UNIVERSIDADE DE SO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE SO CARLOS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA

Estudo sobre os conceitos da autonomao e

aplicao de PFMEA para auxlio na
implementao de sistemas prova de erro

HEITOR DE ARAUJO MARTINS

Orientador: Prof. Dr. Antonio Freitas Rentes

So Carlos
2009

HEITOR DE ARAUJO MARTINS

Estudo sobre os conceitos da autonomao e

aplicao de PFMEA para auxlio na
implementao de sistemas prova de erro

Trabalho de Concluso de Curso apresentado

Escola

de

Engenharia

de

So

Carlos

da

Universidade de So Paulo para a obteno do

ttulo de Engenheiro Mecatrnico.

rea de concentrao: Produo Enxuta

Orientador: Prof. Dr. Antonio Freitas Rentes

So Carlos
2009

Dedicatria

minha famlia, que mesmo distante, sempre me apoiou

e me guiou pelos caminhos do bem.
Ao meu av por me ensinar que pensar no di
e saber no ocupa espao.

ii

Agradecimentos
Carolina, minha companheira e conselheira, por sua enorme compreenso durante
a realizao desse trabalho.
Ao Prof. Rentes, pelo e apoio e direcionamento dado durante o processo de
orientao.
Ao Cesar Araujo por ter me incentivado a estudar a esse assunto e pelas valiosas
dicas que foram fundamentais ao se estruturar o raciocnio apresentado.
Hominiss Consulting por ter disponibilizado muito do material utilizado na pesquisa
e pelos treinamentos prticos e tericos nos conceitos de Produo Enxuta.
Ao Eng. Marcos Lessa pela ateno prestada durante a visita realizada.
Ao Eng. Pedro Perin, por ter permitido realizao da visita e o uso de material
imprescindvel para a realizao desse trabalho.
Flora Soares, por sua pacincia e dedicao ao me responder tantas dvidas;
muito desse trabalho tem sua participao.
Ao Luis Fernando, pelo tempo concedido e pacincia ao me guiar durante a visita.
A todos meus amigos, que estiveram presentes nos momentos difceis e de
descontrao.

iii

RESUMO
MARTINS, H. A. Estudo sobre os conceitos da autonomao e aplicao de PFMEA
para auxlio na implementao de sistemas prova de erro. Monografia Escola de
Engenharia de So Carlos, Universidade de So Paulo, So Carlos, 2009

O Jidoka (autonomao) um dos dois pilares da Produo Enxuta e pode

ser definido como automao com um toque humano, ou a engenharia do modo
como as pessoas trabalham com as mquinas. Tal conceito possui algumas
ferramentas que, quando aplicadas corretamente, geram ganhos de produtividade e
melhora nos nveis de qualidade. Parte importante para a reduo nos defeitos
gerados o uso de dispositivos Poka-Yoke ( prova de erros) aliados a inspees
na fonte, o que permite a deteco de falhas e a tomada de aes corretivas antes
que um defeito ocorra. Essa monografia realiza uma reviso bibliogrfica sobre os
principais conceitos relativos ao Jidoka, a sistemas prova de erros, e resultados
obtidos atravs de suas aplicaes. Com o intuito de observar exemplos de
aplicao e formas de utilizao dessas ferramentas, foi realizada uma visita a uma
empresa multinacional do setor automobilstico. A monografia tambm define um
mtodo que visa auxiliar o planejamento e aplicao de dispositivos Poka-Yoke
atravs do uso de conceitos do PFMEA, uma abordagem sistemtica orientada s
equipes que identifica os modos de falhas potenciais em um processo e mtodos de
soluo de problemas. Para avaliar os seus efeitos realizou-se um estudo da
aplicao do mtodo proposto em outra empresa multinacional do setor
automobilstico que mostrou resultados satisfatrios indicando a relevncia da
metodologia.

Palavras-chave: Produo enxuta, Autonomao, Sistemas a prova de erros,

PFMEA

iv

ABSTRACT
MARTINS, H. A. Study of the concepts of autonomation and use of PFMEA to assist
the implementation of error proofing. Monograph Escola de Engenharia de So
Carlos, Universidade de So Paulo, So Carlos, 2009

The Jidoka (autonomation) is one of the two pillars of Lean Production and can be
defined as automation with a human touch, or engineering of the way people work
with machines. This concept has some tools that, when applied correctly, generate
productivity gains and improvement in quality levels. An important part of to reduce
defects is using Poka Yoke devices (error proofing) allied with source inspections,
which allows detection of errors and makes it possible to take corrective action before
a defect occurs. This monograph reviews the literature on the key concepts relating
to Jidoka, error proof systems, and results obtained through their applications. In
order to observe examples of appliance and ways to use these tools, there had been
conducted a visit to a multinational company in the automobilist sector. The
monograph also defines a method that aims to help the planning and implementation
of Poka-Yoke devices through the use of concepts and methods of PFMEA, a
systematic a systematic approach that identifies potential failure modes in a process
and problem solving techniques. To assess its effects there have been made a study
of the method proposed in a multinational company in the automotive sector that has
shown satisfactory results, indicating the relevance of the methodology.

Key words: Lean production, Autonomation, Error proofing, PFMEA

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Cronograma de atividades ........................................................................ 5
Tabela 2 Nveis de Automao .............................................................................. 17
Tabela 3 - Codificao de Severidade do PFMEA (parte I) ....................................... 63
Tabela 4 - Codificao de Severidade do PFMEA (parte II) ...................................... 64
Tabela 5 - Codificao de Severidade do PFMEA (parte III) ..................................... 65
Tabela 6 - Codificao de Ocorrncia do PFMEA ..................................................... 67
Tabela 7 - Codificao de Deteco do PFMEA (parte I) .......................................... 69
Tabela 8 - Codificao de Deteco do PFMEA (parte II) ......................................... 70

vi

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Custo mdio da mo de obra e participao da manufatura no PIB ........... 2
Figura 2 Defeitos de montagem por 100 veculos versus a porcentagem de
operaes de montagem automatizadas. ................................................................... 3
Figura 3 O templo do STP com e sem o Jidoka ....................................................... 4
Figura 4 Conceito de obteno de lucro sob a viso tradicional e da Produo
Enxuta. ........................................................................................................................ 8
Figura 5 Composio de atividades em empresa e distintas abordagens de
melhoria ...................................................................................................................... 9
Figura 6 Estrutura do Sistema Toyota de Produo ............................................... 11
Figura 7 O tear automtico Type G de Sakichi Toyoda .......................................... 12
Figura 8 Aumento de produtividade atravs da separao homem/mquina......... 15
Figura 9 Exemplo de Automao Incremental aplicado a uma furadeira. .............. 19
Figura 10 Exemplos de quadros andon .................................................................. 20
Figura 11 Exemplos de andons amplamente utilizado em indstrias. .................... 21
Figura 12 - Medidas de vrias dimenses de produtos processados em
equipamentos automatizados.................................................................................... 27
Figura 13 Esquema utilizado para Inspees Sucessivas ..................................... 29
Figura 14 Impacto das Inspees Sucessivas ....................................................... 30
Figura 15 Exemplo de Sistema de Auto-Inspeo ................................................. 31
Figura 16 Ciclos de Controle .................................................................................. 32
Figura 17 Exemplo de Poka-Yoke utilizando o mtodo de valores fixos ................ 35
Figura 18 Exemplo de Poka-Yoke utilizando o mtodo de sequncia de
movimentos ............................................................................................................... 36
Figura 19 Exemplo de Poka-Yoke utilizando o mtodo de contato ........................ 37
Figura 20 Exemplares de chaves de fim de curso.................................................. 38
Figura 21 Exemplos de sensores pticos ............................................................... 40

vii

Figura 22 - Comparativo entre tipos de sensores pticos ......................................... 40

Figura 23 - Exemplos de sensores ultra-snicos....................................................... 41
Figura 24 Exemplos de sensores indutivos ............................................................ 42
Figura 25 Exemplos de sensores pticos ............................................................... 43
Figura 26 Exemplos de Potencimetros ................................................................. 44
Figura 27 - Comparativo entre tipos de potencimetros ............................................ 44
Figura 28 Exemplos de LVDT ................................................................................ 45
Figura 29 Exemplos de encoders ........................................................................... 47
Figura 30 Exemplos de Tacogeradores ................................................................. 48
Figura 31 Tipos de extensmetros ......................................................................... 49
Figura 32 Exemplos de acelermetros ................................................................... 51
Figura 33 Exemplos de Clulas de Carga .............................................................. 52
Figura 34 Exemplos de Torqumetros e formas de montagem............................... 53
Figura 35 Exemplos de sensores de presso ........................................................ 54
Figura 36 Exemplos de clulas de carga piezoeltricas ......................................... 54
Figura 37 - Tipos de termopares ............................................................................... 56
Figura 38 Exemplos de termo-resistores ................................................................ 56
Figura 39 Mtodo de soluo de problemas organizado em um ciclo .................... 58
Figura 40 Localizao das instalaes da empresa visitada .................................. 72
Figura 41 Esquema de desenvolvimento de produtos na empresa estudada ........ 74
Figura 42 Modelo utilizado para estruturar a aplicao do PFMEA ........................ 75
Figura 43 Determinao do ndice RPN (Parte I) ................................................... 77
Figura 44 - Determinao do ndice RPN (Parte II) ................................................... 78
Figura 45 - Determinao do novo ndice RPN (Parte I) ........................................... 81
Figura 46 - Determinao do novo ndice RPN (Parte II) .......................................... 82
Figura 47 Comparao dos ndices RPN para algumas operaes da linha ......... 84

viii

Figura 48 - Comparao dos ndices RPN para todas as operaes da linha .......... 86
Figura 49 Modelo de registro de Poka-Yoke (frente).............................................. 88
Figura 50 - Modelo de registro de Poka-Yoke (verso) ............................................... 89
Figura 51 Folha para verificao do dispositivo prova de erro ............................ 91

ix

SUMRIO
1.

INTRODUO......................................................................................... 1

1.1.

Objetivos .................................................................................................. 1

1.2.

Contexto e justificativa ............................................................................. 1

1.3.

Cronograma ............................................................................................. 5

1.4.

Estrutura .................................................................................................. 5

2.

Reviso Bibliogrfica ............................................................................... 6

2.1.

Produo Enxuta ..................................................................................... 6

2.1.1.

Histria .................................................................................................... 6

2.1.2.

Fundamentos ........................................................................................... 7

2.2.

Jidoka .................................................................................................... 12

2.2.1.

Histria .................................................................................................. 12

2.2.2.

Definies .............................................................................................. 13

2.2.3.

Separao Homem/Mquina ................................................................. 14

2.2.4.

Automao Incremental ......................................................................... 16

2.2.5.

Andon .................................................................................................... 20

2.3.

Inspees e a Qualidade ....................................................................... 22

2.3.1.

Formas de Defeitos e Inspees ........................................................... 22

2.3.2.

Mtodos de inspeo............................................................................. 25

2.3.2.1. Inspees por Julgamento ..................................................................... 25

2.3.2.2. Inspees Informativas .......................................................................... 25
2.3.2.3. Inspees na Fonte ............................................................................... 31
2.3.3.

Controle da Qualidade Zero Defeitos .................................................... 32

2.3.3.1. Sistemas Poka-Yoke ............................................................................. 33

2.3.3.2. Sensores para Sistemas Poka-Yoke ..................................................... 38
3.

Definio do Mtodo .............................................................................. 58

3.1.

Mtodo de Soluo de Problemas ......................................................... 58

3.2.

Metodologia PFMEA .............................................................................. 60

4.

Aplicao no Caso ................................................................................. 72

4.1.

Apresentao da Empresa .................................................................... 72

4.2.

Etapas de Alicao ................................................................................ 74

5.

Anlise de Outros Casos ....................................................................... 92

5.1.

Sistemas Poka-Yoke Observados ......................................................... 92

5.2.

Inspeo e Ao .................................................................................... 94

6.

Concluso.............................................................................................. 96

Referncias ........................................................................................................ 98

1. INTRODUO
1.1.

OBJETIVOS

Este trabalho tem como objetivo o estudo dos conceitos, ferramentas e

formas de aplicao do Jidoka (autonomao) e a compilao desse conhecimento
de forma a proporcionar um maior esclarecimento e entendimento desse tema.
Pretende-se, tambm, apresentar um mtodo que auxilie na implantao de
sistemas prova de erros e a realizar um estudo de caso que permita a aplicao
dos conceitos estudados e anlise dos resultados obtidos.

1.2.

CONTEXTO E JUSTIFICATIVA

No mundo globalizado, o desenvolvimento e produo de um produto

passaram a ter suas operaes deslocadas para as regies capazes de realiz-las
com melhor qualidade e menores custos. Os avanos nas reas de tecnologia de
informao e comunicao permitem que o projeto seja feito em conjunto por
equipes baseadas na Europa e na ndia enquanto a produo realizada na China,
por exemplo. Dessa forma, as indstrias esto amplamente expostas s
concorrentes em todo o mundo as quais podem possuir custos de mo-de-obra
inferiores ou superiores aos seus. Por exemplo, os Estados Unidos possuem custos
mais elevados que o Brasil, que por sua vez possui custos maiores que a China. Nos
pases em desenvolvimento, melhores salrios so uma tendncia, portanto basear
a vantagem competitiva em custos de mo-de-obra inferiores uma oportunidade
temporria.
A Figura 1 compara os custos de mo-de-obra e a participao da manufatura
no PIB em alguns pases.

Figura 1 - Custo mdio da mo de obra e participao da manufatura no PIB

Fonte: BAUDIN, 2007

Podemos perceber que, apesar dos custos de mo-de-obra bem mais

elevados, pases como a Alemanha e os Estados Unidos possuem considervel
participao da manufatura no PIB. Como fazer, ento, para conseguir vantagem
competitiva apesar desses custos superiores?
A resposta ocidental tpica para essa questo a automao. Acredita-se que
assim, alm de reduzir a quantidade de operadores necessrios, nveis crescentes
de qualidade podem ser atingidos. Em algumas indstrias, em setores especficos,
essa abordagem foi feita de forma to radical que surgiram lights-out factories, nas
quais os nicos funcionrios so aqueles que esto supervisionando a operao dos
robs e computadores. Contudo, esse foco na automao de forma restrita e radical
mostrou-se ineficiente em muitos casos. Para exemplificar, a Figura 2 mostra uma
relao entre a qualidade e o nvel de automao de um processo. Os dados so
derivados de um estudo realizado por Harvard e pelo MIT que constitui um dos mais
vastos bancos de dados sobre o assunto, o International Motor Vehicle Study. Cada
ponto representa a mdia para centenas de milhares de veculos e a linha
representa a aproximao por mnimos quadrados para os pontos.

Figura 2 Defeitos de montagem por 100 veculos versus a porcentagem de

operaes de montagem automatizadas.
Fonte: HINCKLEY, 2006

No grfico, Eur. significa Europa, NIC, pases recentemente industrializados,

US, Estados Unidos da Amrica, NA, Amrica do Norte e J, Japo. Onde a barra
usada, o lado esquerdo o pas que gerencia e o lado direito indica a localizao da
planta. Por exemplo, J/NA uma planta na Amrica do Norte gerenciada pelo Japo
Podemos notar que, apesar de haver uma leve tendncia de reduo dos
defeitos com o aumento da automao, o desvio em relao linha muito grande
(coeficiente de correlao

). Isso nos mostra que os grandes ganhos no

esto em quantas operaes esto automatizadas e sim em como ocorreu esse

processo. E ao considerarmos que os custos relativos qualidade representam de
20% a 30% do faturamento das empresas americanas (SHINGO, 1989), podemos
perceber a sua importante funo para se alcanar vantagem competitiva.
Os pases que obtiveram sucesso perceberam que os processos ideais no
so completamente manuais ou automticos e sim envolvem interaes entre um

grupo de trabalhadores altamente qualificados e mquinas que so responsveis

pelo maior parte das operaes.
Essa viso de que o mais importante a interao entre homem e mquina e
de que a qualidade tem que estar embutida no processo est contido em um dos
dois pilares do STP (Sistema Toyota de Produo), o Jidoka. Seus conceitos e
ferramentas permitem reduzir os custos e aumentar a qualidade e produtividade
simultaneamente. Todavia, apesar de sua extrema relevncia, esse assunto foi
pouco focado nos diversos estudos sobre lean e sobre a Toyota, devido maior
ateno conferida aos assuntos relativos ao controle da produo, que fazem parte
do pilar JIT (Just-in-time). Como mostra a figura abaixo, a casa do STP est sujeita
ao colapso se os conceitos do Jidoka forem negligenciados. Na prtica, isso significa
que as empresas que o ignoram fracassam em alcanar os benefcios e a vantagem
competitiva esperada.

Figura 3 O templo do STP com e sem o Jidoka

Fonte: Adaptado de Baudin (2007)

1.3.

CRONOGRAMA

A tabela 1 demonstra o cronograma macro que foi seguido durante o

desenvolvimento desse trabalho.

Tabela 1 Cronograma de atividades

Atividades

Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov

Definio do Problema
Reviso Bibliogrfica
Levantamento de Casos
Visita a Empresas
Anlise dos casos
Anlise

Crtica

Concluso

1.4.

ESTRUTURA

Esta monografia est organizada da seguinte forma: A seo 2 contm a

reviso bibliogrfica realizada. A subseo 2.1 trata da Produo Enxuta de uma
forma mais ampla, sua histria, fundamentos e principais conceitos. A subseo 2.2
foca no pilar do Jidoka, abrangendo sua histria, algumas das principais definies e
um estudo detalhado sobre os conceitos, ferramentas e suas formas de aplicao. A
subseo 2.3 realiza uma reviso sobre conceitos relativos a formas de defeitos e
mtodos de inspees focando mais profundamente no Controle de Qualidade Zero
Defeito, sistemas Poka-Yoke e sensores frequentemente utilizados para desenvolver
sistemas prova de erros. A seo 3 contm a definio e conceituao do mtodo
utilizado. A seo 4 mostra a aplicao do mtodo em um caso especfico. E a
seo 5 contm a descrio de aplicaes relativas aos conceitos estudados,
observadas durante uma visita.

2. Reviso Bibliogrfica
2.1.

PRODUO ENXUTA

2.1.1.

HISTRIA

As viagens de Sakichi Toyoda e Kiichiro Toyoda aos EUA e as visitas tcnicas

realizadas Ford naquela poca, os fizeram acreditar que a indstria automobilstica
se tornaria o prximo carro-chefe da indstria mundial e os levou criao de um
departamento automobilstico na Toyoda Automatic Loom Works. Com o tempo, o
desejo de produzir carros aliou-se aos interesses do governo japons em promover
a indstria nacional e em 1937, Kiichiro fundou a Toyota Motor Co. Inicialmente o
principal produto eram caminhes militares, mas aps o trmino da II Guerra
Mundial, a Toyota concentrou seus esforos em produzir automveis para consumo
em larga escala. Nessa poca, dizia-se que um trabalhador americano era cerca de
dez vezes mais produtivo que um japons, o que s poderia ser explicado por
perdas no modelo de produo oriental. Para tentar diminuir essa discrepncia,
durante anos a Toyota tentou aplicar o modelo de produo usado nos EUA, porm
sem sucesso. Isso ocorreu devido s diferenas fundamentais existentes entre a
situao econmica e de mercado consumidor entre o ocidente e o oriente. Os
imensos produtores de veculo em outras partes do mundo praticamente
impossibilitavam exportaes e o mercado domstico japons era extremamente
variado, demandando uma vasta gama de produtos. Essa realidade ia de encontro
filosofia de produo em massa, que se baseia em uma baixa variedade de produtos
e produo em grande escala. Porm, isso somente foi percebido no final dos anos
50 por Taiichi Ohno, engenheiro-chefe da Toyota, que atentou s grandes fontes de
desperdcios inerentes a esse modelo de produo, como: nveis de estoque
elevados, retrabalhos devido negligncia da qualidade no processo e
trabalhadores subutilizados que realizavam somente atividades repetitivas. Essa
percepo levou a uma nova forma de produzir, focada na reduo de desperdcios
e Ohno liderou sua disseminao comeando nas operaes de usinagem da
Toyota e, posteriormente expandindo seus conceitos at os fornecedores da
companhia.
Em 1973, a economia mundial foi extremamente afetada pela crise gerada
pelo repentino aumento no preo do barril do petrleo, o que fez com que muitas

empresas, principalmente as automobilsticas, passassem por momentos difceis.

Entretanto, a Toyota no sofreu tanto esses efeitos e o mundo comeou a se
interessar em seu modelo de gesto e produo, levando at a criao de uma joint
venture entre a Toyota e a General Motors, a NUMMI. Porm, o reconhecimento
mundial do STP somente aconteceu aps o lanamento do livro A Mquina que
Mudou o Mundo, em 1990, que foi resultado de cinco anos de pesquisas lideradas
pelo MIT e mostrou que esse novo paradigma de produo melhor se adequava as
necessidades modernas. Nesse trabalho, os conceitos e ferramentas utilizados pela
Toyota receberam o nome de lean production (produo enxuta), termo amplamente
difundido atualmente.

2.1.2.

FUNDAMENTOS

O foco da Toyota em sistematicamente analisar seus processos e operaes

buscando encontrar e eliminar qualquer atividade que no agregue valor ao cliente
final tem relao com uma nova forma de entender o processo pelo qual uma
organizao obtm lucro. A viso tradicional das empresas calcula qual o custo de
um determinado produto e adiciona uma margem de lucro formando assim o preo.
Na Toyota, o preo considerado fixo, portanto a margem de lucro s pode ser
aumentando se reduzirmos os custos. Essas diferentes vises esto ilustradas na
Figura 4.

Figura 4 Conceito de obteno de lucro sob a viso tradicional e da Produo

Enxuta.
Fonte: STEFANELLI, 2007

A partir desse paradigma, fica claro que a obteno de lucros est

intimamente ligada a reduo de custo, ou seja, em eliminar as perdas que ocorrem
durante o processo produtivo. Para facilitar e sistematizar o diagnstico de
oportunidades, as atividades que fazem parte de um processo produtivo foram
classificadas sob a tica do cliente final em:

Atividades que Agregam Valor (AV)

Atividades que No Agregam Valor (NAV)

Atividades que No Agregam Valor, mas so Necessrias (NAVN)

O foco tradicional das empresas de que para reduzir o lead time, tempo

necessrio para um produto se movimentar por todas as etapas de um processo,

devemos reduzir o tempo das atividades que agregam valor. Se tomarmos como
exemplo um torno, isso quer dizer que devemos aumentar a velocidade de corte.
Por outro lado, a produo enxuta enfoca a reduo das atividades que no
agregam valor. Ou seja, devemos pensar em como reduzir o tempo de setup ou
em como reduzir as paradas no programadas do torno, por exemplo. O fato de
que as atividades que no agregam valor constituem a maior parte do tempo em
um processo tpico, significa que uma reduo no tempo de 10% nessas
atividades representa um ganho muito maior do que a mesma reduo aplicada
s atividades que no agregam valor, como ilustrado na Figura 5.

Figura 5 Composio de atividades em empresa e distintas abordagens de

melhoria
Fonte: HYNES e TAYLOR, 2000

Com o intuito de sistematizar esse foco na reduo de perdas no processo

produtivo, os desperdcios foram classificados em sete grandes grupos:

10

Superproduo: Produzir antes ou alm do que necessrio pelo cliente,

resultando em excesso de inventrio.

Esperas: Ociosidade de pessoas, peas ou informao sem que haja

qualquer tipo de processamento, transporte ou inspeo.

Transporte excessivo: Movimentao desnecessria de peas, pessoas ou

informao.

Processos inadequados: Produzir de forma que as especificaes do cliente

no

sejam

estritamente

atendidas.

Causado

pela

utilizao

dos

procedimentos e ferramentais errados, normalmente quando uma abordagem

mais simples poderia ser utilizada.

Inventrio desnecessrio: Armazenamento excessivo de informaes ou

produtos resultando em capital investido parado na forma de estoque.

Movimentao

desnecessria:

Realizar

movimentos

desnecessrios

durante a execuo de uma operao.

Produtos Defeituosos: Resultado da gerao de produtos que apresentem

caractersticas conflitantes com um padro estabelecido e que por esta razo
no satisfaam a requisitos de uso. Normalmente causado por formas de
processamento inadequadas.

Com o intuito de produzir com a melhor qualidade, o menor custo e o lead

time mais curto, atravs da eliminao dos desperdcios e constante busca de
melhorias, se estruturou o STP. A Figura 6 ilustra uma forma muito comum de
representao desse modelo de produo, baseado na estabilidade dos
processos e sustentado por dois pilares: o Just in Time e o Jidoka.

11

Figura 6 Estrutura do Sistema Toyota de Produo

Fonte: GHINATO, 2000

O pilar do JIT tem como objetivo produzir e entregar apenas o necessrio,

quando necessrio e na quantidade necessria e formado por trs elementos
operacionais bsicos: o sistema puxado, o tempo takt, e o fluxo contnuo. Seus
conceitos e ferramentas foram extremamente difundidos, por certas vezes at se
confundindo com os do prprio STP.
O pilar do Jidoka est intimamente relacionado forma de trabalhar com
mquinas e a mtodos de se construir qualidade dentro do processo. Os principais
conceitos esto em separar o trabalho humano das atividades realizadas por
mquinas e em impedir a gerao e propagao de defeitos no processamento e
fluxo de produo. Esse assunto o foco principal desse trabalho e ser mais bem
abordado a seguir.

12

2.2.

JIDOKA

2.2.1.

HISTRIA

Antigamente,

teares

de

diversos

tipos

eram

utilizados

para

tecer

manualmente, o que demandava grande quantidade de mo de obra. Em 1896, o

fundador do grupo Toyota, Sakichi Toyoda, inventou o primeiro tear automotriz do
Japo e sequencialmente incorporou avanos revolucionrios ao tear como: um
dispositivo que parava automaticamente a operao quando detectava o
rompimento de um fio, um alimentador automtico de fios e a troca automtica de
carretis. Ento, em 1924, Sakichi inventou o primeiro tear automtico do mundo,
chamado de Type-G Toyoda Automatic Loom, ilustrado na Figura 7.

Figura 7 O tear automtico Type G de Sakichi Toyoda

Esses dispositivos levaram a um constante aumento de qualidade dos

produtos, j que a deteco de uma falha parava a operao imediatamente,
impedindo que produtos defeituosos continuassem a ser produzidos. Tais avanos,
tambm permitiram que um operador pudesse supervisionar diversas mquinas,
implicando em grande aumento de produtividade. Outro benefcio indireto que a
ateno do operador s era necessria quando a mquina indicasse alguma
anormalidade o que tornou o trabalho mais interessante. Esses conceitos foram
posteriormente aplicados por Ohno nas mquinas e processos da Toyota fazendo
com que os equipamentos parassem constantemente. Porm, medida que as

13

causas raiz dos problemas eram identificadas e sanadas o nmero de paradas e

consequentemente de defeitos diminuram substancialmente. Hoje a disponibilidade
operacional das mquinas da Toyota se aproxima de 100%, ou seja, o equipamento
funciona adequadamente sempre que solicitado.

2.2.2.

DEFINIES

O termo Jidoka tem sua origem na lngua japonesa ao se adicionar um radical

que representa o ser humano palavra automao. Essa mudana foi traduzida
como autonomao, ou seja, automao com toque humano (BAUDIN, 2007).
Outras definies so:

Habilidade de se parar a produo, por homem ou mquina, quando da

ocorrncia de problemas como: mau funcionamento de equipamentos,
problemas de qualidade, ou trabalhos atrasados;

Tcnicas que separam a atividade humana do ciclo de operao da mquina,

permitindo que um operador atue em diversas mquinas, preferencialmente
diferentes, e trabalhando em sequncia, com o output de uma sendo o input
da prxima;

Estratgia de automao passo-a-passo que gradualmente reduz a

quantidade de trabalho realizada pelos operadores em um processo
produtivo;

A deciso de parar e resolver os problemas assim que eles ocorrem, ao

invs de empurr-los fluxo abaixo para serem resolvidos depois. (LIKER,
2006)

A engenharia do modo como as pessoas trabalham com as mquinas;

Mais recentemente na Toyota, Jidoka est sendo usado para se referir

automao de tarefas sujas, perigosas, inadequadas, ou que causem cansao ao

longo de um turno ou stress ao longo de meses e anos. A meta que todo o
trabalho seja compatvel a operadores altos ou baixos, de ambos os sexos, que
possuam de 20 a 60 anos, e possa ser realizado com o mesmo nvel de qualidade e
produtividade do incio ao fim do turno.

14

Os principais conceitos que constituem o pilar do Jidoka so explicados a

seguir:

2.2.3.

SEPARAO HOMEM/MQUINA

A viso tradicional da indstria sempre busca maximizar a utilizao do

equipamento para alcanar maiores nveis de eficincia. Isso pode ser muito
perigoso, pois, ao analisarmos os elementos fsicos de produo: pessoas,
mquinas e materiais; percebemos que a tentativa de maximizar a utilizao de um
elemento, implica na reduo da utilizao dos restantes. Ao tentarmos, maximizar a
utilizao de uma mquina, por exemplo, necessitamos de mais operadores e
materiais em espera para encobrir problemas e manter o funcionamento do
equipamento. O mesmo acontece se buscarmos elevar a utilizao de materiais,
pois precisaremos de mquinas e operadores extras para lidar com flutuaes na
demanda e possveis indisponibilidades como quebras de mquinas. Porm,
interessante notar que a flexibilidade das aes humanas leva a conseqncias
singulares ao maximizarmos a utilizao de operadores. Ou seja, se uma pea no
necessria pelo processo seguinte o correto que a mquina aguarde ociosa, isso
particularmente fcil de assimilar quando lidamos com equipamentos simples. Por
sua vez, o operador pode se deslocar para operar outro equipamento que produza
algo necessrio nesse momento. Pode parecer que estamos subutilizando o
equipamento, porm produzir antes do que o necessrio desperdcio de
superproduo que gera uma variedade de outros desperdcios, como espera e
inventrios desnecessrios.
Grandes ganhos em produtividade podem ser alcanados quando so
utilizados equipamentos que permitem ao operador se movimentar e realizar outras
operaes enquanto acontece o ciclo da mquina, como ilustrado na Figura 8.

15

Figura 8 Aumento de produtividade atravs da separao homem/mquina.

Fonte: GHINATO, 2000

O principal objetivo da automao reduzir ou eliminar a influncia humana

em um determinado processo. Contudo, para que mquina realize suas operaes
sem a necessidade de interveno humana ela deve possuir algumas caractersticas
essenciais:

1. Ciclo automtico: A energia necessria para a realizao das

atividades da mquina no podem ser provenientes do operador. Por
exemplo, um torno CNC possui essa caracterstica, ao contrrio de um
torno manual, que necessita de um operador para realizar a operao.

2. Deteco autnoma de problemas: Uma prtica muito comum na

Indstria a utilizao de mquinas que no possuem formas de
indicar a ocorrncia de erros em sua operao, portanto necessitam da
constante superviso humana. Ou seja, o operador tem que julgar
constantemente se o ciclo est normal e atuar caso ocorra alguma
falha. O foco de melhoria deve ser em separar a deteco da
resoluo dos problemas. Por ser tecnicamente mais simples e
economicamente vivel, a deteco de uma anormalidade deve ser
uma funo desempenhada pelo equipamento. O custo das tcnicas

16

usadas para alcanar esse objetivo normalmente bem mais baixo do

que o custo de manter um operador por mquina.

3. Dispositivos de segurana adequados: Quando os equipamentos

funcionam sem as mos do operador no painel de controle,
dispositivos de segurana adequados devem ser estudados e
implantados.

Os conceitos e ferramentas necessrios ao alcance desses objetivos so

explicados a seguir.

2.2.4.

AUTOMAO INCREMENTAL

A utilizao da automao possui papel fundamental na criao de um fluxo

de contnuo, flexvel e eficiente de materiais. Porm, para que esses objetivos sejam
atingidos, a interao do fluxo de materiais com o de operadores deve ser sempre
considerada ao se utilizar um equipamento. Planos radicais de automao, que
eliminam repentinamente e totalmente a necessidade da interao humana com um
processo exigem equipamentos caros, complexos e por isso de difcil suporte e
manuteno. Alm disso, a inflexibilidade dessas mquinas em relao demanda
outro fator importantssimo a ser considerado. Uma demanda abaixo da projetada
implica em uma pssima utilizao de um equipamento de alta depreciao. Uma
alta na demanda implica em altos investimentos no aumento de capacidade. Essas
variveis podem eliminar todo o ganho pretendido ao se adquirir tais tecnologias.
Por outro lado, grande parte dos benefcios da automao podem ser alcanados
atravs do uso de tecnologias mais simples e do detalhado planejamento da
interao do homem com a mquina. A grande vantagem est na menor
necessidade de investimento, o menor tempo necessrio par compra e pra
manutenes e a maior flexibilidade a diferentes volumes de produo. A Tabela 2
ilustra cinco nveis distintos de automao. Grande parte dos benefcios so
alcanados at se atingir o nvel 3, onde o ciclo e descarga so automticos. A
deciso de ir alm, para os nveis 4 ou 5 deve ser cuidadosamente estudada.

17

Tabela 2 Nveis de Automao

Nvel de

Carga da

Ciclo da

Descarga da

Transferncia

Automao

Mquina

Mquina

Mquina

de Peas

Manual

Manual

Manual

Manual

Manual

Automtico

Manual

Manual

Manual

Automtico

Automtico

Manual

A Grande Diviso
4

Automtico

Automtico

Automtico

Manual

Automtico

Automtico

Automtico

Automtico

Fonte: Adaptado de Rother e Harris (2002)

Ao longo do tempo, os engenheiros da Toyota compilaram uma lista emprica

de 7 passos que devem ser seguidos para obtermos sucesso na automao. O
progresso est relacionado com as tarefas realizadas pelos operadores, (BAUDIN,
2007). Porm, ao avanar no desenvolvimento da automao, devemos sempre
observar as normas e procedimentos de segurana vigentes.

1. Operao Manual para Operao Mecanizada: Utilizar uma mquina

automotriz para realizar uma operao que era antes desempenada atravs
da fora humana. o caso de utilizar uma serra automtica ao invs de um
serrote, por exemplo. Normalmente esse nvel de automao j est instalado
na maioria dos processos industriais.
2. Alimentao

Manual

para

Alimentao

Automtica:

Utilizar

um

equipamento que realize a operao at um nvel pr-determinado ao invs

de um que necessita da interveno do operador.

18

3. Parada manual e retorno para a posio inicial: Consiste em utilizar um

equipamento que retorne a ferramenta para a posio inicial aps o trmino
de suas operaes, possibilitando que uma nova pea seja inserida. Esse o
passo que finaliza a automao do ciclo da mquina permitindo que um
operador atue em diversas mquinas.
4. Descarregamento automtico: Consiste em ejetar automaticamente a pea
aps a realizao do ciclo da mquina. Como no necessria grande
preciso nesse processo ele no muito complexo e pode ser atingido com
uso de solues simples. o passo que possibilita a criao de linhas chakuchaku, onde os operadores se movimentam de mquina em mquina
retirando e inspecionando a pea processada e carregando a seguinte.
5. Carregamento automtico: Com o carregamento automtico o trabalho
necessrio ao operador se restringe a checar os produtos obtidos em cada
processo e em realizar o transporte entre mquinas.
6. Deteco automtica de problemas: Se a mquina estiver equipada com
sensores e um sistema de alarmes que detectem e informem o problema
claramente e acuradamente, ento a funo do operador se resume ao
transporte.
7. Transporte automtico: O ltimo passo consiste em clulas totalmente
automatizadas com robs que fazem o transporte das peas entre as
mquinas. A interveno humana s necessria quando h alguma
anormalidade que pare a linha ou para realizar manutenes.
A Figura 9 ilustra um exemplo simples e facilmente aplicvel de alguns
passos da automao incremental.

19

Figura 9 Exemplo de Automao Incremental aplicado a uma furadeira.

Fonte: Adaptado de Baudin (2007)

20

2.2.5.

ANDON

Quando defeitos so descobertos crtico que as operaes anteriores sejam

informadas prontamente para que os problemas em questo possam ser corrigidos.
Com esse intuito, os processos so parados enquanto os prprios operadores fazem
as correes necessrias. Essa abordagem especialmente necessria quando os
processos trabalham em fluxo, em formas de linhas ou clulas, por exemplo. Para
auxiliar na superviso desses equipamentos e facilitar a comunicao de problemas
que estejam comprometendo a produo, a Toyota usa um quadro luminoso que fica
instalado a partir do teto da fbrica e acende luzes que indicam rapidamente aos
supervisores e operadores onde necessria alguma ao. Esses dispositivos so
chamados de andons e alguns exemplos podem ser vistos na Figura 10.

Figura 10 Exemplos de quadros andon

Uma variao que muito utilizada no ocidente so as torres de luz. Elas so
montadas prximas s mquinas e so constitudas de luzes que indicam o status
do equipamento. A conveno que a luz verde significa que a mquina est
operando normalmente, amarelo que ela est em espera e vermelho que ela est
parada. Devemos sempre tomar cuidado para manter essa simplicidade ao se
transmitir as informaes, pois isso que torna esses sistemas de gesto visual
extremamente eficientes. Portanto, devemos evitar sistemas que permitam passar
um nmero muito grande de informaes. Por exemplo, uma torre de luz que possua
quatro cores: branco, verde, amarelo e vermelho; sendo que cada uma delas pode
estar apagada, piscando devagar, piscando rpido ou permanentemente acesas,
gera a possibilidade de 44 = 256 diferentes mensagens. Isso est alm da

21

capacidade de entendimento de qualquer pessoa, o que torna o dispositivo

ineficiente. Alguns dos diversos modelos de torres de luz esto ilustrados na Figura
11.
Uma ltima regra para a utilizao desses dispositivos que, sempre
que possvel, eles devem estar integrados ao sistema de controle da mquina,
permitindo que a informao seja fornecida no tempo exato e de forma precisa.

Figura 11 Exemplos de andons amplamente utilizado em indstrias.

22

2.3.

INSPEES E A QUALIDADE
Segundo Shingo (1986), a produo constituda da inter-relao de
operaes e processos. Esses podem ser divididos em quatro categorias:
trabalho, inspeo, transporte e espera. As inspees podem ser
caracterizadas pelas seguintes funes:
Revelar e prevenir defeitos ao longo do trabalho;
Revelar e prevenir defeitos ao longo do transporte;
Revelar e prevenir defeitos ao longo das esperas;

Dessa forma, podemos perceber a inspeo como um componente acessrio

produo, constituindo, portanto, um desperdcio. Por outro lado, sob a ptica das
operaes, necessrio que as inspees sejam conduzidas com mxima
eficincia. O resultado que, mesmo as formas de inspeo mais eficientes
somente so formas de se desperdiar eficientemente. Portanto deve-se analisar o
motivo de realizar inspees e, a partir desse entendimento, procurar novas formas
de trabalho, transporte e esperas que as tornem desnecessrias.

2.3.1.

FORMAS DE DEFEITOS E INSPEES

Segundo Shingo (1986), podemos classificar as formas de defeitos e inspees

como explicitado abaixo:
Defeitos Isolados e Defeitos Seriais:
Isolados: Ocorrem uma nica vez. Um exemplo a manufatura
de uma parte defeituosa devido a uma unidade de matria prima
falha.
Seriais: Ocorrem repetidamente: Por exemplo, uma ferramenta
quebrada ou mal posicionada produz vrias peas defeituosas.
Inspees Sensoriais e Inspees Fsicas:

23

Sensoriais: Baseiam-se nos sentidos humanos. H dificuldade

no estabelecimento de critrios porque o julgamento varia
conforme o indivduo ou situao. Um exemplo o julgamento
da qualidade de pintura de uma pea.
Fsicas: Utilizam ferramentas de medida, como paqumetros ou
micrmetros.
Inspees Quantitativas e Inspees Qualitativas:
Quantitativas: Checa se determinadas quantidades no sofrem
de faltas ou excessos.
Qualitativas: Foca em estabelecer se os produtos esto dentro
dos limites admissveis. Podem envolver julgamentos feitos com
o auxlio de dispositivos de medida, contanto que o objeto da
aferio seja a qualidade do produto.
Inspees Subjetivas e Inspees Objetivas:
Subjetivas: Realizadas pela prpria pessoa que realizou a
operao. Sofre com os perigos da complacncia e falta de
ateno.
Objetivas: Realizadas por um terceiro. Prov uma inspeo mais
rigorosa, com menos falta de ateno.
Inspees Internas e Externas ao Processo:
Internas: Realizadas no mesmo processo em que o trabalho foi
feito. Quando da ocorrncia de um defeito, permitem um
feedback mais veloz.
Externas: Realizadas em um processo de inspeo separado.

24

100% de Inspees e Inspees por Amostragem:

100% de Inspees Consiste na inspeo de todos os itens
processados. Acredita-se que gera muito trabalho e aumenta o
risco de omisses.
Amostragem: Utilizao de um mtodo para definir a quantidade
e de itens a serem amostrados. O custo de mo-de-obra
necessrio para a inspeo pode ser reduzido.
Inspees Estatsticas e Inspees No-Estatsticas:
Estatsticas: No caso de inspees amostrais, o nmero de
amostras obtido atravs de mtodos estatsticos.
No-Estatsticas: No h um mtodo estatstico para a obteno
da quantidade de amostras.
Medidas e Julgamento:
Medidas: Baseia a deciso de aceitar ou rejeitar um produto na
determinao de valores numricos, obtidos atravs de
dispositivos de medio
Julgamento: Baseado em determinar se um item aceitvel ou
no. Faz uso de dispositivos simples, como passa-no passa e
facilita a automao das tarefas de inspeo.
Feedback e Ao:
Feedback: A informao enviada de volta para o processo que
originou o defeito. Quanto mais rpido mais efetivo.
Ao: As medidas tomadas para sanar o problema.

25

Segundo Shingo (1986) o aumento quantitativo ou qualitativo das inspees

no reduzem os defeitos. Ou seja, aumentar a quantidade de inspetores, a
quantidade de inspees ou mesmo o rigor com que so conduzidas pode diminuir a
quantidade de produtos defeituosos enviados ao cliente, porm no possui relao
com a reduo de defeitos. Isso acontece porque as falhas nos produtos so criadas
durante o processo e no h maneira de reduzi-las sem o uso de mtodos que
impeam a gerao de defeitos.

2.3.2.

MTODOS DE INSPEO

Segundo Shingo (1986), existem trs mtodos de inspeo, que esto descritos a
seguir:

Inspees que descobrem os defeitos: Inspees por Julgamento

Inspees que reduzem os defeitos: Inspees Informativas

Inspees que eliminam defeitos: Inspees na Fonte

2.3.2.1.

INSPEES POR JULGAMENTO

Baseada no ato de comparar os produtos finais com um padro e categorizlos em aceitveis ou defeituosos. O principal objetivo desse mtodo prevenir que
defeitos sejam enviados aos clientes ou aos processos subesquentes. Todavia, por
mais precisa e cuidadosa que seja a inspeo no h contribuio alguma com a
reduo na taxa de defeitos. A deciso de realizar inspees por julgamento em
todos os produtos ou atravs de amostragens no est relacionada natureza do
mtodo em si, influenciando somente na quantidade de mo-de-obra necessria.
Realizar essas inspees com o auxlio de automao reduz os custos com mo-deobra e podem impedir totalmente o envio de peas defeituosas aos clientes, porm
no possuem relao com a reduo da taxa de defeitos.

2.3.2.2.

INSPEES INFORMATIVAS

Mtodo de inspeo que, ao detectar a ocorrncia de um defeito, envia

informao para o processo que o produziu, que por sua vez, toma aes corretivas.

26

Essa forma de inspeo tem o efeito de gradualmente reduzir a taxa de produtos

defeituosos.
As inspees informativas se subdividem em trs categorias:

Sistemas de Controle Estatstico de Qualidade

Caracterizado essencialmente pelo uso extensivo de mtodos estatsticos.
Esses so usados, por exemplo, para calcular a quantidade de amostras a serem
examinadas e para definir limites de controle que possibilitam a distino de
situaes normais das anormais
A utilizao desse sistema depende do estabelecimento de dois limites:

Limites de Especificao: Tolerncias demandadas pelas funes do produto.

Limites de Controle: Determinam a condio normal de uma operao e so

definidos utilizando os conceitos de mdia e desvio padro (representado
pela letra grega ). Ou seja, medidas dos resultados de um processo so
realizadas, a mdia e o desvio padro desses valores so calculados e os
limites so definidos como sendo a mdia mais certo nmero de desvios
padro (limite superior) e a mdia menos certo nmero de desvios padro
(limite inferior).

Segundo esse mtodo, uma operao considerada normal se o seu

resultado est dentro dos limites de controle. Portanto, se os limites de especificao
so maiores que os limites de controle, todos os itens processados sob condies
normais sero considerados satisfatrios. Por outro lado, se os limites de
especificao forem mais estreitos que os limites de controle, havero produtos
considerados defeituosos mesmo sob condies normais de operao. Esses
conceitos so muito teis no planejamento do processo para estudar as condies
de operao, e melhor-las se necessrio, de modo que os limites de controle sejam
menores que os limites de especificao.
Durante o processamento, amostras dos produtos so inspecionadas e
comparadas com os limites de controle, se uma anormalidade for encontrada essa

27

informao enviada para a operao que a originou. Isso permite uma reduo dos
defeitos por meio de melhorias realizadas no processo.
Apesar do clculo da quantidade amostral ser baseado em mtodos
estatsticos esse mtodo tem sua eficincia reduzida em identificar defeitos, pois
estes ocorrem de forma totalmente randmica. Segundo Hinckley (2006), a maior
parte dos produtos produzidos por equipamentos automatizados esto muito
prximos do valor nominal com algumas variaes na mdia, como ilustrado na
Figura 12. Porm, os defeitos randmicos esto tipicamente entre 0,1% e 0,5%,
como ilustrados pelos picos que excedem os limites de controle na figura. Nesse
caso, inspees por amostragem indicariam muitos produtos conformes, sendo
necessrias 200-1000 amostras para que um produto defeituoso seja descoberto.
Dessa forma, o uso desse mtodo de inspeo sugeriria bons nveis de qualidade,
quando de fato h uma taxa de defeitos de aproximadamente 0,1%.

Figura 12 - Medidas de vrias dimenses de produtos processados em

equipamentos automatizados.
Fonte: HINCKLEY, 2006

28

Segundo Shingo (1986), as vantagens trazidas pelo Controle Estatstico de

Qualidade so: a introduo do conceito de inspeo informativa em contraposio
ao conceito de inspees por julgamento, permitindo assim a reduo de defeitos e
melhorias considerveis nos nveis de controle de qualidade; a aplicao de tcnicas
analticas na fase de planejamento, possibilitando melhorias no estabelecimento de
padres no processo de trabalho e nos procedimentos operacionais; o uso de
mtodos estatsticos que fornecem meios confiveis para se determinar limites de
controle e tamanho de amostras.
Por outro lado, o foco demasiado nas tcnicas estatsticas obscureceu o real
avano que era o conceito da inspeo informativa. Ao se utilizar o mtodo seis
sigma certa quantidade de defeitos considerada aceitvel, isso mostra que o
controle estatstico de qualidade forneceu uma racionalizao dos mtodos no dos
objetivos, que so meios de se garantir a qualidade. O uso extensivo de mtodos
matemticos tambm dificultou a comunicao com o pessoal fabril, o que atrasou o
processo de desenvolvimento de melhorias qualitativas nos mtodos de inspeo.
Outras desvantagens desse mtodo so: o uso de inspees por
amostragem, que fornecem um mtodo pouco eficiente na identificao de falhas; o
uso de planilhas de controle como ferramenta para fornecer feedback ao processo.
Esse mtodo demanda muito tempo entre a descoberta do defeito e a ao
corretiva, o que significa que as melhorias demoram a ser implantadas e permite que
muitas peas defeituosas sejam produzidas durante esse perodo.

Sistemas de Inspees Sucessivas

Caracterizado por cada processo inspecionar o que foi realizado na operao
anterior. Um exemplo ilustrado na Figura 13, onde o processo A realiza a operao
e passa o produto para o processo B que o inspeciona, realiza a operao e passa o
produto para o processo C que, por sua vez, desempenha a inspeo antes de
processar o produto. Caso um defeito seja descoberto, o item retorna para o
processo anterior onde verificado e o defeito corrigido. Dessa forma, o feedback
imediato e aes para prevenir a recorrncia de novas falhas podem ser planejadas
rapidamente. Como essa prtica est baseada em inspees objetivas, sua
aplicao possvel inclusive em casos onde inspees sensoriais so inevitveis.

29

Figura 13 Esquema utilizado para Inspees Sucessivas

Fonte: Adaptado de SHINGO (1986)

Outra premissa dessa metodologia a utilizao de 100% de inspees,

dessa forma dependendo do uso de dispositivos Poka-Yoke. Portanto, para o
sucesso e viabilidade de Sistemas de Inspees Sucessivas, muito importante
decidir quais variveis sero medidas em cada processo. Com esse intuito, pode-se
examinar a estatstica de defeitos descobertos no processo final e selecionar pontos
importantes para serem checados em cada processo. Todavia, variveis
relacionadas segurana no uso do produto devem ser medidas mais de uma vez,
inclusive no processo final.
Segundo Shingo (1986), a implantao de Sistemas de Inspees Sucessivas
permite redues das taxas de defeitos para de um quinto a um dcimo dos
resultados obtidos previamente com Sistemas de Controle Estatstico. A Figura 14
ilustra o caso de uma empresa que, aps a introduo de controle estatstico,
reduziu suas taxas de defeito de 15% para 6,5%. Aps o uso de inspees
sucessivas, essa taxa caiu para 1,5% no primeiro ms e atingiu 0,016% no terceiro
ms.

30

Figura 14 Impacto das Inspees Sucessivas

Fonte: Adaptado de SHINGO (1986)

Sistemas de Auto-Inspees
A principal caracterstica desse mtodo realizao de inspeo na prpria
operao, ou seja, o operador realiza a inspeo sobre a tarefa que realizou.
Segundo Shingo (1986) a utilizao desse mtodo induzia a duas crticas principais:
trabalhadores podem ser complacentes ao checar itens produzidos por eles
mesmos; e eles podem esquecer-se de realizar a inspeo. No entanto, a instalao
de dispositivos Poka-Yoke viabiliza esse mtodo, pois a informao sobre uma
anormalidade instantaneamente apresentada ao operador, o que possibilita a
correo imediata. Segundo Shingo (1986) esse sistema de inspeo superior ao
mtodo de Inspeo Sucessiva, possibilitando uma maior reduo nas taxas de
defeitos. Isso acontece porque, quando so utilizadas inspees sucessivas, as
circunstncias que causaram os defeitos muitas vezes no esto mais presentes
quando a informao sobre a falha retorna ao processo que a gerou. Um exemplo
de um Sistema de Auto-Inspeo descrito a seguir. Em determinado processo as
maiores causas de defeitos eram falhas na operao que causavam variaes na
espessura do produto. A espessura especificada de = , e o

31

sistema implantado se utiliza dispositivos passa/no passa para verificar a qualidade

do produto, como ilustrado na Figura 15.

Figura 15 Exemplo de Sistema de Auto-Inspeo

Fonte: Adaptado de Shingo (1986)

2.3.2.3.

INSPEES NA FONTE

Segundo Shingo (1986), inspees na fonte so mtodos que, ao invs de

proporcionar feedback e aes corretivas em resposta a defeitos, baseiam-se em
detectar os erros que causariam os defeitos e agir ainda nesse estado, de modo a
impedir a gerao de defeitos. Segundo Shingo (1986) erros e defeitos possuem
uma relao de causa e efeito, essa distino essencial para o entendimento
dessa abordagem. Dessa forma, define-se dois ciclos de controle possveis para
uma operao:
No primeiro, dito Ciclo Longo de Controle: um erro ocorre (causa); um defeito
ocorre como resultado; a informao retroalimentada ao processo; uma ao
corretiva realizada. Portanto, esse tipo de controle permite que pelo menos um
defeito seja produzido.
No segundo, dito Ciclo Curto de Controle: um erro ocorre (causa); a
informao sobre a falha gerada ainda no estgio do erro; uma ao corretiva

32

realizada. Dessa forma, percebe-se que a aplicao desse mtodo permite a

eliminao de defeitos.
Os dois Ciclos de Controle esto ilustrados na Figura 16:

Figura 16 Ciclos de Controle

Fonte: Adaptado de SHINGO (1986)

2.3.3.

CONTROLE DA QUALIDADE ZERO DEFEITOS

Segundo Shingo (1986), um sistema de produo que possibilita a

manufatura sem nenhum defeito. O seu conceito mais fundamental est em
reconhecer que os defeitos so gerados pelo trabalho (processos de manufatura) e
tudo que as inspees podem fazer revel-los. Para alcanar o ideal de zero
defeito dois fatores so necessrios:

Poka-Yokes (sistemas prova de erros): permitem a deteco de

anormalidades e fornecem feedback imediato, para que a causa-raiz do
problema possa ser descoberta e impedida de ocorrer novamente.

33

Inspees na Fonte: procuram por erros antes que eles se tornem um defeito,
e param o sistema para correo, ou automaticamente o ajusta impedindo a
ocorrncia do defeito.

2.3.3.1.

SISTEMAS POKA-YOKE

Um sistema Poka-Yoke possui duas funes principais: permitir que sejam

realizadas 100% de inspees e fornecer feedback imediato se surgirem
anormalidades no processo. Os efeitos dos Poka-Yokes na reduo dos defeitos
dependem do mtodo de inspeo utilizado: inspeo na fonte, auto-inspeo ou
inspeo sucessiva.
Os Poka-Yokes so classificados atravs das diferenas em suas funes
regulatrias e do mtodo de acionamento.

Funes Regulatrias
Dependendo do propsito com que usado, podem ser realizadas duas
funes regulatrias.

Mtodo de Controle
So mtodos que param o processo quando ocorre alguma anormalidade,
portanto previnem a ocorrncia de defeitos em srie. Possuem uma forte funo
regulatria e possuem mxima eficcia em atingir zero defeito. Por isso, deve ser o
mtodo a ser aplicado sempre que os fatores tcnicos e econmicos permitirem.
Mtodo de Advertncia
So mtodos que utilizam algum tipo de sinal sonoro ou luminoso para avisar
os operadores sobre a ocorrncia de alguma anormalidade, mas no param o
processo. Como defeitos continuaro a ocorrer se os operadores no atenderem a
esses avisos, esse mtodo possui uma funo regulatria mais fraca que o mtodo
de controle.

34

Funes de Acionamento
Dependendo do mtodo de acionamento utilizado, podemos classificar em
trs categorias.

Mtodo de Contato
Mtodo no qual sensores so utilizados para detectar anomalias na forma ou
na dimenso do produto.
Mtodo de Valores Fixos
Nesse mtodo, as anomalias so detectadas ao se a comparar a um padro,
quantas vezes uma determinada operao foi realizada.
Mtodo de Sequncia de Movimentos
So mtodos que permitem a deteco de uma anomalia ao checar se a
sequncia de movimentos realizada a correta. So bastante efetivos e possuem
uma grande variedade de aplicaes, por isso seu uso deve ser considerado sempre
que possvel.

Exemplos de Aplicao
Para melhor ilustrar os mtodos de inspeo, funes regulatrias e as
funes de acionamento mostradas anteriormente, as figuras abaixo contm alguns
exemplos de sistemas Poka-Yoke.

35

Mtodo de Inspeo
Inspeo na Fonte

Funo de Acionamento

Mtodo de
Controle

Mtodo de Contato

Inspeo Informativa
X
(auto)

Mtodo de Valores
Fixos

Funo Regulatria

Mtodo de
Advertncia

Processo
Montagem de rolamento

Problema

Inspeo Informativa
(sucessiva)

Mtodo de Sequncia
de Movimentos

Descrio do Processo:

Insero de cerca de 20 rolos em um rolamento durante sua montagem

Omisso de rolamentos

Antes da Melhoria:
A mquina de insero de montagem s vezes deixava de inserir rolos em um certo rolamento. Os rolamentos
defeituosos continuavam em produo at o ltimo processo, onde s vezes eram descobertos atravs de
inspees visuais.

Depois da Melhoria:
Durante o processamento na mquina de montagem h um procedimento no qual o rolamento rotacionado.
Um sensor indutivo montado prximo a posio onde ocorre essa operao detecta cada rolo. Os sinais do
sensor so ento comparados com uma certa quantidade de tempo. Se nem um rolo detectado em certo
intervalo, um alarme soa indicando a falta de um rolo.

Sensor
indutivo

Rolo

Rolamento

Sinal do
Sensor

T3 indica a falta de
um rolo

Figura 17 Exemplo de Poka-Yoke utilizando o mtodo de valores fixos

Fonte: SHIMBUN, 1987

36

Mtodo de Inspeo

Funo de Acionamento

Funo Regulatria

Processo

Mtodo de Contato

Mtodo de
Controle

Inspeo Informativa
(auto)

Mtodo de Valores
Fixos

Mtodo de
Advertncia

Inspeo Informativa
(sucessiva)

Mtodo de Sequncia
de Movimentos

Descrio do Processo:

Dois operadores so responsveis por montar caixas, limpar e empacotar as unidades

principais e empacotar 6 acessrios diferentes (como manuais de instrues)

Inspeo na Fonte

Empacotamento de caixas
Problema

Omisso de acessrios

Antes da Melhoria:
Os operadores s vezes esqueciam de empacotar alguns acessrios quando havia muito trabalho para ser feito. O
que normalmente acontecia quando vrias unidades principais haviam completado o processo de inspeo.

Depois da Melhoria:
Um rack de acessrios foi projetado contendo sensores fotoeltricos montados na frente das caixas de
diferentes acessrios. H um dispositivo no final da esteria que tem a funo de parar a caixa se algum dos
sensores fotoeltricos no tiver sido acionado. Se todos os sensores foram acionados o dispositivo abaixa o
dispositivo deixando a caixa passar e acionando um sensor de fim de curso que restaura a lgica dos sensores
fotoeltricos para o estado inicial.

Sensores
Fotoeltricos

Acessrios

Dispositivo
Sensor de fim de curso

Figura 18 Exemplo de Poka-Yoke utilizando o mtodo de sequncia de

movimentos
Fonte: SHIMBUN, 1987

37

Mtodo de Inspeo
Inspeo na Fonte

Funo de Acionamento
X

Mtodo de Contato

Funo Regulatria
Mtodo de
Controle
Mtodo de
Advertncia

Processo
Furao

Inspeo Informativa
(auto)

Mtodo de Valores
Fixos

Inspeo Informativa
(sucessiva)

Mtodo de Sequncia
de Movimentos

Descrio do Processo:

Furos de 38mm de profundidade so realizados em peas de ao com alta quantidade

de carbono.

Problema
Furos no realizados na
profundidade correta

Antes da Melhoria:

A furao era realizada em uma operao, porm a elevada dureza do material e a grande profundidade e
penetrao exigida da ferramenta fazia com que a mquina no realizasse o furo com as dimenses
desejadas. O operador era incapaz de perceber o defeito.

Depois da Melhoria:

Chaves de fim de curso foram instaladas em

duas posies no eixo principal da mquina.
Se, apse certo tempo decorrido do incio da
operao, o eixo no se desloque a
quantidade desejada, um sinal sonoro e visual
emitido e a mquina no pode ser operada
novamente at que a operao seja realizada
corretamente.

Alarme

Figura 19 Exemplo de Poka-Yoke utilizando o mtodo de contato

Fonte: SHIMBUN, 1987

38

2.3.3.2.

SENSORES PARA SISTEMAS POKA-YOKE

Existem diversos tipos de sensores que podem ser usados para desenvolver
sistemas prova de erros. Esses sensores podem ser divididos basicamente em:
sensores de presena, sensores de proximidade, sensores de deslocamento e
velocidade, sensores de acelerao, sensores de fora, torque e presso, sensores
de temperatura, sensores de vazo e sensores de campo magntico (NICOLETTI,
2008). A seguir esto descritos alguns desses sensores, seus objetivos e
funcionamento resumido. Os exemplos de sensores foram retirados de catlogos
dos fabricantes.

Sensores de Presena

Chaves de fim de curso

Objetivo: Detectar o fim do movimento de um atuador.
Funcionamento: Chave eletromecnica convencional operando em on/off,
podendo operar nas condies: normalmente aberta (NA) ou normalmente
fechada (NF).
Exemplos desses sensores podem ser vistos na Figura 20.

Figura 20 Exemplares de chaves de fim de curso

39

Sensores pticos
Objetivo: Detectar a presena de um objeto
Funcionamento: Formado por um emissor e por um receptor de luz. Sendo
que o emissor um LED ou lmpada emitindo luz visvel ou infravermelha e o
receptor um componente fotossensvel (fototransstor, fotodiodo ou LDR
Light Dimmer Resistor).
Pode operar de trs formas:
Difuso-Reflexo: a luz refletida pelo objeto e parte retorna para o
receptor emissor e receptor montados juntos em um mesmo sensor.
Existem dois tipos desses sensores que variam quanto faixa de
operao: sensor de Interferncia, onde a faixa de operao do sensor
definida pelo tamanho e cor do objeto e sensor de foco fixo, onde a
faixa de operao do sensor definida pela distncia ao objeto.
Retro Reflexo: a luz emitida pelo emissor refletida pelo alvo refletivo
e retorna ao receptor. O objeto detectado ao bloquear a passagem
de luz emissor e receptor montados juntos em um mesmo sensor.
Porm, objetos com superfcie polida ou muito brilhante podem causar
falha de operao. Para evitar isso se utiliza filtros que polarizam o
feixe de luz e o receptor apenas detecta o feixe polarizado, no
detectando reflexes secundrias.
Barreira: a luz emitida pelo emissor captada pelo receptor. Objeto
detectado ao bloquear a passagem de luz emissor e receptor
montados separados;

Exemplos desses sensores e suas formas de operao podem ser vistos na Figura
21.
E, na Figura 22, h um comparativo contendo as vantagens e desvantagens de se
utilizar cada tipo desses sensores.

40

Figura 21 Exemplos de sensores pticos

Figura 22 - Comparativo entre tipos de sensores pticos

41

Sensores ultra-snicos
Objetivo: Detectar a presena de um objeto.
Funcionamento: Um sinal sonoro em alta frequncia emitido pelo emissor,
refletido pelo objeto e captado pelo receptor. O tempo de reflexo
proporcional distncia do objeto.
Algumas vantagens em se usar esse sensor que ele detecta objetos a
longas distncias, detecta objetos lquidos e slidos, podendo identificar
diferentes camadas do objeto e pode operar em ambiente mido ou
empoeirado. Porm, ambientes barulhentos podem causar falha de operao
e o seu custo normalmente maior que de sensores pticos. Alguns
exemplos desses sensores podem ser vistos na

Figura 23 - Exemplos de sensores ultra-snicos

Sensores indutivos
Objetivo: Detectar a presena de um objeto metlico.
Funcionamento: A presena de um objeto metlico no campo magntico
induzido pelo sensor gera correntes de fuga no objeto e perda de energia
armazenada no campo. Deve-se observar que alvos arredondados, menores
que a face do sensor ou de materiais no ferrosos diminuem o alcance.
Alguns exemplos de sensores, aplicao e esquema de funcionamento esto
na Figura 24.

42

Figura 24 Exemplos de sensores indutivos

Sensores capacitivos
Objetivo: Detectar a presena de um objeto metlico, no-metlico, slido ou
lquido.
Funcionamento: Sensor produz campo eltrico que perturbado pela
presena de um objeto. O alcance depende da constante dieltrica relativa do
objeto.
Alguns exemplos de sensores, aplicao e esquema de funcionamento esto
na Figura 25.

43

Figura 25 Exemplos de sensores pticos

Sensores de Proximidade

Sensores indutivos

Sensores capacitivos

Sensores de Deslocamento e Velocidade

Potencimetros
Objetivo: Medir movimentos lineares e angulares
Funcionamento: Resistncia varia com a variao da posio do contato.
Esses sensores podem ser rotativos ou lineares e podem ser feitos de
diversos materiais como: Enrolamento metlico (Nquel-Cromo, Nquel-Cobre,
Platina-Ouro), CERMET (cermica condutora), plstico condutor e hbrido
(composio de enrolamento metlico com plstico condutor). A Figura 26

44

contm alguns exemplos desses sensores e a Figura 27 contm uma

comparao entre as caractersticas dos diversos materiais.

Figura 26 Exemplos de Potencimetros

Figura 27 - Comparativo entre tipos de potencimetros

45

LVDTs
Objetivo: Medio de movimentos lineares.
Funcionamento: Enrolamento primrio (P) suprido com tenso AC e a
presena do corpo magntico induz corrente nos enrolamentos secundrios
(S1 e S2). Dependendo da posio do corpo magntico a quantidade de
tenso induzida nos enrolamentos secundrios varia. A diferena de tenso
entre os enrolamentos permite se inferir a posio do cursor.
Dependendo de como se deseja realizar a medio, este sensor pode ser de
trs tipos: apalpador, curso interno e curso externo. A Figura 28 contm
alguns exemplos desse sensor e seu esquema de funcionamento.

Figura 28 Exemplos de LVDT

Encoders
Objetivo: Medio de deslocamentos e velocidades angulares e lineares
Funcionamento: Este sensor pode ser diversos tipos como: absoluto, absoluto
multi-voltas, absoluto bi-direcional, incremental, incremental bi-direcional e
absoluto linear. O funcionamento do encoder absoluto e do incremental est
descrito abaixo.
Absoluto: Disco de medio possui trilhas de medio que so lidas
por sensor ptico. Combinao dos sinais das N trilhas resulta em

46

cdigo binrio de N bits, que pode ser associado a um determinado

ngulo de rotao.
Incremental: Disco possui trilha nica de medio composta por
traes igualmente espaados que so lidos por sensor ptico. O sinal
de sada constitudo de pulsos de modo que a contagem dos pulsos
revela a posio e a frequncia dos pulsos a velocidade.
A Figura 29 contm exemplares desse tipo de sensor e o esquema de
funcionamento do encoder absoluto e incremental.

47

Figura 29 Exemplos de encoders

48

Tacmetros ou Tacogeradores
Objetivo: Medio de velocidades angulares.
Funcionamento: Rotao induz corrente nos enrolamentos do tacogerador. A
frequncia da corrente induzida proporcional velocidade de rotao,
anlogo ao funcionamento inverso ao de um motor. Esse sensor pode ser do
tipo im permanente ou armadura.
Exemplos de tacogeradores podem ser vistos na Figura 30.

Figura 30 Exemplos de Tacogeradores

Extensmetros
Objetivos: Medir a deformao na superfcie de um material
Funcionamento: O extensmetro colado superfcie do material, de forma a
se ter a mesma deformao em ambos. A deformao do extensmetro altera
sua resistncia eltrica de maneira proporcional, permitindo o clculo da
deformao.
Existem diversos tipos de extensmetros, entre eles: uniaxial, biaxial, triaxial
(roseta), cisalhamento, gradiente de tenso uniaxial, gradiente de tenso
biaxial e tenso em diafragma (utilizado para medida de presso).

49

Figura 31 Tipos de extensmetros

Sensores de Acelerao

Sensores piezoeltricos (acelermetros)

50

Objetivo: Medir acelerao.

Funcionamento:

Existem

alguns

tipos

desse

sensor,

entre

eles

Piezoresistivo, o de capacitncia varivel e o piezoeltrico. Os seus

funcionamentos esto descritos abaixo.
Piezoresistivos: Uma massa inercial sob acelerao causa tenso na
estrutura interna do sensor, a qual possui extensmetros montados. A
mudana de resistncia eltrica do extensmetro proporcional
tenso mecnica aplicada, que por sua vez proporcional
acelerao. Dentre suas aplicaes est a medio de vibrao de
baixa frequncia e medio de choques mecnicos. Algumas das
vantagens desse sensor que ele possui alta sensibilidade e baixo
amortecimento
o Capacitncia Varivel
Estrutura interna do acelermetro possui microsensor com placar
paralelas formando um dispositivo capacitivo. A acelerao causa o
movimento

das

placas,

alternando

folgas

entre

elas

consequentemente a capacitncia do sistema. utilizado para medio

de vibrao de baixa freqncia e medio de aceleraes de baixo
g.
o Piezoeltricos
Funcionamento:

Uma

massa

inercial

sob

acelerao

causa

compresso ou cisalhamento de um cristal piezoeltrico. A diferena

de potencial gerada pelo cristal piezoeltrico proporcional
acelerao. Utilizado para medio de vibrao de mdia a alta
freqncia e medio de aceleraes de alto g. Possui a vantagem
de poder operar a altas temperaturas e de no ser necessrio
suprimento de energia, pois cristais piezoeltricos so auto-geradores.
Porm, possui baixa sensibilidade, o que gera necessidade de
amplificao do sinal de sada.
Exemplos de acelermetros dos trs tipos podem ser vistos na Figura
32.

51

Figura 32 Exemplos de acelermetros

Sensores de Fora, Torque e Presso

Clulas de Carga Extensiomtricas

Objetivo: Medir o carregamento (fora, torque ou presso) sobre um
determinado ponto da estrutura, mquina ou processo.
Funcionamento: A clula de carga construda de forma que haja
deformao quando sujeita ao carregamento. Essas deformaes so
detectadas por extensmetro fixos clula de carga. Existem quatro tipos
mais utilizados:
Tipo Barra: Dispositivo possui barra interna que sofre deformao axial.
Pode ser de compresso ou de compresso/trao. As primeiras
medem apenas compresso, mas so menores, tornando-as mais
indicadas para espaos pequenos.

52

Tipo Viga: Dispositivo possui formato de viga que sofre deformao de

flexo devido ao carregamento. Pode ser de Formato S ou de
Formato Viga. Ambas medem trao e compresso apresentando boa
tolerncia a carregamentos laterais.
A Figura 33 mostra alguns exemplos desses tipos de sensores.

Figura 33 Exemplos de Clulas de Carga

Torqumetro: Dispositivo cilndrico acoplado ao eixo e sofre

deformao de toro devido ao carregamento. Pode ser do tipo in line
ou do tipo clamp on.
A Figura 34 mostra alguns exemplos desses tipos de sensores e
formas de montagem usuais.

53

Figura 34 Exemplos de Torqumetros e formas de montagem

Sensor de Presso: Dispositivo possui membrana metlica que possui

um extensmetro acoplado. A diferena de presso entre os lados da
membrana causa deformao que detectada pelo extensmetro.
indicado para medio diferencial de presso.
Alguns exemplares podem ser vistos na

54

Figura 35 Exemplos de sensores de presso

Clulas de Carga Piezoeltricas

Objetivo: Medir o carregamento (fora ou presso) sobre um determinado
ponto da estrutura, mquina ou processo.
Funcionamento: Dispositivo possui cristal piezoeltrico que comprimido pelo
carregamento, gerando uma tenso de sada proporcional. indicado para
medies de carregamentos dinmicos.
Alguns exemplares podem ser vistos na Figura 36

Figura 36 Exemplos de clulas de carga piezoeltricas

Sensores de Presso
Objetivo: Medir presso.

55

Funcionamento: Alguns dos tipos de sensores de presso so: tubo de

Bourbon, capacitivo e ptico. Seus funcionamentos esto descritos a seguir:
Tubo de Bourbon: O sensor montado de modo que a presso de um
fluido seja aplicada internamente no tubo causando uma deformao
que medida.
Capacitivo: A presso do fluido aplicada sobre uma membrana
metlica causando uma deformao que movimenta uma placa
solidria. O movimento da placa bloqueia os raios emitidos por LEDs,
que so medidos por um diodo.

Sensores de Temperatura

Termopares
Objetivo: Medir a temperatura de um determinado ponto do sistema.
Funcionamento: A unio de dois metais dissimilares por solda, brasagem ou
simplesmente enrolando os fios forma uma junta trmica. A montagem de
duas juntas trmicas forma o circuito do termopar. A diferena de temperatura
entre as duas juntas trmicas gera uma diferena de potencial por efeito
termoeltrico. Medindo-se essa DDP e sabendo-se uma das temperaturas
(temperatura de referncia) determina-se a outra.
Alguns tipos de termopares podem ser visto na Figura 37.

56

Figura 37 - Tipos de termopares

Termo-resistores
Objetivo: Medir a temperatura de um determinado ponto do sistema.
Funcionamento: Semelhante ao do termopar.
Alguns exemplares desse sensor esto na Figura 38.

Figura 38 Exemplos de termo-resistores

Sensores de Vazo

Tubo de Pitot

Anemmetros

Sensores de arrasto

57

Rotmetro

Placa de orifcio

Venturi

Bocal

Sensores de Campo Magntico

Sensores de efeito Hall

Objetivo: Medir o campo magntico sobre um determinado ponto da estrutura,
mquina ou processo.
Funcionamento: Campo magntico que atravessa o sensor distorce o campo
eltrico em seu interior resultando em uma diferena de potencial, efeito
conhecido como Efeito Hall.

58

3. Definio do Mtodo
O mtodo pesquisado para auxlio no processo de implementao de PokaYoke uma juno entre o modelo denominado Ciclo de Soluo de Problemas da
Toyota, descrito em Hinckley (2006) e a metodologia PFMEA (Process Failure Mode
and Effects Analysis) desenvolvida pelo Automotive Industry Action Group (AIAG,
1995).

3.1.

MTODO DE SOLUO DE PROBLEMAS

Segundo Hinckley (2006) o processo de desenvolvimento de sistemas

prova de erro difere significativamente de mtodos de controle de qualidade
tradicionais. Dessa forma indica o mtodo de Soluo de Problemas da Toyota
como sendo o mais indicado. Esse mtodo formado por seis passos e est
apresentado na figura a seguir.

Figura 39 Mtodo de soluo de problemas organizado em um ciclo

Fonte: Adaptado de Hinckley (2006)

59

Segundo Hinckley (2006) no incio da anlise h mais problemas do que o

time tem capacidade de abordar, dessa forma, o primeiro passo selecionar e
priorizar os problemas que sero estudados. Para essa anlise Hinckley (2006)
indica trs fatores como sendo principais ao se identificar problemas de maior
prioridade.

Qual a frequncia com que o problema ocorre?

Qual o impacto no fluxo do processo?

Qual o impacto na companhia e no consumidor?

Segundo Hinckley (2006), quando o problema selecionado, ele deve ser

analisado para se identificar as causas-raiz e para se determinar se ele resultado

de desnecessria complexidade da tarefa, erros, ou variao no processo, cada um
requerendo diferentes mtodos de controle. Se o problema a complexidade
desnecessria, o produto ou processo simplificado, se o problema devido
variao, so aplicados os mtodos tradicionais de controle da variao, e se o
problema um erro, deve-se desenvolver sistemas a prova de erros. Quando a
causa de um problema tem sido atribuda a um erro, uma anlise adicional facilita o
desenvolvimento de solues.
O prximo passo usar esses princpios e idias para gerar solues. No se
deve aceitar uma soluo nica proposta. Independentemente da forma simples ou
complexa do problema, vrias solues devem ser geradas. O objetivo de se
preparar vrias solues comparar seus pontos fortes e fracos. Certas
caractersticas devem ser consideradas ao realizar esse estudo, como: facilidade e
velocidade de implementao, aceitao do usurio, custo de implantao, mtodo
de deteco e eficcia em prevenir o erro. Esta comparao facilita a seleo da
melhor soluo e identifica fraquezas em comum que so superadas com novas
solues que no teriam sido considerados. Uma vez que o conceito selecionado,
ele aplicado e um avaliao feita sobre a eficcia da soluo. Se a soluo
eficaz e ajudar em outras reas de trabalho, a soluo padronizada em toda a
organizao, (HINCKLEY, 2006).

60

3.2.

METODOLOGIA PFMEA

O mtodo descrito anteriormente ser usado em conjunto com o mtodo

FMEA que uma abordagem sistemtica orientada s equipes que identifica os
modos de falhas potenciais em um sistema, produto, fabricao ou operao de
montagem, causado por deficincias no projeto, fabricao ou do processo de
montagem, (AIAG, 1995). Ele tambm identifica caractersticas crticas ou
significativas do processo que exigem controles especiais para prevenir ou detectar
modos de falha. O PFMEA denominao dada para quando esses conceitos so
usados especificamente para identificar riscos nos processos. Esse mtodo est
estruturado a seguir.

1 Passo: Definir qual o processo ou operao a ser analisado.

Escrever uma simples descrio do processo ou operao que ser analisada
(ex.: furao, solda, montagem). Nessa etapa, o time deve revisar padres
aplicveis de desempenho, de materiais, de processo, de segurana ou
regulamentaes ambientais. Deve-se indicar resumidamente o propsito do
processo ou operao que est sendo analisada, incluindo informaes sobre o
design (mtricas/mensurveis) do sistema, subsistema, ou componentes.
Onde o processo envolver numerosas operaes (ex.: montagem) com
diferentes modos potenciais de falha, aconselhvel listar as operaes
separadamente.

2 Passo: Identificar os Potenciais Modos de Falha

Um modo potencial de falha a maneira em que o processo pode
potencialmente falhar em atingir os requisitos e/ou o design esperado, como descrito
na funo do processo, ou sejas uma descrio das possveis no-conformidades
em uma operao especfica. Pode ser uma causa associada com um modo
potencial de falha de uma operao subseqente (fluxo abaixo) ou um efeito
associado com uma falha potencial de uma operao prvia (fluxo acima).
Entretanto, ao preparar o PFMEA, assumir que as entradas (peas ou materiais)

61

esto corretas, a no ser que dados histricos indiquem deficincias na qualidade

das entradas.
Devem-se listar cada modo potencial de falha para a operao em termos das
caractersticas do componente, subsistema ou processo. O time de engenharia de
processo deve estar apto a responder as seguintes questes.

Como o processo/produto pode falhar em atingir os requisitos?

Alm das especificaes da engenharia, o que o cliente (usurio final,

operao subseqente, ou servio) consideraria indesejvel?
Para respond-las, primeiramente deve-se realizar uma comparao entre

processos similares e revendo reclamaes dos clientes sobre componentes

similares. Alm disso, necessrio conhecimento sobre o design esperado.
Devem-se listar cada modo potencial de falha em uma linha separada no
PFMEA para garantir que o time se concentre em um modo de falha de cada vez e
aborde a razo para cada modo de falha (causas da falha).

3 Passo: Identificar os Potenciais Efeitos da Falha

Potenciais efeitos de falha so definidos como os efeitos de um modo de
falha no cliente, relembrando que o cliente pode ser tanto interno quanto externo.
Devem-se descrever os efeitos da falha em termos do que o cliente pode perceber,
de modo que todos os clientes devem ser considerados quando do estudo dos
potenciais efeitos da falha. importante deixar claro se o modo de falha pode
impactar

na

segurana

ou

resultar

em

uma

no-conformidade

com

regulamentaes.
Para o cliente final, os efeitos devem sempre ser considerados em termo do
desempenho do produto ou sistema, como: barulho, operao errtica, esforo
excessivo, odor, vazamento, necessidade de reparo, instabilidade.
Se o cliente for a operao subseqente, os efeitos devem ser apresentados
em termo do desempenho do processo/operao, como: impossibilidade de fixao,
impossibilidade de montagem, impossibilidade de conexo, danos no equipamento,
desgaste excessivo da ferramenta, representa perigo para o operador.

62

4 Passo: Determinar qual a seriedade do efeito da falha.

Severidade o fator de risco associado com o efeito de um modo potencial
de falha. Nas Tabela 3, Tabela 4 e
Tabela 5, constam os critrios utilizados para a definio da pontuao
correspondente a um determinado impacto no produto ou no processo. Onde se l
(A) est sendo indicado que o impacto na aparncia do produto e (F) indica
impacto na funo.
Uma reduo no ndice de severidade pode ser a consequncia de uma
mudana no design do sistema ou num redesenho do processo.
Se o cliente afetado por um modo de falha for uma planta fabril externa ou
consumidor final, estimar a severidade pode estar alm das capacidades imediatas
do time de engenharia de processo. Nesses casos, outras fontes devem ser
consultadas.

63

Tabela 3 - Codificao de Severidade do PFMEA (parte I)

Impacto no Processo
ndice Palavra-Chave

AIAG

Impacto no Produto

Diretrizes da Empresa

AIAG

Diretrizes da Empresa

Pode colocar em perigo o Potencial de leses ou danos ao Quando um potencial modo de (F) Pode envolver segurana e/ou
operador sem aviso.
10

pessoal operacional.

Perigoso - Sem

No-conformidade

aviso

regulamentaes

falha
com

as

governamentais

(vazamento de materiais perigosos,

afeta

segurana

de no-conformidades com questes

operao do veculo e/ou envolve regulatrias.

no

conformidades

com

regulamentaes governamentais
sem aviso.

etc.)

Pode colocar em perigo o Carregamento defeituoso para a linha Quando um potencial modo de (F) Pode envolver segurana e/ou
operador com aviso.
9

de

Perigoso - Com

produo

Equipamento/mquina

aviso

do

cliente. falha

afeta

segurana

de no-conformidades com questes

severamente operao do veculo e/ou envolve regulatrias.

danificado.

no

conformidades

com

regulamentaes governamentais
com aviso.
100% do produto pode ter Equipamentos e mquinas parados por Veculo/item
que

ser

descartado,

veculo/item
8

Muito Alto

reparado

departamento

de

com (F) Perda de funo do sistema,

ou um perodo significativo de tempo. perda primria de funo.

mas sem problemas de segurana

no Grande impacto financeiro. Produo

ou no conformidade com questes

reparo interna parada, o que pode levar a

com tempo de reparo maior atrasos na entrega.

que uma hora.

inopervel,

regulatrias.

64

Tabela 4 - Codificao de Severidade do PFMEA (parte II)

Impacto no Processo
ndice

Palavra-Chave

AIAG

Diretrizes da Empresa

Produto pode ter que ser triado e

uma parte (menos de 100%)
7

Alto

descartada,

ou

Impacto no Produto

veculo/item

reparado no departamento de
reparo com tempo de reparo entre
meia hora e uma hora.

AIAG

Diretrizes da Empresa

Perturbaes graves nas operaes

fluxo abaixo, ou grandes impactos
operacionais, por exemplo, retrabalho
extensivo,
sucata,

grande

aumento

inventrio.

Defeito

quantidade

de

significativo

no

descoberto

no

Veculo/item
mas

com

opervel,
desempenho

reduzido.

Cliente

insatisfeito.

(A&F) Cliente insatisfeito. A falha

causa alto grau de insatisfao do
cliente sobre a parte afetada.

cliente, produto devolvido.

Uma parte (menos de 100%)

pode ser descartada sem
necessidade de triagem ou o
6

Moderado

veculo/item reparado no
departamento de reparo com
tempo de reparo menor que meia

Grande perturbao na linha de

montagem ou no teste. Defeito
descoberto no final da linha de
produo. Muito retrabalho requerido.

Veculo/item opervel,
mas itens de conforto ou

(F) Perda parcial de funcionalidade

convenincia inoperveis.

do sistema, mas ainda pode ser

Consumidor vivncia

usado sem riscos para a segurana.

desconforto.

hora.
Veculo/item opervel,

Baixo

100% do produto pode conter

Pequena perturbao na produo.

mas

(A&F) Cliente insatisfeito. O usurio

necessidade de retrabalho, ou

Defeito descoberto no final da linha

conforto/convenincia

notar um impacto negativo quando

veculo/item reparado fora da

de montagem. Pequeno retrabalho.

com desempenho

a falha ocorrer. Ou seja, dificuldade

linha, mas sem necessidade de ir

Pode causar pequenos danos no

reduzido. Consumidor

em aplicar, dificuldade no uso,

para o departamento de reparo.

ferramental.

vivncia algum

desconforto.

desconforto.

65

Tabela 5 - Codificao de Severidade do PFMEA (parte III)

Impacto no Processo
ndice Palavra-Chave

AIAG

Diretrizes da Empresa

O produto pode ter que passar A

4

Muito Baixo

Impacto no Produto

falha

pode

por uma triagem, sem descarte, inconvenientes

e

uma

poro

(menos

para

AIAG

causar Problemas

retrabalho exigido.

Secundrio

Pode

causar

retrabalhada, sem descarte, na transtornos leves operao

prpria linha, mas em outra subseqente, menor retrabalho
estao de trabalho.
Uma poro (menos de 100%)
do produto pode ter que ser

Secundrio

retrabalhada, sem descarte, na

prpria linha, e na mesma
estao de trabalho.

exigido.

pela

maioria dos clientes.

Uma poro (menos de 100%) Falha detectada na operao

do produto pode ter que ser subseqente.

de

as acabamento. Defeitos

de operaes subseqentes, menor percebidos

100%) retrabalhada.

Diretrizes da Empresa

Problemas

operao,

retrabalho exigido.

percebidos

pelo insignificante.

cliente mdio.

de

menor percebidos

por

poucos clientes.

Inexistente

operao ou operador, ou sem Sem efeito detectado.

efeito.

(A)

usurio

provavelmente

pouco

observar
impacto

negativo sobre o produto.

(F) A consequncia no ter impacto

Pequena inconvenincia para a

1

gradual de desempenho.

de

local pode causar transtornos acabamento. Defeitos

a

desempenho reduzido, e/ou perda

acabamento. Defeitos (F) Incmodo, mas provavelmente

Falha detectada na operao Problemas

leves

(F) Partes do sistema operveis com

Sem efeito detectado

perceptvel

no

desempenho

do

produto. (A) O usurio no notar a

consequncia.

66

5 Passo: Determinar as potencias causas/Mecanismos de Falha

Uma potencial causa ou mecanismo de falha como a falha pode ocorrer,
descrito em termos de algo que pode ser corrigido ou controlado. Cada
causa/mecanismo deve ser listado separadamente. Deve-se listar o mais detalhado
possvel toda causa de falha relacionvel com cada potencial modo de falha. Se
uma causa exclusiva a uma falha, ou seja, se a correo da causa possui impacto
direito no modo de falha, ento essa parte do FMEA est completa. Muitas causas,
no entanto, no so mutuamente excludentes, e para corrigir ou controlar uma
causa, deve-se determinar a causa raiz que possuir maior impacto e puder ser mais
facilmente controlada. Dessa forma, as causas devem ser descritas de modo que
aes corretivas sejam focadas em causas pertinentes.
Deve-se desprender especial ateno para que somente erros especficos
sejam listados, evitando o uso de frases ambguas como: erro do operador, ou mal
funcionamento da mquina.

6 Passo: Determinar qual a probabilidade de ocorrncia do modo de falha

Estimar a freqncia de ocorrncia da causa/mecanismo, ou seja, a
probabilidade de que ocorra uma causa ou mecanismo especfico. A ocorrncia
deve ser estimada separadamente para cada causa ou mecanismo.
O ndice baseado na quantidade de falhas que podem ser esperadas
durante a execuo do processo. Se dados estatsticos de um processo similar
estiverem disponveis, eles podem ser usados para determinar o ndice. Em outros
casos, uma estimativa subjetiva pode ser feita utilizando qualquer dado histrico
disponvel de processos similares. Na Tabela 6 constam os critrios utilizados para a
definio da pontuao correspondente a uma determinada probabilidade de
ocorrncia da falha.
O nmero do ndice que indica a probabilidade de ocorrncia possui um
significado relativo mais do que como um valor absoluto. A preveno ou controle da
causa ou mecanismo de falha atravs de alteraes no design ou no processo so a
nica maneira de se reduzir o ndice de ocorrncia.

67

Tabela 6 - Codificao de Ocorrncia do PFMEA

ndice

Palavra-Chave

Probabilidade de

Possveis taxas

Falha (Processo)

de falhas

Possveis
taxas de

Ppk

falhas

100,000 PPM

1 em 10

< 0.55

50,000 PPM

1 em 20

0.55

20,000 PPM

1 em 50

0.78

10,000 PPM

1 em 100

0.86

5000 PPM

1 em 200

0.94

2000 PPM

1 em 500

1.00

500 PPM

1 em 2000

1.20

100 PPM

1 em 10,000

1.30

10 PPM

1 em 100,000

1.50

10
Muito Alto

Falha Persistente

9
8
Alto

Moderado

Falha Frequente

Falha Ocasional

4
3
Baixo

Poucas falhas

2
1

Remoto

Falha improvvel

< 1 em
1 PPM

1,000,000

1.67

7 Passo: Identificar os controles implantados para deteco ou preveno da

causa da falha
Os controles implantados detectam o modo de falha ou causa de falha se ela
ocorrer ou previnem a ocorrncia do modo de falha ou causa de falha. Esses
controles podem ser sistemas Poka-Yoke, controle estatstico do processo ou outra
forma de avaliao do processo, de forma que a avaliao pode ocorrer em
operaes subsequentes ou na prpria operao.
H dois tipos de controle a serem considerados:

Preveno: Previne a ocorrncia da causa de falha ou modo de falha ou

reduz a sua taxa de ocorrncia.

Deteco: Detecta a causa ou modo de falha e leva a aes corretivas.

Quando possvel a abordagem indicada usar controles baseados na

preveno.

68

8 Passo: Determinar qual ser a eficcia da deteco

Deve-se assumir que a falha aconteceu e depois se estudar qual a
capacidade que os controles implantados no processo possuem de impedir que a
parte defeituosa seja enviada para o cliente. No se deve presumir que o ndice de
deteco baixo porque a probabilidade de ocorrncia baixa.
O ndice de Deteco relativo, considerado dentro do escopo do FMEA em
questo. Para se conseguir uma reduo no ndice, geralmente o controle do
processo deve ser melhorado.
Na Tabela 7 e Tabela 8 constam os critrios utilizados para a definio da
pontuao correspondente a uma determinada probabilidade de ocorrncia da falha.

69

Tabela 7 - Codificao de Deteco do PFMEA (parte I)

ndice
10

Palavra-Chave Diretrizes da Empresa para o PFMEA

Quase
Impossvel

Diretrizes da (AIAG)

Mtodo

Certeza de no deteco. No se pode No se pode detectar ou no

detectar ou no checado.

Critrios da (AIAG)
Certeza de no deteco.

checado.
Controle obtido somente atravs

Muito Remoto

Remoto

Muito Baixo

sem

frequncia definida.

de

medies

indiretas

de inspeo visual somente.

documentao

dos

parmetros de setup. Dupla inspeo

visual.

no

haver

deteco.

randmicas.

Inspeo visual.
e

Provavelmente

Observao de parmetros do setup. Controle obtido somente atravs

Verificao
7

peridicas

Manual

Checagens

Controles

possuem

baixa

chance de deteco.

Controle obtido somente atravs

Controles

possuem

de inspeo visual dupla somente.

chance de deteco.

baixa

Baixo

e marcao das peas ou atravs do Controle

obtido

atravs

de

uso de amostras dos limites aceitveis. controle estatstico de qualidade

Medies manuais peridicas.
100% de uso de dispositivos passa no
passa. Medies peridicas com uso

Moderado

de planilhas de controle. Verificao

independente
setup.

dos

parmetros

de

Controle baseado em medies

aps o produto deixar a estao de
trabalho. Ou, uso de dispositivos
passa-no passa em 100% das
peas, aps elas terem deixado a
estao de trabalho

Instrumento de Medio

100% inspeo visual atravs de toque

Controles talvez detectem.

Controles talvez detectem.

70

Tabela 8 - Codificao de Deteco do PFMEA (parte II)

Diretrizes da (AIAG)
Deteco

Moderadamente Poka-Yoke na operao subsequente.

Alto

Medies na primeira pea aps setup.

de

operaes

Mtodo

defeitos

nas

subsequente,

ou

medies realizadas na primeira

pea aps o setup (somente para
causas relacionadas ao setup).

Poka-Yoke

instalado

na

prpria Deteco de falhas na prpria

operao, impede que a pea defeituosa operao, ou medies realizadas

3

Alto

seja passada para a prxima operao. na

operao

subsequente

de

Medies com capacidade de realizar modo que a pea defeituosa no

parada automtica.
Preveno de erros devido a Poka2

Muito Alto

Yokes instalado no prprio equipamento.

Mltiplas camadas de deteco.

seja aceita.
Deteco de falhas na prpria
estao (parada automtica). Pea
defeituosa no passada para a
operao subsequente.

Critrios da (AIAG)

Controles

possuem

boa

chance de deteco.

Controles

possuem

boa

chance de deteco.

Poka-Yoke

Diretrizes da Empresa para o PFMEA

Instrumento de Medio

ndice Palavra-Chave

Controles

quase

certamente

realizaro

que
a

deteco.

Preveno de erros devido ao design Peas defeituosa no podem ser

1

Muito Alto

fsico do produto ou processo; a pea feitas pois h sistemas prova de

Controles

no pode ser feita fora das condies erros

realizaro a deteco.

padro.

no

produto/processo.

design

do

certamente

71

9 Passo: Determinar qual o risco geral

O nmero de prioridade de risco, RPN (do ingls Risk Priority Number)
calculado atravs da multiplicao dos ndices de Severidade, Ocorrncia e
Deteco. Esse nmero ndica quais problemas devem receber maior ateno do
time de PFMEA.
Pode-se considerar que ndices RPN acima de 100 so altos, ndices entre
100 e 40 moderados, e ndices abaixo de 40 baixos.

10

Passo:

Determinar

quais

so

as

aes

recomendadas,

atribuir

responsabilidades e prazos
Aes preventivas ou corretivas devem ser primeiramente direcionadas para
itens que possuem altos ndices de severidade, depois os itens que possuem RPNs
elevados e outros itens considerados relevantes pelo time. O objetivo de qualquer
ao recomendada deve ser reduzir os ndices na seguinte ordem: severidade,
ocorrncia e deteco.
A responsabilidade de execuo das aes recomendadas deve estar
claramente identificada, juntamente com o prazo. Um membro do time deve possuir
a responsabilidade primria de execuo de uma ao recomendada. As datas
devem ser razoveis e atingveis.

11 Passo: Registrar aes adotadas e determinar o novo risco

Quando a ao for implementada, deve-se escrever uma breve descrio da
nova situao contendo, inclusive, a data de implementao. possvel que a ao
tomada seja diferente da ao inicialmente recomendada. E, se nem uma ao foi
tomada, o motivo deve ser descrito.
Em seguida, os ndices devem ser revisados para contemplar a nova situao e o
novo RPN deve ser calculado. Se outras aes forem consideradas necessrias a
anlise deve ser repetida.

72

4. Aplicao no Caso
4.1.

APRESENTAO DA EMPRESA

Os dados apresentados a seguir foram coletados em visitas realizadas

empresa entre agosto e novembro de 2009, atravs da resposta questionrios
enviados por email e de dados contidos em Calarge (2003), um artigo publicado sobre
estudo realizado na mesma empresa.
Com o intuito de observar a aplicao do mtodo exposto nesse trabalho, foram
realizadas visitas guiadas a uma planta de uma multinacional pertence ao ramo
automobilstico e que tem como objetivo a produo de sistemas e componentes
automotivos. A companhia possui origem nos Estados Unidos, mas possui presena em
diversos pases, sendo no Brasil suas instalaes localizadas conforme a Figura 40.

Figura 40 Localizao das instalaes da empresa visitada

73

A instalao visitada est localizada na cidade de Piracicaba, interior do estado

de So Paulo e uma das grandes fornecedoras de vrias montadoras de automveis
no Brasil e na Amrica Latina, possuindo presena marcante no mercado de produtos
de reposio. A planta possui 430 colaboradores, o aftermarketing 41 colaboradores e o
centro tecnolgico, onde so desenvolvidas novas solues, possui 83 colaboradores.
Os principais produtos produzidos so: Sistemas EMS (Flex Fuel e Gasolina), Bombas
de combustvel, Mdulos de combustvel, Injetores de combustvel, Bobina de ignio
DCP, CCP solenide, Sensor de batida - Knock Sensor, Sensor de oxignio, Corpo de
acelerao mecnico TB, Corpo de acelerao eletrnico ETC e montagem
completa do Conjunto do coletor de admisso IAFM. Dentre as 17 linhas de produo
existentes na planta existem 287 Poka-Yokes instalados.
Os locais visitados foram: a linha de montagem do knock sensor, linha de
montagem do IAFM e a linha de montagem de Bomba de Combustvel. Contudo, devido
maior abundncia e facilidade de obteno dos dados, o local escolhido para
aplicao do mtodo foi a linha de montagem de Bomba de Combustvel. Essa clula
trabalha em dois turnos, com trs operadores em cada turno e possui mix variado de
produo, com 10 modelos sendo produzidos atualmente. Toda a produo abastece
clientes internos onde operaes posteriores sero realizadas, sendo a nica exceo
uma bomba de combustvel para o mercado reposio que enviada diretamente para
o cliente externo.
A empresa utiliza uma metodologia de desenvolvimento de produtos, que possui
como caracterstica as revises do design que ocorrem durante todo o ciclo de
desenvolvimento. Nelas, responsveis pela Manufatura, Qualidade, e Segurana se
renem com os engenheiros de desenvolvimento e identificam os possveis modos de
falha existentes. Com isso, mudanas no produto que reduzam o risco de falha podem
ser realizadas antes que o produto entre em produo, reduzindo os custos dessas
modificaes. Outra caracterstica a sobreposio do desenvolvimento do produto e
do processo de produo, o que permite que caractersticas do produto e do processo
sejam modificadas com o intuito de facilitar a produo. Quando no possvel a
realizao de mudanas no produto ou no processo Poka-Yokes so desenvolvidos e

74

incorporados s mquinas que auxiliaro na produo. Esses equipamentos so

normalmente feitos externamente e, no fim do desenvolvimento do processo, h um
teste de certificao de qualidade do equipamento. Aps esse procedimento a
produo do produto liberada. Esse esquema de desenvolvimento de produto pode
ser visto na Figura 41.

Figura 41 Esquema de desenvolvimento de produtos na empresa estudada

Na rea de produo, os operadores so alocados aos times de trabalho de

acordo com as linhas de produo em que atuam, possuindo responsabilidades
tambm sobre aspectos que envolvam itens de qualidade, segurana e manuteno.
Esses times de trabalho so os responsveis por gerar a necessidade de instalao de
um dispositivo Poka Yoke, derivando da necessidade de preveno ou reduo de
riscos de trabalho e da anlise do PFMEA, (CALARGE, 2003).

4.2.

ETAPAS DE ALICAO

Sero apresentadas as etapas de aplicao do mtodo exposto atravs do

estudo da implementao de alguns dispositivos Poka-Yoke na linha de montagem de
Bomba de Combustvel. Para auxiliar na utilizao do FMEA ser utilizada uma tabela
que possui todos os passos necessrios para a realizao dessa anlise, o modelo
pode ser visto na Figura 42.

75

Figura 42 Modelo utilizado para estruturar a aplicao do PFMEA

RPN

Aes Adotadas

Det

Aes
Responsvel
Recomendadas
e Prazo

Ocor

Controles
Implantados
(P / D)

Sev

Determinar
Potenciais
Causas

RPN

Potenciais
Efeitos da
Falha

Det

Potenciais
Modos de
Falha

Ocor

Funo do
Processo

Class

#
Op.

Sev

Resultados da Ao

76

1. Identificar e selecionar o problema

Como exposto anteriormente, o primeiro passo consiste em selecionar e priorizar
os problemas que sero abordados, definindo qual a frequncia de ocorrncia do
problema, qual o impacto no fluxo do processo e qual o impacto na companhia e no
consumidor. Os primeiros passos do FMEA, usados para a determinao do ndice de
risco RPN inerente a um determinado modo de falha, so extremamente teis na
priorizao dos problemas a serem estudados. Nessa monografia, as operaes
selecionadas para anlise possuem propositalmente altos RPN, de forma que aes
corretivas sejam necessrias e suas formas de implementao e resultados tambm
possam ser estudados. A aplicao dos primeiros passos da metodologia do FMEA,
para a determinao do RPN de algumas operaes realizadas na linha estudada pode
ser vista nas Figura 43 e Figura 44.

77

Figura 43 Determinao do ndice RPN (Parte I)

78

Figura 44 - Determinao do ndice RPN (Parte II)

79

2. Analisar o problema
Depois de selecionado, o problema deve ser analisado para se identificar a sua
causa-raiz. Na empresa visitada, as potencias causas so estudadas mais
detalhadamente atravs de abordagens de anlise e soluo de problemas (MASP),
elaborao

de

diagramas

causa-efeito,

anlise

de

dados

operacionais

de

equipamentos, anlise de dados de perdas e retrabalhos do produto, anlise de cartas

de controle e do CEP (Controle Estatstico do Processo).

3. Gerar solues possveis

Na conduo dos trabalhos de implantao de um dispositivo Poka Yoke,
designado um responsvel do time de trabalho, que, com o apoio da equipe, d
andamento ao plano de implementao do dispositivo, promovendo reunies para a
conduo de processos de brainstorm, (CALARGE, 2003). Durante essas reunies,
diversas solues so geradas para a reduo do risco inerente a um modo de falha.

4. Selecionar e planejar solues

So analisadas questes relativas implementao do dispositivo prova de
erros como: o mtodo de deteco e sua eficcia em identificar ou prevenir o erro, o
material necessrio e seu custo e peas de reposio. A melhor soluo ento
selecionada pelo time de trabalho e descrita brevemente na forma de uma ao
recomendada. Um responsvel por implementar a soluo determinado e uma data
limite estipulada.

5. Implementar solues
Aps a soluo ser implementada, uma breve descrio do que foi realizado
registrada.

80

6. Avaliar solues
A validao de um dispositivo feita atravs de cem verificaes de peas,
sendo que devem ser consideradas, de forma aleatria, 10% de verificaes em
conformidade e 90% de verificaes em no-conformidade com as caractersticas
estabelecidas. Assim, considera-se um dispositivo Poka Yoke vlido se ele conseguir
detectar a totalidade de peas em no-conformidade, impedindo que o erro se
manifeste em defeito, em vez de atuar sobre as peas que esto em conformidade com
as caractersticas controladas. Caso o dispositivo falhe nesse controle, o processo de
validao interrompido, faz-se uma anlise para a deteco da causa da falha e a
soluo do problema, e se realiza outra validao do dispositivo, (CALARGE, 2003)
Depois de terminada a validao, os novos ndices de severidade, ocorrncia e
deteco do FMEA so atualizados e o novo risco calculado. Nas Figura 45 e Figura
46 esto descritos os ltimos passos do FMEA para as operaes selecionadas da
linha estudada.

81

Figura 45 - Determinao do novo ndice RPN (Parte I)

82

Figura 46 - Determinao do novo ndice RPN (Parte II)

83

Percebe-se que h uma substancial reduo no novo RPN calculado para as

operaes. Como foram escolhidas operaes que levaram a implantao de
dispositivos prova de erros, de se esperar que essa reduo no RPN seja
principalmente a consequncia da melhora na deteco e conseqente reduo em seu
ndice relativo. Uma anlise mais detalha foi realizada para provar essa hiptese e est
exposta na Figura 47. Observando esse estudo percebe-se que o RPN mdio para as
19 operaes analisadas caiu de 98,5 para 42,0, uma reduo de 57,4%. Observa-se
tambm que essa reduo prioritariamente consequncia da reduo no ndice de
deteco ao notar-se que as operaes que antes possuam altos ndices
transformaram-se em operaes com baixos ndices aps a implementao das
melhorias. De uma forma mais macro, observa-se que das 19 operaes, antes das
melhorias nove possuam RPNs considerados altos e nenhuma riscos considerados
baixos. J aps as implementaes, nove operaes passaram a ter RPNs baixos e
nenhuma continuou com altos riscos.

84

Figura 47 Comparao dos ndices RPN para algumas operaes da linha

85

Porm, importante salientar que a anlise PFMEA feita para todas as

operaes dentro de um processo e para todos os processos relativos a fabricao de
um produto. Dessa forma, ao se expandir essa anlise para todas as 296 operaes
existentes nessa clula de produo, obtm-se os resultados expostos na Figura 48.
Atravs da anlise desses dados percebe-se que o RPN mdio para as 296 operaes
analisadas caiu de 49,7 para 41,0, uma reduo de 19,2%. Observa-se tambm que
essa reduo prioritariamente consequncia da reduo no ndice de deteco ao
notar-se que as operaes que antes possuam altos ndices transformaram-se em
operaes com baixos ndices aps a implementao das melhorias. De uma forma
mais macro, observa-se que das 296 operaes, antes das melhorias 20 possuam
RPNs considerados altos. J aps as implementaes, somente cinco operaes
continuaram com altos riscos.

86

Figura 48 - Comparao dos ndices RPN para todas as operaes da linha

87

7. Padronizar
A empresa em questo executa um processo de aceitao e validao de um
dispositivo Poka-Yoke que envolve, tambm, a definio de responsabilidades no
acompanhamento da eficcia do dispositivo proposto, (CALARGE, 2003). Todos os
dispositivos Poka-Yoke implantados tem as suas caractersticas registradas em um
documento como o que pode ser visto na Figura 49 e Figura 50. Essa prtica cria um
arquivo com todas as solues utilizadas, classificadas quanto ao mtodo utilizado, a
descrio da falha que ser detectada, o funcionamento do dispositivo e quais materiais
foram utilizados. Isso facilita o processo de resoluo de novos problemas atravs de
aplicaes semelhantes as j utilizadas e contribui para a padronizao das tcnicas
utilizadas pela empresa.
Outra prtica fundamental para a manuteno da eficcia dos dispositivos
prova de erros implementados a avaliao peridica de seu funcionamento. Essa
uma etapa essencial para a manuteno dos nveis de qualidade, pois a falha de um
Poka-Yoke pode levar a problemas tanto na qualidade do produto quanto na segurana
do operador. Para isso, determinada uma frequncia de avaliao, e um
procedimento que inclui a utilizao de peas que contm defeitos ou que no contm
defeitos, chamados de masters de rejeio e masters de aprovao, respectivamente.

88

REGISTRO DE ERROR PROOFING

Time : __________________________________
I. IDENTIFICAO
Cdigo

Mquina

Qtdd. de EP

Localizao

II. MTODO
Inspeo
Preveno
Deteco

Funo
Controle
Aviso
Outros

Data

Deteco
Contato
Qtd. movimentos
Seq. movimentos

Objetivo

Croqui do dispositivo de Error Proofing

Descrio da falha

Descrio do funcionamento

Figura 49 Modelo de registro de Poka-Yoke (frente)

89

Data proposta p/ implementao do EP

Responsvel

Composio do EP ( descriminar material)

Tipo de verificao do EP

A verificao do dispositivo exige um Master?

Identificao (cdigo) do Master :
Tipo de Verificao do Master

Peas de reposio

Responsvel

Sim

Frequncia

No

Responsvel

Frequncia

III. VALIDAO
Responsveis pela validao do EP / Data

Engenharia: _____________________________
Produo: _____________________________

Validao do dispositivo de Error Proofing OK?

Sim

Manuteno:_____________________________
Qualidade:

_____________________________

IV. APROVAO
Data da implementao efetiva do EP

Assinatura do responsvel pelo EP

Figura 50 - Modelo de registro de Poka-Yoke (verso)

No

90

Dessa forma, para a linha estudada, existe um procedimento que realizado em

todo incio de turno pelo prprio operador chamado de liberao de linha. Essa
operao consiste em verificar o correto set up da mquina e o funcionamento dos
dispositivos prova de erro instalados utilizando os masters de rejeio ou de
aprovao, como descrito anteriormente. Tal procedimento documentado de forma
bem detalhada e explicativa e as folhas contendo esses dados ficam no prprio posto
de trabalho, permitindo que as informaes possam ser consultadas pelos operadores
quando necessrio. Um exemplo desse documento pose ser visto na Figura 51. Alm
da operao de verificao citada, auditorias internas bimestrais so realizadas em
todos os Poka-Yoke instalados na planta, aumentando ainda mais o controle exercido.

91

Folha do Elemento Trabalho

TITLE

OP20 - Montagem e Teste de Vazamento* do Encap

AC-15-0001 (op20)
Sy

No.

Passo Principal

Pontos Chaves

Razo

Correto
funcionamento do
Error Proofing

Verificao de Error Proofing

Posio errada dos assentos

Posicionar vlvula de alvio (dourada)

invertida no alojamento

Brao apalpador deve

REJEITAR

Posicionar vlvula de retorno (preta)

invertida no alojamento

Brao apalpador deve

REJEITAR

Posicionar somente vlvula de retorno na

posio correta

Brao apalpador deve

REJEITAR

Detectar a
ausncia da
vlvula de alvio

Posicionar somente vlvula de alvio na

posio correta

Brao apalpador deve

REJEITAR

Detectar a
ausncia da
vlvula de retorno

Colocar vlvulas na posio correta na

ferramenta

Brao apalpador deve

APROVAR

Selecionar ciclo master na IHM

Colocar master de rejeio de ausncia

de esfera no nest

Vide tabela de masters

ao lado

Acionar ciclo de mquina

Mquina deve REJEITAR

1-2

Posio correta dos assentos

Detectar a
ausncia de esfera

6 - 12

Pressionar F4 (reset), descarregar pea e

jogar na calha de rejeio

10

Colocar master de aprovao de

ausncia de esfera no nest

Vide tabela de masters

ao lado

11

Acionar ciclo de mquina

Mquina deve APROVAR

12

Descarregar pea

Recolher pea master

de rejeio da calha

Figura 51 Folha para verificao do dispositivo prova de erro

92

5. Anlise de Outros Casos

Com o intuito de observar outras aplicaes dos conceitos estudados foi
realizada uma visita guiada a uma planta de uma empresa multinacional do setor
automobilstico responsvel pela montagem de motores, localizada na cidade de So
Carlos-SP. Os locais visitados foram:
1) Linha de Montagem Final de Motores
a. Montagem de coletor, galeria de combustvel, bico injetor, polia e etc.
2) Linha de Montagem Parcial
a. Montagem do virabrequim, biela, pisto e etc.
As linhas de montagem so dispostas em layout em forma de U, portanto
possuem os conhecidos benefcios de:

Entrada e sada da linha prximas, o que facilita o transporte de materiais

j que condensa o ponto de abastecimento e de recolhimento de produtos.

Otimizao na ocupao de espao fsico.

Porm, ao contrrio do que normalmente recomendado, os operadores esto

posicionados na parte de fora do U.
O abastecimento de componentes feito por trs do operador e realizado em
pequenas prateleiras que utilizam a gravidade para facilitar o fornecimento de materiais
e ocupar menos espao.
5.1.

SISTEMAS POKA-YOKE OBSERVADOS

Um computador central recebe a informao de qual motor est entrando na

linha. As informaes de pontos de parada e parmetros de cada operao como:
torque aplicado, ferramentas utilizadas e caractersticas geomtricas do motor so
enviadas para vrios computadores (painis de trecho) distribudos na linha que so
responsveis por determinados postos de trabalho. Eles ento configuram as
informaes utilizadas pela maioria dos Poka-Yoke instalados ao longo da linha.
O pallet sobre o qual o motor transportado possui uma pastilha de memria
que contm diversas informaes sobre o produto. Nos postos de parada, onde so

93

realizadas as operaes, h um leitor que confirma se o motor realmente o correto

antes de liberar a execuo de qualquer operao. Esse sistema um Poka-Yoke
muito eficaz, pois impede a execuo de operaes erradas, o que previne defeitos nos
produtos e nas mquinas. Alm disso, ele facilita a rastreabilidade, j que todas as
informaes dos processos realizados so armazenadas no aparelho.
Quando h uma operao que consiste na montagem de componentes em um
motor e se h uma grande variedade dessas peas, um sistema Poka-Yoke utilizado.
A caixa onde esto armazenados os itens a serem inseridos possui uma etiqueta com
um cdigo de barras, essa informao lida por um scanner montado no posto de
trabalho. Se caixa utilizada no for a correta a operao no liberada.
Outro dispositivo amplamente utilizado o toolbox. Ele um mdulo
(normalmente feito de nylon) que contm as diversas ferramentas que podem ser
utilizadas no posto de trabalho. H sensores indutivos localizados abaixo de cada
ferramenta e que detectam sua presena. A partir da comparao da informao
advinda dos sensores e das caractersticas programadas no painel de trecho, sabe-se
se a operao est utilizando a ferramenta correta. A linha s liberada nessa
condio.
Quando

so

detectados

problemas

que

no

podem

ser

resolvidos

imediatamente, os produtos defeituosos so automaticamente direcionados para

estaes de standby, anexas linha, para que possam ser retrabalhados. A entrada de
um motor em uma dessas estaes dispara um sinal sonoro para avisar aos operadores
da ocorrncia de um problema. A freqncia e as causas dos problemas so
registradas em uma folha de retrabalho.
A necessidade de uso de sistemas Poka-Yoke advm de problemas de
qualidade encontrados nas inspees realizadas ao fim do processo de montagem e de
problemas descobertos em campo, esses com maior prioridade para resoluo.
A grande maioria dos Poka-Yoke implementados normalmente utilizam sistemas
de baixa complexidade e por isso de baixo custo, como: sensores indutivos e
capacitivos, sensores pticos e leitores de cdigo de barra. Dessa forma, o custo mdio

94

fica entre R$1.000,00 e R$2.000,00 aproximadamente. interessante observar como o

conceito de fazer com os recursos disponveis normalmente aplicado, um exemplo
a adaptao de um leitor de cdigo de barras manual que foi montado em um suporte
fixo e utilizado para checar as caixas de itens a serem montados no motor. Nesse caso,
o custo de implantao praticamente zero e atingindo os mesmos benefcios. Porm,
mesmo quando so exigidos componentes mais complexos, como o caso do leitor
data matrix, utilizado para checar a montagem correta de um componente crtico ou de
alguns scanners mais complexos, componentes que possuem custo entre R$10.000,00
e R$100.000,00, a aplicao facilmente liberada, pois esse valor torna-se pequeno se
comparado ao quanto representam os custos de problemas de qualidade.
Mesmo em atividades que utilizam robs antropomrficos, como o caso da
insero da bomba de leo no motor, h a utilizao de Poka-Yokes que checam se o
componente a ser inserido o correto. Isso demonstra que Poka-Yokes podem e
devem ser utilizados mesmo quando se trata de operaes complexas.
Alm dos diversos dispositivos utilizados para evitar defeitos nos produtos,
tambm h sistemas para garantir a segurana dos operadores. Em locais de trabalho
onde h proximidade de trabalhadores e mquinas em operao so utilizadas cortinas
pticas que param a mquina caso um operador entre em seu espao de trabalho.

5.2.

INSPEO E AO

Alm dos vrios sistemas Poka-Yoke instalados, h postos de inspeo de

pontos crticos em alguns locais da linha. Ao fim da montagem, 100% dos motores so
submetidos a um teste a frio, que consiste no funcionamento do motor sem
combustvel. H tambm um teste a quente que simula o funcionamento normal do
motor e realizado por amostragem.
So realizadas reunies dirias para discutir os problemas de qualidade
encontrados e propor aes para impedir a recorrncia dos mesmos. Entre os
participantes dessa reunio esto engenheiros, lderes de produo e tcnicos de
eletrnica que normalmente so tambm os responsveis pelo desenvolvimento dos

95

sistemas Poka-Yoke que sero implantados. Essa escolha pelo desenvolvimento

interno possui algumas vantagens como: agilidade na implantao e facilidade de
customizao, alm de promover uma cultura de aproveitamento de idias geradas
internamente e conseqente valorizao e desenvolvimento do pessoal.
Tambm so propostas solues que envolvem fornecedores, como o caso de
uma operao que envolve a montagem de uma manta no motor. Como a variedade de
mantas muito grande, uma possvel soluo que est sendo estudada de as mantas
serem fornecidas com cores diferentes. Isso funcionaria como um Poka-Yoke de
advertncia que facilitaria a identificao pelo operador e diminuiria a chance de
defeitos.
Ao longo da linha, h intensa utilizao de sistemas de gesto visual. Um
exemplo uma folha que contm os planos de ao que esto sendo realizados. Eles
so de responsabilidade do lder de produo e utilizam algumas ferramentas para
resoluo de problemas como o Diagrama de Ishikawa.
O uso de andons tambm muito amplo. Os modelos mais utilizados so as
torres de luz com trs cores, presentes em diversas mquinas. H tambm painis
eletrnicos localizados acima das linhas que possuem informaes da produo como:
meta de produo do turno, meta de produo diria e as quantidades produzidas.
Esses sistemas permitem uma fcil e rpida identificao de ocorrncia de problemas.

96

6. Concluso
A reviso bibliogrfica realizada sobre os conceitos do Jidoka e sistemas prova
de erros mostrou os principais conceitos relativos a esses temas e os resultados obtidos
atravs de algumas aplicaes. Percebe-se a importncia de se planejar a automao
de processos considerando a sua relao com o usurio, de forma a tornar a operao
mais simples de ser realizada, levando a ganhos de produtividade e qualidade.
Explorou-se tambm os conceitos das diferentes formas de inspeo e quais as
premissas e consequncias da utilizao de cada mtodo. Nesse sentido, definem-se
as bases de um controle de qualidade orientado a produzir com zero defeito utilizando
como premissa as inspees na fonte, dispositivos Poka-Yoke e ao imediata para
correo do problema. Como muitos dos sistemas prova de erros apresentados
utilizam diversos tipos de sensores e com o intuito de auxiliar em possveis
implementaes, tambm foi realizada uma reviso sobre os diversos sistemas de
instrumentao existentes, seus objetivos, funcionamento e casos de aplicao.
Contudo, percebeu-se que apesar da literatura tratar constantemente dos
benefcios e resultados obtidos atravs de implantao dos conceitos da autonomao,
faltava a exposio de uma metodologia que servisse de guia para essa implantao
aliada a exemplos de aplicao. Quando se trata mais especificamente da implantao
de sistemas Poka-Yoke, faltava a descrio de um mtodo que levasse a priorizao de
quais operaes deveriam ser melhoradas primeiramente. Nesse sentido, utilizaram-se
as tcnicas do PFMEA aliadas ao mtodo de soluo de problemas da Toyota para
construir um mtodo que tem como objetivo auxiliar no planejamento, implantao e
manuteno de sistemas prova de erros. Para verificar a relevncia da metodologia
realizou-se um estudo em uma empresa do setor automobilstico que aplica diversos
conceitos estudados e possui vrios dispositivos Poka-Yoke implantados. Com isso
pode-se observar que o mtodo realmente auxilia na priorizao de em qual operao
deve ser focada a implantao primeiramente, focando principalmente na reduo dos
riscos que uma falha poderia causar. Essa reduo nos riscos tambm foi estudada,
mostrando impacto positivo causado por uma melhora nos nveis de deteco. O
mtodo de soluo de problemas utilizado tambm indica que a busca por melhorias

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deve ser contnua, sempre padronizando e mantendo o que j foi realizado e buscando
novas oportunidades de ganhos.
A outra visita realizada foi importante principalmente no sentido da observao
das formas de utilizao de sistemas Poka-Yoke em uma empresa de atuao global e
que emprega de tecnologia de ponta em seus processos. Foi interessante constatar
que ao longo do processo produtivo h a aplicao desde tecnologias simples a
complexas sempre com o objetivo de facilitar a operao e consequentemente reduzir a
produo de peas defeituosas.
Trabalhos futuros poderiam contemplar um estudo mais detalhado de
acompanhamento da implantao de alguns dispositivos prova de erro, considerando
mais dados quantitativos, principalmente em relao a custos de implantao e
resultados obtidos nos nveis de qualidade. Para melhor entendimento com relao a
abrangncia da metodologia apresentada, tambm se deve estudar os resultados
obtidos atravs da aplicao do mtodo em indstrias de diferentes setores, contendo
diferentes processos e tipologias de produo.

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