Aplicação de Polímeros Na Produção de Petróleo (2a Edição ISBN 978-85-917970-1-1)

ELIZABETE FERNANDES LUCAS
LUCIANA SPINELLI FERREIRA

CARLOS NAGIB KHALIL
APLICAÇÃO DE POLÍMEROS
NA PRODUÇÃO DE PETRÓLEO
2ª Edição
Rio de Janeiro
Edição de Elizabete Fernandes Lucas
2015
Lucas, Ferreira e Khalil – Aplicação de polímeros na produção de petróleo Página 0

Sobre os autores:
Elizabete Fernandes Lucas é Professora Titular da Universidade Federal do Rio de Janeiro, com
ingresso em 1994. É graduada em Engenharia Química pela UERJ (1986) e possui Mestrado (1990) e
Doutorado (1994) em Ciência e Tecnologia de Polímeros pelo IMA/UFRJ. Publicou mais de 100
artigos em periódicos especializados, 2 livros, 1 dicionário e 1 vocabulário de termos de petróleo em
4 idiomas. Solicitou pedido de depósito de 4 patentes. Coordenou mais de 30 projetos em parceria
com empresas. Proferiu palestras em instituições acadêmicas e empresas, nacionais e internacionais.
Organizou eventos nacionais e internacionais. Orientou 36 dissertações de mestrado e 22 teses de
doutorado. Recebeu o Prêmio União Latina de Tradução Científica e Técnica (2003) e The Paul J.
Flory Polymer Research Prize (2009), concedido pelo The Scientific Committee and the Prize
Committee of the World Forum on Advanced Materials, pelo trabalho pioneiro em Ciência de
Polímeros Aplicada à Indústria de Petróleo.
Luciana Spinelli Ferreira é Professor Adjunto da Universidade Federal do Rio de Janeiro desde
2011. É graduada em Engenharia Química pela UERJ (1998) e possui Mestrado (2001) e Doutorado
(2005) em Ciência e Tecnologia de Polímeros pelo IMA/UFRJ. Publicou cerca de 30 artigos em
periódicos especializados. Solicitou pedido de depósito de 1 patente. Participou de diversos projetos
com empresas. Iniciando sua vida acadêmica como professora na UFRJ já orientou 8 alunos de
mestrado e 2 alunos de doutorado, atuando em aditivos poliméricos aplicados a produção de petróleo.
Atuando na implantação do Sistema de Gestão Integrado do Laboratório de Macromoléculas e
Colóides na Indústria de Petróleo (LMCP), foi responsável pela obtenção da certificação ISO
9001:2008.
Carlos Nagib Khalil é Químico de Petróleo e Consultor Senior da PETROBRAS desde 1980. É
graduado em Química Tecnológica pela Universidade Federal do Rio de Janeiro (1976) e possui
Mestrado em Química Orgânica e Ciência de Polímeros pelo IQ/UFRJ (1980) e Especialização em
Química de Petróleo pela Halliburton School-USA (1982). Publicou dezenas de Relatórios Técnicos
sobre a aplicação de polímeros nas atividades de produção de petróleo. É autor e inventor de 39
patentes na área de química e petróleo, tendo sido agraciado diversas vezes com o Prêmio Inventor da
Petrobras. Tem co-orientado diversos alunos de mestrado da UFRJ. Foi Professor de Química Geral
na UFRJ e membro do Conselho Regional de Química (CRQ-III) e do Conselho Externo da Empresa
Brasileira de Pesquisas Agropecuária (EMBRAPA).
ISBN: 978-85-917970-1-1

Índice
Página
Introdução 1
Engenharia de Produção 2
Solubilidade de aditivos poliméricos 4
Reologia de fluidos 7
Perfuração/cimentação 11
Completação 18
Estimulação ácida 20
Fraturamento hidráulico 21
Recuperação melhorada de petróleo 24
Deposição de parafinas 28
Estabilização de asfaltenos 31
Sais de ácidos naftênicos 34
Incrustação inorgânica de sulfatos e carbonatos 37
Hidrato de gás 40
Tratamento de óleo - desemulsificação 42
Tratamento de água oleosa 45
Outras aplicações e considerações 49
Aspectos de toxicidade, econômico e de impacto ambiental e ocupacional 50
Resumo 51
Referências 54

Introdução
Esta seção trata da aplicação das macromoléculas nas diversas operações de E&P (Exploração e
Produção) da indústria de petróleo (1). Serão apresentadas as principais moléculas utilizadas, bem
como aquelas com potencial de aplicação em diferentes funções, as quais já têm sido avaliadas em
escala de bancada. A descrição das operações nas quais os polímeros são utilizados, seu mecanismo
de ação e os ensaios preliminares de laboratório para avaliar o desempenho dessas moléculas como
aditivos na produção de petróleo serão descritos ao longo deste texto. Além disso, é apresentada uma
visão geral da engenharia de petróleo a fim de proporcionar ao leitor o entendimento sobre a relação
entre a seleção do aditivo e as condições de aplicação. Aspectos relacionados à solubilidade dos
aditivos poliméricos também estão incluídos uma vez que os polímeros são utilizados em meios
líquidos (hidrofílicos ou hidrofóbicos), devendo estar solúveis, dispersos ou suspensos, dependo do
mecanismo de ação envolvido em cada tipo de aplicação. Ao final, é apresentada uma abordagem
direcionada aos aspectos de toxicidade, econômico e de impacto ambiental e ocupacional.
Vale ressaltar que não será abordada a aplicação dos polímeros nas operações de E&P como materiais
de engenharia, por exemplo, para fabricação de flowline e riser de produção. A produção desses
materiais envolve as técnicas de processamento de polímeros, tais como, extrusão, injeção,
termoformação, sendo que, em muitos casos, faz-se necessário abordar o processamento em sua
especificidade, como por exemplo, os processos de co-extrusão para produção de alguns tipos de
dutos.
As diversas operações da indústria de petróleo requerem a utilização de ampla variedade de produtos

químicos (2,3), dentre os quais os polímeros têm uma participação muito expressiva (1). Este fato
advém da versatilidade de variação das propriedades dos polímeros em função de diferenças em sua
composição química, estrutura, microestrutura, arquitetura, massa molar e distribuição de massa
molar (4-21). Além disso, os polímeros podem ser usados como misturas (22) e podem ser
quimicamente modificados (23-28), o que é particularmente útil para o ajuste de propriedades de
polímeros naturais (29-30), ou até mesmo degradados (31).
Os polímeros ocupam um importante papel por diversas razões, algumas das quais são citadas a
seguir.
(i) Os polímeros, em geral, apresentam o desempenho desejado não encontrado na molécula de

mesma estrutura química de baixa massa molar, isto é, seu respectivo monômero - o
poli(vinil sulfonato de sódio) age como inibidor de formação de incrustação inorgânica, a

qual ocorre através da interação do grupamento sulfonato de sódio com os íons presentes nas
soluções. No entanto, o respectivo monômero, vinil sulfonato de sódio, na mesma
concentração molar, não apresenta qualquer desempenho. Isto constata a importância da
macromolecularidade nos mecanismos de ação dos aditivos químicos.
(ii) A solução de determinados problemas pode ser encontrada com o uso de polímeros ou de
químicos de baixa massa molar. Entretanto, muitas vezes, os polímeros apresentam a
eficiência desejada com uma mais baixa concentração que aquela requerida pelo produto
químico de baixa massa molar. Além disso, estruturas químicas de baixa massa molar,
altamente tóxicas e voláteis apresentam baixos graus de toxicidade e inflamabilidade quando
polimerizadas (por exemplo, estireno e poliestireno), destacando os polímeros como
preferíveis também com relação à segurança e saúde ocupacional.
(iii) Propriedades específicas não encontradas em produtos químicos de baixa massa molar
podem ser ajustadas através das proporções entre comonômeros nas moléculas de
copolímeros. Por exemplo, a estabilização de argilo minerais em fluidos de perfuração pode
ser alcançada com o uso de um copolímero de acrilamida e acrilato de sódio apresentando
proporções específicas, o que não é obtido com o uso de um dos homopolímeros
isoladamente.
Engenharia de produção
Para se alcançar plenamente a etapa de produção de petróleo a partir da descoberta de uma jazida
petrolífera é necessário realizar uma extensa sequência de processos que constituem a chamada
“Engenharia de Petróleo”. No momento inicial de um campo de petróleo, faz-se a prospecção do
reservatório e então, com base em estudos específicos, faz-se a escolha da locação do poço pioneiro
(32-33).
A etapa de perfuração envolve necessariamente a remoção continua de grande massa de cascalho,

gerado pela ação da broca no sedimento, empregando um sistema de circulação de fluido de
perfuração. O fluido de perfuração tem sua composição química definida pelo tipo de solo a ser
perfurado. E este fluido é continuamente submetido à reconstituição das suas propriedades iniciais por
adição complementar de aditivos químicos. Na realidade a etapa de perfuração intercala-se com a
circulação de colchão lavador; descida de revestimento e deslocamento de pasta de cimento,
definindo assim intervalos do poço com geometria definida pela extensão e diâmetro de cada trecho.

Uma vez alcançado o chamado intervalo de interesse, ou mais precisamente o intervalo
potencialmente produtor, estabelece-se um cuidado redobrado com a composição dos fluidos e a taxa
de penetração da coluna de perfuração, evitando-se eventuais danos de formação nesta etapa (32,34-
35).
A próxima etapa da engenharia do poço é denominada de etapa de completação, empregando-se um

fluido extremamente limpo e de densidade adequada à pressão hidrostática a qual o poço deve ser
submetido durante a realização dos canhoneados no revestimento, ação esta que intercomunicará
definitivamente a formação produtora e o fundo do poço. Neste momento, torna-se imprescindível a
remoção de eventuais resíduos nesta região, através de circulação de fluidos de restauração. Instala-se
então um conjunto de tubos rosqueáveis para formar definitivamente a coluna de produção, com o
assentamento em sua extremidade inferior de packer (obturador) no intervalo considerado produtor. A
próxima etapa corresponderá à indução de surgência, aplicando-se um fluxo de gás inerte, geralmente
nitrogênio, para promover a redução da pressão hidrostática na coluna. O primeiro volume de óleo
produzido é medido durante o chamado “teste de produção do poço recém-completado”. As
propriedades do petróleo produzido em teste são então determinadas através de amostragens e ensaios
de laboratórios (34-36).
Friza-se aqui, e de forma antecipada, que praticamente todas as etapas da "construção" de um poço de
petróleo, envolvem o uso de diversos fluidos específicos e nestes estão presentes diversos aditivos
químicos, notadamente os de natureza polimérica. Tais aditivos conferem propriedades adequadas às
peculiaridades de cada etapa construtiva.
Depois do poço pioneiro são perfurados outros poços, produtores e injetores. A partir desta fase, a
vida produtiva de um poço de petróleo dependerá fortemente dos objetivos e metas estabelecidas para
as etapas seguintes do campo de petróleo. Por exemplo, a malha de poços do campo, terrestre
(onshore) ou marítimo (offshore), poderá ser estrategicamente preenchida com poços produtores de
petróleo, poços com completação múltiplas, poços injetores de água e poços produtores de gás para
aplicação em gás lift.
Quanto às instalações de unidades de produção em campos marítimos são necessários recursos

operacionais diversos e que atendam às características dos fluidos produzidos (óleo; água e gás), do
campo produtor (extensão, espessura, geografia), bem como do ambiente marinho (profundidade,
topografia, correntes). A escolha da posição da plataforma de produção, ou da unidade de produção
(jaqueta; Floating Production Storage and Offloading - FPSO) em relação a cada do poço do campo

definirá então um arranjo submarino de produção. Envolve-se então um conjunto de linhas de
produção, linhas de serviços, templates, monoboias e linhas umbilicais. Através de linhas umbilicais
pratica-se usualmente a dosagem química contínua de aditivos específicos para prevenção de efeitos
indesejáveis à produção. Os processos de parafinação, formação de hidratos e incrustação inorgânica
em coluna de produção, na árvore de natal úmida e em linhas de produção são regularmente
controlados a partir da prevenção química praticada com o uso de aditivos poliméricos através de
extensas linhas de umbilicais (32-33).
As instalações de superfície localizadas na superfície da unidade de produção destinam-se ao

recebimento da produção e ao tratamento primário dos fluidos produzidos. São instalados separadores
bifásicos de água e óleo de grande capacidade, denominados separadores de produção, bem como de
pequena capacidade que são os separadores de teste. Completam as instalações de superfície os
queimadores de gases, flotadores e drenos de água oleosa e os filtros de resíduos sólidos. É bastante
frequente em plataforma de produção a instalação de lançadores e recebedores de pigs em unidades
em que a ocorrência de parafina e hidrato são frequentes. Os pigs são artefatos constituídos de
material polimérico expandido ou rígido capazes de remover regularmente os depósitos no interior
das linhas de produção. Para tanto são necessários a instalação e o alinhamento de circuitos de linhas
e válvulas que permitam a circulação segura de tais artefatos no arranjo submarino, sem
comprometimento do fluxo de petróleo.
Solubilidade de aditivos poliméricos
Um dos principais fundamentos básicos relacionados à aplicação de polímeros na exploração e

produção de petróleo diz respeito à sua solubilidade em meios líquidos. Os meios nos quais os
polímeros serão utilizados podem apresentar características químicas bem distintas. Além disso,
dependendo do mecanismo de ação, requer-se que o material esteja solúvel, disperso ou simplesmente
suspenso. De um modo geral, os meios costumam ser divididos em sistemas hidrofílicos e
hidrofóbicos. Entretanto, a característica polar dos meios e dos aditivos é muito mais gradativa do que
uma simples separação em duas porções. Entre estes extremos de polaridade existem meios líquidos
intermediários, inclusive líquidos de solubilidade mútua a exemplo dos compostos sintéticos da classe
dos alquiletoxilados. Esta característica de polaridade gradativa dos compostos pode ser bem
visualizada abordando os princípios de parâmetro de solubilidade () de moléculas. O parâmetro de

solubilidade de Hildebrand () leva em conta a energia necessária para volatilizar as moléculas de um
sistema e pode ser calculado a partir da Equação 1 (37-40).
 = (Evap/ volume molar)1/2 Eq. 1
onde, Evap é a variação de energia de vaporização do composto.
A Tabela 1 exemplifica valores de parâmetros de solubilidade para diversos compostos, os quais são,
em geral, expressos em (cal/cm3)1/2, em MPa1/2 ou em (J/cm3)1/2.
Tabela 1. Parâmetro de solubilidade de Hildebrand (37)

Composto  Composto 
(MPa1/2) (MPa1/2)
Pentano 14.4 Benzeno 18.8
Hexano 14.9 Clorofórmio 18.8
Heptano 15.1 Dioxana 20.7
Decano 15.8 Dimetil formamida 24.1
Tetracloreto de carbono 17.6 Etileno glicol 31.3
Tolueno 18.2 Água 47.9
Observa-se que compostos menos polares apresentam parâmetros de solubilidade mais baixos,
enquanto que os mais polares apresentam valores mais elevados. Este guia é bastante útil para prever
a solubilidade entre compostos, como define a Equação 2, que mostra que a entalpia de mistura (HM)
é pequena para misturas com parâmetros de solubilidade semelhantes, indicando compatibilidade.
HM = VM (1 – 2)2 1 2 Eq. 2
onde, VM é o volume molar da mistura,  é o parâmetro de solubilidade,  é a fração molar e os

índices 1 e 2 dizem respeito aos componentes da mistura (38).
Deste modo, em se desejando que o aditivo seja solúvel no meio, deve-se buscar moléculas com
parâmetros de solubilidade semelhantes ao do meio. Caso contrário, o aditivo deverá ter um
parâmetro de solubilidade suficientemente diferente ao do meio de dispersão.
Aditivos poliméricos também têm seus valores de parâmetros de solubilidade determinados.

Entretanto, a Equação 1 não pode ser aplicada para obtenção desses valores, uma vez que os
polímeros, por apresentarem massas molares muito elevadas, não volatilizam. A determinação do
parâmetro de solubilidade dos polímeros é realizada por meio da identificação do solvente, de

parâmetro de solubilidade conhecido, no qual a interação da macromolécula é máxima, o que pode
estabelecido por medidas de viscosidade intrínseca [], espectrometria de ultravioleta ou
microcalorimetria (40-43). A Tabela 2 apresenta os valores de parâmetro de solubilidade de alguns
polímeros (37,39).
Tabela 2. Parâmetros de solubilidade de alguns polímeros (37,39,44)

Composto  Composto 
(MPa1/2) (MPa1/2)
Polietileno 16.4-16.9 Poli(acetato de vinila) 18.2-19.2
Poli(óxido de etileno) 17.8 Poli(metacrilato de metila) 19.0
Celulose 18.0 Poli(álcool vinílico) 21.7
Vale ressaltar que o parâmetro de solubilidade de mistura de solventes é, em geral, determinado

através da média ponderada das frações em volume dos parâmetros de solubilidade dos componentes
puros. Deste modo, dois não solventes para um aditivo podem ser tornar um solvente.
Apesar de muito útil, o parâmetro de solubilidade não é infalível. Dois exemplos de exceções são
apresentados a seguir. O poliestireno (2 = 19,1 MPa1/2) é solúvel em butanona (1 = 19,1 MPa1/2) e
em dimetilformamida (1 = 24.8 MPa1/2), mas não é solúvel em acetona (1 = 20.1 MPa1/2). A
poliacrilonitrila (2 = 26.2 MPa1/2) se dissolve tanto em dimetilformamida (1 = 24.8 MPa1/2) quanto
em malodinitrila (1 = 30.9 MPa1/2), mas não se dissolve na mistura destes dois solventes (44).
Devido a grande importância da predição de solubilização entre moléculas, C. Hansen (45) apresentou
uma nova abordagem para o parâmetro de solubilidade e definiu que a solubilização depende
fortemente dos tipos de interações que existem entre as moléculas de um mesmo composto. Neste
estudo, foram consideradas as contribuições de três forças de interação: ligação de hidrogênio (H),
dipolo-dipolo (P) dipolo-dipolo induzido (D), sendo que o parâmetro de solubilidade resultante é
calculado pela Equação 3. A Tabela 3 apresenta os valores dos parâmetros de solubilidade de Hansen
para alguns compostos e os parâmetros resultantes do cálculo da Equação 3 (45).
2 = D2 + P2 H2 Eq.3
A utilização do parâmetro de solubilidade não dispensa a realização de ensaios de laboratório de

solubilidade em temperaturas variadas.

A fim de alcançar a solubilidade desejada no meio, as moléculas de polímeros podem ser submetidas
a modificações químicas, tais como as modificações químicas da celulose em, por exemplo,
carboximetil celulose (CMC), hidroxietil celulose (HEC) e carboximetil hidroxietil celulose
(CMHEC), as modificações do poli(acetato de vinila) em poli(acetato de vinila-co-álcool vinílico) de
composições variadas e as reações de hidrólise poliacrilamida com extensões variadas (29).
Tabela 3. Parâmetros de solubilidade de Hansen para alguns compostos (45)

Composto D P H 
(MPa1/2) (MPa1/2) (MPa1/2) (MPa1/2)
Pentano 14.5 0.0 0.0 14.5
Heptano 15.3 0.0 0.0 15.3
Tolueno 18.0 1.4 2.0 18.2
Benzeno 18.4 0.0 2.0 18.5
Tetracloreto de carbono 17.8 0.0 0.6 17.8
Dimetil formamida 17.4 13.7 11.3 24.9
Glicol etilênico 17.0 11.0 26.0 33.0
Para que um polímero possa ser solubilizado ou disperso em um meio solvente, é necessário que sua
arquitetura molecular seja linear ou ramificada. Polímeros reticulados (reversível/ ou
permanentemente) não são capazes de se solubilizar em um meio solvente. Entretanto, se
apresentarem boa interação com o solvente irão inchar, sendo o grau de inchamento função do grau de
interação (41). Fluidos de polímeros reticulados formam géis que são muito úteis, por exemplo,
fraturamento hidráulico e no controle de mobilidade de água.
Além da aplicação dos polímeros propriamente dita, os fundamentos de parâmetro de solubilidade

também têm se mostrado particularmente úteis no estudo do comportamento de fases de asfaltenos de
petróleo (43,46-47).
Reologia de fluidos
Assim como os aspectos de solubilidade de moléculas, os fundamentos da reologia são uma base de
conhecimento necessária quando o assunto é aplicação de polímeros na produção de petróleo, uma
vez que, em muitas das operações que serão apresentadas nos tópicos subsequentes, o polímero fará
parte da formulação de um fluido, o qual precisa apresentar características de escoamento específicas.
De um modo geral e notadamente nas operações de perfuração e cimentação, os fluidos devem
apresentam viscosidades relativamente elevadas quando submetidos à baixa taxa de cisalhamento e

viscosidades baixas sob altas taxas de cisalhamento. Isto se traduz, em viscosidades mais baixas ao
passar por bombas e válvulas, onde o cisalhamento é mais elevado, facilitando o escoamento, e
viscosidades mais elevadas nas situações de ação do fluido. Por exemplo, durante uma parada de
circulação do fluido de perfuração, este deve apresentar uma viscosidade que lhe permita sustentar os
cascalhos que estão sendo cortados da rocha, evitando o acúmulo desses cascalhos no fundo do poço.
Outros tipos de fluidos, contendo polímeros em sua formulação, também são utilizados durante a
produção de petróleo, tais como, na completação, no fraturamento hidráulico, na estimulação ácida e
na recuperação melhorada de petróleo (EOR).
Deste modo, é comum alguns termos específicos de reologia ser utilizados quando o assunto é
produção de petróleo, no sentido de caracterizar os fluidos em função de seu escoamento e das
variáveis de podem afetar seu comportamento, tais como, o tempo, a temperatura, a pressão e a taxa
de cisalhamento. Alguns desses termos básicos serão apresentados neste item.
O termo reologia significa o estudo do escoamento. Embora a reologia seja aplicada a sólidos e
líquidos, no âmbito deste tópico serão abordados somente os conceitos mais fundamentais da reologia
de líquidos. A Tabela 4 apresenta a classificação geral dos fluidos, destacados em negritos os termos
que serão mais utilizados nos tópicos subsequentes (48).
Tabela 4. Classificação dos fluidos em termos de comportamento reológico
Newtoniano
De Bingham
Independente do tempo
Dilatante
Pseudoplástico
Não-newtoniano Tixotrópico
Dependente do tempo
Reopético
Viscoelástico
Os líquidos ou fluidos são classificados como newtonianos (ou ideais) e não-newtonianos, sendo que
os não-newtonianos apresentam subclassificações.

São denominados fluidos newtonianos aqueles que descrevem um comportamento linear da relação
entre a tensão de cisalhamento () e a taxa de cisalhamento (d/dt ou ), isto é, a viscosidade é
independente da taxa de cisalhamento aplicada, e para uma taxa de cisalhamento igual a zero a tensão
resposta é nula. Neste caso, a viscosidade () é calculada por  / . Lembrando que tensão de
cisalhamento é igual a (força de cisalhamento)/(área da fase cisalhada) e que taxa de cisalhamento é
igual à (deslocamento de uma superfície em relação à outra)/(distância entre as superfícies
cisalhantes) (48-49).
Os fluidos não-newtonianos exibem uma dependência da viscosidade com a taxa de cisalhamento e

são subclassificados em (i) independentes do tempo, (ii) dependentes do tempo e (iii) viscoelásticos.
Para os fluidos não-newtonianos independentes do tempo, a relação entre a tensão e a taxa de

cisalhamento não descreve uma reta, e sim uma curva. Concavidades distintas são exibidas pelos
fluidos pseudoplásticos e dilatantes. Os fluidos pseudoplásticos, com comportamento dito shear
thinning, apresentam redução da viscosidade com o aumento da taxa de cisalhamento, enquanto que
os dilatantes, com comportamento dito shear thickening, exibem aumento de viscosidade com o
n
aumento da taxa de cisalhamento. A Lei da Potência ( = k. ) é muito utilizada para descrever o
comportamento desses tipos de fluidos, sendo que para fluidos pseudoplásticos n >1 e para dilatantes
n <1. Nota-se que se n = 1, a equação descreve o comportamento newtoniano. Na prática de adição de
agentes viscosificantes (ex. HEC) em meios aquosos, observa-se, frequentemente, não somente o
aumento de viscosidade, mas também o surgimento do comportamento pseudoplástico no fluido
resultante.
O comportamento dos fluidos de Bingham, também denominados fluidos plásticos, descrevem uma
reta em gráfico de tensão de cisalhamento () versus taxa de cisalhamento ( ), assim como os fluidos
newtonianos, entretanto essa reta não começa na origem, mas em um determinado valor de tensão de
cisalhamento denominado ponto de escoamento (o). A equação  – o =  descreve esse
comportamento. Como mencionado anteriormente, dentre os comportamentos de fluidos descritos até
então, o pseudoplástico é o mais útil para a maioria das operações na indústria do petróleo (48-49).
Os fluidos não-newtonianos dependentes do tempo podem ser classificados como tixotrópicos e

reopéticos, e são aqueles que exibem, respectivamente, redução e aumento da viscosidade durante a
aplicação da deformação (48).

Os fluidos viscoelásticos apresentam um comportamento combinado de sólido elástico ideal e fluido
viscoso ideal. Deste modo, possuem uma componente elástica e uma componente viscosa que podem
ser quantificadas por meio de ensaios reológicos oscilatórios. Os resultados podem ser expressos em
termos de módulo elástico, ou de armazenamento, (G’) e módulo viscoso, ou de perda, (G”) (40,50).
Estas medidas são úteis, por exemplo, na avaliação de formação de filmes de naftenatos na interface
água-óleo utilizando o acessório de anel de Du Nouy. Sem a presença de filme na interface, o G”
tende a ser maior que o G’ porque a interface tem um caráter predominantemente viscoso. Conforme
o filme é formado ao longo do tempo, a interface passa a ter característica predominantemente
elástica, o que é percebido como um aumento dos valores de G’ em relação aos de G”, isto é, a curva
de G’ tende a cruzar a do G”(51).
Para condições pré-estabelecidas de, por exemplo, temperatura, pressão, taxa de cisalhamento e
tempo de ensaio, a viscosidade dos fluidos depende basicamente da concentração, da massa molar e
da arquitetura do polímero, bem como de suas características de interação com o meio solvente. A
interação do polímero com o solvente, por sua vez, depende basicamente das características químicas
do polímero e do solvente, e da temperatura (41,52-53). Cada um desses fatores isoladamente,
mantendo-se todos os demais constantes, afeta a viscosidade como descrito a seguir.
Concentração: A viscosidade aumenta com o aumento da concentração, sendo a relação

dependente do regime de concentração em questão: no regime de concentração denominado
diluído, a viscosidade aumenta ligeiramente com o aumento da concentração; no regime dito
semidiluído, o aumento da viscosidade com o aumento da concentração torna-se mais acentuado;
e, por fim, no regime concentrado, aumentos significativos de viscosidade são observados para
pequenos incrementos de concentração. Essa transição de regimes está relacionada,
principalmente, aos emaranhamentos que ocorrem entre as cadeias de polímeros quando do
aumento da concentração e à formação de agregados moleculares.
Massa molar: O aumento da massa molar do polímero leva a um aumento da viscosidade, o que
significa que polímeros de massas molares mais elevadas requerem uma concentração mais baixa
para produzir um fluido de mesma viscosidade que aquele produzido com o mesmo polímero de
massa molar mais baixa.
Arquitetura do polímero: Polímeros lineares tendem a exibir uma viscosidade mais elevada do
que a cadeia, de mesma composição química e massa molar, com arquitetura ramificada. Isto
porque o comprimento da cadeia ramificada é potencialmente menor.

Interação polímero-solvente: A viscosidade tende a ser maior quanto maior for a interação
polímero-solvente. Isto porque o aumento da interação polímero solvente provoca uma expansão
da cadeia polimérica. A interação polímero-solvente varia, basicamente, com as características
químicas das espécies envolvidas, ou seja, polímero e solvente, e com a temperatura. A interação
polímero-solvente, como já mencionado anteriormente, irá determinar se o polímero irá se
dissolver ou não em determinado solvente. Líquidos inicialmente denominados como solventes
que não são capazes de dissolver o polímero são então chamados não-solventes. Solventes que
exibem uma interação pobre com o polímero não denominados maus-solventes. Enquanto os
ditos bons solventes são aqueles que exibem fortes interações com o polímero. A temperatura
pode afetar a qualidade dessas interações de dois modos distintos: no caso mais comum, o
aumento da temperatura aumenta as interações polímero-solvente (por exemplo, poliestireno em
tolueno), entretanto, também se observa a redução das interações polímero-solvente com o
aumento da temperatura (por exemplo, poli(óxido de etileno) em água).
A presença de outras moléculas na formulação também pode influenciar nos valores de

viscosidade exibidos pelos fluidos contendo polímeros.
Perfuração / Cimentação
As etapas de perfuração e cimentação serão abordadas ao mesmo tempo, pois, na prática, são
realizadas de modo intercalado, como mencionado anteriormente. A operação de perfuração de um
poço tem como objetivo final conectar a zona da formação rochosa contendo o petróleo às instalações
localizadas na superfície terrestre. A perfuração é realizada com o uso de brocas e um fluido
denominado fluido de perfuração. Esse fluido circulante tem como funções principais lubrificar e
resfriar a broca, transportar os cascalhos gerados, equilibrar as pressões exercidas pela formação
rochosa (de modo a evitar o influxo de fluidos indesejáveis e a instabilidade das paredes do poço) e
controlar a penetração de filtrado na rocha durante a perfuração. Para tanto, são adicionados aditivos
com propriedades específicas. De acordo com a constituição da fase contínua, os fluidos de
perfuração podem ser classificados em fluidos à base de água, fluidos não-aquosos (fluidos à base de
óleo diesel/óleo mineral e fluidos sintéticos) e fluidos a base de gás (sob a forma de espuma). O tipo
de fluido a ser empregado depende, basicamente, das características da formação geológica e da
geometria do poço. Uma vez que, ao longo da perfuração, passa-se por zonas rochosas com
propriedades distintas, em geral, faz-se necessária a troca do tipo de fluido durante a perfuração de

um único poço (2,33,54-55). Sempre que possível, dá-se preferência a fluidos de base aquosa pelo
aspecto econômico e ambiental. No entanto, em formações rochosas sensíveis ao contato com água,
por exemplo, que podem sofrer o inchamento de argilominerais presentes nos interstícios do meio
poroso, exige-se o uso exclusivo de fluidos não-aquosos. Um exemplo típico de composição de um
fluido de perfuração é apresentado na Tabela 5 (56).
A cada passo ou etapa da perfuração, quando se alcança uma determinada profundidade, o poço é
submetido a um processo de cimentação, que, principalmente, promove a substituição do fluido de
perfuração por um fluido quimicamente compatível e, posteriormente, pela pasta de cimento. Esse
processo é chamado de cimentação primária. O cimento provê suporte mecânico para a coluna de
revestimento e previne o colapso das tubulações devido à pressão da formação (57-58). A esse fluido
são adicionados diferentes aditivos que agem modificando o comportamento da pasta de cimento para
que haja sucesso no deslocamento de fluidos e no isolamento das paredes do poço (35).
Nos fluidos de perfuração, os polímeros encontram aplicação como espessantes, redutores de atrito,
controladores de filtrado e inibidores de inchamento de argila. Na pasta de cimento, além de serem
aplicados como controladores de filtrado e redutores de atrito também são usados como retardadores
de pega e dispersantes.
Tabela 5. Exemplo de composição básica de um fluido de perfuração aquoso (56)

Componente Função
Bentonita Viscosificante, formador de gel e controlador de filtração
Soda cáustica Controlador de pH
Biopolímero Viscosificante
Amido Controlador de filtrado
Barita Adensante
Paraformaldeído Biocida

Espessamento de fluido de perfuração
Os fluidos poliméricos usados na perfuração de poços de petróleo apresentam comportamento não-

newtoniano, isto é, a viscosidade depende da taxa de cisalhamento, sendo observado um aumento da
viscosidade com a redução da taxa de cisalhamento (48). Este comportamento é particularmente
adequado ao tipo de operação, uma vez que o fluido irá exibir baixas viscosidades sob altas taxas de
cisalhamento (o que facilita o transporte dos cascalhos e auxilia na refrigeração da broca) e
viscosidades elevadas sob baixas taxas de cisalhamento (favorecendo a sustentação dos cascalhos e a
estabilidade do poço, quando há uma parada na operação de perfuração).
Os polímeros vêm sendo utilizados como agentes viscosificantes em fluidos de perfuração pelo fato
de serem moléculas de cadeia longa que, quando em contato com solvente, apresentam interações
líquido-polímero que provocam uma expansão do novelo polimérico. O grau de expansão do novelo
depende do grau de interação do polímero com o solvente, ou seja, da semelhança entre seus
parâmetros de solubilidade, o que reflete diretamente nas características viscosas do fluido. Fatores
como pH e salinidade são importantes para a definição dos sistemas poliméricos adequados e
condições de uso de cada tipo de fluido. Poliacrilamidas parcialmente hidrolisadas, goma xantana,
goma guar, lignosulfonatos, hidroxipropilguar e carboximetilcelulose (CMC) são usadas em fluidos
aquosos. Copolímeros de etileno e propileno, elastômeros e poli(alfa-olefinas) são usados em fluidos
não-aquosos. Fluidos espumados podem ser formulados com os mesmos polímeros citados
anteriormente, a depender da base utilizada (aquosa ou não-aquosa), além do tensoativo para obtenção
da espuma, que pode ser à base de poli(óxido de etileno-b-óxido de propileno) (3,5,13,18,59-60).
Ensaios de viscosidade e densidade podem ser citados como os principais para avaliar as
características do fluido antes e após processo de envelhecimento em estufa rotativa. Uma série de
ensaios físico-químicos para fluidos de perfuração é recomendada por normas API (American
Petroleum Institute) (61-62).
Redução de perda de carga em fluido de perfuração
A perda de carga é um fenômeno natural que ocorre durante a movimentação de fluidos em dutos, por
exemplo, em transporte de óleo cru e em operações de perfuração de poços (63-66). De modo geral, o
percurso realizado por cada partícula de um fluido é afetado pelo atrito com o duto, pela viscosidade e
pela velocidade de escoamento. Durante o escoamento, uma força é exercida sobre a superfície na
direção do movimento, a qual é chamada de força de arraste. O arraste friccional leva a dissipação de

energia, ou seja, perda de carga, que é diferente no regime laminar e no regime turbulento.
Os polímeros vêm sendo usados como aditivos para reduzir a resistência ao fluxo e minimizar o efeito
da perda de carga em fluxos turbulentos. O fenômeno da redução de perda de carga durante o
transporte de fluidos, também conhecida como redução de arraste, é atribuído à adição de pequenas
quantidades de polímero de alta massa molar, que exige um menor gradiente de energia (ou de
pressão) para produzir um mesmo fluxo turbulento do que o sistema sem aditivo polimérico (67). No
entanto, a explicação para esse fenômeno ainda vem sendo estudada. Alguns estudos mostraram que a
eficiência dos polímeros está relacionada a estruturas lineares flexíveis com alta massa molar, que se
alinham na direção do fluxo, reduzindo, então, a perda de carga (64,68-69).
As principais moléculas de polímeros estudadas para uso em fluidos de perfuração são poli(óxido de
etileno), poliacrilamida e seus copolímeros, para fluidos de base aquosa e poliisobutileno, poliestireno
e poliolefinas, para fluidos de base oleosa, dependente então de sua solubilidade no meio (1,18,70-
72).
A avaliação da redução de arraste é realizada pelo monitoramento das pressões em um loop de longa
extensão. Em bancada de laboratório é possível avaliar a redução de arraste por meio da utilização de
viscosímetro capilar associado a informações de parâmetros reológicos dos fluidos. Normalmente o
teste é realizado em ampla faixa de velocidade de escoamento, pela variação da pressão de
alimentação, o que permite avaliar a perda de carga em ampla faixa de número de Reynolds (Re)
(Figure 1). As informações de vazão e perda de carga (DP) associadas a informações obtidas a partir
de regressões de curvas de viscosidade dinâmica aparente em função da taxa de cisalhamento
possibilita obter valores de perda de carga pelo comprimento da tubulação (L), nos respectivos
números de Reynolds. Os parâmetros adquiridos dos ensaios reológicos são o índice de consistência
do fluido (K), que indica o grau de resistência do fluido sob escoamento, e o índice de fluxo (n), que
indica fisicamente o afastamento do fluido do modelo Newtoniano. O percentual de redução de
arraste (%DR) é, então, calculado segundo a Equação 4 (18,73).
%DR=(DPsolv/L) – (DPsol.pol./L) / (DPsolv/L) Eq. 4
onde solv significa solvente e sol. pol., solução polimérica.

Figura 1. Perda de carga (DP) em função do número de Reynolds (Re)
Controle de filtrado em fluido de perfuração e de cimentação
Durante a perfuração de poços de petróleo, é comum ocorrer a filtração do fluido de perfuração para
dentro da formação rochosa. Aditivos são utilizados na formulação dos fluidos com o objetivo de:
prevenir a entrada de filtrado na formação rochosa; minimizar o crescimento do reboco (filter cake),
provocado por outros aditivos; estabilizar arenitos de formações inconsolidadas; minimizar danos à
formação produtora. As principais características do reboco formado estão relacionadas à baixa
permeabilidade, de modo a evitar justamente a perda de fluido para a formação rochosa, e pequena
espessura, de modo a evitar torque e arraste elevados, problemas de limpeza de poço, prisão de broca,
interferência na adesão entre a pasta de cimento e a formação rochosa, entre outros (74-77).
Polímeros, tensoativos, sais e argilas são os aditivos mais utilizados na formulação de fluidos de
perfuração com o propósito de controlar a penetração de filtrado. Os polímeros empregados para esta
finalidade formam partículas coloidais em suspensão e incluem: amido, amido modificado,
carboximetilcelulose (CMC), hidroetilcelulose (HEC), poliacrilatos e poliacrilamidas (1,2,3,75,77-
78). Outros sistemas também podem ser usados como controladores de filtrado tais como partículas
sólidas e espumas (aphrons) (1,17,60,79). Dentre as partículas sólidas podem ser citadas as argilas,
que são utilizadas em associação com os lignossulfonatos para otimizar seu desempenho, e partículas
esféricas à base de estireno, metacrilato de metila e seus copolímeros com acetato de vinila. O
mecanismo de ação dos aphrons está relacionado à expansão de suas microbolhas quando da
penetração na formação rochosa, devido ao diferencial de pressão. Essa expansão resulta no bloqueio
da entrada de fluido para a formação rochosa, com a vantagem de não formar reboco. Para a produção
dos aprhons são usados polímeros viscosificantes, tal como a goma xantana, e tensoativos para a
formação das microbolhas, tais como copolímeros de poli(óxido de etileno) e poli(óxido de propileno)
(80).
Um dos ensaios de bancada para avaliação de aditivos controladores de filtrado utiliza um filtro
prensa HPHT e um papel de filtro específico para este tipo de teste. A uma temperatura e pressão pré-
estabelecidas é monitorada a vazão de fluido em função do tempo. A porcentagem de redução de
filtrado pode ser obtida pela relação entre a vazão dos fluidos sem e com aditivo. Em alguns casos, o
papel de filtro pode ser substituído por um disco de cerâmica com porosidade média semelhante
àquela da formação rochosa alvo (Figure 2). Ensaios de circulação cruzada também são realizados. É
importante ressaltar que a seleção do aditivo deve ser baseada não só no resultados do ensaio de
desempenho, como também na avaliação de dano á formação que o aditivo pode causar (18,60).
Figura 2. Microscopia eletrônica de varredura do disco de cerâmica preenchido com controlador de

filtrado
Inibição de inchamento de argila em fluido de perfuração
Na etapa de perfuração, é comum encontrar camadas de argilominerais hidratáveis, como a bentonita,

por exemplo, que apresentam ligações intercristalinas fracas, permitindo a entrada de água e
compostos polares (81). Esse fenômeno é chamado de expansão ou inchamento. Sendo assim, o uso
de fluidos de perfuração base água pode levar ao inchamento desses argilominerais, gerando grandes

problemas como instabilidade do poço, prisão da broca e a necessidade de elevados torques para
bombeio, sendo uma opção o uso de fluidos de base orgânica, caso seja possível (82).
Para contornar esse efeito, diversos aditivos são adicionados como sais de cloreto de potássio e
cloreto de sódio em elevadas concentrações a fim de retardar a hidratação e, por consequência, o
inchamento, associados a sais de amido terciários ou polímeros, que auxiliam os sais com a sua
propriedade viscosificante. Os cátions desses sais são intercalados entre as camadas de argila,
evitando sua hidratação. Os polieletrólitos são polímeros que vem sendo utilizados, pois são
dissociáveis, fornecendo cátions que podem intercalar-se nas argilas, assim como, polímeros como,
poliacrilamida catiônica, polioxialquilenoaminas, entre outros (83-84).
A avaliação da inibição de inchamento de argila (esmectita, por exemplo) pode ser realizada
utilizando o procedimento denominado Tempo de Sucção em Capilar (Capilarity Suction Time -
CST). Neste experimento, uma suspensão aquosa de argila é submetida ao CST. O aditivo é testado
em diferentes concentrações. O objetivo é identificar a concentração mínima (CM) na qual a inibição
de inchamento de argila é atingida.
Dispersantes e retardadores de pega de cimento
Muitos tipos de cimento podem ser utilizados na etapa de cimentação. Exemplos deles são:
pozzolana, cimento Portland e de aluminato de cálcio, podendo ser modificados pela adição de
argilas, formando gel de cimento (85). Como já foi dito anteriormente, a pasta de cimento apresenta
em sua constituição, certos aditivos como, aditivos controladores de perda de filtrado, retardadores de
pega de cimento, dispersantes, redutores de fricção entre outros (57). Como alguns desses tipos de
aditivos já são usados nos fluidos de perfuração e foram bastante detalhados em tópicos anteriores,
falaremos agora dos aditivos dispersantes e retardadores de pega de cimento.
Dispersantes são muito usados em pastas de cimento porque reduzem a viscosidade aparente da pasta
para permitir seu bombeio com menor fricção e potência hidráulica e também às vezes com
características de fluxo turbulento, que auxilia para uma remoção mais eficiente dos fluidos de
perfuração. Sais como NaCl são usados com esse intuito, pois auxiliam principalmente no selamento
de seções salinas encontradas em formações subterrâneas. Certos ácidos orgânicos, como ácido cítrico
e glucônico, e polímeros sulfonados, como as ligninas sulfonadas, também são usados como
dispersantes (86).

Os retardadores de pega de cimento são usados para diminuir a velocidade de hidratação do cimento e
desse modo promover um tempo de bombeio suficiente para grandes distâncias. No entanto, esse
retardo deve ser controlado principalmente quando a pasta já se encontra no lugar, para que se
minimizem custos devido a uma longa espera na hidratação do cimento. Esses produtos químicos
reduzem a taxa de hidratação pela reação química com componentes do cimento não hidratados ou
pela formação de uma barreira física ou partículas não hidratadas que previnem o contato com a água
(87-88). Alguns polímeros, como a carboximetilcelulose e os lignossulfonatos são usados para esse
fim. Os lignossulfonatos são os mais utilizados e são inúmeros os estudos de seu mecanismo de ação,
principalmente devido ao fato da complexidade de sua composição. Com isso, retardadores sintéticos
e, a esses nos referimos a uma família de polímeros vinílicos de baixa massa molar, vem sendo
estudados. A vantagem desses retardadores sintéticos é a habilidade para controlar o número e a
posição relativa de cadeias pendentes contendo grupos funcionais (grupos sulfônicos, carboxílicos e
anel aromático) na cadeia principal do polímero (87-89).
Completação
A etapa de completação de um poço produtor estabelece o início do contato entre a formação

produtora e o poço. A Figura 3 mostra um esquema no poço na fase de completação. Esta etapa exige
um rigoroso controle de qualidade dos fluidos envolvidos nas diversas operações. Um fator
determinante para o sucesso das operações de completação de um poço produtor está na escolha
criteriosa dos fluidos e de seus aditivos químicos, notadamente os de natureza polimérica. O uso
específico de cada agente químico na formulação dos diversos fluidos de serviço na completação
envolve previamente a seleção da sua classe química, a concentração otimizada no desempenho
máximo, na compatibilidade química entre os aditivos e economicamente, pela melhor relação custo /
benefício. Exemplos típicos de aditivação química de fluido de completação com objetivos
específicos podem ser citados: A inibição química de inchamento de argila em reservatórios areníticos
com forte presença de esmectita, argilomineral altamente inchável quando em contato com fluido de
baixa salinidade. A dosagem no fluido de completação de polímeros hidrossolúveis de baixa massa
molar e caráter fortemente catiônico, a exemplo do cloreto de poli(ioneno), promove a estabilidade da
argila, através de mecanismos que envolvem as cargas elétricas do polímero (positiva) e da superfície
basal da argila (negativo) (34,35,77).

Figura 3. Esquema de um poço de petróleo na fase de completação
Outro exemplo de aplicação de aditivo químico é a prevenção à formação de emulsão durante a etapa
de completação do poço. A presença de tensoativos anfifílicos do tipo copolímeros em bloco
constituídos de óxido de etileno e óxido de propileno favorece a prevenção de formação de emulsão
água em óleo (A/O). Porém em concentrações de tensoativo acima do limite estimado pode ocorrer
uma inversão de fase e então formar uma emulsão do tipo óleo em água (O/A). Um terceiro caso seria
a contenção de perda de filtrado em fluidos aquosos fortemente salinos através da adição de agentes
viscosificantes derivados da fibra de celulose. As fibras de celulose originalmente não são solúveis
em água, no entanto, após ser submetida à reação de etoxilação, formam-se segmentos altamente
hidrofílicos conferindo assim solubilidade plena em fluidos aquosos e promovendo uma
viscosificação intensa, o que contribui para a redução da perda de filtrado para o meio poroso. Nesta
classe de agentes viscosificantes estão a hidroxietilcelulose (HEC); a carboximetilcelulose (CMC) e a
carboximetilhidroxietilcelulose (CMHEC). As tolerâncias de cada polímero à salinidade, temperatura
e pH do meio aquoso são diferenciadas em função da conformação em que as moléculas se
apresentam em solução (77).
Os fluidos de serviços aplicados regularmente na etapa de completação de poços são avaliados

segundo as normas de controle da qualidade em laboratório de fluidos e, posteriormente, em
instalações avançadas instaladas no campo. As principais análises realizadas são: (i) densidade
relativa ou peso específico, que determina a pressão hidrostática que a coluna de líquido exerce sobre
a formação produtora; (ii) viscosidade aparente, que determina o comportamento reológico do fluido

de completação em taxas de cisalhamento e temperaturas variadas; (iii) controle de perda de filtrado,
que indica a taxa de perda do fluido para a formação rochosa, sendo corrigido com adição adequada
de controlador de filtrado; (iv) compatibilidade química, que determina a compatibilidade do fluido
de completação com os fluidos da formação, quais sejam petróleo (com o qual pode ocorrer a
formação de emulsão) e água de formação (com a qual pode ocorrer precipitação de sais), e com
minerais presentes na rocha reservatório (que pode provocar inchamento de argila).
Estimulação ácida
As estimulações ácidas são destinadas necessariamente às formações produtoras que apresentam

relativa solubilidade química quando em contato com fluidos ácidos, notadamente em ácidos minerais
fortes (90). O ataque químico controlado de ácido mineral promove um significativo aumento da
permeabilidade da rocha aos fluidos produzidos, óleo e água. A solubilização de alguns minerais
torna-se parcialmente reversível em função da variação de pH; de temperatura ou ainda de salinidade.
Neste cenário, diversos produtos químicos são necessários no fluido ácido, visando estabilizar um
conjunto de reações químicas indesejáveis (91). Reações químicas clássicas entre fluidos ácidos e
formação e formações rochosas são mostradas na Figura 4.
Figura 4. Reações químicas de ataque de fluido ácido à rocha reservatório
A complexação do ferro trivalente solubilizado pelo ácido conta com a ação de compostos
multifuncionais, já a liberação de gás sulfídrico é minimizada com a adição de compostos de caráter
ligeiramente oxidante. A cinética de reação entre um ácido mineral e a formação rochosa durante uma

estimulação ácida é fortemente favorecida com a elevação da temperatura. Uma prática de redução da
velocidade de reação nas proximidades do poço é a viscosificação prévia do ácido, porém para tanto
são necessários aditivos poliméricos que apresentem elevada resistência ao meio ácido. Os polímeros
do tipo poli(alquil sulfonatos) apresentam boa estabilidade e elevada tolerância em meios aquosos
extremamente ácidos e à presença de cátions divalentes oriundos da acidificação da rocha matriz. Tais
polímeros são adequados ao seu emprego em operações de acidificação de formação, incorporado ao
fluido ácido ou alternadamente em colchões espaçadores (3,92).
Os fluidos de acidificação de matriz são empregados regularmente nas operações de estimulação da

formação, em poços produtores de petróleo e gás, e são avaliados segundo as normas de controle da
qualidade em laboratório de fluidos. As principais análises realizadas em fluidos de acidificação são:
(i) densidade relativa ou peso específico, que determina indiretamente a concentração do fluido ácido,
que poderá conter eventualmente mais de uma espécie ácida de acordo com a natureza mineral da
rocha; (ii) taxa de corrosividade do fluido ácido, que indicará, sob as condições de aplicação, a
demanda por agentes inibidores de corrosão (para proteger a coluna de produção) e de sequestradores
de ferro (para evitar precipitação, não interferindo na permeabilidade da formação rochosa); (iii)
controle da velocidade de acidificação, que indica a taxa de acidificação da formação e a demanda por
agentes divergentes; (iv) compatibilidade química, que determina a compatibilidade do fluido de
acidificação com os fluidos da formação.
Fraturamento hidráulico
As operações de faturamento hidráulico de formação produtora são largamente empregadas como

principal método de estimulação de poços produtores. Exigem um elevado controle dos processos
químicos envolvidos a nível molecular, bem como dos fatores hidráulicos durante sua execução. A
concepção deste tipo de operação é de gerar uma fenda radial ao poço (Figura 5) cuja permeabilidade
alcançada seria da ordem de 10 vezes maior que a permeabilidade da formação original (90,93-95).
Gel base água - Para se alcançar os objetivos do tratamento são usados fluidos de comportamento
tixotrópico altamente gelificados, sendo empregados notadamente os polímeros naturais e os naturais
modificados, como os polissacarídeos alcoxilados. Nesta classe incluem-se a goma guar (GG), a
hidroxipropilguar (HPG) a goma xantana (GX) e, alternativamente, a goma de algaroba (GA). Tais
materiais em solução aquosa diluída (1 %p/v) se reticulam na presença de espécies iônicas
polivalentes. A reticulação química de sítios ativos do polímero deve ocorrer progressivamente em

fluxo, na descarga de bombas possantes, visando alcançar altas taxas de bombeio e a preservação do
estado gel do fluido de faturamento. Desta forma, a cinética de reação de reticulação refletirá no
comportamento reológico do fluido e este no desempenho no carreamento do agente de sustentação
da fratura. O material denominado agente de sustentação de fratura, geralmente, apresenta
granulometria bem definida e resistência mecânica e química elevadas. No entanto, para que não
ocorra retorno deste após a abertura do poço, emprega-se um aditivo químico destinado à quebra do
gel de faturamento. O mecanismo de quebra controlada e de ação retardada do gel favorece a sua
recuperação segura sem perda do agente de sustentação. As operações de faturamento hidráulico
quando bem sucedidas promovem um aumento significativo da produção de petróleo de um poço,
alcançando eficiência da ordem de até 300 %. No entanto o domínio da tecnologia de faturamento
hidráulico passa pelo controle das reações químicas envolvidas, tais como a reticulação e a quebra das
moléculas de polissacarídeos (93,96).
Figura 5. Esquema de um poço de petróleo após fraturamento hidráulico
Gel base óleo - A depender da natureza mineral da formação produtora a ser submetido ao
faturamento hidráulico, deve-se alterar a base do fluido de faturamento. Para formações produtoras
contendo, em seus interstícios, argilominerais incháveis em contato com meio aquoso, recomenda-se
o emprego de gel de faturamento base óleo, tais como querosene e/ou diesel. Neste caso o agente
gelificante deve ter solubilidade plena em meio apolar, tais como os polímeros formados in situ a
partir da reação entre ésteres alquídicos e sais de metais polivalentes. Empregam-se comumente
soluções saturadas de sais de alumínio (Al3+) e de Zircônio (Zr4+) como agente de reticulação,

formando assim, a depender do pH, estruturas macromoleculares tri-dimensionais. Da mesma forma
que os géis base água, o fluido base óleo necessita, ao final da operação, de um processo de quebra
controlada e para tanto se emprega aditivo quebrador do tipo acetato de sódio. Nesta etapa, a
alcalinização progressiva do meio e a elevação da temperatura promovem a desreticulação do gel e a
consequente redução da viscosidade, a qual, por sua vez, favorece a recuperação do fluido de
fraturamento (93,97).
Os fluidos empregados nas operações de fraturamento hidráulico de formação produtora são avaliados
segundo normas rigorosas de controle da qualidade, sobretudo in loco nas instalações avançadas no
campo. Os principais ensaios realizados são: (i) densidade e viscosidade aparente do pré-gel, que
acompanha o processo de hidratação do polímero reticulável presente da formulação; (ii) tempo de
reticulação, que indica o tempo requerido para a completa reticulação do polímero após a adição do
agente ativador do pré-gel, levando à formação de um fluido com propriedades tixotrópicas; (iii)
tempo de quebra do gel (Figure 6), que indica o tempo requerido para que o fluido, após submetido à
temperatura da formação rochosa, tenha suas ligações de reticulação rompidas, levando à formação de
um fluido com comportamento newtoniano; (iv) teor de resíduo, que determina o potencial dano à
formação.
Figura 6. Viscosidade como função do tempo mostrando o tempo de quebra do gel

Recuperação melhorada de petróleo (EOR)
Estima-se que somente cerca de 40% do petróleo contido na formação rochosa podem efetivamente
ser extraídos. Ainda assim, a fim de atingir percentuais de recuperação de petróleo próximos a esse,
faz-se necessário o uso de algumas técnicas. Algumas destas foram mencionadas anteriormente, tais
como as operações de estimulação de produção (acidificação e fraturamento hidráulico). Técnicas
visando o restabelecimento da pressão lidam com injeção de gás, principalmente o gás carbônico, e de
vapor d’água. A operação de injeção de fluidos aquosos, em poços construídos especificamente para
essa finalidade (poços injetores), tem como objetivo deslocar o petróleo da formação rochosa em
direção ao poço produtor. O tipo de técnica a ser usada visando o aumento de produção depende de
alguns fatores, tais como, tipo de petróleo, tipo de formação rochosa e vida produtiva do poço. No
caso da injeção de fluidos aquosos, sabe-se que a eficiência de varrido do petróleo é maior para
fluidos com viscosidade semelhante a do petróleo. A água, ou o fluido aquoso de mais baixa
viscosidade que o petróleo, tende a criar caminhos preferenciais na formação rochosa em zonas de
maior permeabilidade, deixando parte do petróleo imobilizado na rocha e produzindo uma grande
quantidade de água. A presença de soluto tende a aumentar a viscosidade do solvente e os polímeros
são particularmente úteis no aumento de viscosidade de sistemas fluidos, pois sua elevada massa
molar acarreta aumentos substanciais da viscosidade do meio. A massa molar de um polímero usado
em operações de EOR varia em uma faixa de 5 a 19 milhões g/mol (14,33,98-103).
O sucesso da operação depende, principalmente, da seleção correta do polímero e do

dimensionamento do volume a ser injetado. Os principais requisitos do polímero são: solubilidade em
água, propriedade espessante, estabilidade quanto à resistência à degradação (mecânica, térmica,
química e biológica) e pequena adsorção na rocha reservatório (104-107).
Dentre os polímeros usados e/ou investigados para esta operação podem ser citados os biopolímeros,
principalmente a goma xantana, e polímeros sintéticos hidrossolúveis, principalmente a
poliacrilamida parcialmente hidrolisada. Os biopolímeros (goma xantana, celulose e seus derivados,
goma guar, goma de algaroba, amidos modificados, escleroglucana e dextrana) apresentam como
vantagem a baixa susceptibilidade a sais e como desvantagens a elevada biodegradabilidade e o alto
custo. Dentre os polímeros sintéticos, a poliacrilamida parcialmente hidrolisada (em torno de 25-35%
de grau de hidrólise) é a que tem sido mais utilizada em campos de petróleo, por apresentar elevado
poder espessante e custo relativamente mais baixo (98,101,103,106). Polímeros de elevada massa
molar tendem a promover aumentos de viscosidade mais acentuados com menor concentração que
aqueles de mais baixa massa molar, o que se traduz em um ganho econômico para o processo. A

poliacrilamida de elevada massa molar apresenta as propriedades em solução requeridas para um
fluido de injeção, entretanto, o cisalhamento imposto pelo bombeamento e permeação no meio poroso
pode causar a degradação do polímero e consequente redução irreversível do poder viscosificante. A
poliacrilamida parcialmente hidrolisada apresenta cargas negativas ao longo de sua cadeia, o que
confere uma repulsão das cadeias e um aumento do volume hidrodinâmico, isto é, cadeias de massas
molares mais baixas e, por isso, menos susceptíveis à degradação por cisalhamento, levam a
viscosidades do fluido semelhantes àquela conferida pela poliacrilamida não-modificada de elevada
massa molar. Deste modo, a poliacrilamida parcialmente hidrolisada tem seu potencial espessante
ditado tanto pela massa molar quanto pelo grau de hidrólise. Em essência, a poliacrilamida
parcialmente hidrolisada é um copolímero de acrilamida e ácido acrílico que apresenta atividade
interfacial, contribuindo não só para a eficiência de varrido, como também para o deslocamento do
petróleo, isto porque moléculas com características tensoativas podem ser capazes de alterar a
molhabilidade da rocha, auxiliando no deslocamento do petróleo. É importante ressaltar que a
poliacrilamida parcialmente hidrolisada mostra-se susceptível à presença de sais no fluido, devido à
presença das cargas negativas ao longo de sua estrutura. Uma vez que a água utilizada no preparo do
fluido pode ser doce ou salgada, a susceptibilidade a sais deve ser considerada levando-se em conta os
tipos de íons e suas concentrações (6,8-9,26,108-110).
Na busca por moléculas com características tanto espessantes quanto tensoativas foram sintetizados
copolímeros de acrilamida e monômeros sulfonados, por exemplo, o copolímero de N-N-
dimetilacrilamida e ácido 2-acrilamida-2-metilpropanossulfônico (AMPS), e outros copolímeros
semelhantes vêm sendo sintetizados, por exemplo, com ácido sulfônico terc-butila, ácido sulfônico
terc-butil acrilamida, sulfonamidas de alila e dialila cânfora, cloreto de dialil dimetil amônio e N-alil-
4-metilbenzenossulfonamida (111-115).
Polímeros hidrofobicamente associados foram extensivamente estudados com o objetivo de

desenvolver moléculas não susceptíveis à degradação por cisalhamento ou à perda de viscosidade pela
presença de sais. Estes polímeros, em geral, são à base de acrilamida e um monômero contendo um
grupamento hidrocarbônico/hidrofóbico pendente. As cadeias hidrofóbicas associam-se na dispersão
polimérica aumentando acentuadamente sua viscosidade pela formação dos agregados moleculares.
Outra característica importante deste tipo de polímeros é que, sob cisalhamento, os agregados são
“desfeitos”, mas reestabelecem sua associação quando o cisalhamento é cessado. Isto confere a estes
polímeros resistência à degradação por cisalhamento (6,8-9,26,116).

Polímeros hiper-ramificados, sintetizados com acrilamida (AM), ácido acrílico (AA), N-vinil2-
pirrolidona (NVP) e monômero funcional dendrítico, têm sido avaliados em operações de recuperação
melhorada de petróleo (EOR), bem como nanogéis de copolímeros à base de acrilamida e sílica (117-
119).
Apesar das extensivas pesquisas com diversos tipos de estruturas e composições de polímeros e
copolímeros, poucos materiais têm sido testados em campos de produção além da poliacrilamida e da
goma xantana.
Acredita-se que o polímero também possa atuar no reservatório por meio de adsorção na formação
rochosa e de retenção mecânica nas gargantas dos poros da rocha. Este fenômeno apresenta como
vantagem o tamponamento, pelo polímero, de zonas mais permeáveis, evitando a perda de fluido para
essas zonas (120-122). Entretanto, a principal contribuição do polímero, como mencionado
anteriormente, é o aumento da viscosidade do fluido e, por isso, a transferência de moléculas de
polímeros para a formação rochosa afeta a concentração do fluido e sua viscosidade, configurando
uma grande desvantagem. Uma vez que o sucesso da operação está principalmente relacionado à
viscosidade do fluido aquoso, o desempenho reológico é a principal forma de avaliação preliminar do
fluido polimérico (14,100,108,123).
A concentração de polímero utilizada estará relacionada, como mencionado anteriormente, à

viscosidade requerida para o fluido de injeção, sendo que os ensaios são realizados a uma taxa de
cisalhamento semelhante ao cisalhamento imposto pelo meio poroso (da ordem de 5 s-1). Vale lembrar
que a variação da viscosidade com a concentração descreve diferentes regimes de concentração, quais
sejam, regime diluído, regime semidiluído e regime concentrado. O aumento da viscosidade com o
aumento da concentração torna-se mais acentuado do regime diluído para o concentrado (124-125).
As viscosidades dos petróleos variam muito em função de suas características, por exemplo, 0.07 e
120 Pa.s (126). Concentrações de polímero já utilizadas em campos de petróleo variaram na faixa de
250 a 2500 mg/L (100,127). As características do polímero e do fluido polimérico a ser utilizado
também dependem de condições tais como, salinidade no reservatório e tamanho de poros e de
garganta de poros (128-129). A Figura 7 mostra a influência da presença de íons sobre o perfil da
viscosidade da solução polimérica em função da concentração do polímero.
Os fluidos poliméricos usados em EOR apresentam comportamento não-newtoniano, isto é, a

viscosidade depende da taxa de cisalhamento, sendo observado um aumento da viscosidade com a
redução da taxa de cisalhamento. Este comportamento é particularmente adequado ao tipo de

operação, uma vez que o fluido irá exibir baixa viscosidade sob altas taxas de cisalhamento (em linhas
e válvulas, por exemplo), facilitando seu fluxo, e no meio poroso (baixo cisalhamento) exibirá a
viscosidade requerida para varrer o petróleo (125). Outras informações reológicas que podem ser
obtidas a respeito dos fluidos são suas características tixotrópicas e viscoelásticas. O fluido
tixotrópico apresenta uma variação da viscosidade em função do tempo, uma vez que demora um
tempo finito para alcançar uma viscosidade de equilíbrio quando ocorre uma mudança instantânea do
cisalhamento imposto. A viscoelasticidade exibida por polímeros em solução pode ser avaliada em
reômetro oscilatório através das grandezas G’ e G”, respectivamente, módulo de armazenamento
(relacionado à contribuição elástica) e módulo de perda (relacionado à contribuição viscosa)
(107,130).
Figura 7. Viscosidade da solução polimérica em função da concentração de polímero: influência da

adição de íons
Uma vez atendido os critérios reológicos, os fluidos poliméricos devem ser avaliados em relação à
permeação em meio poroso. A avaliação dos fluidos em laboratório, que reproduzam as condições de
campo, não é tarefa das mais simples devido, principalmente, aos volumes de fluido requerido e às
características da rocha reservatório. Entretanto, são realizados ensaios em meio poroso com o
monitoramento da pressão e da concentração do polímero no fluido de saída. Este ensaio fornece
informações a respeito da interação rocha-fluido. Os parâmetros obtidos desses ensaios podem ser
utilizados em simuladores matemáticos para prever, de modo aproximado, as características e
volumes do fluido a ser injetado em um campo produtor de petróleo (109-110,131-133).

Deposição de parafinas
O petróleo é constituído por uma complexa mistura de compostos, dentre eles as parafinas lineares e
as ramificadas, também denominadas isoparafinas, de massas molares variadas. As parafinas
apresentam pontos de fusão (p.f.) variados em função de sua arquitetura e massa molar, como
exemplificado na Tabela 6 (33,134-135). Quanto maior for a massa molar maior será o ponto de
fusão, destacando que as parafinas lineares fundem a temperaturas mais elevadas do que as
ramificadas de mesmo número de átomos de carbono: p.f. do n-pentano = – 130 ºC e p.f. do
isopentano = – 160 ºC.
O petróleo na formação rochosa encontra-se sob pressões e temperaturas relativamente elevadas,

apresentando-se fluido em sua totalidade. Ao ser produzido, principalmente em produção offshore em
águas profundas, ao passar pela cabeça do poço e começar a escoar pelo riser, experimenta
temperaturas semelhantes ao ambiente externo ao riser, isto é, temperaturas do fundo do mar, as quais
podem alcançar valores de ~ 4 ºC. Esse resfriamento provoca a solidificação das parafinas, visto que
parafinas de massas molares mais elevadas sofrem transição de estado líquido-sólido a temperaturas
acima de 4 ºC (Tabela 6). A deposição dos cristais de parafinas nas paredes da tubulação, seguida da
agregação desses cristais, leva a uma redução da seção útil de escoamento causando, assim, a redução
da produção de petróleo. Em casos extremos, pode haver o total bloqueio da linha (1,3,136-137).
Tabela 6. Ponto de fusão de algumas parafinas lineares e ramificadas (134-135)

Nome Fórmula Ponto de fusão a 101 kPa
(°C)
n-Pentano CH3(CH2)3CH3 - 130
n-Tridecano CH3(CH2)11CH3 -6
n-Tetradecano CH3(CH2)12CH3 5.5
n-Hexadecano CH3(CH2)14CH3 18
n-Icosano CH3(CH2)18CH3 36
n-triacontano CH3(CH2)28CH3 64-67
n-Tetracontano CH3(CH2)38CH3 81
Isopentano (CH3)2CHCH2CH3 - 160

Existem alguns métodos disponíveis para remediar ou para prevenir a deposição de parafinas. Dentre
os métodos utilizados para remediar o problema, depois de sua ocorrência, podem ser citados: a
remoção mecânica com a passagem de pig através da tubulação; a geração de calor in situ através de
reações químicas exotérmicas e o isolamento térmico; e o aquecimento elétrico das linhas de
produção (138-141). Vale ressaltar que o artefato utilizado para remoção mecânica é confeccionado
com material polimérico, o poliuretano. O artefato pode apresentar desenhos variados, mas o formato
geral é cilíndrico, com diâmetro um pouco maior que o diâmetro da tubulação. O poliuretano, de
densidade controlada, é eficiente na raspagem do depósito de parafina aderida às paredes da
tubulação. Entretanto, essa operação apresenta um risco elevado de travamento do pig dentro da linha.
Dentre os métodos preventivos estão aqueles que atuam na modificação dos cristais de parafinas,
evitando a aglomeração dos mesmos e a formação dos depósitos. Nesta linha de ação estão incluídos
o revestimento de dutos com material anti-aderente, o método eletromagnético, que age modificando
os cristais, e a injeção de aditivos químicos, denominados inibidores de deposição orgânica (142-
144).
Diversos polímeros têm sido utilizados e/ou propostos na literatura para inibição de deposição de
parafinas. Dentre estes, podem ser citados: o poli(etileno-co-acetato de vinila) (EVA), tendo sido
verificado que as moléculas mais eficientes possuem teor de acetato de vinila em torno de 30 % em
massa (145-147); EVA modificado com cadeias hidrocarbônicas longas pendentes (148-150);
copolímeros de (met)acrilatos de cadeia hidrocarbônica longa, sendo sido utilizados monômeros com
grupamentos pendentes C18, C16 e outros (11,24); poliamidas de ácidos lineares ou ramificados;
copolímeros de alfa-olefinas e anidrido maleico; copolímeros de etileno e acrilonitrila; copolímeros
de alquil maleimida/alfa-olefina; polímeros graftizados de isobutileno e alquil maleimida;
polietilenoimina (3); polímeros à base de éster fosfórico contendo cadeias hidrocarbônicas longas
(151-152); dendrímeros (153). A ação dos inibidores pode ser afetada pelos asfaltenos e ácidos
naftênicos presentes no petróleo (154). Em geral, as moléculas que apresentam ação inibidora de
deposição de parafinas possuem cadeias hidrocarbônicas lineares, as quais são capazes de interagir
com as parafinas, e grupamentos polares do tipo éster, acetato e fosfato, capazes de impedir a
agregação dos cristais formados com a presença do inibidor.
Vale ressaltar que, apesar da vasta gama de moléculas disponíveis, pesquisas continuam em
andamento no sentido de desenvolver novas moléculas. Isto se deve, não só pela busca por produtos
economicamente mais viáveis, como também ao fato de um mesmo aditivo não apresentar o mesmo

desempenho em petróleos distintos. Em face disso, pesquisas também vêm sendo realizadas no
sentido de buscar o entendimento dessas diferenças de desempenho em função do tipo de petróleo.
A avaliação da cristalização e deposição de parafinas de petróleo é conduzida em laboratório por meio

de alguns ensaios distintos. O fenômeno da cristalização tem sido observado por meio da
determinação da temperatura inicial de aparecimento de cristais (TIAC), que está relacionada à
temperatura na qual ocorre a formação dos primeiros cristais de parafinas, sob resfriamento. A TIAC
pode ser identificada em ensaio com procedimento pré-estabelecido de aquecimento da amostra com
posterior resfriamento a uma taxa controlada, usando equipamentos de calorimetria diferencial de
varredura (DSC), os quais também fornecem a variação de entalpia do processo de cristalização.
Microcalorímetros são significativamente mais sensíveis, exibindo a transição de modo mais
pronunciado, além de observar outras transições mais discretas não observadas no calorímetro e
estarem disponíveis para ensaios sob pressão, reproduzindo de modo mais fiel as condições reais.
Embora a TIAC seja uma informação útil do processo de cristalização das parafinas, sua
determinação não se constitui na ferramenta mais adequada para avaliar a eficiência de um inibidor de
deposição de parafinas. Isto porque o inibidor pode atuar na modificação do cristal, impedindo sua
aglomeração, mas não necessariamente modificando a temperatura na qual ocorre a formação dos
primeiros cristais (155-159).
Um procedimento utilizado para avaliar a deposição de parafinas leva a determinação do denominado

ponto de fluidez. Neste ensaio, colocam-se cerca de 10 mL de petróleo e uma cubeta com um
termômetro acoplado. Este conjunto é submetido ao resfriamento, sendo vertido a cada 3ºC para
verificação da fluidez do petróleo. Ao se observar que o petróleo deixou de fluir, acrescentasse 3ºC à
temperatura indicada no termômetro. Métodos ASTM estão disponíveis para este tipo de ensaio.
Aditivos com bom desempenho são capazes de elevar o ponto de fluidez do petróleo para valores
acima das temperaturas nas quais o petróleo poderá estar submetido durante a
produção/escoamento/transporte (150).
O dedo frio é outro procedimento que permite avaliar a deposição de parafinas. Neste ensaio, o
petróleo é mantido aquecido, mas em contato com uma superfície metálica fria (em temperatura
semelhante àquela experimentada pelo petróleo na tubulação). Em função do tempo, ocorre a
deposição das parafinas, que podem ser quantificadas e caracterizadas, se desejado. O desempenho de
aditivos químicos também pode ser avaliado por este ensaio, desejando-se uma redução de quantidade
de parafina depositada na superfície fria (145-146).

Ensaios reológicos são também particularmente úteis para avaliar o escoamento do petróleo em
função da redução da temperatura. Em temperaturas acima da TIAC, o petróleo apresenta pouca
variação da viscosidade que se apresenta relativamente baixa. Abaixo da TIAC, a viscosidade
aumenta consideravelmente. Neste ensaio, a ação do aditivo pode ser observada pela variação da
TIAC (Figura 8) ou, quando isso não ocorre, pela inclinação da curva abaixo da TIAC em relação à
curva do petróleo não aditivado (150).
Figura 8. Viscosidade em função da redução da temperatura. Curvas mostrando a influência da

adição de aditivo
Estabilização de asfaltenos
Os asfaltenos são uma classe de moléculas definida em função de sua solubilidade: moléculas
solúveis em solventes aromáticos, do tipo benzeno e tolueno, e insolúveis em solventes
hidrocarbônicos, tais como n-pentano, n-hexano e n-heptano. Esta solubilidade está associada às suas
estruturas químicas que, acredita-se, são constituídas de anéis aromáticos condensados, cadeias
hidrocarbônicas, grupamentos funcionais, heteroátomos e metais. Um resultado de análise elementar
típico de asfaltenos apresenta 87% de carbono, 9% de hidrogênio, 1.7% de nitrogênio. Dentre os
elementos presentes em menor quantidade, o enxofre figura como um dos principais (1,160-163).
Deste modo, os asfaltenos também são definidos como a classe de moléculas do petróleo de apresenta
maior polaridade e maior massa molar.

O modo como as moléculas de asfaltenos encontram-se no petróleo ainda é controverso. Acredita-se
que podem estar solubilizadas ou dispersas no petróleo como moléculas individuais ou como
pequenos agregados (~10 nm) moleculares formando sistemas coloidais (16,164-168). Por outro lado,
o processo de desestabilização é facilmente observado na indústria de petróleo e em ensaios de
laboratório. Os asfaltenos tendem a formar agregados moleculares (> 100 nm) que podem ser
observados por microscopia óptica ou por técnicas espectrofotométricas (46,167,169). A separação de
fases dos asfaltenos do petróleo pode ocorrer em função de variações principalmente de pressão e de
composição (170-171).
De certo modo, o comportamento de fases dos asfaltenos no petróleo pode ser avaliado com base nos
fundamentos da físico-química de polímeros em solução, e os conceitos de parâmetro de solubilidade
são de grande relevância para o entendimento e predição desse fenômeno (43,172-174).
A formação de borras devido à precipitação dos asfaltenos pode ocorrer nos poros da formação
rochosa produtora, no poço de produção, nas linhas de escoamento, em válvulas, tanques de
armazenamento e também nas linhas dos processos de refino. Os depósitos de asfaltenos são,
portanto, indesejáveis, porque causam a queda da produção de petróleo, a danificação de
equipamentos, a redução do volume útil de estocagem dos tanques e o envenenamento de
catalisadores de refino (175). Os asfaltenos também são tidos como um dos componentes
responsáveis pela estabilização das emulsões de água em óleo durante a produção do petróleo. Esse
comportamento está relacionado à natureza de sua estrutura química, constituída por porções apolares
e grupamentos polares, como mencionado acima, os asfaltenos apresentam uma característica
anfifílica, tendendo a migrar para a interface das emulsões água-óleo geradas pelo cisalhamento
imposto aos fluidos durante o escoamento (15,176-177). Além disso, a elevada viscosidade do
petróleo é atribuída, por alguns autores, à presença dos asfaltenos, embora esse ponto de vista ainda
seja controverso (47).
Portanto, os processos de estabilização e desestabilização de asfaltenos são de grande interesse da

indústria do petróleo. A estabilização visa à prevenção da formação de depósitos sólidos, enquanto
que a desestabilização está associada à desasfaltação do petróleo.
A estabilização dos asfaltenos pode ser controlada por meio de parâmetros de engenharia, tais como
taxa de produção e variação de pressão. Entretanto, a injeção de inibidores químicos tem se mostrado
muito eficiente para restaurar a produtividade de um poço. As moléculas capazes de atuar como
estabilizantes de asfaltenos possuem característica anfifílica (178-181). Acredita-se que a porção
polar dessas moléculas interaja com as moléculas de asfaltenos e a porção apolar seja responsável
pela interação com os demais componentes do petróleo, estabilizando os asfaltenos no petróleo. Deste
modo, muitas das moléculas que agem como estabilizantes de asfaltenos são tensoativos de massa
molar relativamente baixa, tais como nonilfenol, ácido dodecilbenzenossulfônico e ácido decahidro-1-
naftalenopentanóico. Entretanto, algumas moléculas de polímero de massa molar controlada também
apresentam ação estabilizante, como, por exemplo, éster fosfórico de alquilfeniletoxilado, 4-
alquilfenil etoxilado, resina de alquilfenol formaldeído, copolímero de alqueno-anidrido maleico,
metacrilato de alquilfenila e o policardanol de massa molar relativamente baixa obtido por
polimerização de adição do cardanol (3,40,163,180-181). O cardanol é uma das moléculas que
constituem o líquido da casca da castanha de caju (CNSL) e possui um fenol com uma cadeia
hidrocarbônica longa contendo insaturações. A polimerização por adição ocorre através da abertura da
dupla ligação da cadeia hidrocarbônica (181-182).
A desestabilização dos asfaltenos pode ser provocada pela adição de n-alcanos de baixa massa molar
ao petróleo, como mencionado anteriormente, pentano, hexano, heptano e outros. Entretanto, alguns
polímeros também induzem a floculação dos asfaltenos. Dentre as moléculas que apresentam esta
ação podem ser citados o poliestireno sulfonado, o policardanol de massa molar relativamente elevada
obtido por polimerização de adição e o policardanol obtido por polimerização de condensação com
formaldeído. No caso do poliestireno sulfonado, a ação floculante está associada ao teor de
grupamentos sulfônicos na cadeia e à concentração de polímero usada em relação ao teor de
asfaltenos presentes no sistema (16).
Os ensaios de laboratório usados para avaliar a estabilidade de petróleos e a eficiência de aditivos,

como estabilizantes ou desestabilizantes, envolvem o uso de técnicas espectrofotométricas (183). O
procedimento mais frequentemente utilizado consiste em titular, a uma vazão controlada, um solvente
floculante (por exemplo, n-heptano) ao petróleo. A sonda externa de um espectrômetro de
infravermelho próximo (NIR), introduzida no sistema, detecta a variação de absorbância a 1600 nm
em função do tempo, isto é, do volume de solvente floculante. Em princípio, a diluição do petróleo
pelo solvente causa uma redução na absorbância, a qual passa a aumentar quando começa a ocorrer a
formação de agregados de asfaltenos (Figura 9). O índice de precipitação (IP) ou onset de
precipitação de asfaltenos é tido como o volume de solvente floculante no qual a absorção passa por
esse valor mínimo, em relação a 1 grama de petróleo. O resultado é, então, expresso em mL de
solvente floculante por grama de petróleo. Deste modo, quanto maior for o onset de precipitação
maior será a estabilidade dos asfaltenos naquele petróleo. E, do modo similar, quanto maior for o
deslocamento do onset de precipitação para valores mais elevados, provocado pelo aditivo, mais
eficiente ele será (46,169,184).
Mais recentemente, outro tipo de ensaio usando a espectrometria de NIR tem sido realizado.
Acreditando-se que alguns aditivos não sejam capazes de retardar a formação do agregado pela ação
do solvente floculante, mas seja capaz de reduzir o tamanho dos agregados ou retardar sua formação,
contribuindo mesmo assim para a inibição da formação dos depósitos sólidos, tem sido adotado um
procedimento de adição de excesso de solvente floculante e observação da variação da absorbância
em função do tempo. A formação dos agregados é monitorada pela variação da absorbância. Ensaios
de microscopia de força atômica mostram que alguns aditivos que não são capazes de deslocar o onset
de precipitação de asfaltenos para valores mais elevados, podem sim provocar a formação de
agregados de tamanhos significativamente menores (185-186).
Ensaio semelhante ao de onset de precipitação utilizando NIR também pode ser realizado por
microscopia óptica (OM). Neste procedimento, uma pequena alíquota do sistema é observada a cada
adição de um volume predefinido de solvente floculante, por exemplo, 2 mL. O onset de precipitação
será determinado em função do volume de floculante (mL) necessário para que sejam observados os
agregados de asfaltenos, em relação a 1 grama de petróleo (169).
Figura 9. Absorbância em função do volume de n-heptano adicionado ao petróleo
Sais de ácidos naftênicos
Os naftenatos são formados a partir da interação dos ácidos carboxílicos dissociados, presentes no
petróleo, com os íons metálicos dissolvidos na água, ocorrendo, portanto na interface água-óleo. Essa

dissociação ocorre devido ao aumento do pH ocasionado pela redução da solubilidade do CO2,
quando da despressurização decorrente do processamento do petróleo (187).
Os dois principais tipos de naftenatos formados no processamento de óleo são o de cálcio e o de

sódio. Os naftenatos de cálcio são depósitos sólidos, duros ou pegajosos, que se acumulam
principalmente nos equipamentos de superfície, tais como separador de produção, tratador
eletrostático e trocador de calor, mas também podem bloquear tubulações e oleodutos podendo
ocasionar paradas de produção e problemas de garantia de escoamento (188). Os naftenatos de sódio
se manifestam como uma emulsão viscosa ultraestável, não tratável com desemulsificantes
convencionais, provocando a redução das taxas de produção (devido à elevada viscosidade da
emulsão) e dificultando a etapa de desemulsificação do petróleo (189). A tendência a formar um ou
outro tipo de naftenato reside principalmente na diferença da estrutura do ácido carboxílico.
Os ácidos naftênicos estão presentes principalmente em petróleos pesados, imaturos e biodegradados,

apresentando-se como uma mistura complexa de moléculas com diferentes estruturas: ácidos
carboxílicos saturados cíclicos e acíclicos, nos quais o grupo ácido carboxílico está ligado a uma
cadeia lateral alifática e/ou anéis cicloalifáticos (190-194). A formação de depósitos sólidos depende
da presença de ácidos naftênicos tetra carboxílicos (ARN) na fase orgânica (195).
Alguns estudos têm verificado a influência dos ácidos naftênicos nos processos de precipitação de
asfaltenos e de parafinas (154,166-173).
Os ácidos ARN são moléculas alifáticas com quatro ramificações, cada uma das quais possuindo um
grupo carboxílico terminal. A cadeia alifática contém de 4 a 8 anéis de ciclopentano. A massa molar
do isômero mais abundante, com 6 anéis, é 1230 g/mol (188).
A formação dos naftenatos pode ser evitada por meio de: (i) adição de ácidos (por exemplo, ácido
acético) para redução do pH e consequente deslocamento do equilíbrio de dissociação do ácido para a
forma protonada; (ii) adição de produtos químicos que sejam capazes de complexar com os cátions,
os quais não ficarão disponíveis para interagir com os ácidos naftênicos dissociados; (iii) adição de
polímeros, também denominados inibidores de baixa dosagem. A desvantagem de (i) e (ii) reside
basicamente nos grandes volumes de produtos químicos necessários para uma ação eficiente, além da
corrosão provocada no caso (i) (3,188,196). Acredita-se que os polímeros inibidores de naftenato
devem exibir propriedades tensoativas que provoquem seu alinhamento na interface óleo-água,
evitando-se assim interações entre os ácidos orgânicos que estão na fase óleo com os cátions da fase

aquosa. Portanto, o inibidor de naftenato deve ser interfacialmente mais ativo do que os ácidos
naftênicos (197-198).
A seguir, são apresentadas as estruturas de polímeros utilizadas e/ou propostas como inibidores de
naftenatos: (i) compostos de poli(óxido de etileno) ligado ao nonilfenol, com massas molares
variando entre 2000 e 4000 g/mol (199); (ii) compostos com grupamentos fosforados com a fórmula
geral X2O3PCHYCZ2PO2XR, na qual X pode ser um hidrogênio, um metal multivalente, amônia ou
uma base orgânica; R é uma cadeia polimérica de um ácido carboxílico ou sulfônico; e Z e Y são
grupamentos de ácido fosfórico, sulfúrico ou carboxílico - a concentração de uso proposta para estas
estruturas está entre 0,01 e 100.000 ppm (197); (iii) mono e diésteres de fosfatos, contendo cadeias
laterais de algum tipo de policarboxilato (de etileno, de propileno, de butileno ou misturas destes),
podendo ser utilizados em misturas com desemulsificantes solubilizados em solventes orgânicos (200-
201); (iv) compostos lineares contendo grupamentos do tipo ácido carboxílico ou acrílico, como, por
exemplo, policarboxilados com massas molares entre 1000 e 8000 g/mol (202); (v) compostos
contendo três grupos hidrofóbicos com substituições independentes, constituídas por cadeias
alcoxiladas, que estão ligados entre eles através de algum dos seguintes grupos N, P=O, CR (R é H ou
grupos alquila C1-C4) (203); (vi) copolímeros, com massas molares na faixa de 700 – 20000 g/mol,
nos quais um dos monômeros é o ácido 2-acrilamido-2-metilpropanossulfônico e o outro pode ser um
ácido acrílico, um éster acrílico (C1-C18), monômeros vinílicos etoxilados (EOn, n= 1-15) (204), entre
outros.
Métodos de avaliação de desempenho - A literatura cita mais de um método para avaliação de

formação/inibição de naftenatos, quais sejam (i) teste de garrafa (196), (ii) análise gravimétrica da
camada interfacial (188), (iii) determinação de tensão interfacial (205), (iv) reometria oscilatória
(206) e (v) reologia de cisalhamento utilizando anel de Du Noüy (51). Neste último ensaio, por
exemplo, a formação e a resistência do filme de naftenato na interface podem ser monitoradas pela
variação dos valores de módulo de elástico (G’) e módulo viscoso (G”): sem a presença de filme na
interface, o G” tende a ser maior que o G’ porque a interface tem um caráter predominantemente
viscoso, entretanto, conforme o filme é formado ao longo do tempo, a interface passa a ter
característica predominantemente elástica, o que é percebido como um aumento dos valores de G’ em
relação aos de G”, isto é, a curva de G’ tende a cruzar a do G” (Figura 10) (51).

Figura 10. Módulo de armazenamento (G’) e modulo de perda (G”) da interface água-óleo em função
do tempo. As fases água e oleo contêm cálcio e ácido naftênico, respectivamente
Incrustação inorgânica de sulfatos e carbonatos
A produção de petróleo, sempre que associada à produção de água e gás, gera diversos problemas
operacionais responsáveis por danos à formação e perda de produtividade do poço em diferentes
operações da indústria de petróleo, incluindo perfuração, produção, faturamento hidráulico e
intervenções. Um dos graves problemas ocorridos que levam ao baixo desempenho de alguns poços é
o entupimento de poros de rochas, tubulações e equipamentos de topo, provocado pelas incrustações
minerais. Outras condições de produção de petróleo que também geram problemas de incrustação
mineral são: a utilização de mecanismos de recuperação secundária, visando aumentar produtividade
do poço, pelo controle de mobilidade de óleo utilizando a injeção de água e soluções de tensoativos; e
o grande uso de inibidores termodinâmicos de hidratos orgânicos como metanol, em operações de
campos offshore de águas ultraprofundas (3,207-211).
Os tipos mais comuns e mais frequentes de incrustação mineral são carbonatos de cálcio e sulfatos de
cálcio, estrôncio e bário. No entanto, outros minerais podem ser encontrados. A Tabela 7 lista as
principais incrustações, fórmulas químicas e o nome do mineral de acordo com a ASTM (American
Standard Test Method) (2,3,212-214).
A deposição de incrustações inorgânicas ocorre por diversos motivos específicos que identifica a
formação de cada tipo de incrustação, como: variações de pH, temperatura e pressão, mistura de
águas incompatíveis e supersaturação (215).

Tabela 7. Incrustações inorgânicas encontradas em campos petrolíferos (2,3,213)
Tipo de incrustação Fórmula química Nome do mineral
Cloreto de sódio NaCl Halita

Carbonato de cálcio CaCO3 Calcita e aragonita
Carbonato de ferro FeCO3 Siderita
CaSO4.2H2O Gipsita
Sulfato de cálcio
CaSO4 Anidrita
Sulfato de estrôncio SrSO4 Celestita
Sulfato de bário BaSO4 Barita
Sulfeto de ferro FeS Trolita
Fe3O4 Magnetita
Óxidos de ferro
Fe2O3 Hematita
Hidróxido de magnésio Mg(OH)2 Brucita
Fluoreto de cálcio CaF Fluorita
Como nas águas de formação de campos de petróleo estão presentes normalmente íons bicarbonatos e
íons cálcio, a precipitação de carbonato de cálcio é a mais frequente e depende do equilíbrio
termodinâmico entre o íon bicarbonato e o dióxido de carbono, quando da redução da pressão ou
aumento de temperatura (Equação 5) (216-217).
(Kps= 10-8 mol/L a 20°C) Eq. 5
A incrustação de carbonato de cálcio pode ocorrer tão logo se inicie a produção de água da formação,
ou seja, assim que a pressão do fluido cai abaixo do ponto de bolha do dióxido de carbono e que este
comece a sair de solução, sob a forma de gás. Este problema é reforçado com o aumento do pH,
devido à liberação do CO2, que reduz ainda mais a solubilidade do CaCO3 (3,211).
As incrustações de carbonato de cálcio são provenientes de: (i) mudanças nas condições físicas e
físico-químicas decorrentes da produção de petróleo; (ii) outras operações da indústria de petróleo; e
(iii) composição do petróleo. Por outro lado, as incrustações minerais de sulfatos, ocorrem,
principalmente, quando dois tipos de águas incompatíveis são misturados no reservatório ou em
regiões próximas a boca do poço (água de injeção e água de formação) (211). A água do mar (água
injetada) possui altas concentrações de sulfato (SO42-) e baixas concentrações de bário (Ba2+) e

estrôncio (Sr2+), já a água de formação é rica em cálcio (Ca2+), bário (Ba2+) e estrôncio (Sr2+) e baixas
concentrações de SO42- (211,218-219).
Sulfato de cálcio é a incrustação de sulfato mais fácil de lidar por ser levemente mais solúvel em
água. Já a incrustação de sulfato de bário é um dos sais mais insolúveis. É formado pela reação entre
os íons do metal bário e sulfato aquosos, como mostra a Equação 6.
(Kps= 10 - 9.99 mol/L a 25° C) Eq. 6
Outros íons também podem coprecipitar com o bário formando incrustações de sulfato mistas
(3,211,219-221).
Existem diferentes ferramentas de controle e prevenção de incrustações minerais, como a remoção

química e mecânica (trocas de tubulações e abertura de equipamentos para limpeza) e os métodos
preventivos, como injeção contínua de inibidores de incrustação, compressão de inibidores de
incrustação e dessulfatação da água do mar (207,214,222-224).
Uma variedade de aditivos químicos está disponível para prevenção de incrustação, cada um com
diferentes propriedades físicas e químicas. Isso, em parte, é fruto da grande variação de condições
químicas e físicas exibidas em poços de petróleo, sendo que diferentes fatores devem ser considerados
quando da seleção desses inibidores para uso em campo, especialmente a sua compatibilidade
química com a elevada salinidade das águas de formação (225). São usados em concentrações baixas
(em torno de 50 ppm) e o mecanismo de ação desses inibidores é, em geral, a redução da velocidade
do processo de nucleação e crescimento do cristal incrustante (226).
A maioria dos inibidores de incrustação apresenta grupamentos carboxila, acrilamida, ácido fosfônico
e ácido sulfônico (227-228). Os mais comuns são os polifosfonatos, poli(fosfino carboxilatos),
poliacrilatos e poli(vinil sulfonato) e copolímeros (227,229-230). Diferentes outros inibidores vêm
sendo estudados como, por exemplo, copolímero de ácido maleico com ácido acrílico e copolímero de
ácido maleico com acrilamida (214). Quadripolímeros, contendo grupamentos carboxila, acrilamida,
ácido fosfônico e ácido sulfônico, tem mostrado boas propriedades de inibição de incrustação tanto
para carbonatos quanto para sulfatos (228). Deve-se ressaltar que todos esses inibidores tem melhor
ou pior desempenho de acordo com o tipo de salmoura a ser tratada e das condições de temperatura,
pressão, pH, dentre outras.
A avaliação do desempenho dos inibidores normalmente é feita por meio de testes estáticos,
utilizando método gravimétrico de medição, titulação complexométrica e outras técnicas de medição

da concentração do sobrenadante proveniente da mistura das salmouras contendo o inibidor em
questão, sob diferentes condições de temperatura, pressão e pH (217,231-233). O teste dinâmico,
chamado dynamic tube blocking, é um método um pouco mais rebuscado, que pode fornecer
informações úteis por simular uma injeção contínua ou compressão de inibidor, podendo também ser
realizado sob diferentes condições de pH, temperatura e pressão (229,234). As técnicas de medição de
concentração de íons que vêm sendo utilizadas para avaliar a eficiência desses inibidores são técnicas
como: difração de raios-x com luz síncrotron (XRDS), cromatografia de íons (IC), microscopia
eletrônica de varredura (SEM), espectroscopia de infravermelho próximo (NIR), difração de raios-x
(XRD), fluorescência de raios-x, espectrometria de massas (MS) e espectrometria de absorção
atômica (212,214-215,217,219,221,229,234-236).
Hidratos de gás
A formação de hidratos de gás afeta significativamente a garantia de escoamento na indústria de

petróleo, através do bloqueio de linhas e dutos (237-238). Hidratos de gás são clatratos sólidos
cristalinos de gás e água; as moléculas de gás (metano, etano, propano, nitrogênio, dióxido de carbono
etc.) são presas nas cavidades da estrutura formada pela água (239-241). Para que um hidrato de gás
se forme é necessária a presença de água e gás e condições adequadas de pressão e temperatura. A
Figura 11 exemplifica a relação entre pressão e temperatura com a possibilidade de formação de
hidratos de gás. Tipicamente, pressões mais elevadas e temperaturas mais baixas favorecem a
formação de hidratos (242-244).
Durante a produção de petróleo, existem diversas situações nas quais se encontram todas as condições
para a formação de hidratos de gás, quais sejam: presença de água, presença de gases, pressões
elevadas e ampla faixa de temperatura. As pressões são originárias das profundidades dos poços e dos
sistemas de bombeio dos fluidos e petróleo em geral. Temperaturas mais baixas são particularmente
encontradas em linhas e dutos de produção offshore. Os gases são provenientes da composição do
petróleo. E, a água pode ser proveniente da água de formação, da água de injeção, de emulsões e de
fluidos aquosos em geral (perfuração, completação, fraturamento hidráulico etc.). Infelizmente, uma
vez formado, o hidrato de gás não se desfaz rapidamente. Deste modo, a prevenção da formação do
hidrato de gás é a alternativa mais segura para garantir o escoamento dos fluidos (242).
A partir do gráfico da Figura 11, observa-se que é possível prevenir a formação de hidratos de gás
através do controle da temperatura e pressão do sistema. Entretanto, na prática, as pressões requeridas

para o transporte de fluidos usualmente excede a pressão de formação do hidrato à temperatura
ambiente. Além disso, para manter o sistema em temperaturas fora do envelope de hidrato requer-se o
aquecimento continuo dos fluidos, o que é inviável durante, por exemplo, uma parada de produção
(245-246). Deste modo, o controle de formação de hidratos pode ser mais eficazmente realizado com
a adição de aditivos químicos, os quais são classificados em inibidores termodinâmicos (TIs) e
inibidores de baixa dosagem (LDHs). Esta última classe é ainda subdividida em anti-aglomerantes
(AAs) e inibidores cinéticos (KHIs) (3).
Figura 11. Exemplo típico de envelope de hidratos (adaptado de 242).
Os inibidores termodinâmicos (TIs) são moléculas de baixa massa molar (sais inorgânicos e alcoóis),
usadas em grandes quantidades, que são capazes de deslocar a curva de equilíbrio de fases no sentido
de desfavorecer a formação de hidratos. O principal inconveniente desta classe de inibidores é a
possível ocorrência de precipitados (247-248).
Os inibidores antiaglomerantes (AAs) atuam, principalmente, retardando a aglomeração dos cristais e

facilitando o transporte dos núcleos já formados. Surfactante e polímeros enquadram-se nesta
classificação. Como exemplo de polímero pode ser citado o copolímero de etileno diamina de
poli(óxido de propileno) (PO) e poli(óxido de etileno) (EO) (249-250).
Os inibidores cinéticos (KHIs) são polímeros solúveis em água, usados em baixas concentrações
(geralmente, de 0,01% a 0,5%) e capazes de retardar o início da nucleação e diminuir a taxa de
crescimento de cristais de hidratos (249,251-257).

Várias classes de polímeros com ação cinética sobre a formação de hidratos de gás podem ser citadas.
A classe dos anéis lactâmicos inclui polivinilpirrolidona, poli(vinil caprolactama), poly(N-vinil
lactama) e seus copolímeros, poli(vinil caprolactama-co-metacrilato de dimetilaminoetila), poli(n-
metil-n-vinil acetamida-co-vinil caprolactama), poliglioxilpirrolidina e poli(aspartato de pirrolidinila).
Poliesteramidas hiper-ramificadas podem ser obtidas através de reações: de um anidrido ácido cíclico
(por exemplo, anidrido cis-1,2-ciclohexanidicarboxílico e anidrido hexahidroftálico) e
diisopropanolamina; polietilenoimina, formaldeido e caprolactama; N-metil butilamina, formaldeído e
poliacrilamida. A classe dos poli(di)alquil(met)acrilamidas inclui poliisopropilmetacrilamida,
polimetacriloilpirrolidina e seus copolímeros. A classe dos poliesteres ou polietilenoiminas com
grupos piroglutamatos pendentes inclui o piroglutamato poliester (3,251-257). Na classe dos
poliéteres, o poli(óxido de etileno) é citado como inibidor de efeito sinérgico quando utilizado
juntamente com outros inibidores cinéticos, como, por exemplo, o amido de tapioca catiônico (251-
252,258-259). Outros polímeros citados como inibidores cinéticos (KHIs) são polimaleimidas,
poliviniloxazolinas, polialquiloxazolinas, polialilamidas, poliaspartamidas, copolímero de alconoato
de vinila/N-metilvinil acetamida, polivinilalcanamidas e polímeros modificados de ácido
acrilamidopropilssulfônico (3).
Para acompanhamento da formação de hidratos pode-se utilizar uma célula pressurizada (autoclaves,
rocking cells, pipe wheels) na qual possam ser aplicadas altas pressões e baixas temperaturas. Um dos
ensaios realizados monitora o tempo de indução da formação do hidrato sobre condições de pressão e
temperatura pré-estabelecidas. A eficiência do inibidor é atestada pelo aumento do tempo de indução.
A técnica de calorimetria de varredura diferencial (DSC), especialmente a microDSC com pressão,
também pode ser utilizada para monitorar o início da cristalização, sob resfriamento a uma pressão
constante, em sistemas contendo uma mistura de gases, por exemplo, metano + etano, e fluido
aquoso. O início da formação dos cristais de hidratos é observado pelo pico exotérmico de
cristalização (260-262).
Tratamento de óleo - desemulsificação
O processo de desemulsificação do petróleo diz respeito à separação da água e do petróleo. O petróleo

é produzido na forma de uma emulsão relativamente estável de água em petróleo. Essa água pode ser
oriunda da própria formação rochosa ou de intervenções utilizando fluidos aquosos, como, por
exemplo, a operação de recuperação de petróleo por injeção de água. A água e o petróleo são

produzidos simultaneamente e, por estarem sujeitos a um cisalhamento próprio do escoamento até a
superfície, formam emulsões. Essas emulsões tornam-se relativamente estáveis devido à presença de
moléculas com características tensoativas oriundas de: (i) injeção de aditivos químicos no sistema, de
forma a contornar alguns dos diversos problemas operacionais que ocorrem durante a produção,
como, por exemplo, a injeção de água com tensoativo em poços injetores, visando o aumento da
recuperação do petróleo a partir da rocha reservatório, e/ou (ii) da própria composição do petróleo,
como, por exemplo, as moléculas de asfaltenos e de ácidos naftênicos (15,51,173,176-177,263-268).
A presença de água no petróleo apresenta como desvantagens: o aumento do volume de fluido a ser
bombeado; o aumento da viscosidade do óleo, dificultando o bombeamento; a corrosão dos
equipamentos; o envenenamento de catalisadores de refino. Deste modo, o processo de
desemulsificação é fundamental, sendo aplicado assim que o petróleo chega à superfície. O
envelhecimento da emulsão dificulta sobremaneira o processo de desemulsificação (269-270). Em
exploração offshore, o processamento primário do petróleo é realizado ainda na plataforma e se
constitui da utilização de um conjunto de equipamentos (por exemplo, separadores e hidrociclones)
(271). Outras tecnologias vêm sendo estudadas, como o uso de radiação de micro-ondas (272-274).
Alguns projetos de engenharia vêm sendo desenvolvidos visando promover a separação água-óleo na
produção offshore logo após a cabeça do poço, no fundo do mar. Deste modo, o petróleo já escoaria
pelo riser livre da água (275).
Associado às soluções de engenharia, são utilizados aditivos químicos, denominados

desemulsificantes, por serem capazes de quebrar as emulsões de água em petróleo (276). Esses
aditivos se constituem em moléculas tensoativas. Vale lembrar que os tensoativos apresentam
balanços hidrofílico-lipofílico (HLB) que variam na faixa de 0 a 20. Tensoativos com caráter
hidrofílico mais acentuado apresentam valores de HLB elevados e, ao contrário, tensoativos com
caráter lipofílico mais acentuado apresentam valores de HLB baixos. De um modo bem simplificado,
pode-se dizer que a característica do tensoativo, e consequentemente o valor de seu HLB, vai
determinar se o tensoativo é capaz de estabilizar uma emulsão de água em óleo (a/o) ou de óleo em
água (o/a). Como regra geral, o tensoativo estabiliza a emulsão na qual a fase externa, ou fase
continua, é semelhante ao seu caráter mais acentuado, isto é, tensoativos com valores de HLB
relativamente elevados tendem a estabilizar emulsões o/a e, por isso, a desestabilizar emulsões a/o
(277).

Os tensoativos com ação desemulsificante, por possuir afinidade pela interface, deslocam as
moléculas que estão estabilizando a emulsão. Entretanto, por não serem capazes de estabilizar a
emulsão, permitem a coalescência das gotas de água e consequente separação de fases (278-280).
Deste modo, a seleção do tensoativo é muito importante de modo a promover a maior eficiência do
processo de separação água-petróleo. Os aditivos desemulsificantes podem ser do tipo: copolímeros
lineares em bloco de óxido de etileno e óxido de propileno; copolímeros ramificados em bloco de
óxido de etileno e óxido de propileno; resinas fenol-formaldeído etoxiladas; copolímeros de
polioxialquileno e polissiloxano; poliaminas polioxialquiladas; poliuretanos modificados
(3,15,176,281-283). Formulações com misturas de mais de uma molécula também são usadas, sendo
sugeridas como mais eficientes (284). A massa molar desses polímeros é relativamente baixa, ficando
em torno de 5000 g/mol. Vale destacar que, em sua maioria, os tensoativos usados para
desemulsificação são do tipo não-iônico. Os tensoativos iônicos são aqueles cujo grupamento polar é
aniônico ou catiônico, enquanto que o segmento apolar é uma cadeia hidrocarbônica relativamente
longa. Os tensoativos do tipo poli(óxido de etileno-b-óxido de propileno) possuem caráter anfifílico
porque o segmento de poli(óxido de etileno) é hidrofílico enquanto que o segmento de poli(óxido de
propileno) é hidrofóbico. Tensoativos não-iônicos são particularmente uteis na indústria do petróleo
por serem menos susceptíveis à salinidade da água co-produzida e à incompatibilidade química com
outros compostos (232,285-291).
A avaliação de emulsões de água em petróleo pode ser realizada por meio de ensaios de teor de água
(com titulação com reagente de Karl Fischer), tamanho e distribuição de tamanho das gotas de água
(com analisador master sizer) e estabilidade (com procedimento de bottle test). O bottle test é um
ensaio relativamente simples que não requer equipamentos muito sofisticados. O petróleo é colocado
em um recipiente cônico graduado e deixado em temperatura controlada. O volume de água separada
é lido na graduação do recipiente ao longo de tempo. Ensaios de laboratório para avaliação de
desempenho de desemulsificantes são realizados com emulsões de água em petróleo morto recém-
preparadas. A mistura das fases é realizada com agitação mecânica por cisalhamento e vertida em
recipiente de vidro cônico graduado. Após a adição do desemulsificante, o sistema é misturado
manualmente e acondicionado em banho termostatizado sob temperatura controlada. A leitura do
volume de água separada é realizada ao longo do tempo. Os resultados são expressos em gráficos de
percentual de água separada em função do tempo (Figura 12) (15,176,233).
No processamento primário do petróleo, o desemulsificante é adicionado no separador bifásico.

Figure 12. Influência da adição do desemulsificante sobre a separação água-óleo
Tratamento de água oleosa
A indústria de petróleo produz uma quantidade significativa de água contaminada com petróleo. Essa
água advém da própria formação rochosa, denominada água de formação, e também da água injetada
durante o processo de recuperação avançada de petróleo (EOR). Em campos maduros, a injeção de
água é muito intensa e, consequentemente, a quantidade de água oleosa produzida é
significativamente maior. Essa água produzida pode ser reaproveitada ou descartada no mar
(produção offshore) ou em aquíferos (produção onshore). Vale ressaltar que os processos de refino do
petróleo também geram uma grande quantidade de água que requer tratamento. Em todos os casos,
faz-se necessário um tratamento para redução dos teores de óleo presentes na água. Dois processos
distintos que utilizam polímeros podem ser aplicados no tratamento da água oleosa: floculação e
adsorção.
A floculação diz respeito ao fenômeno da aglomeração de partículas coloidais em partículas maiores,

que leva à separação de fases (292). A floculação por pontes é um dos mecanismos de ação dos
polímeros em tratamento de água oleosa (293-294). Os polímeros que apresentam ação floculante são
à base de: poliacrilamida parcialmente hidrolisada; poliacrilamidas aminoetiladas; poli(óxido de
etileno) de elevada massa molar; copolímeros de poli(óxido de etileno) e poli(óxido de propileno);
poli(álcool vinílico); poli(álcool vinílico) modificado com carbamato e com cadeias hidrocarbônicas
C12 a C18; polieletrólitos de ácidos carboxílicos e aminas terciárias; poliaminas quaternárias;
copolímeros de vinil piridina; terpolímeros de acrilamida, ácido acrílico e alquilacrilamida;

copolímeros de acrilamida e acrilato de sódio; polieletrólito catiônico à base de sal quaternário de
amônio e metacrilato; polieletrólito catiônico à base de sal quaternário de amônio e acrilamida
hidrofobicamente funcionalizada; amido catiônico; quitosana; poliaminas modificadas com
grupamento epóxi (1,3,295-305).
O tipo de polímero e a concentração mais eficientes para cada sistema podem ser determinados por
meios de ensaios de Jar Test. O equipamento consiste de jarros graduados com agitação mecânica.
Após um período de tempo pré-determinado, o sistema é deixado em repouso. O resultado pode ser
observado visualmente ou, para mais precisão, obtido através da determinação de teor total de óleos e
graxas (TOG) (290). Uma ferramenta útil de monitoramento de processos de coagulação, flotação ou
decantação é o analisador de dispersão fotométrica (PDA) (232,303,305).
A adsorção diz respeito ao fenômeno de fixação de moléculas de gases ou líquidos na superfície de

uma substância, em geral, no estado sólido (306). Especificamente no tratamento de água oleosa, são
usados adsorventes sólidos que retêm as moléculas de óleo ou outros contaminantes mais específicos.
Resinas poliméricas reticuladas esféricas e porosas podem ser usadas com grande eficiência no
processo de tratamento de água. Como exemplos de monômeros que podem ser utilizados na síntese
dessas resinas, citam-se divinilbenzeno, dimetacrilato de glicidila, estireno, metacrilato de metila,
acrilato de metila, etilvinilbenzeno, vinilpiridina, vinilpirrolidona, nitroestireno, modificados ou não
por sulfonação, clorometilação ou outras reações químicas. Na confecção dessas resinas é necessária a
presença de um monômero difuncional (ex. divinilbenzeno) de modo a promover a reticulação do
sistema. Essas resinas, apesar do custo relativamente elevado, apresentam a vantagem de tratar um
volume de água muito superior ao volume do leito que contém o adsorvente e, após regeneração,
serem utilizadas em diversos ciclos posteriores (307-318).
Além do óleo propriamente dito, outros compostos relativamente solúveis em água e altamente
tóxicos, mesmo em concentrações relativamente baixas, estão presentes na água produzida. Como
exemplos podem ser citados os BTEX (benzeno, tolueno, etilbenzeno e xileno), os PAH’s
(hidrocarbonetos poliaromáticos) e fenóis. Águas contaminadas especificamente por um destes tipos
de contaminantes requer tratamento específico. Neste caso, as resinas poliméricas apresentam-se
novamente com vantagem, uma vez que podem sofrer modificações químicas para obtenção de
estruturas com características mais adsorventes de cada um destes tipos de compostos (27,28,316-
317,319-321).

A avaliação destas resinas pode ser realizada em batelada ou em fluxo contínuo. O processo em
batelada mostra-se mais adequado para avaliação de parâmetros de adsorção, enquanto que o processo
em fluxo contínuo, utilizando um leito fixo de resina polimérica, é mais adequado ao tratamento
industrial da água.
No processo em batelada, uma quantidade predeterminada de resina é colocada em contato com a

água contaminada previamente analisada. O sistema é colocado em um banho shaker na temperatura
preestabelecida. Ao final do ensaio, a água é novamente analisada para observar a redução da
concentração do contaminante. Neste ensaio podem ser variados: o tipo e concentração de
contaminante na água; o tipo e concentração de resina (Figura 13); a temperatura do ensaio; o tempo
de contato entre contaminante e resina.
Figura 13. Eficiência de adsorção do contaminante, no processo em batelada, em função da massa de

resina
No processo em fluxo contínuo, uma coluna é preenchida pela resina adsorvente. A água contaminada
previamente analisada é eluída pela coluna. Alíquotas de água eluída são analisadas ao longo do
tempo. Neste ensaio podem ser variados: o tipo e concentração de contaminante na água; o tipo de
resina; as dimensões da coluna; a vazão de eluição da água. Gráficos de teor de contaminante em
função do volume de água eluida, construídos com os resultados, fornecem a eficiência da coluna e o
ponto de saturação da resina (Figura 14).
Tanto nos ensaios de floculação quanto nos ensaios de adsorção, pode ser usada uma água oriunda da
indústria de petróleo (por exemplo, água de produção e água de refinaria) ou uma água dita sintética,

preparada em laboratório, para avaliar um determinado tipo de contaminante. Para estudos
sistemáticos, é requerido o preparo de água sintética antes de cada ensaio, uma vez que as águas
oriundas da indústria de petróleo sofrem variação de composição com o tempo.
Figura 14. Eficiência de adsorção do contaminante, no processo contínuo, em função do volume de

água eluída (volume de leito)
Técnicas como espectrometria de infravermelho, espectrofluorimetria, cromatografia líquida de alta

eficiência, cromatografia gasosa e cromatografia de íons podem ser utilizadas para quantificar os
contaminantes: petróleo, BTEX (benzeno, tolueno, etilbenzeno e xilenos), HPA’s (hidrocarbonetos
poliaromáticos), fenol, amônia, compostos nitrogenados, entre outros (322-325).
Ainda com relação à água contaminada, vale mencionar os derramamentos de petróleo,

principalmente em produção offshore, que ocorrem acidentalmente. Nesses casos podem ser utilizadas
barreiras de contenção, a fim de minimizar o espalhamento do óleo. Materiais adsortivos também são
particularmente úteis nestes casos. Polímeros reticulados à base de resina fenólica apresentam boa
eficiência como adsorvente (326-327), bem como materiais compósitos à base de poli(hidroximetilol
acrilamida) e polipropileno pós-consumo (328). Ainda, as resinas poliméricas reticuladas esféricas e
porosas mostram-se novamente versáteis por permitirem sua produção na forma de partículas
magnetizadas, as quais, após adsorção do petróleo derramado no mar, podem ser facilmente
removidas. As resinas magnetizadas, em alguns casos, apresentam eficiência de adsorção de
contaminante superior aos produtos não magnetizados (27).
Outro tipo de material que vem sendo avaliado para tratamento de água são nanocompósitos de argila
e polímeros do tipo poliionenos (329-330).

Outras aplicações e considerações
Outras aplicações e considerações ainda merecem citação no uso de polímeros na produção de

petróleo.
Emulsões de limpeza - Micro e nanoemulsões, formuladas com tensoativos do tipo poli(óxido de

etileno-b-óxido de propileno), podem ser utilizadas para limpeza de sólidos, tal como areia,
contaminados com petróleo, após, por exemplo, vazamento indesejado de petróleo (331-332).
Agente divergente - A fim de alcançar a zona da formação rochosa desejada para um determinado
tipo de tratamento, fluidos divergentes podem ser utilizados de modo a preencher uma zona de não
interesse de maior permeabilidade. Deste modo, o fluido de tratamento pode ser direcionado
diretamente à zona de interesse. Estes fluidos devem apresentar comportamento pseudoplástico, isto
é, viscosidade relativamente baixa sob altas taxas de cisalhamento (durante bombeio e escoamento) e
elevadas viscosidades sob baixa taxa de cisalhamento (sob repouso dentro da formação rochosa de
maior permeabilidade). A composição destes fluidos aquosos pode ser à base de tensoativos iônicos
ou polímeros. Dentre os sistemas poliméricos podem ser citados os géis de poliacrilamida ou
poli(ácido acrílico) reticulados com metais, e sistemas reticulados de fenol/formaldeído (333-335).
Anti espumante - Durante a produção de petróleo pode ocorrer a formação de espuma em separadores
gravitacionais trifásicos gás/óleo/água, devido à constante agitação e cisalhamento do óleo. A
presença de espuma reduz a eficiência de separação das fases, acarretando arraste de líquido pelo gás
natural e paradas não programadas de equipamentos na planta de processamento de petróleo (336). A
formação de espuma é favorecida em petróleos mais viscosos e com maior teor de tensoativos
naturais em sua composição (222). Os agentes anti-espumantes mais comumente utilizados
industrialmente são constituídos por uma mistura de óleo de silicone insolúvel no meio e partícula
sólida, que pode ser sílica ou um polímero (337). Entretanto, pelo fato de acarretarem a desativação
precoce de catalisadores nos processos de refino (338), aditivos à base de silicone poliéter (poli(óxido
de etileneo) - PEO e poli(óxido de propileno) - PPO) vêm sendo estudados (339).
A utilização de produtos multifuncionais ou produtos combo tem se mostrado como uma alternativa
atraente para solução de problemas de origens distintas durante a produção de petróleo. Tais produtos
podem ser constituídos por uma mistura de moléculas, cada qual com uma função específica, ou por
uma única molécula multifuncional capaz de atuar na solução de mais de um problema (184).
A avaliação da compatibilidade química entre aditivos e da influência de um determinado aditivo em

outras etapas do processo é de grande relevância. No primeiro caso, o uso de um coquetel de aditivos

para sanar diferentes problemas (por exemplo, desemulsificante, floculante e inibidor de incrustação)
pode levar à formação de borras pela incompatibilidade química entre seus componentes, o que é
indesejável na indústria do petróleo. Deste modo, além dos ensaios de desempenho específico para
cada aditivo, faz-se necessária a realização de ensaios de compatibilidade química do aditivo com os
demais que poderão ser usados concomitantemente. No segundo caso, além do ensaio de desempenho
específico do aditivo, é necessário prever algum tipo de consequência negativa nas etapas
subsequentes da produção, tais como: (i) o uso de aditivos no poço que depois aumentem a
estabilidade da emulsão de água em óleo que deverá ser quebrada no separador localizado nas
instalações de superfície, (ii) o uso de aditivos durante a produção de causem o envenenamento dos
catalisadores de refino (290).
Aspectos de toxicidade, econômico e de impacto ambiental e ocupacional
Durante as etapas de concepção do principio ativo, do desenvolvimento do processo de obtenção e da

produção industrial de um determinado aditivo químico, a ser empregado na engenharia de petróleo,
devem ser considerados previamente os critérios de baixo nível de toxicidade, de impacto ambiental e
também de impacto ocupacional do produto comercial. Assim, aspectos de fabricação, embalagem,
transporte, armazenamento, manuseio e descarte do produto deverão ser estabelecidos e descritos
cuidadosamente pelos fornecedores aos usuários. Porém, em geral, os princípios ativos empregados
nas formulações desses aditivos químicos não apresentam níveis elevados de toxicidade, devido a sua
natureza polimérica, muitos dos quais são polímeros obtidos de fontes naturais, ou então são naturais
quimicamente modificados. Diversos aditivos químicos oferecidos e consumidos na indústria de
petróleo são constituídos por polissacarídeos derivados, por exemplo, de celulose, tais como os
clássicos HEC e CMC, de gomas naturais, como a goma guar, e de biopolímeros, como a goma
xantana, os quais apresentam baixa toxicidade e baixo impacto ambiental. A participação de
polímeros sintéticos também é expressiva na indústria de petróleo, sendo mais comuns os derivados
de polímeros de acrilamidas e acrilatos, polímeros vinílicos, polímeros de estireno e de iso-olefinas,
os quais também apresentam baixos toxicidade e impacto ambiental.
No entanto critérios especiais são estabelecidos para a seleção e uso de solventes orgânicos e de
compostos coadjuvantes na elaboração de formulações químicas. A presença de solventes de natureza
aromática, tais como os BTEX (benzeno, tolueno, etilbenzeno e xilenos), e de solventes halogenados
e fenólicos tem sido fortemente rejeitada nas instalações de produção de petróleo, notadamente nas

instalações marítimas, devido a seus altos níveis de toxicidade e impacto ao ambiente marinho e aos
aspectos de saúde ocupacional dos operadores. Atualmente tem-se priorizado, na composição de
formulações, a utilização de solventes orgânicos denominados “verdes” ou ecológicos. Estes
solventes são obtidos de fontes naturais renováveis, notadamente de origem vegetal, tais como os
terpenos e terpenóides, a exemplo do limoneno oriundo da indústria de cítricos. Os ésteres alquídicos
derivados de diversos óleos vegetais têm sido objeto de pesquisa e desenvolvimento de novas
formulações, seguindo assim uma tendência das demais indústrias químicas (cosméticos, fármacos e
de limpeza e higiene) na prática da “vegetalização” dos insumos empregados em seus produtos.
Na utilização de aditivos químicos nas instalações de produção de petróleo, principalmente aqueles

empregados em regime contínuo, são considerados aspectos de economicidade do produto comercial.
No entanto, a competitividade entre os produtos comerciais, notadamente os aditivos químicos
específicos oferecidos por diversos fornecedores, passa por um conjunto de avaliações que permite
diferencia-los sob aspectos econômicos, ou seja, o preço, mas também sob o aspecto de seu
desempenho no cenário estabelecido pelo usuário e sob o aspecto de logística de transporte, de
armazenamento e de aplicação.
Produtos químicos ou formulações elaboradas na forma líquida e em alta concentração do principio

ativo são desejáveis, tendo em vista oferecer facilidade de aplicação através de bombeio contínuo e de
menor espaço destinado ao seu armazenamento.
Resumidamente, para uma avaliação econômica confiável continua valendo a correlação entre custo e
benefício, respectivamente da aquisição comercial e do resultado de aplicação do produto. Em geral,
costuma-se gerar um valor monetário por volume de petróleo envolvido na dosagem química do
aditivo, por exemplo, US$ / barril, ou seja, a expressão indica quantos dólares, ou centavos de
dólares, oneraram a produção de um barril de petróleo por uso de um dado aditivo químico. Os
valores obtidos desta forma permitem uma melhor avaliação comercial de um grupo de aditivos
destinados a uma mesma finalidade.
Resumo
A Tabela 8 resume as operações de exploração e produção na quais os polímeros são utilizados.

Tabela 8. Polímeros utilizados em diversas operações na indústria do petróleo
E&P de Petróleo Polímeros utilizados Função dos polímeros
Goma xantana Espessante

Poliacrilamida parcialmente hidrolisada
Amido Controlador de filtrado
Goma xantana (solúvel em água)
Látex de butadieno
Amido modificado Controlador de filtrado
(solúvel em óleo)
Poliacrilamida – elevada massa molar Redutor de atrito
Poli(óxido de etileno) – elevada massa (solúvel em água)
Perfuração molar
Poliolefinas Redutor de atrito
Poliacrilatos – cadeias pendentes longas (solúvel em óleo)
Poli(oxido de etileno-óxido de propileno – Emulsificante para aphrons
baixa massa molar
Poliacrilamida parcialmente hidrolisada Inibidor de inchamento de
(30% de grau de hidrólise) argila e controlador de
filtrado
Polivinilpirrolidona Controle de formação de
Poli(vinil caprolactama) hidratos de gás
Poli(glioxil pirrolidona
Hidroxietilcelulose – baixa massa molar Agente afinante
Cimentação Poliacrilamida parcialmente hidrolisada Controlador de filtrado
Polivinilpirrolidona
Hidroxietilcelulose
Completação Carboximetilcelulose Espessante
Gome guar
Poliacrilamida parcialmente hidrolisada Inibidor de inchamento de
(30% de grau de hidrólise) argila
Carboximetilhidroxietilcelulose
Carboximetilcelulose Espessante
Goma xantana
Acidificação Poli(propileno glicol) – baixa massa molar Antiespumante
Carboximetilcelulose Controlador de filtrado
Amido
Poliacrilamida Redutor de atrito

Fraturamento Hidroxipropilguar Agente de gelificação
hidráulico Poliacrilamida parcialmente hidrolisada Inibidor de inchamento de
Recuperação Poliacrilamida parcialmente hidrolisada Espessante
avançada Goma xantana
de petróleo Poliacrilamida parcialmente hidrolisada Inibidor de inchamento de
Divergência Poliacrilamida – linear e reticulada Agente de gelificação
Poli(acrilato de sódio)
Poli(vinil sulfonato de sódio) Controle de formação de
Polifosfonatos incrustação inorgânica
Alquilfenol etoxilado Controle de deposição de
Controle de Policardanol (polimerização por adição) asfaltenos
formação de Poli(met)acrilatos com cadeias pendentes
depósitos longas (C16 –C18)
Copolímeros de (met)acrilatos com cadeias Controle de deposição de
pendentes longas (C16 –C18) parafinas
Poli(etileno-co-acetato de vinila)
Polímeros de ésteres fosfóricos
Nonilfenol etoxilado
Álcoois etoxilados Controle de deposição de
naftenatos
Álcoois etoxilados-propoxilados
Silicone
Silicone poliéter Antiespumante
Produção (óxido de etileno-óxido de propileno)
Polivinilpirrolidona
Poli(vinil caprolactama) Controle de formação de
Poli(glioxil pirrolidona) hidratos de gás
Glicol etoxi-propoxilado
Resina alquilfenol etoxi-propoxilada Tratamento de petróleo
Copolímeros em bloco à base de óxido de
etileno e óxido de propileno
Silicone
Processamento Silicone poliéter Antiespumante
primário (óxido de etileno-óxido de propileno)
Nonilfenol etoxilado Controle de deposição de
Álcoois etoxilados naftenatos
Álcoois etoxilados-propoxilados

Poli(álcool vinílico)
Poli(óxido de etileno) – elevada massa
molar Floculante
Palissacarídeos catiônicos
Tratamento de água Taninos
Resinas reticuladas à base de monômeros Adsorventes
vinílicos e divinílicos (estireno, metacrilato
de metila, divinilbenzeno, dimetracilato de
metila)
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Aplicação de Polímeros Na Produção de Petróleo (2a Edição ISBN 978-85-917970-1-1)

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ELIZABETE FERNANDES LUCAS

LUCIANA SPINELLI FERREIRA

Lucas, Ferreira e Khalil – Aplicação de polímeros na produção de petróleo Página 0

Lucas, Ferreira e Khalil – Aplicação de polímeros na produção de petróleo Página 0

Solubilidade de aditivos poliméricos 4

Recuperação melhorada de petróleo 24

Sais de ácidos naftênicos 34

Incrustação inorgânica de sulfatos e carbonatos 37

Tratamento de óleo - desemulsificação 42

Tratamento de água oleosa 45

Outras aplicações e considerações 49

Aspectos de toxicidade, econômico e de impacto ambiental e ocupacional 50

Lucas, Ferreira e Khalil – Aplicação de polímeros na produção de petróleo Página 0

As diversas operações da indústria de petróleo requerem a utilização de ampla variedade de produtos

(i) Os polímeros, em geral, apresentam o desempenho desejado não encontrado na molécula de

Lucas, Ferreira e Khalil – Aplicação de polímeros na produção de petróleo Página 1

A etapa de perfuração envolve necessariamente a remoção continua de grande massa de cascalho,

Lucas, Ferreira e Khalil – Aplicação de polímeros na produção de petróleo Página 2

A próxima etapa da engenharia do poço é denominada de etapa de completação, empregando-se um

Quanto às instalações de unidades de produção em campos marítimos são necessários recursos

Lucas, Ferreira e Khalil – Aplicação de polímeros na produção de petróleo Página 3

As instalações de superfície localizadas na superfície da unidade de produção destinam-se ao

Solubilidade de aditivos poliméricos

Um dos principais fundamentos básicos relacionados à aplicação de polímeros na exploração e

Lucas, Ferreira e Khalil – Aplicação de polímeros na produção de petróleo Página 4

 = (Evap/ volume molar)1/2 Eq. 1

onde, Evap é a variação de energia de vaporização do composto.

Tabela 1. Parâmetro de solubilidade de Hildebrand (37)

HM = VM (1 – 2)2 1 2 Eq. 2

onde, VM é o volume molar da mistura,  é o parâmetro de solubilidade,  é a fração molar e os

Aditivos poliméricos também têm seus valores de parâmetros de solubilidade determinados.

Lucas, Ferreira e Khalil – Aplicação de polímeros na produção de petróleo Página 5

Tabela 2. Parâmetros de solubilidade de alguns polímeros (37,39,44)

Vale ressaltar que o parâmetro de solubilidade de mistura de solventes é, em geral, determinado

2 = D2 + P2 H2 Eq.3

A utilização do parâmetro de solubilidade não dispensa a realização de ensaios de laboratório de

Lucas, Ferreira e Khalil – Aplicação de polímeros na produção de petróleo Página 6

Tabela 3. Parâmetros de solubilidade de Hansen para alguns compostos (45)

Além da aplicação dos polímeros propriamente dita, os fundamentos de parâmetro de solubilidade

Lucas, Ferreira e Khalil – Aplicação de polímeros na produção de petróleo Página 7

Tabela 4. Classificação dos fluidos em termos de comportamento reológico

Lucas, Ferreira e Khalil – Aplicação de polímeros na produção de petróleo Página 8

Os fluidos não-newtonianos exibem uma dependência da viscosidade com a taxa de cisalhamento e

Para os fluidos não-newtonianos independentes do tempo, a relação entre a tensão e a taxa de

Os fluidos não-newtonianos dependentes do tempo podem ser classificados como tixotrópicos e

Lucas, Ferreira e Khalil – Aplicação de polímeros na produção de petróleo Página 9

Concentração: A viscosidade aumenta com o aumento da concentração, sendo a relação

Lucas, Ferreira e Khalil – Aplicação de polímeros na produção de petróleo Página 10

A presença de outras moléculas na formulação também pode influenciar nos valores de

Lucas, Ferreira e Khalil – Aplicação de polímeros na produção de petróleo Página 11

Tabela 5. Exemplo de composição básica de um fluido de perfuração aquoso (56)

Bentonita Viscosificante, formador de gel e controlador de filtração

Soda cáustica Controlador de pH

Amido Controlador de filtrado

Lucas, Ferreira e Khalil – Aplicação de polímeros na produção de petróleo Página 12

Os fluidos poliméricos usados na perfuração de poços de petróleo apresentam comportamento não-

Redução de perda de carga em fluido de perfuração

Lucas, Ferreira e Khalil – Aplicação de polímeros na produção de petróleo Página 13

%DR=(DPsolv/L) – (DPsol.pol./L) / (DPsolv/L) Eq. 4

onde solv significa solvente e sol. pol., solução polimérica.

Lucas, Ferreira e Khalil – Aplicação de polímeros na produção de petróleo Página 14

Controle de filtrado em fluido de perfuração e de cimentação

Figura 2. Microscopia eletrônica de varredura do disco de cerâmica preenchido com controlador de