TCC Guilherme Balbi Final Corrigido 2

Monitoramento de OEE de uma linha de
produção para uso e integração com a Revolução

4.0
Sorocaba
2019
GUILHERME VIEIRA BALBI GONÇALVES
Monitoramento de OEE de uma linha de produção para uso e

integração com a Revolução 4.0
Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao Instituto de Ciência e
Tecnologia de Sorocaba,
Universidade Estadual Paulista
(UNESP), como parte dos requisitos
para obtenção do grau de Bacharel
em Engenharia de Controle e
Automação.
Orientador: Prof. Dr. Galdenoro Botura Jr
Sorocaba
2019
DEDICATÓRIA
De modo especial, dedico à minha família, principalmente

aos meus pais, que me apoiaram durante toda a minha
formação, e aos meus amigos, que sempre estiveram ao meu
lado.
AGRADECIMENTOS
Ao Prof. Dr. Galdenoro Botura pela oportunidade de desenvolver um projeto em

que pude unir os conhecimentos aprendidos na faculdade e no estágio, além do seu total
suporte durante todo o período de criação do meu trabalho de graduação.
Aos Prof. Dr. Everson Martins e à engenheira Yara Quilles Marinho, por terem
aceitado o meu convite para participarem da banca.
Aos meus amigos Arthur Deps, Caio Barreto, Carlos Alberto Vilaça, Daniel Terci,
Felipe Guerra, Guilherme Barbetta Eleuterio, Gustavo Faijon, Giullio Carvalho, Thais
Dompieri e José Zapata Neto, que, durante o período de faculdade, se tornaram uma
família para mim, dando-me suporte em todos os aspectos possíveis, tanto na minha
formação acadêmica quanto pessoal. Devo muito para essas pessoas, que me
transformaram na minha melhor versão.
Aos meus pais, Andrea Vieira Balbi Gonçalves e Raimundo Rufino Gonçalves
Filho, que me deram todo o suporte durante esse período intenso de graduação,
permitindo que eu me focasse somente em meus estudos. Além disso, gostaria de
agradecer pelos conselhos e pelas palavras sábias, que me fizeram superar as dificuldades
encontradas durante esses anos.
À CAPES pelo suporte financeiro dado através da bolsa de intercâmbio do
programa Ciências sem Fronteiras para o ITB, durante o período de julho 2014 a junho
de 2015.
À UNESP por ter me fornecido o ambiente estruturado em que pude me
desenvolver e me preparar para a minha carreia profissional.
EPÍGRAFE
“Acredite em si próprio e chegará um dia em

que os outros não terão outra escolha senão
acreditar com você”.
Cynthia Kersey
RESUMO
A linha de produção é entendida como uma forma de produção em série que tem como
objetivo chegar a um produto final a partir do auxílio de máquinas e de operadores. O
monitoramento da produção se faz importante uma vez que a partir dele é possível
verificar o estado do produto fabricado, a produtividade e as perdas, entre outras métricas
de produção. No caso a seguir, esse monitoramento será feito a partir de uma Interface
Homem-Máquina. O presente trabalho tem como objetivo o estudo da eficiência global
de uma produção, realizada a partir de um sistema didático composto por estações FMS
Festo localizadas na Unesp (Câmpus Sorocaba) e numerar algumas soluções de melhoria
utilizando o conceito da Indústria 4.0. O conceito aplicado para esta análise foi o OEE
(Overall Equipment Effectiveness). Para a programação das estações foi utilizado o CLP
S7-300 da Siemens e o software Simatic para a passagem do código para o
microcontrolador. Além disso, conceitos da rede Profibus são aplicados para que as
estações contidas na linha de produção possam se comunicar e, por fim, esses dados são
colocados no Software Elipse, no qual foi criada a Interface Homem-Máquina para a
análise do OEE. Os resultados obtidos mostram que, para diferentes casos, o OEE tem
dependência do tempo de produção devido ao longo tempo de transporte da estação. O
projeto conseguiu ser realizado com sucesso, apresentando aumento do OEE e
produtividade da estação, para casos em que não ocorreram paradas inesperadas e
alterações na matéria-prima. O primeiro obteve um aumento de 36% e o segundo de 66%.
Adicionalmente aos resultados obtidos pode-se notar que a utilização dos conceitos da
indústria 4.0 potencializam o índice OEE uma vez que com os dados obtidos no chão de
fábrica é possível a tomada de decisão autônoma e com maior precisão.
Palavras-chave: Estação FMS Festo, Indústria 4.0, OEE (Overall Equipment

Effectiveness), CLP S7-300, Simatic, Profibus, Elipse.
ABSTRACT
The production line is understood as a form of series production that aims to reach an end
product from the aid of machines and operators. The monitoring of production is
important since it is possible to verify the state of the manufactured product, productivity,
losses among other production metrics in the case that follow this monitoring will be done
from a human-machine interface. The present work has as a goal the study of the overall
efficiency of a production, made from a didactic system composed of FMS Festo stations
located at Unesp / Sorocaba and number some improvement solutions using the Industry
4.0 concept. The concept applied for this analysis was OEE (Overall Equipment
Effectiveness). The Siemens S7-300 CLP and the Simatic software were used for the
programming of the stations to pass the code to the microcontroller. In addition, Profibus
network concepts were applied so that the stations in the production line could
communicate with each other. Finally, these data are placed in the Elipse Software where
the man-machine interface was created for OEE analysis. The obtained results show that
for different cases the OEE has dependence of the time of production due to the long time
of transport of the station. The project was successfully carried out with an increase in
OEE and station productivity, in cases where there were no unexpected stops and changes
in the raw material. The former achieved an increase of 36% and the second of 66%. In
addition to the results obtained it can be noted that the use of the concepts of industry 4.0
potentiate the OEE index since with the data obtained in the factory floor it is possible
the decision making autonomous and with greater precision.
Keywords: FMS Festo Station, Industry 4.0, OEE (Overall Equipment Effectiveness),
CLP S7-300, Simatic, Profibus, Elipse.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 – Etapas da revolução industrial. Fonte: (NETO, 2018). .............................. 14

Figura 2.1 - Níveis hierárquicos da pirâmide da automação. Fonte: (GODOY, 2017). . 16
Figura 2.2 - Exemplo de uma Interface Homem-Máquina. Fonte: Disponível em:
<https://www.proface.com/en/product/soft/remotehmi/top> Acesso em: 23 jun. 2019. 17
Figura 2.3 - Arquitetura de um sistema SCADA. Fonte: (REGINATO, 2007). ............ 18
Figura 2.4 - Fluxograma do princípio de funcionamento de um CLP. Fonte: (SILVA,
2007). .............................................................................................................................. 20
Figura 2.5 - Exemplo de comandos da lógica Ladder. Fonte: Disponível em:
<https://cache.industry.siemens.com> Acesso em: 23 jun. 2019. .................................. 21
Figura 2.6 - Estrutura da rede Profibus-DP. Fonte: (GODOY, 2017). .......................... 22
Figura 3.1 - Idealização da Internet das Coisas. Fonte: (COELHO, 2016). ................... 24
Figura 3.2 - Estrutura de um Sistema Cyber-Físico. Fonte: (ZANNI, 2015). ................ 24
Figura 4.1 - Estrutura de funcionamento do sistema empurrado. Fonte: (FERNANDES,
2013). .............................................................................................................................. 26
Figura 4.2 - Estrutura de funcionamento do sistema puxado. Fonte: (FERNANDES,
2013). .............................................................................................................................. 28
Figura 5.1 - Mapa de utilização do tempo pelo processo. Fonte: Disponível em:
<http://www.oee.com.br/uso-do-tempo/> Acesso em: 21 jun. 2019.............................. 30
Figura 5.2 - Fórmulas para cálculo do OEE. .................................................................. 32
Figura 6.1 - Estação utilizada no projeto. Fonte: Acervo pessoal. ................................. 34
Figura 6.2 - Controlador S7-300. Fonte: Acervo pessoal. .............................................. 35
Figura 6.3 - Estrutura para comunicação Profibus. Fonte: Acervo pessoal. .................. 36
Figura 6.4 - Chave de acesso. Fonte: Acervo pessoal. ................................................... 36
Figura 6.5 - Notebook Fujitsu (direita) e RS 232 – MPI. Fonte: Acervo pessoal. ......... 37
Figura 7.1 - Célula de distribuição. Fonte: Acervo pessoal............................................ 38
Figura 7.2 – Célula-teste. Fonte: Acervo pessoal. .......................................................... 40
Figura 7.3 - Célula esteira. Fonte: Acervo pessoal. ........................................................ 41
Figura 7.4 - Célula de processamento. Fonte: Acervo pessoal. ...................................... 42
Figura 7.5 - Célula de separação. Fonte: Acervo pessoal. .............................................. 43
Figura 7.6 - Fluxograma da célula de distribuição. Fonte: Autoria própria. .................. 44
Figura 7.7 - Fluxograma da célula de teste. Fonte: Autoria própria. .............................. 45
Figura 7.8 - Fluxograma da célula de manuseio ST2. Fonte: Autoria própria. .............. 46
Figura 7.9 - Fluxograma da célula de processamento. Fonte: Autoria própria. ............. 47
Figura 7.10 - Fluxograma da célula de manuseio ST6. Fonte: Autoria própria. ............ 48
Figura 7.11 - Fluxograma da célula de separação. Fonte: Autoria própria. ................... 49
Figura 7.12 - Fluxograma esteira. Fonte: Autoria própria. ............................................. 50
Figura 7.13 - Configuração da rede Profibus-DP. Fonte: Autoria própria. .................... 51
Figura 7.14 - Configuração dos escravos. Fonte: Autoria própria. ................................ 52
Figura 7.15 - Adicionando os escravos à rede do mestre. Fonte: Autoria própria. ........ 52
Figura 7.16 - Verificando se todas as comunicações foram feitas. Fonte: Autoria própria.
........................................................................................................................................ 53
Figura 7.17 - Rede Profibus-DP com todos os escravos conectados. Fonte: Autoria
própria............................................................................................................................. 53
Figura 7.18 - Criação dos bits de comunicação na rede. Fonte: Autoria própria. .......... 54
Figura 7.19 - Configuração do projeto. Fonte: Autoria própria. .................................... 55
Figura 7.20 - Configuração do drive. Fonte: Autoria própria. ....................................... 56
Figura 7.21 - Configurando drive OPC. Fonte: Autoria própria. ................................... 56
Figura 7.22 - Configuração do modo de comunicação do drive. Fonte: Autoria própria.
........................................................................................................................................ 57
Figura 7.23 - Configuração da aba Serial do drive. Fonte: Autoria própria. .................. 57
Figura 7.24 - Configuração das tags. Fonte: Autoria própria. ........................................ 58
Figura 7.25 - Menu da interface Homem-Máquina. Fonte: Autoria própria. ................. 59
Figura 7.26 - Página do processo. Fonte: Autoria própria. ............................................ 59
Figura 7.27 - Página do OEE. Fonte: Autoria própria. ................................................... 60
Figura 8.1 - Resultado Caso 1. Fonte: Autoria própria. ................................................. 64
Figura 8.2 - Resultado caso 2. Fonte: Autoria própria. .................................................. 65
Figura 8.6 - Exemplo de uma ficha do método ver e agir. Fonte: Autoria própria. ....... 70
Figura 8.7 - Vista do processo atual. Fonte: Autoria própria. ........................................ 72
Figura 8.8 - Vista do processo com RFID. Fonte: Autoria própria. ............................... 72
Figura 8.9 – Exemplo de painel feito no Adafruit. Fonte: Disponível em:
https://learn.adafruit.com/assets/39266 Acesso em: 22 jun. 2019. ................................ 74
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Relação dos bytes de comunicação na rede Profibus .................................... 54

Tabela 2 - Quadro comparativo dos casos analisados .................................................... 68
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 13
1.2 OBJETIVO............................................................................................................ 14
1.3 MOTIVAÇÃO ...................................................................................................... 14
2 AUTOMAÇÃO .................................................................................................... 15
2.1 SISTEMA DE AUTOMAÇÃO – PIRÂMIDE DA AUTOMAÇÃO ................... 16
2.2 SISTEMA DE SUPERVISÃO (INTERFACE HOMEM-MÁQUINA) ............... 17
2.3 SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE A DISTÂNCIA (SCADA) ........ 17
2.3.1 Arquitetura .......................................................................................................... 18
2.4 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL (CLP) ...................................... 19
2.4.1 Princípio de funcionamento ............................................................................... 19
2.4.2 Entradas discretas ............................................................................................... 20
2.4.3 Entradas analógicas ............................................................................................ 20
2.4.4 Saídas discretas ................................................................................................... 20
2.4.5 Saídas analógicas ................................................................................................. 21
2.4.6 Programação Ladder Logic ............................................................................... 21
2.5 REDE PROFIBUS-DP .......................................................................................... 21
3 INDÚSTRIA 4.0 .................................................................................................. 23
3.1 OS PRINCIPAIS PILARES DA INDÚSTRIA 4.0 .............................................. 23
3.1.1 Internet das coisas (Internet of things - IoT) .................................................... 23
3.1.2 Sistemas Ciber-Físicos (Cyber – Physical systems - CPS)............................... 24
3.1.3 Big Data ................................................................................................................ 25
4 SISTEMA DE PRODUÇÃO .............................................................................. 26
4.1 SISTEMA EMPURRADO ................................................................................... 26
4.1.1 Vantagens ............................................................................................................. 27
4.1.2 Desvantagens ....................................................................................................... 27
4.2 PUXADA .............................................................................................................. 27

4.2.1 Vantagens ............................................................................................................. 28
4.2.2 Desvantagens ....................................................................................................... 28
5 OEE (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS) ................................... 29
5.1 AS SEIS GRANDES PERDAS ............................................................................ 29
5.2 O USO DO TEMPO NO OEE .............................................................................. 30
5.3 CÁLCULO DO OEE ............................................................................................ 31
5.3.1 Disponibilidade .................................................................................................... 32
5.3.2 Performance......................................................................................................... 32
5.3.3 Qualidade ............................................................................................................. 32
5.3.4 Fórmulas utilizadas para o cálculo .................................................................... 32
6 MATERIAIS E MÉTODOS .............................................................................. 34
7 DESENVOLVIMENTO ..................................................................................... 38
7.1 PROGRAMAÇÃO DAS ESTAÇÕES ................................................................. 38
7.1.1 Distribuição.......................................................................................................... 38
7.1.2 Teste...................................................................................................................... 39
7.1.3 Esteira................................................................................................................... 40
7.1.4 Processamento ..................................................................................................... 41
7.1.5 Manuseio .............................................................................................................. 42
7.1.6 Separação ............................................................................................................. 42
7.2 FAZENDO A JUNÇÃO ENTRE AS ESTAÇÕES .............................................. 43
7.2.1 Distribuição.......................................................................................................... 44
7.2.2 Teste...................................................................................................................... 45
7.2.3 Manuseio ST2 ...................................................................................................... 46
7.2.4 Processamento ..................................................................................................... 47
7.2.5 Manuseio ST6 ...................................................................................................... 48
7.2.6 Separação ............................................................................................................. 49
7.2.7 Esteira................................................................................................................... 50
7.3 INTERFACE HOMEM-MÁQUINA .................................................................... 50
7.3.1 SIMATIC ............................................................................................................. 51
7.3.2 OPC Server e criação da interface homem máquina ....................................... 54
8 ANÁLISE DOS RESULTADOS........................................................................ 61
8.1 SELEÇÃO DOS PARÂMETROS PARA ANÁLISE DO OEE .......................... 61
8.1.1 Definição da situação de estudo ......................................................................... 61
8.1.2 Parâmetros utilizados para disponibilidade ..................................................... 62
8.1.3 Parâmetros utilizados para qualidade .............................................................. 63
8.1.4 Parâmetros utilizados para performance ......................................................... 63
8.2 CASOS EM ESTUDO .......................................................................................... 63
8.2.1 Caso 1 ................................................................................................................... 64
8.2.2 Caso 2 ................................................................................................................... 64
8.2.3 Caso 3 ................................................................................................................... 65
8.2.4 Caso 4 ................................................................................................................... 66
8.2.5 Caso 5 ................................................................................................................... 67
8.3 SOLUÇÃO PARA MELHORIA DO ÍNDICE DE RENDIMENTO (OEE)........ 68
8.3.1 Ver e agir.............................................................................................................. 69
8.3.2 Tecnologia RFID ................................................................................................. 71
8.3.3 Internet das coisas ............................................................................................... 73
9 CONCLUSÃO ..................................................................................................... 75
REFERÊNCIAS ........................................................................................................... 77
13
1 INTRODUÇÃO
A automação é desenvolvida desde longos períodos precursores na história. O homem

cria mecanismos com a intenção de reduzir seus esforços e tentar controlar o meio que o cerca
(ROGGIA; FUENTES, 2016).
A automação industrial começou a se destacar a partir do início da Revolução Industrial,
originada na Inglaterra, que começou no século XVIII. Essa evolução propiciou ao homem a
possibilidade de produzir mercadorias em maior escala. Neste contexto, várias inovações
tecnológicas foram desenvolvidas. Entre elas se destacam as máquinas que aumentaram a
precisão e agilizaram a produção, se comparadas com o trabalho manual. Além disso, novas
fontes energéticas, como, por exemplo, o vapor, foram utilizadas para substituir a energia
hidráulica e a muscular da época (ROGGIA; FUENTES, 2016).
No século XIX a energia elétrica começou a ser utilizada, estimulando, assim, indústrias
como as de aço e química. Assim, novos processos de produção de aço foram desenvolvidos,
possibilitando a sua utilização em escala industrial. Houve também o avanço do setor dos
transportes com a expansão das estradas de ferro devido às locomotivas a vapor. Sendo essa
última devido à criação dos motores a explosão, os quais são utilizados até hoje (ROGGIA;
FUENTES, 2016).
No século XX, o mundo passa por mais uma transformação, a qual é conhecida como a
3ª Fase da Revolução Industrial. Neste período, a eletrônica é introduzida no chão de fábrica,
levando à modernização da indústria, fato que possibilita a utilização de computadores,
microcontroladores e sensores. Este avanço aumenta a eficiência produtiva das indústrias,
diminui o consumo de energia, a emissão de resíduos e traz maior segurança aos processos.
Esse último avanço é notável em tarefas perigosas, reduzindo consideravelmente a exposição
dos trabalhadores aos mais diversos riscos (ROGGIA; FUENTES, 2016) (NETO, 2018).
Nos últimos anos o mundo passa pela 4ª Fase da Revolução Industrial, também chamada
de Revolução 4.0. Essa nova revolução busca a automatização total da indústria, tornando as
fábricas totalmente independentes da mão de obra humana. Esse novo nível de automatização
acontece por meio de Sistemas Ciber-Físicos, que são possíveis graças à Internet das Coisas e
ao Big Data, os quais tornam as fabricas inteligentes e autogerenciáveis (PERASSO, 2016).
A Figura 1.1, abaixo, mostra as fases da Revolução Industrial junto às tecnologias que
foram destaques para a época.
14
Figura 1.1 – Etapas da revolução industrial. Fonte: (NETO, 2018).
Atrelada a um alto grau de tecnologia agregada às industriais, a 4ª Revolução Industrial

leva em conta também o total controle da informação e de seu fluxo. Pautando-se nessa
necessidade, as métricas já conhecidas para aferir a eficiência de linhas produtivas também
devem ser automatizadas. Entre as métricas mais conhecidas, destaca-se o OEE (Overell
Equipment Effectiveness). Este indicador, criado por Seiichi Nakajima (1919-2015), tem como
objetivo aumentar a performance da fábrica utilizando os dados de qualidade, disponibilidade
e performance (ARTHURS, 2017).
1.2 OBJETIVO
O objetivo do presente trabalho foi a criação de um Sistema de Monitoramento utilizando

o Elipse SCADA para verificação do OEE da Estação FMS Festo do Laboratório de
Automação, situado na Unesp (Câmpus Sorocaba). E a partir dos resultados obtidos sugerir
mudanças que inserem o conceito de Indústria 4.0.
1.3 MOTIVAÇÃO
O tema foi escolhido devido à grande importância do estudo do Indicador de Eficiência

Global dentro de multinacionais, com o intuito de aprimorar a sua produção. Aplicou-se a esse
conceito à ideia de Indústria 4.0, a qual será de grande impacto na maioria das indústrias nos anos
que virão, levando-as a mudanças de paradigmas.
15
2 AUTOMAÇÃO
A automação tem como objetivo converter um processo manual em autônomo, utilizando

softwares (LabView, Elipse, firmwares diversos) e hardwares (sensores e atuadores), que,
quando aplicados em conjunto, são capazes de ler e modificar o ambiente no qual estão
inseridos sem a necessidade de interferência direta do Homem (TAGLIARI, 2010).
Processos autônomos tem se tornado mais comuns na atualidade, já que trazem aumento
de qualidade, produtividade, redução de custos, maior segurança e conforto para os
colaboradores das indústrias, substituindo-os por sistemas que suportam trabalhar em ambientes
perigosos e por longo período de tempo em atividades repetitivas. Normalmente, as empresas
que utilizam a automação procuram ser mais competitivas no mercado, tendo como base os
seguintes critérios (TAGLIARI, 2010) (SOUZA, 2005):
Qualidade: fabricação em faixas estreitas a partir da utilização do controle de qualidade
e pelo uso de processos industriais sofisticados;
Flexibilidade: capacidade de suportar mudanças inesperadas no processo de fabricação
para atender demandas de clientes ou até mesmo em função da necessidade de inovação no
processo de produção;
Produtividade: utilização com maior eficiência de matéria-prima, energia, equipamentos
e instalação;
Viabilidade Técnica: permissão da execução de operações impossíveis, por métodos
convencionais, devido à limitação do Homem em executar o trabalho ou devido a condições de
trabalho.
Associado aos pontos positivos, a automação industrial traz um custo inicial mais elevado
devido à necessidade de mão de obra qualificada para implementá-la e mantê-la. Entretanto, é
notória a compensação desse custo dada a homogeneidade da produção, que gera um processo
com qualidade assegurada. É importante ressaltar que a melhoria do projeto de um produto é
de responsabilidade das empresas. A automação tem como função apenas tornar a produção
desse produto mais homogênea, objetivando chegar nos parâmetros de qualidade pré-
estabelecidos (TAGLIARI, 2010).
A evolução da automação está associada, em grande parte, ao avanço da microeletrônica,
a qual, aos poucos, invadiu setores industriais, trazendo a automação de larga escala.
Inicialmente, sua implementação visava apenas o monitoramento e o controle dos parâmetros
mais importantes dos processos produtivos não assistidos no chão de fábrica. Contudo, a
automação passou também a ser aplicada nas mais diversas áreas de uma indústria, permitindo
16
o ganho de produtividade ao integrar tarefas distintas como a elaboração de projetos, o

gerenciamento administrativo e a produção (SOUZA, 2005).
2.1 SISTEMA DE AUTOMAÇÃO – PIRÂMIDE DA AUTOMAÇÃO
A automação pode ser dividida em cinco níveis hierárquicos, conforme mostra a Figura
2.1 (TAGLIARI, 2010) (SOUZA, 2005).
Figura 2.1 - Níveis hierárquicos da pirâmide da automação. Fonte: (GODOY, 2017).
Nível 1- É composto por elementos de campo como, por exemplo, sensores, atuadores,
conversores, entre outros componentes que estão presentes no chão de fábrica.
Nível 2- Nível em que se encontram os equipamentos que realizam a leitura e o controle
das atividades da planta. Tendo como exemplo os CLP’s e HMI.
Nível 3- Remete à supervisão dos processos executados por uma determinada célula em
uma planta de trabalho.
Nível 4- Responsável pela programação e pelo planejamento da produção.
Nível 5- Encarregado pela administração dos recursos da empresa. No topo da pirâmide
são utilizados vários softwares de gestão para ajudar na tomada de decisão.
17
2.2 SISTEMA DE SUPERVISÃO (INTERFACE HOMEM-MÁQUINA)
Para que exista comunicação entre todos os níveis de automação, é necessária a utilização
de um sistema de supervisão, o qual tem como papel a captação das informações do chão de
fábrica para que seja possível a tomada de decisão do supervisor do processo. Portanto, os
sistemas de supervisão exercem o controle sobre um sistema físico e são capazes de captar
informações e analisar o desempenho de processos produtivos.
Sistemas supervisórios são implementados em ambientes computacionais, possuem uma
interface com representação fidedigna ao processo e são amigáveis à interação do usuário. O
grau de interação do supervisor vai desde a inserção de parâmetros de entrada (número de peças,
tipos de peças, cor, tamanho, entre outros) até o controle operacional do sistema produtivo.
As principais funções de um sistema de supervisão são: viabilização da integração entre
diversos dispositivos e equipamentos controlados; monitoramento de variáveis, utilização de
comandos remotos e inserção de parâmetros e monitoramento de alarmes (segurança na
produção).
Dentro da pirâmide de automação, as IHMs são inseridas no nível três e os dados de
inputs e outputs desses sistemas advêm dos primeiros níveis da pirâmide, enquanto as tomadas
decisões dos últimos. A Figura 2.2 abaixo mostra um exemplo de uma Interface Homem-
Máquina.
Figura 2.2 - Exemplo de uma Interface Homem-Máquina. Fonte: Disponível em:

<https://www.proface.com/en/product/soft/remotehmi/top> Acesso em: 23 jun. 2019.
2.3 SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE A DISTÂNCIA (SCADA)
Um Sistema de Supervisão e Controle não é considerado capaz de controlar

completamente um processo. Na realidade, ele é mais focado na supervisão dos dados, podendo,
18
entretanto, proporcionar alteração nos parâmetros de entrada como, por exemplo, valores de
setpoit. Portanto, esse sistema de supervisão é basicamente um software utilizado na interface
dos dados provenientes de microcontroladores ou CLP’s com o supervisor do processo
(REGINATO, 2007).
O sistema SCADA não só é utilizado na maioria das indústrias tais como as de metais
pesados, geração e distribuição de energia, mas também em indústrias nucleares. Atualmente,
é possível utilizar tal sistema para fábricas que detêm linhas produtivas com um grau de
automação superior a 100 mil entradas/saídas de monitoramento/controle (REGINATO, 2007).
Existem duas formas de realizar o controle das variáveis de entrada: a primeira é a
utilização da programação em escada (ladder logic) no desenvolvimento de um firmware para
que o CLP controle de maneira desassistida o processo. Nesse cenário, utiliza-se um Sistema
SCADA apenas como monitor das variáveis, podendo, no máximo, realizar cálculos mais
complexos. Um segundo cenário realiza a programação dentro do Sistema SCADA e utiliza o
CLP apenas para as interfaces do sistema a ser controlado e do supervisório, voltado apenas os
estados das variáveis de entrada. O segundo método permite maior flexibilidade na
programação (REGINATO, 2007).
2.3.1 Arquitetura
O Sistema SCADA possui duas camadas básicas: a camada do cliente e a camada do

servidor de dados. Na camada do cliente se encontra o Sistema de Supervisão (Interface
Homem-Máquina) enquanto a camada do servidor de dados é a responsável por cuidar da maior
parte do processo de aquisição de dados, além de se conectar com o CLP, direta e indiretamente.
A mostra a arquitetura típica do Sistema SCADA (REGINATO, 2007).
Figura 2.3 - Arquitetura de um sistema SCADA. Fonte: (REGINATO, 2007).

19
2.4 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL (CLP)
Os CLP’s (Controladores Lógicos Programáveis), segundo a ABNT, são definidos como

equipamentos eletrônico-digitais conciliáveis com aplicações industriais. Produzem uma tensão
de saída binária que possibilita o controle de atuadores como válvulas, pistões e motores
(TAGLIARI, 2010) (SILVA, 2007).
A invenção dos CLP’s foi possível apenas após o advento dos circuitos integrados e da
evolução da lógica digital. No momento da escolha de um CLP, deve-se considerar alguns
requisitos principais, tais como o número de entradas e de saídas, tanto digitais quanto
analógicas, e a capacidade da memória integrada, já que as decisões tomadas por esse
controlador derivam de um programa inserido em sua memória (SILVA, 2007).
A tecnologia do CLP trouxe inúmeras melhorias nos processos industriais. Entre elas
estão:
I. Fácil diagnóstico durante o projeto;
II. Economia de espaço;
III. Não há produção de faíscas;
IV. Possibilidade de serem programados sem a necessidade de interromper o processo da
fábrica;
V. Baixo consumo de energia;
VI. Redução do número de pessoal necessário para manutenção.
A linguagem de programação mais utilizada nos CLP’s é chamada de Ladder logic,
assemelha-se muito aos diagramas elétricos utilizados anteriormente, seu intuito é criar uma
linguagem próxima dos esquemas elétricos, evitando a quebra do padrão utilizado na época
com o objetivo de aumentar sua aceitação no mercado (TAGLIARI, 2010).
2.4.1 Princípio de funcionamento
O Controlador Lógico Programável funciona de forma sequencial, fazendo a leitura do

código em etapas. É importante ressaltar que quando uma etapa está sendo executada as outras
etapas ficam automaticamente inativas. O tempo necessário para se completar a leitura de um
ciclo é chamada de clock. Com o aumento de periféricos ligados aos CLP’s, fez-se necessária
a criação de controladores com capacidade de processamento cada vez maiores. A Figura 2.4
mostra o fluxograma de funcionamento do CLP (SILVA, 2007).
20
Figura 2.4 - Fluxograma do princípio de funcionamento de um CLP. Fonte: (SILVA, 2007).
 Início: verifica o funcionamento da C.P.U, memórias, circuito auxiliar, estado da

chave e a presença de programa.
 Verificar os estados das entradas: faz a varredura das entradas para verificar se
houve alguma mudança de estada.
 Comparação com o programa do usuário: utiliza as instruções do programa
inserido na memória para atualizar as saídas.
 Atualizar as saídas: um novo ciclo é iniciado após a atualização das saídas.
2.4.2 Entradas discretas
São entradas que fornecem sinais binários, ou seja, ligado ou desligado, nível alto ou
baixo, remontando à álgebra booleana, a qual trabalha utilizando zeros e uns.
2.4.3 Entradas analógicas
Medem as grandezas de forma contínua. Os controladores possuem conversores

analógicos/digitais (A/D) para trabalhar com esse tipo de entrada. Essa medida é feita a partir
de pulsos elétricos, tais como tensão e corrente.
2.4.4 Saídas discretas
São controladas por pulsos, os quais determinam os estados do dispositivo, ou seja,

controlam se o atuador estará ligado ou desligado.
21
2.4.5 Saídas analógicas
Assim como as entradas, as saídas analógicas também necessitam de um conversor,

entretanto, utilizando o conversor digital/analógico (D/A). O sinal emitido se baseia em um
sinal contínuo, fornecendo tensão/corrente para o sistema a ser controlado.
2.4.6 Programação Ladder Logic
A programação consiste em um diagrama de contatos, desenho formado por duas linhas

verticais que representam os polos positivos e negativos de uma fonte de alimentação. Entre
essas duas linhas são desenhados ramais horizontais que possuem chaves, que podem ser
normalmente abertas ou fechadas, e representam os estados das entradas do CLP (TAGLIARI,
2010).
A Figura 2.5 mostra algumas instruções lógicas para a programação descrita acima:
Figura 2.5 - Exemplo de comandos da lógica Ladder. Fonte: Disponível em:

<https://cache.industry.siemens.com> Acesso em: 23 jun. 2019.
2.5 REDE PROFIBUS-DP
O Profibus é um protocolo aberto de rede de comunicação industrial desenvolvido pelo

comitê do governo alemão em conjunto com os membros do ZVEI (Associação Central para
Industria Elétrica) e introduzido no ano de 1989. Permite comunicação digital, bidirecional e
também interliga dispositivos de diferentes fabricantes, podendo então ser utilizado em várias
aplicações com foco nos campos da fabricação de manufatura e automação de processos
(VENTURINI, 2007).
22
O protocolo Profibus-DP é o perfil de comunicação mais utilizado, otimizado para

velocidade, eficiência, com baixo custo de ligação e está projetado para comunicação entre
sistemas de automação e periféricos distribuídos. Possui hoje três versões bem definidas: O DP-
V0, DP-V1 e DP-V2 (GODOY, 2017).
O DP-V0, criado em 1993, permite apenas a comunicação cíclica entre mestres e
escravos. Além disso, fornece as funcionalidades básicas do DP, tais como troca cíclica de
dados, diagnóstico de módulos e diagnóstico de canais específicos. O DP-V1, criado em 1997,
oferece troca de dados acíclicos entre mestre e escravo, permite a parametrização e a calibração
de dispositivos com a rede em funcionamento. Os mestres utilizam o intervalo de tempo entre
as varreduras para solicitar dados ou enviar instruções a um determinado escravo. O DP-V2,
criado em 2002, permite comunicação direta entre escravos usando mensagens broadcast; esta
melhoria trouxe grande redução no tempo de resposta. Além disso, contém algumas
funcionalidades adicionais, tais como modo de tempo determinístico, sincronização de clock,
time stamp e redundância. A Figura 2.6 mostra como é montada a estrutura da rede Profibus-
DP (GODOY, 2017).
Figura 2.6 - Estrutura da rede Profibus-DP. Fonte: (GODOY, 2017).

23
3 INDÚSTRIA 4.0
No século XXI, com o grande desenvolvimento da tecnologia de sensores, softwares,

hardwares e, junto com evolução da internet, que possibilitou a comunicação de diversos
sistemas, uma nova transformação industrial se iniciou e trouxe grande impacto na sociedade e
na economia; esta nova revolução é conhecida como Indústria 4.0.
Além do termo “Indústria 4.0”, esta nova revolução também é conhecida como “smart
factory”, “intelligent factory” ou “factory of the future”. Embora os nomes sejam diferentes,
retratam o mesmo fundamento, o qual descreve a Indústria 4.0 como sendo uma indústria muito
mais flexível, dinâmica e ágil, em que os produtos inteligentes são produzidos por máquinas
que conversam entre si (COELHO, 2016).
3.1 OS PRINCIPAIS PILARES DA INDÚSTRIA 4.0
O principal objetivo da Indústria 4.0 é a melhoria contínua no que diz respeito à eficiência,
segurança e produtividade das operações, objetivando trazer retorno ao investimento aplicado.
Neste capítulo serão evidenciadas as tecnologias essenciais para a construção da indústria
inteligente: A Internet das Coisas e Serviços, Sistemas Ciber-Físicos e Big Data (COELHO,
2016).
3.1.1 Internet das coisas (Internet of things - IoT)
O termo IoT refere-se a objetos, sejam eles físicos ou virtuais, que estão ligados à internet.
Originado no MIT (Massachusettes Institute of Technology), quando um grupo desenvolvia o
seu trabalho na área da identificação por rádio frequência (RFID) conectada em 1999
(COELHO, 2016).
O aparecimento de sensores menores e mais baratos, assim como a utilização de aparelhos
móveis, comunicação wireless e serviços de nuvem, tem impulsionado o uso dessa tecnologia
(COELHO, 2016).
Atualmente, essa tecnologia já se tornou usual, já que está presente quando se usa o
celular para ligar a televisão, encontrar o caminho mais rápido entre um ponto de saída e um
ponto de chegada, considerando as condições de trânsito, entre outros (COELHO, 2016).
Com o advento desse novo conceito, ocorreram mudanças na forma de fazer negócio, já
que empresas, ao invés de venderem seus produtos, começaram a focar na venda de serviços.
Como exemplo, pode-se considerar uma empresa de logística que, além de levar o seu produto
24
de um ponto A para um ponto B, possibilita o rastreio em tempo real. A idealização da Internet

das Coisas é mostrada na Figura 3.1.
Figura 3.1 - Idealização da Internet das Coisas. Fonte: (COELHO, 2016).
3.1.2 Sistemas Ciber-Físicos (Cyber – Physical systems - CPS)
São sistemas em que elementos de computação coordenados comunicam-se com

sensores, tendo como objetivo o monitoramento de indicadores (virtuais e físicos) e atuadores,
os quais modificam o ambiente em que se encontram. Assim o CPS usa sensores com o objetivo
de conectar toda a inteligência distribuída no ambiente para obter maiores informações e atuar
de maneira precisa (ZANNI, 2015).
No âmbito físico, um atuador age modificando o ambiente. Já no âmbito virtual, o CPS
coleta dados das atividades virtuais do usuário e reage prevendo as ações ou necessidades do
usuário como um todo. Um bom exemplo desse sistema em um ambiente de fábrica é o
compartilhamento de informações, em tempo real, entre máquinas industriais, cadeias de
fornecimento de fabricação, fornecedores, sistemas de negócio e clientes. A Figura 3.2 abaixo
mostra a estrutura do Sistema Cyber-Físico (ZANNI, 2015).
Figura 3.2 - Estrutura de um Sistema Cyber-Físico. Fonte: (ZANNI, 2015).

25
3.1.3 Big Data
O termo refere-se a grandes quantidades de dados, que são gerados e armazenados a todo
instante, resultantes dos sistemas que estão ligados à rede e que a todo momento produzem
dados.
O grande desafio para a Indústria 4.0 é processar todos os dados relevantes e transformá-
los em conhecimento. Entretanto, essa atividade demanda sistemas com capacidade de
processamento em tempo real e que consigam rodar algoritmos sofisticados (COELHO, 2016).
26
4 SISTEMA DE PRODUÇÃO
O sistema de produção é composto por um conjunto de atividades que interagem entre si.
Cada uma dessas atividades possui sua responsabilidade perante toda a operação. Quanto maior
for essa integração, melhor será o resultado do sistema de produção como um todo. Dentro
deste tópico serão abordados dois tipos de produção, os quais serão comparados para verificar
a melhor aderência à Indústria 4.0 (FERNANDES, 2013).
4.1 SISTEMA EMPURRADO
O sistema de produção empurrado começou a ser utilizado na Revolução Industrial, época

de que data a sua origem. A caracterização desse sistema se dá pela utilização de uma lista de
itens que devem ser produzidos em cada posto da fábrica. Esses itens, após fabricados, devem
ser entregues para o posto seguinte da produção, ou seja, o posto anterior empurrará os itens
processados para o posto seguinte. Não havia a preocupação da geração de estoque de matéria-
prima, do produto em processo e do produto acabado, pois esse modelo de produção visa a
utilização intensiva dos recursos produtivos (FERNANDES, 2013).
Na produção empurrada as informações dos produtos a serem produzidos são geradas a
partir da programação da produção que é norteada pela previsão da demanda. A partir dessa
programação são geradas as ordens de produção (OP) e as ordens de compra (OC). Sendo assim,
os postos de trabalho iniciam a produção, utilizando a ordem de produção enquanto o setor de
suprimentos faz a compra da matéria-prima utilizando a ordem de compra. A Figura 4.1 abaixo
ilustra o sistema de produção empurrado (FERNANDES, 2013).
Figura 4.1 - Estrutura de funcionamento do sistema empurrado. Fonte: (FERNANDES, 2013).

27
4.1.1 Vantagens
 Melhor controle das operações de manufatura;

 Definição dos prazos de entrega a partir do controle do tempo de produção e pela
formação de estoque;
 Maior adaptabilidade quanto à variação de demanda devido à geração de estoque;
 Facilidade de lidar com estruturas mais complexas com a utilização de computadores e
pela utilização de uma lista de materiais em níveis.
4.1.2 Desvantagens
 Maiores inventários de matéria-prima, já que para atender ao método empurrado a

produção deve garantir insumos sempre disponíveis para atender à demanda;
 Estoques maiores;
 Custos operacionais maiores, pois quando a demanda excede a produção há a
necessidade de mais recursos humanos para realizar o trabalho;
 Dificuldades de identificar falhas, já que há estoque para a reposição de peças, fazendo
com que os produtos defeituosos passem despercebidos entre os coordenadores de
produção.
4.2 PUXADA
Neste tipo de produção o principal objetivo é reduzir estoques e evitar a superprodução,

assim, o fluxo de materiais é muito importante. Dessa forma, o acúmulo de materiais entre os
processos é considerado um desperdício. Na produção puxada, apenas é produzido se houver
pedido do cliente e a cada novo processo o produto final é puxado do processo anterior,
excluindo, então, a necessidade de uma programação para cada etapa da produção
(FERNANDES, 2013).
No sistema de produção puxada o processo se inicia apenas após a requisição de um
produto por um cliente. Assim, a necessidade produtiva segue no contrafluxo da produção. A
informação requerendo insumos produtivos é passada ao processo imediatamente anterior à
entrada do pedido do cliente. Esse processo, por sua vez, requisita à sua etapa anterior seus
insumos e assim sucessivamente até que o pedido de matéria-prima chegue ao fornecedor. Em
uma cadeia puxada o fornecedor é o primeiro da cadeia de produção. Assim, somente quando
a necessidade de peças chega ao fornecedor é que se inicia a produção, sempre evitando a
formação de estoque conforme Figura 4.2 (FERNANDES, 2013).
28
Figura 4.2 - Estrutura de funcionamento do sistema puxado. Fonte: (FERNANDES, 2013).
4.2.1 Vantagens
 Redução de estoque;
 Diminuição de custo operacional;
 Melhora da qualidade;
 Redução dos custos de produção;
 Geração de valor no processo;
 Flexibilidade da produção;
 Aumento da confiabilidade no sistema.
4.2.2 Desvantagens
 Vulnerabilidade da produção a fatores internos e externos;

 Ociosidade de trabalho em momentos de baixa demanda;
 Maior dependência da qualidade do fornecedor;
 Altos tempos de preparação da linha de produção, o que gera ineficiência do processo.
29
5 OEE (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS)
O Overall Equipment Effectiveness (Eficiência Global do Equipamento) é um indicador

utilizado para medir a performance de uma planta de manufatura por inteiro. O aumento da
eficiência dos equipamentos não é alcançado somente a partir de atividades quantitativas, tais
como aumento da disponibilidade e melhoria de performance, mas também por atividades
qualitativas a partir da redução de retrabalho dentro da fábrica.
O Índice OEE se embasa em três perguntas principais:
 Qual a disponibilidade dos equipamentos para produção?
 O quão rápido este equipamento está produzindo?
 Qual a qualidade dos produtos produzidos?
Destas três perguntas derivam os três tipos gerais de perdas que subsequentemente se
tornam “as seis grandes perdas”.
5.1 AS SEIS GRANDES PERDAS
A identificação das perdas é de suma importância para melhorar o processo produtivo do

equipamento e garantir a eficiência global desejada pela planta em questão. As seis grandes
perdas são listadas abaixo (ARTHURS, 2017):
I. Perdas por quebra: caracterizadas pelo impedimento da funcionalidade do
equipamento que fica indisponível por um determinado tempo até que a
operação seja reiniciada;
II. Perdas por setup e regulagens: ocasionadas devido à mudança de produto ou
regulagens de setup. Normalmente a regulagem é responsável pela maior parte
do tempo perdido;
III. Perdas por ociosidade e pequenas paradas: caracterizadas pelas interrupções
de pequena duração. Comumente se define que as pequenas paradas são aquelas
ocasionadas por problemas que não necessitam de muito tempo para serem
resolvidos ou qualquer tipo de problema que o próprio operador consiga
resolver. Normalmente o tempo necessário para se resolver este tipo de problema
não chega a cinco minutos;
IV. Perdas por redução de velocidade: ocorrem pela utilização de uma velocidade
na máquina inferior à nominal, resultando em tempos de ciclo maiores do que o
usual. Essas perdas são geralmente ocasionadas por problemas de manutenção,
30
operação, qualidade, processo e principalmente por erros de técnicos e

operadores que trabalham com a máquina sem a manutenção adequada;
V. Perdas por problema de qualidade e retrabalho: perdas derivadas de
produtos fora do padrão de qualidade, devido ao mau funcionamento da máquina
ou à falta de atenção do operador;
VI. Perdas por queda de rendimento (startup): perdas devido à parada de
equipamentos após reparos periódicos, reparos corretivos, parada de produção
nos feriados, refeições e trocas de turno. Estão relacionadas com o tempo que a
máquina leva para estabilizar as condições necessárias para o funcionamento
adequado.
5.2 O USO DO TEMPO NO OEE
O indicador OEE é a comparação entre os tempos nos quais foram realizadas atividades
que agregaram valor para o produto e os tempos empenados em atividades que não agregaram
valor. Mesmo que necessárias, devem ser consideradas sem valor agregado atividades como
tempo de carregamento do equipamento, perdas de qualidade, perdas de desempenho, entre
outras.
A Figura 5.1 representa a disposição de tempos do indicador OEE, mostrando as
atividades que precisam ser realizadas e as que são passíveis de melhoria. Objetiva-se obter
uma melhora no índice OEE.
Figura 5.1 - Mapa de utilização do tempo pelo processo. Fonte: Disponível em: <http://www.oee.com.br/uso-do-
tempo/> Acesso em: 21 jun. 2019.
31
 Tempo total: tempo disponível para produção (24 horas no dia, 365 dias no
ano);
 Tempo operacional: é o tempo total menos o horário não alocado para
produção, como paradas para almoço, café, ginástica laboral, entre outros. Neste
caso, é o tempo disponível para a máquina produzir;
 Tempo não alocado: tempo em que a fábrica não funciona devido às paradas
dos operadores;
 Tempo programado: tempo operacional menos o tempo não planejado, é o
tempo que a empresa determina para a máquina produzir. Tempo base para o
cálculo do OEE já que a produção consegue moldá-lo à demanda;
 Horário não planejado: tempo em que a equipe de produção não pode utilizar
a máquina devido a razões alheias às suas responsabilidades, como, por
exemplo, falta de demanda ou horário agendando para manutenção;
 Tempo produzindo: é o tempo efetivo que a máquina utiliza para produzir;
 Tempo de equipamento parado: ocorre quando a máquina não está produzindo
devido a alguma falha, ociosidade ou setup;
 Produção teórica: produção total de material teórica, a qual deve ser realizada
dentro do tempo de produção. Calculada considerando um tempo de ciclo
padrão;
 Produção real: produção real é a quantidade de peças que efetivamente foram
produzidas, sendo elas boas ou ruins. A diferença entre a produção real e teórica
está relacionada à perda de performance devido à redução de velocidade;
 Produção aprovada: diferentemente da produção real, a produção aprovada
leva em consideração apenas as peças conformes que foram produzidas, ou seja,
desconsidera as perdas por qualidade.
5.3 CÁLCULO DO OEE
O índice OEE é calculado utilizando três pilares principais: disponibilidade, performance

e qualidade.
32
5.3.1 Disponibilidade
Este pilar averigua a disponibilidade total de tempo que a máquina tem para produzir,
identificando os tempos de paradas não programadas.
5.3.2 Performance
Este pilar utiliza como base para cálculo o tempo de ciclo padrão de um produto. É
composto pela queda de velocidade que indica o quanto o tempo do ciclo real está próximo do
teórico.
5.3.3 Qualidade
É a relação direta entre as peças produzidas dentro do conforme e o total de peças

produzidas no tempo total.
5.3.4 Fórmulas utilizadas para o cálculo
As fórmulas para cálculo são expressas na Figura 5.2 abaixo.
Figura 5.2 - Fórmulas para cálculo do OEE. Fonte: Disponível em: http://www.oee.com.br/formula-oee/ Acesso
em: 22 jun. 2019.
5.3.4.1 Parâmetro de disponibilidade
Pode-se dizer que este parâmetro averigua a disponibilidade total do tempo onde a
máquina pode produzir. Toma-se então o tempo programado retirando as paradas planejadas e
considerando o tempo em que a máquina está realmente produzindo. Ou seja, divide-se o tempo
33
em que a máquina produz pelo tempo disponível para a produção. Além disso é necessário
considerar o tempo de máquina parada (tempo não programado) conforme equação 1 abaixo.
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑛𝑑𝑜−𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑛ã𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎
𝐷= (1)
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙
5.3.4.2 Parâmetro de performance
O parâmetro de performance é calculado considerando a capacidade de produção da

fábrica em relação ao tempo disponível para produzir. A definição deste valor é importante para
a precisão do índice de performance, por isso é importante utilizar os dados fornecidos pelo
planejamento de fábrica e também pelos os colaboradores que vivenciam o processo todos os
dias. A equação 2 mostra como pode ser encontrado o valor deste parâmetro.
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑃 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 (2)
5.3.4.3 Parâmetro Qualidade
O parâmetro de qualidade é a relação direta entre as peças produzidas da forma correta e

todas as peças produzidas, considerando aquelas que foram feitas de forma errada. A equação
3 abaixo mostra esta relação.
𝑃𝑒ç𝑎𝑠 𝑏𝑜𝑎𝑠
𝑄 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑒ç𝑎𝑠 (3)
34
6 MATERIAIS E MÉTODOS
Os materiais utilizados para a realização do projeto se encontram no laboratório de

automação da Universidade Estadual Paulista “Júlio de Mesquita Filho” (Unesp). Foram
utilizados a Estação da Festo FMS, CLP’s Siemens S7-300, adaptador MPI Siemens S7 contido
em cada estação, notebook Fujistsu Siemens, o software Simatic, o software Elipse, cabos da
rede Profibus e peças cilíndricas (vermelhas, pretas e pratas).
A FMS (Figura 6.1) possui múltiplas estações, tais como a de distribuição, teste,
processamento, separação, manipulação, reconhecimento visual e estoque. Para o projeto em
questão foram utilizadas apenas as estações de distribuição, teste, esteira, processamento,
manipulação e separação.
Figura 6.1 - Estação utilizada no projeto. Fonte: Acervo pessoal.
A estação de distribuição é responsável pelo fornecimento de peças para a produção,

sendo elas ideais ou não para a manufatura. A estação de teste possui a função de selecionar as
peças para uso e realizar a sua identificação, através da sua composição e dimensão. Essas
características podem ser incorporadas nas peças pratas (metálica), vermelhas (altura maior) e
pretas (altura menor). Apenas as peças vermelhas foram utilizadas, as demais foram descartadas
já no início do processo por não serem desejadas nas etapas posteriores.
35
A estação de manipulação é composta por uma garra que foi responsável por fazer a
movimentação da peça do pallet posicionado na esteira para as estações de processamento e
separação.
A estação de processamento foi responsável pela modificação do material; nela, a peça
passou por um bate-estaca e por uma furadeira.
Na estação de separação, o produto final foi separado nos magazines. A esteira foi
responsável por realizar o deslocamento do material, por meio do pallet, entre as estações um,
dois e seis.
Para fazer a automação dessas estações, assim como a integração entre elas a partir de um
sistema central, foi necessária a utilização de um microcontrolador, CLP da Siemens (S7-300),
como visto na Figura 6.2.
Figura 6.2 - Controlador S7-300. Fonte: Acervo pessoal.
Para realizar a comunicação entre os controladores, a opção de rede utilizada foi a

Profibus, já que outras mais modernas como a Ethernet não funcionaram pelo fato de o CLP
não comportar tal opção. Os cabos da rede Profibus foram conectados em cada CLP contido na
estação festo; em seguida, a configuração física da rede foi montada. Por fim, a configuração
digital de comunicação foi feita no Simatic. A Figura 6.3 mostra o cabo utilizado para realizar
a comunicação em rede.
36
Figura 6.3 - Estrutura para comunicação Profibus. Fonte: Acervo pessoal.
Os dados manipulados foram enviados para o computador e utilizados no Elipse, software

em que foi feito o sistema de monitoramento do OEE, que mostrava os aspectos de
performance, qualidade e disponibilidade da produção. Este software necessitou de uma chave
de acesso física para que o computador tivesse acesso a todas as funcionalidades do programa.
A Figura 6.4 mostra a chave de acesso utilizada no projeto.
Figura 6.4 - Chave de acesso. Fonte: Acervo pessoal.
O cabo RS-232-MP foi utilizado para a verificação da lógica de programação feito no

software Simatic, realizada no notebook Fujitsu.
A Figura 6.5 mostra os equipamentos utilizados.
37
Figura 6.5 - Notebook Fujitsu (direita) e RS 232 – MPI. Fonte: Acervo pessoal.
38
7 DESENVOLVIMENTO
7.1 PROGRAMAÇÃO DAS ESTAÇÕES
Este item se relaciona ao nível 1 da pirâmide de automação, local em que ocorre a

aquisição de dados provenientes dos sensores do processo, ou seja, será explicado como foi
construído o firmware da Interface Homem-Máquina, na qual indicadores do OEE serão
expostos.
7.1.1 Distribuição
A estação de distribuição (Figura 7.1) é responsável por disponibilizar os materiais que

serão utilizados posteriormente por outras estações do processo. Neste caso, sua entrada serão
as peças metálicas, pretas e vermelhas. Assim, com a utilização de uma ventosa, as peças são
encaminhadas para a próxima estação.
A estação começará a funcionar na presença de uma peça e com a ventosa responsável
pelo manuseio na posição “soltar”, pois, assim, o cilindro poderia empurrar o componente para
fora do magazine sem que houvesse choque entre ele e a ventosa.
Quando a peça chega na posição de transporte, a ventosa é acionada no sentido de pegar
a peça. Simultaneamente, o cilindro que empurra a peça para fora do magazine retorna para a
sua posição original.
Por fim, a ventosa pressuriza a peça, prendendo-a, e é acionada no sentido de soltar a
peça, ou seja, no sentido da estação de teste.
Figura 7.1 - Célula de distribuição. Fonte: Acervo pessoal.

39
7.1.2 Teste
A estação teste (Figura 7.2) é responsável por fazer a separação das peças que serão
utilizadas no decorrer do processo. É importante salientar que, diferentemente da estação de
distribuição em que apenas há a disponibilização das peças, a estação de teste tem como
responsabilidade fazer o controle de qualidade dos objetos, ou seja, fazer a separação do que é
desejável e do que precisa ser descartado, já que neste projeto não existe o enfoque de utilizar
a estação de reconhecimento de imagem.
O controle de qualidade escolhido no projeto foi que apenas as peças vermelhas fossem
utilizadas enquanto as peças pretas e metálicas fossem descartadas para que não houvesse o
risco de se produzir um objeto não conforme.
Incialmente, a partir do uso do sensor de proximidade metálica já se elimina os objetos
de natureza metálica. Entretanto, para diferenciar as peças pretas e vermelhas, que são do
mesmo material, é necessário o uso de um sensor de altura. Assim, caso a peça não tenha a
altura desejada, como a peça preta, uma flag será acionada fazendo com seja descartada no
mesmo lugar em que a peça metálica.
Para as peças vermelhas, o sensor detectará que possui o tamanho desejado. Sendo assim,
fará com que o ar no trilho, o qual facilita o descolamento da peça, seja acionado e ela seja
desviada para o trilho e entregue para o carrinho na esteira.
Nesta estação, foi identificado um problema no momento em que se elevava e abaixava
o elevador da estação, uma vez que é feito de metal, assim como a peça. Então, nos momentos
em que o elevador subia para fazer o teste de altura, no seu retorno o sensor metálico acionava
uma linha do código que fazia a peça ser descartada muitas vezes em local não apropriado e,
por consequência, ocasionava uma parada para fazer a manutenção do processo.
O problema do descarte inapropriado foi resolvido por meio da utilização de um dos
atuadores da estação. Entretanto, em alguns casos, o elevador ainda se trava por alguns
segundos, aumentando o lead time da produção.
40
Figura 7.2 – Célula-teste. Fonte: Acervo pessoal.
7.1.3 Esteira
A esteira (Figura 7.3) tem como função interligar todas as estações, ou seja, será
responsável por fazer o deslocamento da peça por cada estação do processo. Isso faz com que
o seu funcionamento seja contra qualquer tipo de falha, pois, caso isso ocorra, uma peça pode
não ser entregue na estação subsequente ou pode até mesmo cair na esteira durante sua
transição, causando tempo de parada de máquina.
Todas as estações possuem um pistão que tem como objetivo o bloqueio da passagem do
carrinho de carga. No momento em que o projeto visa usar apenas as estações 1, 2 e 6, os pistões
das estações 3, 4 e 5 ficarão em posição aberto para permitir a passagem do carrinho de carga.
Por outro lado, as estações 1 (distribuição e teste), 2 (manuseio e processamento) e 6 (manuseio
e separação) terão os seus pistões controlados conforme a produção de peças.
Na estação 1 o pistão estará sempre em posição fechado, permitindo a passagem do
carrinho de carga apenas quando as atividades da estação 1 estiverem concluídas. Com isso, a
peça estará no carrinho e o sensor irá identificar e permitir a passagem.
No caso da estação 2, tem-se um contador para fazer o controle da saída de peça já que
nessa estação existe um primeiro momento em que a peça precisará ser manuseada antes de
entrar na estação de processamento. Sendo assim, o pistão irá permitir a passagem do carrinho
apenas quando a peça passar duas vezes pelo mesmo ponto; em outras palavras, o contador fará
a primeira contagem quando a peça chegar na estação 2 e fará a segunda contagem quando ela
retornar da célula de processamento.
41
Por fim, a estação 6 estará sempre na posição aberto e apenas se fechará quando for
detectada a presença de alguma peça no carrinho.
O problema encontrado no caso da esteira foi a questão da velocidade do processamento
das ações. Em alguns casos, o carrinho de carga saiu dos trilhos devido à interação com as
estações ao redor. Tem-se o exemplo da estação 6 que, quando se tenta retirar a peça do carrinho
de carga, o sensor da esteira perde o sinal da peça no carrinho fazendo com que o pistão fique
na posição aberto, liberando a passagem do carrinho. Entretanto, ao mesmo tempo a garra de
manuseio ainda está abaixada para pegar a peça e isso faz com que o carrinho caia dos trilhos.
Figura 7.3 - Célula esteira. Fonte: Acervo pessoal.
7.1.4 Processamento
A função dessa célula é fazer modificações no objeto de acordo com a programação do

processo. Neste caso, o carrinho de carga parará na estação 2 e, com isso, a garra de manuseio
irá fazer a transição do objeto do carrinho para a célula de processamento.
O processamento foi dividido em duas etapas. Na primeira etapa a peça passou por um
bate-estaca para medir novamente a altura da peça; em sequência, o objeto passou por uma
furadeira, retornando para a posição em que a garra irá colocá-lo novamente no carrinho de
carga.
Para que a mesa giratória, responsável pela a movimentação da peça no percurso de
processamento, funcionasse, foram utilizados contadores que aumentavam sua contagem cada
vez que a peça passava pelos sensores nas etapas de processamento.
Essa foi a célula que registrou o maior número de parada de máquina, isso se deve ao fato
do uso de sensores capacitivos, os quais se ativam quando detectam estímulos físicos/químicos
42
provenientes do ambiente, e acionaram quando a mesa giratória passava sobre ele. Este
acionamento indesejável fazia com que as contagens do movimento entre as etapas de
processamento ficassem perdidas, o que ocasionava a parada da peça em posições não
desejáveis, levando à parada de máquina na célula por tempos elevados.
Para resolver este problema, foi inevitável a utilização de memórias internas do CLP para
que funcionassem como flags, impossibilitando ações em momentos indesejáveis do processo,
ou seja, voltaram a forçar o sistema a trabalhar de maneira sequencial, já que uma etapa
funcionaria apenas com a ativação da flag da etapa anterior. Além disso, o sensor do contador
da célula foi acrescentado como precaução contra o acionamento das etapas nos momentos
indesejáveis. A Figura 7.4 mostra a célula de processamento.
Figura 7.4 - Célula de processamento. Fonte: Acervo pessoal.
7.1.5 Manuseio
As células de manuseio têm a função de fazer o deslocamento da peça entre a esteira e as

células das estações 3 e 6. Sendo assim, irá atuar quando os carrinhos de cargas possuírem
alguma peça que precise ser trabalhada nesses locais.
7.1.6 Separação
A célula de separação (Figura 7.5) é a última dentro do processo exposto, tem como
função fazer a separação de peças. Entretanto, se o processo em estudo possuir apenas um tipo
de peça, fará apenas a distribuição dos objetos entre os magazines contidos nessa estação.
43
Incialmente, a garra fará o transporte do carrinho de carga para a esteira em que ocorrerá
a separação. No momento em que a peça for colocada na esteira, começará a funcionar.
Entretanto, assim como os casos dos pistões encontrados na esteira, tem-se o mesmo caso nessa
estação: o pistão irá liberar a passagem da peça apenas se ela for vermelha; em sequência, ela
será alocada no primeiro magazine e, quando estiver cheio, a peça passará a ser alocada nos
magazines posteriores.
Figura 7.5 - Célula de separação. Fonte: Acervo pessoal.
7.2 FAZENDO A JUNÇÃO ENTRE AS ESTAÇÕES
Após a criação do programa de cada estação e a realização de testes para verificar como
seriam necessários pontos de melhoria para que o sistema funcionasse sem as falhas físicas
evidenciadas no item 7.1, foram adicionadas algumas linhas na lógica Ladder com o objetivo
de tornar a estação mais resiliente às limitações físicas da estação. Além disso, foi necessário
criar conexão entre as células de cada estação para que não houvesse nenhuma possibilidade de
choque entre elas.
Para que seja mais fácil a visualização do processo, o fluxograma de cada célula será
explicado separadamente, mostrando a correlação entre elas quando necessário.
44
7.2.1 Distribuição
A estação de distribuição tem como objetivo fornecer o material que se encontra

armazenado no seu magazine para a célula-teste verificá-lo e, assim, enviar o material de boa
qualidade para a linha de produção. Para que isso ocorra sem maiores problemas, foi necessário
criar uma comunicação entre a célula de distribuição. A célula de distribuição envia um sinal
assim que uma peça é colocada no elevador da célula-teste e a ventosa da célula de distribuição
está no sentido de do magazine. O fluxograma é mostrado na Figura 7.6.
Figura 7.6 - Fluxograma da célula de distribuição. Fonte: Autoria própria.

45
7.2.2 Teste
A célula-teste funciona como um elo de ligação entre o material em estoque que se

encontra na célula de distribuição e a esteira, responsável por fazer o deslocamento desse
material durante todo o processo. Sendo assim, esta célula precisa ter comunicação entre a
distribuição e a esteira. A esteira emitirá um sinal quando houver pallet vazio em frente à
estação e, juntamente com o sinal emitido pela célula de distribuição, permitirá que o elevador
suba para os casos em que as peças não sejam metálicas e libere a peça de cor rosa, a qual possui
a altura desejada para a produção. O fluxograma é mostrado na Figura 7.7.
Figura 7.7 - Fluxograma da célula de teste. Fonte: Autoria própria.

46
7.2.3 Manuseio ST2
Diferentemente do que será visto com a célula de manuseio ST6, essa célula possui
conexão com a esteira e com a estação processamento, opera usando um estado interno que
incrementa/reseta a cada ciclo de operação. Inicialmente ela recebe um sinal da esteira
mostrando que há peça para ser levada para a célula de processamento. Após o produto ser
coletado, é deixado no processamento em que passara por todo o processo e, em seguida, um
sinal é enviado pela célula de processamento avisando que a peça já pode ser coletada. Por fim,
a estação manuseio dois deixa a peça no pallet da esteira e manda um sinal avisando que o pallet
já pode ser encaminhado para a próxima estação da manufatura. O fluxograma é mostrado na
Figura 7.8
Figura 7.8 - Fluxograma da célula de manuseio ST2. Fonte: Autoria própria.

47
7.2.4 Processamento
A estação de processamento é aquela em que o material disponibilizado passará por

mudanças antes de ser entregue na estação final. Inicialmente, a peça é deixada pela célula de
manuseio ST2 e, com a utilização de um contador, é possível fazer o acompanhamento do
posicionamento da peça. Durante esse processo, a peça passará por duas etapas (estaca e
furadeira) diferentemente do que foi feito anteriormente no item 7.1, em que havia três etapas.
A escolha de excluir uma das etapas está relacionada com o fato de ganho na produtividade, já
que na etapa retirada do processo a peça ficava apenas parada. O processamento possui
comunicação direta com a célula de manuseio ST2; sendo assim, ela envia um sinal para o
manuseio quando toda a etapa de processamento é realizada, permitindo então que a manuseio
leve o produto novamente para o pallet. O fluxograma é mostrado na Figura 7.9.
Figura 7.9 - Fluxograma da célula de processamento. Fonte: Autoria própria.

48
7.2.5 Manuseio ST6
Essa célula tem como objetivo apenas fazer a do produto já finalizado para a estação de
separação em que estará disponível para retirada. Essa célula se conecta apenas com a esteira.
Quando um pallet chega com peça, a esteira envia um sinal, fazendo com que a garra desça,
pegue a peça e se desloque no sentido da célula de separação; ao chegar, o material é liberado
e a garra volta para a sua posição inicial. O fluxograma é mostrado na Figura 7.10.
Figura 7.10 - Fluxograma da célula de manuseio ST6. Fonte: Autoria própria.

49
7.2.6 Separação
A estação de separação tem como objetivo disponibilizar o produto final para retirada.
Neste caso, não houve a necessidade de fazer conexão entre as células já que a manuseio ST6
posiciona o produto final exatamente em frente ao sensor de presença de peça na esteira; assim,
o limite máximo de peças é de quinze, sendo cinco peças por magazine. Inicialmente, a peça
será direcionada para o primeiro magazine até que esteja com cinco peças. Na sequência, a peça
será direcionada para o segundo magazine e, por fim, para o último. O fluxograma é mostrado
na Figura 7.11.
Figura 7.11 - Fluxograma da célula de separação. Fonte: Autoria própria.

50
7.2.7 Esteira
A esteira é a parte mais importante de todo o processo, pois faz a conexão entre todas as
três estações que estão em uso, uma vez que as estações ficam distantes umas das outras,
inviabilizando qualquer outro tipo de comunicação entre elas. A esteira faz comunicação com
todas as outras estações por meio do sensor de presença de pallet em cada estação e por meio
do sensor de peça, ou seja, as células conseguem saber quando será necessário começar o seu
funcionamento e, caso não haja peças nos pallets, será liberado para as próximas estações. A
Figura 7.12 mostra o fluxograma.
Figura 7.12 - Fluxograma esteira. Fonte: Autoria própria.
7.3 INTERFACE HOMEM-MÁQUINA
A comunicação entre o CLP Siemens (CPU313C-2DP) e o Elipse foi realizada por dois
programas: SIMATIC e Elipse. Assim, foi possível criar o fluxo desde a programação em
51
Ladder, passando pela criação de variáveis até chegar ao momento dessas variáveis, uma vez
mostradas somente no programa SIMATIC, serem vistas na interface criada no Elipse.
7.3.1 SIMATIC
O software foi utilizado inicialmente para a criação da programação Ladder.

Posteriormente foi necessário criar uma rede Profibus com o intuito de enviar as informações
contidas nos CLP’s das estações e concentrá-las em apenas um desses CLP’s em que os dados
de produção seriam retirados e passados para IHM. Assim, para o caso em estudo, tem-se seis
escravos (CLP’s, os quais enviam os dados) e um mestre (CLP, o qual recebe os dados).
Inicialmente, foi necessário configurar a rede Profibus; para isso, foi necessária a escolha
de um dos CLP´s para se o mestre, no caso do Laboratório de Automação o CLP escolhido
como padrão é o da esteira. Assim, após a configuração inicial, na qual é colocada o “rack” e o
tipo de CPU utilizada, deve-se entrar nas configurações do hardware e configurar o Profibus-
DP, conforme mostrado na Figura 7.13.
Figura 7.13 - Configuração da rede Profibus-DP. Fonte: Autoria própria.
Inicialmente, o botão esquerdo do mouse foi pressionado duas vezes sobre a opção DP;
em seguida criou-se uma nova rede Profibus-DP em que o padrão de velocidade é de 1,5 Mbps.
Após a criação da rede, esta apareceu, como padrão, como mestre; assim, foi necessário
configurar os próximos CLP´s que estavam na rede como escravos. Para isso, foi necessário
entrar na configuração de hardware de cada escravo, ir na aba de modo de operação e colocá-
los para trabalhar como escravos, conforme mostrado na Figura 7.14 abaixo.
52
Figura 7.14 - Configuração dos escravos. Fonte: Autoria própria.
Com todos os escravos configurados, foram incluídos na rede criada anteriormente no

CLP da esteira. Para incluí-los, é preciso entrar na rede Profibus do mestre e inserir os objetos,
os quais serão os escravos, conforme Figura 7.15 abaixo.
Figura 7.15 - Adicionando os escravos à rede do mestre. Fonte: Autoria própria.
Tendo todos os escravos inseridos na rede, deve-se conectá-los à rede. Para isso, foi
necessário entrar na configuração de um dos escravos, selecionar cada uma das conexões e
conectá-los, conforme Figura 7.16 abaixo.
53
Figura 7.16 - Verificando se todas as comunicações foram feitas. Fonte: Autoria própria.
Quando todos os escravos foram inseridos, criou-se então a rede de comunicação para
verificação dos estados do processo, conforme Figura 7.17 abaixo.
Figura 7.17 - Rede Profibus-DP com todos os escravos conectados. Fonte: Autoria própria.
Os escravos estão configurados na mesma rede que o mestre. Foi preciso configurar os
endereços de rede para cada escravo para que não houvesse conflito de informações, ou seja,
para cada escravo foi selecionado um endereço para trocar informações com o mestre. Para
isso, foi necessário configurar o canal entre mestre e escravo e selecionar o bit relacionado para
comunicação, conforme mostra Figura 7.18 abaixo.
54
Figura 7.18 - Criação dos bits de comunicação na rede. Fonte: Autoria própria.
A Tabela 1 abaixo mostra a relação entre os bytes de comunicação de cada estação com
relação ao mestre.
Tabela 1 - Relação dos bytes de comunicação na rede Profibus
Estação Byte de comunicação

Distribution 0
Distribution 1
Testing 2
Handling ST2 3
Processing 4
Handling ST6 5
Sorting 6
Fonte: Autoria própria.
É importante salientar que as escolhas dos endereços foram feitas de forma que a rede
Profibus não entrasse em conflito com os endereços de memória utilizados pela rede ASI.
7.3.2 OPC Server e criação da interface homem máquina
7.3.2.1 OPC Server
O server serviu para a criação de um canal entre as informações que ficam na memória
do CLP e a Interface Homem-Máquina que foi feita utilizando o Elipse SCADA. Inicialmente,
55
foi necessário criar um domínio em que todas as funções e informações fossem acessadas. No
caso desse projeto foi utilizada a aplicação padrão já que se optou por utilizar alguns objetos
pré-configurados, diferentemente da opção biblioteca de componentes E3, que permite ao
usuário criar a sua própria configuração para os objetos. A Figura 7.19 abaixo mostra a tela de
configuração do projeto.
Figura 7.19 - Configuração do projeto. Fonte: Autoria própria.
Para realizar a comunicação entre o CLP e o Elipse, foi necessário baixar um arquivo no
site do fabricante, o qual será o drive de comunicação, ou seja, o protocolo de comunicação
dentro desse arquivo permite a leitura da memória, entradas e saídas do CLP utilizado. No caso
desse projeto, o drive é uma interface de comunicação MPI; sendo assim, o arquivo que
contempla este tipo de interface é baixado. Após baixar o arquivo no site, o programa irá
solicitar o drive conforme Figura 7.20 abaixo.
56
Figura 7.20 - Configuração do drive. Fonte: Autoria própria.
Com o drive e o protocolo, foi necessário fazer a configuração final para que a taxa de
comunicação, o número de bits, entre outros fatores, sejam semelhantes entre o software e o
microcontrolador em questão. Foi necessário, então, acessar a aba “organizer”, objetos servidor,
driver opc e, por fim, utilizando o botão direito sobre o driver e acessar as configurações do
mesmo, conforme Figura 7.21 abaixo.
Figura 7.21 - Configurando drive OPC. Fonte: Autoria própria.
Após a abertura da janela de configuração, foi selecionado na aba Mprot MPI como
network e o endereço dois no default slave address, já que esse é o default no CLP, utilizado no
projeto, conforme Figura 7.22 abaixo.
57
Figura 7.22 - Configuração do modo de comunicação do drive. Fonte: Autoria própria.
Na aba Serial selecionou-se os parâmetros para realizar a paridade de comunicação; esses

paramentos foram ajustados, conforme mostrado pelo retângulo vermelho na Figura 7.23
abaixo.
Figura 7.23 - Configuração da aba Serial do drive. Fonte: Autoria própria.
A área delimitada pelo retângulo azul é a responsável por controlar a comunicação serial,
ou seja, controla quando o dado é enviado ou recebido; sendo assim, é necessário deixar DRT
e RTS ligados.
Por fim, retornou-se para o drivers OPC para colocar o valor do endereço em que ocorrerá
a comunicação; isto possibilitou que a configuração das variáveis se tornasse possível. Sendo
58
assim, agora é necessário apenas registrar as tags (variáveis, as quais guardarão os valores
provenientes do CLP). A Figura 7.24 abaixo mostra a tela em que são cadastradas as tags do
projeto.
Figura 7.24 - Configuração das tags. Fonte: Autoria própria.
7.3.2.2 Interface Homem-Máquina
Agora que a configuração do canal OPC foi feita e todas as variáveis necessárias para a
criação da interface foram inseridas dentro do domínio criado, foi possível criar as janelas de
navegação e também programar as lógicas por trás dos cálculos do OEE.
Incialmente, foi criado um menu principal em que é possível encontrar duas opções de
navegação: OEE e Processo. O primeiro mostra o quão eficiente o processo em análise é e o
segundo terá como objetivo mostrar os tempos gastos por processo, além de permitir que o
usuário saiba em qual fase do processo o produto está. Na Figura 7.25 é mostrado o menu
principal da interface.
59
Figura 7.25 - Menu da interface Homem-Máquina. Fonte: Autoria própria.
Ao clicar na opção processo, o usuário terá a possibilidade de ver uma pequena planta da
fábrica em que as estações de trabalho são reproduzidas por leds que ficam verdes quando o
pallet com o produto estiver passando pela localidade. Além disso, é possível ver o total de
tempo gasto em cada estação durante a fabricação dos produtos, conforme mostrado na Figura
7.26.
Figura 7.26 - Página do processo. Fonte: Autoria própria.

60
O usuário, escolhendo a opção OEE, terá acesso a uma página com os números referentes
à eficiência da planta. Esta eficiência é medida a partir de três parâmetros: qualidade,
disponibilidade e performance. Sendo assim, o usuário poderá verificar todas as variáveis que
fazem referência a esses parâmetros, tais como quantidade de peças aprovadas x reprovadas,
tempo programado x tempo produzindo x tempo de parada e, por fim, produção real x produção
teórica, conforme mostrado na Figura 7.27 abaixo.
Figura 7.27 - Página do OEE. Fonte: Autoria própria.

61
8 ANÁLISE DOS RESULTADOS
Após a criação da Interface Homem-Máquina, estudos foram realizados para contabilizar

o índice da estação que se encontra no Laboratório de Automação 2 na Unesp (Câmpus
Sorocaba).
O OEE é o principal indicador utilizado para medir a eficiência global e existem
diferentes métricas que podem ser utilizadas para avaliar se o processo é eficiente ou não.
Normalmente, o OEE se deriva de três principais perguntas às quais os responsáveis pela fábrica
precisam responder: qual é a disponibilidade que meus equipamentos têm para operar? Qual é
a velocidade de produção? Quanto a fábrica produziu sem gerar retrabalho ou descarte devido
à qualidade da peça?
Sabendo a resposta para essas perguntas, será possível saber o panorama geral do
processo. Neste projeto, a análise será realizada utilizando as informações de estudos que
averiguaram a eficiência das diversas fábricas ao redor do mundo. O resultado mostra que as
plantas com os melhores resultados apresentam um índice de 85% e o restante apresentam um
índice em torno de 60%. Sendo assim, neste último caso é possível aumentar a eficiência global
em até 40%, utilizando os recursos já existentes na fábrica.
8.1 SELEÇÃO DOS PARÂMETROS PARA ANÁLISE DO OEE
Antes de iniciar a seleção dos parâmetros para análise dos resultados, foi importante
definir uma situação para, no final, realizar uma comparação e sugestões de melhoria para o
processo, utilizando os conceitos da Indústria 4.0.
8.1.1 Definição da situação de estudo
A empresa em questão produz cilindros rosa com altura de 3 cm, utilizando o sistema de
produção puxada, que passarão por seis células. Devido à crise vista no país, a empresa funciona
apenas por um turno com quadro reduzido de funcionários com o objetivo de recuperar os
fundos da companhia. O número de pallets disponível no chão de fábrica é três; entretanto, dois
deles tiveram problemas e foi necessário retirá-los da produção. Assim, os coordenadores da
linha de produção, visando a redução de ativos de fábrica, demandaram um estudo de casos.
62
8.1.2 Parâmetros utilizados para disponibilidade
8.1.2.1 Tempo operacional do Equipamento
É o tempo que a empresa fica aberta produzindo. Normalmente, utiliza-se o turno como
base para o cálculo do tempo. No caso em estudo será utilizado apenas um turno simulado com
duração de 300 segundos (5 min).
Tempo operacional = 300 segundos
8.1.2.2 Tempo de parada planejada
Neste caso é feito o levantamento do tempo em que a fábrica não produz. Entretanto, esse
tempo já é levado em consideração pelo planejamento para a realização de almoços, diálogos
no ambiente da fábrica, troca de setup da máquina etc.
Tempo parada planejada: 60 segundos
8.1.2.3 Tempo de parada não planejado
É o tempo em que a máquina não está produzindo por motivos técnicos, como quebra no
equipamento. Neste caso, o tempo não foi fixado. Para cada caso que será analisado em
sequência esse valor variou.
Tempo de parada não planejado = variável
8.1.2.4 Tempo produzindo
É o tempo em que as máquinas da produção estão funcionando para a fabricação do

produto final da fábrica. No caso, o cilindro rosa. Esse tempo também varia de acordo com a
situação a ser estudada
Tempo produzindo = variável
63
8.1.3 Parâmetros utilizados para qualidade
8.1.3.1 Peças aprovadas
Serão todas as peças contabilizadas que vão ao encontro dos requisitos já pré-
estabelecidos pela empresa. Neste caso, seriam os cilindros rosas com altura de 3 cm, e, assim
como outros parâmetros, também variam de acordo com a situação.
Peças aprovadas = variável
8.1.3.2 Peças reprovadas
Serão as peças que não respeitam os requisitos iniciais estabelecidos pela fábrica. No
caso, essas peças são as prateadas e as pretas, as quais serão descartadas na estação de teste;
esse valor varia de acordo com cada situação.
Peças reprovadas = variável
8.1.4 Parâmetros utilizados para performance
8.1.4.1 Produção teórica
Está relacionada com a quantidade que se espera produzir durante o tempo em que as
máquinas estiverem produzindo.
Produção teórica = capacidade produtiva
8.1.4.2 Produção real
Está relacionado com a quantidade produzida durante o tempo em que as máquinas

estiverem produzindo. Esse valor será afetado de acordo com os acontecimentos inesperados
dentro da produção.
Produção real = produção diária
8.2 CASOS EM ESTUDO
Nesta seção foram realizados os estudos considerando a alteração do número de pallets,

o tempo de paradas, entre outros fatores que poderiam ocorrer em uma situação real.
64
8.2.1 Caso 1:
Neste caso foi utilizado 1 pallet e se considerou um dia em que a fábrica funcionava sem
nenhum problema na produção. Os resultados obtidos podem ser vistos na Figura 8.1 abaixo.
Figura 8.1 - Resultado Caso 1. Fonte: Autoria própria.
É possível notar que o resultado está muito abaixo da média global, a qual é de 60%. Ao
mesmo tempo em que o resultado mostra que a fábrica não está com uma boa efetividade,
mostra também muito espaço para melhoria; neste caso é possível melhorar até 66%. O motivo
pelo qual o valor ficou tão baixo se deve ao fato de o tempo de transporte (tempo sem produção)
ser muito elevado dentro desse processo, fazendo com que o indicador seja influenciado
negativamente por tal distância.
8.2.2 Caso 2
Neste caso, o único fator alterado com relação ao caso 1 foi a quantidade de pallets.
Agora, serão considerados 2, ou seja, a empresa investiu dinheiro para a recuperação de um dos
pallets com o intuito de aumentar o índice OEE e, por consequência, sua produtividade. A
Figura 8.2 mostra o resultado do caso 2.
65
Figura 8.2 - Resultado caso 2. Fonte: Autoria própria.
É possível notar que há alteração no valor do tempo produzindo, fazendo com que o índice
aumente em relação ao caso com apenas 1 pallet. Novamente, o índice é levado para baixo por
conta do elevado tempo de transporte. Outro ponto que é possível notar é o aumento da
produtividade em 66%, já que agora tem-se o dobro de fluxo de pallets em um mesmo tempo
de produção. É possível notar a dependência da produção com relação ao tempo de transporte,
o que afeta diretamente a disponibilidade de máquina. Sendo assim, em um dia que houver
problemas inesperados, a fábrica terá o seu OEE afetado de forma drástica.
8.2.3 Caso 3
Neste caso, continua-se com 2 pallets. Entretanto, agora são acrescentados problemas
vistos diariamente nas fábricas como problemas de qualidade, parada de máquina, entre outros
fatores que não é possível prever quando acontecerão. Neste caso, o tempo de parada foi
simulado por meio de uma chave existente no painel frontal da estação de processamento, que
ficou acionada por 27,9 segundos. Além disso, foram colocadas no magazine 5 peças
“defeituosas”, além de outras peças corretas. A Figura 8.3 abaixo mostra o resultado obtido no
caso 3.
66
É possível notar que quando ocorrem problemas com a matéria-prima ou até mesmo
problemas técnicos com a máquina o índice do OEE fica muito abaixo da média mundial,
afetando também a produtividade da fábrica que, nesta situação, não consegue entregar o
esperado de 5 peças. Um OEE muito baixo indica uma eficiência produtiva muito a quem do
esperado. Para o caso em estudo observa-se que o OEE é afetado tanto pela deficiência de
qualidade quanto disponibilidade e performance diferentemente dos casos anteriores, nos quais
este índice sofria apenas com a disponibilidade. Um OEE muito abaixo do nível “world class”
pode ter impactos que vão além do setor produtivo de uma indústria como, por exemplo,
problemas de mercado.
8.2.4 Caso 4
Para o caso 4, diferentemente do visto no caso 3, foram adicionadas apenas peças

defeituosas no magazine. A ideia é verificar a influência da matéria-prima sobre o OEE, o que
acarreta o aumento de erros, ao contrário dos erros técnicos em máquinas, já que há sempre
manutenções preventivas para evitar que a máquina quebre. A Figura 8.4 mostra o resultado
obtido.
67
Neste caso, é possível ver que mesmo com o aumento do tempo de produtividade o índice
é muito baixo. Isso se deve ao fato de o tempo adicional na produção não ser efetivo já que a
máquina está produzindo peças defeituosas. Sendo assim, isso resulta na redução da
porcentagem da qualidade e o tempo que o pallet fica esperando peças boas. Assim, acaba
afetando a performance, já que para o mesmo tempo programado a fábrica não consegue
entregar a produção teórica esperada. Esse caso evidencia a importância do controle de todo o
processo produtivo, desde a matéria-prima até o despacho para o atendimento do OEE.
8.2.5 Caso 5
Por fim, foi realizado um teste com 3 pallets, considerando as condições ideais de
qualidade e performance. É possível ver que, com mais um pallet, o fabricante teria um índice
próximo aos 85%, valor considerado “world class”. Outro fator visto foi que houve aumento
apenas de 20% da produção; sendo assim, a utilização de três pallets pode não ser a melhor
opção, pensando em custo-benefício. Após a realização do caso 5, foi analisado como a adição
de mais um pallet (caso 6) afetaria a produção, e, como esperado, a adição de mais um pallet
não afetou nem o índice nem a produtividade já que o tempo de espera das estações continuava
o mesmo e, como a produção é puxada, a máquina sempre precisa da matéria-prima do processo
anterior. Além disso a saturação das células, por elas conseguirem mover apenas uma peça por
vez, faz com que adições de pallets extras não afete positivamente a produtividade da fábrica
A Figura 8.5 mostra o resultado obtido.
68
A Tabela 2 abaixo mostra o quadro comparativo de peças e situação utilizadas em cada

caso analisado.
Tabela 2 - Quadro comparativo dos casos analisados
Tipos de
Caso peça Problemas Simulados Obs
1 3 - Rosas *Situação Ideal -
*Tempo de parada
5 - Rosas
3 *Qualidade ruim de -
5- Pratas
peça
5 - Rosas *Qualidade ruim de
4 -
3- Pretas peça
*Utilização de 4 pallets
*Sem alteração de
6 6 - Rosas *Situação Ideal produtividade
*Saturação da linha de
produção
Fonte: Autoria própria
8.3 SOLUÇÃO PARA MELHORIA DO ÍNDICE DE RENDIMENTO (OEE)
Após um estudo minucioso sobre os diferentes casos apontados no item 8.2, chegou-se a
algumas soluções; dentre elas tem-se os conceitos presentes dentro da Indústria 4.0 para a
melhoria da eficiência, o que tem alto retorno agregado, demandando também alto
69
investimento. Também há possibilidade de ações imediatas que demandam um menor custo e

apresentam também retorno considerável.
Dentre as possíveis soluções estudadas tem-se a utilização da tecnologia RFID, a Internet
das Coisas e a boa prática do ver e agir.
8.3.1 Ver e agir
A metodologia ver e agir é conhecida por ser muito eficaz e de baixa complexidade,
levando à resolução imediata de problemas de baixa dificuldade. Normalmente essa
metodologia é utilizada quando a empresa se depara com problemas de fácil resolução cujas
causas são conhecidas por todos. Para que essa metodologia seja eficaz é necessário seguir
alguns passos para que a solução seja rápida e sem a utilização de metodologias mais
complexas. Sendo assim, deve-se primeiro selecionar os problemas de fácil solução que a
empresa possui, isso pode ser feito a partir de reuniões utilizando, por exemplo, brainstorming.
Em sequência, deve-se priorizar os problemas considerando sua complexidade e gravidade para
que assim sejam selecionados os problemas de mais rápida solução. O próximo passo é
descrever cada um dos problemas com o intuito de analisar a causa e verificar as possíveis ações
para melhorar tal situação. Por fim, após a escolha da solução, a fábrica deve colocar em prática
o plano de ação para solucionar o problema. Esta metodologia é uma das melhores formas para
melhorar a empresa, uma vez que com ela é possível eliminar problemas, que, mesmo sendo
fáceis, não são levados em consideração e continuam interferindo na fábrica por não serem o
foco principal. Ao atacar esses problemas, pode-se aumentar a eficiência do processo e, por
consequência, o desempenho da empresa.
No projeto em estudo foram encontrados quatro problemas de fácil resolução:
1. A saída de ar da rampa da célula de teste não estava fornecendo fluxo suficiente
de ar para encaminhar a peça para o pallet, levando-a a ficar parada no meio da
rampa, reduzindo o tempo produtivo na produção.
2. A angulação da rampa não era mantida, pois os parafusos que a prendiam
estavam rondando em falso, fazendo com que a rampa perdesse a sua
estabilidade. Tal situação levava a casos nos quais a rampa ficava em uma
angulação em que o sistema não conseguia utilizar o peso da peça em produção
para movimentá-la
3. A esteira que faz a ligação das estações um e dois estava desgastada, fazendo
com que algumas vezes o pallet saísse do trilho, causando paradas não
70
programadas. Além disso, em outros casos a agitação da esteira fazia com que
as informações dos sensores não fossem precisas.
4. A borracha da célula de manuseio da estação seis estava ressecada, fazendo com
que ela não retivesse o ar, responsável pelo deslocamento da garra dentro do
eixo, fazendo com que a garra, por muitas vezes, parasse no meio do caminho,
atrapalhando o processo.
Para a realização deste método foi possível utilizar uma ficha para detalhar o
problema e, também, para evidenciar os resultados obtidos. Dentre os casos
acima,último caso, o qual ocorreu com maior frequência, foi utilizado para realizar uma
ficha exemplo, que pode ser vista na Figura 8.6.
UNIDADE: Sorocaba
VER E AGIR DATA: 07/06/19
Nome da equipe: TCC do curso de controle e automação Nº do projeto: 01
DESCRIÇÃO DO PROBLEMA: Dificuldade na entrega da peça na estação 6 devido ao vazamento de ar na celula de

manuseio
CAUSA: Falta de manutenção
SOLUÇÃO: A borracha seca deve ser trocada
VISTO DO SUPERIOR:
RESULTADOS ALCANÇADOS:
- Garra não fica presa no meio do caminho;
- Redução da poluição sonora;
- Estabilização da pressão do sistema;
- Funcionários satisfeitos com o ambiente de trabalho.
PARECER DO GERENTE: Trabalhos como este revelam o comprometimento do grupo com os ativos da empresa e com
os seus funcionários
Figura 8.6 - Exemplo de uma ficha do método ver e agir. Fonte: Autoria própria.
71
8.3.2 Tecnologia RFID
Esta tecnologia se resume basicamente no uso de uma antena, um transceptor e uma

etiqueta RF. O transceptor é o responsável por fazer a leitura do sinal e transferi-lo para a
etiqueta, a qual deverá conter um circuito com as informações a serem transferidas. A antena
tem como função identificar as etiquetas que transitam pelo seu campo de alcance, ou seja,
quando a etiqueta está no alcance da antena, capta sua presença e o transceptor faz a
decodificação das informações contidas dentro da etiqueta e as envia para um computador
integrado, por exemplo, a um sistema de gestão, para que tais informações sejam analisadas.
A vantagem da utilização dessa tecnologia é que as informações podem ser lidas sem a
necessidade da proximidade com leitores ou de contato visual para o reconhecimento dos dados.
Outro fator é a possibilidade de reutilização das etiquetas, fazendo com que haja redução no
gasto. Além disso, é possível armazenar e a leitura de dados em grandes distâncias, o que facilita
a localização de cada produto em produção, sendo possível também direcioná-los para as
células em que passarão, evitando assim a perda de tempo produtivo.
Verifica-se a situação apontada nos casos em estudo no item 8.2. É possível notar que a
produção da peça rosa passa por três estações, as quais contêm duas células cada, ou seja, a
produção total tem seis células; entretanto, a fábrica em questão possui outras estações que não
estão sendo utilizadas para a fabricação dos produtos atuais. Isso leva, como mostrado
anteriormente, a uma redução do tempo produtivo das máquinas, visto que o tempo de
transporte é muito elevado.
Tendo em vista tal situação, um projeto que poderia ser aplicado na fábrica poderia ser
a utilização das etiquetas para evitar a passagem do produto por estações não necessárias para
a fabricação; sendo assim, tendo antenas distribuídas de forma estratégica na planta, o tempo
de transporte iria reduzir. A Figura 8.7 abaixo mostra a situação atual da planta. Nela, é possível
ver que o pallet é obrigado a fazer todo o percurso da esteira.
72
Figura 8.7 - Vista do processo atual. Fonte: Autoria própria.
Neste caso, o item fabricado passará por todas as seis estações e mesmo não realizando
nenhum procedimento nas estações 3, 4 e 5, terá um aumento no seu leadtime. Outro fator a ser
visto é o fato de que, caso a empresa comece a fabricar outro tipo de produto que passe então
por uma das estações (3, 4 ou 5), o engenheiro terá que realizar mudanças no código da esteira
para que ela se comunique com essas estações, fazendo com que o pallet pare para a realização
de atividades no novo produto. Sendo assim, isso causaria retrabalho no código toda vez que
houvesse mudança na produção da peça.
Agora considera-se a utilização da tecnologia RFID, colocando antenas inicialmente após
as estações. Além disso, acrescentam esteiras ao centro para facilitar a comunicação entre os
dois lados da fábrica, conforme mostra a Figura 8.8.
Figura 8.8 - Vista do processo com RFID. Fonte: Autoria própria.
Neste caso, as antenas presentes nas estações um e dois captariam as informações contidas
na etiqueta de cada produto, fazendo com que fossem direcionados diretamente para as
estações, em que passariam pelos procedimentos desejados. Imagina-se, então, um caso em que
73
o produto tenha que passar na estação um e seis, mas não há necessidade de realizar trabalho
na estação dois. Sendo assim, a antena, lendo essa informação, faria com que o pallet passasse
pelo caminho I. Para o caso em que o produto necessite passar pela estação dois, a leitura da
etiqueta encaminharia o pallet para o caminho II.
Percebe-se então que, com essa solução, é possível sempre manter a mesma programação
utilizada no CLP já que, com o uso das etiquetas, o pallet não será forçado a passar por estações
que não estão dentro da programação, pois a antena presente em cada estação conseguirá ver a
informação contida na etiqueta.
8.3.3 Internet das coisas
Como visto no capítulo introdutório deste relatório, no item 3.1, a Internet das Coisas
pode ser definida como a comunicação entre máquinas por meio da internet, permitindo assim
que tais máquinas compartilhem informações para a realização de determinadas tarefas.
Os sensores são de grande importância para a realização dessa comunicação, uma vez
que, a partir deles, será possível tornar essa comunicação viável. Além dos sensores é necessário
um sistema de computação em que será possível acessar os dados enviados para a nuvem.
A Internet das Coisas pode ser aplicada em diferentes setores, tais como o agronegócio,
o residencial, o automotivo e o fabril. Considerando que o projeto discutido simula uma situação
fabril, opta-se por detalhar as possíveis maneiras com que essa empresa poderia utilizar a
Internet das Coisas para tornar seu processo mais eficaz e confiável.
Os dados retirados para a análise do índice OEE são feitos a partir de um expediente de
trabalho, ou seja, 300 segundos. Entretanto, esta análise poderia se tornar ainda mais detalhada,
caso fosse possível criar um banco de dados para guardar todas as informações diárias, sejam
elas as porcentagens de qualidade, disponibilidade e performance, como também, por exemplo,
a quantidade de produtos de diferentes tipos que foram produzidos durante o ano. Melhor ainda
seria se nessa nuvem fosse possível criar dashboards que as pessoas pudessem acessar de
diferentes lugares sem a necessidade de um computador para guardar todas essas informações.
Tendo isso em vista, a empresa exposta neste projeto poderia fazer uso, por exemplo, do
Adafruit IO, sistema que visa organizar os dados enviados de maneira a facilitar as análises
feitas pelos administradores de empresa. Esta empresa, por ainda estar em uma versão beta no
mercado, permite que o cliente consiga pacotes por preços acessíveis ou até mesmo a opção por
um pacote gratuito com menos opções de uso.
74
Esta empresa disponibiliza ferramentas para a construção de um dashboard e a, partir

dessas ferramentas, é possível atrelar dados retirados de um sistema físico, por exemplo, de um
sensor. Tais dados são nomeados no site como feed; assim, é possível fazer o armazenamento
de dados e de diferentes tipos de informação no painel criado. A Figura 8.9 abaixo mostra um
exemplo de painel.
Figura 8.9 – Exemplo de painel feito no Adafruit. Fonte: Disponível em: https://learn.adafruit.com/assets/39266
Acesso em: 22 jun. 2019.
Agora, tendo em vista este recurso, a empresa poderia utilizar os feeds para reter
informações a respeito dos tempos de produção e de parada, da frequência de quebra de
máquina e medir vida útil dos atuares etc. Com essas informações, seria possível fazer um
histórico detalhado de produção, além de prevenir a fábrica de paradas inesperadas, com a
utilização de informações como a vida útil.
Esse procedimento teria um alto custo para a empresa, pois o microcontrolador precisaria,
de alguma forma, estar ligado à internet a partir de algum shield, por exemplo. Entretanto, o
CLP utilizado não possui essa opção. Sendo assim, a fábrica precisaria trocar todos os seus
CLP´s, além de investir em pessoas capazes de fazer a programação da nuvem no Adafruit.
Possivelmente, esta seria a última ação a ser tomada para elevar o nível de eficiência da fábrica.
75
9 CONCLUSÃO
A proposta inicial visava a utilização da estação festo FMS do laboratório de automação

da Unesp (Câmpus Sorocaba) para a realização de um estudo do seu índice de OEE. Para isso,
era necessário realizar o projeto em quatro frentes: programação da estação, configuração da
rede Profibus, envio para um software supervisório e análise do indicador.
O trabalho apresentou um sistema de monitoramento de fábrica focado no conceito de
OEE (Overall Equipment Effectiveness), que apresentou o valor inicial da performance global
da Estação Festo FMS, o qual ficou muito abaixo do valor esperado, com 33%. A partir do
estudo de situação, determinou-se a melhor condição de funcionamento da Estação Festo,
fazendo com o que seu índice aumentasse em 109%, elevando o índice geral para 69%, valor
acima da média global. O controle das estações por meio do CLP Siemens S7-300 e a
comunicação utilizando a rede Profibus foram adequados, possibilitando a utilização dos dados
contidos na memória do CLP pela Interface Homem-Máquina.
A necessidade atual das fábricas de sempre manter o nível de qualidade e a produção em
valores elevados para que não se perca a competitividade no mercado é atendida com a Interface
Homem-Máquina, desenvolvida uma vez que os dados da produção podem ser monitorados,
possibilitando a tomada de decisões do responsável pelo monitoramento dos dados. A interface
criada é bastante intuitiva, facilitando a experiência do usuário.
É importante ressaltar que o valor de 69% é mantido apenas se nenhum fator externo
inesperado, como parada forçada ou problemas de qualidade de peça, ocorrer. Para os casos em
que há problemas inesperados o indicador fica na faixa de 20% a 40%, o que mostra a total
dependência da produção ao problema do distanciamento das estações utilizadas, o que reduz
o tempo produtivo das células.
As soluções propostas para a solução da alta variação da porcentagem apoiam-se na
utilização dos conceitos da Indústria 4.0 e nas pequenas alterações físicas na Estação Festo com
a utilização de esteiras que interligariam os dois lados da fábrica sem a necessidade de fazer
todo o percurso. Além disso, a manutenção é necessária para que não haja interferências nos
projetos futuros, já que a ausência de manutenção das estações levou ao aumento do tempo, à
perda de valores dos sensores e ao travamento das peças em determinados pontos do processo.
Sendo assim, para projetos futuros, as tecnologias vistas, tais como a Internet das Coisas
e RFID, poderiam ser implementadas. Isso faria com que o sistema ficasse mais robusto por
não depender tanto dos sensores presentes na estação. Além disso, com a utilização do Adafruit,
a criação de estudos ficaria mais flexível por ser possível criar vários painéis e poder acessá-los
76
de forma remota de qualquer lugar não necessariamente de dentro da fábrica. Para a realização
dessas melhorias, aconselha-se a não utilização da Estação Festo, pois, os CLP´s que foram
utilizados nela não possuem conexão com a internet, impossibilitando o envio de dados para a
rede de forma direta.
A integração das tecnologias relacionadas à Industria 4.0 apresentam a capacidade de
elevar o índice OEE por meio de soluções automáticas. Em uma fábrica com nível de integração
proposto por este trabalho é possível melhorar a eficiência da planta a partir de tomadas de
decisão autônomas. Por exemplo, quando se tem uma base de dados de manutenção robusta e
a disponibilidade desponta como problema no OEE, é possível que um sistema, utilizando
inteligência artificial, elenque as causas das paradas e proponha soluções. Em um alto nível de
automação é possível que o próprio sistema execute a tomada de decisão. Essa última condição
apenas é viável quando a planta atinge o ápice da integração de sistemas e da revolução 4.0.
Os conceitos utilizados no desenvolvimento deste projeto foram de grande importância
para consolidar os conhecimentos aprendidos durante o curso e, também, durante o estágio. O
conhecimento de programação de CLP e do conceito de redes, a utilização do OEE e o
embasamento teórico nos conceitos de Indústria 4.0 serão de grande importância para o
posicionamento no mercado como um engenheiro.
77
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Monitoramento de OEE de uma linha de

produção para uso e integração com a Revolução

Monitoramento de OEE de uma linha de produção para uso e

Trabalho de Conclusão de Curso

Orientador: Prof. Dr. Galdenoro Botura Jr

De modo especial, dedico à minha família, principalmente

Ao Prof. Dr. Galdenoro Botura pela oportunidade de desenvolver um projeto em

“Acredite em si próprio e chegará um dia em

Palavras-chave: Estação FMS Festo, Indústria 4.0, OEE (Overall Equipment

Figura 1.1 – Etapas da revolução industrial. Fonte: (NETO, 2018). .............................. 14

Tabela 1 - Relação dos bytes de comunicação na rede Profibus .................................... 54

1.3 MOTIVAÇÃO ...................................................................................................... 14

2.1 SISTEMA DE AUTOMAÇÃO – PIRÂMIDE DA AUTOMAÇÃO ................... 16

2.2 SISTEMA DE SUPERVISÃO (INTERFACE HOMEM-MÁQUINA) ............... 17

2.3 SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE A DISTÂNCIA (SCADA) ........ 17

2.3.1 Arquitetura .......................................................................................................... 18

2.4 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL (CLP) ...................................... 19

2.4.1 Princípio de funcionamento ............................................................................... 19

2.4.2 Entradas discretas ............................................................................................... 20

2.4.3 Entradas analógicas ............................................................................................ 20

2.4.4 Saídas discretas ................................................................................................... 20

2.4.5 Saídas analógicas ................................................................................................. 21

2.4.6 Programação Ladder Logic ............................................................................... 21

2.5 REDE PROFIBUS-DP .......................................................................................... 21

3 INDÚSTRIA 4.0 .................................................................................................. 23

3.1 OS PRINCIPAIS PILARES DA INDÚSTRIA 4.0 .............................................. 23

3.1.1 Internet das coisas (Internet of things - IoT) .................................................... 23

3.1.2 Sistemas Ciber-Físicos (Cyber – Physical systems - CPS)............................... 24

3.1.3 Big Data ................................................................................................................ 25

4 SISTEMA DE PRODUÇÃO .............................................................................. 26

4.1 SISTEMA EMPURRADO ................................................................................... 26

4.1.1 Vantagens ............................................................................................................. 27

4.1.2 Desvantagens ....................................................................................................... 27

4.2 PUXADA .............................................................................................................. 27

4.2.2 Desvantagens ....................................................................................................... 28

5 OEE (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS) ................................... 29

5.1 AS SEIS GRANDES PERDAS ............................................................................ 29

5.2 O USO DO TEMPO NO OEE .............................................................................. 30

5.3 CÁLCULO DO OEE ............................................................................................ 31

5.3.1 Disponibilidade .................................................................................................... 32

5.3.3 Qualidade ............................................................................................................. 32

5.3.4 Fórmulas utilizadas para o cálculo .................................................................... 32

6 MATERIAIS E MÉTODOS .............................................................................. 34

7.1 PROGRAMAÇÃO DAS ESTAÇÕES ................................................................. 38

7.1.4 Processamento ..................................................................................................... 41

7.1.5 Manuseio .............................................................................................................. 42

7.1.6 Separação ............................................................................................................. 42

7.2 FAZENDO A JUNÇÃO ENTRE AS ESTAÇÕES .............................................. 43

7.2.3 Manuseio ST2 ...................................................................................................... 46

7.2.4 Processamento ..................................................................................................... 47

7.2.5 Manuseio ST6 ...................................................................................................... 48

7.2.6 Separação ............................................................................................................. 49

7.3.1 SIMATIC ............................................................................................................. 51

7.3.2 OPC Server e criação da interface homem máquina ....................................... 54

8 ANÁLISE DOS RESULTADOS........................................................................ 61

8.1 SELEÇÃO DOS PARÂMETROS PARA ANÁLISE DO OEE .......................... 61

8.1.1 Definição da situação de estudo ......................................................................... 61

8.1.2 Parâmetros utilizados para disponibilidade ..................................................... 62

8.1.3 Parâmetros utilizados para qualidade .............................................................. 63

8.1.4 Parâmetros utilizados para performance ......................................................... 63

8.2 CASOS EM ESTUDO .......................................................................................... 63

8.2.1 Caso 1 ................................................................................................................... 64

8.2.2 Caso 2 ................................................................................................................... 64