UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE

ESCOLA DE ENGENHARIA
GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

Pedro Lins de Moura Martins da Costa

Aplicação da ferramenta FMEA em um sistema de ar comprimido

de uma indústria farmacêutica

Niterói, RJ
2019
 PEDRO LINS DE MOURA MARTINS DA COSTA

Aplicação da ferramenta FMEA em um sistema de ar comprimido

de uma indústria farmacêutica

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao Curso de Engenharia Mecânica da
Universidade Federal Fluminense, como requisito
parcial para obtenção do grau de Engenheiro
Mecânico.

Orientador:
Prof. Dr. Osvaldo Luiz Gonçalves Quelhas

Niterói, RJ
2019
Ficha Catalográfica elaborada pela Biblioteca da Escola de Engenharia e Instituto de Computação da UFF

Após finalizar o trabalho, gerar a ficha catalográfica a partir do link a seguir:

http://www.bibliotecas.uff.br/bee/ficha-catalografica

Necessita-se da definição de termos de busca como assunto, conforme instruções

apresentadas no link previamente descrito.

Para inserir a ficha catalográfica neste trecho do documento, recomenda-se a utilização

de caixa de texto (aba “Inserir” → “Caixa de texto”), pois assim pode-se ajustar a posição mais
Ficha catalográfica automática - SDC/BEE
Gerada com informações fornecidas pelo autor
facilmente.
C837a Costa, Pedro Lins de Moura Martins da
Aplicação da ferramenta FMEA em um sistema de ar
comprimido de uma indústria farmacêutica / Pedro Lins de
Moura Martins da Costa ; Osvaldo Luiz Gonçalves Quelhas,
orientador. Niterói, 2019.
53 p. : il.

Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia

Mecânica)-Universidade Federal Fluminense, Escola de
Engenharia, Niterói, 2019.

1. FMEA. 2. Compressor de ar. 3. ISO 9001. 4. Produção

intelectual. I. Quelhas, Osvaldo Luiz Gonçalves, orientador.
II. Universidade Federal Fluminense. Escola de Engenharia.
III. Título.

CDD -

Bibliotecária responsável: Fabiana Menezes Santos da Silva - CRB7/5274

 PEDRO LINS DE MOURA MARTINS DA COSTA

Aplicação da ferramenta FMEA em um sistema de ar comprimido

de uma farmacêutica

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao Curso de Engenharia Mecânica da
Universidade Federal Fluminense, como requisito
parcial para obtenção do grau de Engenheiro
Mecânico.

Grau:

Aprovado em 18 de dezembro de 2019.

BANCA EXAMINADORA

___________________________________________
Prof. Dr. Osvaldo Luiz Gonçalves Quelhas – UFF
Orientador

___________________________________________
Prof. Dr. Marcelo Contente Arese– UFF

___________________________________________
Profa. Dr. Stella Maris Pires Domingues – UFF

Niterói, RJ, 2019

À minha família, pоr acreditar е investir еm mim.
 i

A GRADECIMENTOS
A todos que direta оu indiretamente fizeram parte dа minha formação, о mеu
muito obrigado.
ii
 iii

E PÍGRAFE

“Eu deveria me surpreender, se os perigos que sempre vagaram sobre mim possam
chegar a mim em algum momento?”

Sêneca
iv
 v

R ESUMO
Com a crescente competitividade do mercado, indústrias precisam otimizar seus
processos para continuar mantendo sua lucratividade. Manter seus equipamentos em bom
funcionamento para garantir a produção é um importante passo para manter-se competitiva.
Analise de modo de falha e seus efeitos (FMEA) é uma ferramenta utilizada para tornar um
sistema mais confiável, aqui ela é aplicada à um compressor de ar. O sistema é composto por
uma combinação complexa de componentes e subcomponentes, onde a multidisciplinaridade e
experiência com a tecnologia torna-se importante para seu desenvolvimento. O objetivo do
trabalho é identificar os diversos modos pelos quais o sistema pode falhar em todos os seus
níveis para, em seguida, tomar ações para eliminar ou pelo menos minimizar seus efeitos da
falha. A proposta foi feita para um compressor de ar de uma planta de indústria farmacêutica,
localizada no Rio de Janeiro. A analise completa é apresentada juntamente com suas notas e
escalas assim como as recomendações de ação a serem tomadas. São discutidos também seus
benefícios e suas limitações.

Palavras-chave: FMEA, Compressor de Ar, ISO 9001.

vi
 vii

A BSTRACT

With market competition increasing, industries need to optimize their process in order
to keep their profitability. Keeping equipment running smoothly to ensure production is an
important step in staying competitive. Failure mode effect analyses (FMEA) is a tool used for
making a system more reliable, here it is applied to an air compressor. The system is composed
by a complex combination of components and sub-components, where multidisciplinary and
experience with the technology are important for the development of it. The objective of this
work is to identify the various modes the system can failure on all levels, so that, afterwards,
actions may be taken in order to eliminate or, at least, reduce the effects of the failure. It was
proposed for an industrial air compressor of an industrial pharmaceutical plant in Rio de Janeiro.
The full analysis is presented with all ranks and scales, as well as recommended actions to be
taken. It is also discussed the benefits and limitations of it.

Keywords: FMEA, Air Compressor, ISO 9001.

viii
 ix

L ISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1. 5W1H Fonte: Próprio Autor .................................................................... 10
Figura 2. Tipos de compressores (Adaptado de GIAMPAOLO, 2010) .................... 11
Figura 3. Impelidor e difusor (BLOCH, 2006) ........................................................ 12
Figura 4. Impelidor (BLOCH, 2006) ...................................................................... 12
Figura 5. Curvas características (GIAMPAOLO, 2010) .......................................... 13
Figura 6. Compressor de deslocamento alternativo (HANLON, 2006.) ................... 14
Figura 7.Curvas características (GIAMPAOLO, 2010) ........................................... 15
Figura 8. Acoplamento de parafusos (BLOCH, 2006)............................................. 17
Figura 9. Etapas do compressor (BLOCH, 2006) .................................................... 18
Figura 10. Compressor ZR160 (ATLAS COPCO, 2019) ........................................ 19
Figura 11. Fluxograma dos sistemas de resfriamento, ar e óleo do Compressor ZR160
(ATLAS COPCO, 2019) ...................................................................................................... 21
Figura 12. Diagrama de blocos do sistema de produção de ar comprimido do ZR160
(Próprio autor) ..................................................................................................................... 23
Figura 13. Gráfico de Pareto para os RPN (Próprio autor) ...................................... 24
Figura 14. Distribuição de causas por sistemas (Próprio autor) ............................... 25
Figura 15. 5W2H - FMEA ZR 160 (Próprio auto) .................................................. 27
x
 xi

L ISTA DE TABELAS
Tabela 1. Escala de severidade de ocorrências para o ZR160 .................................... 8
Tabela 2. Escala de probabilidade de ocorrência para o ZR160 ................................. 9
Tabela 3. Escala de detecção de ocorrência para o ZR160 ........................................ 9
xii
 xiii

L ISTA DE SÍMBOLOS
SEV grau de severidade

OCC grau de ocorrência

DET grau de detecção

RPN número de prioridade de risco (risk priority number)

FMEA Analise de modo de falha e seus efeitos (failure mode effect analysis)

5W1H “what, why, where, who, when, how”

xiv
 xv

S UMÁRIO
Agradecimentos ........................................................................................................ i

Epígrafe .................................................................................................................. iii

Resumo .................................................................................................................... v

Abstract.................................................................................................................. vii

Lista de ilustrações .................................................................................................. ix

Lista de tabelas ........................................................................................................ xi

Lista de símbolos .................................................................................................. xiii

Sumário.................................................................................................................. xv

1 INTRODUÇÃO .............................................................................................. 1

1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO ........................................................................... 1

1.2 OBJETIVO GERAL DO ESTUDO............................................................. 1

1.3 OBJETIVO ESPECIFICO DO ESTUDO .................................................... 2

1.4 JUSTIFICATIVA DO ESTUDO................................................................. 2

1.5 LIMITAÇÕES DO ESTUDO ..................................................................... 3

1.6 METODOLOGIA DE DESENVOLVIMENTO .......................................... 4

1.7 MÉTODO DE PESQUISA ......................................................................... 4

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................ 5

2.1 “FAILURE MODE EFFECT ANALYSIS”................................................. 5

2.2 DEFINIÇÃO DAS FUNÇÕES ................................................................... 6

2.3 DEFINIÇÃO DOS COMPONENTES......................................................... 6

2.4 ANALISE DOS RISCOS ............................................................................ 6

2.5 AVALIAÇÃO DOS RISCOS ..................................................................... 7

2.6 MINIMIZAÇÃO DOS RISCOS................................................................ 10

2.7 COMPRESSORES ................................................................................... 10

2.7.1 Dinâmicos .......................................................................................... 11

2.7.2 Deslocamento positivo ....................................................................... 13

xvi

2.8 COMPRESSOR ZR160 – ATLAS COPCO .............................................. 18

2.8.1 Sistema de ar ..................................................................................... 19

2.8.2 Sistema de resfriamento.................................................................... 20

2.8.3 Sistema de óleo .................................................................................. 20

2.8.4 Elementos do compressor ................................................................. 20

3 ESTUDO DE CASO..................................................................................... 22

3.1 COLETA DE DADOS .............................................................................. 22

3.2 ANÁLISE DE DADOS............................................................................. 22

3.3 INTERPRETAÇÃO E DISCUSSÃO DOS DADOS ................................. 24

4 CONCLUSÃO E SUGESTÕES PARA ESTUDOS FUTUROS.................... 26

5 BIBLIOGRAFIA .......................................................................................... 28

APÊNDICE A. ....................................................................................................... 30

A1 – FMEA para o compressor ZR 160 .............................................................. 30

 1

1 INTRODUÇÃO

1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO

A Revolução Industrial foi o desenvolvimento mais importante na história da humanidade

nos últimos três séculos. Esse fenômeno que começou nos anos de 1770 mudou o mundo,
criando novas maneiras de produção e organização na produção de bens. Além disso, ele
também mudou onde as pessoas vivem e como os países se relacionam. (STEARNS, 2013).

Esse fenômeno continua até hoje, a indústria está sempre procurando torna-se mais
competitiva. Para conseguir produzir mais por um custo menor, muito dinheiro é investido em
estudos. No período de 2017/2018 foram investido mais de €736.4mi em pesquisa e
desenvolvimento nas diversas industrias mundialmente. (HERNÁNDEZ, H, 2018)

No decorrer dos anos, uma área de pesquisa que está se destacando é o campo da Qualidade.
Com ela é possível melhorar não só a qualidade do produto, mas também a produtividade dos
processos e a diminuição de custos. Para esse processo de melhoria continua ser bem-sucedido,
muitas empresas estão percebendo a necessidade da utilização das ferramentas e técnicas de
qualidade (BUNNEY; DALE, 1997).

Neste contexto, diferentes ferramentas e técnicas são implementadas para os mais variados
tipos de indústria. Dentre elas, destaca-se o uso da ferramenta de Análise do Modo de Falha e
Efeitos (Failure Mode Effect Analysis, FMEA). Ela é largamente utilizada para melhoria de
projetos de engenharia, aumentando a confiabilidade de um equipamento ou de processos
inteiros através de uma avalição das possíveis ocorrências que podem acontecer. (STAMATIS,
2003)

1.2 OBJETIVO GERAL DO ESTUDO

O objetivo geral do estudo é a avaliação das possíveis falhas de um compressor de ar

para uma indústria farmacêutica de grande porte, por meio da elaboração de uma Análise de
Modos de Falha e seus Efeitos (Failure Mode and Effect Analysis, FMEA) para o compressor
de ar industrial no Rio de Janeiro. Com isso, será possível prever prováveis cenários que
possam impactar o processo de produção de ar comprimido e, assim, evitando ou, pelo menos,
minimizando seus efeitos.
2

Finalmente, é feita uma discussão em relação aos resultados. Após a elaboração do

FMEA, os dados são interpretados e, assim, recomendações são feitas para os potenciais modos
de falha analisados, por meio de planos de ação a serem implementados e também sugestões
para estudos futuros.

1.3 OBJETIVO ESPECIFICO DO ESTUDO

Especificamente, é necessário revisar o processo de produção de ar comprimido, formar

uma equipe multidisciplinar para identificar e listar os possíveis modos de falha, avaliar os
riscos de severidade, ocorrência e detecção, calcular os valores de risco (risk priority number
- RPN) de cada falha e priorizar para quais modos de falha serão tomadas ações.

1.4 JUSTIFICATIVA DO ESTUDO

O Engenheiro Mecânico possui uma função indispensável no funcionamento de uma

fábrica. Dentre os diversos setores que o engenheiro mecânico pode atuar um deles é o setor
de Utilidades de uma indústria. Ela é a responsável pelo fornecimento de todas as energias
necessárias para o funcionamento da fábrica. Para isso, o engenheiro precisa possuir um
profundo conhecimento sobre os equipamentos que produzem essas energias, de forma que
elas sejam entregues de forma eficiente e confiável.

Dentre as energias fornecidas, temos as principais em qualquer indústria: água, gás e

energia elétrica. No caso de uma indústria farmacêutica, as energias não se limitam apenas a
essas principais. Para a produção de remédios, o setor de Utilidades é responsável também pela
entrega de água altamente purificada, nitrogênio, óleo diesel, vácuo, vapor industrial, vapor
altamente purificado, água quente, água gelada, água potável, sistema de climatização (pressão
e temperatura controladas) e ar comprimido.

Para produzir essas energias são necessárias diversas máquinas e equipamentos como
caldeiras, chillers, torres de resfriamento, compressores de ar, etc. É responsabilidade do
Engenheiro Mecânico entender os mecanismos dos equipamentos e seus funcionamentos,
assim como gerir seu bom funcionamento. Ele é o responsável, também, por fazer o estudo de
projetos de implementação de máquinas novas no setor de Utilidades.

Quanto maior o porte da indústria, maior é o desafio de gerenciar todos os equipamentos.

Para isso, é necessário criar diversas estratégias de gestão desses ativos. Assim, com base na
 3

norma ISO 9000, que fornece técnicas e ferramentas para a otimização de processos internos
de uma indústria, um dos objetivos dessas estratégias é garantir que o funcionamento das
máquinas seja o mais confiável possível, de maneira que o ritmo de produção não seja
interrompido por falta de energias e nem ponha em risco a vida dos operadores das máquinas.

Ao analisar uma indústria farmacêutica, essa preocupação torna-se ainda mais crítica. As
consequências de faltar remédios no mercado e a necessidade de alta qualidade dos mesmos
torna de extrema importância que os equipamentos estejam preparados para trabalhar com
níveis de disponibilidades e performance equiparáveis a de seus produtos.

Neste contexto, dentre os diversos equipamentos e máquinas que auxiliam na produção

das utilidades necessários para produção de remédios da fábrica, esse estudo terá foco no
gerador de ar comprimido. Ele é responsável por fornecer energia para todas as válvulas e
dispositivos pneumáticos da fábrica, fazer o processo de sopro dos frascos, fornecer ar
respirável para os operadores nas cabines de produção de remédio tóxicos e auxiliar nos pontos
de calibração dos laboratórios de metrologia da fábrica.

1.5 LIMITAÇÕES DO ESTUDO

É importante ressaltar que o estudo será feito para um contexto bem definido. Sendo
assim, sua extrapolação para outros processos poderá necessitar modificações. Suas limitações
são:

1. O tipo de compressor de ar será do tipo de deslocamento positivo: parafuso;

2. A pressão que o ar comprimido é produzido é de 7 bar;
3. Na avaliação dos modos de falha deste trabalho não serão abordados os contextos
elétricos;
4. O estudo será limitado ao ciclo de produção de ar comprimido do equipamento e
não ao sistema inteiro de fornecimento de ar para a fábrica.

Além disso, o estudo foi feito no Rio de Janeiro, no decorrer ano de 2019. A delimitação
geográfica por motivos climáticos e espaciais, bem como o intervalo temporal são importantes
de serem mencionados pois podem interferir na avaliação do FMEA.
4

1.6 METODOLOGIA DE DESENVOLVIMENTO

O estudo é dividido da seguinte forma:

Capítulo 1 – Apresentação e definição do trabalho. É apresentada uma introdução

histórica, assim como justificativas e motivações para o desenvolvimento do trabalho. Também
se definem os objetivos e as limitações da pesquisa, para melhor especificar o escopo do
trabalho.

Capítulo 2 – Revisão bibliográfica do método de FMEA e seus componentes. Serão

apresentados os procedimentos padrões que foram desenvolvidos pelo corpo acadêmico para a
utilização da ferramenta. Também será feita a descrição do compressor de ar, incluindo os
diferentes tipos, configurações e seus diferentes processos de produção de ar comprimido assim
como o equipamento sobre o qual será feito o estudo.

Capítulo 4 – Apresenta a metodologia para o processo de FMEA para o compressor de

ar em questão. Nele são apresentados os passos que foram tomados para elaboração do FMEA.
São incluídas as Causas Raízes e seus Modos de falhas considerados e definidos valores
quantitativos para eles. Além disso, são discutidos os resultados obtidos durante o trabalho.

Capítulo 5 – Apresenta as conclusões e as recomendações que foram obtidas por meio do

FMEA. São definidas quais ações devem ser tomadas em vista dos resultados encontrados e
sugestões para futuros estudos.

1.7 MÉTODO DE PESQUISA

Para a elaboração dessa pesquisa diversas fontes de conhecimento foram utilizadas.

Primeiramente, por meio de livros acadêmicos sobre FMEA, manutenção e engenharia
industrial, foi possível desenvolver a base teórica e geral para o trabalho. Além disso, artigos
publicados em diversos jornais periódicos, foi possível identificar diversos estudos de caso para
entender dificuldades e semelhanças que outras pessoas já tiveram.

Por fim, para aprofundar e especificar o conhecimento do equipamento, foi utilizado

seu manual, disponibilizado pelo fabricante juntamente com o conhecimento técnico de uma
equipe capacitada com mais de 10 anos de experiência em indústria.
 5

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 “FAILURE MODE EFFECT ANALYSIS”

O FMEA é uma ferramenta de análise de risco utilizada para aperfeiçoar o design de

equipamentos e ao mesmo tempo aumentar seu tempo de vida. No caso de um ativo de uma
fábrica, essa ferramenta torna-se essencial para todos os altos investimentos que são feitos no
setor de engenharia. Não só no ponto de vista financeiro, mas também no de segurança, o
FMEA ajuda a reconhecer possíveis catástrofes e criar planos de contingência para esses casos,
seja reduzindo seu impacto ou facilitando sua detecção o quanto antes. (O`CONNOR, 2012)

Essa análise tornou-se essencial para as empresas aeroespaciais e automotivas,

(VILLACOURT, 2019) assim como para a nuclear (U.S. NUCLEAR REGULATORY
COMMISSION, 2019). Ademais, a execução de um FMEA hoje em dia é exigida pelo governo
americano para os sistemas das forças aéreas e navais serem aprovados.

Neste contexto, seu uso é recomendado para: identificação de componentes críticos para
tornar o design mais seguro e reduzir a frequência de falha, identificação de componentes que
requerem controles de qualidade mais rigorosos, formulação de requerimentos especiais para
serem incluídos nas especificações para fornecedores, formulação de procedimentos,
equipamentos de segurança, monitoramento ou sistemas de alerta. (KUMAMOTO, 1996)

Essa ferramenta é estudada cientificamente por diversos autores e, apesar de utilizar uma
avaliação subjetiva, ela possui uma sistemática clara e bem definida para ser executada. Para
suas análises serem boas, é necessário, também, uma equipe multidisciplinar com bastante
experiência, de forma que sejam apresentadas ideias suficientes para serem avaliadas. Essa
equipe geralmente é composta por engenheiros e técnicos de manutenção que possuem bastante
experiência. Além disso, esse processo precisa ser conduzido por alguém experiente na
ferramenta e não, necessariamente, apenas na parte técnica do sistema em questão, para tirar
seu melhor proveito (STAMATIS, 2003).

Nesse contexto, resumindo as etapas de um FMEA, ele pode ser divido em cinco etapas:
definição de funções, definição de componentes, analise de risco, avaliação de risco e
minimização de risco.
6

2.2 DEFINIÇÃO DAS FUNÇÕES

O processo começa definindo as funções do sistema que está sendo avaliado de forma
geral, entendendo-se como o sistema funciona. Para isso é preciso obter todas as informações
do equipamento como desenhos técnicos, planos de manutenção, lista de materiais de estoque,
documentos de comissionamento se houver, etc. Isso será de grande valia para certificar-se de
que todos os integrantes da avaliação estão informados de maneira igual sobre como o sistema
funciona e não gerar dúvidas no futuro.

Às vezes, é útil utilizar-se de um fluxograma de blocos para melhor esclarecer as etapas

do processo que está sendo utilizado. Um fluxograma de blocos é uma representação
simplificada de como ocorre o fluxo do processo sendo estudado. Essa ferramenta torna-se
muito poderosa quando se está estudando sistemas muito complexos ou com equipes
multidisciplinares, que nem sempre possuem conhecimentos da mesma área (MCDERMOTT,
BEAUREGARD, MIKULAK, 2009).

2.3 DEFINIÇÃO DOS COMPONENTES

Com as funções do processo bem definidas e todos entendendo como funciona o sistema,
é necessário identificar os componentes que fazem parte do sistema. Aqui os componentes do
sistema são definidos, como por exemplo, válvulas, motores, filtros, caixas de engrenagem,
trocadores de calor, etc. Possuir o conhecimento de todos os equipamentos que fazem parte do
fluxo é um passo necessário para entender como o sistema como um todo pode falhar.

É importante ressaltar algumas definições para facilitar os entendimentos do processo. A

causas das falhas são comumente chamadas de causas raízes, que são os mecanismos que
causaram a falha. O modo de falha é entendido como a classificação do tipo de falha e não sua
causa. Por exemplo, durante um FMEA a análise poderá ser feita apenas do motor (parte) mas
não será avaliada o rolamento que ele possui (subparte). Isso é, o modo de falha será “o motor
falhou” e a causa raiz poderá ser “o rolamento está travado” (MCDERMOTT, BEAUREGARD,
MIKULAK, 2009).

2.4 ANALISE DOS RISCOS

A análise dos riscos dos modos de falha do sistema é feita após as etapas anteriores serem
concluídas. Possuindo o conhecimento do fluxo do processo e os componentes que estão
 7

atribuídos a ele, é possível identificar as diversas maneiras pelas quais o sistema pode falhar.
Essas maneiras são definidas como modos de falha. Em seguida são avaliados os efeitos que
eles causaram no sistema e, por fim, são discutidas as causas raízes que levaram à ocorrência
desse problema.

Os modos de falha são sugeridos pelos integrantes da equipe por meio de um brainstorm,
isso é, cada integrante sugere uma ideia e ela então é debatida se é aplicável ou não ao contexto.
Vale ressaltar que em uma etapa pode haver mais de um modo de falha, em um modo de falha
pode haver mais de um efeito e para cada um deles existe uma causa raiz. O estudo então é
conduzido até todas as etapas do processo terem sido avaliadas separadamente.
(MCDERMOTT, BEAUREGARD, MIKULAK, 2009)

2.5 AVALIAÇÃO DOS RISCOS

Após essa etapa, será avaliado o nível de risco que cada dos modos de falha apresenta ao
processo. O sistema para calcular esse nível atribui três variáveis para cada risco: severidade
do impacto, probabilidade de ocorrência e facilidade de detecção.

Severidade (S) de uma ocorrência refere-se às consequências que essa falha pode causar.
Por exemplo, um filtro saturado no processo pode fazê-lo perder a eficiência e não ter muito
impacto ao processo, já uma válvula que não atua pode parar o processo. Sendo assim, é
utilizado um critério de magnitude do efeito de sua falha para conseguir representar sua escala.

A probabilidade de ocorrência (O) refere-se à frequência com que certa falha pode
ocorrer. Baseado em experiência profissional, são discutidas as chances de acontecer a causa
raiz. Um rolamento quebrar é mais provável do que um mancal trincar (causas raízes), por
exemplo. Essa avaliação requer bastante experiência para ser definida.

A escala de detecção (D) de ocorrências é baseada principalmente nas medições que são
feitas pelo equipamento e por seu ambiente. Isso é, um equipamento que fique em um espaço
confinado que poucas vezes é fisicamente visitado possui uma detecção de um possível
problema muito pior do que um equipamento que esteja visível e de fácil acesso a todos.

No geral, esses três atributos recebem pontuações definidas pela equipe. As tabelas 1,
2 e 3 apresentam a escala utilizada no trabalho, nelas está a descrição e o critério utilizado para
o cálculo do número de prioridade de risco (Risk Priority Number, RPN). Não há padrão para
 8

os valores de cada característica, alguns são mais comuns que outros, no entanto, fica a critério
do engenheiro definir qual ele usará (MENČÍK, J, 2016). Para o caso em questão, cada
característica será atribuída uma nota (1, 3, 5, 7 e 9) e o RPN é definido como a multiplicação
entre eles:

A criticidade dos riscos será definida pela ordem decrescente de sua nota e, ao fim dessa
avaliação dos riscos, serão criados, então, planos de ação para diminuir esse RPN.

Tabela 1. Escala de severidade de ocorrências para o ZR160

Escala # Descrição Critério

1 Categoria V (pequeno) Perda de eficiência do sistema

Ar comprimido pode ser gerado, no entanto,

3 Categoria IV (médio)
precisa ser feito reparo urgente

Redução na capacidade de gerar ar

5 Categoria III (crítico)
comprimido

7 Categoria II (catastrófico) Perda de capacidade de gerar ar comprimido

Equipamento, como ativo, gravemente

9 Categoria I (muito catastrófico)
danificado
Fonte: Próprio autor
 9

Tabela 2. Escala de probabilidade de ocorrência para o ZR160

Escala # Descrição Critério

Probabilidade de ocorrer menor do que 0,001
1 Nivel E (muito pouco provável)
(0,1%)

Probabilidade de ocorrer maior que 0,001

3 Nivel D (pouco provável)
(0,1%) e menor do que 0,01 (1%)

Probabilidade de ocorrer maior que 0,01 (1%)

5 Nivel C (provável)
e menor do que 0,1 (10%)

Probabilidade de ocorrer maior que 0,1 (10%)

7 Nivel B (bem provável)
e menor do que 0,99 (99%)

Probabilidade de ocorrer maior que 0,99

9 Nivel A (inevitável)
(100%)
Fonte: Próprio autor

Tabela 3. Escala de detecção de ocorrência para o ZR160

Escala # Descrição Critério

Detecção do problema instantânea (possui

1 Com certeza
alarmes)

3 Alta Fácil detectar o problema (visualmente)

5 Baixo Detecção por medição (instrumentos)

Detecção indireta do problema (baseado em

7 Muito dificíl
outros dados)

Não é possível detectar com os instrumentos

9 Impossivel
que possui
Fonte: Próprio autor
10

2.6 MINIMIZAÇÃO DOS RISCOS

Após terem sido feitas as avaliações de RPN dos modos de falha, planos de ação serão
elaborados com o objetivo de diminuir esses valores. Como a lista de modos de falha é extensa,
uma maneira eficiente de melhorar o sistema é priorizar os que tiverem os maiores RPN.

Dependendo das causas raízes identificadas para os modos de falha, diferentes tipos de
ações podem ser tomadas. Dentre elas, algumas opções são, implementação de instrumentos
novos, processos de operação novos, manutenções diferentes, projetos de melhoria de
engenharia, etc (PALADY, 1995).

Uma ferramenta de Qualidade utilizada para implementação dessas ações é chamada

5W1H (Figura 1). O nome vem do inglês what, why, where, who, when and how. Ela tem a
função de organizar as ações que serão recomendadas de maneira clara e simples. Esse quadro
da figura 1 é preenchido de forma a dizer “o quê”, “porquê”, “onde”, “quem”, “quando” e
“como” vai ser feito a ação (BURTONSHAW-GUNN, 2009).

5W 1H

O quê Porquê Onde Quem Quando Como

Figura 1. 5W1H Fonte: Próprio Autor

2.7 COMPRESSORES

Para executar um FMEA é preciso ter um profundo entendimento do funcionamento do

equipamento que está sendo estudado e de suas características especificas. No caso de um
compressor de ar, é importante conhecer suas variações e diferentes aplicabilidades.

Ao longo dos anos, a tecnologia dos compressores foi se desenvolvendo. É possível ver
no diagrama da Figura 2 abaixo as diferentes ramificações que um compressor pode alcançar.
 11

Nesta figura 2 está indicado o tipo de compressor em que será feito o estudo: deslocamento
positivo, rotativo de parafuso.

TIPOS DE COMPRESSORES

DESLOCAMENTO POSITIVO DINÂMICO

RECÍPROCO ROTATIVO AXIAL CENTRIFUGO

UM ESTÁGIO DOIS ESTÁGIOS SOPRADOR PARAFUSO

Figura 2. Tipos de compressores (Adaptado de GIAMPAOLO, 2010)

Compressores são máquinas mecânicas que são usadas para aumentar a pressão em ar,
gás ou vapor. Eles fazem a sucção do fluido a baixa pressão e o expelem a pressões que podem
ser limitadas pela resistência dos materiais envolvidos. Para alcançar altas pressões, múltiplos
estágios precisam ser incorporados. Os compressores podem ser divididos primeiramente em
dois grandes tipos: Dinâmico e de Deslocamento Positivo. (GIAMPAOLO, 2010)

2.7.1 Dinâmicos
Os compressores do tipo dinâmicos são divididos em: axial (para aplicações de potências
médias e grandes); e o centrífugo (para aplicações de baixa potência). Ambos são compostos
principalmente por um impelidor e um difusor (Figuras 3 e 4). No início do processo, o ar
admitido passa pelo impelidor, que é componente de pás rotatórias que promove aumento de
energia no fluido; em seguida, passa pelo difusor o qual aumenta a pressão.
12

Figura 3. Impelidor e difusor (BLOCH, 2006)

Figura 4. Impelidor (BLOCH, 2006)

 13

No entanto, ambos são limitados no alcance de operação devido a interrupção parcial

do fluxo de ar, chamada estol (stall) de um compressor, que pode levar ao surge, que é a
interrupção completa do fluxo de ar. Esse efeito ocorre devido às forças aerodinâmicas nas
paletas do impelidor.

É possível identificar esses efeitos nas suas curvas características como visto na Figura
5. Além disso, quanto maior a vazão de ar, mais a curva se aproxima da Stone Wall. Nessa
região não há problemas dinâmicos, no entanto, é uma região de baixa eficiência e pode
prejudicar o equipamento.

Suas principais áreas de aplicação são: separação de componentes em refinarias, plantas

de síntese de amônia, plantas de síntese de metanol, oxigênio em plantas metalúrgicas
(HANLON, 2006).

Figura 5. Curvas características (GIAMPAOLO, 2010)

2.7.2 Deslocamento positivo

Os compressores de Deslocamento positivo podem ser divididos em 3 tipos:
alternativos (podendo ter um ou dois estágios), rotativo soprador (blower) e rotativo de
parafuso (screw). Os rotativos, em comparação com os alternativos, possuem a característica
de serem mais econômicos, sofrem menores perdas por atrito, não possuem contato com óleo
e funcionam de modo contínuo.
14

2.7.2.1 Alternativo
O compressor de deslocamento positivo do tipo alternativo utiliza-se do movimento de
um pistão para comprimir o ar, sendo de um ou dois estágios (Figura 6). Um exemplo desse
primeiro tipo de compressor é a bomba de encher pneu de bicicleta: ele possui uma haste
conectada ao pistão, um compartimento de ar, duas válvulas de retenção (uma na entrada e
outra na saída), um mangote flexível e uma conexão especifica para a aplicação.

Figura 6. Compressor de deslocamento alternativo (HANLON, 2006)

Comparado com os outros compressores, o alternativo é mais complexo e mais caro de

manter. No entanto, sua eficiência e capacidade de trabalhar com pressões altas o faz ter
vantagens comparado com outros, dependendo da sua aplicação. Além disso, ele geralmente é
movido a turbina (gás ou vapor) ou a combustão (gás ou diesel), diferentemente dos outros
compressores, que comumente são movidos a motor elétrico (HANLON, 2006).

Por causa dessas características, ele tem sido muito usado nas indústrias de petróleo,
por exemplo, nas seguintes aplicações: refinaria de óleo, extração de gás, processamento de
gás, transporte de gás pelos gasodutos.
 15

2.7.2.2 Soprador (Blower)

Em seguida, podemos destacar os compressores rotativos do tipo soprador. Eles são
compostos por dois lóbulos rotatórios em formato de “8” que giram em sentidos opostos. Seu
funcionamento está representado na Figura 7:

Posição 1: O lóbulo inferior está, simultaneamente, descarregando ar comprimido na

linha à direita e admitindo ar para ser comprimido pela esquerda. O lóbulo superior está
comprimindo ar.

Posição 2: O lóbulo inferior está terminando de descarregar o ar comprimido para a

linha à direita e começando a comprimir o ar admitido anteriormente pela esquerda. O lóbulo
superior está começando a descarregar o ar comprimido para a linha à direita.

Posição 3: O lóbulo inferior está comprimindo o ar. O lóbulo superior está

simultaneamente descarregando o ar comprimido na linha e admitindo ar para ser comprimido
pela esquerda.

Posição 4: O lóbulo inferior está começando o processo de descarregar ar comprimido

para a linha na direita e começando a admitir ar para ser comprimido. O lóbulo superior está
terminando de descarregar o ar comprimido.

Esse processo possui a limitação de compressão de um diferencial de pressão de até

duas vezes. Isso ocorre devido ao espaço que precisa haver entre os lóbulos. No entanto, esse
tipo de aplicação consegue comprimir grandes volumes de gás. Sendo assim, sopradores são
frequentemente utilizado para impulsionar em aplicações de compressão.

Figura 7.Curvas características (GIAMPAOLO, 2010)

16

Algumas das principais aplicações para o rotativo soprador são: extração de gases
subterrâneos, comprimir gases de digestores para serem utilizados, processos à vácuo,
renovação de ar (GIAMPAOLO, 2010).

2.7.2.3 Parafuso
Os compressores parafuso possuem muitas vantagens, e por isso têm sido largamente
utilizados. Sua faixa de operação o torna excelente para situações de baixa pressão com alta
capacidade. Isso é, admitir pressões atmosféricas, ou quase próximas a ela, e descarregar a 27
bar.

As vantagens dele são: fácil manutenção, baixo custo de manutenção, vida do

compressor longa, baixo custo de operação, baixo custo de compra, altas relações de
compressão (0 a 27 bar), operação a baixas pressões, baixo peso, tamanho compacto
(HANLON, 2006).

Os compressores parafusos são compostos principalmente por dois parafusos que giram
em sentidos opostos. Esses dois parafusos se acoplam (Figura 8) de maneira que o parafuso
“A” possui entradas côncavas e o parafuso “B” convexas. Apenas o parafuso “A” recebe
energia, assim essa energia é transmitida para o parafuso “B” através de engrenagens.

A capacidade do compressor e a pressão de descarga são proporcionais ao seu diâmetro

e seu comprimento. Quanto mais comprido, maior a pressão de descarga, e quanto maior o
diâmetro, maior a capacidade.
 17

A B

A B

A
B

Figura 8. Acoplamento de parafusos (BLOCH, 2006)

Quando o parafuso “A” gira, espaço é criado dentro do sistema e o ar é admitido (Figura
9 (a)). À medida que o parafuso gira, mais espaço é criado para o ar percorrer pelo eixo, de
forma que quando o parafuso “A” terminar de girar, ar estará preso dentro do sistema (Figura
9 (b)). Assim, o volume que havia no espaço admitido de ar diminui e a pressão nele aumenta
(Figura 9 (c)). Em seguida, a fase de descarregar o ar comprimido acontece com a continuação
da rotação dos parafusos. Simultaneamente o processo está começando novamente no inicio
do eixo (Figura 9 (d)).
18

A
(a) (
a)

A A A
(b) ( (c) ( (d) (
Figura
b) 9. Etapas do compressor (BLOCH,
c) 2006) d)

Sua aplicabilidade é tão alta que ele está em todos os setores. Não só ele pode ser usado
para qualquer aplicação com pressões atmosféricas, como ele pode ser usado para elevar as
pressões para serem entregues à um motor alternativo. Assim, é possível encontrar esses
compressores em: mineração, farmacêuticas, construções, refrigeração industrial, refinarias.

2.8 COMPRESSOR ZR160 – ATLAS COPCO

A unidade de ZR160 é um compressor de parafuso de dois estágios, acionados por um

motor elétrico, que fornecem ar isento de óleo e de pulsações (Figura 10). A pressão de ar
produzida é regulada na interface homem-máquina (IHM). Para o caso da farmacêutica onde
ele está sendo utilizado, essa pressão está ajustada para 7 bar, que é o valor mínimo necessário
para atender o processo de produção.

O compressor possui inversor de frequência que otimiza o consumo de energia e reduz

a banda de pressão de funcionamento por meio da regulagem da velocidade do motor. Dessa
forma, quanto mais consumidores necessitarem de ar comprimido, isso é, requererem uma
capacidade maior, o motor irá se ajustar a essa demanda, de forma que a pressão na linha
continue a 7 bar. Sendo assim, sua capacidade não é regulada por válvulas, mas sim pela
oscilação da capacidade do motor.
 19

O sistema de refrigeração é feito por meio de água. Água de resfriamento, fornecida por
uma torre de resfriamento irá circular pelos trocadores de calor que ele possui, para manter o
controle da temperatura e, assim, garantir sua eficiência e aumentar seu tempo de vida.

Figura 10. Compressor ZR160 (ATLAS COPCO, 2019)

O processo de produção de ar comprimido requer três sistemas fechados, funcionando

simultaneamente (ATLAS COPCO, 2019): o sistema de compressão de ar, de resfriamento e
de lubrificação (Figura 11). As etapas dos três sistemas serão o alvo do estudo do FMEA. Nesse
contexto, o funcionamento dos sistemas ocorre da seguinte forma:

2.8.1 Sistema de ar
Primeiramente, o ar atmosférico captado pela entrada passa pelo filtro de ar (AF), que
existe para bloquear a entrada de qualquer elemento que possa danificar o sistema. Em seguida,
o ar é comprimido no elemento compressor de baixa pressão (Ei), alcançando assim uma
pressão um pouco maior e, consequentemente, aumentando sua temperatura.

O ar comprimido dessa forma é descarregado para o resfriador intermediário (Ci).

20

Depois disso, o ar resfriado é ainda mais comprimido no elemento compressor de alta

pressão (Eh) alcançando assim sua pressão final (7 bar) e descarregado através do silenciador
(AS) e do resfriador final (Ca).

2.8.2 Sistema de resfriamento

A água de refrigeração passa através do resfriador de óleo (Co), dos revestimentos de
refrigeração do elemento compressor de alta pressão (Eh) e do elemento compressor de baixa
pressão (Ei), bem como através do resfriador intermediário (Ci) e do resfriador final (Ca).

2.8.3 Sistema de óleo

O óleo é circulado pela bomba (OP) do cárter do compartimento da engrenagem para o
resfriador (Co). O óleo passa através dos filtros de óleo (OF), em direção aos rolamentos e às
engrenagens de sincronização. A válvula (BV) abre se a pressão do óleo subir acima de um
determinado valor.

2.8.4 Elementos do compressor

O compressor está contido em um módulo, de forma que fique isolado acusticamente e
contém os seguintes elementos: filtro de ar (AF), elemento compressor de baixa pressão (Ei),
resfriador intermediário (Ci), elemento de compressor de alta pressão (Eh), resfriador final (Ca),
motor elétrico, caixa de engrenagem, sistema de controle, válvula de segurança, filtro de óleo
(OF), silenciador (AS), resfriador de óleo (Co), bomba do cárter (OP), válvula by-pass (BV)
 21

Figura 11. Fluxograma dos sistemas de resfriamento, ar e óleo do Compressor ZR160

(ATLAS COPCO, 2019)
22

3 ESTUDO DE CASO

3.1 COLETA DE DADOS

Nessa etapa é feita a definição das funções e dos componentes que fazem parte do
sistema. A principal fonte de coletas de dados foi o manual e os desenhos técnicos do
equipamento. Com eles foi possível identificar os três sistemas que são necessários para a
produção do ar comprimido (ar, refrigeração e óleo), bem como os componentes mecânicos
do equipamento (válvulas, sensores, etc.).

Além disso, outra fonte de grande importância foi a literatura existente sobre indústrias e
análise de falhas. Livros sobre engenharia da manutenção, engenharia de fábricas (plant
engineering) e estudos de caso disponíveis na internet ajudaram a levantar mais ideias sobre
possíveis falhas.

Ademais, a experiência dos especialistas que participaram do estudo foi essencial. Ideias
que não foram de possíveis encontrar na literatura foram apresentadas, o que mostra como é
importante tanto a experiência prática quanto a teórica (MENČÍK, J, 2019).

Para a condução do estudo foi criada uma equipe de cinco pessoas compostas por
engenheiros e técnicos mecânicos e instrumentistas. A escolha deles foi feita por todos terem
feito parte da instalação e partida inicial do equipamento. Além disso, todos possuem mais de
10 anos de experiência com engenharia e manutenção de fabrica. Dessa forma, semanalmente
foi reunida a equipe para abordar cada etapa da elaboração da tabela.

3.2 ANÁLISE DE DADOS

Nesta etapa é feita a análise e avaliação dos riscos. Um diagrama de blocos do

equipamento foi feito para melhor entender o processo de produção de ar comprimido
(Figura 12). O diagrama mostra, maneira mais simples, como os três sistemas explicados
na seção 2.8 funcionam. Cada bloco do diagrama foi estudado de maneira separada para
avaliar as possíveis falhas que podem ocorrer no sistema. Com isso, após a identificação
dos modos de falha, dos efeitos que eles têm sobre o processo, de suas causas raízes e de
seus controles de prevenção, foi atribuída uma nota para cada característica: severidade,
ocorrência e detecção.
 23

No capítulo 2 foram apresentadas as tabelas 1, 2 e 3, que foram utilizadas para auxiliar

a atribuição de notas de cada modo de falha. Dessa forma, baseado em experiência profissional
e julgamento de técnico de engenharia e teórico, a equipe atribuía uma nota à característica.

O foco do estudo se deu, principalmente, em avaliar os efeitos das falhas que estão
relacionadas ao: (i) fornecimento de ar comprimido, (ii) integridade da máquina, (iii)
segurança dos trabalhadores.

Figura 12. Diagrama de blocos do sistema de produção de ar comprimido do ZR160 (Próprio

autor)

Sendo assim, um exemplo de como foi elaborado a avaliação dos primeiros dois modos
de falha do FMEA foi feito da seguinte forma: primeiro foi estudado o sistema de refrigeração
do processo; dele foram identificados dois potenciais modos de falha (insuficiência de vazão
de água e perda de pressão), e esses modos de falha foram avaliados quanto a seus efeitos para
o processo de produção de ar comprimido. Em seguida, uma nota de severidade (SEV) foi
atribuída ao efeito dessas falhas. Continuando, foram determinadas as potenciais causas
(motivos) que possam gerar essas falhas (quatro para insuficiência de vazão de água e dois para
perda de pressão) e atribuída a elas uma nota de probabilidade de ocorrência (OCC). Além
disso foram analisados os atuais métodos de controle para esses modos de falha e atribuída uma
nota de detecção a elas (DET). Finalmente, uma nota de prioridade de risco é calculada (RPN).
24

A partir dessa avaliação, é possível identificar quais os modos de falha mais críticos
para o processo de produção de ar comprimido e assim desenvolver estratégias para impedir
ou minimiza-los e, assim, garantir o funcionamento da máquina e da produção a qual ela se
destina. O FMEA completo, produzido por meio desses passos se encontra no Apêndice A.

3.3 INTERPRETAÇÃO E DISCUSSÃO DOS DADOS

Ao acabar o estudo de todos os modos de falha apresentados, com todos os RPN

calculados, é possível priorizá-los e recomendar ações que ajudem a diminuir seu risco. A
partir dos valores que tiverem maior RPN serão criadas ações com objetivos de diminuir o
impacto, a severidade ou aumentar sua facilidade de detecção.

Dessa forma, a abordagem implementada foi uma análise de Pareto. Essa análise se
baseia em estatisticamente avaliar quais as causas geram a maioria dos efeitos. Vilfredo Pareto,
um italiano engenheiro civil, economista e sociólogo, notou que diversas estatísticas poderiam
ser modelas dessa maneira e que, em geral, por volta de 80% dos efeitos eram gerados por 20%
das causas (BARRY, 2008).

Aplicando essa técnica ao estudo de caso, o gráfico na Figura 12 abaixo apresenta o

histograma de Pareto para os RPN calculados. Com ele é possível notar que ele se comporta
conforme esperado: das 59 entradas, 15 representam 80% dos maiores RPNs
(aproximadamente 25% das causas, são responsáveis por 80% dos efeitos).

Pareto do RPN
100% 500
450
80% 400
350
60% 300
250
40% 200
150
20% 100
50
0% 0
1 3 5 7 9 11131517192123252729313335373941434547495153555759

RPN (valor) RPN (%)

Figura 13. Gráfico de Pareto para os RPN (Próprio autor)

 25

Sendo assim, as ações que serão recomendadas para tornar o equipamento mais
confiável serão atribuídas às causas raízes que foram identificadas na analise de Pareto anterior.
As causas são: obstrução da tubulação de resfriamento, desgaste dos componentes internos,
vazamento de ar pela tubulação de sucção, vazamento de ar pela gaxeta (retentor), baixa vazão
de água de resfriamento, desalinhamento do conjunto, tensão no módulo do compressor, sujeira
no sistema de óleo, rotação no sentido inverso, temperatura alta de ar externo de sucção.

Além disso, é interessante discutir como esses principais casos identificados estão
distribuídos em relação ao processo. O processo, como foi explicado, é composto do sistema
de refrigeração, compressão de ar e o sistema de óleo. No gráfico da Figura 14 os três sistemas
estão relacionados dentro das principais falhas, isso mostra como a avaliação completa do
sistema se torna importante, e não apenas a produção do ar comprimido isoladamente. Dessa
forma, o compressor torna-se robusto o suficiente.

Sistema

Resfriamento Compressão de ar Óleo

Figura 14. Distribuição de causas por sistemas (Próprio autor)

26

4 CONCLUSÃO E SUGESTÕES PARA ESTUDOS FUTUROS

Este trabalho surgiu do desafio que o engenheiro mecânico enfrenta em uma indústria
farmacêutica: garantir que seus equipamentos estejam em bom estado e eficientes, sem
interromper a produção da fábrica.

A partir de um estudo, foi avaliado um equipamento crítico para o processo da fábrica,

um compressor de ar industrial. Foi apresentado o equipamento, suas funções, seus
componentes e então identificados seus modos de falha.

A partir dos modos de falha, foi elaborada um FMEA onde são avaliados seus efeitos,
suas causas raízes e determinado seu número de prioridade de risco (RPN). Com isso, foram
elaboradas ações a serem implementadas e conseguir com isso, aumentar a confiabilidade do
equipamento.

Essas ações estão descritas na Figura 15, com os planos de ação para as causas raízes
identificadas. Nela consta o que deve ser feito para evitar as possíveis falhas, o porquê dessa
ação ser implementada, em qual lugar será executada, a quem foi atribuído essa
responsabilidade, a data de implementação dela e como será feita essa atividade.

Como sugestão para novos estudos, seria importante a reavaliação dos valores de
severidade, ocorrência e detecção após a implementação de ações. Com isso seria possível
avaliar quantitativamente a melhoria que as ações proporcionaram.

Ademais, para tornar o processo ainda mais robusto e aumentar sua aplicabilidade, as
limitações apresentadas poderiam ser eliminadas. Assim, estudos futuros poderiam avaliar os
modos de falha dos sistemas elétricos e contemplar, não só o compressor, mas o sistema inteiro
distribuição para fábrica e seus consumidores.

Além disso, outro indicador de melhoria que poderia ser avaliado é número de horas de
parada de máquina do compressor. Poderia ser avaliado o intervalo entre falhas do compressor
antes da implementação das ações e após elas. Esse indicador também é conhecido como
MTBF, mean time between failures.
 27

5W 1H

O quê Porquê Onde Quem Quando Como

Facilitar Registrar a vazão
Instalar um medidor identificação há Inicio e fim da Técnicos de ideal para poder ser
2020
de vazão obstruções na tubulação instrumentação comparada com o
tubulação passar do tempo
Alertar quando a
pressão de trabalho Registrar a pressão
Instalação de um
da bomba não Bomba de água de Técnicos de ideal para poder ser
pressostato de 2020
estiver em resfriamento instrumentação comparada com o
alarme
conformidade com passar do tempo
sua especificação
Identificar
Fazer analise componentes de Contactar empresa
Engenheiro de
periodica de óleo ferro ou Reservatório de óleo 2020 externa que faça
confiabilidade
lubrificante contaminantes no analises de óleo
óleo
Caso haja
vazamento de ar pela
Técnicos de Confecção de um
Incluir identificação tubulação o idicador Tubulação sucção de
manutenção 2020 indicador de direção
visual de fluxo de ar estará apontando ar
mecânica vento
para fora do
equipamento
Periodicamente
Identificar possiveis
realizar uma Sistema de ar Engenheiro de Realizar treinamento
vazamentos, não 2020
inspeção de comprimido confiabilidade para equipe
apenas na gaxeta
ultrassom
Identificar se a perda
Comparar medições
de carga está
Instalar manometro Técnicos de com as
causando baixa Trocador de calor 2020
no trocador de calor instrumentação especificações de
vazão de água de
fábrica
resfriamento

Excesso de vibração
Implementação de Definir
nas máquinas pode Engenheiro de
uma analise de Motor 2020 periodicidade e
ocasionar desgaste confiabilidade
vibração periodica procedimentos
dos materiais

Periodicamente fazer Certificar que o Técnicos de Utilizar ferramenta

Compressores de
o alinhamento do sistema não está se manutenção 2020 de alinhamento a
alta e baixa
sistema danificando mecânica laser
Certificar que
parafusos dos
Implementar rotina Técnicos de Inspeção visual com
suportes estejam Tubulação de ar
de inspeção de manutenção 2020 exemplos de
bem feixados e as comprimido
tubulações mecânica condição ideal
instalações estejam
em bom estado

Instalação de um Identificar a
Técnicos de Instalar um
manometro no filtro necessidade da Filtro de óleo 2020
instrumentação manômetro
de óleo substituição do filtro

Figura 15. 5W2H - FMEA ZR 160 (Próprio autor)

28

5 BIBLIOGRAFIA

ATLAS COPCO. Manual de Instruções para Compressores. [s.l.]: Atlas Copco, 2019.

BARRY C. A. Pareto and Generalized Pareto Distributions. In: Chotikapanich D.

(eds) Modeling Income Distributions and Lorenz Curves. Economic Studies in Equality,
Social Exclusion and Well-Being, vol 5. Springer, New York, NY, 2008
BOWLES, J.B. Failure Analysis and Prevention. 2002.
BUNNEY, H.S., DALE, B.G., "The implementation of quality management tools and
techniques: a study", The TQM Magazine, Vol. 9 Iss 3 pp. 183 – 189, 1997.

BURTONSHAW-GUNN S., The Essential Management Toolbox. New York, NY:

John Wiley & Sons, 2009.

GIAMPAOLO, TONY. Compressor handbook. Lilburn, GA: Fairmont Press, 2010.

HERNÁNDEZ, H. et al. The 2018 EU Industrial R&D Investment Scoreboard, 2018.

HANLON, P. C. Compressor handbook. Norwich, NY: Knovel, 2006.

KUMAMOTO, H., ERNEST J. Probabilistic risk assessment and management for
engineers and scientists. 2. ed. New York: IEEE Press, 1996.

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O'CONNOR, D. T. P., KLEYNER A., Practical reliability engineering. Oxford: Wiley-

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STAMATIS, D. H. Failure mode and effect analysis. 2. ed. Milwaukee, Wisc.: ASQ
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STEARNS, P. N. The industrial revolution in world history. 4. ed. [s.l.]: Westview

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 29

U.S. NUCLEAR REGULATORY COMMISSION. Fault Tree Handbook. Washington,

DC: U.S Gorvernment Printing Office, 2019.

VILLACOURT, M. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): A Guide for

Continuous Improvement for the Semiconductor Equipment Industry. SEMATECH, 2019.
30

APÊNDICE A.
A1 – FMEA PARA O COMPRESSOR ZR 160

Etapa do Potencial Potencial S Potenciais O Atuais D R

processo modo de falha efeitos de falha E causas C controles E P
V C T N
Sistema de Insuficiência vazão Resfriamento 7 Obstrução da 7 Limpeza da central 9 441
refrigeração de água insuficiente tubulação de de distribuição de
resfriamento água de resfriamento

7 Válvulas bloqueadas 1 Ronda (inspeção 3 21

visual)
7 Falta de água no 1 Ronda (inspeção 1 7
reservatório visual)
7 Filtro Y obstruído 5 Manometros, 1 35
inspeção visuale
manutenção
preventiva
Perda de pressão Resfriamento 7 Vazamento de água 3 Manutenção 1 21
insuficiente preventiva e
preditiva
7 Obstrução da 7 Limpeza da central 9 441
tubulação de distribuição de
água de resfriamento

Sistema de Ar não está sendo Falta de ar para o 9 Desgaste dos 5 Manutenção 5 225
compressão de ar entregue processo componentes preventiva
internos
9 Falha do motor 1 Análise de vibração, 1 9
manutenção
preventiva

9 Obstrução da 1 Ronda de inspeção, 1 9

captação de ar alarme de falta de ar
9 Rotação no sentido 1 Alarme de faltar e ar 5 45
inverso comprimido

Continua
 31

Sistema de Insuficiencia de Parada de produção 9 Vazamento de ar 3 Verificação 5 135

compressão de ar pressão de descarga pela tubulação de trimestral
(continuação) sucção
9 Vazamento de ar 3 Verificação 5 135
pela gaxeta trimestral, indicador
(retentor) de pressão
9 Filtro obstruido 1 Troca de filtros de ar 1 9
trimestralmente,
indicador de
diferencial de
pressão dos filtros
9 Desgaste dos 5 Manutenção 5 225
componentes preventiva trimestral
internos
9 Válvula de alivio 3 Manutenção 1 27
travar em aberto preventiva trimestral

9 Velocidade baixa 1 Manutenção 3 27

preventiva trimestral

9 Rotação no sentido 1 Manutenção 1 9

inverso preventiva trimestral

Capacidade Sobrecarga do motor 5 Vazamento de ar 3 Verificação 5 75

insuficiente pela tubulação de trimestral
(volume) sucção
5 Vazamento de ar 3 Verificação 5 75
pela gaxeta trimestral
(retentor)
5 Filtro obstruido 1 Troca de filtros de ar 1 5
trimestralmente,
indicador de
diferencial de
pressão dos filtros
5 Pressão de descarga 1 Indicador de pressão 1 5
excessiva na máquina
5 Temperatura de ar 1 Não há 9 45
externo entrada
excessiva
5 Insuficiencia de 1 Não há 9 45
sucção de ar
5 Desgaste dos 5 Manutenção 5 125
componentes preventiva
internos
5 Válvula de alivio 3 Manutenção 1 15
travar em aberto preventiva
5 Velocidade baixa 1 Indicador de pressão 1 5
na máquina

Continua
32

Sistema de Desgaste excessivo Perda de eficiência 3 Desalinhamento do 1 Não há 9 27

compressão de ar conjunto
(continuação) 3 Pressão de descarga 1 Indicador de pressão 1 3
excessiva na máquina
3 Insuficiencia de 1 Não há 9 27
sucção de ar
3 Tensão no 1 Não há 9 27
revestimento do
compressor
3 Elemento rotativo 1 Manutenção 3 9
travando preventiva trimestral

3 Sólidos ou sujeira 3 Ronda (inspeção 3 27

no ar de entrada visual) diária
Aquecimento Parada de máquina 9 Desalinhamento do 1 Não há 9 81
excessivo conjunto
9 Tensão no 1 Não há 9 81
revestimento do
compressor
9 Elemento rotativo 1 Manutenção 3 27
travando preventiva trimestral

Vibração e barulho Desconforto dos 1 Vazamento de ar 3 Verificação 3 9

excessivo funcionarios pela tubulação de trimestral e inspeção
sucção visual diária

1 Desalinhamento do 1 Não há 9 9
conjunto
1 Filtro obstruido 1 Troca de filtros de ar 5 5
trimestralmente,
indicador de
diferencial de
pressão dos filtros
1 Pressão de descarga 1 Indicador de pressão 1 1
excessiva na máquina
1 Insuficiencia de 1 Não há 9 9
sucção de ar
1 tensão no 1 Não há 9 9
revestimento do
compressor
1 Elemento rotativo 1 Manutenção 5 5
travando preventiva trimestral

1 Filtro ou entrada 1 Troca de filtros de ar 5 5

saturada trimestralmente,
indicador de
diferencial de
pressão dos filtros

Continua
 33

Sistema de Consumo de energia Aumento do custo de 1 Desalinhamento do 1 Não há 9 9

compressão de ar excessivo operação conjunto
(continuação) 1 Pressão de descarga 1 Indicador de pressão 1 1
excessiva na máquina
1 Tensão no 1 Não há 9 9
revestimento do
compressor
1 Elemento rotativo 1 Manutenção 5 5
travando preventiva trimestral

Temperatura elevada Não há efeitos sobre 1 Desalinhamento do 1 Não há 9 9

do motor o ar comprimido conjunto
1 Tensão no 1 Não há 9 9
revestimento do
compressor
1 Filtro obstruido 1 Troca de filtros de 9 9
óleo trimestralmente
1 Elemento rotativo 1 Manutenção 5 5
travando preventiva trimestral

1 Rotação no sentido 1 Manutenção 5 5

inverso preventiva trimestral

1 Pressão de descarga 1 Indicador de pressão 1 1

excessiva na máquina
Sistema de óleo Baixa pressão de Desgaste dos 5 Problema na bomba 3 Indicador de pressão 1 15
óleo componentes de óleo de óleo
5 Ajuste incorreto de 1 Indicador de pressão 1 5
pressão de óleo de óleo
5 Vazamento de óleo 3 Verificação do nível 1 15
de óleo
Aquecimento do Parada da máquina 9 Sujeira no sistema 3 Indicador de 3 81
óleo de óleo temperatura de óleo
e manutenção
preventiva trimestral

9 Obstrução no 1 Indicador de 1 9
sistema de temperatura de óleo
distribuição de óleo
9 Baixa vazão de água 3 Limpeza de 5 135
de resfriamento trocadores de calor
trimestralmente

Figura 16. FMEA para o compressor de ar ZR160