Revista CIATEC UPF, vol.6 (1), p.p.

1-12, 2014

GD&T ASPECTOS RELACIONADOS AO DESENVOLVIMENTO DE

PRODUTOS
GD&T RELATED ASPECTS TO THE PRODUCT DEVELOPMENT
Tiago Muner Zilio, Carlos Frederico Viero, Marcio Walber3
Mestrando do Programa de Ps Graduao em Engenharia Mecnica, Universidade de Passo Fundo, Bairro So Jos,
BR-285, CEP 99052-900 CX. Postal 611. E-mail: zilio.tiago@hotmail.com
Mestrando do Programa de Ps Graduao em Engenharia Mecnica, Universidade de Passo Fundo, Bairro So Jos,
BR-285, CEP 99052-900 CX. Postal 611. E-mail: vierocf123@hotmail.com
3
Professor Doutor do Programa de Ps Graduao em Engenharia Mecnica, Universidade de Passo Fundo, Bairro So
Jos, BR-285, CEP 99052-900 CX. Postal 611. E-mail: mwalber@upf.br

RESUMO
O processo de desenvolvimento de produtos (PDP) deve ocorrer de forma rpida e eficaz, atendendo as
necessidades impostas pelos mais variados mercados, em um curto espao de tempo. Entretanto, sabe-se que os
projetos de engenharia consideram informaes matematicamente simplificadas, que em muitos casos no
representam fielmente a realidade, elevando assim o risco de falhas na concepo dos produtos. Considerando
que grande parte dos projetos passa por uma etapa de especificao dimensional, o presente artigo tem como
foco o sistema Geometric Dimensioning and Tolerancing (GD&T) e sua aplicao em uma empresa do ramo
de carrocerias de nibus. Foi realizada uma anlise comparativa entre o mtodo de desenvolvimento atual e a
novo sistema proposto, utilizando critrios de projeto utilizados na concepo dos produtos, com uma
abordagem dos diversos pontos de vista inseridos no ciclo de vida do produto em um ambiente de Engenharia
Simultnea. Ao final so descritos os pontos positivos e negativos envolvidos na implantao do mtodo,
demonstrando com clareza a necessidade da utilizao do mesmo.
Palavras-chaves: GD&T, Processo de Desenvolvimento de Produtos, Projetos de Engenharia.

ABSTRACT
The product development process (PDP) must occur quickly and effectively, attending the needs imposed by
the various markets, in a short time. However, it is known that the engineering projects consider
mathematically simplified information, which in many cases do not represent reality faithfully, thus increasing
the risk of failure in product design. Whereas most projects go through a stage of dimensional specification,
this paper focuses on the system Geometric dimensioning and tolerancing (GD&T) and its application in a
company of bus bodies. Was performed a comparative analysis between the current development method and
the proposed new system, using design criteria used in product design, with a discussion of different points of
view embedded in the life cycle of the product in an environment of Concurrent Engineering. At the end, we
describe the positives and negatives points involved in the implementation of the method, clearly
demonstrating the necessity of using it.
Key-words: GD&T, Product development process, Engineer Projects

1.

INTRODUO

O principal desafio da engenharia o desenvolvimento de projetos voltados para a fabricao

dos produtos, convertendo as necessidades dos clientes em especificaes claras e consistentes. Para

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tal, nota-se o grande empenho das organizaes em aumentar os nveis de qualidade das
especificaes dos seus produtos.
Tal comportamento pode ser claramente percebido nas grandes mudanas aplicadas aos modelos
de desenvolvimento de produtos no ambiente de engenharia. Inicialmente, eram seguidos modelos
lineares, pouco consistentes e com baixos nveis de especificao, gerando informaes suscetveis a
erros.
Entretanto, com o advento dos sistemas Computer Aided Design (CAD), os modelos aplicados
ao desenvolvimento de produtos comearam a sofrer grandes mudanas, tornando-se mais flexveis,
multidirecionais e consistentes, capazes de suportar os processos de manufatura.
Ao considerar tais processos, observa-se que os mesmos tambm obtiveram grandes avanos,
quando utilizados de maneira interligada a outros setores da organizao, atravs de recursos
computacionais, compostos pelo sistema de manufatura integrada Computer Integrated
Manufacturing (CIM). Desta forma, foi possvel atingir um desenvolvimento de produto objetivo,
integral e flexvel para a otimizao do produto, da produo e da qualidade com minimizao dos
tempos de desenvolvimento, baseando-se no conceito de Engenharia simultnea (PAHL et al, 2005).
A utilizao de ferramentas CAD no processo de desenvolvimento de produtos (PDP) realmente
ampliou as possibilidades e potencializou a capacidade de especificao dos produtos no ambiente de
engenharia. Contudo, o quanto so consistentes as especificaes geradas pelas reas de engenharia,
para que as mesmas supram as funes ao longo de todo desenvolvimento?
A existncia de muitas variveis desconhecidas inseridas no PDP, aliadas as metodologias de
projeto, suportadas por decises de projetistas e engenheiros, podem sem dvida apresentarem-se
como possveis complicadores na manufatura de determinado produto. Assim, visando garantir a
sustentabilidade e competitividade das empresas, torna-se vital o desenvolvimento de bons projetos de
engenharia.
O Projeto de Engenharia definido como um desenho grfico composto por linhas e formas,
que tem por funo representar algo relacionado com a realidade cotidiana. Tornando-se assim, uma
linguagem universal, pois pode ser compreendido por qualquer pessoa em qualquer local (JENSEN;
HELSEN, 1992). Desenvolvido e detalhado inicialmente em ambientes bidimensionais (2D), a
utilizao deste sistema proporcionou desenhos de baixa complexidade e consequentemente fcil
interpretao. Porm, ao realizar projetos de maior complexidade, pode ser notada com facilidade a
fragilidade das especificaes geradas. A utilizao de sistemas de projeto 2D apresenta
simplificaes naturais, que ao serem aplicadas tornam baixos os nveis das especificaes de
engenharia, muitas vezes distorcendo a abordagem previamente concebida.
Atualmente, pode-se afirmar que esto sendo extintas as distores oriundas da utilizao de
projetos 2D, devido a popularizao de softwares de projeto tridimensionais (3D). Com estes a
interpretao e soluo dos problemas de projeto tornaram-se relativamente fceis, pois os mesmos
so dotados de ferramentas e funes, que visam auxiliar os projetistas a desenvolver suas tarefas
cotidianas.
Desta forma, os projetos de engenharia tornaram-se completos e com inmeras especificaes
agregadas. Entretanto, demonstra-se imprescindvel a utilizao de uma metodologia de projeto
aplicada ao desenvolvimento de produtos, pois sem esta, informaes seriam detalhadas de forma
incorreta, gerando possveis complicadores no processo de produo.
Compreendida tal necessidade, iniciou-se ento a utilizao de diversas metodologias de
desenvolvimento de produtos, visando atingir projetos de alta qualidade, podendo assim oferecer um
elevado nvel de informaes de forma clara, consistente e isenta de erros e falhas.

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2.

OBJETIVOS

2.1

Objetivos Gerais

O presente trabalho tem como objetivo geral, apresentar os aspectos da aplicao da

metodologia GD&T relacionada ao processo de desenvolvimento de produto, demonstrando os pontos
positivos e negativos incorporados ao mesmo.

2.2

Objetivos especficos

Validar atravs de uma aplicao, os aspectos gerais observados sobre a aplicao da

metodologia de GD&T no desenvolvimento de produtos.

3.

FUNDAMENTAO TERICA

O sucesso de um produto diretamente ligado ao nvel de qualidade atrelado as especificaes

de seu projeto. Entretanto, a existncia de muitas variveis torna a quantidade de especificaes
relativamente elevada, sendo que tal condio no necessariamente culmina em um projeto claro e
consistente. Assim, considerando esta condio, o presente trabalho foca diretamente nas
especificaes dimensionais e geomtricas do produto, visto que estas so o alicerce para as demais
especificaes posteriores.
Inicialmente abordadas na fase de concepo dos produtos, atravs de esboos preliminares que
visam a elucidao dos princpios de soluo e posteriormente nas fases de anteprojeto e projeto, as
especificaes dimensionais e geomtricas tem por funo definir a forma atribuda ao produto em
desenvolvimento.

3.1

Sistema Clssico de Dimensionamento Cartesiano

O sistema denominado como Classical Dimensioning and Tolerancing (CD&T) tem como base
o sistema de coordenadas cartesiano e predomina nos desenhos de engenharia desde o acontecimento
da Revoluo Industrial. Fato que consumou a necessidade de utilizao de sistemas de tolerncias e
ajustes, pois caso contrrio, no seriam possveis montagens intercambiveis dos componentes nas
linhas de produo seriadas.
Segundo Krulikowski (1997), CD&T um sistema onde a pea localizada ou definida por
dimenses retangulares, onde nestas so dadas tolerncias. Considerando que as peas e conjuntos
projetados desempenham funes e que tambm se relacionam entre si, o sistema CD&T no
apresenta uma linguagem direcionada para esta condio, visto que o dimensionamento e aplicao de
tolerncias realizado em srie, individualmente nos elementos da pea, sem considerar incluso da
mesma no seu devido conjunto.
A Figura 1 representa uma determinada pea, dimensionada utilizando-se do mtodo CD&T.
Observa-se a utilizao de tolerncias de mais ou menos atreladas as dimenses cartesianas, visando o
posicionamento e dimensionamento do furo de dimetro 9.0 mm.

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Figura 1 - Sistema Clssico de Dimensionamento Cartesiano.

Graficamente, a zona de tolerncia que define os limites para os possveis desvios de posio do
furo pelo mtodo CD&T, pode ser representada por um quadrado com dimenses de 1.0 mm,
conforme demonstra a rea hachurada apresentada pela Figura 1. Pode-se verificar que a ocorrncia de
peas com furos posicionados dentro da rea hachurada, estariam em conformidade com uma inspeo
dimensional, utilizando-se do projeto desenvolvido pelo sistema cartesiano de dimensionamento
CD&T, conforme demonstra o ponto P1, apresentado na Figura 1.
Entretanto, a incoerncia representativa entre a zona de tolerncia adotada e o elemento
responsvel pela funo da pea facilmente percebida, ou seja, o sistema CD&T representa zonas de
tolerncia quadradas ou retangulares, mesmo para elementos cilndricos das peas. Segundo
Krulikowski (1997), uma abordagem mais lgica e funcional, seria permitir as mesmas tolerncias
para a localizao do furo em todas as direes, criando uma zona de tolerncia cilndrica.
Avaliando uma nova pea com o furo posicionado em P2, utilizando-se de mesmo projeto j
demonstrado, teramos a rejeio desta, pois o ponto P2 encontra-se fora da zona de tolerncia para o
mtodo CD&T. Porm, ao medir a distncia apresentada pelo ponto P2, em relao a posio nominal
do furo, percebe-se que a mesma no maior que a metade da diagonal do quadrado, que representa a
zona de tolerncias CD&T. Assim, apesar da rejeio eminente, a pea em questo poderia ser
utilizada sem restries.
Vistas as deficincias inter-relacionadas com o sistema CD&T, pode-se afirmar que o mesmo
estaria obsoleto atualmente. Entretanto, conforme apresentado anteriormente, os nveis de
especificao de um produto determinam a qualidade do mesmo, sendo que para peas com baixos
nveis de exigncia, o sistema CD&T pode ser usado pelos projetistas sem grandes problemas.
Contudo, para peas com nveis de exigncia maiores, envolvendo grandes montagens de preciso, a
utilizao de um sistema de dimensionamento de maior robustez se torna imprescindvel.

3.2

Sistema Geomtrico de Dimensionamento e Toleranciamento

Segundo Krulikowski (1997), Geometric Dimensioning and Tolerancing (GD&T) uma

linguagem internacional, usada pelas reas de engenharia, para descrever com preciso peas e
conjuntos. Consiste basicamente em um conjunto de smbolos, regras, definies e convenes.
GD&T uma linguagem matemtica precisa que pode ser usada para descrever o tamanho, forma,
orientao e localizao de peas e conjuntos.
GD&T tambm usado como uma metodologia de projeto. Os projetistas e engenheiros de
produto, conseguem prover uma uniformidade nas especificaes de projeto e interpretaes das
mesmas, pois com a utilizao deste sistema possvel descrever as intenes dos projetistas com
clareza. Assim, projeto, produo e inspeo, seguem a mesma linguagem.

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A Figura 2 demonstra a aplicao do sistema GD&T na mesma pea anteriormente apresentada
com a utilizao do sistema cartesiano.

Figura 2 - Sistema Geomtrico de Dimensionamento e Toleranciamento.

Observa-se que com a aplicao do sistema GD&T, a utilizao de zonas de tolerncia torna-se
tridimensional, tendo por funo delimitar as possveis variaes de posio do furo de dimetro 9.0
mm. Salienta-se tambm, a eliminao das tolerncias antes atreladas as dimenses, sendo agora
inclusas no elemento funcional da pea. Comparado ao sistema cartesiano, o sistema GD&T prov
uma real interpretao dos limites a serem considerados, pois estes so definidos de acordo com a
funo a ser desempenhada pela pea, tridimensionalmente.
Conforme j descrito anteriormente, a linguagem imposta pelo sistema GD&T consegue
descrever alm do tamanho das peas, informaes como forma, posio e localizao das mesmas.
Assim, considerando esta capacidade descritiva, a Figura 3 representa graficamente a forma de
interpretao, que agora deve ser bidimensional e tridimensional. Observa-se tambm uma
combinao entre o dimensionamento cartesiano e o sistema GD&T.

Figura 3 - Tolerncia de posio real do elemento.

Realizando uma inspeo dimensional, utilizando instrumentos simples, pode-se verificar a

dimenso diametral de tamanho (CD&T), contida na cota 8.0 -10.0 mm. Considerando que nesta
inspeo, a dimenso esteja contida na zona de tolerncia dimensional da pea, a mesma ainda no
seria totalmente aprovada. Tambm dever ser realizada a verificao relacionada a linha de centro
medida do furo, em relao a faixa de tolerncia cilndrica de dimetro 1.4 mm, especificada pela
linguagem GD&T. Somente desta forma, esto controlados os elementos funcionais da pea,
garantindo o atendimento dos requisitos previamente estipulados.
Considerando as diversas reas envolvidas com o projeto de engenharia, tambm de grande
importncia o entendimento dos referenciais geomtricos do produto. Suprindo diretamente a lacuna
deixada pelo sistema cartesiano, a metodologia de projeto utilizando-se do sistema GD&T define
claramente os referncias a serem utilizados para projeto, fabricao e montagem.
Desta forma, eliminam-se variaes decorrentes da falta de informaes ou da ambiguidade das
mesmas. A Figura 4 demonstra nas situaes A e B, diferentes resultados dimensionais em uma

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mesma pea, obtidos somente pela alterao do plano referencial onde a mesma apoiada durante o
processo de inspeo ou fabricao.

Figura 4 - Possvel consequncia dos projetos sem referenciais geomtricos definidos.

Fonte: Geometrical dimensioning and Tolerance Mechanical Desing. Gene R. Cogorno.

A Figura 5 demonstra a utilizao do sistema de referenciamento utilizado pelo GD&T. So

eliminados atravs dos planos A, B e C os graus de rotao e translao da pea, sendo assim definido
a orientao da pea, para inspeo, fabricao e projeto.

Figura 5 - Exemplo de definio dos referencias geomtricos.

Fonte: Norma ASME 14.5 Y.

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4.

DESENVOLVIMENTO

4.1

Recursos e Equipamentos

Para o presente trabalho foram utilizados recursos de software de projeto e controle, juntamente
com equipamentos de medio integrados.
Utilizado em grande escala por empresas de engenharia e responsvel por contemplar os
conceitos mtodos de engenharia anteriormente descritos, o software de projeto utilizado foi o
Unigraphics NX 7.5.
Para inspeo dimensional, foi empregado o brao de medio tridimensional porttil Faro
Edge, juntamente com o software integrado ao mesmo, Polyworks Inspector V12. A Figura 6
demonstra o equipamento utilizado.

Figura 6 - Brao de Medio Tridimensional FARO.

Fonte: http://www.faro.com.

Caractersticas do equipamento:

4.2

Volume de Medio Esfrico de 3.7 mm;

Exatido da Esfera de 0.064 mm (Cone Test.) e 0.091 mm Volumtrico;
Exatido do Scanner 0.035 mm;
Velocidade de captura do Scanner de at 45.120 pontos/seg.

Materiais

Buscando a validao das metodologias de desenvolvimento de produtos, detalhadas na

fundamentao terica deste trabalho, o mesmo tem como objeto de estudo o vidro do Para-brisa,
utilizado em carrocerias de nibus interurbanos. O emprego do GD&T torna-se altamente justificvel,
devido a alta complexidade envolvida na geometria desta pea.
A Figura 7 demonstra a geometria do Para-brisa, objeto do presente trabalho.

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Figura 7 - Geometria complexa do Para-brisa.

Fonte: Comil nibus S/A.

4.3

Procedimento

O desenvolvimento do presente trabalho baseou-se na estrutura de desenvolvimento de projetos

do autor Palh (2005), onde o mesmo considera quatro macro fases de trabalho: definio da tarefa,
projeto conceitual, projeto preliminar e projeto detalhado. Entretanto, considerando o objetivo inicial
determinado, que engloba os aspectos relacionados a aplicao de GD&T no PDP, o mesmo abordar
diretamente as questes relacionadas a fase de projeto detalhado do produto, pois esta a fase onde a
metodologia proposta agrega maior valor. Questes como o estabelecimento dos requisitos
dimensionais do produto, estudo das cadeias dimensionais envolvidas no processo de montagem, so
fatores considerados j consolidados nas fases anteriores.
Assim, inicialmente foi realizado o detalhamento da pea em estudo, utilizando-se da
metodologia de GD&T. A Figura 8 demonstra o projeto detalhado do para brisa.

Figura 8 - Projeto detalhado do Para-brisa com aplicao de GD&T.

Fonte: Comil nibus S/A.

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Partindo dos documentos gerados no projeto, presentemente possvel formar uma cadeia 3D.
Com incorporao de fornecedores, pode ser estabelecido um fluxo contnuo de dados no sentido de
uma global-engineering ou de um global-sourcing (PAHL et al, 2005).
Assim, aps o projeto concludo, iniciou-se o processo de fabricao da pea, onde este foi
realizado por uma empresa fornecedora, especializada na fabricao de componentes para indstria
automobilstica.
Com a pea em mos, fruto do desenvolvimento da empresa terceirizada, tornou-se necessrio a
inspeo dimensional, visando a verificao dos requisitos anteriormente especificados em projeto.
Tal processo se deu com a utilizao do brao de medio tridimensional Faro Edge, juntamente com
o software Polyworks Inspector V12. A utilizao destes recursos possibilitou a comparao direta
entre o modelo matemtico previamente projetado e a pea real, obtida atravs da coleta da nuvem de
pontos, com o scanner acoplado ao equipamento. A Figura 9 exemplifica o processo de coleta da
nuvem de pontos.

Figura 9 - Processo de coleta da nuvem de pontos.

Fonte: Comil nibus S/A

Segundo Campbell (2003), processos de medio menos precisos aumentam o nvel de

habilidades exigidas durante a produo. Em um caso extremo, a falta de preciso na manufatura traz
os mtodos de produo de volta a forma do artesanato. Um arteso produz um produto individual
atravs da habilidade manual em cada componente. Nesta situao, no existe a intercambialidade
entre as peas e conjuntos.
tambm importante recordar que a capacidade de metrologia de uma empresa deve ser parte
do integral do desenvolvimento de produto. A introduo de capacidades sofisticadas de digitalizao,
agora torna vivel sua utilizao, captando um grande nmero de pontos de forma relativamente
rpida.
4.4

Resultados

Realizado o processo de inspeo dimensional, pode-se verificar a amplitude dos desvios

medidos entre a pea real e a geometria da pea nominal, obtida pelo software de projeto NX 7.5. A
Figura 10 demonstra tal comparao, que somente possvel de ser realizada utilizando o software
Polyworks Inspector V12.

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Figura 10 - Comparao entre a pea de amostra e o modelo nominal.

Fonte: Comil nibus S/A.

Para o total entendimento da Figura 10, vale ressaltar que os desvios representados por cores,
so baseados em um alinhamento entre a nuvem de pontos coletada e a geometria ou pea nominal.
Este alinhamento possvel com funes definidas no software de medio, que sobrepe a nuvem de
pontos e o modelo matemtico em um nico arquivo, possibilitando a posterior comparao. Para
Henzold (2006), o mais importante durante o processo de medio o alinhamento entre a pea de
trabalho e o dispositivo. Desalinhamentos podem causar grandes erros de medio.
A partir da comparao efetuada, as cores vermelho, amarelo ou verde da imagem, demonstram
pontos da nuvem que esto fora da geometria nominal da pea, com o valor de desvio tridimensional
indicado nas etiquetas destacadas. J as demais cores, demonstram pontos posicionados dentro da
geometria da nominal da pea, tambm indicados pelas etiquetas, agora com o valor negativo. Desta
forma, pode-se perceber graficamente a amplitude dos desvios e a localizao dos mesmos sobre a
superfcie da pea, demonstrando as imperfeies reais da manufatura, comparadas a perfeita
realidade dos projetos de engenharia.
Realizando a verificao dos desvios, comparados as faixas de tolerncias previstas no projeto,
percebe-se o no atendimento dos requisitos dimensionais previamente estabelecidos nas fases
anteriores ao projeto detalhado do produto. O projeto de produto especifica variaes permissveis de
at 3 mm (determinadas pelo perfil de superfcie indicado na rea hachurada), sendo que a Figura 10
apresenta desvios de at 10mm.

5.

DISCUSSO E ANLISE DOS RESULTADOS

O no atendimento dos requisitos de projeto, apresenta uma condio de elevado risco ao

produto, pois a metodologia do GD&T visa estabelecer controles para garantir a funcionalidade da
pea. O no cumprimento destas caractersticas, ir resultar no no atendimento da funo,
anteriormente estabelecida nos requisitos de projeto.
Para o caso em estudo, observa-se a aplicao de tolerncias pequenas, apenas em algumas reas
especficas da pea, conforme demonstrado na rea hachurada da Figura 8. Tal especificao,

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exemplifica o fato de que a metodologia de GD&T, considera as zonas de tolerncia de acordo com os
elementos funcionais encontrados nas peas.
O motivo pelo qual so consideradas zonas de tolerncia mais estreitas, nas regies mais
externas da pea, o fato de que estas sero responsveis pela vedao do vidro, sobre a estrutura do
veculo. J para as demais regies, percebe-se uma zona de tolerncia maior, pois estas so somente
utilizadas pelos limpadores de para brisa, que no necessitam de uma superfcie de elevada preciso
dimensional, por exemplo.
Ento, vale ressaltar a importncia da aplicao, do conceito de Engenharia simultnea,
considerando que as caractersticas apresentadas pelo projeto, devem ser alcanadas pela manufatura,
a aproximao entre estas reas dentro deste contexto, pode eliminar futuras discordncias, como as
apresentadas neste estudo de caso. A departamentalizao entre as reas dentro das organizaes, ou
mesmo entre estas e seus fornecedores, impossibilitam a criao de ncleos de projeto
multidisciplinares, aumentando consideravelmente o tempo de desenvolvimento e a margem de erro
para o mesmo.
Tambm evidenciada nesta anlise, a importncia da metrologia aliada ao desenvolvimento de
produtos. A atuao da rea de controle dimensional, tem por funo a verificao do real
atendimento, dos requisitos de projeto preestabelecidos. Os recursos computacionais e equipamentos
atuais possibilitam as equipes, mensurar de forma clara e eficaz, os reais desvios ocorridos durante a
manufatura dos produtos. Inseridas dentro do processo de desenvolvimento, atravs do conceito j
apresentado de Engenharia Simultnea, estas equipes tero atribuies de grande valia. Auxiliar as
equipes de manufatura na obteno de processos capazes de atingir as tolerncias especificadas ou
posteriormente, a realizao do controle estatstico dos processos, garantindo a conformidade das
peas produzidas, so exemplos de contribuies geradas pelo controle dimensional aliado ao PDP.
Quando relacionadas a metodologia de GD&T e o sistema clssico CD&T de dimensionamento,
tomando-se como base a pea em estudo, percebe-se com clareza a real fragilidade do mtodo
convencional, pois o mesmo no teria condies de estabelecer controles sobre a geometria da pea,
alvo de grande preocupao por parte dos engenheiros e projetistas de produto.
De maneira hipottica, considerando a aplicao dos mesmos recursos metrolgicos dispostos na
metodologia de GD&T, como a coleta e comparao da nuvem de pontos, o sistema de
dimensionamento clssico CD&T no teria condies de suportar o processo de inspeo dimensional,
pois este seria realizado com instrues deficientes ou ambguas, gerando resultados que no
representariam o real comportamento da pea inspecionada.

6.

CONCLUSO

O desenvolvimento do presente trabalho propiciou o entendimento real da aplicao da

metodologia GD&T em projetos de produtos, com foco em uma empresa de carrocerias de nibus.
Este processo evidenciou a grande capacidade de comunicao da linguagem GD&T aplicada
aos projetos de engenharia. A mesma possibilitou o envio de informaes, de forma clara e
consistente, para as reas de manufatura e controle dimensional.
No ambiente de engenharia, alm de grandes avanos nas especificaes, a aplicao da
metodologia apresenta a possibilidade de realizao de novas tarefas, relacionadas ao estudo e
verificao de impactos da utilizao de tolerncias, denominadas Tolerance Stack-up Analysis.
Considerando o processo de manufatura, responsabilidade direta da empresa fornecedora, o
advento da metodologia pode prover grandes avanos, quando em comparao com o mtodo
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anteriormente utilizado. Com o aumento dos nveis de informaes pertencentes ao projeto e a
qualidade das mesmas, a cadeia de fornecedores envolvidos no PDP pode refinar suas ferramentas
para obteno de melhores resultados. Pode-se citar como exemplo, a amplamente utilizada
ferramenta Advanced Product Quality Planning (APQP), que visa o planejamento para qualidade do
produto.
Tambm podem ser salientados os benefcios da aplicao de GD&T no processo de
desenvolvimento de fornecedores. Nveis de especificaes maiores e mais claros, proporcionam aos
fornecedores objetivos especficos a serem atendidos. Desta forma, o projeto pode atuar como um
filtro, durante o processo de desenvolvimento de fornecedores, qualificando os mesmos para o
atendimento das especificaes solicitadas.
Apresentadas as questes de engenharia e manufatura, torna-se inevitvel a meno das questes
relacionadas a qualidade do produto. O presente trabalho pode demonstrar a grande importncia da
verificao dimensional, realizada pelas reas de controle. Sem a realizao de tais verificaes, a
aplicao da metodologia tornar ia-se obsoleta.
Entretanto, para a correta interpretao das caractersticas especificadas pela engenharia e a
posterior medio das mesmas, apresenta-se necessrio um conhecimento pleno da metodologia
aplicada ao projeto. Tcnicas metrolgicas, baseadas na utilizao de mquinas de medio por
coordenadas, Coordinate Measure Machines (CMM) e softwares de medio integrados so
caractersticas determinantes durante o processo de inspeo. A falta dos requisitos anteriormente
apresentados, poderia levar a falhas durante a implantao do mtodo.

7.

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

ASME 14.5M: 2009 - Dimensioning and Tolerancing.

COGORNO, G. R. Geometric Dimensioning and Tolerancing for Mechanical Design. 2nd ed. U.S.A:
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PALH, G.; BEITZ, W.; FELDHUSEN, J.; GROTE, K-H. Projeto na Engenharia. So Paulo: Editora
Edgard Blucher, 2005. 412 p.

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