Bomba Centrífuga Monopoli10029054

ANÁLISE CFD DO DESEMPENHO DO IMPELIDOR DE UMA
BOMBA CENTRÍFUGA
Felipe Duarte Freire
Projeto de Graduação apresentado ao

Curso de Engenharia Mecânica da Escola
Politécnica, Universidade Federal do Rio
de Janeiro, como parte dos requisitos ne-
cessários à obtenção do tı́tulo de Engenheiro.
Orientador: Átila Pantaleão Silva Freire

Co-orientador: Su Jian
Rio de Janeiro
Agosto de 2019
ANÁLISE CFD DO DESEMPENHO DO IMPELIDOR DE UMA
BOMBA CENTRÍFUGA
PROJETO DE GRADUAÇÃO SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO CURSO

DE ENGENHARIA MECÂNICA DA ESCOLA POLITÉCNICA DA UNIVERSI-
DADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS NE-
CESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE ENGENHEIRO MECÂNICO
Aprovado por:
Prof. Átila Pantaleão Silva Freire, Ph.D. (Orientador)
Prof. Su Jian, D.Sc. (Co-orientador)
Prof. Daniel Onofre de Almeida Cruz, D.Sc.
Prof. Gustavo Rabello dos Anjos, Ph.D.
Rio de Janeiro
Agosto de 2019
ii
Análise CFD do desempenho do impelidor de uma bomba centrı́fuga

/ Felipe Duarte Freire - Rio de Janeiro: UFRJ/Escola Politécnica,
2019.
Orientador: Átila Pantaleão Silva Freire

Co-orientador: Su Jian
Projeto de Graduação-UFRJ/Escola Politécnica/Curso Engenharia

Mecânica, 2019
Referências Bibliográficas: p. 78 - 80
1.Máquina de fluxo. 2. Bomba centrı́fuga. 3. Estudo paramétrico.
4. CFD I. Freire, Átila Panatelão Silva et al. II. Universidade Fede-
ral do Rio de Janeiro, Escola Politécnica, Programa de Engenharia
Mecânica. III. Análise CFD do desempenho do impelidor de uma
bomba centrı́fuga
iii
Agradecimento
Agradeço, In Memoriam, à minha avó Inácia pelos beijos de despedida antes
das aulas e pelo orgulho que sentia ao perguntar sobre os estudos e o estágio.
Aos meus pais Tania e Washington por todos os conselhos e por sempre
proverem a melhor educação que podiam. Aos meus irmãos Camila e Paulo pelo
suporte durante essa longa jornada.
Aos demais familiares e amigos por estarem presentes nas horas alegres e
difı́ceis e nos momentos de despedida e de reencontro.
Aos professores, servidores e amigos da UFRJ. Em especial, ao professor
Átila pela orientação, contribuição e apoio ao longo deste projeto e ao professor Su
Jian por sua co-orientação, por me receber como aluno de iniciação cientı́fica no
Labortório de Simulação e Métodos em Engenharia e por me apresentar a área de
estudos deste trabalho.
Aos meus colegas de equipe da Empresa Júnior Fluxo Consultoria, onde
provavelmente tive o desenvolvimento mais acelerado e prazeroso até o presente.
Aos professores, funcionários e amigos da École des Mines de Saint-Étienne,
universidade onde também me graduei em engenharia. Aos colegas de trabalho da
Framatome pela oportunidade de realizar, num meio industrial, um estágio em um
projeto sobre o domı́nio de estudos desta tese. À CAPES/CNPQ pelo financiamento
da minha bolsa de estudos através do programa BRAFITEC e pela experiência de
intercâmbio de duplo-diploma excepcional que tive na França.
Aos amigos da Andrade Gutierrez pela oportunidade de estágio, pelos en-
sinamentos e por compreenderem a importância e as dificuldades de concluir uma
graduação na UFRJ.
Num momento do Brasil e do mundo em que dados cientı́ficos são questiona-
dos baseados em sentimentos e sofismos, sou grato pela sólida formação que tive por
meio de uma educação pública de alta qualidade e reconheço o papel transformador
do conhecimento.
iv
Resumo
Bombas centrı́fugas são amplamente utilizadas em diversos setores industrias e,

portanto, aprimorar sua performance é fundamental. Por isso, este trabalho teve
como objetivo otimizar o desempenho do impelidor, componente mais relevante de
uma bomba, através do estudo de alguns parâmetros geométricos utilizando uma
metodologia de dinâmica dos fluidos computacional (CFD). Para isso, foram utili-
zados os programas comerciais da companhia ANSYS R versão 16.0, como o CFX R .
Primeiramente, a geometria de um modelo de impelidor foi concebida a partir
das condições operacionais e das restrições geométricas. Em seguida, uma análise
foi realizada para escolher a malha com o melhor compromisso entre a precisão e
o tempo computacional. Simulações numéricas foram efetuadas com essa malha,
adotando as Equações de Navier Stokes médias de Reynolds (RANS), em regime
estacionário e com modelo de turbulência k − .
Posteriormente, variou-se individualmente o ângulo da pá no hub na entrada
(β1h ) e na saı́da (β2h ) e o ângulo da pá no shroud na entrada (β1s ) e na saı́da (β2s ).
Isso permitiu deduzir, dentre os valores de cada uma dessas variáveis analisadas,
quais os que produziam os melhores resultados de curvas de desempenho da bomba.
Ao combinar essas entradas em uma nova simulação, verificou-se que, de fato, os
resultados obtidos das curvas de desempenho eram mais elevados que os do caso de
referência e os dos casos de variação individual dos parâmetros. Em relação ao caso
de referência, a eficiência aumentou em 0,9% e o head, em 1,75 m na condição de
máxima eficiência. Finalmente, em um próximo estudo, será possı́vel confirmar a
resposta computacional do caso otimizado com a de uma maquete dedicada.
Palavras-Chave: Máquinas de fluxo, Bomba centrı́fuga, Estudo paramétrico, CFD.
v
Abstract
Centrifugal pumps are widely used in many industrial sectors and, therefore, im-
proving their performance is critical. For that reason, this work aimed to optimize
the impeller performance, the most relevant component of a pump, by studying
some geometric parameters using a computational fluid dynamics (CFD) approach.
To do this, the commercial programs of the ANSYS R company were used, such as
CFX R .
Firstly, the geometry of an impeller model was designed from the operating
conditions and the geometric constraints. Then, an analysis was performed to choose
the mesh with the best compromise between precision and computational time.
Numerical simulations were performed with this mesh, using the Reynolds-averaged
Navier–Stokes equations (RANS), in the steady state and with k− as the turbulence
model.
Subsequently, the blade angle at the hub inlet (β1h ) and at the hub outlet
(β2h ) were varied. The same procedure was followed for the blade angle at the shroud
inlet (β1s) ) and at the shroud outlet (β2s ). This allowed to deduce, from the values
of these variables that were analyzed, which ones produced the best results in the
pump performance. By combining these inputs into a new simulation, it was found
that, in fact, the results obtained in the pump performance were higher than those
of the reference case and those of the individual parameter variation. Compared
to the reference case, efficiency increased by 0.9% and head increased by 1.75 m at
the maximum efficiency condition. Finally, in a future study, it will be possible to
confirm the computational results from the optimized case with those of a dedicated
model.
Key-words: Flow Machines, Centrifugal Pump, Parametric study, CFD.
vi
Sumário
1 Introdução 1
1.1 Motivação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 Objetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3 Estrutura do trabalho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 Revisão Bibliográfica 4
2.1 Escoamento em uma bomba centrı́fuga (experimental e numérico) . . 4
2.2 Fluidodinâmica computacional aplicada à otimização de uma bomba . 7
2.2.1 Efeito de uma única variável . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2.2 Efeito de uma ou mais variáveis . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2.3 Algoritmos de otimização . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3 Conceitos Básicos de Bombas Centrı́fugas 10

3.1 Princı́pio de funcionamento das bombas centrı́fugas . . . . . . . . . . 10
3.2 Diagrama de velocidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.3 Definição do head de uma bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.4 Curva teórica de funcionamento (Head de Euler x Vazão volumétrica) 15
3.5 Curva real de funcionamento (Head x Vazão volumétrica) . . . . . . . 17
3.6 Curva de rendimento total (Eficiência x Vazão volumétrica) . . . . . . 18
3.7 Teorema de Bernoulli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.8 Altura manométrica do sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.9 Ponto de operação da bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.10 Efeito da mudança de rotação na curva Head x Vazão volumétrica . . 23
4 Formulação Matemática 24
4.1 Equações de conservação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
vii
4.1.1 Conservação da massa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.1.2 Conservação da quantidade de movimento . . . . . . . . . . . 25
4.1.3 Conservação da energia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.2 Equações de estado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.3 Equações de Navier Stokes médias de Reynolds (RANS) . . . . . . . 29
4.4 Modelo de turbulência k − . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5 Metodologia Computacional 34
5.1 Método dos volumes finitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.1.1 Discretização das equações governantes . . . . . . . . . . . . . 34
5.1.2 Funções de forma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5.1.3 Termo difusivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5.1.4 Termo advectivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5.1.5 Solução acoplada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
5.1.6 Estratégia de solução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
5.2 Implementação CFD do problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.2.1 Geração da geometria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
5.2.2 Geração da malha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.2.3 Aplicação das condições de contorno . . . . . . . . . . . . . . 51
5.2.4 Processamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.2.5 Pós-processamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6 Resultados e Discussões 55
6.1 Resultados do caso de referência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
6.2 Resultados da simulação com rotação n = 1160 rpm . . . . . . . . . . 58
6.3 Resultados dos casos de simulação de 1 a 8 . . . . . . . . . . . . . . . 59
6.4 Resultados do caso de otimização 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
7 Conclusões e Sugestões 76
7.1 Conclusões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
7.2 Sugestões para trabalhos futuros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Bibliografia 78
viii
Lista de Figuras
1.1 Classificação dos principais tipos de bomba [1] . . . . . . . . . . . . . 1

1.2 Exemplo de bomba centrı́fuga radial (Imbil ITA 65 330/2) [2] . . . . 2
3.1 Componentes de uma bomba centrı́fuga [19] . . . . . . . . . . . . . . 11

3.2 Triângulos de velocidade na entrada (subscrito 1) e na saı́da (subscrito
2) do impelidor [20] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.3 Decomposição da velocidade absoluta na entrada (subscrito 1) e na
saı́da (subscrito 2) do impelidor [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.4 Decomposição da velocidade absoluta na entrada (subscrito 1) e na
saı́da (subscrito 2) do impelidor [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.5 Head de Euler x vazão volumétrica (a) e configurações possı́veis das
pás (b) [21] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.6 Curva real de carga (H) x vazão (Q) [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.7 Curva de rendimento x vazão volumétrica [1] . . . . . . . . . . . . . . 18
3.8 Aplicação do teorema de Bernoulli em uma determinada tubulação [1] 19
3.9 Sistema de bombeamento considerado na determinação da altura ma-
nométrica do sistema [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.10 Sistema com reservatório de sucção pressurizado [1] . . . . . . . . . . 21
3.11 Sistema com reservatório de descarga pressurizado [1] . . . . . . . . . 21
3.12 Ponto de trabalho [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.13 Efeito da variação da rotação nas curvas caracterı́sticas [1] . . . . . . 23
4.1 Elemento infinitesimal de um fluido considerado para estabelecer as

equações de conservação [22] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.2 Componentes da tensão em um elemento infinitesimal de um fluido [22] 26
ix
4.3 Sistema de coordenadas inerciais (X, Y, Z) e não inerciais (x, y, z)
com rotação Ω [2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.4 Comportamento aleatório tı́pico da velocidade e de outras proprieda-
des no regime turbulento [22] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5.1 Malha bidimensional tı́pica [2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

5.2 Elemento de malha considerado para ilustrar o procedimento de in-
tegração [2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.3 Elemento hexaédrico de malha [2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.4 Etapas de um projeto CFD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.5 Plano meridional gerado pelo programa Vista CPD R . . . . . . . . . 43
5.6 Dados do plano meridional gerado pelo programa Vista CPD R . . . . 44
5.7 Modelo geométrico da bomba completa (a) e Modelo reduzido em um
único canal (b) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.8 Exemplos de malhas estruturadas (a) e não estruturadas (b) [22] . . . 47
5.9 Exemplos de figuras geométricas para malhas tridimensionais [27] . . 47
5.10 Malha 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
5.11 Malha 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.12 Malha 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.13 Estudo de convergência de malha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.14 Detalhe do refinamento da malha próximo à extremidade de entrada
da pá . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.15 Superfı́cies das condições de contorno e sentido da rotação (eixo z
positivo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.16 Convergência do Head (m x iterações) . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.17 Convergência dos resı́duos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6.1 Curva de desempenho - Caso de referência . . . . . . . . . . . . . . . 57

6.2 Comparação entre a curva de head do caso com rotação n = 1160
rpm e o de referência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
6.3 Curva de desempenho - Caso 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
x
6.11 Comparação entre o caso otimizado 1 e o de referência - Head . . . . 69
6.12 Comparação entre o caso otimizado 1 e o de referência - Eficiência . . 70
6.13 Caso de referência - Pressão total na saı́da do impelidor . . . . . . . . 71
6.14 Caso de otimização 1 - Pressão total na saı́da do impelidor . . . . . . 71
6.15 Caso de referência - Velocidade na entrada do impelidor . . . . . . . . 72
6.16 Caso de otimização 1 - Velocidade na entrada do impelidor . . . . . . 72
6.17 Caso de referência - Velocidade no plano meridional (Mass Averaged ) 73
6.18 Caso de otimização 1 - Velocidade no plano meridional (Mass Averaged ) 73
6.19 Caso de referência - Pressão total no plano meridional (Mass Averaged ) 74
6.20 Caso de otimização 1 - Pressão total no plano meridional (Mass Ave-
raged ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
6.21 Caso de referência - Vetores de velocidade (offset 50%) . . . . . . . . 75
6.22 Caso de otimização 1 - Vetores de velocidade (offset 50%) . . . . . . 75
xi
Lista de Tabelas
4.1 Valor das constantes para o modelo k − padrão . . . . . . . . . . . 33
5.1 Condições operacionais do impelidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

5.2 Restrições geométricas do impelidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
5.3 Ângulos da pá - Caso de referência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.4 Ângulos da pá - Casos de simulação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.5 Estudo de convergência de malha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
6.1 Vazões mássicas e volumétricas utilizadas no estudo . . . . . . . . . . 55

6.2 Curva de desempenho - Caso de referência . . . . . . . . . . . . . . . 56
6.3 Curva de desempenho - Caso caso com rotação n = 1160 rpm . . . . 58
6.12 Eficiência - Casos de simulação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
6.13 Ângulos da pá - Caso de otimização 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
6.14 Curva de desempenho - Caso de otimização 1 . . . . . . . . . . . . . 69
xii
Capı́tulo 1
Introdução
Bombas são máquinas operatrizes hidráulicas que fornecem energia ao lı́quido

para transportá-lo de um ponto a outro. Elas fornecem energia ao fluido sob forma de
energia de pressão, cinética ou ambas. Bombas hidráulicas são usadas em diversas
aplicações e setores, como no abastecimento de água, em sistemas de esgoto, na
indústria quı́mica, na exploração e produção de petróleo e na indústria nuclear.
Uma das possı́veis maneiras de classificar as bombas leva em consideração
a forma como a energia é cedida ao fluido. A figura 1.1 ilustra a classificação dos
principais tipos de bomba por esse método.
Figura 1.1: Classificação dos principais tipos de bomba [1]
Nas bombas centrı́fugas, o fluido recebe energia cinética de uma estrutura

com um determinado número de pás especiais conhecida como impelidor. Posterior-
mente, essa energia cinética é convertida em energia de pressão. Entre as máquinas
desse tipo, destacam-se as as bombas centrı́fugas radiais, em que a direção de saı́da
do fluido é normal ao eixo de rotação do impelidor.
1
Este trabalho tratará apenas de um modelo de uma bomba centrı́fuga radial,
visto que é um dos tipos de bomba mais usados em diversos setores. Um exemplo
dessa classificação de bomba pode ser encontrado na figura 1.2.
Figura 1.2: Exemplo de bomba centrı́fuga radial (Imbil ITA 65 330/2) [2]
1.1 Motivação
Tendo em vista a relevância que bombas centrı́fugas possuem em diversos
processos industrias, aprimorar sua performance é de suma importância para fabri-
cantes, operadores e diversos outros segmentos.
Uma das formas de realizar essa otimização é através de experimentos em
uma bancada de testes, que possuem custo elevado e limitação nas condições de
entrada e nos resultados que podem ser adquiridos. Fora isso, o escoamento no
interior de tais equipamentos é de difı́cil descrição, tendo em vista o caráter rotativo
de parte do domı́nio e a geometria irregular dos canais por onde o fluido escoa [3].
Outra maneira de realizar tal análise é através de softwares de dinâmica
dos fluidos computacional (CFD), que possuem custo mais baixo, maior liberdade
na aplicação das condições de contorno e maior variabilidade das respostas que
podem ser obtidas. A perspectiva para o CFD é que suas capacidades continuem
em desenvolvimento e que turbomáquinas futuras serão ainda mais dependentes
dessa metodologia do que atualmente [4].
2
1.2 Objetivo
Dessa forma, este trabalho elaborou um estudo CFD de um modelo de impe-
lidor de uma bomba centrı́fuga radial uilizando os programas da empresa ANSYS R
versão 16. O objetivo foi criar um método para avaliar como a modificação dos
ângulos da pá do impelidor da bomba influenciam nos resultados avaliados. Isso pos-
sibilitou elencar quais desses parâmetros possuem maior influência no desempenho
da bomba. A partir disso, foi possı́vel combinar esses parâmetros para verificar se
os resultados das modificações conjuntas são mais otimizados que os das simulações
individuais. Finalmente, em um próximo estudo, será possı́vel confirmar a resposta
computacional do caso otimizado com a de uma maquete dedicada.
1.3 Estrutura do trabalho

Este trabalho foi dividido em sete capı́tulos, dentre os quais o primeiro, apre-
sentado nesta seção, introduz o tema e contextualiza a motivação e os objetivos do
estudo.
O capı́tulo 2 descreve trabalhos anteriores com temáticas próximas às do
presente estudo através de uma revisão bibliográfica.
Já o capı́tulo 3, elabora uma revisão dos conceitos da teoria de bombas
hidráulicas que serão necessários nas análises das simulações computacionais deste
projeto.
O capı́tulo 4, por sua vez, tem como objetivo apresentar a base matemática de
mecânica dos fluidos necessária para resolver as equações de conservação e encontrar
as equações governantes do problema proposto. Também é introduzido o conceito
de turbulência e o de um de seus modelos.
Em seguida, o capı́tulo 5 explica a metodologia adotada, isto é, o método dos
volumes finitos empregado pelo código e o desenvolvimento das diversas etapas da
metodologia CFD utilizadas para resolver o problema em análise.
No capı́tulo 6, são apresentados os resultados obtidos com as simulações
computacionais e as interpretações dessas respostas.
O capı́tulo 7, finalmente, conclui o trabalho por meio de uma reflexão do que
foi desenvolvido e sugere possı́veis alternativas para futuras teses.
3
Capı́tulo 2
Revisão Bibliográfica
Neste capı́tulo, são apresentados alguns trabalhos que relacionam-se ao obje-

tivo do presente estudo e que foram desenvolvidos por diferentes autores. Os temas
relacionam-se ao de um estudo de uma bomba centrı́fuga ou ao de otimização do
desempenho de uma bomba através de uma análise por dinâmica dos fluidos com-
putacional.
2.1 Escoamento em uma bomba centrı́fuga (expe-

rimental e numérico)
Inúmeros estudos experimentais e numéricos foram conduzidos para compre-
ender os fenômenos do escoamento em uma bomba centrı́fuga. No Brasil, destacam-
se os trabalhos realizados pelo Núcleo de Escoamento Multifásico (NUEM) da Uni-
versidade Tecnológica Federal do Paraná (UTFPR). Esse laboratório publicou uma
série de trabalhos envolvendo uma bomba centrı́fuga radial similar a uma utilizada
em operações de extração de petróleo.
Esse laboratório conduziu algumas teses que visavam compreender o esco-
amento monofásico ou bifásico dentro de uma bomba modelo Imbil ITA 65 330/2
(figura 1.2), similar à utilizada na indústria de óleo e gás no bombeamento centrı́fugo
submerso (BCS). Todos os trabalhos explicitados a seguir basearam-se nesse modelo
de bomba.
Normalmente, foram executados estudos experimentais de um tipo de escoa-
mento para compreender os fenômenos e adquirir diversos dados e, em um trabalho
4
posterior, foram conduzidos projetos em CFD que confirmavam esses resultados ex-
perimentais a fim de criar um modelo que permitisse simular outras condições de
contorno, como diferentes rotações, vazões mássicas, e viscosidades do fluido. Ao
longo dos anos, esses trabalhos tiveram como objetivo compreender fenômenos em
escoamentos cada vez mais complexos.
AMARAL (2007) [5] propôs, a partir de uma abordagem experimental, a
criação de um modelo de previsão de desempenho e de comparação com dados
experimentais relativos à operação de bombas centrı́fugas convencional e do tipo
submersa, operando com fluidos viscosos. Foram adquiridos cerca de seiscentos
pontos operacionais (vazão, pressão, rotação, torque e temperatura) para diferentes
rotações, vazões mássicas e viscosidades. Essa tese foi a única das citadas nessa
seção que não foram conduzidas pelo laboratório do NUEM.
SEGALA (2010) [6] analisou numericamente o escoamento monofásico (água)
no interior do primeiro estágio dessa bomba centrı́fuga de duplo estágio e utilizou os
dados obtidos por AMARAL (2007) para confirmar suas simulações. Foi utilizado
um modelo de turbulência e o escoamento foi considerado em regime transiente.
Os resultados numéricos obtidos foram comparados com os valores experimentais,
apresentando boa concordância.
DUNAISKI (2015) [7] desenvolveu um estudo CFD do escoamento monofásico
dessa bomba centrı́fuga de dois estágios, utilizando o programa comercial Ansys
CFX R e adotando uma metodologia multi-bloco e transiente. As simulações numéricas
foram realizadas para o escoamento de água de um fluido viscosificado para viscosi-
dades variando entre 87 e 720 cP e para diferentes condições de vazão e rotação. Os
resultados numéricos referentes ao desempenho global foram validados com dados
experimentais obtidos por AMARAL (2007) mostrando uma boa concordância, em
que o erro médio foi de 6,8% para água.
Na exploração de um poço de petróleo, óleo e gás podem ser produzidos
simultaneamente e esse escoamento bifásico prejudica o funcionamento da bomba,
degradando sua capacidade de elevação. SABINO (2015) [8] avaliou o escoamento
bifásico de água e ar nos canais de uma bomba centrı́fuga mediante o comportamento
de uma bolha isolada no meio lı́quido em rotação. Para isso, foi construı́da uma
bancada experimental no laboratório do NUEM. Além disso, a carcaça da bomba
5
e o rotor do primeiro estágio originais foram substituı́dos por outros de material
transparente a fim de permitir a visualização das bolhas no interior do canal do
rotor. O objetivo desse estudo foi identificar os caminhos preferenciais da bolha a
fim de avaliar suas velocidades ponto a ponto. Fora isso, foi desenvolvido um estudo
numérico para obter as velocidades do lı́quido e pressão estática ao longo do canal,
utilizando as posições das bolhas obtidas experimentalmente. Um modelo algébrico
utilizou os dados numéricos e experimentais para calcular o coeficiente de arrasto e
a força de arrasto segundo diferentes condições operacionais.
JIMÉNEZ (2016) [2] estudou numericamente o escoamento analisado por
SABINO (2015) e propôs uma abordagem de seguimento de partı́culas através do
software CFX R . O estudo teve por objetivo analisar a influência da força de arrasto,
da força devido ao gradiente de pressão e da força de massa virtual atuando na bolha
isolada que flui através do lı́quido no canal do rotor. Os resultados numéricos foram
comparados com dados experimentais obtidos por SABINO (2015) no mesmo modelo
de bomba, obtendo-se boa concordância.
CUBAS (2017) [9] avaliou experimentalmente o desempenho de uma bomba
centrı́fuga operando com escoamento bifásico ar-água. Para esse fim, foram levan-
tadas as curvas de ganho de pressão da mesma bomba em material transparente
utilizada por SABINO (2015). Os testes foram feitos com frações volumétricas de
gás entre 0 e 10%, velocidades de rotação entre 300 e 600 rpm, com vazões de água
entre 0,2 e 1,5 vezes o ponto de máxima eficiência e uma pressão de sucção de 160
kPa. As imagens obtidas foram associadas às instabilidades observadas nas curvas
de desempenho da bomba, como forma de se compreender os fenômenos relaciona-
dos à queda de desempenho em operação com escoamento bifásico, em especial nas
condições de surging.
Finalmente, MENDOZA (2017) [10] utilizou o programa CFX R para repro-
duzir numericamente o desempenho e dinâmica de escoamento de bomba operando
com lı́quido e gás. Mais especificamente, reproduziu dados e imagens experimentais
obtidos CUBAS (2017), resultando em boa concordância. O modelo numérico foi
capaz de prever a queda no desempenho da bomba, porém superestimou a janela
de operação da mesma, indicando queda de desempenho para menores vazões de
lı́quido, quando comparada com o experimento. Os padrões de escoamento também
6
foram reproduzidos com sucesso, os efeitos de quebra de bolhas no interior do rotor,
assim como os de coalescência em determinadas regiões, se mostraram fundamentais
na modelagem do fenômeno.
2.2 Fluidodinâmica computacional aplicada à oti-

mização de uma bomba
Com o avanço dos códigos CFD e de sua capacidade de previsão dos diversos
efeitos nos escoamentos, muitos artigos foram elaborados para criar técnicas de
otimização do projeto da bomba visando obter melhores resultados nas curvas de
desempenho desse equipamento. Muitos trabalhos focaram-se em realizar um estudo
paramétrico das inúmeras variáveis da geometria da bomba que pudessem gerar
resultados mais satisfatórios que os da geometria de base.
2.2.1 Efeito de uma única variável
No inı́cio, esses estudos investigaram o efeito de uma única variável, como o

do ângulo de enrolamento (wrap angle em inglês) em TAN et al (2014) [11]. Esse
ângulo é definido como o ângulo formado pelas retas tangentes às pás na entrada
e na saı́da do impelidor. Nesse artigo, foram testados numericamente 3 ângulos de
enrolamento e o maior (120 ◦ ) foi o que apresentou os melhores resultados para o
head e a eficiência, além de ter o aumento no gradiente de pressão mais suave. Em
seguida, um experimento foi realizado com esse valor do ângulo de enrolamento e os
resultados numéricos puderam ser confirmados.
SHI et al (2013) [12] estudou 4 impelidores de uma bomba com diferentes
espessuras na saı́da por meio de uma análise teórica, numérica e experimental. A mu-
dança dessa espessura é uma das formas mais econômicas e convenientes de alterar
a performance da bomba. Um protótipo também foi concebido e os resultados das
simulações computacionais foram confirmados com um erro aceitável. Além disso,
os resultados demonstraram que uma espessura acima de um determinado valor leva
a piores resultados de performance e aumenta a potência gasta pela bomba.
7
2.2.2 Efeito de uma ou mais variáveis
Uma segunda forma utilizada para realizar os estudos paramétricos é através

do chamado design of experiment (DOE). Essa técnica é utilizada para compreender
o grau de influência de cada um dos parâmetros visando obter a melhor combinação
dessas variáveis para atingir o objetivo de otimização.
KIM et al (2015) [13] [14] elaborou dois artigos utilizando essa técnica. No
primeiro, um impelidor base foi desenvolvido utilizando a teoria de turbomáquinas
baseando-se nas especificações de projeto. Como os resultados do desempenho do
head e da eficiência não eram satisfatórios, uma metodologia de otimização do pro-
jeto do impelidor foi implementada, combinando-se uma análise numérica e a me-
todologia de superfı́cie de resposta (RSM na sigla em inglês). Foi encontrado o
impelidor que apresentava os melhores resultados e, em seguida, adotou-se uma me-
todologia para encontrar a voluta que fornecesse os resultados mais elevados para o
head e a eficiência.
Já no segundo, estudou-se uma bomba para plantas offshore com escoamento
bifásico composto por água e ar. Para avaliar o nı́vel de influência de cada variável
geométrica no escoamento, utilizou-se a análise por fatoriais fracionários. A me-
todologia RSM também foi implementada para gerar o modelo otimizado, que, de
fato, apresentou os melhores resultados de performance. NATARAJ et al (2006) [15]
também realizou um estudo de otimização utilizando o conceito de qualidade de Ta-
guchi. Um protótipo também foi fabricado e as medições confirmaram os resultados
das simulações computacionais
2.2.3 Algoritmos de otimização
O terceiro método de otimização é uma combinação do DOE e de algoritmos

de otimização, sendo amplamente aplicado para encontrar a melhor combinação
dos parâmetros e obter o melhor compromisso entre diversos objetivos muitas vezes
contraditórios.
TANI et al (2010) [16] percebeu que existe um compromisso entre os resulta-
dos do head e da eficiência ao estudar uma bomba para o mecanismo de um foguete.
Foi proposto um modelo multi-objetivo de otimização ao modificar os ângulos de
entrada e de saı́da da pá.
8
Como a eficiência hidráulica da bomaba depende estritamente do formato do
impelidor, DERAKHSHAN et al (2013) [17] propôs uma forma global de otimização
do impelidor da bomba Berkeh 32-160 baseada em redes neurais artificiais (ANNs
na sigla em inglês) e no algoritmo de Bee Colony (ABC na sigla em inglês) . As
curvas de desempenho por CFD foram comparadas com os resultados experimentais
disponı́veis e percebeu-se que os resultados do modelo otimizado encontrado eram
superiores ao do modelo base.
MOUSSA et al (2014) [18] desenvolveu uma técnica numérica que otimiza au-
tomaticamente a geometria das pás de uma bomba ou de uma turbina para alcançar
a máxima performance. Essa técnica combina modelagem matemática e geométrica,
programação e análise via elementos finitos. Ao especificar uma condição de con-
torno na entrada e saı́da, a curvatura da pá foi ajustada visando atingir a máxima
eficiência hidráulica.
9
Capı́tulo 3
Conceitos Básicos de Bombas

Centrı́fugas
Este capı́tulo visa apresentar uma revisão dos conceitos da teoria de bombas
hidráulicas que serão necessários nas análises das simulações computacionais deste
projeto. O principal objetivo é apresentar a definição das curvas caracterı́sticas de
bombas. A maioria das teorias apresentadas foram adaptadas a partir da referência
[1].
3.1 Princı́pio de funcionamento das bombas centrı́fugas

Conforme a figura 3.1, as bombas centrı́fugas são formadas por:
• Impelidor: Composto basicamente pelas pás que impulsionam o lı́quido;
• Carcaça: Estrutura que envolve o impelidor e serve de envólucro global.
10
Figura 3.1: Componentes de uma bomba centrı́fuga [19]
Através da rotação e da força centrı́fuga criada, o impelidor impulsiona o

lı́quido para a periferia e cria, consequentemente, uma zona de alta pressão nas
bordas e outra de baixa pressão na região central. O impelidor fornece energia
cinética ao fluido e, posteriormente, essa energia é convertida em energia de pressão.
O transporte do fluido através do aumento de pressão é a principal função de uma
bomba hidráulica.
3.2 Diagrama de velocidades

O estudo de bombas hidráulicas é realizado por meio da análise de vetores
de velocidade. Esses vetores são formados através de um diagrama triangular e, por
isso, dão origem ao chamado triângulo de velocidades. Estudar esses triângulos na
entrada e na saı́da do impelidor é fundamental para a teoria de bombas.
A velocidade absoluta V , tomada em relação à carcaça que é um órgão fixo,
pode ser decomposta em duas componentes: a velocidade relativa em relação à pá
W e a velocidade tangencial U , de acordo com a figura 3.2.
11
Figura 3.2: Triângulos de velocidade na entrada (subscrito 1) e na saı́da (subscrito
2) do impelidor [20]
V =W +U (3.1)
Em que,
U =ω×r (3.2)
Sendo ω a velocidade angular e r o raio do ponto em estudo.

Os vetores absolutos V na entrada e na saı́da podem ser decompostos em 3
vetores perpendiculares entre si, como na figura 3.3:
12
Figura 3.3: Decomposição da velocidade absoluta na entrada (subscrito 1) e na saı́da
(subscrito 2) do impelidor [1]
V = Va + Vm + Vu (3.3)
Va é chamado de velocidade axial e é paralelo ao eixo da bomba. Vm é

a velocidade radial, sendo portanto perpendicular ao eixo. Já Vu é a velocidade
tangencial, sendo perpendicular à direção radial e tangente à circunferência descrita
pelo raio de giração do ponto considerado.
3.3 Definição do head de uma bomba

O torque desenvolvido pela bomba é apenas afetado pela variação da veloci-
dade tangencial ∆Vu = Vu2 − Vu1 , não sendo portanto afetado por Va ou Vm .
Como Força = variação da quantidade de movimento, isto é:
F = ∆(ṁV ) (3.4)
E Torque = força × distância, então:
T = ∆(ṁV ) × r (3.5)
13
Visto que o torque é somente afetado pela velocidade tangencial Vu e que
sua direção é perpendicular ao raio descrito pelo ponto analisado, pode-se escrever
que:
T = ∆(ṁV • r) (3.6)
Como o regime considerado é permanente (ṁ = constante), deduz-se que:
T = ṁ∆(V • r) (3.7)
T = ṁ(Vu2 • r2 − Vu1 • r1 ) (3.8)
Como Potência = torque x rotação:
P ot = ṁ(Vu2 r2 − Vu1 r1 )ω (3.9)
Visto que U = ωr, a equação anterior pode ser reescrita como:
P ot = ṁ(U2 Vu2 − U1 Vu1 ) (3.10)
Dividindo a equação anterior pela vazão mássica ṁ, chega-se à definição do

head de Euler ou carga da bomba HE .
HE = U2 Vu2 − U1 Vu1 (3.11)
Como o head costuma ser expresso no sistema técnico, é necessário incluir no

denominador a constante gc = 9, 81 no sistema métrico. Logo, a equação se torna:
U2 Vu2 − U1 Vu1
HE = (3.12)
gc
A equação 3.12 é conhecida como a equação básica de Euler.
A carga H de uma bomba é comumente definida como energia por unidade
de peso ao invés de energia por unidade de massa como na demonstração anterior.
Neste trabalho o head será considerado como energia por unidade de peso, já que
isso permite fazer uma analogia com a altura do lı́quido em metros e praticamente
todos os fabricantes utilizam essa unidade.
14
3.4 Curva teórica de funcionamento (Head de Eu-
ler x Vazão volumétrica)
Se for considerado que a velocidade absoluta na entrada V1 está orientada de
forma axial ou radial, não haverá componente de V1 na direção tangencial, isto é,
Vu1 = 0. A figura 3.4 ilustra esse caso.
Figura 3.4: Decomposição da velocidade absoluta na entrada (subscrito 1) e na saı́da

(subscrito 2) do impelidor [1]
Dessa forma, a equação 3.12 se torna:
U2 Vu2
HE = (3.13)
gc
Vu2 pode ser reescrita como Vu2 = U2 − Vm2 cot β2 e aplicada na equação
anterior:
U22 U2 Vm2 cot β2

HE = − (3.14)
gc gc
Como a vazão volumétrica Q é igual ao produto da velocidade radial Vm2
vezes a área da saı́da do impelidor S2 , então:
U22 U2 cot β2
HE = − Q (3.15)
gc gc S2
15
Para uma bomba com uma determinada rotação, U2 , S2 e cot β2 são constan-
tes. Logo, a equação 3.15 dá origem a uma reta para um gráfico H x Q, como na
figura 3.5
Figura 3.5: Head de Euler x vazão volumétrica (a) e configurações possı́veis das pás
(b) [21]
• β2 > 90◦ : As pás são voltadas para o mesmo sentido da rotação, também
conhecido como pás para frente. A reta em um gráfico HxQ possui inclinação
positiva;
• β2 = 90◦ : As pás são retas ou radiais. A reta em um gráfico HxQ é horizontal;
• β2 < 90◦ : As pás são voltadas para o sentido contrário ao da rotação, também
conhecido como pás para frente. A reta em um gráfico HxQ possui inclinação
negativa.
Na prática, os ângulos de saı́da mais usados em bombas centrı́fugas são β2 <

90◦ e este foi o modelo considerado neste trabalho.
Ângulos de saı́da β2 > 90◦ não costumam ser empregados, porque, à medida
que a vazão aumentasse, a demanda de potência do acionador também aumentaria e
isso geraria problemas de controle no acionador. Além disso, a velocidade absoluta
na saı́da é maior que no caso em que β2 < 90◦ , o que dificulta a redução posterior
16
dessa velocidade para gerar o aumento de pressão, pois o difusor precisaria possuir
um grande comprimento ou um grande ângulo de abertura.
Apenas a curva com ângulo de saı́da β2 < 90◦ será considerada na continuação
deste trabalho.
3.5 Curva real de funcionamento (Head x Vazão

volumétrica)
A curva real de funcionamento é obtida a partir da curva teórica, incluindo
as perdas envolvidas no sistema que reduzem o valor do head obtido a partir da
equação 3.12.
O primeiro fator que altera o head teórico HE é o chamado efeito de escorre-
gamento. Mesmo em um sistema de atrito nulo, o fluido que sai do impelidor não é
perfeitamente direcionado pelos canais da bomba. Isto é, o ângulo de saı́da do fluido
é diferente do ângulo de saı́da da pá e, por isso, é dito que o fluxo escorrega[4].
O segundo fator que altera o head é o fato de que a velocidade radial pode
não ser uniforme na periferia do impelidor. Isso afeta a carga produzida, visto que o
head produzido com uma velocidade radial uniforme é maior que o produzido com
uma velocidade variável.
Um terceiro fator que altera a carga da bomba são as perdas por atrito e por
turbulência. Isso é levado em consideração por meio da eficiência hidráulica (ηH ).
Para computar essas perdas e calcular a carga real do fluido (H), é necessário
considerar o fator de escorregamento (µE ), o fator de velocidade não uniforme (CV )
e a eficiência hidráulica (ηH ), dando origem à relação 3.16 e à figura 3.6.
H = µE .CV .ηH .HE (3.16)
17
Figura 3.6: Curva real de carga (H) x vazão (Q) [1]
3.6 Curva de rendimento total (Eficiência x Vazão

volumétrica)
O rendimento de uma bomba é definido como:
Potência útil cedida ao fluido P otc

η= = (3.17)
Potência absorvida pela bomba P otabs
A figura 3.7 apresenta a curva tı́pica de rendimento x vazão volumétrica.
Figura 3.7: Curva de rendimento x vazão volumétrica [1]
3.7 Teorema de Bernoulli

O teorema de Bernoulli é um caso particular do princı́pio da conservação da
energia em um volume de controle. Para um determinado trecho de tubulação sem
18
atrito, que não troca energia com o meio externo e em que o fluido é incompressı́vel,
o teorema de Bernoulli aplicado aos pontos 1 e 2 da figura 3.8 é expresso na equação
3.18.
Figura 3.8: Aplicação do teorema de Bernoulli em uma determinada tubulação [1]
P1 V1 2 P2 V 2 2
+ + Z1 g = + + Z2 g = constante (3.18)
ρ 2 ρ 2
Em que P representa a pressão do fluido, V , a velocidade do fluido, ρ, a
densidade do fluido, Z, a altura do fluido e g, a gravidade.
A equação anterior também pode ser reescrita como:
P1 V1 2 P2 V 2 2
+ + Z1 = + + Z2 = constante (3.19)
ρg 2g ρg 2g
Para casos reais, existe perda por atrito, viscosidade e turbulência entre os
pontos 1 e 2. Dessa forma, a equação pode ser reescrita para levar em consideração
a perda de carga hf , como:
P1 V1 2 P2 V2 2
+ + Z1 = + + Z2 + hf (3.20)
ρg 2g ρg 2g
3.8 Altura manométrica do sistema

A curva de head x vazão volumétrica expressa a quantidade de energia por
unidade de peso que a bomba fornece ao fluido. Porém, é necessário determinar
qual é a energia por unidade de peso que um determinado sistema solicita para uma
certa vazão volumétrica. Essa caracterı́stica é conhecida como altura manométrica
19
do sistema e é representada pelo mesmo sı́mbolo H da carga da bomba apresentado
anteriormente.
Para determinar essa propriedade, considera-se a figura 3.9.
Figura 3.9: Sistema de bombeamento considerado na determinação da altura ma-

nométrica do sistema [1]
A altura manométrica do sistema pode ser calculada como a diferença entre

a altura manométrica de descarga (hd ) e a de sucção (hs ), conforme a equação:
H = hd − hs (3.21)
A altura manométrica de sucção hs representa a energia por unidade de

peso no bocal (ou flange) de sucção da bomba. Ela pode ser calculada através da
equação 3.22 pela aplicação do teorema de Bernoulli (equação 3.20) entre um ponto
na superfı́cie livre do fluido de trabalho no reservatório de sucção e o bocal de sucção
ilustrado na figura 3.10.
20
Figura 3.10: Sistema com reservatório de sucção pressurizado [1]
Ps
hs = Zs + − hf s (3.22)
ρg
Em que Ps é a pressão manométrica do reservatório de sucção, Zs é a altura
estática de sucção e hf s é a perda de carga no flange de sucção.
Já a altura manométrica de descarga hd representa a energia por unidade de
peso no bocal de descarga da bomba. Ela pode ser calculada através da equação
3.23 de forma análoga à altura manométrica de sucção pela aplicação do teorema
de Bernoulli (equação 3.20) entre um ponto na superfı́cie livre do fluido de trabalho
no reservatório de descarga e o bocal de descarga ilustrado na figura 3.11.
Figura 3.11: Sistema com reservatório de descarga pressurizado [1]
21
Pd
hd = Zd + + hf d (3.23)
ρg
Em que Pd é a pressão manométrica do reservatório de descarga, Zd é a altura
estática de descarga e hf d é a perda de carga no flange de descarga.
Logo, aplicando as equações 3.22 e 3.23 na equação 3.21, obtém-se a altura
manométrica do sistema H:
Pd − P s
H= + (Zd − Zs ) + (hf d + hf s ) (3.24)
ρg
Nota-se a partir da 3.24 que somente a perda de carga corresponde à parcela
que varia com a vazão de escoamento, visto que é uma função da velocidade. Dessa
forma, pode-se afirmar que o head estático H0 é expresso por:
Pd − Ps
H0 = + (Zd − Zs ) (3.25)
ρg
3.9 Ponto de operação da bomba

Em um gráfico H x Q, o ponto de operação da bomba é dado pela interseção da
curva de carga da bomba com a altura manométrica do sistema, conforme apresenta
a figura 3.12.
Figura 3.12: Ponto de trabalho [1]
22
3.10 Efeito da mudança de rotação na curva Head
x Vazão volumétrica
A mudança de rotação da bomba hidráulica modifica a curva Head x Vazão
volumétrica segundo as equações:

Q2 N2
= (3.26)
Q1 N1
2
H2 N2
= (3.27)
H1 N1
3
P ot2 N2
= (3.28)
P ot1 N1
Em que N1 representa uma velocidade de rotação menor que N2 .
A figura 3.13 ilustra como as curvas caracterı́sticas são alteradas devido à
rotação.
Figura 3.13: Efeito da variação da rotação nas curvas caracterı́sticas [1]
23
Capı́tulo 4
Formulação Matemática
Este capı́tulo visa apresentar a base matemática de mecânica dos fluidos

necessária para resolver as equações de conservação e encontrar as equações gover-
nantes do problema em estudo. A maioria das explicações foram adaptadas a partir
das referências [22] e [23].
4.1 Equações de conservação

A mecânica dos fluidos estabelece a conservação das leis fı́sicas, como:
• Conservação da massa;
• Conservação da quantidade de movimento: O somatório das forças atuantes

em uma partı́cula de fluido é igual à taxa variação do momento (2a Lei de
Newton);
• Conservação da energia: A taxa de mudança da energia de uma partı́cula do

fluido é igual ao somatório da taxa de calor adicionado e da taxa de trabalho
fornecida ao fluido (1a Lei da termodinâmica).
4.1.1 Conservação da massa
Considere a figura 4.1 que apresenta o elemento infinitesimal de um fluido

composto pelos lados ∂x, ∂y, ∂z.
24
Figura 4.1: Elemento infinitesimal de um fluido considerado para estabelecer as
equações de conservação [22]
A conservação da massa para um elemento infinitesimal de fluido estabelece

que:
∂ρ ∂ρu ∂ρv ∂ρw

+ + + =0 (4.1)
∂t ∂x ∂y ∂z
Em que ρ representa a densidade do elemento infinitesimal e u, v e w repre-
sentam, respectivamente, as componente do vetor velocidade u nas direções x, y e
z.
Reescrevendo a equação de forma mais compacta, obtém-se:
∂ρ
+ div(ρu) = 0 (4.2)
∂t
A equação 4.2 representa a conservação da massa em um escoamento tran-
sitório e tridimensional para um fluido compressı́vel.
Para fluidos incompressı́veis, a densidade ρ é constante e a equação 4.2 se
torna:
div(u) = 0 (4.3)
4.1.2 Conservação da quantidade de movimento
Considere a tensão τ atuando em um elemento infinitesimal como o da figura

4.2.
25
Figura 4.2: Componentes da tensão em um elemento infinitesimal de um fluido [22]
Considerando que a gravidade g = (gx , gy , gz ) é a única força de campo

atuante, é possı́vel escrever as equações de conservação da quantidade de movimento
nas direções x, y e z, respectivamente, como as equações 4.4, 4.5 e 4.6.

∂τxx ∂τyx ∂τzx ∂u ∂u ∂u ∂u
ρgx + + + =ρ +u +v +w (4.4)
∂x ∂y ∂z ∂t ∂x ∂y ∂z

∂τxy ∂τyy ∂τzy ∂v ∂v ∂v ∂v
ρgy + + + =ρ +u +v +w (4.5)
∂x ∂y ∂z ∂t ∂x ∂y ∂z

∂τxz ∂τyz ∂τzz ∂w ∂w ∂w ∂w
ρgz + + + =ρ +u +v +w (4.6)
∂x ∂y ∂z ∂t ∂x ∂y ∂z
Fluidos Newtonianos são fluidos em que a tensão viscosa é proporcional à

taxa de deformação por cisalhamento. Para fluidos Newtonianos, em um escoa-
mento incompressı́vel e com viscosidade constante, as equações anteriores podem
ser reescritas nas direções X, Y e Z, respectivamente, como as equações de Navier-
Stokes das equações 4.7, 4.8 e 4.9.
∂ 2u ∂ 2u ∂ 2u

∂u ∂u ∂u ∂u ∂p
ρ +u +v +w = ρgx − +µ + + (4.7)
∂t ∂x ∂y ∂z ∂x ∂x2 ∂y 2 ∂z 2
∂ 2v ∂ 2v ∂ 2v

∂v ∂v ∂v ∂v ∂p
ρ +u +v +w = ρgy − +µ + + (4.8)
∂t ∂x ∂y ∂z ∂y ∂x2 ∂y 2 ∂z 2
∂ 2w ∂ 2w ∂ 2w

∂w ∂w ∂w ∂w ∂p
ρ +u +v +w = ρgz − +µ + + (4.9)
∂t ∂x ∂y ∂z ∂z ∂x2 ∂y 2 ∂z 2
26
Em que p é a pressão termodinâmica local e µ é o coeficiente de atrito
dinâmico do escoamento.
Para um escoamento sem atrito (µ = 0), as equações anteriores reduzem-se
à:
Du
ρ = ρg − grad(p) (4.10)
Dt
Em que:
Du ∂u ∂u ∂u ∂u
=u +v +w + (4.11)
Dt ∂x ∂y ∂z ∂t
4.1.3 Conservação da energia
A equação da conservação da energia deriva da 1a lei da termodinâmica, que

estabelece que a taxa de mudança da energia de uma partı́cula fluida é igual à taxa
de mudança de calor adicionada a essa partı́cula mais a taxa de trabalho sofrida por
essa partı́cula.
Esses termos podem ser escritos como na equação
DE ∂(uτxx ) ∂(uτyx ) ∂(uτzx ) ∂(vτxy ) ∂(vτyy )

ρ = −div(pu) + + + + +
Dt ∂x ∂y ∂z ∂x ∂y
(4.12)
∂(vτzy ) ∂(wτxz ) ∂(wτyz ) ∂(wτzz )
+ + + + + div(k grad T) + SE
∂z ∂x ∂y ∂z
Em que E é a energia total do fluido, k é o coeficiente de condutividade
térmica, T é a temperatura da partı́cula e SE é uma fonte de energia por unidade
volume por unidade de tempo.
A energia total E pode ser escrita como:
1
E = i + (u2 + v 2 + w2 ) (4.13)
2
Em que i representa a energia interna do fluido e os termos subjacentes
representam a energia cinética especı́fica.
É possı́vel subtrair a contribuição da energia cinética especı́fica da equação
4.12 a fim de obter a equação da energia interna do fluido:
27
Di ∂u ∂u ∂u ∂v
ρ = −pdiv(u) + div(k grad T) + τxx + τyx + τzx + τxy
Dt ∂x ∂y ∂z ∂x
(4.14)
∂v ∂v ∂w ∂w ∂w
+τyy + τzy + τxz + τyz + τzz + Si
∂y ∂z ∂x ∂y ∂z
Em que Si é uma fonte de energia por unidade volume por unidade de tempo.
Para o caso especial de fluidos incompressı́veis, div(u = 0) e a equação 4.14
pode ser simplificada para a equação da temperatura:
DT ∂u ∂u ∂u ∂v
ρc = div(k grad T) + τxx + τyx + τzx + τxy
Dt ∂x ∂y ∂z ∂x
(4.15)
∂v ∂v ∂w ∂w ∂w
+τyy + τzy + τxz + τyz + τzz + Si
∂y ∂z ∂x ∂y ∂z
Em que c é o calor especı́fico do fluido.
4.2 Equações de estado

O movimento de um fluido pode ser descrito a partir das 3 equações de
conservação apresentadas anteriormente, que representam 5 equações parciais: 1
equação de conservação da massa, 3 equações de conservação da quantidade de
movimento em cada uma das 3 direções e 1 equação de conservação da energia.
Para que essas equações possam ser resolvidas, é necessário estabelecer uma
equação de estado, que relaciona variáveis termodinâmicas como ρ, p, i e T . Para
um fluido em equilı́brio termodinâmico, é possı́vel descrever o seu estado a partir de
duas variáveis termodinâmicas. As equações de estado relacionam as outras duas
variáveis a essas duas variáveis de estado.
Para um gás perfeito, por exemplo, se ρ e T forem as variáveis de estado
escolhidas, é possı́vel escrever p e i como p = p(ρ, T ) e i = i(ρ, T ), da seguinte
forma:
p = ρRT (4.16)
i = Cv T (4.17)
Em que R é a constante universal dos gases perfeitos e Cv é a capacidade

calorı́fica do gás a volume constante.
28
Para fluidos compressı́veis, as equações de estado criam uma ligação entre a
equação de conservação da energia com as equações de conservação da massa e do
momento. Para fluidos incompressı́veis, não há variação na densidade do fluido e,
portanto, não há uma ligação entre a equação de conservação da energia com as
equações de conservação da massa e do momento.
Para fluidos incompressı́veis, como no caso deste trabalho, o escoamento pode
ser resolvido unicamente a partir das equações de conservação da massa e do mo-
mento. A equação de energia só precisa ser solucionada se houver transferência de
energia, o que não corresponde ao caso estudado neste projeto.
4.3 Equações de Navier Stokes médias de Rey-

nolds (RANS)
As equações de Navier-Stokes são descritas como nas equações 4.7, 4.8 e
4.9 para domı́nios estacionários, considerando um escoamento newtoniano, incom-
pressı́vel, isotérmico e de viscosidade constante. Porém, como o domı́nio estudado
neste projeto é rotativo, é necessário introduzir um sistema não-inercial com veloci-
dade de rotação Ω, como as coordenadas x, y e z da figura 4.3.
Figura 4.3: Sistema de coordenadas inerciais (X, Y, Z) e não inerciais (x, y, z) com
rotação Ω [2]
Esse domı́nio rotativo é resolvido acrescentando-se dois termos às equações de

Navier-Stokes devido aos efeitos da rotação. As equações de conservação da massa
e da quantidade de movimento tornam-se, respectivamente [2]:
29
div(uxyz ) = 0 (4.18)
Duxyz
ρ = −grad(p)+µ.div[grad(uxyz )]+ρg −2ρ(Ω×uxyz )−ρΩ×(Ω×r) (4.19)
Dt
Em que Ω é a velocidade angular da bomba, uxyz é a velocidade do fluido

no sistema não inercial e r é a posição de uma partı́cula fluida em relação à origem
do sistema de coordenadas não inercial. O termo do lado esquerdo de equação
4.19 representa a aceleração temporal e advectiva do fluido. Já os 3 primeiros
termos do lado direito correspondem à força de pressão, à força viscosa e à força
gravitacional, por unidade de volume. Os dois últimos termos correspondem às
forças devido à aceleração de Coriolis e à aceleração centrı́fuga, respectivamente, por
unidade de volume. Esses termos surgem devido à rotação da bomba e à mudança
do sistema de coordenadas inercial para o não inercial. O acoplamento entre os
domı́nios estacionários e rotativos é realizado através de interfaces, como será visto
adiante [2].
O número de Reynolds representa uma medida entre a importância relativa
das forças inerciais e das viscosas. Esse parâmetro é definido como:
UL
Re = (4.20)
ν
Em que U e L são, respectivamente, a velocidade e e o comprimento carac-
terı́sticos do escoamento e µ é a viscosidade cinemática do fluido.
Para escoamentos com Re baixo, o escoamento se comporta de maneira
estável, as linhas de corrente são paralelas umas às outras e esse regime é chamado
de laminar. Ele pode ser completamente descrito pelas equações de Navier-Stokes
apresentadas anteriormente.
Porém, a partir de um determinado valor de Re conhecido como número de
Reynolds crı́tico (Recrit ), o escoamento passa a se comportar de forma turbulenta,
com o aparecimento de vórtices e possuindo comportamento instável e caótico.
Para valores de Reynolds acima de Recrit , as propriedades do fluido como a
velocidade variam de forma aleatória, conforme ilustrado na figura 4.4.
30
Figura 4.4: Comportamento aleatório tı́pico da velocidade e de outras propriedades
no regime turbulento [22]
Devido a esse comportamento, Reynolds propôs a decomposição das propri-

edades em um termo médio invariável com o tempo e outro flutuante, cujo com-
portamento é imprevisı́vel. Dessa forma, as propriedades do escoamento podem ser
descritas como:
φ(t) = Φ + φ0 (t) (4.21)
Em que φ(t) é uma certa propriedade do fluido, Φ é o termo médio e φ0 (t) é

o termo flutuante.
O valor médio Φ é definido como:
Z ∆t
1
Φ= φ(t) dt (4.22)
∆t 0
Em que ∆t representa um tempo suficientemente longo para que a média

possa representar o comportamento estacionário do escoamento. Tendo em vista
que φ(t) = Φ e Φ(t) = Φ, ao aplicar-se a média na equação 4.21, obtém-se:
φ0 (t) = 0 (4.23)
Aplicando-se a média nas equações 4.18 e 4.19 e tendo em vista as proprie-

dades anteriores para a média, chega-se a [2]:
∂uj
=0 (4.24)
∂xj
31

∂ui ∂ui ∂pi ∂ ∂ui
ρ + ρuj =− + µ − ρui 0 uj 0 + ρgi + Si (4.25)
∂t ∂xj ∂xi ∂xj ∂xj
Em que i e j representam as coordenadas x, y e z. O termo ρui 0 uj 0 é conhe-

cido como o tensor de Reynolds e representa a influência das flutuações no termo
médio. Si é o chamado termo fonte e é um termo que aparece devido ao sistema de
coordenadas não inercial. Ele é definido como:
Si = −2ρ(Ω × uxyz ) − ρΩ × (Ω × r) (4.26)
As equações 4.24 e 4.25 são as chamadas equações de Navier-Stokes Médias

de Reynolds (RANS na sigla em inglês). As diferenças delas em relação às equações
4.18 e 4.19 consiste no fato de que a velocidade e a pressão contidas nas fórmulas
são tratadas em relação ao seu valor médio e não ao instantâneo.
Como em boa parte dos problemas de engenharia é desnecessário compreender
os detalhes das flutuações das propriedades do escoamento devido à turbulência, os
códigos CFD costumam se basear nas médias temporais dessas propriedades e, para
isso, aplicam as equações RANS. Porém, ainda é necessário compreender os efeitos da
turbulência sobre os termos médios, o que é feito através dos modelos de turbulência.
O surgimento do tensor de Reynolds introduz mais variáveis que o número
de equações disponı́veis para resolvê-las. Dessa forma, a adoção de um modelo
de turbulência permite avaliar o tensor de Reynolds a fim de fechar o sistema e
solucionar o problema.
4.4 Modelo de turbulência k −

O modelo de turbulência k − é um dos mais utilizados e validados [22] e, por
isso, foi o modelo escolhido para o presente trabalho. Ele adiciona duas equações
diferenciais parciais de transporte: a equação para a energia cinética turbulenta k e
outra para a taxa de dissipação da energia cinética turbulenta .
O vetor velocidade u = (u, v, w) pode ser reescrito como:
u(t) = U + u0 (t) (4.27)
32
Em que U representa o valor médio da velocidade do fluido e u0 (t), o termo
flutuante.
A equação de transporte para k usada nesse modelo é definida pela equação:

∂(ρk) µt
+ div(ρkU ) = div grad(k) + 2µt Sij .Sij − ρ (4.28)
∂t σk
E é definida como:
2

∂(ρ) µt
+ div(ρU ) = div grad() + C1 2µt Sij .Sij − C2 ρ (4.29)
∂t σ k k
Em que Sij é a taxa de deformação e σk , σ , C1 e C2 são constantes

ajustáveis e µt é a viscosidade turbulenta dada por:
k2
µt = ρCµ (4.30)

Em que Cµ também é uma constante ajustável.
O primeiro termo do lado esquerdo das equações 4.28 e 4.29 representa a taxa
de mudança de k ou , o segundo, o transporte de k ou por convecção. Já no lado
direito, o primeiro termo representa o transporte de k ou por difusão, o segundo,
a taxa de produção de k ou e, finalmente, o último, a taxa de destruição de k ou .
Baseado no ajuste de dados para uma grande gama de escoamentos turbu-
lentos, o modelo k − padrão assume o valor dessas contantes como [22]:
Tabela 4.1: Valor das constantes para o modelo k − padrão
Cµ σk σ C1 C2
0,09 1,00 1,30 1,44 1,92
33
Capı́tulo 5
Metodologia Computacional
Este capı́tulo visa introduzir o método dos volumes finitos, que é a base de
resolução da dinâmica dos fluidos computacional. Essa teoria permite transformar as
equações diferenciais parciais das equações de conservação em um sistema algébrico.
Em seguida, esse sistema pode ser resolvido de maneira iterativa pela aplicação de
um método numérico. Boa parte das explicações dessa metodologia foram adaptadas
a partir das referências [2] e [24].
Também serão explicitadas as etapas da metodologia CFD utilizadas para
resolver o problema avaliado neste trabalho.
5.1 Método dos volumes finitos

Soluções analı́ticas das equações de Navier-Stokes podem ser encontradas ape-
nas para escoamentos simples e com comportamento ideal. Porém, como a maioria
dos fenômenos fı́sicos são complexos, é necessário adotar uma aproximação numérica
a fim de transformar essas equações em um sistema algébrico que pode ser resolvido
computacionalmente.
5.1.1 Discretização das equações governantes
Muitos códigos, como o do software CFX R da empresa ANSYS R utilizado

neste projeto, adotam o método dos volumes finitos. Essa metodologia consiste
na discretização do domı́nio espacial em pequenos volumes de controle, gerando
assim uma malha computacional. A malha adotada neste trabalho é tridimensional,
34
porém, por questões de simplificação, a metodologia adotada será exemplificada em
uma malha bidimensional, como a da figura 5.1.
Figura 5.1: Malha bidimensional tı́pica [2]
A figura 5.1 ilustra uma malha composta por 4 elementos. As variáveis

de solução e as propriedades do fluido são armazenadas nos nós desses elementos.
O centro de cada elemento é definido como o ponto de encontro das medianas.
Finalmente, os vértices do volume de controle, área sombreada da figura, são obtidos
a partir dos centros de cada elemento e dos pontos médios das arestas comuns a dois
elementos vizinhos.
Para o problema abordado neste trabalho, as equações de conservação podem
ser escritas como [2]:
∂
(ρuj ) = 0 (5.1)
∂xj

∂ ∂ ∂P ∂ ∂ui ∂uj
(ρui ) + (ρuj ui ) = − + µef f + + ρg + Si (5.2)
∂t ∂xj ∂xi ∂xj ∂xj ∂xi
Em que Si é o termo fonte que inclui os efeitos centrı́fugo e de Coriolis. µef f

é a viscosidade efetiva, definida como a soma da viscosidade dinâmica do fluido e
da viscosidade turbulenta µt :
µef f = µ + µt (5.3)
As equações de conservação anteriores são integradas sobre cada volume de

controle. Dessa forma, é necessário aplicar o teorema da divergência de Gauss nas
35
equações para converter as integrais de volume que envolvem os operadores gradiente
e divergente em integrais de superfı́cie. Considerando que os volumes de controle
não se deformam com o passar do tempo, as derivadas em relação ao tempo podem
ser retiradas da integral volume e as equações tornam-se [2]:
Z
ρuj dnj = 0 (5.4)
SC
Z Z Z Z Z
∂ ∂ui ∂uj
ρui dv+ ρuj ui dnj = − p dnj + µef f + dnj + Sui dv
∂t VC SC SC SC ∂xj ∂xi VC
(5.5)
Em que V C e SC representam, respectivamente, o volume e a superfı́cie de
controle da zona de integração, dnj são as diferenciais das componentes do vetor
normal no plano cartesiano com sentido para fora do volume de controle e Sui é o
termo fonte que representa as forças de campo como a produzida pela gravidade, a
força centrı́fuga e a força de Coriolis.
As integrais de volume das equações anteriores representam uma fonte ou um
acúmulo de termos e as integrais de superfı́cie, o somatório dos fluxos através das
superfı́cies de controle.
Em seguida, o procedimento numérico necessita discretizar as integrais de
volume e de superfı́cie. Para ilustrar esse processo, considere um único elemento
como o da figura 5.2.
Figura 5.2: Elemento de malha considerado para ilustrar o procedimento de inte-

gração [2]
As integrais de volume são discretizadas dentro de cada um dos setores da

figura 5.2 e estocadas no volume de controle ao qual esse setor pertence. As integrais
36
de superfı́cie, por sua vez, são discretizadas nos pontos de integração localizados no
ponto médio do segmento de reta formado pelo centro do elemento e o ponto médio
das arestas do elemento. Essas integrais de superfı́cie são em seguida distribuı́das ao
volume de controle adjacente. Após discretizar as integrais de volume e de superfı́cie,
as equações de integração tornam-se:
ρ − ρ0
X
V + ṁpi = 0 (5.6)
∆t pi
ρui − ρ0 u0i
X X
X ∂ui ∂uj
V + ṁpi (ui )pi = (p∆ni )pi + µef f + ∆nj +Sui V
∆t pi pi pi
∂x j ∂x i pi
(5.7)
Em que V representa o volume de controle, ∆t, o passo de tempo entre
as iterações, ∆nj , o vetor normal à superfı́cie, o sobrescrito 0, o tempo inicial da
iteração e ṁpi , a vazão mássica discretizada definida por:
ṁpi = (ρuj ∆nj )pi (5.8)
5.1.2 Funções de forma
Apesar de os campos de solução e outras propriedades serem armazenadas

nos nós da malha, para avaliar boa parte dos termos, é necessário aproximar os
campos ou gradientes de solução nos pontos de integração. Para isso, o programa
CFX R utiliza funções de forma de elementos finitos, que descrevem a variação de
uma variável φ dentro de um elemento como:
n
X
φ= Ni φi (5.9)
i=1
Em que Ni é a função de forma para o nó i e φi é o valor da variável φ

no no i. O somatório realizado sobre todos os nós de um elemento. As principais
propriedades da função de forma Ni são:
n
X
Ni = 1 (5.10)
i=1
37
Ni = 1, i=j
(5.11)
Ni = 0, i6=j
As funções de forma utilizadas no programa são lineares em função de coor-
denadas paramétricas s, t, u que são avaliadas entre 0 e 1. Cada tipo de elemento
(hexaédrico, tetraédrico, prismático ou piramidal) possui um conjunto de funções de
forma especı́fico para a interpolação de φ no interior daquele elemento [6]. Como será
apresentado adiante, a malha utilizada neste projeto foi hexaédrica e suas funções
de forma seguem as do exemplo da figura 5.3.
Figura 5.3: Elemento hexaédrico de malha [2]
As funções de forma em relação às coordenadas locais (s, t u) são dadas por
[24]:
N1 (s, t, u) = (1 − s)(1 − t)(1 − u)
N2 (s, t, u) = s(1 − t)(1 − u)
N3 (s, t, u) = st(1 − u)
N4 (s, t, u) = (1 − s)t(1 − u)
(5.12)
N5 (s, t, u) = (1 − s)(1 − t)u
N6 (s, t, u) = s(1 − t)u
N7 (s, t, u) = stu
N8 (s, t, u) = (1 − s)tu
Para calcular o gradiente de uma variável φ, o software CFX R aplica o teo-
rema da divergência de Gauss e encontra a seguinte equação:
38
1 X
grad(φ) = (φ∆n)pi (5.13)
V pi
Em que ∆n é o vetor normal à superfı́cie pi e a variável φ é avaliada nos

pontos de integração utilizando funções de forma de elementos finitos.
5.1.3 Termo difusivo
Todos as derivadas espaciais dos termos difusivos são avaliadas utilizando as

funções de forma. Para uma derivada na direção x no ponto de integração pi, por
exemplo:
X ∂Nn
∂φ
= φn (5.14)
∂x pi n
∂x pi
O somatório é realizado sobre todas as funções de forma do elemento. As de-

rivadas cartesianas das funções de forma podem ser expressas por meio das variáveis
locais através da matriz de transformação jacobiana:
   −1  
∂N ∂x ∂y ∂z ∂N
 ∂x   ∂s ∂s ∂s   ∂s 
∂N   ∂x ∂y ∂z  ∂N
 =  ∂t (5.15)
  
∂y ∂t ∂t  ∂t
   
    
∂N ∂x ∂y ∂z ∂N
∂z ∂u ∂u ∂u ∂u
5.1.4 Termo advectivo
Diferentemente dos termos difusivos, os termos advectivos não podem ser

expressos através das funções de forma, visto que eles não são lineares em relação
às coordenadas paramétricas (s, t, u). Por isso, os termos advectivos requerem que
o valor da variável φ sejam aproximados em termos dos valores nodais de φ. Os
termos advectivos são escritos como:
˙r
φpi = φmt + βgrad(φ)∆~ (5.16)
Em que φmt é o valor de φ no nó a montante e ~r é o vetor que parte do

nó a montante até o ponto de integração pi. A escolha dos valores de β e grad(φ)
dependem do esquema de interpolação adotado. No esquema de interpolação de
primeira ordem a montante, por exemplo, considera-se β = 0.
39
5.1.5 Solução acoplada
O conjunto de equações lineares que derivam da aplicação do método dos

volumes finitos em todos os elementos do domı́nio são equações de conservação
discretizadas e que podem ser expressas como:
X
avz vz
i φi = bi (5.17)
vzi
Em que φ é a solução, b é o lado direito da equação, a são os coeficientes das

equações, i é o ı́ndice que identifica o número do volume de controle e vz significa
”vizinho”, porém também inclui o coeficiente central que multiplica a solução na
i-ésima localização.
Para uma sistema 3D acoplado de conservação de massa e momento, avz vz
i , φi
e bi são expressos como uma matriz 4x4 ou um vetor 4x1, da seguinte forma:
 vz
a auv auw aup
 uu 
 
 avu avv avw avp 
avz
i =


 (5.18)
awu awv aww awp 
 
apu apv apw app
i
 vz
u
 
 
vz
 v 
φi = 

 (5.19)
 w 
 
p
i
 
b
 u 
 
 bv 
bi = 


 (5.20)
 bw 
 
bp
i
5.1.6 Estratégia de solução
CFX R utiliza a solução acoplada, que resolve as equações hidrodinâmicas

(para u, v, w, p) como um sistema único. Essa metodologia utiliza a forma implı́cita
de resolução, em que não é necessário nenhum tratamento adicional para o acopla-
mento velocidade-pressão. Este trabalho adota essa forma de resolução, que possui
40
as vantagens de ser robusta, eficiente, generalizada e simples, apesar de necessitar
de uma alta capacidade de armazenamento dos diferentes coeficientes.
5.2 Implementação CFD do problema

A fluidodinâmica computacional (CFD) transformou-se numa parte integral
no processo de projeto de turbomáquinas, sendo uma ferramenta viável para com-
preender caracterı́sticas fı́sicas complexas dos perfis de escoamento associados aos
vários componentes dos equipamentos [25].
A metodologia CFD resolve problemas relacionados ao escoamento de flui-
dos, à transferência de calor e às reações quı́micas através de métodos de solução
numéricos, como volumes finitos, elementos finitos e métodos espectrais. Diversos
softwares CFD estão disponı́veis no mercado e, para este trabalho, foram utilizados
alguns da companhia ANSYS R versão 16, como CFX R , TurboGrid R e outros que
serão apresentados nas próximas seções.
As etapas da metologia deste trabalho serão mostradas a seguir e podem ser
resumidas na figura 5.4.
Figura 5.4: Etapas de um projeto CFD
41
5.2.1 Geração da geometria
O modelo do impelidor usado neste trabalho foi criado a partir do software

Vista CPD R , que utiliza a aproximação em 1 dimensão para executar o projeto
preliminar do impelidor. As condições operacionais utilizadas podem ser observadas
na tabela 5.1.
Tabela 5.1: Condições operacionais do impelidor
Condições operacionais Valores

Velocidade de rotação (n) 1450 rpm
Vazão volumétrica 280 m3 /h
Densidade da água 1000 kg/m3
Aumento do Head 20 m
Ângulo de entrada do fluxo 90◦
Razão de velocidade no plano meridional 1,1
Além disso, as restrições geométricas aplicadas foram as contidas na tabela

5.2. A definição de cada uma dessas restrições pode ser encontrada em [26].
Tabela 5.2: Restrições geométricas do impelidor
Restrições geométricas Valores

Fator mı́nimo de diâmetro do eixo 1,1
Diametrohub /Diametroeixo 1,5
Ângulo de incidência no shroud 0◦
Ângulo da pá (Aresta de fuga) 22,5◦
Ângulo de saı́da (Rake angle) 0◦
Número de canais 6
Espessura/Diametroextremidade 0,03
Ângulo de saı́da na entrada do hub 30◦
A partir dessas especificações, o programa gerou o plano meridional da figura

5.5 e um formato de pá que atendem à demanda estabelecida.
42
Figura 5.5: Plano meridional gerado pelo programa Vista CPD R
Os dados do plano meridional criado podem ser encontrados na figura 5.6.
43
Figura 5.6: Dados do plano meridional gerado pelo programa Vista CPD R
Em seguida, esse modelo preliminar em 2 dimensões foi exportado para o

software BladeGen R , que gera uma geometria 3D do impelidor. Esse programa
permite que se altere diversos parâmetros geométricos, como o plano meridional do
impelidor ou os ângulos e a espessura da pá em diversas localizações. Isso pode ser
realizado através da interface gráfica interativa ou impondo pontos especı́ficos.
Visto que a bomba é simétrica em relação ao eixo de rotação, o resultado
da simulação de um único canal é confiável para representar a resposta do conjunto
completo. Isso reduz o domı́nio do problema e, consequentemente, também reduz
o tempo computacional da solução. A figura 5.7 representa o modelo da bomba
completa e a redução em um único canal para o caso de referência.
44
Figura 5.7: Modelo geométrico da bomba completa (a) e Modelo reduzido em um
único canal (b)
5.2.1.1 Definição dos parâmetros geométricos utilizados na otimização
Uma vez que as variáveis do plano meridional estão definidas, decidiu-se

realizar o estudo paramétrico modificando-se os valores dos ângulos da pá produzida
pelo software BladeGen R .
Esse programa permite a modificação do ângulo de entrada da pá no hub
(β1h ) e do ângulo de saı́da da pá no hub (β2h ). Além disso, ele também permite a
modificação do ângulo de entrada da pá no shroud (β1s ) e do ângulo de saı́da da pá
no shroud (β2s ). Os valores desses 4 parâmetros para o caso de referência podem
ser encontrados na tabela.
Tabela 5.3: Ângulos da pá - Caso de referência
Ângulo Valor
β1h 55,48◦
β2h 67,50◦
β1s 71,56◦
β2s 67,50◦
A partir desses parâmetros, foram determinados os casos de simulação deste

estudo de otimização de desempenho da bomba aumentando ou diminuindo em 5◦ os
valores base, conforme a tabela 5.4. Apenas um único parâmetro foi modificado em
cada simulação, deixando os outros 3 com os mesmos valores do caso de referência.
45
O objetivo é avaliar a influência individual de cada parâmetro no desempenho da
bomba, como será mostrado adiante.
Tabela 5.4: Ângulos da pá - Casos de simulação
Casos de simulação Ângulo Valor

Caso 1 β1h 50,48◦
Caso 2 β1h 60,48◦
Caso 3 β2h 62,50◦
Caso 4 β2h 70,00◦
Caso 5 β1s 66,56◦
Caso 6 β1s 76,56◦
Caso 7 β2s 62,50◦
Caso 8 β2s 70,00◦
Em bombas de 5 a 12 canais, o ângulo de saı́da do impelidor está normalmente

compreendido entre 50◦ ≤ β2s ≤ 70◦ [4]. Portanto, a análise realizada nesse estudo
segue essa restrição.
5.2.2 Geração da malha
A geometria define o domı́nio em que o problema será resolvido. Porém,

esse é um meio contı́nuo, composto por infinitos pontos, e, portanto, é necessário
discretizá-lo em volumes de controle para poder aplicar o método dos volumes finitos.
Esse domı́nio discretizado é a chamada malha computacional e permite resolver as
equações governantes nesse meio a fim de encontrar os valores das diferentes variáveis
de interesse em diversas localidades.
A malha pode ser criada de muitas maneiras e isso produz um domı́nio dis-
creto com caracterı́sticas distintas. Ela pode, por exemplo, ser estruturada, isto é,
o número de vizinhos de todos os volumes de controle é fixo. Ela também pode ser
composta por elementos de diferentes formas, como triangulares e quadrangulares
para malhas 2D ou tetraédricos e hexaédricos para malhas 3D. As figuras 5.8 e 5.9
ilustram essas formas como a malha pode ser gerada.
46
Figura 5.8: Exemplos de malhas estruturadas (a) e não estruturadas (b) [22]
Figura 5.9: Exemplos de figuras geométricas para malhas tridimensionais [27]
Para este trabalho, foi utilizado o software TurboGrid R , que permite criar
malhas de qualidade em componentes de turbomáquinas.
5.2.2.1 Estudo de convergência de malha
O tamanho dos volumes de controle da malha podem influenciar na resposta

do problema. A princı́pio, uma malha mais refinada, isto é, com mais elementos de
volumes de controle, produz um resultado mais preciso. Porém, o custo computaci-
onal também é maior.
Portanto, é necessário realizar um estudo conhecido como análise de con-
vergência de malha para eleger aquela que possui o melhor compromisso entre a
precisão do resultado e o tempo computacional necessário. Essa análise consiste em
realizar simulações com os mesmos valores de entrada para malhas cada vez mais
refinadas a fim de verificar se a variável de interesse converge para um determinado
valor. Uma vez que a convergência é atingida, escolhe-se a malha com o menor
números de elementos (mais grosseira) que produz o valor da variável de interesse
com uma precisão satisfatória.
47
As malhas utilizadas nesse estudo foram hexaédricas e estruturadas. Uma
das vantagens de utilizar malhas desse tipo é o maior controle do refinamento que
elas permitem, que foi realizado variando-se o parâmetro Mesh size factor de 1,0
até 1,5.
A perda de carga e a eficiência foram as variáveis analisadas nesse estudo
considerando as condições de contorno que serão apresentadas na com uma vazão
volumétrica de 280 m3 /h. As figuras 5.10, 5.11 e 5.12 apresentam algumas malhas
utilizadas nesse estudo.
Figura 5.10: Malha 1
48
A tabela 5.5 e a figura 5.13 apresentam as informações das malhas utilizadas

na análise de convergência e os resultados obtidos.
49
Tabela 5.5: Estudo de convergência de malha
Malha Mesh size factor Número de elementos Head Eficiência total
(m) (%)
1 1,0 275.678 22,28 89,3
2 1,1 386.490 21,38 86,6
3 1,3 732.674 21,42 86,6
4 1,5 1.192.500 21,40 86,4
Figura 5.13: Estudo de convergência de malha
Esses resultados demonstram que, de fato, as variáveis convergem para um

determinado valor e permitem definir a malha 3 como a que possui o melhor com-
promisso entre a precisão da resposta e o tempo computacional. Essa malha foi a
escolhida para dar prosseguimento às próximas simulações deste trabalho.
Essa malha possui maior refinamento (menores elementos) nas regiões próximas
à pá, já que o gradiente de velocidade é mais acentuado nessas áreas. A figura 5.14
ilustra esse tipo de tratamento adotado.
50
Figura 5.14: Detalhe do refinamento da malha próximo à extremidade de entrada
da pá
5.2.3 Aplicação das condições de contorno
Uma vez que a discretização do domı́nio foi concluı́da, passou-se para a

aplicação das condições de contorno utilizando o software CFX R .
Nessa etapa, defini-se quais são as caracterı́sticas fı́sicas do problema estu-
dado introduzindo valores de entrada para diversas variáveis do programa, como as
condições de contorno das superfı́cies da geometria e as propriedades do escoamento
e do fluido.
As condições aplicadas neste estudo foram:
• Regime: Estado estacionário;
• Equação de energia: Sem transferência de calor;
• Modelo de turbulência: k − ;
• Fluido: Água lı́quida (997, 0kg/m3 );
• Pressão de referência: 1 atm;
• Rotação: 1450 rpm;
51
• Entrada: Vazão mássica1 ;
• Saı́da: Pressão estática (0 atm);
• Pá: Parede rotativa e condição de não deslizamento;
• Interfaces: Parede periódica rotativa2 ;
• Hub: Parede rotativa e condição de não deslizamento;
• Shroud: Parede rotativa e condição de não deslizamento.
A figura 5.15 apresenta as superfı́cies das condições de contorno e o sentido

da rotação.
Figura 5.15: Superfı́cies das condições de contorno e sentido da rotação (eixo z

positivo)
5.2.4 Processamento
Após definidas as entradas do programa, iniciou-se a etapa de processamento,

em que o problema foi resolvido numericamente. Para todas as simulações realizadas,
1
Como será apresentado adiante, a vazão mássica foi variada de 50kg/s até 150kg/s (180m3 /h
até 540m3 /h) para possibilitar criar as curvas de desempenho da bomba.
2
A condição periódica permite simular a bomba completa a partir de um único canal.
52
utilizou-se um computador com sistema de 64 bits, processador Intel Core i3-4005U
CPU 1.70GHz e memória RAM 4,00 Go. Cada simulação durou cerca de 12 horas.
Um monitor foi criado para verificar se o valor do Head convergiria para
que fosse possı́vel considerar que a simulação chegou ao fim. A desigualdade nos
balanços de massa e de quantidade de movimento foram mantidos abaixo de 0,001,
conforme visto nas figuras 5.16 e 5.17.
Figura 5.16: Convergência do Head (m x iterações)
53
Figura 5.17: Convergência dos resı́duos
5.2.5 Pós-processamento
A etapa final de um estudo CFD consiste em analisar e interpretar os resulta-

dos produzidos no processamento. Para isso, utilizou-se o software CFD-Post R , que
permite a criação de gráficos, figuras das linhas de corrente, mapas dos gradientes
de velocidade e de pressão e outros meios de análise qualitativos e quantitativos.
Como será apresentado no próximo capı́tulo, a curva de desempenho da
bomba foi o principal indicador adotado para o estudo de otimização.
54
Capı́tulo 6
Resultados e Discussões
As simulações computacionais realizadas neste estudo utilizaram os parâmetros

geométricos explicitados nas tabelas 5.3 e 5.3 com os mesmos valores de entrada para
a geração da malha e para o processamento que foram explicados no capı́tulo ante-
rior.
A vazão mássica também foi variada em cada caso de simulação a fim de
gerar as curvas de desempenho da bomba. A tabela 6.1 resume os valores aplicados.
Como será visto adiante, o maior rendimento da bomba para o caso de referência foi
encontrado na vazão volumétrica de 378m3 /h. Por isso, o espaçamento das vazões
aplicadas próximo a esse ponto é menor que no restante do domı́nio para verificar
se a eficiência pode ser aumentada nessa vizinhança.
Tabela 6.1: Vazões mássicas e volumétricas utilizadas no estudo
Vazão Mássica Vazão volumétrica

(kg/s) (m3 /h)
50 180
77,8 280
100 360
105 378
110 396
115 414
125 450
150 540
55
A seguir, serão apresentados os resultados dos casos de simulação e as com-
parações com o caso de referência.
6.1 Resultados do caso de referência

O caso de referência deste trabalho seguiu os valores dos parâmetros geométricos
da tabela 5.3 e as configurações das etapas seguintes que foram apresentadas no
capı́tulo anterior.
Assim, foram gerados os dados contidos na tabela 6.2 e na figura 6.1 que
representam a curva de desempenho do impelidor. As curvas de eficiência desse e dos
próximos experimentos foram geradas no programa Excel R utilizando o polinômio
de 2◦ grau que melhor se aproxima dos resultados encontrados numericamente.
Tabela 6.2: Curva de desempenho - Caso de referência
Vazão volumétrica Head Eficiência total Capacidade adimensional Head adimensional

(m3 /h) (m) (%)
180 24,83 78,7 0,016 0,143
280 21,42 86,6 0,026 0,124
360 19,14 91,7 0,033 0,110
378 18,47 92,0 0,035 0,107
396 17,74 91,9 0,036 0,102
414 17,00 91,6 0,038 0,098
450 15,48 91,1 0,041 0,089
540 11,77 87,6 0,049 0,068
56
Figura 6.1: Curva de desempenho - Caso de referência
Como pode ser concluı́do a partir desses dados, a máxima eficiência é de

92,0% na vazão volumétrica de 378m3 /h. Dessa forma, esse foi considerado como o
ponto de trabalho da bomba e o objetivo deste estudo é, portanto, realizar simulações
para melhorar o rendimento nesse ponto e em suas vizinhanças.
57
6.2 Resultados da simulação com rotação n = 1160
rpm
Aplicou-se a rotação de 1160 rpm para verificar se o modelo de impelidor
segue as curvas caracterı́sticas esperadas devido ao efeito de variação de rotação.
A tabela 6.3 e a figura 6.2 apresentam os resultados obtidos.
Tabela 6.3: Curva de desempenho - Caso caso com rotação n = 1160 rpm

(m3 /h) (m) (%)
180 13,90 75,3 0,021 0,080
280 12,13 88,3 0,032 0,070
360 9,96 90,7 0,041 0,058
378 9,39 90,3 0,043 0,054
396 8,79 89,6 0,045 0,051
414 8,17 88,5 0,047 0,047
450 6,94 86,0 0,051 0,040
540 3,76 72,5 0,062 0,022
Figura 6.2: Comparação entre a curva de head do caso com rotação n = 1160 rpm
e o de referência
Dessa forma, conclui-se que os resultados do efeito da variação da rotação

estão de acordo com o esperado.
58
6.3 Resultados dos casos de simulação de 1 a 8
O casos de otimização deste trabalho seguiram os valores dos parâmetros
geométricos da tabela 5.4 e as mesmas configurações do caso de referência para
geração da malha e das etapas subsequentes.
Os resultados das curvas de desempenho do impelidor podem ser vistos nas
tabelas de 6.4 até 6.11, nas figuras de 6.3 até 6.10 e na tabela 6.12, que resume os
resultados na vazão volumétrica de máxima eficiência para o caso de referência e em
sua vizinhança.
59
Tabela 6.4: Curva de desempenho - Caso 1

(m3 /h) (m) (%)
180 24,14 73,2 0,016 0,139
280 21,85 88,5 0,026 0,126
360 19,16 91,8 0,033 0,111
378 18,49 92,0 0,035 0,107
396 17,76 91,9 0,036 0,102
414 17,02 91,6 0,038 0,098
450 15,55 91,0 0,041 0,090
540 11,80 87,6 0,049 0,068
Figura 6.3: Curva de desempenho - Caso 1
60

(m3 /h) (m) (%)
180 24,03 73,6 0,016 0,139
280 22,00 89,3 0,026 0,127
360 19,21 92,1 0,033 0,111
378 18,48 92,1 0,035 0,107
396 17,73 91,9 0,036 0,102
414 16,99 91,7 0,038 0,098
450 15,51 91,0 0,041 0,089
540 11,74 87,5 0,049 0,068
61

(m3 /h) (m) (%)
180 24,30 72,3 0,016 0,140
280 22,47 88,2 0,026 0,130
360 20,13 92,0 0,033 0,116
378 19,55 92,3 0,035 0,113
396 18,96 92,4 0,036 0,109
414 18,35 92,5 0,038 0,106
450 17,05 92,0 0,041 0,098
540 13,71 89,5 0,049 0,079
62

(m3 /h) (m) (%)
180 23,93 73,8 0,016 0,138
280 21,58 89,1 0,026 0,124
360 18,63 91,8 0,033 0,107
378 17,84 91,7 0,035 0,103
396 17,06 91,4 0,036 0,098
414 16,27 91,1 0,038 0,094
450 14,72 90,4 0,041 0,085
540 10,76 86,4 0,049 0,062
63

(m3 /h) (m) (%)
180 23,97 73,0 0,016 0,138
280 21,59 88,3 0,026 0,124
360 18,82 91,3 0,033 0,109
378 18,14 91,6 0,035 0,105
396 17,40 91,5 0,036 0,100
414 16,65 91,3 0,038 0,096
450 15,14 90,7 0,041 0,087
540 11,42 87,9 0,049 0,066
64

(m3 /h) (m) (%)
180 23,81 72,5 0,016 0,137
280 22,11 89,1 0,026 0,128
360 19,38 92,1 0,033 0,112
378 18,70 92,2 0,035 0,108
396 17,95 91,9 0,036 0,104
414 17,21 91,6 0,038 0,099
450 15,73 90,7 0,041 0,091
540 11,92 86,7 0,049 0,069
65

(m3 /h) (m) (%)
180 24,23 73,3 0,016 0,140
280 22,29 89,2 0,026 0,129
360 19,60 92,1 0,033 0,113
378 18,96 92,4 0,035 0,109
396 18,24 91,2 0,036 0,105
414 17,51 92,0 0,038 0,101
450 16,09 91,4 0,041 0,093
540 12,50 88,3 0,049 0,072
66

(m3 /h) (m) (%)
180 23,84 72,9 0,016 0,138
280 21,47 88,2 0,026 0,124
360 18,66 91,3 0,033 0,108
378 17,96 91,6 0,035 0,104
396 17,22 91,5 0,036 0,099
414 16,45 91,2 0,038 0,095
450 14,92 90,5 0,041 0,086
540 11,07 86,9 0,049 0,064
67
Tabela 6.12: Eficiência - Casos de simulação
Casos de simulação 360 378 396

(m3 /h) (m3 /h) (m3 /h)
Caso de referência 91,7% 92,0% 91,9%
Caso 1 91,8% 92,0% 91,9%
Caso 2 92,1% 92,1% 91,9%
Caso 3 92,0% 92,3% 92,4%
Caso 4 91,8% 91,7% 91,4%
Caso 5 91,3% 91,6% 91,5%
Caso 6 92,1% 92,2% 91,9%
Caso 7 92,1% 92,4% 91,2%
Caso 8 91,3% 91,6% 91,5%
Comparando os resultados, conclui-se que os casos 2, 3, 6 e 7 são os que

produzem, respectivamente, as eficiências mais elevadas para os ângulos β1h , β2h ,
β1s e β2s . Os valores dos ângulos das pás que produzem os melhores resultados de
desempenho estão resumidos na tabela 6.13.
Tabela 6.13: Ângulos da pá - Caso de otimização 1
Ângulos da pá Valores

β1h 60,48◦
β2h 62,50◦
β1s 76,56◦
β2s 62,50◦
Assim, é possı́vel realizar uma simulação com os parâmetros da tabela 6.13

para averiguar se os resultados de desempenho são de fato maiores que os do caso
de referência e os dos casos de 1 a 8.
6.4 Resultados do caso de otimização 1

Aplicando as entradas da tabela 6.13 obtêm-se os resultados da tabela 6.14.
68
Tabela 6.14: Curva de desempenho - Caso de otimização 1

(m3 /h) (m) (%)
180 24,31 74,9 0,016 0,140
280 23,19 90,0 0,026 0,134
360 20,76 92,5 0,033 0,120
378 20,22 92,9 0,035 0,117
396 19,62 92,8 0,036 0,113
414 18,96 92,4 0,038 0,109
450 17,60 91,4 0,041 0,102
540 14,05 87,2 0,049 0,081
Isso permite realizar a comparação entre o caso de otimização 1 e o de re-

ferência, como nas figuras 6.11 e 6.12.
Figura 6.11: Comparação entre o caso otimizado 1 e o de referência - Head
69
Figura 6.12: Comparação entre o caso otimizado 1 e o de referência - Eficiência
Assim, percebe-se que o caso de otimização 1 produz, de fato, resultados mais

elevados para o head e a eficiência em praticamente todos os pontos avaliados. A
vazão volumétrica de máxima eficiência manteve-se em 378m3 /h e seu valor foi de
92,9%, 0,9% acima do caso de referência. Além disso, o head encontrado nessa vazão
foi de 20,22 m, 1,75 m acima do caso de referência. Também nota-se que a curva
de eficiência desse caso está acima do de referência na vazão de 378m3 /h e em sua
vizinhança.
Os resultados dos campos de pressão e velocidade que serão apresentados a
seguir que o escoamento no caso de referência é similar ao do caso de otimização
1. Porém, os campos de pressão são ligeiramente maiores e os de velocidade, ligei-
ramente menores para o caso de otimização 1. Isso auxilia a explicar os resultados
obtidos nas curvas de desempenho. Os resultados são referentes à vazão de 105kg/s.
70
As figuras 6.13 e 6.14 apresentam a pressão total na saı́da do impelidor e
demonstram que a pressão é ligeiramente maior para o caso de otimização 1, o que
auxilia a explicar porque o head é maior para esse caso.
Figura 6.13: Caso de referência - Pressão total na saı́da do impelidor
Figura 6.14: Caso de otimização 1 - Pressão total na saı́da do impelidor
71
As figuras 6.15 e 6.16 apresentam a velocidade na entrada do impelidor e
demonstram que a velocidade é ligeiramente menor para o caso de otimização 1.
Figura 6.15: Caso de referência - Velocidade na entrada do impelidor
Figura 6.16: Caso de otimização 1 - Velocidade na entrada do impelidor
72
As figuras 6.17 e 6.18 apresentam a velocidade no plano meridional do impe-
lidor e demonstram que a velocidade é ligeiramente menor para o caso de otimização
1.
Figura 6.17: Caso de referência - Velocidade no plano meridional (Mass Averaged )
Figura 6.18: Caso de otimização 1 - Velocidade no plano meridional (Mass Averaged )
73
As figuras 6.19 e 6.20 apresentam a pressão total no plano meridional do
impelidor e demonstram que a velocidade é ligeiramente maior para o caso de oti-
mização 1, o que auxilia a explicar porque o head é maior para esse caso.
Figura 6.19: Caso de referência - Pressão total no plano meridional (Mass Averaged )
Figura 6.20: Caso de otimização 1 - Pressão total no plano meridional (Mass Ave-
raged )
74
As figuras 6.21 e 6.22 apresentam os vetores de velocidade e demonstram que
a velocidade é ligeiramente menor para o caso de otimização 1.
Figura 6.21: Caso de referência - Vetores de velocidade (offset 50%)
Figura 6.22: Caso de otimização 1 - Vetores de velocidade (offset 50%)
75
Capı́tulo 7
Conclusões e Sugestões
7.1 Conclusões
Este trabalho teve como objetivo realizar um estudo paramétrico para me-
lhorar os resultados de desempenho do impelidor de uma bomba centrı́fuga a partir
de uma metodologia CFD. Para isso, utilizou-se os softwares da empresa ANSYS R
versão 16, como TurboGrid R e CFX R para criar um processo que permitisse com-
parar os resultados quantitativos e qualitativos dos experimentos numéricos.
Primeiramente, a geometria de um modelo de impelidor foi concebida a partir
das condições operacionais e das restrições geométricas. Em seguida, uma análise
foi realizada para escolher a malha com o melhor compromisso entre a precisão e o
tempo computacional. Simulações numéricas foram efetuadas com essa malha para
gerar os resultados do caso de referência e dos casos em que variou-se apenas o valor
de um único parâmetro geométrico por vez.
Isso permitiu deduzir quais eram os valores de cada um desses 4 parâmetros
analisados que produziam os melhores resultados de curvas de desempenho da bomba.
Ao combinar essas entradas em uma nova simulação, verificou-se que, de fato, os
resultados obtidos eram mais elevados que os do caso de referência e os dos casos
de variação individual de parâmetros. Em relação ao caso de referência, a eficiência
aumentou em 0,9% e o head, em 1,75 m na condição de máxima eficiência.
Dessa forma, o objetivo do trabalho foi cumprido e a metodologia elabo-
rada pode ser seguida por outros estudos para aprimorar a performance de bombas
hidráulicas ou de outras turbomáquinas.
76
7.2 Sugestões para trabalhos futuros
Como recomendações para futuros trabalhos, sugerem-se:
• Realizar esse estudo a partir de uma geometria de impelidor cujos resultados

experimentais encontrem-se disponı́veis na literatura. Também é possı́vel rea-
lizar uma operação de escaneamento a laser de uma bomba do mercado para
criar esse modelo CAD. Isso permitiria comparar os resultados experimentais
com os da modelagem numérica e, a partir disso, seria possı́vel encontrar um
modelo otimizado que pudesse ser futuramente fabricado;
• Realizar um estudo experimental a partir do modelo deste trabalho a fim de

verificar se os resultados numéricos são consistentes com os experimentais;
• Comparar os resultados obtidos neste trabalho com outro que empregasse ou-
tro modelo de turbulência, outra malha computacional e outras configurações
a fim de verificar qual desses modelos numéricos melhor reproduz os resultados
experimentais;
• Testar outros valores para os 4 parâmetros estudos visando averiguar a existência

de uma entrada ótima para cada um deles;
• Criar um algoritmo de otimização para alcançar o valor máximo de eficiência

para cada um dos parâmetros avaliados;
• Investigar outros parâmetros geométricos, como o número de canais e a espes-

sura das pás;
77
Referências Bibliográficas
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78
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nichannels. American Society of Mechanical Engineers, p. 965–972, November
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79
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[19] PARRONDO, J., VELARDE-SUáREZ, S., SANTOLARIA, C., “Development

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[21] RODRIGUES, P. S. B., Compressores Industriais. Rio de Janeiro, EDC - Edi-

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Impelidor de um Compressor Centrifugo. M.Sc. dissertation, COPPE/UFRJ,
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[26] ANSYS, ANSYS TurboSystem User’s Guide, Release 15.0. ANSYS, Inc., 2013.
[27] ANSYS, ANSYS FLUENT Theory Guide, Release 14.5. ANSYS, Inc., 2012.
80

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ANÁLISE CFD DO DESEMPENHO DO IMPELIDOR DE UMA

Felipe Duarte Freire

Projeto de Graduação apresentado ao

Orientador: Átila Pantaleão Silva Freire

Felipe Duarte Freire

PROJETO DE GRADUAÇÃO SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO CURSO

Prof. Átila Pantaleão Silva Freire, Ph.D. (Orientador)

Prof. Su Jian, D.Sc. (Co-orientador)

Prof. Daniel Onofre de Almeida Cruz, D.Sc.

Prof. Gustavo Rabello dos Anjos, Ph.D.

Análise CFD do desempenho do impelidor de uma bomba centrı́fuga

Orientador: Átila Pantaleão Silva Freire

Projeto de Graduação-UFRJ/Escola Politécnica/Curso Engenharia

Bombas centrı́fugas são amplamente utilizadas em diversos setores industrias e,

Palavras-Chave: Máquinas de fluxo, Bomba centrı́fuga, Estudo paramétrico, CFD.

Key-words: Flow Machines, Centrifugal Pump, Parametric study, CFD.

3 Conceitos Básicos de Bombas Centrı́fugas 10

1.1 Classificação dos principais tipos de bomba [1] . . . . . . . . . . . . . 1

3.1 Componentes de uma bomba centrı́fuga [19] . . . . . . . . . . . . . . 11

4.1 Elemento infinitesimal de um fluido considerado para estabelecer as

5.1 Malha bidimensional tı́pica [2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

6.1 Curva de desempenho - Caso de referência . . . . . . . . . . . . . . . 57

4.1 Valor das constantes para o modelo k −  padrão . . . . . . . . . . . 33

5.1 Condições operacionais do impelidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

6.1 Vazões mássicas e volumétricas utilizadas no estudo . . . . . . . . . . 55

Bombas são máquinas operatrizes hidráulicas que fornecem energia ao lı́quido

Figura 1.1: Classificação dos principais tipos de bomba [1]

Nas bombas centrı́fugas, o fluido recebe energia cinética de uma estrutura

1.3 Estrutura do trabalho

Neste capı́tulo, são apresentados alguns trabalhos que relacionam-se ao obje-

2.1 Escoamento em uma bomba centrı́fuga (expe-

2.2 Fluidodinâmica computacional aplicada à oti-

2.2.1 Efeito de uma única variável

No inı́cio, esses estudos investigaram o efeito de uma única variável, como o

Uma segunda forma utilizada para realizar os estudos paramétricos é através

2.2.3 Algoritmos de otimização

O terceiro método de otimização é uma combinação do DOE e de algoritmos

Conceitos Básicos de Bombas

3.1 Princı́pio de funcionamento das bombas centrı́fugas

• Impelidor: Composto basicamente pelas pás que impulsionam o lı́quido;

• Carcaça: Estrutura que envolve o impelidor e serve de envólucro global.

Através da rotação e da força centrı́fuga criada, o impelidor impulsiona o

3.2 Diagrama de velocidades

Sendo ω a velocidade angular e r o raio do ponto em estudo.

Va é chamado de velocidade axial e é paralelo ao eixo da bomba. Vm é

3.3 Definição do head de uma bomba

E Torque = força × distância, então:

Como o regime considerado é permanente (ṁ = constante), deduz-se que:

T = ṁ(Vu2 • r2 − Vu1 • r1 ) (3.8)

Como Potência = torque x rotação:

P ot = ṁ(Vu2 r2 − Vu1 r1 )ω (3.9)

Visto que U = ωr, a equação anterior pode ser reescrita como:

P ot = ṁ(U2 Vu2 − U1 Vu1 ) (3.10)

Dividindo a equação anterior pela vazão mássica ṁ, chega-se à definição do

HE = U2 Vu2 − U1 Vu1 (3.11)

Como o head costuma ser expresso no sistema técnico, é necessário incluir no

Figura 3.4: Decomposição da velocidade absoluta na entrada (subscrito 1) e na saı́da

Dessa forma, a equação 3.12 se torna:

U22 U2 Vm2 cot β2

• β2 = 90◦ : As pás são retas ou radiais. A reta em um gráfico HxQ é horizontal;

Na prática, os ângulos de saı́da mais usados em bombas centrı́fugas são β2 <

3.5 Curva real de funcionamento (Head x Vazão

H = µE .CV .ηH .HE (3.16)

3.6 Curva de rendimento total (Eficiência x Vazão

4.1 Valor das constantes para o modelo k − padrão . . . . . . . . . . . 33

4.4 Modelo de turbulência k −

Em que Sij é a taxa de deformação e σk , σ , C1 e C2 são constantes

Tabela 4.1: Valor das constantes para o modelo k − padrão