UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE

TCE - Escola de Engenharia

TEM - Departamento de Engenharia Mecânica

PROJETO DE GRADUAÇÃO II

Título do Projeto :

Aplicação da metodologia de manutenção baseada em risco

em uma bomba centrífuga de injeção

Autor :

GABRIEL HENRIQUES DE CARVALHO

Orientador :

JOSÉ KIMIO ANDO

Data : 05 de dezembro de 2017

 GABRIEL HENRIQUES DE CARVALHO

APLICAÇÃO DA METODOLOGIA DE MANUTENÇÃO

BASEADA EM RISCO EM UMA BOMBA CENTRÍFUGA DE
INJEÇÃO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao Curso de Engenharia Mecânica da Universidade
Federal Fluminense, como requisito parcial para obtenção
do grau de Engenheiro Mecânico.

Orientador:

Prof. Dr. JOSÉ KIMIO ANDO

Niterói

2017
Ficha Catalográfica elaborada pela Biblioteca da Escola de Engenharia e Instituto de Computação da UFF

C331 Carvalho, Gabriel Henriques de

Aplicação da metodologia de manutenção baseada em risco
em uma bomba centrífuga de injeção / Gabriel Henriques de
Carvalho. – Niterói, RJ : [s.n.], 2017.
103 f.
Projeto Final (Bacharelado em Engenharia Mecânica)
– Universidade Federal Fluminense, 2017.
Orientador: José Kimio Ando.

1. Bomba centrífuga. 2. Confiabilidade (Engenharia).

3. Engenharia de manutenção. 4. Risco. I. Título.

CDD 621.67
 UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE
TCE - Escola de Engenharia
TEM - Departamento de Engenharia Mecânica

PROJETO DE GRADUAÇÃO II
AVALIAÇÃO FINAL DO TRABALHO

Título do Trabalho:
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA DE MANUTENÇÃO BASEADA EM
RISCO EM UMA BOMBA CENTRÍFUGA DE INJEÇÃO

Parecer do Professor Orientador da Disciplina:

- Grau Final recebido pelos Relatórios de Acompanhamento:

- Grau atribuído ao grupo nos Seminários de Progresso:

Parecer do Professor Orientador:

Nome e assinatura do Prof. Orientador:

Prof.: José Kimio Ando Assinatura:

Parecer Conclusivo da Banca Examinadora do Trabalho:

Projeto Aprovado sem restrições

Projeto Aprovado com restrições

Prazo concedido para cumprimento das exigências: / /

Discriminação das exigências e/ou observações adicionais:
 UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE
TCE - Escola de Engenharia
TEM - Departamento de Engenharia Mecânica

PROJETO DE GRADUAÇÃO II

AVALIAÇÃO FINAL DO TRABALHO

(continuação)

Título do Trabalho:
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA DE MANUTENÇÃO BASEADA EM
RISCO EM UMA BOMBA CENTRÍFUGA DE INJEÇÃO

Aluno : Gabriel Henriques de Carvalho Grau :

Composição da Banca Examinadora :

Prof. Orientador: José Kimio Ando, D.Sc. Assinatura :

Prof.: Luiz Carlos Brasil de Brito Mello, D. Sc. Assinatura :
Prof.: Juan Manuel Pardal, D. Sc. Assinatura :

Data de Defesa do Trabalho : 05 de dezembro de 2017

Departamento de Engenharia Mecânica, / /

 5

DEDICATÓRIA

Aos meus familiares, amigos e mestres que me ajudaram na jornada vivida na escola de
engenharia.
 6

AGRADECIMENTOS

Agradeço o constante apoio e incentivo de todos aqueles que contribuíram de alguma forma
não só para a elaboração desse trabalho, mas também que fizeram a diferença ao longo dos anos
da graduação.
À engenheira ambiental Alessandra Hoffmann que sempre me apoiou durante o curso e
também por sempre me auxiliar de forma construtiva e assertiva.
 7

RESUMO

O presente trabalho utiliza conceitos da manutenção baseada em risco para o desenvolvimento

de um plano de manutenção. Um estudo de caso é feito em uma bomba de injeção de água.
Dados técnicos e operacionais são levantados. É feita uma análise FMEA para identificar os
modos de falhas principais. Para estes modos de falha são calculados os riscos considerando-se
perdas financeiras. São identificadas as falhas com valor de risco maior que o aceitável. Um
plano de manutenção periódico é proposto para estas falhas composto por ações obtidas de
análise de árvores de falhas. A periodicidade de cada ação de manutenção é calculada de forma
que o risco da falha não ultrapasse o valor de risco aceitável.

Palavras-Chave: Manutenção, Confiabilidade, Risco, Bomba de Injeção

 8

ABSTRACT

The present work uses concepts of risk-based maintenance for the development of a
maintenance plan. A case study is done on a water injection pump. Technical and operational
data are collected. A FMEA analysis is performed to identify major failure modes. Risks are
calculated for these failure modes considering financial losses. One identifies failures with a
higher than acceptable risk value. A periodic maintenance plan is proposed for these faults
composed of actions obtained from failure tree analysis. The periodicity of each maintenance
action is calculated so that the risk of failure does not exceed the acceptable risk value.

Key-Words: Maintenance, Reliability, Risk, Injection Pump

 9

LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 - Plataforma de produção de petróleo e gás. Fonte: TN PETROLEO (2014) ....................................... 14
Figura 2- Estruturação das técnicas de manutenção. Fonte: Adaptado de LYONNET (1991) ............................ 20
Figura 3 - Custos de manutenção e de falha. Fonte: Adaptado de Lyonnet (1991) .............................................. 24
Figura 4 - Análise de Pareto. Fonte: Adaptado de Lyonnet (1991) ...................................................................... 25
Figura 5 - Curva da Banheira - Bathtub Curve. Fonte: Adaptado de SMITH (2001) .......................................... 27
Figura 6 - Taxas de falha para diferentes classes de sistema. Fonte: Adaptado de Lewis (1987)........................ 28
Figura 7 - Curvas - Distribuição Exponencial. Fonte: Adaptado de Lewis (1987) .............................................. 29
Figura 8 - Curvas - Distribuição Weibull. Fonte: Adaptado de Lewis (1987) ...................................................... 30
Figura 9 - Etapas Gerais – RBM. Fonte: Adaptado de Sakai (2010) ................................................................... 43
Figura 10 - Modelo de avaliação do risco. Fonte: Adaptado de KHAN e HADDARA (2003) ............................. 45
Figura 11 - Categorias de recuperação de óleo. Fonte: Adaptado de AHMED (2006). ...................................... 50
Figura 12 - Bomba de Injeção. Fonte: Adaptado de FRAMO (2017) ................................................................... 53
Figura 13 - Rotor de Alta Pressão (300 m3/h – 1500 mlc). Aço Duplex. Fonte: Adaptado de FRAMO (2008)... 54
Figura 14 - Caixa de engrenagens com bombas integradas. Fonte: Adaptado de FRAMO (2008) .................... 54
Figura 15 – Unidade de bombeio de injeção. Fonte: Adaptado de FRAMO (2017). ............................................ 55
Figura 16 - Skid Unidade Completa - Acionador, Bombas e Motor. Fonte: Adaptado de FRAMO (2008) ........ 56
Figura 17 - Gráfico de Pareto dos índices de risco. ............................................................................................. 65
Figura 18 - Símbolos de eventos . Fonte: PESSOA (2010) ................................................................................ 66
Figura 19 - Símbolos de portas lógicas. Fonte: PESSOA (2010) ......................................................................... 67
Figura 20 - Árvore de Falha: Meio de Vazamento Externo – Fluido de Processo ............................................... 68
Figura 21 - Árvore de Falha: Falha na Partida ................................................................................................... 69
Figura 22 - Árvore de Falha: Vibração ................................................................................................................ 70
 10

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Banco de Dados para o Estudo de Caso. Fonte: OREDA 2015 .......................................................... 60
Tabela 2 - Níveis de Frequência de Modos de Falha. Fonte: Adaptado de SIQUEIRA (2014) ............................ 77
Tabela 3 - Níveis de Severidade de Risco. Fonte: Adaptado de SIQUEIRA (2014) .............................................. 78
 11

LISTA DE QUADROS
Quadro 1 - Modos de falhas de bombas. Fonte: Adaptado da NBR 14224, Tabela B.6 ....................................... 35
Quadro 2 - Mecanismos de falha para falhas mecânicas. Fonte: Adaptado de NBR 14224, Tabela B.2 ............. 37
Quadro 3 - Mecanismos de falha para falhas de material Fonte: Adaptado de NBR 14224, Tabela B.2............. 38
Quadro 4 - Modos de falha para a função (a). ...................................................................................................... 58
Quadro 5 - Mecanismos de falha para vazão abaixo da mínima especificada ..................................................... 59
Quadro 6 - Tempo para análise da probabilidade de falha .................................................................................. 61
Quadro 7 - Confiabilidades e Probabilidades de Falha. ...................................................................................... 62
Quadro 8 - Consequência das Falhas ................................................................................................................... 63
Quadro 9 - Risco e Índice de Risco para cada modo falha ................................................................................... 64
Quadro 10 - Probabilidade e Confiabilidade no tempo t ...................................................................................... 71
Quadro 11 - Tempo para Falha atingir Risco Aceitável. ...................................................................................... 72
Quadro 12 – Plano de manutenção. ...................................................................................................................... 73
 12

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 14
1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS .................................................................................................... 15
1.2 DELIMITAÇÃO E JUSTIFICATIVA DO ESTUDO .......................................................................... 16
1.3 QUESTÕES DISCUTIDAS........................................................................................................ 16
1.4 OBJETIVO ........................................................................................................................... 16
1.5 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO ............................................................................................. 17

2 REVISÃO DA LITERATURA ............................................................................................ 18

2.1 CONCEITOS DE MANUTENÇÃO ............................................................................................. 18
2.1.1 HISTÓRICO E DEFINIÇÃO ................................................................................................... 18
2.1.2 PRINCIPAIS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO ........................................................................... 19
2.1.2.1 Manutenção Corretiva.................................................................................................... 20
2.1.2.2 Manutenção Preventiva .................................................................................................. 21
2.1.2.3 Manutenção Preditiva .................................................................................................... 22
2.1.3 CUSTOS ASSOCIADOS ........................................................................................................ 23
2.2 PRINCÍPIOS BÁSICOS DE CONFIABILIDADE............................................................................. 25
2.3 MODELO MATEMÁTICO ....................................................................................................... 25
2.4 CURVA DA BANHEIRA .......................................................................................................... 27
2.5 DISTRIBUIÇÕES ESTATÍSTICAS ............................................................................................. 28
2.5.1 EXPONENCIAL .................................................................................................................. 28
2.5.2 WEIBULL ......................................................................................................................... 29
2.6 MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE ................................................................... 31
2.6.1 HISTÓRICO E AS 7 QUESTÕES BÁSICAS ............................................................................... 31
2.6.2 FUNÇÕES ......................................................................................................................... 32
2.6.3 FALHA FUNCIONAL ........................................................................................................... 33
2.6.4 MODOS DE FALHA ............................................................................................................ 34
2.6.5 MECANISMO DE FALHA .................................................................................................... 36
2.6.6 EFEITOS DE FALHA ........................................................................................................... 39
2.6.7 FMEA ............................................................................................................................. 40
2.7 MANUTENÇÃO BASEADA EM RISCO ..................................................................................... 42
2.7.1 IDENTIFICAÇÃO DE ESCOPO ............................................................................................... 43
2.7.2 CÁLCULO E AVALIAÇÃO DO RISCO .................................................................................... 44
2.7.3 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO ................................................................................... 45

3 METODOLOGIA ................................................................................................................ 47

4 ESTUDO DE CASO – BOMBA DE INJEÇÃO DE ÁGUA .................................................. 49

4.1 INJEÇÃO DE ÁGUA............................................................................................................... 49
4.2 SISTEMA DE BOMBEIO DE ÁGUA PARA INJEÇÃO .................................................................... 51
4.3 UNIDADE DE BOMBA CENTRÍFUGA DE INJEÇÃO .................................................................... 53
4.3.1 DESCRIÇÃO TÉCNICA ........................................................................................................ 53
4.3.2 CONTEXTO OPERACIONAL ................................................................................................. 56
4.3.3 FUNÇÕES, MODOS E MECANISMOS DE FALHA .................................................................... 58
4.3.4 BANCO DE DADOS ............................................................................................................ 59
 13

4.4 APLICAÇÃO METODOLOGIA RBM ........................................................................................ 61

4.4.1 PROBABILIDADE DE FALHA ............................................................................................... 61
4.4.2 CÁLCULO DAS CONSEQUÊNCIAS ........................................................................................ 62
4.4.3 ANÁLISE DE RISCOS ......................................................................................................... 64
4.4.4 ANÁLISE DAS ÁRVORES DE FALHA .................................................................................... 66
4.4.5 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO ................................................................................... 71

5 CONCLUSÕES ................................................................................................................... 75

APÊNDICE ............................................................................................................................... 77

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 101

 14

1 INTRODUÇÃO

O setor de petróleo e gás aumentou sua participação no Produto Interno Bruto (PIB)
do Brasil, no período de 2000 a 2014, de 3% para 13% (BRASIL, 2014). Em 2016, foram
produzidos no Brasil em média 2509 milhões de barris de petróleo e 103,5 milhões de metros
cúbicos de gás natural por dia (VALOR ECONÔMICO, 2017). De acordo com o Ministério de
Minas e Energia (2015), a produção brasileira ocorre principalmente em plataformas offshore
(Figura 1), que correspondem em média a 91% da produção total nacional.

Neste ramo, uma alteração na produção resultante de alguma falha com poucas horas
de duração pode levar a consequências financeiras de escala bastante superior. Isso se deve a
fatores como, por exemplo, o volume produzido, preço de mercado do barril e sua oscilação,
criticidade do componente que falhou e o tempo de reparo necessário.

Figura 1 - Plataforma de produção de petróleo e gás. Fonte: TN PETROLEO (2014)

Entretanto, não somente defeitos em equipamentos são os responsáveis por paradas de

produção temporárias não programadas. Em 2015, na PETROBRAS, uma greve de
trabalhadores resultou em um dia com perda de 273 mil barris de petróleo, o que representa
13% da produção diária nacional da época. (EBC, 2015). Apesar de não impactar na capacidade
da empresa de abastecer o mercado, tal perda teve impacto significativo na arrecadação de
tributos, uma vez que o preço do barril em 2015, segundo a DEVELOPMENT PROSPECTS
GROUP (2017), era na faixa de US$ 50,80. Uma consequência, portanto, de mais de US$ 13,8
milhões.

A garantia da produção de qualquer sistema industrial é tópico prioritário para atestar

a viabilidade do negócio que está sendo realizado. No que diz respeito à parte técnica, é objetivo
 15

de qualquer empresa que seus ativos funcionem com capacidade máxima de operação durante
toda sua vida útil. Para isso, surge então a necessidade de elaborar estratégias de manutenção e
inspeção periódicas a fim de garantir tais condições. O mercado do petróleo apresenta uma
dificuldade particular em comparação a outros setores, pois parte das unidades de exploração e
produção são localizadas offshore. Essa distância do continente obriga os engenheiros
responsáveis pela manutenção a planejarem não somente as atividades adequadas a serem
realizadas e recursos envolvidos, mas também a periodicidade e agenda das intervenções.

1.1 Considerações iniciais

A engenharia de manutenção é o ramo da engenharia que tem como objetivo preservar

as condições de operação de equipamentos ou processos, a fim aumentar sua disponibilidade e
preservar a qualidade de seu funcionamento. Praticamente todas as empresas que prestam
serviços de engenharia têm um setor responsável pela manutenção, ou contratam empresas
especializadas nesses serviços. Manter aquilo que se tem é o caminho a ser seguido quando é
inviável ou desvantajoso a simples substituição do componente.

Por ter caráter multidisciplinar, na engenharia de manutenção são encontrados

profissionais com conhecimentos específicos em estatística, logística, mecânica, elétrica,
química, instrumentação, segurança do trabalho e meio ambiente, por exemplo. Juntos, os
profissionais da manutenção responderão as questões sobre quais atividades serão realizadas,
além de como, quando e onde estas deverão ser feitas.

Conforme será apresentado nesse trabalho, a história da manutenção pode ser dividida
em épocas quanto às tecnologias utilizadas e objetivos envolvidos. Atualmente, as empresas
prezam por um modelo enxuto no planejamento de suas atividades, isto é, evitam processos
desnecessários e focam em estudar aquilo que é essencial. Por outro lado, os padrões
operacionais, requisitos de segurança e atuação de órgãos fiscalizadores tem se tornado mais
rigorosos, tornando indispensável o estudo integrado e completo da manutenção.

Um conceito importante que surge no estudo da manutenção é o risco, definido pela

NBR 31000 como sendo o efeito das incertezas nos objetivos que as organizações enfrentam
devido às influências de fatores internos e externos. Pode-se dizer que a manutenção é também
responsável pela redução de riscos, ou seja, as atividades realizadas mitigarão efeitos danosos
aos objetivos do usuário.
 16

1.2 Delimitação e justificativa do estudo

Este trabalho estuda a aplicação da manutenção baseada em risco no planejamento da

manutenção sob o cenário da engenharia de manutenção em plataformas de exploração de
petróleo e gás. Existem várias outras metodologias que podem ser aplicadas, isoladas ou
concomitantemente, para basear a tomada de decisões quanto às atividades que devem ser
executadas. Os conceitos teóricos que as fundamentam são vistos como fatores de influência na
tomada de escolha entre uma metodologia e/ou outra.

Expandindo a visão técnica operacional de um ativo, a manutenção baseada em risco

procura avaliar as consequências financeiras e riscos envolvidos para cada cenário analisado.
Sendo a segurança financeira da produção um ponto de atenção das empresas de um mercado
competitivo, é justificada a aplicação de tal método.

Por fim, entende-se que adaptar a estratégia de resultante da manutenção baseada em

risco é essencial no desenvolvimento de políticas econômicas e eficazes de manutenção.
(KHAN et. al., 2005)

1.3 Questões discutidas

O estudo realizado analisa e discute as seguintes questões:

a) Quais as metodologias aplicadas para decisão das atividades de manutenção, em que seus
conceitos se baseiam e quais os resultados obtidos;
b) O que é risco, como é calculado e analisado para auxiliar na criação do plano de manutenção;
c) Como é calculada a prioridade e periodicidade das atividades do plano;
d) Quais intervenções preventivas devem ser realizadas para que o risco não fuja do aceitável.

1.4 Objetivo

O objetivo deste estudo é aplicar o processo de manutenção baseada em risco no

planejamento de atividades de manutenção preventiva que visam aumentar a disponibilidade
de uma unidade de bomba centrífuga de injeção de água operante em uma plataforma de
exploração e produção de óleo e gás.
 17

1.5 Organização do trabalho

As etapas de contextualização, revisão da literatura, implementação de metodologia e

análise de resultados estão divididas em cinco capítulos. A seguir são apresentados, de forma
resumida, os conteúdos de cada um.
O primeiro capítulo apresenta o tema assim como o contexto em que este está inserido,
questões relevantes, o objetivo desse estudo e um detalhamento que justifica a realização do
mesmo.

O capítulo dois apresenta uma revisão bibliográfica e teórica dos conceitos de

manutenção, princípios da confiabilidade e metodologias para o planejamento da manutenção.

O capítulo três define o método de pesquisa adotado, indicando as etapas realizadas

no estudo de caso e como ela será estruturada para se atingir o objetivo final.

No capítulo quatro é aplicada a metodologia definida no capítulo anterior. Inicialmente

é apresentada a teoria dos processos no cenário em que o estudo será realizado. Em seguida é
feita a descrição técnica, a apresentação da estrutura funcional e de falhas e do banco de dados
utilizados na aplicação da metodologia. Calcula-se o risco e então é analisada a árvore de falha
do ativo estudado, a periodicidade de manutenção e as propostas de atividades preventivas.

Concluindo o trabalho, o capítulo cinco apresenta o resultado final obtido e conclusões,

assim como propostas de trabalhos futuros.
 18

2 REVISÃO DA LITERATURA

2.1 Conceitos de Manutenção

2.1.1 Histórico e Definição

Para se entender o surgimento e características das diferentes técnicas de manutenção

nos contextos socioeconômico e ambiental, é interessante não só conhecer o aspecto histórico
da manutenção, mas também qual a sua definição.

MOUBRAY (1997) apresenta a ideia de que ativos físicos, como equipamentos, são
colocados em funcionamento, pois alguém deseja que alguma função ou grupo de funções
específico seja realizado. Assim, manutenção garante que ativos físicos continuem realizando
as funções desejadas pelos seus usuários.

Segundo a norma brasileira NBR 5462-1994, manutenção é definida como a

combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas
a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida.

Historicamente, a manutenção pode ser dividida em três gerações quanto às

expectativas de manutenção e técnicas adotadas. Como apresentado em MOUBRAY (1997),
na Primeira Geração, a partir dos anos 1930, o cenário da indústria apresentava uma baixa
mecanização, de tal forma que o tempo de inatividade dos equipamentos não era questão de
grande preocupação. Além disso, vale destacar que o superdimensionamento e a pouca
sofisticação dos equipamentos eram fatores importantes para limitar a manutenção às rotinas
de limpeza básica, lubrificação e substituição de elementos simples. Atividades de manutenção
preventiva, portanto, não eram prioridade para os gestores. Essa geração ocorreu no século XIX
até término da Segunda Guerra Mundial.

Na Segunda Geração, a guerra motivou um aumento da demanda de suprimentos de

todos os tipos (e consequente necessidade de produção) em paralelo à queda da força de
trabalho na indústria. Uma consequência desse processo foi o aumento da mecanização. Nos
anos 1950 a indústria começou a depender de vários tipos de máquinas que atuavam nos
diversos setores da produção. Percebeu-se que a falha de um equipamento pode e deve ser
evitada, dando início às discussões sobre manutenção preventiva. O custo gerado por essa
metodologia se tornou mais significativo, requerendo assim sistemas de planejamento e
controle de manutenção adequados. Finalmente, com o aumento dos custos de manutenção
pergunta-se como será possível maximizar a vida dos ativos.
 19

A Terceira Geração caracterizou-se pelo surgimento de novas expectativas, pesquisas

e técnicas de manutenção. As principais expectativas associadas a essa fase encontram-se no
aumento da confiabilidade e disponibilidade de sistemas, bem como na necessidade de
promoção da segurança e da proteção do meio ambiente. Adicionalmente, espera-se um
atendimento de padrões de qualidade de serviços e produtos, associado à maior eficiência
financeira. Nessa geração, o principal avanço relacionado às pesquisas é a expansão do
entendimento de padrões de falha. Além disso, a indústria passou a dedicar esforços no sentido
de entender quais são as corretas ações e a forma mais adequada de realizá-las. Ocorreu também
um crescimento de novos conceitos e técnicas de manutenção, entre eles

 Ferramentas de apoio à decisão, como estudos de análise de risco e avaliação dos modos
e efeitos de falha;

 Novas técnicas de manutenção, como ações de monitoramento;

 Projeto de equipamentos com ênfase na confiabilidade e manutenabilidade;

 Alterações na concepção organizacional, com incentivo à participação, trabalho em

equipe e flexibilidade.

De acordo com MOUBRAY (1997), no contexto da manutenção, o principal desafio

era garantir que os operadores realizassem as atividades certas e da maneira adequada. Isto
levou ao desenvolvimento de um processo abrangente de tomada de decisão, conhecido como
Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) ou, em inglês, Reliability-centered
Maintenance (RCM).

2.1.2 Principais Técnicas de Manutenção

É relevante o conhecimento das principais técnicas de manutenção para que sua

aplicação nos ativos ocorra de forma eficaz. A seleção da técnica mais adequada irá depender
de fatores como características do equipamento, contexto operacional e custo total da
manutenção. A depender da forma como uma estratégia de manutenção é definida, esta pode
ser classificada como preventiva, corretiva ou preditiva.

A Figura 2, apresenta a estruturação das diferentes técnicas de manutenção proposta

por LYONNET (1991).
 20

Figura 2- Estruturação das técnicas de manutenção. Fonte: Adaptado de LYONNET (1991)

2.1.2.1 Manutenção Corretiva

De acordo com a NBR 5462/1994, a manutenção corretiva é definida como aquela

efetuada após a ocorrência de uma pane destinada a recolocar um item em condições de executar
uma função requerida.

Manutenção corretiva inclui as ações tomadas para retornar um produto ou sistema

com falha para um estado operacional. Essas ações envolvem reparo ou substituição (por itens
novos ou usados) de todas as peças e componentes avariados necessários para o correto
funcionamento do produto ou sistema em questão. (BLISCHKE e MURTHY, 2003)

Segundo PEREIRA (2009), manutenção corretiva é a forma mais comum para reparo
de equipamento com problema. Sua principal característica é que o conserto se inicia após a
ocorrência da falha, dependendo da disponibilidade de recursos. Também se caracteriza pela
ausência de planejamento e pelo desprezo pelas perdas de produção.

BLISCHKE E MURTHY (2003) classificam as ações de manutenção nos seguintes

três tipos:

 Reparo “Good-as-new”: nesse tipo a situação do item reparado é idêntica a de um item

novo;

 Reparo mínimo: um item com falha é retornado para a operação com a mesma idade
efetiva que possuía antes da falha;
 21

 Reparo “Different-from-new”: algumas vezes, quando um item falha, não são substituídos
apenas os componentes avariados, mas também outros que deterioraram suficientemente.
Neste caso temos uma situação intermediária entre as duas anteriores.

Conforme sugerido por PEREIRA (2009), a recuperação de um ativo através de

manutenção corretiva pode ser realizada conforme as seguintes etapas:

1) Análise preliminar;

2) Proposta técnica de reforma;

3) Análise de investimento – reforma interna ou terceirizada;

4) Contratação;

5) Planejamento – gestão da reforma;

6) Final da reforma.

2.1.2.2 Manutenção Preventiva

Segundo a NBR 5462/1994, manutenção preventiva é definida como a manutenção

efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a
reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item.

A manutenção preventiva é o desempenho de tarefas de inspeção e/ou manutenção que

foram planejadas e agendadas para realização em pontos específicos no tempo, com o objetivo
de manter as capacidades funcionais do equipamento ou sistema operacional (SMITH e
HINCHCLIFFE, 2004).

De acordo com BLISCHKE & MURTHY (2003), as ações de manutenção preventiva

geralmente requerem o desligamento de um sistema operacional e tem como objetivo aumentar
sua vida útil e/ou sua confiabilidade. Essas ações podem variar desde uma manutenção simples
que irá demandar curto tempo de inatividade como, por exemplo, lubrificação e substituição
planejada de peças, até grandes revisões que exigem um tempo de inatividade significativo.
Tais intervenções podem ser classificadas nas seguintes categorias:

 Manutenção baseada no tempo: as atividades são realizadas em tempos definidos;

 Manutenção baseada na idade: as atividades são realizadas com base na idade do

componente;
 22

 Manutenção baseada no uso: as atividades são realizadas com base no uso do produto,
sendo adequadas para itens como pneus, componentes de aeronaves, entre outros;

 Manutenção baseada nas condições: as atividades são fundamentadas na condição do

componente sendo manutenido. Isso envolve o monitoramento de uma ou mais variáveis
que caracterizam o processo de desgaste como, por exemplo, o crescimento de uma trinca
ou fissura em um componente mecânico;

 Manutenção baseada em oportunidade: aplicada em sistemas com vários componentes,

onde uma ação de manutenção (preventiva ou corretiva) de um deles cria a oportunidade
de executar ações preventivas em um ou mais componentes restantes do sistema;

 Manutenção “Design-out”: envolve a realização de modificações através de um novo

projeto do componente, o qual prevê melhores características de confiabilidade.

As discussões a respeito da manutenção preventiva se iniciaram nos anos 1930, na

indústria aeronáutica. Surgiram devido à necessidade de melhorar a disponibilidade e
confiabilidade dos ativos industriais para que a competitividade no mercado fosse mantida. São
sugeridas cinco etapas para a implementação da manutenção preventiva (PEREIRA, 2009):

1) Caracterização do ativo;

2) Criação dos planos e instruções para a execução;

3) Cadastros e demais registros em software de manutenção;

4) Definição dos itens de controle para monitorar o desempenho;

5) Decisão: criação do planejamento e controle de manutenção.

2.1.2.3 Manutenção Preditiva

A NBR 5462/1994 define manutenção preditiva como a que permite garantir uma
qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise,
utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir a
manutenção preventiva e evitar a manutenção corretiva.

Esta técnica de manutenção é uma filosofia que usa a condição operacional real do
equipamento e sistemas da planta industrial para otimizar sua operação total. Assim, trata-se de
 23

uma forma de melhorar a produtividade, a qualidade do produto, o lucro e a efetividade global

de sistemas industriais. (ALMEIDA, 2007)

Ainda conforme ALMEIDA (2007), a manutenção preditiva usa o monitoramento

direto das condições mecânicas do rendimento do sistema e outros indicadores para determinar
o tempo médio para a falha real ou perda de rendimento do equipamento. As seguintes técnicas
não destrutivas normalmente são utilizadas para alcançar esse objetivo:

 Análise de vibração;

 Monitoramento de parâmetros de processo;

 Termografia;

 Tribologia;

 Inspeção visual.

O processo de implantação da manutenção preditiva segue a mesma sistemática da

preventiva, sendo viável em ativos críticos e visando alcançar um alto índice de disponibilidade.
Esse tipo de manutenção apresenta um maior custo associado à necessidade de pessoal e
ferramental especializado. Entretanto, apresenta como benefícios a eliminação de trocas de
componentes desnecessários, o conhecimento da falha antes de sua ocorrência, maior segurança
operacional, bem como maior disponibilidade e confiabilidade. Adicionalmente, sua aplicação
tem potencial para reduzir em dois terços os prejuízos com parada de produção por quebra de
equipamentos, e em um terço os gastos com manutenção corretiva (PEREIRA, 2009).

2.1.3 Custos associados

A análise dos custos associados à manutenção se faz necessária, uma vez que à adoção
de diferentes técnicas estão atrelados diferentes impactos financeiros. A criticidade de um
equipamento, por exemplo, é fator importante para a tomada de decisão quanto a uma possível
manutenção preditiva ou corretiva, o que envolveria custos de manutenção bem distintos.

Segundo LYONNET (1991), as ações de manutenção não devem ser realizadas “a

qualquer custo”. Em vez disso, tem-se como objetivo encontrar uma situação ótima, levando
em conta os custos crescentes de uma manutenção mais sofisticada e os custos relativos às
falhas. Essa relação é apresentada na Figura 3.
 24

Figura 3 - Custos de manutenção e de falha. Fonte: Adaptado de Lyonnet (1991)

O custo de aquisição, operação e manutenção de um equipamento são igualmente

relevantes e compõem os Custos de Ciclo de Vida (Life Cycle Costs, em inglês). Segundo Smith
(2001) têm-se os seguintes custos:

 Custo de Aquisição: custo de capital mais custo de instalação, transporte, etc.

 Custo de Propriedade: custo de manutenção preventiva e corretiva, e de modificações;

 Custo de Operação: custo de materiais e energia;

 Custo de Administração: custo da aquisição e armazenamento de dados e de

documentação.

A diminuição dos Custos de Propriedade baseia-se na busca por uma otimização das
atividades de manutenção. Surge, assim, a necessidade de introduzir uma metodologia mais
detalhada e completa como, por exemplo, a Manutenção Baseada em Risco. Tal metodologia
traz uma melhoria significativa no planejamento da manutenção, combatendo a redução da
confiabilidade do sistema e analisando os efeitos das falhas.

Outra forma da análise dos custos associados à manutenção pode ser realizada através
da análise de Pareto, conforme apresentado por Lyonett (1991) e Smith & Hinchcliffe (2003).
Essa análise, mais conhecida como regra 80/20, dispõe que apenas 20% dos componentes de
um equipamento são responsáveis por 80% do custo total de manutenção, como mostrado na
Figura 4. Dessa forma, esses 20% podem ser considerados os componentes mais críticos do
sistema, devendo ser o foco das atividades de manutenção.
 25

Figura 4 - Análise de Pareto. Fonte: Adaptado de Lyonnet (1991)

2.2 Princípios básicos de Confiabilidade

O conceito de confiabilidade é aplicado em diferentes áreas de estudo. A nível de
operação de sistemas, pode-se associar confiabilidade com ideias de produção ininterrupta,
disponibilidade, segurança dentro de um contexto e operar sem apresentar falhas.

Lewis (1987) define confiabilidade como a probabilidade de um componente,

dispositivo, equipamento ou sistema operar por um determinado período de tempo sob
condições específicas.

Sendo uma probabilidade, a confiabilidade pode então ser estudada pelas teorias
estatísticas, apresentando um modelo matemático fundamentado. Adicionalmente, as
especificidades do contexto operacional são fatores importantes como premissas para um
estudo baseado em confiabilidade.

2.3 Modelo Matemático

Considerando a definição conceitual de confiabilidade apresentada, uma formulação
matemática pode ser estabelecida. Em Lewis (1987) encontram-se as seguintes definições:

 Probabilidade de uma falha ocorrer entre o instante 𝑡 e 𝑡 + ∆𝑡

𝑓(𝑡)∆𝑡 = 𝑃{𝑡 ≤ 𝑇 ≤ 𝑡 + ∆𝑡} (1)

Sendo 𝑓(𝑡) a função densidade de probabilidade de falhas (FDP).

 26

 Probabilidade de uma falha ocorrer em um tempo inferior ou igual à 𝑡:

𝑄(𝑡) = 𝑃{𝑇 ≤ 𝑡} (2)

Sendo 𝑄(𝑡)a função probabilidade acumulada de falhas;

 Probabilidade de uma falha ocorrer em um tempo maior que 𝑡

𝑅(𝑡) = 𝑃(𝑇 > 𝑡) (3)

Sendo 𝑅(𝑡) a confiabilidade.

Todo sistema que não falhar em um instante 𝑇 ≤ 𝑡 irá, eventualmente, falhar em algum
momento 𝑇 > 𝑡 . Portanto, pode-se observar que:

𝑅(𝑡) = 1 − 𝑄(𝑡) (4)

Outro conceito importante para o estudo da confiabilidade é a função taxa de falha ou

taxa instantânea de falha λ(t). Ebeling (1997) e Lewis (1987) apresentam a seguinte definição:

𝑓(𝑡)
𝜆(𝑡) = (5)
𝑅(𝑡)

A taxa de falhas em função da confiabilidade é dada por:

1 𝑑
𝜆(𝑡) = − 𝑅(𝑡) (6)
𝑅(𝑡) 𝑑𝑡

Em Lewis (1987) é possível encontrar o desenvolvimento matemático para se obter a

seguinte expressão para a confiabilidade em função da taxa de falha:
𝑡
𝑅(𝑡) = 𝑒 − ∫0 𝜆(𝑡)𝑑𝑡 (7)

Utilizando a equação (4) é possível encontrar o valor da confiabilidade em função de

f(t):
 27
𝑡 ∞

𝑅(𝑡) = 1 − ∫ 𝑓(𝑡)𝑑𝑡 = ∫ 𝑓(𝑡)𝑑𝑡 (8)

0 𝑡

2.4 Curva da banheira

O gráfico da variação da taxa de falha em função do tempo tem forma semelhante a

uma banheira (do inglês, bathtub curve). Se analisada quanto ao seu comportamento, a curva
pode ser dividida em três regiões, conforme ilustra a Figura 5

O período de tempo à esquerda é uma região com taxa de falha decrescente, a região
central apresenta perfil constante e à direita têm-se uma região com crescente taxa de falhas.

Figura 5 - Curva da Banheira - Bathtub Curve. Fonte: Adaptado de SMITH (2001)

A primeira região é associada às falhas precoces que caracterizam um período

denominado mortalidade infantil. Tais falhas podem ter origem em erros nas etapas que
antecederam a utilização do equipamento, desde seu projeto até sua fabricação.

O período de tempo em que a taxa de falha apresenta um perfil constante é chamado

de vida útil, como mostrado na Figura 5. Segundo Lewis (1987), as falhas que ocorrem nesse
período são comumente chamadas de falhas aleatórias e resultam mais provavelmente da ação
de agentes externos do que de algum defeito inerente ao equipamento ou sistema em questão.
 28

Para que uma estratégia de manutenção adequada seja desenvolvida é preciso conhecer
a curva da banheira do dispositivo considerado.

Na Figura 6 são ilustrados diferentes comportamentos que a curva da taxa de falha

pode ter. Um componente mecânico está sujeito à ocorrência de efeitos danosos acumulativos
como a corrosão e o degaste por fadiga, por isso a curva é mais crescente após a mortalidade
infantil (Figura 6c).

Softwares de computador não são impactados por tais efeitos. Ao contrário,

apresentam uma taxa de falha que diminui com o tempo, pois estão relacionado à correção de
falhas operacionais ou bugs, resultando em um menor número de falhas (Figura 6b).

Figura 6 - Taxas de falha para diferentes classes de sistema. Fonte: Adaptado de Lewis (1987)

2.5 Distribuições Estatísticas

2.5.1 Exponencial
t
Sendo a função da confiabilidade dada por R(t) = e− ∫0 λ(t)dt , a distribuição
exponencial caracteriza-se por uma falha constante λ. Nessa distribuição o parâmetro principal
é a própria taxa de falha λ e sua aplicação se dá durante o período de vida útil do item analisado
(OLIVEIRA, 2016).

Portanto, segue-se que:

𝜆(𝑡) = 𝜆 (9)

𝑡
𝑅(𝑡) = 𝑒 −𝜆 ∫0 𝑑𝑡 = 𝑒 −𝜆𝑡 (10)
 29

Conforme OLIVEIRA (2016) apresenta, uma característica de taxa de falha constante

é a ausência de memória, isto é, independente de tempo de operação do componente (“idade”),
este irá sempre falhar pelo seu acaso.

Adicionalmente observa-se também que, uma vez em uso, sua probabilidade de falhar
não será alterada. Isto quer dizer que enquanto o componente ou sistema estiver funcionando
ele será considerado “como se fosse novo” (em inglês, “as good as new”).

A Figura 7 representa as curvas características para uma distribuição com taxa de falha
constante. Observa-se no item (c) que esse modelo representa bem a parte central da “Curva da
Banheira”.

(a) Função densidade (b) Confiabilidade (c) Taxa de Falha

de probabilidade

Figura 7 - Curvas - Distribuição Exponencial. Fonte: Adaptado de Lewis (1987)

2.5.2 Weibull

À medida que a distribuição exponencial é utilizada em falhas aleatórias, para taxas de

falha dependentes do tempo existem distribuições mais adequadas como, por exemplo, a
distribuição Weibull.

As situações nas quais o tratamento explícito de falhas anteriores e/ou efeitos de

envelhecimento precisam ser levados em consideração são boas candidatas para aplicação desse
tipo de distribuição (LEWIS, 1987).

Segundo MEYER (1984), a distribuição Weibull representa um modelo apropriado

para uma lei de falhas, sempre quando o sistema for composto de vários componentes e a falha
seja essencialmente devida à imperfeição ou irregularidade “mais grave”, dentre um grande
número de imperfeições às quais o sistema está sujeito.

Os parâmetros característicos da distribuição Weibull são chamados de parâmetro de

escala e de forma e são representados pelas letras gregas α e β, respectivamente.
 30

Portanto, a taxa de falha é dada por:

𝛽 𝑡 𝛽−1
𝜆(𝑡) = ( )
𝛼 𝛼 (11)

A função densidade de probabilidade de falha por:

𝛽 𝑡 𝛽−1 𝑡 𝛽
𝑓(𝑡) = ( ) . exp [− ( ) ] (12)
𝛼 𝛼 𝛼

E a confiabilidade:

𝑡 𝛽
𝑅(𝑡) = exp [− ( ) ] (13)
𝛼

Variando-se o parâmetro de forma β são obtidas diversas curvas características desse

tipo de distribuição. A Figura 8 representa o comportamento dessas funções para diferentes
valores desse parâmetro.

(a) Função densidade de (b) Confiabilidade (c) Taxa de Falha

probabilidade

Figura 8 - Curvas - Distribuição Weibull. Fonte: Adaptado de Lewis (1987)

Conforme é comentado em MEYER (1984), para as curvas do item (c), quando 𝛽 = 1

o comportamento se iguala à distribuição exponencial. Sendo assim, esta é considerada um caso
particular da distribuição Weibull.
 31

2.6 Manutenção Centrada em Confiabilidade

Quando posto em operação, um ativo irá executar suas funções sob determinadas
condições de operação. Sendo impossível uma vida útil infinita, se faz necessário a criação de
planos de manutenção e inspeção adequados a fim de aumentar a disponibilidade dos ativos. A
manutenção centrada em confiabilidade surge como uma metodologia estruturada que, quando
aplicada, resulta em informações bastante úteis para elaboração das estratégias de manutenção.

MOUBRAY (1997) define MCC como um processo utilizado para determinar os

requerimentos de manutenção de qualquer ativo em seu contexto operacional. Uma outra
definição é encontrada em RAUSAND (1998): “ MCC é uma consideração sistemática das
funções de um sistema, as formas como tais funções podem falhar e, baseadas em prioridade,
considerações de segurança e econômicas que identificam tarefas preventivas de manuntenção
aplicáveis e efetivas.”

2.6.1 Histórico e as 7 questões básicas

Segundo SIQUEIRA (2014), a MCC surgiu na década de 1960 no campo da aviação

comercial para certificação da nova geração de aeronaves com alto grau de complexidade e
automação, face à inviabilidade das técnicas da época (Segunda Geração) em atender as
exigências das autoridades aeronáuticas.

Em 1968, a fim de rever a aplicabilidade dos métodos existentes foi criado um grupo
de trabalho conhecido pela sigla MSG-1. A partir dos trabalhos feitos pelo grupo, surge o
relatório que introduz os conceitos de MCC, tornando obrigatório o uso da metodologia em
novas aeronaves.

SILVA (2007) comenta que o trabalho pioneiro realizado por NOWLAN e HEAP
(1978) foi realizado com base no campo da aviação, porém teve seu conceito expandido e
generalizado para aplicação em outros sistemas complexos, devido aos atuais altos níveis de
automação, confiabilidade e requisitos de qualidade. A metodologia MCC se estendeu para a
área militar, energia, mineração e processo.

O processo de aplicação da MCC responde a sete perguntas sobre o ativo ou sistema

em análise:
 32

 Quais são as funções e os níveis de desempenho do sistema no contexto operacional

atual?
 De que modos ele falha ao tentar satisfazer suas funções?
 O que causa cada falha funcional?
 O que acontece quando cada falha ocorre?
 De que modo cada falha importa?
 O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha?
 O que deveria ser feito caso uma tarefa de manutenção pró-ativa não puder ser
determinada?

MOUBRAY (1997), NOWLAN e HEAP (1978) e SMITH e HINCHCLIFFE (2004)

são literaturas referência para as respostas em formato detalhado dessas questões. O presente
trabalho apresenta de forma sintetizada alguns conceitos e suas relações acerca dos tópicos
abordados pelas sete perguntas.

2.6.2 Funções

De acordo com MOUBRAY (1997), antes de se aplicar um método para determinar o

que precisa ser feito em um ativo para que este continue satisfazendo seu usuário, é preciso que
sejam definidos os objetivos a serem atingidos com este ativo considerando, o contexto
operacional em que está inserido.

Logo, o processo de MCC se inicia com a definição das funções de cada ativo
estudado, considerando os níveis de desempenho desejados para o contexto nos quais estão
aplicados. MOUBRAY (1997) classifica as funções em duas categorias:

 Funções Primárias: sintetizam o porquê da aquisição de um componente, ou seja, são as

principais funções para as quais ele foi adquirido. Temas como velocidade, saída
(vazão), capacidade de carregamento ou armazenamento e qualidade do produto fazem
parte dessa categoria;
 Funções Secundárias: expressam desejos adicionais do usuário com o desempenho do
ativo, isto é, aquilo que é esperado além de suas funções primárias. Segurança, controle,
conforto, integridade estrutural, eficiência da operação e baixo ruído são exemplos de
assuntos cobertos por essas funções.
 33

Uma outra classificação para esta etapa de identificação das funções é apresentada em
RAUSAND (1998). Em vez de separaradas em duas categorias, as funções são classificadas em
até oito grupos, a depender de suas características.

 Funções essenciais;
 Funções auxiliares;
 Funções de proteção;
 Funções de informação;
 Funções de interface;
 Funções supérfluas;
 Funções on-line;
 Funções off-line.

Todavia, é importante ressaltar que tal classificação deve ser usada como uma lista de
verificação para garantir que todas as funções importantes foram reveladas na análise.
RAUSAND (1998) ressalta que discussões acerca de uma possível dúvida entre classificar
como “auxiliar” ou “essencial” devem, portanto, serem evitadas.

2.6.3 Falha funcional

O termo falha geralmente é associado a um problema que ocorre em um componente

de um sistema, comprometendo sua capacidade produtiva. A NBR 14224 define estado de falha
como um estado de um item caracterizado pela incapacidade de desempenhar uma função
requerida, excluindo tal incapacidade durante a manutenção preventiva ou outras ações
planejadas, ou pela falta de recursos externo.

Segundo MOUBRAY (1997), no estudo da MCC os estados de falha são conhecidos

como falhas funcionais, pois ocorrem quando um ativo se encontra incapaz de cumprir uma
função necessária para manter o padrão de desempenho exigido pelo usuário.

Uma observação quanto a essa definição é que não somente a perda total de capacidade
do cumprimento de uma função é classificada como falha funcional. Falhas parciais, ou seja,
aquelas em que o ativo apresenta um desempenho abaixo do aceitável também são
categorizadas como falhas funcionais. SILVA (2007) comenta ainda que em componentes com
mais de uma função, é possível a falha de uma função específica enquanto as demais continuam
operacionais.
 34

2.6.4 Modos de Falha

Os eventos que podem levar à ocorrência de uma falha funcional são chamados de
modos de falha. Confome a definição da NBR 14224, o modo de falha é o efeito pelo qual uma
falha é observada em um item. Para cada falha funcional, podem ser listados um ou mais modos
de falha.

De acordo com SANTOS (2009), os modos de falha normalmente são registrados em

relação à classe do equipamento, entretanto, pode ser registrado para níveis inferiores como a
subunidade ou mesmo o item manutenível.

No Quadro 1 são apresentados os modos de falha previstos pela NBR 14224 para a
classe “bombas” da categoria de “equipamentos rotativos”. Para o desenvolvimento do estudo
de caso realizado nesse trabalho fez-se uso dessa classificação sugerida pela norma.
 35

Quadro 1 - Modos de falhas de bombas. Fonte: Adaptado da NBR 14224, Tabela B.6

Tipo * Código Descrição Exemplos

Falha na partida sob demanda
1 FTS Não parte sob demanda
(Fail to start on demand )
Parada espúria
2 UST Parada inesperada
(Spurious stop )
Quebra
3 BRD Danos sérios (emperramento, ruptura)
(Breakdown )
Saída alta
2 HIO Saída acima do aceitável
(High output )
Saída baixa
2 LOO Saída abaixo do aceitável
(Low output )
Saída errática
2 ERO Oscilando, instável
(Erratic output )
Vazamento externo - fluido de processo
3 ELP Óleo, gás, condensado, água
(External leakage - Process medium )
Vazamento externo - fluido de utilidade
3 ELU Lubrificante, água de resfriamento
(External leakage - Utility medium)
Vazamento interno Vazamento interno de fluidos de processo ou
3 INL
(Internal leakage ) de utilidade
Vibração
3 VIB Vibração anormal
(Vibration )
Ruído
3 NOI Ruído anormal
(Noise )
Sobreaquecimento Na exaustão, na água de refrigeração, em
3 OHE
(Overheating ) partes do equipamento
Obstruído/restringido
3 (2) PLU Restrição de fluxo
(Plugged/Choked )
Desvio de parâmetro Parâmetros monitorados acima dos limites
2 (3) PDE
(Paramater deviation ) permitidos
Leitura anormal de instrumento Alarme falso, indicação errada da
2 (3) AIR
(Abnormal instrument reading ) instrumentação
Deficiência estrutural Danos de material (rachaduras, desgaste,
3 STD
(Structural deficency ) fratura, corrosão)
Pequenos problemas em serviço
3 SER Itens frouxos, descoloração, sujeira
(Minor in-service problems )
Outro
- OTH Modo de falha diferente dos descritos acima
(Other )
* Identifica a que tipo, o modo de falha normalmente se refere:
1) A função desejada não é obtida;
2) Uma função secundária é perdida ou está fora dos limites operacionais;
3) Uma indicação de falha é observada, mas não provoca nenhum efeito imediato ou crítico na
função do equipamento. Normalmente está relacionado a falhas incipientes.
 36

2.6.5 Mecanismo de Falha

O estudo dos mecanismos de falha tem como objetivo classificar os tipos de

comportamentos anômalos de materiais e equipamentos e, através deles, identificar as
atividades preventivas adequadas a cada tipo. (SIQUEIRA, 2014)

Conforme apresentado por SANTOS (2009) e de acordo com a NBR 14224, um

mecanismo de falha é um processo físico, químico ou combinação de processos que conduziu
a uma falha. Em termos práticos, o mecanismo de falha representa um modo de falha, no nível
do item manutenível, que descreve a causa aparente da falha.

A NBR 14224 agrupa os mecanismos de falha em seis categorias: mecânicas,

materiais, instrumentação, elétricas, influência externa e diversos (miscelâneas). Cada uma
delas é ainda subdividida, sendo utilizado um sistema de codificação para auxiliar na
interpretação de eventos individuais.

No Quadro 2 são apresentados os mecanismos de falha na categoria mecânica. A

divisão sugerida pela NBR 14224 foi utilizada no desenvolvimento do estudo para identificação
dos mecanismos de falha.

O Quadro 3 é análogo, porém para categoria falhas de material.

 37

Quadro 2 - Mecanismos de falha para falhas mecânicas.

Fonte: Adaptado de NBR 14224, Tabela B.2

Mecanismo de Subdivisão do mecanismo

falha de falha
Descrição do mecanismo de falha
Nº do Nº do
Notação Notação
Código Código
1 Falha 1.0 Geral Uma falha relacionada a algum defeito
Mecânica mecânico, mas onde não são conhecidos
outros detalhes.
1.1 Vazamento Vazamento externo e interno, seja de
líquidos ou gases: se o modo de falha no
nível da unidade de equipamento for
codificado como "vazamento",
recomenda-se, sempre que possível, usar
um mecanismo de falha mais orientado à
causa.
1 Falha 1.2 Vibração Vibração anormal. Se o modo de falha
Mecânica no nível do equipamento for vibração,
que é um mecanismo de falha mais
orientado à causa, convém que a causa
da falha (causa-raíz) seja registrada
sempre que possível.
1.3 Falha de Falha causada por problema de
alinhamento/folga alinhamento/folga
1.4 Deformação Ditorção, flexão, flambagem (buckling),
amassamento, escoamento, contração
(shrinking), empolamento (blistering),
fluência, etc.
1.5 Afrouxamento Desconexão, itens frouxos
1.6 Emperramento Emperramento, grimpamento,
agarramento por motivos outros que não
falhas de deformação ou de
folga/alinhamento
 38

Quadro 3 - Mecanismos de falha para falhas de material

Fonte: Adaptado de NBR 14224, Tabela B.2

Mecanismo de Subdivisão do mecanismo de

falha falha
Descrição do mecanismo de falha
Nº do Nº do
Notação Notação
Código Código
2 Falha de 2.0 Geral Uma falha relativa a um defeito de
Material material, mas sem outros detalhes
conhecidos
2.1 Cavitação Relevante para equipamentos como
bombas e válvulas
2.2 Corrosão Todos os tipos de corrosão, tanto a
eletroquímica (molhada) quanto a
química (seca)
2.3 Erosão Desgaste erosivo

2.4 Desgaste Desgaste abrasivo e adesivo como,

por exemplo, scoring, galling,
scuffing, fretting

2.5 Quebra Fratura, ruptura, trinca

2.6 Fadiga Caso se possa determinar que
a causa da ruptura foi a fadiga,
recomenda-se que se use esse
código
2.7 Sobreaquecimento Danos no material devidos ao
sobreaquecimento/queima
2.8 Rompimento (brust) Item rompido, estourado, explodido,
implodido etc.
 39

2.6.6 Efeitos de Falha

Além do conhecimento dos modos de falha e seus mecanismos, é importante basear a

escolha das atividades de manutenção nos efeitos adversos decorrentes de falhas, assim como
suas respectivas consequências no sistema em estudo.

SIQUEIRA (2014) define efeito como o que acontece quando um modo de falha se
apresenta. Esse conceito é comparado ao termo sintoma quanto ao momento de ocorrência.
Sintoma é uma manifestação, geralmente visível, de que uma falha potencial existe, porém
ainda não se tornou uma falha funcional. Caso essa evolução ocorra, as indicações da presença
da falha serão chamadas de efeitos da falha.

As descrições do efeito de um modo falha devem conter informações acerca de

aspectos sobre como o efeito é observado (evidência da falha), seu impacto na segurança e meio
ambiente e, quando possível, sobre o resultado econômico gerado.

De acordo com SIQUEIRA (2014), como evidências de falhas devem ser registrados
os meios de supervisão automáticos (alarmes e sinalizadores), assim como sintomas
relacionados aos sentidos humanos (ruído, fumaça, cheiro). Riscos de incêndio, emissão de
gases e resíduos tóxicos e eletrocussão são alguns aspectos relacionados ao impacto no meio
ambiente e na segurança. O impacto na capacidade de produção e suas consequências na
economia também contribuem para análise do efeito.

A técnica básica consiste em determinar o impacto de um modo de falha em itens

adjacentes, segundo a estrutura funcional do sistema. Essa propagação de efeitos pode ser
estudada através de softwares ou, de forma mais simples, de um diagrama organizacional do
sistema. Caso se trate de um sistema simples, recomenda-se listar os efeitos diretamente a partir
dos modos de falha. (SIQUEIRA, 2014)

MOUBRAY (1997) propõe algumas etapas para a coleta de informações como, por
exemplo, contato com o fabricante ou vendedor do equipamento, referências genéricas de
modos de falha e detalhamento do contexto operacional e padrões de desempenho esperados.
Adicionalmente considera-se a existência de pessoas que operem e/ou realizem atividades de
manutenção.

A severidade é uma medida utilizada para distribuir os efeitos potenciais dos modos
de falha. Um dos primeiros objetivos ao se fazer isso é filtrar aqueles modos que não produzam
 40

efeitos adversos na instalação, ou apenas produzem efeitos insignificantes. Outra aplicação da

severidade é na nivelação dos efeitos, conforme apresentado a seguir (SIQUEIRA, 2014):

Efeito catastrófico: entende-se por morte de ser humano, perda do sistema principal ou
grande dano ao meio ambiente (incêndios ou explosões);

Efeito crítico: quando uma falha pode causar ferimento severo, dano significativo no
sistema ou ao meio ambiente;

Efeito marginal: ferimento leve ou dano de pequeno porte no sistema ou ao meio

ambiente, resultando em demora ou degradação da missão da instalação;

Efeito mínimo: provocam consequências reduzidas na operação, meio ambiente e

segurança, estando abaixo dos níveis máximos permitidos por normas;

Efeito insignificante: quando a falha é insuficiente para causar ferimentos em seres

humanos, danos ao sistema, ou impactos no meio ambientes que infrinjam as normas legais.

2.6.7 FMEA

Nesse ponto, o estudo contém informações acerca das funções que o ativo precisa
cumprir, os modos de falha e os respectivos efeitos. Esse conjunto de dados qualitativos é
apresentado em um documento em formato de formulário, chamado Análise dos Modos de
Falha e seus Efeitos (do inglês, FMEA – Failure Mode and Effect Analysis).

De acordo com ZIO (2007), em geral, o procedimento da FMEA é bastante simples e

esquemático, e permite analisar cuidadosamente todo o sistema. Muitas vezes, essa análise é
usada em apoio à construção de árvores de falhas e de programas de manutenção centrados na
confiabilidade para encontrar uma estratégia de manutenção ideal. No último caso, os efeitos e
a criticidade dos vários modos de falha são examinados não apenas do ponto de vista de
segurança, mas também da disponibilidade da planta estudada.

A FMEA é um método que utiliza variáveis qualitativas para realizar uma análise dos
possíveis modos de falha que podem advir dos componentes e gerar um efeito sobre a função,
ou conjunto de funções de todo um conjunto. Sua aplicação não se limita à ativos físicos, sendo
possível também ser utilizada em análises de identificação e prevenções de falhas em outros
tipos de processos, como, por exemplo, a prestação de um tipo de serviço de empresas de um
segmento. PINHO et al. (2008) realiza um estudo FMEA como metodologia para prevenção e
melhoria dos serviços contábeis.
 41

Segundo SAKURADA (2001), a relação entre modo de falha e efeito, se bem

controlada, pode ser uma grande ajuda na decisão dos processos de manutenção a serem
adotados para um equipamento. Um aspecto mais complexo dessa relação é que diferentes
modos de falha podem se manifestar da mesma maneira, ou seja, apresentam o mesmo efeito.
Essa complexidade toma-se ainda mais evidente quando da associação de um item a outro em
casos de análises maiores.

Para os modos de falha identificados no decorrer do estudo FMEA são avaliados

aspectos como severidade, detectabilidade e frequência de ocorrência (ou apenas ocorrência).
RODRIGUES et al. (2010) define o primeiro como sendo o resultado do efeito potencial da
falha; ocorrência como a probabilidade de a falha acontecer, considerando os controles de
prevenção quando existentes; e detecção como a probabilidade de se detectar o modo de falha.
Caso a ocorrência possua valor baixo, deve-ser atentar para não concluir que, necessariamente,
a detecção terá igual comportamento.

Dentre algumas desvantagens do FMEA pode-se destacar a dependência em relação à

equipe nomeada para sua realização, assim como de sua experiência com o tema. É necessário
também que haja a ocorrência de danos no equipamento para que se conheça quais os cenários
nos quais ele pode falhar. Por outro lado, algumas vantagens são o aumento da satisfação do
usuário quanto à qualidade e segurança do processo, além da redução da possibilidade do
acontecimento de mesmo tipo de falha no futuro.

É desejável que o estudo FMEA seja constantemente revisado, procurando atualizar

informações sobre a descoberta de novos modos ou causas de falhas, correção de dados de
efeitos, acompanhamento das técnicas implementadas, reconsiderações de severidade,
frequências ou detectabilidade (SILVA, 2007).
 42

2.7 Manutenção Baseada em Risco

A NBR/ISO 31000 (ABNT, 2009) define risco como o efeito da incerteza nos
objetivos. De acordo com a norma, um efeito é considerado um desvio em relação ao esperado,
podendo ser positivo ou negativo. Já os objetivos podem ter diferentes aspectos e podem
aplicar-se em diferentes níveis como, por exemplo, estratégico, projetos ou processos. Portanto,
o risco pode estar presente nos processos de planejamento, o que amplia a visão de que são
apenas relacionados a danos físicos em pessoas ou equipamentos/ativos.

Em áreas de alto e médio risco, é necessário um esforço para uma manutenção focada,
enquanto que em áreas de baixo risco esse esforço é minimizado. A RBM – Risk Based
Maintenance sugere um conjunto de recomendações sobre quantas tarefas preventivas (tipo e
frequência) são necessárias. O valor quantitativo do risco é a base para a priorização das
atividades de inspeção e manutenção (KHAN e HADDARA, 2003).

De acordo com SAKAI (2010), a RBM foi introduzida inicialmente nos setores de
engenharia química e campos de refino de petróleo, porém sua aplicação já foi expandida para
processos de construção naval, energia elétrica e fabricação de aço. KAHN e HADDARA
(2004) propõe que a aplicação dessa metodologia visa reduzir o risco global que pode resultar
como consequência de falhas inesperadas de instalações operacionais.

Definindo-se o nível de risco causado pela falha de cada componente, pode-se priorizar
as tarefas de manutenção para os componentes do sistema. Isso significa que os itens de alto
risco receberão maior atenção do que itens de baixo risco, o que é vantajoso em termos de custo,
adicionalmente à segurança.

Usando a metodologia RBM também é possível determinar a duração entre duas

inspeções consecutivas para um equipamento para minimizar o risco total como resultado da
incidência de falha. Sua implementação reduz a probabilidade de uma falha inesperada.

As etapas que compõem a metodologia RBM são ilustradas na Figura 9.

 43

Figura 9 - Etapas Gerais – RBM. Fonte: Adaptado de Sakai (2010)

Adota-se um risco como índice para auxiliar na identificação dos componentes a ter
manutenção priorizada. Esse risco é dado pelo produto da probabilidade de falha na área
inspecionada e a consequência da falha no ambiente, ou seja, o risco é o valor esperado do
respectivo grau de impacto de cada falha (SAKAI, 2010).

O risco calculado para um cenário de falha específico de uma unidade operacional

deve ser comparado com os critérios de aceitação. Se o risco exceder os critérios, o cenário de
falha é reavaliado para a manutenção ideal e/ou duração da inspeção que reduziria o risco
excedido para um nível aceitável (KHAN e HADDARA, 2004).

Segundo SAKAI (2010) e KHAN e HADDARA (2004), o resultado é a elaboração do

plano de manutenção e sugestões de mitigação do risco. A reavaliação é feita para a proposta,
comparando fatores como leis e regulamentos atuais, e a operação é repetida desde o início, se
os problemas forem detectados.

2.7.1 Identificação de escopo

Para o desenvolvimento do RBM é necessária a definição do objeto de estudo e

delimitação das fronteiras do sistema.

De acordo com KHAN ET. AL (2005) a unidade total a ser estudada é dividida em
sistemas principais, sendo estes divididos novamente em subsistemas. Então, é feita a
identificação dos componentes de cada subsistema. Cada sistema é analisado individualmente
até que toda a unidade seja investigada. São então coletados dados para avaliação de potenciais
 44

cenários de falha para cada sistema, assim como as relações físicas, operacionais e lógicas entre
os componentes.

É importante o conhecimento pleno do funcionamento dos ativos estudados para que

nenhum item deixe de ser avaliado quanto a sua criticidade. A não inclusão de um determinado
componente no plano de manutenção tem potencial para resultar em uma cadeia de eventos
prejudiciais à produção final ou à integridade física da unidade, por exemplo. Sendo assim, são
necessárias informações sobre o contexto operacional e as descrições técnicas dos
equipamentos investigados.

2.7.2 Cálculo e Avaliação do Risco

Conforme mencionado, para o desenvolvimento do RBM é muito importante uma

quantificação dos riscos. A seguir são apresentadas as etapas a serem cumpridas para realização
dos cálculos necessários.

A avaliação do risco começa com a identificação de grandes perigos potenciais

(principais eventos) que cada cenário de falha pode levar. Uma árvore de falhas é usada para
identificar os eventos básicos e os caminhos intermediários que levam ao evento superior. Os
dados de falha para os eventos básicos de um subsistema são usados para estimar a respectiva
probabilidade de falha (KHAN ET. AL., 2005).

Uma análise de consequências é usada para quantificar o efeito da ocorrência de cada

cenário de falha. Isto é baseado em um estudo dos custos envolvidos com a manutenção,
incluindo os custos ocorridos como resultado da falha. Tais resultados podem ser interpretados
de maneiras diferentes a depender do caso. Por exemplo, em uma operação, na qual a segurança
de um funcionário é questionada o cálculo da consequência contará com a inclusão um fator a
mais em relação à uma outra operação em que isso não ocorra. Conhecendo-se as
probabilidades de falha e consequências é possível, portanto, quantificar o risco (KHAN e
HADDARA, 2003).

A Figura 10 apresenta a descrição do modelo de avaliação do risco proposto por

KHAN e HADDARA (2003). Esse modelo consiste em duas etapas: definição de um critério
de aceitação (risco aceitável) e a comparação do risco com o critério definido. O risco aceitável
será, muitas vezes, diferente de uma organização para outra. Porém, existem algumas técnicas
para critérios de risco, sendo o modelo ALARP (tão baixo quanto razoavelmente possível, do
inglês, as low as reasonably possible) utilizado amplamente por organizações em todo o
mundo.
 45

Fator de risco para

um item

Comparação do risco
estimado com o
critério de aceitação

Fator de risco para

outro item
Sim
O risco é
aceitável ?

Não
Fator de risco para
outro item Adicionar item ao
plano de manutenção

Não Todos os
itens foram
avaliados?

Sim

Próxima etapa RBM

Figura 10 - Modelo de avaliação do risco. Fonte: Adaptado de KHAN e HADDARA (2003)

Sendo definido o critério de aceitação, segue a etapa de comparação com os valores

dos riscos calculados. O componente que tiver um risco que exceda o valor aceitável é
selecionado para análise posterior visando a redução desse risco (elaboração do plano de
manutenção). Isso se repete com todos os elementos do sistema em análise.

2.7.3 Planejamento da Manutenção

Os componentes identificados no item anterior são estudados com mais detalhes para
redução de riscos através de um planejamento ótimo de manutenção. Segundo KHAN et. al.
 46

(2005), tanto o tipo quanto o intervalo de manutenção devem ser decididos nesta fase. Uma
alternativa, por exemplo, é utilizar o intervalo de manutenção para modificar o risco. Ao
modificar o intervalo de manutenção, a probabilidade de falha muda e isso também afetará o
risco envolvido. A probabilidade do evento superior é decidida após o uso do critério de risco
aceitável. Uma análise reversa da árvore de falhas é usada para estimar a nova probabilidade de
falha para cada evento básico. Os intervalos de manutenção que produzem a nova probabilidade
de falha são então calculados.

Uma vez encontrado o valor mais apropriado para o intervalo da manutenção é

necessário definir qual será o tipo desta. Acredita-se que uma manutenção corretiva seja
preferivelmente aplicada aos componentes cuja substituição é mais vantajosa do que uma
intervenção. No caso de sistemas ou equipamentos críticos como aqueles em que se aplica a
RBM, tem-se interesse nas manutenções preventivas e preditivas. A natureza dos mecanismos
de falha e seus potenciais efeitos são exemplos de características que auxiliam na decisão. A
vibração anormal, quando identificada como fator que poderá conduzir à falha, é, em alguns
casos, vinculada à um plano de manutenção preditiva que prevê envolvimento de técnicos e
engenheiros especialistas nas atividades de coletas e análise de dados para constante
acompanhamento de sua situação.

Vale lembrar que nessa etapa de tomada de decisão podem existir fatores
característicos de cada situação que conduzam a determinadas escolhas. Justamente por isso é
responsabilidade do setor de engenharia a realização de um planejamento integrado de
manutenção a fim de evitar que algum cenário não seja analisado. Caso contrário, gastos com
retrabalhos desnecessários e correção de acidentes podem surgir como consequências.
 47

3 METODOLOGIA

Os conceitos principais relacionados à manutenção, confiabilidade e risco,

apresentados na Revisão Bibliográfica, serviram de subsídio às etapas a serem desenvolvidas a
seguir, para que se alcance o objetivo deste trabalho, resultando no planejamento das atividades
de manutenção preventiva da unidade de bomba centrífuga de injeção de água.

Inicialmente deve se obter dados sobre o equipamento analisado. Visando levantar os

dados operacionais do equipamento, obtendo-se sua descrição técnica e o contexto no qual o
mesmo está inserido. Será apresentado o sistema de bombeio de água, formado por
componentes que permitem a execução adequada da atividade, com foco principal na bomba
centrífuga de injeção.

Posteriormente, deve ser desenvolvida a análise FMEA do equipamento, a fim de se

identificar as funções a serem cumpridas pela unidade, seus modos de falha e os respectivos
efeitos. Deve se buscar também dados de confiabilidade do equipamento, ou de um similar,
como, por exemplo, as taxas de falha e os parâmetros de tempo (disponível e de reparo)
associados.

A partir dos dados levantados e das características da bomba centrífuga, torna-se

possível o desenvolvimento da metodologia de manutenção baseada em risco. Esta será iniciada
com a discussão da probabilidade de ocorrência das falhas previamente apresentadas, com base
em uma distribuição estatística. Nesta etapa, espera-se identificar as falhas mais prováveis no
equipamento em questão.

Visando priorizar as ações de manutenção, deve ser calculada a consequência de cada

falha, preferencialmente mensurada por meio de seu impacto financeiro. Este cálculo é baseado
tanto no tempo de reparo da falha quanto no custo de perda de produção associado.

Devem ser analisados os riscos associados aos modos de falha, utilizando-se a

probabilidade de ocorrência de cada cenário e sua respectiva consequência. A manutenção
baseada em risco recomenda calcular um índice de risco para cada cenário a partir de um valor
aceitável definido, acima do qual não é admitida a falha do equipamento. As falhas podem,
então ser classificadas segundo seu respectivo índice de risco, de forma que as falhas que
apresentarem maior índice de risco são consideradas prioritárias no planejamento da
manutenção.
 48

Para as falhas prioritárias são elaboradas as respectivas árvores de falha, para se

identificar os eventos básicos que podem gerar estas falhas mais críticas e, então, promover o
direcionamento das ações de manutenção.

Para a elaboração do plano da manutenção com base na metodologia RBM, a

periodicidade das atividades de manutenção é calculada, considerando-se que todas as falhas
devem apresentar índice de risco igual a 1,0, isto é, não devem superar o risco aceitável.

Desta forma, espera-se que as ações de manutenção preventiva, realizadas de acordo

com estas periodicidades calculadas, devem evitar ou reduzir significativamente a ocorrência
das falhas consideradas críticas, minimizando impactos na produção. No entanto, considera-se
também que é necessário que a proposta de ações de manutenção tenha um aspecto prático e
amigável para o pessoal de manutenção. Desta forma devem ser feitos ajustes nas
periodicidades calculadas, adotando-se intervalos práticos como dias, semanas, meses ou anos.
 49

4 ESTUDO DE CASO – BOMBA DE INJEÇÃO DE ÁGUA

Nesse capítulo será apresentada a aplicação da metodologia RBM em um ativo com

atuação no ramo de exploração e produção de óleo e gás. Nos próximos tópicos será ilustrada
uma breve contextualização do sistema onde está aplicado, além da descrição técnica e o
contexto operacional no qual se encontra o ativo. Na sequência, serão apresentados os modos
de falha e os dados coletados para a realização do estudo de caso.

Seguindo a metodologia apresentada em KHAN et. al. (2005), a unidade analisada terá
os efeitos associados a cada falha relacionados com as consequências e impactos financeiros
envolvidos. Neste contexto, é definido um índice de risco, sendo este responsável pela
identificação das falhas cuja manutenção deve ser priorizada. Por fim é elaborado o plano de
manutenção contendo as atividades a serem realizadas e suas respectivas periodicidades.

4.1 Injeção de Água

Quando a extração de óleo e gás de um reservatório é iniciada tem-se num primeiro
momento a chamada produção primária. AHMED (2006) descreve esta como a produção
realizada sob a condução do fluido através mecanismos naturais, ou seja, sem a necessidade de
ajuda suplementar da injeção de gás ou água. De acordo com WILLHITE (1986), nessa etapa
o óleo é deslocado para o poço de produção pela energia natural do reservatório, oriunda, por
exemplo, da expansão de fluidos e rochas, da movimentação de gás em solução e o influxo de
água dos aquíferos.

Segundo WILLHITE (1986), a insuficiência dos meios de condução naturais na

maioria dos reservatórios levou à necessidade de adotar práticas de recuperação energética
suplementar, introduzindo-se algum meio de condução artificial. Estes são chamados métodos
de recuperação avançada de petróleo (do inglês, Enhanced Oil Recovery – EOR), sendo a
injeção de água o mais aplicado.

Na década de 1890, foi observado por alguns operários do Campo de Bradford,

localizado no estado norte-americano da Pensilvânia, que a entrada de água nos poços vindas
de horizontes geológicos mais rasos estava estimulando a produção. No ano de 1907, a injeção
de água já tinha um impacto notável na produção do campo. A regulamentação desse método,
entretanto, ocorreu apenas no ano de 1921, sendo que na década de 1930 foram registradas
operações de injeção de água em outros estados americanos como Oklahoma, Kansas e Texas.
 50

Na Figura 11 é apresentado o impacto da utilização desse método na recuperação do

reservatório.

O processo de recuperação avançada escolhido pode ser utilizado tanto após a recuperação
primária, quanto de forma concomitante aos efeitos das fontes de energia natural. (AHMED,
2006).

Figura 11 - Categorias de recuperação de óleo. Fonte: Adaptado de AHMED (2006).

TOMAS et. al. (1989) apontaram que, no processo de determinação de um reservatório

candidato à injeção de água, as seguintes características precisam ser consideradas:

 Geometria do reservatório;
 Propriedade dos fluidos;
 Profundidade do reservatório;
 51

 Propriedades de litologia e rocha;

 Saturação de fluidos;

Adicionalmente, destaca-se que diversos reservatórios, como, por exemplo, aqueles

encontrados na região litorânea do Brasil e no oeste da África, exigem um tratamento prévio da
água antes da execução injeção. Este tratamento promove a remoção do sulfato da água do mar,
de forma a evitar incrustação salina nos equipamentos, o que resultaria em impactos negativos
sobre a produção de óleo. Entre os métodos mais utilizados para o tratamento, tem-se o uso de
membranas de nanofiltração que, quando combinados com sistemas de pré-filtração e aplicação
de produtos químicos, podem garantir a remoção quase completa do sulfato da água do mar
(SUEZ, 2017).

A produção de petróleo pode ser aprimorada em maior nível, com base na aplicação
de sistemas de injeção de água que realizam ajustes na salinidade previamente ao início da
atividade. A eficiência destes sistemas é apontada em estudos recentes, que mostram que a água
com salinidade reduzida impacta positivamente na quantidade de petróleo recuperada em uma
série de reservatórios diferentes. Este método tem alto potencial de aplicação em campos de
petróleo existentes no Mar do Norte e no Golfo do México, onde há atualmente declínio na
produção de óleo (SUEZ, 2017).

4.2 Sistema de Bombeio de Água para Injeção

Em uma plataforma de exploração e produção de petróleo, a água do mar é captada,

principalmente, para servir como fonte fria no sistema fechado de água doce de resfriamento.
Após passar pelos permutadores de placas, boa parte desta água é injetada no reservatório e o
remanescente, devolvido para o mar.

Um Sistema de Bombeio de Água para Injeção (SBAI) é composto por uma gama de
equipamentos (elétricos e mecânicos), instrumentos e tubulações. Sua completa análise,
portanto, deve ser realizada em projetos interdisciplinares envolvendo profissionais das áreas
de engenharia mecânica, elétrica, instrumentação e controle.

A árvore que corresponde à uma primeira subdivisão do SBAI é ilustrada a seguir:

 52

SBAI – Sistema de Bombeio de Água para Injeção

SBAI.000001 – Desaeradora de Injeção de Água

SBAI.000002 – Unidade de Bombeio de Injeção

SBAI.000003 – Header de Injeção dos Poços

SBAI.000004 – Conjunto de Movimentação de Cargas

SBAI.000005 – Tubulações de Água para Injeção

A água do mar que passa nos trocadores de placas entra no SBAI e passa por um pré-
filtro localizado na SBAI.000001, para que partículas maiores que 80 micra sejam retidas. Em
seguida, a água filtrada é enviada para uma desaeradora, equipamento responsável pela retirada
de oxigênio por extração com gás combustível de baixa pressão. Isso é feito para evitar o
desenvolvimento de microrganismos dentro dos poços onde a água será injetada e diminuir a
natural corrosividade da água do mar. O teor máximo de O2 na saída da desaeradora é de
0.05ppm. Posteriormente, a SBAI.000002 é utilizada para injetar nos poços a água filtrada e
desaerada.

Vale destacar que a quantidade de linhas para os poços de injeção (SBAI.000003) que
as bombas da unidade de bombeio irão alimentar irá depender do reservatório em questão,
podendo haver poços em uso e outros em espera. Para cada poço existe um conjunto de
transmissores de vazão, temperatura e pressão responsáveis pelo monitoramento; e outro
conjunto de válvulas esferas e/ou globo para controle dos fluxos das linhas.

O local SBAI.000004 é composto de uma ponte rolante com talha pneumática,

responsável pela movimentação de carga no sistema. A tubulação envolvida em todo o SBAI
se encontra presente no último item da árvore.

O presente trabalho foca em apresentar as características técnicas e operacionais de

uma Unidade de Bombeio de Injeção, assim como utilizá-la como objeto de aplicação da
metodologia RBM.
 53

4.3 Unidade de Bomba Centrífuga de Injeção

4.3.1 Descrição técnica

A Unidade de Bomba de Injeção de Água consiste de um estágio de bomba booster e

de dois estágios de alta velocidade. Um acionamento em comum efetuado por um motor elétrico
aciona os três estágios da bomba através de um acoplamento de disco e de uma caixa de
engrenagens.

A caixa de engrenagens é construída como parte integrada da unidade da bomba de

injeção e os eixos de saída incluem mancais e selos mecânicos para os estágios da bomba, bem
como rotores diretamente acoplados em cada extremidade. Um sistema de óleo lubrificante
compõe o conjunto, ilustrado na Figura 12.

Figura 12 - Bomba de Injeção. Fonte: Adaptado de FRAMO (2017)

A parte de alta velocidade consiste de dois estágios de bomba centrífuga de voluta

dupla. O devido aumento de velocidade é provido pela caixa de engrenagens integrada. Os
mancais de deslizamento e de escora e as engrenagens são lubrificadas e resfriadas pelo sistema
de óleo lubrificante e as volutas e rotores, como o da Figura 13, são fabricados de aço duplex e
superduplex. A temperatura dos mancais é monitorada por dois sensores que enviam sinal para
o painel de controle e a vibração, por meio de um acelerômetro montado na caixa de
engrenagens.
 54

Figura 13 - Rotor de Alta Pressão (300 m3/h – 1500 mlc).

Aço Duplex. Fonte: Adaptado de FRAMO (2008)

Figura 14 - Caixa de engrenagens com bombas integradas.

Fonte: Adaptado de FRAMO (2008)

O estágio auxiliar (booster) é composto de uma bomba centrífuga de um estágio de

voluta simples que está conectada à caixa de engrenagens integrada. Assim como nos estágios
de alta velocidade, os mancais de deslizamento e escora são lubrificados pelo sistema de óleo
lubrificante e a voluta e o rotor são de aço duplex e superduplex. A instrumentação presente
nesse estágio é composta de dois sensores de temperatura embutidos nos mancais e conectados
ao painel de controle.
 55

O sistema de óleo lubrificante (O.L.) integrado ao conjunto é um sistema aberto cujos

principais componentes são:

 Reservatório de O.L. como parte da caixa de engrenagens (aparafusado à parte

de baixo da caixa);
 Bomba de óleo mecânica acionada diretamente pelo mesmo eixo que aciona o
estágio de bomba booster;
 Bomba de óleo elétrica para lubrificação de prontidão e para serviços de
reserva;
 Resfriador de O.L.;
 Filtro de O.L.;
 Aquecedor de O.L.

O óleo é fornecido pela bomba mecânica durante o período de operação normal, pela
bomba acionada por motor elétrico da bomba booster durante o stand by ou por ambas,
dependendo da sequência de partida/parada. O sistema é feito de aço inoxidável 316L e foi
projetado para assegurar que a pressão do O.L. no resfriador seja pelo menos 1 Bar mais alta
do que a da água de resfriamento.

O nível do tanque de O.L. é verificado através de um indicador e as variáveis de

processo temperatura e pressão são monitoradas através de transmissores indicadores montado
no local. No sistema há também uma válvula de controle de pressão com retorno ao tanque
montada na descarga comum às bombas de O.L. Essa válvula é controlada pela pressão tirada
da tubulação abaixo do filtro de O.L., que contém um atuador elétrico de diferencial de pressão.

Figura 15 – Unidade de bombeio de injeção. Fonte: Adaptado de FRAMO (2017).

 56

Figura 16 - Skid Unidade Completa - Acionador, Bombas e Motor.

Fonte: Adaptado de FRAMO (2008)

Todos os equipamentos que compõem a Unidade de Bomba Centrífuga de Injeção são

montados em um Skid, como ilustrado na Figura 16. Essa disposição possui vantagem nas
operações de movimentação de carga de instalação e eventuais intervenções para inspeção e
manutenção.

4.3.2 Contexto operacional

Para que qualquer análise possa ser realizada em um equipamento é fundamental que
se conheça seu contexto operacional. Esse conjunto de características pode tornar o ativo
bastante singular, de tal forma que o estudo de sua manutenção seja um trabalho inédito. Tanto
para o desenvolvimento do processo de manutenção centrada em confiabilidade quanto na
baseada em risco, as informações do contexto operacional direcionam a descrição das funções
da bomba, dando início ao estudo de falha do equipamento.

A seguir são apresentadas algumas informações sobre a unidade de bomba de injeção

abordada nesse estudo de caso.
 57

Fabricante: FRAMO

Modelo: HP200

Função: Bombear água para a recuperação secundária do reservatório de óleo.

Parâmetros de desempenho:

 Pressão Sucção: 0,46 bar

 Pressão Descarga: 180-200 bar
 Vazão: 374-642 m3/h
 Vazão nominal: 556 m3/h
 Temperatura do fluido: até 38ºC
 Fluido: Água do mar desaerada
 Rotação: 2.626 rpm (booster) e 12.199rpm (1º e 2º estágio)
 Óleo Lubrificante: Mobil SH. LUBRAX Compsor PAO32 é utilizado como substituto.
 Temperatura do óleo lubrificante: 40-45 ºC

Efeito de falha na produção: A falha desse equipamento não acarreta perda imediata
de produção, entretanto a produção dos poços sem esse equipamento irá interferir na capacidade
de recuperação do reservatório, conforme a característica de cada poço. Cada m3 de água não
injetado corresponde a um percentual de óleo não recuperado.
Localização física: A bomba A fica em skid com isolamento acústico (casulo) e acesso
restrito, devido ao alto nível de ruído, localizado no piso principal bombordo.
Requisitos de segurança: um manômetro de intertravamento na entrada do estágio
booster, comum a todas as bombas, visa evitar que a bomba opere com pressão abaixo da
mínima requerida, resultando em cavitação.
Uma válvula garante a operação adequada dentro da faixa de vazão permitida, quando
ocorre fechamento dos poços. Possui sensores de pressão na sucção e descarga do sistema de
injeção. A eventual ausência desta válvula de controle possibilita a operação indevida entre o
set point do fluxo mínimo e o limite inferior da faixa permitida de vazão.
Existe sistema de proteção da máquina composto de sensores e transmissores de
vibração, temperatura, deslocamento dos sistemas de mancais, além da proteção contra desvios
da unidade de lubrificação forçada. O sistema de lubrificação forçada (ULF) é um sistema
fechado, dotado de bomba principal e uma bomba elétrica auxiliar que alimenta o óleo para os
mancais da bomba e do motor além da caixa multiplicadora. A pressão do sistema de
lubrificação forçada tem com set point 10 bar.
 58

4.3.3 Funções, Modos e Mecanismos de Falha

Seguindo as ideias apresentadas na revisão bibliográfica sobre a metodologia MCC e
sendo conhecidas as informações acerca da instalação e operação da bomba centrífuga de
injeção, são listadas as seguintes funções:

a) Bombear água desaerada, na faixa de vazão entre 374 – 642 m3/h e pressão de
descarga entre 180 – 200 bar;
b) Manter a estanqueidade do fluido de processo (água de injeção);
c) Manter a integridade funcional do sistema de lubrificação;
d) Manter a integridade mecânica;
e) Controlar e monitorar sua condição operacional, através de indicadores e alarmes.

Para cada função são levantados os modos de falhas associadas e, para cada um destes,
são listados os mecanismos de falha.

A seguir é representado o desdobramento realizado para a primeira função.

Quadro 4 - Modos de falha para a função (a).

Bombear água desaerada, na faixa de vazão entre 374-642 m3/h e

Função
pressão de descarga entre 180-200 bar.
1 2 3 4 5
Bombear água Bombear água Falha Parada Quebra
desaerada abaixo desaerada acima na inesperada (BRD)
Modos da vazão mínima da vazão máxima partida (UST)
de especificada de especificada de (FTS)
Falha 374 m3/h ou 642 m3/h ou
abaixo da pressão acima da pressão
mínima de máxima de
descarga (180 descarga (200
bar). (LOO) bar). (HIO)

No Quadro 5 são apresentados os mecanismos de falha para o cenário onde a bomba

apresenta vazão abaixo da mínima especificada pelo contexto operacional.
 59

Quadro 5 - Mecanismos de falha para vazão abaixo da mínima especificada

Modo de Falha Mecanismos de Falha

Erosão causada por desgaste e deterioração esperados:
Degradação da performance hidráulica da bomba devido ao
1
aumento da folga dos anéis de desgaste ou comprometimento do
perfil hidráulico das pás do impelidor.
Bloqueio/entupimento causado por erro de operação:
Entrada de corpos estranhos via fluxo de processo ou incrustação
2 progressiva devido a sólidos em suspensão, nos canais internos da
bomba ou filtros e tubulações. Por exemplo, acúmulo e posterior
liberação de vida marinha oriunda da desaeradora.
Bombear água Influências externas diversas: Perda de performance hidráulica da
desaerada abaixo 3 bomba devido a redução da rotação do motor elétrico por
da vazão mínima escorregamento excessivo.
especificada de
374 m3/h ou Desgaste da junta espiral da carcaça ou do flange de sucção ou
abaixo da 4
outros possíveis pontos de admissão indesejada de gases.
pressão mínima
de descarga (180 Vazamento causado por desgaste e deterioração esperados:
bar). (LOO) Vazamento externo de fluido de processo pelos flanges e conexões
5 dos filtros entre o booster e 1º estágio ou outros pontos de conexão
das carcaças da bomba, causado pelo desgaste e deterioração
resultantes da operação normal do equipamento.
Influências externas diversas:
6 Restrição na sucção pelo fechamento parcial indevido da válvula de
controle.
Influências externas diversas:
7 Restrição na descarga pelo fechamento parcial indevido da válvula
de controle.

A estrutura completa dessa análise de falhas é apresentada na FMEA da unidade de

bomba de injeção (APÊNDICE).

4.3.4 Banco de Dados

A fonte de dados ideal para o desenvolvimento desse tipo de trabalho seria um registro
completo e detalhado sobre todas as ocorrências de falha no ativo estudado. Todavia, na prática,
são raros os casos em que se pode contar com a existência de tal banco de informações.
OLIVEIRA (2016) destaca que a área de construção de poços é um pouco diferente da maioria
das outras áreas da indústria em geral, devido à necessidade da retirada do equipamento do seu
local de operação para a verificação da natureza da falha. Tal procedimento muitas vezes não é
realizado devido ao custo envolvido na operação.
 60

Assim como em OLIVEIRA (2016), a solução para uma base de dados de falhas para
um certo tipo de equipamento é encontrada na literatura como, por exemplo, no OREDA
(Offshore Reliability Data). O banco de dados OREDA é uma iniciativa patrocinada por
grandes companhias no ramo da produção de óleo e gás em todo o mundo e tem como objetivo
o intercâmbio de informações de manutenção e confiabilidade, assim como assegurar suas
devidas coletas.

A seguir é apresentada a tabela que sintetiza as informações de taxa de falha utilizadas

para este estudo de caso (SINTEF/NTNU, 2015):

Tabela 1 - Banco de Dados para o Estudo de Caso. Fonte: OREDA 2015

Tempo
Tempo de
População Instalações Disponível Homem
Reparo
30 4 1,45 x 10^6 Hora
em horas
horas
Taxa de Falha
(por 10^6 horas)
Modos de Falha Média Média
Nº de
Média
falhas
Críticas 61 38,01 69 83
Leitura anormal de instrumentos 1 1,24 44 88
Quebra 3 1,88 121 121
Meio de vazamento externo - Fluido de Processo 13 7,51 80 95
Meio de vazamento externo - Fluido de Utilidade 4 2,73 49 58
Falha na partida sob demanda 7 4,53 143 156
Saída alta 2 1,36 7,5 16
Saída baixa 3 1,88 33 33
Sobreaquecimento 2 1,32 116 116
Desvio de parâmetro 1 0,66 109 170
Obstruído/restringido 1 0,65 18 18
Parada espúria 12 7,84 15 16
Vibração 10 6,31 97 130
Outros 2 1,59 15 53
 61

4.4 Aplicação Metodologia RBM

O presente trabalho segue as etapas sugeridas em KHAN et. al (2005) para aplicação
da metodologia da manutenção baseada em risco. Com os dados obtidos é calculada a
probabilidade de ocorrência de cada falha em um certo período de tempo. Uma consequência é
calculada para as falhas, tendo como uma das variáveis o tempo médio de reparo. O produto da
probabilidade e da consequência é definido como o risco daquela falha. Um risco aceitável é
sugerido para que um índice possa ser calculado, sendo classificado em subcategorias para
posterior análise.

Identificadas as falhas mais críticas através do índice de risco, pode-se montar uma
árvore de falhas e analisar os componentes que precisam de maior atenção na elaboração dos
planos de manutenção. Para calcular a periodicidade associada às falhas é definido previamente
um critério de tolerância e então realiza-se os cálculos de maneira reversa.

4.4.1 Probabilidade de Falha

Uma sugestão para calcular a probabilidade de falha é utilizar alguma distribuição

estatística para as taxas de falha. Adicionalmente é necessário escolher o período de tempo
para os cálculos.

Tempo (t) em anos 1

Tempo (t) em horas 8760
Quadro 6 - Tempo para análise da probabilidade de falha

Para esse estudo de caso as falhas são oriundas de eventos de natureza aleatória o que,
segundo EBELING (1997), justifica a utilização de uma distribuição exponencial como
ferramenta para encontrar as confiabilidade e probabilidade de falha no tempo determinado. É
necessário ajustar a unidade da taxa de falha apresentada no banco de dados. No caso, as
unidades de tempo foram convertidas em horas.

Confiabilidade:

𝑅(𝑡) = 𝑒 −𝜆𝑡 (14)

 62

Probabilidade de falha:

𝑄(𝑡) = 1 − 𝑅(𝑡) (15)

Taxa de
Confiabilidade Probabilidade de
Falha
Modo de Falha R(t) Falha
λ
Q(t)
(1/h)
Leitura anormal de instrumentos 1,24E-06 98,920% 1,080%
Quebra 1,88E-06 98,367% 1,633%
Meio de vazamento externo - Fluido de
7,51E-06 93,633% 6,367%
Processo
Meio de vazamento externo - Fluido de
2,73E-06 97,637% 2,363%
Utilidade
Falha na partida sob demanda 4,53E-06 96,109% 3,891%
Saída alta 1,36E-06 98,816% 1,184%
Saída baixa 1,88E-06 98,367% 1,633%
Sobreaquecimento 1,32E-06 98,850% 1,150%
Desvio de parâmetro 6,60E-07 99,424% 0,576%
Obstruído/restringido 6,50E-07 99,432% 0,568%
Parada espúria 7,84E-06 93,363% 6,637%
Vibração 6,31E-06 94,622% 5,378%
Outros 1,59E-06 98,617% 1,383%
Quadro 7 - Confiabilidades e Probabilidades de Falha. Fonte: Autor, 2017

4.4.2 Cálculo das Consequências

A consequência associada a cada modo de falha é entendida como o impacto financeiro

gerado caso o mesmo não seja evitado. Assim como feito em KHAN e HADDARA (2003), o
cálculo da consequência pode ser feito englobando diversas variáveis das quais seja possível
associar um valor embasado e assertivo. No presente estudo de caso a consequência foi
calculada conforme a seguinte expressão:

𝐶 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝑀é𝑑𝑖𝑎 (𝑈𝑆$⁄ℎ) × 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀é𝑑𝑖𝑜 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑜 (ℎ) (16)

 63

Foi utilizado o seguinte valor apresentado na tabela de “commodities” do banco

mundial para a média do preço do petróleo bruto (DEVELPMENT PROSPECTS GROUP,
2017):

Valor Barril de Petróleo: US$ 53,00

1 Barril = 1 bbl = 158, 99 litros

A produção de uma plataforma de exploração e de óleo e gás que foi considerada para
os cálculos das consequências foi de 75 mil bbl/dia. Então, multiplicando-se pelo valor do barril
e convertendo-se a unidade de tempo é encontrado o valor de US$ 165.625,00 relativo a uma
hora de produção.

A consequência é calculada para cada falha conforme a equação (16) e os resultados

são apresentados no Quadro 8.

Tempo Médio
Modo de Falha de Reparo Consequência ($)
(horas)
Leitura anormal de instrumentos 44 $ 7.287.500,00
Quebra 121 $ 20.040.625,00
Meio de vazamento externo - Fluido de
80
Processo $ 13.250.000,00
Meio de vazamento externo - Fluido de
49
Utilidade $ 8.115.625,00
Falha na partida sob demanda 143 $ 23.684.375,00
Saída alta 7,5 $ 1.242.187,50
Saída baixa 33 $ 5.465.625,00
Sobreaquecimento 116 $ 19.212.500,00
Desvio de parâmetro 109 $ 18.053.125,00
Obstruído/restringido 18 $ 2.981.250,00
Parada espúria 15 $ 2.484.375,00
Vibração 97 $ 16.065.625,00
Outros 15 $ 2.484.375,00
Quadro 8 - Consequência das Falhas. Fonte: Autor, 2017
 64

4.4.3 Análise de Riscos

O risco é calculado uma vez que a probabilidade de ocorrência e a consequência

associadas a cada falha são conhecidas.

𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜 ($) = 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙ℎ𝑎 × 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑞𝑢ê𝑛𝑐𝑖𝑎 ($) (17)

Foi definido como critério de aceitação um risco de até o valor referente a uma hora
de produção. Dessa maneira, tem-se que:

𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜 𝐴𝑐𝑒𝑖𝑡á𝑣𝑒𝑙 ($) = 165 625,00 (18)

O índice de risco é calculado dividindo-se o risco de cada falha pelo critério de

aceitação definido. Os valores encontrados são apresentados no Quadro 9.

𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜 ($)
Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜 = (19)
𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜 𝐴𝑐𝑒𝑖𝑡á𝑣𝑒𝑙 ($)

Modo de Falha Risco ($) Índice de Risco

Leitura anormal de instrumentos
$ 78.731,36 0,47536
Quebra $ 327.342,18 1,97641
Meio de vazamento externo - Fluido de
Processo $ 843.631,22 5,09362
Meio de vazamento externo - Fluido de
Utilidade $ 191.781,20 1,15792
Falha na partida sob demanda $ 921.458,37 5,56352
Saída alta $ 14.711,12 0,08882
Saída baixa $ 89.275,14 0,53902
Sobreaquecimento $ 220.878,49 1,33361
Desvio de parâmetro $ 104.074,80 0,62838
Obstruído/restringido $ 16.927,00 0,10220
Parada espúria $ 164.895,70 0,99560
Vibração $ 863.939,71 5,21624
Outros $ 34.363,50 0,20748
Quadro 9 - Risco e Índice de Risco para cada modo falha. Fonte: Autor, 2017
 65

Colocando-se os valores obtidos para o índice de risco no gráfico de Pareto da Figura

17 verifica-se que é possível realizar uma separação das falhas nos seguintes três grupos:

 Índices acima de 5
 Índices em torno de 1
 Índices abaixo de 1

5
Índice de Risco

0
Quebra
Falha na partida sob demanda

Desvio de parâmetro

Outros

Obstruído/restringido
Vibração
Meio de vazamento externo -

Meio de vazamento externo -

Saída baixa

Saída alta
Sobreaquecimento

Parada espúria

Leitura anormal de instrumentos

Fluido de Utilidade
Fluido de Processo

Figura 17 - Gráfico de Pareto dos índices de risco. Fonte: Autor, 2017

Considera-se que todas as falhas com índices de risco superiores a 1 devem ser
analisadas com maior atenção pelo time de engenheiros responsáveis pela manutenção da
bomba. Neste estudo de caso será dada maior ênfase às falhas com índice acima de 5.
 66

4.4.4 Análise das Árvores de Falha

A análise da árvore de falha (do inglês, Fault Tree Analysis - FTA), de acordo com
PESSOA (2010), é uma ferramenta básica de análise dedutiva com aplicação para melhoria de
processos já em operação a partir da identificação das causas das falhas ocorridas e seu posterior
bloqueio. Tem o objetivo de identificar as causas primárias das falhas, assim como elaborar
uma relação lógica entre as falhas primárias e falha final de um equipamento.

Seu procedimento pode ser sintetizado na identificação de um evento indesejado, ou

seja, a falha topo que dará início à árvore e na descrição do relacionamento desta com falhas
intermediárias e eventos mais básicos. O resultado é o reconhecimento das causas básicas que
levarão à falha evento. Uma simbologia lógica é utilizada na construção de cada etapa da árvore
de falha a fim de auxiliar em sua leitura. As Figuras 18 e 19 apresentam os símbolos de eventos
e de portas lógicas utilizados na elaboração da árvore de falhas (PESSOA, 2010).

É importante destacar que em projetos de maior complexidade, em que um banco de

histórico de falhas mais denso é acessível, pode-se utilizar softwares para manipulação das
informações obtidas das árvores de falha. KHAN e HADDARA (2003) usou o PROFAT –
Probabilistic Fault Tree Analysis para, a partir das árvores de falha, obter um índice referente
à probabilidade de cada evento base identificado afetar o evento topo da árvore.

Figura 18 - Símbolos de eventos . Fonte: PESSOA (2010)

 67

Figura 19 - Símbolos de portas lógicas. Fonte: PESSOA (2010)

A seguir são apresentadas as sequências de eventos para as seguintes falhas da bomba

de injeção:

 Meio de vazamento externo – Fluido de Processo;

 Falha na partida sob demanda;
 Vibração.
 68

Figura 20 - Árvore de Falha: Meio de Vazamento Externo – Fluido de Processo. Fonte: Autor, 2017
 69

Figura 21 - Árvore de Falha: Falha na Partida. Fonte: Autor, 2017

 70

Figura 22 - Árvore de Falha: Vibração. Fonte: Autor, 2017

 71

4.4.5 Planejamento da Manutenção

Para o cálculo do intervalo de tempo entre as rotinas de manutenção a serem definidas

é realizado o processo de forma reversa. É estabelecido um critério aceitável a partir do qual é
possível encontrar o valor da variável “tempo” utilizando as mesmas expressões dos itens
anteriores. Nesse estudo de caso, optou-se por trabalhar com a ideia de um índice de risco
previamente estipulado.

Igualando a equação (19) à 1, ou seja, admitindo que todas as falhas devem possuir
um risco igual ao valor de uma hora de produção (𝑈𝑆$165 625,00), são calculadas as
probabilidades de falha uma vez que as consequências se mantém as mesmas.

Logo, a probabilidade é dada por:

𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜 ($)
𝑄(𝑡) = (20)
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑞𝑢ê𝑛𝑐𝑖𝑎 ($)
Os valores das consequências são retirados do Quadro 8 e os resultados obtidos são
apresentados a seguir (Quadro 10).

Probabilidade
Modo de Falha de Falha no Confiabilidade
tempo t
Leitura anormal de instrumentos 2,27% 97,73%
Quebra 0,83% 99,17%
Meio de vazamento externo - Fluido de
1,25% 98,75%
Processo
Meio de vazamento externo - Fluido de
2,04% 97,96%
Utilidade
Falha na partida sob demanda 0,70% 99,30%
Saída alta 13,33% 86,67%
Saída baixa 3,03% 96,97%
Sobreaquecimento 0,86% 99,14%
Desvio de parâmetro 0,92% 99,08%
Obstruído/restringido 5,56% 94,44%
Parada espúria 6,67% 93,33%
Vibração 1,03% 98,97%
Outros 6,67% 93,33%
Quadro 10 - Probabilidade e Confiabilidade no tempo t. Fonte: Autor, 2017
 72

Das equações (14) e (15) isola-se o termo t e então basta efetuar os cálculos com os
valores já encontrados nas etapas anteriores. As taxas de falha utilizadas são as apresentadas no
Quadro 7. Então, pode-se escrever que:

𝑄(𝑡) = 1 − 𝑒 −𝜆𝑡 (21)

ln(1 − 𝑄(𝑡))
𝑡= − (22)
𝜆

As taxas de falha tem unidade igual a 1⁄ℎ. Logo, é feita uma conversão de unidade no
tempo encontrado para cada falha. A terceira coluna do Quadro 11 representa, portanto, o tempo
necessário para que a falha a atinja um nível de risco igual ao previamente estabelecido.

Tempo t Tempo t
Modo de Falha
(horas) (dias)
Leitura anormal de instrumentos 18539,93 772
Quebra 4414,26 184
Meio de vazamento externo - Fluido de
1674,94 70
Processo
Meio de vazamento externo - Fluido de
7552,85 315
Utilidade
Falha na partida sob demanda 1549,13 65
Saída alta 105221,21 4384
Saída baixa 16367,90 682
Sobreaquecimento 6559,14 273
Desvio de parâmetro 13964,63 582
Obstruído/restringido 87936,02 3664
Parada espúria 8800,11 367
Vibração 1642,28 68
Outros 43391,74 1808
Quadro 11 - Tempo para Falha atingir Risco Aceitável. Fonte: Autor, 2017

Com base nos resultados obtidos para o intervalo de tempo entre falhas do Quadro 11,
pode-se montar um plano de atividades periódicas de manutenção como o do Quadro 12, que
tem como objetivo manter o índice de risco abaixo do critério de aceitação.
 73

Atividade de
Periodicidade Objetivos
Manutenção
Mensal Análise de  Monitorar desalinhamento e/ou folga do conjunto
vibração motobomba e seu acoplamento
 Identificação de fatores que podem levar ao
emperramento da bomba, devido a um problema na
caixa multiplicadora ou um travamento no
impelidor, por exemplo
Mensal Inspeção  Monitorar quanto a vazamentos por juntas da
visual da carcaça e selo mecânico, junta de flanges, ruídos
bomba de anormais de rolamento e estado de conservação do
lubrificação conjunto
Mensal Inspeção  Verificação da integridade das derivações, válvulas
visual da e tubulações no header de sucção, o que causaria
bomba baixa pressão de sucção e eventual falha na partida
principal
Mensal Inspeção  Identificar ruídos ou vibrações anormais, parafusos
visual das soltos, sinais de corrosão e danos no equipamento
partes
externas.
Mensal Análise de  Coletar as partículas de desgaste presentes no óleo
óleo recentemente produzidas pelo equipamento para
lubrificante estudos das condições de desgaste e estado dos
equipamentos
 Diagnosticar condição do óleo lubrificante através
da análise em laboratório das amostras coletadas a
bordo.
Trimestral Verificação  Identificar alteração anormal em carta de controle
das condições de:
operacionais o temperatura do fluido de processo
da unidade o pressão de sucção e descarga
(item 4.3.2) o pressão das bombas principal e booster, ou seja,
vazão e rotação dos eixos
o pressão e temperatura do óleo lubrificante
Anual Inspeção, teste  Identificar condições físicas e operacionais de
e calibração da transmissores, indicadores e chaves de temperatura,
instrumentação pressão, vazão e nível
 Verificar se o instrumento está no seu local previsto
de instalação
 Aplicar graxas e anti-ferrugem para preservar o
estado do equipamento

Quadro 12 – Plano de manutenção. Fonte: Autor, 2017

 74

Tratando-se de um plano voltado para evitar a ocorrência de falhas críticas foram

adotadas atividades preventivas e preditivas. Para os componentes que não apresentam um risco
relevante à unidade é recomendada uma manutenção corretiva, ou seja, a substituição após a
quebra ou perda de função.
Como o escopo deste trabalho é aplicar a metodologia manutenção baseada em risco,
o plano de manutenção apresentado não buscou levantar todas as ações de manutenção
envolvidas nem detalhá-las.
Observa-se no Quadro 12 que as periodicidades de manutenção propostas foram
ajustadas para valores práticos que são inferiores aos intervalos entre falhas do Quadro 11. Isto
visa facilitar a atividade dos programadores das atividades, bem como adotar uma estratégia
conservadora de manutenção. Uma vez que os resultados são obtidos a partir de dados de
terceiros, numa empresa estas atividades e respectivas periodicidades devem ser
constantemente avaliadas e ajustadas para se buscar uma otimização do plano de manutenção
diante da realidade da operação, num processo de melhoria contínua da manutenção.
 75

5 CONCLUSÕES
A metodologia de manutenção baseada em risco apresenta grande potencial para
minimizar os riscos associados às falhas tanto em um sistema complexo quanto em um
equipamento com alta relevância na linha produtiva. Esta metodologia é aplicável, por exemplo,
em plataformas de extração de petróleo e gás natural, e foi particularmente desenvolvida neste
trabalho para um sistema de injeção de água. Atendendo às questões apresentadas na
introdução, fora, apresentados alguns conceitos nos quais a manutenção centrada em
confiabilidade é baseada e quais os resultados obtidos com a aplicação desta.

De forma a alcançar objetivo proposto neste trabalho em aplicar a metodologia de

manutenção baseada em risco na unidade de bomba centrífuga de injeção, foram apresentados
a descrição técnica e o contexto operacional do equipamento, bem como a análise das funções,
modos de falha e os efeitos associados. A partir dos parâmetros de confiabilidade da bomba,
foi verificado o risco para cada cenário de falha, considerando-se sua consequência e
probabilidade de ocorrência. Assim, verifica-se a discussão quanto à questão do que é o risco e
qual seu impacto no planejamento da manutenção.

A identificação das falhas mais críticas foi realizada com base no cálculo do índice de
risco, a partir de um valor de risco considerado aceitável. A partir desse índice de risco foi
possível definir prioridades e também calcular a periodicidade das atividades propostas.
Adicionalmente foram feitas propostas de intervenções visando manter o risco envolvido dentro
do aceitável, conforme proposto nas questões discutidas nesse trabalho.

Entre os modos de falhas identificados, destacaram-se meios de vazamento externo

(fluido de processo), falha na partida sob demanda e vibração. Estes serviram como norte para
a definição das atividades de manutenção preventivas e apresentadas no plano, as quais
incluem, por exemplo, análise de vibração e inspeção visual dos componentes.

Cabe destacar que as ações propostas devem ser objeto de revisão e adaptação de
acordo com as especificidades operacionais de cada caso, sendo frequentemente ajustadas a fim
de promover uma otimização constante do plano de manutenção. Desta forma é possível aplicar
a melhoria contínua da manutenção dos equipamentos.

Neste contexto, ainda há espaço para aprofundamento das análises realizadas. Por
exemplo, é interessante a construção de um histórico de falhas detalhado do equipamento, bem
como a inclusão de outros fatores no cálculo da consequência da falha, a fim de incrementar a
especificidade e eficiência do plano de manutenção proposto.
 76

Adicionalmente, como sugestão para trabalhos futuros, é relevante a aplicação de

outras metodologias de análise das ações de manutenção, visando obter uma perspectiva
comparativa e complementar das propostas realizadas. Estudos mais aprofundados no sentido
de promover a assertividade no planejamento da manutenção devem ser estimulados e
desenvolvidos para que se alcance sucesso na realização da atividade de produção de petróleo
e gás natural. Outra proposta é a realização de trabalhos acerca da análise de custos econômicos
da adoção de um programa de manutenção preventiva versus a realização de práticas
essencialmente corretivas, objetivando justificar a opção entre um tipo de intervenção ou outro.
 77

APÊNDICE

FMEA da Bomba de Injeção

As informações presentes nesse apêndice se referem à análise dos modos de falha e

seus efeitos. O conteúdo sobre essa análise é apresentado no capítulo 2, assim como conceitos
sobre como ela é feita.

A ocorrência (ou frequência) foi classificada com base nos valores das taxas de falha
utilizados no estudo de caso do capítulo 0 e na Tabela 2. Os índices de severidade foram
classificados com base na Tabela 3, cujo conteúdo foi derivado da norma militar américa MIL-
STD-882D (Standard Practice For System Safety Program Requirements) e apresentada por
SIQUEIRA(2014).

Tabela 2 - Níveis de Frequência de Modos de Falha. Fonte: Adaptado de SIQUEIRA (2014)

Frequência Valor Descrição Exemplo

Frequente 6 Esperado ocorrer frequentemente. Falha

≥ 10−1 /𝑎𝑛𝑜
ocorrerá continuamente

Provável 5 Ocorrerá várias vezes < 10−1 /𝑎𝑛𝑜

Falha ocorrerá com frequência ≥ 10−2 /𝑎𝑛𝑜

Ocasional 4 Passível ocorrer várias vezes < 10−2 /𝑎𝑛𝑜

Falha esperada ocorrer ocasionalmente ≥ 10−3 /𝑎𝑛𝑜

Remoto 3 Esperada ocorrer algumas vezes. Falha < 10−3 /𝑎𝑛𝑜

razoavelmente esperada ≥ 10−4 /𝑎𝑛𝑜

Improvável 2 Possível de ocorrer, mas improvável. < 10−4 /𝑎𝑛𝑜

Falha ocorrerá excepcionalmente ≥ 10−5 /𝑎𝑛𝑜

Inacreditável 1 Essencialmente inesperada ocorrer. Falha

< 10−5 /𝑎𝑛𝑜
praticamente não ocorrerá
 78

Tabela 3 - Níveis de Severidade de Risco. Fonte: Adaptado de SIQUEIRA (2014)

Dano
Categoria Severidade Valor
Ambiental Pessoal Econômico

I Catastrófico 5 Grande Mortal Total

II Crítico 4 Significante Grave Parcial

III Marginal 3 Leve Leve Leve

IV Mínimo 2 Aceitável Insignificante Aceitável

V Insignificante 1 Inexistente Inexistente Inexistente

 79

Função: 1
Modo de Falha: LOO (parte 1 de 2)

OCC
SEV
Função Modo de Falha Mecanismos de Falha Efeito

Erosão causada por desgaste e deterioração esperados: Aumento do consumo de

Degradação da performance hidráulica da bomba devido ao potência do motor e perda de
1
aumento da folga dos anéis de desgaste ou comprometimento do rendimento hidráulico.
perfil hidráulico das pás do impelidor.
Bloqueio/entupimento causado por erro de operação: Aumento do consumo de
Entrada de corpos estranhos via fluxo de processo ou incrustação potência do motor e perda de
2 progressiva devido a sólidos em suspensão, nos canais internos da rendimento hidráulico.
bomba ou filtros e tubulações. Por exemplo, acúmulo e posterior Redução da pressão de descarga.
liberação de vida marinha oriunda da desaeradora.

Bombear água Influências externas diversas: Redução da performance da

Bombear água
desaerada abaixo 3 Perda de performance hidráulica da bomba devido a redução da bomba e degradação do motor
desaerada, na rotação do motor elétrico por escorregamento excessivo (falha a elétrico.
da vazão mínima 3 5
faixa de vazão ser tratada no estudo do motor) Redução da pressão de descarga.
especificada de
entre 374-642 Desgaste da junta espiral da carcaça ou do flange de sucção ou Redução da performance
374 m3/h ou
m3/h e pressão outros possíveis pontos de admissão indesejada de gases. hidráulica da bomba.
abaixo da pressão
de descarga 4 Cavitação com danos nos
mínima de
entre 180-200 impelidores.
descarga (180 bar)
bar. Redução da pressão de descarga.
(LOO)
Vazamento: Risco de lesão corporal.
causado por desgaste e deterioração esperados:
Vazamento externo de fluido de processo pelos flanges e
5 conexões dos filtros entre o booster e 1º estágio ou outros pontos
de conexão das carcaças da bomba, causado pelo desgaste e
deterioração resultantes da operação normal do equipamento.
 80

Função: 1
Modo de Falha: LOO (parte 2 de 2)

OCC
SEV
Função Modo de Falha Mecanismos de Falha Efeito

Influências externas diversas : Cavitação da bomba.

Bombear água
Bombear água
desaerada abaixo 6 Restrição na sucção pelo fechamento parcial indevido da Diminuição da vazão e pressão
desaerada, na
da vazão mínima válvula. de descarga.
faixa de vazão
especificada de
entre 374-642 Diminuição da vazão com
374 m3/h ou 3 5
m3/h e pressão Influências externas diversas: aumento da pressão de
abaixo da pressão
de descarga descarga.
mínima de 7
entre 180-200 Restrição na descarga pelo fechamento parcial indevido da
descarga (180 bar)
bar. válvula.
(LOO)
 81

Função: 1
Modo de Falha: HIO

OCC
SEV
Função Modo de Falha Mecanismos de Falha Efeito

Aumento do consumo de
Influências externas diversas; Causado por: potência do motor.
- falha na válvula de controle do header de injeção (abertura
indevida) que pode aumentar o descarte para overboard, Aumento da vibração da caixa
Bombear água gerando maior vazão na bomba; ou multiplicadora.
Bombear água
desaerada acima - falha na válvula de controle do header de injeção (fechamento
desaerada, na
da vazão máxima indevido) que pode diminuir o descarte para overboard, gerando
faixa de vazão 1
especificada de maior pressão na bomba; ou
entre 374-642 2 5
642 m3/h ou - falha na válvula de fluxo mínimo (abertura) que pode aumentar
m3/h e pressão
acima da pressão o descarte para overboard, indevidamente, gerando maior vazão
de descarga
máxima de na bomba; ou
entre 180-200
descarga (200 - instabilidade do sistema de bombeio, gerando maior vazão na
bar.
bar). (HIO) bomba.

Influências externas diversas: Aumento da vibração da caixa

2 Restrição na descarga pelo fechamento parcial indevido da multiplicadora.
válvula de controle na descarga.
 82

Função: 1
Modo de Falha: FTS

OCC
SEV
Função Modo de Falha Mecanismos de Falha Efeito

Miscelânea: Perda da função principal da

Pressão abaixo de 4 bar no sistema de lubrificação forçada, bomba de injeção.
1
devido ao desgaste e deterioração esperados na bomba auxiliar
de lubrificação.
Vazamento no header de sucção causando pressão de sucção Perda da função principal da
2 bomba de injeção.
baixa.
Perda da função principal da
Influências externas: bomba de injeção.
3
Bombear água Causado por baixo nível da desaeradora.
desaerada, na Perda da função principal da
Vazamento:
faixa de vazão bomba de injeção.
Vazamento externo causando baixo nível de óleo lubrificante,
entre 374-642 Falha na partida 4 4 5
devido ao desgaste e deterioração esperados das juntas dos
m3/h e pressão (FTS)
flanges e tampas do sistema de lubrificação.
de descarga
entre 180-200 Influências externas: Perda da função principal da
bar. 5 bomba de injeção.
Falha devido à válvula de controle na sucção fechada
Perda da função principal da
Emperramento: bomba de injeção.
6 Bomba principal emperrada devido a problemas internos na
caixa multiplicadora, travamento de impelidor, etc.

Influências externas: Perda da função principal da

7 bomba de injeção.
Motor elétrico emperrado.
 83

Função: 1
Modo de Falha: UST (parte 1 de 2)

OCC
SEV
Função Modo de Falha Mecanismos de Falha Efeito

Perda da função principal da

Falha no instrumento: bomba de injeção.
Parada espúria da bomba devido a indicação falsa de que o
equipamento está operando fora dos limites normais ou falta de
indicação, oriunda de pelo menos um dos sensores abaixo:
1 - dos sensores de temperatura dos mancais radiais ou axiais;
- do sensor de nível do reservatório de óleo do sistema de
lubrificação;
- do sensor de pressão de óleo do sistema de lubrificação;
Bombear água - do sensor de vazão, interestágios.
desaerada, na
faixa de vazão Perda da função principal da
entre 374-642 Parada inesperada Fora da fronteira. Falha no instrumento: bomba de injeção. 3 5
m3/h e pressão (UST) Parada espúria da bomba devido a indicação falsa de que o
de descarga equipamento está operando fora dos limites normais ou falta de
entre 180-200 2 indicação, oriunda de pelo menos um dos sensores abaixo:
bar. - do sensor de pressão do header de sucção do sistema de
bombeio;
- do sensor de vazão do fluxo mínimo (FSLL/FSHH);
- do sensor de nível da desaeradora.
Vibração: Perda da função principal da
3 bomba de injeção.
Trip por vibração muito alta.
Vazamento: Perda da função principal da
4 Na linha de alimentação de óleo dos mancais, gerando pressão bomba de injeção.
muito baixa na ULF.
 84

Função: 1
Modo de Falha: UST (parte 2 de 2)

OCC
SEV
Função Modo de Falha Mecanismos de Falha Efeito

Falha de controle: Perda da função principal da

bomba de injeção.
5 da válvula controladora de pressão do sistema de lubrificação,
causando pressão muito baixa na linha de alimentação de óleo
para os mancais.
Vazamento: Perda da função principal da
bomba de injeção.
6
da água de injeção pelos flanges ou tampa do filtro, causando
vazão abaixo de 200 m3/h.
Bombear água
Falha de controle: Perda da função principal da
desaerada, na
bomba de injeção.
faixa de vazão
7 da válvula de fluxo mínimo que durante o fechamento de poços
entre 374-642 Parada inesperada 3 5
pode não prover vazão mínima necessária de recirculação para
m3/h e pressão (UST)
que a bomba não dê trip.
de descarga
Influências externas diversas: Perda da função principal da
entre 180-200
8 bomba de injeção.
bar.
Perda do acionamento.
Vazamento: Perda da função principal da
bomba de injeção.
9
Trip por nível muito baixo de óleo lubrificante (perda de
inventário) no reservatório.
Bloqueio/entupimento: Perda da função principal da
bomba de injeção.
10
Filtros interestágios saturados, atuando a função de trip na
pressão diferencial.
 85

Função: 1
Modo de Falha: BRD (parte 1 de 2)

OCC
SEV
Função Modo de Falha Mecanismos de Falha Efeito

Emperramento, causado por erro de gestão : Perda da função principal

Emperramento devido entrada de gás na sucção da bomba
levando a perda do filme de água, usado para promover a Risco de explosão devido a
sustentação hidrodinâmica do eixo, existente entre a bucha do entrada de gás e geração de
1 eixo e o anel de desgaste estacionário traseiro. calor com roçamento das peças.
Esse emperramento pode causar um sobreaquecimento com
Bombear água temperatura suficiente para fundir as peças. Caso esse cenário Custo elevado de reparo
desaerada, na não seja percebido e haja tentativa de partida da bomba, poderá
faixa de vazão ocorrer danos severos ao equipamento.
entre 374-642 Falha de controle : Perda da função principal 4 5
Quebra (BRD)
m3/h e pressão Tempo de fechamento da válvula de sucção incompatível com
de descarga 2 o tempo de parada do conjunto girante. Isso pode fazer com Custo significativo de reparo
entre 180-200 que a bomba opere a seco e com isso causando o engripamento
bar. e quebra da máquina.
Perda da função principal
Fadiga causado por serviço fora das condições de projeto , ou
erro de operação ou desgaste e deterioração esperados: Risco de projeção de partes
3
Fadiga do eixo devido a sobrecargas por partidas e paradas fraturadas da máquina
excessivas, além de vibração elevada.
Custo elevado de reparo
 86

Função: 1
Modo de Falha: BRD (parte 2 de 2)

OCC
SEV
Função Modo de Falha Mecanismos de Falha Efeito

Sobreaquecimento: Perda da função principal da

Bombear água 4 bomba de injeção.
desaerada, na Sobreaquecimento dos mancais devido a erro de manutenção.
faixa de vazão Perda da função principal da
entre 374-642 bomba de injeção. 4 5
Quebra (BRD) Emperramento:
m3/h e pressão
de descarga 5 Risco de projeção de partes
entre 180-200 Emperramento devido ao ingresso de corpo estranho no
fraturadas da máquina
bar. impelidor da bomba.
Custo elevado de reparo
 87

Função: 2
Modo de Falha: ELP (parte 1 de 2)

OCC
SEV
Função Modo de Falha Mecanismos de Falha Efeito

Quebra: Perda de performance e

1 Quebra das faces dos selos mecânicos contaminação do óleo
lubrificante.
Desgaste: Perda de performance e possível
2 Desgaste previsto nas faces primárias ou na vedação contaminação do óleo
secundária (o'ring) do selo mecânico. lubrificante.
Afrouxamento causado por erro de manutenção: Risco à segurança do local de
Manter a Erro no procedimento de torqueamento dos parafusos da instalação do conjunto
Apresentar
estanqueidade carcaça. motobomba devido ao
vazamento externo 3 5
do fluido de derramamento do fluido de
de fluido de
processo (água processo.
processo (ELP). 3
de injeção) Possível contaminação do
inventário do óleo lubrificante,
além da degradação dos
sensores/ instrumentos de
monitoração da bomba.
Desgaste: Sem maiores consequências
4 das juntas de vedação da tampa, dos flanges, do dreno ou do para operação, segurança ou
vent do filtro interestágios. meio ambiente.
 88

Função: 2
Modo de Falha: ELP (parte 2 de 2)

OCC
SEV
Função Modo de Falha Mecanismos de Falha Efeito

Desgaste: Risco à segurança do local de

instalação do conjunto
das juntas de vedação dos flanges, ou das vedações das motobomba devido ao
válvulas. derramamento do fluido de
processo.
5
Possível contaminação do óleo
lubrificante por admissão de
Manter a
Apresentar água através do respiro do
estanqueidade
vazamento externo tanque. 3 5
do fluido de
de fluido de Vibração: Risco à segurança do local de
processo (água
processo (ELP). instalação do conjunto
de injeção)
excessiva do conjunto motobomba principal. motobomba devido ao
derramamento do fluido de
processo.
6
Ocasionando vazamento pelo selo mecânico ou pelas Possível contaminação do óleo
tubulações auxiliares de dreno ou recirculação. lubrificante por admissão de
água através do respiro do
tanque.
 89

Função: 3
Modo de Falha: PDE (Baixa Pressão)

OCC
SEV
Função Modo de Falha Mecanismos de Falha Efeito

Fora de ajuste: Degradação do equipamento.

Possível parada da bomba.
válvula controladora de pressão do sistema de lubrificação Parada do equipamento para
1
forçada descalibrada ou danificada com retorno excessivo e manutenção.
indevido para o tanque devido a desgaste ou deterioração
esperados.
Bloqueio/entupimento: Degradação do equipamento.
Manter a Baixa pressão no
filtros da ULF obstruídos por incrustação excessiva devido a Possível parada da bomba.
integridade sistema de 2
desgaste e deterioração esperados. Parada do equipamento para 4 4
funcional do lubrificação
manutenção.
sistema de forçada-ULF.
Vazamento interno devido a desgaste e deterioração esperados Degradação do equipamento.
lubrificação. (PDE)
do resfriador da ULF. Possível parada da bomba.
3
Vazamento do óleo lubrificante para a água de resfriamento no Parada do equipamento para
permutador (contaminação cruzada). manutenção.
Vazamento devido a desgaste e deterioração esperados da Degradação do equipamento.
válvula que comanda o bloco da válvula controladora de Possível parada da bomba.
4
pressão do sistema de lubrificação. Parada do equipamento para
manutenção.
 90

Função: 3
Modo de Falha: PDE (Temperatura Elevada)

OCC
SEV
Função Modo de Falha Mecanismos de Falha Efeito

Contaminação: Degradação do equipamento.

1 Óleo lubrificante contaminado com umidade ou detritos devido Possível parada da bomba.
a falha do filtro de ar presente no respiro do tanque por
desgaste e deterioração esperado.
Temperatura Contaminação : Degradação do equipamento.
Manter a
elevada do óleo do
integridade
sistema de 2 Óleo lubrificante contaminado pelo fluido de processo devido Possível parada da bomba. 4 4
funcional do
lubrificação a falha nos anéis labirintos dos mancais por desgaste e
sistema de
forçada - ULF deterioração esperados.
lubrificação.
(PDE). Bloqueio/entupimento: Possível sobreaquecimento do
3 do resfriador água-óleo causando sua perda de eficiência óleo lubrificante causando trip
térmica. da bomba
Vazamento: Possível sobreaquecimento do
4 externo da água do resfriador água-óleo óleo lubrificante causando trip
da bomba.
 91

Função: 4
Modo de Falha: NOI

OCC
SEV
Função Modo de Falha Mecanismos de Falha Efeito

Cavitação : Perda de performance da

bomba.
1
Perturbação hidráulica na entrada dos impelidores.
Danos mecânicos à bomba.
Influências externas diversas : Perda de performance da
bomba.
2
Entrada de objetos estranhos oriundos da corrente de processo.
Manter a
Apresentar ruídos Danos mecânicos na bomba.
integridade
anormais (NOI) Desgaste: Perda de performance da 3
mecânica
bomba.
3
causado por deficiência de lubrificação.
Danos mecânicos na bomba.
Influências Externas diversas: Perda de performance da
bomba.
4
entrada de ar pela tubulação de sucção da bomba.
Danos mecânicos à bomba.
 92

Função: 4
Modo de Falha: VIB

OCC
SEV
Função Modo de Falha Mecanismos de Falha Efeito

Falha de alinhamento/folga: Danos mecânicos à bomba.

1
do conjunto moto-bomba ou do seu acoplamento.
Deformação : Danos mecânicos à bomba.
2
Esforços excessivos da tubulação sobre os bocais da bomba ou
eixo empenado do conjunto girante.
Afrouxamento: Danos mecânicos à bomba.
3
Manter a folga nos parafusos de fixação da base.
4 5
integridade Vibração (VIB) 4 Cavitação. Danos mecânicos à bomba.
mecânica Desgaste: Danos mecânicos à bomba.
5
desgaste dos mancais, buchas e anéis de desgaste.
Contaminação: Danos mecânicos à bomba.
6
Desbalanceamento provocado por incrustação severa nos
impelidores.
Erosão: Danos mecânicos à bomba.
7
Desbalanceamento causado por erosão dos impelidores.
 93

Função: 4
Modo de Falha: STD

OCC
SEV
Função Modo de Falha Mecanismos de Falha Efeito

Corrosão: Danos mecânicos à bomba.

1
Manter a
Deficiência Corrosão da estrutura provocada pela ação da atmosfera salina.
integridade
Estrutural (STD) Quebra: Danos mecânicos à bomba. 4
mecânica
2
Trinca/ fratura/ ruptura devido à falha de material.
 94

Função: 4
Modo de Falha: SER

OCC
SEV
Função Modo de Falha Mecanismos de Falha Efeito

Miscelânea - Causas combinadas: Início da degradação estrutural

Manter a Pequenos
do equipamento.
integridade problemas em 1 2
Por ex. desgaste de pintura, itens frouxos, sujeira, preservação
mecânica serviço (SER)
deficiente, pequenos pontos de ferrugem, etc.
 95

Função: 4
Modo de Falha: OHE

OCC
SEV
Função Modo de Falha Mecanismos de Falha Efeito

Desgaste: Degradação do mancal/bomba.

1
Causado por deficiência de lubrificação ou sobrecarga nos Parada da bomba para
mancais. manutenção.
Bloqueio/entupimento: Degradação do equipamento.
2
Entupimento ou obstrução do circuito da ULF (linhas, Parada do equipamento para
permutadores, válvulas) dos mancais da bomba. manutenção.
Contaminação: Degradação do equipamento.
3
Óleo lubrificante contaminado com água. Parada do equipamento para
Manter a Sobreaquecimento manutenção.
integridade dos mancais Influências externas diversas: Degradação dos mancais da 4 5
mecânica (OHE) bomba
4 Temperatura de entrada da água de resfriamento dos
permutadores da ULF acima do especificado, por deficiência Parada do equipamento para
no sistema de resfriamento. manutenção
Vazamento: Possível degradação mecânica
dos mancais.
Vazamento no permutador do circuito de óleo lubrificante, Parada do equipamento para
sobreaquecendo os mancais. manutenção.
5
Possível ocorrência de elevados
custos e tempo de reparo, caso
seja necessário envio para a
oficina.
 96

Função: 4
Modo de Falha: PDE

OCC
SEV
Função Modo de Falha Mecanismos de Falha Efeito

Bloqueio/entupimento: Possibilidade de danos nos

mancais.
1
Saturação do filtro do sistema de lubrificação atuando o alarme
de pressão diferencial.
Vazamento: Possibilidade de danos nos
2 causando nível baixo de óleo do tanque de lubrificação atuando mancais.
Desvio de
o alarme.
parâmetros (PDE) -
Sobreaquecimento: Degradação dos mancais da
parâmetros
Manter a Temperatura alta no óleo lubrificante do reservatório gerando bomba
monitorados 4 4
integridade 3 alarme.
excedendo os
mecânica Parada do equipamento para
limites, por
manutenção
exemplo, alarme
Bloqueio/entupimento : Perda de performance da
alto/baixo.
bomba.
4
Saturação do filtro interestágios atuando o alarme de pressão
diferencial.
Sobreaquecimento: Danos nos mancais e possível
5 Temperatura alta nos mancais devido à sobrecarga gerando travamento da bomba.
alarme.
 97

Função: 5
Modo de Falha: AIR

OCC
SEV
Função Modo de Falha Mecanismos de Falha Efeito

Leitura anormal: Alarme indevido da

- dos sensores de temperatura dos mancais radiais ou axiais instrumentação.
- do sensor de temperatura do óleo do sistema de lubrificação ;
Controlar e
Leitura Anormal - do sensor de nível do reservatório de óleo do sistema de
monitorar sua
do Instrumento lubrificação;
condição
(AIR): - do sensor de pressão de óleo do sistema de lubrificação;
operacional, 1 3 5
Sensores de - do sensor de pressão de descarga da bomba;
através de
Temperatura, Nível - do sensor de vazão do fluxo mínimo (FSL/FSH).
indicadores e
e Pressão Falha no instrumento:
alarmes.
Alarme espúrio da bomba devido a indicação falsa de que o
equipamento está operando fora dos limites normais ou falta de
indicação.
 98

Função: 5
Modo de Falha: ERO

OCC
SEV
Função Modo de Falha Mecanismos de Falha Efeito

Influências externas diversas: Perda de performance da

bomba.
1 ocasionado por variação do torque do motor elétrico.
Vibração induzida pelo fluxo
(instável).
Influências externas diversas: Perda de performance da
bomba.
Controlar e ocasionado por falha na modulação das válvulas de fluxo
2
monitorar sua Saída errática mínimo ou de controle de pressão do sistema de injeção, em Vibração induzida pelo fluxo
condição (ERO) - Oscilação regime normal de operação, causado por falha na alimentação do (instável).
operacional, da vazão ou atuador.
através de pressão de Falha de controle: Perda de performance da
3
indicadores e descarga. bomba.
alarmes. 3 Falha no instrumento transmissor de vazão interestágios do
conjunto moto-bomba que provoca a modulação indevida da Vibração induzida pelo fluxo
válvula de fluxo mínimo. (instável).
Bloqueio/entupimento: Perda de performance da
bomba.
4 Devido à obstrução dos canais internos de recirculação
responsáveis pela estabilidade hidráulica da bomba. Vibração induzida pelo fluxo
(instável).
 99

Função: 5
Modo de Falha: AIR

OCC
SEV
Função Modo de Falha Mecanismos de Falha Efeito

Leitura Anormal Falha no instrumento: Alarme indevido da

Controlar e
do Instrumento instrumentação.
monitorar sua
(AIR): Alarme espúrio da bomba devido a indicação falsa de que o
condição
dos sensores de equipamento está operando fora dos limites normais ou falta de
operacional, 1 3 5
vibração radial, indicação.
através de
deslocamento axial
indicadores e
ou indicação de
alarmes.
fase
 100

Função: 5
Modo de Falha: AIR

OCC
SEV
Função Modo de Falha Mecanismos de Falha Efeito

Leitura Anormal: Alarme indevido da

Controlar e - do sensor de pressão do header de sucção do sistema de instrumentação.
Fora da fronteira -
monitorar sua bombeio;
Leitura Anormal
condição - do sensor de nível da desaeradora.
do Instrumento
operacional, 1 Falha no instrumento: 3 5
(AIR)
através de
de sensor Pressão e
indicadores e Alarme espúrio da bomba devido a indicação falsa de que o
Nível
alarmes. equipamento está operando fora dos limites normais ou falta de
indicação
 101

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