura em Latas
• A espessura residual determina a força necessária para abrir a lata.

• A lata deve ser segura durante transporte e manuseio (espessura
mínima).
• Uma criança deveria poder abrir a lata sem excessiva dificuldade
(espessura máxima)
Per Bennich
162
Requisito de Diâmetro em Tampas
● O diâmetro da tampa da lata determina a força de

fechamento e abertura, assim como a pressão necessária
para transporte seguro.
● Por diversas razões, entre as quais está a anisotropia do
material, as tampas produzidas não são circulares.
Per Bennich
163

Requisitos de Características Elétricas
• A peça é uma barra de cobre com função de

conduzir corrente elétrica;
• Sob os furos serão engastados pinos que por sua
vez serão conectados à fiação elétrica;
b 1
• Os limites dimensionais mínimos para “b” e “c” são
estabelecidos pelo valor máximo admissível de
resistência elétrica (definida pela área da seção
a
transversal);
• Os limites dimensionais máximos para “b” e “c” são
estabelecidos por exemplo pela necessidade de se
economizar no uso de cobre (material caro).
Nota: Forma perfeita não
requerida na MMC 1
164
Requisitos de Impressão – Impressora Térmica

Papel térmico
Rolo Z
X Y
Bematech
Cabeça térmica
165

Projeto de Experimentos - DOE

Para otimizar as tolerâncias referentes à posição relativa entre rolo e
cabeça térmica, que afetam a qualidade de impressão
Fatores de controle:
A + - B
A: Posição vertical do lado esquerdo
B: Posição vertical do lado direito
C: Posição frontal do lado esquerdo
C
D
D: Posição frontal do lado direito
+ -
Planejamento do Experimento
166
Prototipagem e Testes
Testes de protótipos funcionais para Testes de validação da

otimizar a qualidade da impressão solução adotada
167

Requisitos Funcionais de um Pão de Forma

Requisitos Dimensionais e Geométricos:
• Curvaturas agradáveis e uniforme;
• Altura proporcional à largura;
• Mesma altura e largura nas extremidades;
• Laterais perpendiculares ou orientadas simetricamente em
relação à base;
• O tamanho é definido pela massa de pão.
Considerando que todos os pães ao lado têm

a mesma massa, qual deles têm maior chance
de ser escolhido pelo cliente?
168
Quando Especificar GD&T?

• Depende do risco das peças fabricadas atenderem as especificações, mas falharem no
uso por não atenderem aos requisitos funcionais;
• Se o risco for considerado alto deve-se utilizar a linguagem GD&T.
Desenho sem Linguagem GD&T Peça que atende as especificações!
169

Riscos Associados à Aprovação de Peças que não Atendem aos

Requisitos Funcionais:
- Problemas de montagem;
- Falha precoce do produto;
- Baixo desempenho do produto;
- Rejeição de lotes por clientes;
???
- Recall de produtos;
…
- Imagem prejudicada no mercado;
INSPEÇÃO - Ações inadequadas no processo;
- Custos externos da não qualidade.
Aprovado
170
Alguns Fatores Podem definir o Atendimento a Requisitos

Funcionais Mesmo Sem GD&T:
Desenho sem • Orgulho na fabricação: as empresas buscam atender

Linguagem GD&T requisitos mínimos de qualidade (padrões informais);
• Dados estatísticos: variações de processos seguem
metas disseminadas nas empresas;
• Experiência da empresa: o conhecimento das
funcionalidades do produto também pode orientar a
fabricação, além das especificações de desenho;
• Informações complementares: estabelecidas por notas
no desenho mecânico, contrato para fornecimento de
peças, etc;
• Complexidade funcional do produto.
171

GD&T é fundamental na
terceirização de processos
A linguagem GD&T permite

especificar mais requisitos
funcionais, maximizar as
tolerâncias e minimizar as
ambiguidades de interpretação
172
Quando não é necessária a linguagem GD&T?
● Peças
simples (ex.: pinos, arruelas, porcas) não precisam de GD&T pois a tolerância
dimensional já controla a forma (Regra I da ASME);
● Alguns parâmetros de controle dimensional também podem ser especificados sem
utilizar a linguagem GD&T, como por exemplo:
○ Raios tangentes;
○ Determinados passos e degraus;
○ Espessura de parede e de material;
○ Tamanhos de elementos dimensionais com pontos opostos.
173

Informações a Controlar nas Peças

• Tamanho
• Forma
• Orientação
• Localização
174
Elementos de controle nas peças

Forma
• Superfície
• Integrais
• Elementos de tamanho
Orientação
Tipos de
controle
• Eixo / linha média Localização GD&T
• Plano médio / superfície
• Derivados
média
• Centro (esfera) Batimento
Perfil
175

Sistemática de Especificação de Tolerâncias Dimensionais e

Geométricas
Pré-Requisitos à Especificação GD&T:
● Definição preliminar da geometria e dimensões nominais do produto;
● Levantamento dos requisitos funcionais do conjunto e peça a especificar;
● Levantamento da capacidade produtiva (fabricação);
● Levantamento capacidade de controle (medição, inspeção e garantia da qualidade).
176
A sistemática recomendada de especificação GD&T é composta de

10 passos:
1. Definir a norma de referência
Passos obrigatórios
2. Especificar as tolerâncias dimensionais para os elementos de

tamanho
3. Especificar os elementos de referência
4. Especificar as tolerâncias geométricas para os elementos de
referência
5. Especificar tolerâncias de localização para todos os elementos
geométricos
6. Refinar as especificações para tolerâncias de orientação

necessário
7. Refinar as especificações para tolerâncias de forma

Quando
8. Especificar tolerâncias para bordas e arestas

9. Especificar tolerâncias de textura superficial Não são foco desse curso!
10. Especificar tolerâncias para defeitos superficiais
IfGPS, Tec-Ease
177

Passo 1: Definir a norma de referência

Alternativas:
● ISO 1101-2017
○ Norma padronizada a nível internacional (ex.: Brasil)
○ É a norma de referência quando não especificado o contrário
● ASME Y14.5-2018
○ Adotada principalmente por indústrias dos EUA e por seus fornecedores
○ Tem mais recursos para comunicação de requisitos funcionais
● NBR 6409-1997
○ A norma nacional está desatualizada frente a ISO 1101-2017
● Norma interna da empresa
○ Tem que ser baseada na ISO 1101, ASME Y14.5 ou NBR 6409
○ Podem ser incluídas especificações complementares não previstas nas normas ISO ou
ASME
178
Passo 2: Especificar as tolerâncias dimensionais para os

elementos de tamanho
● Elementos de tamanho possuem pontos opostos (ex.: furos, pinos, rasgos);
● Tolerâncias de tamanho geralmente são especificadas através de tolerâncias dimensionais;
● Requisito funcional típico: montagem - ajuste por folga, interferência, incerto;
● Considerar o requisito de envelope quando houver montagem e o requisito de independência

para os demais casos
179

EXEMPLO:
Montagem com folga entre furo e pino e requisitos estéticos de alinhamento para
as faces laterais da peça
Especificações conforme ISO 8015-2011 e ISO 1101-2017

A menos que especificado o contrário: Dimensões em milímetros
180
Passo 3: Especificar os elementos de referência

● Os elementos de referência geralmente são definidos considerando requisitos funcionais de
montagem ou de alinhamento;
● Elementos de referência que imobilizam orientações da peça deveriam possuir dimensões
suficientes para uma boa estabilidade das referências;
● A referência primária geralmente é aquela que dita o ângulo entre as peças ou aquela que
possui o maior contato físico com as contra-peças;
● A referência secundária depende da definição da referência primária;
● A referência terciária depende da definição das referências anteriores;
● Peças complexas requerem em geral mais de um sistema de referências.
💬 Importante
Uma adequada definição das referências é essencial para que a especificação GD&T
possa agregar valor!
181

EXEMPLO: Especificação das referências A, B e C
Especificações conforme
ISO 8015-2011 e ISO 1101-2017
A menos que especificado o
contrário: Dimensões em
milímetros
182
Passo 4: Especificar as tolerâncias geométricas para os elementos

de referência
● Controlar a forma do elemento de referência primário
● Controlar o elemento de referência secundário em relação ao primário
● Controlar o elemento de referência terciário em relação aos anteriores
● Para elementos superficiais planos
○ Ref 1ª: Considerar o uso de
○ Ref 3ª: Considerar o uso de ou
● Para elementos de tamanho (ex.: furo, pino, rasgo, etc.):
○ Ref 1ª: O tamanho por envelope já controla o desvio de forma (pode ser necessário
refinar a tolerância);
○ Ref 3ª: Considerar o uso de ou
183

Definição das tolerâncias para as referências:

● A tolerância de forma da referência primária é frequentemente determinada pela capacidade de
fabricação obtida para o custo exigido pelo cliente;
● Considerar a tolerância da referência secundária 3x a tolerância da referência primária;
● Considerar a tolerância da referência terciária 9x a tolerância da referência primária.
Obs.: As tolerâncias acima seguem regras empíricas e podem ser ajustadas por cálculos de
casamento entre peça e contra-peça e considerações de custo.
184
EXEMPLO: Especificação das tolerâncias para as

referências A, B e C
ISO 8015-2011 e ISO 1101-2017
A menos que especificado o contrário:
Dimensões em milímetros
185

Passo 5: Especificar tolerâncias de localização p/ todos os

elementos
Todos os elementos geométricos devem possuir pelo menos uma tolerância de localização (em
relação às respectivas referências funcionais)
Seleção dos tipos de controle para elementos de tamanho:
Se cilíndrico e coaxial à referência: considerar
Para os demais: utilizar
Seleção dos tipos de controle para elementos superficiais:
Considerar o uso de uma tolerância geral de perfil de superfície para localizar todas as superfícies
Refinar se necessário com ou para características individuais
Refinar se necessário com tolerância de localização com menos restrições aos graus de liberdade nas
referências
O valor tolerado depende muitas vezes da análise de montagem para peça e contra-peças
186
EXEMPLO: Especificação das tolerâncias de localização

(p/ o furo e geral)
ISO 2011-1985 e ISO 1101-2017
Dimensões não toleradas são básicas
187

Passo 6: Refinar as especificações com tolerâncias de orientação

(quando necessário)
● Tolerâncias de localização também controlam a orientação dos elementos tolerados;
● Logo, tolerâncias de orientação são especificadas quando necessário refinar as tolerâncias de
localização;
● As tolerâncias de orientação devem ser menores que as tolerâncias de localização;
● O valor tolerado depende de análise funcional da peça com relação às variações admissíveis de
forma e orientação
188
EXEMPLO: Refinar para tolerâncias de orientação (para o furo)
ISO 2011-1985 e ISO 1101-2017
189

Passo 7: Refinar as especificações com tolerância de forma

(quando necessário)
• Para elementos superficiais:
– Tolerância de forma menor que as tolerâncias de localização e orientação
• Para elementos de tamanho com envelope:
– Desenhos ISO: tolerância de forma menor que as tolerâncias dimensional, de
localização e de orientação
– Desenhos ASME: tolerância de forma menor que as tolerâncias dimensional,
de posição ou batimento
• Para elementos de tamanho sem envelope:
– Desenhos ISO: tolerância de forma menor que as tolerâncias de localização e
orientação
– Desenhos ASME: tolerância de forma menor que as tolerâncias de posição e
batimento
190
EXEMPLO: Refinar para tolerâncias de forma (para o furo e faces B e C)
ISO 2011-1985 e ISO 1101-2017
191

O desenho precisa desta complexidade?
• Um questionamento típico é que a

linguagem GD&T deixa o desenho muito
complexo, fora da realidade.
• Esta complexidade vem da quantidade de

requisitos funcionais que foram
incorporados no desenho.
192
• O desenho pode ser simplificado,

mantendo-se o atendimento aos
requisitos funcionais!
• Porém os requisitos de variação
ficam muito mais apertados!
Compromisso entre...
Desenho mais simples

X
Tolerâncias mais apertadas
193

EXEMPLO: • Referências absolutas: A e B

• Referência local: C
• Controle de planeza na referência A
• Controle de perpendicularidade na referência
B
• Controle de perfil para a referência C
• Tolerâncias dimensionais para os elementos
de tamanho com montagem
• Todos os demais elementos geométricos
estão localizados por tolerâncias de posição
ou perfil
• Refinamento da especificação da referência C
com tolerância de paralelismo
• Requisito de máximo material nas furações
condizente com requisitos de montagem
194
ESPECIFICAÇÃO DE
REFERÊNCIAS
Capítulo 14

Especificação de Referências Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
Requisitos para Seleção:

São vários os requisitos a serem atendidos simultaneamente pelos elementos
de referência, como por exemplo:
• Compatibilidade com os procedimentos de montagem;

• Tamanho (grande o suficiente);
• Estabilidade dos desvios geométricos;
• Viabilidade de acesso na fabricação e inspeção;
• Viabilidade/facilidade de fabricação e inspeção.
O requisito funcional de montagem geralmente é o primeiro a ser considerado

para a definição dos elementos de referência.
196
Conflito de Requisitos
Às vezes, um requisito funcional pode entrar em conflito com os demais, como
por exemplo:
-Dificuldade de acesso na fabricação ou inspeção para determinada
característica que se deseja controlar;
-Elementos com ranhuras para o-ring ou com roscas, mesmo sendo
funcionais, são difíceis de se trabalhar na prática.
Nestes casos, às vezes é melhor definir as referências por elementos não
funcionais!
Candidatos substitutos
“Elementos funcionais”
Paul Drake
197

Exemplos de Seleção de Elementos de Referência
Neumann
Neumann
198

Analisar as interfaces de montagem e requisitos funcionais do produto
antes de selecionar os elementos de referência!
A face superior do pino tem que ficar contida
dentro do corpo
A face inferior da cabeça do pino deve se assentar
na face interna do rebaixo, que por sua vez
deveria ser perpendicular ao furo central
O corpo é apoiado na placa pela face inferior

Detalhe da
montagem
James Meadows
O corpo é posicionado pelo furo central e pino, com liberdade de giro

em torno da vertical. O furo central deveria ser perpendicular à face O comprimento da rosca do pino tem que ser suficiente
inferior do corpo. Os diâmetros do pino deveriam se alojar no rebaixo e para a fixação com arruela e porca
furo central do corpo e no furo da placa
199


Desenho do Pino Desenho do Corpo
A A
Seção A-A
B
A
200

Considerando a montagem das peças abaixo, os elementos de referência para o
corpo estão representados na página seguinte.
Bloco fixo
1
2
1 2 3
1
Sequência de
montagem: 1-2-3
James Meadows
💬 Nota
Considerar que a placa pode ter uma variação de posição de 3 mm em relação ao bloco fixo!
201

Requisitos de montagem
Desenho do Corpo
D
• Mesmos requisitos anteriores, com requisitos

adicionais (abaixo);
• A face superior da placa se assenta na face
inferior do bloco fixo, nivelando todo o conjunto; A A
• O conjunto é alinhado e localizado por uma das

laterais do corpo sobre o bloco fixo;
C
• Outra lateral do corpo localiza o conjunto na
outra direção sobre o bloco fixo (o conjunto é
imobilizado nos seus 6 GL).
Seção A-A B
A
202
EXERCÍCIO
Representar os elementos de referência visando a montagem abaixo
C
Considerar que a chapa é encaixada num B

rebaixo com folga mínima nas laterais e
fixada pelos furos.
A
203

Hierarquia para Seleção dos Elementos de Referência

Z
Um bom elemento de referência é aquele

que mais influencia a orientação e a X Y
localização da peça na montagem.
• Por exemplo, a face inferior do cabeçote é
um bom elemento de referência primário
(o cabeçote é nivelado pelo bloco e não
vice-versa, por sua vez a tampa é nivelada
pelo cabeçote e não vice-versa);
• Os furos guias imobilizam os graus de
liberdade restantes do cabeçote;
• Esta escolha coincide com o processo de
montagem (requisito funcional).
Paul Drake
204
Especificação por Referenciamento Direto x Indireto:

Considerando a mesma montagem do exercício anterior:
Referenciamento Direto Referenciamento Indireto
James Meadows James Meadows
2 Quadros de tolerância em B! 1 Quadro de tolerância em B!

Tolerância maior em B! Tolerância mais apertada em B!
205

Especificação por Referenciamento Direto x Indireto:
● Método direto: seleciona-se um ou mais elementos inter-relacionados como elemento de

referência local e controla-se os demais diretamente em relação ao primeiro;
● O método direto permite maior variação para o processo, aprova mais peças na inspeção e
reduz custos para a empresa;
● Método indireto: outros elementos são utilizados como referência para controlar
indiretamente os elementos inter-relacionados;
● O método indireto simplifica a especificação no desenho e requer um número menor de
parâmetros a inspecionar. Porém requer tolerâncias mais apertadas.
206
EXERCÍCIO:
Considerando as tolerâncias dimensionais da peça e da contra-peça, complete as especificações
nos quadros de tolerância pelo método direto.
0,4 AB
0
f11.00
-0.05
3 A C D
0,1 A
0
f17.70 -0.40 0,4 B
207

Referência Definida por Conjunto de Elementos Dimensionais
• A face A imobiliza 3 GL e o conjunto de 4 furos

centra e alinha a peça;
• A posição entre furos é controlada por um
dispositivo com 4 pinos
ASME Y14.5M Pinos na CV Face de apoio

dos furos B em A
• Para fixações auto-centrantes que não exigem tolerâncias

Aplicações: apertadas;
• Para aumentar a rigidez em produtos que sofrem grandes esforços,
prolongando a vida útil do produto.
208
Referência Definida por Conjunto de Elementos Dimensionais
• É válido chamar no QT referências RFS formada por 2 elementos. Não há suporte de norma
para mais de dois elementos em RFS;
• No caso de eixos, sugere-se que a solução de projeto considere a referência no eixo comum
quando a distância média entre os elementos for bem maior que a distância individual dos
mesmos (ex.: razão > 3).
Fonte: Walter Jorden
Eixo comum A-B
ASME Y14.5M
209

Especificação de Referências para Superfícies Complexas
Há duas opções de especificação:
• Referência estabelecida pelo modelo 3D

através de uma nota na legenda do desenho;
• Especificação de locais de referência com
coordenadas RPS (Reference Point System)
210
Referências Funcionais x Referências de Processo

Desenhos de processo:
Têm como objetivo orientar os processos de fabricação – logo as referências de
processo são apresentadas no desenho, assim como as referências funcionais.
Desenhos de produto acabado:

• Têm como objetivo informar as especificações que asseguram o atendimento dos
requisitos funcionais.
• Orientam os processos de fabricação, inspeção e montagem;
• Deve-se evitar ao máximo a seleção de elementos de referência não funcionais;
• Quando projetistas ou engenheiros de produto selecionam os elementos de
referência pensando em como a peça será fabricada:
• Geralmente são suposições – não necessariamente o processo será o mesmo
• Se o processo de fabricação mudar – serão alteradas as referências?
• Os requisitos funcionais da peça podem não ser atingidos
• Os requisitos funcionais do produto não mudam com os processos.
211

Elementos de Referência Temporários e Permanentes

Alguns processos (ex.: fundição, forjamento) podem requerer elementos de referência
temporários, que podem ser ou não removidos nas etapas posteriores de fabricação;
• Elementos de referência permanentes não deveriam ser alterados
significativamente nas operações posteriores.
• O uso de elementos de referência temporários ou não funcionais exige maiores
investimentos:
– Os processos deveriam gerar estes elementos com menores desvios de forma
e melhor acabamento do que realmente seria necessário;
– O uso de elementos não funcionais requer o controle dos mesmos em relação
aos elementos funcionais.
212
ESPECIFICAÇÃO DOS
TIPOS DE CONTROLE
Capítulo 15
213

Especificação dos tipos de controle Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
Seleção dos Tipos de Controle
A seleção dos tipos de controle depende diretamente dos requisitos funcionais do produto
● Seguir a sistemática proposta no curso, lembrando que:

○ Regra 1 ASME: Tamanho controla forma
○ Tolerância de localização controla orientação
○ Tolerância de orientação pode controlar forma
Todos os elementos devem ter tolerância de localização

(individual ou geral).
Todos os elementos dimensionais devem ter tolerâncias de
tamanho (individual ou geral).
214
Seleção dos Tipos de Controle
É muito comum o refinamento das

especificações em projetos sensíveis ao fator
custo
Permite maximizar as tolerâncias em cada
nível de controle
Diferentes tipos
de controle
Diferentes
referências
215

Quando Especificar Tolerâncias de Forma?
● Elementos de referência: os desvios de forma afetam as origens e orientações funcionais

da peça.
● Elementos não de referência: somente quando há algum risco da superfície ser fabricada
com desvios de forma severos o suficiente para causar problemas nas operações de
fabricação seguintes, na inspeção, na montagem ou no desempenho funcional do produto.
● Aplicações típicas:
○ Planeza de faces de referência primária;

○ Planeza de uma superfície de vedação;
○ Planeza de uma superfície de dissipação de calor;
○ Cilindricidade das superfícies cilíndricas de um rolamento;
○ Formas livres: controladas por tolerância de perfil.
216
EXERCÍCIO – Utilizar GD&T no desenho Pão de Forma
217

5.3 Especificação de Raios
Raios não são considerados elementos de tamanho por não

possuírem pontos opostos (ângulo menor que 180 graus);
A
Se o raio é importante, deve-se evitar o posicionamento do
centro com cotas lineares. O uso de tolerância de posição do
centro não é permitido na ASME;
Solução é o uso de tolerâncias de perfil.
B
Exercício:
Converter a
especificação
ao lado para GD&T C
💬 Nota
raios de arredondamento de cantos são
especificados através de arestas!
218
Posição x Concentricidade x Batimento x Perfil de Superfície
• Posição (*): localização do eixo ou linha

A escolha depende média do cilindro tolerado. Não controla
diretamente dos forma na ASME. Controla forma na ISO.
parâmetros a controlar! • Coaxialidade/concentricidade (*):
localização da linha média. Controla a
forma da linha média na ISO e na ASME.
• Batimento circular: Localização das seções
transversais do cilindro. Controla também a
circularidade.
0,1 A- • Batimento total: Localização da superfície
B
cilíndrica. Controla a cilindricidade.
• Perfil de superfície: Localização da
superfície cilíndrica. Controla a
cilindricidade e o diâmetro.
(*): há diferenças entre ISO e ASME!
219

• Batimento:
– Controle de superfícies de revolução (cilindro, cone, plano, esfera)
– Muito utilizado quando se quer evitar problemas de desalinhamento ou
desbalanceamento em montagens de precisão
– Útil também no controle de ranhuras O-ring
– Batimento total controla melhor a forma, porém a inspeção é mais trabalhosa
• Perfil de superfície:
– O diâmetro também é controlado (quando em dimensão básica), além de todos os
parâmetros controlados pelo batimento total
– A inspeção é mais trabalhosa que o batimento total
• Concentricidade (ASME): Pouco usual, pois o tamanho por envelope já controla a retitude da
linha média. Geralmente prefere-se usar Posição.
• Coaxialidade (ISO): Tem a mesma interpretação da Posição para elementos coaxiais.
Geralmente se representa Coaxialidade.
220
ESPECIFICAÇÃO DE
MODIFICADORES
Capítulo 16
221

Especificação de modificadores Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
Quando Utilizar Requisito de Máximo Material (MMR):

• Quando a principal intenção de projeto é a montagem com folga, sem
requisito de posicionamento ou ajuste entre os elementos dimensionais;
Posição do furo maior folgada em

relação ao pino, com tolerância
dimensional aberta e sem requisito
de ajuste – uso de MMR junto à
Neumann tolerância de posição.
• Utilizado para elementos roscados para legitimizar o uso de calibradores

funcionais (bônus e mobilidade são pequenos e difíceis de mensurar).
• MMR é usado junto à indicação de referências quando é previsto ou
permitida a mobilidade ou ajustagem na montagem.
222
Quando Utilizar Requisito de Máximo Material (MMR):

• Consequências do uso de MMR:
– Mais variação para os processos (bônus e mobilidade);
– As peças que montam tendem a ser aprovadas na inspeção;
– MMR junto à tolerância: os elementos de casamento
de peça e contra-peça podem ficar descentralizados;
Cabeça
parafuso
– MMR junto à referência: deslocamento entre peça

e contra-peça (crítico para balanceamento).
223

EXERCÍCIO:
Especificar referências e
tipos de controle ASME Y14.5M
224
Quando Utilizar o Requisito de Mínimo Material (LMR)

Quando a principal preocupação é a garantia de presença de material e não a
montagem. Aplicações típicas:
– Garantir material suficiente nas operações seguintes de processo;
– Proteger a espessura mínima de parede de elementos dimensionais
(ex.: passagem de fluido, alívio de peso);
225

Quando Utilizar o Requisito de Mínimo Material (LMR)

Outra aplicação de LMR: requisito de posicionamento de elemento dimensional
com folga mínima.
Ex.: montagem da bucha por Ex.: posicionamento de porca a soldar
ajuste no furo maior por elemento piloto
Neumann
Neumann
Em ambos os exemplos, a tolerância de tamanho também afeta a localização do elemento

(bucha, porca) - uso de LMR (RFS aceito) junto à tolerância dos furos posicionadores.
226
Quando Utilizar RFS

• Pode ser utilizado para qualquer aplicação, entretanto muitas vezes o uso de MMC ou
LMC é mais adequado;
• Aplicações típicas voltadas à necessidade de centragem de peça e contra-peça (ex.:
balanceamento, uniformidade de folga, etc.);
• Interfaces de montagem auto-centrantes:
– Ajustes por interferência;
– Cone Morse;
– Rebaixo para parafusos de cabeça plana;
– Elementos elásticos (ex.: O-ring);
– Interfaces ajustáveis de montagem – peça e contra-peça centradas entre si por
parafuso de ajuste.
• Alguns tipos de controle exigem o uso de RFS para o elemento tolerado (ex.: batimento,
perfil, circularidade, etc.);
• RFS não possibilita o uso de gabaritos funcionais. 227

Quando Utilizar Zona de Tolerância Projetada

• Geralmente utilizada para furos roscados ou lisos que receberão um parafuso ou
pino que se estende para fora do furo;
• A preocupação do projetista é garantir que a parte do parafuso ou pino fora do
furo não cause interferência na montagem com a contra-peça.
228
Consequências da Não Utilização dos Modificadores

Modificador Consequências
•Bônus de tolerância e/ou mobilidades não são aproveitados
Máximo Material M
•Peças conformes podem ser rejeitadas
•Bônus de tolerância e/ou mobilidades não são aproveitados
Mínimo Material L •Peças conformes podem ser rejeitadas
Princípio de •Problemas na montagem
Envelope E •Peças não conformes podem ser aprovadas
•Problemas na montagem
Tolerância •Peças não conformes podem ser aprovadas
projetada P
Plano tangente T •Peças conformes podem ser rejeitadas
•Fixação inadequada da peça durante a medição

Estado Livre F •Peças não conformes podem ser aprovadas
229
ESPECIFICAÇÃO DE
FILTROS
Capítulo 17
Especificação de filtros Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
Classificação dos desvios de conformação
231

Sobreposição dos desvios de conformação
Perfil bruto
Desvio de forma
Ondulação
Rugosidade
232
Motivos para Filtragem

No passado:
• Eliminação de ondas pequenas
• Eliminação dos efeitos de vibração
Hoje:
• Eliminação de ruídos
• Permitir comparação entre resultados de
diferentes instrumentos de medição (ex.: medição
de forma)
• Determinar somente o valor característico do erro
• Determinar a forma real do mensurando
Motivos para filtragem
233

Efeito da Frequência de Corte do Filtro
Sinal com frequências

wA=150 OPR e
wB=15 OPR
Efeitos do wc do filtro nas

atenuação do sinal:
• P/ wc= 500 OPR: não afeta o sinal
• P/ wc= 150 OPR: ½ ampl. (wA) e não atenua
(wB)
• P/ wc= 50 OPR: elimina wA e não atenua (wB)
• P/ wc= 15 OPR: elimina wA e ½ ampl. (wB)
234
Fonte: VDI/VDE-2631-3
Relação entre o Diâmetro da Peça e o Filtro
235

Normas ISO relacionadas a filtros:

• ISO/TS 16610-1 - Filtration -- Overview and basic concepts
• ISO/TS 16610-20 - Filtration -- Linear profile filters: Basic concepts
• ISO/TS 16610-22 - Filtration -- Linear profile filters: Spline filters
• ISO/TS 16610-29 - Filtration -- Linear profile filters: Spline wavelets
• ISO/TS 16610-30 - Filtration -- Robust profile filters: Basic concepts
• ISO/TS 16610-32 - Filtration -- Robust profile filters: Spline filters
• ISO/TS 16610-40 - Filtration -- Morphological profile filters: Basic concepts
• ISO/TS 16610-41 - Filtration -- Morphological profile filters: Disk and horizontal line-segment filters
• ISO/TS 16610-49 - Filtration -- Morphological profile filters: Scale space techniques
236
E QUANDO O FILTRO NÃO É CONHECIDO:

• A informação do filtro depende de requisitos funcionais do produto – consultar cliente,
engenharia de produtos, etc;
• Se após a consulta acima, a informação ainda não estiver disponível, sugere-se adotar filtro ISO
GAUSS 50% com 500 OPR (é conservativo para a maioria das aplicações!);
• Se o desvio avaliado com o filtro acima é muito alto frente à tolerância de forma, recomenda-se
então uma análise espectral para determinar as frequências relevantes
 Neste caso, a peça deverá ser medida com f apalpador pequeno e alta densidade de
pontos (ex.: f 1 mm e 10500 ptos)
 Requer experiência do operador na interpretação do espectro de frequência
 O filtro utilizado será o ISO GAUSS 50%, com uma frequência de corte tal que remova
somente ruídos de alta frequência
• O uso de filtros para eliminação de determinadas frequências do sinal somente é admissível se as
origens dessas frequências são conhecidas e sua eliminação não prejudica a função da peça.
• Isto deveria ser garantido e documentado com inspeções adequadas (ex.: medição de vibração no local
onde se encontra a máquina de medir). 237

Frequências de Corte Padronizadas para Avaliação de Forma e

Número de Pontos Relacionados:
Retitude
0,08; 0,25; 0,8 ; 2,5 e 8
(Comprimento de corte em mm)
Circularidade No pontos medição

(Frequência de corte em OPR) (Recomendado / Mínimo)
15 105 / 30
50 350 / 100
150 1050 / 300
500 3500 / 1000
1500 10500 / 3000 238
Sobreposição dos filtros

ondas por volta
5 ondas por 50 ondas por

volta volta
15 ondas por
volta 239

Símbolos Adicionais Definidos na Nova Norma ISO 1101
Descrição Símbolo
Zona Comum (Combined Zone) CZ
Zona Separada (Separate Zone) SZ
Zona de Tolerância Desigual com Offset Especificada UZ
Zona de Tolerância Desigual com Offset Linear Não Especificada (Offset Zone) OZ
Zona de Tolerância Desigual com Offset Angular Não Especificada (Variable Angle) VA
Especificação Associados ao Elementos Tolerado Símbolo

Elemento por Aproximação Minimax (Chebyshev) C
Elemento por Mínimos Quadrados G
Mínimo Elemento Circunscrito N
Máximo Elemento Inscrito X
240

Elementos Associados à Características (Forma)
Elemento por Aproximação Minimax (Chebyshev)Sem Restrição C
Elemento por Aproximação Minimax (Chebyshev) Com Restrição Externa de Material CE
Elemento por Aproximação Minimax (Chebyshev) Com Restrição Interna de Material CI
Elemento de Mínimos Quadrados (gaussianos) Sem Restrições G
Elemento de Mínimos Quadrados (Gaussian) Com Restrição Externa de Material GE
Elemento de Mínimos Quadrados (gaussianos) Com Restrição Interna de Material GI
Mínimo Elemento Circunscrito N

Máximo Elemento Inscrito X
241


Elementos de Especificação de Parâmetros
Variedade total de desvios T
Altura do pico P
Profundidade do vale V
Desvio padrão Q
242
Resumo do Tipo de Especificação por Elemento Tolerado
Tipo de Elemento C G N T X
Linha Reta Sim Sim Sim
Plano Sim Sim Sim

Circulo Sim Sim Sim Sim
Cilindro Sim Sim Sim Sim
Cone Sim Sim

Toro Sim Sim
Elemento de Tamanho: 2 Planos Paralelos Sim Sim Sim Sim Sim
243

Especificações Associadas aos Elementos Tolerados
a) Referência H a) Referência D
b) Elemento real b) Elemento real
c) Elemento minimax (Chebyshev) (Elemento c) Elemento associado por mínimos quadrados
tolerado) (gaussianos) (Elemento Tolerada) 244
a) Referência A a) Referência A
b) Referência B b) Referência B
c) Elemento real c) Elemento real
d) Menor elemento circunscrito d) Maior elemento inscrito
e) Zona de tolerância e) Zona de tolerância
f) Elemento tolerado (linha central para d) f) Elemento tolerado (linha central para d) 245


a) Elemento tolerado.
b) Distâncias máximas minimizadas.
c) Linha reta associada Minimax (Chebyshev) sem restrições
adicionais – a característica de referência com o modificador “C”.
d) Fora do material.
e) Dentro do material.
f) Ponto de contato entre o Elemento associado e o Elemento
tolerado.
g) Linha reta associada Minimax (Chebyshev) com a restrição
externa ao material - a característica de referência com o
modificador “CE”.
h) Minimax (Chebyshev) linha linear associada com a restrição
interna ao material – a característica de referência com o
modificador “CI”. 246

a) Elemento tolerado.
b) Minimax (Chebyshev) ou linha de mínimos
quadrados (gaussianos) associada, sem
restrições adicionais (característica de
referência).
c) Fora do material.
d) Dentro do material.
e) Parâmetro Altura do Pico (P).
f) Parâmetro da profundidade do vale (V).
g) Parâmetro de altura total (T), = P + V.
247

a) Elemento de tamanho tolerada. a) Elemento de tamanho tolerado.

b) Elemento de tamanho associado b) Elemento de tamanho associado
(maximizado). (minimizado).
c) Distância equalizada, em caso de e) Elemento de tamanho mínimo
associação instável. circunscrito.
d) Elemento de tamanho máximo inscrita.
248
Especificações Associadas aos Elementos Tolerados - Filtros
249

Especificações Associadas aos Elementos Tolerados - Filtros
250
Estudo de Caso
Capítulo 18

Estudo de Caso Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
Máquina de Corte a Laser de Etiquetas

(Cortesia de Automatisa)
Automatisa
252
Sistema de Visão da Máquina

• Reconhecimento automático dos contornos das
etiquetas a serem recortadas
• Componentes principais:
Bloco de
Conjunto referência
sensor
Bloco secundário
Borrachas
Lente
Vidro de vedação
Suporte
lâmpadas
Fixador cabos
Lâmpadas Chapa fixação

do vidro
253

O conjunto é preso por

parafusos numa tampa,
que por sua vez é fixada na
máquina de corte
254
Objeto de Estudo: Bloco de Referência
• Peça fundamental no sistema de visão

• Posiciona os principais componentes do sistema de visão
• Fixa o conjunto na máquina de corte
• Permite a vedação contra poeira
255
DESENHO PRELIMINAR
256
257

(2x) CZ
157
DETALHE D
DETALHE A
(2x)
259

Outras oportunidades de melhoria
● Requisito de máximo material para as tolerâncias de posição dos furos roscados

● Sequência de referências nos quadros de tolerância conforme requisitos funcionais
● Especificações diretas (locais)
● Especificações refinadas (tipos de controle)
● Otimização de tolerâncias através de análise / síntese de tolerâncias e uso da condição
virtual
● Definição de sistema de referência para as cotas lineares sujeitas à tolerância geral
260
Interfaces de Montagem do Bloco de Referência

Tampa de fixação na máquina:
•Face superior (A)
Bloco secundário: (borrachas na interface)
• Abas frontais (2) •Abas frontais
• Faces frontais D (2) •Furos roscados (2)
(borrachas na interface) Conjunto sensor:
• Furos roscados (4) • Face superior de apoio (2x)
• Face frontal de apoio
• Face lateral esquerda
• Furos roscados (2)
Lente:
• Face frontal (B)
(interface: lente/borracha/ Suporte lâmpadas:
bloco secundário) • Face inferior
• Aba inferior (borracha na interface)
• Apoio face esquerda • Furos roscados (3)
261

Análise dos requisitos funcionais dos elementos de interface

Referências
Requisitos Importância dos
Interface Elemento GL Imob. (1ª/2ª/3ª) / Especificação Justif. Especif.
Funcionais GL Imob.
(Local/Abs)
Face superior (A)

Listar os graus de liberdade imobilizados e por
Bloco Ref /
escolha) considerando: tipo de controle, forma da ZT,
cada elemento das interfaces, classificando-os
Justificar a escolha das especificações (ou a não

reproduzindo aqui os quadros de tolerância (tipo
de controle, forma da zona de tolerância, valor tolerado,
Utilizar este campo para documentar a escolha
Listar os requisitos funcionais relacionados a
Listar os impactos de eventuais variações nos
Tampa Fix Abas frontais

Definir as especificações de cada elemento
dos elementos de referência, da hierarquia
Máquina
graus de liberdade imobilizados sobre os
Furos roscados
conforme as necessidades levantadas
valor tolerado, modificadores e referências)

qual dos elementos da interface
requisitos funcionais do produto
Face sup apoio

(1ª/2ª/3ª) e o tipo de referência
conforme a importância
Bloco Ref /
modificadores e referências)
Face frontal apoio

Conjunto
Sensor Face lateral esq
Furos roscados
Bloco Ref / Face inferior
Suporte
Lâmpadas Furos roscados
Face frontal (B)

Bloco Ref /
Aba inferior
Lente
Apoio face esq
Abas frontais
Bloco Ref /
Bloco Faces frontais (D)
Secundário 262
Furos roscados
Definição dos elementos de referência
GL Imobiliz Importância dos GL Referências

Interface Elemento Requisitos funcionais (1ª/2ª/3ª) /
(Bloco Ref) Imobilizados
(Local/Absoluta)
•Contato mecânico •OX •OX, OY: não significativo à faixa

Face superior de trabalho do sensor
•Fixação estável •OY Ref 2ª Local
(A)
•Vedação •TZ •TZ: idem
•Contato bloco ref - bloco •OZ: importante - afeta o

Abas frontais sec - tampa •OZ alinhamento funcional
Bloco Ref / Ref 1ª Local
(E) •Lente, sensor e máq •TY •TY: não significativo à faixa de
Tampa
Fixação alinhados OZ trabalho do sensor
Máquina
•Fixação estável Ref substituta:

Furos •Casamento das furações •TX: não significativo à faixa de
•TX
roscados •Bloco e tampa centrados trabalho do sensor Plano médio C
em X (req secundário) Ref 3ª / Local
* OX, OY, OZ: Orientação em torno dos eixos X, Y, Z * TX,TY, TZ: translação em X, Y, Z
263

Definição das referências absolutas

Montagem / Acesso / Facilidade Desvio
Candidatos Dimensão TOTAL
Função Fabricação e Inspeção Forma
Face superior (A) 3 2 3 2 10
Face sup apoio sensor 2 1 1 1 5

Face inf apoio sup lâmpada 2 1 3 2 8
Abas frontais 3 3 3 2 11
Face frontal B 2 2 2 2 8
Faces frontais D 2 3 3 3 11
Plano médio C 2 1 3 1 7
Face lateral apoio lente 2 1 1 2 6
Face lateral apoio sensor 2 1 1 2 6
Ref 1ª: Abas frontais E (desempate: req funcionais)

Ref 2ª: Face superior A
Ref 3ª: Plano médio C
264
Definição dos tipos de controle

Elemento Especificação Justificativa Especificação
Abas frontais •Planeza: referência primária (absoluta e local)
0,03 CZ (2x)
(E) •CZ: Referência é definida nas 2 faces simultaneamente
Face superior •Perpendicularidade: controle Ref 2ª abs / 1ª abs - afeta a montagem na tampa
0,05 E e a fixação entre os blocos
(A)
•Perpendicularidade: controle Ref 3ª abs / Ref 1ª abs e 2ª abs. Afeta a origem
Plano médio (C) 0,07 E A lateral dos elementos - importante para o posicionamento entre-furos do
conjunto bipartido
•Posição: a montagem dos 2 blocos na tampa requer controle da localização

dos furos em relação às referências absolutas, pois o conjunto é bipartido. Pelo
procedimento de montagem, OX vem da Ref E e OY vem da Ref A
Furos roscados •Nota: não se refinou a especificação p/ posição entre-furos porque a furação
F 0,2 P E AC
(face A) do conjunto está distribuída em 2 peças
•MMC: bônus devido a montagem dos parafusos
•Zona de tolerância projetada: altura da base da tampa até o alojamento da
cabeça do parafuso
265
DESENHO FINAL
266
LE
A menos que especificado o contrário, as dimensões estão relacionadas às referências

E (primária), A (secundária) e C (terciária)
267
ESPECIFICAÇÃO
DE TOLERÂNCIAS
Capítulo 19
268
Especificação da tolerância Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
Tolerâncias - interface entre o projeto e a fabricação
Tolerâncias
Apertadas Abertas
Requisitos típicos de
Impactos na produção
projeto
Requisitos • Custo de produção
• Ajustes e funcionalidade
Concorrentes • Seleção do processo
• Atendimento às expectativas dos • Máquinas-ferramenta
clientes • Habilidade do operador
• Redução de tamanho e aumento de • Ferramental, dispositivos de fixação
funções (tolerâncias mais estreitas) • Custo de inspeção
• Robustez às variações • Montabilidade
• Custo das modificações de projeto • Refugo e retrabalho
269

TOLERÂNCIA E CUSTO
• A tolerância ótima é aquela que minimiza o custo total considerando os custos de
produção e o atendimento aos requisitos de projeto.
• As tolerâncias orientam a seleção dos processos, que

por sua vez, estabelecem o custo de produção
• As capacidades dos processos selecionados
(fabricação e inspeção) afetam diretamente o custo
de falhas
• O custo de falhas também é afetado pela qualidade
das especificações e pelo risco econômico das falhas
• O custo de modificações de projeto depende
diretamente das tolerâncias, da experiência da
equipe e do nível de utilização da linguagem GD&T
Angela pela empresa
Trego
270
TOLERÂNCIA E CUSTO NA MONTAGEM

• Muitas vezes, a otimização das tolerâncias envolve peças distintas que montam
formando um conjunto
• Peça 1 tem tolerância T1 e custo C1...
• As curvas C1, C2 e C3 dependem dos
processos selecionados para cada peça
• O objetivo é minimizar o custo total,
aumentando-se ao máximo as tolerâncias das
peças individuais, porém, respeitando-se a
tolerância de montagem
• Assim, o aumento em uma tolerância requer a
redução em outras
• Nota-se que uma redução em T3 permite
aumentar T1 ou T2 e reduzir o custo total
Kenneth W. Chase
Paul Drake 271

Considerações gerais para especificação do valor

tolerado
Todas as tolerâncias deveriam ser especificadas no desenho,
através de tolerâncias individuais ou gerais.
Nota: dimensões e geometrias nominais podem estar implícitas no

desenho (ex.: linhas de simetria, elementos paralelos ou
perpendiculares), mas as tolerâncias não!
Características não significativas:

• Não impactam os requisitos funcionais do produto
• As tolerâncias podem ser especificadas por meio de tolerâncias gerais
272
ESPECIFICAÇÃO DAS TOLERÂNCIAS GERAIS
Representações típicas
1. Indicação por uma nota próxima à legenda do desenho (típico em desenhos ISO e ASME)
2. Indicação citando norma de referência, ex.: ISO 2768 (ISO)
3. Indicação direta por meio de uma tabela (ISO)
4. Indicação conforme o número de casas decimais (ASME)
5. Especificação geral de perfil de superfície (ASME)
273

Exemplos de indicação de tolerâncias gerais

Ex. 1:
Ex. 2: General tolerances

ISO 2768-mH
Ex. 3:
Tolerâncias gerais: xxx
Ex. 4:
-Dimensões em mm
Ex. 5: -Dimensões não toleradas são básicas
274
Esquema Geral para Cotas Significativas

Levantamento dos requisitos Os requisitos funcionais do produto são previamente
funcionais do produto levantados e quantificados (QFD, FMEA, DOE, etc.)
Seleciona-se como processos pilotos aqueles com as

Seleção dos processos pilotos maiores variações típicas e que potencialmente ainda
atendam aos requisitos funcionais
Definição preliminar das
tolerâncias dimensionais As tolerâncias podem ser definidas a partir de:
• Valores pré-definidos (requisitos de normas, legais, de
Ajustes e validação das clientes, funcionais, ajustes, etc)
tolerâncias dimensionais – • Balanceamento de requisitos de projeto e produção
análise / síntese / simulação (visando o menor custo total)
• Variações típicas dos processos, considerando um
Conversão para tolerâncias determinado no sigma (ex.: 3 sigma)
geométricas
275

PROJETOS 6 SIGMA
O número sigma é bastante utilizado em geral para a definição de tolerâncias e seleção de
processos.
LIE LSE
No sigma = 0,5.IT / 
onde:
• IT = LSE-LIE
• LSE = Limite superior especificado
• LIE = Limite inferior especificado
IT •  = desvio padrão do processo
276
PROJETOS 6 SIGMA
● A escolha do número sigma depende do posicionamento estratégico da empresa no mercado
(historicamente se tem utilizado 3 sigma, que dá 99.73% de peças conformes);
● Aumento do no sigma: melhora a confiabilidade do produto, diminui a necessidade de ensaios e
inspeções, são reduzidos o trabalho real, tempos de produção e custos e é aumentada a
satisfação dos clientes.
No Sigma Defeitos(PPM) Custo da Qualidade Aplicação
6 3.4 <10% vendas Classe mundial

5 233 10-15% vendas
4 6210 15-20% vendas Indústria mediana
3 66807 20-30% vendas
2 308537 30-40% vendas Não competitivo
1 690000
277

Especificação para Montagem com Pinos Fixos

Para folga nula: CV peça = CV contra-peça
DFuro MMC = DPino MMC + Tol Pinos + Tol Furos
Exemplo:
DFuro MMC = (14 + 1) + 2 + 2
DFuro MMC = 19 mm
DFuro = 20 ± 1 mm
278
Especificação para Montagem com Pinos Flutuantes
DFuro MMC = DPino MMC + Tol Furos
Exemplo:
DFuro MMC = 10,0
DPino MMC = 9,8
Tol Furos = 10 – 9,8 = 0,2 mm (para cada peça)
279

Montagem com Pinos Fixos

Fórmula quando não se utiliza P no quadro de tolerância
DFuro Liso MMC = DPino MMC + Tol Furo Liso + Tol Furo Rosc.(1+2.A/a)
A
a A
a
A: Altura máxima de projeção

a: Altura mínima de casamento entre peça e contra-peça
280
EXERCÍCIO:
Determinar o diâmetro nominal D dos furos lisos
DPino MMC = 6,35
DFuro Liso = D  0,1
Tol Furos Lisos = 0,2 12,0
Tol 8,0
Furos Roscados = 0,4
DFuro Liso MMC = DPino MMC + Tol Furo Liso + Tol Furo Rosc.(1+2.A/a)
DFuro Liso MMC = 6,35 + 0,2 + 0,4.(1+2.12/8)

DFuro Liso MMC = 8,15
D – 0,1 = 8,15
DFuro Liso MMC = D – 0,1
D = 8,25
281

Estratégias de especificação – Tolerâncias Geométricas

I II
Paul Drake
282
Estratégias de especificação – Tolerâncias Geométricas

III IV
Paul Drake
283

Aplicações da Especificação
● Permite um uso eficiente das tolerâncias (realidade de montagem).
● Permite aumentar a variação do processo para tamanho sem alterar o LMC
● Permite aumentar a gama de ferramentas na produção
● Permite o uso de gabarito funcional para controle
● É utilizado quando a única preocupação é garantir a montagem com folga

● Não deve ser usado para:
○ Furos roscados e escareado (efeito da centragem não permite tolerância extra)
○ Produtos cujo peso é um requisito importante (tende a aumentar o peso da peça)
○ Elementos coaxiais com requisito de balanceamento
284
Aspectos Relevantes no Projeto de Calibradores

Política preferida:
“Aceitar a maioria das peças, rejeitar todas as peças ruins (rejeita-se também
algumas peças boas próximas aos limites de tolerância)”
Consequência: as tolerâncias do gabarito adicionam material ao mesmo

Sugestão de tolerância total: 5-10% da tolerância da peça (opcional de 5% para
desgaste)
Calibrador passa: inspeciona apenas a forma perfeita na MMC (envelope).

Tolerância da peça a inspecionar é dada pela diferença entre MMC e LMC
Calibrador funcional: inspeciona tolerâncias geométricas. Tolerância da peça a
inspecionar é dada pela diferença entre a CV (conceito MMC e LMC)
285

EXERCÍCIO
Especificar as tolerâncias dos dois calibradores (próxima página) para as duas
tolerâncias de posição da peça abaixo:
Sugestão:
• fLMC Calibrador = CVPeça
2
• TolCalibrador =
10%TolPeça
286
Quadro 2 Quadro 1
287
ANÁLISE E SÍNTESE
DE TOLERÂNCIAS
Capítulo 20
288
Análise e síntese de tolerâncias Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
ANÁLISE DE TOLERÂNCIAS (Stack-up Analysis)

Bastante utilizada para analisar as especificações de desenho visando validar o
atendimento a requisitos funcionais, como por exemplo:
Parte de tolerâncias
• Folgas mínima e máxima já conhecidas!
• Interferência mínima
• Espessura mínima de parede
• Distâncias mínima e máxima entre
elementos
289

Modelo Nominal X Modelo de Casca
Modelo Nominal Modelo de Casca
• Partindo-se do modelo nominal, imagina-se o modelo de superfície real

(casca), que representa as variações esperadas para a peça.
• O modelo de casca é utilizado para simular variações reais das superfícies

da peça (desvios de forma e angulares) e otimizar as tolerâncias.
Fonte: ISO/TS 17450-1: 2001 (draft)
290
PASSOS PARA ANÁLISE DE TOLERÂNCIAS

1. Estabelecer o requisito de montagem;
2. Esboçar o diagrama da cadeia dimensional;
3. Converter todas dimensões em dimensões médias com
tolerâncias simétricas
4. Calcular o valor nominal do requisito de montagem (dimensão de
fechamento da cadeia)
5. Escolher o método de análise
6. Determinar a variação esperada para o requisito de montagem
291

EXEMPLO: Montagem de rolamento

1. Estabelecendo o requisito de montagem: folga  0
Analisar as tolerâncias para

verificar se o requisito de
montagem é assegurado e
otimizar as tolerâncias
Patente US5581466
292

2. Traçando o diagrama da cadeia dimensional
a) Iniciar pela dimensão de fechamento

b) Usar vetores para criar uma malha fechada que passa por
todas as dimensões (não incluir folgas)
c) Sugestão: Iniciar da direita para esquerda ou de cima para
baixo
d) Convencionar sentidos positivo (+) e negativo (-) dos
vetores. Sugestão: sentido positivo quando para direita ou Patente US5581466
para cima G
F
e) Atribuir uma identificação curta para cada dimensão da E
cadeia (ex.: A, B, ...)
D
f) Registrar a sensibilidade de cada dimensão (taxa de C
variação da dimensão de fechamento em relação à variação H B
da dimensão – em geral = ±1)
I
A
J 293


3. As dimensões já são médias com tolerâncias simétricas?
Passos: -Calcula-se LSE e LIE
-Calcula-se a dimensão média
-Calcula-se metade do intervalo de tolerância
LSE = 15,3 Média = 15,10 +0,2
Ex.: 1500,,13 LIE = 14,9 IT/2 = 0,2
15,1 -0,2
4. Valor nominal do requisito de montagem
n si: sensibilidade do elemento i

  si .d i onde di: dimensão do elemento i
i 1 i: elemento da cadeia
Valor nominal = -0,05+0,1+1,5-0,025-0,45-0,025-0,53-0,025-0,45-0,025

Valor nominal = 0,02 IN 294

5. Métodos tradicionais de análise de tolerâncias:
Método aritmético (método dos extremos / pior caso) Um dos
métodos deve
Método estatístico RSS (Root sum of the squares) ser previamente
Método estatístico MRSS (Modified root sum of the squares) selecionado!
6. Variação esperada:
n
6.1 Método Aritmético: t a   si .ti
i 1
• É o método mais simples e mais conservativo entre os métodos tradicionais
ta = 0,005+0,020+0,007+0,001+0,005+0,001+0,020+0,001+0,005+0,001 = 0,066 IN
O requisito de folga  0
Folga = 0,020 ± 0,066 IN
pode não ser atendido
“Folga máxima” = 0,086 “Folga mínima” = -0,044 295

6.2 Método estatístico RSS:

• É o método menos conservativo dos métodos tradicionais
• Considera a média quadrática de todas as tolerâncias da cadeia
t RSS  s12 .t12  s22 .t 22  ...  sn2 .t n2

tRSS =
(0,0052+0,0202+0,0072+0,0012+0,0052+0,0012+0,0202+0,0012+0,0052+0,0012)1/2
tRSS = 0,03 IN
Folga = 0,020 ± 0,030 IN
“Folga máxima” = 0,050 e “Folga mínima” = -0,010
296

6.3 Método estatístico MRSS:
• Mais conservativo que o RSS e menos que o aritmético
• Considera a média quadrática modificada das tolerâncias da cadeia
0,5.ta tRSS
Cf  1
t MRSS  C f . s12 .t12  s22 .t 22  ...  sn2 .t n2 
tRSS. n 1 
Há vários estudos sugerindo diferentes valores e fórmulas para o fator de correção Cf. O valor
mais utilizado historicamente é Cf = 1.5, entretanto o uso da equação acima faz com que tMRSS
seja sempre menor que ta.
tMRSS = Cf.tRSS = 1,27.0,03 tMRSS = 0,039 IN
Folga = 0,020 ± 0,039 IN
“Folga máxima” = 0,059 “Folga mínima” = -0,019
297

Aplicação dos Métodos Tradicionais de Análise de Tolerâncias:
Dados de Sim Síntese de

processo
tolerâncias
disponíveis?
* Custo de montagem depende da
Não incidência e criticidade dos
defeitos
Análise -
No elementos Sim
da cadeia <4?
método
aritmético
Não
** Processos bem entendidos pelo
Custo engenharia de produtos – quanto
Análise -
defeitos Alto às variações típicas e referências de
(*) método
montagem processo
alto/baixo?
aritmético
Baixo
Processos
Análise - Não Sim Análise -
dominados e bem (**)
método MRSS método RSS
entendidos?
Patente US5581466
298
Alternativas para o Atendimento ao Requisito Funcional

Verificou-se que o requisito de folga  0 não foi atendido.
Ações de contingência possíveis:
1. Alterar as dimensões nominais (p/ aumentar a folga): melhor solução -
nem sempre possível
2. Apertar as tolerâncias dos elementos variáveis da cadeia: requer muitas
mudanças nos processos, aumenta muito o custo. Não é possível alterar
as tolerâncias dos elementos fixos da cadeia!
3. Verificar se o projeto é economicamente viável: análise custo-benefício,
admitir determinada fração não conforme de peças
4. Refazer todo o projeto – nova abordagem
5. Utilizar métodos estatísticos: se as tolerâncias foram definidas pelo
método aritmético e o projeto não é economicamente viável
299

Possibilidades quanto ao Atendimento ao Requisito Funcional

Tol Fixa Tol VarTol Fixa
Tol Var
A)
Requisito atendido!
C) Requisito pode ser atendido
Pode-se aumentar as se forem reduzidas as
tolerâncias dos elementos tolerâncias dos elementos
Folga mín < 0
Folga mín > 0
variáveis da cadeia! variáveis da cadeia!
Tol Var Tol Fixa

Tol Var Tol Fixa
B) Requisito atendido! D)
Não é possível o aumento O requisito não pode ser
de tolerâncias! atendido!
Folga mín = 0
Folga mín < 0
300
Resultados da Análise de Tolerâncias

Análise de Tolerâncias
Dim.
Tipo
ID Média Sens Método Aritmético Método RSS Método MRSS
Dim.
(IN)
Original Ajustado Original Ajustado Original Ajustado
A .025 -1 F .001 --- .001 --- .001 ---
B .450 -1 F .005 --- .005 --- .005 ---
C .025 -1 F .001 --- .001 --- .001 ---
D .530 -1 V .020 .0004 .020 .012 .020 .009
E .025 -1 F .001 --- .001 --- .001 ---
F .450 -1 F .005 --- .005 --- .005 ---
G .025 -1 F .001 --- .001 --- .001 ---
H .050 -1 F .005 --- .005 --- .005 ---
I .100 +1 V .020 .0004 .020 .012 .020 .009
J 1.500 +1 V .007 .0001 .007 .004 .007 .003
Folga nominal (IN) .020 .020 .020 .020 .020 .020
Folga mínima (IN) -.046 .000 -.010 .000 -.019 .000
Variação esperada (IN) .066 .020 .030 .020 .039 .020 301

Comparação entre os Métodos Tradicionais de Análise de

Tolerâncias
Modelo
Parâmetro Modelo RSS Modelo MRSS
Aritmético
Risco de defeitos Menor Maior Intermediário
Custo Maior Menor Intermediário
• Distribuição normal • Distribuição normal

Suposições
• Média processo = dimensão • Média processo não
quanto aos Nenhum
nominal necessariamente = dimensão
processos
• Processos são independentes nominal
Suposições Dimensões fora Tolerâncias relacionadas às Tolerâncias relacionadas às

quanto às das tolerâncias são capacidades dos processos capacidades dos processos
tolerâncias descartadas (típico  3s) (típico  3s)
• Distribuição normal de
100% das peças • Cf é um fator de segurança
Suposições montagem
atendem ao • Fração de peças entre a folga
quanto à • Fração de peças entre a folga
requisito de máxima e mínima de
montagem máxima e mínima de
montagem montagem – típico: 99,73%
montagem – típico: 99,73%
Paul Drake 302
Exercício – Análise de Tolerâncias

Seguir os passos recomendados para analisar se as especificações garantem 100%
o atendimento ao requisito de folga na montagem n
#2
Folga mín > 0
Folga Nominal (VN)   s .d
i 1
i i
#4
#3
VN = 200.4 – 49,9 -99.9 – 49,9 = 0,7
#1 n
Peça 1: Peças 2 e 4:
Tolerância Aritmética (ta) = t a   si .ti
+0,4 i 1
200,2 0
0 Peça 3:
50,0 -0,2 ta = 0,2 + 0,1 + 0,1 + 0,1 = 0,5
0
100,0
-0,2 Folga = 0,7 ± 0,5
Folga máxima = 1,2 ATENDE
Folga mínima = 0,2
303

Exemplo Resolvido
Analisar o atendimento do requisito 6 da
montagem do motor
• Esboçar o diagrama da cadeia dimensional
• Determinar a folga nominal e a folga mínima
de montagem
• Determinar a variação esperada do requisito
de montagem
• Otimizar as tolerâncias visando o
atendimento do requisito de montagem
Req 1, 2, 4 e 6: folga  0
Req 3: alinhados em  .005 B G
A H
Req 5: folga  .200 C D I
Req 7: folga  0 e .020 K
E
F
J
304
Diagrama da Cadeia Dimensional
305

Dim. Análise de Tolerâncias ( Tol em IN)

Tipo
ID Média Sens Método Aritmético Método RSS Método MRSS
Dim.
(IN) Original Ajustado Original Ajustado Original Ajustado
A .3595 Fixo 0,0155 0,0155 0,0155
B .0320 Fixo 0,0020 0,0020 0,0020
C .0600 Var 0,0030 0,0012 0,0030 0,0054 0,0030 0,0040
D .4305 Fixo 0,0075 0,0075 0,0075
E .1200 Var 0,0050 0,0020 0,0050 0,0090 0,0050 0,0066
F 1.5030 Fixo 0,0070 0,0070 0,0070
G .1200 Var 0,0050 0,0020 0,0050 0,0090 0,0050 0,0066
H .4305 Fixo 0,0075 0,0075 0,0075
I .4500 Var 0,0070 0,0027 0,0070 0,00126 0,0070 0,0092
J 3.0250 Var 0,0060 0,0024 0,0060 0,00108 0,0060 0,0079
K .3000 Var 0,0300 0,0118 0,0300 0,0540 0,0300 0,0396
Folga nominal (IN) 0,0615 0,0615 0,0615 0,0615 0,0615 0,0615
Folga mínima (IN) -0,0340 0 0,0234 0 0,011 0
Variação esperada (IN) 0,0955 0,0615 0,0381 0,0615 0,0505 0,0615
306
Comparação entre Análise x Síntese de Tolerâncias

• As tolerâncias definidas pelos métodos de análise geralmente consideram percepções
individuais dos engenheiros quanto as variações dos processos;
• As técnicas de síntese se baseiam em histórico de variações reais dos processos,
sendo portanto as tolerâncias obtidas mais representativas da realidade.
• Os métodos de síntese de
tolerâncias permitem prever a
fração não conforme,
possibilitando a especificação de
tolerâncias que atendam a metas
da qualidade.
Paul Drake
307

Fluxograma para Estabelecer requisito

de montagem
síntese de tolerâncias Esboçar diagrama

da cadeia
Método Aritmético
Converter p/ dimensões médias
P: desempenho de montagem e tolerâncias simétricas
: desvio padrão do processo Selecionar processos

Determinar P
com maiores 
ta6: variação esperada p/ o requisito de
Calcular variação
montagem, considerando meta 6 e esperada ta6
uso do método aritmético
ti: tolerância do elemento i da cadeia Sim Ajustar Não P
nominais? ta6 ?
Zi: parâmetro da distribuição normal
Não Sim
padronizada (ti/i)
Selecionar Outros
processos Não Calcular ti,
novos
Sim disponíveis? usando P
processos
Adaptado de Paul Drake Calcular Zi

308
O Parâmetro P:
• Valor total disponível para alocação de tolerâncias aos elementos variáveis da
cadeia.
• Se P=0, as tolerâncias fixas já consumiram toda a n p
faixa de variação disponível!  
P  si .d i  s j .t jf  g m
i 1 j 1
• Equação p/ requisito de folga >= 0.
si, sj: sensibilidade dos elementos i e j

Tol Fixa
“P” di: dimensão do elemento i
Tol Var
i: índice dos elementos da cadeia
j: índice dos elementos fixos da cadeia
n: número de elementos da cadeia
p: número de dimensões fixas da cadeia
Folga mín > 0 tjf: tolerância da dimensão fixa j
gm: valor cte referente à facilidade de
montagem (geralmente = 0)
309

Equações Para os Parâmetros ta6 e ti

n p
t a 6  6,0. si . i ti  6,0. P . i ti  Z i . i
i 1  ta6 
si: sensibilidade do elemento i

i: índice dos elementos da cadeia
n: número de elementos da cadeia
onde p: número de dimensões fixas da cadeia
i: desvio padrão dos processos referentes à dimensão i
Zi: n de sigma efetivo válido para cada elemento da cadeia
(parâmetro da distribuição normal padronizada)
Nota: as equações acima consideram meta 6.
310
Exemplo Resolvido
Para o mesmo motor do exemplo anterior, preencher a tabela na próxima
página considerando os métodos aritmético e estatísticos de síntese de
tolerâncias
ID Dim média Desvio

(IN) padrão  (IN)
Considerações:
C .060 .000357
• Metas da qualidade 6 E .120 .000357
• Desvios padrão dos processos para G .120 .000357
as dimensões variáveis: I .450 .00106
J 3.025 .000357
K .3 .0025
311

Síntese de Tolerâncias - Método

Dim. Média Aritmético
ID Sens Tipo Dim.
(IN)
± Tolerâncias (IN)
A .3595 Fixo .0155
B .0320 Fixo .0020
C .0600 Var .0016
D .4305 Fixo .0075
E .1200 Var .0016
F 1.5030 Fixo .0070
G .1200 Var .0016
H .4305 Fixo .0075
I .4500 Var .0047
J 3.0250 Var .0016
K .3000 Var .0110
312
Comunicando o Uso de Métodos Estatísticos nos Desenhos

Mecânicos
Paul Drake
313

ANÁLISE COM TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS

Quando considerar GD&T nas análises de uma cadeia?
Resposta: Não há uma regra 100%, entretanto, geralmente quando um elemento da cadeia é
controlado com:
• Tolerância de localização - o controle GD&T é incluso na análise
• Tolerância de orientação - o controle GD&T pode ser incluso na análise desde que já não
exista um controle de localização
• Tolerância de forma - o controle GD&T pode ser incluso na análise desde que já não exista um
controle de localização ou orientação ou tamanho com envelope
• Controles de forma e orientação de elementos de referência geralmente não são inclusos na
análise
• Controles GD&T geralmente são considerados nas análises de tolerâncias somente para o
método aritmético. Não são usados junto aos métodos estatísticos porque não fornecem
dados diretamente relacionados às variações dos processos de fabricação, mas sim a limites
admissíveis de variação.
314
EXEMPLO 1
E
Folga = -A+B-C+D+E D
C
A = .040 ±.003
B = 0 ±.002
C = .125 ±.005
A
D = .185 ±.008
B
E = 0 ±.004
Paul Drake
315

EXEMPLO 2
Posição em MMC: (análise similar para LMC)

• Tamanho e localização são tratados junto;
• Calcula-se as bordas externas e internas
Posição em RFS: utilizando a condição virtual e resultante;
Tamanho e localização são • Converte-se tamanho e posição em diâmetro
tratados independentemente médio com tolerância simétrica.
Folga = –A/2+B Borda externa = .0648 .0625+/-.0023 (diâmetro médio)
Borda interna = .0602
A = .0625 ±.0001
B = .2250 ±.0011 Folga = –A/2+B
Folga = –0,0625/2 + 0,2250 A = .0625 ±.0023 Folga = –0,0625/2+ 0,2250 Paul Drake
Folga =312,725 B = .2250 ±0 Folga = 312,725
316
EXEMPLO 3
Batimento:
Análise similar à posição RFS
Nota: similar também para
concentricidade e simetria
Exercício: Esboçar a cadeia e Paul Drake
quantificar cada elemento
Folga = + A/2 + B – C/2

A = .125 ±.008
B = 0 ±.003 Folga = 0.125/2 + 0 - 0.062/2
C = .062 ±.005
Folga = 0.0315
317

EXEMPLO 4
Perfil com tolerância assimétrica:
Determina-se a dimensão média
com tolerância simétrica!
Folga = -A+B
A = 1.254 ±.003
B = 1.754 ±.003
Perfil com tolerância simétrica:
Folga = -A+B
A = 1.255 ±.003
B = 1.755 ±.003
Folga = -1,255 + 1,755 Paul Drake
Folga = 0,500
318
ANÁLISE E SÍNTESE
DE TOLERÂNCIAS
SOFTWARES
Capítulo 21
319

Análise e síntese de tolerâncias Softwares Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
Desenvolvimento do
Necessidades da Empresa
Produto
Necessidades de Mercado Design Intent

(Folgas, Nivelamentos e Paralelismo)
Validação Dimensional
Definição de Engenharia Design Concept

(Critérios do Produto)
Especificação do Produto
Definição das Tolerâncias
(Dimensionais e Geométricas)
Análise de Variações
Verificação do Produto (Verificação Dimensional)
320
Requisitos da Qualidade
Desempenho
CAD 3D Produto + Sequencia de Montagem

GD&T
Fontes de Variação
CAD 3D Ferramentas + Controle Estatístico (CEP)
GD&T
Rigidez, Temperatura, Forças Planos de Controle

Dinâmicas...
321

322
323

324
325

326
327

328
329

330
331

332
333

https://play.google.com/store/apps/details?id=com.siemens.splm.jt2go
https://itunes.apple.com/us/app/jt2go/id686552803?ls=1&mt=8
https://www.plm.automation.siemens.com/pt/products/teamcenter/plm-platform-capabilities/visualization/jt2go/
334
Arquivo 3D
Corpo_01.jt
335

336
RECOMENDAÇÕES
DIVERSAS PARA
ESPECIFICAÇÃO GD&T
Capítulo 22
337

Recomendações Diversas Para Especificação GD&T Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
Recapitulação: Sistemática de Especificação

CLIENTE Antes de tudo...
Conhecer os requisitos de qualidade

Quais os desejos dos clientes?
Quais os requisitos do produto?
O que agrega valor?
O que afeta a qualidade?
Conhecer os requisitos do produto e processos:

Como o produto será fabricado?
Quais as características dos processos de fabricação?
Quais as referências funcionais de montagem?
Quais os requisitos metrológicos?
338

• Passo 1: Definir a norma de referência
• Passo 2: Especificar as tolerâncias
dimensionais para os elementos de tamanho
• Passo 3: Especificar os elementos de referência
• Passo 4: Especificar as tolerâncias

geométricas para os elementos
de referência
• Passo 5: Especificar tolerâncias de
localização para todos os
elementos geométricos
339

● Passo 6: Refinar a especificação para tolerâncias de orientação quando necessário
● Passo 7: Refinar as especificações para tolerâncias de forma
Características não
significativas
Características
significativas
340
• Passo 8: Especificar tolerâncias para bordas e arestas

quando necessário
• Passo 9: Especificar tolerâncias de textura superficial

quando necessário
• Passo 10: Especificar tolerâncias para

defeitos superficiais quando necessário
341

Recapitulação: Definição do Valor Tolerado

Características Tolerâncias gerais
não significativas
Custo
Custo total
Características Custo de
significativas falhas e
modificações
Custo total de projeto
mínimo
• Balanceamento de requisitos
de projeto e produção
Custo de
• Análise pela condição virtual produção
• Análise e síntese de tolerâncias Tol ótima
• Projeto 6 sigma Angela Trego
342
Condição Virtual
Fundamental para especificação de peça
e contra-peça visando a montagem
Equacionamento Pinos fixos

para montagem com Pinos flutuantes
343

Recapitulação: Análise e Síntese de Tolerâncias
Permitem otimizar as
tolerâncias do produto
A síntese de tolerâncias permite prever a fração não conforme e estabelecer tolerâncias

mais representativas da realidade
Tolerâncias GD&T podem ser usadas nas análises de tolerâncias com o método
aritmético
344
Recapitulação: Projeto de Calibradores
Tolerância do calibrador: 5 a 10%

da tolerância da peça
Política: rejeitar todas as peças ruins
345

Recomendações para implementação inicial de GD&T
● Por onde começamos a implementar

a simbologia padronizada?
● Quais são os pontos mais
importantes na implementação?
● Que decisões devem ser tomadas?
346
Questões Básicas
● Realmente preciso implementar GD&T nos meus desenhos?
 Estou subcontratando a produção?
 Os custos de fabricação estão muito altos?
 As tolerâncias são muito apertadas?
 Problemas na metrologia? Interpretação de relatórios?
 As peças são críticas para o correto funcionamento do conjunto montado?
● Todos os envolvidos conhecem a simbologia padronizada?

 Foram desenvolvidos seminários/treinamentos para os metrologistas,
projetistas, inspetores, etc?
 A gerência conhece a importância desta tecnologia?
347

Primeiros Passos...
● Selecionar um produto novo para

realizar o projeto piloto utilizando a
simbologia padronizada GD&T.
● Não tente “atualizar” o desenho de um

produto velho, a menos que existam
problemas muito evidentes na
produção, montagem ou metrologia.
348
Primeiros passos...
● Reunir todas as pessoas envolvidas com o projeto

(projetistas, metrologistas, operadores da produção,
inspetores, compras, etc) para harmonizar os
conceitos aplicados.
● É interessante convidar os fornecedores para as

reuniões de harmonização e treinamentos internos.
349

Colocando em prática...
● Durante o desenvolvimento do projeto,

produzir o lote piloto e avaliar o
desempenho:
○ Fornecedores
○ Fabricação
○ Metrologia e qualidade
● Realize reuniões de seguimento para

acompanhar o aprendizado e
desenvolvimento de todos os envolvidos
no grupo de trabalho transversal.
350
Colocando em prática...
● Faça o refinamento do desenho quando aplicável,

utilizando o controle geométrico adequado.
● Se a implementação do projeto piloto teve sucesso, é
possível começar a “tradução ou atualização” dos
desenhos antigos na nova linguagem, quando
apropriado.
● Documente todo o processo de atualização dos
desenhos antigos, indicando o escopo, pessoas
envolvidas, etc.
351

Fases de implementação de GD&T

Qualidade
do projeto
Uso na rotina
da linguagem
Ajuste – GD&T
refinamentos
Implementação nos desenhos
e disseminação
Treinamento e para
conscientização Metrologia,
Decisão dos principais Fornecedores e
estratégica: envolvidos Produção
“Vamos
implementar
GD&T”
Tempo
352
A implementação apropriada da linguagem GD&T/GPS é pré-
requisito para a melhoria contínua da qualidade dos produtos e
agilidade de resposta às mudanças de mercado.
A implementação apropriada da linguagem GD&T/GPS dentro

de uma empresa é importante para a sobrevivência em um
mercado global competitivo.
Comitê Técnico ISO/TC 213
353
PRÁTICAS NÃO
RECOMENDADAS
Capítulo 23
354
Práticas não recomendadas Geométricas – Projetistas | Copyright CERTI
Condição Virtual
Fundamental para especificação de peça e

contra-peça visando a montagem
Equacionamento Pinos fixos

para montagem Pinos flutuantes
com
355

Práticas NÃO Recomendadas de Representação
356
357

358
Especificação recomendada
359
A implementação apropriada da linguagem GD&T/GPS é pré-

requisito para a melhoria contínua da qualidade dos produtos e
agilidade de resposta às mudanças de mercado.
A implementação apropriada da linguagem GD&T/GPS dentro

de uma empresa é importante para a sobrevivência em um
mercado global competitivo.
Comitê Técnico ISO/TC 213
360
Referências Bibliográficas
Livros
• Geometric Dimensioning & Tolerancing – For Engineering & Manufacturing Technology; Cecil Jensen, 1993.
• Geo-Metrics III – The aplication of Dimensioning and Tolerancing Techniques (Using the Customary Inch System); Lowell W. Foster,
1994.
• Measuring and Gauging Geometric Tolerances; Prentice Hall Career & Technology; Gary K. Griffith, 1993.
• Dimensioning Tolerancing and Gaging Applied; Prentice Hall; Gary Gooldy, 1999.
• Measurement of Geometric Tolerances in Manufacturing; Editora Marcel Dekker, James D. Meadows, 1998.
• GEOMETRICAL PRODUCT SPECIFICATION – Course for Technical Universities, Z. Humienny (editor), P.H. Osanna, M. Tamre, A.
Weckenmann, L. Blunt, W. Jakubiec , 2001, ISBN 83-912190-8-9.
• Geometric Dimensioning and Tolerancing – Applications and Techniques for Use in Design, Manufacturing and Inspection; James
Meadows; 1995
•Form- und Lagetoleranzen; 3 Auflage; Walter Jorden; 2005
Normas
• Conjunto de normas ISO/GPS - http://www.iso.org/iso/home.htm
• ASME Y14.5M:1994
• ASME Y14.5:2009
361
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Elaboração: Gilmar Gualberto Soares Insc. Estadual: 251.378.241
Revisão: 02 Insc. Municipal: 50.111-5
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Curso Especificação de Tolerâncias

Após completar essa capacitação você será capaz de:

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