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Florianópolis
2017
Ademir Linhares de Oliveira
(Thomas Edson)
RESUMO
Alfabeto latino:
a0, a1, a2 Coeficientes y=anxn+...+a2x2 +a1x+a0
a, b, c, d Constantes da equação da Tolaj,W
t, u, v, w Constantes da equação da Tolaj,NW
A [%] Alvo da característica dimensional, correspon-
dendo ao centro do intervalo de tolerância
AIQ [mm] Amplitude interquartil
C [%] Valor de referência da contração
Cp Índice de capacidade potencial do processo
Cpk Índice de capacidade do processo
CPL Índice de capacidade inferior
CPU Índice de capacidade superior
d2 Constante estatística dependente de n
c4 Constante estatística dependente de n
Dij Métrica de distância do i-ésimo caso e j-ésima
regra em relação ao valor alvo da j-ésima regra
D [mm] Dimensão alvo
DA [%] Desvio absoluto (AD, Absolute Deviation)
DAM [%] Desvio absoluto médio (MAD, Mean Absolute
Deviation)
Difij Diferença entre o valor do i-ésimo caso e j-
ésima regra e o alvo da j-ésima regra
Disti Métrica de distância do i-ésimo caso em rela-
ção aos valores-alvos
Distmax Métrica da distância máxima de todos os casos
em relação aos valores-alvos
EM [MPa] Módulo de elasticidade
GSi Pontuação alcançada para o i-ésimo caso
GS1i Grau de similaridade do grupo 1 de variáveis
para a i-ésima característica similar
GS2i Grau de similaridade do grupo 2 de variáveis
para a i-ésima característica similar
GS3i Grau de similaridade do grupo 3 de variáveis
para a i-ésima característica similar
I Índice de casos similares
ITe [mm] Intervalo de tolerância estatístico
J Índice de regras
K Fator de tolerância ou número de amostras no
teste homogeneidade de Anderson-Darling
L [mm] Comprimento
LIE [mm] Limite inferior de especificação
LSE [mm] Limite superior de especificação
m Número de amostras
MR [mm] Amplitudes móveis para subgrupos
MRi [mm] Amplitudes móveis para indivíduos
n Número de observações (tamanho da amostra)
nmédio Tamanho médio das amostras
N Total de indivíduos ou número de regras
N1 Número de regras do grupo 1 de variáveis
N2 Número de regras do grupo 2 de variáveis
N3 Número de regras do grupo 3 de variáveis
p Proporção de cobertura da população
Pp Índice de desempenho potencial do processo
Ppk Índice de desempenho do processo
PPL Índice de desempenho inferior
PPU Índice de desempenho superior
r Coeficiente de correlação de Pearson
R2 Coeficiente de determinação
R
R Amplitude
Amplitude média
RITe Amplitude do ITe
RITe,max Amplitude máxima dos ITes das amostras
̅ Amplitude das médias das amostras conside-
radas
s [mm] Desvio-padrão da amostra ou desvio-padrão
s̅
correspondente à variação total do processo
[mm] Média dos desvios-padrão dos subgrupos
sa [mm] Desvio-padrão agregado (combinado)
spuro [mm] Desvio-padrão puro do processo, sem o efeito
do SM (PV ou Part Variation)
sGRR [mm] Desvio-padrão do estudo GRR
t Coeficiente t de Student
Tj Alvo da j-ésima regra
Tol [mm] Intervalo de tolerâncias
Tolaj,W [mm] Tolerância ajustada da DIN 16742 para carac-
terística W
Tolaj,NW [mm] Tolerância ajustada da DIN 16742 para carac-
terística NW
Tolaj,GT6,W [mm] Tolerância ajustada da DIN 16742 para GT6 e
característica W
Tolaj,GT6,NW [mm] Tolerância ajustada da DIN 16742 para GT6 e
característica NW
TolProd [mm] Tolerância de produção resultante da combi-
nação entre os ITes das amostras da CS
U [mm] Incerteza de medição
Valor P Probabilidade de significância
Vij Valor do i-ésimo caso para a j-ésima regra
Vj,max Valor máximo para a j-ésima regra
Vj,min Valor mínimo para a j-ésima regra
Wj Peso da j-ésima regra
W1 Peso total do grupo 1 de variáveis
W2 Peso total do grupo 2 de variáveis
x
W3 Peso total do grupo 3 de variáveis
̿
[mm] Média dos valores da variável X
[mm] Média dos indivíduos ou grande média
xU [mm] Limite de tolerância estatístico superior
xL [mm] Limite de tolerância estatístico inferior
xL,mín [mm] Limite inferior mínimo entre os ITes das amos-
tras
xU,máx [mm] Limite superior máximo entre os ITes das
amostras
Xi [mm] Leitura do indivíduo i
y, y1, y2 Variáveis dependentes nas análises de regres-
são
Alfabeto grego:
α Nível de significância
∆ ̅, á
1-α Nível de confiança
Desvio máximo das médias das amostras em
relação ao alvo
µ Média da população
σ Desvio-padrão da população
Desvio-padrão dentro dos subgrupos
Desvio-padrão de todos os indivíduos
τ Coeficiente de correlação de Kendall
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ........................................................................ 29
1.1 Contextualização e caracterização do problema.................... 29
1.2 A utilização de dados de produção no projeto ....................... 31
1.3 Objetivos.................................................................................... 34
1.4 A tese.......................................................................................... 35
1.5 Estrutura do trabalho .............................................................. 35
2 PROJETO E PRODUÇÃO DE PEÇAS PLÁSTICAS
INJETADAS ........................................................................................ 36
2.1 O plástico na indústria mecânica ............................................ 36
2.1.1 Características e aplicações gerais dos plásticos ........................ 36
2.1.2 Os tipos de plásticos ................................................................... 37
2.1.3 Melhoria nas propriedades dos plásticos e emprego de aditivos 38
2.2 O processo de moldagem por injeção de plásticos ................. 40
2.2.1 Descrição do PMIP ..................................................................... 40
2.2.2 Previsão da contração volumétrica ............................................. 41
2.2.3 A máquina injetora ..................................................................... 42
2.2.4 O molde de injeção ..................................................................... 43
2.2.5 A peça plástica injetada .............................................................. 47
2.2.6 Imperfeições superficiais e desvios geométricos ........................ 48
2.3 O processo de desenvolvimento de PPIs ................................. 49
2.3.1 O projeto do componente ........................................................... 50
2.3.2 Projeto e fabricação do molde .................................................... 51
2.3.3 Planejamento do processo de produção ...................................... 52
2.4 Aspectos metrológicos para PPIs ............................................ 54
2.4.1 O problema de medição de peças plásticas injetadas ................. 54
2.4.2 Soluções metrológicas para o controle da qualidade de peças
plásticas injetadas .................................................................................. 57
2.4.3 Tomografia computadorizada para metrologia industrial ........... 60
2.4.4 Confirmação metrológica para o controle da qualidade de PPIs 61
2.5 Fatores de influência na variação geométrica de PPIs .......... 62
2.5.1 Fatores de influência de projeto.................................................. 64
2.5.2 Fatores de influência relacionados ao material ........................... 64
2.5.3 Fatores de influência relacionados ao molde .............................. 65
2.5.4 Fatores de influência relacionados aos parâmetros de processo . 66
2.5.5 Fatores de influência relacionados à infraestrutura tecnológica e
às condições ambientais ........................................................................ 67
2.5.6 Fatores de influência relacionados aos recursos humanos e às
ações de garantia da qualidade geométrica ........................................... 68
2.5.7 Fatores de influência relacionados aos desvios de contração e
empenamento e desencontro entre partes do molde .............................. 69
2.6 Sumário do capítulo ................................................................. 72
3 PECULIARIDADES DO PROCESSO DE GESTÃO
DIMENSIONAL DE PEÇAS PLÁSTICAS INJETADAS .............. 73
3.1 Aspectos gerais da gestão dimensional ................................... 73
3.2 Especificação e avaliação de processos de produção ............. 76
3.2.1 Tolerâncias de produção e intervalos de tolerância estatísticos . 76
3.2.2 Índices de capacidade e de desempenho de processos ............... 78
3.2.3 Efeitos do processo de medição na avaliação de produtos e
processos ............................................................................................... 80
3.3 A especificação geométrica de produtos ................................. 82
3.3.1 A normalização ISO GPS........................................................... 83
3.3.2 Princípios fundamentais da especificação ISO GPS .................. 84
3.3.3 A indicação de tolerâncias dimensionais.................................... 85
3.3.4 A indicação de tolerâncias geométricas ..................................... 86
3.3.5 Modelo de referência para especificação e verificação geométrica
de produtos ............................................................................................ 88
3.4 A especificação geométrica de PPIs ........................................ 90
3.4.1 Indicação de condições restritivas de sujeição e da condição de
estado livre ............................................................................................ 91
3.4.2 Indicação de ângulos de saída .................................................... 92
3.4.3 Indicação de linha e tipo de partição .......................................... 93
3.4.4 Especificação de tolerâncias gerais para PPIs ............................ 94
3.5 Métodos existentes para especificação de tolerâncias
dimensionais de produção de peças plásticas injetadas ................... 95
3.5.1 Guias industriais simplificados .................................................. 95
3.5.2 Normas de tolerâncias gerais aplicáveis a PPIs .......................... 96
3.5.3 O método da DIN 16742 ............................................................ 96
3.5.4 Aspectos gerais da utilização de banco de dados de capacidades
de processos .........................................................................................100
3.5.5 Proposta de utilização de PCDB para especificação de tolerância
dimensional de produção de PPIs ........................................................101
3.6 Sumário do capítulo ................................................................102
4 ESPECIFICAÇÃO DE TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS
DE PRODUÇÃO DE PEÇAS PLÁSTICAS INJETADAS ............103
4.1 Descrição geral do método proposto......................................103
4.2 Seleção do tipo de abordagem ................................................107
4.3 Regras de filtragem .................................................................108
4.4 O sistema de pontuação ..........................................................111
4.4.1 Tipos de escalas das variáveis ...................................................111
4.4.2 As regras de pontuação ............................................................. 112
4.4.3 As métricas de similaridade empregadas .................................. 116
4.4.4 Tratamento de dados faltantes nas análises de similaridade e
confiabilidade ...................................................................................... 118
4.5 Análise e tratamento dos dados de medição ......................... 119
4.5.1 Tratamento inicial dos dados de medição ................................. 120
4.5.2 Requisitos estatísticos para as amostras ................................... 121
4.5.3 Análise gráfica preliminar ........................................................ 121
4.5.4 Testes estatísticos para análise de amostras individuais ........... 122
4.5.5 Testes estatísticos para análise de associação entre amostras... 122
4.5.6 Considerações quanto às significâncias prática e estatística .... 124
4.5.7 Interfaces da ferramenta de suporte à análise de dados ............ 125
4.5.8 Determinação do índice de qualidade das amostras aprovadas 125
4.5.9 Análise da resolução adotada e do NDC .................................. 126
4.6 Determinação da tolerância de produção ............................. 126
4.6.1 Consideração do desvio-padrão puro na determinação do ITE
para o método paramétrico .................................................................. 127
4.6.2 Determinação do ITE de uma amostra para o tipo de
processamento 1 e método paramétrico .............................................. 127
4.6.3 Determinação do ITE de uma amostra para o tipo de
processamento 2 e método paramétrico .............................................. 128
4.6.4 Determinação do ITE de uma amostra para o tipo de
processamento 3 e método paramétrico .............................................. 129
4.6.5 Determinação da tolerância de produção para o método
paramétrico e para uma única amostra ................................................ 129
4.6.6 Determinação da tolerância de produção para o método
paramétrico e para mais de uma amostra ............................................ 129
4.6.7 Método da distribuição livre ..................................................... 132
4.7 O método ajustado da DIN 16742 ......................................... 132
4.7.1 Ajuste do critério de pontuação P2 ........................................... 133
4.7.2 Ajuste do critério de pontuação P3 ........................................... 134
4.7.3 Ajustes na determinação da tolerância de produção ................. 136
4.8 Sumário do capítulo ............................................................... 141
5 ESTUDOS DE CASOS........................................................... 143
5.1 Estudo de casos 1 - confirmação da associação entre dispersão
e dimensão .......................................................................................... 143
5.2 Estudo de casos 2 – avaliação do desempenho do método
proposto.............................................................................................. 147
5.2.1 Descrição do estudo de casos ................................................... 147
5.2.2 Análise e processamento dos dados de medição ...................... 150
5.2.3 Exemplo de aplicação do método proposto ...............................152
5.2.4 Análise de viabilidade do método proposto ..............................154
5.2.5 Comparação de desempenho entre as duas abordagens do método
proposto e o método da DIN 16742 .....................................................157
5.2.6 Comparação de desempenho entre os métodos ajustado e original
da DIN 16742.......................................................................................159
5.2.7 Comparação das tolerâncias obtidas com as duas abordagens do
método proposto com as tolerâncias de desenho mecânico .................161
6 CONCLUSÕES, DIFICULDADES, CONTRIBUIÇÕES E
SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................163
6.1 Conclusões dos estudos de casos.............................................163
6.2 Dificuldades encontradas........................................................165
6.3 Contribuições para a pesquisa científica ...............................165
6.4 Sugestões para trabalhos futuros ...........................................166
REFERÊNCIAS .................................................................................167
GLOSSÁRIO ......................................................................................181
APÊNDICE A - Entradas da abordagem 1 para um novo caso ....183
APÊNDICE B – Entradas da abordagem 2 para um novo caso ....185
APÊNDICE C – Entradas da abordagem 1 para casos anteriores189
APÊNDICE D – Entradas da abordagem 2 para casos anteriores191
APÊNDICE E – Detalhamento dos cálculos da pontuação do
método proposto .................................................................................195
APÊNDICE F – Gráficos das amostras aprovadas ........................199
APÊNDICE G – Histogramas antes e após as correções de
truncamento........................................................................................203
29
1 INTRODUÇÃO
1.3 Objetivos
1.4 A tese
O PMIP pode ser definido como o processo para fabricar uma PPI
pela introdução de calor e/ou material termoplástico fundido, sobre pres-
são, para dentro de um molde [30]. A pressão é exercida por um êmbolo
41
ã ! ç
ã = ,
1−% &' çã ( )
(2.1)
Representar tolerân-
Atender meta U/IT
Processar dados
cias no desenho
tos de medição
Fixar a peça
Climatizar
Características típicas de
PPIs
Flexibilidade mecânica x x x x
Ângulos de saída (drafts) x x x
Superfícies de forma livre x x x
Instabilidade dimensional de-
x x
vido à temperatura
Locais de referência em super-
x x x
fícies deslocadas (offsets)
Elementos pequenos (detalhes) x x x
Contração do material x
55
1*2 = ̅ ± 3 (3.2)
4 = ̅+3 (3.3)
6 = ̅−3 (3.4)
= C (3.7)
B
̅
= ,
D
(3.8)
>?@ − HI
%FG = ,
3
(3.10)
HI − >1@
%F> = ,
3
(3.11)
LHM − HIN
9 B
= = JK ,
O−1
(3.13)
M
>?@ − HI
FFG = ,
3
(3.15)
HI − >1@
FF> = ,
3
(3.16)
I
N
C
E
R
T
E
Z
A
18,0
16,0 Dados puros
14,0 Dados medidos
12,0
Frequência [%]
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
9,90 9,94 9,98 10,02 10,07 10,11 10,15
Mensurando [mm]
Figura 3.4– Efeito da incerteza e tendência no processo produtivo.
Fonte: OLIVEIRA [77].
82
Figura 3.10– Indicação ISO para o ângulo de saída. Fonte: ISO 10135 [94].
* ( =± ,
+,-
2
(3.17)
Método
1 2 3 4
5
8
7
4 e 5). Os passos 3 a 8 são repetidos até que pelo menos um caso dispo-
nível na base de dados seja considerado similar.
Uma preocupação comum em qualquer ferramenta que envolve
base de dados é com a usabilidade do sistema. Sistemas complexos ou
que exigem muitas informações distintas são mais propensos a uma baixa
taxa de usabilidade. Neste sentido, o sistema desenvolvido no método
proposto foi configurado para orientar o usuário na seleção de novos ca-
sos similares potenciais, quando não há casos similares aprovados na base
de dados (passo 5). Assim, o levantamento de informações pode atender
uma necessidade específica, não requerendo uma base de dados inicial
completa para a operação do sistema, evitando-se desperdícios com o le-
vantamento de dados que não seriam posteriormente utilizados.
A estrutura e o fluxo de informações do método proposto podem
ser visualizados no diagrama apresentado na Figura 4.3.
Algumas das regras listadas na Tabela 4.1 requerem uma breve ex-
plicação dos seus propósitos e conexões com as informações de entrada.
A regra 3 da abordagem 2 considera a restrição de similaridade quanto ao
tipo de material. A pesquisa pode ser definida para três níveis de exigên-
cia: 1- limitada apenas ao material da PPE e mesma proporção de utiliza-
ção de material reciclado; 2- apenas a materiais com propriedades simila-
res ao material da PPE; 3- abranger qualquer material ou proporção de
utilização de material reciclado.
As regras 9 e 10 constam em ambas as abordagens. A regra 9 tem
como propósito evitar que casos aparentemente similares de projetos
muito antigos sejam escolhidos. A regra 10 estabelece um período mí-
nimo necessário para estabilização do processo após o congelamento do
projeto, antes da aquisição dos dados de medição. De forma similar, a
regra 11 da abordagem 2 estabelece um período mínimo necessário após
a realização de uma alteração relevante no processo produtivo.
As regras 12, 13 e 14 estão relacionadas às medições e valem para
ambas as abordagens. A regra 12 define um intervalo mínimo de tempo
necessário para a aquisição dos dados, de forma que efeitos de fatores de
influência de longo prazo também possam estar presentes nos dados, pelo
menos parcialmente. As regras 13 e 14 dizem respeito à discriminação
dos dados de medição. O intervalo de tolerância de projeto e a variação
do processo para a CS devem ser significativamente maiores do que a
resolução adotada na medição, para que desvios significativos no mensu-
rando sejam detectados de forma confiável pelo SM. Tradicionalmente,
uma razão entre o intervalo de tolerância e a resolução igual a 10 ou maior
tem sido utilizada como critério de qualidade dos dados de medição. En-
tretanto, para fins de análise e controle de processo, a resolução de um
SM precisa ser suficiente para detectar, respectivamente, a variação do
processo e a variação das causas especiais. O número de categorias dis-
tintas (NDC) é uma medida de discriminação que permite mensurar o grau
de detecção da variação do processo produtivo por um processo de medi-
ção. Para aplicações gerais, recomenda-se valores NDC iguais a cinco ou
maiores [61]. A utilização de dados de medição com NDC baixo, como
inferiores a 3, reduziria a confiabilidade dos dados e também da estima-
tiva da tolerância de produção. Os limites mínimos admissíveis para a
razão entre o intervalo de tolerância e a resolução adotada do SM e para
o NDC são definidos na configuração de pesquisa dos casos similares,
conforme apresentado nos apêndices A (entradas 22 e 23) e B (entradas
56 e 57).
As regras 15, 16 e 17 estão relacionadas a critérios da DIN 16742,
conforme apresentado no item 3.5.3, e valem para ambas as abordagens.
111
total, mas não afetam a pontuação relativa entre os casos similares, pois
todas as CSs receberão a mesma pontuação.
\?1M = 1 − ]M^_ ,
]M^_`
(4.1)
abc
&M = d∑i;
gj;Lfg . hMg N ,
B
(4.2)
& = d∑i;
gj;Lfg . gN ,
B
k
(4.3)
n
d∑on
mpqLlm .-`m N
\?2M = 1 − ∑on
,
mpq lm
(4.4)
rsMg − *g r
= ,
rsg, − sg, M9 r
Mg (4.5)
k
i;
f1 = K fg
gj;
(4.8)
iB
f2 = K fg
gj;
(4.9)
iu
f3 = K fg
gj;
(4.10)
O % = 1,41 v wx+,
z Uyy
{, (4.11)
=| − Uyy ,
B B
wx+, (4.12)
* ( +,- =
Independente n e RITe; ITes individuais;
± á Lr − ~r; r~ − 6, í9 rN
Variâncias diferentes (4.25)
4, á
* ( +,- =
Correlacionada RITe; ITes individuais;
± á Lr 4, á − ~r; r~ − 6, í9 rN
Variâncias diferentes (4.28)
F3 = 1,154% , (4.33)
Š% = 1,58 ,
7\*−68
(4.36)
7 .( + †8. 1,587UT:„8 ,
* (kg,l = Œ
7 . + 8. 1,587UT:„8 ,
p/ 2≤D<30
(4.37)
p/ 30≤D≤1000
5 ESTUDOS DE CASOS
Desvio-
Leituras das 5 PPIs Média
Tipo de peça padrão
de cada cavidade [mm] [mm]
[mm]
1,044 / 1,049 / 1,045
1,043 0,007
Cavidade 1 / 1,048 / 1,031
106,308 / 106,294 / 106,296
106,296 0,008
/ 106,296 / 106,285
291,030 / 291,005 / 290,922
291,018 0,073
/ 291,006 / 291,126
1,031 / 1,045 / 1,029
1,038 0,010
Cavidade 2 / 1,036 / 1,052
106,262 / 106,285 / 106,299
106,301* 0,048*
/ 106,277 / 106,383*
291,103 / 291,120 / 291,073
291,086 0,042
/ 291,116 / 291,017
106,35
106,30
106,25
1 2 3 4 5
Medição
Figura 5.1– Gráfico sequencial das leituras da característica dimensional média,
cavidade 2 e grupo 2 de PPIs.
Desvio-padrão (mm)
0,06
0,04
0,04
0,02
0,02 R² = 0,78
R² = 0,79
0,00 0,00
20 40 60 80 0 0 75 150 225 300
Dimensão média (mm) Dimensão média (mm)
Figura 5.2– Correlação entre desvio-padrão e dimensão: a) Grupo 1; b) Grupo 2.
568,0
17
3 / 1 / 1227 / 2006 / 2,5 NW / N
16
568 x 393 x 93 17,8
18
W/N
321,0
19
3 / 4 / 522 / 2007 / 2,5 W/N
17
506 x 321 x 38 506,0
20
W/S
493,8
21
3 / 5 / 910 / 2000 / 2,0 NW / S
18
494 x 377 x 219 218,3
22
NW / N
3 / 1 / 1936 / 2002 / 2,4 419,8
19 23
420 x 114 x 42 NW / N
0,6 0,6
0,4 0,4
0,2 0,2
0,0 0,0
1 0 2 3 4 0 1 2 3 4
Número de restrições Número de restrições
Figura 5.4– Associação entre a pontuação e o número de restrições: a) Aborda-
gem 1; b) Abordagem 2.
155
(a) 30 (b) 30
DAM [%]
20 20
DAM [%]
10 10
R² = 0,46 R² = 0,42
0 0
0 1 2 3 4 0 1 2 3 4
Número de restrições Número de restrições
Figura 5.5– Associação entre os desvios das tolerâncias de produção e o número
de restrições: a) Abordagem 1; b) Abordagem 2.
Pontuação
0,8 0,8
0,7 0,7
0,6 0,6
0,5 0,5
0 20 40 60 0 20 40 60
Desvio absoluto [%] Desvio absoluto [%]
Figura 5.6– Associação entre a pontuação e o desvio absoluto para o método
proposto: a) Abordagem 1; b) Abordagem 2.
R² = 0,98
4
0
0 2 4 6
±TolProd DIN 16742 [mm]
Figura 5.9– Correlação entre tolerâncias de produção obtidas pelos métodos
ajustado e original da DIN 16742.
160
REFERÊNCIAS
GLOSSÁRIO
Tolerância de produção:
Especificação relacionada à capacidade de um processo de fabricação,
desconsiderando requisitos de produto. Um intervalo de tolerância esta-
tístico pode ser utilizado para resumir uma tolerância de produção, consi-
derando um nível de confiança e uma proporção de cobertura da popula-
ção pré-determinados.
Tolerância de projeto:
Especificação relacionada aos requisitos de produto e de processo, geral-
mente indicada em desenhos mecânicos ou em modelos CAD. Para uma
fabricação econômica, as tolerâncias de projeto deveriam ser maiores ou
no mínimo iguais às respectivas tolerâncias de produção.
Tolerância dimensional:
Especificação para uma dimensão de um elemento dimensional. Uma to-
lerância dimensional é definida para quaisquer distâncias entre dois pon-
tos opostos, a menos que especificado o contrário.
Tolerância geométrica:
Especificação relacionada às tolerâncias de forma, orientação, localização
ou batimento, conforme a normalização ISO GPS e em normas nacionais
como a ASME Y14.5 e a NBR 6409.
Variação dimensional:
Variação de uma dimensão de um elemento dimensional.
Variação geométrica:
Variação na geometria de uma peça, abrangendo as dimensões e as carac-
terísticas de forma, orientação, localização e batimento.
183
50. Resposta quanto aos fabricantes das PPS (1- considerar apenas o
fabricante da PPE, nas mesmas condições de produção definidas
anteriormente; 2-considerar apenas os fabricantes e condições de
produção informados abaixo; 3- considerar todos os fabricantes
e condições de produção cadastrados)
51. Lista de fabricantes e número de identificação das respectivas
condições de produção (se a resposta anterior for 2)
52. Idade máxima do projeto da PPS [anos]
53. Tempo mínimo requerido para estabilizar o processo após con-
gelar o projeto [meses]
54. Tempo mínimo requerido para estabilizar o processo após altera-
ção relevante no processo [meses]
55. Intervalo mínimo de tempo requerido para os dados de medição
[meses]
56. Razão mínima requerida entre o intervalo de tolerância de projeto
e a resolução do sistema de medição
57. Número mínimo admissível de categorias distintas (NDC)
58. Nível de confiança para a determinação do intervalo de tolerân-
cia estatístico
59. Número de desvios-padrão para a determinação do intervalo de
tolerância estatístico
60. Estratégia a adotar para o processamento dos dados de medição
(1- considerar apenas o efeito da dispersão; 2- considerar o efeito
da dispersão e +/-1,5sigma como desvio da média de longo
prazo; 3- considerar o efeito da dispersão e o desvio da média
efetivo em relação ao alvo)
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CS 1 amostra CS 1 amostra
1 1
CS 1 amostra 2 CS 1 amostra 2
CS 3 CS 3
CS 4 CS 4
CS 5 CS 5
CS 6 CS 6
CS 8 CS 8
CS 9 CS 9
CS 10 CS 10
CS 11 CS 11
CS 14 CS 14
CS 15 CS 15
CS 20 CS 20
CS 21 CS 21
CS 3 CS 3
CS 8 CS 8
CS 9 CS 9
CS 10 CS 10
CS CS 14
14