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CAMPUS DE CURITIBA
E DE MATERIAIS - PPGEM
CURITIBA
DEZEMBRO - 2007
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iii
CURITIBA
DEZEMBRO - 2007
iv
AGRADECIMENTOS
A minha esposa Silvana e meu filho Gustavo, pelo grande apoio e compreensão das
horas que deixamos de estar juntos em prol da concretização deste trabalho.
A minha orientadora Profa Dra. Carla Estorilio pela paciência e confiança na realização
e término deste trabalho.
(autor desconhecido)
vii
RESUMO
ABSTRACT
During the Design phase, taken decisions will reveal if a product will be successful or
not, it means costs, development times and quality management. In this phase, one
of the most issued techniques to improve the product reliability is an engineering tool
named FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). It is used as preventive analysis of
the failures causes, and it means that it must be used for a product that is being used
or a manufacturing process. Despite of this method improve the manufacturing
process reliability during the planning, it is observed when different groups for this
same part manufacturing process fill out the FMEA form different results noticed.
Therefore, this present research was developed to investigate how the process
FMEA’s is done by an assembly vehicles company and their mains suppliers during
the stamp process planning, this way this research searches to identify why there are
many kinds of interpretation to the FMEA. This way, bibliography revisions are done
searching themes like quality, reliability, stamp process an aid methods to the
prevention failures. To analyst the FMEA’s, the dates were founds by observation of
the seven suppliers FMEA’s applied to a stamp process, beyond the assembly
company, and another dates collected through a questionnaire half structured what
the objective is to understand how and who elaborate these FMEA’s. After a previous
analysis, is delimited a situation diagnosis and some parameters are suggested
based on the mains problems that happen during a stamp process and their effects.
With the intention of approve the improvement proposition, the FMEA process
formulary with the new parameters suggested, so it was resent to the three of the
seven suppliers. The objective was search a new FMEA’ form filled out again with the
new dates to the other stamped part, this way to check a reduction of a results
variability. This research presents parameters that help other groups to fill out the
FMEA stamped parts process.
SUMÁRIO
RESUMO.................................................................................................................... vi
ABSTRACT ............................................................................................................... vii
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................... x
LISTA DE TABELAS .................................................................................................. xi
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS .................................................................... xii
1 INTRODUÇÃO......................................................................................................1
1.1 Justificativa ...............................................................................................................................3
1.2 Importância da Investigação ....................................................................................................4
1.3 Objetivo ....................................................................................................................................4
1.3.1 Objetivos específicos............................................................................................................4
1.4 Metodologia de Pesquisa .........................................................................................................5
1.5 Limitações do Estudo ...............................................................................................................6
1.6 Estrutura do Estudo..................................................................................................................7
2 QUALIDADE E CONFIABILIDADE .......................................................................8
2.1 Qualidade .................................................................................................................................9
2.2 Confiabilidade.........................................................................................................................14
2.3 Conceito de Falha ..................................................................................................................16
2.3.1 Mecanismos para identificação de falhas ..........................................................................18
2.3.2 Dispositivos para prevenir falhas .......................................................................................19
2.3.3 Modos de falhas em produtos estampados .......................................................................21
2.4 FMEA......................................................................................................................................23
2.4.1 FMEA de Processo.............................................................................................................32
2.4.2 Tabela FMEA de Processo ................................................................................................35
2.5 Alternativas na Aplicação do Método FMEA ..........................................................................40
2.5.1 FMEA de manutenção........................................................................................................40
2.5.2 FMEA de meio ambiente ....................................................................................................41
2.5.3 FMEA de ciclo de vida........................................................................................................41
2.6 Críticas sobre a Forma de Cálculo.........................................................................................42
2.6.1 Benefícios na utilização do método FMEA ........................................................................44
3 METODOLOGIA DA PESQUISA........................................................................46
3.1 Identificação dos Fatores de Influência..................................................................................47
3.1.1 Pesquisa bibliográfica.........................................................................................................47
3.1.2 Delimitação do estudo ........................................................................................................47
3.1.3 Coleta de dados .................................................................................................................48
3.1.4 Análise e interpretação dos resultados ..............................................................................48
x
3.2 Proposição de Melhorias para Redução do Impacto dos Fatores de Influência ...................49
3.3 Validação da Proposta ...........................................................................................................50
3.3.1 Delimitação do estudo ........................................................................................................50
3.3.2 Elaboração da planilha melhorada.....................................................................................50
3.3.3 Coleta de dados .................................................................................................................51
3.3.4 Análise das planilhas FMEA de Processo e do brainstorming dos fornecedores .............51
4 FATORES DE INFLUÊNCIA NA APLICAÇÃO DO FMEA DE PROCESSO.......53
4.1 Identificação dos Fatores de Influência na Aplicação do FMEA de Processo em Produtos
Estampados........................................................................................................................................53
4.1.1 Classificação do porte e distribuição geográfica dos fornecedores ...................................53
4.1.2 Utilização do FMEA de Processo pelos fornecedores .......................................................54
4.1.3 Comparação dos FMEA’s dos fornecedores .....................................................................56
4.1.4 Fatores de Influência identificados.....................................................................................62
4.2 Proposição de Minimização da Influência dos Fatores de Divergência.................................65
4.2.1 Influência do conhecimento................................................................................................65
4.2.2 Influência da falta de um histórico de falhas ......................................................................69
4.2.3 Influência da falta de trabalho em equipe e da sintonia fornecedor-montadora ................71
4.2.4 Influência do tempo de preenchimento do método ............................................................73
4.2.5 Influência da falta de treinamento ......................................................................................74
4.2.6 Influência da falta de controle ............................................................................................75
4.3 Síntese das Melhorias Propostas...........................................................................................75
4.4 Aplicação Prática das Melhorias Propostas ...........................................................................76
4.4.1 Delimitação do estudo ........................................................................................................77
4.4.2 Elaboração do FMEA de processo modificado ..................................................................78
4.4.3 Coleta de dados .................................................................................................................87
4.4.4 Análise das Planilhas FMEA de Processo e do brainstorming nos fornecedores .............87
4.5 Discussão dos Resultados .....................................................................................................91
5 CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES .............................................................93
5.1 Conclusões.............................................................................................................................93
5.2 Recomendações para Trabalhos Futuros ..............................................................................94
REFERÊNCIAS.........................................................................................................95
OBRAS CONSULTADAS ..........................................................................................99
APÊNDICE A – QUESTIONÁRIO ...........................................................................100
APÊNDICE B – TABELA FMEA PROCESSO MELHORADO.................................103
ANEXO A – TABELA FMEA PROCESSO...............................................................106
xi
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
1 INTRODUÇÃO
multiplicação desses três índices, que gera o nível de risco, indicando se há ou não
a necessidade de tomada de ações corretivas. Afinal, conforme PUENTE et al.
(2002), o FMEA é útil para identificar as falhas atuais e potenciais e seus efeitos em
sistemas e processos para definir ações que visem reduzir ou eliminar o risco
associado a cada falha.
Nos últimos anos, muitas organizações têm usado o FMEA na análise dos seus
produtos e processos de fabricação. Isso vem ocorrendo em função da QS-9000
(IQA,1998), que determina o uso deste método pelas empresas automotivas e seus
fornecedores durante o projeto e desenvolvimento de um novo produto ou processo.
Este fato fez com que se olhasse para o FMEA de uma maneira mais consistente
(IQA, 2002).
Segundo CEV (2005), apesar dos inúmeros livros publicados e das centenas
de ações de formação realizadas, a maior parte das organizações não tem
conseguido aproveitar todos os benefícios que o FMEA disponibiliza. Através de um
conjunto de inquéritos realizados a mais de uma centena de empresas é possível
concluir que a maior parte das pessoas que conhece e usa o FMEA não o vê como
um método de grande potencial. Sua utilização visa apenas atender aos requisitos
das auditorias de qualidade ou as especificações dos clientes. Uma das principais
razões deste tipo de abordagem reside no fato de que a maior parte dos FMEA’s são
construídos e usados incorretamente.
1.1 Justificativa
Espera-se, com este estudo, que através dos resultados obtidos, o modelo
proposto seja utilizado pelos diversos fornecedores de peças estampadas,
melhorando assim, a sintonia e a parceria fornecedor / montadora através de
resultados confiáveis em suas análises.
1.3 Objetivo
a) Delimitação do estudo;
b) Coleta de dados;
d) Redação do trabalho.
São tomadas medidas para diminuir o impacto dos erros decorrentes das
entrevistas e da aplicação do questionário, porém estes erros podem ser apenas
minimizados e não completamente excluídos.
2 QUALIDADE E CONFIABILIDADE
CAPÍTULO 2
QUALIDADE E CONFIABILIDADE
2.1 Qualidade
O mercado cada vez mais competitivo tem forçado as indústrias a buscar cada
vez mais a melhoria de seus produtos e processos. Empresas que se mostram mais
eficientes nesta tarefa têm se destacado pela obtenção do reconhecimento de seus
clientes, concretizado pelo sucesso de seus produtos no mercado.
XENOS (1998) define qualidade como a forma pela qual os produtos e serviços
são julgados pelos seus usuários. O foco de todo o processo de garantia da
qualidade é o de assegurar a conformidade do produto com o que foi especificado.
Esta conformidade é medida, não em valores absolutos, mas sim, pela variação das
características do produto em torno dos valores especificados. Devido a esta
abordagem da variação, ou variabilidade, inerente a qualquer processo, as técnicas
de garantia de qualidade estão baseadas em conceitos estatísticos.
sido projetados e então controlados para garantir que o produto ou o serviço atenda
as especificações, usando um conjunto de características mensuráveis (a
abordagem baseada no produto). O uso da expressão ‘”expectativas dos
consumidores” tenta combinar as abordagens baseadas no usuário e no valor, e
reconhece que um produto ou serviço precisa atingir as expectativas dos
consumidores que podem, de fato, serem influenciadas pelo preço.
Na revolução industrial o foco era produção em massa a baixo custo. Com isto
os operários já não tinham mais contato com o cliente final e produziam com base
em padrões definidos. Dessa forma, a qualidade ficava sob a responsabilidade de
um supervisor. Produtos com montagens de peças necessitavam que estas fossem
intercambiáveis, aumentando assim a necessidade de qualidade nos mesmos. Além
disto, os responsáveis pela produção ainda não dominavam o conceito de
variabilidade do processo e não tinham habilidade para lidar com dados do mesmo,
surgindo, assim, a necessidade de inspetores para avaliar a qualidade nas linhas
produtivas através de inspeções 100%.
Além disso, cada vez mais são lançados produtos em que determinados tipos
de falhas podem ter conseqüências drásticas para o consumidor, tais como aviões e
hospitalares nos quais o mau funcionamento pode significar até mesmo um risco de
vida ao usuário.
2.2 Confiabilidade
Taxa de
Defeitos Envelhecimento
Mortalidade
Infantil
Vida Útil
Tempo
• Falhas de Projeto;
• Falhas de Instalação;
• Falhas de Pessoal;
• Falhas de Fornecedores;
• Falhas de Clientes.
MOUBRAY (1991) aponta que a origem de todas as falhas é algum tipo de erro
humano. A falha de uma máquina pode ter sido causada por um projeto ruim, uma
manutenção precária, uma falha na entrega, erros de gestão do programa de
fornecimento, erro do cliente ou falha nas instruções. As falhas raramente são
resultados de aleatoriedade; sua principal causa é, normalmente, humana.
• Erros por imprudência: são os que ocorrem pelo fato da pessoa ignorar regras
ou , não obedecer aos padrões, realizar sabotagens, entre outros;
Capítulo 2 Qualidade e Confiabilidade 18
• Erros por negligência: são aqueles que ocorrem por falta de atenção, distração,
fadiga, entre outros.
• Verificações no processo;
• Investigação de Acidentes;
• Diagnósticos de Máquinas;
• Entrevistas e questionários;
Grande parte dos esforços são canalizados para a detecção de falhas na fase
operacional e pouca atenção é dada à prevenção de falhas na fase de projeto e
planejamento do processo de fabricação.
Tendo em vista esta realidade, cada vez mais empresas estão aplicando
métodos de análise de falhas que visam à prevenção, detecção e controle de falhas,
objetivando aumentar o valor agregado do produto e torná-lo cada vez mais
competitivo e em consonância com as exigências dos clientes.
humanos são inevitáveis até certo grau e o importante é evitar que eles se tornem
defeitos.
• Gabaritos instalados em máquinas por meio dos quais uma peça deve passar
para ser carregada ou tirada da máquina – uma orientação;
Punção
Chapa
a) Matriz b)
Antes Após
Figura 2.5 – Operação de corte em chapa (CHIAVERINI, 1995)
Capítulo 2 Qualidade e Confiabilidade 22
• Rebarbas;
• Falta de furos;
Punção
Elemento
Dobrado
Matriz
• Estiramento;
• Trincas;
Capítulo 2 Qualidade e Confiabilidade 23
• Falta de dobramento;
• Dimensional incorreto.
• Rugas;
• Má formação da peça;
• Marcas superficiais;
• Quebra de superfície;
• Dimensional incorreto;
• Afinamento de chapa.
2.4 FMEA
Conforme citado por STAMATIS (2003), o FMEA deve ser aplicado nos
estágios iniciais de projeto de sistemas, produtos, componentes, serviços ou
processos e deve ser continuamente re-avaliado durante toda a vida destes
elementos.
Após a priorização dos riscos devem ser definidas medidas para a redução ou
eliminação dos maiores riscos. Segundo orientação do manual FMEA da QS9000
(IQA, 2002), devem ser definidas ações para pontuações acima de 125 pontos ou
onde a severidade seja igual a 10, porém muitas montadoras da indústria
automotivas têm exigido ações para todos os casos de riscos acima de 50 pontos.
a) FMEA de Sistema;
b) FMEA de Produto;
c) FMEA de Serviço;
d) FMEA de Processo.
Apesar de ter iniciado sua aplicação na área aeroespacial, o método FMEA tem
hoje sua principal utilização na indústria automotiva. Os motivos da extensa
utilização do FMEA na indústria automotiva foram pesquisados por DALE e SHAW
(1990) em fornecedores da empresa Ford Britânica e por TENG e HO (1996) na
indústria americana. A pesquisa concluiu que o principal motivo que leva a execução
do FMEA na indústria automotiva é pelo fato método tratar de um requisito
obrigatório nas principais normas do Sistema da Qualidade e não devido aos
possíveis ganhos.
Desta forma o FMEA se torna apenas um dos documentos exigidos pelo cliente
para a liberação de um produto e não uma ferramenta de redução de riscos
potenciais e de melhoria contínua.
Capítulo 2 Qualidade e Confiabilidade 32
g) Quais tipos de produtos são feitos por este processo ou utilizam-se deste
processo?
Para quantificar os riscos na falha potencial são utilizados três índices que
mensuram cada um dos aspectos envolvidos. Esses índices são a ocorrência
(probabilidade de a falha ocorrer), severidade (conseqüências para o cliente) e
detecção (probabilidade de não detectar a falha antes da peça deixar a fábrica). São
atribuídos valores crescentes para cada um deles de acordo com suas implicações
negativas sobre a falha potencial.
8. Analisar as recomendações;
9. Analisar os procedimentos;
1. Número do FMEA: Número do documento do FMEA, o qual pode ser usado para
rastreabilidade;
3. Modelo / Ano: O modelo e o ano dos produtos que irão utilizar ou ser afetados
pelo processo em análise;
6. Data Limite: A data limite para o fechamento do estudo, a qual não deve
exceder a própria data limite do inicio da produção;
7. Data do FMEA: A data em que este estudo foi efetuado pela primeira vez e a
data da ultima revisão;
Índice de severidade muito alto quando o modo Ou pode pôr em perigo o operador (máquina ou
de falha potencial afeta a segurança na montagem) sem prévio aviso. 10
Perigoso operação do veiculo e/ou envolve não–
sem aviso conformidade com a legislação governamental
prévio sem aviso prévio.
Índice de severidade muito alto quando o modo Ou pode pôr em perigo o operador (máquina ou
de falha potencial afeta a segurança na montagem) com aviso prévio. 9
Perigoso operação do veiculo e/ou envolve não-
com aviso conformidade com a legislação governamental
prévio com aviso prévio.
Veiculo/Item inoperável (perda das funções Ou 100% dos produtos podem ter que ser
primárias). sucatados ou o veiculo/item reparado no 8
Muito alto departamento de reparo com um tempo de
reparo maior que uma hora.
Veiculo/Item operável, mas com níveis de Ou os produtos podem ter que ser selecionados
desempenho reduzido. Cliente muito e uma parte (menor que 100%) sucatada, ou o 7
Alto insatisfeito. veiculo/item reparado no departamento de
reparo com um tempo de reparo entre 0.5 hora
a 1 hora.
Veiculo/ Item operável, mas item(s) de Ou uma parte (menor que 100%) dos produtos
Conforto/ Conveniência inoperável (is). Cliente podem ter que ser sucatados em seleção ou o 6
Moderado insatisfeito. veiculo/item reparado no departamento de
reparo com um tempo de reparo menor que 0.5
horas.
Veiculo/Item operável, mas item(s) de Ou 100% dos produtos podem ter que ser
Conforto/Conveniência operável (is) com níveis retrabalhados, ou o veiculo/item reparado fora 5
Baixo de desempenho reduzidos. da linha mas não vai para o departamento de
reparo.
Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho Ou uma parte (menor que 100%) dos produtos
não-conformes. Defeito evidenciado por 50% podem ter que ser retrabalhados, sem 3
Menor dos clientes. sucateamento, na linha mas fora da estação.
Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho Ou uma parte (menor que 100%) dos produtos
não-conformes. Defeito evidenciado por podem ter que ser retrabalhados, sem 2
Muito menor clientes acurados (menos que 25%). sucateamento, na linha e dentro da estação.
13. Classificação: Esta coluna pode ser usada para classificar qualquer operação
como crítica para a segurança ou para a qualidade. Nesse caso, podem ser
necessários controles especiais sobre a operação;
Capítulo 2 Qualidade e Confiabilidade 38
14. Causas / Mecanismos potenciais de falha: Esta é uma das etapas mais
importantes do FMEA, onde se busca identificar a origem do modo potencial de
falha;
15. Ocorrência (O): Está relacionada com a freqüência em que ocorrem as causas /
mecanismos de falha. Sempre que possível, a taxa de falha e a capacidade
devem ser estimados aplicando-se procedimentos estatísticos aos dados
históricos coletados em processos similares. Caso contrário, será preciso fazer
uma análise subjetiva (consenso entre os engenheiros), classificando a
probabilidade de ocorrência em baixa, moderada e alta. De qualquer forma, a
avaliação é feita em uma escala de 1 a 10 e sugere-se o uso dos critérios
apresentados na Tabela 2.2;
17. Detecção (D): Aqui se busca fazer uma estimativa da habilidade dos controles
atuais em detectar os modos potenciais de falha em considerações, antes de o
produto deixar a zona de manufatura, conforme Tabela 2.3.
Capítulo 2 Qualidade e Confiabilidade 39
Muito Alta Controles quase Detecção de erros na estação (medição automática com 2
certamente dispositivos de parada automática). Não pode passar peça
detectarão. X X discrepante.
Muito Alta Controles Peças discrepantes não podem ser feitas porque o item foi a 1
certamente prova de erros pelo projeto do processo/produto.
detectarão. X
Tipos de Inspeção:
A – Prova de Erro
B – Medição
C – Inspeção Manual
19. Ações recomendadas: Após a priorização dos modos de falha através do risco, a
ação recomendada deve reduzir a Severidade, a Ocorrência ou a não Detecção;
21. Ações efetuadas: Uma breve descrição das ações de correção/ melhoria
efetivamente implantadas e com a correspondente data da implantação;
em função de como se pode prever a ocorrência de uma quebra. O FMEA pode ser
utilizado, assim, como uma ferramenta simples para priorizar a manutenção, porém
é importante que o mesmo seja sempre atualizado e utilizado como ferramenta viva.
LORE (1998) propõe em seu artigo uma utilização mais abrangente do método,
o FMEA de Ciclo de Vida. Ele descreve que na empresa Harry Major Machine foi
desenvolvido um método para utilizar o FMEA de Projeto e Processo juntos,
executando um FMEA de Ciclo de Vida a qual atende a ambos os casos. Para
executar um FMEA de Ciclo de Vida deve-se:
Capítulo 2 Qualidade e Confiabilidade 42
A solução descrita por LORE (1998) é uma solução bastante simples para
unificar o FMEA de Projeto e Processo os quais normalmente seriam documentos
independentes.
O método descrito por LORE (1998) para a classificação dos modos de falhas
conforme o ciclo de vida pode ainda ser estendido, classificando os modos de falha
em riscos referentes ao Sistema, Projeto, Processo, Meio Ambiente e Segurança do
Trabalho, unificando todos em um único FMEA.
escala não-linear e já a tabela de detecção tem escala linear. Isto leva a um erro na
multiplicação de ambos, por exemplo, um modo de falha com ocorrência 3 e
detecção 4 gera um NPR 12 o que, conforme a probabilidade de ocorrência e
detecção, leva a probabilidade da falha no cliente para 30 PPM (peças por milhão).
Já um modo de falha com ocorrência 4 e detecção 3 também gera um NPR 12,
porém a probabilidade da falha no cliente é de 100 PPM;
3 METODOLOGIA DA PESQUISA
90
80
77
80
70
60
50 43
35
40 35
30
27
30
20 10 10
6 4
10
0
E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 E11
Na Figura 3.2 verifica-se que das onze estamparias fornecedoras, sete delas
representam o maior volume no fornecimento de peças, contabilizando 327 peças de
um total de 357.
PROCESSO
Empresa G (PR)
EMPRESA A B C D E F G
Até 2 pessoas
De 2 a 4 pessoas X X X X
De 4 a 6 pessoas X X
Mais de 6 pessoas X
Observa-se que 40% das empresas desenvolvem suas reuniões de FMEA com
mais de quatro pessoas. Foi perguntado, ainda dentro do tema “reunião”, qual o
número de pessoas por departamento que participavam na elaboração do FMEA. A
Tabela 4.3 mostra os resultados levantados em relação aos diferentes
departamentos participantes.
EMPRESA A B C D E F G
Qualidade 1 1 1 1 1 1 1
Engenharia 2 1 2 1 1 1 1
Manufatura 1 2 1 1 1 1 1
Ferramentaria 1 1 1 1
Logística 1
Cliente
Outros Operador
EMPRESA A B C D E F G
Até 2 horas X X X
De 2 a 3 horas X X X
Mais de 4 horas X
CLASSIFICAÇÃO
OCORRÊNCIA
SEVERIDADE
DETECÇÃO
OCORRÊNCIA
SEVERIDADE
Causa e Controles Controles
DETECÇÃO
Modo de Efeito
NPR
Função do Mecanismo Atuais do Atuais do Ações Responsável
Potencial da
NPR
Falha Ações
Processo Potencial da Processo Processo Recomendadas e Prazo
Potencial Falha Tomadas
Falha Prevenção Detecção
A B C D E F G H I J
A) Função do Processo
Na análise dos FMEA’s identifica-se que cada fornecedor tem uma maneira
própria de nomear as operações do processo de estampagem, o que pode gerar
dificuldades futuras para a análise, afinal, não existe uniformidade na linguagem
adotada.
D) Severidade e Classificação
Talvez esta seja uma das etapas mais importantes do método FMEA. Nesta
etapa é definido o impacto que o modo potencial de falha tem sobre a operação do
sistema e, por conseguinte, sobre a satisfação do cliente.
A causa potencial da falha é definida como a forma pela qual a falha pode
ocorrer, descrita em termos de algo que possa ser corrigido ou possa ser controlado.
Segundo IQA (2002), deve-se listar, da forma mais completa possível, todas as
causas de falhas assinaláveis para cada modo e falha potencial. Ferramentas como
“Design of Experiments” e “Diagrama de Causa e Efeito” podem ser utilizados para
aumentar a confiabilidade do trabalho.
F) Ocorrência
H) Detecção
a) Influência do conhecimento
Através da comparação das análises FMEA’s identifica-se que as empresas de
médio e grande porte apresentam resultados próximos na identificação do Modo de
Falhas. Isto se deve ao know-how que estas empresas apresentam devido aos anos
de experiência no ramo automotivo. São empresas que estão freqüentemente
investindo na treinamento e reciclagem de seus funcionários com o intuito de formar
Capítulo 4 Fatores de Influência na Aplicação do FMEA de Processo 63
b) Histórico de falhas
Não se percebe nos levantamentos realizados a preocupação das empresas
em elaborar um banco de dados referente às falhas presentes em seus processos
ou produtos. Para cada nova análise, as empresas se mostram dependente do
conhecimento das pessoas envolvidas, não havendo informações históricas sobre
desenvolvimentos já realizados, as quais poderiam ser de grande utilidade no
preenchimento da análise.
c) Trabalho em equipe
Equipe, segundo o dicionário MAGNO (1995), é: conjunto ou grupo de pessoas
que se aplicam a uma tarefa ou trabalho. Equipe de trabalho pode também ser
definida como duas ou mais pessoas que ao desenvolver uma tarefa ou trabalho,
almejam um objetivo único, obtido em consenso. Ou ainda, equipe de trabalho é um
grupo de pessoas que compartilham de um mesmo objetivo. De outra maneira:
equipe é a união de um grupo de pessoas em torno de objetivos desenvolvidos pelo
próprio grupo.
f) Treinamento
No preenchimento do método percebe-se que alguns fornecedores realizam de
maneira incorreta, ou deixam de realizar considerações importantes. No tópico
“causas do efeito de falhas”, os fornecedores de pequeno porte não apresentam
uma boa análise, não identificando claramente qual a causa raiz da falha. Isso,
provavelmente, se deve ao fato destes não terem passado por um treinamento
adequado.
Capítulo 4 Fatores de Influência na Aplicação do FMEA de Processo 65
g) Controle
Uma vez preenchido o FMEA, este é arquivado e praticamente não é mais
consultado, nem utilizado. Isto contraria totalmente a recomendação do Instituto de
Qualidade Automotiva, pois o FMEA se trata de uma ferramenta para a melhoria
contínua. Existe, portanto, uma falha no controle de revisões de FMEA’s, o que
prejudica a sua utilização como base para outros estudos.
PROCESSO ESTAMPAGEM
CORTAR
DOBRAR
RECEBER EMBALAR
FURAR
• Modos de Falhas;
• Severidade e Classificação;
b) A planilha será a mesma para todos os fornecedores sendo que para cada
capitalização ou atualização de causas, por exemplo, novas análises serão
solicitadas aos fornecedores garantindo assim também a revisão das planilhas.
Além disso, nem todas as falhas são igualmente sérias. Algumas falhas são
incidentais e podem não ser percebidas pelos seus usuários. As organizações,
portanto, precisam discriminar as diferentes falhas e prestar atenção especial
àquelas que são críticas por si só ou que possam vir a prejudicar o resto da
produção.
Para fazer isso, a empresa deve possuir um banco de dados de falhas ativo e
acessível que possibilite uma consulta aos problemas relativos aos projetos, à
produção, à manutenção, à qualidade, etc. Em nenhum momento da investigação
percebe-se a preocupação dos fornecedores com a elaboração de um histórico de
falhas.
Capítulo 4 Fatores de Influência na Aplicação do FMEA de Processo 70
A grande parte das empresas admite que apesar de haver um controle sobre
as falhas do processo, gerenciado pelo departamento de manutenção, não há uma
alimentação das informações no FMEA, sendo as mesmas utilizadas para os
indicadores de confiabilidade da empresa.
b) Caso a empresa não tenha um banco de dados de falhas, como tornar o FMEA
uma ferramenta de auxílio na elaboração deste banco?
Desta maneira, a cada novo projeto ou problema esta planilha seria enviada
aos fornecedores sendo novamente re-alimentada no sistema de forma cíclica e
contínua, como pode ser observado na Figura 4.7.
Capítulo 4 Fatores de Influência na Aplicação do FMEA de Processo 71
FMEA fornecedor 1
FMEA fornecedor 2
FMEA fornecedor 3
FMEA
FMEA fornecedor 4
ANÁLISE CLIENTE
(MONTADORA) OTIMIZADO
FMEA fornecedor 5
FMEA fornecedor 6
FMEA fornecedor 7
Uma vez que a grande interessada na realização de uma análise FMEA bem
elaborda é a montadora, a melhor forma é o cliente participar da reunião do FMEA
no fornecedor. Cria-se assim um compromisso, onde o fornecedor é o responsável
pela organização da reunião, convocação dos participantes, marcação de datas e
horários. Acredita-se que a partir do momento em que um representante da
montadora irá participar da reunião, tendo muitas vezes que se deslocar de outra
cidade ou estado, o compromisso assumido por cada representante do fornecedor
se torna mais sério, tendo que ser respeitado.
As reuniões FMEA não devem fugir a regra. Segundo BARBOSA (2006), uma
reunião deve seguir 3 regras:
“achismo” predomina. A empresa deve ter dados estatísticos que comprovem a sua
taxa de falhas, caso contrário, em um primeiro momento a análise subjetiva deve ser
realizada tendo como plano de ação a criação de subsídios para a identificação das
reais taxas de falhas. Para a escolha dos índices de detecção na reunião FMEA,
todas as informações com relação aos controles de processo, sejam eles de
prevenção ou detecção, devem estar disponíveis para facilitar e otimizar a análise.
b) Priorizar tarefas: O líder deve deixar claro quanto tempo tem disponível para
discutir cada assunto. Salienta-se que o líder da reunião deve ser um representante
do fornecedor, pois o especialista no processo é o próprio fornecedor.
O FMEA tem que ser tratado pelas empresas como uma ferramenta de
melhoria contínua, devendo ser continuamente revisado e atualizado. Horas de
trabalho e conhecimento não devem ser esquecidos em um arquivo de escritório. O
FMEA tem que ser uma ferramenta viva, constantemente atualizada e consultada
pelos setores envolvidos em algum tipo de problema relacionado à falhas.
Sendo assim, sugere-se que a revisão do FMEA seja enviada pelo fornecedor
juntamente com a análise das causas do problema. Consegue-se, desta forma,
controlar a evolução do FMEA e contribuir simultaneamente com a atualização do
histórico de falhas já tratado anteriormente.
Em seguida, para cada fornecedor foi marcada uma reunião de FMEA na sua
fábrica. Por se tratar de uma peça que está em processo de nacionalização e
orçamento não se encontrou objeções dos fornecedores em realizar a reunião e
aproveitar a mesma para realizar um teste com uma nova proposta de planilha
FMEA. A escolha do fornecedor se deu de acordo com o porte, sendo escolhidos
um fornecedor A de grande porte, um fornecedor B de médio porte e um fornecedor
C de pequeno porte. Esta diferenciação se fez necessária para obter informações
diferenciadas, uma vez que no início da pesquisa verificou-se disparidade devido ao
porte do fornecedor.
Por fim, foi realizada novamente a comparação dos FMEA’s, bem como, a
análise das sugestões e críticas que surgiram durante o brainstroming, onde foi
possível identificar os impactos e resultados das melhorias propostas.
A) Escolha da peça
Para a confecção da planilha do FMEA de Processo melhorado escolheu-se
uma peça estampada (Figura 4.8) que tem por função a sustentação de clips de
passagem de cabos dentro do cofre do motor do veículo.
• Comprimento: 200 mm
• Largura: 90 mm
• Dobra: 90o
• Oblongos: 9 x 11 mm (2x)
• Espessura: 1,17 mm
Analisando a peça, pode-se definir 5 funções, sendo duas relativas à logística e três
com relação ao processo de estampagem. São elas: receber, cortar, furar, formar e
embalar. A seguir detalha-se cada uma destas funções:
Capítulo 4 Fatores de Influência na Aplicação do FMEA de Processo 79
200 mm
130 mm
Ângulo 90o
VINCOS
Figura 4.11 – Operação de “formar”
Uma vez identificados os modos de falhas padrões, conforme cada função, foi
possível identificar os outros parâmetros que tem uma relação direta de causa e
efeito com o modo de falha. Para cada modo de falha existe pelo menos um efeito
de falha. Os processos logísticos podem ser observados nas Figuras 4.14 e 4.15:
• Receber (logístico):
RECEBER
MATÉRIA-PRIMA
INCORRETA
Má Conformação 5 -
Encomenda ou Fornecimento
incorreto
DIMENSIONAL
ABAIXO DO
ESPECIFICADO
Produção de peça
não-conforme (falta 7 - Erro no fornecimento
de material)
Erro no controle
DIMENSIONAL
ACIMA DO
ESPECIFICADO
Falha no
7 - Erro no controle
aproveitamento da
chapa
Erro no fornecimento
DEFORMAÇÃO
Interferência no
processo de 4 -
Acondicionamento inadequado do
conformação
produto
OXIDAÇÃO
Desrespeito ao FIFO
Perda de resistência 8 -
mecânica Longo tempo de armazenamento
REBARBAS Estoque descoberto
• Embalar (logístico):
EMBALAR
DEFORMAÇÃO
DO PRODUTO
QUANTIDADE DE
PEÇAS
INCORRETO
Falta ou excesso de
produtos em estoque 3 - Erro ao verificar a instrução de
embalagem
EMBALAGEM
DANIFICADA
Transporte inadequado
• Função Cortar:
CORTAR
REBARBAS
Retrabalho
7 - Desgaste Facas
Parada de linha
Característica Visual
Risco no Manuseio
LARGURA
MENOR
COMPRIMENTO
MENOR
Discordância de Regulagem errada da máquina
recortes e furações 8 -
nos processos Má Posicionamento da chapa
posteriores
Regulagem incorreta dos encostos
FORA DE
PARALELISMO
• Função Furar:
• Função Formar:
Uma vez formatado os FMEA’s, uma reunião foi marcada junto aos três
fornecedores selecionados para a aplicação da planilha. Para esta aplicação,
algumas orientações foram repassadas ao fornecedor visando à aplicação das
melhorias expostas até o momento:
Para a Ocorrência não foi realizada a comparação, pois cada fornecedor possui
seu próprio histórico conforme a confiabilidade de seus equipamentos.
Obteve-se no total 43 post-it escritos, sendo que destes, 31 eram relativos aos
pontos fortes/fracos e os outros 14 relativos à críticas e sugestões de melhorias.
RESULTADOS BRAINSTORMING
Fornecedor A (Grande Porte) Fornecedor C (Médio Porte) Fornecedor E (Pequeno Porte)
6 participantes + 2 clientes 6 participantes + 2 clientes 5 participantes + 2 clientes
Pontos
Pontos Fortes Sugestões Fortes e Sugestões Pontos Fortes Sugestões
e Fracos Fracos e Fracos
11 10 7 3 13 1
Este item tem por objetivo comparar todos os resultados obtidos no primeiro
levantamento com os resultados da abordagem proposta.
5 CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES
5.1 Conclusões
Com o estudo pôde-se constatar que quanto maior o porte da empresa, mais
preparados estão os seus funcionários para o devido preenchimento do método. A
quantidade de pessoas envolvidas nas reuniões para o preenchimento do FMEA,
assim como, as horas dedicadas, também são maiores nas grandes empresas,
impactando na eficácia dos resultados. Ou seja, as grandes indústrias apresentam
FMEA´s de melhor qualidade do que as empresas de pequeno e médio porte.
Espera-se com este estudo promover uma contribuição inicial para os usuários
do FMEA de Processo, ressaltando os pontos deficitários e instigando os pontos de
melhoria, os quais podem ser baseados na definição de parâmetros para o
preenchimento da planilha, reduzindo, assim, o nível de subjetividade do método.
REFERÊNCIAS
DALE B.; SHAW P. Failure mode and effects analysis in UK motor industry: a
state-of-art study. Quality and Reliability Engineering International, p. 431-437, Vol.
6, 1990.
JURAN, J. M., A Qualidade desde o Projeto. São Paulo: Livraria Pioneira, 1997.
201 p.
PUENTE, J.; PINO, R.; PRIORE, P.; FOUENTE, D de L. A decision support system
for applying failure mode and effects analysis. International Journal of Quality &
Reliability Management, Bradford, v. 19, n. 2, 2002.
Referências 98
REILING, J. G.; KNUTZEN, B. L. FMEA – The cure for medical errors. Quality
Progress, p.67-71, August 2003.
TENG, S.; HO, S. Failure mode and effects analysis: An integrated approach for
product design and process control. The International Journal of Quality &
Reliability Management, n. 13.5, 1996.
TUMER, I. Y., STONE, R. B., BELL, D. G.. Requirements for a Failure Mode
taxonomy for use in Conceptual Design. In: International Conference on
Engineering Design – ICED 03, 14th - 2003, Estocolmo - SUE. ICED 03 -
Proceedings. Estocolmo, Suécia: Design Society, Agosto de 2003. CD-ROM.
OBRAS CONSULTADAS
LUPO, Christian. ISO TS 16949 The Clear choice for automotive suppliers.
Quality Progress, p. 44-49, Outubro 2002.
MARQUARDT, Donald W.. Juran’s Quality Handbook Fifth edition– The ISO 9000
Family of international standards. Mc-Graw Hill, 2000.
APÊNDICE A – QUESTIONÁRIO
Por se tratar de uma investigação com um cronograma pré-estabelecido, solicita-se o retorno das
informações até 30 dias após o recebimento deste e-mail.
Atenciosamente
até 2 pessoas
de 2 a 4 pessoas
de 4 a 6 pessoas
mais de 6 pesoas
Qualidade
Engenharia
Manufatura
Ferramentaria
Logística
Cliente
Outra: ____________________________
até 2 horas
de 2 a 3 horas
mais de 4 horas
SIM
NÃO
SIM
NÃO
SIM
NÃO
SOLICITAÇÃO
3a Etapa
Efeito Critério: (Efeito no Cliente) Critério: (Efeito na Manufatura/Montagem) I.S. Detecção Critério Tipos de Faixas Sugeridas dos I.D
Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho Ou uma parte (menor que 100%) dos produtos 2 Muito Alta Controles quase Detecção de erros na estação (medição automática com 2
não-conformes. Defeito evidenciado por clientes podem ter que ser retrabalhados, sem certamente dispositivos de parada automática). Não pode passar peça
Muito menor detectarão. X X discrepante.
acurados (menos que 25%). sucateamento, na linha e dentro da estação.
Muito Alta Controles Peças discrepantes não podem ser feitas porque o item foi a 1
Nenhum Sem efeito identificado. Ou pequena inconveniência no operador ou na 1 certamente prova de erros pelo projeto do processo/produto.
operação, sem efeito. detectarão. X
Probabilidade Taxas de falha possíveis I.O. Critério de priorização para tomadas de ação Índice de Risco
Muito alta: Falhas Persistentes ≥100 por mil peças 10
PRIORIDADE 0 ALTO
50 por mil peças 9
Item vulnerável e importante. Requer ações imediatas ou acima de 50 ou
Alta: Falhas Freqüentes 20 por mil peças 8
preventivas
10 por mil peças 7 Severidade ≥ 7
Moderada: Falhas Ocasionais 5 por mil peças 6 PRIORIDADE 1 MÉDIO
2 por mil peças 5 Item importante e vulnerável. Requer ações corretivas ou 30 a 50
1 por mil peças 4 preventivas em curto prazo
Baixa: Relativamente poucas Falhas 0.5 por mil peças 3 PRIORIDADE 2 BAIXO
0.1 por mil peças 2 Item pouco vulnerável. Podem ser tomadas ações corretivas ou (1 a 30)
Remota: Falha é Improvável ≤ 0.01 por mil peças 1 preventivas em longo prazo.
110
Anexo A -Tabela FMEA Processo IQA 106