UNIVERSIDADE FEDERAL DE PELOTAS

Centro de Engenharias
Curso de Graduação Engenharia de Petróleo

Trabalho de Conclusão de Curso

Procedimento de canhoneio de poços de petróleo: técnicas utilizadas,

explosivos empregados e construção de protótipo didático

Augusto Giudice de Oliveira

Pelotas, 2018
 Augusto Giudice de Oliveira

Procedimento de canhoneio de poços de petróleo: técnicas utilizadas,

explosivos empregados e construção de protótipo didático

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao Centro de Engenharias da
Universidade Federal de Pelotas, como
requisito parcial à obtenção do título de
Bacharel em Engenharia de Petróleo.

Orientador: Romulo Henrique Batista de Farias

Pelotas, 2018
 Augusto Giudice de Oliveira

Trabalho de Conclusão de curso aprovado, como requisito parcial, para a

obtenção do título de Bacharel em Engenharia de Petróleo, Centro de
Engenharias, Universidade Federal de Pelotas.

Data da defesa:

Banca examinadora:

Prof º Romulo Henrique Batista de Farias (orientador)

Prof º Rômulo Félix Nunes

Prof º Vicente Becker de Azevedo

Dedico este trabalho a minha família e amigos.
 Agradecimentos

Primeiramente, agradeço a deus e a minha família, pelo apoio

incondicional.
Agradeço a Universidade Federal de Pelotas - UFPEL, assim como todo
o seu corpo docente e funcionários.
Agradeço a Universidade Politécnica de Madrid - UPM e ao seu corpo
docente, pelos ensinamentos durante o ano de intercâmbio que foram aplicados
ao presente trabalho.
Agradeço ao meu orientador: Professor Romulo Farias, pela dedicação e
ensinamentos que possibilitaram a realização desse trabalho.
Aos amigos e colegas que sempre estiveram ao meu lado durante todos
esses anos de universidade.
“O amanhecer do trabalho há de antecipar-se ao
amanhecer dos dias.”
Oração aos moços, Rui Barbosa.
 Resumo

OLIVEIRA, A.G. Procedimento de canhoneio de poços de petróleo: técnicas

utilizadas, explosivos empregados e construção de protótipo didático.
2018.61f. Trabalho de Conclusão de Curso – Graduação em Engenharia de
Petróleo, Universidade Federal de Pelotas, Pelotas, 2018.

Uma importante etapa na completação de poços de petróleo é a realização do

canhoneio, que é responsável por comunicar a formação contendo
hidrocarbonetos com o poço, através de cargas explosivas moldadas no fundo
do mesmo, dando início a produção. No presente trabalho, são apresentados os
critérios de seleção de um explosivo e as estratégias utilizadas no procedimento
de canhoneio, além da construção de um protótipo funcional baseado nas
ferramentas de canhoneio de poço conhecidas. Para sua realização, foram
utilizadas notas de aula, artigos, e livros de diversos profissionais especializados
no tema, e com o protótipo construído, realizou-se um experimento que
demonstra o funcionamento da técnica e os túneis que a mesma é capaz de
gerar na rocha reservatório. A partir do conteúdo estudado, foi possível
demonstrar os procedimentos envolvidos na operação de canhoneio, e o ensaio
com o protótipo foi realizado com êxito, sendo capaz de cumprir com aquilo que
havia sido proposto.

Palavras-chave: completação de poços; explosivo; canhoneio; protótipo

funcional.
 Abstract

OLIVEIRA, A.G. Perforated completion: techniques used, explosives used

and construction of didactic prototype. 2018.61f. Coursework (Undergraduate
Course in Petroleum Engineering), Federal University of Pelotas, Pelotas, 2018.

An important step in the completion of oil wells is the realization of the gun
perforation, which is responsible for communicating the formation containing
hydrocarbons with the well, through explosive charges molded in the bottom of
the same, starting production. In the present work, the criteria of selection of an
explosive and the strategies used in procedure are presented, as well as the
construction of a functional prototype based on well known guns tools. For its
accomplishment, were used class notes, articles, and books of diverse
professionals specialized in the subject, and with the constructed prototype, an
experiment was realized that demonstrates the operation of the technique and
the tunnels that the same one is able to generate in the rock reservoir. From the
studied content, it was possible to demonstrate the procedures involved in the
operation of gun perforation, and the test with the prototype was accomplished
successfully, being able to comply with what had been proposed.

Keywords: well completion; explosive; perforating gun; functional prototype.

 Lista de Figuras

Figura 1: O desenvolvimento da tecnologia de canhoneio. ............................. 17

Figura 2: Canhoneio através do casing. Canhoneio através do tubing. Canhoneio
TCP. ................................................................................................................. 18
Figura 3: Poço sendo canhoneado. .................................................................. 19
Figura 4: Classificação de canhoneio. .............................................................. 22
Figura 5: Sistema de perfuração em Underbalance. ........................................ 23
Figura 6: Mecanismo de aplicação de EOB. .................................................... 24
Figura 7: Descrição do método dos jatos. ........................................................ 25
Figura 8: Estrutura Interna da carga moldada. ................................................. 27
Figura 9: Emprego de explosivo primário como carga base de detonador. ..... 28
Figura 10: RDX................................................................................................. 29
Figura 11: Ensaio de Hess. .............................................................................. 34
Figura 12: Limpeza de orifícios em situação de underbalance......................... 37
Figura 13: Esquema de construção do canhão. ............................................... 45
Figura 14: Esquema de construção do canhão em 3D. ................................... 45
Figura 15: Canhão construído. ......................................................................... 46
Figura 16: Pólvora negra utilizada na carga. .................................................... 47
Figura 17: Cartucho contendo a carga explosiva. ............................................ 47
Figura 18: Circuito interno do detonador. ......................................................... 48
Figura 19: Detonador com indicador de corrente ligado. .................................. 49
Figura 20: molde de argila. ............................................................................... 49
Figura 21: Molde com revestimento de PVC. ................................................... 50
Figura 22: Estabilidade térmica dos explosivos. ............................................... 51
Figura 23: Canhão inserido no molde. ............................................................. 54
Figura 24: Molde cortado ao meio. ................................................................... 55
Figura 25: Túnel gerado pela carga. ................................................................ 55
Figura 26: Região danificada e detritos da detonação. .................................... 56
 Lista de Tabelas

Tabela 1: Aplicação dos diferentes tipos de Canhões...................................... 21

Tabela 2: Características das dinamites gelatinosas. ...................................... 31
Tabela 3: Características das dinamites polvorentas. ...................................... 31
Tabela 4: Características principais dos ANFO. ............................................... 32
Tabela 5: Características do hidrogel. .............................................................. 32
Tabela 6: Característica das Emulsões explosivas. ......................................... 33
Tabela 7: Descrição básica dos explosivos RDX e HMX. ................................ 52
 Glossário

TCP - Tubing conveyed perforating (Perforador transportado pelo tubo)

ANFO - Ammonium Nitrate / Fuel Oil (Nitrato de amônio / óleo combustível)
PSI - Pound force per square inch (Libra-força por polegada quadrada)
RDX - Research Department X (Departamento de Pesquisa X)
HMX - High Melting point explosive (Explosivo com alto ponto de fusão)
HNS - Hexanitrostilbeno
PYX - Picrilaminodinitropiridina
PVC - Polyvinyl chloride (Policloreto de Polivinila)
ANFEX – Asociación Nacional de Fabricantes de Explosivos (Associação
Nacional de Fabricantes de Explosivos)
Sumário

1. Introdução .................................................................................................... 13

2. Objetivos ...................................................................................................... 15

3. Revisão da Literatura ................................................................................... 16

3.1. Contexto histórico da técnica de canhoneio .......................................... 16

3.2. Canhoneio de Poços ............................................................................. 17

3.3. Descrição do processo de canhoneio .................................................... 17

3.4. Tipos de canhões .................................................................................. 19

3.4.1. Exposed Guns ................................................................................. 20

3.4.2. Hollow Guns .................................................................................... 20

3.5. Sistema de classificação do canhoneio ................................................. 21

3.5.1. Underbalance .................................................................................. 22

3.5.2. Overbalance .................................................................................... 23

3.5.3. Extreme Overbalance...................................................................... 24

3.6. Cargas Explosivas ................................................................................. 25

3.6.1. Cargas Moldadas ............................................................................ 26

3.7. Produtos Explosivos .............................................................................. 27

3.7.1. RDX................................................................................................. 28

3.7.2. HMX ................................................................................................ 29

3.7.3. Dinamite Gelatinoso ........................................................................ 30

3.7.4. Dinamite polvorenta ........................................................................ 31

3.7.5. ANFO .............................................................................................. 31

3.7.6. Hidrogel ........................................................................................... 32

3.7.7. Emulsões ........................................................................................ 32

3.7.8. Características dos explosivos ........................................................ 33

3.8. Eficácia do Canhoneio ........................................................................... 36

3.8.1. Limpeza de orifícios ........................................................................ 37

 3.8.2. Fatores Geométricos do Canhoneio................................................ 38

3.8.3. Efeito de película (skin effect) ......................................................... 39

4. Metodologia .................................................................................................. 41

4.1. Critérios de escolha do explosivo .......................................................... 41

4.2. Critérios de escolha das estratégias para completação natural. ............ 43

4.3. Construção do protótipo......................................................................... 44

4.3.1. Construção do canhão .................................................................... 44

4.3.2. Montagem da carga ........................................................................ 46

4.3.3. Construção do detonador ................................................................ 48

4.3.4. Construção do molde ...................................................................... 49

5. Resultados ................................................................................................... 51

5.1. Escolha de explosivos ........................................................................... 51

5.2. Escolha de estratégias........................................................................... 53

5.3. Ensaio com o protótipo .......................................................................... 54

6. Conclusão .................................................................................................... 57

7. Próximas Etapas .......................................................................................... 59

8. Referências Bibliográficas ............................................................................ 60

1. Introdução

Na exploração petrolífera, a etapa inicial, chamada de prospecção,

consiste em empregar uma série de métodos de investigação para identificar um
possível reservatório de petróleo. Em seguida, para a confirmação da existência
do reservatório e, caso se demonstre economicamente viável, uma eventual
extração do óleo, através da perfuração de um poço.
A perfuração de um poço de petróleo é realizada através de uma sonda,
que é composta pelo conjunto de equipamentos e acessórios que possibilitam a
perfuração do poço. A sonda é normalmente formada por diversos sistemas
como o de fornecimento de energia, sustentação de cargas, rotação de brocas
e outros.
Na perfuração, as rochas são trituradas pela ação do peso aplicado a uma
broca, posicionada na extremidade de uma coluna de perfuração. Os fragmentos
de rocha produzidos pela broca são removidos continuamente, através da
circulação de um fluido de perfuração, também chamado de lama. O fluido é
injetado por bombas para o interior da coluna de perfuração através da cabeça
de injeção, e retorna à superfície através do espaço anular formado pelas
paredes do poço e a coluna.
Ao atingir determinada profundidade, a coluna de perfuração é retirada do
poço e uma coluna de revestimento de aço, de diâmetro inferior ao da broca, é
descida no poço. O espaço anular entre os tubos do revestimento e as paredes
do poço é cimentado com a finalidade de isolar as rochas atravessadas,
permitindo então o avanço da perfuração com segurança. Após a operação de
cimentação, a coluna de perfuração é novamente descida no poço, tendo na sua
extremidade uma nova broca de diâmetro menor do que a do revestimento, para
então prosseguir a perfuração, dando início a diversas fases, caracterizadas
pelos diferentes diâmetros das brocas.
Finalizada a perfuração, é necessário deixar o poço em condições de
operar, mantendo a produção economicamente viável sem comprometer a
segurança. Todas as operações destinadas a equipar o poço para produzir ou
injetar fluidos na formação, chamamos de completação.

13
 Deve-se buscar uma otimização na vazão de produção ou de injeção e
tornar a completação a mais definitiva possível, visando minimizar a necessidade
de intervenções futuras para a manutenção do poço, chamadas operações de
workover.
Considerando que a completação envolve altos custos e as operações
realizadas na mesma irão refletir em toda a vida produtiva do poço, faz-se
necessário uma análise econômica cuidadosa e um planejamento criterioso das
operações. Uma operação normal na completação de um poço consiste em
revesti-lo com um tubo metálico e cimentar o espaço anular entre formação e o
poço, criando assim um obstáculo ao fluxo de fluido da rocha-reservatório em
direção ao poço. Sendo assim, é necessário criar condições para permitir a
percolação do fluido. Uma forma de se criar esta condição é através da
perfuração de túneis com o uso de cargas explosivas, que atravessam o
revestimento e a cimentação ligando o reservatório ao poço.
Após feito o revestimento do poço, cimentação, condicionamento do poço
e avaliação da cimentação, a fim de restabelecer a conexão do poço com o
reservatório na zona de produção, efetua-se o canhoneio.
O canhoneio é um procedimento que está inserido na completação de
poços e tem como objetivo principal, estabelecer a comunicação entre o
reservatório e o poço, propiciando a produção ou a injetividade na zona
canhoneada.
Os túneis gerados pelo canhoneio produzem uma série de perfurações ao
longo do revestimento, geralmente distribuídas em forma de espirais, variando
as suas características geométricas e físicas dependendo das características do
reservatório. O método de canhoneio apresenta inúmeras vantagens, entre elas,
pode-se destacar o fato de que esse método proporciona uma seletividade na
produção, devido aos diversos níveis da formação onde ocorrem os disparos do
canhão.

14
2. Objetivos

Este estudo tem como objetivos: i) demonstrar os critérios utilizados na

seleção dos explosivos e quais os utilizados no canhoneio do poço; ii) mostrar
possíveis estratégias para realizar o procedimento de canhoneio; iii) construção
de um protótipo funcional, baseado na ferramenta de canhoneio, que tenta
recriar a operação realizada em situação real.

15
3. Revisão da Literatura

Nesse capítulo, serão abordados alguns conceitos relevantes para a

realização deste trabalho.

3.1. Contexto histórico da técnica de canhoneio

No início da exploração do petróleo, ainda no século XIX, os poços

perfurados eram simples aberturas na rocha, pois até então não se empregava
revestimento metálico no poço. Entretanto, o processo de detonação de cargas
explosivas já era empregado com a finalidade de estimular o escoamento de
hidrocarbonetos para o poço. Com o passar dos anos e a evolução da indústria
petrolífera, os poços ficaram mais profundos e as condições de reservatório
tornaram-se mais complexas, fazendo com que o processo de completação de
poços se tornasse extremamente necessário à indústria. (MATTA, 2007)
Segundo SILVA, na década de 20, foram desenvolvidas ferramentas que
através de rotação e percussão, abriam rasgos ou furos mecanicamente no
revestimento, sem que houvesse uma penetração efetiva na formação,
propiciando também a quebra da cimentação e a perda do isolamento. Já na
década de 30, foi desenvolvido o equipamento que permitiu não só a perfuração
do revestimento, mas também a penetração na formação, este equipamento era
composto por cargas explosivas e projéteis, montadas em série sobre um
suporte e introduzidos em um tubo, isolando-as do contato com o fluido do poço.
Esse tipo de canhão caiu em desuso a partir de 1948, quando o equipamento foi
substituído pelo canhoneio com cargas moldadas, conhecido como jet perforator
ou jet charger. A evolução das técnicas de canhoneio é ilustrada na figura 1.

16
Figura 1: O desenvolvimento da tecnologia de canhoneio.

Fonte: SILVA, 2007.

3.2. Canhoneio de Poços

No processo de perfuração de um poço, na grande maioria das vezes, o

mesmo necessita ser revestido com tubos de aço. Isso é feito com uma série de
objetivos como uniformizar o diâmetro do poço, possibilitar uma seletividade na
produção ou injeção de fluidos em diversos intervalos de interesse e impedir seu
desmoronamento ou colapso. O espaço anular entre os tubos de revestimento e
a parede do poço passa por um processo de cimentação, consolidando a
estrutura. O procedimento de restabelecer o contato do poço com a formação,
para permitir o fluxo dos fluidos no mesmo, é chamado de canhoneio. (MATTA,
2007)
A operação de canhoneio consiste em gerar túneis que superem o
revestimento e a rocha, construídos pela detonação de cargas. Esses túneis
permitem a passagem do fluido entre o reservatório e o interior do poço através
de uma série de perfurações ao longo do revestimento, com diâmetro e
profundidade que dependem das características de cada reservatório.
(BELLARBY, 2009)
.
3.3. Descrição do processo de canhoneio

O processo de canhoneio baseia-se no emprego de cargas explosivas

dispostas dentro de canhões, que são basicamente cilindros de aço fixados a

17
uma lâmina ou a arames, onde as cargas se alojam, sendo estes responsáveis
pelo isolamento entre o explosivo e o poço. Os canhões podem ser descidos por
dentro da coluna de produção (through tubing guns), pelo interior do
revestimento (casing guns), a cabo (wireline guns) ou com a coluna de
perfuração ou de produção (tubing conveyed perforating – TCP), como mostra a
figura 2. (THOMAS, 2001).

Figura 2: Canhoneio através do casing. Canhoneio através do tubing. Canhoneio TCP.

Fonte: COSAD, 1992.

Uma carga moldada para canhoneio a jato é constituída pelo invólucro

externo (case) que envolve o material explosivo, e é mantido no lugar por um
revestimento cônico metálico (liner). Esse invólucro externo é um vaso de
contenção que deve suportar as forças de detonação da carga durante a
formação do jato. Este invólucro também tem função na prevenção de
interferências com as cargas adjacentes, ao longo da sequência de disparos.
Pode ser fabricado com aço, zinco ou alumínio (BAIOCO&SECKLER, 2009).
A carga iniciadora realiza a ligação entre o cordão detonante e a carga
principal de explosivo. É geralmente composta por um material explosivo de boa
sensibilidade (explosivo secundário), comunicando o sinal de detonação do
cordão detonante para a carga principal. O liner ou simplesmente cone metálico,
é colapsado sob a força de detonação da carga principal, dando forma ao jato.

18
Inicialmente, os liners eram fabricados de metal sólido, estas cargas produziam
com sucesso, jatos de alta densidade, mas tendendo a tampar o túnel
canhoneado com grandes quantidades de resíduos. Nas cargas mais modernas
os liners são fabricados com uma mistura de metais pulverizados, que produzem
jatos com densidade suficiente para uma grande penetração na formação, mas
com uma razoável redução na quantidade de resíduos. Os liners são compostos
por ligas metálicas, geralmente contendo materiais como cobre, zinco,
tungstênio, estanho e chumbo (MATTA, 2007).
As cargas moldadas são descidas no poço dentro dos canhões, que uma
vez posicionado em frente do intervalo desejado, um mecanismo de disparo é
acionado para detonar as cargas. Finalmente, o revestimento é canhoneado
criando condições para passagem do fluido para o interior do revestimento, como
mostra a figura 3. (THOMAS,2001)

Figura 3: Poço sendo canhoneado.

Fonte: THOMAS, 2001.

3.4. Tipos de canhões

As duas grandes categorias de canhões são os expostos (exposed guns)

e os ocos (hollow guns). Estes dois tipos de canhões podem ser utilizados em
operações através do tubing ou através do casing. (COSAD, 1992).

19
3.4.1. Exposed Guns

De acordo com Cosad (1992), os canhões do tipo exposto empregam

cargas individuais seladas, montadas em um tubo ou ao longo de cabos.
Recebem esse nome pelo fato do detonador e os cabos ficarem expostos aos
fluidos presentes no poço. Essas armas são usadas exclusivamente através do
tubing e deixam detritos após o disparo.
Incluem dois tipos de projetos, os dispensáveis (Strip guns), onde as
cargas e o sistema de montagem tornam-se detritos e semi-dispensáveis (Open-
type guns), onde o sistema de montagem da carga é recuperado. Para um
determinado diâmetro, os canhões expostos carregam carga penetrante maior e
mais profunda que os ocos, entretanto, o seu diâmetro geralmente não é maior
que 6 cm, pois acima desse diâmetro o design de canhão oco torna-se mais
prático e eficiente, permitindo melhor ângulo e maior densidade de tiros.
(COSAD, 1992)

3.4.2. Hollow Guns

Os canhões ocos possuem cargas moldadas sob pressão dentro de tubos

de aço. Esse design está disponível para a maioria dos tamanhos de tubing e
casing. É utilizado através do tubing quando a quantidade de detritos é aceitável
e quando as condições são hostis para o uso de canhões expostos. Existem
quatro tipos principais de canhões ocos:
• Scallop guns, assim chamadas por que suas cargas são disparadas
através de áreas arredondadas no revestimento. Esse tipo de canhão é
empregado no método wireline through tubing. Eles são usados principalmente
em condições adversas ou quando detritos não são aceitáveis (COSAD, 1992).
• Port plug guns: esse tipo de canhão é reutilizável. É usado apenas com
operações wireline through casing (COSAD, 1992).
• HEGS (High-Efficiency Gun System) – esses canhões são rápida e
facilmente carregados. São uma alternativa ao port plug e só podem ser
detonados em operações a cabo (COSAD, 1992).

20
 • High shot density guns: desenvolvidos para otimizar o número de tiros
por metro, de acordo com o diâmetro do canhão. Por conseguir aplicar um maior
número de tiros, esse tipo de canhão é o mais adequado para a maioria das
completações para controle de areia. O canhoneio TCP geralmente está
associado a este tipo de canhão (COSAD, 1992).
A aplicação dos diferentes tipos de canhões, pode ser vista na tabela 1:

Tabela 1: Aplicação dos diferentes tipos de Canhões.

Fonte: COSAD, 1992.

Aplicação
Sistema do Canhão Wireline Through- Wireline Through- Tubing Conveyed
tubing casing

Strip X

Open X
Scallop X X

Port Plug X

High Efficiency X X

High shot density X X X

3.5. Sistema de classificação do canhoneio

O canhoneio é classificado em função da pressão que o mesmo exerce

junto à formação. Essa pressão exercida pode ser superior a pressão do
reservatório (Overbalance), menor do que a pressão do reservatório
(Underbalance) ou ainda muito superior a pressão do reservatório (Extreme
Overbalance), como mostra a figura 4. (BELLARBY, 2009)

21
Figura 4: Classificação de canhoneio.

Fonte: BELLARBY, 2009.

3.5.1. Underbalance

No processo de Underbalance, a diferença de pressão exercida é no

sentido da formação para o poço (Figura 5).
Segundo B. Grove et al (2011), neste método o fluxo tende a ser da
formação para o poço, portanto não ocorre a contaminação da formação pelos
fluidos do poço. O diferencial oposto de pressão passa a ser favorável à limpeza
dos detritos do canhoneio, imediatamente após a explosão, prevenindo assim o
tamponamento. A principal vantagem do processo Underbalance é ter
capacidade de início imediato à produção, devido à diferença de pressão
negativa no poço em relação à formação, indica que logo que os disparos
ocorram, o poço dará início à produção do fluido da formação. Neste caso, é
necessário que o poço esteja totalmente completado antes de se iniciar o
processo.
Apesar de bastante conhecida e considerada a mais adequada para a
completação, está técnica não pode ser tida como totalmente dominada.
Inúmeros problemas já foram constatados, envolvendo deformação nos
revestimentos, instabilidade e colapso dos furos canhoneados além de
consequente produção de areia. (MATTA, 2007)

22
 De um modo geral, o Underbalance é o método mais utilizado, devido à
limpeza dos detritos da explosão, o que desobstrui as vias para escoamento do
fluido da formação. Porém, algumas pesquisas indicam que, para reservatórios
de gás altamente pressurizados, o canhoneio com Overbalance pode obter
melhores resultados que aquele com Underbalance. (BAIOCO&SECKLER,
2009)

Figura 5: Sistema de perfuração em Underbalance.

Fonte: BELLARBY, 2009.

3.5.2. Overbalance

Ao contrário do processo apresentado acima, o Overbalance acontece

quando o fluido de completação exerce uma diferença de pressão positiva no
sentido do poço para a formação. Devido a esse diferencial de pressão, logo
após o poço ser canhoneado ocorre uma invasão do fluido de completação
dentro da área canhoneada. Neste tipo de processo pode ocorrer um problema
que é a compactação dos detritos da explosão nos poros da formação. O fluxo
que se inicia após o disparo acaba por empurrar os resíduos dos explosivos, do
cimento e do revestimento, assim como outras partículas existentes na lama ou
no fluido de completação, em direção aos poros da formação. Este fenômeno é
chamado tamponamento, e pode vir a dificultar o fluxo de fluido da formação em
direção ao poço, implicando em queda de produtividade. No processo
Overbalance, não é necessário usar as válvulas de fechamento de emergência
do poço (BOP) durante o canhoneio, tornando favorável que os disparos ocorram

23
antes que a completação do poço esteja totalmente finalizada, ou seja, os fluxos
dos fluidos são controlados de acordo com as seções do poço. (MATTA, 2007)

3.5.3. Extreme Overbalance

O processo de Extreme Overbalance (Figura 6) é uma variação do

Overbalance, e se baseia numa altíssima diferença de pressão no sentido do
poço para a formação, tendo como principal objetivo limpar os túneis
canhoneados dos resíduos sólidos ou depositados, resultantes do disparo das
cargas, e criar fraturas de pequena penetração e alta condutividade que
ultrapassem a região danificada pelo fluido de perfuração e pelo próprio
canhoneio, ampliando o raio de drenagem do poço.(BELLARBY, 2009)
Para a efetivação dessa técnica, é necessário que haja a combinação de
dois processos, onde o primeiro é o grande excesso de pressão e a ação do
fluxo de fluido e gás pelos canhoneados que, no momento do disparo das cargas,
asseguram a completa remoção de quaisquer resíduos que possam bloquear a
entrada dos canhoneados, forçando-os para o fundo dos túneis, e o segundo
processo é a alta pressão no poço, que pode resultar em ruptura abrupta da
formação, criando fraturas radiais de pequena penetração, a partir do túnel
canhoneado, cuja extensão ultrapassa a zona danificada pelo fluido de
perfuração e pelo próprio canhoneio do poço.(MATTA, 2007)

Figura 6: Mecanismo de aplicação de EOB.

Fonte: BELLARBY, 2009.

24
3.6. Cargas Explosivas

Os dois tipos de cargas disponíveis são as gun perforating, que utilizam

projéteis e a jet perforating. A primeira, feita com munição, perdeu seu espaço
para a jet perforating, que está composta por jatos de alta energia provocados
pela detonação de cargas moldadas. Pelo seu modelo de jatos e a não utilização
de munição, este método consegue uma vantagem maior já que obtém uma
melhor penetração e menor dano a formação. (ACOSTA&SILVA, 2016)
No método de jatos, este possui um invólucro externo, o explosivo
principal, a carga iniciadora e o liner cônico metálico que penetrará a formação.
Atrás da carga iniciadora, passa o cordão de detonação que está interligado a
todas as outras cargas que sofrerão detonação, como observado na figura 7.
(BELLARBY, 2009)

Figura 7: Descrição do método dos jatos.

Fonte: COSAD, 1992.

25
3.6.1. Cargas Moldadas

Munroe (1888) observou que explosivos potentes, com recortes em

formato de letras, deixavam impressas estas letras quando detonado próximo a
placas de metal. Experiências posteriores, com diferentes recortes ou cavidades,
permitiam penetrações maiores que a metade do diâmetro da cavidade. Esta
descoberta formou o embasamento da moderna teoria de carga moldada.
As cargas moldadas foram inicialmente desenvolvidas e usadas como
arma na II guerra mundial, com a finalidade de penetrar a blindagem dos veículos
de combate da época. Terminada a guerra, essa tecnologia de carga moldada
foi estendida para aplicação comercial no canhoneio de poços de petróleo.
Muitas melhorias foram feitas no projeto e fabricação das cargas moldadas, com
o uso de técnicas de fotografia de alta velocidade e nos últimos anos de
simulações de computador. (SILVA, 2007)
Segundo Matta (2007), as cargas moldadas apresentam vantagens, como
maior penetração e menor risco de contaminação na formação. Como
desvantagens temos a colmatação dos túneis, sendo preenchidos por resíduos
sólidos da detonação do explosivo, restos do metal do liner e revestimento, além
de outras partículas existentes na lama ou no fluido presente no poço.
Bartusiak et al (1997) descreveram essas cargas, como um revestimento
de metal, carga explosiva e um cone metálico pressionado contra a carga
explosiva. Durante a detonação, a carga explosiva impulsiona partículas do cone
contra a rocha, formando o jato. Esse jato consiste em uma rajada de partículas
de metal deslocando-se a grande velocidade, onde a frente de detonação atinge
velocidades de aproximadamente 7000 m/s, e na porção final algo em torno de
1000 m/s, atingindo uma pressão de até 20.000.000 psi na saída do jato.
Uma carga moldada para canhoneio à jato é constituída por um invólucro
externo, uma carga principal de alto explosivo, uma carga iniciadora e um liner.
Como pode ser observado na figura 8: (BELLARBY,2009)

26
Figura 8: Estrutura Interna da carga moldada.

Fonte: BELLARBY, 2009.

3.7. Produtos Explosivos

Os seguintes dados, conceitos e informações sobre os explosivos

comerciais conhecidos, são baseados no Manual de emprego de explosivos,
elaborado pela ANFEX.
Os produtos explosivos podem ser classificados em primários e
secundários, de acordo com as suas propriedades.
Os explosivos primários, também chamados de explosivos iniciadores,
são detonados com facilidade através de um pequeno estímulo externo. São
empregados para provocar a detonação de outros explosivos (Figura 9). Dentre
os explosivos primários mais relevantes temos:
• Fulminato de mercúrio
• Azida de chumbo
• Estifnato de chumbo

27
Figura 9: Emprego de explosivo primário como carga base de detonador.

Fonte: MAXAM, 2018.

Os explosivos secundários, subdividem-se em substâncias e misturas

(explosivos industriais). Dentre as substâncias explosivas, é relevante citar as
seguintes:
• TNT
• Nitroglicerina
• Nitrocelulose
• Tetranitrato de pentaeritrina
• RDX
• HMX

3.7.1. RDX

O RDX, também conhecido como ciclonita, hexogeno ou T4, é uma

nitroamina explosiva largamente usada em aplicações industriais.
É um explosivo de alta potência, que em estado puro e sintetizado, é um
sólido cristalino branco (Figura 10).

28
Figura 10: RDX.

Fonte: Manual de empleo de explosivos ANFEX, 2010.

Algumas das suas propriedades explosivas incluem:

• Temperatura de fusão de aproximadamente 204ºC;
• Densidade de 1,82 g/cm³;
• Balanço de oxigênio de -21,6%;
• Estabilidade Térmica alta;
• Resistência a ácidos diluídos (𝐻2 𝑆𝑂4 < 70%);
• Diâmetro crítico de 1 mm.

Sensível as seguintes ações externas:

• Choque de aproximadamente 4,5 Joules;
• Fricção de no mínimo 113 N;
• Eletricidade estática de 0,25 Joules.

Esse explosivo, pode não ser utilizado no seu estado puro, podendo ser
misturado com TNT (ambientes com alta temperatura) ou alumínio.

3.7.2. HMX

Também conhecido como octogeno, é uma nitroamina altamente

explosiva, quimicamente relacionada com o RDX. Foi inicialmente obtida por
acidente, como subproduto do mesmo.
Algumas das suas propriedades explosivas incluem:
• Temperatura de fusão de 283ºC;

29
 • Densidade de aproximadamente 1,91 g/cm³;
• Mais estável que o RDX;
• Sensível ao impacto (5 a 7 joules) e a fricção (120 N).

As misturas explosivas (comercialmente conhecidas como explosivos

industriais) estão constituídos por substâncias combustíveis e/ou oxidantes, que
devidamente iniciadas, dão lugar a uma reação química muito rápida.
Essa reação produz gases a alta temperatura e pressão, onde cada tipo
de explosivo tem uma composição específica.
Os explosivos industriais mais utilizados são:
• Dinamite Gelatinosa;
• Dinamite Polvorenta;
• ANFO;
• Hidrogel;
• Emulsões.

3.7.3. Dinamite Gelatinoso

Esse tipo de explosivo recebe o nome de gelatinoso pela sua consistência

gelatinosa, e se obtém através da mistura de nitroglicerina com nitro celulose.
Essa mistura é considerada mais energética que a própria nitroglicerina pura,
levando na sua composição, como elemento predominante, o nitrato de amônio.
Essa consistência gelatinosa, confere uma excelente resistência a água e ao
mesmo tempo uma elevada densidade.
Essas características, aliadas a uma alta potência e velocidade de
detonação, tornam esse explosivo ideal para utilização em rochas muito
resistentes. A tabela 2, resume as características desse tipo de explosivo.

30
Tabela 2: Características das dinamites gelatinosas.

Fonte: Manual de empleo de explosivos ANFEX, 2010.

Nome Potência Densidade Velocidade Calor de Resistencia Aplicação

comercial relativa (gr/cm³) de explosão a água principal
(%) detonação (cal/g)
(m/s)
Goma 1 > 90 1,45 6000 1,205 Excelente Rochas
ED duras
Goma 2 > 90 1,45 5300 1,127 Muito boa Semi-
ECO duras

3.7.4. Dinamite polvorenta

As dinamites polvorentas, igual que as gelatinosas, levam na sua

composição a nitroglicerina, porém, alguns produtos podem conter também o
trinitrotolueno.
A sua consistência, como o próprio nome indica, é polvorenta, portanto se
não se agregar um elemento impermeabilizante a mistura, a mesma terá má
resistência a água. Quando comparadas com as dinamites gelatinosas,
apresentam menor potência, densidade e velocidade de detonação, como
mostra a tabela 3.

Tabela 3: Características das dinamites polvorentas.

Fonte: Manual de empleo de explosivos ANFEX, 2010.

Nome Potência Densidade Velocidade Calor Resistencia Aplicação

comercial Relativa (gr/cm³) de explosivo a água principal
(%) detonação (cal/g)
(m/s)
Amonita >70 1,00 3000 831 Ruim Rochas
2l fracas
Ligamita >77 1,15 3000 998 Ruim Rochas
1 fracas

3.7.5. ANFO

Esses explosivos são constituídos pela mistura de nitrato de amônio e um

combustível líquido. São explosivos que necessitam de uma boa iniciação, para
sua correta detonação. Se comercializa esse produto geralmente a granel, em
sacos ou ainda em cartuchos. Dado as suas características, é um explosivo ideal

31
para utilização em cargas de coluna a céu aberto. As suas características
principais podem ser resumidas na tabela 4.

Tabela 4: Características principais dos ANFO.

Fonte: Manuel de empleo de explosivos ANFEX, 2010.

Nome Potência Densidade Velocidade Calor Resistencia Aplicação

comercial Relativa (gr/cm³) de explosivo a água principal
(%) detonação (cal/g)
(m/s)
Nagolita >70 0,80 4000 925 Muito ruim Cargas de
coluna
Alnafo >80 0,80 3000 1175 Muito ruim Rochas duras

Naurita >70 0,80 2000 1108 Muito ruim Altas

temperaturas

3.7.6. Hidrogel

São produtos que não levam em sua composição nenhuma substância

que por si só seja explosiva. O hidrogel é uma dispersão de sólidos em solução.
Estão constituídos por vários oxidantes, como o nitrato de amônio, água e
sensibilizantes. Os sensibilizantes mais usados são os sais orgânicos e alumínio.
As características mais notáveis são a sua elevada potência, excelente
resistência a água e grande segurança no manejo e transporte. As
características principais são resumidas na tabela 5.

Tabela 5: Características do hidrogel.

Fonte: Manual de empleo de explosivos ANFEX, 2010.

Nome Potência Densidade Velocidade Calor Resistencia Aplicação

comercial Relativa (gr/cm³) de explosivo a água principal
(%) detonação (cal/g)
(m/s)
Riogel >72 1,25 5000 820 Excelente Rochas
Troner duras
Riogur R >72 1,10 3000 860 Excelente Rochas
Riogur F 7000 duras

3.7.7. Emulsões

As emulsões explosivas são dispersões de líquidos imiscíveis uns nos

outros. Estão compostos por duas fases, a primeira e majoritária é a oxidante,

32
composta por uma solução de nitratos, e a segunda é a oleosa, onde se
encontram os combustíveis, geralmente óleos e parafinas.
Para formar a emulsão é fundamental a presença de um agente
emulsificante, encarregado de baixar a tensão superficial, além de incluir
também alguns aditivos, com a finalidade de aumentar a sensibilidade. As
características principais são resumidas na tabela 6.

Tabela 6: Característica das Emulsões explosivas.

Fonte: Manual de empleo de explosivos ANFEX, 2010.

Nome Potência Densidade Velocidade Calor Resistencia Aplicação

comercial Relativa (gr/cm³) de explosivo a água principal
(%) detonação (cal/g)
(m/s)
Riomex >60 1,20 5000 925 Excelente Trabalhos
E subterrâneos
Riomex >60 1,25 5000 640 Excelente Cargas de
V 10 grande
calibre

3.7.8. Características dos explosivos

As características básicas de um explosivo são:

• Potência explosiva;
• Poder destrutivo;
• Velocidade de Detonação;
• Densidade;
• Resistência a água;
• Fumaças;
• Sensibilidade;
• Estabilidade Química.

3.7.8.1. Potência Explosiva

Se pode definir potência explosiva como a capacidade que o explosivo

possui para quebrar ou projetar a rocha. Essa característica depende
fundamentalmente da composição do explosivo, podendo ser otimizada com
correto dimensionamento da detonação. Existem diferentes métodos para medir

33
a potência de um explosivo, sendo os mais empregados o pêndulo balístico e o
cálculo da energia relativa por unidade de peso e de volume.

3.7.8.2. Poder Destrutivo

Quanto ao poder destrutivo, é uma característica do explosivo que indica

a capacidade de triturar a rocha através da onda de detonação produzida e não
pelo conjunto da onda de detonação mais a pressão dos gases da reação. Trata-
se de um parâmetro muito importante para os explosivos de uso não confinado,
cujo os gases não conseguem exercer grandes pressões. Sua caracterização se
realiza através do método de Hess (Figura 11), que consiste em medir o poder
destrutivo através da quantificação da deformação sofrida pelo cilindro de
chumbo utilizado no ensaio.

Figura 11: Ensaio de Hess.

Fonte: Manual de empleo de explosivos ANFEX, 2010.

34
3.7.8.3. Velocidade de detonação

A detonação de um cartucho de explosivo, provocará a transformação do

mesmo em um grande volume de gases a alta temperatura e pressão. A
velocidade com que se produz essa reação se chama velocidade de detonação,
sendo a sua unidade medida em metros por segundo (m/s).
A velocidade de detonação é uma característica a ter em conta na escolha
de um explosivo. Se optará por explosivos que detonem mais lentamente, onde
a sua energia se desenvolve de forma progressiva, quando se pretenda obter
partículas maiores, enquanto que se optará por explosivos com elevadas
velocidades de detonação quando se pretendem fragmentações mais intensas.

3.7.8.4. Densidade

A densidade é uma característica muito importante dos explosivos

industriais. Depende do tipo de componentes empregados na sua fabricação, já
que quanto maior a densidade do explosivo, maior é a concentração de carga
para um determinado diâmetro.

3.7.8.5. Resistência a água

Se entende por resistência a água, a característica pela qual um

explosivo, sem necessidade de um invólucro especial, mantenha as suas
propriedades inalteradas durante um certo tempo em contato com a mesma. A
dinamite gelatinosa, hidrogel e emulsões, resistem perfeitamente quando são
utilizados em ambientes com muita humidade ou água.

3.7.8.6. Fumaças

Trata-se do conjunto de produtos gasosos resultantes da detonação do

explosivo, como por exemplo os vapores nitrosos, vapor de água, monóxido e
dióxido de carbono. Os explosivos industriais possuem uma composição em que
as reações químicas produzem fumaças com volume limitado de gases nocivos.

35
3.7.8.7. Sensibilidade

Se pode definir a sensibilidade de um explosivo, como o maior ou menor

grau de energia necessário para que se provoque uma detonação. Podemos
considerar 3 diferentes aspectos relativos a sensibilidade dos explosivos, sendo
eles a sensibilidade ao detonador, sensibilidade a onda explosiva e sensibilidade
ao choque e fricção.
• Sensibilidade ao detonador: os explosivos industriais se iniciam,
geralmente, mediante a detonação de um explosivo de elevada
potência. Esse explosivo pode estar em um detonador, um cordão
detonante ou em um multiplicador, de acordo com o procedimento que
se utilize.
• Sensibilidade a onda explosiva: essa característica consiste na
capacidade de transmissão da detonação entre cartuchos do mesmo
explosivo.
• Sensibilidade ao choque e fricção: alguns explosivos industriais se
iniciam quando são submetidos a ações de impacto ou fricção.

3.7.8.8. Estabilidade Química

A estabilidade química de um explosivo é a aptidão que este possui para

se manter quimicamente inalterado com o passar do tempo. A estabilidade de
um explosivo está garantida desde que as condições de armazenamento e
validade sejam respeitadas.

3.8. Eficácia do Canhoneio

As técnicas e equipamentos utilizados na completação de poços, têm

como principal objetivo, melhorar ao máximo a produtividade dos mesmos,
reduzindo ao mínimo qualquer restrição ao fluxo entre o reservatório de petróleo
e o poço.

36
 De acordo com Matta (2007), existem alguns fatores relacionados ao
canhoneio e às condições em que o mesmo foi efetuado que contribuem para
que haja restrição ao fluxo. Há três conjuntos de parâmetros que devem ser
controlados a fim de maximizar a vazão de um poço:
• Limpeza dos orifícios;
• Fatores geométricos do canhoneio;
• Efeito de película (“skin effect”).
3.8.1. Limpeza de orifícios

A desobstrução dos túneis ou orifícios produzidos pelo canhoneio é de

vital importância no processo de completação do poço. Nos canhoneios em que
o diferencial de pressão é positivo (overbalance), detritos são levados para
dentro da formação, tornando-se necessário induzir surgência no poço através
da operação de pistoneio. Com o alívio da pressão hidrostática, alguns orifícios
serão desobstruídos e outros permanecerão tamponados. Quando o disparo é
realizado com diferencial negativo de pressão (underbalance), ocorre um fluxo
imediato através dos túneis dos jatos, desobstruindo-os durante o canhoneio
(Figura 12). (B. GROVE,2011)

Figura 12: Limpeza de orifícios em situação de underbalance.

Fonte: B. Grove - SPE 143997.

37
3.8.2. Fatores Geométricos do Canhoneio

Foram desenvolvidas inúmeras formulações numéricas, com a função de

definir uma geometria ideal do canhoneio. Segundo MATTA (2007), observa-se
que os fatores geométricos mais importantes para o estudo da eficiência de
canhoneio são:
• Densidade efetiva dos furos
• Profundidade do túnel na formação
• Defasagem entre os tiros
• Distância entre o canhão e o revestimento
• Diâmetro dos túneis

3.8.2.1. Densidade efetiva dos furos

A densidade de tiros, influencia a queda da pressão e a vazão através dos

orifícios do canhoneio. Com o aumento da densidade de tiros (quantidade de
tiros por unidade de comprimento), consegue-se um aumento da vazão do poço,
desde que haja um direcionamento adequado dos tiros. É importante considerar
que um número muito elevado de tiros por comprimento, pode ocasionar danos
que comprometem a integridade do revestimento. (MATTA, 2007)

3.8.2.2. Profundidade do túnel na formação

Um canhoneio efetivo, deve ter uma profundidade de penetração dos

tiros que ultrapasse a zona danificada durante a perfuração. Verifica-se um
aumento significativo da produtividade quando o disparo ultrapassa a zona
danificada. (MATTA, 2007)

3.8.2.3. Defasagem entre os tiros

A defasagem entre os tiros é ocasionada pela distribuição das cargas no

canhão. Mais de um tiro disparado na mesma região, porém em diferentes
direções, produz uma maior relação de profundidade nos túneis. (MATTA, 2007)

38
3.8.2.4. Distância entre o canhão e o revestimento

A escolha de um canhão, implica na utilização de um canhão com o

diâmetro o mais próximo possível ao do revestimento, visando a redução da
distância entre os dois elementos. Com a redução da distância entre canhão e
revestimento, menor será a perda de energia, acarretando numa maior
perfuração dos disparos. Tiros disparados em um canhão com diâmetro não
compatível, podem comprometer a penetração devido à grande distância. Caso
se utilize um canhão de pequeno diâmetro, como é o caso do through tubing gun,
o afastamento pode ser muito grande se os tiros forem disparados ao acaso, por
isso, com este tipo de canhão, deve-se utilizar tiros na configuração
unidirecional. O canhão dispõe de um posicionador magnético alinhado com a
direção dos disparos que garante um perfeito posicionamento do canhão.
(MATTA, 2007)

3.8.2.5. Diâmetro dos túneis

Normalmente, o diâmetro do orifício de canhoneio não afeta muito a

vazão do poço. O valor da perda de pressão através dos orifícios do canhoneio
deve ser minimizado para evitar-se a produção de areia em formações pouco
consolidadas, devendo-se optar por um grande diâmetro de orifício ou uma alta
densidade de jatos. (MATTA, 2007)

3.8.3. Efeito de película (skin effect)

O efeito de película nada mais é do que a redução da permeabilidade da

formação nas vizinhanças do poço, causada por danos gerados pelas operações
de perfuração, completação e produção. Operações de canhoneio que consigam
minimizar o skin efect podem promover ganhos significativos na produção dos
poços. Essa restrição ao fluxo, pode ser detectada em testes de formação, que
são subdivididos em relação a causa do dano em três fatores: (SILVA ,2007)
• Dano devido ao fluxo convergente
• Dano na formação

39
 • Dano devido a compactação

3.8.3.1. Dano devido ao fluxo convergente

Este tipo de dano, é causado pelas mudanças de direção do fluxo quando

óleo e demais fluidos do reservatório atingem os furos do canhoneio. Quanto
maior é a vazão, maior o papel desse tipo de dano no comportamento da vazão.
(SILVA, 2007)

3.8.3.2. Dano na Formação

A perfuração e a cimentação afetam os arredores do poço, criando uma

zona onde a permeabilidade é afetada negativamente, isso ocorre pela invasão
de fluidos incompatíveis com a formação, presença de reboco e cimento, e
expansão de argilas. Nos casos onde esse tipo de dano for verificado,
recomenda-se a aplicação de cargas de alta penetração. (SILVA, 2007)

3.8.3.3. Dano devido a compactação

Devido a energia dos jatos disparados na formação, ocorre uma

compactação do material ao redor dos tuneis, reduzindo a permeabilidade. O
tamanho desse dano é influenciado pelo tipo de formação e do fluido, tipos de
carga, nível e direção da pressão diferencial, do fluido de completação e da
duração do fluxo de limpeza. (SILVA, 2007)
Segundo Matta (2007), a tecnologia do canhoneio tem evoluído muito nas
últimas duas décadas, com impactos comprovados na produtividade. A
bibliografia especializada mostra investimentos feitos, tanto em projeto de novos
canhões e nos tipos de carga, como também na área de modelagem física e
numérica, voltada para subsidiar o dimensionamento das operações de
canhoneio. Tradicionalmente no Brasil e na Petrobras, as atividades de
canhoneio sempre ficaram condicionadas às opções oferecidas pelas
companhias prestadoras de serviços, e nunca se desenvolveu conhecimento
próprio.

40
4. Metodologia

4.1. Critérios de escolha do explosivo

A escolha de um explosivo deve ser feita de acordo com uma serie de

condicionantes que devem ser levadas em conta. Algumas dessas condições
vem impostas pela própria legislação, principalmente nas aplicações em
mineração, outras se resumem a característica do explosivo.
Deixando de lado as limitações impostas pela legislação, os parâmetros
a levar em conta na hora de selecionar um tipo de explosivo são:
• Tipo, lugar e trabalho a efetuar
• Diâmetro dos orifícios
• Tipo de rocha
• Presença de fluidos
• Segurança

4.1.1. Tipo, local e trabalho a efetuar

O tipo de trabalho, por si mesmo, impõe uma série de circunstâncias, que

determinam o tipo de explosivo mais adequado para cada operação.
Em casos de trabalhos a céu aberto por exemplo, com perfurações de
grande diâmetro, nos quais se necessita grande quantidade de carga explosiva,
torna-se necessário, na maioria das vezes, a utilização de explosivos industriais,
empregados a granel.
Outro tipo de trabalho, que exige explosivos especiais, são as
prospecções sísmicas e o canhoneio de poços, onde os explosivos geralmente
são empregados em cartuchos rígidos, construídos a partir de polímeros.

4.1.2. Diâmetro dos orifícios

A maioria dos explosivos são de aplicação em qualquer diâmetro, desde

que o tipo de cartucho selecionado seja adequado. Ainda assim, existem
algumas limitações devido ao fato de que alguns explosivos, para determinados

41
diâmetros, podem não detonar de maneira ideal, exigindo o uso de
multiplicadores. Essa limitação se conhece como diâmetro crítico.
O diâmetro crítico da carga é aquele em que a detonação é incapaz de se
propagar, pois a pressão se vê diminuída, com o que a velocidade da reação
diminui e não haverá suficiente energia para manter a detonação.
Quando a detonação acontece dentro de uma carga cilíndrica, a frente de
detonação não é plana, portanto, a velocidade de detonação nas bordas da
carga é inferior a velocidade no eixo central. Isso é mostrado pela expansão
radial que se produz na superfície lateral da carga, que tende a diminuir tanto a
pressão como a temperatura da detonação.
Quanto menor for o diâmetro, esses efeitos se fazem sentir mais
intensamente, sobre tudo na frente de detonação.

4.1.3. Tipo de rocha

Em geral, rochas muito duras e pouco fissuradas, fazem necessário o

emprego de cargas de alta potência de detonação, enquanto que as rochas mais
macias e plásticas, necessitam explosivos que produzam uma grande
quantidade de gases na detonação. Esse último tipo de explosivo, apresenta
velocidade de detonação mais baixa.

4.1.4. Presença de Fluidos

A presença de fluidos no meio em que a detonação irá ocorrer, é um

limitante importante na hora de selecionar um determinado explosivo. As
dinamites gelatinosas por exemplo, apresentam uma resistência excelente a
água e a outros fluidos, como é o caso também dos explosivos plásticos,
compostos principalmente por RDX.

4.1.5. Segurança

Os explosivos, em geral, possuem uma determinada sensibilidade ao

impacto e a fricção que garante o seu manuseio com segurança.

42
 Alguns explosivos industriais são totalmente insensíveis ao impacto e a
fricção, como por exemplo o hidrogel. Por outro lado, temos os explosivos de
maior sensibilidade, constituídos pelas dinamites sensibilizadas com
nitroglicerina, que são seguras desde que manuseadas de maneira adequada.

4.2. Critérios de escolha das estratégias para completação natural.

A completação natural é frequentemente definida como aquela em que

pouca ou nenhuma estimulação é necessária para produção. Geralmente, esse
tipo de completação é escolhido para reservatórios com pouco dano, com alta
transmissibilidade e mecanicamente estáveis.
A eficiência do fluxo na zona canhoneada, depende de como a estratégia
de canhoneio interage as propriedades do reservatório, variando de acordo com
as mesmas. Para determinação da metodologia a ser empregada, devemos
analisar três fatores principais:
• O diferencial de pressão entre poço e reservatório;
• Forma de transporte do canhão;
• Seleção de canhão e cargas adequados, o que inclui todos os fatores
de eficiência no canhoneio, como por exemplo a geometria.
Dentre todos os fatores, a propriedade que mais tem influência na
eficiência de fluxo é a permeabilidade. Reservatórios com fraturas naturais são
comuns e promovem permeabilidade efetiva mesmo quando a permeabilidade
da rocha é baixa. Quando o poço apresenta boa comunicação hidráulica entre
túneis do canhoneio e fraturas, geralmente é aplicada a completação natural.
No momento de selecionar um método de canhoneio, os fatores de maior
relevância são a penetração e a densidade de tiros. A importância da
profundidade de penetração se deve ao fato de que quanto mais profundo for o
túnel, maior é o raio da ligação da formação com o poço, diminuindo a influência
da zona danificada pelo fluido de perfuração. A densidade de tiro tem alta
relevância porque uma maior quantidade de túneis em um determinado espaço
provoca maior fluxo de hidrocarbonetos e aumenta a probabilidade de que os
túneis criados intersectem intervalos produtivos de um reservatório. Outra
consideração importante em um design de canhoneio para completação natural

43
é a seleção do diferencial de pressão no momento do disparo. Para realizar o
canhoneio overbalance é necessário considerar a invasão dos fluidos do poço,
o que acarretará em custos com limpeza para evitar entupimento dos túneis.
(COSAD, 1992).
Os poços que possuem surgência são completados geralmente em
condições de underbalance. O método em Underbalance é o mais usado por ser
considerado aquele que produz túneis mais limpos e pela maior variedade de
sistemas de canhoneio que essa situação permite. Quando em excesso, esse
método pode causar dano mecânico à tubulação de completação, colapso do
revestimento ou desajuste do packer e quando insuficiente, não limpa as
perfurações efetivamente, prejudicando a perfuração por falta de remoção da
zona danificada e de fragmentos da rocha e do cimento. O diferencial
underbalance ótimo remove restos da carga e não danifica a formação (COSAD,
1992).

4.3. Construção do protótipo

Como próxima etapa, temos a construção de um protótipo didático de

canhoneio, fundamentado nos conceitos e técnicas abordados durante este
trabalho. Essa etapa consiste na construção do canhão, montagem da carga,
construção do detonador, construção do molde e ensaio.

4.3.1. Construção do canhão

Deu-se início no processo, com a construção do canhão, baseado nos

canhões convencionais utilizados na indústria. Foram utilizados os seguintes
materiais:
• Tubo de aço galvanizado com 50 cm de comprimento, 2’’ de diâmetro
externo e paredes com 3 mm de espessura.
• Tubo de aço galvanizado com 5,08 cm de comprimento, 1’’ de diâmetro
externo e paredes de 2 mm de espessura.

44
 O tubo maior foi perfurado na lateral, e o furo foi revestido com o tubo de
menor diâmetro, formando uma câmara que será responsável por alojar a carga
explosiva, como mostram as figuras 13 e 14.

Figura 13: Esquema de construção do canhão.

Fonte: Autor.

Figura 14: Esquema de construção do canhão em 3D.

Fonte: Autor.

45
 O interior do tubo metálico foi preenchido com concreto, buscando
aumentar a resistência da estrutura as pressões geradas durante a detonação
da carga. O resultado pode ser visto na figura 15.

Figura 15: Canhão construído.

Fonte: Autor.

4.3.2. Montagem da carga

Na montagem da carga, foi utilizado como explosivo a pólvora negra

(Figura 16), proveniente de artefatos pirotécnicos. A pólvora negra é composta
basicamente por 75% de nitrato de potássio (ou sódico), 15% de carvão vegetal
e 10% de enxofre e apresenta as seguintes propriedades:
• Calor de explosão de 660 a 760 Kcal/kg
• Volume dos gases de 240 a 280 l/kg
• Temperatura de explosão de 2100 a 2400 ºC
• Sensibilidade ao impacto de 10 Joules
• Temperatura de ignição de 260 a 370 ºC
• Velocidade de detonação de 450 m/s

46
Figura 16: Pólvora negra utilizada na carga.

Fonte: Autor.

A carga foi montada dentro de um cartucho (Figura 17), com 1 grama de

pólvora, visando proporcionar o maior confinamento possível ao explosivo. Isso
resulta em mais potência ao jato perfurante.

Figura 17: Cartucho contendo a carga explosiva.

Fonte: Autor.

47
4.3.3. Construção do detonador

O detonador, como o próprio nome diz, é responsável pela detonação do

explosivo. O detonador construído aqui, tem como princípio o efeito joule, que é
uma lei física que expressa o calor gerado por uma corrente elétrica ao passar
por um condutor.
Para construção do mesmo, foram utilizados os seguintes materiais:
• Bateria 9V;
• 2 chaves alavanca de 2 posições com trava;
• 1 LED vermelho;
• 1 caixa plástica que caiba a bateria e os botões;
• 8 metros de fio paralelo de 0.75 mm;
• 50 cm de fio simples de 0,75 mm;
• 1 fio de palha de aço.

Foi montado um circuito dentro da caixa plástica (Figura 18), de tal forma
que a primeira chave passa a corrente elétrica para a segunda, acionando o LED
(Figura 19) como forma de confirmação de que o detonador está pronto para
uso, somente então com o acionamento da segunda chave, temos a passagem
da carga até o elemento detonante posicionado junto a carga principal no
canhão, dando início a detonação da mesma.

Figura 18: Circuito interno do detonador.

Fonte: Autor.

48
Figura 19: Detonador com indicador de corrente ligado.

Fonte: Autor.

4.3.4. Construção do molde

O molde utilizado no ensaio com o protótipo, foi construído com a intenção

de mostrar, da melhor maneira possível, os resultados obtidos no mesmo.
Foi utilizado como material base do molde, a argila natural, colocada
dentro de um recipiente de PVC (Figura 20) para simular a rocha a ser
canhoneada. Um tubo também de PVC com 60 mm de diâmetro foi introduzido
na argila, fazendo o papel do revestimento metálico do poço (Figura 21).

Figura 20: molde de argila.

Fonte: Autor.

49
Figura 21: Molde com revestimento de PVC.

Fonte: Autor.

50
5. Resultados

5.1. Escolha de explosivos

Como apresentado anteriormente, existem diversos tipos de explosivos,

variando de acordo com as características de trabalho que cada um deles pode
proporcionar.
O processo de canhoneio utiliza uma carga moldada, que ao ser
detonada, dá origem a jatos de grande energia. Essa operação acontece dentro
do poço, em grandes profundidades, acarretando muitas vezes em um ambiente
“hostil”. Devido a esse fato, os explosivos primários são descartados como
substância base dessas cargas moldadas, pois apresentam grande
instabilidade, sendo utilizados somente como carga dos detonadores.
A opção mais adequada para a operação, são os explosivos secundários,
mais precisamente aqueles que proporcionam as maiores quantidades de
energia liberada com a detonação. Os explosivos mais usados na indústria
petrolífera para canhoneio de poços são o RDX, HMX, HNS e PYX.
A estabilidade térmica do explosivo, é uma propriedade muito importante
na escolha para canhoneio, na figura 22 podemos ver a estabilidade térmica
desses quatro explosivos mais utilizados.

Figura 22: Estabilidade térmica dos explosivos.

Fonte: Bellarby, 2009.

Sabe-se que o poder de detonação diminui conforme a estabilidade

térmica do explosivo é maior, portanto, é necessário encontrar o equilíbrio para

51
a seleção do explosivo adequado. Como podemos observar na Figura 22, o RDX
e o HMX (Tabela 7), são os menos estáveis termicamente, entretanto, por serem
capazes de entregar maior potência, proporcionam maior penetração quando
empregados no canhoneio.

Tabela 7: Descrição básica dos explosivos RDX e HMX.

Fonte: Bellarby. 2009.

Abreviação Nome Fórmula

RDX Departamento de 𝐶3 𝐻6 𝑁6 𝑂6
pesquisa X
HMX RDX de alto peso 𝐶4 𝐻8 𝑁8 𝑂8
molecular

Ponderados todos os fatores acima citados, temos os explosivos RDX e

HMX como as melhores opções para o emprego como carga base dos jatos da
ferramenta de canhoneio de poços.

52
5.2. Escolha de estratégias

A estratégia de canhoneio de um determinado poço depende de vários

aspectos, como visto anteriormente. A seleção da técnica de canhoneio para
uma completação natural, pode ser resumida através do fluxograma a seguir,
adaptado do estudo sobre escolha de estratégias de canhoneio desenvolvido por
Charlie Cosad.

O canhoneio em situação de Underbalance é justificado

através da melhora na limpeza de detritos?

SIM NÃO

CANHONEIO UNDERBALANCE CANHONEIO OVERBALANCE

Algumas das condições a seguir podem Alta densidade de tiros, aumenta o

ser aplicadas? desempenho do canhoneio?

1. Desvio do poço ≥ 60º

2. Elevado Underbalance mínimo
SIM NÃO
3. Canhoneio simultâneo para High shot density Through casing
múltiplas zonas gun,compatível com guns (Wireline
o diâmentro da conveyed)
completação. P ≤ 4000 psi
SIM NÃO
T ≤ 99 ºC
Canhoneio TCP com alta No Poço?
densidade de tiros

SIM NÃO
Canhões comuns PORT
THROUGH-TUBING GUNS (HEGS) PLUG
(Wireline conveyed) GUNS

Os detritos gerados pelo

canhoneio são aceitáveis?

SIM NÃO
HOLLOW GUNS EXPOSED GUNS STRIP GUNS

A penetração é muito SIM

OPEN-TYPE
relevante? NÃO GUNS

53
5.3. Ensaio com o protótipo

Após a montagem de todos os materiais necessários para realizar o

ensaio, deu-se início ao mesmo.
A carga foi montada e alojada dentro do orifício lateral do canhão,
juntamente com o detonador. Logo em seguida, o canhão foi introduzido no
molde, como mostra a figura 23.

Figura 23: Canhão inserido no molde.

Fonte: Autor.

Com o canhão posicionado, o detonador elétrico é acionado, detonando

a carga no molde.
Após a detonação, o ensaio está concluído, e resta conferir o resultado do
mesmo. O revestimento de PVC utilizado não aguentou a pressão proveniente
da detonação, e ficou totalmente destruído. O molde por sua vez, comportou-se
como esperado.
Cortando o molde em duas metades (Figura 24), podemos ver os
resultados:

54
Figura 24: Molde cortado ao meio.

Fonte: Autor.

O jato criado pela explosão, criou um túnel com formato cônico com 8 cm
de diâmetro, apresentando uma penetração superior a 10 cm de profundidade
(Figura 25).

Figura 25: Túnel gerado pela carga.

Fonte: Autor.

55
 O procedimento de canhoneio gera uma região danificada nas paredes
dos tuneis, e tal fato pode ser visualizado na figura 26, onde percebe-se uma
região escura, que é justamente a parte danificada pela detonação. Pode-se
notar também, a presença dos detritos provenientes do próprio cartucho que
continha o explosivo.

Figura 26: Região danificada e detritos da detonação.

Fonte: Autor.

56
6. Conclusão

A partir do que foi exposto neste trabalho, é possível inferir algumas

conclusões sobre as técnicas de canhoneio, utilizando o fluxograma de decisão
proposto, sobre como pode ser feita a escolha do explosivo adequado e dos
resultados obtidos com o experimento.
A escolha de um método de canhoneio é muito importante para a
completação de poços, pois está ligado diretamente com a produtividade. Os
aspectos apresentados neste trabalho e resumidos através do fluxograma, nos
determinam possíveis configurações para aplicação da técnica, resultando na
melhor resposta do poço. Ainda assim, alguns parâmetros do canhoneio não são
abordados, visto que os catálogos de canhões disponíveis pelas empresas do
ramo são extensos, atendendo todas as condições possíveis de poço.
Sobre as cargas explosivas, existem muitas opções de produtos no
mercado, classificados em primários e secundários, de acordo com as suas
propriedades. Os critérios utilizados para determinar os explosivos que melhor
se encaixam nessas operações ficaram bem claros, e justificam o RDX e o HMX
como os explosivos mais empregados no canhoneio de poços em todo mundo.
O protótipo aqui desenvolvido, foi baseado no princípio básico de
empregar cargas explosivas para gerar túneis que conectem a formação ao
poço. No ensaio com o mesmo, ainda que de maneira muito mais simplificada
do que uma situação real, procurou-se recriar o procedimento utilizado na
indústria, construindo as principais ferramentas envolvidas no processo.
O detonador elétrico utilizado, pelo fato de acionar a carga de maneira
remota, foi capaz de fornecer maior segurança, além de proporcionar maior
efetividade do disparo, pois o seu uso aumenta o confinamento da carga, o que
acarreta em mais aproveitamento da energia liberada.
Durante o ensaio, com a detonação da carga, o revestimento (tubo de
PVC) colocado junto ao molde, não conseguiu recriar o comportamento dos
revestimentos metálicos utilizados no poço, ficando completamente destruído,
ao invés de acompanhar a geometria do túnel e ter sido somente perfurado.
Fazendo uma análise preliminar, isso ocorreu não somente por serem elementos
compostos de materiais completamente diferentes, mas também pelo fato do

57
explosivo utilizado apresentar uma velocidade de detonação que pode variar de
400 m/s a 500 m/s, valor bem diferente dos 8000 m/s encontrados no RDX ou
no HMX, ou seja, um jato com maior energia teria perfurado facilmente a
tubulação, mantendo as demais partes da estrutura intacta.
Por outro lado, o comportamento observado no molde superou as
expectativas. O túnel gerado pela carga apresentou a geometria correta, e uma
boa taxa de penetração, a qual só não foi superior devido ao próprio limite
imposto pelo molde. No geral, o ensaio com o protótipo teve sucesso, mantendo-
se fiel a proposta, o que lhe dá a condição de ilustrar o tema abordado com
competência.

58
7. Próximas Etapas

Nas próximas etapas, fica como sugestão o aprofundamento no tema das

estratégias de canhoneio, abordando outros aspectos relevantes, como as novas
tecnologias desenvolvidas para os canhões e outros tipos de completação, como
a estimulada e controle de areias.
Em relação ao protótipo, alguns ajustes podem ser feitos, como aumentar
o número de disparos no canhão para comprovar a eficiência de uma maior
densidade de tiros, e ajustar a carga para comparar os valores da taxa de
penetração.
Se possível, a construção de moldes maiores ou com outros materiais e
o uso de outros tipos de explosivos como carga base dos jatos, com maiores
velocidades de detonação, também seriam alternativas interessantes.

59
8. Referências Bibliográficas

ANFEX. Manual de empleo de explosivos, Gráficas Rógar, S.A. Navalcarneno,

Madrid, 2010.

Baioco & Seckler. Desenvolvimento do Modelo de Síntese e Otimização Aplicado

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BARTUSIAK, R., BEHRMANN, L.A. and HALLECK, P.M. – Experimental

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BELLARBY, J., Well Completion Design, Elsevier, Oxford, 2009

B. Grove, SPE, J. Harvey, SPE, L. Zhan, SPE, SPE, Schlumberger, 2011.

Perforation Cleanup via Dynamic Underbalance: New Understandings - SPE
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COSAD, C. Choosing a Perforation Strategy. Schlumberger Oilfield Review,

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MATTA, P. S. Aplicação de Algoritmos Genéticos para a Otimização da

Produção em Poços de Petróleo Canhoneados. Tese de D.Sc., COPPE/UFRJ,
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MAXAM. Grupo industrial líder no desenvolvimento, fabricação e

comercialização de explosivos. Disponível em: https://www.maxam.net/pt

MUNROE, C. E., Amer F. Sci.,1888.

60
Silva, Lucas Cruz. Avaliação da produtividade de poços de petróleo através da
simulação numérica de procedimentos de canhoneio / Lucas Cruz Silva, Renan
da Venda Acosta. – Niterói, RJ, 2016.

SILVA, K. F.; 2007, Simulação Numérica pelo Método dos Elementos Finitos de
Procedimentos de Canhoneio em Poços de Petróleo, Dissertação de Mestrado,
COPPE/UFRJ, Rio de Janeiro

THOMAS, J. E., Fundamentos de Engenharia de Petróleo. Editora Interciência,

Rio de Janeiro, 2001.

61