UNIVERSIDADE FEDERAL DE SO CARLOS Curso de Ps Graduao Lato Sensu Gesto da Produo

ERLON CELSO DE SOUZA VIEIRA

METODOLOGIA FMEA ANLISE DE MODO E EFEITOS DE FALHA E ORIENTAES ESTRATGICAS

Monografia apresentada no curso de Ps-Graduao Lato Sensu da Universidade Federal de So Carlos, como requisito parcial para concluso do curso de Gesto da Produo.

ORIENTADOR: Prof. Dr. Jos Carlos de Toledo

So Paulo 2008

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SO CARLOS

DADOS CURRICULARES

ERLON CELSO DE SOUZA VIEIRA

NASCIMENTO 08.04.1977 OSASCO / SP

FILIAO Domingos de Souza Vieira Esther Arajo Vieira

1993 1996 Curso Tcnico em Mecnica Geral. Liceu de Artes e Ofcios de So Paulo.

1997 2004 Curso de Graduao em Engenharia Mecnica com nfase e Engenharia de Produo Mecnica. UNESP Campus de Guaratinguet

2007 2008 Curso de Ps-Graduao em Gesto da Produo - UFSCar

Dedico este trabalho Aos meus pais, Domingos de Souza Vieira e Esther Arajo Vieira, que plantaram a semente da busca do conhecimento e no mediram esforos para que eu realizasse meus sonhos e viesse alcanar todo o sucesso, pois sempre dedicaram amor e confiana para comigo. .

Aos meus irmos, e a todos os meus familiares, que sempre acreditaram em mim.

AGRADECIMENTOS

A Deus, porque Sua Palavra mais uma vez se cumpriu e se fez verdadeira em minha vida.

Ao Prof. Dr. Jos Carlos de Toledo, pela pacincia, dedicao e principalmente, o incentivo auto-estima ao me orientar, que no decorrer do trabalho, da simples relao entre orientador e orientado, tornou-se admirao e respeito de minha parte, resultando em slida amizade.

Ao Prof. Dr. Jlio Csar Donadone, responsvel pelo do curso de Ps-Graduao em Gesto da Produo e Universidade Federal de So Carlos, por viabilizar a execuo deste trabalho.

Aos professores da UFSCar, pela dedicao demonstrada durante a convivncia nos cursos por eles administrados.

Aos funcionrios do ETAPA, pela ateno, dedicao e prestatividade com que sempre me foi dada.

Aos amigos que sempre incentivaram com tamanho companheirismo em todos os momentos.

Agradecimento a todas as pessoas que, de uma forma direta ou indireta, atravs de um simples sorriso, ou mesmo um bom dia, a troca de informaes e discusses, contriburam com o enriquecimento deste trabalho.

Muitos h, entre ns, e em toda parte,que pem a crena em que ser lder mostrar, a cada tquete, o seu poder na fraqueza daqueles que lhe esto subordinados; aplicar os dispositivos dos regulamentos em consonncia com a sua simpatia ou antipatia e no segundo os sagrados ditames da justia e da razo; fazer-se obedecer pelas insgnias e posies de elevado status; malferir, por palavras, ou por atos, os fracos e os pequenos. Eu porm, graas dou, no penso assim. Ser lder, a meu juzo, ser bondoso, sem fraqueza; ser enrgico, sem bruteza; ser fraco, sem agravos; ser justo, com equidade; ouvir atentamente os que so mister de ser ouvidos, sem fazer conta do lugar em que se encontram na hierarquia; partilhar, sem a falsidade, dos prazeres e pesares dos irmos de sangue e de no-sangue; dar exemplo, de amor ao local que habita e a sociedade que te acolhe. Pois a autoridade de Lder que se funda no temor das punies e das violncias, autoridade vacilante, autoridade fictcia, autoridade que aos primeiros contratempos de guerra e de revolta se desfaz, qual tnue fumo ao sopro da rajada se finda. Evidentemente no autoridade. S a autoridade que se alicera na estima e na confiana, s esta positiva, s esta duradoura, s esta inabalvel...

Lord Gangrel

RESUMO

A crescente verticalizao na indstria automotiva traz um grande desafio no que se refere ao gerenciamento de qualidade dos fornecedores. O maior impacto sentido pelas empresas "Tier 1", ou seja, aquelas que fornecem diretamente s montadoras, uma vez que seus respectivos fornecedores de componentes nem sempre tem uma viso de qualidade focada no universo automotivo. Esta dificuldade, bastante caracterstica do mercado brasileiro, faz com que as indstrias de autopeas e sistemistas desenvolvam novos mtodos para garantir a qualidade com a devida competitividade de custos. O uso da consagrada ferramenta FMEA, dentro de uma nova concepo focada no gerenciamento de qualidade dos fornecedores, constitui eficaz mtodo para suprir esta necessidade. A proposta deste trabalho apresentar esta conceituao terica e prtica no uso da ferramenta na rea de projetos, com as peculiaridades em que ela difere das variantes triviais dentro do projeto, tanto do ponto de vista da aplicao do mtodo em si quanto da sua inter-relao com outras ferramentas e processos da cadeia de fornecimento. Atravs do desenvolvimento de exemplo possvel perceber as particularidades e, principalmente, os benefcios desta metodologia de trabalho aplicada ao gerenciamento de qualidade dos fornecedores. Esse trabalho prope a utilizao da metodologia de FMEA ANLISE DO MODO E EFEITOS DE FALHA para a identificao, anlise do FMEA de Projetos, apresentando checklists para facilitar e ajudar na organizao de um FMEA assim como na sua elaborao. Esta ferramenta vem sendo utilizada, desde os anos 60 em diversas indstrias (aeronutica, automotiva, etc.) e atualmente faz parte da lista de documentos exigidos pela norma ISO/TS 16949:2002.

Palavras-chave: ISO TS 16949; FMEA ANLISE DO MODO E EFEITOS DE FALHA; Severidade; Ocorrncia; Deteco; Checklists.

LISTA DE FIGURAS

Figura 3.1 Engate do Trinco .................................................................. pg 20 Figura 3.2 Planilha de Funo ............................................................... pg 21 Figura 6.1 Formulrio Padro de FMEA (IQA, 2001) ............................ pg 39

LISTA DE TABELAS

Tabela 3.1 Importncia Relativa das Funes ....................................... pg 21 Tabela 3.2 Escala de Severidade (IQA, 2001) ...................................... pg 23 Tabela 3.3 Escala de Ocorrncia (IQA, 2001) ....................................... pg 25 Tabela 3.4 Escala de Deteco (IQA, 2001) ......................................... pg 27 Tabela 3.5 Escala de NPR (IQA, 2001) ................................................. pg 28 Tabela 4.1 Checklist para incio dos trabalhos de FMEA ...................... pg 30 Tabela 4.2 Conceituao e Objetivos dos Atributos no FMEA .............. pg 31 Tabela 4.3 Situao dos Controles Atuais ............................................. pg 32 Tabela 4.4 Recomendaes para Reduo de um Atributo .................. pg 32 Tabela 4.5 Checklist de FMEA de Projetos ........................................... pg 34

SUMRIO

Captulo 1 Introduo ............................................................................ pg. 10 Captulo 2 Conceitos Bsicos do FMEA ................................................ pg 15 Captulo 3 FMEA de Projeto .................................................................. pg 18 Captulo 4 Estratgias no FMEA de Projeto .......................................... pg 30 Captulo 5 Concluso e Consideraes Finais ...................................... pg 36 Captulo 6 Referncias Bibliogrficas .................................................... pg 38 Anexo A Exemplo de FMEA e seu Preenchimento ............................... pg 39 Anexo B Exemplo de FMEA (IQA, 2001) ............................................... pg 41

1. INTRODUO

A metodologia designada FMEA Failure Mode and Effect Analysis (Anlise dos Efeitos e Modos de Falhas), como conhecida no meio industrial, uma ferramenta que busca, em princpio, evitar, por meio da anlise das falhas em potenciais e propostas de aes de melhoria, que ocorram falhas oriundas do projeto do produto ou do planejamento e execuo do processo. derivada da Teoria e de Engenharia da Confiabilidade, e tem por objetivo aumentar a confiabilidade dos produtos, ou seja, reduzir a taxa de falhas dos produtos. (TOLEDO, 2002) Este o objetivo bsico desta tcnica, ou seja, detectar falhas antes que se produza, ou distribua um produto. Pode-se dizer que, com sua utilizao, se est diminuindo as chances do produto ou processo falhar, ou seja, estamos buscando aumentar sua confiabilidade. Esta dimenso da qualidade dos produtos, a confiabilidade, tem se tornado cada vez mais importante para os consumidores, pois, a falha de um produto, mesmo que prontamente reparada pelo servio de assistncia tcnica e totalmente coberta por termos de garantia, causa, no mnimo, uma insatisfao ao consumidor ao priv-lo do uso do produto por determinado tempo. Alm disso, cada vez mais so lanados produtos em que determinados tipos de falhas podem ter conseqncias drsticas para o consumidor, tais como avies e equipamentos hospitalares nos quais o mau funcionamento pode significar at mesmo um risco de vida ao usurio. Apesar de ter sido desenvolvida com um enfoque no projeto de novos produtos e processos, a metodologia FMEA, pela sua grande utilidade, passou a ser aplicada de diversas maneiras. Assim, ela atualmente utilizada tambm para diminuir as falhas de produtos e processos existentes e para diminuir a probabilidade de falha em processos administrativos. Mas tem sido crescente a sua incorporao e aplicao nos modelos dos processos de desenvolvimento de novos produtos, visando assegurar a confiabilidade do produto j durante as suas fases de desenvolvimento e projeto. Tem sido empregada tambm em aplicaes especficas tais como anlises de fontes de risco em engenharia de segurana e na indstria de alimentos, para assegurar que a segurana do alimento esteja em nveis aceitveis de contaminaes de ordem fsica, qumica ou microbiolgica. (TOLEDO, 2002) Aps o incio de sua aplicao, o FMEA deve transformar-se num documento

vivo que dever ser atualizado e revisto sempre que necessrio, uma vez que ao longo do tempo mudam os critrios de percepo e avaliao da qualidade pelos clientes, mudam os fornecedores de componentes e insumos, mudam as aplicaes e usos do produto e aprende-se, por meio de dados da rea de Assistncia Tcnica, sobre novas falhas que anteriormente no eram conhecidas e previstas. Isto confere a este mtodo um grande dinamismo, e utilidades nas mais diversas reas empresariais. (ROZENFELD ET AL., 2005) Atualmente, por exemplo, o FMEA faz parte da lista de documentos exigidos pela norma ISO/TS 16949:2002. A ISO/TS 16949:2002 uma norma tcnica e de gesto que combina os atuais requisitos mundiais da indstria automotiva (VDA 6.1 Alemanha, QS-9000 EUA, EAQF Frana e AVSQ Itlia) para sistemas de Gesto da Qualidade. Esta norma foi elaborada com base na ISO 9001:2000, sendo cada elemento suplementado com requisitos especficos para a indstria automotiva e incluindo-se alguns anexos de orientao para implantao de ferramentas da qualidade, dentre elas o FMEA. (IQA, 2001) A norma TS 16949 especifica o FMEA como uma das prticas e dos documentos necessrios para um fornecedor submeter uma pea ou produto aprovao da montadora, no caso do setor automobilstico. Este um dos principais motivos pela ampla divulgao e difuso desta ferramenta, tendo em vista a visibilidade e poder de difuso de novos conhecimentos e mtodos adotados pela indstria automobilstica. Deve-se, no entanto, implantar o FMEA nas empresas, de diversos setores industriais, visando-se os seus resultados (melhoria da confiabilidade) e a aprendizagem obtida pelos grupos de aplicao, e no simplesmente para atender de forma burocrtica a uma exigncia da montadora ou de outro tipo de cliente. O objetivo da ISO/TS 16949:2002 definir os requisitos fundamentais de qualidade dos fornecedores, internos ou externos, de peas, servios e materiais, proporcionando melhoramento contnuo e enfatizando a preveno de defeitos, a reduo de variaes, diminuio de refugos e a conseqente reduo de custos. Portanto a ISO/TS 16949:2002 direcionada para garantir a qualidade mais alta possvel com o menor aumento de custos que no agregam valor ao produto, homogeneizando os requisitos especficos das indstrias automotivas e dividindo por toda a cadeia produtiva a responsabilidade sobre a documentao e garantia da qualidade dos produtos (intermedirios e finais). Na uniformizao proposta atravs da

TS-16949 foram editados manuais de referncia para os fornecedores. (ISO TS 16949, 2002) A TS-16949 possui trs pontos importantes que se seguem: Seo 1 - Requisitos Comuns: constituda do texto exato da ISO 9001 com requisitos adicionais da indstria automobilstica e dos fabricantes de caminhes; Seo 2 - Requisitos Adicionais: inclui requisitos alm do escopo da ISO-9000 e que so especficos do setor automotivo como, por exemplo, o PPAP (Production Part Approval Process - Processo de Aprovao de Produo de Pea); Seo 3 - Requisitos Especficos dos Clientes: contm requisitos nicos, de cada montadora, que continuam existindo num nvel inferior de informaes como, por exemplo, smbolos de itens de segurana ou peas crticas. O Advanced Product Quality Planning and Control Plan (APQP): estabelece as etapas, procedimentos e documentao necessrios, durante o desenvolvimento do produto, para assegurar a qualidade exigida pelo cliente. A APQP tem relao direta com a garantia e o controle da qualidade do desenvolvimento de produtos, pois, orienta os passos necessrios no planejamento de um novo produto, e tambm prev a utilizao da metodologia FMEA, para projeto e processo, durante o desenvolvimento e homologao do produto. Este trabalho de monografia foi desenvolvido, baseando-se na norma ISO TS-16949 e nos Handbooks (ou Manuais) do APQP, PPAP e FMEA, difundidos pela IQA (2001). O objetivo deste trabalho demonstrar essa metodologia (seus princpios, passos, documentos, etc), assim como os mtodos e estratgias para a eliminao de dvidas de interpretao nas interpretaes de FMEA de Projetos, apresentando pontos vitais para facilitar a compreenso das pessoas que fazem uso desta ferramenta, para total compreenso e viabilizao de sua implementao, facilitando assim a comunicao entre o corpo tcnico e administrativo da empresa. Para isto, o trabalho apresenta os chamados checklists, que so os formulrios que facilitam a organizao e a rpida identificao das aes a serem efetuadas e concludas, dentro da operao, na utilizao da ferramenta FMEA. A ferramenta FMEA foi desenvolvida no meio militar americano nos finais dos anos 40. O procedimento original, MIL-P-1629, intitulado "Procedimentos de Segurana, Anlise de Modos de Falha, Efeitos e sua Criticidade" foi usado como meio para uma

avaliao tcnica de segurana para determinar as falhas e efeitos dos sistemas, equipamentos, subsistemas e componentes. Por este procedimento, as falhas eram classificadas de acordo com o seu impacto no sucesso da misso e na segurana do pessoal/equipamento. (ANDERY, 2002) Na dcada de 1960, a NASA passou a utilizar o FMEA juntamente com as demais indstrias aeroespaciais durante o programa APOLLO. Na dcada de 1970, a indstria automobilstica passou a utilizar este mtodo, com bons resultados. Para garantir a qualidade de seus produtos a indstria automobilstica desenvolveu normas para seus fornecedores como, por exemplo, os procedimentos: Chrysler's Supplier Quality Assurance Manual, Ford's Q-101 Quality System Standards e General Motors' NAO Target for Excellence. A existncia de inmeras normas gerava, para os fornecedores, esforos desnecessrios para atender a todos esses requisitos, dadas algumas diferenas especficas. Por exemplo, muitas vezes, duas normas exigiam praticamente o mesmo documento, porm com diferente formatao. Em outros casos algumas empresas exigiam procedimentos extremamente burocrticos sendo que outras j utilizavam solues mais eficientes e geis. (IQA, 2001) Em 1988, durante a conferncia da Diviso Automotiva da ASQC (American Society for Quality Control), atualmente ASQ, foi criada uma equipe de trabalho para discutir as preocupaes dos fornecedores com relao duplicao de esforos e de documentao necessria para satisfazer s exigncias das trs maiores companhias automotivas norte-americanas. Este grupo trabalhou na harmonizao dos

procedimentos de qualidade das chamadas Big Three (Chrysler, Ford e GM) e desenvolveu a norma QS-9000 como uma interpretao e adequao da ISO-9000 para o setor automotivo. A QS 9000 evolui para a ISO TS-16949, que uma especificao tcnica que combina e une os atuais, modernos e principais requisitos mundiais da indstria automotiva possibilitando uma padronizao mundial para o mercado globalizado. Este trabalho foi desenvolvido dentro de uma empresa no setor metalrgico e fornecedora para o setor automobilstico, e conta com as experincias vividas, pelo seu autor, dentro e fora da empresa. Todas as descries contidas neste trabalho so fundamentais para a plena compreenso da importncia de cada passo que se segue, na aplicao do FMEA, e principalmente para assimilar o valor que os checklists possuem nesta nova metodologia.

O desenvolvimento do trabalho se deu com apoio terico (bibliografia) e prtico (experincia na empresa e no setor automotivo), sendo utilizado material didtico utilizado pela empresa, e usando as instalaes, equipamentos e corpo tcnico da prpria empresa.

2. CONCEITOS BSICOS DO FMEA

Para compreender o FMEA deve-se ento entender duas definies bsicas, conforme IQA (ano) que se seguem: Falha: Falta de capacidade de um item em atender a sua funo (funcionar). Perde a funo principal (ou funo secundria ou de estima). Defeito: Causa um grau elevado de insatisfao, pois refere-se a uma noconformidade do produto em relao aos requisitos do cliente, normalmente est associado a um problema (ou deficincia) no projeto do produto. O FMEA pode ser descrito como uma metodologia sistemtica que deve ser aplicada por grupos multidisciplinares, para aumentar, com a agregao e sinergia dos conhecimentos das pessoas envolvidas, o grau de percepo,de anlise e de soluo das falhas e defeitos. (TOLEDO, 2002). Os objetivos do grupo, na aplicao do FMEA so: Reconhecer e avaliar as falhas potenciais de um produto ou processo e seus efeitos; Identificar as causas dessas falhas; Identificar aes, principalmente de preveno, que possam eliminar ou reduzir a chance de uma falha potencial ocorrer; Avaliar os riscos envolvidos com a falha, considerando sua gravidade, chance de ocorrer e possibilidade de ser identificada antes do produto ser encaminhado ao mercado; Documentar o processo, para trabalhos futuros e registrar e compartilhar as lies aprendidas pelo grupo na aplicao especfica de FMEA. Alm disso, no caso de novos produtos, um complemento ao desenvolvimento do projeto do produto, pois auxilia na definio do que realmente importante e deve ser feito para satisfazer o cliente. Tambm uma ferramenta complementar na prtica de melhoria contnua de produtos j existentes (j manufaturados pela empresa). (ROZENFELD, 2005). Os principais objetivos do FMEA so: Identificar as possveis falhas do produto e classificar seus efeitos. Identificar as Caractersticas Especiais (Significativas e Crticas). Classificar as possveis deficincias de projeto e de processo.

Auxiliar a focar na preveno e na eliminao de problemas de produto e processo.

A preveno um dos benefcios do FMEA e um dos pontos mais importantes para o sucesso na implantao de um programa de FMEA realiz-lo no momento adequado. Isto significa agir antes do evento acontecer e no como um exerccio ps -fato. Para colher os resultados positivos da ferramenta, o FMEA deve ser desenvolvido antes que o Modo de Falha, de projeto ou de processo, seja incorporado ao produto. Um FMEA desenvolvido no momento apropriado far com que os gastos com mudanas no produto e no processo sejam bem menores e as modificaes sejam identificadas o mais cedo possvel e sejam mais fceis de serem implementadas. Um FMEA pode reduzir ou eliminar a chance de implementao de uma modificao corretiva (por exemplo: um recall de produto), que poderia criar at uma situao mais grave e de maior custo para a empresa. Aplicado corretamente, este deve ser um processo interativo sem fim, gerando a melhoria contnua do produto, particularmente numa dimenso da qualidade: a confiabilidade. Segundo Nogueira; Toledo (2000), a ferramenta FMEA deve ajudar tambm no desenvolvimento de novas mquinas e equipamentos. O mtodo o mesmo, entretanto, a mquina ou o equipamento que est sendo desenvolvido dever ser considerado como o produto. Quando Modos de Falhas em potencial so identificados, as aes corretivas devem ser trabalhadas para elimin-los ou, continuamente, reduzir sua probabilidade de Ocorrncia. Os benefcios gerais so: Melhorar a qualidade, a confiabilidade e segurana dos produtos. Melhorar a competitividade e a imagem da empresa. Ajudar a alcanar e superar as expectativas dos clientes. Reduzir o custo e o tempo de desenvolvimento dos produtos. Documentar e acompanhar as aes tomadas com o objetivo de reduzir riscos.

Diante destes pontos, o FMEA garante empresa que: Um Projeto de FMEA bem executado ir assegurar, ou melhorar, a robustez do produto e do processo. Durante a fase de produo, um FMEA incompleto aumenta o risco do projeto e do produto da empresa no ser capaz de cumprir as especificaes de fabricao. Uma vez que o projeto do produto, os processos de fabricao e de montagem mudam durante o desenvolvimento, o FMEA e sua documentao passam por

uma srie de revises. A documentao dinmica, portanto reflete as mudanas significativas no produto e no processo para a memria histrica da corporao, rastreabilidade e aprendizagem organizacional. A documentao do FMEA fecha o crculo de resoluo do problema assegurando que o que poderia dar errado foi reconhecido e aes de preveno foram tomadas. Isto ser garantido se a equipe de FMEA assegurar as seguintes responsabilidades e funes (IQA, 2001): A abordagem de trabalho em equipe multidisciplinar recomendada na preparao do FMEA. O engenheiro responsvel pelo Sistema, Produto ou Processo de

fabricao/montagem, objeto de estudo de FMEA, coordena a equipe de FMEA. esperado que o engenheiro responsvel pelo produto ou processo envolva representantes de todas as atividades afetadas. Devem estar inclusos na equipe pessoas das reas de projeto, fabricao, montagem, qualidade, confiabilidade, manuteno, servios, compras, testes, fornecedores, clientes e outros especialistas, conforme a necessidade. s membros da equipe variam com a etapa do desenvolvimento do sistema, processo e produto, mas pode existir um ncleo central da equipe que se mantem ao longo do tempo. Os fornecedores so responsveis por projetos que eles prprios desenvolvem. A responsabilidade da Empresa aprovar a preciso e o detalhamento dos estudos de FMEA dos fornecedores.

3. FMEA DE PROJETO

3.1 INTRODUO

Este captulo ir descrever o formato e o processo do FMEA de projeto, resumir os objetivos e o cronograma do FMEA de Projeto, resumir as entradas, e resultados do FMEA de Projeto, apresentar o formulrio do FMEA de Projeto e seus respectivos campos, definir o modelo de trabalho do FMEA de Projeto, identificar a necessidade de uma funo bem redigida e clara, definir os termos Causa e Causa Raiz e descrever em que condies a Causa Raiz deve ser identificada, definir Aes Recomendadas e ordem de prioridade para as aes no projeto, definir o Controle de Projeto e explicar seus benefcios, relacionar o modelo de trabalho ao formulrio do FMEA de Projeto, definir os parmetros de Severidade (ou Gravidade), Ocorrncia e Deteco e orientar as classificaes baseadas em tabelas adequadas e customizadas, determinar o Nmero de Prioridade de Risco (NPR)e explicar o significado dos smbolos utilizados para marcar e classificar as Caractersticas Especiais.

3.2 OBJETIVOS E CRONOGRAMA

Os objetivos do FMEA de Projeto so (TOLEDO, 2002): Ajudar a identificar Modos de Falhas potenciais de produto na fase de desenvolvimento. Aumentar a probabilidade de que todos os Modos de Falha potenciais e seus Efeitos na montagem do conjunto sejam considerados. Ajudar a identificar possveis problemas relacionados a itens de segurana do projeto do produto para que possam ser resolvidos ainda nesta etapa. Estabelecer prioridades para aes de melhoria do projeto. Documentar o raciocnio por trs das mudanas de projeto, para direcionar o desenvolvimento de futuras alteraes do produto. Prover informaes para o planejamento de um programa de verificao do projeto do produto. Ajudar na avaliao dos requisitos e alternativas para o projeto. Ajudar a identificar Caractersticas Especiais em potencial.

O cronograma do FMEA de Projeto, conforme ROZENFELD (2005) deve: O FMEA de Projeto deve ser iniciado aps as definies das funes do produto, porm antes da definio do hardware. A Atualizao do FMEA de Projeto deve ocorrer durante a Deciso do Assunto. O FMEA de Projeto deve ser finalizado ao trmino do Desenvolvimento do Prottipo.

3.3 FMEA DE PROJETO: ENTRADAS, RESULTADOS E ASSOCIAES

As entradas no FMEA de Projeto so: Exigncias dos Clientes, requisitos de Segurana e das Regulamentaes Governamentais. Histrico do Sistema e/ou Modos de Falhas provenientes de FMEAs de sistemas similares. Lista de Funes do produto de acordo com o FMEA de Sistema ou Subsistema. Modos de Falhas do produto identificadas.

O uso dessas entradas permite atingir os seguintes resultados: Aes Recomendadas ao Projeto em nvel de Produto. Controles (ou testes) de Projeto necessrios para deteco/avaliao de Modos de Falhas/Causas. Histrico para a corporao dos Modos de Falha do Produto, alm de informaes sobre causas e efeitos para futuros estudos de produtos semelhantes. Causas potenciais traduzidas em Modos de Falhas e transferidas aos FMEAs de Subsistemas/Componentes. Modos de Falhas potenciais do Produto, traduzidos em Efeitos e transferidos aos FMEAs de Processo.

3.4 EXEMPLO DE FMEA DE PROJETO O desenho abaixo (Figura 3.1) representa o engate do trinco de uma porta (desenho O est fora de escala) de veculo. Este dispositivo de travamento faz parte de um mecanismo automtico de fechamento da porta lateral de uma Mini-Van.

No fechamento da porta, o trinco passa por sobre a haste at manter o engate desejado. O trinco preso porta atravs do furo esquerdo. O furo direito conectado a um mecanismo que levanta e abaixa o trinco. O mecanismo pode ser ativado na porta do motorista, pela parte externa da fechadura da porta lateral, ou por um sistema associado ao alarme, junto chave do carro. H um sensor posicionado prximo haste do engate para ser ativado ao contato do trinco. Isto transmite um sinal indicando que a porta est completamente fechada e travada com o objetivo de desativar o motor responsvel pela movimentao da porta. Caso o sinal no seja recebido durante um tempo determinado, o motor mesmo assim desligado por um dispositivo de segurana. A pea detalhada tem apenas o propsito didtico e no representa nenhum sistema existente ou proposto.

Figura 3.1 Engate do Trinco

3.4.1 Caractersticas das Funes

Uma Funo bem escrita dever estar no formato verbo-substantivo, incluir Especificaes de Engenharia e seus respectivos nmeros e incluir condies de operao especiais mensurveis, conforme a figura 3.2.

PLANILHA DA FUNO
Nmero do Item: Nome do Item:

FUNO Listar todas as Funes Descrio da Funo: Verbo-Substantivo 1. 2. 3. Figura 3.2 Planilha de Funo A Planilha de Funo (Figura 3.2) deve ser preenchida de forma clara e objetiva e nela deve-se tambm constar todos os dados das funes seguindo as respectivas especificaes e relevncia de importncia das funes (Tabela 3.1), como se segue: Abrir a porta Abrir a porta Especificaes Quanto? Quando? 30.000 vezes -45C a 65C

Tabela 3.1 Importncia Relativa das Funes

FUNES
Encaixar-se na haste

ESPECIFICAES
Distancia de 12,00mm do ressalto (conforme desenho) Dimetro de 6,00+-0,2mm localizado a 12mm da base e a 12mm da linha central do trinco Quando a distncia entre a haste e o ressalto for equivalente a 12,00mm Em qualquer situao de movimento deve permanecer trancada. Dimetro de 6,00+-0,2mm localizado a 36mm da base e a 12mm da linha central do trinco

IMPORTNCIA
1

Permitir fixao porta

Ativar sensor de fechamento

Manter a porta travada

Permitir encaixe do mecanismo que levanta e abaixa o trinco

Portanto, deve-se iniciar com os Efeitos Potenciais de Falha, que so a descrio das conseqncias do modo de falha, isto , o que o cliente sofre quando o modo de falha, definido no elemento anterior, ocorre. Sempre que possvel, ao descrever os efeitos resultantes de um modo de falha, a descrio deve refletir a experincia dos clientes atravs dos sentidos, isso minimizar o risco de subestimar a severidade do efeito. Deve-se lembrar que o cliente pode ser um cliente interno ou o cliente final (externo). Essas experincias podem vir das reas de Marketing ou da Assistncia Tcnica e talvez possam ser encontradas nos bancos de dados histricos de projetos semelhantes, j desenvolvidas pela empresa. Geralmente os modos de falha apresentam uma cadeia de efeitos (ou causas e efeitos). Todos os efeitos devem ser escritos de forma seqencial, desde a ocorrncia da falha at o efeito final mais grave. Para o Modo de Falha, deve-se atentar no que pode acontecer de errado, como: Funo no Realizada Funo Parcial Funo Intermitente Funo Degradada Funo Exagerada

Se a funo deste dispositivo manter a porta fechada, ele pode assumir os seguintes Modos de Falha: No mantm a porta travada Com o tempo deixa de manter a porta travada Mantm porta travada intermitentemente

Existem dois tipos de abordagem para o Modo de Falha: a funcional, como apresentada neste exemplo, e a fsica onde os Modos de Falhas so expressos em termos fsicos como, por exemplo: fraturado, corrodo, quebrado, oxidado e etc. Diante disto, atenta-se para os Efeitos, organizando-os de acordo com: Pequena insatisfao do Cliente Insatisfao Significativa do Cliente/Perfomance do Veculo No atendimento de Regulamentaes governamentais/ Segurana do Veculo.

Os efeitos so classificados atravs da tabela de Severidade (Tabela 3.2). Prevalecer a classificao maior entre todos os Efeitos resultantes de um Modo de

Falha. A severidade normalmente medida em uma escala de 1 a 10. O nmero 1 indica que o efeito no serio aos olhos do cliente ou que o cliente talvez nem perceba o efeito e o nmero 10 reflete os piores efeitos e conseqncias resultantes do modo de falha. As definies correspondentes aos nmeros na escala de severidade que aparecem na Tabela 3.2 servem como um guia para o desenvolvimento de uma escala especfica organizao. Uma reduo do ndice de severidade somente ocorre com a reviso do projeto. Tabela 3.2 Escala de Severidade (IQA, 2001)
Efeito Nenhum Muito Menor Critrio para severidade Sem efeito perceptvel. Falha no acabamento ou embalagem notada somente por clientes acurados (menos de 25%). Certamente o cliente no comentar com os amigos. Falha no acabamento ou embalagem notada por parte dos clientes (em torno de 50%). Provavelmente o cliente no comentar com os amigos. Falha no acabamento ou embalagem notada pela maioria dos clientes (mais de 75%). O cliente poder comentar com os amigos. Produto ou item opervel, mas com itens de conforto, convenincia ou comodidade com nvel de desempenho reduzido. O cliente sente alguma insatisfao e comentar com os amigos. Produto ou item opervel, mas com itens de conforto, convenincia ou comodidades inoperveis. O cliente insatisfeito poder contatar a central de servios e comentar com os amigos. Produto ou item opervel, mas com nvel de desempenho reduzido. O cliente insatisfeito com a necessidade de reparo. Produto ou item inopervel. O cliente insatisfeito com a necessidade de reparo. O grau de severidade muito alto quando o efeito da falha, com aviso prvio, ocorre e afeta a segurana na operao do produto ou envolve o no cumprimento da legislao ou regulamentos governamentais. O grau de severidade muito alto quando o efeito da falha, sem aviso prvio, ocorre e afeta a segurana na operao do produto ou envolve o no cumprimento da legislao ou regulamentos governamentais. Sev 1 2

Menor

Muito Baixo

Baixo

Moderado

Alto

Muito Alto

Perigoso com Aviso Prvio

Perigoso sem Aviso Prvio

10

Aps a atribuio da Severidade em que prevemos o que pode dar errado, temos que prever quais os efeitos e as causas do descumprimento das funes que podem ser atribudas ao produto/projeto.

As Causas Potenciais da Falha so as deficincias do projeto que podem resultar no modo de falha em questo e devem ser listadas de forma a permitir aes preventivas para cada uma delas. Deve-se buscar e identificar todas as causas, independente da origem, que contribuem para o modo de falha. A origem das causas pode ser:

O projeto; O fornecedor; O processo; O cliente; O ambiente; Qualquer local entre o projeto e o cliente.

Um mesmo modo de falha poder ter causas distintas. Sendo assim, temos que presumir algumas suposies: 1. Assumir que a pea ser fabricada/montada conforme especificaes de Engenharia; 2. Assumir que o projeto da pea pode incluir uma deficincia que causa uma variao/dificuldade inaceitvel no processo de fabricao ou de montagem. Sendo assim, busca-se a Causa Raiz, que a causa bsica de um Modo de Falha, por outro lado, pode haver causas de primeiro grau que so aquelas analisadas imediatamente aps a falha ser notada. Devemos determinar a Causa Raiz de uma falha quando uma das seguintes condies for verdadeira: 1. A classificao de Severidade for 9 ou 10; 2. A classificao da Severidade vezes a de Ocorrncia for a maior deste estudo de FMEA; 3. A classificao do RPN for a maior deste FMEA. Se for possvel eliminar o Modo de Falha, ento no necessrio chegar at a Causa Raiz. Vamos admitir que o conjunto falhou (Modo de Falha abordagem funcional) e notamos que um componente do conjunto estava quebrado (Modo de Falha abordagem fsica). A causa de primeiro grau pode ser a m especificao do material do componente, sendo que a Causa Raiz pode ser a falta de atualizao de documentos correspondentes especificao do material em questo (Controle de Documentos). Para facilitar a estimativa da ocorrncia, podem ser feitas as seguintes perguntas:

O componente novo ou semelhante a outro existente?

Qual a experincia com componentes ou sistemas similares? Quanto significativas so as modificaes feitas? O componente completamente diferente aos existentes? Quais so as modificaes feitas em componentes similares? Qual o histrico de peas semelhantes em campo?

A ocorrncia estimada atravs de uma escala de 1 a 10. O nmero 1 indica uma chance remota do modo de falha ocorrer e o nmero 10 reflete a ocorrncia certa do modo de falha. Vrios so os critrios de medio utilizados para definir a escala de ocorrncia. As definies que aparecem na Tabela 3.3, servem como um guia para o desenvolvimento de uma escala especfica organizao. Uma reduo no ndice de ocorrncia somente ocorre quando uma ou mais das causas do modo de falha so removidas ou controladas. Tabela 3.3 Escala de Ocorrncia (IQA, 2001)
Ocorrncia Extremamente Remota Critrio de aceitao Menos de 0,5 defeitos por um milho de produtos produzidos ou servios executados. Entre 0,5 e 5 defeitos por um milho de produtos produzidos ou servios executados. Entre 5 e 50 defeitos por um milho de produtos produzidos ou servios executados. Entre 50 e 500 defeitos por um milho de produtos produzidos ou servios executados. Entre 500 e 5000 defeitos por um milho de produtos produzidos ou servios executados. Entre 5000 e 10000 defeitos por um milho de produtos produzidos ou servios executados. Entre 10000 e 20000 defeitos por um milho de produtos produzidos ou servios executados. Entre 20000 e 30000 defeitos por um milho de produtos produzidos ou servios executados. Entre 30000 e 40000 defeitos por um milho de produtos produzidos ou servios executados. Mais de 40000 defeitos por um milho de produtos produzidos ou servios executados. Oc 1

Remota

Mnima

Probabilidade Baixa

Baixa

Moderada

Moderadamente Alta

Alta

Muito Alta

Extremamente Alta

10

Para a preveno e deteco de cada modo de falha, utiliza-se de controles ao longo do processo, neste caso o processo de desenvolvimento de produto. Estes so estrategicamente posicionados no processo de desenvolvimento do projeto, a fim de detectar possveis problemas que foram previstos pela equipe e impedir que estes evoluam para as fases subseqentes. Existem dois tipos de controles do projeto a considerar:

Preveno previne a ocorrncia da causa ou do modo de falha, ou reduo da freqncia de ocorrncia;

Deteco detecta a causa ou o modo de falha, tanto por mtodos analticos ou fsicos.

Informaes sobre os tipos de controles atualmente utilizados dentro da organizao ajudam no preenchimento deste parmetro no formulrio FMEA. Exemplos de Controles de Projeto (mtodos ou testes): Testes de rodagem; Revises do projeto; Estudos matemticos (exemplo: Elementos Finitos); Testes de laboratrio; Simulaes; Testes em prottipo, etc.

Os testes de especificao de engenharia ou inspees, que fazem parte do processo de manufatura, no so aceitos como Controles de Projeto, pois eles so aplicveis depois da pea ser liberada para a produo. necessrio identificar os Controles de Projeto para aquelas combinaes de Modo de Falhas/Causas que obtiveram as maiores classificaes de Severidade e Ocorrncia. Os Controles Atuais so classificados atravs de tabelas que orientam a pontuao do grau de Deteco (vide Tabela 3.4). Quando h mais de um Controle para uma mesma Causa ou Modo de Falha, prevalece o mais eficiente, ou seja, o de menor classificao de deteco.

Tabela 3.4 Escala de Deteco (IQA, 2001)

Deteco Quase Certa Probabilidade de Deteco Possibilidade quase certa que o controle de projeto ir detectar a causa e subseqente o modo de falha. Possibilidade muito alta que o controle de projeto ir detectar a causa e subseqente o modo de falha. Possibilidade alta que o controle de projeto ir detectar a causa e subseqente o modo de falha. Possibilidade moderadamente alta que o controle de projeto ir detectar a causa e subseqente o modo de falha. Possibilidade moderada que o controle de projeto ir detectar a causa e subseqente o modo de falha. Possibilidade baixa que o controle de projeto ir detectar a causa e subseqente o modo de falha. Possibilidade muito baixa que o controle de projeto ir detectar a causa e subseqente o modo de falha. Possibilidade remota que o controle de projeto ir detectar a causa e subseqente o modo de falha. Possibilidade muito remota que o controle de projeto ir detectar a causa e subseqente o modo de falha. Controle de projeto certamente no poder detectar a causa e subseqente o modo de falha. No existe controle de projeto. Det 1

Muito Alta

Alta

Moderadamente Alta

Moderada

Baixa

Muito Baixa

Remota

Muito Remota Certeza Absoluta de no Detectar

10

A Deteco entendida com uma estimativa da probabilidade de se detectar o modo de falha ou a causa, no ponto previsto e com a preciso e exatido necessria, baseando-se nas formas de controle previstas. Algumas perguntas ajudam na estimativa dos valores da pontuao sobre o grau de deteco:

A verificao do modo de falha ou causa barata? O modo de falha ou causa bvio? A verificao do modo de falha ou causa fcil? A verificao do modo de falha ou causa conveniente?

A deteco estimada atravs de uma escala de 1 a 10. O nmero 1 sugere que esse modo de falha, ou suas causas, certamente sero detectados antes dos produtos chegarem ao cliente ou operao seguinte, e o nmero 10 sugere que a forma mais

provvel de a organizao tomar conhecimento do problema ocorre somente a partir da reclamao do cliente. Como ocorre em outras escalas, a escala de deteco que consta na Tabela 3.4 serve como um guia e deve ser ajustada a cada situao e tipo de negcio ou produto, a fim de se adequar a cada organizao. Para alcanar um ndice de deteco menor, o planejamento do controle e revises do projeto tem de ser melhorado. Com posse das informaes e suas respectivas correlaes quantitativas, apuradas com apoio das tabelas de Severidade, Ocorrncia e Deteco, devemos ento calcular o Nmero de Prioridade do Risco (NPR) conforme a frmula a seguir (IQA, 2001):

NPR = N severidade * N ocorrncia * N det eco

Onde:
NPR

Nmero de prioridade do risco; ndice de severidade do modo de falha; ndice de ocorrncia do modo de falha; ndice de deteco do modo de falha ou causa.

N severidade N ocorrncia

N det eco

Dentro do escopo da FMEA este valor ficar entre 1 e 1000 e poder ser usado para priorizar as deficincias do projeto e as aes de melhoria. Normalmente associa-se ao critrio de priorizao, para tomada de ao, as orientaes que constam na Tabela 3.5: Tabela 3.5 Escala de N.P.R. (IQA, 2001)
N.P.R. Alto (acima de 100) Mdio (de 50 a 100) Baixo (de 1 a 50) Critrio de priorizao para tomada de ao Prioridade zero. Item vulnervel e importante. Requer aes preventivas. Prioridade um. Item vulnervel. Requer aes preventivas ou corretivas. Prioridade dois. Item pouco vulnervel. Podem ser tomadas aes preventivas ou corretivas.

O prximo passo determinar as aes que devem ser tomadas para eliminar o que pode dar errado. Estas aes so recomendadas para prevenir os problemas

potncias, reduzir a severidade ou a conseqncia (efeito) e aumentar a probabilidade de deteco desses problemas. O objetivo primrio das aes recomendadas reduzir os riscos e aumentar a satisfao do cliente por meio do aperfeioamento do projeto. A prioridade a eliminao do Modo de Falha. As aes de melhoria devem ser primeiramente direcionadas aos casos de altas severidades (9 ou 10), mesmo sendo o NPR de prioridade menor, pois nesses casos o efeito do modo de falha pode colocar o usurio final em perigo, com conseqncias drsticas para a imagem da empresa e de sua marca. Este o caso, por exemplo, dos itens e produtos sujeitos a rigorosas regulamentaes governamentais e de segurana. Todas as aes recomendadas devem ser implementadas e adequadamente abordadas. Deve-se atribuir adequadamente a responsabilidade a uma pessoa, equipe ou organizao que executar a ao recomendada, no elemento anterior, dentro do prazo estabelecido pela equipe do projeto. Deve-se tambm registrar os resultados das aes realizadas, com a data de sua efetivao e com os novos ndices resultantes (severidade, ocorrncia, deteco e novo nvel de risco).

4. ESTRATGIAS NO FMEA DE PROJETO

Este captulo descreve como se deve utilizar os conceitos de Funo, Efeito e Causas, e estabelecer sua relao com o formulrio do FMEA de Projeto, facilitando a identificao de caractersticas especiais e seus controles especiais. Alm de lig-los aos Planos de Controle de Processo, e de estabelecer no mnimo duas suposies para as Causas dentro dos FMEAs de Projetos, e de tambm estabelecer a forma de aplicao dos controles atuais e determinar categorias de aes recomendadas. O captulo tambm apresenta os problemas mais comuns que podem ocorrer na preparao e montagem de um FMEA de Projetos, os Cheklists iniciais do FMEA e o apoio da tcnica do brainstorning e do trabalho em equipe de forma efetiva. A Tabela 4.1, apresenta o primeiro Checklist para o incio dos trabalhos de FMEA:

Tabela 4.1 Checklist para incio dos trabalhos de FMEA. SIM NO CHECKLIST INICIAL DE FMEA A equipe foi montada com todos os envolvidos? A equipe foi avisada da data do encontro, local, hora, agenda e escopo? A equipe definiu um anotador? A equipe definiu um facilitador (caso necessrio)? Os materiais de referncia necessrios esto em mos? A equipe determinou as fronteiras (escopo) do sistema, subsistema, componente ou processo? O Diagrama de Blocos exigido no APQP j foi desenvolvido? A equipe revisou o Checklist de Projeto anterior?

Com a equipe formada, deve-se ento repassar a idia conceitual e objetiva do trabalho como se segue na Tabela 4.2, a qual resume de forma sucinta os objetivos e conceituaes dos atributos da funo com os efeitos e causas das falhas, direcionando aos resultados objetivos como ao recomendada:

Tabela 4.2 Conceituaes e Objetivos dos Atributos no FMEA de Projeto. FUNO EFEITO CAUSA AO RECOMENDADA

Defina o mais concisamente possvel, a funo do tem que est sendo analisado para Causa Efeitos atingir o objetivo do Potencial de Potenciais de projeto. Inclua Falha Falhas so informaes relacionadas definida como definidos como ao ambiente no qual o um indicador os efeitos do sistema opera (ex.: defina da fragilidade Modo de Falha temperatura, presso, do projeto, em da funo, variaes de umidade). Se consequencia como so o tem possui mais de da qual ocorre percebidos uma funo com o Modo de pelos clientes. diferentes modos Falha. potenciais de falha, liste todas as funes separadamente.

FMEA DE PROJETO

Aes de mudana e melhoria de projeto, tomadas para reduzir as classificaes de Severidade, Ocorrncia, e/ou Deteco.

A equipe ento deve identificar as caractersticas especiais do projeto ou produto e suas conseqncias, ou seja, como as variaes das caractersticas afetam a segurana do produto, e entram em conflito, por exemplo, com requisitos do cliente e ou das Regulamentaes Governamentais. Assim como tambm, aquelas caractersticas do produto que podem requerer controles especiais como, por exemplo, na fabricao, montagem, embarque, manuseio e etc, com o objetivo de reduzir a Ocorrncia e/ou de melhorar a capacidade da Deteco de Modos de Falhas do produto. A equipe que est aplicando o FMEA deve ento apoiar-se na tcnica do brainstorning para gerao e anlise de idias, mas estas idias devem seguir tambm a regra de atribuio de no mnimo duas suposies para o fato. Utilizando-se do exemplo do captulo 3, apresenta-se uma forma de prosseguir: Suposio 1 Assuma que a pea manufaturada e montada dentro das especificaes de engenharia, sendo assim as trincas na pea, podem ser causadas, por exemplo, pelo material mal especificado para a funo. Suposio 2 Assuma que o projeto da pea possa ter uma deficincia que cause variao inaceitvel no processo de fabricao e de montagem, sendo assim, as trincas podem ser causadas, por exemplo, pela tolerncia especificada

que no pode ser produzida regularmente dentro de limites aceitveis. Para isto deve-se verificar e analisar os controles atuais, como apresentado na Tabela 4.3. Tabela 4.3 Situao dos Controles Atuais DEFINIO FMEA DE PROJETO EXEMPLOS Controles de Projeto podem incluir revises de projeto, estudos analticos, modelagem atravs de programas computacionais, simulaes e etc. Assim como testes derivados de, ou equivalentes a, testes de verificao de projetos.

Mtodo ou teste utilizado para: (1) Prevenir a ocorrncia de Causa/Modo de Falha/Efeito ou reduzir sua freqncia; (2) Detectar a Causa e direcionar para aes corretivas; (3) Detectar um Modo de Falha.

Para agir-se com maior objetividade e assim adquirir tambm maior agilidade atravs da focalizao de anlise do FMEA, a Tabela 4.4 resume os resultados a serem obtidos quando as aes so tomadas em cada critrio de Severidade, Ocorrncia e Deteco..

Tabela 4.4 Recomendao para Reduo de um Atributo. PARA REDUZIR: CONSIDERE A AO DE: PARA QUE ISTO OCORRA TEMOS QUE: Eliminar Modos de Falha

SEVERIDADE

Modificar o projeto. Ex.: Geometria, material

OCORRNCIA

Modificar o projeto e melhorar especificaes de engenharia. Ex.: geometria, material, tolerncia

Prevenir Causas ou reduzir sua taxa de Ocorrncia.

DETECO

Adicionar ou melhorar os mtodos de Controle de Projeto. Ex.: Realizar a avaliao do projeto o mais cedo possvel, aumentar o tamanho de amostra, ou prottipos.

Melhorar a capacidade na deteco de um Modo de Falha ou Causa.

Por outro lado, ainda deve-se atentar para problemas que podem ocorrer na realizao de um FMEA: Funes do produto no definidas perfeitamente, ou funes no mensurveis e com interfaces vagas; No considerao de todas as categorias dos Modos de Falhas (Funo No Realizada, Funo Parcial, Funo Degradada, Funo Exagerada); Interpretao incorreta do significado e da relao entre Modos de Falhas, Causas e Efeitos; Estratgia de classificao para a Severidade, Ocorrncia e Deteco deficientemente definida; Perda do escopo da anlise; Dificuldades em reunir e manter a equipe multifuncional coesa; Falta de clareza com relao aos objetivos e ao escopo; Tempo insuficiente para a concluso dos trabalhos; Iniciar os trabalhos de FMEA em momento no apropriado.

Para garantir a aplicao de forma organizada, a Tabela 4.5 ajuda a checar se o FMEA foi realizado de modo completo.

Tabela 4.5 Checklist do FMEA de Projetos Preliminaridades Informaes Cabealho Propsito/Funo Modos de Falhas As funes da pea esto listadas? Foi formada uma equipe multifuncional? H evidncias de que as informaes de suporte foram pesquisadas? Todas as informaes do cabealho foram preenchidas? O objetivo ou propsito do projeto est claro? As funes esto descritas num formato claro (verbo-substantivo)? Os Modos de Falha esto relacionados s funes da pea? Os Efeitos na Segurana do Equipamento e nas Regulamentaes Governamentais foram considerados? Os Efeitos na pea, na montagem, no sistema e no cliente foram considerados? As Causas Razes foram identificadas? Foi levado em considerao que as deficincias de projeto podem resultar na variao de fabricao/manufatura? As Causas foram descritas em termos de caractersticas da pea, onde for apropriado? Os Controles de Projeto listados podem detectar as Causas ou os Modos de Falhas antes da liberao da engenharia?

Efeitos de Falhas

Causas de Falhas

Controles Atuais Classificao de Severidade Classificao de Ocorrncia Classificao de Deteco Classificao

As classificaes foram baseadas no mais grave Efeito do Modo de Falha? As classificaes foram baseadas na Ocorrncia de Causas de primeiro grau? As classificaes foram baseadas na probabilidade da deteco do Modo de Falha antes da liberao da engenharia? Caractersticas crticas correspondem a uma caracterstica da pea? Caractersticas crticas foram comunicadas equipe do FMEA de Processo?

Nmero de Prioridade Os Nmeros de Prioridade de Risco (NPRs) foram ordenados do maior para o menor? de Risco (NPR) As aes esto direcionadas s Caractersticas Crticas potenciais? Foram listadas aes corretivas que reduzem o RPN dos Modos de Falha de maior pontuao? Foram listados as responsabilidades e cronograma para as Aes Aes Recomendadas Recomendadas? Onde apropriado esto listadas aes preventivas ao invs de corretivas? H aes destinadas a fazer com que o projeto seja mais robusto? As aes listadas so aes de projeto e no de controles de fabricao e montagem? Acompanhamento O FMEA foi atualizado (e foram calculados os novos valores associados ao risco) depois que as Aes Recomendadas foram implementadas?

Outros aspectos a serem considerados para a eficcia do trabalho em equipe, durante a aplicao do FMEA, so (IQA, 2001): Determinar os papis de cada integrante da equipe; Deixar clara a logstica das reunies: hora, dia, local e durao; Estabelecer regras de trabalho para a equipe, considerando os fatores de como se dirigir as reunies e como se discordar de idias e exposies; Estabelecer o escopo do FMEA; Estabelecer os objetivos do FMEA e das reunies; Estabelecer agendas das reunies e divulg-las a todos.

Quando se utilizar da tcnica de brainstorning deve-se atentar para: Definir a questo ou tpicos para o quais se aplicar a tcnica; Esforar-se mais em funo da quantidade de idias do que em funo da qualidade das mesmas; No avaliar nem atacar idias e exposies alheias; Pular a vez uma frase aceitvel, Pegar o gancho nas respostas anteriores recomendvel; Continuar tentando obter mais uma resposta at que o tpico esteja esgotado.

As quatro caractersticas mais importantes para a obteno da eficcia da equipe so: 1. Determinar objetivos efetivos: Especficos para um perodo de tempo determinado mensurvel; Consenso de todos os membros da equipe dentro da rea de atuao de equipe. 2. Comportamentos afetivos aceitveis: Criar um clima de muita intimidade pode prejudicar a equipe.

3. Papis efetivos: Equipes eficazes procuram equilibrar os papis desempenhados. Muitos papis podem ser desempenhados nas equipes, mas todos podem ser categorizados como: Papis Orientados s Tarefas, Papis Orientados Manuteno da Equipe e Papis Individuais. 4. Comunicao afetiva. No devem existir comportamentos anti-ticos, clima ofensivo e antipatia entre membros da equipe.

5. CONCLUSO E CONSIDERAES FINAIS

O FMEA uma abordagem sistemtica que aplica um mtodo baseado em formulrios, que sintetizam a seqncia de raciocnio lgico, e tabelas para identificar potenciais Modos de Falhas e seus Efeitos, a fim de melhorar a confiabilidade do produto. Assim com a utilizao dos checklists apresentados no Captulo 4 deste trabalho e das demais estratgias desta metodologia, concluiu-se que: A primeira preocupao com a Ao Recomendada sempre Eliminar Modos de Falhas. recomendado o trabalho em equipe para os trabalhos do FMEA. Os checklists do FMEA, apresentados no captulo 4, auxiliam na criao de uma aplicao de FMEA completa e bem elaborada. As ferramentas utilizadas para a elaborao dos FMEAs incluem no modelo de trabalho: Diagrama de Bloco Funcional do Sistema, o checklist de incio dos trabalhos da equipe e o checklist dos trabalhos recomendados. importante que a equipe determine um escopo apropriado para o FMEA. Se for muito abrangente, o FMEA pode acabar confundindo ou consumindo muito tempo para compreenso, definio e consenso sobre o foco de atuao. A falta de um escopo um dos principais inibidores do sucesso da equipe. O escopo deve ser estruturado graficamente, testando a incluso ou excluso dos itens em considerao. Identificar os principais elementos do Sistema (produto) de forma organizada, a fim de conectar as informaes apropriadamente, com setas, indicando como os elementos se interagem e onde ocorrem as interfaces. Desenhar uma caixa com linhas tracejadas ao redor dos componentes do Sistema considerado, para indicar os limites. A forma de trabalho apresentada e efetuada conforme sugerido nesta monografia permite a proposio de que estes checklists podem ser utilizados para simplificar o processo de raciocnio para o desenvolvimento de um FMEA, auxiliando os usurios e facilitando o reconhecimento do problema em questo, principalmente, munindo-os de controle sobre o desenvolvimento do FMEA. Evitam-se os problemas passados de erros que persistiam em reaparecer ou mesmo a permanecerem devido a etapas mal

executadas, ou seja, permite a aprendizagem a partir de experincias passadas. Com a utilizao destes checklists aumenta-se a probabilidade de sucesso, principalmente pela compreenso geral de todos dentro da empresa, sobre os propsitos, a relevncia e o mtodo de trabalho, sejam do corpo tcnico ou gerencial, o que facilita sua implementao, agilizando tambm a sua validao e reconhecimento na empresa e o alcance de seus resultados.

6. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS BERGAMO FILHO, V. Confiabilidade bsica e prtica. So Paulo: Editora Edgard Blucher. 108 p., 1997. CLAUSING, D. (1994). Better decisions. In: Total quality development: a step-bystep guide to world class concurrent engineering. 2.ed., Nova Iorque, The American Society of Mechanical Engineers. Cap. 3, p.60-73. (t:322). (Disponvel na biblioteca da EESC - USP). CLAUSING, D. (1994). The design. In: Total quality development: a step-by-step guide to world class concurrent engineering. 2. ed., Nova Iorque, The American Society of Mechanical Engineers. Cap. 5, p.175-273. (t:322). (Disponvel na biblioteca da EESC - USP). HELMAN, H. e ANDERY, P.R.P. Anlise de falhas - aplicao dos mtodos FMEA e FTA. Belo Horizonte: Fundao Christiano Ottoni, 145 p, 1995. INSTITUTO DA QUALIDADE AUTOMOTIVA Anlise de Modo e Efeitos de Falha Potencial FMEA: Manual de Referncia. 3 Edio. So Paulo: [s.n.], 2003. INSTITUTO DA QUALIDADE AUTOMOTIVA Anlise dos Sistemas de Medio MSA: Manual de Referncia. 3 Edio. So Paulo: [s.n.], 2006. INSTITUTO DA QUALIDADE AUTOMOTIVA Planejamento Avanado da Qualidade do Produto e Plano de Controle APQP: Manual de Referncia. 1 Edio. So Paulo: [s.n.], 1997. INSTITUTO DA QUALIDADE AUTOMOTIVA Processo de Aprovao de Pea de Produo PPAP: Manual de Referncia. 4 Edio. So Paulo: [s.n.], 2006. NOGUEIRA, M.A. FMEA: Implantao e resultados na manuteno preventiva em mquinas de abatedouro de frango. Dissertao de Mestrado. Engenharia de Produo. (Universidade Federal de So Carlos), 155p. 1998. OLIVEIRA, C. B. M.; Rozenfeld, H. (1997). Desenvolvimento de um Captulo de FMEA num sistema comercial de CAPP. In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO,17., Gramado, 1997. Anais. Porto Alegre, UFRGS. (t :662). PALADY, Paul. FMEA Anlise dos Modos de Falha e Efeitos: Prevendo e Prevenindo Problemas Antes que Ocorram. 3 Edio. So Paulo: Instituto IMAM, 2004. TOLEDO, J.C. Metodologias para Anlise e Melhoria da Qualidade. Apostila, GEPEQ/DEP/UFSCar. So Carlos, 70 p., 2002. TOLEDO, J. C. e NOGUEIRA, M. A. . Uma abordagem para o uso do FMEA. Revista Banas Qualidade, So Paulo, nov., p. 62-66, 1999.

ANEXO A EXEMPLO DE FMEA E SEU PREENCHIMENTO

Constituda basicamente por uma nica tabela, o roteiro para seu desenvolvimento pode ser conhecido pela observao direta do formulrio utilizado para seu registro. H vrios formatos e verses de formulrio no mercado, nesse trabalho foi destacado o formulrio padro proposto pelo IQA INSTITUTO DA QUALIDADE

AUTOMOTIVA.

Figura 6.1 Formulrio Padro de FMEA (IQA, 2001).

Para facilitar o entendimento da metodologia de FMEA e a sua execuo, cada elemento do formulrio ser detalhado nos prximos tpicos. Um modelo de FMEA apresentado no Anexo B.

Cabealho Descrio

Como mencionado anteriormente, o FMEA um dirio e pode ser desenvolvido para todos os projetos, processos ou servios, por isso importante o cabealho.

Segundo o formulrio padro de FMEA (IQA, 2001) o cabealho deve conter as seguintes informaes:

Item so todas as informaes necessrias para identificar e monitorar o assunto da FMEA. importante que a descrio dessas informaes esteja de acordo com o sistema utilizado pela organizao.

Responsvel pelo Projeto o Gerente de Projeto, fabricante ou fornecedor dos produtos ou servios, quando estes so adquiridos de terceiros.

Equipe so os membros da equipe do projeto que tem autoridade para identificar e realizar tarefas para a soluo de problemas futuros.

Nmero o nmero da FMEA. O seu objetivo facilitar a rastreabilidade do documento.

Responsvel pela FMEA a pessoa responsvel pela elaborao e reviso da FMEA.

Data So as datas iniciais do FMEA e da sua ltima reviso.

ANEXO B EXEMPLO DE FMEA (IQA, 2001)