SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA – SOCIESC

INSTITUTO SUPERIOR TUPY - IST

AURELIO TORQUATO

INCERTEZAS NA MEDIÇÃO DE GRANDES COMPRIMENTOS

Joinville
2012
 AURÉLIO TORQUATO

INCERTEZAS NA MEDIÇÃO DE GRANDES COMPRIMENTOS

Trabalho de Conclusão de Curso

submetido ao Instituto Superior Tupy
como parte dos requisitos para obtenção
do grau de Tecnólogo em Qualidade e
Produtividade.

Professor orientador: Adriane Machado

Joinville
2012
 AURELIO TORQUATO

INCERTEZA NA MEDIÇÃO DE GRANDES COMPRIMENTOS

Este trabalho foi julgado e aprovado em sua

forma final, sendo assinado pelos professores
da Banca Examinadora.

Joinville, ___ de___________ de 2012.

____________________________
Profª. Adriane Machado

____________________________
Profª. Simone Laureano Angélica

____________________________
Profª. Daniela Janaína Miranda
 Dedico este trabalho a todos que me
ajudaram principalmente a minha esposa
Juciane, pela paciência, dedicação e
apoio, estando sempre ao meu lado e a
Deus pela sabedoria em tudo que faço.
 AGRADECIMENTOS

A Deus, que nos deu vida para poder vivenciar momentos gloriosos como este de
conquista e capacitação profissional.

A professora Adriane Machado, minha orientadora, a qual compartilhou seu

conhecimento com dedicação e preocupação.

A Weg Equipamentos Elétricos S.A. que nos proporcionou espaço para conclusão
deste projeto.

A Marcus Coelho, Gilberto Sérgio Lunelli (in memorian) e a todos que contribuíram
direta ou indiretamente para a realização deste projeto.
“É melhor atirar-se a luta em busca de dias melhores, mesmo correndo o risco de
perder tudo, do que permanecer estático, como os pobres de espírito, que não
lutam, mas também não vencem, que não conhecem a dor da derrota nem a glória
de ressurgir dos escombros. Esses pobres de espírito ao final de sua jornada na
terra não agradecem a Deus por terem vivido, mas desculpam-se perante Ele, por
terem passado pela vida.”

(Bob Marley)
 RESUMO

A fabricação de motores e máquinas elétricas está se tornando um segmento que

aumenta intensamente no mercado mundial. Sendo assim, a busca pela qualidade
nas indústrias da área metal mecânica está se tornando prioridade para garantir
seus produtos no mercado, investindo em novos equipamentos, mais precisos e
sofisticados. A máquina universal para medições de grandes comprimentos é um
equipamento utilizado como padrão de referência para garantir as medições em
peças usinadas de grande porte, mas ainda assim, gerou muita “desconfiança” sobre
a sua capacidade de medição para os operadores da usinagem. O objetivo geral
deste trabalho é analisar a incerteza de medição associada à calibração dos
instrumentos utilizados para medir as peças usinadas, minimizando as dúvidas sobre
o equipamento. A metodologia utilizada inicialmente caracterizou-se por uma
pesquisa bibliográfica, com o objetivo de obter mais familiaridade com o tema. Além
disso, desenvolveu-se uma pesquisa de caráter descritivo, utilizando-se como
estratégia o estudo de caso. Para tratar os dados, utilizou-se de cálculos de
incertezas de medições baseado no (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS
TÉCNICAS, VOCABULÁRIO INTERNACIONAL DE METROLOGIA, 2009) e (ABNT,
GUIA PARA EXPRESSÃO DA INCERTEZA DE MEDIÇÃO, 2003), e também, foram
realizados vários testes para identificar e provar a eficiência do equipamento como
padrão de referência.

Palavras – chave: Medição. Incertezas. Máquina universal.

 ABSTRACT

The manufacture of motors and electrical machines is becoming a segment that

strongly increases in the world market. Thus, the search for quality in the
metalworking industries in the area is becoming a priority to ensure its products in the
market, investing in new equipment, more precise and sophisticated. The universal
machine to great lengths measurements is a device used as a reference standard to
ensure measurements in large machined parts, but still generated a lot of "suspicion"
about their measurement capability for operators of machining. The overall goal of
this work is to analyze the measurement uncertainty associated with the calibration of
instruments used to measure machined parts, minimizing the doubts about the
equipment. The methodology initially characterized by a literature search in order to
get more familiar with the topic. In addition, we developed a survey of descriptive
character, using as a case study strategy. To process the data, we used calculations
based on measurements of uncertainty (BRAZILIAN ASSOCIATION OF TECHNICAL
STANDARDS, International Vocabulary of Metrology, 2009) and (ABNT, GUIDE FOR
EXPRESSION OF UNCERTAINTY OF MEASUREMENT, 2003), and also were
performed several tests to identify and prove the efficiency of the equipment as a
reference standard.

Keywords: Measurement. Uncertainties. Universal machine.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - Máquina universal de medição ................................................................. 15

Figura 2 - Máquina universal de medição para laboratórios de calibração ............... 16
Figura 3 - Máquina universal de medição (bm 5) ...................................................... 16
Figura 4 – Especificações da máquina universal de medição ................................... 17
Figura 5 - Classificação dos erros de medição ......................................................... 19
Figura 6 - Fatores que influenciam na medição ........................................................ 23
Figura 7– Distribuição normal ................................................................................... 24
Figura 8- Distribuição retangular ............................................................................... 25
Figura 9 - Distribuição triangular ............................................................................... 26
Figura 10 – Demonstração do princípio de abbe ...................................................... 35
Figura 11 - Compensação do erro de planeza das hastes de medição .................... 36
Figura 12 – Termômetro de contato para controle de temperaturas ......................... 38
Figura 13 – Barras de aço carbono de 600 mm e haste de medição ........................ 45
Figura 14 – Gráfico dos efeitos da temperatura nas medições ................................. 46
Figura 15 – Representação da altura do encaixe a ser medido na peça .................. 47
Figura 16 – Gráfico da variação nas medições em virtude da altura do encaixe ...... 48
Figura 17 – Alinhamento da haste em relação ao padrão de referência ................... 49
Figura 18 – Ensaio 1: incertezas na calibração de uma haste de aço carbono ........ 50
Figura 19 – Ensaio 2: incertezas na calibração de uma haste de fibra de carbono .. 55
Figura 20 – Ensaio 3: incertezas na calibração de um micrômetro tubular ............... 56
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Tabela de probabilidades t-student .......................................................... 29

Tabela 2 – Tabela de coeficientes de dilatação linear dos materiais ........................ 34
Tabela 3 – Diferença da dimensão compensando deflexão da haste ....................... 37
Tabela 4 – Fatores de correções do coeficiente de dilatação linear em função do
material do padrão .................................................................................................... 40
Tabela 5 – Fatores de correções do coeficiente de dilatação linear para aço carbono
.................................................................................................................................. 41
Tabela 6 – Fatores de correções do coeficiente de dilatação linear para ferro fundido
.................................................................................................................................. 43
Tabela 7 – Medições com barras de aço carbono .................................................... 44
Tabela 8 – Variações nas medições sobre efeito da temperatura ............................ 45
Tabela 9 – Variação nas medições em virtude da altura do encaixe ........................ 47
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 12
2 MÁQUINA UNIVERSAL DE MEDIÇÃO ................................................................. 15
3 ERRO DE MEDIÇÃO ............................................................................................. 18
3.1 ERRO SISTEMÁTICO ......................................................................................... 19
3.2 ERRO ALEATÓRIO ............................................................................................ 20
4 INCERTEZA DE MEDIÇÃO ................................................................................... 22
4.1 MODELOS DE DISTRIBUIÇÃO DE PROBABILIDADE ...................................... 24
4.2 AVALIAÇÃO DO TIPO A DA INCERTEZA DE MEDIÇÃO .................................. 30
4.3 AVALIAÇÃO DO TIPO B DA INCERTEZA DE MEDIÇÃO .................................. 31
4.4 INCERTEZA PADRONIZADA COMBINADA....................................................... 32
4.5 INCERTEZA EXPANDIDA .................................................................................. 32
4.6 FONTES DE INCERTEZAS DIMENSIONAIS ..................................................... 33
5 APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS ............................................................... 36
5.1 ERRO DE PLANEZA DAS HASTES DE MEDIÇÃO ........................................... 36
5.2 EFEITO DA TEMPERATURA DIFERENTE DE 20°C ......................................... 38
5.3 DEFORMAÇÃO ELÁSTICA NO PONTO DE CONTATO, ERRO DE FORMA
(GEOMÉTRICOS) ..................................................................................................... 47
5.4 ERRO DE COSSENO E ERRO OU PRINCÍPIO DE ABBE ................................ 48
5.5 CÁLCULO DAS INCERTEZAS DE MEDIÇÃO .................................................... 49
6 CONCLUSÃO ........................................................................................................ 57
REFERÊNCIAS......................................................................................................... 59
ANEXOS ................................................................................................................... 61
 12

1 INTRODUÇÃO

Nos últimos tempos, pode-se observar que os consumidores apresentam um

perfil cada vez mais exigente quanto à garantia da qualidade dos produtos, como
forma de também aumentar a segurança dos usuários.
A história da medição começou na Antiguidade quando se percebeu a
necessidade da criação de unidades de medida que permitissem as trocas e o
comércio de mercadorias. Sabe-se que a história do progresso do homem também
está estreitamente relacionada ao progresso na ciência da medição, já que em certo
momento, ele percebeu que para sua medição fazer sentido era necessário que
estivesse de acordo com as medições executadas por outros homens, tornou-se
necessário então, a adoção de padrões que reproduzem as unidades de medidas.
As primeiras referências adotadas pelo homem para utilização da medição foram
suas partes anatômicas. As distâncias expressas em passos, braças ou pés, foram
utilizadas por muito tempo para atender a demanda dos tempos antigos
(ALBERTAZZI; SOUZA, 2008). A medição é um processo de fundamental
importância para as diversas atividades do ser humano, pois está presente em
quase tudo, como, por exemplo, na comunicação, no comércio, na indústria e na
ciência.
Porém, as medições não são perfeitas, e todas vêm acompanhadas por uma
parcela de erro. Esta parcela é decorrente de um mecanismo de causas que
acrescentam dúvidas ao resultado de medição. Quanto maior o desconhecimento
em relação às causas atuantes no sistema, maior será o valor atribuído a estes
erros. Assim, o resultado de uma medição é composto pelo resultado base ou
indicação e os erros associados ao processo de medição, conhecido como incerteza
de medição. (ALBERTAZZI; SOUZA, 2008).
Entende-se que o resultado da medição é a composição do valor mais
provável e sua incerteza, podendo levar em consideração vários fatores como:
componentes aleatórios, componentes sistemáticos e também as correções não
realizadas.
Vários fatores podem influenciar na incerteza de medição, como componentes
provenientes de efeitos sistemáticos e a correções e valores atribuídos a padrões,
assim como a incerteza definicional. Algumas vezes os efeitos sistemáticos
 13

estimados não são corrigidos, em vez disso são acrescentadas componentes de

incerteza de medição associadas. (ABNT, 2009).
A incerteza de medição pode ter suas componentes avaliadas pelo método
Tipo A e Tipo B. A avaliação da incerteza Tipo A é decorrente da análise de uma
distribuição estatística dos valores provenientes de uma série de medições, podendo
ser caracterizadas por desvios padrões. A avaliação da incerteza tipo B é realizada
por meios não estatísticos e podem ser caracterizados por desvios padrões
estimados a partir de funções de densidade de probabilidade baseadas na
experiência do experimentalista ou em outras informações. (ABNT, 2009).
O conhecimento destes erros e a utilização de conceitos e definições
metrológicas têm se difundido cada vez mais na indústria, pois podem representar
um ganho significativo em qualidade. Os valores de incerteza elevados frente a
tolerâncias de produto podem provocar erros de classificação de peças, com a
aceitação de peças ruins e rejeição de peças boas. Além disto, a incerteza de
medição pode distorcer a qualidade percebida do processo, influenciando nos
índices de capacidade e nas cartas de controle.
Este trabalho está direcionado a avaliação de resultados de medição
decorrente da inspeção de peças de grande porte, com grau de tolerância IT7,
conforme norma da ABNT, NBR 6158 (1995). Especificamente, a tarefa de medição
está relacionada à inspeção de diâmetros com hastes de medição e micrômetros
tubulares, utilizando como referência a máquina universal de medição para grandes
comprimentos. Elaborou-se como questão de pesquisa várias medições com
instrumentos, tais como micrômetro tubular e hastes de medição, que são utilizados
para realizar as medições nas peças usinadas.
Diante disso, parte-se da hipótese que não existem meios de realizar as
medições sem utilizar os métodos de compensação de temperatura e cálculos de
incerteza de medições em virtude do laboratório em que se encontra a máquina
universal de medição não estar climatizada a 20°C conforme norma da ABNT, NBR
NM ISO 1 (1997), como é comum em outros laboratórios de metrologia, por serem
peças de grande porte devem ser medidas no “chão de fábrica”.
A abordagem deste tema é relevante, uma vez que o método utilizado
anteriormente para calibração das hastes e micrômetros não era eficiente, gerando
dúvidas a respeito das medições.
 14

O objetivo geral do trabalho é analisar os erros e as incertezas de medições.

Os objetivos específicos do trabalho são: avaliar os erros e incertezas de medição
nos processos de calibração dos instrumentos mais utilizados, que são as hastes de
medição e os micrômetros tubulares, na máquina universal de medição, certificando-
se que atendem as tolerâncias do processo de usinagem com grau de tolerâncias
IT7 (ABNT, 1995).
A metodologia empregada neste trabalho foi uma pesquisa descritiva e
quantitativa, utilizando-se como estratégia um estudo de caso e cálculos com os
dados coletados, aplicando as expressões para incertezas de medição. Para a
coleta de dados, realizaram-se testes com instrumentos de medição na máquina
universal de medição, modelo BM5 fabricado pela empresa Optomess.
O trabalho está estruturado em seis capítulos. Neste apresentou-se o tema, a
delimitação do tema, o problema, a hipótese, a justificativa e a metodologia. O
capítulo dois mostra o que é uma máquina universal de medição, sua finalidade e
modo de utilização. Os capítulos três e quatro apresentam o referencial teórico que
descreve os erros e as incertezas de medições. O capítulo cinco mostra o estudo de
caso realizado e os resultados alcançados dos erros e incertezas que podem ocorrer
na calibração de instrumentos de medição mais utilizados na empresa Weg
Equipamentos Elétricos, Departamento de Usinagem, Unidade Energia. Por fim, no
capítulo seis, são apresentadas as conclusões a que se chegou com este trabalho e
sugestões para nova pesquisa.
 15

2 MÁQUINA UNIVERSAL DE MEDIÇÃO

As primeiras máquinas universais de medição foram fabricadas na segunda

década do século XX, em um laboratório na cidade de Genebra – Suíça, com a
colaboração de vários institutos de pesquisa do mundo inteiro. As réguas padrão
incorporadas a essas máquinas foram os principais elementos, sendo protegidas
contra qualquer contato, garantindo sua precisão mesmo sendo utilizada por um
longo período de tempo. Elas eram utilizadas para calibração de blocos padrão,
calibradores de referência, calibradores tampão de boca, de roscas, de cones, de
anéis e também outras variedades de peças e proporcionavam uma resolução de
0,0005 mm. (PANAMBRA, 1968).
A máquina universal de medição tem como finalidade principal realizar
medições de comprimentos em alta exatidão com sistema digital e apresenta
diretamente o valor medido de toda capacidade de medição (curso total absoluto).
Existem vários modelos de máquina universal de medição, tendo como
principal finalidade o zeramento de instrumentos de precisão para utilização na
produção de peças (figura 1), como micrômetros (internos e externos), paquímetros
e comparadores de diâmetros internos. (TRIMOS, 2011).

Figura 1 - Máquina Universal de Medição

Fonte: Trimos (2011)

Outros modelos (figura 2) são utilizados em laboratórios de metrologia para

calibração de instrumentos, relógios comparadores, micrômetros, calibradores passa
 16

e não-passa (rosca, boca, tampão) e medidas materializadas (bloco-padrão, haste

padrão, calibrador anel de referência), entre outros. (MAHR, 2011).

Figura 2 - Máquina Universal de Medição para laboratórios de calibração

Fonte: Mahr (2011)

O modelo específico da máquina universal de medição para grandes

comprimentos (figura 3) tem por característica principal o granito preto lapidado, com
o objetivo de manter o máximo de estabilidade mecânica e dimensional, pois seu
coeficiente de dilatação linear é igual a 7,8 mm/m°C*10-3 (MERCATO, 2011), sendo
sua deformação e absorção de umidade baixíssima. Utiliza-se guias lineares de alta
exatidão, o que permite a mobilidade do carro de medição e mesas reguláveis.

Figura 3 - Máquina Universal de Medição (BM 5)

Fonte: Optomess (2011)

Esta máquina universal de medição para grandes comprimentos possui um

transdutor linear (régua digital), objetivando menores erros de medição em relação à
precisão do equipamento e dos elementos a serem calibrados. Ela é destinada a
executar medições de calibradores padrão internos bem como externos de curta e
longa extensão (até 5.000 mm). Com o deslocamento por meio de volante e
cremalheira tem-se o avanço rápido e através do micrométrico faz-se o avanço fino.
 17

O carro tem seu travamento através de freio atuando sobre as guias lineares
em forma de pinças, não exercendo pressão axial. O ponto “0” (zero) é estabelecido
por um cabeçote deslizante montado sobre o carro de medição, atuando com
pressão (regulável) de medição nos dois sentidos, tanto para medição interna como
externa, além de contar com um comparador eletrônico digital que permite o máximo
de sensibilidade no zeramento através de um micrômetro, atuando diretamente
sobre a peça a ser medida. (OPTOMESS, 2011).
Na figura 4 estão detalhadas as especificações da máquina universal de
medição:

Figura 4 – Especificações da Máquina Universal de Medição

Fonte: Optomess (2011)

Utilizando a fórmula, pode-se dizer então que em um comprimento “L” de

1000 mm, a temperatura padrão de 20°C (ABNT, 1997), tem-se uma incerteza de
medição máxima de ± 2,7 µm, ou 0, 0027 mm.
Como pode ser visto, para diferentes tipos de aplicação, existem vários
modelos de máquinas universais para medição de comprimentos, cada uma com a
finalidade de garantia da qualidade na calibração de instrumentos de medição.
 18

3 ERRO DE MEDIÇÃO

Toda medição apresenta uma dúvida no resultado final, e o que deve ser
feito, na verdade, é estimar estes valores (medida e incerteza), procurando
aproximar ao máximo do valor convencional (valor atribuído a uma grandeza
específica), de forma a eliminar estes erros e incertezas. (MENDES E ROSÁRIO,
2005).
De acordo com a ABNT, (2009, pag. 20). Define-se erro de medição como:
“Diferença entre o valor medido de uma grandeza e um valor de referência”.
Um sistema de medição, por melhor que ele seja, é impossível a medida
obtida corresponder ao valor verdadeiro. Os erros de medição são influenciados por
vários fatores, tanto ambientais como de operação. Segundo Albertazzi, Souza
(2008, p. 39), “o erro de medição não pode ser ignorado, negar sua existência seria
outro erro”.
O erro de medição pode ser determinado através da expressão:

Ε = X − VC

Onde:
Ε = erro de medição;
X = resultado de uma medição;
VC = valor convencional (valor do padrão de referência).

Um mensurando pode ser classificado como variável quando o seu valor não
é único e varia em função da posição, do tempo ou de outros fatores, e invariável
onde o seu valor permanece constante durante o período em que a medição é
efetuada. (GONÇALVES Jr. e SOUZA, 2008). O erro pode variar entre positivo e
negativo, sendo que no positivo, a medida do instrumento é maior que o valor
convencional, e negativo, quando a medida obtida é menor que o valor
convencional. (MENDES E ROSÁRIO, 2005).
O erro de medição pode ser classificado em erro aleatório e erro sistemático,
conforme mostra a figura 5.
 19

Figura 5 - Classificação dos erros de medição

Fonte: Adaptado de Pfeifer (1998)

3.1 ERRO SISTEMÁTICO

O erro sistemático é obtido quando são realizadas várias medições de um

mesmo mensurando, efetuadas sob condições de repetitividade menos o valor do
padrão de referência. (ABNT,
ABNT, 2009).
O componente sistemático do erro de medição tende a se manter constante
se as condições em que as medições são feitas também forem mantidas as
mesmas. É, portanto, uma parcela previsível e passível de compensação. Uma vez
determinado, o erro sistemático pode ser corrigido no resultado
resultado da medição.
Quanto maior for o número de medições repetitivas, melhor será a estimativa
do erro sistemático, que pode ser determinado pela equação:

Es = m − VC

Onde:
Es= erro sistemático
 20

m = média de infinitas indicações do instrumento

VC = valor convencional

Como a média é praticamente impossível de determinar, é feita uma

estimativa, através de uma série de medições realizadas em condições de
repetitividade para aproximar ao máximo do valor convencional. (GONÇALVES Jr. e
SOUZA, 2008).

3.2 ERRO ALEATÓRIO

O erro aleatório é o resultado de um conjunto de medições do mesmo

mensurando, efetuadas sob condições de repetitividade, é o resultado da diferença
entre o erro de medição e o erro sistemático. (ABNT, 2009). Ele é a parcela
imprevisível do erro, é o agente que faz com que as repetições levam a resultados
diferentes. Segundo Mendes e Rosário, (2005 p. 28) “... toda medição apresenta
uma dúvida associada e o que se procura, na realidade, é estimar os valores da
melhor forma possível”. O erro aleatório pode ser expresso através da fórmula
matemática:

Ea = x − x

Onde:
Ea = erro aleatório;
x = resultado de medição;
x = média das medições.

Os erros aleatórios são imprevisíveis, aparecem por causas irregulares e

probabilísticas e é responsável pelas medições se espalharem mais ou menos
simetricamente em torno do valor médio.
A sua correção é praticamente inviável, sendo normalmente definido o
intervalo no qual os erros aleatórios podem ocorrer, mas, pode estimar a sua
 21

influência sobre o valor através da equação 1 / n , onde “n” é a média das medições
realizadas. Este intervalo representa uma parcela significativa da incerteza de
medição. (MENDES E ROSÁRIO, 2005).
 22

4 INCERTEZA DE MEDIÇÃO

A incerteza de medição deve sempre ser determinada e fazer parte de

qualquer resultado de medição. Conhecer e declarar a incerteza associada a uma
medição é uma obrigação que deve nortear qualquer trabalho sério (GONÇALVES
Jr. e SOUZA, 2008). As medições na maioria dos casos podem ser estimadas pela
determinação do erro de uma peça ou padrão, comparando a grandeza a ser
medida com um padrão ou referência apropriada. Nestes casos, usa-se a seguinte
equação matemática:

E = VM − VC + Σ∆mi

Onde:
E = erro;
VM = valor medido;
VC = valor convencional (valor associado ao padrão);
Σ∆mi = conjunto de variáveis e/ou correções que podem influenciar o resultado final
da medição.

Alguns dos incrementos citados no modelo matemático podem ter valor nulo,
mas o efeito da incerteza do resultado deve ser analisado (LINK, 1997).
Existem vários fatores que podem influenciar em uma medição, podendo a
incerteza ser estimada devido à falta de conhecimento do valor exato do
mensurando, como é mostrado na figura 6, ou seja, é a linha constante associado ao
resultado de uma medição, que define a diferença de valores que podem
fundamentalmente ser atribuídos ao objeto a ser medido.
Há outros fatores que não foram mencionados tais como tipo de indicador
(analógico ou digital), paralaxe, erros geométricos, deformações mecânicas,
histerese, estabilidade temporal, etc., e todos devem ser levados em consideração,
para que a incerteza de medição seja a menor possível.
 23

Figura 6 - Fatores que influenciam na medição

Fonte: O autor (2012)

Mesmo que as incertezas avaliadas mostradas na figura sejam mínimas, não

há garantia de que o valor medido esteja próximo do valor verdadeiro do
mensurando, pois, ocorrendo um erro na avaliação ou na correção,
correção um efeito
sistemático pode ter passado despercebido
desper porque não é reconhecido, portanto, ela
é simplesmente uma estimativa de quanto o valor está próximo do valor
convencional,, utilizando os recursos e conhecimento
nhecimento atualmente disponíveis.
disponíveis
(MENDES E ROSÁRIO, 2005).
 24

4.1 MODELOS DE DISTRIBUIÇÃO DE PROBABILIDADE

Na maioria das vezes, os valores medidos são distribuídos em volta de um

valor “provável”, onde se encontra a grande parte das leituras. Este valor pode ser
denominado como média.
Quanto maior é o afastamento da média, menor deve ser o número das
leituras,
ras, onde na teoria podem-se
podem se encontrar valores muito afastados, porém na
prática, isto é muito raro de ocorrer. A distribuição das leituras encontradas
denomina-se
se distribuição de probabilidades. (CABRAL,
(CABRAL 2004).
Os modelos de distribuição de probabilidades
probabilidade podem ser classificados
conforme a seguir:

a) Distribuição Normal - é considerada a mais importante de todas as

distribuições utilizadas na metrologia, tendo a forma de um sino, com função
da densidade de probabilidade p(x) da distribuição normal, conforme mostra a
figura 7.

Figura 7– Distribuição Normal

Fonte: O autor (2011)

A distribuição normal pode ser expressa por:

1 2
Ρ( X ) = σ
e −2z
2π
 25

X −µ
Onde z =
σ

µ é a média e o σ é o desvio padrão. Os valores de Ρ ( X ) , são encontrados em

uma tabela normalizada, por exemplo, uma distribuição com µ = 0 e σ = 1.
Conforme Mendes e Rosário (2005, p. 39): “Quanto maior o número
núm de
medições feitas de um mesmo mensurando, mais próximo os seus valores se
comportarão como uma distribuição normal, ocorrendo infinitas medições, terá uma
distribuição normal”.
A distribuição normal é à base do estudo analítico onde as observações
incluem
cluem pequenos efeitos chamados de erros aleatórios, tendo a probabilidade igual
se existirem erros aleatórios positivos e negativos simetricamente iguais em torno de
“zero”. (CABRAL, 2004)..
Quanto mais estreita e apertada for à curva do modelo de distribuição
distribu normal,
mais provável de que o valor da média é o valor central ou a média da leitura.

b) Distribuição retangular - esta

sta distribuição deve ser utilizada quando a variável
aleatória é distribuída igualmente na escala de valores, ou seja, indicando que
não existem valores em particular a ser adotado, sendo sempre constante e
uniforme. Conforme a figura 8,, o gráfico para melhor explicar este tipo de
distribuição é o retângulo.

Figura 8- Distribuição retangular

Fonte: O autor (2011)

 26

O desvio padrão da distribuição retangular é dado por:

a
s=
3

Onde:
s = desvio padrão;
a = variável aleatória distribuída igualmente;
A distribuição retangular pode ser utilizada para as fontes
fontes de incertezas de
gradientes ou diferenças de temperatura, a resolução do instrumento, histerese,
entre outros.

c) Distribuição triangular - é a distribuição onde o valor médio tem a máxima

probabilidade e os valores restantes decrescem linearmente, desaparecendo
desa
nas extremidades de ±a. É utilizada em alguns casos onde os valores se
encontram dentro de um determinado intervalo, tendo a probabilidade de
tomarem valores mais próximos da média do que nas extremidades do
intervalo. (CABRAL, 2004).
2004 A figura 9 mostra como deve ser o gráfico
grá da
distribuição triangular.

Figura 9 - Distribuição triangular

Fonte: O autor (2011)

 27

O desvio padrão para a distribuição triangular pode ser calculado por:

a
s=
6
Onde:
s = desvio padrão;
a = variável aleatória distribuída.
Para determinação da incerteza-padrão de entrada, para o propósito deste
trabalho, são considerados os cálculos apresentados a seguir:

a) Efeito da temperatura diferente de 20° C:

A incerteza padrão é a combinação das variações decorrentes no coeficiente
de dilatação linear e no desvio da temperatura em relação a 20° C:

∆α .δt.l
u ( xi ) =
3

Onde:
∆α = diferença do coeficiente de dilatação linear entre o padrão e o instrumento de
medição;
δt = diferença da temperatura em relação a 20° C;
l = comprimento avaliado em mm.
Devido a incerteza ser a combinação de uma distribuição retangular e
triangular, os graus de liberdade são infinitos.

b) Diferença da temperatura entre padrão e instrumento:

A incerteza padrão segue uma distribuição retangular, com infinitos graus de
liberdade, e é dada por:

∆tα .l
u ( xi ) =
3

Onde:
 28

α = média do coeficiente de dilatação linear do instrumento com o padrão;

∆t = diferença da temperatura entre padrão e instrumento de medição;
l = comprimento avaliado.

c) Incerteza associada à resolução do instrumento:

A incerteza segue uma distribuição retangular e é dada por:

R
u ( xi ) =
2 3

Onde:
R = resolução adotada pelo instrumento.
Incerteza do padrão de referência:
A incerteza padrão segue uma distribuição normal ou t e é dada por:

U
u ( xi) =
K

Onde:
U = Incerteza expandida do certificado de calibração;
K = fator de abrangência especificado no certificado.
Os graus de liberdade associados são infinitos no caso de se caracterizar como uma
distribuição normal. Para uma distribuição t, deve ser consultada a tabela t-student
(tabela 1).
 29

Tabela 1 - Tabela de probabilidades t-student

Fonte: UFSC (2011)

d) Incerteza associada aos operadores:

A incerteza segue uma distribuição retangular e é dada por:
 30

∆
u ( xi ) =
2 3
Onde:
∆ = Máxima diferença obtida entre as médias dos operadores.

e) Incerteza de alinhamento da haste de medição (Erro de cosseno):

A incerteza segue uma distribuição retangular e é dada por:

ξ = Ih − Im
Onde:
Im= Indicação da máquina;
Ih= Indicação da Haste.

4.2 AVALIAÇÃO DO TIPO A DA INCERTEZA DE MEDIÇÃO

Para avaliar as incertezas de medição tipo A, é feita uma série de avaliações,

observando a média de uma série de medições, baseando-se em parâmetros
estatísticos, estimados em valores repetitivos do mensurando. A equação
matemática para estimar a incerteza padrão tipo A, pode ser dada por:

u ( xi) = s
n

Onde:
s = desvio padrão obtido de uma série de medições;
n = número de medições realizadas para calcular a média.
Os graus de liberdade associados à incerteza tipo A, é dado por n - 1.

Deve ser lembrado que, para que a estimativa pela equação seja confiável, é
necessário envolver um número suficientemente grande de observações
independentes, quando as incertezas tipo B não tiverem uma contribuição
significativa. (ABNT, 2003).
 31

4.3 AVALIAÇÃO DO TIPO B DA INCERTEZA DE MEDIÇÃO

A incerteza padrão tipo B, é avaliada através de fatores externos ao processo

de medição, nem sempre é possível avaliar as fontes de incertezas em uma medição
a partir da análise de observações repetitivas. Entretanto, ainda assim, é necessário
estimar a influência por meios não estatísticos. Em geral, outras informações
conhecidas são consideradas: medições anteriores, certificados de calibração,
especificações do instrumento, de manuais técnicos e outros certificados e mesmo
estimativas baseadas em conhecimentos e experiências anteriores do
experimentalista.
De acordo com Mendes e Rosário (2005, p. 49) “a incerteza tipo B é um
método de avaliação da incerteza por outros meios que não análise estatística de
uma série de observações”.
Para avaliação deste tipo de incerteza, é necessário incluir algumas fontes,
tais como:

a) Incerteza associada ao padrão de referência e qualquer instabilidade em seu

valor ou indicação (padrão sujeito à deriva ou com instabilidade temporal).

b) Influência da temperatura nas medições dimensionais ou ambientais e

instabilidade ou gradiente de temperatura no meio térmico.

c) Incerteza associada ao procedimento de calibração ou medição, onde devem

ser conhecidos e levados em conta no cálculo da incerteza da calibração.
Estes dados geralmente constam nos seus respectivos certificados de
calibração.

O uso adequado do conjunto de informações disponíveis para uma

avaliação do tipo B da incerteza padronizada pede o discernimento baseado
na experiência e no conhecimento geral, sendo esta uma habilidade que
pode ser aprendida com a prática. Deve-se reconhecer que uma avaliação
Tipo B da incerteza padronizada pode ser tão confiável quanto a avaliação
Tipo A, especialmente numa situação de medição onde uma avaliação tipo
 32

A é baseada em um número comparativamente pequeno de observações

estaticamente independentes. (ABNT, 2003, p.12).

Entre as incertezas tipo B, aplicadas a este trabalho, destacam-se influência

da temperatura, a incerteza do padrão, a resolução do instrumento, operadores,
alinhamento da haste de medição em relação ao padrão de referência e diferença do
coeficiente de dilatação linear.

4.4 INCERTEZA PADRONIZADA COMBINADA

É a incerteza no qual o resultado da medição é obtido por meio dos valores

de várias outras grandezas, e pode ser dada por:

uc = u12 + u 22 + u 32 + ... + u n2−1 + u n2

sendo ( uc ), igual à raiz quadrada positiva de uma soma de termos, sendo estes as
variâncias ou covariâncias destas outras grandezas, ponderadas de acordo com
quanto o resultado das medições variam com mudanças nestas grandezas.
(MENDES E ROSÁRIO, 2005).

4.5 INCERTEZA EXPANDIDA

Incerteza expandida é a medida adicional de incerteza que satisfaz o requisito

de fornecer um intervalo do tipo indicado anteriormente denominada incerteza
expandida que é representada por U, e pode ser dada por:

Up = K .uc

Onde:
K = fator de abrangência, podendo ser em caso geral K =2 para nível de confiança
de aproximadamente 95% e, aplicações críticas K =3 para nível de confiança de
aproximadamente 99%;
 33

uc = incerteza padrão combinada.

Uma maneira de combinar os diversos componentes de incerteza é estimar

os graus de liberdade efetivos ( Veff ) da incerteza padrão u(y), associada à estimativa
de saída y a partir da fórmula de Welch-Satterhwaite, que pode ser dada por:

u 4 ( y)
Veff = N
u i4 ( y )
∑
i =1 Vi

Onde:
u i = cada uma das incertezas padrão i;

Vi = graus de liberdades de cada respectiva ui . (MENDES E ROSÁRIO, 2005).

4.6 FONTES DE INCERTEZAS DIMENSIONAIS

Algumas fontes de incertezas devem ser levadas em consideração para

realizar os cálculos de incertezas (MENDES E ROSÁRIO, 2005), tais como:

a) Calibração do padrão de referência:

A calibração do padrão é encontrada no certificado de calibração e deve ser
levada em consideração nos cálculos de incertezas.

b) Efeito da temperatura:
A diferença de temperatura na medição de grandes comprimentos é muito
significativa, principalmente se o material do mensurando for diferente do padrão
de referência. Para isto, é necessário conhecer os coeficientes de dilatação linear
dos materiais a serem utilizados, conforme mostra a tabela 2.
 34

Tabela 2 – Tabela de coeficientes de dilatação linear dos materiais

Fonte: UFPA (2012)

É possível calcular estas incertezas, pela equação:

∆L = L.α .∆t

Onde:
∆L = Variação do comprimento;
L = Comprimento da peça no instrumento de medição;
α = Coeficiente de dilatação térmica do material;
∆t = Variação da temperatura entre padrão de referência e peça a ser medida.

c) Deformação elástica no ponto de contato:

Nas medições mais exatas e que envolvem materiais diferentes, esta fonte de
incerteza é crítica. Sua intensidade é medida em função da força exercida entre
apalpador e mensurando, mas pode ser corrigida utilizando os cálculos de
incertezas.
 35

d) Erro de forma (geométricos):

Vários fatores devem ser considerados, tais como erro de planeza ou de
esfericidade do apalpador, erro de paralelismo ou de perpendicularidade da
superfície de apoio e erro de cilindricidade do mensurando ou do padrão.

e) Erro ou Princípio de Abbe:

Princípio no qual pressupõe que o sistema de medição deve estar coaxial
com o eixo do elemento a ser medido, ou seja, as faces do padrão ou do
mensurando devem ser alinhadas verticalmente (SPMET - SOCIEDADE
PORTUGUESA DE METROLOGIA, 2011). A figura 10, explica melhor este
princípio.

Figura 10 – Demonstração do princípio de Abbe

Fonte: SPMET (2011)

Como foi mostrado neste capítulo, existem muitas formas de calcular as

incertezas de medição, e todas devem ser levadas em consideração para aproximar
ao máximo o valor verdadeiro do mensurando.
No próximo capítulo, será mostrado na prática como calcular as incertezas
para aplicação deste trabalho.
 36

5 APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS

Neste capítulo serão apresentados os erros e incertezas de medição que

ocorrem e outras que não influenciam no padrão para calibração (máquina universal
de medição) de instrumentos para medições de peças usinadas de grande porte que
são fabricadas na empresa Weg Equipamentos Elétricos, Departamento Fabricação
Mecânica, Unidade Energia.

5.1 ERRO DE PLANEZA DAS HASTES DE MEDIÇÃO

Em alguns casos de calibração de uma haste, por se tratar de grandes

comprimentos, dependendo da forma de realizar a medição das peças, o erro de
planeza deve ser eliminado, conforme Associação brasileira normas técnicas (1999,
p. 4): “Ao executar a medição, a régua plana deverá estar apoiada nos pontos de
deflexão mínima.” Estes pontos de apoio, devem ser espaçados e calculados
conforme figura 11.

Figura 11 - Compensação do erro de planeza das hastes de medição

Pontos de deflexão mínima da haste

D=L.0,22 D=L.0,22

Fonte: ABNT (1999)

Onde:
 37

L = comprimento total;
D = distância de cada extremidade para apoio.

Utilizando a fórmula, teremos:

D = L.0,22
D = 4500.0,22
D = 990mm

Após calibração da haste com dimensão de 4500 mm, foi apoiado em cada
extremidade da haste na dimensão de 990 mm, e os resultados serão mostrados na
tabela 3.

Tabela 3 – Diferença da dimensão compensando deflexão da haste

Resultados das medições compensando deflexão da haste (medição interna)
Material Dimensão (mm) Dimensão (mm) com apoio (L*0,22) T (°C)
Fibra de carbono 4500 4497,940 23,8

Resultados das medições compensando deflexão da haste (medição externa)

Material Dimensão (mm) Dimensão (mm) com apoio (L*0,22) T (°C)
Fibra de carbono 4500 4502,064 23,8
Fonte: O autor (2012)

Analisando a tabela, pode ser verificado que em uma medição interna o

comprimento real do instrumento diminui 2,060 mm, já na medição externa, o
comprimento real do instrumento aumenta 2,064 mm, tendo que realizar as
correções necessárias para atingir a dimensão de 4500 mm, que é a medida do
mensurando a ser medido.
Esse procedimento é utilizado apenas para medições que necessitam ser
realizadas pela parte inferior da peça, por isso, a necessidade de compensar o erro
de planeza dos instrumentos de medição.
 38

5.2 EFEITO DA TEMPERATURA DIFERENTE DE 20°C

A fabricação de peças usinadas de grande porte exige atenção e

instrumentos especiais para realizar as medições, pois os graus de tolerâncias
utilizados são IT7 (ABNT, 1995), e não tendo um laboratório apropriado, climatizado
a 20°C (ABNT, 1999), as medições são realizadas no próprio “chão de fábrica”
durante o processo de usinagem. Para isso, é necessário verificar as variações de
temperatura com termômetro de contato (figura 12), entre padrão e mensurando
para realizar os cálculos de compensação.

Figura 12 – Termômetro de contato para controle de temperaturas

Fonte: O autor (2012)

Para estabelecer os cálculos e determinar o valor da dimensão do

mensurando, geradas pela variação de temperatura, utilizando o padrão de 20°C
são utilizadas as seguintes equações:
C padrão = (1 + X padrão .(T padrão − 20)) - determina seu respectivo fator de correção (Cpadrão),

em função de sua temperatura média (Tpadrão);

C peça = (1 + X peça .( 20 − T peça )) - determina o fator de correção para a peça (Cpeça), em

função de sua temperatura média (Tpeça);

D peça 20 = Dlida .C padrão .C peça - determina dimensão da peça a 20° C (Dpeça20).

Onde:
Tpadrão = Temperatura média do padrão;
Tpeça = Temperatura média da peça;
 39

Cpadrão = Fator de correção para o padrão;

Cpeça = Fator de correção para a peça, em função do material;
Xpadrão = Coeficiente de dilatação linear do aço, do padrão de referência (figura 11);
Xpeça = Coeficiente de dilatação linear, em função do material da peça (figura 11);
Dpeça20 = Dimensão da peça a temperatura de referencia (20º C);
Dlida = Dimensão observada no instrumento ao realizar a medição da peça.

Utilizando os cálculos de correção, foi desenvolvida pelo Departamento de

Usinagem da Weg Energia, uma norma interna (TÉCNICA BÁSICA GERAL, 2008),
estabelecendo como devem ser realizados os cálculos para compensação de
temperatura e agrupados, conforme mostra as tabelas 4, 5 e 6, com os fatores de
correção para cada tipo de material que é utilizado, em várias temperaturas de 0 à
40,8 °C, variando entre 0,2 °C e distribuídos em cada centro de trabalho facilitando
os cálculos de correção para os operadores.
A seguir, serão mostrados três exemplos de como realizar a pesquisa nas
tabelas do fator de correção para temperatura diferente de 20º C:

a) Fator de correção para o padrão (tabela 4):

Temperatura média do padrão: Tpadrão = 21,2° C
Na coluna da temperatura (Tpadrão (ºC), encontram-se os valores em graus e
na linha os valores em décimos de graus. Cruzando a linha vertical e horizontal, tem-
se o fator de correção:
Tpadrão = 21,2° C –> Cpadrão = 1,0000138
 40

Tabela 4 – Fatores de correções do coeficiente de dilatação linear em função do material do

padrão
Xpadrão 1,15E-05 Padrão
o
Tpadrão ( C) 0 2 4 6 8
0 0,9997700 0,9997723 0,9997746 0,9997769 0,9997792
1 0,9997815 0,9997838 0,9997861 0,9997884 0,9997907
2 0,9997930 0,9997953 0,9997976 0,9997999 0,9998022
3 0,9998045 0,9998068 0,9998091 0,9998114 0,9998137
4 0,9998160 0,9998183 0,9998206 0,9998229 0,9998252
5 0,9998275 0,9998298 0,9998321 0,9998344 0,9998367
6 0,9998390 0,9998413 0,9998436 0,9998459 0,9998482
7 0,9998505 0,9998528 0,9998551 0,9998574 0,9998597
8 0,9998620 0,9998643 0,9998666 0,9998689 0,9998712
9 0,9998735 0,9998758 0,9998781 0,9998804 0,9998827
10 0,9998850 0,9998873 0,9998896 0,9998919 0,9998942
11 0,9998965 0,9998988 0,9999011 0,9999034 0,9999057
12 0,9999080 0,9999103 0,9999126 0,9999149 0,9999172
13 0,9999195 0,9999218 0,9999241 0,9999264 0,9999287
14 0,9999310 0,9999333 0,9999356 0,9999379 0,9999402
15 0,9999425 0,9999448 0,9999471 0,9999494 0,9999517
16 0,9999540 0,9999563 0,9999586 0,9999609 0,9999632
17 0,9999655 0,9999678 0,9999701 0,9999724 0,9999747
18 0,9999770 0,9999793 0,9999816 0,9999839 0,9999862
19 0,9999885 0,9999908 0,9999931 0,9999954 0,9999977
20 1,0000000 1,0000023 1,0000046 1,0000069 1,0000092
21 1,0000115 1,0000138 1,0000161 1,0000184 1,0000207
22 1,0000230 1,0000253 1,0000276 1,0000299 1,0000322
23 1,0000345 1,0000368 1,0000391 1,0000414 1,0000437
24 1,0000460 1,0000483 1,0000506 1,0000529 1,0000552
25 1,0000575 1,0000598 1,0000621 1,0000644 1,0000667
26 1,0000690 1,0000713 1,0000736 1,0000759 1,0000782
27 1,0000805 1,0000828 1,0000851 1,0000874 1,0000897
28 1,0000920 1,0000943 1,0000966 1,0000989 1,0001012
29 1,0001035 1,0001058 1,0001081 1,0001104 1,0001127
30 1,0001150 1,0001173 1,0001196 1,0001219 1,0001242
31 1,0001265 1,0001288 1,0001311 1,0001334 1,0001357
32 1,0001380 1,0001403 1,0001426 1,0001449 1,0001472
33 1,0001495 1,0001518 1,0001541 1,0001564 1,0001587
34 1,0001610 1,0001633 1,0001656 1,0001679 1,0001702
35 1,0001725 1,0001748 1,0001771 1,0001794 1,0001817
36 1,0001840 1,0001863 1,0001886 1,0001909 1,0001932
37 1,0001955 1,0001978 1,0002001 1,0002024 1,0002047
38 1,0002070 1,0002093 1,0002116 1,0002139 1,0002162
39 1,0002185 1,0002208 1,0002231 1,0002254 1,0002277
40 1,0002300 1,0002323 1,0002346 1,0002369 1,0002392
Fonte: TBG (2008)
 41

Tabela 5 – Fatores de correções do coeficiente de dilatação linear para aço carbono

Xpeça 1,15E-05 Aço Carbono
o
Tpeça ( C) 0 2 4 6 8
0 1,0002300 1,0002277 1,0002254 1,0002231 1,0002208
1 1,0002185 1,0002162 1,0002139 1,0002116 1,0002093
2 1,0002070 1,0002047 1,0002024 1,0002001 1,0001978
3 1,0001955 1,0001932 1,0001909 1,0001886 1,0001863
4 1,0001840 1,0001817 1,0001794 1,0001771 1,0001748
5 1,0001725 1,0001702 1,0001679 1,0001656 1,0001633
6 1,0001610 1,0001587 1,0001564 1,0001541 1,0001518
7 1,0001495 1,0001472 1,0001449 1,0001426 1,0001403
8 1,0001380 1,0001357 1,0001334 1,0001311 1,0001288
9 1,0001265 1,0001242 1,0001219 1,0001196 1,0001173
10 1,0001150 1,0001127 1,0001104 1,0001081 1,0001058
11 1,0001035 1,0001012 1,0000989 1,0000966 1,0000943
12 1,0000920 1,0000897 1,0000874 1,0000851 1,0000828
13 1,0000805 1,0000782 1,0000759 1,0000736 1,0000713
14 1,0000690 1,0000667 1,0000644 1,0000621 1,0000598
15 1,0000575 1,0000552 1,0000529 1,0000506 1,0000483
16 1,0000460 1,0000437 1,0000414 1,0000391 1,0000368
17 1,0000345 1,0000322 1,0000299 1,0000276 1,0000253
18 1,0000230 1,0000207 1,0000184 1,0000161 1,0000138
19 1,0000115 1,0000092 1,0000069 1,0000046 1,0000023
20 1,0000000 0,9999977 0,9999954 0,9999931 0,9999908
21 0,9999885 0,9999862 0,9999839 0,9999816 0,9999793
22 0,9999770 0,9999747 0,9999724 0,9999701 0,9999678
23 0,9999655 0,9999632 0,9999609 0,9999586 0,9999563
24 0,9999540 0,9999517 0,9999494 0,9999471 0,9999448
25 0,9999425 0,9999402 0,9999379 0,9999356 0,9999333
26 0,9999310 0,9999287 0,9999264 0,9999241 0,9999218
27 0,9999195 0,9999172 0,9999149 0,9999126 0,9999103
28 0,9999080 0,9999057 0,9999034 0,9999011 0,9998988
29 0,9998965 0,9998942 0,9998919 0,9998896 0,9998873
30 0,9998850 0,9998827 0,9998804 0,9998781 0,9998758
31 0,9998735 0,9998712 0,9998689 0,9998666 0,9998643
32 0,9998620 0,9998597 0,9998574 0,9998551 0,9998528
33 0,9998505 0,9998482 0,9998459 0,9998436 0,9998413
34 0,9998390 0,9998367 0,9998344 0,9998321 0,9998298
35 0,9998275 0,9998252 0,9998229 0,9998206 0,9998183
36 0,9998160 0,9998137 0,9998114 0,9998091 0,9998068
37 0,9998045 0,9998022 0,9997999 0,9997976 0,9997953
38 0,9997930 0,9997907 0,9997884 0,9997861 0,9997838
39 0,9997815 0,9997792 0,9997769 0,9997746 0,9997723
40 0,9997700 0,9997677 0,9997654 0,9997631 0,9997608
Fonte: TBG (2008)
 42

b) Fator de correção para as peças de aço carbono (tabela 5):

Temperatura média da peça: Tpeça = 16,4° C.
Na coluna da temperatura (Tpeça (ºC)), encontram-se os valores em graus e na
linha os valores em décimos de graus. Cruzando a linha vertical e horizontal,
teremos o fator de correção:
Tpeça = 16,4° C –> Cpeça = 1,0000414.
Dimensão observada no sistema de medição:
Dlida = 1015,04 mm
Utilizando a equação, considerando uma peça de aço carbono, teremos:

D peça 20 = Dlida .C padrão .C peça

D peça 20 = 1015,04.(1,0000138).(1,0000414)
D peça 20 = 1015,10 mm

c) Fator de correção para as peças de ferro fundido (tabela 6):

Temperatura média da peça: Tpeça = 16,4° C.
Na coluna da temperatura (Tpeça (ºC)), encontram-se os valores em graus e na
linha os valores em décimos de graus. Cruzando a linha vertical e horizontal,
teremos o fator de correção abaixo:
Tpeça = 16,4° C –> Cpeça = 1,0000392.
Dimensão observada no sistema de medição:
Dlida = 1015,04 mm
Utilizando a equação, considerando uma peça de ferro fundido, teremos:

D peça 20 = Dlida .C padrão .C peça

D peça 20 = 1015,04.(1,0000138).(1,0000392)
D peça 20 = 1015,09 mm
 43

Tabela 6 – Fatores de correções do coeficiente de dilatação linear para ferro fundido

Xpeça 1,09E-05 Ferro Fundido
o
Tpeça ( C) 0 2 4 6 8
0 1,0002180 1,0002158 1,0002136 1,0002115 1,0002093
1 1,0002071 1,0002049 1,0002027 1,0002006 1,0001984
2 1,0001962 1,0001940 1,0001918 1,0001897 1,0001875
3 1,0001853 1,0001831 1,0001809 1,0001788 1,0001766
4 1,0001744 1,0001722 1,0001700 1,0001679 1,0001657
5 1,0001635 1,0001613 1,0001591 1,0001570 1,0001548
6 1,0001526 1,0001504 1,0001482 1,0001461 1,0001439
7 1,0001417 1,0001395 1,0001373 1,0001352 1,0001330
8 1,0001308 1,0001286 1,0001264 1,0001243 1,0001221
9 1,0001199 1,0001177 1,0001155 1,0001134 1,0001112
10 1,0001090 1,0001068 1,0001046 1,0001025 1,0001003
11 1,0000981 1,0000959 1,0000937 1,0000916 1,0000894
12 1,0000872 1,0000850 1,0000828 1,0000807 1,0000785
13 1,0000763 1,0000741 1,0000719 1,0000698 1,0000676
14 1,0000654 1,0000632 1,0000610 1,0000589 1,0000567
15 1,0000545 1,0000523 1,0000501 1,0000480 1,0000458
16 1,0000436 1,0000414 1,0000392 1,0000371 1,0000349
17 1,0000327 1,0000305 1,0000283 1,0000262 1,0000240
18 1,0000218 1,0000196 1,0000174 1,0000153 1,0000131
19 1,0000109 1,0000087 1,0000065 1,0000044 1,0000022
20 1,0000000 0,9999978 0,9999956 0,9999935 0,9999913
21 0,9999891 0,9999869 0,9999847 0,9999826 0,9999804
22 0,9999782 0,9999760 0,9999738 0,9999717 0,9999695
23 0,9999673 0,9999651 0,9999629 0,9999608 0,9999586
24 0,9999564 0,9999542 0,9999520 0,9999499 0,9999477
25 0,9999455 0,9999433 0,9999411 0,9999390 0,9999368
26 0,9999346 0,9999324 0,9999302 0,9999281 0,9999259
27 0,9999237 0,9999215 0,9999193 0,9999172 0,9999150
28 0,9999128 0,9999106 0,9999084 0,9999063 0,9999041
29 0,9999019 0,9998997 0,9998975 0,9998954 0,9998932
30 0,9998910 0,9998888 0,9998866 0,9998845 0,9998823
31 0,9998801 0,9998779 0,9998757 0,9998736 0,9998714
32 0,9998692 0,9998670 0,9998648 0,9998627 0,9998605
33 0,9998583 0,9998561 0,9998539 0,9998518 0,9998496
34 0,9998474 0,9998452 0,9998430 0,9998409 0,9998387
35 0,9998365 0,9998343 0,9998321 0,9998300 0,9998278
36 0,9998256 0,9998234 0,9998212 0,9998191 0,9998169
37 0,9998147 0,9998125 0,9998103 0,9998082 0,9998060
38 0,9998038 0,9998016 0,9997994 0,9997973 0,9997951
39 0,9997929 0,9997907 0,9997885 0,9997864 0,9997842
40 0,9997820 0,9997798 0,9997776 0,9997755 0,9997733
Fonte: TBG (2008)
 44

Para que os valores não sofram alterações ao realizar a medição do

mensurando, o operador deve sempre verificar a temperatura do instrumento antes
de realizar a medição, pois, a temperatura deve ser a mesma do padrão de
referência. Caso as temperaturas não estejam iguais, o operador deve calibrar o
instrumento novamente, deixando-o estabilizar à mesma temperatura do padrão de
referência.
Para verificar o efeito da variação de temperatura, será mostrado um exemplo
para avaliar o quanto à temperatura influencia na medição.
Conforme tabela 7, foram realizadas três medições (n=3), em três barras de
aço carbono retificadas, onde foram submetidas a temperaturas diferentes e
medidas com haste de medição, também de aço carbono (figura 13).

Tabela 7 – Medições com barras de aço carbono

n G.L.
Peça Media
1 2 3
1 599,8120 599,8127 599,8107 599,8127
4
2 599,6126 599,6125 599,6130 599,6123
3 599,6957 599,6966 599,6957 599,6948
Fonte: O autor (2012)

Onde:
Peça= barras de aço carbono a serem medidas;
Media= média aritmética das “n” medições;
n= número de medições;
G.L.= graus de liberdade.
 45

Figura 13 – Barras de aço carbono de 600 mm e haste de medição

Fonte: O autor (2011)

Utilizando as equações para correção da variação da temperatura, foi

calculada a diferença de temperatura entre padrão e barras de aço, gerando
resultados, conforme tabela 8.

Tabela 8 – Variações nas medições sobre efeito da temperatura

Peça Instrumento Tpadrão Tpeça Dobservada Cpadrao Cpeça D20°C Dreferencia Erro
1 Haste 28,8 40,0 599,900 1,0001012 0,9997700 599,8227 599,8120 0,0107
1 Haste 28,8 39,0 599,890 1,0001012 0,9997815 599,8196 599,8120 0,0076
1 Haste 28,8 36,4 599,870 1,0001012 0,9998114 599,8176 599,8120 0,0055
1 Haste 28,8 36,2 599,875 1,0001012 0,9998137 599,8239 599,8120 0,0119
1 Haste 28,8 35,8 599,870 1,0001012 0,9998183 599,8217 599,8120 0,0097
2 Haste 28,8 30,0 599,630 1,0001012 0,9998850 599,6217 599,6126 0,0091
2 Haste 28,8 30,0 599,630 1,0001012 0,9998850 599,6217 599,6126 0,0091
2 Haste 28,8 29,8 599,620 1,0001012 0,9998873 599,6131 599,6126 0,0005
2 Haste 28,8 29,4 599,625 1,0001012 0,9998919 599,6209 599,6126 0,0083
3 Haste 28,8 24,0 599,660 1,0001012 0,9999540 599,6931 599,6957 -0,0026
3 Haste 28,8 22,0 599,640 1,0001012 0,9999770 599,6869 599,6957 -0,0088
3 Haste 28,8 22,6 599,660 1,0001012 0,9999701 599,7028 599,6957 0,0071
3 Haste 28,8 18,2 599,625 1,0001012 1,0000207 599,6981 599,6957 0,0024
3 Haste 28,8 18,2 599,630 1,0001012 1,0000207 599,7031 599,6957 0,0074
Fonte: O autor (2012)

Onde:
Tpadrão= temperatura média do padrão de referência;
 46

Tpeça= temperatura média da peça;

Dobservada= dimensão observada no instrumento de medição;
Cpadrão= coeficiente de dilatação linear do padrão de referência (aço carbono);
Cpeça= coeficiente de dilatação linear da peça (aço carbono);
D20ºC= dimensão da peça a 20°C (ABNT, 1999);
Dreferencia= média das três medições (n=3) das três peças;
Erro= erro gerado pela variação da temperatura média entre padrão e peça (D20°C-
Dreferencia).

Deve ser observado que os fatores de correção do padrão (Cpadrão) não

mudam a cada medição realizada, pois, a sua temperatura é mantida em todas as
medições, somente os fatores de correção da peça (Cpeça), sofrem alterações devido
às várias temperaturas em que foram submetidas. O gráfico da figura 14 demonstra
as variações geradas.

Figura 14 – Gráfico dos efeitos da temperatura nas medições

Efeito da temperatura nas medições

600,000 45
599,950 40
599,900 35
599,850 30
(mm)

(°C)

599,800 25
599,750 20
599,700 15
599,650 10
599,600 5
599,550 0
1 1 1 1 1 2 2 2 2 3 3 3 3 3

D 20 ºC D observada T peça T padrão

Fonte: O autor (2012)

Analisando o gráfico, percebe-se que quanto maior for à diferença da

temperatura entre padrão e peça, maior é a sua variação dimensional, sendo
obrigatório realizar as correções utilizando as tabelas 4, 5 e 6, com os fatores de
correção para cada tipo de material.
 47

5.3 DEFORMAÇÃO ELÁSTICA NO PONTO DE CONTATO, ERRO DE FORMA

(GEOMÉTRICOS)

Fonte de incerteza devido à variação na altura dos pontos de contato das

hastes de medição. Foram realizados vários testes utilizando uma haste de medição
de 2000 mm e tolerância de 0,1 mm, alternando aleatoriamente a altura até 20 mm.
Conforme mostra a figura 15, a altura do encaixe refere-se à distância entre o
batente da haste de medição onde será apoiada na peça, até o centro dos pontos de
contato da haste de medição, esta altura varia de acordo com a peça a ser medida.

Figura 15 – Representação da altura do encaixe a ser medido na peça

Batente da haste de medição

Altura do encaixe

Ponto de contato da haste de medição

Fonte: O autor (2012)

São simuladas matematicamente as condições de desalinhamento do

instrumento em relação à altura do encaixe. A tabela 9 mostra os dados coletados.

Tabela 9 – Variação nas medições em virtude da altura do encaixe

Erro na medição diâmetro (mm) Diferença de altura do encaixe (mm)
0,01 6,32
0,02 8,94
0,03 10,95
0,04 12,65
0,05 14,14
0,06 15,49
0,07 16,73
0,08 17,89
0,09 18,97
0,10 20,00
Fonte: O autor (2012)
 48

Estas variações não são consideradas como erro, pois, a cada medição a ser
realizada o instrumento é calibrado novamente, ajustando a altura do encaixe
conforme sua necessidade para garantir a dimensão final do mensurando. A
medição do mensurando deve ser realizada na mesma condição em que o
instrumento foi calibrado no padrão.
A figura 16 demonstra graficamente as variações geradas pela diferença de
altura do encaixe.

Figura 16 – Gráfico da variação nas medições em virtude da altura do encaixe

Diferença de altura do encaixe (mm)

25,00
Dif erença de altura do encaixe

20,00

15,00
(mm)

10,00

5,00

0,00
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
Erro na medição diâmetro (mm)

Fonte: O autor (2012)

Observando o gráfico pode ser verificado que a diferença máxima da altura do

encaixe tem a maior variação em virtude da deformação elástica, da diferença no
eixo vertical dos batentes do padrão e também do desalinhamento dos pontos de
contato da haste de medição.

5.4 ERRO DE COSSENO E ERRO OU PRINCÍPIO DE ABBE

Estas variáveis não se aplicam como erro de medição, em virtude dos

batentes da haste de medição e da máquina universal de medição estar alinhados
horizontal e verticalmente e também porque a peça será medida nas mesmas
condições em que a haste foi calibrada no padrão, não ocasionando estes tipos de
incertezas, conforme mostra a figura 17.
 49

Figura 17 – Alinhamento da haste em relação ao padrão de referência

Fonte: O autor (2012)

5.5 CÁLCULO DAS INCERTEZAS DE MEDIÇÃO

Serão mostrados três exemplos com os componentes de incertezas que

podem ocorrer na calibração dos instrumentos na máquina universal de medição. O
primeiro ensaio realizado, (figura 18) refere-se a uma haste de medição com material
de aço carbono.
Considerando máquina longitudinal do fabricante Optomess, utilizando relógio
comparador digital milesimal e temperatura entre padrão e haste iguais, com número
de medições (n=3), utilizando os cálculos de incertezas (ABNT, 2003), a tabela foi
calculada com os seguintes erros e incertezas:

a) Resolução da máquina – incerteza do tipo B, que é derivada do erro no

indicador do padrão de referência e pode ser calculada pela expressão:

Im
Rm =
2
0,001
Rm =
2
Rm = 0,0005mm

Onde:
Im = menor dígito no indicador da máquina.
b) Incerteza do padrão – incerteza do tipo B, proveniente do certificado de
calibração do padrão de referência (anexo A). Pode ser calculada pela
expressão:
 50

U
u ( xi ) =
K
0,005
u ( xi ) =
2
u ( xi ) = 0,00250mm

Onde:
U = incerteza expandida do certificado de calibração do padrão;
K = fator de abrangência especificado no certificado do padrão.

Figura 18 – Ensaio 1: Incertezas na calibração de uma haste de aço carbono

Avaliação do Procedimento de Medição haste bowers Ensaio nr.

ISO - GUM
1
o
Indicação na máquina: 1500 mm Em relação ao 20 C: E∆t: 0 mm
o
Temperatura da máquina: 25 C Comprimento real da haste: 1500 mm
o -1
Coeficiente de dilatação linear da máquina: 11,5 E-6 C Leituras no indicador do padrão (mm): Variação
o
Temperatura da haste: 25 C Op 1: 1500,003 1499,998 1499,999 0,005
o -1
Coeficiente de dilatação linear da haste: 11,5 E-6 C Op 2: 1499,997 1499,999 1500,002 0,005
Op 3: 1499,996 1499,999 1499,997 0,003

Estimativa da Incerteza de medição (nível de confiança de 95,45%) Unidade de medida do resultado final: mm
Número de casas decimais 3

Componente de Incerteza Tipo Valor Un. Divisor(k) u(xi) Distrib. ci ui(y) vi/veff Cal.aux.
Im - Resolução do padrão B 0,0005 mm 1,7320508 0,0002887 Retangular 1 0,000289 1000000 6,94E-21
Em - Incerteza do padrão B 0,0031 mm 2 0,00155 Normal 1 0,00155 1000000 5,77E-18
Em - Tendência não corrigida do B 0,0017 mm 1,7320508 0,0009815 Retangular 1 0,000981 1000000 9,28E-19
Ea - Erro de Abbé e erro de cosseno B 0 mm 1,7320508 0 Retangular 1 0 1000000 0
o
E∆t - Incerteza do termometro B 1 C 2 0,5 Normal 0,01725 0,008625 1000000 5,53E-15
Eα - Dúvida no coeficiente de
dilatação linear (padrão) B 0,000005 ---- 1,7320508 2,887E-06 Retangular 1500 0,00433 1000000 3,52E-16
Eα - Dúvida no coeficiente de
dilatação linear (haste) B 0,000005 mm 1,7320508 2,887E-06 Retangular 1500 0,00433 1000000 3,52E-16
Er - Incerteza do relógio comparador B 0,003 mm 2 0,0015 Normal 1 0,0015 1000000 5,06E-18
Em - Tendência não corrigida do
relógio comparador B 0,0013 mm 1,7320508 0,0007506 Retangular 1 0,000751 1000000 3,17E-19
E∆ - Incerteza associada aos B 0,0043 mm 1,7320508 0,0025019 Retangular 1 0,002502 1000000 3,92E-17
Er - Tipo A A 0,0023154 mm 1,7320508 0,0013368 t 1 0,001337 2 1,6E-12
Incerteza expandida: 0,022470557 Incerteza padrão u(y) = 0,011234 9935
Truncamento: 0,022 Incerteza expandida U = 0,022 mm
Percentual: 2,094103828 k= 2,00

Fonte: O autor (2012)

c) Tendência não corrigida do padrão – erro sistemático da indicação do padrão

de referência. Conforme Mendes e Rosário (2005, p. 30), “...a tendência de
 51

um instrumento de medição é normalmente estimada pela média dos erros de

indicação de um número apropriado de medições repetidas”. Pode ser
calculado matematicamente pela expressão:

Es = m − VC
Es = 1499,999 − 1500
Es = −0,001mm

Onde:
m = média das medições;
VC = valor convencional.

d) Erro de Abbé e erro de cosseno – erros provenientes do alinhamento vertical

e horizontal do instrumento de medição em relação ao padrão de referência.
Estes erros podem ser expressos por:

E = Ih − Im
E = 1500 − 1500
E = 0mm

Onde:
Ih = indicação do instrumento;
Im = indicação do padrão.

e) Incerteza do termômetro – valor derivado do certificado de calibração do

instrumento. Pode ser calculado pela expressão:

U
u ( xi ) =
K
1
u ( xi ) =
2
u ( xi ) = 0,5°C
Onde:
U = incerteza expandida do certificado de calibração do padrão;
 52

K = fator de abrangência especificado no certificado do padrão.

f) Dúvida no coeficiente de dilatação linear da máquina – incerteza do tipo B e

deve ser considerado como o coeficiente de dilatação do aço carbono (figura
11), pois, as guias lineares do padrão de referência são do mesmo material.
Para calcular esta incerteza, utiliza-se a expressão:

∆α .δt.l
u ( xi) =
3
0.5.1500
u ( xi) =
3
u ( xi) = 0°C

Onde:
∆α = diferença do coeficiente de dilatação linear entre padrão e instrumento;
δt = diferença da temperatura em relação a 20°C;
l = comprimento avaliado em mm.

g) Dúvida no coeficiente de dilatação linear da haste – incerteza do tipo B e deve

ser considerado como o coeficiente de dilatação linear do aço carbono (figura
11).

∆t.α .l
u ( xi) =
3
0.0,00001115.1500
u ( xi) =
3
u ( xi) = 0°C

Onde:
∆t = diferença da temperatura entre padrão e instrumento;
α = média do coeficiente de dilatação linear do instrumento com o padrão;
l = comprimento avaliado.
 53

h) Incerteza do relógio comparador – incerteza do tipo B, proveniente do

certificado de calibração.

U
u ( xi ) =
K
0,003
u ( xi ) =
2
u ( xi ) = 0,0015mm

Onde:
U = incerteza expandida do certificado de calibração do padrão;
K = fator de abrangência especificado no certificado do padrão.

i) Tendência não corrigida do relógio comparador – erro sistemático da

indicação do relógio comparador. Pode ser calculado pela expressão:

Es = m − VC
Es = 1499,9987 − 1500
Es = −0,0013mm

Onde:
m = média das medições;
VC = valor convencional.

j) Incerteza associada aos operadores – incerteza do tipo B associada à média

das medições de três operadores. Pode ser calculada pela expressão:

∆
u ( xi) =
2 3
0,0043
u ( xi) =
3,4641
u ( xi) = 0,003753mm
Onde:
∆ = máxima diferença entre as médias dos operadores.
 54

k) Tipo A – incerteza do tipo A que pode ocorrer na calibração do instrumento.

Pode ser calculado pela expressão:

s
u ( xi) =
n
0,00231541
u ( xi) =
6
u ( xi) = 0,0013368mm

Onde:
s = desvio padrão obtido de uma série de medições;
n = número de medições utilizadas para calcular a média.

Para o ensaio 2 (figura 19), realizado com uma haste de material fibra de
carbono, os cálculos se repetem, sendo que o resultado da incerteza expandida ser
o menor dos três ensaios, devido o material ser mais robusto e seu coeficiente de
dilatação ser praticamente igual a zero (MACHADO, 2006).
 55

Figura 19 – Ensaio 2: Incertezas na calibração de uma haste de fibra de carbono

Avaliação do Procedimento de Medição haste fibra de carbono Ensaio nr.

ISO - GUM
2

Indicação no padrão: 1500 mm Em relação ao 20oC: E∆t: -0,1035 mm

o
Temperatura do padrão: 26 C Comprimento real da haste: 1500,104 mm
o -1
Coeficiente de dilatação linear do padrão: 11,5 E-6 C Leituras no indicador do padrão: Variação
o
Temperatura da haste: 20 C Op 1: 1500,001 1500,003 1499,998 0,005
o -1
Coeficiente de dilatação linear da haste: 0 E-6 C Op 2: 1499,998 1500,003 1499,997 0,006
Op 3: 1500,001 1500,003 1500,002 0,002

Estimativa da Incerteza de medição (nível de confiança de 95,45%) Unidade de medida do resultado final: mm
Número de casas decimais 3

Componente de Incerteza Tipo Valor Un. Divisor(k) u(xi) Distrib. ci ui(y) vi/veff Cal.aux.
Im - Resolução do padrão B 0,0005 mm 1,732050808 0,0002887 Retangular 1 0,000289 1000000 6,944E-21
Em - Incerteza do padrão B 0,0031 mm 2 0,00155 Normal 1 0,00155 1000000 5,772E-18
Em - Tendência não corrigida do B 0,00066 mm 1,732050808 0,0003811 Retangular 1 0,000381 1000000 2,108E-20
Ea - Erro de Abbé e erro de cosseno B 0 mm 1,732050808 0 Retangular 1 0 1000000 0
o
E∆t - Incerteza do termometro B 1 C 2 0,5 Normal 0,01725 0,008625 1000000 5,534E-15
Eα - Dúvida no coeficiente de
dilatação linear (padrão) B 0,000006 ---- 1,732050808 3,464E-06 Retangular 1500 0,005196 1000000 7,29E-16
Eα - Dúvida no coeficiente de
dilatação linear (haste) B 0 mm 1,732050808 0 Retangular 1500 0 1000000 0
Er - Incerteza do relógio comparador B 0,003 mm 2 0,0015 Normal 1 0,0015 1000000 5,063E-18
Em - Tendência não corrigida do
relógio comparador B 0,0013 mm 1,732050808 0,0007506 Retangular 1 0,000751 1000000 3,173E-19
E∆ - Incerteza associada aos
operadores B 0,0043 mm 1,732050808 0,0025019 Retangular 1 0,002502 1000000 3,918E-17
Er - Tipo A A 0,0025166 mm 1,732050808 0,001453 t 1 0,001453 2 2,228E-12
Incerteza expandida: 0,021471297 Incerteza padrão u(y) = 0,010733 5939
Truncamento: 0,021 Incerteza expandida U = 0,021 mm
Percentual: 2,195007412 k= 2,00

Fonte: O autor (2012)

No ensaio 3 (figura 20), para calcular as incertezas de um micrômetro tubular

com material de aço carbono, repetem-se alguns cálculos e a seguir, será mostrado
o cálculo que não está descrito no ensaio 1.

a) Resolução do micrômetro – incerteza do tipo B, que é derivada do erro no

indicador do micrômetro e pode ser calculada pela expressão:

Im
Rm =
2
0,01
Rm =
2
Rm = 0,005mm
 56

Onde:
Im = menor escala do micrômetro.

Figura 20 – Ensaio 3: Incertezas na calibração de um micrômetro tubular

Avaliação do Procedimento de Medição micrômetro tubolar Ensaio nr.

ISO - GUM
3
o
Indicação na máquina: 1500 mm Em relação ao 20 C: E∆t: 0 mm
o
Temperatura da máquina: 24 C Comprimento real do micrômetro: 1500 mm
o -1
Coeficiente de dilatação linear da máquina: 11,5 E-6 C Leituras no micrômetro (mm): Variação
o
Temperatura do micrômetro: 24 C Op 1: 1500,001 1500,003 1499,999 0,004
Coeficiente de dilatação linear do micrômetro: 11,5 E-6 oC-1 Op 2: 1500,000 1500,001 1499,998 0,003
Op 3 1500,002 1500,003 1500,000 0,003

Estimativa da Incerteza de medição (nível de confiança de 95,45%) Unidade de medida do resultado final: mm
Número de casas decimais 3

Componente de Incerteza Tipo Valor Un. Divisor u(xi) Distrib. ci ui(y) vi/veff Cal.aux.
Im - Resolução do padrão B 0,0005 mm 1,7320508 0,0002887 Retangular 1 0,0002887 1000000 6,944E-21
Im - Resolução do micrômetro B 0,005 mm 1,7320508 0,0028868 Retangular 2 0,0057735 1000000 1,111E-15
Em - Incerteza do padrão B 0,0031 mm 2 0,00155 Normal 1 0,00155 1000000 5,772E-18
Em - Tendência não corrigida do
padrão B 0,0017 mm 1,7320508 0,0009815 Retangular 1 0,0009815 1000000 9,28E-19
Ea - Erro de Abbé e erro de cosseno
B 0 mm 1,7320508 0 Retangular 1 0 1000000 0
o
E∆t - Incerteza do termometro B 1 C 2 0,5 Normal 0,01725 0,008625 1000000 5,534E-15
Eα - Dúvida no coeficiente de
dilatação linear (padrão) B 0,000004 ---- 1,7320508 2,309E-06 Retangular 1500 0,0034641 1000000 1,44E-16
Eα - Dúvida no coeficiente de
dilatação linear (micrômetro) B 0,000004 mm 1,7320508 2,309E-06 Retangular 1500 0,0034641 1000000 1,44E-16
E∆ - Incerteza associada aos B 0,0033 mm 1,7320508 0,0019245 Retangular 1 0,0019245 1000000 1,372E-17
Er - Tipo A A 0,0017159 mm 1,7320508 0,0009907 t 1 0,0009907 2 4,817E-13
Incerteza expandida: 0,023653108 Incerteza padrão u(y) = 0,0118262 40032
Truncamento: 0,023 Incerteza expandida U = 0,024 mm
Percentual: 2,761191144 k= 2,00

Fonte: O autor (2012)

Para todos os resultados da incerteza expandida dos experimentos

realizados, foi possível observar que atendem as tolerâncias do processo de
usinagem, sendo que a tolerância admitida para furos é js6 e para eixos H6,
conforme grau de tolerância IT7 (ABNT, 1995), portanto, para o comprimento
avaliado de 1500 mm, têm-se as tolerâncias js6 (± 0, 039) e H6 (+0,078).
 57

6 CONCLUSÃO

Durante a elaboração deste trabalho, foi possível conhecer melhor a história

da medição e como é importante no dia a dia das pessoas, mas, que toda medição
apresenta seu erro ou incerteza em virtude de vários fatores tais como: deformações
mecânicas do instrumento, vibrações mecânicas, variações da pressão atmosférica,
umidade ou tensão da rede elétrica e variação de temperatura ambiente. Este por
conseqüência é um dos fatores que mais influenciam no SM (Sistema de Medição),
onde provoca a dilatação das escalas dos instrumentos, do padrão de referência e
do mensurando, modificando o seu comprimento. Foram verificados também quais
são as máquinas universais de medição existentes no mercado, suas finalidades,
erros e incertezas.
Aprofundando mais a pesquisa, foi possível avaliar quais os erros e incertezas
que podem ocorrer na calibração de instrumentos na máquina universal de medição
que são: erro de planeza das hastes de medição, efeito da temperatura diferente de
20°C, deformação elástica do ponto de contato, erro e ou princípio de abbé, através
da apresentação dos resultados utilizando os cálculos de incertezas, demonstrando
que é confiável para as tolerâncias de grau IT7 (ABNT, 1995), que são aplicadas nas
peças fabricadas pela WEG Equipamentos Elétricos, Departamento de Usinagem,
Unidade Energia.
Através dos testes realizados com barras de aço carbono, foi verificado que o
maior desafio a ser solucionado era a variação de temperatura entre padrão e peça,
pois, as peças são de grande porte e utilizam instrumentos especiais como hastes
de medição e micrômetros tubulares, e devem ser medidas no “chão de fábrica” e
não no laboratório com temperatura padrão a 20°C (ABNT, 1999), como são comuns
as medições em peças usinadas. Para solucionar este problema, foram realizados
vários cálculos, utilizando os coeficientes de dilatação dos materiais e elaborado
uma tabela para compensação de temperatura com os fatores de correção para
diferentes temperaturas, realizado treinamento para os colaboradores com pessoal
qualificado da metrologia e distribuído nos postos de trabalhos, sendo que toda
medição a ser feita, o colaborador é obrigado a compensar a temperatura utilizando
a tabela de compensação.
 58

Aplicando os cálculos de incerteza de medição (ABNT, 2003), foi verificado

que os erros e incertezas que ocorrem na calibração dos instrumentos utilizados
pela usinagem não são significativos, pois, representam 27% para hastes de fibra de
carbono, 28% para as hastes de aço carbono e 31% para o micrômetro tubular, e
atendem as tolerâncias do processo propostos pela engenharia do produto.
A realização desse trabalho foi de grande importância para o aprendizado,
pois, teve-se a oportunidade de aplicar as ferramentas da qualidade como estatística
e metrologia, que foram estudadas durante o curso.
Propõe-se para nova pesquisa, a verificação da temperatura do instrumento,
caso não seja seguido à variação máxima, que não deve ultrapassar a 0,5º C (TBG,
2008), conforme descrito no item 5.2, gerando variação na temperatura, podendo
ocorrer novos erros de medições que não estão previstos nos cálculos citados neste
trabalho.
 59

REFERÊNCIAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Guia para a Expressão da

Incerteza de Medição, terceira edição brasileira, Rio de Janeiro, 2003.

_____. Temperatura padrão de referência para medições industriais de

comprimento. NBR NM ISO 1. Rio de Janeiro: ABNT, 1997.

_____. Réguas planas de aço. NBR NM 214. Rio de Janeiro, ABNT, 1999.

_____. Sistema de tolerâncias e ajustes. NBR NM 6158. Rio de Janeiro: ABNT,

1995.

_____. Vocabulário Internacional de Metrologia: conceitos fundamentais e gerais

e termos associados (VIM 2008), 1ª Edição Brasileira. Rio de Janeiro: ABNT, 2009.

_____. Expressão da Incerteza de Medição na Calibração – Primeira edição

brasileira do EA-4/02 Expression of the Uncertainty of Measurement in Calibration.
Rio de Janeiro: ABNT, 2006.

GONÇALVES Jr. Armando A.; Souza, André R.. Fundamentos da Metrologia:

Científica e industrial. Barueri, SP: Manole, 2008.

GONÇALVES Jr. Armando A.. Laboratório de Metrologia e Automatização.

Universidade Federal de Santa Catarina. Florianópolis: UFSC, 2002.

Análise de dados em Geociências: Tabela t-student. Disponível em:

http.www.cfh.ufsc.br. Acesso em 21.09.2011.

CABRAL, Paulo. Erros e Incertezas nas Medições: IEP – Instituto Eletrotécnico

Português (Laboratório de Metrologia e Ensaios), 2004.

Coeficientes de dilatação linear dos materiais. Disponível em: http.

www.cultura.ufpa.br. Acesso em 21.08.2012.

LINK, Walter, Metrologia Mecânica, Expressão da Incerteza de Medição,

Programa RH Metrologia, 1997.

MACHADO, Ari de Paula, Fibras de carbono – Manual prático de

dimensionamento – ed. BASF – The Chemical Company, 2006.
 60

MENDES, Alexandre; ROSÁRIO, Pedro Paulo. Metrologia e Incerteza de Medição.

São Paulo, SP: EPSE, 2005.

MAHR: Máquina universal de medição. Disponível em: http:<www.mahr.com>.

Acesso em 25.10.2011.

MERCATO: Coeficiente de dilatação linear do granito preto. Disponível em: http.

www.mercato.ind.br. Acesso em 18.10.2011.

NORONHA, José Leonardo. Procedimentos de Cálculo de Incerteza de Medição

em Medições Diretas e Indiretas. Dissertação (Departamento de Engenharia de
Produção) – Escola Federal de Engenharia de Itajubá. [1973].

OPTOMESS EQUIPAMENTOS DE PRECISÃO: Banco de Medição. Disponível em:

http://optomess.com.br. Acesso em 18.08.2011.

PANAMBRA. Catálogo Geral de Metrologia, Controle de Qualidade, 2ª edição,

São Paulo, 1968.

PFEIFER, Tilo. Fertigungsmesstechnik. Munchen, Oldenburg, Verlag, 1998.

Princípio ou Erro de Abbe. Disponível em: HTTP. http://www.spmet.pt. Acesso em

11.11.2011.

TRIMOS: The measure of quality. Disponível em: http://www.trimos.com/lowres.

Acesso em 22.09.2011.

TÉCNICA BÁSICA GERAL. Compensação da variação de temperatura para

medição de peças usinadas. Jaraguá do Sul, 2008.
 61

ANEXOS
A. Certificado de calibração Máquina Universal de Medição
62
63
64