Tiago TCC Eng 2020-1 - Final

CENTRO UNIVERSITÁRIO DA SERRA GAÚCHA
CENTRO DE TECNOLOGIA E INOVAÇÃO

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
TIAGO DOS SANTOS
APLICAÇÃO DA REGRESSÃO LINEAR MÚLTIPLA COMO MÉTODO DE

SIMULAÇÃO DO TORQUE NECESSÁRIO PARA DOBRAR UM TUBO
Caxias do Sul
2020
TIAGO DOS SANTOS

Trabalho de Conclusão apresentado ao Curso

de Engenharia Mecânica do Centro
Universitário da Serra Gaúcha, como parte dos
requisitos para obtenção do título de
Engenheiro Mecânico.
Orientador: Prof. Dr. Cesar Pandolfi
Caxias do Sul
2020
TIAGO DOS SANTOS

Este Trabalho de Conclusão foi julgado

adequado como pré-requisito para a obtenção
do título de ENGENHEIRO MECÂNICO e
aprovado em sua forma final pelo Professor
Orientador e pelo Coordenador da disciplina:
Trabalho de Conclusão de Curso do Centro
Universitário da Serra Gaúcha.
Caxias do Sul, 03 de agosto de 2020.
Prof. Dr. Cesar Pandolfi

Orientador
BANCA EXAMINADORA
Prof. Me. Bruno Miguel Baccin
Prof. Me. Alexandre José Baumgaertner Filho

Dedico este trabalho à minha esposa Lisandra,
muito obrigado pelo carinho, paciência, por sua
capacidade de me incentivar dia após dia e em
especial aos meus pais, Getúlio e Bernardete
que no decorrer da minha vida lutaram ao
máximo para me proporcionar além de extenso
amor e carinho, os conhecimentos da
integridade e ética.
AGRADECIMENTOS
Expresso meus sinceros agradecimentos, em primeiro lugar a Deus, pela força

durante toda esta longa caminhada. Aos meus pais, Getúlio e Bernardete que sempre me
apoiaram e nunca mediram esforços para me ajudar nessa caminhada. À minha esposa,
Lisandra, a quem sempre me deu o maior incentivo nesta caminhada, pela paciência e
compreensão. A minha irmã, Rosecler que me incentivou a iniciar a Graduação e sempre esteve
ao meu lado. Ao professor Dr. Cesar Pandolfi, pela orientação prestada, colaborando no
desenvolvimento de minhas ideias. Ao Gerente Industrial Mário Júnior Segala, pelo auxílio na
construção deste trabalho e apoio junto à empresa. À voestalpine Meincol, pela confiança e pela
oportunidade dada para viabilização deste trabalho. A todos os colegas e amigos da voestalpine
Meincol.
RESUMO
Este trabalho tem como principal objetivo desenvolver uma ferramenta que estime a força
necessária para dobrar uma peça tubular, sua relevância é baseada nos desafios de um mercado
cada vez mais competitivo no âmbito de exigências para a indústria e agilidade nas respostas
aos clientes. Visando alcançar os objetivos, se realizou uma base teórica em dois pontos, o
primeiro é uma fundamentação teórica dos principais fatores que influenciam na força
necessária para dobrar uma peça tubular, neste item os principais autores citados foram Juha
Tulonen (2017), Groover (2012) e Rohrmann (2005). O segundo é fundamentado em
procedimentos, para aplicação do método estatístico de Regressão Linear Múltipla e verificação
do cumprimento dos seus principais pressupostos, neste caso os principais autores que deram
suporte foram Dantas (1998) e Moreira (1999). A coleta de dados para esse estudo foi realizada
em uma unidade de negócios, denominada Meincol, do grupo voestalpine. Foram
acompanhadas 49 peças durante a produção, assim se obteve o banco de dados para o estudo
de Regressão Linear Múltipla. Após a coleta de dados se verificou as significâncias das
variáveis independentes escolhidas, e a análise dos pressupostos, cumprindo todos os requisitos
foi obtido então a equação que irá estimar a força de dobra necessária para uma peça tubular.
Por último, também foi analisado os resultados da equação com a força real e com um método
que a empresa já utilizava para calcular anteriormente. Destaca-se que com a aplicação da
técnica da Regressão Linear Múltipla obteve-se um resultado 19 vezes mais preciso do que o
usado atualmente pela empresa, mostrando-se eficiente na determinação da força de dobra.
Palavras-chave: Regressão Linear Múltipla. Força de Dobra. Peça Tubular.

ABSTRACT
The main objective of this report is to develop a tool that estimates the necessary force to bend
a tubular part, its relevance is based on the challenges of an increasingly competitive market in
the scope of requirements for industry and agility in provide quick responses to the customers.
In order to achieve the objectives, a theoretical basis was developed in two points, the first is a
foundation of the main factors that influence the force required to bend a tubular part, on this
topic the main named authors were Juha Tulonen (2017), Groover (2012) and Rohrmann
(2005). The second is based on procedures to apply the Multiple Linear Regression statistical
method and verification of attendance with its main assumptions, in this case, Dantas (1998)
and Moreira (1999) were the main supporter authors. Data collection for this study was carried
out in a business unit called Meincol, part of voestalpine group. The database for Multiple
Linear Regression study was obtained by monitoring 49 pieces during production. After data
collection, the significance of the chosen independent variables was verified and the analysis
of the assumptions was done, this way fulfilling all requirements and obtaining the equation
that will estimate the necessary bending force for a tubular part. Last but not least, the equation
results were also analyzed and compared to machine real force and to the method previously
used for the company to calculate. The main result of this study was that calculations performed
by the obtained linear equation are 19 times closer to the real values than the calculation method
used previously, proving that Multiple Linear Regression method is efficient on bending force
determination.
Keywords: Multiple Linear Regression. Bending Force. Tubular Part.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Métodos de dobra para tubos ............................................................................... 17

Figura 2 – Terminologias para uma peça tubular dobrada ..................................................... 20
Figura 3 – Representação do springback .............................................................................. 21
Figura 4 – Dobra por rolos ................................................................................................... 22
Figura 5 – Dobra por prensa (flexão com 3 pontos) .............................................................. 23
Figura 6 – Flambagem do tubo ............................................................................................. 23
Figura 7 – Dobra por compressão ......................................................................................... 24
Figura 8 – Dobra por tracionamento rotativo ........................................................................ 25
Figura 9 – Conjunto de ferramenta de dobra ......................................................................... 25
Figura 10 – Alguns exemplos de mandril ............................................................................. 27
Figura 11 – Efeitos do posicionamento da alma interna ........................................................ 27
Figura 12 – Representação da dobra de tubo ........................................................................ 28
Figura 13 – Representação da dobra de tubo ........................................................................ 30
Figura 14 – Gráfico para análise homocedásticidade ............................................................ 34
Figura 15 – Análise gráfica da multicolinearidade ................................................................ 35
Figura 16 – Outliers ............................................................................................................. 35
Figura 17 – Imagem da máquina BLM ELECT 150 ............................................................. 39
Figura 18 – Vista superior Detalhe “A” da Figura 17 ........................................................... 39
Figura 19 – Fluxograma das atividades da presente pesquisa ................................................ 40
Figura 20 – Primeira tela da planilha de cálculo ................................................................... 43
Figura 21 – Segunda tela da planilha de cálculo ................................................................... 44
Figura 22 – Desenho técnico ................................................................................................ 45
Figura 23 – Tela máquina dobradeira de tubos ..................................................................... 45
Figura 24 – Gráfico_1 para Análise de Linearidade .............................................................. 48
Figura 28 – Histograma resíduos padronizados .................................................................... 51
Figura 29 – Gráfico para Análise de Homocedasticidade e Autorrelação .............................. 52
Figura 30 – Gráfico para Análise de Outliers ....................................................................... 53
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Dados Técnicos Coletados .................................................................................. 46

Tabela 2 – Significâncias das Variáveis................................................................................ 47
Tabela 3 – Matriz de Correlações ......................................................................................... 52
Tabela 4 – Força de dobra calculada pela planilha da BLM .................................................. 55
Tabela 5 – Força de dobra calculada pela equação de Regressão. ......................................... 56
LISTA DE EQUAÇÕES
Equação 1 ............................................................................................................................ 28
Equação 2 ............................................................................................................................ 31
Equação 3 ............................................................................................................................ 54
Equação 4 ............................................................................................................................ 59
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

r Raio da peça
S Comprimento do arco do raio
M Momento de resistência
E Modulo de elasticidade do material
I Momento de Inércia de Área
RD Raio de Dobra
LE Limite de escoamento
AD Ângulo de dobra
RE Resistência Elástica
LE Limite de Escoamento
LR Limite de Resistência
Y Força de Dobra
LISTA DE SÍMBOLOS
α ângulo de dobra
𝑌𝑖 variável dependente
𝑋𝑖 variáveis independentes
𝛽𝑖 parâmetros da população
𝜀𝑖 erros aleatórios do modelo
α nível de significância
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 17
1.1 QUESTÃO DE PESQUISA ......................................................................................... 18
1.2 OBJETIVOS................................................................................................................ 19
1.2.1 Objetivo Geral ......................................................................................................... 19
1.2.2 Objetivos Específicos .............................................................................................. 19
2 REFERENCIAL TEÓRICO........................................................................................ 20
2.1 DOBRA DE TUBO ..................................................................................................... 20
2.1.1 Retorno Elástico (Springback) ................................................................................ 21
2.1.2 Principais Métodos de Dobra ................................................................................. 22
2.1.2.1 Dobra por rolos ...................................................................................................... 22
2.1.2.2 Dobra por prensa .................................................................................................... 23
2.1.2.3 Dobra por compressão ............................................................................................ 24
2.1.2.4 Dobra por tracionamento rotativo ........................................................................... 24
2.1.3 Momento de Resistência para Dobra de Tubo ....................................................... 28
2.2 CONCEITOS GERAIS ................................................................................................ 29
2.2.1 Momento de Inércia de Área .................................................................................. 29
2.2.2 Limite de Escoamento ............................................................................................. 29
2.3 REGRESSÃO LINEAR MÚLTIPLA .......................................................................... 30
2.3.1 Nível de significância e p-valor ............................................................................... 31
2.3.2 Técnica de seleção de variáveis explicativas ou independentes Stepwise .............. 31
2.3.3 Pressupostos da Análise de Regressão .................................................................... 32
2.3.3.1 Linearidade ............................................................................................................ 33
2.3.3.2 Normalidade ........................................................................................................... 33
2.3.3.3 Homocedasticidade ................................................................................................ 33
2.3.3.4 Autocorrelação ....................................................................................................... 34
2.3.3.5 Colinearidade ou multicolinearidade ....................................................................... 34
2.3.3.6 Pontos influenciantes (outliers) .............................................................................. 35
3 METODOLOGIA ........................................................................................................ 36
3.1 CLASSIFICAÇÃO DA PESQUISA ............................................................................ 36
3.1.1 Tipo da Pesquisa ..................................................................................................... 36
3.1.2 Abordagem da Pesquisa .......................................................................................... 37
3.1.3 Técnica da Pesquisa ................................................................................................ 37
3.2 UNIDADE EM ANÁLISE .......................................................................................... 38
3.2.1 Máquina de dobra ................................................................................................... 38
3.3 ETAPAS DA PESQUISA ............................................................................................ 40
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ................................................................................ 43
4.1 SITUAÇÃO ATUAL ................................................................................................... 43
4.2 COLETA DE DADOS ................................................................................................. 44
4.3 ANÁLISE DE DADOS ............................................................................................... 47
4.3.1 Significâncias das variáveis independentes ............................................................ 47
4.3.2 Pressupostos do Modelo .......................................................................................... 47
4.3.2.1 Linearidade ............................................................................................................ 48
4.3.2.2 Normalidade ........................................................................................................... 50
4.3.2.3 Homocedasticidade e Autocorrelação ..................................................................... 51
4.3.2.4 Multicolinearidade.................................................................................................. 52
4.3.2.5 Pontos influenciantes (outliers) .............................................................................. 53
4.3.3 Construção da Equação de Regressão Múltipla .................................................... 53
4.3.4 Análise e Validação da Equação de Regressão Linear Múltipla ........................... 54
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ....................................................................................... 58
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................. 60
17
1 INTRODUÇÃO
Perante os desafios de um mercado cada vez mais competitivo no âmbito de

exigências para a indústria, quanto à padrão de qualidade, baixo custo de fabricação e agilidade
nas respostas aos clientes, as empresas que operam com alta tecnologia vêm ganhando mercado
de atuação (VOESTALPINE, 2020). Neste cenário, a dobra de tubos é um dos processos que
está em ascendência, em especial para os segmentos agrícola, em que grande parte da estrutura
das cabines são componentes tubulares, e automotivo pesado, no qual os tubos dobrados têm
uma grande representatividade em quantidade de componentes aplicados em um chassi.
Existem diferentes métodos utilizados para o processo de dobra para tubos, os
quatro principais são o de tracionamento rotativo, dobra por compressão, dobra por cilindro
hidráulico (Prensa) e dobra por rolos (ROHRMANN, 2005), ilustrados pela Figura 1. A sua
escolha dependerá de características como matéria prima, tamanho do raio da peça versus a
seção do tubo, acabamento superficial desejado entre outras.
Figura 1 – Métodos de dobra para tubos
Fonte: adaptado de Rohrmann (2005).
Na voestalpine Meincol, a dobra de tubos é o segundo processo de beneficiamento

mais utilizado pela empresa, perdendo apenas para o processo de corte a laser. Sua
representação chega a aproximadamente 30% dos tubos entregues.
18
A tecnologia presente no mercado atual permite a fabricação de elementos dobrados

complexos em apenas um único ciclo de conformação, ou seja, o processo de dobra aperfeiçoa
e combina a precisão de processamento com a produtividade (ROHRMANN, 2005).
Em comparação com processo de soldagem, a dobra se mostra um processo
economicamente vantajoso, principalmente pelo seu tempo de produção e custos de operações
serem inferiores. Falhas de produção, que muitas vezes ocorrem durante a soldagem, podem
ser evitadas com a aplicação do método de dobra (ROHRMANN, 2005).
Desta forma, quando se realiza um estudo técnico de viabilidade para dobrar uma
peça tubular, existem grandes desafios para os Engenheiros, tais como atendimento das
tolerâncias de deformação da seção do tubo, redução de espessura do material, cálculo da força
necessária para realizar a dobra, e após uma série de análises é possível verificar a factibilidade
de produção de uma determinada peça para os processos e equipamentos que a empresa dispõe
(ROHRMANN, 2005).
Para a empresa em questão, estes estudos são de grande relevância, pois quando as
análises do Engenheiro mostram como viável a produção de um determinado item, o setor
comercial busca fechar a negociação junto ao cliente, geralmente atrelado a contratos de
fornecimento com penalidades, ou seja, caso o Engenheiro tenha errado alguma análise isto
poderá custar muito caro para a empresa.
Neste estudo opta-se em focar no desenvolvimento de um método para analisar o
torque necessário para dobrar uma peça tubular por tracionamento rotativo. Este processo é
versátil, preciso e amplamente utilizado na indústria, no qual a peça de trabalho é presa pelo
mordente e guia de pressão contra a matriz de dobra, simultaneamente a matriz de dobra gira e
a peça presa pelo mordente é rotacionada no ângulo de dobra desejado, assim dobrando a peça
com o mesmo raio da matriz.
1.1 QUESTÃO DE PESQUISA
Atualmente a empresa voestalpine Meincol se utiliza de uma planilha que calcula a

força necessário para dobrar um tubo, planilha essa fornecida pelo fabricante da máquina de
dobra (BLM), em um estudo realizado no segundo semestre de 2019, no estágio do autor. Neste,
foi verificado que o resultado fornecido pelo fabricante, em relação à força real necessária,
apresenta uma diferença de aproximadamente 14% sobre o torque total do equipamento.
Diferença essa sempre para menos, podendo ser um coeficiente de segurança do fabricante da
19
máquina dobradeira de tubos – contudo, é justamente essa diferença que pode levar a empresa
a declinar de um projeto potencial que se aproxime do limite técnico do equipamento.
Assim busca-se, neste estudo, verificar a existência de outro método para simular a
força de dobra em tubos de aço carbono. Neste contexto surge o problema de pesquisa: É
possível desenvolver outro método para que a empresa possa determinar de maneira mais
assertiva o valor da força de dobra, a fim, de minimizar a perda de projetos?
1.2 OBJETIVOS
Este estudo visa desenvolver uma ferramenta de cálculo rápida e confiável, para
análise da força necessária para dobrar um tubo, para tanto são apresentados os objetivos geral
e específico, para conclusão deste estudo.
1.2.1 Objetivo Geral
Desenvolver um método de determinação da força de dobra de tubos por meio do

uso da Regressão Linear Múltipla.
1.2.2 Objetivos Específicos
Para atingir o objetivo geral proposto, foram traçados os seguintes objetivos

específicos:
a) Compreender os principais métodos de dobra de tubos de aço carbono;
b) Estudar os princípios da Regressão Linear Múltipla;
c) Determinar quais fatores são utilizados para elaborar um modelo estatístico de
Regressão Linear múltipla;
d) Aplicar o modelo desenvolvido;
e) Comparar os resultados dos valores reais de força de dobra com o método atual
e o método proposto por Regressão Linear Múltipla.
20
2 REFERENCIAL TEÓRICO
Este capítulo está dividido em duas grandes áreas e um subcapítulo de

conceitualização para melhor atender os objetivos deste estudo. A primeira área abordada,
atenta para o assunto principal e foco do estudo deste Trabalho de Conclusão de Curso, a Dobra
de Tubo. A segunda trata de uma ferramenta estatística denominada Regressão Linear Múltipla,
que auxilia na construção de um modelo matemático para simular a força necessária para dobrar
um determinado tubo.
2.1 DOBRA DE TUBO
Quando um Projetista está pensando em desenvolver um produto derivado de um

tubo dobrado é de extrema importância que esteja familiarizado com as terminologias descritas
na Figura 2 (TULONEN, 2017).
Figura 2 – Terminologias para uma peça tubular dobrada
Fonte: Precision steell tube handbook (2017).
Durante o processo de curvamento as transformações ocorrem na zona plástica da

curva de tensão e deformação. É fundamental entender que na região interna (Raio Interno)
ocorre a compressão e na região externa da dobra (Raio Externo) se ocorre a tensão. Estas
condições físicas/mecânicas causam o alongamento e a redução da parede externa e o
21
encruamento e aumento de espessura da parede interna dobrada (GROOVER, 2012). Devido a

esses fenômenos físicos, segundo Mikell P. Groover, o raio mínimo de curvatura que um tubo
pode ser dobrado é cerca de 1,5 vezes o diâmetro. O valor exato depende do fator WF, que é o
diâmetro do tubo dividido pela espessura, sendo que quanto mais altos os valores de WF, maior
será o raio mínimo possível de dobra.
2.1.1 Retorno Elástico (Springback)
Durante o processo de dobra, há uma área ao redor do eixo neutro onde a tensão
não excede a força de escoamento do material, assim essa área é denominada elástica. Além
disso, quando a deformação do tubo ocorre durante o processo de dobra, muitas tensões
residuais são introduzidas no material. Após o ferramental de dobra liberar a peça, assim
deixando a mesma em estado “livre”, as tensões são liberadas e assim uma região da curvatura
tende a retornar ao seu estado anterior de acordo com o módulo elástico, isto é chamado de
springback, representado na Figura 3 (TULONEN, 2017).
Os parâmetros de maior influência no springback são resistência a tração e força
elástica. Portanto esses parâmetros são informados pelas usinas fabricantes de aço, assim quem
irá realizar o processo de dobra não tem um controle sobre esses parâmetros, desta forma a
maneira mais fácil é corrigir o retorno elástico no processo, dobrando alguns graus adicionais
ao requisitado em desenho para compensar, assim deixando a peça dentro das tolerâncias
permitidas (TULONEN, 2017).
Figura 3 – Representação do springback

22
2.1.2 Principais Métodos de Dobra
A seguir serão descritos os 4 processos de dobra para tubos mais relevantes, este
trabalho irá abordar com maior ênfase o processo de dobra por tracionamento rotativo, pela sua
maior representatividade na indústria.
2.1.2.1 Dobra por rolos
A Figura 4 mostra o princípio da curvatura por rolos. Este método de dobra não
requerer muitas ferramentas e é, portanto, um investimento barato em comparação aos demais
processos de dobra, o conjunto de ferramentas geralmente é composto por três rolos, que
formam um triângulo de apoio entre os quais não há suporte para o tubo. Em comparação com
outros métodos de flexão, as seções retas devem ser deixadas em ambas as extremidades do
tubo na dobra do rolo. Este significa que a flexão não pode ser realizada muito perto do final
do tubo ou a extremidade do tubo deve ser cortada (TULONEN, 2017).
Figura 4 – Dobra por rolos
Neste processo a tensão superficial externa é menor que a interna, assim os tubos
ficam suscetíveis a “torção”, quanto menor o raio maior a tensão e maior a probabilidade de
torção. Portanto o raio de curvatura mínimo desse processo é maior que a dos outros métodos
apresentados nesse trabalho (MILLER, 2003).
23
2.1.2.2 Dobra por prensa
Um dos métodos de dobra mais simplificados e, portanto, com os menores custos

de investimento e processo, é de dobra por prensa (TULONEN, 2017).
A Figura 5 mostra o princípio da flexão com três pontos. Como na dobra de rolo,
não há suporte para o tubo entre os pontos de apoio. Além disso, um tubo com pequeno
alongamento tende a soltar-se da superfície da ferramenta que está atuando sobre o tubo para
realizar a dobra, o que ocasiona na flambagem do tubo, conforme a Figura 6. A probabilidade
de separar o tubo da ferramenta aumenta muito quando o alongamento do tubo na superfície
externa excede o alongamento uniforme. Isso geralmente ocorre quando o raio da peça for
menor que 5 vezes o diâmetro do tubo. O desencaixe pode ser evitado por ferramentas que
atuam de força contrária pressionando o tubo em direção ao molde de dobra (TULONEN,
2017).
Figura 5 – Dobra por prensa (flexão com 3 pontos)
Figura 6 – Flambagem do tubo

24
Peças produzidas pelo processo de dobra por prensa geralmente não tem uma
aplicação visível pois seu acabamento superficial é ruim, devido as grandes deformações na
seção da dobra oriundas do processo.
2.1.2.3 Dobra por compressão
O tubo é pressionado, ou seja, o mordente pressiona o tubo contra a matriz de dobra,

e o guia de compressão faz a função de segurar o tubo, assim a peça “copia” o raio da ferramenta
conforme a Figura 7. Em comparação com os métodos anteriores, o tubo é melhor suportado
pelo ferramental. Em qualquer caso, o tubo não é apoiado por dentro pelo mandril, causando o
enrugamento/deformação na região da dobra (TULONEN, 2017).
Figura 7 – Dobra por compressão
Embora seja um processo versátil, a venda de máquinas tem uma representatividade

pequena em relação aos outros processos, isso é acarretado pela falta de qualidade “estética”
devido ao enrugamento/deformação causado pelo processo na região da dobra (MILLER,
2003).
2.1.2.4 Dobra por tracionamento rotativo
Neste processo, o resultado final se dará pelo trabalho simultâneo de diversas partes
de um conjunto de ferramentas e de maneira totalmente automatizado, onde resumidamente a
25
matriz de dobra é rotacionada no ângulo de dobra necessário, assim o mordente e o tubo que
está sendo dobrado irão acompanhar essa rotação, que irá fornecer o formato final desejado da
peça conforme Figura 8 (TULONEN, 2017).
Figura 8 – Dobra por tracionamento rotativo
Conforme ASM (1988) as principais partes de um ferramental de dobra são: matriz

de dobra, pinça, mordente, guia de pressão e alma interna e estão descritas a seguir na
Figura 9.
Figura 9 – Conjunto de ferramenta de dobra
Fonte: elaborado pelo autor (2020).
a) Matriz de Dobra: esta ferramenta é confeccionada com o raio desejável a ser

obtido no produto a ser produzido. A matriz é mondada em um eixo rotativo da
máquina. Uma extremidade do tubo é fixa em um trecho reto da matriz de dobra
26
e o tubo é dobrado por uma força exercida ao redor da matriz. O tubo é guiado
ao redor da matriz por uma abertura que possui o formato da geometria do tubo.
Normalmente são fabricadas de aço ferramenta e posteriormente passam por
tratamento térmico (TESTOLIN, 2016).
b) Pinça: é o elemento responsável pela fixação da peça na extremidade oposta da
matriz de dobra. Normalmente a pinça possui movimento longitudinal (este
movimento se dá por uma estrutura que corre sobre guias lineares). A partir
deste movimento é que esta parte do ferramental posiciona o tubo no local exato
programado para efetuar a dobra. Esta ferramenta também possui o movimento
de rotação para girar o tubo no ângulo correto de dobra (TESTOLIN, 2016).
c) Mordente: é o responsável por fixar o tubo junto à matriz de dobra. A força
que essa ferramenta exerce sobre o tubo contra a matriz, deve ser suficiente para
que a peça que está sendo dobrada não escorregue durante a operação. É comum
o uso de ataques químicos na superfície de contado com o tubo, assim deixando
uma superfície “áspera” ajudando no aperto para que não ocorra o
escorregamento da peça que está sendo dobrada (TESTOLIN, 2016).
d) Guia de Pressão: é utilizado neste tipo de dobra para dar apoio na parte externa
do tubo. Durante o processo de dobra, ou seja, ao ponto que a matriz de dobra
gira para conformar o raio ao tubo, o guia de pressão se move junto com o tubo
para evitar que o mesmo seja flexionado, garantindo a integridade das partes
não curvadas. Normalmente são fabricados em aço de baixo carbono e
endurecidos para que possam resistir ao desgaste (TESTOLIN, 2016).
e) Mandril (Alma Interna): são utilizados para minimizar a deformação do tubo
durante a dobra. Podem ser divididos em três modelos: rígido, flexível e
articulado. São utilizadas na parte interna do tubo durante processo de
curvatura. As almas do tipo rígidas são as mais utilizadas suportam a
deformação apenas no ponto de flexão (aonde começa o raio de dobra) e não ao
longo da tangente da curva. Almas do tipo flexíveis dobram junto com o tubo.
As almas internas do tipo articuladas são as que incluem seções articuladas de
diversas formas, dependendo da geometria de tubo a ser formada. A Figura 10
demonstra alguns tipos de mandris utilizados em dobras de tubos. As linhas de
centro se referem ao ponto aonde os mandris devem ser posicionados em relação
à tangente de dobra (ver Figura 10) (TESTOLIN, 2016).
27
Figura 10 – Alguns exemplos de mandril
A posição correta é muito particular, variando para cada caso, geralmente é definida
durante testes práticos. A Figura 11 representa os efeitos do recuo ou avanço demasiado de uma
alma interna.
Figura 11 – Efeitos do posicionamento da alma interna
Fonte: adaptado de Stange (1997).
No primeiro caso apresenta o mandril recuado em relação a tangente de dobra, o

que poderá ocasionar no enrugamento na região interna do raio de dobra, no segundo caso
apresenta um exemplo do mandril muito avançado, em relação a tangente de dobra, o que
poderá gerar “calombos” no início e final do raio, na região externa do raio de dobra e um
“degrau” na região interna do raio (TESTOLIN, 2016).
28
2.1.3 Momento de Resistência para Dobra de Tubo
Ao iniciar os estudos técnicos para avalição da factibilidade para a fabricação de

um novo componente tubular com uma dobra, sempre é necessário avaliar se a máquina de
dobra tem capacidade de torque suficiente.
Fatores que tem grande relevância são: grau do aço, dimensões do tubo, raio de
curvatura. Segundo Tulonen (2017), dobrar um tubo é um fenômeno complexo para simular
matematicamente sem o auxílio de um computador. A dobra de tubo é composta por
deformações elásticas e plásticas e as deformações são grandes, o que leva a variáveis não
lineares.
Tulonen (2017) usa uma abordagem simplificada para avaliar como o raio de
curvatura afeta o torque de flexão necessário. Porém para esse cálculo ele assume que as
deformações são totalmente elásticas. A Figura 12 representa a dobra de um tubo.
Figura 12 – Representação da dobra de tubo

Onde:
r – raio da peça
S – Comprimento do arco
M – Momento de resistência
Para calcular o torque necessário para dobrar um tubo, Tulonen (2017) utiliza as
formula abaixo:
𝐸 ∗ 𝐼 tan⁡(𝛼) (Equação 1)
𝑀𝑟 = +
𝑟 𝛼
Onde:
E – Modulo de elasticidade do material;
I – Momento de Inércia de Área;
r – raio da peça;
α – ângulo de dobra;
29
2.2 CONCEITOS GERAIS
Neste capítulo será apresentado dois conceitos que apresentam relevância para que
o leitor possa entender as grandezas que são tratadas neste estudo.
2.2.1 Momento de Inércia de Área
A principal ideia deste capítulo é descrever rapidamente o conceito de momento de

inércia de área pois ele será utilizado como uma variável nos cálculos.
O Momento de Segunda Ordem de Área ou Momento de Inércia de Área é uma
propriedade de qualquer seção plana de um elemento/corpo, que tem associação com a
resistência à deformação. Apesar da equivalência em formulação e em teoremas, não se deve
confundir com momento de inércia de massa, que é usado na análise da rotação de corpos
rígidos. É comum ser representado pelo símbolo (I), por se tratar de uma unidade de área os
valores são sempre positivos. A unidade básica no Sistema Internacional é o m4 (HALLIDAY,
2006). Neste trabalho, será usado o momento de inércia de área como variável independente
para a equação de Regressão Linear Múltipla.
A definição matemática para o momento de inércia de área é definida
pela integral do produto dos elementos de área da seção em análise pelo quadrado de suas
distâncias a um eixo, ou seja, dividimos a área em questão em partes pequenas e fazemos um
somatório dessas áreas multiplicadas pelo quadrado de suas distâncias ao eixo em questão
2.2.2 Limite de Escoamento
A principal ideia deste capítulo é descrever rapidamente o conceito de limite de

escoamento pois ele será utilizado como uma variável nos cálculos.
Limite de escoamento é denominado como o ponto do inicia a deformação plástica
do material. A intensidade da tensão limite de escoamento para um material significa a medida
da sua resistência à deformação plástica (CALLISTER, 2013).
A maneira mais simples de acompanharmos o comportamento mecânico de um aço,
é através de um ensaio de tração uniaxial e a apresentação do resultado é na forma de uma curva
tensão de engenharia versus deformação de engenharia mostrado na Figura 13. Quando a tensão
aplicada e não é permanente, ou seja, ao retirarmos a carga, a deformação desaparece, fase esta
conhecida como deformação elástica e sua constante de proporcionalidade é denominada
30
módulo de elasticidade. A partir de certo ponto de carregamento, começa a ocorrer o que

chamamos de deformação plástica e o ponto onde se inicia é conhecido como limite de
escoamento. À medida que esta deformação plástica ocorre, a tensão necessária para o material
continuar deformando é cada vez maior, devido ao aumento da densidade das discordâncias
conhecido como encruamento (CALLISTER, 2013).
Figura 13 – Representação da dobra de tubo
Fonte: Ciência e Engenharia de Materiais uma Introdução (2013).
Após ter sido apresentado conceitos sobre o assunto principal, o próximo tópico irá
abordar a Regressão Linear Múltipla, que será a ferramenta estatística utilizada para o
desenvolvimento de um modelo matemático para previsão do torque necessário para dobrar
uma peça tubular.
2.3 REGRESSÃO LINEAR MÚLTIPLA
De acordo com Sassi (2011), a Regressão Linear Múltipla é um método

multivariado do qual a principal finalidade é obter uma similaridade matemática entre uma das
variáveis analisadas (variável dependente ou resposta) e as demais variáveis que descrevem o
sistema (variáveis independentes ou explicativas), e restringir uma grande quantidade de
variáveis com poucas significâncias com o mínimo de perda de informação, favorecendo a
detecção dos principais padrões de similaridade. Sua relevância na aplicação, após solucionar
a relação matemática, é gerar valores para a variável dependente quando se têm as variáveis
independentes. Ou seja, ela pode ser aplicada no prognóstico de resultados, por meio da
estatística dos mínimos quadrados. A equação do modelo geral é dada por:
31
𝑌⁡𝑖⁡ = ⁡𝛽0⁡ + ⁡𝛽1𝑋𝑖1⁡ + ⁡𝛽2𝑋𝑖2⁡ + ⁡ ⋯ + ⁡𝛽𝑘𝑋𝑖𝑘⁡ + ⁡𝜀𝑖, 𝑖⁡ = ⁡1, … , 𝑚 (Equação 2)
Onde:
𝑌 𝑖 = variável dependente;
𝑋𝑖 = variáveis independentes;
𝛽𝑖 = parâmetros da população;
𝜀𝑖 = erros aleatórios do modelo.
2.3.1 Nível de significância e p-valor
Para ensaiar uma determinada hipótese, a probabilidade máxima na qual pode-se

ocorrer o erro, é chamada de nível de significância do teste (Spiegel, 1993). Usualmente, o nível
de significância é simbolizado por α e, geralmente, é determinado antes da retirada das hipóteses
e das amostras, com isso os resultados obtidos não influenciam a escolha.
Ordinariamente são indicados os seguintes níveis α = 0,01 ou 0,05, isto é, se
definido o índice de 0,05, existe 5 chances em 100, da hipótese ser rejeitada. Assim podemos
afirmar que existe uma confiança de 95% da decisão estar correta. Quando a hipótese nula for
verdadeira e a probabilidade de se atingir um efeito devido ao erro das amostras for menor do
que 5%, a amostra é significativa. Se a probabilidade for maior que 5%, a amostra é considerada
não-significativa (DANCEY & REIDY, 2006).
Na resposta dos testes de hipóteses, um valor é comparado com o nível de
significância previamente escolhido, sendo chamado de p-valor ou valor p, isto é, valor do poder
do teste. O p-valor (nível de significância observado) é o menor nível de significância em que
H0 (hipótese nula) seria rejeitada, quando um procedimento de teste específico é usado em um
determinado conjunto de dados.
Assim, quando p-valor ≤ α implica na rejeição de H0 no nível α. Ou se p-valor > α
implica na não rejeição de H0 no nível α. Então, em vários estudos as respostas poderão vir
referenciando o nível de significância ou p-valor.
2.3.2 Técnica de seleção de variáveis explicativas ou independentes Stepwise
Um obstáculo relevante em muitas aplicabilidades da análise de Regressão requer

que seja escolhido um conjunto de variáveis independentes a ser empregado no modelo.
32
Algumas vezes, experiência prévia ou considerações teóricas podem ajudar o analista a

especificar o conjunto de variáveis (LINS & MOREIRA, 1999).
Segundo Antunes, é possível selecionar um conjunto apropriado de variáveis
independentes, através várias experiências, até selecionar um conjunto apropriado de variáveis
para um modelo de Regressão Múltipla.
Contudo existem alguns métodos que selecionam “automaticamente”, Antunes
(2009) descreve que o mais utilizado chama Stepwise. Existem duas classificações para essa
técnica, Stepwise BackWard e Stepwise ForWard.
A técnica de Stepwise BackWard possivelmente é a mais utilizada, para a seleção
de variáveis independentes, o método é obtido através de uma sequência gradual de modelos
de regressão pela inclusão ou retirada de variáveis em cada passo. O processo para incluir ou
remover uma variável em algum processo é geralmente através de um teste parcial F (LINS &
MOREIRA, 1999).
Na técnica Stepwise BackWard, se inicia confeccionando um modelo com todas as
variáveis independentes, e vai se retirando uma a uma, analisando as que não são de grande
relevância (p − valor ≥ 0,05).
O método de seleção Stepwise ForWard ocorre ao contrário da técnica Stepwise
BackWard, as variáveis vão sendo inseridas ao modelo uma a uma, desde que sejam
significativas (p − valor ≥ 0,05).
A seleção gradual Stepwise ForWard é um modelo resumido da regressão Stepwise
BackWard, que elimina o teste parcial F, de remover do modelo das variáveis independentes,
que foram incluídas nas etapas antecedentes (LINS & MOREIRA, 1999).
Segundo Hair (2010), a estimação Stepwise, provavelmente é o método mais
comum para seleção de variáveis, pois ela permite o pesquisador analisar a contribuição de cada
variável independente do modelo.
2.3.3 Pressupostos da Análise de Regressão
A equação alcançada através do modelo de Regressão Múltipla Linear, não

necessariamente pode ser generalizada e aprovada em todas as situações, para que possa ser
empregada na estimação de valores, deve servir as hipóteses básicas, que são verificadas por
meio dos efeitos de linearidade, normalidade, homocedasticidade, autocorrelação,
colinearidade ou multicolinearidade e de pontos influenciantes (outliers) (DANTAS, 1998).
Abaixo serão apresentados os conceitos básicos destes efeitos.
33
2.3.3.1 Linearidade
Usualmente a primeira analise realizada é o comportamento gráfico da variável

dependente em relação a cada variável independente, por meio da criação de gráficos de
dispersão em escala original. Ainda de acordo com a Norma NBR 14.653-2, na ausência de
linearidade, podem ser realizadas modificações de variáveis com o intensão de linearizar o
modelo, as alterações têm que ser as mais simples possíveis. Gazola (2002) menciona que se
forem adotas alterações, será necessário testar novamente o modelo. Gazola (2002) ainda
apresenta as principais transformações.
a) logarítmica, onde X’ = logX;
b) raiz quadrada, onde X’ = √𝑋;
c) quadrática, onde X’ = 𝑒𝑋;
d) recíproca, onde X’ = 1 𝑋;
e) exponencial negativa, onde X’ = 𝑒−𝑋.
2.3.3.2 Normalidade
A normalidade dos resíduos apresenta características não muito restritivas, visto

que os resíduos são resultantes de fatores menos importantes no que tange à importância no
comportamento da variável dependente. Na maior parte, sua influência pode ser
desconsiderada, uma vez que o erro médio mostra um comportamento “normalizado”
(KASZNAR, 2016).
Conforme Kasznar (2016), pg. 17:
“Estatisticamente se possuímos um número de observações superior a 30 a previsão

de dados assume a “normalidade”. Isto porque a distribuição amostral dos estimadores
pode ser aproximada a curva normal onde n possua amplitude suficiente, o que na
maior parte ocorre quando n é igual a 30. O Teorema do Limite Central da estatística
permite esta aproximação e torna possível o uso da curva normal na avaliação da
dispersão dos dados, inclusive dos resíduos, da amostra em torno do parâmetro central
(média). Assim ao calcularmos sua média e variância, a extensão de possíveis erros
pode ser avaliada; o que introduz um intervalo de confiança de 30 observações para a
variância”.
2.3.3.3 Homocedasticidade
Segundo Dantas (1998), existem diversos métodos analíticos para observa a

variância do erro, a técnica mais rápida é pelo meio de uma análise gráfica dos resíduos. O
34
gráfico dos resíduos padronizados versus os valores calculados pelo modelo de regressão,
mostra pontos espalhados em torno de uma reta horizontal que passa pela origem. Quando essa
distribuição é aleatória, ou seja, sem nenhum padrão definido, conforme mostra a Figura 14, o
modelo é considerado homocedástico. Já quando se apresenta os pontos de demonstram alguma
tendência, é considerado heterocedástico (Dantas, 1998).
Figura 14 – Gráfico para análise homocedásticidade
Fonte: Hochheim, 2011.
Quando se trata das regressões, é fundamental a condição de homocedasticidade,

visto que quando ocorre heterocedasticidade, a variância não constante, os elementos de
regressão são impactados pelos valores externos das variáveis independentes, isto resulta em
perturbações nas estimativas da variável dependente (GRIFFITHS, 2006).
2.3.3.4 Autocorrelação
Quando se optem autocorrelação indica que os erros são associados, ou seja, não
são independentes sob o estado de normalidade. A ideia de independência dos resíduos está
relacionada com a independência dos dados. Em uma circunstância ideal, cada operação se
realiza livremente uma da outra (DANTAS, 1998).
Além disso a autocorrelação pode ser analisada por um gráfico. Utilizasse como
coordenadas os erros padrões defasados de uma ordem em correlação aos erros padrões
colocados nas abcissas. A dispersão em todos os quadrantes do gráfico apresenta a ausência de
autocorrelação (HOCHHEIM, 2011).
2.3.3.5 Colinearidade ou multicolinearidade
A colinearidade é a presença de relações lineares entre as variáveis independentes.

Normalmente é provocada pela própria natureza dos dados, em especial nas áreas de economia
35
com variáveis que retratam valores de mercado, também pode ocorrer quando se obtém uma
amostragem imprópria (GAZOLA, 2002).
Para identificar a existência de multicolinearidade, é possível analisar os
coeficientes de correlação linear entre as variáveis independentes. Quando se optem 28
resultados acima de 0.8 a NBR 14653-2 aconselha ter cautela, pode ser a indicação de uma
grande colinearidade entre as variáveis. É possível identificar a multicolinearidade através da
análise gráfica dos resíduos, relacionando a cada variável independente (HOCHHEIM, 2011).
Uma distribuição arbitrária dos resíduos, conforme Figura 15a, indica a não
existência de multicolinearidade. Resíduos que indicam uma tendência definida são evidências
de multicolinearidade, ilustrado na Figura 15b (HOCHHEIM, 2011).
Figura 15 – Análise gráfica da multicolinearidade
Fonte: Hochheim, 2011.
2.3.3.6 Pontos influenciantes (outliers)
Outliers são pontos que têm um resíduo grande, quando se compara, aos outros
pontos da amostra. Podem ser analisados e apresentados por meio de um gráfico de resíduos
padronizados versus os valores calculados pelo modelo de regressão (DANTAS, 1998).
Tradicionalmente considera-se valores de resíduos padronizados maiores que o
módulo de 2 como método para identificar outliers, como ilustrado na Figura 16, (HOCHHEIM,
2011).
Figura 16 – Outliers
Fonte: Dantas, 1998.

36
3 METODOLOGIA
Este capítulo apresenta os métodos de pesquisa utilizados para construção do

presente trabalho, bem como apresentação das etapas da pesquisa, preparação da pesquisa,
coleta de dados e tratamento dos dados. Gil (2002) descreve que pesquisa é um processo
racional e sistemático, no qual seu objetivo é fornecer respostas que consigam auxiliar na
solução de problemas.
3.1 CLASSIFICAÇÃO DA PESQUISA
A pesquisa tem como principal característica a resolução de problemas. Segundo

Cooper (2011), a pesquisa possui sua natureza voltada para a solução de problemas. Contudo o
sentido do problema analisado é que irá determinar sua natureza:
a) Pesquisa básica ou pura: procura resolver questões de conhecimentos
teóricos ou experimentais, tendo menor impacto em resoluções de ações ou
desempenho;
b) Pesquisa aplicada: tem por finalidade corrigir um defeito do sistema em
análise ou proporcionar uma melhoria de um processo utilizado ou atividade
específica.
Este trabalho se enquadra na natureza de pesquisa aplicada, pelas suas
características.
3.1.1 Tipo da Pesquisa
Através do estudo exploratório é possível, determinar prioridades, precisar

definições de operação do sistema como um todo e facilitar para que o projeto de pesquisa seja
realizado de uma forma direta. Este tipo de pesquisa irá promover maior conhecimento sobre o
problema, assim o mesmo se tornará mais compreensível, possibilitando com maior facilidade
a elaboração de hipóteses para um determinado problema (COOPER, 2011).
Neste trabalho é utilizado o tipo de pesquisa de estudo exploratório, pois o objetivo
geral do mesmo é propor um método de simulações de torque necessário para dobra de tubos
que permita melhorias no método de cálculo já utilizado.
37
3.1.2 Abordagem da Pesquisa
A abordagem da pesquisa utilizada no presente estudo é denominada como

quantitativa. Para o desenvolvimento do trabalho será necessário utilizar dados técnicos de
peças dobradas, para o estudo de um método denominado como Regressão Linear, que irá
quantificar o torque necessário para dobrar um tubo.
Pesquisas quantitativas concentram-se na assertividade, priorizam as questões
matemáticas para representar as razões de fenômenos e as ligações entre as variáveis, nas quais
os resultados do estudo podem ser considerados como quantitativos (FREITAS, 2017).
A principal característica do estudo quantitativo é prever os fenômenos, detalhar e
explicar, com a finalidade de fundamentar conceitos e teorias, que irão ajudar na resolução de
problemas, assim como na tomada de decisões (FREITAS, 2017).
3.1.3 Técnica da Pesquisa
É fundamental a utilização de uma técnica para definir de que maneira a pesquisa

será realizada. Neste trabalho utiliza-se a técnica de pesquisa-ação, procurando explanar os
conceitos em dobra de tubos e Regressão Linear, com o propósito de elaborar um modelo
matemático que estime o torque necessário para dobrar um tubo.
De acordo com Miguel (2012), a pesquisa-ação, dentro da Engenharia, é o modelo
com intuito de ocasionar conhecimento e resolver falhas e problemas práticos. Esses dois
princípios devem estar alinhados. As finalidades relacionadas à pesquisa-ação são determinadas
como:
a) objetivo técnico: assessorar da melhor forma possível uma falha e/ou problema
enumerado como assunto principal da pesquisa, apresentando sugestões de
melhorias resoluções;
b) objetivo científico: obter informações e dados por meio de conceitos pré-
estabelecidos, com o objetivo de expandir o conhecimento do pesquisador, assim
ajudando na resolução de um determinado problema.
Uma pesquisa-ação pode ser caracterizada no momento em que possuir uma ação
por parte de um agente inserido no problema em análise. Em um âmbito industrial, a ação
usualmente procura solucionar problemas de ordem técnica. A pesquisa-ação não objetiva
balizar a investigação em aspectos burocráticos acadêmicos, mas sim realizar um papel ativo
na realidade dos fatos observados (THIOLLENT, 1986).
38
3.2 UNIDADE EM ANÁLISE
Este estudo foi desenvolvido em uma planta que faz parte do grupo voestalpine, que
é composto por 500 empresas presentes em mais de 50 países, espalhadas pelos cinco
continentes, com mais de 50.000 funcionários. Com sede na cidade de Linz, na Áustria, o grupo
é líder mundial em produção, processamento e desenvolvimento de produtos de aço de altíssima
qualidade, em especial para setores de alta intensidade tecnológica como o automotivo,
ferroviário, aéreo e energético.
Planta essa inaugurada em 2013, é responsável pela produção de produtos especiais
e processos agregados, onde uma das tecnologias que se destaca é o Direct Forming, empregado
com exclusividade na América Latina, o qual permite a conformação de aços de alta resistência.
A nova planta está localizada na Estrada Paolo Radaelli S/N, bairro Forqueta, em Caxias do
Sul.
A planta apresenta foco na fabricação de tubos especiais e produtos com processos
agregados suportados por máquinas CNC. Destes, podemos citar como principais: corte laser
2D e 3D, dobra de tubos pelos métodos de tracionamento rotativo e dobra por rolos.
Este trabalho foi desenvolvido a partir da percepção do autor e do Sr. Mário Júnior
Segala (Gerente Industrial) como agentes atuantes no desenvolvimento de produtos da empresa.
Com a grande relevância dos estudos realizados na empresa para tubos dobrados, este trabalho
irá elaborar um novo método de simulação de torque necessário para dobrar um tubo.
3.2.1 Máquina de dobra
Os produtos que serão analisados, são dobrados em duas máquinas dobradeira BLM
ELECT150, onde a principal diferença entre os equipamentos é o torque máximo, a BLM_1
possui 50.000 Nm e a BLM_2 75.000 Nm de torque.
Ambos equipamentos são CNC de 12 eixos totalmente elétricos, conforme Figuras
17 e 18, nas quais as setas pretas indicam os sentidos de movimento dos eixos e as letras
identificam o nome dos eixos. Os esforços estudados nesse trabalho foram analisados no eixo
“Y” do equipamento, pois ele é o responsável por fornecer a força necessária para ultrapassar
o momento de resistência do tubo a ser dobrado, assim realizando a dobra. A ELECT 150 pode
dobrar tubos de até Ø 150mm.
39
Figura 17 – Imagem da máquina BLM ELECT 150
Fonte: Elaborado pelo autor (2020).
Os esforços estudados no eixo “Y” do equipamento são ilustrados pela Figura 18,
que representa uma vista superior do Detalhe “A” da Figura 17.
Figura 18 – Vista superior Detalhe “A” da Figura 17

40
3.3 ETAPAS DA PESQUISA
Este trabalho foi realizado no setor de Engenharia de Produto da empresa

voestalpine Meincol, setor esse responsável pelos estudos de viabilidade técnica de produtos e
desenvolvimento dos mesmos. As etapas da pesquisa estão descritas no fluxograma conforme
Figura 19.
Figura 19 – Fluxograma das atividades da presente pesquisa
Fonte: elaborado pelo autor (2020).

41
i. Definição de variáveis: foi feito usufruto das variáveis da equação 1

descrita no capítulo 2.1.3, ou seja, limite de escoamento do material,
momento de inércia da seção do tubo, raio da peça e ângulo de dobra, pela
sua grande influência/representatividade no torque necessário para dobrar
um tubo. Sendo essas denominadas como variáveis independentes. Para
definição dessas variáveis foi realizado uma análise entre as variáveis da
equação 1 descrita no nosso referencial teórico e as informações de que
imputamos na planilha de cálculo atual;
ii. Definição das amostras: foi realizada através da seleção de produtos pelo
critério de níveis de torque necessário para realizar a dobra, ou seja, analisar
produtos que abrangem todos os níveis de torque necessário, desde itens que
requerem baixo torque, até itens que requerem torque altos próximo ao
limite máximo do equipamento. Assim vamos ter uma análise por
amostragem que abrangerá toda gama de produtos;
iii. Coleta de dados: foi efetuado a coleta através dos desenhos técnicos de
produto da empresa voestalpine Meincol, como raio de dobra e ângulo. Para
o momento de inércia da seção do tubo foi utilizado o software de desenho
SolidWorks. Já para o limite de escoamento do material com que os tubos
foram produzidos, foi utilizado o certificado da usina fornecedora do aço;
iv. Regressão Linear Múltipla: considerando aspectos como limite de
escoamento do material, momento de inércia da seção do tubo, raio da peça
e ângulo de dobra, comparando seus resultados com a força real
acompanhada in loco, na produção de componentes na empresa voestalpine
Meincol, de modo a assim permitir o refinamento e assertividade do modelo
matemático a ser criado;
v. Verificar significância das variáveis independentes: para o problema em
questão, foram utilizados o software excel 2017, para o cálculo de
significância de cada valor. A técnica de seleção das variáveis utilizada foi
a de stepwise BackWard, onde iniciasse construindo um modelo com todas
as variáveis independentes, e vai se retirando uma a uma, analisando as que
não são de grande relevância (p − valor ≥ 0, 05). Este método foi escolhido
pois segundo Moreira (1999) é o método mais utilizado, por se tratar da
técnica mais completa;
42
vi. Verificar pressupostos de regressão:

a) Linearidade: através do gráfico gerado pelo software excel 2017, será
analisado a existência ou não de uma relação linear entre o limite de
escoamento do material, momento de inércia da seção do tubo, raio da peça
e ângulo de dobra e o torque necessário para dobrar um tubo;
b) Normalidade: será analisada através do gráfico da normalidade gerado pelo
software excel 2017, que é fundamentado na distribuição de probabilidades
dos valores considerados, sendo assim esperados na distribuição normal. No
gráfico será possível visualizar e analisar os resíduos que se desviam da
normalidade;
c) Homocedasticidade: será verificada a homocedasticidade através da
análise gráfica dos resíduos padrão versus valores estimados pela regressão.
Quando manifesta pontos distribuídos em volta de uma reta horizontal que
passa pela origem. Quando esses pontos estão dispersos aleatoriamente,
assim não apresentando nenhum padrão definido, o modelo é considerado
homocedástico;
d) Autocorrelação: será analisada por um gráfico. Utilizando como
coordenadas os resíduos padrão versus valores estimados pela regressão. A
dispersão aleatória dos pontos em todos os quadrantes indica a ausência de
autocorrelação;
e) Multicolinearidade: a intensidade da multicolinearidade será analisada
através da correlação entre as variáveis independentes. Neste método será
uma matriz de correlação, onde segundo a norma NBR 14.653-2, deve-se
tomar cuidados com valores acima de 0,80;
f) Pontos influenciantes (outliers): Será realizado uma análise gráfica, onde
estes pontos poderão ser detectados com facilidade. Quando encontrado
valores de resíduos padronizados maiores que o módulo de 1,96, esses serão
considerados como outliers;
g) Verificar poder de explicação do modelo: Será apresentado a equação
após todos aos ajustes necessários com a melhor confiabilidade para o
modelo.
43
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Neste capítulo é abordado como são realizados atualmente os cálculos de torque

necessário para dobrar um tubo, como foram coletados os dados para este trabalho, a aplicação
de Regressão Linear Múltipla para o estudo proposto e a análise de resultados.
4.1 SITUAÇÃO ATUAL
Para a análise de força necessária para dobrar os itens novos estudados pelo setor
de Engenharia de Produto da empresa voestalpine Meincol, são realizados cálculos através de
uma planilha que o fabricante da máquina dobradeira disponibilizou.
A Figura 20 mostra a primeira tela da planilha onde são fornecidos os inputs como
seção do tubo, espessura, raio médio de dobra, ângulo de dobra, material utilizado na fabricação
do tubo, velocidade de dobra e se utiliza alma interna para dobrar. O exemplo demonstrado nas
figuras a seguir é para o item denominado como Tubo 60x60x4,00.
Figura 20 – Primeira tela da planilha de cálculo
Fonte: planilha de cálculo BLM (2019).

44
Após informado na planilha todos os dados, pressiona-se o botão “CALCOLO” e já

podemos analisar os resultados na tela conforme Figura 21. Para análise deste trabalho
utilizamos o resultado do campo “Coppia di curvatura (com attriti attrezzature)” que é o campo
onde nos informa qual o torque em Nm que a peça em estudo requer para efetuar a dobra.
Figura 21 – Segunda tela da planilha de cálculo
Fonte: planilha de cálculo BLM (2019).
Em um estudo anterior, realizado na disciplina de Estágio Supervisionado, foi

constatado, que a diferença média de torque calculada pela planilha, para o torque utilizado
real, é de 14,3% do torque total do equipamento, ou seja, 7.156,5 Nm, sendo o valor calculado
maior que o prático. Esta diferença encontrada pode ser coeficiente de segurança do fabricante
da máquina, inserido na planilha de cálculos pela complexidade dos mesmos. Ou outros fatores
não lineares que a planilha não calcula.
4.2 COLETA DE DADOS
A coleta de dados foi realizada na empresa voestalpine Meincol, pelo setor de

Engenharia de Produto, os dados como raio de dobra e ângulo obtidos através de desenhos
técnicos conforme figura 22, cujo desenho está adaptado pela confidencialidade de
informações.
45
Figura 22 – Desenho técnico
Para o torque foi acompanhado a produção de 10 peças de cada item estudado. No

computador da máquina dobradeira é possível visualizar, conforme Figura 23, o percentual de
torque que o equipamento está utilizando no momento da dobra. Essa tela foi filmada durante
a produção das peças e para os cálculos realizados utilizou-se a média do percentual de torque
do Eixo Y indicado no painel para cada item.
Figura 23 – Tela máquina dobradeira de tubos
Fonte: voestalpine (2020).
O limite de escoamento de escoamento do material imputado nos cálculos foi obtido

através do certificado de qualidade que a usina fornecedora do aço nos disponibiliza. Para o
momento de inércia, foi modelado a seção do tubo no software SolidWorks, analisado qual era
o eixo de dobra e coletada a informação que será utilizada para os cálculos, assim encerrando a
coleta de dados, estando descrita na Tabela 1 todas as amostras e informações coletadas.
46
Tabela 1 – Dados Técnicos Coletados

Ângulo Momento Força de
LE do
Nº da Raio de de Inércia Dobra
Descrição da Peça Material
amostra (mm) Dobra da Seção Real
(Mpa)
(°) (mm4) (Nm)
1 TUBO QUAD DOB 60X60X4,00 FQ 84 480 520.990 9.000
11 TUBO QUAD DOB 60X60X4,00 FQ 46,2 480 520.990 8.450
150
31 TUBO QUAD DOB 76,2X76,2X7,30 54,3 493 1.612.684 48.000
32 TUBO QUAD DOB 76,2X76,2X7,30 190,5 54,3 493 1.612.684 49.500
33 TUBO QUAD DOB 76,2X76,2X7,30 54,3 493 1.612.684 50.025
34 TUBO RET DOB 76,2X127X4,75 FQ 197 50,9 454 1.874.901 52.875
35 TUBO QUAD RIR DOB 76,2X76,2X4,75 15 440 1.209.803 24.440
36 TUBO QUAD RIR DOB 76,2X76,2X4,75 15 440 1.209.803 23.925
109
37 TUBO QUAD RIR DOB 76,2X76,2X4,76 81,6 440 1.209.803 30.000
38 TUBO QUAD RIR DOB 76,2X76,2X4,76 81,6 440 1.209.803 29.325
39 TUBO QUAD DOB 60X60X6 CG 84 647 680.983 18.300
44 TUBO QUAD DOB 60X60X6 CG 150 46,17 647 680.983 16.900
45 TUBO QUAD DOB 60X60X6 CG 40,15 647 680.983 15.950
Fonte: voestalpine Meincol, 2020.
47
A partir da Tabela 1 são realizados todos os cálculos para construção da equação de

Regressão Linear Múltipla. Também são averiguados os pressupostos para atendimento desta
equação. O software utilizado foi o Excel 2017.
4.3 ANÁLISE DE DADOS
Neste capítulo serão apresentados e analisados os dados para a elaboração do

modelo de Regressão Linear Múltipla para calcular a força de dobra necessária para uma peça
tubular.
4.3.1 Significâncias das variáveis independentes
Realizou-se testes com as variáveis independentes (limite de escoamento do

material, momento de inércia da seção do tubo, raio da peça e ângulo de dobra), visando
encontrar as que apresentam maior significância ao modelo.
A técnica utilizada foi a de Stepwise BackWard, onde foi construído um modelo
com todas as variáveis independentes, e analisado que todas as variáveis indicadas
anteriormente são de grande relevância pois atendem a premissa (p − valor ≤ 0, 05), conforme
indicado na Tabela 2.
Tabela 2 – Significâncias das Variáveis
Variáveis Coeficientes p − valor

Raio 82,69 2,32E-12
Ângulo de Dobra 32,19 1,61E-05
Limite de Escoamento do Material 15,10 7,58E-10
Momento de Inércia da seção 0,03 6,96E-49

Desta forma, são analisados os pressupostos do modelo com todas as variáveis

independentes, ou seja, não houve a necessidade de retirada de variáveis do sistema
4.3.2 Pressupostos do Modelo
Para o modelo de Regressão Múltipla Linear em estudo, iniciamos analisando os

pressupostos na seguinte ordem: linearidade, normalidade, homocedasticidade, autocorrelação,
48
multicolinearidade, pontos influenciantes (outliers), verificação do poder de explicação do

modelo.
4.3.2.1 Linearidade
O primeiro pressuposto para avaliar a utilização da equação de regressão é realizar

o teste de linearidade entre todas as variáveis independentes utilizadas no modelo. A variáveis
são analisadas em duplas para verificar se existem tendências conforme item 2.3.3.1 do
referencial teórico. As Figuras 24, 25,26 e 27 a seguir demonstram o resultado entre as variáveis
Figura 24 – Gráfico_1 para Análise de Linearidade
Força de Dobra Real x Raio
60000
50000
Força de Dobra Real
40000
(Nm)
30000
20000
10000
0
0 50 100 150 200 250
Raio
(mm)
Força de Dobra Real Previsto(a) Força de Dobra Real

(N/m) (N/m)

49
Força de Dobra Real x Limite de Escoamento do Material

60000
50000
40000
(N/m)
30000
20000
10000
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Limite de Escoamento do Material
(Mpa)

(N/m) (N/m)
Força de Dobra Real x Momento de Inércia da seção

60000
50000
40000
(Nm)
30000
20000
10000
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000 1400000 1600000 1800000 2000000
Momento de Inércia da seção
(g/mm²)

(N/m) (N/m)

50
Força de Dobra Real x Ângulo de Dobra

60000
50000
40000
(Nm)
30000
20000
10000
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Ângulo de Dobra
(°)

(N/m) (N/m)
Observa-se nas Figuras 24, 25, 26 e 27 que os gráficos não apresentam tendências
significativas, demonstrando o atendimento do primeiro pressuposto da Regressão Múltipla.
4.3.2.2 Normalidade
A normalidade foi avaliada pelo meio de uma análise gráfica do histograma dos
resíduos padronizados, com a propósito de verificar se seu aspecto apresenta equivalência com
a curva normal de T Student. Na Figura 28 pode-se verificar o histograma e a curva de tendência
dos resíduos padronizados.
51
Figura 28 – Histograma resíduos padronizados
Observa-se no gráfico da Figura 28, que os resíduos padronizados apresentam

conformidade com a curva normal. Desta forma, atendendo o segundo pressuposto para
utilização da equação de Regressão Múltipla.
4.3.2.3 Homocedasticidade e Autocorrelação
A presença de variância constante dos erros, ou seja, homocedasticidade, foi

analisada através do gráfico dos resíduos padronizados versus valores estimados pela regressão.
Não foi identificado qualquer tendência entre os pontos, podendo ser observado essa afirmação
através do gráfico na Figura 29 que mostra uma distribuição aleatória, ou seja, não apresenta
nenhum padrão definido. Segundo Dantas (1998), este é o método analítico mais rápido para
análise.
52
Figura 29 – Gráfico para Análise de Homocedasticidade e Autorrelação
Resíduos Padrão x Valores Estimados pela Regressão

3
2
Resíduos padrão
0
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000
-1
-2
-3
-4
Valores estimados pela regressão (Y)
Observa-se no gráfico da Figura 29 a autocorrelação que identificou a não

correlação entre as variáveis independentes, devido à dispersão dos pontos. Assim pode-se
concluir o cumprimento do terceiro pressuposto para utilização da equação da Regressão
Múltipla.
4.3.2.4 Multicolinearidade
A multicolinearidade pode ser analisada através da matriz de correlações entre as

variáveis independentes em estudo. A análise é realizada na matriz de correlações, que espelha
as dependências lineares entre as variáveis independentes. Conforme a matriz da tabela 3,
verifica-se que atende a premissa de não exceder o coeficiente de correlação de 0,8 conforme
descrito na norma NBR 14.653-2, assim podendo fazer parte da equação das variáveis
independentes desejadas.
Tabela 3 – Matriz de Correlações

Ângulo de LE do Momento de
Correlações Raio
Dobra Material Inércia da seção
Raio 1
Ângulo de Dobra 0,047 1
Limite de Escoamento do Material 0,113 0,117 1
Momento de Inércia da seção 0,289 -0,089 -0,101 1

53
4.3.2.5 Pontos influenciantes (outliers)
Outro pressuposto importante para ser observado é a presença de pontos

influenciantes, ou seja, pontos fora da curva (outliers). O gráfico da Figura 30 demonstra a
análise dos outliers.
Figura 30 – Gráfico para Análise de Outliers
Resíduos Padrão x Valores Estimados pela

Regressão
3
1
Resíduos padrão
0
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000
-1
-2
-3
-4
Valores estimados pela regressão (Y)
Na análise de outliers foram identificados 5 pontos, destacados em vermelho no

gráfico da Figura 30, que estão fora da curva. Porém, devido ao alto índice de correlação linear
que será apresentado no resultado da equação, que será apresentado posteriormente, decide-se
não excluir essas amostras do banco de dados.
4.3.3 Construção da Equação de Regressão Múltipla
Após todas as análises realizadas dos pressupostos e os níveis de significâncias das

variáveis independentes, foi definida a equação que irá estimar a força de dobra necessária para
dobrar uma peça tubular. Para a aplicação do modelo de Regressão Múltipla Linear foi utilizado
54
o software Excel 2017, para os dados das 49 amostras coletadas. A melhor função de regressão
encontrada para explicar a força necessária para dobrar uma peça tubular é a indicada a seguir.
𝑌 = 𝑅𝐷 ∗ 82,69 + 𝐴𝐷 ∗ 32,19 + 𝐿𝐸 ∗ 15,10 + 𝑀𝐼 ∗ 0,03 − 29991,26 (Equação 3)
Onde:
RD = Raio de Dobra
AD = Ângulo de dobra
LE = Limite de escoamento
MI = Momento de inércia
Observa-se pelas constantes da Equação 3 a importância de cada variável independente
no resultado da Força de Dobra (Y). O próximo passo para utilização desta equação é a sua
validação. No item subsequente é realizada a comparação do Valor Real Resultante da Força
de Dobra versus Valor Estimado pela equação de regressão em relação ao torque total do
equipamento. Também é realizado o cálculo do erro da força de dobra em relação ao indicado
pelo fabricante da máquina.
4.3.4 Análise e Validação da Equação de Regressão Linear Múltipla
Como mencionado anteriormente no primeiro estudo realizado (Estágio em Engenharia

Mecânica), referente ao estudo de força de dobra necessário para dobrar uma peça tubular,
analisou-se a força calculada através de uma planilha versus a força real encontrada na máquina
no momento da produção. Este estudo foi realizado para 2 modelos de peças diferentes, e
coletado os dados para 10 peças cada modelo. Na ocasião foi constatado, que a diferença média
de torque calculada pela planilha, para o torque utilizado real, é de 14,3% do torque total do
equipamento, ou seja, 7.156,5 Nm. Sendo o valor calculado maior que o prático.
Na Tabela 4 estão apresentados os valores calculados para a força de dobra através da
planilha da BLM, visando verificar como será o comportamente deste calculo para um número
de amostras bem maior que as do estudo anterior.
55
Tabela 4 – Força de dobra calculada pela planilha da BLM
Força de Força Calculada Diferença Força Erro da Planilha da

Máquina Número
Dobra pela Planilha da Planilha da BLM BLM, em relação a
utilizada para da
Real BLM pela Real capacidade máx. do
dobrar a peças amostra
(Nm) (Nm) (Nm) equipamento
1 9.000 18.063 9.063 18%

2 9.600 18.063 8.463 17%
3 8.700 18.063 9.363 19%
4 8.600 18.063 9.463 19%
5 8.500 18.063 9.563 19%
6 9.200 18.063 8.863 18%
7 8.700 18.063 9.363 19%
8 8.950 18.063 9.113 18%
9 9.000 18.063 9.063 18%
10 8.900 18.063 9.163 18%
11 8.450 18.063 9.613 19%
12 8.800 18.063 9.263 19%
13 8.350 18.063 9.713 19%
14 8.350 18.063 9.713 19%
15 8.450 18.063 9.613 19%
BLM_1
16 8.600 18.063 9.463 19%
17 8.750 18.063 9.313 19%
18 8.550 18.063 9.513 19%
19 8.550 18.063 9.513 19%
20 8.450 18.063 9.613 19%
21 8.000 18.063 10.063 20%
22 8.250 18.063 9.813 20%
23 8.150 18.063 9.913 20%
24 8.100 18.063 9.963 20%
25 8.250 18.063 9.813 20%
26 8.300 18.063 9.763 20%
27 8.150 18.063 9.913 20%
28 8.300 18.063 9.763 20%
29 8.400 18.063 9.663 19%
30 8.250 18.063 9.813 20%
31 48.000 62.635 14.635 20%
32 49.500 62.635 13.135 18%
33 50.025 62.635 12.610 17%
34 52.875 58.693 5.818 8%
BLM_2 35 24.440 38.803 14.363 19%
36 23.925 38.803 14.878 20%
37 30.000 38.803 8.803 12%
38 29.325 38.803 9.478 13%
39 18.300 27.149 8.849 18%
40 16.150 27.149 10.999 22%
41 17.000 27.149 10.149 20%
BLM_1
42 16.650 27.149 10.499 21%
43 16.950 27.149 10.199 20%
44 16.900 27.149 10.249 20%
continua
56
45 15.950 27.149 11.199 22%

46 15.950 27.149 11.199 22%
BLM_1 47 14.950 27.149 12.199 24%
48 15.500 27.149 11.649 23%
49 15.850 27.149 11.299 23%
- - - - Média 19%
Com o aumento de amostras o erro médio da Planilha da BLM aumentou em relação ao

estudo anterior que era de 14,3%, durante este estudo foi verificado que para os cálculos da
planilha, o ângulo de dobra não influencia, ou seja para a mesma peça dobrada em ângulos
diferentes apresentam o memo resultado de força. Porém quando acompanhado a dobra de
peças na fábrica, identificou-se que, quanto maior o ângulo de dobra, maior a força de dobra
encontrada no equipamento, isso contrituiu para que o erro médio calculado pela planilha
aumentasse neste estudo em relação ao estudo anterior, pois neste estudo encontrasse diversas
onde a única diferença entre elas é o ângulo de dobra.
Na Tabela 5 são apresentados os valores calculados para a força de dobra através da
Equação 3, encontrada pelo metodo da Regressão Linear Múltipla, e validada pelos
pressupostos linearidade, normalidade, homocedasticidade, autocorrelação, multicolinearidade,
pontos influenciantes (outliers).
Tabela 5 – Força de dobra calculada pela equação de Regressão.
Força de Força
Máquina Número Diferença Força Erro da R.L.M. em
Dobra Calculada pela
utilizada para da R.L.M. pela Real relação a capacidade
Real R.L.M.
dobrar a peças amostra (Nm) máx. do equipamento
(Nm) (Nm)
1 9.000 9.437 437 0,87%

2 9.600 9.437 163 0,33%
3 8.700 9.437 737 1,47%
4 8.600 9.437 837 1,67%
5 8.500 9.437 937 1,87%
6 9.200 9.437 237 0,47%
7 8.700 9.437 737 1,47%
8 8.950 9.437 487 0,97%
BLM_1
9 9.000 9.437 437 0,87%
10 8.900 9.437 537 1,07%
11 8.450 8.220 230 0,46%
12 8.800 8.220 580 1,16%
13 8.350 8.220 130 0,26%
14 8.350 8.220 130 0,26%
15 8.450 8.220 230 0,46%
16 8.600 8.220 380 0,76%
17 8.750 8.220 530 1,06%
continua
57
18 8.550 8.220 330 0,66%

19 8.550 8.220 330 0,66%
20 8.450 8.220 230 0,46%
21 8.000 8.025 25 0,05%
22 8.250 8.025 225 0,45%
23 8.150 8.025 125 0,25%
BLM_1 24 8.100 8.025 75 0,15%
25 8.250 8.025 225 0,45%
26 8.300 8.025 275 0,55%
27 8.150 8.025 125 0,25%
28 8.300 8.025 275 0,55%
29 8.400 8.025 375 0,75%
30 8.250 8.025 225 0,45%
31 48.000 47.799 201 0,27%
32 49.500 47.799 1.701 2,27%
33 50.025 47.799 2.226 2,97%
34 52.875 56.230 3.355 4,47%
BLM_2 35 24.440 25.792 1.352 1,80%
36 23.925 25.792 1.867 2,49%
37 30.000 27.936 2.064 2,75%
38 29.325 27.936 1.389 1,85%
39 18.300 17.201 1.099 2,20%
40 16.150 17.201 1.051 2,10%
41 17.000 17.201 201 0,40%
42 16.650 17.201 551 1,10%
43 16.950 17.201 251 0,50%
BLM_1 44 16.900 15.983 917 1,83%
45 15.950 15.790 160 0,32%
46 15.950 15.790 160 0,32%
47 14.950 15.790 840 1,68%
48 15.500 15.790 290 0,58%
49 15.850 15.790 60 0,12%
- - - - Média 1,05%
A equação extraída pelo metodo da regressão apresenta um erro médio de 1,05% em

relação ao torque total do equipamento, para as amostras em análise, esse resultado é muito
satifatório, pois esse erro é aproximadamente 19 vezes menor que resultado encontrado na
planilha utilizada anteriormente. Para a indústria observa-se um ponto negativo, identifica-se
que para algumas amostras o valor calculado é menor que o valor real, porém devido o erro ser
extremamente baixo, essa ferramenta de cálculo também será utilizada nas análises de força
necessária para dobrar um tubo.
58
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Para o desenvolvimento do presente trabalho, cujo tema é, a aplicação da Regressão

Linear Múltipla como método de simulação do torque necessário para dobrar um tubo, se fez
necessário estudar conceitos técnicos sobre processo de dobra de tubos e também conceitos
sobre Regressão Múltipla Linear. Assim adquirindo embasamento teórico para atingir o
objetivo geral deste estudo que é desenvolver um método de determinação da força de dobra de
tubos por meio do uso da Regressão Linear Múltipla.
Através dos objetivos específicos citados neste estudo tornou possível compreender
os principais métodos de dobra de tubos de aço carbono, dando maior ênfase no método de
dobra por tracionamento rotativo, método esse que é utilizado por aproximadamente 85% dos
itens dobrados na voestalpine Meincol, onde através dos estudos se adquiriu maior
conhecimento sobres as ferramentas utilizadas nesse processo e das variáveis que impactam
diretamente na força necessária para dobrar uma peça tubular.
Com o estudo dos princípios da Regressão Linear Múltipla, identificou-se que a
principal finalidade da regressão é obter uma similaridade matemática entre uma das variáveis
analisadas (variável dependente ou resposta) e as demais variáveis que descrevem o sistema
(variáveis independentes ou explicativas). Também foi possível determinar quais fatores são
utilizados para elaborar um modelo estatístico de Regressão Linear múltipla, através da análise
dos pressupostos, assim chegando na aplicação do modelo matemático desenvolvido.
Através do estudo sobre o processo de dobra, foi possível identificar variáveis do
processo que influenciam diretamente na força necessária para dobrar uma peça tubular, que
são elas momento de inércia, raio, limite de escoamento e ângulo. Então se coletou essas
variáveis mais a força real para 49 amostras durante a produção das mesmas.
Para o estudo de Regressão Linear Múltipla se utilizou dos valores coletados de
cada variável para as 49 amostras. Assim definindo as variáveis independentes da R.L.M., pois
a variável dependente é a força/torque necessário para dobrar uma peça. Na análise da
significância das variáveis independentes realizada na R.L.M., pode-se identificar que o
momento de inércia da seção é a variável que tem maior impacto na força necessária para dobrar
um tubo. A análise dos pressupostos da Regressão Múltipla Linear, linearidade, normalidade,
homocedasticidade, autocorrelação, multicolinearidade foi importante para validação da
equação de regressão. O único pressuposto que apresentou uma pequena descontinuidade foram
os pontos influenciantes (outliers), que apresentaram pontos acima do estipulado que era de
59
1,96. Porém, devido ao alto índice de correlação linear que o modelo apresentou, decidiu que
será mantido esses 5 pontos.
Após a validação da equação, foi calculado a força necessária para dobra um tubo
para as 49 amostras e realizado duas comparações. A primeira foi um comparativo do modelo
de cálculos utilizado através de uma planilha fornecida pelo fabricante da máquina em relação
a força real para as 49 amostras, a planilha apresenta um erro médio de 19% (podendo esse ser
o coeficiente de segurança do fabricante da máquina dobradeira de tubos). A segunda análise
foi um comparativo entre o resultado real acompanhado na fábrica e o resultado calculado
através da R.L.M., onde se identificou um erro médio de 1,05%, sendo que para algumas
amostras o valor calculado fica ligeiramente menor que o real. Com esse resultado apresentado
cumprimos nosso objetivo do trabalho que era desenvolver um método de determinação da
força de dobra de tubos por meio do uso da Regressão Linear Múltipla.
Para a realização deste estudo o apoio da empresa voestalpine Meincol foi
fundamental, no que tange disponibilidade de recursos para todos os testes que se fizeram
necessários, assim tornando possível a realização deste estudo.
Deixa-se aqui as recomendações/sugestões para trabalhos posteriores, tais como,
aumentar a amostragem, assim tendo uma variação de limite de escoamento da matéria prima
para o mesmo item, podendo assim realizar um estudo do quando o LE influência para uma
determinada peça. Realizar a subdivisão, criando quatro ou mais grupos de peças, grupos esses
divididos pelo tamanho do momento de inércia, recomendação essa para tentar refinar mais
ainda o modelo.
Durante o estudo para este trabalho também se identificou que a razão elástica do
material, dada pela equação 4, representa um ponto muito importante durante os
estudos/análises de itens dobrados. Para itens que possuem um raio médio menor que 2 vezes
a seção do tubo, identificou-se que quando a razão elástica é maior que 81% o tubo rompe/rasga
na região dobrada. Assim fica como uma sugestão para trabalhos futuros, a análise da relação
raio de dobra versus razão elástica do material.
𝐿𝐸
𝑅𝐸 = (Equação 4)
𝐿𝑅
60
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Tiago TCC Eng 2020-1 - Final

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CENTRO UNIVERSITÁRIO DA SERRA GAÚCHA

CENTRO DE TECNOLOGIA E INOVAÇÃO

TIAGO DOS SANTOS

APLICAÇÃO DA REGRESSÃO LINEAR MÚLTIPLA COMO MÉTODO DE

APLICAÇÃO DA REGRESSÃO LINEAR MÚLTIPLA COMO MÉTODO DE

Trabalho de Conclusão apresentado ao Curso

Orientador: Prof. Dr. Cesar Pandolfi

APLICAÇÃO DA REGRESSÃO LINEAR MÚLTIPLA COMO MÉTODO DE

Este Trabalho de Conclusão foi julgado

Caxias do Sul, 03 de agosto de 2020.

Prof. Dr. Cesar Pandolfi

Prof. Me. Bruno Miguel Baccin

Prof. Me. Alexandre José Baumgaertner Filho

Expresso meus sinceros agradecimentos, em primeiro lugar a Deus, pela força

Palavras-chave: Regressão Linear Múltipla. Força de Dobra. Peça Tubular.

Keywords: Multiple Linear Regression. Bending Force. Tubular Part.

Figura 1 – Métodos de dobra para tubos ............................................................................... 17

Tabela 1 – Dados Técnicos Coletados .................................................................................. 46

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

Perante os desafios de um mercado cada vez mais competitivo no âmbito de

Figura 1 – Métodos de dobra para tubos

Fonte: adaptado de Rohrmann (2005).

Na voestalpine Meincol, a dobra de tubos é o segundo processo de beneficiamento

A tecnologia presente no mercado atual permite a fabricação de elementos dobrados

1.1 QUESTÃO DE PESQUISA

Atualmente a empresa voestalpine Meincol se utiliza de uma planilha que calcula a

1.2.1 Objetivo Geral

Desenvolver um método de determinação da força de dobra de tubos por meio do

1.2.2 Objetivos Específicos

Para atingir o objetivo geral proposto, foram traçados os seguintes objetivos

Este capítulo está dividido em duas grandes áreas e um subcapítulo de

2.1 DOBRA DE TUBO

Quando um Projetista está pensando em desenvolver um produto derivado de um

Figura 2 – Terminologias para uma peça tubular dobrada

Fonte: Precision steell tube handbook (2017).

Durante o processo de curvamento as transformações ocorrem na zona plástica da

encruamento e aumento de espessura da parede interna dobrada (GROOVER, 2012). Devido a

2.1.1 Retorno Elástico (Springback)

Figura 3 – Representação do springback

Fonte: Precision steell tube handbook (2017).

2.1.2 Principais Métodos de Dobra

2.1.2.1 Dobra por rolos

Figura 4 – Dobra por rolos

Fonte: Precision steell tube handbook (2017).

2.1.2.2 Dobra por prensa

Um dos métodos de dobra mais simplificados e, portanto, com os menores custos

Fonte: Precision steell tube handbook (2017).

Figura 6 – Flambagem do tubo

Fonte: Precision steell tube handbook (2017).

2.1.2.3 Dobra por compressão

O tubo é pressionado, ou seja, o mordente pressiona o tubo contra a matriz de dobra,

Figura 7 – Dobra por compressão

Fonte: Precision steell tube handbook (2017).

Embora seja um processo versátil, a venda de máquinas tem uma representatividade

2.1.2.4 Dobra por tracionamento rotativo

Figura 8 – Dobra por tracionamento rotativo

Fonte: Precision steell tube handbook (2017).

Conforme ASM (1988) as principais partes de um ferramental de dobra são: matriz

Figura 9 – Conjunto de ferramenta de dobra

Fonte: elaborado pelo autor (2020).

a) Matriz de Dobra: esta ferramenta é confeccionada com o raio desejável a ser

Figura 10 – Alguns exemplos de mandril

Fonte: Precision steell tube handbook (2017).