Leonardo Dessbesell

UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RIO GRANDE DO SUL
DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS EXATAS E ENGENHARIAS

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA – CAMPUS PANAMBI
LEONARDO DESSBESELL
APLICAÇÃO DE MÉTODO DE ANÁLISE DE FALHA NO DESENVOLVIMENTO

DE PROJETO NA LINHA AGRÍCOLA
Panambi
2018
LEONARDO DESSBESELL

Trabalho de Conclusão de Curso – TCC para

obtenção de título de Engenheiro Mecânico pela
Universidade Regional do Noroeste do Estado do
Rio Grande do Sul – UNIJUI
DCEEng – Departamento de Ciências Exatas e
Engenharias.
Orientador: Prof. Ms. Roger Schildt Hoffmann
Panambi
2018
LEONARDO DESSBESELL

Trabalho de Conclusão de Curso – TCC para

obtenção de título de Engenheiro Mecânico pela
Universidade Regional do Noroeste do Estado do
Rio Grande do Sul – UNIJUI
DCEEng – Departamento de Ciências Exatas e
Engenharias.
BANCA AVALIADORA
________________________
Prof. Mestre Roger Schildt Hoffmann.
Orientador
________________________
Prof., Engenheiro Mecânico.
Avaliador
Panambi
2018
DEDICATÓRIA
À minha esposa, por ter me incentivado a

nunca desistir do meu sonho de ser
Engenheiro, ao meu filho que está por vir, e
aos meus pais por terem me dado educação e
amor, dedico – lhes esta conquista.
AGRADECIMENTOS
Acima de tudo, primeiramente agradeço a Deus por ter me concedido o fôlego da vida,
por me fortalecer e me acompanhar em todos os lugares que eu estou, me guiando no caminho
que devo percorrer.
Agradeço à minha família, em especial a minha esposa Jéssica e ao meu filho Benício,
por serem compreensivos, por muitas e muitas noites não podermos estar juntos, mas que
sempre acreditaram em mim, me incentivaram e me motivaram. Vocês são a razão pela busca
do meu conhecimento e desenvolvimento pessoal e profissional. Amo muito vocês!
Agradeço aos meus pais Donivald e Ilga pela educação, amor, carinho, ajuda e apoio
sempre que precisei.
Agradeço ao professor Roger Schildt Hoffmann, que me orientou e me acompanhou
com muita dedicação, paciência e compreensão no desenvolvimento deste trabalho,
compartilhando o seu conhecimento e experiência.
Agradeço a todos os professores que ao decorrer do curso compartilharam os
conhecimentos necessários para a minha formação como Engenheiro Mecânico.
Agradeço à empresa Bruning Tecnometal, que possibilitou a realização do meu trabalho
de conclusão de curso, auxiliando na coleta de dados.
Agradeço também, aos meus amigos que me incentivaram e me ajudaram de alguma
forma na conclusão desta etapa da minha vida.
“A verdadeira motivação vem de
realização, desenvolvimento pessoal,
satisfação no trabalho e reconhecimento”.
Frederick Herzberg
RESUMO
A indústria de máquinas e equipamentos agrícolas vem buscando sempre inovar seus

produtos, procurando novas tecnologias para atender as exigências de seus clientes, com isso
elevando o nível de criticidade de seus processos de fabricação. Desta forma, necessitando
encontrar métodos mais eficientes para prever e analisar possíveis falhas que possam
acontecer no desenvolvimento de novos produtos. Para atender aos critérios exigidos pelos
clientes, é necessário atender aos níveis de desempenho desejados. Uma das ferramentas
capazes de atender estes níveis é o FMEA (análise de modo e efeitos de falha potencial),
sendo um dos métodos mais eficazes para eliminar possíveis problemas de confiabilidade em
produtos. Este trabalho pretende mostrar os conceitos utilizados ao método de FMEA,
aplicado na prática em um produto, levantando os pontos críticos a partir de um estudo
técnico realizado por uma equipe multidisciplinar, que irá analisar todas as possíveis falhas
pertinentes à fabricação do produto. Prevendo os modos de falha e as potenciais causas que
podem ocorrer, realizando planos de ações corretivas para a solução das mesmas, integrando
todas as informações no formulário de FMEA, para o desenvolvimento de produtos sem
falhas, garantindo a eficiência do processo de fabricação.
Palavras-chave:
FMEA. Modo de Falha. Possíveis Falhas. Desenvolvimento de produto. Qualidade.
8
ABSTRACT
The agricultural machinery and equipment industry has always sought to innovate in its
products, looking for new technologies to meet the demands of its customers, thereby raising
the level of criticality of its manufacturing processes. Forcing us to find more efficient
methods to predict and analyze possible flaws that might occur in the development of new
products. To meet the criteria required by customers, you need to meet the desired
performance levels. One of the tools capable of meeting these levels is the FMEA (mode
analysis and potential failure effects), a tool known as one of the most effective methods to
eliminate possible reliability problems in products. This work intends to show the concepts
used to the FMEA method, applying in practice a product, raising the critical points from a
technical study carried out by a multidisciplinary team, that will analyze all possible failures
pertinent to manufacturing the product. Predicting failure modes and potential causes of
failures that can occur, performing a corrective action plan to solve them, integrating all the
information in the FMEA form, for the development of products without fail, ensuring the
efficiency of the manufacturing process.
Key words: FMEA. Failure Mode. Possible Failures. Product Development. Quality.
9
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Etapas e atividades que compõem o Processo de Desenvolvimento do Produto .... 21

Figura 2 - Método PDCA para melhorias ................................................................................. 22
Figura 3 - Exemplo de diagrama Ishikawa ............................................................................... 23
Figura 4 - Exemplo de método de 5 Por Quê’s ........................................................................ 23
Figura 5 - Exemplo de Fluxograma .......................................................................................... 28
Figura 6 - Modelo de Formulário FMEA ................................................................................. 29
Figura 7 - Exemplo de formulário de plano de controle........................................................... 45
Figura 8 - Vista Detalhada Suporte de Polia para Colheitadeira .............................................. 47
Figura 9 - Vista de montagem do componente soldado ........................................................... 47
Figura 10 – Tipos e tamanhos de cordão de solda .................................................................... 49
Figura 11 – Bandeiras de sinalização, livre de respingos, sem pintura .................................... 49
Figura 12 – Paralelismo entre eixos ......................................................................................... 50
Figura 13 – Perpendicularidade de 2 e |A| ................................................................................ 50
10
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Representação da equipe do FMEA ........................................................................ 26

Tabela 2 - Cabeçalho FMEA .................................................................................................... 30
Tabela 3 - Exemplos de Etapa do Processo / Função do Processo / Requisito ........................ 31
Tabela 4 - Exemplo de Modo de Falha Potencial ..................................................................... 32
Tabela 5 - Exemplos de Efeitos ................................................................................................ 33
Tabela 6 - Critérios sugeridos de avaliação de Severidade FMEA .......................................... 34
Tabela 7 - Exemplo de Causa potencial de Falha ..................................................................... 35
Tabela 8 - Critérios de avaliação de ocorrência ....................................................................... 36
Tabela 9 - Exemplo de controles de Prevenção e Detecção ..................................................... 37
Tabela 10 - Critérios de avaliação sugeridos para detecção de FMEA .................................... 38
Tabela 11 - Exemplo de números de prioridades de risco ........................................................ 39
Tabela 12 - Exemplo de Causas, controles e Ações. ................................................................ 42
Tabela 13 - Exemplo de números de prioridades de risco ........................................................ 43
Tabela 14 - Pontos críticos levantados ..................................................................................... 52
LISTA DE APÊNDICES
APÊNDICE A- Fluxograma de Processo do conjunto ............................................................. 61

APÊNDICE B – Formulário de PFMEA do suporte de Polias ................................................ 64
APÊNDICE C - Plano de controle Suporte de Polias ............................................................ 101
APÊNDICE D - Plano de controle Suporte de Polias ............................................................ 102
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
APQP Planejamento Avançado da Qualidade do Produto

CM Centímetro
DFMEA Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial de Projeto
DMM Dispositivo de Monitorização e Medição
FMEA Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial
GAP Lacuna, Vão ou Brecha.
GLP Gás liquefeito de petróleo
IE Instrução de Embalamento
ISO Organização Internacional para Padronização
IT Instrução de Trabalho
M Metro
MM Milímetro
NPR Número de Prioridade de Risco
PDCA Planejar, Executar, Checar, Agir
PDP Processo de Desenvolvimento de Produtos
PFMEA Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial de Processo
POKA YOKE Dispositivo à prova de Erros
RPP Revisão Periódica de Produto
RQPS Registro de Qualificação de Procedimentos de Soldagem
SM Sistema de Medição
13
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 15
1.1 OBJETIVO GERAL................................................................................................... 17
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ..................................................................................... 17
2 EMBASAMENTO TEÓRICO ................................................................................ 18
2.1 FMEA – CONCEITOS .............................................................................................. 18
2.1.1 Processo de desenvolvimento de produtos (PDP) ...................................................... 20
2.1.2 Qualidade atrelada ao processo de desenvolvimento de produto ............................... 21
2.1.3 Histórico da aplicação do FMEA ............................................................................... 24
2.2 ESTRUTURA PARA APLICAÇÃO DO PROCESSO DE FMEA .......................... 25
2.2.1 Definir a equipe .......................................................................................................... 25
2.2.2 Definir o escopo ......................................................................................................... 27
2.2.3 Definição do cliente.................................................................................................... 28
2.2.4 Formato de formulário de FMEA ............................................................................... 28
2.3 DADOS ESPECÍFICOS PARA CRIAÇÃO DE FMEA ........................................... 29
2.3.1 Cabeçalho do formulário FMEA ................................................................................ 29
2.3.2 Etapa de processo ....................................................................................................... 30
2.3.3 Função de processo .................................................................................................... 30
2.3.4 Requisitos ................................................................................................................... 31
2.3.5 Modo de falha potencial ............................................................................................. 31
2.3.6 Efeito(s) potencial(ais) de falha ................................................................................. 32
2.3.7 Severidades ................................................................................................................. 33
2.3.8 Classificação ............................................................................................................... 34
2.3.9 Causa potencial de modo de falha .............................................................................. 35
2.3.10 Ocorrência .................................................................................................................. 35
2.3.11 Controles atuais de processo ...................................................................................... 36
2.3.12 Detecção ..................................................................................................................... 37
2.3.13 Determinando prioridades da ação ............................................................................. 39
2.3.14 Avaliação de risco – Número de prioridades de risco (NPR) .................................... 39
2.3.15 Ações recomendadas .................................................................................................. 40
2.3.16 Responsabilidade e data de conclusão pretendida ...................................................... 41
2.3.17 Ações executadas ....................................................................................................... 42
14
2.3.18 Severidade, ocorrência, detecção e NPR .................................................................... 42

2.4 MANTENDO FMEA ................................................................................................. 43
2.5 ALAVANCANDO FMEA ......................................................................................... 43
2.6 PLANO DE CONTROLE .......................................................................................... 43
3 METODOLOGIA .................................................................................................... 46
3.1 TÉCNICAS DE PESQUISA ...................................................................................... 46
3.2 APLICAÇÃO E DESENVOLVIMENTO ................................................................. 46
3.3 DEFINIÇÕES PARA O DESENVOLVIMENTO PFMEA ...................................... 48
4 APLICAÇÃO DO PFMEA...................................................................................... 49
4.1 ANÁLISE DIMENSIONAL ...................................................................................... 49
4.2 FLUXOGRAMA DE PROCESSO ............................................................................ 51
4.3 DESENVOLVIMENTO DO PFMEA ....................................................................... 51
4.3.1 Principais modos de falha evidenciados para a solda: ............................................... 53
4.3.2 Principais modos de falha evidenciados para a pintura:............................................. 53
4.3.3 Principais modos de falha evidenciados para embalamento: ..................................... 54
4.3.4 Principais modos de falha evidenciados para expedição: .......................................... 55
4.4 PLANO DE CONTROLE .......................................................................................... 55
5 CONCLUSÃO .......................................................................................................... 56
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 58
15
1 INTRODUÇÃO
A indústria de equipamentos agrícolas vem crescendo com à tecnologia similar a

aplicada na área automotiva, com necessidade de se aplicar métodos específicos para prever e
analisar possíveis falhas que possam acontecer no desenvolvimento de novos produtos. A
exigência do cliente, está crescendo ano após ano, para que se obtenham produtos com
qualidade e capazes de garantir a sua funcionalidade.
Para obter-se um processo de fabricação padronizado e eficiente, constantemente são
necessárias melhorias que garantam redução de custos, competitividade e qualidade,
assegurando um produto com alto valor agregado, assim certificando-se que o planejado na
implementação inicial seja concretizado no produto final.
Atualmente, com o cenário cada vez mais competitivo, as empresas devem oferecer
produtos e serviços de alta qualidade e baixo custo, além disso, melhorando regularmente suas
operações administrativas e de manufatura, sendo necessário eliminar os desperdícios e
perdas ao máximo nas atividades que não agregam valor aos produtos e serviços (TAJ E
MOROSAN, 2011).
Produtos com problemas de qualidade acabam gerando altos custos para as empresas,
por isso elas vêm buscando avaliar os desperdícios, gastos com a produção, estoques
elevados, estoques parados, prazos de entrega, retrabalhos e reclamações de clientes, para que
possam adotar ações mais robustas e eficazes no planejamento da qualidade e nas ações
corretivas (JURAN, 1991).
FMEA (método de análise de modo e efeitos de falha potencial) é a ferramenta
conhecida como um dos métodos mais eficazes para eliminar possíveis problemas de
confiabilidade em produtos, sendo flexível e de fácil aplicação em diferentes áreas de
desenvolvimentos de produtos (JIN, JANAMANCHI e FENG, 2011).
A ferramenta FMEA vem sendo utilizada em montadoras de automóveis, por se tratar
de um requisito da norma ISO/TS 16949 (World Automotive Standard). Esta norma é definida
como um requisito de qualidade da QS-9000, para fornecimento de peças e itens para a linha
automotiva (ESTORILIO e POSSO, 2010).
Segundo Ungvari (1999), alguns engenheiros desprezam os métodos utilizados para
prevenção de falhas no desenvolvimento de ferramentas, assim tornando algumas etapas no
processo de produção não eficazes. A forma de desenvolvimento é uma atividade de
Brainstorming, prevendo os possíveis problemas que pode acontecer, este fato depende
exclusivamente de desenvolver a ferramenta pelo responsável, necessitando identificar a
16
potencial falha seguindo o pensamento correto definido pelo contexto do sistema

(UNGVARI, 1999).
Muitas empresas possuem os processos de desenvolvimento de um novo produto já
definidos, onde o método FMEA geralmente está vinculado a um estágio mais avançado do
projeto, desta forma não sendo uma ferramenta eficaz no processo de desenvolvimento do
produto. A análise de FMEA geralmente é utilizada para conferir e não para prevenir os
possíveis problemas. A maior parte das indústrias utiliza a aplicação do FMEA por ser
obrigatória em alguma norma, sendo passível de auditoria, ou uma obrigação contratual com
outras indústrias (MCKINNEY, 1991).
Diversas empresas não utilizam corretamente as vantagens que o método de análises de
falhas proporciona e dispõe. Não o veem como um instrumento expressivo de grandes
resultados, mas como uma ferramenta burocrática de preenchimento de formulário, sendo
somente obrigatório para cumprir as necessidades impostas pelas auditorias de qualidade e
solicitações contratuais de clientes. Este problema se apresenta por não terem entendimento
específico e claro sobre o método, sendo utilizado de forma errada (LAURENTI et al., 2012).
Helman e Andery (1995) falam que a visão da qualidade está revertida à visão da
conformidade, que está voltado para solucionar os problemas que são descobertos. Helman e
Andery (1995) citam que a partir do momento que são encontrados resultados indesejados em
processos (problemas ou falhas), busca-se encontrar a causa raiz, impossibilitando que o
problema ou a falha possa seguir. Para que isso aconteça, deve-se seguir o método de solução
de problemas, aplicando o ciclo PDCA (Planejar / Realizar / Estudar / Agir), para eliminar os
efeitos potencias de falha, ou realizar melhorias no processo (HELMAN E ANDERY, 1995).
O método de FMEA pode contribuir drasticamente na execução da busca da causa raiz
do problema, seguindo de uma forma que possibilite desenvolver ações para solucionar ou
impossibilitar que o problema ocorra. A aplicação racional e técnica do método têm sido
adotada com eficiência, facilitando na resolução de problema. Neste contexto, este método
proporciona de uma forma clara e objetiva a priorização das ações mais importantes a serem
adotadas na solução dos problemas encontrados (HELMAN E ANDERY, 1995).
As análises de FMEA devem ser executadas por uma equipe multidisciplinar, ou seja,
equipes aplicadas em desenvolver o FMEA. Para o desenvolvimento do método, é necessário
convocar colaboradores de diversas áreas da empresa com conhecimentos técnicos distintos,
que possibilitam realizar e determinar todos os possíveis modos de falha que podem ocorrer,
os efeitos e as causas raiz de cada modo de falha aplicado ao processo de fabricação do
17
produto, avaliando os potenciais riscos eminentes e propor ações de melhorias para as

possíveis falhas encontradas. Todos os resultados encontrados e levantados deverão ser
descritos em um formulário, que deverá passar por revisões e atualizações, conforme
mudanças ou alterações das características do produto (LAURENTI et al., 2012).
A pesquisa e o desenvolvimento do método permitem a aplicação da análise de modo de
falha potencial, em projetos ou processo desenvolvidos dentro da área de engenharia, aplicado
a área agrícola, auxiliam na busca de planejamento e execução, melhorando os meios de
entendimento de métodos e práticas realizadas.
1.1 OBJETIVO GERAL
O objetivo geral do trabalho é realizar a análise de modo e efeitos de falha potencial

(FMEA) no desenvolvimento de um suporte de polias para colheitadeiras, na área de
engenharia de processos. Desta forma, aplicando os conceitos e métodos necessários para
obterem-se resultados expressivos de qualidade, satisfazendo o cliente na indústria de peças e
equipamentos agrícolas, onde este método também tem sido exigido para garantir a qualidade
do produto.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Os objetivos específicos são:

a) Realizar a revisão bibliográfica, para o melhor entendimento do método de análise de
possíveis falhas no desenvolvimento de produtos;
b) Identificar os conceitos de processo de desenvolvimento de produtos;
c) Identificar os conceitos para criação e implantação do método de análise de falha
potencial;
d) Planejar o desenvolvimento para aplicação do FMEA;
e) Aplicar o método de análise de falhas no suporte de polias;
f) Aplicar o plano de controle para o suporte de polias;
g) Apontar resultados, ações e conclusões.
18
2 EMBASAMENTO TEÓRICO
Neste capítulo será apresentada a revisão bibliográfica, que tem por finalidade reunir
informações que servirão como base no conhecimento técnico e científico para esta pesquisa.
2.1 FMEA – CONCEITOS
FMEA é uma abreviação para “Failure Mode and Effect Analysis”, que consiste na
análise de modo e efeitos de falha potencial. É um método utilizado pela área de engenharia
para identificar, definir e eliminar possíveis falhas potenciais no desenvolvimento e
implementação de um projeto ou processo de fabricação de um produto novo, antes de chegar
ao cliente final (STAMATIS, 1995).
O FMEA pode ser aplicado tanto no desenvolvimento de projetos novos, quanto no
processo de fabricação de itens novos ou correntes, onde as fases de realização são
exatamente iguais, alterando apenas a finalidade do método (PALADY, 1997).
Segue quatro finalidades de métodos de FMEA, exemplificado por Stamatis (1995):
 FMEA de Sistema (System FMEA): Utilizado para a análise de sistemas e
subsistemas no começo do desenvolvimento da concepção do processo. Um FMEA
de sistema aponta os modos de falhas potenciais provocados por incapacidade do
sistema, ou das funcionalidades do sistema. Nas atribuições das análises são inseridas
interações entre sistemas e entre fundamentos do sistema;
 FMEA de Projeto (Design FMEA – DFMEA): Usado para analisar o
desenvolvimento do projeto de fabricação e montagem. O DFMEA é um método que
aponta as falhas causadas por incapacidade do projeto do produto;
 FMEA de Processo (Process FMEA – PFMEA): Usado para analisar processos de
fabricação e montagem. O PFMEA é um método que aponta as falhas causadas por
incapacidade do processo de fabricação ou montagem de uma peça ou componente;
 FMEA de Serviço (Service FMEA): Usado para analisar os serviços antes de
chegarem ao consumidor. O FMEA de serviço é um método que aponta os modos de
falha causados por incapacidade do sistema ou do processo.
Os métodos de desenvolvimento se dá pelo projeto e processo, com maior relevância
pelo DFMEA e PEMEA, com aplicação de conceitos teóricos e práticos. Onde mensurada a
gestão de um projeto para suporte de polia para colheitadeiras, aplicado no segmento de
máquinas e equipamentos para agricultura.
19
A FMEA é um conjunto de elementos introduzidos na gestão de risco e na estrutura da

melhoria contínua. O Processo de Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP)
determina algumas áreas gerais de foco para realizar o desenvolvimento destes processos
(IQA, 2008).
 Planejar e definir o programa;
 Projeto e desenvolvimento do produto;
 Projeto e desenvolvimento de processo;
 Validação do produto e do processo;
 Realização de informações, avaliações e ação corretiva.
A citação do APQP revela os DFMEA’s como uma ação na execução de Projeto e
Desenvolvimento do Produto, do cronograma e os PFMEA’s na seção de Planejamento e
Desenvolvimento do Processo. O desenvolvimento de DFMEA ou PFMEA auxilia e
direciona os grupos de trabalho a desenvolverem projetos e processos que atendam as
expectativas do cliente (IQA, 2008).
A análise FMEA não necessitaria ser apontada como um fenômeno único, mas como
uma responsabilidade de longo prazo, que complementa o desenvolvimento de projetos e
processos, garantindo que todas as possíveis falhas possam ser verificadas e que ações sejam
tomadas para solucionarem as falhas levantadas (IQA, 2008).
A questão principal de melhoria nos processos é a absorção do conhecimento adquirido,
que geralmente é utilizado e mencionado em FMEA’s. É importante que as empresas utilizem
as lições apreendidas em projetos similares de produtos e processos de fabricação sem falhas,
podendo ser utilizado como contra partida para uma próxima aplicação (IQA, 2008).
O vocabulário ou linguagem utilizado no desenvolvimento de FMEA’s necessita ser
mais claro e objetivo, para que se possa ampliar ou até mesmo ultrapassar o nível de
conhecimento da equipe, onde o efeito potencial da falha possa vir a tornar mais fácil o
entendimento dos fatos abordados (IQA, 2008).
Antes de desenvolver o FMEA, a equipe deveria definir ações de responsabilidade,
organizando as formas de coletar informações com mais eficiência para um bom processo de
desenvolvimento de FMEA, garantindo que as informações levantadas sejam coerentes (IQA,
2008).
20
2.1.1 Processo de desenvolvimento de produtos (PDP)
O processo de desenvolvimento de produtos (PDP) é encarregado pela criação e

desenvolvimento de novos produtos e pela evolução de produtos já existentes. A exploração
de fatores de conquista, ou melhor, de novos conhecimentos (metodologias, recursos e
procedimentos), quando bem desempenhadas favorecem a perspectiva de ampliar a
possibilidade de um bom desempenho de um novo produto.
O PDP consiste em um processo de negócio cada vez mais crítico para o
desenvolvimento das empresas, uma vez que está próximo a princípios estratégicos. Assim
como o desempenho de mercado e crescimento em âmbito internacional de comercialização,
com uma grande diversidade de novos produtos, reduzindo o ciclo de vida da maior parte dos
produtos (ROZENFELD et al., 2006).
Rozenfeld et al. (2006) menciona também que o PDP é um procedimento de negócio,
que se distingue em um conjunto de práticas e objetivos, para que possa atender todas as
necessidades do cliente, tanto interno, quanto externo da empresa.
Para o desenvolvimento de um produto é necessário que a empresa possa converter
todos os elementos em possibilidade de negócio, e conhecimentos para concepção de um
novo produto. O processo de PDP encontra-se em meio à empresa e o mercado, para isso dá-
se a importância de possuir uma estratégia definida, necessitando desenvolver produtos com
alta qualidade, no tempo certo, dentro dos valores orçados para realização do produto, que
também possa ser produtivo no processo de fabricação, e atenda as especificações impostas
pelo cliente (CLARK & FUJIMOTO, 1991).
Para o desenvolvimento de produtos, são envolvidos um amplo conjunto de práticas que
necessitam serem desempenhados por diversos especialistas de diversas áreas advindas da
empresa, como Marketing, Pesquisa & Desenvolvimento, Engenharia do Produto, Engenharia
de Processo, Compras, Manufatura e Distribuição, conforme Figura 1. Cada área é
responsável em verificar as diferentes formas e perspectivas do produto, para garantir a
eficiência da aplicação do produto solicitado pelo cliente. Todas as informações levantadas
pelas áreas são de grande importância para que ocorra a integração e a discussão de uma
solução em conjunto, e que se possa evidenciar todas as necessidades para estruturação do
processo.
21
Figura 1 - Etapas e atividades que compõem o Processo de Desenvolvimento do Produto
Fonte: Rosenfeld et al., (2006)
Rosenfeld et al. (2006) fala que o Processo de Desenvolvimento de Produtos se define

por alto nível de insegurança no princípio. Este é o período em que são executadas as ações de
definição para o projeto (materiais, conceitos, processos de fabricação, etc.), os quais indicam
em torno de 85% do custo final do produto. É muito importante estabelecer que as
transformações aconteçam nas etapas iniciais do desenvolvimento do produto, onde o custo
para realizar mudanças é menor. Estima-se que possa ser capaz de reduzir o tempo de
lançamento de novos produtos em 50%, a partir do momento em que os problemas são
identificados e solucionados com antecedência.
2.1.2 Qualidade atrelada ao processo de desenvolvimento de produto
A qualidade era uma das grandes preocupações nas décadas de 1950, onde a partir de
1980 houve grandes alterações nos conceitos de qualidade e de controle gerando significativas
mudanças nas indústrias ocidentais (CORRÊA E CORRÊA, 2005). Segundo Corrêa e Corrêa
(2005), devido ao acirramento e competitividade dos mercados e a necessidade de redução de
custos atrelados à qualidade de parte da demanda, foram identificados dois pontos necessários
para o desenvolvimento da gestão da qualidade:
 A qualidade é desenvolvida no decorrer dos processos de produção, onde não é um
conjunto possível de ser incorporado a um produto acabado. O desenvolvimento de
qualidade deve ser bem executado nos processos de fabricação e não nos produtos;
 O foco da qualidade deve ser nos processos de fabricação, onde as ações devem ser
simultâneas.
22
Para melhorar os processos das indústrias, foram criadas várias ferramentas de

qualidade, para diferentes ocorrências, tanto na implantação e desenvolvimento de produtos
novos, quanto nas alterações de produtos corretes.
Na gestão da qualidade, importantes ferramentas foram criadas, o ciclo PDCA (Plan,
Do, Check, Act) é uma delas, que significa Planejar, Fazer, Checar e Agir, é uma importante
metodologia de melhoria contínua.
Seguindo a teoria do ciclo PDCA, pode ser definido (CORRÊA E CORRÊA, 2005) e
(SLACK, CHAMBERS E JOHNSTON, 2008):
 Plan (Planejar): Etapa na qual a situação ou o processo é estudado, os problemas
identificados e as melhorias propostas;
 Do (Fazer): Etapa na qual o que foi definido na etapa anterior é implantado de forma
experimental para medição e registro de resultados;
 Check (checar): Etapa na qual as melhorias implantadas experimentalmente são
avaliadas e, eventualmente aprimoradas;
 Act (Agir): Etapa na qual as melhorias são implantadas como novos procedimentos
operacionais.
A Figura 2 mostra um conceito em referência ao ciclo PDCA, indicando uma forma de
melhoria.
Figura 2 - Método PDCA para melhorias
Fonte: Souza, Ruy Victor (2012)

23
Outra ferramenta de qualidade importante para a identificação das causas raizes dos
problemas e falhas é o diagrama de Ishikawa, criado por Karau Ishikawa, é um diagrama
espinha de peixe, devido a sua aparência, conhecido como diagrama de causa e efeito,
seguindo com o método dos 5 Por quê’s para evidenciar a causa raiz.
Na construção do diagrama de Ishikawa, conforme Figura 3, segue o passo a passo para
colocar o problema na caixa do efeito, e identificar as principais categorias para causas
possíveis de problemas, sendo as mais comuns: máquina, mão-de-obra, materiais, métodos,
meio ambiente e medição. A busca da causa raiz pode ser por meio de discussões em grupo,
posteriormente registrando todas as causas no diagrama e discuti-las novamente para validá-
las (CORRÊA E CORRÊA, 2005 e SLACK, CHAMBERS E JOHNSTON, 2008).
Figura 3 - Exemplo de diagrama Ishikawa
Fonte: Próprio Autor (2018)
O método dos 5 Por quê’s (Figura 4), consiste em perguntar o motivo do modo de falha
em determinado problema, repetidas vezes, até que se encontre a causa raiz do problema
principal. Com referência a um problema crítico encontrado, é realiza a pergunta “Por quê?”,
até que uma causa seja encontrada, ou seja, resolvendo esta causa evita-se que o problema
volte a acontecer (SLACK, CHAMBERS E JOHNSTON, 2008).
Figura 4 - Exemplo de método de 5 Por Quê’s
Fonte: Gestão de Produção com Alexandro (2018)

24
O método do FMEA (análise de falha e efeito potencial) é a sigla para o nome de uma
das mais importantes ferramentas da qualidade, que pode ser utilizada nas áreas de
desenvolvimento de produtos novos de diversos segmentos, para levantamento de possíveis
falhas que possam acontecer na fabricação de um componente ou conjunto fabricado,
evitando com que chegue ao cliente com possíveis falhas.
2.1.3 Histórico da aplicação do FMEA
A aplicação do método de análise de falhas foi desenvolvida pelo exército americano

em 1949, como um método padrão para operações militares em procedimentos para realizar
um Modo de Falha, Efeitos e Análise de Criticidade (Procedimento Militar MIL-P-1629).
Norma utilizada para avaliar as técnicas de confiabilidade em determinar os efeitos em
sistemas e falhas em equipamentos utilizados pelos militares. As falhas eram classificadas de
acordo com o impacto no sucesso da missão e na segurança pessoal e dos equipamentos
(SMITH, 2014).
Em meadas dos anos 60, a indústria aérea espacial NASA (National Aeronautics and
Space Administration), implantou a utilização do método de analises de falhas para minimizar
os riscos em seus equipamentos e suas missões espaciais. Em 1966, o método FMEA foi
utilizado para desenvolver a operação espacial Apollo, com o objetivo de eliminar falhas nos
equipamentos antes de seu lançamento, evitando problemas de segurança para a sua
tripulação.
Em 1988 a ISO (Organização Internacional de Normalização) desenvolveu a norma ISO
9000, dando um impulso às organizações para desenvolver um Sistema de Gerenciamento de
Qualidade formalizado e direcionado às necessidades, desejos e expectativas dos clientes. A
QS-9000 é um padrão da indústria automotiva análogo à ISO 9000. As empresas Chrysler
Corporation, Ford Motor Company e General Motors Corporation desenvolveram a QS 9000
em um esforço para padronizar o sistema de qualidade fornecedor. De acordo com esta
norma, os fornecedores da indústria automotiva devem executar um Planejamento Avançado
da Qualidade do Produto (APQP), aplicar um FMEA de processo e de produto, e também o
desenvolvimento de planos de controle (SMITH, 2014). Em 2006 a QS9000 foi substituída
pela ISO TS 16949, o que tornou a FMEA passível de auditoria.
A história reafirma a necessidade de se ter um método como o FMEA para analisar as
possíveis falhas em diversas áreas como: prestações de serviços, indústrias automotivas,
25
rodoviárias, agrícolas, construção e softwares. Aplicando o método para chegar a resultados

que possam atender as expectativas do cliente, dando real suporte, confiabilidade e
integridade aos produtos e meios de consumo aplicados.
2.2 ESTRUTURA PARA APLICAÇÃO DO PROCESSO DE FMEA
O modelo mais recomendado de FMEA deve ter o objetivo de organizar a coleta e a

exibição de informações de FMEA importantes. Os modelos específicos podem variar, com
base nas necessidades da empresa e nos requisitos e normas solicitadas pelo cliente (IQA,
2008).
O Manual FMEA (2008), fundamentalmente mostra o formato utilizado para abranger a
estrutura de um FMEA:
 Identificar a equipe responsável pela execução do FMEA;
 Definir o escopo;
 Definir o cliente;
 Identificar funções, requisitos e especificações;
 Identificar modos de falha potencial;
 Identificar efeitos potenciais de falha;
 Identificar causas potenciais de modo de falha;
 Identificar controles para tratar as causas do modo de falha;
 Identificar e avaliar o risco;
 Ações recomendadas;
 Resultado das ações;
 Plano de controle.
2.2.1 Definir a equipe
Para a execução do FMEA, são reunidos colaboradores vindos de várias áreas da

empresa, com conhecimentos técnicos distintos, onde irão estabelecer, de modo sistêmico,
todos os possíveis modos de falha potencial que possam vir a acontecer. Bem como os efeitos
potenciais de falha de cada modo de falha sobre a execução do produto, avaliando os
possíveis riscos e especificar ações de melhoria (MCDERMOTT, MIKULAK e
BEAUREGARD, 2009).
26
Segundo o IQA (2008), o gestor da equipe deve selecionar membros com experiência
significativa que possua autoridade necessária, além dos engenheiros de projeto e de processo,
conforme Tabela 1.
Tabela 1 - Representação da equipe do FMEA
Tópicos de desenvolvimento de FMEA Recursos ou Conhecimentos Relevantes
Escopo Gerenciamento de programa, cliente indivíduos (s) responsável

(eis) pela integração
Funções requisitos e expectativas Cliente, Gerenciamento de programa, individuo (s) responsável
(eis) pela integração, Operações de serviços, segurança, fabricação
e montagem, embalagem, logística e materiais.
Modo de falha potencial - a maneira Cliente, Gerenciamento de programa, individuo (s) responsável
pela qual um processo ou produto (eis) pela integração, Operações de serviços, segurança, fabricação
poderá falhar e montagem, embalagem, logística e materiais e qualidade.
Efeitos e consequências de falha - Cliente, Gerenciamento de programa, individuo (s) responsável
tanto para os processos da (eis) pela integração, Operações de serviços, segurança, fabricação
organização quanto para um cliente e montagem, embalagem, logística e materiais e qualidade.
subsequente.
Causas da falha potencial Cliente, fabricação e montagem, embalagem, logística, materiais,
qualidade, confiabilidade, analise de engenharia, fabricante de
equipamento e manutenção.
Frequência de ocorrência da falha Cliente, fabricação e montagem, embalagem, logística, materiais,
potencial qualidade, confiabilidade, analise de engenharia, analise estatística,
fabricante de equipamento e manutenção.
Aplicação dos controles atuais – Fabricação e montagem, embalagem, logística, materiais, qualidade,
prevenção fabricante de equipamentos e manutenção.
Aplicação dos controles atuais – Cliente, Fabricação e montagem, embalagem, logística, materiais,
detecção qualidade e manutenção.
Ações recomendadas exigidas Cliente, gerenciamento de programa, individuo(s) responsável (eis)
pela integração, fabricação e montagem, embalagem, Logística,
materiais, qualidade, confiabilidade, analise de engenharia, analise
estatística, fabricante de equipamentos e manutenção.
Fonte: Manual FMEA (2008)
Os resultados encontrados nas reuniões de definições de FMEA devem ser registrados

em um formulário, os quais devem sempre ser revisados e atualizados, pois se houver
alterações no quadro de colaboradores, todos poderão ter o acesso às últimas informações. O
desenvolvimento do FMEA deve ser contínuo, seguindo o cronograma de desenvolvimento
do produto, onde o formulário não seja tratado como um documento estático, que não possui
revisões ou até mesmo alterações. Desta forma, o desenvolvimento do processo do produto é
documentado sistemicamente (LAURENTI, 2010).
27
2.2.2 Definir o escopo
O escopo do processo estabelece os limites da análise FMEA. Define o que está sendo
incluído com base no tipo de FMEA que estará sendo desenvolvido, ou seja, PFMEA de
processos em componente e conjuntos. Antes que o FMEA se inicie, deve-se definir uma
clara compreensão do que necessita ser avaliado no processo de desenvolvimento da
ferramenta. Excluir pode ser tão importante quanto o que incluir uma informação na análise
de possíveis falhas. O escopo necessita ser estabelecido no início do processo de
desenvolvimento, para garantir uma direção e foco coerente (IQA, 2008).
Conforme o Manual FMEA (2008), os seguintes itens devem auxiliar a equipe na
definição do escopo do FMEA:
 Modelo funcional de FMEA;
 Diagrama de blocos (limites);
 Fluxograma de processo;
 Matrizes de inter-relacionamentos;
 Diagrama esquemático;
 Lista de materiais.
2.2.2.1 Fluxograma de Processo
Um fluxograma de processo descreve o fluxo do produto no decorrer de sua fabricação,

através da entrada na produção até a saída como produto acabado. Isso deve incluir cada etapa
em um processo de fabricação ou montagem, bem como as suas respectivas saídas
(características do produto, requisitos, resultados, etc.) e entradas (características do processo,
fontes de variações, etc.). O detalhe do fluxo de processos depende do estágio da discussão do
desenvolvimento de processo. O fluxograma inicial é geralmente considerado um mapa do
processo de alto nível estabelecido. Para seu correto funcionamento, necessita de uma análise
mais detalhada para identificar os modos de falha potencial (IQA, 2008).
O PFMEA deve ser realizado com base nas informações do fluxograma do processo. O
escopo do fluxograma do processo deve incluir todas as operações de fabricação, desde o
processamento dos componentes individuais até os conjuntos soldados ou montados, incluído
embarque (expedição), recebimento, transporte de material, armazenagem, transportadores,
etiquetagem, etc. (IQA, 2008). Segue exemplo de fluxograma na Figura 5.
28
Figura 5 - Exemplo de Fluxograma
FLUXOGRAMA DE PROCESSOS
Projeto: Cliente: Produto: Código: Código Cliente:
Legenda: REV. DATA ELABORADOR REVISOR APROVADOR HISTÓRICO
000 Armazenagem / Estoque
000 Operação / Atividade
Operação com Transporte/Movimentaç

000 Gabarito/Ferramenta 000 ão Interna
000 Operação com Inspeção Transporte/Movimentaç

000 ão Externa
Realizada pelo Operador
000 Inspeção com gabarito Fluxo Normal

Imagem ilustrativa
Fluxo
Inspeção visual, Alternativo
000
dimensional e contagem Código
Descrição
Retrabalho
000 000 Item Quantidade: Unidade
Inspeção Armazenagem Movimentar Estampar/ Inspeção Armazenagem Movimentar

Cortar Laser dimensional / Estoque ---> Conformar dimensional / Es toque --->
30 70
010 10 20 40 050 60 80 012
AIB010203
Suporte
Quantidade: 1 PC
Para o desenvolvimento do PFMEA, devem ser identificados os requisitos para cada

processo/função. Requisitos são as saídas de cada operação e se relacionam aos requisitos do
produto. Os requisitos devem ser baseados na descrição da operação a ser realizada no
processo de fabricação. Os requisitos fornecem a equipe uma base para identificar modos de
falha potencial (IQA, 2008).
2.2.3 Definição do cliente
A definição do cliente para um PFMEA deveria ser normalmente o “usuário final”.

Contudo, o cliente pode também ser uma operação de fabricação ou montagem subsequente,
uma operação de fabricação (IQA, 2008).
2.2.4 Formato de formulário de FMEA
O formato de formulário varia de norma para norma, mas a maior parte dos formulários
segue a mesma norma de formulação. A primeira parte do formulário é o cabeçalho, onde
29
consta na primeira coluna a descrição dos componentes do produto, se é um (DFMEA) de

projeto ou um (PFMEA) de processo. Seguindo com as características descritivas do item
mencionando, a equipe responsável pela criação e execução do FMEA. As próximas colunas
referem-se à identificação dos modos de falha, seus efeitos e causas, seguindo para a
avaliação dos riscos (severidade do efeito, probabilidade de ocorrência e detecção da causa ou
de seu modo). As últimas colunas são reservadas para a descrição de ações de redução do
risco, com o responsável pela ação e registro dos resultados. Vale ressaltar que um
componente pode ter uma ou mais funções, e normalmente vários modos de falha, podendo
cada modo de falha possuir diversos efeitos e causas. A Figura 06 mostra o formulário de
FMEA (IQA, 2008).
Figura 6 - Modelo de Formulário FMEA
Fonte: AIAG e Bertsche (2008)
A ordem das colunas pode ser alterada, e também poderão ser adicionadas outras
colunas a este formulário, dependendo das necessidades e expectativas da empresa e do
cliente. O formulário apresentado deve ser aceitável pelo cliente, seguindo as normas de
formulação estabelecidas para o correto desenvolvimento do FMEA (IQA, 2008).
2.3 DADOS ESPECÍFICOS PARA CRIAÇÃO DE FMEA
Para desenvolver um método de FMEA mais crítico, necessita-se aplicar o raciocínio

para realizar o levantamento de dados, para desenvolver com qualidade e critérios de todos os
modos de falha possíveis no desenvolvimento do produto (IQA, 2008).
2.3.1 Cabeçalho do formulário FMEA
O cabeçalho do FMEA, seguindo o Manual FMEA (2008), deverá apresentar o conceito

e aplicação do FMEA, bem como as informações levantadas no processo de desenvolvimento
e controle do formulário. É de inteira responsabilidade dos desenvolvedores do FMEA
30
colocar todas as informações necessárias para o correto entendimento, e identificação do

projeto ou processo a ser executado, conforme Tabela 2. O cabeçalho deverá conter as
seguintes informações:
 Projeto ou processo;
 Número do FMEA;
 Responsável pelo processo;
 Ano(s) / Modelo(s) / Programa(s);
 Data-chave;
 Data do FMEA (original);
 Equipe central;
 Elaborado por.
Tabela 2 - Cabeçalho FMEA

FMEA - ANÁLISE DE MODO E EFEITOS DE FALHA POTENCIAL
Projeto: Processo: Número FMEA:
Responsabilidade pelo Projeto: Página: de
Ano (s) Modelo (s) / Programa (s): Data-chave: Elaborado por:
Código do Item: Descrição do Item: Data FMEA (Original):
Equipe Central:
2.3.2 Etapa de processo
Etapa onde se identifica o processo a ser analisado, o qual seguirá o roteiro de

fabricação com base no fluxograma do processo criado, seguindo com a numeração do
processo, sequenciamento e técnica utilizada. As operações de reparo e retrabalhos devem ser
consideradas na etapa de processo (IQA, 2008).
2.3.3 Função de processo
As funções do processo devem ser conforme o roteiro de fabricação, onde descreve o

propósito e objetivo solicitado pela operação de trabalho. Devem ser analisadas as etapas a
partir do risco, se realmente é necessária à utilização e a análise, parte do risco provável de
falha que são propícios a impactar negativamente no produto. Se houverem várias funções
para o processo, sendo analisados para uma operação, é necessário que cada uma seja
31
colocada dentro do formulário, identificando o seu requisito específico, que pode auxiliar na
busca pelos modos de falha relacionados (IQA, 2008).
2.3.4 Requisitos
Os requisitos são listados conforme a função do processo, seguindo as etapas e
operações do processo a ser verificado. Requisitos é o princípio do processo que é utilizado
para atender aos objetivos e requisitos solicitados pelo cliente. Se houver mais que um
requisito para uma função, cada um deve ser identificado com seu modo de falha relacionado,
para facilitar a compreensão e analise do formulário descrito. A Tabela 3 mostra um exemplo
específico (IQA, 2008).
Tabela 3 - Exemplos de Etapa do Processo / Função do Processo / Requisito
Etapa do Processo / Função Requisito

Operação 020: Quatro parafusos
Função: Fixar almofada (Estofamento) do assento a Parafusos Especificados
estrutura guia uma pistola de torque. Sequência de montagem: Primeiro parafuso no furo
frontal à direita.
Parafusos totalmente assentados
Parafusos apertados conforme especificado de
torque dinâmico.
2.3.5 Modo de falha potencial
O Modo de falha potencial está diretamente relacionado como o processo pode falhar,
assim atendendo os requisitos de processo definidos pela equipe (IQA, 2008).
Para a elaboração do FMEA, é necessário verificar se as peças e os materiais recebidos
estão corretos. A equipe poderá definir se utilizará as peças recebidas e se forem constatados
problemas de qualidade. A equipe também deve verificar se o projeto básico do produto está
correto, se houverem aspectos do projeto que sejam preocupantes para o processo, deverá ser
relatada a equipe, para a realização de uma solução (IQA, 2008).
Segundo o IQA (2008), o ideal é realizar uma lista com todos os possíveis modos de
falhas potenciais, para a operação do fluxo de processo. Todos os modos de falhas devem ser
escritos em termos e expressões técnicas, e não como a descrição de um sintoma qualquer do
cliente. Na Tabela 4, segue um exemplo demonstrando a forma de identificar o modo de falha
potencial.
32
Tabela 4 - Exemplo de Modo de Falha Potencial

Etapa do Processo / Função Requisito Modo de Falha Potencial
Operação 020: Quatro parafusos Menos do que quatro parafusos
Função: Fixar almofada Parafusos Especificados Usado o Parafuso errados
(estofamento) do assento a (diâmetro maior).
estrutura guia uma pistola de Sequência de montagem: Parafuso colocado em qualquer
torque. Primeiro parafuso no furo frontal outro furo
àParafusos
direita. totalmente Parafuso não totalmente
assentados assentado
Parafusos apertados conforme Parafuso apertado com torque
especificado de torque dinâmico muito alto
Parafuso apertado com torque
muito baixo.
Os requisitos bem escritos e definidos, imediatamente o modo de falha potencial é

percebido. Um requisito pode possuir vários modos de falha, mas se houver um número muito
elevado de modos de falha, poderá indicar que o requisito não esteja bem definido (IQA,
2008).
“É assumida a hipótese de que a falha poderia ocorrer, mas pode não ocorrer
necessariamente, consequentemente, o uso da palavra “potencial”” (IQA, 2008).
A demonstração da dificuldade dos modos de falha potencial pode ser revisada por
problemas gerados no passado, preocupações, conclusões erradas, brainstorming de grupo.
Todos estes dados deveriam ser comparados com processos de produtos similares, que já
possuem alguns pontos críticos bem definidos, atendendo as reclamações do cliente em
relação aos componentes idênticos (IQA, 2008).
2.3.6 Efeito(s) potencial(ais) de falha
Os efeitos potenciais de falha são definidos de forma que pode falhar um produto ou
item através do modo de falha potencial, sempre em relação de como é visto pelo cliente
(IQA, 2008).
O Manual FMEA (2008) cita que a descrição dos efeitos da falha necessita ser descritos
de uma forma que o cliente possa constatar facilmente, sendo que o cliente pode ser interno,
externo e final. Uma definição mais clara sobre o cliente, é que pode ser a próxima operação
do fluxo de processo, ou o cliente que estará recebendo ou utilizando o produto, sendo
necessário realizar esta avaliação no decorrer do levantamento dos efeitos potenciais de falha,
evitando que possa ocorrer um erro de interpretação.
33
“Se o modo de falha puder impactar a segurança, ou causar não conformidade com as
regulamentações, isto deveria ser claramente identificado no FMEA” (IQA, 2008).
Para o cliente final, os efeitos necessitariam ser especificados em formas de
desempenho do produto ou sistema. Se o cliente for à próxima operação do fluxo de processo,
os efeitos deveriam ser firmados em formas de desempenho de processo/operação (IQA,
2008).
Na Tabela 5, segue um exemplo demonstrando a forma de identificar o efeito potencial
de falha:
Tabela 5 - Exemplos de Efeitos
Etapa do Processo / Função Requisito Modo de Falha Potencial Efeito (s) Potencial (ais) de Falha
Operação 020: Quatro parafusos Menos do que quatro Usuário Final: Almofadado assento
Função: Fixar almofada parafusos solta e ruído. Fabricação e montagem:
(estofamento) do assento a parar embarques (expedição) e exames
estrutura guia uma pistola e reprocessamento adicionais, devido a
de torque. peça afetada.
Parafusos Especificados Usado o Parafuso errados Fabricação e montagem: incapaz de
(diâmetro maior). instalar o parafuso, na estação.
Sequência de montagem: Parafuso colocado em Fabricação e montagem: Dificuldade
Primeiro parafuso no furo qualquer outro furo para instalar os parafusos restantes, na
frontal à direita. estação.
Parafusos totalmente Parafuso não totalmente Usuário Final: Almofadado do assento
assentados assentado solta e ruído. Fabricação e montagem:
Seleção e retrabalho, devido a peça
afetada.
Parafusos apertados Parafuso apertado com Usuário Final: Almofadado do assento
conforme especificado de torque muito alto solta, devido a fratura subsequente, e
torque dinâmico. ruído. Fabricação e montagem: Seleção
e retrabalho, devido a peça afetada.
Parafuso apertado com Usuário Final: Almofadado do assento
torque muito baixo. solta, devido a afrouxamento gradual
do parafuso, e ruído. Fabricação e
montagem: Seleção e retrabalho,
devido a parte afetada.
2.3.7 Severidades
“Severidades é o valor associado ao efeito mais grave, para um dado modo de falha.
Severidade é uma classificação relativa, dentro do escopo do FMEA individual” (IQA, 2008).
A equipe de elaboração terá que aceitar os padrões de avaliação do sistema de
classificação, e aplicar regularmente, mesmo que se modificado, para analises individuais de
34
processos (IQA, 2008). Para entender melhor as severidades e notas atribuídas às falhas,
segue Tabela 6:
Tabela 6 - Critérios sugeridos de avaliação de Severidade FMEA

Índice de
Efeito Critério: severidade do efeito
severidade
Envolve não conformidade com a legislação governamental sem aviso
Perigoso sem
prévio, ou pode pôr em perigo a integridade física do trabalhador, sem 10
aviso prévio
aviso antecipado.
Envolve não conformidade com a legislação governamental com aviso
Perigoso com
prévio, ou pode pôr em perigo a integridade física do trabalhador, com 9
aviso prévio
aviso antecipado.
Item inoperável, ou toda a produção deve ser sucateada ou com reparo
Muito alto 8
acima de 1 hora
Cliente muito insatisfeito, ou parte da produção é sucateada ou com reparo
Alto 7
de 1/2 a 1 hora
Cliente insatisfeito, ou parte da produção é sucateada ou com reparo
Moderado 6
menor que 1/2
Item de controle com níveis de desempenho reduzido, ou toda a produção
Baixo 5
tem de ser reparada fora da linha
Defeito notado na maioria dos clientes, ou os produtos devem passar por
Muito baixo 4
critério de seleção
Defeito evidenciado em 50% dos clientes, ou uma parte tem de ser
Menor 3
retrabalhada fora do local de origem.
Defeito apontado apenas por clientes acurados, ou o produto/serviço
Muito menor 2
pode ser retrabalhado sem sucateamento
Nenhum Nenhum efeito identificado, ou inconveniência insignificante 1
“Não é recomendado modificar os valores 9 e 10, dos critérios de classificação. Modos

de falha com classificação de 1 não deveriam ser mais analisados” (IQA, 2008).
2.3.8 Classificação
A classificação deve ser utilizada para apontar os pontos mais críticos dos modos de
falha do processo de um produto, dando alta prioridade, ou seja, características com registro
de processo, que necessitam ser apontados adicionalmente pela engenharia. Poderá ser
utilizada para classificar qualquer característica especial do produto ou de processo. Portanto,
os critérios essenciais do cliente podem ser identificados com símbolos para características
específicas de cada produto ou processo (IQA, 2008).
35
2.3.9 Causa potencial de modo de falha
“Causa Potencial de Falha é definida como uma indicação de como a falha poderia
ocorrer, é descrita em termos de algo que possa ser corrigido ou possa ser controlado. Causa
Potencial de Falha pode ser uma indicação de uma fragilidade de projeto ou de processo, cuja
consequência é o Modo de Falha” (IQA, 2008). Conforme Tabela 7:
Tabela 7 - Exemplo de Causa potencial de Falha

Causa (s) Potencial (ais) de
Requisito Modo de Falha Potencial
Falha
Parafusos apertados até estarem Parafuso não totalmente Parafusadeira não mantida
totalmente assentados. assentado. perpendicular à superfície de
trabalho, pelo operador.
Parafusos apertados conforme Parafuso apertado com torque Ajustado um torque muito alto,
especificado de torque dinâmico. muito alto. por pessoal "não-de-setup".
Ajustado um torque muito alto,
por pessoal de setup.
Parafuso apertado com torque Ajustado um torque muito baixo,
muito baixo. por pessoal de "não-de-setup".
Ajustado um torque muito baixo,
por pessoal de setup.
2.3.10 Ocorrência
“Ocorrência é a probabilidade de uma determinada causa de falha ocorrer. O número de

classificação da probabilidade de ocorrência tem um significado relativo, em vez de um valor
absoluto” (IQA, 2008).
A escala da probabilidade de ocorrer uma causa potencial de falha, em um índice de 1 a
10, seguindo os critérios de ocorrência da causa, e a probabilidade de falha. Para classificar a
ocorrência, deveria ser utilizado um sistema que pudesse realizar a classificação no nível de
ocorrência, para garantir a eficiência do processo. É relativo o número de classificação da
ocorrência, dentro do escopo do FMEA, onde não se pode refletir na real probabilidade de
ocorrer à falha (IQA, 2008).
O Manual FMEA (2008) mostra que “incidentes por itens/veículos” é utilizado para
citar o número de falhas que podem ser prevenidas antes e durante a execução do processo. Se
possuir itens similares, que possuam dados estatísticos com probabilidades de ocorrência de
falha, poderiam ser utilizados para determinar a classificação e a ocorrência do item ou
produto que está sendo tratado. Por outro lado, também pode ser feita uma avalição
36
tendenciosa, utilizando o texto descritivo dentro da tabela, com a adequada fonte de

conhecimento de processo, para que se possa realizar e definir a classificação da ocorrência,
conforme Tabela 8 (IQA, 2008).
Tabela 8 - Critérios de avaliação de ocorrência

CRITÉRIOS: OCORRENCIA
PROBABILIDADE DE FALHA ÍNDICE DE OCORÊNCIA
DE CAUSA
≥ 100 por mil
MUITO ALTA: 10
≥ 1 em 10
50 por mil
9
1 em 20
20 por mil
ALTA 8
1 em 50
10 por mil
7
1 em 100
2 por mil
6
1 em 500
0,5 por mil
MODERADA 5
1 em 2.000
0,1 por mil
4
1 em 10.000
0,01 por mil
3
1 em 100.000
BAIXA
≤ 0,001 por mil
2
1 em 1.000.000
Falha é eliminada através
MUITO BAIXA 1
controle preventivo.
2.3.11 Controles atuais de processo
“Controles atuais de processo são descrições dos controles que podem evitar, na medida
do possível, a ocorrência da causa de falha, ou detectar o modo de falha ou causa de falha,
caso estes ocorram” (IQA, 2008).
Existem dois tipos de controles de processo a considerar, conforme Manual FMEA
(2008):
 Prevenção: elimina (previne) a ocorrência da causa da falha, ou do modo de falha, ou
reduz sua taxa de ocorrência.
 Detecção: identifica (detecta) a causa da falha, ou o modo de falha, conduzindo ao
desenvolvimento de ações corretivas ou contra medidas associadas.
A Tabela 9 mostra os controles de prevenção e os controles de detecção.

37
Tabela 9 - Exemplo de controles de Prevenção e Detecção
Modo de Falha Causa (s) Potencial Controles

Requisito Controles Detecção
Potencial (ais) de Falha Prevenção
Parafusos Parafuso não Parafusadeira não Treinamento do Sensor de ângulo
apertados até totalmente mantida operador. inclinado na
estarem totalmente assentado perpendicular à parafusadeira, para
assentados superfície de detectar rosqueamento
trabalho, pelo fora do ângulo, não
operador. permitindo que a peça
seja retirada dos
dispositivo de fixação, até
que o valor seja atendido.
Parafusos Parafuso apertado Ajustado um Painel de controle Box de validação de

apertados com torque muito torque muito alto, protegido por torque, incluído no
conforme alto por pessoal "não- senha (somente procedimento de setup,
especificado de de-setup". pessoal de setup para validar a
torque dinâmico. tem acesso). configuração antes de
executar.
Ajustado um Treinamento do Box de validação de
torque muito alto, Pessoal de setup. torque, incluído no
por pessoal de procedimento de setup,
setup. para validar a
configuração antes de
executar.
Configuração
(ajustes) adicionais
às instruções de
setup.
Parafuso apertado Ajustado um Painel de controle Box de validação de
com torque muito torque muito baixo, protegido por torque, incluído no
baixo. por pessoal de senha (somente procedimento de setup,
"não-de-setup". pessoal de setup para validar a
tem acesso). configuração antes de
executar.
Ajustado um Treinamento do Box de validação de
torque muito baixo, Pessoal de setup. torque, incluído no
por pessoal de procedimento de setup,
setup. para validar a
configuração antes de
executar.
Configuração
(ajustes) adicionais
às instruções de
setup.
2.3.12 Detecção
“Detecção é o índice que avalia a probabilidade de a falha ser detectada antes que o
produto chegue ao cliente. Deve ser atribuído olhando-se para o conjunto “modo de falha –
efeito” e para os controles atuais exercidos” (HELMAN E ANDERY, 1995).
38
A detecção está relacionada ao mais correto controle, conforme listado na Tabela 10.
Para que se consiga um controle de detecção mais baixo, é necessário melhorar o
planejamento. Ao encontrar mais de um controle, é recomendado que a classificação de cada
detecção seja incluída como parte da detecção do controle, sendo registrado o menor valor de
classificação na coluna de detecção (IQA, 2008).
Identificando que a falha ocorreu, devem-se avaliar as capacidades de todos os
“controles atuais de processo” para prevenir a entrega do produto contendo este modo de
falha (IQA, 2008).
Tabela 10 - Critérios de avaliação sugeridos para detecção de FMEA

OPORTUNIDADE PROBABILIDADE DE
CRITÉRIO CLASSIF.
PARA DETECÇÃO DETECÇÃO
Nenhuma oportunidade Nenhum controle de processo. Não se pode detectar, ou
10 Praticamente Impossível
de detecção não está analisado.
Improvável detectar em Modo de falha e/ou erro (causa) não facilmente detectável
qualquer estagio (por exp. Auditorias aleatórias). 9 Muito Remota
Detecção do problema Detecção do modo de falha pós processamento, pelo

Pós-Processamento operador, através de meios visuais/ táteis/ audíveis. 8 Remota
Detecção do problema Detecção do modo de falha na estação, pelo operador,

na Origem através de meios visuais/ táteis/ audíveis, ou pós-
processamento, através do uso de medição por atributo 7 Muito Baixa
(passa/não-passa, verificador de torque manualmente, por
chave de estalo, etc.).
Detecção do problema Detecção do modo de falha, pós-processamento, pelo
Pós-Processamento operador, através do uso de medição por variável, ou na
estação, pelo operador, através do uso de medição por 6 Baixa
atributo. (Passa/não-passa, verificador de torque
manualmente, por chave de estalo, etc.)
Detecção do problema Detecção do modo de falha ou erro (causa) na estação, pelo
na Origem operador, através do uso de medição por variável, ou por
controles automáticos na estação que detectarão peças
discrepantes e notificarão o operador (luz, campainha, etc.). 5 Moderada
Medição realizada no setup e verificação da primeira peça
(somente para causas de setup)
Detecção do problema Detecção do modo de falha pós-processamento, por
Pós-Processamento controles automáticos, que detectarão peças discrepantes e 4 Moderadamente Alta
travarão a peça, para impedir o processamento subsequente.
Detecção do problema Detecção do modo de falha, na estação, por controles

na Origem automáticos, que detectarão peças discrepantes e
automaticamente travarão a peça na estação, para impedir o 3 Alta
processamento subsequente.
Detecção do Erro e/ou Detecção do erro (causa), na estação, por controles
Prevenção do Problema automáticos, que detectarão o erro e impedirão que a peça 2 Muito Alta
discrepante seja produzida.
Detecção não aplicável Prevenção do erro (causa) como resultado do projeto do
Prevenção do Erro dispositivo de ficção, projeto da máquina, ou projeto da
peça. Peças discrepantes não podem ser produzidas por que 1 Praticamente Certa
o item foi tornado a prova de erro, pelo projeto do
processo/produto

39
2.3.13 Determinando prioridades da ação
A partir do momento que a equipe multidisciplinar concluir a verificação inicial dos

modos de falha, efeitos, causas e controles, incluído a classificação de severidade, ocorrência
e detecção, é necessário definir se serão realizados esforços para reduzir os riscos apontados
no formulário. Devido às próprias deficiências de recursos, tempo, tecnologia e vários outros
fatores, qual a real situação para melhor atender os esforços (IQA, 2008).
O foco inicial da equipe deveria ser orientado para modos de falha com as
classificações de severidade mais elevadas. Quando a severidade for de 9 a 10, é
importante que a equipe assegure que o risco esteja tratado através dos existentes
controles de projeto ou ações recomendadas (IQA, 2008).
Para os modos de falha com severidade de 8 ou menores, a equipe multidisciplinar

precisaria definir as causas que sejam superiores a classificação de ocorrência ou detecção. É
de inteira responsabilidade da equipe em analisar todas as informações, definir uma solução, e
quais serão os riscos priorizados para redução, e que melhor possam atender a empresa e o
cliente final com mais rapidez na execução (IQA, 2008).
2.3.14 Avaliação de risco – Número de prioridades de risco (NPR)
A forma mais utilizada para definir o que será prioridade de ações no FMEA, é utilizar
os números de prioridade de risco conforme a sua classificação (IQA, 2008).
NPR = Severidade (S) x Ocorrência (O) x Detecção (D).
O objetivo do FMEA individual é de variar o valor de 1 e 1000. O uso de um NPR não é

uma prática recomendada para determinar a necessidade de ações, mas algumas empresas têm
usado para definir as prioridades e onde será investido, para que se possa visar um maior
impacto nas ações, garantindo qualidade e comprometimento com o cliente.
A prática de limites assume que NPR’s sejam uma medida de risco relativo (o que
frequentemente não são) e que uma melhoria contínua não seja requerida (o que é).
Por exemplo, se o cliente aplicou um limite arbitrário de 100 ao que segue o
fornecedor seria obrigatório agir sobre a característica B, com o NPR de 112 (IQA,
2008).
A Tabela 11 mostra um exemplo de números de prioridades de risco.

40
Tabela 11 - Exemplo de números de prioridades de risco
Item Severidade Ocorrência Detecção NPR

A 9 2 5 90
B 7 4 4 112
Neste exemplo, NPR é maior para a característica B, do que para a característica A.

Entretanto, a prioridade deveria ser trabalhar em A, com a maior severidade de 9,
embora o seu NPR de 90 seja menor e esteja abaixo do limite (IQA, 2008).
Hoje não existe um valor limite de utilização do NPR que possa definir qual o ponto ou
ação serão obrigatórios. Se fossem definidos os pontos, poderia ser determinado um
comportamento errado, fazendo com que a equipe gaste mais tempo para justificar um menor
valor de classificação de ocorrência ou detecção, para reduzir o NPR. Desta forma, pode-se
dificultar a real solução do problema contido a causa do modo de falha, onde simplesmente
continuará com o NPR abaixo do limite.
É importante reconhecer que, embora seja desejável determinar risco “aceitável”, em

um determinado momento chave do programa, isto deveria ser baseado em uma
análise de severidade ocorrência e detecção, e não através da aplicação de limites de
NPR (IQA, 2008).
A equipe multidisciplinar sempre deve discutir quanto ao melhor valor de NPR a ser
considerado, mas todos devem ter conhecimento sobre os limites que podem ser utilizados,
portanto não indicado à utilização de limites de NPR para a determinação das ações
prioritárias (IQA, 2008).
2.3.15 Ações recomendadas
As ações recomendadas têm como objetivo maior reduzir a pontuação de classificação

em ordem da severidade, ocorrência e detecção. Algumas formas de se reduzir o risco,
conforme o IQA (2008), são:
 Severidade (S): Para a redução da classificação de severidade, é necessário realizar
uma análise crítica do projeto ou processo. Se houver uma alteração no projeto de
produto/processo, não necessariamente provocaria a redução da severidade. Toda e
qualquer alteração de produto/processo deve ser analisado de uma forma mais crítica
pela equipe multidisciplinar, para que possa determinar o efeito ligado à
41
funcionalidade do produto e processo. Para reduzir a severidade, é importante que no

início do desenvolvimento seja previsto uma tecnologia mais ampla ao processo,
garantindo uma classificação de severidade mais baixa.
 Ocorrência (O): Para redução da classificação de ocorrência, devem ser realizadas
revisões de processo e de projeto. A redução da ocorrência pode ser realizada pela
remoção ou pelo controle de algumas causas de modo de falha, realizado em uma
análise crítica de projeto do produto ou processo. Para melhor entender e
compreender as variações e onde é o ponto crítico, podem ser utilizados métodos
estatísticos, resultando na redução das ações de ocorrência. Além disso, o
conhecimento alcançado pode facilitar a identificação de controles adequados,
incluindo a realimentação contínua de informação para as operações apropriadas,
para melhoria contínua e prevenção de problemas.
 Detecção (D): Para reduzir a classificação de detecção, a forma mais utilizada é o
uso de verificação a prova de erros. A partir de um projeto de metodologia de
detecção, pode ser evidenciada a possibilidade de redução da classificação da
detecção. Em algumas situações, podem ser realizadas algumas alterações no projeto,
para uma etapa de processo, para que se possa aumentar a probabilidade de detecção
do modo de falha. Aperfeiçoar os controles de detecção requer um maior
conhecimento e uma boa compreensão das causas predominantes para a variação do
processo, e de quaisquer eventuais causas especiais. Para ações em processo a
avaliação pode incluir:
- Ensaios quando aplicáveis;
- Fluxograma do processo, plano de ação, instruções de trabalho, plano de
manutenção preventiva de máquinas, equipamento e dispositivos.
2.3.16 Responsabilidade e data de conclusão pretendida
Para completar a ação recomendada no formulário de FMEA, é necessário identificar o

nome e a área responsável, incluindo as datas previstas para a conclusão das ações, onde o
engenheiro/chefe da equipe multidisciplinar é responsável por assegurar que todas as tarefas e
ações sejam executadas e implementadas conforme foi solicitado nas ações ordenadas (IQA,
2008).
42
2.3.17 Ações executadas
Ao estarem concluídas e implementadas, as ações deverão ser descritas detalhadamente

com a execução e a data real de conclusão. A Tabela 12 mostra exemplos.
Tabela 12 - Exemplo de Causas, controles e Ações.

Causa (s)
Etapa do Processo Modo de Falha Controles Controles
Requisito Potencial Ação Recomendada
/ Função Potencial Prevenção Detecção
(ais) de Falha
Operação 020: Quatro Menos do Muito poucos Auxílios Inspeção Monitoramento de
Função: Fixar parafusos que quatro parafusos visuais Visual na torque, na estação.
almofada parafusos. inadvertidame ilustrados a estação. Parada de linha, se
(estofamento) do nte quantidade menos do que
assento a estrutura instalados. correta. quatro.
guia uma pistola Treinamento
de torque. do Operador
Selecionar quatro Parafusos Usado o Parafusos Auxílios Inspeção Monitoramento de
parafusos especificados. parafuso similares visuais Visual na angulo de torque,
errado disponíveis ilustrando o estação. na estação. Parada
(diâmetro na estação. parafuso de linha, se ângulo
maior) correto. não atendido.
Treinamento Tornar a prova de
do Operador erros por projeto:
Usar parafuso de
um só tipo, para
estação/produto.
Operação 020: Sequência de Parafuso Mais do que Auxílios Inspeção Adicionar sensor
Função: Fixar montagem: colocado em um furo visuais Visual na de posição a
almofada Primeiro qualquer acessível ao ilustrando estação. parafusadeira, não
(estofamento) do parafuso no outro furo. operador. identificando permitindo que a
assento a estrutura furo frontal à a localização ferramenta opere, a
guia uma pistola direita. do primeiro menos que esteja
de torque. parafuso. alinhada com o furo
Começando pelo correto.
furo frontal à
direita, apertar
cada parafuso com
Treinamento
o torque requerido.
do operador.
2.3.18 Severidade, ocorrência, detecção e NPR
O IQA (2008) relata que após a conclusão das ações preventivas/corretivas, é necessário
determinar e registrar os resultados das classificações de severidade, ocorrência e detecção, e
logo após calcular o resultado indicado a partir das ações tomadas no NPR. Todas as
classificações atualizadas devem ser revisadas constantemente. As ações, somente, não
garantem que o problema tenha sido resolvido.
Na Tabela 13 há um exemplo, com as ações executadas, e os valores de severidade,
ocorrência e detecção alteradas, com isso um novo valor de NPR foi calculado:
43
Tabela 13 - Exemplo de números de prioridades de risco
Item Severidade Ocorrência Detecção NPR

A 9 2 5 90
B 6 4 4 96
Com a redução do valor de 112 para 96, reduzindo a severidade de 7 para 6, houve uma
redução no NPR, estabelecendo uma pontuação abaixo do solicitado pelo cliente, portanto a
ação corretiva do risco foi atendida, mas conforme mencionado acima, não garante que o
problema tenha sido resolvido, pois constantemente deve ser revisado.
2.4 MANTENDO FMEA
O FMEA deve ser mantido como um documento vivo que também deve ser revisado
constantemente. Sempre que for realizada uma alteração no projeto do produto ou processo,
deve ocorrer a atualização do FMEA (IQA, 2008).
2.5 ALAVANCANDO FMEA
“O uso de um FMEA fundamentalmente sólido é o ponto de partida que proporciona a

maior oportunidade para alavancar o uso da experiência e do conhecimento prévio” (IQA,
2008).
Ainda segundo o Manual, se tiver um novo projeto a ser desenvolvido e se for similar
ao funcionamento de um produto existente, o processo a ser utilizado será similar, podendo
ser utilizado um FMEA único, cabendo à empresa conversar com o cliente e solicitar a sua
autorização quanto ao mesmo. Se houver apenas algumas diferenças, a equipe deve focalizar
nos efeitos das diferenças de projeto e processo.
2.6 PLANO DE CONTROLE
A partir do desenvolvimento da lista de ações recomendadas, deve haver o

acompanhamento posterior dos resultados do PFMEA, com um plano de controle para melhor
direcionamento das ações impostas. Algumas empresas definem em não utilizar o plano de
controle para verificar as características do produto em processo no desenvolvimento do
PFMEA, nesta situação, a parte de “característica de produto” do plano de controle, pode ser
44
derivada da parte de “requisitos”, da coluna “requisitos/função do processo”, e a parte de

“característica de processo” pode ser derivada da coluna “causa(s) potencial(ais) de modo de
falha” (IQA, 2008).
O plano de controle é elaborado para diminuir a dificuldade de planejamento da
qualidade do produto para clientes e fornecedores, de igual forma, a ampliação do diálogo
referente ao planejamento da qualidade do produto e serviços subcontratados, que é utilizado
na forma de um formulário para evidenciar todos os pontos de controle de produtos e
processos, conforme a IQA (1994) em três fases do planejamento:
 “Protótipo: Uma descrição das medições dimensionais, testes de material e de
desempenho que irão ocorrer durante a construção do protótipo.”
 “Pré-lançamento: Uma descrição das medições dimensionais, testes de material e de
desempenho que irão ocorrer após o protótipo e antes da produção em série.”
 “Produção: Uma documentação completa e abrangente das características do
processo ou produto, controles de processo, testes e sistemas de medição que irão
ocorrer durante a produção em série.”
Para criação do plano de controle, é necessário evidenciar alguns pontos para
determinar quais as informações devem estar contidas, e que são mais relevantes. Para
desenvolver o plano de controle são consideradas informações de entrada:
 Fluxograma do processo;
 Análise de modo e efeito de falha de sistemas – FMEA;
 Características especiais;
 Lições apreendidas de peças similares;
 Conhecimento da equipe em relação ao processo;
 Análise crítica do projeto;
 Métodos de otimização.
O guia do planejamento avançado da qualidade do produto considera como vantagens a
redução de desperdícios, melhoria na qualidade do produto durante o projeto e manufatura do
produto.
Kaoru Ishikawa (1993) afirmou que para praticar um bom controle de qualidade é
necessário desenvolver, projetar, produzir e comercializar um produto de qualidade que seja
mais econômico, mais útil e que sempre satisfaça os consumidores.
45
O plano de controle descreve as características do processo, fontes de variações,

possibilitando assim uma melhor alocação de recursos e viabilizando uma
ferramenta de comunicação para alterações nas características do produto ou
processo, contingências e de como os controles e medições serão feitos durante a
fabricação para a redução de desperdícios, projetando assim uma produção mais
econômica (KAORU ISHIKAWA, 1993).
O IQA (2008) relata que ao ser desenvolvido o plano de controle, é necessário que a
equipe multidisciplinar garanta que os controles gerados pelo PFMEA possam ser aptos a
serem utilizados, conforme o método de controle específico do plano de controle. Figura 7
mostra o modelo de formulário para plano de controle.
Figura 7 - Exemplo de formulário de plano de controle
PLANO DE CONTROLE DE PROCESSO

Código Material: Descrição Material:
Nome do Responsável: Data Elaboração:
Revisado Por: Data Revisão:
Nome da Equipe: Tipo de Material:
Qualidade Assegurada: Emissão:
Observações: Categoria do Plano:
Aprovação do Cliente
Engenharia: Data: Qualidade: Data:
Máquina, Dispos.
Processo ou Car. Téc. de
Padrão, Tp. Tol. Tol.
Desc. N° Características Especi Especif. Avaliação Freq. Plano de Reação
Ferramenta Caract. Mínima Máxima
da Operação al /Medição
p/ Prod.

46
3 METODOLOGIA
A elaboração do trabalho foi realizada com base em pesquisas em livros, artigos,

científicos, trabalhos de conclusão de curso, entre outros. A partir desse estudo foi realizada a
aplicação do método de FMEA ao suporte de polia para colheitadeira, assim realizando-se a
análise das possíveis falhas que podem ocorrer na fabricação do conjunto final soldado.
3.1 TÉCNICAS DE PESQUISA
Para o Trabalho de Conclusão de Curso, foi utilizada uma técnica de pesquisa através
da revisão bibliográfica e busca de conceitos do método de FMEA, este método é aplicado
juntamente com o desenvolvimento do processo de fabricação, onde foi implementado ao
conjunto soldado suporte de polia.
A realização do trabalho está aplicada ao método de PFMEA (FMEA de processo),
relacionado à análise de todas as possíveis falhas pertinentes a fabricação do conjunto final
soldado. Apresentado a partir do fluxograma de processo, a coleta de dados e informações
relevantes ao desenvolvimento da análise, levantando ponto a ponto onde será a fabricação de
cada item, e o processo com seus pontos de controle críticos exigidos, para o prosseguimento
do item com qualidade dimensional, e um bom acabamento na superfície final da peça.
A análise de PFMEA (FMEA de Processo) foi realizado dentro da engenharia de
processo, com os recursos necessários para realização de todo o processo.
Para aplicação do PFMEA, foi utilizado um formulário em planilha de Excel, para a
realização da descrição de todas as informações necessárias para a correta análise pertinente
ao processo do conjunto.
3.2 APLICAÇÃO E DESENVOLVIMENTO
A aplicação e o desenvolvimento do trabalho estão vinculados ao suporte de polia,

ligado ao funcionamento do picador de palha fixado na estrutura da colheitadeira, tendo como
principal função suportar polias que giram através de correias há altas velocidades, para
realizar o movimento do picador de palha, que efetua o processo de corte da palha na
colheitadeira de grãos. As correias devem estar bem alinhadas, se estiverem desalinhadas
podem gerar desgaste, folga ou soltura da correia diante da polia, ocasionando acumulo de
palha no interior da máquina, por conta do não funcionamento do picador de palha.
47
Por se tratar de alta criticidade em sua montagem e utilização, foi necessário realizar um
processo de levantamento dos principais modos de falha, evidenciando as possíveis falhas que
podem ocorrer se a peça estiver fora do dimensional especificado, evitando que o mesmo
ocasione problema em todo o fluxo da máquina.
A Figura 08 mostra o conjunto soldado suporte da polia para colheitadeira, com a lista
de peças que compõem o conjunto. A Figura 09 indica a forma de montagem do conjunto
suporte de polias na máquina colheitadeira.
Figura 8 - Vista Detalhada Suporte de Polia para Colheitadeira
8 SUPORTE
7 CHAPA
6 SUPORTE
5 CHAPA
4 REFORÇO
3 EIXO
2 EIXO
1 TUBO RETANGULAR
Item Descrição
Fonte: Bruning (2018)
Figura 9 - Vista de montagem do componente soldado
Fonte: CNH industrial (2018)

48
3.3 DEFINIÇÕES PARA O DESENVOLVIMENTO PFMEA
Para o desenvolvimento do PFMEA, foi montada uma equipe multidisciplinar

responsável pelo processo e análise, sendo ela composta por integrantes das áreas de
engenharia de processo, engenharia de solda, engenharia de pintura, engenharia de produto,
engenharia de conformação, líder de produção, técnico de produção, compras, técnico
comercial e técnico de qualidade. Estas áreas são importantes porque formam uma equipe
multifuncional, para realizar o levantamento dos pontos críticos e necessários solicitados pelo
cliente, onde serão abordados na aplicação do método de PFMEA.
Esta equipe é responsável por realizar uma análise dimensional apontando os pontos
mais críticos, e bandeiras de controle do conjunto, definindo assim as necessidades do cliente
perante o desenho. Também é apontado todos os modos de falha que podem ocorrer na
fabricação do item em cada processo.
A equipe também é responsável em criar um fluxograma de processo para a matéria-
prima, componentes fabricados e conjunto soldado e pintado.
49
4 APLICAÇÃO DO PFMEA
4.1 ANÁLISE DIMENSIONAL
Para aplicação e desenvolvimento de todo o processo de PFMEA é necessário à análise

do conjunto, evidenciando e apontando os pontos mais críticos do desenho do suporte de
polia. Existem algumas características no desenho que evidenciam a criticidade e a
necessidade que devem ter uma atenção mais específica.
Foram analisados e apontados os pontos críticos da peça, conforme cada item a seguir:
 Tamanho dos cordões de solda, ilustrado na Figura 10.
Figura 10 – Tipos e tamanhos de cordão de solda
 Bandeira sinalizando 01 livre de respingos de solda e 02 para não pintar na superfície

indicada dos eixos, conforme Figura 11.
Figura 11 – Bandeiras de sinalização, livre de respingos, sem pintura

50
 Paralelismo de | // |Ø 0,5 mm| em referência a |A| entre os eixos, Figura 12.
Figura 12 – Paralelismo entre eixos
 Perpendicularidade de |┴|2 mm em referência a |A| entre as faces de fixação do

suporte em relação ao eixo, Figura 13.
Figura 13 – Perpendicularidade de 2 e |A|
 Tolerâncias dimensionais de cada cota variando de ±0,5 mm a ±2 mm.

51
4.2 FLUXOGRAMA DE PROCESSO
O fluxograma do processo de fabricação é muito importante para definir a direção em

que o material, os componentes e o conjunto soldado estarão percorrendo dentro do processo
produtivo, identificando cada etapa de fabricação, que possui um papel muito importante para
o PFMEA, definindo os critérios de execução e a função da operação.
O fluxograma de processo do suporte de polias foi criado com ênfase na parte de
recebimento do material, componente fabricado e conjunto soldado, após pintado e embalado.
O PFMEA foi desenvolvido apenas para o conjunto soldado, necessitando das informações de
fluxo de recebimento de matéria-prima e dos componentes, para evidenciar e analisar as
possíveis falhas que possam ocorrer no processo de fabricação do conjunto soldado,
garantindo a sua eficiência e entrega com qualidade ao cliente.
O fluxograma da matéria-prima foi definido com as principais características, tipo de
matéria-prima, especificação, descrição e as quantidades. Seguindo com o fluxo, inspeção
visual, dimensional, contagem, movimentação, armazenagem em estoque e movimentação
para corte, exemplificado no Apêndice A.
Para o fluxograma de cada componente, foram definidas as características principais
para cada item, deliberando o fluxo de onde cada componente deve passar, com os critério do
processo de fabricação para transformação da matéria-prima em componente pronto para ser
soldado, conforme o Apêndice A.
Para o componente soldado foi definido o fluxograma, com as principais características
do processo de solda e pintura. Estabelecendo o fluxo de processo: montagem de kit de
componentes, movimentação, pontear e soldar, inspeção dimensional e visual, carregamento
pintura, pintar, descarregamento pintura, embalar, armazenagem em estoque e expedição para
o cliente. Todos estes processos são necessários para entregar o produto com qualidade para o
cliente, onde é definida a função para desenvolver a verificação e análise do PFMEA. O
Apêndice A mostra o fluxograma de processo do conjunto.
4.3 DESENVOLVIMENTO DO PFMEA
O desenvolvimento do PFMEA no suporte de polias para o picador foi criado por uma
equipe multidisciplinar, com base nas informações de desenho solicitadas pelo cliente. Na
análise dimensional foi evidenciado os pontos mais críticos que impactam diretamente no
funcionamento, que também podem gerar a não montagem do conjunto na colheitadeira. A
52
não montagem do conjunto na colheitadeira pode gerar a parada de linha na planta de

montagem do cliente, ou até mesmo pode gerar perda de produtividade e não funcionamento
da máquina em campo.
A análise foi bem criteriosa, levantando os possíveis pontos críticos que podem gerar
falhas no desenvolvimento do processo e fabricação do componente. Na Tabela 14 segue os
dados mais específicos apontados pelo cliente no desenho, que necessitam ser analisados com
eficiência.
Tabela 14 - Pontos críticos levantados

Especificação Característica Unidade Prod./Proc.
118 (±1) Dimensional mm Produto
90° (±1°) Ângulo grau Produto
// ø 0,5 |A| Paralelismo mm Produto
Ʇ 2 |A| Perpendicularidade mm Produto
Livre de Respingos de solda. ꟷ Produto
Não Pintar Superfície Indicada. ꟷ Produto
Soldar SAE 1010 com SAE 1045. ꟷ Processo
Pintar com Cinza Escuro Classe 3 ꟷ Produto
Todos os modos de falha, efeito potencial de falha, severidade, causa potencial da falha,
ocorrência, prevenção, controles de detecção, NPR e ações estão no formulário de PFMEA no
Apêndice B. As informações contidas na tabela são referente ao processo de solda do
conjunto, pintura, embalamento e expedição, seguindo com a função principal e o requisito
para cada processo de fabricação.
Desta forma, foram definidos os principais modos de falha para cada operação do
processo de produção do conjunto. Analisando os pontos críticos, foram evidenciadas as
53
possíveis causas, com suas respectivas ações necessárias para solucionar os problemas
decorrentes dos modos de falha.
4.3.1 Principais modos de falha evidenciados para a solda:
 Peças deformadas ou amassadas;

 Peças misturadas;
 Respingos de solda em furações, superfície dos eixos, e áreas de montagem;
 Porosidade;
 Falta de cordão de solda;
 Dimensional fora especificado;
 Falta de fusão da solda;
 Falta de componentes soldados.
Ações para eliminar os principais modos de falha no processo de solda,
consequentemente reduzindo a nota de NPR:
 Fabricar embalagens especiais para os componentes, evitando que as peças possam
chegar à linha de solda, deformadas ou amassadas;
 Incluir isolações para evitar os respingos de solda nos eixos e furações de montagem;
 Incluir Poka Yoke no dispositivo de solda, evitando montagem de peças similares ou
invertidas;
 Modificar a posição dos ventiladores, para evitar o fluxo de ar sobre a peça na
realização do processo de solda, evitando porosidade no decorrer da solda;
 O dispositivo de solda deve garantir o dimensional da peça, evitando a não
montagem na contra peça no cliente;
 Criar IT com sequenciamento de montagem e soldagem no dispositivo.
4.3.2 Principais modos de falha evidenciados para a pintura:
 Gancheira, gancho sujos (isolamento);

 Preparação incorreta da tinta, sistema manual;
 Luminosidade da cabine de pintura baixa;
 Temperatura de cura fora do especificado;
 Pressão de pulverização de tinta fora do especificado.
54
Ações para eliminar os principais modos de falha no processo de pintura,

 Definir isolações, conforme critério do cliente quanto aos pontos específicos dos
eixos sem pintura;
 Disponibilizar equipamentos precisos para mistura da tinta, (Becker vidros, pipetas
volumétricas etc.);
 Adequar treinamento, para ter uma precisão eficaz na preparação da tinta no sistema
de pintura manual;
 Instalar mais refletores para a correta visualização do processo de pintura;
 Manutenção preventiva dos displays, evitando problemas de parada do SKID
(Monovia de transporte de peças) no processo de cura da tinta na estufa;
 Direcionar o sistema de regulagem de pressão, vazão, pulverização da tinta, para fora
da cabine de aplicação, para que se possa haver um maior controle sobre o sistema,
incluído um processo automatizado.
4.3.3 Principais modos de falha evidenciados para embalamento:
 Embalagem sem condição de uso;

 Código da embalagem incorreto;
 Quantidade incorreta de peças na embalagem;
 Identificação incorreta das peças na embalagem.
Ações para eliminar os principais modos de falha no processo de embalamento,
 Embalagens são 100% inspecionadas após retornarem do cliente, mas se houver
embalagens danificadas os embaladores devem enviar para o conserto;
 Fabricar mais embalagens;
 Seguir as quantidades de peças solicitadas na instrução de embalamento elaborada
pela engenharia de processos;
 Treinamento mensal dos embaladores, para realizar a correta identificação das peças.
Se não tiver identificação das áreas anteriores nas peças, deverá chamar área de
engenharia de processo para identificar a peça correta.
55
4.3.4 Principais modos de falha evidenciados para expedição:
 Falta de peças;
 Peças danificadas durante o carregamento.
Ações para eliminar os principais modos de falha no processo de expedição,
 Programar a produção com 10 dias de antecedência, seguindo com todos os insumos
necessários para entregar as peças na data solicitada pelo cliente, evitando possíveis
faltas de peças e atraso nas entregas;
 Desenvolver embalagens internas e externas que possibilitam a proteção das peças no
carregamento e descarregamento.
4.4 PLANO DE CONTROLE
O plano de controle foi definido com base nos critérios desenvolvidos no PFMEA, onde
alguns modos de falha foram selecionados e incluídos como controle dimensional e controle
de processo, evitando que a peça chegue ao cliente com defeito dimensional, defeito de
pintura, ou que estejam danificados dentro da embalagem.
O controle é realizado em todas as linhas de fabricação. Quando alterado ou incluída
alguma característica no componente, a linha necessita controla-la, para evitar que siga para
outra linha de fabricação sem problemas dimensionais e característicos, aprovando a
solicitação do cliente, conforme Apêndice C e D.
56
5 CONCLUSÃO
O estudo levantado e analisado mostra que cada dia mais as empresas necessitam se
aperfeiçoar nos seus devidos segmentos, garantindo em seus processos de fabricação
qualidade aos seus produtos, para que possam competir em alto nível com grandes potências
do mercado. Buscando maior eficiência nos processos, melhorias contínuas e métodos que
possibilitam prever e analisar as possíveis falhas que podem ocorrer no desenvolvimento de
um produto novo ou de produtos correntes.
O trabalho foi fundamentado na aplicação do método de análise de falhas no
desenvolvimento de um produto novo na área agrícola pela engenharia de processo,
proporcionando um estudo aprofundado de como desenvolver o FMEA de processo no
conjunto suporte de polias. Ele possibilitou realizar todo o processo, reuniões das equipes
multidisciplinares, elaboração de fluxogramas, levantamento dos possíveis modos de falha,
ações para sanar os modos de falhas no desenvolvimento e criação do plano de controle para
as características do produto solicitado pelo cliente.
Os desafios da pesquisa proporcionaram desenvolver o conhecimento sobre o método
aplicado e a necessidade de se aplicar o FMEA em produtos novos. Também viabilizou a
realização de todo o descritivo na tabela de FMEA, seguindo as características exemplificadas
pelo cliente no desenho, levando de um ponto crítico todas as informações necessárias e
relevantes para o correto desenvolvimento e solução dos riscos no processo de fabricação,
com a previsão de equipamentos necessários para fabricação, possibilitando a redução do
nível de risco, garantido estabilização do processo com grande eficiência.
Os objetivos propostos para o desenvolvimento e aplicação do FMEA para o suporte de
polias foram alcançados, permitindo prever soluções para o processo de solda com alguns
pontos críticos no dispositivo, como: Poka Yoke a prova de erros na montagem; elaboração de
instrução para a correta montagem dos componentes no dispositivo de solda; garantia do
paralelismo entre os eixos; perpendicularidade entre o eixo e as partes de apoio e fixação do
conjunto. Também foi proposta a fabricação de isolações para respingos de solda nos eixos e
isolações onde não deve ser pintado.
A análise prevê uma estrutura fabril que suporte a fabricação do item, garantindo o
fluxo entre as linhas com meios de transporte e embalagens próprias para o acondicionamento
e transporte, estrutura para estocar as peças em locais cobertos e protegidos, evitando riscos
de intemperes do tempo.
57
Todos os resultados são importantes para o processo de fabricação do conjunto, pois

garante, ao ser evidenciado qualquer problema na fabricação, a revisão do formulário FMEA.
Se houver falha prevista para o problema, deverá ser realizada uma reunião de brainstorming,
para levantamento das causas e o porquê aconteceu o problema, sempre atualizando o
formulário com as devidas informações necessárias.
58
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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61
APÊNDICE A - Fluxograma de processo do conjunto

62
FLUXOGRAMA DE PROCESSOS
Projeto: CJ. SD. Suporte Cliente: Produto: CJ. SD. Suporte Código: 48086977 Código Cliente: 48086977
Legenda: REV. DATA ELABORADOR APROVADOR HISTÓRICO
000 0 03/09/2018 Leonardo Dessbessell Elaboração
000 Operação / Atividade Armazenagem / Estoque Retrabalho
Operação com Transporte/Movimentação
000 000 000 000 Item
Gabarito/Ferramenta Interna
Operação com Inspeção Transporte/Movimentação
000 000
Realizada pelo Operador Externa
Imagem ilustrativa
000 Inspeção com gabarito Fluxo Normal
Código
Fluxo Alternativo
000
Inspeção visual, Descrição Unidade
dimensional e Quantidade:
100001 100002 100003 100004 100005

TUB ACO RET Aco Red 35mm Aco Red 45 Sae1045 Aco Ch 3/16"X1.1/2" Bfq 4,75X1250 Sae J403
70X50X3,35X787 h11(3M±20mm)Sae1020 Nbr5907 Astm A36 1008
TREF
Quantidade: 0 KG Quantidade: 1,888 KG Quantidade: 4,162 KG Quantidade: 0,095 KG Quantidade: 3,691 KG
10 Receber Material 10 Receber Material 10 Receber Material 10 Receber Material 10 Receber Material
Inspeção visual, dimensional e Inspeção visual, dimensional e Inspeção visual, dimensional e Inspeção visual, dimensional e Inspeção visual,
20 20 20 20 20
contagem contagem contagem contagem dimensional e
contagem
Movimentar para Movimentar para Movimentar para Movimentar para Movimentar para
30 30 30 30 30
estoque estoque estoque estoque estoque
40 Armazenagem / 40 Armazenagem / 40 Armazenagem / 40 Armazenagem / 40 Armazenagem /

Estoque Estoque Estoque Estoque Estoque
Movimentar ---> Movimentar ---> Movimentar ---> Movimentar---> Movimentar--->

50 50 50 50 50
serra Serra Serra Guilhotina Corte Laser
001 002 003 004 005
100006
Bgt 6,3X1200 Astm1018
Quantidade: 1,666 KG
10 Receber Material
20 Inspeção visual,
dimensional e Contagem
Movimentar para
30
estoque
40 Armazenagem /
Estoque
Movimentar---> Corte
50
Laser
006
63
100007 100008 100009 100010 100011

Tubo Eixo Eixo Reforço Chapa
Quantidade: 1 PC Quantidade: 1 PC Quantidade: 1 PC Quantidade: 3 PC Quantidade: 1 PC
001 002 003 004 005
Estampar/Conformar
10 Serrar 10 Serrar 10 Serrar 010 10 Desbobinar
Dispositivo de Estampo
20
Inspeção dimensional e 20
Inspeção dimensional e Movimentar--->
20
Contagem Contagem Contagem contagem Corte Laser
Movimentar---> Movimentar---> Movimentar---> Movimentar---> 30

30 30 30 30 Corte Laser
Centro Usinagem Centro Usinagem Centro Usinagem Estoque
Usinar em centro de Usinar em centro de Usinar em centro de 40 Armazenagem / Movimentar--->

040 040 040 40
usinagem usinagem usinagem Estoque Dobra
Dispositivo de Usinagem Dispositivo de Usinagem Dispositivo de Usinagem
50 Inspeção dimensional e 50 Inspeção dimensional e 50 Inspeção dimensional e Movimentar---> Dobra Dispositivo

50 50
contagem contagem contagem Solda de conjunto de Dobra
Movimentar---> Movimentar---> Movimentar---> Inspeção

60 60 60 007 60
Estoque Estoque Estoque dimensional e
contagem
70 Armazenagem / 70 Armazenagem / 70 Armazenagem / 70 Armazenagem /

Estoque Estoque Estoque Estoque
Movimentar---> Movimentar---> Movimentar---> Movimentar--->

80 80 80 80
Solda de conjunto Solda de conjunto Solda de conjunto Solda de conjunto
007 007 007 007
100012 100013 100014 200000 0000-200000

Suporte Chapa Suporte CJ. SD. Suporte CJ. SD. Suporte
Quantidade: 1 PC Quantidade: 1 PC Quantidade: 1 PC Quantidade: 1 PC Quantidade: 1 PC
0
0 005 006 007 008
6
10 Desbobinar 10 Desbobinar 10 Desbobinar 10 Montagem de Kit 10 Etiquetar
Movimentar---> Movimentar---> Movimentar---> Movimentar---

20 20 20 20 EXPEDIR
Corte Laser Corte Laser Corte Laser >Solda Conjunto
30 Corte Laser 30 Corte Laser 30 Corte Laser 30 Pontear e Soldar
Movimentar---> Movimentar---> Movimentar---> Inspeção Visual com

40 40 40 40
Dobra Dobra Dobra gabarito e Instrução de
trabalho
Movimentar--->
50 Dobra 50 Dobra 50 Dobra 50
Carregamento Pintura
Dispositivo de Dispositivo de Dispositivo de
60
Inspeção dimensional e
70 Pintar - Liquida
contagem contagem contagem
70 Armazenagem / 70 Armazenagem / 70 Armazenagem / Descarregar do

80
Estoque Estoque Estoque Sistema de
Movimentar---> Movimentar---> Movimentar--->

80 80 80 90 Embalar
Solda de conjunto Solda de conjunto Solda de conjunto
100 Armazenagem /
007 007 007
Estoque
Movimentar-
110
>Expedição
008
64
APÊNDICE B – Formulário de PFMEA do suporte de polias

65
66
67
68
69
70
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94
95
96
97
98
99
100
101
APÊNDICE C - Plano de controle suporte de polias

Código Material: 48086977C Descrição Material: CJ. SD. Suporte
Nome do Responsável: Leonardo Dessbesell Data Elaboração: 17/09/2018
Revisado Por: Leonardo Dessbesell Data Revisão: 17/09/2018
Nome da Equipe: Emissão: C
Observações: Categoria do Plano: Produção
Máquina, Dispos.
Processo ou Téc. de
Padrão, Tp. Car. Tol. Tol.
Desc. N° Características Especif. Avaliação/ Freq. Plano de Reação
Ferramenta Caract. Especial Mínima Máxima
da Operação Medição
p/ Prod.
Solda DISPOSITIVO DE 1 Dimensional Produto comum 118,00 117,00 119,00 Atributo 100% Caso não conforme,
SOLDA interromper a operação,
chamar instrutor.
chamar instrutor.
chamar instrutor.
chamar instrutor.
chamar instrutor.
chamar instrutor.
chamar instrutor.
chamar instrutor.
chamar instrutor.
chamar instrutor.
chamar instrutor.
102
APÊNDICE D - Plano de controle suporte de polias

Código Material: 48086977C Descrição Material: CJ. SD. Suporte
Nome do Responsável: Leonardo Dessbesell Data Elaboração: 17/09/2018
Revisado Por: Leonardo Dessbesell Data Revisão: 17/09/2018
Nome da Equipe: Emissão: C
Observações: Categoria do Plano: Produção
Máquina, Dispos.
Processo ou Téc. de
Padrão, Tp. Car. Tol. Tol.
Desc. N° Características Especif. Avaliação/ Freq. Plano de Reação
Ferramenta Caract. Especial Mínima Máxima
da Operação Medição
p/ Prod.
chamar instrutor.
chamar instrutor.
chamar instrutor.
chamar instrutor.
Solda DISPOSITIVO DE 16 Dimensional Produto comum 90° 89° 91° Atributo 100% Caso não conforme,
chamar instrutor.
Solda DISPOSITIVO DE 17 Paralelismo Produto comum 0,5 |A| -0,50 0,50 Atributo 100% Caso não conforme,
VERIFICAÇÃO interromper a operação,
chamar instrutor.
Solda DISPOSITIVO DE 18 Perpendicularid Produto comum 2 |A| -2,00 2,00 Atributo 100% Caso não conforme,
VERIFICAÇÃO ade interromper a operação,
chamar instrutor.
Solda VERIFICAÇÃO 19 Livre de Atributo 100% Caso não conforme,
Respingos de Produto comum ꟷ ꟷ ꟷ interromper a operação,
solda chamar instrutor.
Carregamento DISPOSITIVO DE Não pintar Atributo 100% Caso não conforme,
Pintura ISOLAÇÃO superficie Produto comum ꟷ ꟷ ꟷ interromper a operação,
20 indicada chamar instrutor.
Pintura DEFINIR PINTURA Pintar com Atributo 100% Caso não conforme,
cinza escuro Produto comum ꟷ ꟷ ꟷ interromper a operação,
21 classe 3 chamar instrutor.

Leonardo Dessbesell

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UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RIO GRANDE DO SUL

DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS EXATAS E ENGENHARIAS

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Tabela 1 - Representação da equipe do FMEA ........................................................................ 26

APÊNDICE A- Fluxograma de Processo do conjunto ............................................................. 61

APQP Planejamento Avançado da Qualidade do Produto

2.3.18 Severidade, ocorrência, detecção e NPR .................................................................... 42

A indústria de equipamentos agrícolas vem crescendo com à tecnologia similar a

potencial falha seguindo o pensamento correto definido pelo contexto do sistema

produto, avaliando os potenciais riscos eminentes e propor ações de melhorias para as

1.1 OBJETIVO GERAL

O objetivo geral do trabalho é realizar a análise de modo e efeitos de falha potencial

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Os objetivos específicos são:

2.1 FMEA – CONCEITOS

A FMEA é um conjunto de elementos introduzidos na gestão de risco e na estrutura da

2.1.1 Processo de desenvolvimento de produtos (PDP)

O processo de desenvolvimento de produtos (PDP) é encarregado pela criação e

Figura 1 - Etapas e atividades que compõem o Processo de Desenvolvimento do Produto

Fonte: Rosenfeld et al., (2006)

Rosenfeld et al. (2006) fala que o Processo de Desenvolvimento de Produtos se define

2.1.2 Qualidade atrelada ao processo de desenvolvimento de produto

Para melhorar os processos das indústrias, foram criadas várias ferramentas de

Fonte: Souza, Ruy Victor (2012)

Figura 3 - Exemplo de diagrama Ishikawa

Fonte: Próprio Autor (2018)

Figura 4 - Exemplo de método de 5 Por Quê’s

Fonte: Gestão de Produção com Alexandro (2018)

2.1.3 Histórico da aplicação do FMEA

A aplicação do método de análise de falhas foi desenvolvida pelo exército americano

rodoviárias, agrícolas, construção e softwares. Aplicando o método para chegar a resultados

2.2 ESTRUTURA PARA APLICAÇÃO DO PROCESSO DE FMEA

O modelo mais recomendado de FMEA deve ter o objetivo de organizar a coleta e a

2.2.1 Definir a equipe

Para a execução do FMEA, são reunidos colaboradores vindos de várias áreas da

Tabela 1 - Representação da equipe do FMEA

Tópicos de desenvolvimento de FMEA Recursos ou Conhecimentos Relevantes

Escopo Gerenciamento de programa, cliente indivíduos (s) responsável

Fonte: Manual FMEA (2008)

Os resultados encontrados nas reuniões de definições de FMEA devem ser registrados

2.2.2 Definir o escopo

2.2.2.1 Fluxograma de Processo

Um fluxograma de processo descreve o fluxo do produto no decorrer de sua fabricação,

Figura 5 - Exemplo de Fluxograma

Operação com Transporte/Movimentaç

000 Operação com Inspeção Transporte/Movimentaç

000 Inspeção com gabarito Fluxo Normal

000 000 Item Quantidade: Unidade

Inspeção Armazenagem Movimentar Estampar/ Inspeção Armazenagem Movimentar

Fonte: Próprio Autor (2018)

Para o desenvolvimento do PFMEA, devem ser identificados os requisitos para cada

2.2.3 Definição do cliente

A definição do cliente para um PFMEA deveria ser normalmente o “usuário final”.

2.2.4 Formato de formulário de FMEA

consta na primeira coluna a descrição dos componentes do produto, se é um (DFMEA) de

Figura 6 - Modelo de Formulário FMEA