Dissertação Ivo Dos Santos Pinheiro

Universidade do Minho
Escola de Engenharia
Ivo dos Santos Pinheiro
Melhoria de uma célula de produção com a

aplicação de conceitos Lean Manufacturing
Melhoria de uma célula de produção
com a aplicação de conceitos Lean
Manufacturing

UMinho | 2021
janeiro de 2021
Melhoria de uma célula de produção

com a aplicação de conceitos Lean
Manufacturing
Dissertação de Mestrado
Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial
Trabalho efetuado sob a orientação de

Professor Doutor Rui Manuel Alves da Silva e Sousa
Professora Doutora Paula Machado de Sousa Carneiro
janeiro de 2021
DIREITOS DE AUTOR E CONDIÇÕES DE UTILIZAÇÃO DO TRABALHO POR TERCEIROS
Este é um trabalho académico que pode ser utilizado por terceiros desde que respeitadas as regras e
boas práticas internacionalmente aceites, no que concerne aos direitos de autor e direitos conexos.
Assim, o presente trabalho pode ser utilizado nos termos previstos na licença abaixo indicada.
Caso o utilizador necessite de permissão para poder fazer um uso do trabalho em condições não
previstas no licenciamento indicado, deverá contactar o autor, através do RepositóriUM da Universidade
do Minho.
Licença concedida aos utilizadores deste trabalho
Atribuição-NãoComercial-SemDerivações
CC BY-NC-ND
https://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/
ii
AGRADECIMENTOS
Gostaria de agradecer, em primeiro lugar, aos orientadores do projeto, o Professor Doutor Rui Sousa, a
Professora Doutora Paula Carneiro e a Engenheira Tânia Leite, pela sua disponibilidade e apoio prestado
ao longo deste projeto.
Gostaria, também, de agradecer à GEWISS PORTUGAL, pela oportunidade de estágio que me fui
concedida, assim como a fácil integração e espírito de entreajuda que toda a empresa transmitiu. Um
especial agradecimento à Engenheira Inês Oliveira e Engenheiro Rui Barbosa, constituintes do meu
departamento, que estiveram sempre dispostos a ajudar. Ainda, agradecer a disponibilidade e interesse
demonstrado pelas colaboradoras do ATR e pela líder de célula Sara Moreira, que desde o primeiro dia
se mostraram disponíveis e interessadas neste projeto.
Por fim, gostaria de agradecer aos meus pais, à família, aos amigos, ao Wilson Penas e ao Elon Musk
pelo apoio e inspiração.
Live long and prosper!
iii
DECLARAÇÃO DE INTEGRIDADE
Declaro ter atuado com integridade na elaboração do presente trabalho académico e confirmo que não
recorri à prática de plágio nem a qualquer forma de utilização indevida ou falsificação de informações ou
resultados em nenhuma das etapas conducentes à sua elaboração.
Mais declaro que conheço e que respeitei o Código de Conduta Ética da Universidade do Minho.
iv
MELHORIA DE UMA CÉLULA DE PRODUÇÃO COM A APLICAÇÃO DE CONCEITOS LEAN
MANUFACTURING
RESUMO
A presente dissertação foi realizada no âmbito do Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial
da Universidade do Minho e decorreu numa empresa dedicada à produção de material elétrico de baixa
tensão, designada GEWISS, em Penafiel. Estabeleceu-se como principal objetivo apresentar uma
proposta de melhoria do desempenho da célula Autotest Restart (ATR), utilizando princípios de Lean
Manufacturing e de Ergonomia. Para alcançá-lo, foram definidos objetivos mais concretos,
nomeadamente: aumentar a capacidade da célula, melhorar o balanceamento, reduzir os desperdícios
e melhorar os postos de trabalho do ponto de vista ergonómico.
A metodologia de investigação utilizada nesta dissertação foi a investigação-ação, cuja primeira etapa
consiste no diagnóstico do estado inicial. Para esta análise, recorreu-se ao uso de ferramentas como
Value Stream Mapping (VSM), identificação de desperdícios, aplicação de dados antropométricos e de
métodos de avaliação ergonómica (como a equação NIOSH’91). Através destas verificou-se: falta de
capacidade e balanceamento, elevada rejeição, tempos de setup elevados e problemas ergonómicos.
Com o objetivo de colmatar os problemas referidos, verificou-se que havia oportunidade de melhoria
através da alteração do número de máquinas e consequente aumento da capacidade, do redesenho do
balanceamento com a ajuda do software Simio e alteração do tamanho dos kits, do desenho de um novo
layout e alteração dos fluxos internos e externos à célula, do desenho de um novo dispositivo para
diminuir o tempo de setup para as operações do primeiro posto de trabalho, melhorias na redução de
desperdícios e ao nível da Ergonomia derivadas destas alterações.
Com a implementação deste projeto, estima-se que haverá um aumento de produção de 69%, resultando
num aumento de 4% do espaço ocupado, e numa célula com balanceamento em que os kits são de 8
aparelhos. Um novo balanceamento, layout e redefinição dos fluxos permitirão obter uma diminuição
estimada de 36% nas movimentações totais diárias e de 36% no tempo despendido em movimentações
e transportes. Com o auxílio do Simio observou-se uma possível redução de 20% do Work-In-Process
(WIP) e um possível aumento de 4% do tempo em atividades que acrescentam valor. Com o
desenvolvimento de um novo dispositivo e as alterações referidas anteriormente, será possível resolver
os problemas ergonómicos, evitando lesões músculo-esqueléticas e custos adicionais para a empresa.
PALAVRAS-CHAVE: Aumento de capacidade, Balanceamento, Ergonomia, Layout, Lean Manufacturing.
v
IMPROVEMENT OF A PRODUCTION CELL WITH THE APPLICATION OF LEAN
MANUFACTURING CONCEPTS
ABSTRACT
This dissertation was carried out within the scope of the Integrated Master’s in Industrial Engineering and
Management at the University of Minho and took place in a company dedicated to the production of low
voltage electrical equipment, called GEWISS, in Penafiel. The main objective was to present a proposal
to improve the performance of the Autotest Restart (ATR) cell, using principles of Lean Manufacturing and
Ergonomics. To achieve this, more concrete objectives were defined, namely: to increase the capacity of
the cell, to improve the balance, to reduce the wastes and to improve the workplace from the ergonomic
point of view.
The research methodology used in this dissertation was action research, the first step of which, is the
diagnosis of the initial state. For this analysis, tools such as Value Stream Mapping (VSM), waste
identification, application of anthropometric data and ergonomic assessment methods (such as the
NIOSH'91 equation) were used. Through these it was verified: lack of capacity and balance, high rejection,
long setup times and ergonomic problems.
In order to fix the aforementioned problems, it was found that there was an opportunity for improvement
by changing the number of machines and consequent increase in capacity, redesigning the balance with
the help of the Simio software and changing the size of the kits, the design of a new layout and alteration
of internal and external flows to the cell, the design of a new device to decrease the setup time for the
operations of the first workstation, improvements in the reduction of waste and at an Ergonomics level
derived from these changes.
With the implementation of this project, it is estimated that there will be a 69% increase in production,
resulting in an increase of 4% in the occupied space, and in a balanced cell in which the kits consist of 8
devices. A new balance, layout and redefinition of flows will allow an estimated decrease of 36% in total
daily movements and 36% in the time spent in movements and transport. With the help of Simio, a 20%
possible reduction in Work-In-Process (WIP) and a 4% increase in time in activities that add value were
observed. With the development of a new device and the changes mentioned above, it will be possible to
solve ergonomic problems, avoiding musculoskeletal injuries and additional costs for the company.
KEYWORDS: Balancing, Capacity increase, Ergonomics, Layout, Lean Manufacturing.
vi
ÍNDICE
Agradecimentos.................................................................................................................................. iii
Resumo............................................................................................................................................... v
Abstract.............................................................................................................................................. vi
Índice ................................................................................................................................................ vii
Índice de Figuras ................................................................................................................................ xi
Índice de Tabelas ............................................................................................................................. xiv
Lista de Abreviaturas, Siglas e Acrónimos ......................................................................................... xvi
1. Introdução .................................................................................................................................. 1
1.1 Enquadramento .................................................................................................................. 1
1.2 Objetivos ............................................................................................................................. 3
1.3 Metodologia de Investigação ................................................................................................ 3
1.4 Estrutura da Dissertação ..................................................................................................... 5
2. Revisão da Literatura .................................................................................................................. 6

2.1 Lean Manufacturing ............................................................................................................ 6
2.1.1 Princípios Lean ............................................................................................................ 7

2.1.2 A casa TPS .................................................................................................................. 7
2.1.3 Os Sete Desperdícios ................................................................................................... 8
2.1.4 Ferramentas Lean ....................................................................................................... 9
2.1.4.1 5S’s .......................................................................................................................... 9

2.1.4.2 VSM ........................................................................................................................ 10
2.1.4.3 SMED ...................................................................................................................... 10
2.2 Ergonomia ........................................................................................................................ 11
2.2.1 Considerações gerais ................................................................................................. 11

2.2.2 Metodologias de Avaliação Ergonómica ...................................................................... 11
2.3 Benefícios da Implementação conjunta de Lean e Ergonomia ............................................ 13
3. Apresentação da Empresa ........................................................................................................ 15

3.1 Grupo GEWISS .................................................................................................................. 15
3.2 GEWISS Portugal ............................................................................................................... 15
vii
3.3 Produtos ........................................................................................................................... 16
3.4 Layout Geral da Fábrica..................................................................................................... 16
4. Descrição e Análise Crítica da Situação Inicial ........................................................................... 18

4.1 Caracterização da Área de Estudo ..................................................................................... 18
4.1.1 Seleção da Área, Produtos e Clientes ......................................................................... 18

4.1.2 Seleção de Produtos para Análise .............................................................................. 20
4.1.3 Descrição do Processo Produtivo e Layout ................................................................. 22
4.1.3.1 Fluxo Interno ........................................................................................................... 22

4.1.3.2 Fluxo Externo - MIMAKI ............................................................................................ 27
4.1.3.3 Fluxo Externo - ESPECIAIS ....................................................................................... 28
4.1.3.4 Fluxo Externo – Cravação/Rebitagem....................................................................... 29
4.2 Análise do Estado Inicial .................................................................................................... 29
4.2.1 Fotos, Descrição e Layout .......................................................................................... 29

4.2.2 Microlayout................................................................................................................ 32
4.2.3 Diagrama de Spaghetti .............................................................................................. 33
4.2.4 Work-In-Process ......................................................................................................... 35
4.2.5 Tempos de Ciclo ........................................................................................................ 35
4.2.6 Rejeição .................................................................................................................... 36
4.3 Value Stream Mapping ...................................................................................................... 36

4.4 Os Desperdícios Encontrados ............................................................................................ 38
4.5 Balanceamento Inicial e Capacidade.................................................................................. 39
4.6 Análise Ergonómica ........................................................................................................... 41
4.6.1 Antropometria ........................................................................................................... 41

4.6.2 Manipulação de Cargas ............................................................................................. 44
4.6.3 Postura ..................................................................................................................... 46
4.7 Setup do PT1 .................................................................................................................... 47

4.8 Síntese de Problemas ........................................................................................................ 49
5. Desenvolvimento de Propostas de Melhoria ............................................................................... 51

5.1 Seleção da Nova Capacidade da Célula ATR ...................................................................... 51
5.1.1 Opção 1 – Manter Capacidade Original ...................................................................... 51
viii
5.1.2 Opção 2 – Duplicar máquina TFD e Mover Operações de SOL1 para SOL2 ................ 51
5.1.3 Opção 3 – Duplicar máquina TFD e Duplicar PT SOL1 ............................................... 52
5.1.4 Seleção da Opção ...................................................................................................... 52
5.2 Simulação ......................................................................................................................... 53
5.2.1 Simio Software .......................................................................................................... 54

5.2.2 Simulações no Simio ................................................................................................. 55
5.3 Novo Balanceamento ........................................................................................................ 58
5.3.1 Balanceamento entre 4P 30mA e 2P 30mA ............................................................... 59

5.3.2 Análise do Novo Balanceamento para 4P 30mA e 2P 30mA....................................... 61
5.3.3 Análise do Novo Balanceamento para 4P 300mA ....................................................... 65
5.4 Novo Dispositivo para PT1 ................................................................................................. 66

5.5 Rejeição e Retrabalho dos ELBI ......................................................................................... 67
5.6 Novo Layout ...................................................................................................................... 69
5.7 Novos Fluxos Internos e Externos ...................................................................................... 72
5.7.1 Novo Fluxo Interno..................................................................................................... 72

5.7.2 Novos Fluxos Externos ............................................................................................... 74
5.7.2.1 Fluxo Externo - MIMAKI ............................................................................................ 74

5.7.2.2 Fluxo Externo - ESPECIAIS ....................................................................................... 75
5.7.2.3 Fluxo Externo – Cravação/Rebitagem....................................................................... 75
6. Análise e Discussão de Resultados ............................................................................................ 76

6.1 Resultados da Nova Capacidade ........................................................................................ 76
6.2 Resultados do Novo Balanceamento .................................................................................. 76
6.3 Resultados do Novo Layout................................................................................................ 78
6.4 Melhoria nas Movimentações e Transportes ....................................................................... 78
6.5 Melhoria no WIP ................................................................................................................ 79
6.6 Melhoria nos tempos de valor acrescentado, não acrescentado e Lead Time ...................... 79
6.7 Melhorias Ergonómicas ..................................................................................................... 80
7. Conclusões ............................................................................................................................... 81
7.1 Considerações Finais ........................................................................................................ 81
7.2 Trabalho Futuro ................................................................................................................ 82
ix
Referências Bibliográficas ................................................................................................................. 84
Anexo I – Produtos produzidos no ATR .............................................................................................. 86
Anexo II – Análise ABC 2018/2019 .................................................................................................. 88
Anexo III – Layouts Iniciais ATR......................................................................................................... 91
Anexo IV – Microlayout Inicial ATR .................................................................................................... 93
Anexo V – Diagramas de spaghetti iniciais......................................................................................... 97
Anexo VI – WIP ............................................................................................................................... 100
Anexo VII – Tempo de Ciclo PT P2 4P GW&Sch&Doe ...................................................................... 102
Anexo VIII – VSM 4P 30mA (Vista geral e Vistas aproximadas) ......................................................... 105
Anexo IX – VSM 2P 30mA (Vista geral e Vistas aproximadas)........................................................... 109
Anexo X – VSM 4P 300mA (Vista geral e Vistas aproximadas) ......................................................... 113
Anexo XI – Análise Antropométrica .................................................................................................. 117
Anexo XII – Análise NIOSH’91 de P3 para BIN ................................................................................ 118
Anexo XIII – Análise NIOSH’91 P3 blister ........................................................................................ 119
Anexo XIV – Análise Método de Grieco el at para transporte de cargas do PT P3 ao Armazém ......... 120
Anexo XV – RULA PT sentados ........................................................................................................ 121
Anexo XVI – RULA PT de pé ............................................................................................................ 123
Anexo XVII – Strain Index ................................................................................................................ 125
Anexo XVIII – Realização do Modelo no Simio .................................................................................. 126
Anexo XIX – Microlayout do novo PT Embalamento ......................................................................... 131
Anexo XX – Diagramas de spaghetti da Proposta ............................................................................. 132
x
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 - Modelo Investigação-Ação detalhado.................................................................................... 4

Figura 2 - Casa TPS (Adaptado de Liker (2004)) .................................................................................. 8
Figura 3 - Quantidade de artigos publicados (Adaptado de Silva e Godinho Filho (2019)) ................... 13
Figura 4 - Logótipo da GEWISS.......................................................................................................... 15
Figura 5 - Layout geral do piso inferior .............................................................................................. 16
Figura 6 - Nave 1 .............................................................................................................................. 17
Figura 7 - GEWISS ATR PRO 4P 30mA (esquerda – produzido na célula, direita – ELBI) .................... 20
Figura 8 - Layout ATR inicial .............................................................................................................. 22
Figura 9 – (a) SOL1 e (b) kanban...................................................................................................... 22
Figura 10 – (a) SOL2 e (b) componentes finais ................................................................................. 23
Figura 11 – (a) Aparelho no P1 e (b) fechadura no P1....................................................................... 23
Figura 12 - Aparelho após acoplamento ............................................................................................ 24
Figura 13 – (a) P3 e (b) P3 com rack do lado direito ......................................................................... 24
Figura 14 – (a) Rack BIN e (b) máquina BIN ..................................................................................... 25
Figura 15 – (a)(b) Carrinho para Laser e (c) Laser ............................................................................. 25
Figura 16 - Máquina BOR ................................................................................................................. 26
Figura 17 – (a) PT1 RD4 e (b) Máquina TFF ...................................................................................... 26
Figura 18 – (a) PT de Embalamento (b) com uma ampliação à rack de Embalamento ....................... 26
Figura 19 - Rack produto final ........................................................................................................... 27
Figura 20 - Rack entrada ATR ........................................................................................................... 28
Figura 21 - Relés ATR ....................................................................................................................... 29
Figura 22 - Área útil (verde) e Área total (vermelho tracejado) ............................................................ 30
Figura 23 – (a) Porta posterior BIN (b) colaboradora BIN e SOL1 (c) porta BIN a bater na luz superior30
Figura 24 - Caixas não passam na rack............................................................................................. 31
Figura 25 – (a) caixa não cabe na sua posição vertical (b) caixa colocada na sua posição (c) corte adicional
feito pela parte da frente para retirar componentes ........................................................................... 31
Figura 26 - ELBI no canto inferior esquerdo não têm espaço, nem estão na zona designada .............. 31
Figura 27 - Microlayout inicial do SOL1 ............................................................................................. 32
Figura 28 – (a) SOL2 e (b) kanban do SOL2 ..................................................................................... 33
Figura 29 - Diagrama de Spaghetti para colaboradora de P3, BIN e Embalamento ............................. 34
xi
Figura 30 - Balanceamento Inicial ATR PRO GW 4P 30mA................................................................. 39
Figura 31 - Balanceamento Inicial ATR PRO GW 2P 30mA................................................................. 40
Figura 32 - Balanceamento Inicial ATR PRO GW 4P 300mA............................................................... 41
Figura 33 - Repousa pés e tapetes anti fadiga ................................................................................... 41
Figura 34 - Tabuleiros do PT P1 e P2 ................................................................................................ 42
Figura 35 - Caixa para tampas de 2P ................................................................................................ 43
Figura 36 - PT Embalamento ............................................................................................................ 43
Figura 37 - PT SOL1 ......................................................................................................................... 44
Figura 38 - Modificação no SOL1 ...................................................................................................... 44
Figura 39 - O círculo assinala os kanbans do SOL2 ........................................................................... 45
Figura 40 - Rack do BIN.................................................................................................................... 45
Figura 41 - PT P3 a pegar no blister .................................................................................................. 46
Figura 42 – Postura mais recorrente sentado (esquerda) e em pé (direita) ........................................ 46
Figura 43 - Assinalados os parafusos e os dispositivos a retirar ......................................................... 48
Figura 44 - Elétrodos e dispositivos para PTOL1 ................................................................................ 48
Figura 45 - Elétrodos utilizados ......................................................................................................... 49
Figura 46 – (a) Dispositivo do bypass (b)(c) Dispositivo do cordão (d) Dispositivo do primário ............ 67
Figura 47 - Possível novo layout (opção 1)......................................................................................... 69
Figura 50 - Comparação da capacidade atual vs capacidade da proposta .......................................... 76
Figura 51 - ATR PRO GW 4P 30mA - Proposta .................................................................................. 77
Figura 52 - ATR PRO GW 2P 30mA - Proposta .................................................................................. 77
Figura 53 - Curva ABC 2018 ............................................................................................................. 89
Figura 54 - Curva ABC 2019 ............................................................................................................. 90
Figura 55 - Layout inicial ATR............................................................................................................ 91
Figura 56 - Layout inicial ATR com cotas ........................................................................................... 91
Figura 57 - Código de cores .............................................................................................................. 93
Figura 58 - Microlayout SOL1 e SOL2 ............................................................................................... 93
Figura 59 - Microlayout P1 e P2 ........................................................................................................ 94
Figura 60 - Microlayout P3 e Embalamento ....................................................................................... 95
Figura 61 - Microlayout PT1 RD4 (com componentes de TFF)............................................................ 96
xii
Figura 62 - Diagrama de Spaghetti do PT P2 ..................................................................................... 97
Figura 63 – Diagrama de Spaghetti do PT P3, BIN e Embalamento ................................................... 98
Figura 64 - Diagrama de Spaghetti do PT Laser, BOR e TFF .............................................................. 99
Figura 65 - Vista Geral VSM 4P 30mA ............................................................................................. 105
Figura 66 - Vista Aproximada (1/3) VSM 4P 30mA .......................................................................... 106
Figura 69 - Vista Geral VSM 2P 30mA ............................................................................................. 109
Figura 73 - Vista Geral VSM 4P 300mA ........................................................................................... 113
Figura 74 - Vista Aproximada (1/3) VSM 4P 300mA ........................................................................ 114
Figura 77 - PT SOL2 ....................................................................................................................... 121
Figura 78 - PT P2 ........................................................................................................................... 123
Figura 79 - ModelEntities introduzidas no software Simio................................................................. 126
Figura 80 - Sources utilizadas no software Simio ............................................................................. 126
Figura 81 - Processo criado no input do PT1 ................................................................................... 127
Figura 82 - Propriedades do Decide1 .............................................................................................. 127
Figura 83 - PTOL1 representado no software Simio ......................................................................... 128
Figura 84 - Processo Lógico do PTOL1 ............................................................................................ 128
Figura 85 - Recursos secundários do PTOL1 ................................................................................... 129
Figura 86 - Rota dos workers na parte superior e os respetivos nodos de transferência para cada PT129
Figura 87 - Sinks utilizados no software Simio ................................................................................. 130
Figura 88 - Programa criado no Simio dos PT rabbit chase .............................................................. 130
Figura 89 - Novo Microlayout do PT Embalamento .......................................................................... 131
Figura 90 - Diagrama de Spaghetti do novo Layout .......................................................................... 132
xiii
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 1 - Produção anual ATR ......................................................................................................... 20

Tabela 2 - Produção ATR 2018 dividida por clientes .......................................................................... 21
Tabela 3 - Produção ATR 2019 dividida por clientes .......................................................................... 21
Tabela 4 - Dados do diagrama spaghetti ........................................................................................... 34
Tabela 5 - Tempos de Ciclo............................................................................................................... 35
Tabela 6 - Rejeição no ATR ............................................................................................................... 36
Tabela 7 - Dados dos VSM (VA, NVA, Lead Time) .............................................................................. 37
Tabela 8 - Parâmetros de processo das soldaduras do PT1 (tempo em segundos) ............................. 49
Tabela 9 - Problemas encontrados na célula ATR .............................................................................. 50
Tabela 10 - Opção 1 ......................................................................................................................... 51
Tabela 11 - Opção 2 ......................................................................................................................... 52
Tabela 12 - Opção 3 ......................................................................................................................... 52
Tabela 13 - Opção selecionada ......................................................................................................... 53
Tabela 14 - Exemplo dos resultados do separador Results de uma simulação no Simio ..................... 56
Tabela 15 - Tempos de espera de PT e capacidades para simulações de 7PT ................................... 56
Tabela 16 - Tempos de espera de PT e capacidades para simulações de 5PT ................................... 57
Tabela 17 - Dados das simulações organizados com o tempo de espera de forma crescente ............. 57
Tabela 18 - Análise da produção exclusiva de 4P30mA e 2P30mA para as 3 melhores opções .......... 57
Tabela 19 - Possível balanceamento para 4P 30mA (segundos) ........................................................ 59
Tabela 20 – Possível balanceamento para 2P 30mA (segundos) ....................................................... 59
Tabela 21 - Balanceamentos individuais (segundos) .......................................................................... 60
Tabela 22 - Balanceamento PT1 para 4P/2P 30mA (segundos) ........................................................ 61
Tabela 30 - Balanceamento PT9 para 4P 30mA (segundos) .............................................................. 64
xiv
Tabela 31 - Balanceamento PT9 para 2P 30mA (segundos) .............................................................. 65
Tabela 32 - Balanceamento PT2 para 4P 300mA (segundos) ............................................................ 65
Tabela 35 - Espaço ocupado pelo Estado Inicial vs Proposta .............................................................. 78
Tabela 36 - Comparação das movimentações entre o estado inicial e a proposta ............................... 78
Tabela 37 - Cálculo do Lead Time para a proposta ............................................................................ 79
Tabela 38 - Comparação do VA, NVA e Lead Time............................................................................. 80
Tabela 39 - Produtos produzidos no ATR ........................................................................................... 86
Tabela 40 – Análise ABC 2018 ATR .................................................................................................. 88
Tabela 41 - Análise ABC 2019 ATR ................................................................................................... 89
Tabela 42 - Cálculo de área .............................................................................................................. 92
Tabela 43 - Cálculo de distância percorrida pela colaboradora ........................................................... 97
Tabela 46 - WIP SOL1 (feito pela média) ......................................................................................... 100
Tabela 47 - WIP SOL2 e P1 (realizado pela quantidade maior) ......................................................... 100
Tabela 48 - WIP do P2(P2, AT, TFD, Acoplamento), P3, BIN, Laser, BOR, TFD e Embalamento (realizado
pela quantidade maior) ................................................................................................................... 100
Tabela 49 - Tempos de Ciclo Colaboradora P2_4P GW&Sch&Doepke (1/2)..................................... 102
Tabela 50 - Tempos de Ciclo Colaboradora P2_4P GW&Sch&Doepke (2/2)..................................... 103
Tabela 51 - Tempos de Ciclo Máquinas P2_4P GW&Sch&Doepke ................................................... 103
Tabela 52 - Tempos de Ciclo P2_4P GW&Sch&Doepke ................................................................... 104
Tabela 53 - Dados antropométricos população portuguesa adulta (Barroso et al., 2005) .................. 117
Tabela 54 - Tabela para a ação de transportar uma carga ............................................................... 120
Tabela 55 - Análise RULA PT SOL2 ................................................................................................. 122
Tabela 56 - Análise RULA PT P2 ..................................................................................................... 124
Tabela 57- Avaliação Strain Index para Ações técnicas de pé e sentado ........................................... 125
Tabela 58 - Cálculo das movimentações do novo Layout ................................................................. 132
Tabela 59 - Conclusões retiradas do Spaghetti para o novo Layout .................................................. 132
xv
LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E ACRÓNIMOS
ATR – Autotest Restart
BIN – Burn In
BM – Schneider
EIL – Etiqueta de Inicio de Lote
GW – GEWISS
JIT – Just-In-Time
LME – Lesões Musculoesqueléticas
LMERT – Lesões Musculoesqueléticas Relacionadas com o Trabalho
MMC – Manipulação Manual de Cargas
NOTED - Non-Touch Exchange of Die
OTED - One-Touch Exchange of Die
PT – Postos de Trabalho
RULA – Rapid Upper Limb Assessment
SMED – Single Minute Exchange of Die
TFD – Teste Funcional Diferencial
TFF - Teste Funcional Final
TPS – Toyota Production System
TT – Takt Time
VSM – Value Stream Mapping
WIP - Work-In-Process
XC – Hager
XF – ABB
XO – Doepke
xvi
1. INTRODUÇÃO
Neste capítulo é apresentado o enquadramento da atual dissertação, os objetivos estabelecidos para a

mesma, a metodologia de investigação aplicada e a estrutura do documento.
1.1 Enquadramento
A constante evolução tecnológica e científica, assim como o crescente custo de mão-de-obra e a escassez
de matérias-primas, servem de lembrete às empresas de que estão constantemente rodeadas de
incertezas (Boyle & Scherrer-Rathje, 2009). Estas estão, no século XXI, cada vez mais focadas na
customização dos produtos, deixando para trás a abordagem antiquada que é a produção em massa
(Bhamu & Sangwan, 2014). Inclusivamente, as empresas com maior capital correm o risco de entrar
em falência se não iniciarem um processo de melhoria da qualidade e redução de custos (Sim & Rogers,
2008). Estes fatores de mudança e incerteza representam um grande desafio para as empresas, mesmo
para as mais bem estabelecidas, tendo estas de recorrer a novas ferramentas e metodologias para
continuarem no mercado (Bhamu & Sangwan, 2014). Verifica-se, assim, um novo foco direcionado para
a qualidade, para o que o cliente quer, tendo em conta questões ambientais como a escassez de recursos
e a satisfação dos trabalhadores.
O Lean Manufacturing tem sido proposto à indústria como uma solução para os problemas e desafios
dos novos tempos (Bhamu & Sangwan, 2014). Com a publicação do livro “The Machine That Changed
The World” (Womack, Jones, & Roos, 1990), assistiu-se a uma expansão na implementação desta
metodologia, permitindo dar a conhecer os seus princípios e aplicações. Apesar de ter recebido um
impulso com a publicação do livro anteriormente mencionado, o Lean Manufacturing pode ser rastreado
até às origens do Toyota Production System (TPS), criado por Taiichi Ohno (1988). O Toyota Production
System tem como objetivo melhorar um sistema existente, tendo como base quatro condições
fundamentais: produção just-in-time (JIT), jidoka, força de trabalho flexível e criatividade (Monden, 1983).
O Lean Manufacturing tem como objetivo melhorar a qualidade dos produtos, diminuir o tempo e custos
de produção, eliminando desperdícios e mantendo a produtividade dos modelos de produção em massa
anteriormente utilizados. Para além disso, vê os trabalhadores como pessoas que devem ser respeitadas,
que são inteligentes e que podem envolver-se no processo de melhoria (Abdulmalek & Rajgopal, 2007;
Shook, 2010).
1
Para Ohno (1988), existem sete desperdícios num sistema de produção: sobreprodução,
inventário/stock, transportes, movimentos, defeitos, esperas e sobreprocessamento. Pode dizer-se que
o Lean é a procura pelo aumento da produtividade, através da redução/eliminação de desperdícios,
utilizando as aptidões dos trabalhadores a seu favor. Adicionalmente, para combater os desperdícios,
existem ferramentas como 5S, balanceamento, poka-yoke, Single Minute Exchange of Die (SMED), entre
outras (Alves, Sousa, Carvalho, & Moreira, 2015; Shah & Ward, 2003).
Mais tarde, com a introdução do livro “Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your
Corporation” (Womack & Jones, 1996) surge o termo Lean Thinking, sendo esta uma filosofia de gestão
baseada em cinco princípios: definição de valor pelo cliente final; cadeia de valor - que se refere ao
conjunto de ações necessárias para a produção de um produto; fluxo contínuo; produção pull – produção
puxada pelo cliente; busca pela perfeição – melhoria contínua do processo.
De acordo com Kester (2013), a implementação do Lean pode fazer com que as operações se tornem
altamente repetitivas, conduzir a posturas inadequadas e forças requeridas elevadas e, simultaneamente,
eliminar tempos de repouso críticos para o trabalhador. Neste caso, haverá uma afetação negativa dos
trabalhadores. A longo prazo, os benefícios financeiros alcançados pela aplicação do Lean podem ser
dizimados pelos custos de compensação dos trabalhadores que sofrem de lesões musculoesqueléticas
(LME) (Brito, Ramos, Carneiro, & Gonçalves, 2017). Tendo em conta Kester, torna-se essencial que a
Ergonomia faça parte do processo de melhoria contínua. Na realidade, a aplicação de soluções de cariz
ergonómico nos postos de trabalho é uma ação que pode aumentar significativamente o nível de
satisfação, eficiência e produtividade dos trabalhadores, tornando-se a Ergonomia um aliado do Lean
(Brito, Ramos, Carneiro, & Gonçalves, 2018).
Com o intuito de aumentar a produtividade e eficácia do sistema produtivo, as avaliações ergonómicas

e as ferramentas Lean mencionadas anteriormente são uma mais-valia para as empresas, embora
muitas empresas falhem em ver as suas vantagens competitivas.
As vantagens competitivas que resultam da implementação do Lean Manufacturing são reconhecidas

pela GEWISS PORTUGAL – Indústria de Material Eléctrico, dedicada à produção de material elétrico de
baixa tensão. A missão da empresa - “Produzir o que o cliente quer, no tempo que pretende, com o
máximo grau de qualidade e ao menor custo, eliminando desperdícios e criando valor” - , reflete o objetivo
do Lean Manufacturing. Apesar desta abordagem, a constante evolução do mercado de trabalho requer
alterações nos processos, nomeadamente na capacidade de produção. Deste modo, a presente
2
dissertação pretende melhorar o desempenho da célula Autotest Restart (ATR), não descurando o
conforto, bem-estar e satisfação dos operadores.
1.2 Objetivos
Em termos gerais, a dissertação visou melhorar o desempenho de uma célula de produção através da
aplicação de conceitos Lean Manufacturing e de Ergonomia na célula Autotest Restart da GEWISS
PORTUGAL. Em termos concretos, definiram-se os objetivos:
• aumentar a capacidade da célula;
• melhorar o balanceamento;
• reduzir os desperdícios;
• melhorar postos de trabalho do ponto de vista ergonómico.
Para alcançar estes objetivos, foram acompanhadas as seguintes medidas de desempenho:
• análise do processo atual;
• análise do possível aumento de capacidade;
• elaboração de novo balanceamento da célula reduzindo desperdícios associados;
• alteração do layout;
• verificação de outros pontos de melhoria;
• melhoria dos fluxos internos e externos;
• avaliação dos postos de trabalho sob o ponto de vista da Ergonomia.
1.3 Metodologia de Investigação
A abordagem utilizada nesta dissertação está de acordo com a abordagem indutiva, uma vez que esta
nos permite formular uma teoria com base na análise dos dados recolhidos. A filosofia de investigação
foi baseada no realismo crítico que defende que apenas fenómenos observáveis, imagens do mundo
real, podem fornecer dados confiáveis para a realização do processo de investigação (Fernandes, 2019).
A estratégia de investigação usada nesta dissertação foi a metodologia Investigação-Ação que se distingue
de outras abordagens pelo foco que coloca na ação e na promoção de mudança na organização, sendo
destacada por uma investigação ativa e com envolvimento dos trabalhadores, criando um ambiente
3
colaborativo entre todos. Isto cria a necessidade de o investigador, neste caso o aluno, e o cliente, neste
caso a empresa, partilharem o sentido da cooperação, enfatizando a importância da partilha de
informação e conhecimento como um aspeto primário do processo de pesquisa (O’Brien, 1998).
Esta metodologia é constituída por cinco fases (Figura 1): 1) Diagnóstico, 2) Planeamento de Ações, 3)
Implementação das Ações, 4) Avaliação de Resultados e 5) Especificação da Aprendizagem (Susman,
1983).
Figura 1 - Modelo Investigação-Ação detalhado
O desenvolvimento da dissertação teve início com uma pesquisa bibliográfica acerca dos princípios,
metodologias e ferramentas que poderiam ser úteis para este trabalho, como por exemplo Lean
Manufacturing, TPS, entre outros. Na pesquisa, recorreu-se a diversas fontes literárias, nomeadamente
livros, artigos científicos e teses.
Em simultâneo, deu-se início à primeira fase da metodologia Investigação-Ação, a fase de Diagnóstico.

Nesta fase foi feito um levantamento da situação existente com o objetivo de detetar problemas e
desperdícios. Uma técnica que foi utilizada neste momento foi a recolha de dados e informação através
da observação direta do espaço, utilizando também entrevistas não estruturadas às colaboradoras, para
uma melhor perceção da célula. Considerou-se fundamental a análise da documentação inicial para
poder executar uma análise ao fluxo de materiais e de informação, com o objetivo de identificar possíveis
melhorias. Algumas ferramentas que se tornaram úteis ao longo desta fase foram: o diagrama de
spaguetti, o estudo de tempos, a análise ABC, a identificação dos 7 desperdícios e o Value Stream
Mapping (VSM). Para se conseguir melhorar os postos de trabalho, no que diz respeito às condições de
trabalho e conforto, foram utilizados métodos ergonómicos que se revelaram mais eficazes e adequados
aos postos de trabalho a avaliar, nomeadamente a antropometria, a equação NIOSH’91, os métodos de
Grieco et al., Rapid Upper Limb Assessment (RULA) e Strain Index.
4
Uma vez finalizada a fase de Diagnóstico, iniciou-se a fase de Planeamento de Ações, onde foram
definidas as estratégias para resolver os problemas e/ou desperdícios encontrados na primeira fase.
Estabelecidas as estratégias, passou-se à fase de Implementação das Ações, neste caso, de um ponto
de vista teórico, que nada mais é do que a análise das estratégias definidas no Planeamento de Ações.
Para conseguir aplicar as melhorias e alterações, tendo em vista um aumento da produção, utilizaram-
se algumas ferramentas como: Simio, Value Stream Mapping, Gestão Visual, Kaizen, SMED.
Após a Implementação das Ações, procedeu-se à Avaliação de Resultados que consiste na comparação
do novo estado da célula com o estado inicial, avaliando o impacto das melhorias e tendo como base as
medidas de desempenho.
A última fase, Especificação da Aprendizagem, permitiu avaliar as propostas de melhorias, tirando

conclusões do impacto que as mesmas teriam na célula produtiva. Assim, tornou-se possível contabilizar
os ganhos adquiridos.
1.4 Estrutura da Dissertação
Esta dissertação está estruturada em sete capítulos.
No Capítulo 1 é apresentado o enquadramento do tema, uma definição dos objetivos primários a

alcançar, a apresentação da metodologia de investigação utilizada e a estrutura da dissertação.
No Capítulo 2 é realizado um enquadramento histórico da filosofia Lean e a relevância do aspeto

ergonómico em conjugação com a mesma. Abordam-se ferramentas consideradas relevantes para a
realização deste projeto, nomeadamente kanban, Value Stream Mapping, SMED, equação NIOSH’91,
método RULA, entre outras.
No Capítulo 3 é apresentada a empresa GEWISS, assim como os produtos produzidos e o layout geral
da fábrica.
No Capítulo 4 expõe-se uma análise do estado inicial com recurso a diversas ferramentas que permitiram
detetar os pontos a melhorar e permitiram apresentar as oportunidades de melhoria que se encontram
no Capítulo 5.
No Capítulo 6 são apresentados e discutidos os resultados das melhorias para poder retirar as devidas
conclusões no Capítulo 7 e apresentar sugestões de trabalho futuro.
5
2. REVISÃO DA LITERATURA
Neste capítulo é apresentada uma revisão da literatura que vai ao encontro do tema desta dissertação.
Começa-se por apresentar a filosofia Lean Manufacturing, chamando a atenção para os seus princípios,
a estrutura da filosofia, os sete desperdícios em que se foca e algumas das ferramentas de que dispõe.
Em seguida, é feita uma breve contextualização da relação dos fatores ergonómicos com o Lean e as
metodologias adequadas para o estudo ergonómico de postos de trabalho.
2.1 Lean Manufacturing
O conceito de Lean Manufacturing emergiu no Japão após a Segunda Guerra Mundial. Taichii Ohno
(1988) e Shigeo Shingo (1989) tiveram a tarefa de desenvolver um novo sistema de produção para a
Toyota Motor Company, tendo em conta a escassez de financiamento, matéria-prima e mão-de-obra em
que o país se encontrava. Devido a estas circunstâncias, foi necessário criar princípios e práticas que
visavam a eliminação de desperdícios e subsequente adição de valor ao produto (Emiliani, 1998). Esta
nova filosofia, que juntou o melhor dos conceitos existentes na produção americana com filosofias
asiáticas, ficou conhecido como TPS (Boyle, Scherrer-Rathje, & Stuart, 2011).
Surgia assim o Toyota Production System, com o objetivo de servir o cliente com a melhor qualidade,
utilizando menos recursos através da eliminação de desperdícios: os desperdícios não acrescentam valor
ao produto e afetam de maneira negativa o lead time (Ohno, 1988).
Ao longo das décadas, com o sucesso do TPS, verificou-se uma explosão na adoção desta filosofia nos
Estados Unidos, principalmente no sector automóvel.
Como o nome Toyota Production System estava diretamente relacionado com uma empresa, sentiu-se
a necessidade de criar um nome mais abrangente para esta filosofia. Em 1990, James Womack, com a
publicação do livro “The Machine That Changed The World”, que tornou o TPS popular, usou o termo
Lean Manufacturing . Devido ao sucesso do livro, o termo acabou por ser aceite por todos.
No decorrer da década dos anos 90 e no início do novo milénio, observou-se como esta filosofia se
espalhou por toda a Europa, mostrando a qualidade e capacidade do sistema para criar melhorias, tanto
na produtividade como na qualidade, através da busca pela excelência e da procura incessante de reduzir
os custos, atingindo “zero defeitos” e combate a todos os desperdícios existentes no processo (Womack
et al., 1990).
6
2.1.1 Princípios Lean
A filosofia Lean tem como objetivo a redução e eliminação de desperdícios para criar valor para o cliente.
Assim, identifica cinco princípios (Womack & Jones, 1996):
• definir valor: especificar o valor do ponto de vista do cliente. O valor só tem significado quando
vai ao encontro das necessidades do cliente, pois só assim se fabrica de acordo com as suas
especificações.
• identificar a cadeia de valor: identificar todas as etapas no fluxo de valor para cada família de
produtos, eliminando as etapas que não acrescentam valor e que são desnecessárias.
• criar fluxo contínuo: deve criar-se um fluxo entre as atividades necessárias após a eliminação
das atividades que não acrescentam valor e são desnecessárias.
• implementar sistemas de produção puxados (pull ): produzir só o que o cliente quer, quando ele
quer e nas quantidades por ele definidas.
• procurar a perfeição: para que os princípios anteriores sejam aplicados de uma forma efetiva,
as empresas devem estar na procura constante pela melhoria.
O Lean tem sido proposto à indústria como a solução para os problemas e desafios dos novos tempos
(Bhamu & Sangwan, 2014). Os seus princípios são um guia para a melhoria global das empresas.
2.1.2 A casa TPS
Como o Lean está envolvido em toda a cadeia de valor, por vezes, torna-se difícil relacionar conceitos.
Para resolver este problema, foi criado um diagrama onde estes conceitos estão organizados. A casa
TPS (Figura 2) tem como fundação:
• Heijunka - representa a nivelação da produção necessária para ter um sistema equilibrado, com
o objetivo de criar um fluxo contínuo para pequenos lotes de produtos diferentes.
• Standarização de processos – só há uma maneira certa de fazer as coisas e é a que está

definida.
• Gestão visual – definir através de indicadores visuais o lugar de materiais e o tipo dos mesmos.
• Filosofia TPS – já foi explicada na secção anterior (2.1).
7
Figura 2 - Casa TPS (Adaptado de Liker (2004))
Os pilares são formados pelo JIT e Jidoka. O primeiro pilar, JIT é, por vezes, um dos princípios mais
conhecidos e falados do Lean Manufacturing: defende que só se deve produzir o que o cliente quer, na
quantidade que quer, quando quer. Com o segundo pilar, nomeado de Jidoka, a própria máquina tem a
capacidade de parar sozinha se ocorrer um erro, impedindo, assim, a produção com defeitos.
No centro da casa TPS encontram-se as pessoas e a organização, pois são estas que devem fazer uma
procura incessante pela melhoria contínua para conseguir reduzir desperdícios. O telhado representa os
objetivos do Lean: melhor qualidade, custo reduzido, menor tempo, melhor segurança e moral elevada.
2.1.3 Os Sete Desperdícios
Como vem sendo referido, um dos objetivos principais do Lean é a redução e, se possível, a eliminação
de desperdícios, particularmente (Ohno, 1988):
• sobreprodução: produzir mais do que o cliente quer ou produzir muito antecipadamente.

Para além de estar a fugir dos ensinamentos da filosofia Lean, acarreta custos adicionais e
irá ultrapassar os seis tipos de desperdícios.
• esperas: este desperdício é um dos mais fáceis de detetar. Representa a espera por parte
de colaboradores e máquinas.
• transportes: uma atividade que não agrega valor ao produto e que pode causar danos à
qualidade; no entanto, é difícil de eliminar. Uma solução comummente utilizada é a
aproximação dos postos de trabalho.
8
• sobreprocessamento: muitas vezes, ocorrem situações em que se dedica demasiado tempo
a executar e definir atividades que representam pouco interesse para a empresa ou cliente.
A adição de operação ou componentes que não acrescentam valor na perspetiva do cliente
é considerado um desperdício de recursos.
• inventário/stock: matéria-prima, work-in-progress (WIP), esperas, sobreprodução podem

aumentam o inventário. Para além de ocupar espaço, é um investimento que não está a
trazer lucro à organização.
• movimentações: este tipo de desperdício inclui movimentações de funcionários e/ou

máquinas que são desnecessários. Podem causar danos, acidentes de trabalho e
consomem tempo produtivo.
• defeitos: são considerados como defeitos o retrabalho e a sucata, pois o cliente não irá pagar
nenhum deles.
2.1.4 Ferramentas Lean
Para auxiliar o processo de eliminação dos desperdícios descritos anteriormente, o Lean Manufacturing
faz uso de uma variedade de ferramentas que ajudam no processo de implementação dos conceitos
acima referidos. Algumas das ferramentas mais utilizadas no Lean e que auxiliaram este projeto foram
os 5S’s, o VSM e o SMED.
2.1.4.1 5S’s
A técnica dos 5S’s é uma das ferramentas mais conhecidas e uma das primeiras a ser implementada
devido à facilidade de implementação e à melhoria percetível no aumento da produtividade e organização
do local de trabalho (Parrillis & Rosinski, 2007).
Os 5S’s incluem Sort (Seiri ), Set in Order (Seiton ), Shine (Seiso ), Standardize (Seiketsu ) e Sustain
(Shitsuke ). Juntos criam uma metodologia para separar, organizar, limpar, normalizar e manter um local
de trabalho produtivo (Al-Aomar, 2011):
• separar: avaliar e separar o que é indispensável do que não o é e proceder à remoção do

que não é necessário do posto de trabalho.
• organizar: designar e rotular os locais das ferramentas, máquinas, movimentos e outros do

local de trabalho.
• limpar: limpar, inspecionar e melhorar a aparência do local de trabalho.
9
• normalizar: documentar o método de trabalho, usando ferramentas padrão para evitar erros
humanos.
• manter: manter a melhoria e integrar os 5S’s na cultura organizacional.
A aplicação e utilização dos 5S’s pode parecer uma ação do senso comum mas, apesar dos primeiros
3S’s serem fáceis de implementar e manter, é necessário um esforço por parte da organização para
atingir uma área de trabalho em que se mantenha a normalização e localização das ferramentas definida
(Mastroianni & Abdelhamid, 2003). Ultrapassar estes obstáculos garante o sucesso da implementação
desta ferramenta.
2.1.4.2 VSM
O Value Stream Mapping tornou-se uma das ferramentas mais utilizadas porque é uma ferramenta visual
que une os fundamentos Lean e facilita a deteção de desperdícios (Tapping, Luyster, & Shuker, 2002).
Esta ferramenta representa dois tipos de fluxo: fluxo de informação e fluxo de materiais. Nela estão
também incluídos os tempos de ciclo e tempos de setup das máquinas, assim como os stocks presentes
entre postos de trabalho. Um dos dados que mais destaca o VSM é a discriminação que faz das
atividades, separando-as em atividades que acrescentam valor de atividades que não acrescentam valor.
Desta forma é possível encontrar os desperdícios na área em estudo pelo VSM.
2.1.4.3 SMED
Um setup é um conjunto de atividades realizadas quando se altera o produto que está a ser fabricado.
Estas atividades podem ser divididas em externas e internas. As atividades externas são aquelas que
podem ser executadas enquanto o sistema está em operação, enquanto as atividades internas são
aquelas que só podem ser realizadas quando o equipamento está parado. O tempo de setup é o tempo
entre o último produto com qualidade a ser produzido e o primeiro produto com qualidade produzido
depois da alteração. O SMED tem como objetivo minimizar este tempo até que o mesmo possa ser
representado com um único dígito, ou seja, o setup deve ser realizado em nove minutos ou menos
(Shingo, 1985).
Uma aplicação bem-sucedida do SMED pode levar a que este derive para One-Touch Exchange of Die
(OTED), em que o setup é realizado em menos de um minuto, ou Non-Touch Exchange of Die (NOTED)
em que o tempo de setup é praticamente zero (Silva & Godinho Filho, 2019).
10
2.2 Ergonomia
2.2.1 Considerações gerais
A Ergonomia tem como objetivo estudar a atividade humana, de modo a otimizar as interações que se
manifestam entre o Homem e o seu meio envolvente. Este estudo promove a segurança, a saúde e o
bem-estar do utilizador, assim como a eficácia do sistema em que está envolvido (Barroso, Arezes, Da
Costa, & Miguel, 2005).
Com o conhecimento da relação Homem-Máquina, consegue-se adaptar o trabalho ao Homem, e por

consequência consegue-se melhorar a produtividade:
• Aumento da produção;
• Diminuição dos custos e tempos não produtivos;
• Diminuição da sinistralidade.
Muitos acidentes ocorrem devido à má conceção da interface Homem-Máquina, o que pode levar à
ocorrência de LMERT (lesões musculoesqueléticas relacionadas com o trabalho), gerando problemas de
natureza ergonómica. Estes problemas são dos mais recorrentes e dispendiosos na União Europeia. Por
este motivo, e pelos óbvios benefícios referidos anteriormente, a consideração da dimensão ergonómica
só trará benefícios para os trabalhadores e para as empresas que os empregam (Oliveira, Alves, Carneiro,
& Ferreira, 2018).
2.2.2 Metodologias de Avaliação Ergonómica
Para se poder analisar os postos de trabalho (PT) de uma perspetiva ergonómica, fez-se uso de diversas
ferramentas. Cada uma delas era específica para cada tipo de análise e, de preferência, utilizou-se uma
ferramenta que tivesse aplicação recorrente na indústria em análise.
Quando se desenvolve um PT, é essencial em consideração a população alvo, pois é do interesse do

empregador que as tarefas sejam realizadas da forma mais rápida e efetiva possível, de modo a eliminar
desperdícios. A Antropometria tem aqui um papel importante.
A Antropometria é a disciplina que se ocupa com a determinação das medidas corporais, (Barroso et al.,
2005) permitindo, deste modo, analisar o bom ou mau dimensionamento dos PT em termos de alcances
e alturas de superfícies de trabalho, entre outros. Estes valores são sempre ajustados tendo em conta
se a população é masculina, feminina ou mista, e com o objetivo de, satisfazer a maioria da população
11
– 90 ou 95%. Por vezes, verifica-se a necessidade da realização de uma avaliação Antropométrica quando
há alterações no PT por parte dos colaboradores.
Muitas vezes, em contexto de produção de produtos, há momentos em que os colaboradores têm de

realizar abaixamentos, elevações e transporte de cargas durante o processo. A estas operações dá-se o
nome de Manipulação Manual de Cargas (MMC).
À Manipulação Manual de Cargas está normalmente associado o risco de lesões musculoesqueléticas.

Na verdade, estas lesões são mais frequentes na zona dorso-lombar (Colim, 2018). Por este motivo,
torna-se muito importante a análise do risco de LMERT, aplicando o método mais apropriado. Dois dos
métodos mais usados na indústria são a equação NIOSH’91 e o Grieco et al..
A equação de NIOSH’91 tem pilares profundos na indústria e a sua utilidade tem sido demonstrada
inúmeras vezes. Esta equação permite avaliar o risco de lesões em elevações e/ou abaixamentos
manuais de cargas (Waters, Putz-Anderson, & Garg, 1994). No entanto, há alguns fatores a considerar
na sua aplicação, nomeadamente: as elevações terem de ser realizadas com as duas mãos e a duração
de trabalho não dever superar as 8 horas, entre outros.
O método de Grieco et al. permite avaliar tarefas de transporte, empurre e puxe manual de cargas.
Através de valores tabelados é possível calcular os valores aceitáveis de peso, tendo conhecimento de
variáveis como a frequência, duração das tarefas e distância percorrida (Carneiro, 2017).
As operações em indústrias de manufatura podem ser bastante repetitivas, o que pode causar lesões
nas extremidades em espaços de tempo relativamente curtos, daí as vantagens da polivalência e
rotatividade dos operadores no sentido de diminuir tais riscos. Uma forma mais exata de avaliar as
posturas de trabalho advém da aplicação de métodos como o RULA e o Strain Index.
O RULA, ou Rapid Upper Limb Assessment, avalia o risco de lesões nos membros superiores,
considerando também o tronco, o pescoço e as extremidades inferiores (McAtamney & Nigel Corlett,
1993). A avaliação foca-se, em geral, na postura que ocorre com mais frequência ou que apresenta uma
maior sobrecarga. Apesar de ser um método fácil de utilizar, pois não requer muitos dados, está
dependente da experiência do observador. Outro fator que reforça a necessidade de, por vezes, utilizar
esta ferramenta apenas como um primeiro passo é o facto de esta não considerar as extremidades
superiores: posição dos dedos, bem como a duração das tarefas (McAtamney & Nigel Corlett, 1993).
Por este motivo, recorre-se a uma ferramenta mais detalhada que se foca nestas duas situações, o Strain
Index. Trata-se de uma ferramenta que avalia o risco de desenvolver lesões no sistema mão-pulso (Moore
& Garg, 1995). Existem seis variáveis a medir: intensidade do esforço, duração do esforço, esforços por
12
minuto, postura do punho, velocidade de trabalho e duração da tarefa durante o dia de trabalho. Este
método é ideal para tarefas de índole repetitiva e com ciclo curto, que ocorrem frequentemente em
empresas de fabricação de componentes elétricos.
2.3 Benefícios da Implementação conjunta de Lean e Ergonomia
Tem-se verificado ao longo dos anos uma evolução do Lean, não só na sua definição, como também nas
áreas de aplicação e ferramentas que o integram. Esta explosão da filosofia que a levou a ser
implementada em todo o mundo fez com que se tornasse vulgar as organizações anunciarem que
aplicavam estes conceitos, quando muitas vezes não os compreendiam. Os autores Bhamu & Sangwan
(2014), após uma revisão do estado da literatura atual, sugerem que o Lean deve criar um standard e
sintetizar os seus objetivos de forma a que estes se foquem em poucos, mas bem definidos. Por fim,
esta simplificação do conceito permitirá que a adoção por parte de Pequenas e Médias Empresas (PME)
seja tão elevada como nas grandes indústrias, trazendo a este sector os benefícios desta filosofia.
Com o aumento da utilização do Lean, observou-se também o aumento da utilização de algumas

ferramentas, complementares ao Lean, em detrimento de outras. O SMED, ferramenta que permite
reduzir os tempos de setup das máquinas, já referida anteriormente, é uma ferramenta que se tem vindo
a destacar das restantes. Segundo Silva & Godinho Filho (2019), uma revisão da literatura permitiu
observar um aumento significativo na aplicação desta ferramenta quando justificado (Figura 3), levando
os autores a considerar que a mesma deveria ser combinada com a aplicação das restantes ferramentas.
Figura 3 - Quantidade de artigos publicados (Adaptado de Silva e Godinho Filho (2019))
Não obstante, a implementação do Lean nem sempre é um processo fácil: a resistência à mudança e o
receio do desconhecido podem travar essa mesma mudança e afetar de maneira negativa a organização.
13
Se esta tiver capacidade para ultrapassar estes possíveis problemas, o Lean trará inúmeros benefícios,
a enumerar:
• aumento da produtividade e da qualidade do serviço;

• redução de custos;
• menos stock e espaço utilizado.
Uma área que por vezes não é considerada na implementação do Lean é a Ergonomia. A elevada
repetição dos trabalhos derivados da implementação desta filosofia pode derivar em LMERT (Brito et al.,
2017). Muitas empresas consideram que investir recursos em questões relacionadas com a Ergonomia
é uma perda de tempo, no entanto, deviam vê-la como uma forma de complementar o Lean. Como Brito
et al. (2017) constataram, a combinação da ferramenta Lean, neste caso SMED, com metodologias
ergonómicas para melhorar a qualidade de vida e do trabalho dos colaboradores, teve um impacto
positivo no processo produtivo. Por conseguinte, não se deve considerar estes dois métodos antagónicos,
mas sim complementares (Brito et al., 2018). A filosofia Lean, desde a sua criação, colocou as pessoas
em primeiro lugar, deu-lhes voz para expressar as suas ideias e poder melhorar a organização. Ter em
conta o bem-estar físico das mesmas é uma mais valia quer para os colaboradores quer para a
organização, pois as pessoas sentir-se-ão respeitadas e, a longo prazo, é um investimento menor do que
ter de lidar com situações relacionadas com acidentes de trabalho e LMERT.
14
3. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA
Este capítulo apresenta a descrição da empresa onde se realizou esta dissertação. Aborda-se a sua
história, bem como a sua visão, missão e valores. Referem-se os produtos produzidos e apresenta-se o
layout geral com uma breve descrição das áreas mais relevantes para o projeto.
3.1 Grupo GEWISS
O grupo GEWISS (Figura 4) foi fundado em 1970 em Itália, pelo Comendador Domenico Bosatelli. Desde
o seu começo, o crescimento desta organização foi sempre baseado numa filosofia de contínua evolução
dos produtos e acompanhamento do mercado, assente numa estrutura flexível, sólidos valores e
adequada comunicação.
Estar atento às necessidades do mercado foi sempre um ímpeto fundamental da estratégia da GEWISS,
estando sempre preparada para compreender as necessidades do mercado e antecipar-se às mudanças,
permitindo projetar o objetivo de se posicionar no mercado global, adotando dois conceitos orientadores:
inovação e qualidade.
Com o crescimento do nível de vendas, a GEWISS decidiu adquirir diversas empresas do sector elétrico
na Europa, sendo que, em 2005, o grupo expandiu-se para outros continentes, nomeadamente Ásia e
América do Sul.
Figura 4 - Logótipo da GEWISS
3.2 GEWISS Portugal
Constituída em 1991, sob a designação de Schupa Eléctrica Lda. e cujo capital era, então, detido pela
empresa alemã Elektro GmbH + Co. KG, dedicava-se à produção de material elétrico de baixa tensão na
Zona Industrial de Penafiel – 2ª Fase – em Bustelo. Produzindo inicialmente interruptores diferenciais, a
partir de 1995 passou também a produzir disjuntores e, posteriormente, alargou a sua gama de fabrico
a diversos aparelhos modulares de comando, corte e proteção.
Em 1999, o Grupo Schupa foi adquirido pelo Grupo GEWISS, sendo renomeado como GEWISS Portugal
– Indústria de Material Eléctrico, Unipessoal, Lda..
15
Tendo sempre em mente alcançar a excelência do Grupo na produção de material de corte e proteção,
nomeadamente disjuntores e interruptores diferenciais, e ter como missão “Produzir o que o cliente quer,
no tempo que pretende, com o máximo grau de qualidade e ao menor custo, eliminando desperdícios e
criando Valor”, a GEWISS Portugal, em finais de 2001, obteve a certificação do seu Sistema de Gestão
da Qualidade, no âmbito da norma da ISO 9000, que se mantém após sucessivas renovações.
Entretanto, a empresa continua focada na otimização do seu processo produtivo, inspirado no modelo
de gestão industrial Lean Manufacturing, transpondo através de um programa interno designado por
“GEWISS ON – Ligados ao futuro”, o qual potencia a política de melhoria contínua, ao saber gerir a
mudança, definindo objetivos credíveis, realizáveis e partilhados, que criem um modelo eficiente e
competitivo.
3.3 Produtos
A GEWISS Portugal fabrica material elétrico de comando, corte e proteção, sobretudo interruptores
diferenciais e disjuntores.
3.4 Layout Geral da Fábrica
O gemba da GEWISS Portugal encontra-se organizado em três naves e um armazém (Figura 5). A Nave
2 é maioritariamente dedicada à expedição, sendo que a Nave 1 e 3 se dedicam exclusivamente à
produção de produtos.
Figura 5 - Layout geral do piso inferior
A Nave 1 (Figura 6) é onde se encontram a maioria das linhas e células de produção que produzem a
diversidade de produtos referida na secção anterior. O início da produção é desencadeado por Etiquetas
de Início de Lote (EIL) que são produzidas na célula MIMAKI e distribuídas pelo comboio logístico/petit
train nas respetivas linhas de produção.
16
Figura 6 - Nave 1
Como a MIMAKI, há outras linhas que fornecem toda a Nave. É o caso da Bobinagem, que fornece
núcleos a todas as linhas, e a célula dos Especiais, que fornece relês.
Algumas das linhas realizam todo o processo de produção do aparelho, desde a montagem até ao
embalamento, enquanto outras linhas apenas fazem parte das tarefas.
Este projeto, em particular, vai ser desenvolvido na célula ATR, sendo que a célula recebe EIL da MIMAKI,
núcleos da Bobinagem, relês da linha dos Especiais e cravações da linha IDP2.
17
4. DESCRIÇÃO E ANÁLISE CRÍTICA DA SITUAÇÃO INICIAL
Neste capítulo descreve-se a situação inicial da célula ATR, apresentando a célula, os seus produtos e
clientes; estudam-se os produtos mais representativos, a capacidade da célula e o seu balanceamento;
avaliam-se os desperdícios segundo o Lean e os problemas ergonómicos encontrados através de
ferramentas adequadas.
4.1 Caracterização da Área de Estudo
De modo a caracterizar a área utilizada para o estudo, esta secção inicia-se com uma apresentação das
razões pelas quais esta área foi escolhida. Apresentam-se os produtos produzidos e as respetivas
tipologias, assim como os clientes. Segue-se a seleção dos produtos para análise, bem como uma
explicação geral do processo produtivo com o auxílio do layout e do fluxo de informação e materiais.
4.1.1 Seleção da Área, Produtos e Clientes
A constante evolução do mercado requer que as empresas estejam sempre um passo à frente, para
poderem conseguir responder às necessidades do mesmo. Por este motivo, a GEWISS Portugal viu uma
oportunidade de melhorar uma das suas células tendo o seu foco constante no Lean Manufacturing e a
oportunidade de aumentar a sua capacidade.
A área em estudo foi a célula ATR. O ATR produz 76 produtos diferentes (Anexo I), cada um com
componentes específicos. Esta diversidade de produtos pode ser agrupada pelas diferentes tipologias
existentes.
Existem duas interpretações para tipologia, dependendo do PT em que se avalia. No caso de um PT onde
se está a montar o aparelho, os primeiros, a tipologia é dividida em 2P 30mA, 4P 30mA e 4P 300mA.
A tipologia vai, também, definir o tamanho do kit - o kit é a unidade de medida usada no ATR, sendo que:
• 4P (30mA ou 300mA) → um kit é constituído por 8 aparelhos;

• 2P (30mA) → um kit é constituído por 16 aparelhos.
Quando o aparelho chega a um determinado PT da célula, este é acoplado com um componente que
vem de Itália. Este componente realiza as funções de rearme e Autotest, designado por módulo ou ELBI.
Desde o PT desta acoplagem em diante, a tipologia refere-se ao módulo, nomeadamente: AT, ATR e ATR
PRO. Assim, um aparelho produzido no ATR pode adotar uma das seguintes tipologias de módulo:
18
• ATR PRO - realiza um teste uma vez por mês para avaliar o bom funcionamento da rede, sem
interromper a corrente. Também, quando há uma falha de corrente, este avalia o estado da
mesma de 2 em 2 minutos, 3 vezes consecutivas se necessário e, verificando-se que após as 3
avaliações o problema ainda não foi resolvido, não rearma a corrente e fica à espera de
intervenção humana. Se se verificar que o estado da corrente voltou à normalidade, rearma
automaticamente a corrente. Este tipo de aparelho é ideal para infraestruturas que se encontrem
em lugares remotos.
• ATR sem ser PRO - tem as mesmas funcionalidades, mas a avaliação da corrente em caso de
falha é realizada de 1 em 1 minuto. Estes aparelhos são indicados para consumidores
individuais.
• AT - não tem a capacidade de rearmar, só realiza AutoTest.
Combinando as duas interpretações de tipologia, uma dirigida ao produto fabricado na célula e a outra
ao ELBI acoplado, e os dados da produção de 2018 e 2019, tem-se, assim, 8 tipos de produto final
dentro da célula ATR em termos de diversidade de tipologia (sem considerar clientes ou componentes
similares):
• ATR PRO 2P 30mA;

• ATR 2P 30mA;
• ATR 4P 30mA;
• AT 2P 30mA;
• AT 4P 30mA;
• AT 4P 300mA;
Apesar de a célula produzir para 5 clientes, é a casa mãe em Itália que define a produção, sendo o único
cliente direto. No entanto, é importante referir esta diversidade, pois diferentes clientes requerem
produtos com componentes estéticos diferentes, sendo que, em termos de funcionamento dos
aparelhos, a empresa guia-se pelas tipologias referidas anteriormente. Estes clientes são:
• GW – GEWISS (Figura 7)
• XC – Hager
• BM – Schneider
• XO – Doepke
19
• XF - ABB
Figura 7 - GEWISS ATR PRO 4P 30mA (esquerda – produzido na célula, direita – ELBI)
4.1.2 Seleção de Produtos para Análise
Devido à elevada diversidade de produtos produzidos no ATR, foi necessário, numa fase inicial, realizar
uma análise ABC para verificar quais os produtos mais produzidos e poder começar a analisar.
Com os dados da produção do ATR dos anos 2018 e 2019, foi possível realizar uma análise ABC para
estes dois anos (Anexo II). Esta análise permitiu concluir que a percentagem de produção de cada
tipologia é similar de ano para ano (Tabela 1), sendo que a produção de 4P 30mA representa
aproximadamente 70% da produção do ATR, seguida de 2P 30mA com aproximadamente 27% e, por
fim, 4P 300mA com aproximadamente 3%.
Tabela 1 - Produção anual ATR
2018 2019
Total da produção de 4P 30mA 69.37% 70.24%
Porém, dentro de cada tipologia acima referida existem vários clientes e várias tipologias de ELBI. Para
saber quais deveriam ser priorizados na análise, regressou-se à análise ABC e verificou-se quais os
produtos mais relevantes de cada tipologia de aparelho montado.
No caso de 4P 30mA, pode-se observar em ambas as curvas ABC do Anexo II, quer em 2018 como
2019, que GEWISS ATR PRO 4P 30mA é o produto mais produzido, representando aproximadamente
20
19% da produção do ano. No caso de 2P 30mA, em 2018 um BM foi o mais produzido e em 2019 um
GW. Para verificar em qual dos dois a análise se devia focar, observou-se qual dos clientes produz mais
2P, ou seja, o mais representativo.
Na Tabela 2 apresenta-se a produção na célula ATR no ano 2018, dividida por clientes e tipologias de
aparelho.
Tabela 2 - Produção ATR 2018 dividida por clientes
nº de
códigos/
Cliente % da produção 4P 2P 300mA
variedades
produzidas
GEWISS GW 64,22% 30 50,26% 12,55% 1,40%

Hager XC 7,28% 5 6,14% 0,60% 1%
Schneider BM 10,41% 2 0% 10,41% 0%
Doepker X0 0,70% 4 0,50% 0,21% 0%
ABB XF 17,40% 15 12,48% 4,34% 0,58%
Através da análise das Tabela 2 e Tabela 3, pode-se verificar que para qualquer tipologia de aparelho e
ano, GW é o mais representativo. Assim, para 2P 30mA, o mais representativo dos dois anos e tendo
em conta o GW 2P mais fabricado, analisou-se GEWISS ATR PRO 2P 30mA.
O mesmo ocorre com 4P 300mA e, seguindo a mesma lógica que o 2P 30mA, analisou-se GEWISS ATR
PRO 4P 300mA.
Tabela 3 - Produção ATR 2019 dividida por clientes
nº de códigos/
Cliente % da produção variedades 4P 2P 300mA
produzidas
GEWISS GW 56,18% 16 41,47% 12,82% 1,88%
Hager XC 9,37% 3 8,41% 0,96% 0%
Schneider BM 7,85% 2 0% 7,85% 0%
Doepker X0 5,38% 8 4,87% 0,51% 0%
ABB XF 21,22% 11 15,48% 4,27% 1,47%
Resumindo esta secção, foi possível verificar que a procura ao longo dos anos de produtos GW ATR PRO
é a mais considerável nas 3 diferentes tipologias do aparelho. Ao longo deste trabalho, focou-se na
tipologia do aparelho (4P 30mA, 2P 30mA e 4P 300mA) e não na tipologia do ELBI (ATR PRO, ATR e
AT), uma vez que a tipologia do aparelho afeta a montagem do mesmo na célula. Em comparação, a
tipologia do ELBI só irá afetar a duração do teste na máquina Teste Funcional Final, máquina esta que
irá ser apresentada na secção seguinte.
21
4.1.3 Descrição do Processo Produtivo e Layout
A Figura 8 representa o layout inicial da célula ATR.
Figura 8 - Layout ATR inicial
4.1.3.1 Fluxo Interno
O PT SOL1 (Figura 9) recebe componentes do armazém e da rebitagem, e produz por kanban

componentes para o SOL2. O SOL1 é um PT onde as operações são realizadas sentado e sem rotação
de colaboradoras, ou seja, é a mesma colaboradora durante todo o turno de trabalho. Para os
componentes realizados neste PT é necessário realizar setups, onde tem de ser alterado o dispositivo e
o elétrodo.
(a) (b)
Figura 9 – (a) SOL1 e (b) kanban
Nos PT seguintes, as colaboradoras trabalham por rabbit chase, ou seja, nos PT SOL2, P1 e P2, as
colaboradoras acompanham o kit que estão a realizar, iniciando no SOL2, seguindo para o P1, depois
para o P2, e regressando ao SOL2 para iniciar outro kit. Tem-se, pois, 3 colaboradoras para estes 3 PT
(uma para cada).
22
Assim, uma colaboradora que inicie um kit no SOL2 (Figura 10), primeiro dirige-se à rack de entrada e
pega na EIL, valida os componentes a utilizar e produz as quantidades indicadas na EIL, conforme a
instrução de operador. Os componentes finais deste PT que avançam para o seguinte são as bobines e
os bypass (Figura 10).
(a) (b)
Figura 10 – (a) SOL2 e (b) componentes finais
Terminadas as operações, avança para o P1 onde, com o auxílio de dispositivos, se realizam montagens
e pré-montagens, terminando este PT com um aparelho e uma fechadura (Figura 11).
(a) (b)
Figura 11 – (a) Aparelho no P1 e (b) fechadura no P1
A colaboradora segue para o PT seguinte, P2, onde realiza a montagem dos aparelhos conforme a
instrução de operador; em seguida, coloca os aparelhos na máquina AT, que realiza um teste de Alta
Tensão. Quando o teste de Alta Tensão termina, a colaboradora coloca o aparelho na máquina TFD, que
realiza um Teste Funcional Diferencial. Após o teste, a colaboradora, na zona de acoplamento que se
situa em frente à máquina TFD e na rack de chegada, acopla o aparelho ao ELBI (Figura 12).
23
Figura 12 - Aparelho após acoplamento
Terminado o acoplamento, o tabuleiro com os aparelhos acoplados segue para o P3. Os tabuleiros vazios
de módulos são colocados para recolha juntamente com o saco das tampografias vazio e, em caso de
defeito nos módulos:
• o módulo é colocado no kit sem ser acoplado;

• no P3, a operadora pede o módulo para substituição ao armazém através do respetivo cartão;
• o pedido de módulos de substituição é válido também para defeitos detetados após o
acoplamento.
Quando se alcança o P3, as operações são realizadas por uma outra colaboradora que não faz parte do
rabbit chase. Esta colaboradora, por sua vez, está encarregue do P3, máquina Burn In (BIN) e
Embalamento. Quando existem 2 tabuleiros na rack entre o acoplamento e o P3, a colaboradora do P3
(Figura 13) realiza as tarefas conforme a instrução do operador.
(a) (b)
Figura 13 – (a) P3 e (b) P3 com rack do lado direito
Quando os aparelhos apresentam defeito, é necessário fazer retrabalho e este é realizado no P3: desde
o desacoplamento dos módulos, até à requisição de outro e acoplamento do aparelho com o novo
módulo.
Após terminar as operações no P3, a mesma colaboradora move o tabuleiro para a rack da BIN (Figura
14), podendo ter um stock de 2 kits entre o P3 e a BIN.
24
(a) (b)
Figura 14 – (a) Rack BIN e (b) máquina BIN
A colaboradora coloca os aparelhos na máquina BIN, onde se realizam 100 disparos para verificar se os
mesmos não apresentam falhas, podendo rearmá-los até 3 vezes se os mesmos falharem durante o
teste.
Concluídos os testes da BIN, a mesma colaboradora coloca os aparelhos no carrinho que se encontra
ao lado do P3. Quando o carrinho (Figura 15) tiver 2 kits completos, outra colaboradora, que está
encarregue do Laser, BOR e da máquina TFF, leva-o ao Laser (Figura 15).
(a) (b) (c)
Figura 15 – (a)(b) Carrinho para Laser e (c) Laser
No Laser é realizada a impressão nos aparelhos e, quando concluído, a colaboradora volta com o carrinho
para a posição inicial do mesmo (entre a máquina BOR e P3, como se vê na figura anterior à esquerda).
Este Laser encontra-se na linha adjacente ao ATR pois é utilizado por várias linhas de produção, sendo
que a sua disponibilidade pode variar.
Posteriormente ao Laser, a colaboradora retira o tabuleiro do carrinho e coloca-o na máquina BOR (Figura
16), onde irá introduzir os aparelhos na máquina que abrirá os bornes para que estejam preparados
para o teste seguinte.
25
Figura 16 - Máquina BOR
Em seguida, os aparelhos são testados na máquina TFF (Figura 17), Teste Funcional Final, onde é
verificado o bom funcionamento global do aparelho. Durante a realização do teste, há momentos em que
a colaboradora não tem de intervir, aproveitando para realizar outras operações, no PT1 RD4 (Figura 8
e Figura 17), de montagem nos aparelhos que já terminaram o teste e montando outros componentes
necessários na célula ATR.
(a) (b)
Figura 17 – (a) PT1 RD4 e (b) Máquina TFF
Após ter terminado o teste e operações posteriores, a colaboradora coloca os aparelhos na rack de
Embalamento (Figura 18).
Sempre que há 2 kits na rack, deve ser iniciada a operação de embalamento pela colaboradora do P3.
(a) (b)
Figura 18 – (a) PT de Embalamento (b) com uma ampliação à rack de Embalamento
No PT de Embalamento a colaboradora realiza as operações definidas na instrução de operador e,

quando finalizadas, coloca na rack de produto final (Figura 19).
26
Figura 19 - Rack produto final
Quer a colaboradora que está encarregue do P3, BIN e Embalamento, quer a colaboradora que está
encarregue do Laser, BOR e TFF, passam o dia laboral em pé, ou seja, todas as operações são realizadas
em pé.
4.1.3.2 Fluxo Externo - MIMAKI
O fluxo externo do ATR já foi abordado de forma genérica no Layout Geral da Fábrica, no entanto, é
necessário detalhar.
A ordem de produção inicia quando o programador coloca as EIL no sequenciador para ATR da MIMAKI
(Figura 6). Na MIMAKI efetuam-se as operações a partir das informações contidas na EIL.
O processo realiza-se do seguinte modo:
• a MIMAKI imprime as tampografias do kit, que são específicas de cada cliente e também variam
dependendo da tipologia do aparelho, e coloca-as dentro de um saco juntamente com a EIL;
• coloca 2 sacos no mesmo contentor;
• existem 2 contentores disponíveis, como tal, sempre que um fica vazio, são produzidos 4 kits de
tampografias.
No ATR, após acoplar os módulos, o tabuleiro vazio dos módulos é colocado na rack de recolha (Figura
20) e, em cada volta do petit train pelo ATR, este recolhe os tabuleiros vazios do ATR; quando passar na
MIMAKI, retira o saco das tampografias vazio do tabuleiro e coloca-o na caixa dedicada para sacos.
Assim, recolhe os sacos de tampografias necessários (o número corresponde ao número de tabuleiros
vazios recolhidos no ATR). Há duas situações possíveis:
• se as tampografias correspondem a um MINI KIT ou 2P, o petit train pega também no tabuleiro
destinado a estas tipologias, disponível na MIMAKI e coloca as tampografias dentro do tabuleiro;
• se o petit train retirou da célula do ATR tabuleiros vazios de MINI KIT ou tabuleiros extra de 2P,
deixa-os na MIMAKI no local destinado para o efeito.
27
O petit train efetua o pedido de módulos ELBI conforme a EIL que consta dentro do saco das
tampografias.
No armazém (Figura 5) o abastecedor separa os ELBI correspondentes, colocando-os nos tabuleiros
anteriormente recolhidos na célula do ATR e na MIMAKI.
No caso de 2P, para quantidade superior a 9 aparelhos, o abastecedor rasga a parte inferior da EIL,
onde contém o código do produto e coloca-a no tabuleiro extra, para sua identificação.
Do armazém, o petit train traz os ELBI junto com a tampografias e EIL e coloca na rack de entrada do
kit, no ATR.
No caso de 2P, coloca-se na rack de entrada o tabuleiro normal (Figura 20), com tampografias e EIL e o
tabuleiro extra é colocado na rack identificado como entrada de tabuleiro extra (Figura 20).
Figura 20 - Rack entrada ATR
4.1.3.3 Fluxo Externo - ESPECIAIS
Na célula do ATR, quando o contentor de um dos relés ajustados (4P 30mA, 2P 30mA ou 4P 300mA)
(Figura 21) fica vazio, os relés não ajustados são colocados em cima desse contentor. Este contentor e
o contentor vazio dos relés não ajustados devem ser colocados na rack de recolha.
O petit train leva o contentor dos relés ajustados (que contém relés não ajustados) para a célula dos
Especiais para serem ajustados com as características do contentor onde são transportados (4P 30mA,
2P 30mA ou 4P 300mA). Se na célula dos Especiais estiver um contentor na rack de recolha, o petit
train transporta-a para o armazém e, posteriormente para o ATR.
Do armazém, o petit train traz relés não ajustados no contentor respetivo, para o ATR.
28
Figura 21 - Relés ATR
4.1.3.4 Fluxo Externo – Cravação/Rebitagem
O petit train, se na rack da recolha da SOL1 do ATR estiver um contentor WIP FASE COBRE ou WIP
NEUTRO COBRE, vai transportá-lo até ao ATR Rebitagem (linha IDP2). No ATR Rebitagem é deixado o
contentor vazio e é feita a recolha dos contentores, se houver. A colaboradora recebe o contentor e
produz o requerido. Posteriormente, coloca na rack, onde será recolhido pela qualidade para validar os
componentes. Após a validação, é transportado de novo pela colaboradora da qualidade para o ATR
Rebitagem, onde é libertado para o petit train transportar para a SOL1 do ATR.
4.2 Análise do Estado Inicial
De modo a analisar o estado inicial da célula ATR foi necessário obter e analisar inúmeros dados. Para
uma análise mais metódica e de mais fácil compreensão, estes dados foram subdivididos nas
subcategorias que se seguem. Os dados e informações serviram maioritariamente para construir o VSM,
cuja explicação introdutória se pode encontrar na secção Ferramentas Lean, e que permite identificar
desperdícios, problemas na célula e, posteriormente, ajuda na realização do balanceamento.
4.2.1 Fotos, Descrição e Layout
Estas primeiras três etapas foram realizadas em simultâneo, conforme ocorria a familiarização da célula
e a compreensão do funcionamento da mesma.
As fotos que foram tiradas do estado inicial permitiram posteriormente destacar problemas do estado
atual, enquanto que a descrição, realizada anteriormente, permitiu ter uma compreensão mais
aprofundada da célula.
29
Para a realização do Layout inicial recorreu-se à ferramenta Microsoft Visio, onde foi possível não só
representar os PT e posição de tralhado das colaboradoras (Anexo III), como também permitiu anotar o
dimensionamento dos PT, e o espaço disponível para movimentos (Anexo III).
Com esta informação (Figura 22), foi possível realizar a Tabela 42 (Anexo III), que permitiu concluir que
o ATR ocupa uma área de 50,47 metros quadrados, sendo que a área disponível para movimentos é de
18,65 metros quadrados.
Figura 22 - Área útil (verde) e Área total (vermelho tracejado)
É possível verificar na Figura 22 que grande parte da área disponível se encontra à frente do PT
Embalamento, enquanto a localização da máquina BIN não é adequada, pois interfere com o
funcionamento natural dos PT que a rodeiam e não permite que a porta da BIN seja aberta na totalidade,
pois impacta nas luzes superiores do SOL1. Isto é inconveniente tanto para a colaboradora da BIN como
para a colaboradora do SOL1 (Figura 23).
(a) (b) (c)

Figura 23 – (a) Porta posterior BIN (b) colaboradora BIN e SOL1 (c) porta BIN a bater na luz superior
No PT Embalamento, no caso da chegada de caixas do armazém para o Embalamento, é possível

verificar que algumas das caixas não cabem (largura ou altura) na sua localização designada (Figura 24
(a)(b)). Isto deve-se à alteração da altura por parte dos fornecedores. Por conseguinte, requer que as
30
colaboradoras tenham por vezes de realizar um corte na parte superior para que a caixa passe na rack
(Figura 24 (c)).
(a) (b) (c)
Figura 24 - Caixas não passam na rack
Outras caixas que não cabem em largura (Figura 25 (a)) têm de ser colocadas em pé (Figura 25 (b)),
devido à maneira como estas caixas são cortadas de modo diferente das restantes - no armazém, por
vezes, enganam-se a realizar este recorte. Este corte errado não permite a utilização dos componentes,
exigindo que a colaboradora realize outro corte na caixa (Figura 25 (c)).
(a) (b) (c)

Figura 25 – (a) caixa não cabe na sua posição vertical (b) caixa colocada na sua posição (c) corte adicional feito pela parte da frente para
retirar componentes
Estes problemas no Embalamento levam a movimentações desnecessárias, riscos ergonómicos devido

ao peso das caixas e perdas de tempo produtivo.
No PT P3, devido ao retrabalho causado pela falha dos ELBI, verifica-se que alguns componentes ficam
em espera no mesmo (Figura 26).
Figura 26 - ELBI no canto inferior esquerdo não têm espaço, nem estão na zona designada
31
4.2.2 Microlayout
Microlayout é o nome dado à organização e localização dos contentores utilizados para colocar
componentes que chegam às linhas/células de produção, para depois serem utilizados na montagem
dos produtos. Este Microlayout permite indicar onde está cada contentor e o seu número de identificação.
Segue-se, como exemplo, o Microlayout realizado para o PT SOL1 (Figura 27).
legenda:
sucata dispositivos de montagem poka yoke
ferramentas ferros de soldar + malha WIP
Figura 27 - Microlayout inicial do SOL1
Na Figura 27 encontra-se o PT SOL1 com o layout da zona de trabalho, enquanto que do seu lado direito
e esquerdo se encontram identificados racks ou outras zonas de trabalho que fornecem o SOL1 ou
transferem WIP. Na parte superior é possível analisar os níveis, ou seja, o nível 2 é o que está numa
32
‘prateleira’ acima da zona de trabalho, e o nível 1 são as divisões que estão abaixo da zona de trabalho.
A listagem inferior serve para identificar que contentor vai para cada posição, enquanto que as cores
indicam se se trata de sucata, WIP, entre outros. Estas cores estão de acordo com o código de cores
estabelecido pela empresa. Nos restantes PT que não são soldaduras, a área de trabalho está dividida
em duas partes: na metade mais próxima da colaboradora estão os contentores com componentes que
estão a ser utilizados, enquanto que a parte posterior é o kanban que é reposto pelo comboio e que a
colaboradora só alcança para colocar na parte mais próxima quando o contentor que está a utilizar fica
vazio.
O Microlayout de toda a célula ATR encontra-se no Anexo IV. O Microlayout permitiu analisar várias
ocorrências. Relativamente ao PT SOL2 é necessária uma alteração dos kanbans devido à sua localização
e consequente dificuldade de alcance (Figura 28).
(a) (b)
Figura 28 – (a) SOL2 e (b) kanban do SOL2
Verificou-se também, em outros PT, que havia códigos que já não estavam em utilização, o que levou a
que algumas das posições de contentores já não estivessem a ser utilizadas. Devido à falta de espaço
do P1 para contentores, alguns dos seus componentes encontram-se no P2, o que pode causar
confusões e perdas de tempo para localizar determinados componentes. Também se verifica que as
colaboradoras, por vezes, colocam os contentores em posições diferentes das designadas, devendo-se
analisar o motivo.
4.2.3 Diagrama de Spaghetti
O Diagrama de Spaghetti é uma das ferramentas Lean que ajuda a reduzir o desperdício no transporte,
movimento e tempo de espera. Este diagrama permite realizar uma análise crítica do Layout existente.
Na figura seguinte encontra-se o Diagrama de Spaghetti realizado para a colaboradora do PT P3, BIN e
Embalamento. Este diagrama assim como os outros que se encontram no Anexo V, foram feitos a partir
de uma observação de duas horas. As linhas representam os caminhos utilizados pelas colaboradoras,
33
sendo que a frequência de cada um foi contabilizada externamente para não gerar confusão na
interpretação do gráfico e também se encontra no Anexo V.
Figura 29 - Diagrama de Spaghetti para colaboradora de P3, BIN e Embalamento
Para simplificar os dados do Anexo V, compilaram-se os dados na Tabela 4.
Tabela 4 - Dados do diagrama spaghetti
Movimentos (m)
Movimentos no P2 623,04
Movimentos no P3-BIN-Embal & Armazém 414,36
Movimentos no LASER-BOR-TFF 611,16
Total diário 1648,56 m/dia
Tempo dispendido em movimentos 19,6 min

Tempo/peça (120 peças produção) 9,81 seg/peça
Pode-se observar na Tabela 4 que a colaboradora que se encontra no PT P2 é a que mais distância
percorre por dia. Isto deve-se, principalmente, ao facto de que cada vez que a máquina TFF termina o
teste de um aparelho a colaboradora tem de deixar a operação que está a fazer para ir recarregá-lo.
A colaboradora do PT P3, BIN, realiza movimentos que poderiam ser eliminados ou reduzidos:
• a quando da realização de retrabalho no P3, a colaboradora deve deslocar-se até à zona de

acoplamento do P2 para reacoplar o aparelho (56 m/dia).
• diminuição das deslocações até a BIN para verificar o funcionamento dos aparelhos em teste
(137 m/dia).
• levar os ELBI’s com defeito ao armazém (56 m/dia).
• como referido no Layout, o problema das caixas no Embalamento leva a deslocações
desnecessárias (3 m/dia).
A colaboradora do PT Laser, BOR e TFF realiza quase tantos movimentos como a colaboradora do P2,
apesar de estar maioritariamente na máquina TFF. A elevada distância a que se encontra a máquina
Laser faz com que os movimentos por dia sejam elevados. A distância percorrida entre o Laser e TFF é
34
de 182 m/dia, como se pode verificar no Anexo V. Verifica-se, também que o tempo diário despendido
em movimentos é de aproximadamente 20 minutos.
4.2.4 Work-In-Process
Para o cálculo do WIP foram realizadas várias observações ao longo de vários dias.
Tendo em conta que a SOL1 trabalha por kanban para a SOL2, o cálculo do WIP do PT SOL1 foi realizado
fazendo uma média dos contentores em circulação com componentes, para ter uma noção de quais os
componentes que havia mais, menos ou se o kanban estava a funcionar como devido. Os contentores
usados como kanban têm quantidades diferentes (Anexo VI).
Para os restantes PT foi medida a quantidade através do máximo de cada dia e, posteriormente do
número de dias observados. No PT P2 foi realizada a medição a diferentes momentos do PT,
nomeadamente, parte inicial de montagem e soldadura, seguido de máquina AT, máquina TFD e
acoplamento.
Excluindo o SOL1, pois trabalha por kanban, e considerando as bobinas no SOL2 e os equipamentos no
P1 como aparelhos, verifica-se com a ajuda do Anexo VI que, em média, a célula apresenta um WIP de
100 aparelhos.
4.2.5 Tempos de Ciclo
Para poder analisar o balanceamento da célula, foram calculados os tempos de ciclos para as diferentes
tipologias de produtos. Os cálculos foram agregados e analisados em folhas Excel, sendo que cada folha
é atribuída a um determinado PT e produto (Tabela 5).
Tabela 5 - Tempos de Ciclo
Medida de Tempo dos Elementos de Trabalho

GEWISS PORTUGAL
Tarefa: Data:
Pont Quant Média
Média
Nº Fases do processo o de Referen Notas Ciclo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 ... t Amplitu Z S V ε
(L e ti)
de
Medi cia
1
L
ti
2
L
ti
3
L
ti
4
L
ti
5
L
ti
6
L
ti
7
L
ti
8
L
ti
9
L
ti
10
L
ti
Em primeiro lugar são indicadas as fases do processo. Dentro de cada fase é indicado o ponto de
medição que corresponde ao momento em que o cronómetro foi parado, e a sua quantidade de
35
referência da medição. A quantidade de referência indica quantos componentes se realizou naquele
tempo.
Os dados introduzidos no documento utilizado na empresa para a medição dos tempos de ciclo requerem
que, no mínimo, se introduzam 15 observações por tarefa. Se a amplitude dos dados for inferior a 10%
não se realizam mais observações para essa tarefa; se o erro for superior a 10%, realizam-se observações
até o erro ser inferior a esse valor. A estes valores o documento acrescenta 5% para considerar possíveis
quedas de produtividade, derivadas da fadiga que aumenta ao longo do dia de trabalho. Foram realizadas
41 folhas Excel para o cálculo dos tempos de ciclo, e um exemplo pode ser encontrado no Anexo VII.
4.2.6 Rejeição
Com o auxílio dos dados recolhidos pela empresa em janeiro e fevereiro de 2020, foi possível calcular
as taxas de rejeição da célula nos diferentes PT (Tabela 6). Verifica-se que a taxa de rejeição do módulo
ELBI é muito elevada.
Tabela 6 - Rejeição no ATR
4.3 Value Stream Mapping
Com o auxílio dos dados recolhidos nas etapas anteriores, foi possível a realização dos VSM.
Para analisar o estado atual da célula construíram-se 3 VSM que analisaram os produtos selecionados
na secção 4.1.2. Foi necessária a análise destas 3 tipologias de produto, pois todas elas são fabricadas
na célula e possuem tempos de ciclo diferentes, causando problemas na célula, uma vez que não estão
balanceados entre eles. Esta ferramenta permitiu sintetizar todo o processo produtivo, o que facilitou o
cálculo do tempo de atravessamento dos aparelhos, isto é, o tempo que decorre desde que a EIL é
assinalada no SOL2 até que o aparelho é embalado. Ao invés do tempo de ciclo que só envolve atividades
que acrescentam valor ao produto, o tempo de atravessamento engloba também atividades que não
acrescentam valor ao produto. Como se pode verificar na Tabela 7, o tempo de montagem de um
aparelho 4P 30mA é de aproximadamente 15 minutos mas, na realidade, o tempo de atravessamento é
36
6 horas e 31 minutos aproximadamente. Para confirmar que os valores adquiridos estavam corretos, foi
também medido pelas colaboradoras o tempo de atravessamento com o auxílio da EIL.
Tabela 7 - Dados dos VSM (VA, NVA, Lead Time)
ATR PRO GW
4P 30mA 2P 30mA 4P 300mA
VA 0h 14m 55s (4%) 0h 11m 46s (3%) 0h 17m 11s (4%)
NVA 6h 16m 28s (96%) 7h 14m 34s (97%) 6h 26m 18s (96%)
LEAD TIME 6h 31m 23s 7h 26m 20s 6h 43m 29s
O VSM mostrou, também, as movimentações das matérias-primas até chegarem à célula. Quando há
uma nova ordem de produção, esta é enviada para a MIMAKI informaticamente que, por sua vez irá
imprimir as tampografias e as EILs de acordo com a ordem.
O petit train, quando passa na MIMAKI, recolhe os componentes e, no armazém, reúne-os com os
respetivos ELBI que seguem para a célula ATR. Exteriormente à célula ATR, é também realizada a
cravação que abastece o ATR, sendo que esta operação poderia integrar a célula e poupar
movimentações e transportes. A célula ATR já foi explicada anteriormente.
Um outro problema evidenciado pelo VSM foi o fluxo produtivo. Embora haja um fluxo contínuo e
unidirecional, existem operações de pré-montagem que dificultam este fluxo contínuo. Como exemplo,
temos a prensa que se encontra no PT P3 que realiza pré-montagem para o PT P2 e o PT TFF que realiza
pré-montagem de componentes para o PT P1, criando movimentos que podem ser eliminados.
Também foi possível verificar que no PT SOL1 os tempos de setup são elevados (podendo atingir os 5
minutos) e, como este PT não tem capacidade, como será observado mais à frente, por vezes é
necessário fazer mais do que 5 setups.
Nos anexos VIII, IX e X encontram-se, respetivamente, os VSM relativos aos artigos selecionados: 4P
30mA, 2P 30mA e 4P 300mA.
O VSM foi uma ferramenta essencial para mostrar onde se encontram os problemas e as principais áreas
a intervir, nomeadamente, balanceamento da célula, melhoria do fluxo e redução dos desperdícios
encontrados.
37
4.4 Os Desperdícios Encontrados
Os movimentos, transportes e defeitos foram os desperdícios que mais se destacaram. Existem

movimentações de colaboradoras entre PT para transportar componentes de pré-montagem, sendo que
alguns destes movimentos e transportes podem ocorrer uma vez por turno, embora pudessem ser
evitados se as tarefas fossem realizadas no PT onde são utilizadas. A colaboradora do PT P3 tem de
realizar um transporte do ATR até ao armazém uma vez por dia para transportar ELBI defeituosos,
transporte este que poderia ser realizado pelo petit train. Neste mesmo PT, a colaboradora tem de se
movimentar ao PT anterior para realizar retrabalho, pois não tem o dispositivo necessário no seu posto.
No que diz respeito ao PT BIN, verificaram-se muitas movimentações necessárias para a avaliação do
bom funcionamento do teste, que poderiam ser eliminadas com a simples alteração da localização da
máquina. A distância a que o Laser se encontra da posição do carrinho que transporta os aparelhos é
elevada, levando a um desperdício de transporte que ocorre várias vezes por turno. No posto de
Embalamento, devido ao mau dimensionamento do posto relativamente aos componentes que alberga,
é necessário realizar movimentações para modificar as caixas dos componentes por parte da
colaboradora.
A quantidade de defeitos existentes até ao PT P3 é pouco significativa, no entanto, após ser acoplado
com o ELBI, verificou-se que a taxa de defeitos relativos ao ELBI atinge 18,65% (média de janeiro e
fevereiro de 2020 - Tabela 6), o que representa um valor elevado e causa distúrbios até ao final do
processo produtivo. O que ocorre muitas vezes é que estes aparelhos que apresentam defeito, e tem de
ser retrabalhados, deixam kits incompletos que têm de avançar no processo produtivo e acaba-se por ter
no último PT, PT Embalamento, vários kits incompletos. Este tipo de defeito não pôde ser tratado neste
projeto, pois trata-se de um defeito derivado de um componente que vem de um fornecedor externo e
que não é montado na célula, apenas é acoplado.
Como nem toda a célula é rabbit chase há WIP presente entre vários PT: de destacar o WIP presente
antes da máquina TFD e, no caso de os aparelhos apresentarem defeitos no ELBI, verificou-se que o WIP
desde o PT P3 até ao Embalamento aumenta. Este aumento leva a uma interrupção do normal
funcionamento do ATR e vai requerer outro espaço para colocar os aparelhos sem defeito.
No que diz respeito a esperas, devido ao facto de se trabalhar por kit, os aparelhos sofrem esperas entre
todos os PT. Quando se verifica que o ELBI apresenta defeito, o aparelho fica em espera no PT P3. Os
defeitos que não existem na célula, pelo menos na avaliação realizada, são a sobreprodução e o
sobreprocessamento. Os aparelhos são apenas produzidos por encomenda e não se adicionam
recursos/características/funcionalidades ao produto que o cliente não valorize.
38
4.5 Balanceamento Inicial e Capacidade
Com os dados obtidos dos VSM, pode-se criar gráficos da situação inicial da célula para uma melhor
compreensão.
Para aparelhos ATR PRO GW 4P 30mA, pôde-se observar que, para uma produção de 120 aparelhos por
dia (produção inicial da célula), não há capacidade por parte do PT SOL1 e do PT P2 (Figura 30).
• TT (120 aparelhos/dia) = 236.5 s/aparelho

• TC(SOL1) > TT = 253.4 > 236.5 s/aparelho
• TCmáq(P2_TFD) > TT = 261.8 > 236.5 s/aparelho
• Capacidade = 28380/261.8 = 108 aparelhos
Assim, ambos os PT não têm capacidade para fornecer a quantidade que o cliente necessita.
Figura 30 - Balanceamento Inicial ATR PRO GW 4P 30mA
Para o caso de produzir aparelhos ATR PRO GW 2P 30mA (Figura 31), pôde-se observar que as máquinas
do PT P2 continuam sem capacidade para uma produção diária de 120 aparelhos. No caso da SOL1,
apesar de este PT ter capacidade para produzir para 2P 30mA, este trabalha por kanban para a célula
e, como a célula produz as 3 variedades em paralelo (2P, 4P 30mA e 300 mA), uma falta de capacidade
ocorre no SOL1 se houver necessidade de produzir para 4P 30mA ou 4P 300mA.

39
Assim, nenhum dos dois PT têm capacidade para fornecer a quantidade que o cliente necessita.
Para a produção de aparelhos ATR PRO GW 4P 300mA (Figura 32) pôde-se observar que, para além dos
PT mencionados anteriormente, dado existirem mais tarefas no PT SOL2 e P2, estes também não têm
capacidade.

• TC(SOL2) > TT = 260 > 236.5 s/aparelho
• TCcolaboradora(P2) > TT = 285.81 > 236.5 s/aparelho
Assim, os PT SOL1, SOL2 e P2 (máquina e colaboradora) não têm capacidade para fornecer a quantidade
que o cliente necessita.
40
Conclui-se assim que, independentemente do produto a ser produzido, a célula não está balanceada
nem tem capacidade para produzir 120 aparelhos/dia.
4.6 Análise Ergonómica
Em termos ergonómicos, verificou-se que a empresa está consciente da relevância deste tema. Na célula
ATR é possível verificar a existência de repousa pés nos PT onde realizam operações sentadas e de
tapetes anti fadiga nos restantes (Figura 33).
Figura 33 - Repousa pés e tapetes anti fadiga
No entanto, é necessário analisar outras dimensões ergonómicas que podem influenciar o bem-estar das
colaboradoras.
4.6.1 Antropometria
Numa primeira fase, fez-se uma análise antropométrica focada na população feminina, que permitiu
verificar o bom ou mau dimensionamento dos PT em termos de alcances e alturas de superfície de
trabalho.
41
Após os cálculos realizados no Anexo XI, obtiveram-se os seguintes valores:
• superfície de trabalho – entre 0,91m e 1,06m – calculado com a altura do cotovelo;

• alcance vertical máximo – 1,20m – calculado com a altura dos ombros;
• limite máximo vertical de alcance– 1,38m – calculado com a altura dos olhos;
• alcance em profundidade máximo – 0,62m – calculado com o alcance funcional do punho.
Tendo os valores indicados pela análise ergonómica, procedeu-se à comparação com as dimensões reais
dos PT e à verificação da sua concordância com os princípios ergonómicos.
Em termos de superfície de trabalho, verificou-se que os PT existentes estão bem dimensionados, pois a
sua altura está dentro do intervalo estabelecido, entre 0,91m e 1,06m.
No que diz respeito ao alcance vertical, verificou-se que o alcance não deve ultrapassar os 1,20m para
satisfazer 95% da população, no entanto, permite-se alcances até 1,38m se estes não forem recorrentes.
Verificaram-se as seguintes situações na célula que ultrapassam estes limites:
• verificou-se que a altura dos tabuleiros no PT P1 e P2 é de 1,30m na base e de 1,55m na parte

superior (Figura 34);
Figura 34 - Tabuleiros do PT P1 e P2
• verificou-se que a altura da caixa onde se encontram as tampas para os aparelhos 2P é de

1,41m (Figura 35);
42
Figura 35 - Caixa para tampas de 2P
• verificou-se que a maioria dos contentores no segundo nível do PT Embalamento se encontram

dentro do limite, aproximadamente 1,31m, sendo que a caixa que se encontra no extremo direito
do nível (Figura 36) se encontra acima do nível aceitável, aproximadamente 1,66m.
Figura 36 - PT Embalamento
No que diz respeito ao alcance em profundidade, verifica-se que a maioria dos PT estão de acordo com
os limites ergonómicos, com a exceção do PT SOL1. Neste PT há duas situações onde este limite não é
respeitado: quando a colaboradora tem de alcançar do seu lado esquerdo os contentores kanban vazios
(assinalados na Figura 37), tem de fazer uma extensão total do braço e do tronco, ficando numa postura
inadequada; quando é realizado o setup da máquina, uma vez que o alcance é superior ao definido e a
colaboradora não consegue alcançar os elétrodos à sua direita (lado direito da Figura 37), tem de se
levantar para poder trocá-lo.
43
Figura 37 - PT SOL1
Uma outra situação verificada no PT SOL1 ocorre quando são necessários mais componentes para a
realização das tarefas e precisa retirar contentores da rack do lado esquerdo, mas os mesmos
encontram-se a uma altura inferior ao assento da colaboradora, o que faz com que a mesma tenha de
adotar uma postura inadequada e, para além disso, corra riscos de queda.
Outra observação realizada neste PT foi a modificação do mesmo por parte da colaboradora (Figura 38).
Esta modificação refere-se à adição de uma almofada no respaldo da cadeira. Uma modificação de um
PT por parte do trabalhador é um indicador de um potencial problema ergonómico. Neste caso, verifica-
se que este PT não é rotativo como outros PT na célula, nem requer movimentos em pé por parte da
colaboradora. Trata-se de um PT onde a colaboradora trabalha todo o dia sentada.
Figura 38 - Modificação no SOL1
4.6.2 Manipulação de Cargas
Após a análise antropométrica, realizou-se uma análise aos movimentos que envolvem manipulação
manual de cargas.
No PT SOL2 (Figura 39) foi possível verificar que a colaboradora quando tem de mover o kanban
contentor dos bornes, assim como os restantes kanbans neste PT, tem de realizar uma extensão total
44
do braço. Devido à organização do mesmo, é necessário elevar o contentor dos bornes para o poder
colocar na parte frontal. Esta elevação é realizada com uma extensão total do braço, sem uma pega no
contentor, o que faz com que a colaboradora tenha de pegar no contentor com a sua mão, sendo um
contentor que pesa cerca de 3kg. Estes fatores - extensão total do braço, má pega, peso elevado - fazem
com que se possam desenvolver lesões musculoesqueléticas nos membros superiores.
Figura 39 - O círculo assinala os kanbans do SOL2
Em seguida analisou-se o movimento rotatório do tabuleiro do PT P3 para a rack da BIN (Figura 40).
Para esta avaliação, utilizou-se o método NIOSH’91, e os seus cálculos encontram-se no Anexo XII.
Figura 40 - Rack do BIN
A análise permitiu concluir que o peso do tabuleiro, tendo em conta os diversos fatores que o NIOSH’91
considera, não apresenta risco músculo-esquelético para a colaboradora.
Outro ponto a analisar no PT P3 foi o movimento de elevação que a colaboradora faz no final do turno
de trabalho, quando pega no blister com ELBI com defeito e o coloca na superfície de trabalho (Figura
41).
Através do NIOSH’91 (Anexo XIII) foi possível verificar que este movimento de elevação representa risco
para algumas colaboradoras. Isto deve-se ao peso do blister, assim como ao ponto de início de elevação
não ser o mais adequado.
45
Figura 41 - PT P3 a pegar no blister
Após a colaboradora colocar o blister no seu PT, transporta-o manualmente até ao armazém no final do
turno de trabalho. Para esta avaliação recorreu-se ao método de Grieco et al.. Com a aplicação do
método, presente no Anexo XIV, verificou-se que neste transporte não são necessárias ações preventivas.
4.6.3 Postura
Para a análise das posturas procedeu-se à utilização do RULA, que se foca nos membros superiores,
considerando também o tronco, a cabeça e as extremidades inferiores. Este é muito utilizado na indústria
aquando de tarefas de manipulação de índole repetitivo e de ciclos curtos.
Para poder aplicar o RULA há que, em primeiro lugar, selecionar a postura que ocorre com mais
frequência. Assim foi analisada a postura dos PT sentados que ocorre com mais frequência tal como a
dos PT em pé (Figura 42).
Figura 42 – Postura mais recorrente sentado (esquerda) e em pé (direita)
Selecionadas as posições a analisar, aplicou-se o método para cada uma das duas situações: Anexo XV
- RULA PT sentados e; Anexo XVI - RULA PT de pé.
46
Em ambos os casos, obteve-se uma pontuação RULA final de 3, o que indica que é necessário realizar
mais observações.
Por este motivo e pelo facto de o RULA não se focar muito nas mãos decidiu-se, para complementar o
RULA e ter dados mais próximos à necessidade da célula, aplicar o Strain Index. A aplicação deste
método (Anexo XVII) permitiu concluir que, quer para os PT em que as operações são realizadas sentado,
quer para os PT em que as operações são realizadas em pé, a realização do trabalho é seguro para as
colaboradoras.
Uma outra situação observada ocorre quando a colaboradora tem de mudar o dispositivo no PT SOL1,
isto é, fazer setup. Se este PT tivesse capacidade, só seria necessário fazer 5 setups, no entanto, tal não
ocorre e, por vezes, é preciso fazer mais. Independentemente da quantidade de setups, foi possível
verificar que a colaboradora tinha de exercer força considerável para mudar o dispositivo, colocá-lo na
máquina, ajustá-lo e apertá-lo. Todos estes esforços causam fadiga na colaboradora, não esquecendo
que esta alteração de dispositivo ocorre pelo menos 5 vezes por turno de trabalho e não há rotatividade
de colaboradora.
4.7 Setup do PT1
No primeiro PT, designado por PT SOL1, são realizadas soldaduras numa máquina. Este PT não integra
o rabbit chase e, por este motivo, a mesma colaboradora ficava todo o dia neste PT, causando problemas
lombares e levando a operadora a modificar o seu PT. Apesar das operações em si não requererem
grande esforço, existe uma necessidade de realizar setups na máquina. Estes, por sua vez, requeriam
muito esforço por parte da colaboradora. Para entender um pouco melhor a situação, em seguida
descreve-se o processo de setup.
Cada componente soldado neste PT requer um setup diferente e, como se viu anteriormente, pelo facto
de não haver capacidade neste PT, realizavam-se mais do que 5 setups por dia. Em cada setup a
colaboradora tem de desapertar e tirar 8 parafusos com 3 tipos de chaves diferentes, assim como retirar
o dispositivo que contém o elétrodo inferior e, posteriormente, retira o elétrodo superior (Figura 43).
47
Figura 43 - Assinalados os parafusos e os dispositivos a retirar
Em seguida, seleciona o novo dispositivo inferior (Figura 44) e insere-o na máquina, seguido do novo
elétrodo superior (Figura 44), e procede ao ajuste dos 8 parafusos, ajuste este que requer esforço visível
por parte da colaboradora, tal como referido na Análise Ergonómica.
Figura 44 - Elétrodos e dispositivos para PTOL1
Com o novo balanceamento, este novo PT1 integra o rabbit chase, o que faz com que a colaboradora se
movimente ao longo do dia e seja menos propensa a lesões musculoesqueléticas. A remoção de duas
operações deste PT faz com que o número de setups passe para 3 em vez de mais de 5. No entanto,
ainda prevalece o problema da elevada força necessária para ajustar os parafusos e também o elevado
tempo de setup que pode atingir os 5 minutos. Por estas razões, analisou-se a possibilidade de desenhar
um dispositivo que funcionasse para as 3 operações de soldadura e que requeresse um tempo de setup
muito reduzido sem ter de realizar grandes esforços.
Posto isto, iniciou-se a análise dos parâmetros das 3 soldaduras (Tabela 8), parâmetros estes que têm
de ser introduzidos na máquina de cada vez que se realiza uma alteração de componente, sendo que o
tempo deste input é muito reduzido.
48
Tabela 8 - Parâmetros de processo das soldaduras do PT1 (tempo em segundos)
Tempo de soldadura 1 Corrente de soldadura 1

Min Valor Máx Min Valor Máx
SOLDADURA CORDÃO AO CONTACTO MÓVEL 8 10 12 30 35 40
SOLDADURA DO FIO DE BYPASS AO CONTACTO DE BYPASS 9 11 13 30 41 50
SOLDADURA PRIMÁRIO AO CONTACTO FIXO 9 11 13 35 40 45
Como se pode analisar, apesar de o tempo de soldadura entre o bypass e os primários ser o mesmo, o
intervalo de corrente de soldadura entre estes é muito diferente. Após avaliar estes valores e realizar
testes práticos na máquina, concluiu-se que os parâmetros não podem ser combinados entre as
diferentes soldaduras. No entanto, o tempo de alterar entre parâmetros é reduzido e não requer esforço
por parte da colaboradora.
Em seguida, procedeu-se à análise dos dispositivos e elétrodos. Como se verifica na Figura 44, existem
múltiplos dispositivos e elétrodos, isto porque cada componente que é soldado tem um elétrodo superior,
elétrodo inferior (que se encontra inserido no dispositivo), e dispositivo específicos.
No que diz respeito aos elétrodos verificou-se que existe (Figura 45) um meio circular, um circular e um
retangular.
Figura 45 - Elétrodos utilizados
Concluiu-se, assim, que há uma possibilidade de melhoria do setup, em tempo e esforço, através do
estudo dos dispositivos e elétrodos.
4.8 Síntese de Problemas
Como foi possível verificar ao longo deste capítulo, foram encontrados vários problemas. Para facilitar a
análise dos mesmos foi construída a Tabela 9. O “x” representa momentos em que o problema existe
num determinado PT, sendo que as colunas a azul simplesmente identificam o tipo de problema, se
deriva do Lean ou Ergonomia. O “(x)” representa a possibilidade da existência de problema que deriva
da existência do problema em outro PT.
49
Tabela 9 - Problemas encontrados na célula ATR
Problema Lean Ergonomia SOL1 SOL2 P1 P2 P3 BIN LASER BOR TFF EMB
Falta de capacidade de PTs x x (x) x
Falta de balanceamento da Célula x x x x x x x x x x x
Tempo setup elevado x x
WIP elevado x x (x) (x) (x) (x) (x)
Caixas com dimensão inadequada x x
Dimensionamento das caixas leva a movimentos
x x
desnecessários
Localização da máquina BIN e deslocações para
x x x x
verificar funcionamento do BIN
Microlayout componentes de P1 em P2 devido à falta
x x x
de espaço
Defeitos - ELBI x x x
Movimentações devido ao retrabalho x x
Transportar ELBIs com defeito ao armazém x x
Distância elevada do LASER x x
Melhorar localização e alcance de componentes x x
Força exercida durante o setup x x
Localização dos contentores inferiores na rack e
x x
dispositivos
Modificação do PT pela colaboradora (almofada) x x
Mover para a frente o contentor dos bornes x x
Manipulação de cargas - blister de ELBIs x x
Altura de algumas caixas do 2º nivel x x
Localização das tampas para os aparelhos de 2P x x
Localização dos tabuleiros x x x
50
5. DESENVOLVIMENTO DE PROPOSTAS DE MELHORIA
Ao longo deste capítulo, serão descritas as várias propostas para a alteração do sistema produtivo, assim
como as iterações necessárias para chegar à melhor solução.
5.1 Seleção da Nova Capacidade da Célula ATR
Com os dados recolhidos das tarefas realizadas nos PT, como se pode verificar na secção 4.2.5, foi
possível calcular as capacidades dos PT e verificar que alguns não tinham capacidade para a produção
inicial, secção 4.5.
Tendo estes fatores em conta, e com o objetivo de aumentar a capacidade da célula, foram apresentadas
à empresa várias propostas (opções), apresentadas em seguida.
5.1.1 Opção 1 – Manter Capacidade Original
A primeira opção seria manter a capacidade inicial da célula (Tabela 10). O bottle neck da célula era a
máquina TFD presente no PT P2, seguida do PT SOL1. Ambos os PT tinham capacidade inferior à
produção inicial da célula (120 unidades/dia). Se esta opção fosse selecionada, o novo balanceamento
seria realizado para uma capacidade de 108 unidades/dia.
Tabela 10 - Opção 1
Estado Atual
Capacidade
Máquinas
original
P2 TFD 108
SOL1 111
BIN (28 peças) 182
TFF (2 peças) 184
SOL2 207
Capacidade 108
5.1.2 Opção 2 – Duplicar máquina TFD e Mover Operações de SOL1 para SOL2
A segunda opção tem em conta múltiplas alterações. Em primeiro lugar, a capacidade da máquina BIN
até este momento foi calculada através da introdução simultânea na máquina de 16 aparelhos. No
entanto, a máquina tem capacidade para testar mais aparelhos em simultâneo, sendo que o número de
posições disponível para 2P é inferior ao número de posições disponíveis para 4P. Por este motivo, a
restrição de capacidade para esta máquina vai ser 2P. Tendo isto em conta, verificou-se que a máquina
tem capacidade para testar 28 aparelhos de 2P ao mesmo tempo e sabe-se que o teste demora
aproximadamente 1 hora a ser realizado, ou seja, consegue-se testar 28 aparelhos*8horas=224
51
testes/dia. Apesar de se conseguir testar 224 aparelhos por dia, tem de se ter em conta a rejeição do
ELBI, um componente que é externo à célula e que apresenta uma rejeição de 18,65%, secção 4.2.6.
Considerando esta rejeição, verifica-se que esta máquina tem uma capacidade para 182 aparelhos/dia.
Esta nova capacidade da máquina BIN será considerada para todas as restantes opções.
Outra alteração seria duplicar a máquina TFD do PT P2 que apresenta o primeiro bottle neck.
Esta alteração faz com que o PT SOL1 seja o novo bottle neck. Por este motivo e se se considerarem as
alternativas anteriores, o novo segundo bottle neck é a máquina BIN com 182 aparelhos/dia. Verificou-
se que movendo algumas operações do PT SOL1 para o PT SOL2, pois este tem uma capacidade de
207 num cenário em que só se produzirá 182, o SOL1 fica com uma nova capacidade de 121
aparelhos/dia. Assim, e de acordo com a Tabela 11, a capacidade da Opção 2 é de 121 aparelhos/dia.
Duplicar TFD e operações de SOL1->SOL2
Máquinas Capacidade Máquinas Capacidade
2x P2 TFD 216 2x P2 TFD 216

SOL1 111 SOL1 121
BIN (28 peças) 182 BIN (28 peças) 182
TFF (2 peças) 184 TFF (2 peças) 184
SOL2 207 SOL2 207
5.1.3 Opção 3 – Duplicar máquina TFD e Duplicar PT SOL1
Na terceira opção considera-se uma duplicação de ambos os bottle necks, ou seja, nesta opção duplicar-
se-ia a máquina TFD e o PT SOL1. Com esta duplicação, verifica-se que o novo bottle neck são as
máquinas BIN e TFD, ficando a célula com uma capacidade 182 aparelhos/dia (Tabela 12).
Duplicar TFD e SOL1
2x P2 TFD 216 2x P2 TFD 216

SOL1 111 2x SOL1 223
SOL2 207 SOL2 207
5.1.4 Seleção da Opção
Após apresentar estas 3 opções à empresa, foi realizado um brainstorming para verificar qual delas seria
a mais viável. A Opção 1 foi descartada pois apresenta uma capacidade inferior à necessidade inicial do
cliente (120 aparelhos/dia).
52
Em seguida procedeu-se à análise da Opção 2. Como a capacidade apresentada por esta opção é muito
similar à procura inicial, considerou-se que não seria a melhor, pois uma pequena flutuação na rejeição
dos ELBI podia fazer com que a capacidade diminuísse abaixo dos 121 aparelhos/dia.
Por fim, analisou-se a Opção 3, sendo esta opção a mais interessante pois permite aumentar a
capacidade de produção da célula, que vai ao encontro do objetivo deste projeto. Para a aplicação desta
opção seria necessária a duplicação da máquina TFD e do PT SOL1. No que diz respeito à máquina TFD,
não surgiram dilemas pois a empresa tem uma máquina que pode ser utilizada. O debate ocorreu com
a duplicação do PT SOL1, que é constituído por uma máquina que é operada pela colaboradora. Esta
duplicação implicaria a compra de outra máquina que apresenta um custo aproximado de 20.000 € e,
perante este cenário, decidiu-se avaliar possíveis alternativas. Após algumas ideias terem sido discutidas,
verificou-se que, com a remoção de duas tarefas do PT SOL1, era possível atingir uma maior capacidade
apenas com uma máquina. Estas duas tarefas seriam realizadas no segundo turno (turno da noite), onde
se verificou que em termos monetários era mais vantajoso utilizar o tempo de uma colaboradora desse
turno do que realizar o investimento na nova máquina para o PT SOL1.
Assim, a nova capacidade prevista para a nova célula são 182 aparelhos/dia (Tabela 13).
Tabela 13 - Opção selecionada
Duplicar TFD e remover atividade de SOL1 para o segundo turno
2x P2 TFD 216 2x P2 TFD 216

SOL1 111 SOL1 195
SOL2 207 SOL2 207
5.2 Simulação
Após ter sido acordada a nova capacidade prevista para a nova célula (182 aparelhos/dia), e
considerando esta capacidade como a nova necessidade do cliente, foi possível calcular um novo Takt
Time para uma procura de 182 aparelhos/dia.
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎 28380 𝑠𝑒𝑔
𝑇𝑇 = = = 155 𝑠𝑒𝑔/𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑙ℎ𝑜
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎 182 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑙ℎ𝑜𝑠
Tendo em conta este novo TT, é possível utilizar os Tempos de Ciclo (4.2.5) para atingir um novo
balanceamento.
Como referido em capítulos anteriores, nesta célula há várias tipologias de aparelho a serem produzidas
que requerem diferentes tempos de processamento, o que influencia este balanceamento. Apesar de o
53
foco deste trabalho estar no produto mais representativo (ATR PRO GW 4P 30 mA), não se pode deixar
de parte as outras tipologias de aparelho, nomeadamente, 2P 30mA e 4P 300mA.
Aquando da análise dos produtos produzidos nesta célula, foi possível verificar que a produção
combinada das tipologias de aparelho 4P 30 mA e 2P 30mA representavam 97% da produção. Por este
motivo, o foco primário do balanceamento recai sobre estas duas tipologias. A análise de 4P 300mA foi
realizada após atingir um bom balanceamento entre as duas primeiras tipologias.
Com o auxílio dos Tempos de Ciclo e com base no novo TT, foi possível calcular o número previsto de
PT necessários:
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çõ𝑒𝑠 1026,1 𝑠𝑒𝑔
𝑃𝑇 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑖𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 4𝑃 30𝑚𝐴 = = ≈ 7 𝑃𝑇
𝑇𝑇 155 𝑠𝑒𝑔
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çõ𝑒𝑠 785,9 𝑠𝑒𝑔
𝑃𝑇 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑖𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 2𝑃 30𝑚𝐴 = = ≈ 5 𝑃𝑇
𝑇𝑇 155 𝑠𝑒𝑔
Como é possível verificar, o número previsto de PT não é o mesmo para as tipologias de 4P 30mA e 2P
30mA. Pelo facto de a produção ser mista, não é possível ter uma célula ajustada somente para 4P
30mA, pois haveria momentos em que o número de colaboradoras seria superior ao necessário e as
mesmas ficariam sem tarefas para realizar.
Devido a esta complicação e ao facto de não ser viável criar duas células separadas, uma para 4P 30mA
e outra para 2P 30mA, foi necessário recorrer a ferramentas que permitissem uma grande flexibilidade
em termos de simulação de alterações: quer no número de PT, quer no número de colaboradores, tendo
sempre em conta a produção mista, para ver qual o impacto na produção e qual a situação mais viável.
5.2.1 Simio Software
Para combater os problemas de complexidade e atingir o melhor balanceamento possível recorreu-se ao

Software Simio. Este software permite simular o funcionamento de possíveis células, tendo em conta
fatores como tempos de processamento de diferentes produtos, diferentes capacidades de máquinas,
diferentes mix de produtos. Permite coletar dados para a análise de bottle necks, utilização de máquinas
e colaboradores, entre outros que ajudem a análise.
A construção do modelo representativo da célula encontra-se explicado no Anexo XVIII.
Para conseguir analisar qual das opções seria a mais viável, é possível no programa alterar os seguintes
fatores:
• tamanho dos kits;

• número de PT;
• número de colaboradoras (workers);
54
• tempo de simulação.
Após definir os fatores e realizar a simulação, pode-se observar:
• quantos kits de 4P 30mA foram produzidos;

• quantos kits de 2P 30mA foram produzidos;
• quantos aparelhos de 4P 30mA foram produzidos;
• quantos aparelhos de 2P 30mA foram produzidos;
• total de aparelhos produzidos em x dias;
• total de aparelhos produzidos por dia;
• e consegue-se analisar no separador Results do Simio o tempo que os recursos, neste caso os
PT, estiveram bloqueados, ou devido à espera de uma colaboradora (espera esta pois todas
estavam ocupadas) ou devido ao facto de não poder avançar para o PT seguinte. É possível
analisar cada PT individualmente, nomeadamente o número de ocorrências, a média em horas
que esteve bloqueado, a percentagem de tempo de bloqueio e o tempo total de bloqueio.
5.2.2 Simulações no Simio
Para obter o melhor cenário possível, foi necessário realizar múltiplas simulações. Cada simulação foi
efetuada para representar 20 dias de trabalho (567600 segundos) para poder eliminar qualquer variância
que deriva do 1º dia de simulação. Os resultados, por sua vez, são divididos por 20 para obter valores
de produção diária. A simulação foi realizada com 5 colaboradoras, isto porque para uma produção de
4P 30mA são necessárias 5 colaboradoras no rabbit chase mais 2 nos PT seguintes.
Para obter os melhores resultados foi testada a célula para ter 5 PT ou 7PT. Dentro de cada um destes
cenários, simularam-se os seguintes tamanhos de kit:
• tamanho kit 4P 30mA = 4 e tamanho kit 2P 30mA = 4;

Estes tamanhos de kit foram selecionados tendo em conta restrições de embalamento do produto final.
Verificou-se, assim, a realização de 10 simulações nesta fase.
Para poder selecionar as melhores opções, foi necessário processar os dados fornecidos pelo separador
Results do Simio (Tabela 14).
55
Tabela 14 - Exemplo dos resultados do separador Results de uma simulação no Simio
Como se pode analisar na Tabela 14, um dos dados que o Simio nos ofereceu em cada simulação foi o
tempo em que um determinado PT esteve em espera para produzir devido à falta de colaboradoras ou
de não poder avançar para o PT seguinte. Para poder utilizar estes dados foi necessário realizar o
seguinte cálculo: Average*(Occurrences/20dias). Em primeiro lugar, sabe-se o tempo médio em horas
que o PT esteve parado, mas também tem de se considerar quantas vezes ocorreu/parou, tendo em
conta que o programa correu para representar 20 dias. Assim, o tempo que esteve parado por dia é a
multiplicação do tempo médio que esteve parado a dividir pelas ocorrências de um dia.
Realizam-se estes cálculos e obteve-se Tabela 15 para uma simulação com 7PT.
Tabela 15 - Tempos de espera de PT e capacidades para simulações de 7PT
7PTs
0,6933 0,8188 0,5223 0,6862 0,8139
kit4p=4 e kit2p=4 kit4p=4 e kit2p=8 kit4p=8 e kit2p=4 kit4p=8 e kit2p=8 kit4p=8 e kit2p=16
P1SOL1 1,06606 0,08525 2,4765 1,11228 0,09774
P2SOL2 1,03776 0,230685 2,154615 1,05651 0,252525
P3 0,00224 0,014935 0,9243 0 0,0159
P4
(P4.1) 0 0,75012 1,11384 0 0,704565
(P4.2) 0,2893 1,39552 1,19574 0,29565 1,29806
P5
(P5.1) 0 0,9324 0,569855 0 0,86122
(P5.2) 0 0 0 0 0
Capacidade 195 208 157 194 206
56
A Tabela 16, por sua vez, apresenta os mesmos cálculos para uma simulação com 5PT.
Tabela 16 - Tempos de espera de PT e capacidades para simulações de 5PT
5PTs
0,6933 0,8188 0,5223 0,6862 0,8139
kit4p=4 e kit2p=4 kit4p=4 e kit2p=8 kit4p=8 e kit2p=4 kit4p=8 e kit2p=8 kit4p=8 e kit2p=16
P1SOL1 1,35184 1,79025 2,6796 1,30767 1,59984
P2SOL2 1,484745 1,92885 2,73064 1,4496 1,74636
P3 1,07067 1,5345 2,25216 1,015365 1,344105
P4 0,345345 0,86172 1,297525 0,3438 0,77175
(P4.1)
(P4.2)
P5 0 0 0 0 0
(P5.1)
(P5.2)
Capacidade 191 178 151 191 179
Posteriormente, para cada simulação, foi selecionado o tempo do PT que mais esperou (Tabela 17),
representado na Tabela 15 e Tabela 16 pelos valores a negrito.
Tabela 17 - Dados das simulações organizados com o tempo de espera de forma crescente
tempo por cada mudança

qtd PTs em rabbit chase qtd kit 4P qtd kit 2P PT com maior espera por dia (horas) de kit
Capacidade destes PTs
7 PTs 4 4 1,07 0,15 195
7 PTs 8 8 1,11 0,16 194
7 PTs 8 16 1,30 0,19 206
7 PTs 4 8 1,40 0,20 208
5 PTs 8 8 1,45 0,21 191
5 PTs 4 4 1,48 0,21 191
5 PTs 8 16 1,75 0,25 179
5 PTs 4 8 1,93 0,28 178
7 PTs 8 4 2,48 0,35 157
5 PTs 8 4 2,73 0,39 151
Já foi possível, aqui, retirar algumas conclusões. Verificou-se que as 4 últimas opções apresentadas na
tabela têm capacidade inferior à nova capacidade prevista de 182 aparelhos/dia. Também foi possível
analisar que as 4 melhores opções advêm todas de rabbit chase com 7 PT. Como o tempo de espera
entre as primeiras 3 opções é similar, procedeu-se à simulação de cada uma delas (Tabela 18), mas
agora em cenários de produção só de 4P 30mA e só de 2P 30mA, em vez de produção mista.
Tabela 18 - Análise da produção exclusiva de 4P30mA e 2P30mA para as 3 melhores opções
kit4p=4 e kit2p=4 kit4p=8 e kit2p=8 kit4p=8 e kit2p=16

SÓ produz 4p SÓ produz 2p SÓ produz 4p SÓ produz 2p SÓ produz 4p SÓ produz 2p
P1SOL1 0,146475 0,011715 0,212325 0,02115 0,212325 0,004935
P2SOL2 0,378895 0,16107 0,40425 0,161925 0,40425 0,1419
P3 0 0,352625 0 0,31899 0 0,31899
P4
(P4.1) 0 0,16043 0 0,039785 0 0,0288
(P4.2) 0,0077 0,81783 0 0,63767 0 0,60671
P5
(P5.1) 0,136305 0,25976 0 0,233445 0 0,24099
(P5.2) 0 0 0 0 0 0
Capacidade 189 285 190 286 190 286
57
Como é possível observar na Tabela 17 e na Tabela 18, as melhores opções são 4/4
(tamanhokit4p/tamnhokit2p), 8/8 e 8/16, sendo que a diferença no tempo de espera da produção mix
entre 4/4 e 8/8 não é significativo, mas já o é para 8/16 (Tabela 17). No caso das produções exclusivas
(Tabela 18), foi possível verificar que todas contêm esperas; no entanto, a capacidade de qualquer dos
casos é superior à capacidade da célula. No caso da produção exclusiva de 4P 30mA, a melhor opção é
4/4 mas só por 1m30s; já no caso da produção exclusiva de 2P 30mA, verificou-se uma diferença
significativa entre 4/4 e 8/8, ou 4/4 e 8/16: uma diferença de mais de 10m. Tendo em conta que na
produção mix o tempo de espera da opção 8/16 é superior a 4/4 e 8/8 em cerca de 11m, e verificando
nas produções exclusivas que as alternativas 8/8 e 8/16 são melhores do que 4/4, conclui-se que a
melhor opção é 8/8, ou seja:
• tamanho kit 4P 30mA = 8

• tamanho kit 2P 30mA = 8
Verificou-se então, após realizar 16 simulações que o melhor cenário para a zona rabbit chase da célula
com uma produção mista seria:
• Tamanho dos kits

o Tamanho kit 4P 30mA = 8
o Tamanho kit 2P 30mA = 8
• Número de PT rabbit chase = 7
• Número de colaboradoras rabbit chase = 5
Em termos da célula de produção tem-se:
• Número de colaboradoras = 7
5.3 Novo Balanceamento
Após ter sido simulada a célula no Simio, foi possível decidir o número de PT necessários para este novo
balanceamento. Como referido anteriormente, este balanceamento foca-se no misto de 4P 30mA e 2P
30mA, pois a produção que chega à célula não pode ser separada em 4P e 2P. Tendo reforçado esta
ideia, procede-se em seguida à análise dos novos PT para a produção de 4P 30mA e 2P 30mA e,
posteriormente, à análise de 4P 300mA.
58
5.3.1 Balanceamento entre 4P 30mA e 2P 30mA
Em primeiro lugar, foi necessário tentar balancear a tipologia mais representativa (70%), neste caso, 4P
30mA. O balanceamento que se conseguiu é o apresentado na Tabela 19.
Tabela 19 - Possível balanceamento para 4P 30mA (segundos)
TC
PT 4P 30mA
1 141,5
2 138,2
3 146,3
4 145,4
5 147,4
6 153,1
7 154,2
É possível verificar que os últimos PT (PT 6 e 7) representam os novos bottle neck. O PT7 é o bottle neck
da célula, mas o seu tempo ainda é inferior ao TT=155seg. Este PT7 é composto por uma máquina,
logo, o tempo representa o tempo de processamento da máquina. Apesar de o PT6 e 7 terem tempos
superiores aos restantes, não existem esperas por parte das colaboradoras, isto porque até ao PT5
realiza-se rabbit chase. Ao chegar ao PT5 a colaboradora volta ao PT1 e os aparelhos ficam numa rack
a aguardar operações de PT6.
Em seguida procurou-se balancear a segunda tipologia mais representativa (27%), neste caso, 2P 30mA,
sendo que o balanceamento que se conseguiu é o apresentado na Tabela 20.
Tabela 20 – Possível balanceamento para 2P 30mA (segundos)
TC
PT 2P 30mA
1 72,2
2 69,6
3 78,1
4 69,9
5 55,1
6 77,0
7 64,5
8 149,3
9 150,1
Neste caso, os primeiros 7 PT têm tempos inferiores comparativamente com os 5 primeiros PT de 4P

30mA. Por este motivo, foi necessário dividir os PT rabbit chase de 4P 30 mA em 7PT conforme indicou
o Simio. Aqui, os PT após o rabbit chase continuam a ser o bottle neck, uma vez que são máquinas.
Apesar de haver uma grande discrepância de tempo entre os PT rabbit chase (PT 1 a 7) e uma produção
exclusiva de 2P 30mA, a capacidade é muito superior a 182 (objetivo) nos PT rabbit chase, como foi
possível comprovar nas simulações realizadas. A produção diária é um mix e não exclusiva, o que fará
59
com que estes tempos não sejam representativos. Este tipo de produção exclusiva, se for fabricada, pode
ser realizada com menor número de colaboradoras do que 4P 30mA, sem pôr em risco a produção de
182 aparelhos por dia, no caso de haver necessidade de uma produção exclusiva de 2P 30mA.
Por se tratar de uma produção mista, (e se se der o caso de produção exclusiva, o mais provável é que
seja de 4P 30mA) foi então necessário focar num balanceamento entre as duas tipologias e não em cada
uma delas. Foi aqui que o software Simio deu o seu maior contributo: foi possível testar qual o número
ideal de PT a colocar no rabbit chase e o número de operadoras, assim como o tamanho dos kits. Como
se verificou na secção anterior chegou-se à conclusão que o melhor cenário seria alocar 7PT ao rabbit
chase. Assim ficou-se com os seguintes balanceamentos individuais (Tabela 21):
Tabela 21 - Balanceamentos individuais (segundos)
TC
PT 4P 30mA 2P 30mA
1 141,5 72,2
2 138,2 69,6
3 146,3 78,1
4,1 70,1 69,9
4,2 75,2 55,1
5,1 76,6 77,0
5,2 70,8 64,5
6 153,1 149,3
7 154,2 150,1
No caso de 4P 30mA, o PT4 foi dividido em 2 novos postos de trabalho, e o mesmo ocorreu com o PT5.
Assim, podem-se realizar as mesmas operações no mesmo PT em questão, quer seja produção de 4P
30mA ou 2P 30mA. Esta diferença de tempo irá criar esperas, que foram abordadas anteriormente, e
como já se referiu não irão afetar a capacidade da célula. Neste caso é a única alternativa - ter mais PT
que colaboradoras no rabbit chase - pois não é viável criar 2 células separadas, uma para 4P 30mA e
outra para 2P 30mA, para os volumes de produção em questão.
É importante referir que deste ponto em diante:
• PT4.1 passa a ser PT4;

• PT6 passa a ser PT8;
• PT7 passa a ser PT9.
60
5.3.2 Análise do Novo Balanceamento para 4P 30mA e 2P 30mA
Em seguida, analisou-se de forma geral os novos PT e as respetivas alterações em comparação com o

estado atual.
A Tabela 22 representa as operações realizadas no novo PT1. Posterior à descrição, seguem-se os
tempos de ciclo para 4P 30mA e 2P 30mA, seguido da descrição da tarefa para 2P 30mA, sendo que,
muitas vezes, esta descrição é igual à de 4P 30mA.
No novo PT1, em primeiro lugar, este PT integra o rabbit chase, pois anteriormente o PTOL1 trabalhava
por kanban. Assim, há a necessidade de ir buscar à rack a EIL para iniciar a produção. Como explicado
na secção 5.1.4, foram retiradas operações para a máquina que constitui este PT ter capacidade. Neste
caso, foram as operações de soldadura de pratas bypass e primárias que serão realizadas num segundo
turno. Verificou-se que o número de setups foi reduzido agora para 3 (em vez de 5) pela eliminação
destas operações. Também foi definido um tempo de setup inferior devido ao novo dispositivo que está
a ser desenvolvido, e que será abordado posteriormente neste capítulo.
Tabela 22 - Balanceamento PT1 para 4P/2P 30mA (segundos)
Descrição de tarefa para 4P 30mA 4P 2P Descrição de tarefa para 2P 30mA

SOL2 Pegar EIL na rack 1,9 1 igual a 4P 30mA
SOL1 Soldar bypass azul/vermelho (4 por aparelho) 43,9 21,9 Soldar bypass vermelho (2 por aparelho)
SOL1 Soldar cordão neutro/fase (4 por aparelho) 46,3 23,1 Soldar cordão fase (2 por aparelho)
SOL1 Soldar primários (4 por aparelho) 46,4 23,2 Soldar primários pequeno vermelho (2 por aparelho)
assumindo um setup de 3s com novo dispositivo, tendo em
SOL1 Setup (3 - bypass, cordão, primários) 3,0 3
conta o tempo que demora no S2
soma 141,5 72,2
A Tabela 23 representa as operações realizadas no novo PT2. Em comparação com o antigo SOL2, este
novo PT2 não vai realizar operações de colocar molas no contacto nem irá inserir nenhum dos primários
no núcleo. Estas operações serão realizadas no PT seguinte e este PT2 utilizará um sistema de kanbans
para adquirir estes componentes do PT3.

SOL2 Marcar EIL 1,2 0,6 igual a 4P 30mA
SOL2 Colocar borne no disp. e massa no borne 20,6 10,3 igual a 4P 30mA
SOL2 Soldar cordão no borne e colocar massa por cima 38,5 19,2 igual a 4P 30mA
SOL2 Soldar bypass 33,9 17 igual a 4P 30mA
SOL2 Colocar 1º borne no disp. e massa no borne 4,9 4,9 igual a 4P 30mA
SOL2 Soldar 1º primário no borne 6,1 6,1 igual a 4P 30mA
SOL2 Colocar 2º borne no disp. e massa no borne 4,5 4,5 igual a 4P 30mA
SOL2 Soldar 2º primário no borne 6,6 6,6 igual a 4P 30mA
SOL2 Colocar 3º borne no disp. e massa no borne 4,4 -
SOL2 Soldar 3º primário no borne 5,5 -
SOL2 Colocar 4º borne no disp. e massa no borne 4,7 -
SOL2 Soldar 4º primário no borne 6,4 -
SOL2 Colocar em WIP 0,8 0,4 igual a 4P 30mA
138,2 69,6
61
A Tabela 24 representa as operações realizadas no novo PT3. Neste novo PT, a colaboradora irá também
fornecer componentes ao PT2 através de kanbans. A colaboradora irá montar a bobina do kanban que
está vazio, enquanto as restantes operações são realizadas com os componentes que vieram com a
colaboradora do PT2. Assim, a tarefa “Encaixar bobina na base” refere-se à bobina que a colaboradora
trouxe do PT2 e não à que realizou para o kanban.

SOL2 Marcar EIL 0,7 0,6 igual a 4P 30mA
SOL2 Colocar molas no contacto (tempo objetivo) 31,9 15,9 igual a 4P 30mA
Montar bobina (Agregado das operações de inserir
SOL2 25,1 12,6 igual a 4P 30mA
primários no SOL2)
P1 Encaixar bobina na base 43,2 21,1 igual a 4P 30mA
P1 Veio 44,6 27,5 igual a 4P 30mA
P1 Mover WIP 0,8 0,4 igual a 4P 30mA
146,3 78,1
A Tabela 25 representa as operações realizadas no novo PT4. Estas operações são todas elas focadas e
realizadas para a fechadura.

P2 Marcar EIL 0,7 0,4 igual a 4P 30mA
Montagem da fechadura até aparafusamento da
P1 52,4 52,4 igual a 4P 30mA
tampa
P1 Montar mola no sinalizador 10,1 10,1 igual a 4P 30mA
P1 Encaixar sinalizador na fechadura 7,0 7,0 igual a 4P 30mA
70,1 69,9
A Tabela 26 representa as operações realizadas no novo PT5. Estas operações focam-se em montar os
componentes prévios na base do aparelho.

P1 Inserir 4 lâminas de fogo na base 15,9 8,3 Inserir 2 lâminas de fogo na base
P1 Montar 2 molas na base 4,4 3,7 Montar 1 mola na base
P1 Encaixar bornes e cordões na base (veio) 14,5 11,3 igual a 4P 30mA
Montar Pré-montagem do veio (clack) e ajuste dos Pré-montagem do veio e ajuste dos bypass, e retirar
P2 21,1 16,2
bypass dispositivo
Montar tecla de teste na fechadura, e montar na Montar tecla de teste na fechadura, e montar na base a
P2 10,6 8,4
base a fechadura seguida do castelo fechadura
P2 Colocar e apertar 2 parafusos, e retirar dispositivo 7,9 6,8 Colocar e apertar parafuso
75,2 55,1
A Tabela 27 representa as operações realizadas no novo PT6. Este PT representa, em grande maioria,
as operações realizadas no antigo PT2.1, onde se insere o relé, se realiza soldadura e se testa o
dispositivo.
62

P2 Marcar EIL 0,7 0,4 igual a 4P 30mA
Confirmar que o valor escrito no relé corresponde
P2 3,3 3,3 igual a 4P 30mA
com EIL, marca-lo (letra+cor)
Montagem da pré-montagem resistência na base e
P2 17,3 18 igual a 4P 30mA
gancho do botão
Não testa no dispositivo (testa manoalmente) pois não
P2 Testar botão com o dispositivo 5,4 5,4
encaixa bem no dispositivo
P2 Encaixar relé na fechadura 5,5 5,5 igual a 4P 30mA
P2 Colocar aparelho no dispositivo de soldadura 1,1 1,1 igual a 4P 30mA
Soldar secundários à placa eletrónica e cortar o
P2 20,7 20,8 igual a 4P 30mA
excesso do secundário
Fixar ficha "molex" na base da fechadura e ligar
P2 5,2 5,2 igual a 4P 30mA
aparelho
Ligar aparelho ao dispositivo e pressionar a tecla de
P2 3,0 3 igual a 4P 30mA
teste
P2 Soldar a placa ao relé e desligar aparelho 14,3 14,3 igual a 4P 30mA
76,6 77
A Tabela 28 representa as operações realizadas no novo PT7. Neste PT estão inseridas várias máquinas
de teste, nomeadamente a máquina AT e duas máquinas TFD. Este PT é similar ao antigo PT2.2, sendo
que agora, após acoplar o ELBI, ter-se-á de fixar a ficha do fio vermelho e branco e posteriormente fixar
a placa. Após realizar estas operações, a colaboradora coloca os aparelhos na rack e volta para o PT1.
Até aqui é rabbit chase.

P2 Colocar tampa 4,8 4,8 igual a 4P 30mA
P2 Coprimaniglia 3,2 3,2 igual a 4P 30mA
P2 Aparafusar 4 parafusos 13,0 6,5 Aparafusar 2 parafusos
P2 Mover aparelho para o dispositivo de disparo 0,9 0,9 igual a 4P 30mA
P2 Testar disparo 2,2 2,3 igual a 4P 30mA
P2 Mover aparalho para máquina AT 1,5 1,5 igual a 4P 30mA
P2 Iniciar teste de alta tensão 0,7 0,7 igual a 4P 30mA
P2 Retirar aparelhos de máquina de AT 1,4 1,4 igual a 4P 30mA
Cargar aparelho para testar no TFD e mover o
P2 7,6 7,6 igual a 4P 30mA
testado para o Acoplamento
P2 Acoplar ELBI 12,6 13,1 igual a 4P 30mA
P3 Fixar ficha (fio vermelhos e branco) e fixar placa 21 21 igual a 4P 30mA
70,8 64,5
A Tabela 29 representa as operações realizadas no novo PT8. Apesar de este PT ser constituído por
vários PT, irá considerar-se como um pois todos eles estão atribuídos a uma colaboradora. Assim, haverá
um PT para realizar as operações, desde “Retirar aparelho do WIP” até “Montar tampas e acondicionar
fios”. Quando houver a necessidade de realizar operações nos PT de Laser, BIN ou Embalamento, a
colaboradora dirigir-se-á aos mesmos.
63

P3 Retirar aparelho do WIP 3,0 3 igual a 4P 30mA
P3 Fixar fio verde e fixar placa 14,9 14,9 igual a 4P 30mA
P3 Verificar continuidade 6,0 6,2 igual a 4P 30mA
P3 Montar tampas e acondicionar fios 32,1 33,9 igual a 4P 30mA
P3 Mover para WIP 1,9 1,9 igual a 4P 30mA

Laser + Montar vitrino do sinalizador e tampografia tempo do laser + (tempo da operação - tempo de espera no
laser + p2 15,6 15,9
no aparelho laser)
Verificar e apontar aparelhos que acabaram o Burn In

BIN 5,6 5,6 igual a 4P 30mA
e desligar BIN
Abrir porta posterior 0,2 0,2 igual a 4P 30mA
Retirar os aparelhos e colocar em WIP 5,9 5,9 igual a 4P 30mA
Colocar os aparelhos nas cavidades de teste 4,2 4,2 igual a 4P 30mA
Fechar porta 0,3 0,3 igual a 4P 30mA
Pressionar botão start e verificar 5 disparos 9,1 9,1 igual a 4P 30mA
EMBAL Retirar etiquetas do contentor 1,8 1,8 igual a 4P 30mA

Embalamento em caixa individual 31,6 33,1 igual a 4P 30mA
Colar etiquetas individuais todas 3,1 3,1 igual a 4P 30mA
Retirar 4 caixas externas da rack, carimbar e
3,8 2,9 igual a 4P 30mA
etiquetar
Inserir 2 caixas na caixa externa, fechar, scannear, Inserir 4 caixas na caixa externa, fechar, scannear, colocar
13,2 6,6
colocar em WIP em WIP
Tabuleiro para WIP 0,7 0,7 igual a 4P 30mA
153,1 149,3
A Tabela 30 representa as operações realizadas no novo PT9 para 4P 30mA. Como referido
anteriormente, este PT é constituído por uma máquina, TFF, sendo o tempo derivado da mesma. Esta
máquina requer interação por parte da colaboradora e, por este motivo, esta não se pode afastar da
mesma. No entanto, entre inputs que a colaboradora tem de realizar, há momentos de espera em que
a colaboradora está parada, pelo que estes tempos de espera foram medidos e foram atribuídas tarefas
a realizar nestes momentos mortos. Foi possível integrar as operações da máquina BOR, inspeção visual
e inserir as operações de Cravação que até ao momento estavam fora da célula. Estes tempos foram
analisados para todas as tipologias de ELBI para garantir que o intervalo de tempo permite realizar estas
operações independentemente da tipologia.
Tabela 30 - Balanceamento PT9 para 4P 30mA (segundos)
4P
9 TFF Tempo de máquina 308,4 diferença
BOR Espera 10,5 BOR 1º aparelho 5,4 5,1
TFF Espera 10,7 Colocar 4 molas DIN no aparelho 10,7 0,0
TFF Espera 13,0 cartelino no vidro e cortar e colocar portacartolino 10,6 2,4
TFF+EMBALEspera 12,9 Inspeção visual + mover para WIP 8,4 4,5
TFF+EMBALEspera 19,1 Inspeção visual + mover para WIP 8,4 10,7
CRAVAÇÃOEspera 37,3 Cravação para 2 aparelhos 4P (8 cravações - neutro ou fase) 35,4 1,9
- Espera 1,8 - 0 1,8
TFF Espera 20,0 Fazer 2 pré-montagens da mola da alavanca 18 2,0
P3 Espera 18,8 2x Cravações lamela com resistência (tempo objetivo) 14,4 4,4
Tempo de PT TFF 154,206
64
A Tabela 31 representa as operações realizadas no novo PT9 para 2P 30mA. As operações são as
mesmas que para 4P 30mA, podendo variar o número de componentes, como é o caso das molas DIN.
Como é possível observar na tabela, a última operação não tem tempo de ser realizada durante a espera;
por esse motivo, fez-se a soma desta diferença (9,3s) com o tempo que a máquina TFF demora a realizar
as operações e obteve-se os 150,125s.
2P
9 TFF Tempo de máquina 290,95 diferença
TFF+EMBAL Espera 14,6 Inspeção visual + mover para WIP 8,4 6,2
TFF+EMBAL Espera 18,5 Inspeção visual + mover para WIP 8,4 10,1
CRAVAÇÃO Espera 39,4 Cravação para 2 aparelhos 4P (8 cravações - neutro ou fase) 35,4 4,0
- Espera 0,9 - 0 0,9
TFF Espera 20,5 Fazer 2 pré-montagens da mola da alavanca 18 2,5
P3 Espera 5,1 2x Cravações lamela com resistência (tempo objetivo) 14,4 -9,3
Tempo de PT TFF 150,125
5.3.3 Análise do Novo Balanceamento para 4P 300mA
Após realizar o balanceamento para 97% da produção, foi necessário realizar para 4P 300mA (3% da
produção). Pelo facto de as operações já estarem atribuídas para 4P 30mA e 2P 30mA, tornou-se restrita
a localização das operações adicionais para 4P 300mA. Tendo em conta estes fatores, procedeu-se à
apresentação dos PT que realizam operações adicionais para 4P 300mA, que estão assinaladas a
laranja.
Segue-se o PT2 (Tabela 32) para a produção de 4P 300mA.
2 4P 300mA
SOL2 Marcar EIL 1,2
SOL2 Colocar borne no disp. e massa no borne 20,6
SOL2 Soldar cordão no borne e colocar massa por cima 38,5
SOL2 Soldar bypass 33,9
SOL2 Colocar 1º borne no disp. e massa no borne 4,9
SOL2 Soldar 1º primário no borne 6,1
300mA SOL2 Enrolar terciário no núcleo e colar fita cola 46
SOL2 Colocar em WIP 0,8
soma 184,2
65
3 4P 300mA
SOL2 Marcar EIL 0,7
SOL2 Colocar molas no contacto (tempo objetivo) 31,9
SOL2 Montar bobina (Agregado das operações de inserir primários no SOL2) 25,1
300mA P2(na verdade
Soldar
é logo
contacto
aseguir
e ao
resistência
SOL2) no terciário 58,4
P1 Encaixar bobina na base 43,2
P1 Veio 44,6
P1 Mover WIP 0,8
soma 204,7
6 4P 300mA
P2 Marcar EIL 0,7
P2 Confirmar que o valor escrito no relé corresponde com EIL, marca-lo (letra+cor) 3,3
P2 Montagem da pré-montagem resistência na base e gancho do botão 17,3
300mA P2 Acondicionar terciário 30,2
P2 Testar botão com o dispositivo 5,4
P2 Encaixar relé na fechadura 5,5
P2 Colocar aparelho no dispositivo de soldadura 1,1
P2 Soldar secundários à placa eletrónica e cortar o excesso do secundário 20,7
P2 Fixar ficha "molex" na base da fechadura e ligar aparelho 5,2
P2 Ligar aparelho ao dispositivo e pressionar a tecla de teste 3,0
P2 Soldar a placa ao relé e desligar aparelho 14,3
soma 106,8
Para todos os restantes, a produção para 4P 30mA ou 300mA é igual, ou seja, tem as mesmas
operações.
5.4 Novo Dispositivo para PT1
Tendo em consideração a conclusão da secção 4.7, no que diz respeito aos dispositivos, estes foram
desenhados para funcionarem para um único componente em específico, sendo que esta alteração irá
requerer um novo dispositivo que funcione para os três. Criar um dispositivo para os três é a tarefa
menos difícil; a restrição, e o que pode impedir a soldadura dos 3 componentes num só dispositivo, é a
habilidade de conseguir encontrar um elétrodo que consiga cumprir com as necessidades dos 3
componentes, ou seja, que esteja de acordo com os planos de controlo e controlo de qualidade dos três.
Analisou-se, em primeiro lugar as possíveis restrições a ter em conta. No caso do bypass (Figura 46 (a)),
o elétrodo superior não pode tocar no “alto” que se encontra na peça que vai ser soldada ao fio bypass.
No caso do cordão (Figura 46 (b)(c)), o elétrodo superior não pode tocar a “alto” superior da peça e o
elétrodo de baixo não pode tocar o contacto redondo na parte inferior da peça. No caso dos primários
(Figura 46 (d)), é necessária alguma precaução para que, ao descer, o elétrodo superior não toque a
elevação lateral da peça e garanta que solda toda a área do fio de primário exposto.
66
(a) (b) (c) (d)
Figura 46 – (a) Dispositivo do bypass (b)(c) Dispositivo do cordão (d) Dispositivo do primário
Após realizar alguns testes práticos preliminares na máquina com os diferentes elétrodos, concluiu-se
que o elétrodo superior do cordão era o mais indicado. Para conseguir soldar os 3 componentes com o
mesmo elétrodo superior, é necessário que os fios do bypass e do cordão se encontrem numa posição
do eixo dos xx (Figura 46 (a) e Figura 46 (b)(c)), enquanto que o fio do primário se encontra numa posição
do eixo dos yy (Figura 46 (d)). Estas posições são refletidas nas figuras anteriores.
No que diz respeito ao elétrodo inferior, também se verificou que o mais indicado parece ser o elétrodo
inferior do cordão.
Verificou-se assim que, de uma forma preliminar, é possível desenhar um dispositivo para realizar as 3
soldaduras. Se o mesmo se alcançar, ter-se-á um tempo de setup que se aproxima dos 3 segundos em
vez de 5 minutos, sem esforço a realizar por parte da colaboradora, e permitirá reduzir o número de
componentes na célula através da eliminação de uma rack.
Após se ter chegado a estas conclusões, a empresa decidiu proceder à realização de mais testes para
analisar a viabilidade de criar um dispositivo.
5.5 Rejeição e Retrabalho dos ELBI
Como referido na secção 4.2.6, os aparelhos montados na célula apresentam uma taxa de rejeição muito
reduzida. No entanto, o ELBI que é acoplado a meio do processo apresenta uma elevada taxa de rejeição,
18,65%. Este ELBI é um componente fornecido pela casa mãe em Itália e não pode ser alterado nem
modificado, sendo necessário substituí-lo.
O facto de os aparelhos finais serem embalados por kits, de acordo com as EIL, faz com que realizar o
retrabalho fora da célula não seja a opção ideal. Na eventualidade de um ou mais aparelhos de um kit
falharem os testes, os restantes desse kit ficam retidos para poderem ser embalados. Por este motivo,
o retrabalho de desacoplar o módulo ELBI e acoplar outro novo é realizado na célula.
Este retrabalho é constituído pelas seguintes operações:
• Colocar etiqueta com erro no aparelho;

• Desacoplar;
67
• Inserir falha no computador;
• Colocar etiqueta de pedido de ELBI no contentor via verde;
• Colocar aparelho em WIP inferior;
• Colocar ELBI em blister;
• Retirar ELBI do contentor via verde e pendurar etiqueta;
• Retirar aparelho do WIP inferior;
• Acoplar e restantes operações.
Este retrabalho é realizado no novo PT8 e o tempo necessário é:
• 4P: 195,5 s/aparelho;

• 2P: 199 s/aparelho.
Como este componente (ELBI) não é fabricado na célula, torna-se impossível influenciar a sua
qualidade/taxa de rejeição. No entanto, é necessário avaliar o impacto desta rejeição na capacidade
prevista da célula.
Previamente verificou-se que o TT = 155 s/aparelho, e o TC(PT8 – 4P 30mA) = 153,1 s/aparelho.
Verificou-se uma folga de 1,9 s/aparelho. Tendo em conta que a capacidade prevista é 182
aparelhos/dia, tem-se 1,9*182 = 345,8 s/dia para retrabalho no PT8. Assim, para manter uma
capacidade prevista de produção de 182 aparelhos/dia, a rejeição de ELBI só poderia ser de 1% ao invés
de 18,65%.
Considerando a taxa de rejeição de 18,65%, verifica-se que se tem 34 ELBI defeituosos, o que requer
34*195,5 = 6647 s/dia para retrabalho. Tendo em conta que o dia de trabalho corresponde a 28380 s,
sobram 28380-6647 = 21733 s/dia para a produção normal. Assim, verifica-se que a nova capacidade
prevista é de 21733/153,1 = 142 aparelhos/dia.
Se a rejeição do ELBI se mantiver tão elevada e a casa mãe não solucionar este problema, a capacidade
prevista da célula passará dos 182 aparelhos/dia para 142 aparelhos/dia.
Outro fator que foi possível observar foi o tempo de espera entre o pedido de um novo ELBI e a chegada
do mesmo. Para pedir o ELBI, a colaboradora coloca um contentor vazio com uma etiqueta a indicar o
tipo de ELBI que requer, e quando o petit train passa na célula, recolhe. Esta espera, entre a ida e volta
do petit train pode chegar a quase 2 horas. Devido a esta espera tão elevada, na célula não são pedidos
ELBI após as 15h30 pois, em princípio, não chegam antes do fim do dia laboral.
Para solucionar o problema, verificou-se que quando um ELBI falha, a colaboradora tem de inserir a falha
no computador, e por sua vez os dados do ELBI são inseridos automaticamente. Se o armazém tivesse
68
acesso a este documento online, teriam acesso em tempo real aos ELBI que são necessários, reduzindo
o tempo de espera para, pelo menos, 1 hora. Desta forma ficariam menos kits incompletos no final do
dia e ter-se-ia menos WIP e aparelhos em espera ao longo de todo o dia laboral.
5.6 Novo Layout
Com o novo balanceamento, surgiu a necessidade de redesenhar o espaço, criar um novo layout. Por
este motivo realizaram-se várias iterações do mesmo, sendo que três delas se destacaram para análise.
A Figura 47 representa um possível layout. Verificou-se que a nova célula ATR pode ser montada no
espaço existente. No entanto surgem vários problemas:
• a minicélula RD4 (que partilha PT com ATR) não pode ser alocada neste espaço;
• do PT P3 para o PT P4 a colaboradora teria de transportar o tabuleiro;
• a localização da máquina BIN causará transtorno no movimento da colaboradora do PT P8 e da
colaboradora que se encontra na máquina TFF, devido a como se abre a BIN;
• a localização do PT Embalamento restringe o espaço de movimento das colaboradoras.
Figura 47 - Possível novo layout (opção 1)
Tendo em conta estes fatores, principalmente a falta de espaço para a minicélula RD4, considerou-se
que esta não seria a melhor opção.
Em seguida, realizou-se o layout presente na Figura 48. Verificou-se que a nova célula ATR pode ser
montada no espaço existente, no entanto surgem vários problemas:
• a minicélula RD4 (que partilha PT com ATR) não pode ser alocada neste espaço;
• do PT P3 para o PT P4 a colaboradora teria de transportar o tabuleiro;
69
• a localização da máquina BIN causará transtorno no movimento da colaboradora do PT P8 e da
colaboradora que se encontra na máquina BOR e TFF, devido a como se abre a BIN;
• a localização da máquina TFF e BOR está muito próxima à localização do Laser, podendo
dificultar o transporte dos aparelhos até ao mesmo.
Tendo em conta estes fatores, principalmente a falta de espaço para a minicélula RD4, considerou-se
que esta não seria a melhor opção.
Avaliando ambas as situações anteriores, tornou-se imprescindível encontrar um layout que possa
incorporar quer a célula ATR quer a minicélula RD4. Mantendo isto em mente obteve-se o layout seguinte,
Figura 49.
70
Neste layout verificou-se que os problemas existentes quer na opção 1 quer na opção 2 não se verificam.
Consegue-se incorporar a célula ATR e minicélula RD4 no espaço existente e verifica-se que a posição
da BIN não incomoda o funcionamento de nenhum PT adjacente.
Concluiu-se, assim, que a melhor proposta de layout para a célula ATR é a opção 3 (Figura 49).
Comparativamente ao layout atual (Figura 8), verificam-se múltiplas alterações para além do número do
PT. Numa primeira fase, a rack que continha dispositivos ao lado do PT P1(SOL1) seria retirada por não
haver necessidade da mesma. Com este balanceamento, o PT P1 incorpora o rabbit chase, sendo que
os problemas ergonómicos do primeiro PT ficam resolvidos. O tabuleiro com contentores presentes do
lado direito na Figura 39 deixaria de ser necessário, permitindo colocar os restantes kanbans mais
próximos da colaboradora. Os kanbans posteriores no PT P2 deverão ser elevados à mesma altura que
o suporte dos contentores que se encontram à sua frente.
Neste layout verificou-se uma alteração em termos de PT sentados e em pé:
• P1 – sentado – devido à máquina;

• P2 – sentado – devido à máquina;
• P3 – de pé – devido a fatores ergonómicos para encaixar a bobina na base;
• P4 – sentado – devido à natureza minuciosa da montagem da fechadura;
• P5 – de pé – devido a fatores ergonómicos para operações de encaixe e montagem de
componentes;
• P6 – de pé – devido à multiplicidade de dispositivos a utilizar;
• P7 – de pé – devido à multiplicidade de máquinas e a distância entre elas;
• P8 – de pé - devido à multiplicidade de máquinas e a distância entre elas;
• P9 – de pé – devido à máquina.
Na construção destes novos PT, apesar de a empresa ter um protótipo geral para um PT em que as
operações se realizam de pé e outro para operações que se realizam sentadas, é de salientar que na
construção dos mesmos, neste caso os PT 3, 5 e 6, a altura a que os tabuleiros se encontram por cima
da zona de trabalho deve ser reduzida a 1,20m na base, em vez de 1,30m. Já a rack das tampas que
se encontrava entre o antigo P2.1 e P2.2 deverá ser dividida para cumprir limites antropométricos,
colocando as tampas de 4P numa rack da parte inferior do PT P7 e as tampas de 2P numa rack da parte
inferior do PT P6.
Já a rack de chegada, apesar de haver uma maior produção na célula, como o kit de 2P 30mA, passou
a ser de 8 aparelhos em vez de 16, deixou uma rack vazia, permitindo que esta seja usada para mais
kits que chegam à célula.
71
Com a nova posição da máquina BIN verifica-se que já não há interferência no funcionamento dos PT
adjacentes e o número de movimentações diminui. Para os ELBI que falham o teste e voltam para o PT
P8, sugere-se que se insira uma rack elevada na parte inferior deste PT para que a colaboradora não
tenha de se colocar em postura desadequada e permitindo que este blister, quando cheio, possa ser
empurrado na rack, para que seja depois recolhido pela petit train no final do dia laboral, em vez de ser
a colaboradora a transportar manualmente para o armazém.
O PT Embalamento deverá também ser alterado para cumprir requisitos ergonómicos e minimizar
desperdícios. O novo PT Embalamento deve seguir a ordenação do Anexo XIX, sendo que a altura do
segundo nível deve ser aumentada para 1,36m.
5.7 Novos Fluxos Internos e Externos
Nesta secção são descritas as alterações quer no fluxo interno quer no fluxo externo, associadas com a
célula ATR.
5.7.1 Novo Fluxo Interno
No que diz respeito ao fluxo interno, observou-se que a alteração da capacidade de produção, do
balanceamento e do layout requereu que o mesmo fosse totalmente modificado.
Nos primeiros PT, as colaboradoras trabalham por rabbit chase, ou seja, nos PT P1, P2, P3, P4, P5, P6
e P7. As colaboradoras acompanham o kit que estão a realizar, iniciando no P1, seguindo para o P2,
P3, P4, P5, P6, P7, e regressando ao P1 para iniciar outro kit. Tem-se, em princípio, 5 colaboradoras
para estes 7 PT, podendo o número variar dependendo do mix que está a ser produzido.
Assim, uma colaboradora que inicie um kit no P1, dirige-se primeiro à rack de entrada e pega na EIL,
valida os componentes a utilizar e produz as quantidades indicadas na EIL. Este P1 requer setup
dependendo da operação a realizar.
Terminadas as operações, avança para o P2. Em primeiro lugar verifica a EIL e retira os componentes
necessários do kanban presente no P3 e, posteriormente, coloca os componentes que soldou no P1 no
lugar vazio que ficou no kanban do P3. De seguida, realiza as operações indicadas para este PT P2.
Após realizar as operações no P2, avança para o P3 onde, em primeiro lugar vai observar qual o kanban
que tem bobinas a serem montadas e vai proceder à montagem das mesmas e posteriormente deposita-
as na mesma posição. De seguida, realiza as operações restantes de P3 destinadas aos componentes
que a colaboradora transportou de P2 e que a irão acompanhar o resto do processo.
72
Terminadas as operações no P3, a colaboradora vai avançar sucessivamente de PT em PT, realizando
as operações alocadas a cada um, chegando finalmente ao P7.
No P7, a colaboradora realiza as operações manuais que estão definidas; em seguida coloca 3 aparelhos
na máquina AT que realiza um teste de Alta Tensão. Quando o teste de Alta Tensão termina, a
colaboradora coloca os aparelhos nas máquinas TFD (cada aparelho só tem de ser testado em uma das
máquinas, sendo as máquinas iguais), que realizam um Teste Funcional Diferencial. Após o teste TFD
ter terminado, a colaboradora, na zona de acoplamento que se encontra na parte superior da rack de
chegada, acopla o aparelho ao ELBI e realiza as restantes operações.
Terminado o acoplamento, o tabuleiro com os aparelhos acoplados segue para o P3. Os tabuleiros vazios
de módulos são colocados para recolha juntamente com o saco das tampografias vazio.
• Caso seja detetado um defeito no módulo, este é colocado no kit sem ser acoplado.
• No P8, a operadora pede o módulo para substituição ao armazém.
• O pedido de módulos de substituição é válido também para defeitos detetados após o
acoplamento.
No P8, há uma outra colaboradora que não faz parte do rabbit chase. Esta colaboradora, por sua vez,
está encarregue do P8, máquina BIN, Laser e Embalamento.
Quando existem 2 tabuleiros na rack entre o acoplamento e o P8, a colaboradora do P8 realiza as tarefas
definidas. É neste PT P8 que se faz o retrabalho, quando os ELBI apresentam defeito.
Após terminar as operações no P8, a mesma colaboradora move o tabuleiro para a rack da BIN.
Concluídos os testes da BIN, a mesma colaboradora coloca os aparelhos no carrinho onde os irá
transportar ao Laser.
A colaboradora, quando considerar oportuno, pois o Laser é partilhado por várias células, dirige-se ao
Laser onde é realizada uma impressão nos aparelhos. Enquanto o laser realiza esta operação, a
colaboradora deve montar o vitrino do sinalizador e tampografias ao aparelho que já passou pelo laser.
Após realizar todas as operações no Laser, a colaboradora regressa com o carrinho à posição inicial.
Posteriormente, outra colaboradora, que está encarregue da máquina BOR e TFF, retira o tabuleiro do
carrinho e coloca-o na máquina BOR onde irá abrir os bornes a 2 aparelhos e transportá-los para a
máquina TFF. Na máquina TFF, Teste Funcional Final, os aparelhos vão ser testados para verificar o seu
bom funcionamento. Durante a realização do teste, há momentos em que a colaboradora não tem de
intervir, aproveitando para realizar outras operações definidas para o tempo de espera que incorporam
operações no BOR, PT1 RD4, e operações de cravação e pré-montagem destinadas a outros PT da célula.
73
Após ter terminado o teste e operações posteriores, a colaboradora coloca os aparelhos na rack de
Embalamento. Sempre que há 2 kits na rack, deve ser iniciada a operação de embalamento pela
colaboradora do P8. No PT de Embalamento, a colaboradora realiza as operações definidas e, quando
finalizadas, coloca na rack de produto final.
5.7.2 Novos Fluxos Externos
5.7.2.1 Fluxo Externo - MIMAKI
No que diz respeito ao fluxo externo relativo à MIMAKI, observou-se que era necessário reescrever devido
à alteração das quantidades de kits, nomeadamente o kit de 2P 30 mA que passou de 16 aparelhos
para 8 aparelhos, funcionando agora como os kits de 4P 30 mA.
A ordem de produção inicia-se quando o programador coloca as EIL no sequenciador para ATR da
MIMAKI; aqui, efetuam-se as operações a partir das informações contidas na EIL:
• a MIMAKI imprime as tampografias do kit, que são específicas para cada cliente, e também
variam dependendo da tipologia do aparelho, e coloca-as dentro de um saco juntamente com a
EIL;
• coloca 2 sacos no mesmo contentor;
• existem 2 contentores disponíveis; sempre que um fica vazio, são produzidos 4 kits de
tampografias.
No ATR, após acoplar os módulos, o tabuleiro vazio dos módulos é colocado na rack de recolha, e a cada
volta do petit train pelo ATR, recolhe os tabuleiros vazios do ATR. Quando passar na MIMAKI, retira o
saco das tampografias vazio do tabuleiro e coloca na caixa dedicada para sacos.
Recolhe os sacos de tampografias necessários (o número corresponde ao número de tabuleiros vazios
recolhidos no ATR):
• se as tampografias correspondem a um MINI KIT, o petit train recolhe também no tabuleiro

destinado a esta tipologia, disponível na MIMAKI e coloca as tampografias dentro do tabuleiro.
• se o petit train retirou da célula do ATR tabuleiros vazios de MINI KIT, deixa-os na MIMAKI no
local destinado para o efeito.
O petit train efetua o pedido de módulos ELBI conforme a EIL que consta dentro do saco das
tampografias.
No armazém, o abastecedor separa os ELBI correspondentes, colocando-os nos tabuleiros anteriormente
recolhidos na célula do ATR e na MIMAKI.
74
Do armazém, o petit train traz os ELBI junto com a tampografias e EIL e coloca na rack de entrada do
kit, no ATR.
5.7.2.2 Fluxo Externo - ESPECIAIS
No que diz respeito ao fluxo dos especiais, o mesmo permanece igual.
5.7.2.3 Fluxo Externo – Cravação/Rebitagem
Este fluxo externo deixou de existir pois esta operação foi transportada para dentro da célula, tendo sido
alocada à colaboradora que se encontra no PT9.
75
6. ANÁLISE E DISCUSSÃO DE RESULTADOS
Ao longo deste capítulo é realizada uma análise e discussão das vantagens da aplicação desta proposta
de mudança da célula ATR. Os resultados teóricos estão organizados por secções que analisam todas
as vertentes associadas à implementação da nova célula, desde as melhorias do balanceamento até ao
impacto ergonómico.
6.1 Resultados da Nova Capacidade
Através da análise da capacidade das máquinas e necessidades futuras da célula ATR, com a aplicação
do projeto, será possível verificar um aumento da capacidade da célula de 108 aparelhos/dia para 182
aparelhos/dia, um aumento de capacidade de 69% (Figura 50).
Figura 50 - Comparação da capacidade atual vs capacidade da proposta
Esta nova capacidade prevista só poderá ser atingida se houver uma redução drástica da rejeição do
componente ELBI (1% ao invés de 18,65%). Se tal não ocorrer, a capacidade baixará para 142
aparelhos/dia, o que, ainda assim, representa um aumento de capacidade comparativamente à inicial
de 31%.
6.2 Resultados do Novo Balanceamento
Após o apuramento desta nova capacidade, 182 aparelhos/dia, seguiu-se a realização de um novo
balanceamento. Com este, será possível balancear os postos de rabbit chase quer dos aparelhos 4P
30mA (Figura 51), quer dos aparelhos 2P 30mA (Figura 52). Comparativamente com o estado inicial
(secção 4.5), ambas as tipologias apresentam tempo de ciclo inferior ao takt time. Isto significa que será
possível a produção da nova capacidade prevista, o que não ocorria no estado inicial quando a
capacidade estava limitada a 108 aparelhos/dia e a produção era de 120 aparelhos/dia.
76
A Figura 51 representa o tempo de ciclo da proposta para ATR PRO GW 4P 30mA.
Figura 51 - ATR PRO GW 4P 30mA - Proposta
A Figura 52 representa o tempo de ciclo da proposta para ATR PRO GW 2P 30mA.
Figura 52 - ATR PRO GW 2P 30mA - Proposta
De salientar que a célula trabalha por misto de tipologias, por isso, apesar de haver uma maior
capacidade para produção exclusiva de 2P 30mA, verificou-se com o Simio (secção 5.2) que este
balanceamento é o mais oportuno.
77
6.3 Resultados do Novo Layout
A melhoria no layout permitirá uma melhoria dos fluxos. Será possível eliminar fluxos externos à célula,
permitindo integrar operações anteriormente externas, ocupando tempo que previamente eram de
espera por parte da colaboradora no ATR, eliminando desperdícios.
Com esta proposta, é possível observar a integração do primeiro PT, PT P1, ao rabbit chase. Este posto,
que fornecia a célula por kanban, integrará a rotatividade de PT, permitindo, para além de eliminar o
stock existente para o funcionamento dos kanbans, aumentar a polivalência da célula e a eliminação dos
múltiplos problemas ergonómicos detetados anteriormente neste projeto.
Quando se aumenta a produção de uma célula, por vezes é necessário aumentar a área disponível para
a mesma. No entanto, verificou-se que só será necessário um aumento de 4% (Tabela 35) em termos de
área neste projeto, apesar de aumentar a produção em 69%.
Tabela 35 - Espaço ocupado pelo Estado Inicial vs Proposta
Espaço do Layout Estado Inicial Proposta Diferença

Área total 50.5 m2 52.5 m2 + 4%
Área útil (ocupada por PT) 31.8 m2 31.1 m2 - 2%
Com a criação do novo layout também se poderão resolver problemas de redimensionamento de PT que
criavam situações de risco ergonómico, movimentações desnecessárias e transportes - nomeadamente
no P2, máquina BIN e PT Embalamento.
6.4 Melhoria nas Movimentações e Transportes
Verificar-se-á uma melhoria muito significativa no que diz respeito a movimentações e transportes.
Recorreu-se ao Diagrama de Spaghetti uma vez mais para analisar as distâncias percorridas (Anexo XX),
e a Tabela 36 permite analisar a diferença entre o estado inicial e a proposta.
Tabela 36 - Comparação das movimentações entre o estado inicial e a proposta
Movimentos (m)
Melhoria
Estado Inicial Proposta
Rabbit Chase 623,0 456,6 27%
P3 antigo/ P8 novo 414,4 199,5 52%
P9 611,2 401,3 34%
Total diário 1648,6 1057,4 m/dia 36%
Tempo despendido em movimentos 19,6 12,6 m 36%

Tempo/peça 9,8 4,1 s/peça 58%
78
Como é possível observar na tabela, haverá melhorias significativas em todos os PT. Observar-se-á que
apesar de o rabbit chase integrar mais um PT, as movimentações diminuírão 27%. No que diz respeito
ao P8, a realocação da máquina BIN permitirá diminuir as movimentações em 52%. A redefinição das
operações do P9 permitirá uma diminuição de 34%. No total, a nova célula, comparativamente à inicial,
tem 36% menos movimentações, diminuindo em 36% o tempo despendido em movimentações e
transportes.
Estas melhorias também advêm da eliminação de movimentações causadas por problemas na célula
inicial.
6.5 Melhoria no WIP
Com o aumento de PT e produção, corre-se o risco de aumentar o WIP do processo. Por este motivo,
recorreu-se ao Simio, uma vez mais, para poder analisar o WIP presente no novo layout. Simulou-se a
produção de 182 aparelhos/dia durante dois dias de trabalho e averiguou-se:
• Rabbit chase (P1 a P7) = 40 aparelhos;

• P8 = 32 aparelhos;
• P9 = 8 aparelhos;
Quando se comparou o WIP presente na célula inicial (secção 4.2.4) com o estimado para a proposta
através do Simio, verificou-se uma possível diminuição de 20 aparelhos, ou seja, uma possível diminuição
de 20% no WIP.
6.6 Melhoria nos tempos de valor acrescentado, não acrescentado e Lead Time
Para poder avaliar o VA, NVA e o Lead Time foi necessário recorrer à Lei de Little para calcular estes
parâmetros para a proposta.
Lei de Little: Tempo de atravessamento = WIP x Tempo de Ciclo
Desta forma, pôde-se calcular o Tempo de Atravessamento, neste caso, o Lead Time (Tabela 37).
Tabela 37 - Cálculo do Lead Time para a proposta
4P 30mA 2P 30mA
Tempo de Ciclo do sistema (s) 154,2 150,1
WIP 80 80
Tempo de atravessamento (hh:mm:ss) 03:25:36 03:20:08
79
Calculado o Lead Time e o tempo de VA, estava facilitado o cálculo do NVA. Tornando-se possível
comparar o estado inicial com a proposta.
Na Tabela 38 observa-se, quer para 4P 30mA quer para 2P 30mA, uma possível diminuição do Lead
Time derivada do aumento de produção diária. De destacar que, para ambos, o tempo em que se
acrescenta valor ao produto aumentará e também a percentagem do mesmo, passando de 4% para 8%
do Lead Time para 4P 30mA, e de 3% para 7% para 2P 30mA. Consequentemente, o tempo em que não
se acrescenta valor ao produto diminuirá.
Tabela 38 - Comparação do VA, NVA e Lead Time
4P 30mA 2P 30mA
Inicial Proposta Inicial Proposta
VA 00:14:55 4% 00:17:06 8% 00:11:46 3% 00:13:06 7%
NVA 06:16:28 96% 03:08:30 92% 07:14:34 97% 03:07:02 93%
Lead Time 06:31:23 03:25:36 07:26:20 03:20:08
6.7 Melhorias Ergonómicas
Neste projeto foram identificadas várias situações que colocavam a saúde das colaboradoras, do ponto
de vista ergonómico, em risco.
Para evitar que tal ocorresse nesta proposta, estas situações indesejadas foram consideradas ao longo
do desenvolvimento do projeto, desde a definição da nova capacidade até à localização das máquinas
no novo layout.
No antigo SOL1, agora P1 na proposta, verificava-se que a colaboradora passava o dia laboral todo neste
PT, causando múltiplos problemas assinalados na Análise Ergonómica (secção 4.6). As soluções
referidas ao longo deste projeto e explicadas no capítulo anterior, vão desde desenhar um novo dispositivo
que não necessita de exercer força praticamente nenhuma para realizar o setup, até à integração deste
PT no rabbit chase para que haja uma alteração das tarefas a realizar e movimentação por parte da
colaboradora ao longo do dia, passando por PT sentados e de pé.
Verificaram-se outras situações, como alcances inadequados que foram tidos em conta no redesenho da
célula e situações de transporte e manipulação de cargas que foram modificados para ter em conta os
limites seguros definidos pelas ferramentas ergonómicas.
Desta forma, evitar-se-ão problemas ergonómicos para as colaboradoras e poupanças financeiras
relacionadas com lesões musculoesqueléticas que, por sua vez, estão relacionadas com o trabalho para
a empresa.
80
7. CONCLUSÕES
Neste capítulo são apresentadas as reflexões finais desta dissertação, assim como sugestões para
trabalhos futuros que possam ser considerados pela empresa.
7.1 Considerações Finais
Esta dissertação teve como principal objetivo a melhoria do desempenho da célula ATR através da
aplicação de conceitos Lean Manufacturing. O objetivo foi cumprido através da análise do processo atual
e, subsequentemente, com a informação recolhida, foi possível iniciar um processo de melhoria da
célula, primeiramente com a definição da nova capacidade, que inclui a necessidade de novas máquinas
e, posteriormente, com a análise do balanceamento com a ajuda do software Simio. O balanceamento
permitiu focar na eliminação de desperdícios presentes na célula, tendo em conta problemas e riscos
ergonómicos derivados do trabalho.
Alertado dos problemas de balanceamento, procedeu-se à análise do mesmo e das capacidades para
cada tipologia de produto e observou-se nas três tipologias, falta de capacidade para a produção inicial,
derivado de TC ultrapassar o TT e falta de capacidade de máquinas.
Após a análise do estado inicial, procedeu-se à realização de uma proposta para a melhoria da célula,
onde se obtiveram as melhorias assinaladas à posteriori.
Começou-se por analisar a nova capacidade da célula, com três opções de escolha. Justamente com a
empresa, decidiu-se que a melhor opção seria duplicar a máquina TFD, que representava o primeiro
bottle neck e rearranjar as operações da máquina de soldadura do PT SOL1, que representava o segundo
bottle neck. Com a aplicação da proposta, a capacidade da célula passaria de 108 aparelhos/dia para
182 aparelhos/dia, excluindo a rejeição do ELBI (com rejeição inicial passaria de 108 para 142). Este
aumento de capacidade de 69% representa um ganho financeiro significativo para a empresa.
Com o auxílio do software Simio foi possível atingir um balanceamento para o mix, que representa a
produção mista das três tipologias de aparelho na célula. Observou-se que os novos tamanhos de kit,
quer para 4P quer para 2P, é de 8. Atingiu-se um balanceamento também a nível individual de cada
tipologia. Este novo balanceamento requer 7PT para o rabbit chase, incluindo o antigo PT SOL1 que já
não trabalhará por kanban, e mais 2PT posteriores ao rabbit chase: um deles responsável por P8, BIN,
Laser e Embalamento; o outro, pelo BOR e TFF.
81
Com a definição do novo layout, e apesar do aumento de capacidade e PT, só se verificaria um aumento
de 2 metros quadrados (4%) da área total necessária para a nova célula.
Com o balanceamento e layout foi possível analisar as melhorias nas movimentações e transportes, onde
se verificaria uma diminuição de: 36% em movimento total diário, 36% no tempo despendido em
movimentos e 58% no tempo dedicado a movimentos por peça. Estas melhorias também advêm da
eliminação de movimentações causadas por problemas na célula inicial.
Recorrendo mais uma vez ao Simio, verificou-se uma possivel diminuição de 20 aparelhos no WIP, ou
seja, uma diminuição de 20% no WIP. De reforçar também que, com a integração do antigo PT SOL1 no
rabbit chase da célula, alguns contentores kanbans também serão eliminados reduzindo a necessidade
de stock na célula.
As atividades que acrescentam valor durante o tempo de percurso passarão de 4% para 8% (para 4P
30mA) e, consequentemente, o tempo que não acrescenta valor é inferior.
No que diz respeito aos problemas ergonómicos referidos anteriormente, com o desenvolvimento de um
novo dispositivo para o primeiro PT (antigo PT SOL1) que não requer esforço no setup e a integração do
PT no rabbit chase, será possível resolver as situações identificadas. Os restantes problemas, através do
dimensionamento do novo layout e alteração da localização de certos componentes, também serão
corrigidos.
Outra melhoria a indicar é a eliminação de um fluxo externo e a integração do mesmo na célula para
ocupar tempos de espera.
Quando analisados os objetivos, conclui-se que houve um cumprimento dos mesmos. De notar que este
projeto tinha, também, como propósito a possível implementação do mesmo e ir além da fase de
proposta. Contudo, por motivos maiores, não foi possível, nomeadamente o clima de instabilidade que
o nosso mundo passou durante este ano de 2020 com o COVID-19. No entanto, é possível verificar que
está aqui apresentada uma proposta que, se aplicada, será muito lucrativa para a empresa.
7.2 Trabalho Futuro
Trabalhos futuros relativos à célula ATR passam por duas etapas principais: possível implementação da
proposta e análise da rejeição dos módulos ELBI.
Outro ponto a reforçar é a rejeição do módulo ELBI. Este módulo chega à célula já montado e não pode
ser modificado, ou seja, se não funcionar e for rejeitado não pode ser reparado, o que se deve ao facto
de ser fornecido por outra empresa. Como já se analisou anteriormente, este módulo apresenta uma
rejeição de 18,65%, um valor muito elevado. Para a substituição do mesmo por outro no caso de rejeição,
82
para além de ocupar tempo, há que reforçar que, mesmo que num kit só haja um módulo ELBI a ser
rejeitado, como estes kits são representativos do embalamento, não se pode proceder ao embalamento
se faltar um dos aparelhos. Esta rejeição leva também ao aumento do WIP em todos os PT posteriores
ao acoplamento, causando setups e movimentações que podiam ser evitadas.
Esta situação deve ser levada à atenção do fornecedor deste módulo, pois impacta de maneira
significativa a capacidade da célula e aumenta os desperdícios dentro da mesma.
83
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Abdulmalek, F. A., & Rajgopal, J. (2007). Analyzing the benefits of lean manufacturing and value stream
mapping via simulation: A process sector case study. International Journal of Production Economics,
107(1), 223–236. https://doi.org/10.1016/j.ijpe.2006.09.009
Al-Aomar, R. A. (2011). Applying 5S Lean Technology: An Infrastructure for Continuous Process
Improvement. International Scholary and Scientific Research & Innovation, 5(12), 2645–2650.
Retrieved from http://waset.org/publications/930
Alves, A. C., Sousa, R. M., Carvalho, D., & Moreira, F. (2015). Production systems redesign in a lean
context: A matter of sustainability. FME Transactions, 43(4), 344–352.
https://doi.org/10.5937/fmet1504344A
Barroso, M. P., Arezes, P. M., Da Costa, L. G., & Miguel, A. S. (2005). Anthropometric Study of Portuguese
Workers. Int. J. Ind. Ergon., 35 (5), 401–410.
https://doi.org/https://doi.org/10.1016/j.ergon.2004.10.005
Bhamu, J., & Sangwan, K. S. (2014). Lean manufacturing: Literature review and research issues.
International Journal of Operations and Production Management , 34(7), 876–940.
https://doi.org/10.1108/IJOPM-08-2012-0315
Boyle, T. A., & Scherrer-Rathje, M. (2009). An empirical examination of the best practices to ensure
manufacturing flexibility: Lean alignment. Journal of Manufacturing Technology Management, 20(3),
348–366. https://doi.org/10.1108/17410380910936792
Boyle, T., Scherrer-Rathje, M., & Stuart, I. (2011). Learning to be lean: The influence of external
information sources in lean improvements. Journal of Manufacturing Technology Management,
22(5), 587–603. https://doi.org/10.1108/17410381111134455
Brito, M. F., Ramos, A. L. F. A., Carneiro, P., Gonçalves, M. A., Ferreira, J. A. de V., & Frade, A. B. T.
(2018). Improving the Production Performance and Ergonomic Aspects Using Lean and Agile
Concepts. The Open Cybernetics & Systemics Journal, 12(1), 122–135.
https://doi.org/10.2174/1874110x01812010122
Brito, M., Ramos, A. L., Carneiro, P., & Gonçalves, M. A. (2017). Combining SMED methodology and
ergonomics for reduction of setup in a turning production area. Procedia Manufacturing, 13(1),
1112–1119. https://doi.org/10.1016/j.promfg.2017.09.172
Brito, M., Ramos, A. L., Carneiro, P., & Gonçalves, M. A. (2018). Integration of lean manufacturing and
ergonomics in a metallurgical industry. International Journal of Occupational and Environmental
Safety, 1(1), 29–38. https://doi.org/10.24840/2184-0954
Carneiro, P. (2017). Introdução à Biomecânica Ocupacional. Material Pedagógico Do Mestrado Em
Engenharia Humana, Universidade Do Minho.
Colim, A. S. (2018). Biomecânica: Elevação Manual de Cargas. Material Pedagógico de Ergonomia e
Estudo Do Trabalho, Universidade Do Minho.
Emiliani, M. L. (1998). Lean behaviors. MCB University Press, 615–631.
Fernandes, G. (2019). Abordagens e Filosofias de Investigação. Material Pedagógico de Métodos de
Investigação, Universidade Do Minho.
Kester, J. (2013). A lean look at ergonomics. Industrial Engineer, 45, 28–32.
Mastroianni, R., & Abdelhamid, T. (2003). The Challenge: The impetus for change to Lean project
delivery. Proc., IGLC-11, 11th Conf. of Int. Group for Lean Construction, 418–426.
McAtamney, L., & Nigel Corlett, E. (1993). RULA: a survey method for the investigation of work-related
upper limb disorders. Applied Ergonomics, 24(2), 91–99. https://doi.org/10.1016/0003-
6870(93)90080-S
84
Monden, Y. (1983). Toyota Production System. Georgia: Institute of Industrual Engineers.
Moore, J. S., & Garg, A. (1995). The Strain Index: A Proposed Method To Analyze Jobs For Risk Of Distal
Upper Extremity Disorders. American Industrial Hygiene Association Journal, 443–458.
O’Brien, R. (1998). An overview of the methodological approach of action Research. University of Toronto,
1–15. Retrieved from http://www.web.ca/~robrien/papers/arfinal.html
Ohno, T. (1988). Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production. Bookman.
Oliveira, B., Alves, A. C., Carneiro, P., & Ferreira, A. C. (2018). Lean Production and Ergonomics: a
synergy to improve productivity and working conditions. International Journal of Occupational and
Environmental Safety, 1(1), 11. https://doi.org/10.24840/2184-0954
Parrillis, C., & Rosinski, B. (2007). 5S Implementation Manual: Starting Lean Manufacturing. In W.
Publications.
Shah, R., & Ward, P. T. (2003). Lean manufacturing: Context, practice bundles, and performance. Journal
of Operations Management, 21(2), 129–149. https://doi.org/10.1016/S0272-6963(02)00108-0
Shingo, S. (1985). A revolution in manufacturing. In: The SMED System. Productivity Press.
Shingo, S. (1989). A study of the toyota production system: From an industrial engineering viewpoint.
Productivity Press. https://doi.org/10.4324/9781315136509
Shook, J. (2010). How to Change a Culture: Lessons From NUMMI. MIT Sloan Management Review,
51(2), 63–68.
Silva, I. B., & Godinho Filho, M. (2019). Single-minute exchange of die (SMED): a state-of-the-art literature
review. International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 102(9–12), 4289–4307.
https://doi.org/10.1007/s00170-019-03484-w
Sim, K. L., & Rogers, J. W. (2008). Implementing lean production systems: Barriers to change.
Management Research News, 32(1), 37–49. https://doi.org/10.1108/01409170910922014
Susman, G. (1983). Action Research: A Sociotechnical System Perspective. London: Sage Publications.
Tapping, D., Luyster, T., & Shuker, T. (2002). Value Stream Management: Eight Steps to Planning,
Mapping, and Sustaining Lean Improvements. Productivity Press.
Waters, T. R., Putz-Anderson, V., & Garg, A. (1994). Applications Manual For The Revised NIOSH Lifting
Equation. U.S. Department of Health and Human Services.
Womack, J. P., & Jones, D. T. (1996). Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your
Corporation. New York: Simon & Schuster. https://doi.org/10.1007/BF01807056
Womack, J. P., Jones, D. T., & Roos, D. (1990). Machine that changed the world. Simon & Schuster.
85
ANEXO I – PRODUTOS PRODUZIDOS NO ATR
Tabela 39 - Produtos produzidos no ATR
Produto ProdutoFinal Descrição

ATR BM18280BA RED TEST MOT 2P 25A 30mA A C60
ATR BM18281BA RED TEST MOT 2P 40A 30mA A C60
ATR GW90901N RESTART AUTOTEST 2P 25A 0,03A[IR] 5M
ATR GW90902N RESTART AUTOTEST 2P 40A 0,03A[IR] 5M
ATR GW90911 RESTART AUTOTEST PRO 2P 25A 0,03A[IR] 5M
ATR GW90911G RESTART AUTOTEST PRO 2P 25A 0,03 - A[G]
ATR GW90921 INT.DIFF.AUTOTEST 4P 25A 0,03-A[IR] 7M
ATR GW90923 RCCB 4P AUTOTEST 63A 0,03-A[IR] 7M
ATR GW90928 RCCB 4P AUTOTEST 40A 0,3-A[IR] 7M
ATR GW90929G RESTART AUTOTEST PRO 4P 63A 0.3 - A[G]
ATR GW90931 AUTOTEST 2P 25A 0,03 - A[IR]
ATR GW90931G AUTOTEST 2P 25A 0,03 - A[G]
ATR GW90941 INT.DIFF.SOLO AUTOTEST 4P 25A 0,03-A[IR]
ATR GW90949G AUTOTEST 4P 63A 0.3 - A[G]
86
ATR GW90950 AUTOTEST 4P 63A 0,3 - A[S]
ATR X09421501 DRCCB 5 ST 025-2/0,03-A 20
ATR X09421502 DRCCB 5 ST 025-4/0,03-A 20
ATR X09421503 DRCCB 5 STR 025-2/0,03-A 20
ATR X09421504 DRCCB 5 STR 025-4/0,03-A 20
ATR X09431502 DRCCB 5 ST 040-4/0,03-A 20
ATR X09431504 DRCCB 5 STR 040-4/0,03-A 20
ATR X09432502 DRCCB 5 ST 040-4/0,3-A
ATR X09432504 DRCCB 5 STR 040-4/0,3-A
ATR X09441502 DRCCB 5 ST 063-4/0,03-A 20
ATR X09441504 DRCCB 5 STR 063-4/0,03-A 20
ATR X09442502 DRCCB 5 ST 063-4/0,3-A
ATR X09442504 DRCCB 5 STR 063-4/0,3-A
ATR XCDA225RA ATR-HGR 2P 25A 30mA A
ATR XCFA463RA ATR-HGR 4P 63A 300mA A
ATR XF302130R1250 F-ATI2Test A-25/0.03
ATR XF302131R1250 F-ARI2Test A-25/0.03
87
ANEXO II – ANÁLISE ABC 2018/2019
Tabela 40 – Análise ABC 2018 ATR
cliente código designação qtd pólos Acomulado

GEWISS GW90922 RESTART AUTOTEST PRO 4P 40A 0.03A[IR] 7M 3792 4P 19,64% 19,64%
Schneider BM18280BA RED TEST MOT 2P 25A 30mA A C60 1908 2P 9,88% 41,15%
GEWISS GW90901N RESTART AUTOTEST PRO 2P 25A 0.03 A[IR]5M 1591 2P 8,24% 49,39%
ABB XF304131R1400 F-ARI4Test A-40/0.03 1425 4P 7,38% 56,77%
GEWISS GW90942 AUTOTEST 4P 40A 0,03 - A[IR] 1152 4P 5,97% 69,72%
Hager XCDA425RA ATR-HGR 4P 25A 30mA A 795 4P 4,12% 78,95%
ABB XF302130R1250 F-ATI2Test A-25/0.03 352 2P 1,82% 83,43%
GEWISS GW90928 RESTART AUTOTEST PRO 4P 40A 0.3 A[IR] 7M 120 300 mA 0,62% 93,97%
Hager XCFA463RA ATR-HGR 4P 63A 300mA A 104 300 mA 0,54% 95,11%
Doepker X09431502 DRCCB 5 ST 040-4/0,03-A 64 4P 0,33% 96,68%
GEWISS GW90942G AUTOTEST 4P 40A 0.03 - A[G] 50 4P 0,26% 97,82%
ABB XF304131R3400 F-ARI4Test A-40/0.3 48 300 mA 0,25% 98,58%
Doepker X09421503 DRCCB 5 STR 025-2/0,03-A 40 2P 0,21% 98,78%
ABB XF304131R3630 F-ARI4Test A-63/0.3 40 300 mA 0,21% 98,99%
ABB XF304130R3630 F-ATI4Test A-63/0.3 16 300 mA 0,08% 99,54%
GEWISS GW90949 AUTOTEST 4P 63A 0,3 - A[IR] 10 300 mA 0,05% 99,80%
GEWISS GW90948 AUTOTEST 4P 40A 0,3 - A[IR] 8 300 mA 0,04% 99,84%
ABB XF304130R3400 F-ATI4Test A-40/0.3 8 300 mA 0,04% 99,89%
GEWISS GW90949G AUTOTEST 4P 63A 0.3 - A[G] 6 300 mA 0,03% 99,92%
GEWISS GW90929G RESTART AUTOTEST PRO 4P 63A 0.3 - A[G] 4 300 mA 0,02% 99,97%
GEWISS GW90912G RESTART AUTOTEST PRO 2P 40A 0.03 - A[G] 2 2P 0,01% 99,98%
Total de produção de 2018 19310
88
Figura 53 - Curva ABC 2018
Tabela 41 - Análise ABC 2019 ATR
cliente código designação qtd pólos Acomulado

ABB XF304130R3400 F-ATI4Test A-40/0.3 176 300mA 1,40% 87,98%
GEWISS GW90929 RESTART AUTOTEST PRO 4P 63A 0.3 A[IR] 7M 98 300mA 0,78% 94,24%
GEWISS GW90948 AUTOTEST 4P 40A 0,3 - A[IR] 8 300mA 0,06% 99,94%
ABB XF304131R3250 F-ARI4Test A-25/0.3 8 300mA 0,06% 100,00%
Total de produção de 2019 12555
89
Figura 54 - Curva ABC 2019
90
ANEXO III – LAYOUTS INICIAIS ATR
Figura 55 - Layout inicial ATR
Figura 56 - Layout inicial ATR com cotas
91
Tabela 42 - Cálculo de área
92
ANEXO IV – MICROLAYOUT INICIAL ATR
legenda:
sucata dispositivos de montagem poka yoke amostra vazio não utilizável (possível a alteração de layout)
ferramentas ferros de soldar + malha WIP exaustão 111 não standard
Figura 57 - Código de cores
SOL1 SOL2
Kanban contentores vazios

nível 2
nível 1 1.1 1.2 1.3 Entrada eletrodos E2
2.1 2.2 2.3 2.4
3.1 3.2 3.3
4.1 4.2 4.3
E1 M1 E2 E3 DOSEADOR
DOSEADOR E1
Suporte eletrodos E4 E5
1 4 E8 Componente
Recolha E6 E7 MAQ.
2 5 s em uso
MAQ.
D1 3 6 Componetes em uso D1
Conjunto soldados para SOL2
7
AB OP
E1 E1 64324650
E2 E2 58612979
E3 E3 605101444
E4 E4 54240148
AB OP AB OP E5 E5 54245691
2 2 90AP0992 1.1 1.1 54240718 E6 E6 64324643
3 3 90AP0758 1.2 1.2 54240312 E7 E7 64363419
4 4 90AP0767 1.3 1.3 54240742 E8 E8 58612326
5 5 90AP0799 2.1 2.1 64347115 - D1 SUPORTE DE SERINGA
6 6 90AP0764 2.2 2.2 542404411
7 7 90AP0995 2.3 2.3 805298600
E1 E1 TESTE DESTRUTIVO 2.4 2.4 54210083
E2 E2 54244470 3.1 3.1 54241930
- D1 SUPORTE SERINGA 3.2 3.2 54241385
M1 M1 803900345 3.3 3.3 54241393 Desuso
4.1 4.1 WIP FASE COBRE 805298545
4.2 4.2 54241922
4.3 4.3 WIP NEUTRO COBRE
Figura 58 - Microlayout SOL1 e SOL2
93
POSTO 1 POSTO 2
2.1 2.2
3.1 3.2
1 1.1 1.2 1.3 DISP.
2 Vazios Toroidais APARELHOS POR TESTAR TESTE MECANICO
4 141 131 121 111 261 251 241 231 221 211
161 151
5 142 132 122 262 252 242 232 222 212
112
6 163 153 143 133 123 263 253 243 233 223 213 EST.
CPU ENTRADA MINI KIT / AT
164 154 144 134 124 114 264 254 244 234 224 214 SOLDAR
QUALIDADE
141 131 121 111 261 251 241 231 211 COMPONENTES EM
1.1 1.2 1.3 1.4
161 151 221 TFD AT UTILIZAÇÃO
142 132 122 262 252 242 232 212 ENTRADA KIT
112
163 153 143 133 123 263 253 233 223 213 ENTRADA KIT EXTRA
DISP.
DISP. LAMINA
DISP.1 DISP.2
SAÍDA TAB. VAZIOS / ATR P/
164 154 144 134 124 114 264 254 234 224 214 2.1 FERRO S.
QUALIDADE
2.2 WIP ENTRADA TAB. VAZIOS
AB OP AB OP AB OP AB OP
111 111 54240114 1 1 GW98838 4P 30mA - 211 54215355 1.1 1.1 54241963
112 112 54241971 2 2 GW98838 2P 30mA 211/212 64361546 1.2 1.2 54240494
114 114 54240213 3 3 GW98838 4P 300mA 213 - 54244645 1.3 1.3 58110693
121 121 64361538 botão - 4 BASE DE APOIO 222 221 54240577 1.4 1.4 Recolha
122 122 58612375 5 5 GW98838 224 223 54240049 2.1 - 54240023
123 123 58613043 6 6 RECOLHA - 224 RESISTENCIAS CRAVADAS 2.2 - 54240510
124 124 54240098 1.1 1.1 54240502 231 231 54240627 3.1 - 64363849
131 - 54241120 local vazio 1.2 1.2 54240015 - 232 54244652 3.2 - 64363849
- 131 PRÉ-MONTAGEM ALAVANCAS 1.3 1.3 54240056 - 233 54240189 TFD - 28030369
132 132 54240064 2.1 2.1 54240536 - 234 54230412
133 133 58612557 2.2 2.2 54240528 - 241 54242375
134 134 54241500 - 242 54244330
141 141 54240106 251 54244645
142 142 58612342 252 54237870
143 143 54240080 253 54244348
144 - 58612607 232 - 54242375
- 144 54245717 233 - 54244330
- 151 54240528 234 - 54244348 64361553 botão 2 códigos com a mesma localização
151/152 - 64361561 botão 241 - 64343106
153 153 54230727 242 - 54215355

154 154 54240072 243 - 54240189
- 161 54240536 244 - 54230412
161/162 - 64361553 botão 251 - 64343171
- 163 58612607 252 - 54237870
163 - 54245717 253 - 54230370
164 164 54224357 254 254 54240585
261 - 54244652
Desuso 262 - 64363831
54240551 263 - 805910166
264 264 58110883
- 261 64343171
Figura 59 - Microlayout P1 e P2
94
POSTO 3 EMBALAGEM
MONITOR
MONITOR
2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 2.10 2.11 2.12 2.13 2.14 2.15
nível 2
RECOLHA 1.1 1.2 1.3
nível 1
DEVOLUÇÃO ENTRADA VIA
CPU CPU 1.4 1.5 RECOLHA RECOLHA
MÓDULO VERDE
361 351 341 331 321 311
362 352 342 332 322 312

363 353 343 333 323 313
364 354 344 334 324 314

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
361 341 331 321 311
362 342 332 322 312
DISP. PRODUTO FINAL
363 343 333 323 SCANNER
TESTE
364 344 334 324 314 MECANICO
RECOLHA
BALDE DE
LIXO
AB OP AB OP AB OP
- 311 64349806 1 74294984 está sempre vazio 2.1 74317991
313 - 64347578 2 74327230 2.2 74318254
314 314 64349814 3 78033123 2.3 54244843
- 321 64343544 4 74329491 2.4 74328691
322 - 54240569 5 74317637 2.5 54246103
- 322 54240122 6 74299967 2.6 74329715
323 - 64349806 7 71118046 2.7 ETIQUETAS EM USO
- 323 64347578 8 71118038 2.8 ?
324 - 54240288 9 74330549 2.9 54243092
- 324 54241492 10 74313511 2.10 ?
331 - 54240122 1.1 74273137 2.11 74330531
332 332 64343536 1.2 74258799 2.12 74328352
333 - 64343544 1.3 74294927 2.13 54242524
- 333 54240569 1.4 78032968 2.14 71118053
334 - 54241492 1.5 78032950 2.15 74327248
- 334 54240288
Etiquetas identificação
341 -
defeito
344 344 54240627 POSTO 2 & 3

Etiquetas identificação
353 -
defeito
362 - Resistâncias Cravadas
363 - Resistâncias Cravadas Desuso
364 364 54246335 78032265 74297144
74294943 54343510
74317785 54239389
74329111 74318189
74259292 74327149
78032075 74327164
78032059 74327156
74327172
74326588
Figura 60 - Microlayout P3 e Embalamento
95
nível 2 nível 2
nível 1 Recolha 1.1 1.2 nível 1
1.3 1.4
1.5 1.6
161 151 141 131 121 111 AB OP
152 142 132 122 112 1.1 64350168
162
153 143 133 123 113 1.2 64350143
164 154 144 134 124 114 1.3 64355134
161 151 141 131 121 1.4 64355126
152 142 132 122 1.5 Módulos em espera

162
Desuso 153 143 133 123 1.6 Recolha tabuleiro
64350093 164 154 144 134 124
Papel em uso
AB OP AB OP AB OP AB OP AB OP
111 - 38021457 131 - 64347552 141 141 64349962 151 - 64349764 161 - 64349756
112 - 38021432 - 131 54230123 142 - 64349954 - 151 64347552 - 161 ?
113 - 64350069 132 - 54230123 - 142 54230123 152 - 64349921 162 162 74328428
121 121 54240163 - 132 64349764 143 - 64349939 - 152 64349954 164 164 54240494
122 122 58612268 133 - 54210547 - 143 64349970 153 - 64349947
123 123 54240171 - 133 54210562 144 - 54244314 - 153 64349970
124 124 54217229 134 - 54210562 - 144 64349947 154 - 64349970
- 134 54210547 - 154 64349954
legenda: Figura 61 - Microlayout PT1 RD4 (com componentes de TFF)
96
ANEXO V – DIAGRAMAS DE SPAGHETTI INICIAIS
Em primeiro lugar realizou-se o Diagrama para a colaboradora do PT P2.
Figura 62 - Diagrama de Spaghetti do PT P2
Para o cálculo da velocidade percorrida pelas colaboradoras por unidade de tempo utilizou-se a
velocidade de caminhada standard de 1,4 m/s.
Tabela 43 - Cálculo de distância percorrida pela colaboradora
No PT
Entre PT (& vs) Distância percorrida (m) Qtd (2 horas) Qtd/dia (8 horas) Distância(m)/dia
P2(2) AT 0,8 45 180 144
AT TFD 0,75 20 80 60
Aco P2(1) 1,94 8 32 62,08
P2(2) TFD 1,6 11 44 70,4
AT P2(1) 1,25 18 72 90
P2(1) TFD 1,95 14 56 109,2
Aco P2(2) 1,82 12 48 87,36
Total 623,04 metros/dia
7,42 min/dia
3,71 seg/peça (120 peças/dia)
5,19 metros/peça
Em seguida realizou-se o Diagrama para a colaboradora que está a cargo do PT P3, BIN e Embalamento.
97
Figura 63 – Diagrama de Spaghetti do PT P3, BIN e Embalamento
Entre PT's No PT
Entre PT (& vs) Distância percorrida (m) Qtd (2 horas) Qtd/dia (8 horas) Distância(m)/dia P3 - bin P3 - embal
obs BIN abrir BIN/Rack(BIN) 0,57 13 52 29,64 - - 29,64
obs BIN P3 1,59 3 12 19,08 19,08 - -
P3 abrir BIN/Rack(BIN) 0,9 12 48 43,2 43,2 - -
Rack (P3) Rack(BIN) 0,8 8 32 25,6 25,6 - -
P3 Embal 4,33 6 24 103,92 - 103,92 -
Embal obs BIN 3,05 5 20 61 61 - -
Rack (Produto final) obs BIN 3,41 2 8 27,28 27,28 - -
Embal Rack (Produto final) 1,22 18 72 87,84 - 87,84 -
abrir BIN/Rack(BIN) Carrinho 0,7 6 24 16,8 16,8 - -
Total 414,36 192,96 191,76 29,64 metros/dia
4,93 2,30 2,28 0,35 min/dia
quantas vezes obs BIN 23 2,47 1,15 1,14 0,18 seg/peça (120 peças/dia)
3,45 1,61 1,60 0,25 metros/peça
Retrabalho P3 Aco 1,76 8 32 56,32 - - 56,32

Problemas caixas Embal(frente) Embal(trás) 1,39 1 2 2,78 - 2,78 -
Armazém P3-Embal-P3-Expedição-P3 - - 1 55,72 - - 55,72
Por último, realizou-se o Diagrama para a colaboradora que está a cargo do PT Laser, BOR e TFF.
98
Figura 64 - Diagrama de Spaghetti do PT Laser, BOR e TFF
Entre PT No PT Entre PT
Entre PT (& vs) Distância percorrida (m) Qtd (2 horas) Qtd/dia (8 horas) Distância(m)/dia carro-Laser TFF BOR-TFF
TFF PT1 0,87 30 120 104,4 - 104,4 -
BOR TFF 1,35 19 76 102,6 - - 102,6
Carrinho Laser 7,59 6 24 182,16 182,16 - -
TFF Carrinho 2 9 36 72 - - 72
Rack (Embal) BOR 2,3 5 20 46 - - 46
Rack (Embal) TFF 1,3 20 80 104 - 104 -
Total 611,16 182,16 208,4 220,6 metros/dia
7,28 2,17 2,48 2,63 min/dia
3,64 1,08 1,24 1,31 seg/peça (120 peças/dia)
5,09 1,52 1,74 1,84 metros/peça
99
ANEXO VI – WIP
Tabela 46 - WIP SOL1 (feito pela média)
(nº de contentores com componentes) 10/jan 14/jan 15/jan 16/jan 17/jan SOL1
primário vermelho comprido 1 1,25 1,67 1 1,25 1,2
primário azul comprido 1 1,25 1,67 1,25 1,25 1,3
primário vermelho curto 1 1 1 1 1 1,0
primário azul curto 1 1 1 1 1 1,0
bypass vermelho 1,33 1,25 1,33 1,25 1 1,2
bypass azul 1 1 1 1 1 1,0
cordão Fase 1,67 2 1,33 1,50 2 1,7
cordão Neutro 1 1 1 1 1 1,0
- - - - - - -
contacto para primários 1 1 0,67 0,25 0,25 0,6
contacto para bypass 1 0,50 0 0,25 0,25 0,4
Tabela 47 - WIP SOL2 e P1 (realizado pela quantidade maior)
(individual) 10/jan 14/jan 15/jan 16/jan 17/jan SOL2

bobina 5 3 3 6 3 4
bypass vermelho 20 26 19 24 26 23
bypass azul 5 4 9 8 4 6
(individual) 10/jan 14/jan 15/jan 16/jan 17/jan P1

equipamento 8 6 13 2 6 7
fechadura 5 6 7 8 6 7
Tabela 48 - WIP do P2(P2, AT, TFD, Acoplamento), P3, BIN, Laser, BOR, TFD e Embalamento (realizado pela quantidade maior)

(individual) 10/jan 14/jan 15/jan 16/jan 17/jan AT

(individual) 10/jan 14/jan 15/jan 16/jan 17/jan TFD

(individual) 10/jan 14/jan 15/jan 16/jan 17/jan Acoplamento

equipamento 13 22 19 15 16 17

(individual) 10/jan 14/jan 15/jan 16/jan 17/jan BIN

equipamento 16 10 11 15 19 15
(individual) 10/jan 14/jan 15/jan 16/jan 17/jan LASER

(individual) 10/jan 14/jan 15/jan 16/jan 17/jan BOR

(individual) 10/jan 14/jan 15/jan 16/jan 17/jan TFF

equipamento 10 21 24 26 23 21
(individual) 10/jan 14/jan 15/jan 16/jan 17/jan Embalamento

100
Traduzindo os valores para aparelhos de 4P 30mA, obtém-se os seguintes valores de WIP:
• SOL1
o Primário vermelho comprido – 1,2 contentores = 74 aparelhos
o Primário azul comprido – 1,3 contentores = 77 aparelhos
o Primário vermelho curto – 1 contentor = 120 aparelhos
o Primário azul curto = 1 contentor = 120 aparelhos
o Bypass vermelho – 1,2 contentores = 74 aparelhos
o Bypass azul – 1 contentor = 120 aparelhos
o Cordão Fase – 1,7 contentores = 102 aparelhos
o Cordão Neutro – 1 contentor = 120 aparelhos
o Contacto para primários – 0,6 contentores = 63 aparelhos
o Contacto para bypass – 0,4 contentores = 40 aparelhos
• SOL2
o Bobina – 4
o Bypass vermelho – 23
o Bypass azul - 6
• P1
o Equipamento – 7
o Fechadura - 7
• P2
o P2 - 3 aparelhos
o AT - 11 aparelhos
o TFD - 2 aparelhos
o Acoplamento - 17 aparelhos
• P3 - 7 aparelhos
• BIN - 15 aparelhos
• Laser - 6 aparelhos
• BOR – 4 aparelhos
• TFF – 21 aparelhos
• Embalamento – 3 aparelhos
101
ANEXO VII – TEMPO DE CICLO PT P2 4P GW&SCH&DOE
Tabela 49 - Tempos de Ciclo Colaboradora P2_4P GW&Sch&Doepke (1/2)
Quant
Nº Fases do processo Ponto de Medição Referen Notas Ciclo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
cia
1 Marcar EIL pousar marcador 8 VA
L 80,0 100,0 100,0
ti 8,0 4,2 5,9
2 Confirmar que o valor escrito no relé corresponde com EIL, marca-lo (letra+cor) pousar marcador 4 VA
L 100,0 90,0 110,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 110,0
ti 13,3 15,0 9,8 12,5 14,0 14,3 13,4 11,3 8,8
3 Pré-montagem do veio e ajuste dos bypass alcançar aparelho 1 VA

L 90,0 100,0 90,0 90,0 110,0 110,0 110,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 110,0 100,0
ti 26,1 19,1 26,4 27,7 16,0 16,2 15,3 24,1 17,4 18,4 19,4 21,2 17,7 15,4 18,1
4 Montar tecla de teste na fechadura, e montar na base a fechadura seguida do castelo colocar castelo 1 VA
L 100,0 100,0 100,0 110,0 100,0 100,0 110,0 110,0 100,0 90,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
ti 9,4 9,1 11,0 7,5 10,9 11,4 6,9 7,9 8,3 14,1 12,8 11,4 8,7 9,2 10,9
5 Colocar e apertar parafusos, e retirar dispositivo pousar dispositivo 1 VA
L 110,0 100,0 100,0 90,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
ti 5,5 6,3 7,1 9,0 6,6 6,3 8,4 8,9 8,2 7,0 7,7 7,9 7,7 7,7 6,3
6 Montagem da resistência na base e gancho do botão encaixar gancho 1 VA
L 100,0 100,0 100,0 110,0 100,0 100,0 100,0 100,0 80,0 100,0 90,0 80,0 90,0 90,0 100,0
ti 14,8 15,5 18,6 12,3 16,5 13,1 15,3 18,2 21,0 15,3 19,4 22,4 19,9 18,1 17,7
7 Testar botão com o dispositivo retirar do dispositivo 1 VA

L 100,0 100,0 100,0 80,0 100,0 110,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 110,0
ti 6,7 5,5 5,5 8,0 3,7 3,0 5,9 3,1 3,6 3,8 3,2 4,3 4,7 7,2 2,9
8 Encaixar relé na fechadura pousar aparelho 1 VA

L 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 80,0 100,0 90,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
ti 4,7 5,4 5,8 4,4 4,7 4,0 8,6 5,8 7,5 4,5 6,1 4,3 4,6 6,0 4,9
9 Colocar aparelho no dispositivo de soldadura pousar aparelho 1 VA

L 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
ti 0,9 1,0 0,7 0,7 0,8 0,6 0,9 0,8 0,8 0,8 0,7 0,9 1,4 1,4 1,8
10 Soldar secundários à placa eletrónica e cortar o excesso do secundário pousar ferramenta 1 VA
L 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
ti 20,1 19,1 19,3 16,0 19,5 17,3 18,1 23,5 17,2 20,0 15,0 20,7 20,2 18,3 17,4
11 Fixar ficha "molex" na base da fechadura e ligar aparelho fixar na base 1 VA
L 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
ti 4,6 5,1 5,0 6,1 4,5 3,7 4,2 8,8 6,4 9,7 5,0 4,7 3,9 3,9 3,4
12 Mover aparelho para o dispositivo de teste pousar aparelho 1 VA

L 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
ti 2,2 1,2 3,9 2,2 3,8 3,7 1,9 0,7 0,8 1,2 0,8 0,6 2,2 2,1 1,8
13 Ligar aparelho ao dispositivo e pressionar a tecla de teste pressionar a tecla de teste 1 VA

L 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
ti 3,3 2,1 2,8 2,6 2,8 2,4 2,3 2,7 4,1 3,1 2,3 3,5 2,1 3,3 2,9
14 Teste teste acaba 1 VA

L 80,0 100,0 80,0 100,0 100,0 100,0 100,0 80,0 100,0 100,0 100,0 80,0 100,0 80,0 100,0
ti 9,5 5,9 10,4 4,7 5,5 6,3 6,3 8,5 5,2 5,3 5,3 8,0 5,7 12,6 5,6
15 Mover aparelho para o dispositivo de soldadura pousar aparelho 1 VA

L 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
ti 2,2 2,4 2,3 2,5 1,8 2,6 2,6 1,5 2,0 3,1 1,9 2,2 2,6 1,3 2,3
16 Ajustar a placa (se o teste falhar) acabar de soldar 2 VA
L 120,0 120,0 110,0 110,0 100,0 100,0 120,0 100,0 100,0 100,0 90,0 100,0 80,0 100,0 100,0
ti 5,5 5,9 6,5 6,3 8,8 6,1 5,6 9,8 9,1 8,8 13,6 11,9 14,9 11,8 11,3
17 Soldar a placa ao relé e desligar aparelho acabar de soldar 1 VA
L 80,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
ti 21,1 15,6 13,5 14,8 18,0 9,3 11,9 11,0 15,7 13,8 11,9 12,3 11,6 13,9 14,2
18 Colocar tampa, aparafusar e coprimaniglia encaixar coprimaniglia 1 VA

L 110,0 110,0 100,0 100,0 100,0 70,0 100,0 100,0 100,0 80,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
ti 17,9 18,3 17,1 15,8 19,5 30,9 21,6 19,3 18,6 25,8 23,5 19,6 21,5 22,5 18,4
19 Mover aparelho para o dispositivo de disparo pousar aparelho 1 VA

L 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
ti 1,2 1,3 0,8 0,7 0,8 1,7 1,8 0,4 1,0 1,1 1,1 0,3 0,7 0,4 0,6
20 Testar disparo retirar do dispositivo 1 VA

L 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
ti 3,0 3,5 2,7 2,6 1,9 0,7 1,2 1,2 1,8 1,3 1,7 2,7 1,9 2,2 2,1
21 Mover aparalho para máquina AT
pousar aparelho na
1 VA
L 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 110,0 110,0 100,0
máquina ti 1,6 1,2 1,1 1,9 2,5 2,0 1,9 1,8 1,6 1,5 1,1 1,5 0,9 1,0 1,3
22 Iniciar teste de alta tensão caregar no botão 3 VA
L 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
ti 1,1 2,4 2,1 2,0 2,3 2,5 1,3 2,5 1,9 2,3 2,3 2,6 2,3 1,8 1,6
23 Retirar aparelhos de máquina de AT pousar aparelho 3 VA

L 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
ti 3,3 4,7 5,9 4,8 3,8 3,4 3,6 3,1 3,3 4,1 3,3 3,5 3,5 3,5 4,7
24 Cargar aparelho para testar no TFD e mover o testado para o Acoplamento

pousar aparelho no
1 VA
L 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
acoplamento ti 7,3 6,8 7,2 6,3 5,5 7,8 7,6 9,2 7,2 7,5 9,5 6,7 6,3 6,5 6,8
25 Montar vitrino do sinalizador e tampografia no aparelho colocar tampografia 1 VA

L 100,0 100,0 100,0 100,0 120,0 100,0 100,0 80,0 80,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
ti 9,5 10,2 7,0 10,6 6,6 9,1 8,2 12,0 12,0 9,3 8,1 8,5 8,9 8,8 10,2
26 Acoplar ELBI apertar parafusos 1 VA
L 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 80,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
ti 10,8 12,1 10,6 11,1 11,2 12,8 11,3 15,9 12,7 11,9 12,3 13,5 13,0 10,5 13,4
27 Mover WIP colocar para WIP 1 VA
L 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 90,0 100,0 100,0 90,0 100,0 100,0 100,0 100,0
ti 1,9 1,6 1,4 1,3 1,7 1,2 1,7 2,6 1,8 1,7 2,5 2,0 1,6 2,0 1,3
102
Tabela 50 - Tempos de Ciclo Colaboradora P2_4P GW&Sch&Doepke (2/2)
Média
Média
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 t Amplitu Z S V ε
(L e ti)
de
93,3
0,7 3,7 529,6 1,9 265,2 300,1
0,8
101,1
3,2 5,4 170,4 2,1 67,2 43,9
3,1
100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,5
20,1 7,7 38,2 3,7 18,4 8,1
18,8 20,2 19,3 23,3 20,0 20,0
100,0 100,0 90,0 100,0 100,0 100,5
10,1 5,1 50,8 2,1 20,9 9,2
8,2 12,1 13,8 8,8 8,4 10,0
90,0 100,0 100,0 100,0 100,0 99,5
7,5 2,5 33,0 1,0 13,6 6,0
9,4 8,3 7,1 7,3 8,0 7,5
96,0
16,5 6,3 38,0 2,9 17,3 8,8
17,2
100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 #### #### #### #### #### #### #### #### 100,0
5,1 2,8 55,0 1,4 27,9 10,0
6,1 7,1 7,0 6,3 6,3 5,0 3,7 5,0 3,3 4,8 6,1 6,3 5,1 6,1 5,1 5,1
100,0 110,0 90,0 100,0 100,0 100,0 100,0 98,6
5,2 2,4 46,1 1,2 23,4 9,8
3,9 3,7 6,6 4,3 4,7 5,6 6,0 5,3
100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
1,1 0,5 44,2 0,4 32,8 14,0
1,7 1,3 1,1 1,4 1,4 1,5 1,1
100,0 100,0 90,0 100,0 100,0 100,0 99,5
19,7 5,6 28,5 2,9 14,6 6,3
19,5 21,2 27,2 24,2 23,6 19,3 19,8
100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 #### #### #### #### #### #### #### #### 100,0
5,0 2,3 45,5 1,4 27,9 10,0
4,7 4,8 5,4 4,2 4,2 3,2 4,7 4,1 3,8 5,0 5,2 4,7 6,0 5,1 4,6 5,0
100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 #### #### #### #### #### #### #### 100,0
1,7 1,9 114,4 0,9 55,3 20,1
2,1 0,9 0,8 2,7 2,5 1,4 1,4 1,4 1,1 1,1 1,8 0,8 0,7 1,2 1,7
100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
2,9 1,4 50,1 0,7 23,0 9,8
3,9 4,0 2,3 1,7 3,2 2,7 2,9
100,0 80,0 100,0 100,0 80,0 100,0 100,0 80,0 #### #### #### #### #### #### 94,5
6,5 4,5 68,8 2,0 30,0 10,9
6,9 9,1 5,4 6,9 8,8 7,6 4,9 9,7 4,9 5,3 5,0 7,2 6,7 7,2 6,9
100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 #### #### #### #### #### #### #### #### 100,0
1,9 1,2 64,0 0,6 31,0 11,1
2,3 2,2 2,3 1,9 0,8 1,4 1,3 1,4 1,9 1,5 1,9 1,2 1,1 1,2 0,9 1,9
120,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 103,2
4,7 4,2 91,2 2,8 60,7 25,4
5,1 8,9 9,7 12,9 8,2 7,6 10,0 4,5
100,0 100,0 100,0 100,0 120,0 100,0 100,0
13,6 6,5 47,9 2,9 21,5 9,2
14,3 12,4 15,7 12,4 7,4 15,0 13,6
80,0 80,0 80,0 100,0 100,0 100,0 95,7
21,0 5,0 23,9 3,9 18,5 7,9
26,2 26,7 25,9 22,8 24,4 24,2 21,9
100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 #### #### #### #### #### #### #### #### 100,0
0,9 0,8 92,8 0,4 42,3 15,1
0,8 0,9 0,7 1,0 0,7 1,0 0,8 1,7 0,5 1,3 0,5 0,6 0,9 0,6 0,8 0,9
80,0 90,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 #### #### #### #### #### #### #### #### 99,0
2,1 1,2 54,3 0,8 36,4 13,0
3,8 3,5 2,6 3,1 2,8 2,2 2,0 1,7 2,9 2,0 1,7 1,6 1,2 1,4 1,7 2,2
100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 #### #### #### #### #### 100,7
1,4 0,5 39,0 0,4 25,6 9,7
1,3 1,4 1,1 1,2 1,3 1,1 1,2 1,3 1,3 1,2 1,2 1,4 1,4
100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 #### #### #### 100,0
0,7 1,1 157,5 0,4 60,1 23,5
2,0 1,9 2,7 1,7 1,7 2,2 2,3 2,7 2,6 2,2 0,7
100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
1,3 1,5 117,9 0,7 55,0 24,1
4,6 3,6 3,5 3,9 4,3 1,3
100,0
7,2 2,4 32,7 1,1 14,6 7,4
7,2
98,7
9,1 3,3 36,4 1,6 17,2 8,7
9,3
98,7
12,0 3,0 25,2 1,4 11,8 6,0
12,2
100,0 100,0 90,0 100,0 98,4
1,8 0,9 53,3 0,4 21,7 9,7
2,3 1,7 2,1 1,7 1,8
Tabela 51 - Tempos de Ciclo Máquinas P2_4P GW&Sch&Doepke
Maix Baixo c/
Nome Máquina Início Fim Tempo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Mais repetição
luz verde ou Carga / Descarga 0,00
pressionar
AT (3 aparelhos) vermelha
botão Ciclo Máquina 9,2 9,0 8,9 9,1 8,8 9,1 9,2 9,2 9,1 9,2 9,07
acende
pressionar luz verde ou Carga / Descarga 0,00
TFD
botão laranja acende Ciclo Máquina 257,1 255,6 260,3 287,4 260,2 267,9 265,6 253,3 256,7 253,8 261,77
103
Tabela 52 - Tempos de Ciclo P2_4P GW&Sch&Doepke
Work Combination Table

GEWISS PORTUGAL
Tarefa P2 4P Data: 11/fev/20

Tempo de execução 192,1 Capacidade
Tempo distributivo 9,1 Tempo Ciclo Operador: 183 sec / 1 peça(s) Takt Time (TT): 1 peça(s)
Tempo básico 182,9 Peças por ciclo: 1 pc/ciclo Actual Takt Time (ATT): 182,9 sec / 1 peça(s)
Espera
MH + MN MA Op #
Manual Máquina Andar Espera Takt Time
ID Fase do processo
0 5 10 15 20 25
1 Marcar EIL 0,7 1 0,7
2 Conf irmar que o v alor escrito no relé corresponde com EIL, marca-lo (letra+cor) 3,2 1 3,9 0,70427778
3 Pré-montagem do veio e ajuste dos bypass 20,1 1 24,0 3,85866358
4 Montar tecla de teste na f echadura, e montar na base a f echadura seguida do castelo 10,1 1 34,0 23,9651961
5 Colocar e apertar parafusos, e retirar dispositivo 7,5 1 41,6 34,0458486
6 Montagem da resistência na base e gancho do botão 16,5 1 58,0 41,5501386
7 Testar botão com o dispositivo 5,1 1 63,2 58,0499786
8 Encaixar relé na fechadura 5,2 1 68,4 63,1886452
9 Colocar aparelho no dispositivo de soldadura 1,1 1 69,5 68,3912651
10 Soldar secundários à placa eletrónica e cortar o excesso do secundário 19,7 1 89,2 69,4645984
11 Fixar ficha "molex" na base da fechadura e ligar aparelho 5,0 1 94,2 89,2025395
12 Mover aparelho para o dispositivo de teste 1,7 1 95,9 94,1652061
13 Ligar aparelho ao dispositivo e pressionar a tecla de teste 2,9 1 98,7 95,8600337
14 Teste 6,5 1 105,3 98,7238432
15 Mover aparelho para o dispositivo de soldadura 1,9 1 107,1 105,25195
16 Ajustar a placa (se o teste falhar) 4,7 1 111,8 107,125284
17 Soldar a placa ao relé e desligar aparelho 13,6 1 125,4 111,776908
18 Colocar tampa, aparafusar e coprimaniglia 21,0 1 146,4 125,373098
19 Mover aparelho para o dispositivo de disparo 0,9 1 147,2 146,357316
20 Testar disparo 2,1 1 149,4 147,247649
21 Mover aparalho para máquina AT 1,4 1 150,8 149,382749
22 Iniciar teste de alta tensão 0,7 1 151,5 150,788269
23 Retirar aparelhos de máquina de AT 1,3 1 152,8 151,494402
24 Cargar aparelho para testar no TFD e mover o testado para o Acoplamento 7,2 1 160,0 152,795902
25 Montar vitrino do sinalizador e tampografia no aparelho 9,1 1 169,1 160,007902
26 Acoplar ELBI 12,0 1 181,2 169,148382
27 Mover WIP 1,8 1 182,9 181,19032
104
ANEXO VIII – VSM 4P 30MA (VISTA GERAL E VISTAS APROXIMADAS)
VSM ATR 4P (6/03/2020) - observações de Jan/2020
GEWISS PORTUGAL
GEWISS
GEWISS SPA INTERNACIONAL NACIONAL
GEWISS SPA
PORTUGAL
Plano de produção
Cliente
ATR
Fornecedores
6ª Feira
Etiquetas Inicio de Lote

(EIL) do ATR
Produção: 120/mês
2ª Feira
Linha ATR
P2
P1 P2 (Montagem e AT TFD Acoplamento

P3 Laser
MIMAKI FIFO SOL2 GW & Sch & Doepke
BIN BOR TFF Embalamento
soldaduras)
Tmáq = 3,0 s/peça
Tmáq = 261,8 s/peça Tmáq = 14,5 s/peça
Desde marcar EIL até testar disparo (9,1 s/3peças ) Tmáq = 213,0 s/peça % REJ = 2,18% % REJ = 0%
I TC = 213,6 s/peça I TC = 193,1 s/peça I TC = 156,9 s/peça I I TC = 7,6 s/peça I TC = 24,1 s/peça I TC = (90,7+39,4)= 130,1 I (3408,3 s/16peças)
I TC = 6,0 s/peça I TC = 5,4 s/peça I Nº Máq = 1 I Nº Máq = 1 I
I ≈ 5 kits
% REJ = 0% 8 aparelhos (máx)
1 kit
% REJ = 0,00%
3 aparelhos
TC = 3,6 s/peça
11 aparelhos
% REJ = 0,00%
2 aparelhos % REJ = 0%
17 aparelhos
% REJ = 1,59%
7 aparelhos TC = 25,3 +0,18(mov) = 14 aparelhos
% REJ = 0%
6 aparelhos % REJ = 0% 4 aparelhos
Set up = 0
21 aparelhos
Set up = 0
Nº Máq = 1
1 kit
Nº Máq = 0 Nº Máq = 0
% REJ = 0,00% Nº Máq = 1 Nº Máq = 0 Nº Máq = 0 25,48 s/peça (sem contar
aparelhos na
Nº Máq = 1 Nº Máq = 1 Nº turnos = 1 Nº turnos = 1 Armazém
Armazém Set up = 0 Set up = 0 Set up = 0 Stock
Nº Máq = 1 Set up = 0
Stock Set up = 0 Set up = 0 % REJ = 14,95%
BIN e
retrabalho)
Set up = 0 Set up = 0 Stock
Set up = 0 Stock Nº turnos = 1
Stock Nº turnos = 1 Nº turnos = 1
Nº turnos = 1 Nº turnos = 1 Nº turnos = 1 Nº turnos = 1 Nº turnos = 1 Teste na Máquina
Nº Máq = 1 Tra nsporte TC (Sch/Doe/ABB) = 63,3 s/peça
Nº turnos = 1
VA = 210,6 s VA = 193,1 s OU VA = 90,7 s
Set up = 0 Stock
VA = 6,0 s VA = 5,4 s
NVA = 0 s NVA = 39,4 s NVA = 0+0+8,5= NVA = 0 s
Tmáq (ATR PRO 4P) = 154,2 s/peça OU
NVA = 3,0 s Nº turnos = 1
=8,5 s (308,4 s/2peças)
Acoplamento TC (Hag) = 54,8 s/peça
VA = 25,3 s
Hager & ABB
TC op.máq (ATR PRO 4P) = 88,1 s/peça OU
1x 1x 1x
NVA = 0+0,18+187,52 =
= 187,7 s Tra nsporte
->T=14,5 s/peça No TC op.máq TC (GW)= 59,1 s/peça
Movi mentos deve realizar de OU
SOL1 TC = 28,6 s/peça OPERAÇÃO MOLA
Tmáq (AT 4P) = 138,9 s/peça
% REJ = 0%
->T=213,0 s/peça PARA P1 --> + 9 (277,7 s/2peças)
VA (GW) = 59,1 s
s /peça
Nº Máq = 0 NVA (GW) = 0 s
I TC = 253,4 s/peça
contacto para primários ≈ 0,6 contentores = 253/4 = 63 aparelhos
contacto para bypass ≈ 0,4 contentores = 160/4 = 40 aparelhos Set up = 0
Retrabalho Rejeição
TC op.máq (AT 4P)= 86,4 s/peça
Armazém % REJ = 0 %
primário vermelho comprido ≈ 1,2 contentores = 74 aparelhos
Nº turnos = 1
Nº Máq = 1 primário azul comprido ≈ 1,3 contentores = 77 aparelhos &

primário vermelho curto ≈ 1 contentor = 120 aparelhos ->TC op(GW ATR PRO 4P)= 88,1+25,84 = Operações DURANTE a Máq Movi mentos
Set up = 14,7 s primário azul curto ≈ 1 contentor = 120 aparelhos
bypass vermelho ≈ 1,2 contentores = 222/3 = 74 aparelhos 1x =113,94 s/peça
Nº turnos = 1
bypass azul ≈ 1 contentor = 120 aparelhos Movi mentos ->TC op(Sch/Doe ATR PRO 4P)= 88,1 + ? = TC (GW) = 24,6+1,24(mov)= 25,84 s/peça
VA = 238,7 s cordão Fase ≈ 1,7 contentores = 306/3 = 102 aparelhos = ? s/peça
NVA = 14,7 s
cordão Neutro ≈ 1 contentor = 120 aparelhos
->TC op(Hag/ABB ATR PRO 4P)= 88,1 + 16,14 = OU
= 104,24 s/peça TC (Sch/Doe) = ??+1,24(mov)= ?? s/peça
NOTA: Considerou-se 5 setups, só usa 1x cada dispositivo
NOTA2: TC CONTEM o Tsetup
TC(GW/Sch/Doe)=192,1 + 3,71(mov) = 195,81 s/peça OU
1x 1x ->TC op(GW AT 4P)= 86,4 + 25,84 =
TC(Hag/ABB)= 196,6 + 3,71(mov) = 200,31 s/peça = 112,24 s/peça TC (Hag/ABB)=14,9+1,24(mov)=16,14 s/peça
Cravação
Tmáqs(ATeTFD)=264,8 s/peça ->TC op(Sch/Doe AT 4P)= 86,4 + ? =
??? rebites neutros
= ? s/peça
TC = 17,7 s/peça VA (ATR PRO 4P GW) = 112,7 s/peça
??? rebites bypass ->TC op(Hag/ABB AT 4P)= 86,4 + 16,14 = Consta OPERAÇÃO
Set up = 0,0 s
->T(GW)= 264,8 s/peça = 102,54 s/peça NVA (ATR PRO 4P GW) = 0+1,24+40,26= MOLA PARA P1
(1setup/120peças; setup=2s) = 41,5 s/peça (1X)
VA (GW/Sch/Doe) = 192,1 s
->T(GW ATR PRO 4P)= 154,2 s/peça
NVA (GW/Sch/Doe) = 0 + 3,71 + 68,99 = 72,7 s
1x
1x
210,6 s 193,1 s 192,1 s 130,1 s 25,3 s 6,0 s 5,4 s 112,7 s 59,1 s ATR PRO GW 4P
VA = 895 seg (4%) VA = 14min 55seg (4%)
NVA = 22588,48 seg (96%) NVA = 6h 16min 28seg (96%)
3,0 + 0 + 0+0+ 72,7 + 0 + 39,4 + 1,15 + 187,7 + 0,54 + 8,5 + 0,54 + 0 + 1,31 + 41,5 + 1,14 + LEAD TIME = 23483,48 seg LEAD TIME = 6h 31min 23seg
(7*213,6+7*193,1) (7*193,1+7*264,8) (16*264,8+16*130,1) (6*130,1+6*213,0) (13*213,0+13*14,5) (5*14,5+5*5,4) (3*5,4+3*154,2) (20*154,2+20*59,1)
Mover do dispositivo para outro é VA
Produção mensal 120 aparelhos
Tempo retrabalho PT P3 para 4P Tempo disponivel por turno

VA (PT) = VA(PT)
Dentro do TC NVA 195,5 seg/peça 8h-5min-2min 07:53:00
Movimentos
PT TC VA NVA metros/peça seg/peça NVA (PT) = NVA(PT) + tempo de
movimentos(PT) + tempo de espera 28380 seg
SOL1 253,4 P2 (Todo) 5,19 3,71 op_vs_máq(PT)
Tempo retrabalho PT P3 para 2P
SOL2 213,6 210,6 2849,90 M. nos PTs BIN 0,25 0,18 199 seg/peça
P1 193,1 193,1 3205,30 TFF 1,74 1,24 VA
P2 264,8 192,1 6391,10 P3 - BIN 1,61 1,15 Rejeição diária ELBI jan/fev 2020
P3 130,1 90,7 2099,15 BIN - Laser (ida) 1,52 1,08 0,54 18,65% 23 aparelhos
BIN 213,0 25,3 3145,74 M. entre PTs BIN - Laser (volta) 1,52 1,08 0,54
Laser 14,5 6 108,54 BOR-TFF 1,84 1,31 NVA = NVA(PT anterior) + Tmovimentos entre pts + Twip = nºWIPmax*PTanterior + nºWIPmax*PTseguinte Tempo acrescentado a cada peça devido
BOR 5,4 5,4 480,11 P3 -Embal (considerado de TFF-Embal) 1,6 1,14 Twip ao retrabalho
TFF 154,2 112,7 4308,64 4P 39,4 seg/peça
Embalamento 59,1 59,1 0,00 2P 40,1 seg/peça
Total VA 895,00 4% 00:14:55
Total NVA 22588,48 96% 06:16:28
Total 23483,48 06:31:23
Figura 65 - Vista Geral VSM 4P 30mA
105
Linha ATR
P2

soldaduras)
Tmáq = 3,0 s/peça
Tmáq = 261,8 s/peça
Desde marcar EIL até testar disparo (9,1 s/3peças )
TC = 213,6 s/peça I TC = 193,1 s/peça I TC = 156,9 s/peça I I TC = 7,6 s/peça I TC = 24,1 s/peça
I
TC = 3,6 s/peça % REJ = 0,00%
% REJ = 0% 8 aparelhos (máx) % REJ = 0,00% 2 aparelhos % REJ = 0%
3 aparelhos 11 aparelhos 17 aparelhos
≈ 5 kits 1 kit 1 kit
% REJ = 0,00% Nº Máq = 1
Nº Máq = 1 Nº Máq = 0 Nº Máq = 0 Nº Máq = 0
Set up = 0 Set up = 0 Nº Máq = 1 Set up = 0 Set up = 0
Set up = 0 Stock Stock
Nº turnos = 1 Nº turnos = 1 Nº turnos= 1 Set up = 0 Stock Nº turnos = 1 Nº turnos = 1
Nº turnos = 1
VA = 210,6 s VA = 193,1 s OU
NVA = 3,0 s NVA = 0 s
Acoplamento
Hager & ABB
1x 1x 1x
SOL1 TC = 28,6 s/peça
% REJ = 0%
Nº Máq = 0
Nº turnos = 1
Nº Máq = 1 primário azul comprido ≈ 1,3 contentores = 77 aparelhos

primário vermelho curto ≈ 1 contentor = 120 aparelhos
Nº turnos = 1 bypass vermelho ≈ 1,2 contentores = 222/3 = 74 aparelhos
bypass azul ≈ 1 contentor = 120 aparelhos
VA = 238,7 s cordão Fase ≈ 1,7 contentores = 306/3 = 102 aparelhos
NVA = 14,7 s
1x TC(GW/Sch/Doe)=192,1 + 3,71(mov) = 195,81 s/peça
1x TC(Hag/ABB)= 196,6 + 3,71(mov) = 200,31 s/peça
Cravação
Tmáqs(ATeTFD)=264,8 s/peça
??? rebites neutros
TC = 17,7 s/peça ??? rebites bypass
Set up = 0,0 s
->T(GW)= 264,8 s/peça
(1setup/120peças; setup=2s)
NVA (GW/Sch/Doe) = 0 + 3,71 + 68,99 = 72,7 s

1x
210,6 s 193,1 s 192,1 s
3,0 + 0 + 0+0+ 72,7 + 0 +

(7*213,6+7*193,1) (7*193,1+7*264,8) (16*264,8+16*130,1)
Figura 66 - Vista Aproximada (1/3) VSM 4P 30mA
106
P3 BIN Laser BOR TFF Embalamento
Tmáq = 14,5 s/peça % REJ = 2,18% % REJ = 0%

I TC = (90,7+39,4)= 130,1 I (3408,3 s/16peças)
% REJ = 1,59% % REJ = 0% % REJ = 0% Set up = 0 Set up = 0
17 aparelhos 7 aparelhos TC = 25,3 +0,18(mov) = 14 aparelhos 6 aparelhos 4 aparelhos 21 aparelhos
Nº Máq = 0 25,48 s/peça (sem contar
aparelhos na
BIN e Set up = 0
Set up = 0 % REJ = 14,95% retrabalho) Set up = 0 Stock
Stock Nº turnos = 1 Nº turnos= 1
Nº Máq = 1 Tra nsporte Nº turnos = 1 Teste na Máquina TC (Sch/Doe/ABB) = 63,3 s/peça
VA = 90,7 s VA = 6,0 s VA = 5,4 s
Set up = 0 Stock
NVA = 39,4 s NVA = 0+0+8,5= NVA = 0 s
Nº turnos = 1
=8,5 s (308,4 s/2peças)
TC (Hag) = 54,8 s/peça
VA = 25,3 s
NVA = 0+0,18+187,52 =
OPERAÇÃO MOLA
VA (GW) = 59,1 s
s /peça
NVA (GW) = 0 s
&
->TC op(GW ATR PRO 4P)= 88,1+25,84 = Operações DURANTE a Máq Movi mentos
1x =113,94 s/peça
Movi mentos ->TC op(Sch/Doe ATR PRO 4P)= 88,1 + ? = TC (GW) = 24,6+1,24(mov)= 25,84 s/peça
= ? s/peça
OU
->TC op(GW AT 4P)= 86,4 + 25,84 =
= 112,24 s/peça TC (Hag/ABB)=14,9+1,24(mov)=16,14 s/peça
->TC op(Sch/Doe AT 4P)= 86,4 + ? =
= ? s/peça
VA (ATR PRO 4P GW) = 112,7 s/peça
->TC op(Hag/ABB AT 4P)= 86,4 + 16,14 = Consta OPERAÇÃO
= 102,54 s/peça NVA (ATR PRO 4P GW) = 0+1,24+40,26= MOLA PARA P1
= 41,5 s/peça (1X)
1x
130,1 s 25,3 s 6,0 s 5,4 s 112,7 s 59,1 s ATR PRO GW 4P
VA = 895 seg (4%) VA = 14min 55seg (4%)
72,7 + 0 + 39,4 + 1,15 + 187,7 + 0,54 + 8,5 + 0,54 + 0 + 1,31 + 41,5 + 1,14 + LEAD TIME = 23483,48 seg LEAD TIME = 6h 31min 23seg
(16*264,8+16*130,1) (6*130,1+6*213,0) (13*213,0+13*14,5) (5*14,5+5*5,4) (3*5,4+3*154,2) (20*154,2+20*59,1)
107
VA (PT) = VA(PT)
Dentro do TC NVA
Movimentos
movimentos(PT) + tempo de espera
SOL2 213,6 210,6 2849,90 M. nos PTs BIN 0,25 0,18

P1 193,1 193,1 3205,30 TFF 1,74 1,24 VA
P2 264,8 192,1 6391,10 P3 - BIN 1,61 1,15
P3 130,1 90,7 2099,15 BIN - Laser (ida) 1,52 1,08 0,54
Laser 14,5 6 108,54 BOR-TFF 1,84 1,31 NVA = NVA(PT anterior) + Tmovimentos entre pts + Twip = nºWIPmax*PTanterior + nºWIPmax*PTseguinte
BOR 5,4 5,4 480,11 P3 -Embal (considerado de TFF-Embal) 1,6 1,14 Twip
TFF 154,2 112,7 4308,64

Embalamento 59,1 59,1 0,00
Total VA 895,00 4% 00:14:55
Total NVA 22588,48 96% 06:16:28
Total 23483,48 06:31:23
108
ANEXO IX – VSM 2P 30MA (VISTA GERAL E VISTAS APROXIMADAS)
VSM ATR 2P (6/03/2020) - observações de Jan/2020
GEWISS PORTUGAL
GEWISS
GEWISS SPA
PORTUGAL
Plano de produção
Cliente
ATR
Fornecedores
6ª Feira

(EIL) do ATR
2ª Feira
Linha ATR
P2

P3 Laser
soldaduras)
Tmáq = 3,1 s/peça
I TC = 103,3 s/peça I TC = 141,6 s/peça I TC = 138,6 s/peça I I TC = 7,6 s/peça I TC = 25,0 s/peça I TC = (94,0+40,1)= 134,1 I (3408,3 s/16peças)
I ≈ 5 kits
1 kit
% REJ = 0,00%
3 aparelhos
TC = 3,6 s/peça
11 aparelhos
% REJ = 0,00%
17 aparelhos
% REJ = 1,59%
% REJ = 0%
Set up = 0
21 aparelhos
Set up = 0
Nº Máq = 1
1 kit
aparelhos na
Armazém Set up = 0 Set up = 0 Set up = 0 Nº Máq = 1 Set up = 0
BIN e Set up = 0 Set up = 0 Stock
Stock Stock
retrabalho)
Nº turnos = 1 Nº turnos = 1 Set up = 0 Stock Nº turnos = 1 Nº turnos = 1 Nº turnos = 1 Nº turnos = 1 Nº turnos = 1
Nº turnos = 1 Nº Máq = 1 Tra nsporte Teste na Máquina TC (Sch/Doe/ABB) = 63,3 s/peça
Nº turnos = 1
VA = 101,8 s VA = 141,6 s OU VA = 94,0 s Set up = 0 Stock
VA = 5,5 s VA = 5,4 s
=4,0 s (290,95 s/2peças)
VA = 25,3 s
Hager & ABB
1x 1x 1x
NVA = 0+0,18+187,52 =
% REJ = 0%
VA (GW) = 53,2 s
s /peça
contacto para bypass ≈ 0,4 contentores = 160/4 = 40 aparelhos Set up = 0 Retrabalho Rejeição
Nº turnos = 1

primário vermelho curto ≈ 1 contentor = 120 aparelhos ->TC op(GW ATR PRO 2P)= 84,7+20,54 = Operações DURANTE a Máq Movi mentos
Nº turnos = 1
bypass azul ≈ 1 contentor = 120 aparelhos Movi mentos ->TC op(Sch/Doe ATR PRO 2P)= 84,7 + ? = TC (GW) = 19,3+1,24(mov)= 20,54 s/peça
NVA = 14,7 s
TC(GW/Sch/Doe)=174,8 + 3,71(mov) = 178,51 s/peça OU
1x 1x ->TC op(GW AT 2P)= 80,4 + 20,54 =
Cravação
Tmáqs(ATeTFD)= 247,4 s/peça ->TC op(Sch/Doe AT 2P)= 80,4 + ? =
??? rebites neutros
= ? s/peça
TC = 17,7 s/peça VA (ATR PRO 2P GW) = 104,0 s/peça
??? rebites bypass ->TC op(Hag/ABB AT 2P)= 80,4 + 11,84 = Consta OPERAÇÃO
Set up = 0,0 s
->T(GW)= 241,2 s/peça = 92,24 s/peça NVA (ATR PRO 2P GW) = 0+1,24+40,24= MOLA PARA P1
NVA (GW/Sch/Doe) = 0 + 3,71 + 68,89 = 72,6 s
1x
1x
101,8 s 141,6 s 174,8 s 94,0 s 25,3 s 5,5 s 5,4 s 104,0 s 53,2 s ATR PRO GW 2P
VA = 705,60 seg (3%) VA = 11min 46seg (3%)
1,47 + 0 + 0+0+ 72,6 + 0 + 40,1 + 1,15 + 187,7 + 0,54 + 4,0 + 0,54 + 0 + 1,31 + 41,48 + 1,14 + LEAD TIME = 7h 26min 20seg
LEAD TIME = 26779,87 seg
(16*103,3+16*141,6) (16*141,6+16*247,4) (16*247,4+16*134,1) (6*134,1+6*213,0) (13*213,0+13*9,5) (5*9,5+5*5,4) (3*5,4+3*145,48) (20*145,48+20*53,2)
Tempo retrabalho PT P3 para 4P Tempo disponivel por turno

VA (PT) = VA(PT)
Dentro do TC NVA 195,5 seg/peça 8h-5min-2min 07:53:00
Movimentos
movimentos(PT) + tempo de espera 28380 seg
Tempo retrabalho PT P3 para 2P
SOL2 103,3 101,8 3919,87 M. nos PTs BIN 0,25 0,18 199 seg/peça
P1 141,6 141,6 6224,00 TFF 1,74 1,24 VA
P2 241,2 174,8 6176,60 P3 - BIN 1,61 1,15 Rejeição diária ELBI jan/fev 2020
P3 134,1 94 2123,85 BIN - Laser (ida) 1,52 1,08 0,54 18,65% 23 aparelhos
Laser 9,5 5,5 79,04 BOR-TFF 1,84 1,31 NVA = NVA(PT anterior) + Tmovimentos entre pts + Twip = nºWIPmax*PTanterior + nºWIPmax*PTseguinte Tempo acrescentado a cada peça devido
BOR 5,4 5,4 453,95 P3 -Embal (considerado de TFF-Embal) 1,6 1,14 Twip ao retrabalho
TFF 145,5 104 4016,22 4P 39,4 seg/peça
Total VA 705,60 3% 00:11:46
Total NVA 26074,27 97% 07:14:34
Total 26779,87 07:26:20
109
Linha ATR
P2

soldaduras)
Tmáq = 3,1 s/peça
I
TC = 3,6 s/peça % REJ = 0,00%
% REJ = 0,00% Nº Máq = 1
Nº turnos = 1
VA = 101,8 s VA = 141,6 s OU
NVA = 1,47 s NVA = 0 s
Acoplamento
Hager & ABB
1x 1x 1x
% REJ = 0%
Nº Máq = 0
Nº turnos = 1

NVA = 14,7 s
1x TC(GW/Sch/Doe)=174,8 + 3,71(mov) = 178,51 s/peça
Cravação
Tmáqs(ATeTFD)= 247,4 s/peça
??? rebites neutros
Set up = 0,0 s
->T(GW)= 241,2 s/peça
NVA (GW/Sch/Doe) = 0 + 3,71 + 68,89 = 72,6 s

1x
101,8 s 141,6 s 174,8 s
1,47 + 0 + 0+0+ 72,6 + 0 +

(16*103,3+16*141,6) (16*141,6+16*247,4) (16*247,4+16*134,1)
110

I TC = (94,0+40,1)= 134,1 I (3408,3 s/16peças)
aparelhos na
BIN e Set up = 0
Stock Nº turnos= 1
Nº turnos = 1 Nº turnos = 1 Teste na Máquina
Nº Máq = 1 Tra nsporte TC (Sch/Doe/ABB) = 63,3 s/peça
VA = 94,0 s VA = 5,5 s VA = 5,4 s
Set up = 0 Stock
NVA = 40,1 s NVA = 0+0+4,0= NVA = 0 s
Nº turnos = 1
=4,0 s (290,95 s/2peças)
VA = 25,3 s
NVA = 0+0,18+187,52 =
OPERAÇÃO MOLA
VA (GW) = 53,2 s
s /peça
NVA (GW) = 0 s
&
->TC op(GW ATR PRO 2P)= 84,7+20,54 = Operações DURANTE a Máq Movi mentos
1x =105,24 s/peça
Movi mentos ->TC op(Sch/Doe ATR PRO 2P)= 84,7 + ? = TC (GW) = 19,3+1,24(mov)= 20,54 s/peça
= ? s/peça
OU
->TC op(GW AT 2P)= 80,4 + 20,54 =
->TC op(Sch/Doe AT 2P)= 80,4 + ? =
= ? s/peça
VA (ATR PRO 2P GW) = 104,0 s/peça
->TC op(Hag/ABB AT 2P)= 80,4 + 11,84 = Consta OPERAÇÃO
= 92,24 s/peça NVA (ATR PRO 2P GW) = 0+1,24+40,24= MOLA PARA P1
= 41,48 s/peça (1X)
1x
94,0 s 25,3 s 5,5 s 5,4 s 104,0 s 53,2 s ATR PRO GW 2P
VA = 705,60 seg (3%) VA = 11min 46seg (3%)
72,6 + 0 + 40,1 + 1,15 + 187,7 + 0,54 + 4,0 + 0,54 + 0 + 1,31 + 41,48 + 1,14 + LEAD TIME = 7h 26min 20seg
LEAD TIME = 26779,87 seg
(16*247,4+16*134,1) (6*134,1+6*213,0) (13*213,0+13*9,5) (5*9,5+5*5,4) (3*5,4+3*145,48) (20*145,48+20*53,2)
111
VA (PT) = VA(PT)
Dentro do TC NVA
Movimentos
SOL1 253,4 P2 (Todo) 5,19 3,71 op_vs_máq(PT )
SOL2 103,3 101,8 3919,87 M. nos PTs BIN 0,25 0,18

P1 141,6 141,6 6224,00 TFF 1,74 1,24 VA
P2 247,4 174,8 6176,60 P3 - BIN 1,61 1,15
P3 134,1 94 2123,85 BIN - Laser (ida) 1,52 1,08 0,54
Laser 9,5 5,5 79,04 BOR-TFF 1,84 1,31 NVA = NVA(PT anterior) + Tmovimentos entre pts + Twip = nºWIPmax*PTanterior + nºWIPmax*PTseguinte
TFF 145,5 104 4016,22

Total VA 705,60 3% 00:11:46
Total NVA 26074,27 97% 07:14:34
Total 26779,87 07:26:20
112
ANEXO X – VSM 4P 300MA (VISTA GERAL E VISTAS APROXIMADAS)
VSM ATR 4P 300mA (6/03/2020) - observações de Jan/2020
GEWISS PORTUGAL
GEWISS
GEWISS SPA
PORTUGAL
Plano de produção
Cliente
ATR
Fornecedores
6ª Feira

(EIL) do ATR
2ª Feira
Linha ATR
P2

P3 Laser
MIMAKI FIFO SOL2 GW & Doepke
soldaduras)
Tmáq = 3,0 s/peça
I TC = 260,0 s/peça I TC = 193,1 s/peça I TC = 246,9 s/peça I I TC = 7,6 s/peça I TC = 24,0 s/peça I TC = (90,7+39,4)=130,1 I (3408,3 s/16peças)
I ≈ 5 kits
1 kit
% REJ = 0,00%
3 aparelhos
TC = 3,6 s/peça
11 aparelhos
% REJ = 0,00%
17 aparelhos
% REJ = 1,59%
% REJ = 0%
Set up = 0
21 aparelhos
Set up = 0
Nº Máq = 1
1 kit
aparelhos na
Armazém Set up = 0 Set up = 0 Set up = 0 Stock
Nº Máq = 1 Set up = 0
BIN e
retrabalho)
Set up = 0 Set up = 0 Stock
Set up = 0 Stock Nº turnos = 1
Stock Nº turnos = 1
Nº turnos = 1 Nº turnos = 1 Nº turnos = 1 Nº turnos = 1 Nº turnos = 1 Nº turnos = 1 Teste na Máquina
Nº Máq = 1 Tra nsporte TC (Doe/ABB) = 63,3 s/peça
Nº turnos = 1
VA = 257,0 s VA = 193,1 s OU VA = 90,7 s
Set up = 0 Stock
VA = 6,0 s VA = 5,4 s
Tmáq (ATR PRO 4P 300mA) = 147,08 s/peça OU
=8,5 s (294,16 s/2peças)
VA = 25,3 s
Hager & ABB TC op.máq (ATR PRO 4P 300 mA) = 88,1 OU
1x 1x 1x
NVA = 0+0,18+187,52 =
->T=14,5 s/peça No TC op.máq
s/peça
TC (GW)= 59,1 s/peça
Tmáq (AT 4P 300mA) = 133,2 s/peça
% REJ = 0%
VA (GW) = 59,1 s
s /peça
Retrabalho
Rejeição
TC op.máq (AT 4P 300mA)= 95,1 s/peça
Nº turnos = 1

primário vermelho curto ≈ 1 contentor = 120 aparelhos ->TC op(GW ATR PRO 4P 300mA)= 88,1+25,84 = Operações DURANTE a Máq Movi mentos
Nº turnos = 1
bypass azul ≈ 1 contentor = 120 aparelhos Movi mentos ->TC op(Doe ATR PRO 4P 300mA)= 88,1 + ? = TC (GW) = 24,6+1,24(mov)= 25,84 s/peça
NVA = 14,7 s
->TC op(Hag/ABB ATR PRO 4P 300mA)= 88,1 + 16,14 = OU
= 104,24 s/peça TC (Doe) = ??+1,24(mov)= ?? s/peça
TC(GW/Doe)=282,1 + 3,71(mov) = 285,81 s/peça OU
1x 1x ->TC op(GW AT 4P 300mA)= 95,1 + 25,84 =
Cravação
Tmáqs(ATeTFD)=264,8 s/peça ->TC op(Doe AT 4P 300mA)= 95,1 + ? =
??? rebites neutros
= ? s/peça
TC = 17,7 s/peça VA (ATR PRO 4P 300mA GW) = 112,7 s/peça
??? rebites bypass ->TC op(Hag/ABB AT 4P 300mA)= 95,1 + 16,14 = Consta OPERAÇÃO
Set up = 0,0 s
->T(GW)= 285,81 s/peça = 111,24 s/peça NVA (ATR PRO 4P 300mA GW) = 0+1,24+33,14= MOLA PARA P1
VA (GW/Doe) = 282,1 s
NVA (GW/Doe) = 0 + 3,71 + 21,01 = 24,72 s

->T(GW ATR PRO 4P 300mA)= 147,08 s/peça
1x
1x
257,0 s 193,1 s 282,1 s 90,7 s 25,3 s 6,0 s 5,4 s 112,7 s 59,1 s ATR PRO GW 4P 300mA
VA = 1031,40 seg (4%) VA = 17min 11seg (4%)
3,0 + 0 + 0+0+ 24,72 + 0 + 39,4 + 1,15 + 187,7 + 0,54 + 8,5 + 0,54 + 0 + 1,31 + 34,4 + 1,14 + LEAD TIME = 24209,07 seg LEAD TIME = 6h 43min 29seg
(7*260,0+7*193,1) (7*193,1+7*285,81) (16*285,81+16*130,1) (6*130,1+6*213,0) (13*213,0+13*14,5) (5*14,5+5*5,4) (3*5,4+3*147,08) (20*147,08+20*59,1)
VA (PT) = VA(PT)
Dentro do TC NVA Tempo retrabalho PT P3 para 4P Tempo disponivel por turno
Movimentos
movimentos(PT) + tempo de espera 195,5 seg/peça 8h-5min-2min 07:53:00
28380 seg
SOL2 260,0 257 3174,70 M. nos PTs BIN 0,25 0,18 Tempo retrabalho PT P3 para 2P
P1 193,1 193,1 3352,37 TFF 1,74 1,24 VA 199 seg/peça
P2 285,8 282,1 6679,28 P3 - BIN 1,61 1,15
P3 130,1 90,7 2099,15 BIN - Laser (ida) 1,52 1,08 0,54 Rejeição diária ELBI jan/fev 2020
BIN 213,0 25,3 3145,74 M. entre PTs BIN - Laser (volta) 1,52 1,08 0,54 18,65% 23 aparelhos
BOR 5,4 5,4 458,75 P3 -Embal (considerado de TFF-Embal) 1,6 1,14 Twip Tempo acrescentado a cada peça devido
TFF 147,1 112,7 4159,14 ao retrabalho
Total VA 1031,40 4% 00:17:11 2P 40,1 seg/peça
Total NVA 23177,67 96% 06:26:18
Total 24209,07 06:43:29
113
Linha ATR
P2

MIMAKI FIFO SOL2 GW & Doepke
soldaduras)
Tmáq = 3,0 s/peça
I
TC = 3,6 s/peça % REJ = 0,00%
% REJ = 0,00% Nº Máq = 1
Nº turnos = 1
VA = 257,0 s VA = 193,1 s OU
NVA = 3,0 s NVA = 0 s
Acoplamento
Hager & ABB
1x 1x 1x
% REJ = 0%
Nº Máq = 0
Nº turnos = 1

NVA = 14,7 s
1x TC(GW/Doe)=282,1 + 3,71(mov) = 285,81 s/peça
Cravação
Tmáqs(ATeTFD)=264,8 s/peça
??? rebites neutros
Set up = 0,0 s
->T(GW)= 285,81 s/peça
VA (GW/Doe) = 282,1 s
NVA (GW/Doe) = 0 + 3,71 + 21,01 = 24,72 s

1x
257,0 s 193,1 s 282,1 s
3,0 + 0 + 0+0+ 24,72 + 0 +

(7*260,0+7*193,1) (7*193,1+7*285,81) (16*285,81+16*130,1)
114

I TC = (90,7+39,4)=130,1 I (3408,3 s/16peças)
aparelhos na
BIN e Set up = 0
Stock Nº turnos= 1
Nº turnos = 1 Nº turnos = 1 Teste na Máquina
Nº Máq = 1 Tra nsporte TC (Doe/ABB) = 63,3 s/peça
VA = 90,7 s VA = 6,0 s VA = 5,4 s
Set up = 0 Stock
NVA = 39,4 s NVA = 0+0+8,5= NVA = 0 s
Tmáq (ATR PRO 4P 300mA) = 147,08 s/peça OU
Nº turnos = 1
=8,5 s (294,16 s/2peças)
VA = 25,3 s
TC op.máq (ATR PRO 4P 300 mA) = 88,1 OU
NVA = 0+0,18+187,52 =
->T=14,5 s/peça No TC op.máq
s/peça
TC (GW)= 59,1 s/peça
OPERAÇÃO MOLA
Tmáq (AT 4P 300mA) = 133,2 s/peça
VA (GW) = 59,1 s
s /peça
NVA (GW) = 0 s
TC op.máq (AT 4P 300mA)= 95,1 s/peça
Rejeição
Retrabalho
&
->TC op(GW ATR PRO 4P 300mA)= 88,1+25,84 = Operações DURANTE a Máq Movi mentos
1x =113,94 s/peça
Movi mentos ->TC op(Doe ATR PRO 4P 300mA)= 88,1 + ? = TC (GW) = 24,6+1,24(mov)= 25,84 s/peça
= ? s/peça
->TC op(Hag/ABB ATR PRO 4P 300mA)= 88,1 + 16,14 = OU
= 104,24 s/peça TC (Doe) = ??+1,24(mov)= ?? s/peça
OU
->TC op(GW AT 4P 300mA)= 95,1 + 25,84 =
->TC op(Doe AT 4P 300mA)= 95,1 + ? =
= ? s/peça
VA (ATR PRO 4P 300mA GW) = 112,7 s/peça
->TC op(Hag/ABB AT 4P 300mA)= 95,1 + 16,14 = Consta OPERAÇÃO
= 111,24 s/peça NVA (ATR PRO 4P 300mA GW) = 0+1,24+33,14= MOLA PARA P1
= 34,4 s/peça (1X)
->T(GW ATR PRO 4P 300mA)= 147,08 s/peça
1x
90,7 s 25,3 s 6,0 s 5,4 s 112,7 s 59,1 s ATR PRO GW 4P 300mA
VA = 1031,40 seg (4%) VA = 17min 11seg (4%)
24,72 + 0 + 39,4 + 1,15 + 187,7 + 0,54 + 8,5 + 0,54 + 0 + 1,31 + 34,4 + 1,14 + LEAD TIME = 24209,07 seg LEAD TIME = 6h 43min 29seg
(16*285,81+16*130,1) (6*130,1+6*213,0) (13*213,0+13*14,5) (5*14,5+5*5,4) (3*5,4+3*147,08) (20*147,08+20*59,1)
115
VA (PT) = VA(PT)
Dentro do TC NVA
Movimentos
SOL2 260,0 257 3174,70 M. nos PTs BIN 0,25 0,18

P1 193,1 193,1 3352,37 TFF 1,74 1,24 VA
P2 285,8 282,1 6679,28 P3 - BIN 1,61 1,15
P3 130,1 90,7 2099,15 BIN - Laser (ida) 1,52 1,08 0,54
TFF 147,1 112,7 4159,14

Total VA 1031,40 4% 00:17:11
Total NVA 23177,67 96% 06:26:18
Total 24209,07 06:43:29
116
ANEXO XI – ANÁLISE ANTROPOMÉTRICA
Altura da superfície de trabalho
• Altura Mínima – Altura do cotovelo – P5% feminino = 889+25(correção de calçado) = 914mm = 0.91m
• Altura Máxima – Altura do cotovelo – P95% feminino = 1041+25(correção de calçado) = 1066mm =
1.06m
Altura máxima de alcance (em altura)
• Altura Máxima do ombro - P5% feminino = 1181+25(correção de calçado) = 1206mm = 1.20m

• Altura dos olhos - P5% feminino = 1355+25(correção de calçado) = 1380mm = 1.38m
Alcance (em profundidade)
• Alcance Funcional anterior Máximo - P5% feminino = 621mm = 0.62m
Tabela 53 - Dados antropométricos população portuguesa adulta (Barroso et al., 2005)
117
ANEXO XII – ANÁLISE NIOSH’91 DE P3 PARA BIN
CC=23kg
V (Altura das mãos no início da elevação) = 100 cm
H (Distância Horizontal entre as mãos e a vertical, passando pelos tornozelos no início da elevação) =
20+(50/2) = 45 cm
D (Distância Vertical percorrida desde o ponto de início da elevação até ao final) = 5 cm
A (Assimetria do movimento de elevação em relação ao plano sagital) = 90º
P (Tipo de Pegas existente no objeto a elevar) = Boa
F (Frequência média das elevações) = 15/(8*60) = 0.03 elevações/minuto
MV = 1-0.003x|V-75| = 1-0.003x|100-75| = 0.925

MH = 25/H = 25/45 = 0.556
MD = 0.82+(4.5/D) = 0.82+(4.5/5) = 1.72
MA = 1-(0.0032xA) = 1-(0.0032*90) = 0.712
MP = 1.00 (tabela)
MF = 0.85 (tabela)
PLR = CC*MH*MV*MD*MA*MP*MF kg
PLR = 23*0.556*0.925*1.72*0.712*1.00*0.85 = 12.31 kg
IE = Peso de carga / PLR = 6.44/12.31 = 0.52 → ausência de risco
118
ANEXO XIII – ANÁLISE NIOSH’91 P3 BLISTER
CC=23kg
V (Altura das mãos no início da elevação) = 0 cm
H (Distância Horizontal entre as mãos e a vertical, passando pelos tornozelos no início da elevação) =
25+(57/2) = 53.5 cm
D (Distância Vertical percorrida desde o ponto de início da elevação até ao final) = 100 cm
A (Assimetria do movimento de elevação em relação ao plano sagital) = 0º
P (Tipo de Pegas existente no objeto a elevar) = Má
F (Frequência média das elevações) = 2/(8*60) = 0.03 elevações/minuto
MV = 1-0.003x|V-75| = 1-0.003x|0-75| = 0.775

MH = 25/H = 25/53.5 = 0.467
MD = 0.82+(4.5/D) = 0.82+(4.5/100) = 0.865
MA = 1-(0.0032xA) = 1-(0.0032*0) = 1.00
MP = 0.90 (tabela)
MF = 0.85 (tabela)
PLR = CC*MH*MV*MD*MA*MP*MF kg
PLR = 23*0.467*0.775*0.865*1.00*0.90*0.85 = 5.51 kg
Peso de 1 módulo = 0.3426 kg

Blister = 16*0.3426 = 6.17 kg
IE = Peso de carga / PLR = 6.17 / 5.51 = 1.12 → Risco para alguns trabalhadores
119
ANEXO XIV – ANÁLISE MÉTODO DE GRIECO EL AT PARA TRANSPORTE DE CARGAS DO PT P3
AO ARMAZÉM
Considerações a ter:
• Transporte manual, com duas mãos, duma carga de 6,17kg ao longo de uma distância de 25
m.
• A população de colaboradores é exclusivamente feminina.
• A carga é transportada a uma altura de cerca de 1 m.
• O transporte é efetuado uma vez por dia, ao final do turno de trabalho.
Com o auxílio dos dados da Tabela 54, conseguiu-se os seguintes dados para realizar a extrapolação:
Distância 7.5 15 25
Periodicidade 8h 8h 8h
F - 100 18 16 x
Resolvendo a extrapolação:
16 − 18 15 − 7.5
=
x − 18 25 − 7.5
16 − 18 15 − 7.5
⇔ =
x − 18 25 − 7.5
−2 7.5
⇔ =
x − 18 17.5
7.5
⇔ −2 = (𝑥 − 18)
17.5
−2
⇔ 18 + =𝑥
7.5
17.5
⇔ 𝑥 = 13.33 𝑘𝑔 → peso máximo recomendável
IMM = 6.17/13.33 = 0.46 → não há uma exposição significativa, não são necessárias ações preventivas
Tabela 54 - Tabela para a ação de transportar uma carga
120
ANEXO XV – RULA PT SENTADOS
Figura 77 - PT SOL2
121
Tabela 55 - Análise RULA PT SOL2
122
ANEXO XVI – RULA PT DE PÉ
Figura 78 - PT P2
123
Tabela 56 - Análise RULA PT P2
124
ANEXO XVII – STRAIN INDEX
Tabela 57- Avaliação Strain Index para Ações técnicas de pé e sentado
Intensidade do Duração do esforço Esforços por minuto Postura mão- Velocidade de Duração da
Avaliaçã Multipli Avaliaçã Avaliaçã Multipli Avaliaçã Avaliaçã Multipli Avaliaçã Multipli Avaliaçã Multipli Avaliaçã Multipli Strain
Ações técnicas de pé Tempo o cador o o cador o o cador o cador o cador o cador SI % da ação Index
Inserir 4 lâminas de fogo 15,2 1 1 14% 2 1 0,5478 1 0,5 2 1 3 1 1,22 2 1 0,14 0,14 2,79 < 3, trabalho seguro
Montar molas na base 4,2 1 1 4% 1 0,5 0,5478 1 0,5 2 1 3 1 1,22 2 0,5 0,04 0,02
Encaixar bornes 11,76 2 3 11% 2 1 0,5478 1 0,5 2 1 3 1 1,22 2 3 0,11 0,32
Encaixar contactos com pinça 18,63 3 6 17% 2 1 0,5478 1 0,5 3 1,5 3 1 1,22 2 9 0,17 1,53
Dispositivo para pressionar os contactos 2,64 2 3 2% 1 0,5 0,5478 1 0,5 4 2 3 1 1,22 2 3 0,02 0,07
Encaixar bypass no veio 42,5 1 1 39% 3 1,5 0,5478 1 0,5 2 1 3 1 1,22 2 1,5 0,39 0,58
Encaixar bornes e cordões na base 13,8 1 1 13% 2 1 0,5478 1 0,5 2 1 3 1 1,22 2 1 0,13 0,13
Colocar em wip 0,8 1 1 1% 1 0,5 0,5478 1 0,5 2 1 3 1 1,22 2 0,5 0,01 0,00
109,53 1,8255 0,03043
seg min horas
Intensidade do Duração do esforço Esforços por minuto Postura mão- Velocidade de Duração da
Avaliaçã Multipli Avaliaçã Avaliaçã Multipli Avaliaçã Avaliaçã Multipli Avaliaçã Multipli Avaliaçã Multipli Avaliaçã Multipli Strain
Ações técnicas sentado Tempo o cador o o cador o o cador o cador o cador o cador SI % da ação Index
Colocar molas no contacto 37,1 1 1 19% 2 1 0,30349 1 0,5 2 1 3 1 2,20 3 1,5 0,1877 0,2815 1,5332 < 3, trabalho seguro
Colocar borne no disp. e massa no borne 19,7 1 1 10% 2 1 0,30349 1 0,5 3 1,5 3 1 2,20 3 2,25 0,0996 0,2242
Soldar cordão no borne e colocar massa por cima 36,6 1 1 19% 2 1 0,30349 1 0,5 2 1 3 1 2,20 3 1,5 0,1851 0,2777
Soldar bypass 32,3 1 1 16% 2 1 0,30349 1 0,5 1 1 3 1 2,20 3 1,5 0,1634 0,2451
Colocar 1º borne no disp. e massa no borne 4,7 1 1 2% 1 0,5 0,30349 1 0,5 3 1,5 3 1 2,20 3 1,125 0,0238 0,0267
Inserir 1º primário no núcleo 5,2 1 1 3% 1 0,5 0,30349 1 0,5 3 1,5 3 1 2,20 3 1,125 0,0263 0,0296
Soldar 1º primário no borne 5,8 1 1 3% 1 0,5 0,30349 1 0,5 1 1 3 1 2,20 3 0,75 0,0293 0,0220
Inserir 2º primário no núcleo 6 1 1 3% 1 0,5 0,30349 1 0,5 3 1,5 3 1 2,20 3 1,125 0,0303 0,0341
Colocar em WIP 0,8 1 1 0% 1 0,5 0,30349 1 0,5 2 1 3 1 2,20 3 0,75 0,0040 0,0030
197,7 3,295 0,05492
seg min horas
125
ANEXO XVIII – REALIZAÇÃO DO MODELO NO SIMIO
Neste caso simularam-se os PT que realizam rabbit chase, pois é necessário saber qual a quantidade de
PT e colaboradoras, qual a capacidade de produção tendo em conta o mix de tipologias nestes PT. Os
PT posteriores não são possíveis de integrar no rabbit chase por motivos de facilidade no controlo dos
produtos da célula e falta de polivalência das colaboradoras.
Numa primeira fase, foi necessário introduzir no programa o que chega à célula, interpretado pelo
programa como ModelEntity. Neste caso, existem 2 ModelEntities (Figura 79): os kits de 4P 30mA e kits
de 2P 30mA.
Figura 79 - ModelEntities introduzidas no software Simio
Utilizou-se a Source para gerar ModelEntities de um tipo específico. Deste modo, tem-se a Source1 a
gerar kits de 4P 30mA e a Source2 a gerar kits de 2P 30mA (Figura 80).
Figura 80 - Sources utilizadas no software Simio
Contudo, a chegada de kits de 4P 30mA ou de 2P 30mA não pode ser totalmente aleatória dado a
produção não ser 50/50. Como referido anteriormente, a produção de 4P 30mA representa 70% e a
produção de 2P 30mA representa 27%. Com a análise de 4P 300mA realizada em separado, no uso
deste software foi considerada uma produção de 70/30 em vez de 70/27.
Pelo simples facto de a produção não ser 50/50 torna-se necessário introduzir regras de chegada à
célula de uma tipologia ou outra. Para atingir este objetivo, foi realizado um Process(Figura 81) e dois
Events.
126
Figura 81 - Processo criado no input do PT1
Um processo permite, entre outras coisas, atribuir percentagens, neste caso a percentagem de chegada
para 4P 30mA e 2P 30mA, e os eventos dão autorização para as Sources produzirem/entregarem os
kits.
Criou-se um processo que, em primeiro lugar, Decide1, analisa quantos kits então no buffer de entrada
do primeiro PT. Se se verificar que o número é superior a 2 kits (Figura 82), o processo espera 60
segundos para voltar a analisar.
Figura 82 - Propriedades do Decide1
Se se verificar que o número de kits é inferior ou igual a 2, avança para o Decide2 onde se decide, por
probabilidade, se se produz/entra um kit de 4P 30mA ou de 2P 30mA. Tendo em conta que esta
probabilidade nem sempre é 70/30, pois depende de quantos ELBI transporta cada tipologia de kit, se
ambas as tipologias transportarem o mesmo número pode-se usar a probabilidade de 70/30; caso
contrário, é necessário realizar cálculos adicionais.
Após a seleção da produção de uma ou outra tipologia, é desencadeado um evento, pedirkit4p ou
pedirkit2p, respetivamente, que irá autorizar o respetivo Source a produzir 1 kit.
Posteriormente à criação de eventos, foi necessário criar State Variables, variáveis em que se pode definir
o seu valor inicial e, se necessário, utilizá-las como contadores.
Criaram-se as seguintes variáveis:
• nkit4p – indica quantos kits de 4P 30mA foram produzidos na célula ao longo do tempo de
simulação definido;
• nkit2p – indica quantos kits de 2P 30mA foram produzidos na célula ao longo do tempo de
simulação definido;
127
• n4p – indica quantos aparelhos individuais de 4P 30mA foram produzidos na célula ao longo do
tempo de simulação definido;
• n2p – indica quantos aparelhos individuais de 2P 30mA foram produzidos na célula ao longo do
tempo de simulação definido;
• tamanhokit4p – tamanho estabelecido no início da simulação de quantos aparelhos constituem
um kit de 4P 30mA;
• tamanhokit2p – tamanho estabelecido no início da simulação de quantos aparelhos constituem
um kit de 2P 30mA.
Procedeu-se à criação de PT, conhecidos pelo programa como Servers. Estes permitem definir a sua
capacidade, tempo de processamento de diferentes produtos, capacidade dos seus buffers de chegada
e partida, e a possível necessidade de recursos adicionais, como pessoas ou outros equipamentos.
Analisa-se mais de perto o primeiro PT, designado de P1SOL1 (Figura 83).
Figura 83 - PTOL1 representado no software Simio
Inicia-se definindo qual o tipo de capacidade e a sua capacidade inicial, neste caso, capacidade fixa e
capacidade de produção de 1 em 1, sendo que o tempo de processamento está definido. Tendo esta
informação - tempo de processamento - pode-se indicar no programa que se receber um kit de aparelhos
4P 30mA, kit4p; o tempo de processamento será 141,5s multiplicado pelo tamanho do kit que os
transporta. Se não for um kit4p, mas sim um kit2p, o tempo de processamento será de 72,2 multiplicado
pelo tamanho do kit que os transporta (Figura 84).
Figura 84 - Processo Lógico do PTOL1
Define-se, também, o tamanho dos buffers de entrada e saída. Nos PT que funcionam com rabbit chase,
o tamanho dos buffers é definido para zero.
128
Verificou-se, também, que cada PT necessita de uma colaboradora quando é necessário realizar tarefas
no mesmo. Define-se a necessidade de um recurso secundário para iniciar a produção no PT (Figura
85), sendo que esta produção só é iniciada quando este recurso está disponível. Logo, quando se produz
no PTSOL1, é requisitada uma colaboradora que irá deslocar-se até um nodo e onde estará bloqueada
como recurso até que o processamento esteja realizado.
Figura 85 - Recursos secundários do PTOL1
O número de colaboradoras é definido no Worker, tendo este uma rota de movimentação no programa
separada do resto do programa e, sempre que for necessária a utilização de um dos workers, estes
movimentar-se-ão até ao nodo definido pelo PT (Figura 86). No caso de não haver workers disponíveis,
o recurso vai ficar parado à espera que um seja libertado. Esta separação do movimento do worker
versus movimento do produto advém do funcionamento do programa e não da situação real. Na célula,
o produto e a colaboradora realizam percursos similares.
Figura 86 - Rota dos workers na parte superior e os respetivos nodos de transferência para cada PT
Após os PT de rabbit chase, é necessário separar as tipologias para poder medir a produção de cada e
também retirar os produtos do programa. Assim, tem-se os Sinks que retiram entidades da simulação
(Figura 87). Quando os kits chegam ao último PT do rabbit chase têm dois possíveis caminhos, Sinkkit4p
e Sinkkit2p. Para que cada kit se dirija ao respetivo Sink, é necessário definir no nodo de saída do último
PT que os caminho para os Sinks estão definidos por By Link Weight. Isto significa que não é aleatória a
movimentação para os Sinks, mas sim que existe uma regra. Se se verificar que o kit é um kit de 4P
30mA, este dirige-se para o Sinkkit4p e a mesma analogia para o kit de 2P 30mA.
129
À chegada ao Sink, ocorrem duas medições, quer no de 4p ou 2p. É atualizada a variável n4p e n kit4p
(ou n2p e nkit2p), permitindo, assim, analisar a produção de cada tipo no período de tempo definido
para o programa correr.
Figura 87 - Sinks utilizados no software Simio
A Figura 88 representa uma vista global do programa criado no Simio para realizar as simulações dos
PT rabbit chase.
Figura 88 - Programa criado no Simio dos PT rabbit chase
130
ANEXO XIX – MICROLAYOUT DO NOVO PT EMBALAMENTO
2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 2.10 2.11 2.12 2.13 2.14 2.15
nível 2 nível 2
1.1
nível 1 nível 1
1.2
CPU 1.4 1.5
1.3
RECOLHA
1 2 3 4 5 6 7 8 9
PRODUTO FINAL
TESTE
MECANICO
RECOLHA
BALDE DE
LIXO
AB OP AB OP
1 74327248 2.1 74317991
2 74327230 2.2 74318254
3 78033123 2.3 54244843
4 74330721 2.4 74328691
5 74317637 2.5 54246103
6 74331000 2.6 74329715
7 71118046 2.7 ETIQUETAS EM USO
8 74330549 2.8 74330739
9 74313511 2.9 54243092
1.1 74273137 2.10
1.2 74258799 2.11 74330531
1.3 74294927 2.12 74328352
1.4 78032968 2.13 54242524
1.5 78032950 2.14 71118053
2.15 71118038
Figura 89 - Novo Microlayout do PT Embalamento
131
ANEXO XX – DIAGRAMAS DE SPAGHETTI DA PROPOSTA
Figura 90 - Diagrama de Spaghetti do novo Layout
Tabela 58 - Cálculo das movimentações do novo Layout
distância
PT metros
PT origem multiplicador por Total
destino percorridos
movimento
P1 P2 1,53 34,8
P2 P3 0,9 20,5
P3 P4 0,98 22,3
P4 P5 0,99 22,5
Rabbit chase
P5 P6 1,25 28,4
P6 P7 0,49 11,1
P7 ACO 2,2 200,2
P7 P1 5,13 116,7 456,6
P8 BIN 2x 1 2 15,2
P8 CARRINHOLASER 2x 7 14 106,1
P8 EMBAL 2X 5,16 10,32 78,2 199,5
TFF BOR 2X 0,6 1,2 163,8
P9
BOR PT1 2X 0,87 1,74 237,5 401,3
Custo hora/homem
Distância percorrida/segundo 1,4
Tabela 59 - Conclusões retiradas do Spaghetti para o novo Layout
Custo homem/metro (Custo hora/homem)/3600
Movimentos (m)
Rabbit Chase 456,6
P8 199,5
P9 401,3
Total diário 1057,4081 m/dia
Tempo dispendido em movimentos 12,6 min

Tempo/peça (120 peças produção) 6,29 seg/peça
132

Dissertação Ivo Dos Santos Pinheiro

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Dissertação Ivo Dos Santos Pinheiro

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Universidade do Minho

Ivo dos Santos Pinheiro

Melhoria de uma célula de produção com a

Ivo dos Santos Pinheiro

Melhoria de uma célula de produção

Trabalho efetuado sob a orientação de

Licença concedida aos utilizadores deste trabalho

Live long and prosper!

PALAVRAS-CHAVE: Aumento de capacidade, Balanceamento, Ergonomia, Layout, Lean Manufacturing.

KEYWORDS: Balancing, Capacity increase, Ergonomics, Layout, Lean Manufacturing.

2. Revisão da Literatura .................................................................................................................. 6

2.1.1 Princípios Lean ............................................................................................................ 7

2.1.4.1 5S’s .......................................................................................................................... 9

2.2 Ergonomia ........................................................................................................................ 11

2.2.1 Considerações gerais ................................................................................................. 11

2.3 Benefícios da Implementação conjunta de Lean e Ergonomia ............................................ 13

3. Apresentação da Empresa ........................................................................................................ 15

4. Descrição e Análise Crítica da Situação Inicial ........................................................................... 18

4.1.1 Seleção da Área, Produtos e Clientes ......................................................................... 18

4.1.3.1 Fluxo Interno ........................................................................................................... 22

4.2 Análise do Estado Inicial .................................................................................................... 29

4.2.1 Fotos, Descrição e Layout .......................................................................................... 29

4.3 Value Stream Mapping ...................................................................................................... 36

4.6.1 Antropometria ........................................................................................................... 41

4.7 Setup do PT1 .................................................................................................................... 47

5. Desenvolvimento de Propostas de Melhoria ............................................................................... 51

5.1.1 Opção 1 – Manter Capacidade Original ...................................................................... 51

5.2 Simulação ......................................................................................................................... 53

5.2.1 Simio Software .......................................................................................................... 54

5.3 Novo Balanceamento ........................................................................................................ 58

5.3.1 Balanceamento entre 4P 30mA e 2P 30mA ............................................................... 59

5.4 Novo Dispositivo para PT1 ................................................................................................. 66

5.7.1 Novo Fluxo Interno..................................................................................................... 72

5.7.2.1 Fluxo Externo - MIMAKI ............................................................................................ 74

6. Análise e Discussão de Resultados ............................................................................................ 76

Figura 1 - Modelo Investigação-Ação detalhado.................................................................................... 4

Tabela 1 - Produção anual ATR ......................................................................................................... 20

ATR – Autotest Restart

EIL – Etiqueta de Inicio de Lote

LME – Lesões Musculoesqueléticas

LMERT – Lesões Musculoesqueléticas Relacionadas com o Trabalho

MMC – Manipulação Manual de Cargas

NOTED - Non-Touch Exchange of Die

OTED - One-Touch Exchange of Die

RULA – Rapid Upper Limb Assessment

SMED – Single Minute Exchange of Die

TFD – Teste Funcional Diferencial

TFF - Teste Funcional Final

TPS – Toyota Production System

VSM – Value Stream Mapping

Neste capítulo é apresentado o enquadramento da atual dissertação, os objetivos estabelecidos para a

Com o intuito de aumentar a produtividade e eficácia do sistema produtivo, as avaliações ergonómicas

As vantagens competitivas que resultam da implementação do Lean Manufacturing são reconhecidas

• aumentar a capacidade da célula;

• melhorar postos de trabalho do ponto de vista ergonómico.

Para alcançar estes objetivos, foram acompanhadas as seguintes medidas de desempenho:

• análise do processo atual;

• análise do possível aumento de capacidade;

• elaboração de novo balanceamento da célula reduzindo desperdícios associados;

• verificação de outros pontos de melhoria;

• melhoria dos fluxos internos e externos;

• avaliação dos postos de trabalho sob o ponto de vista da Ergonomia.

1.3 Metodologia de Investigação