IBP1808_16

INJEÇÃO DE QUÍMICOS NO OFFSHORE: NOVAS

FONTEIRAS DOS SISTEMAS DE INJEÇÃO
E FATORES IMPACTANTES NA DOSAGEM
Carlos Eduardo Barateiro1, Romulo Emerik2

Copyright 2016, Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis - IBP

Este Trabalho Técnico foi preparado para apresentação na Rio Oil & Gas Expo and Conference 2016, realizado no período de 24 a
27 de outubro de 2016, no Rio de Janeiro. Este Trabalho Técnico foi selecionado para apresentação pelo Comitê Técnico do evento,
seguindo as informações contidas no trabalho completo submetido pelo(s) autor(es). Os organizadores não irão traduzir ou corrigir
os textos recebidos. O material conforme, apresentado, não necessariamente reflete as opiniões do Instituto Brasileiro de Petróleo,
Gás e Biocombustíveis, Sócios e Representantes. É de conhecimento e aprovação do(s) autor(es) que este Trabalho Técnico seja
publicado nos Anais da Rio Oil & Gas Expo and Conference 2016.

Resumo
A presença de compostos contaminantes no óleo bruto é um desafio para indústria do petróleo, por este motivo o uso de
aditivos químicos para combater problemas operacionais durante a produção de óleo e gás, principalmente em áreas
offshore, é frequentemente necessário e importante. Esses aditivos químicos, consumidos tipicamente em altos volumes,
representam um custo significativo para a indústria do petróleo e requerem cada vez mais controle e atenção.
Frequentemente esses aditivos se encontram nas diversas etapas de produção de petróleo e suas misturas podem gerar
problemas de compatibilidade química, ou ainda, em alguns casos, a necessidade de se ter pontos de injeção diferentes
para o mesmo composto químico. Obvio que o objetivo de toda a empresa que necessita injetar aditivos químicos é
obter a melhor eficiência de cada produto com menor custo de aquisição. Porém, o desempenho dos aditivos pode estar
relacionado com mais de um fator. Por exemplo, inibidor de incrustação pode ter um excelente desempenho no
processo, mas se injetado no poço pode reduzir a permeabilidade da rocha reservatório; alguns inibidores de corrosão
podem causar emulsões e espuma nos separadores; a sobredosagem de metanol e glicol pode contribuir com a formação
de incrustações; sequestrantes de H2S em grande concentração aumenta o pH da água produzida; a utilização de ácidos
para estimulação dos poços pode causar a precipitação de asfaltenos. Ou seja, o processo de injeção de produtos
químicos envolve inúmeras variáveis e ainda temos a questão da própria medição do aditivo: como os custos de injeção
são elevados há necessidade de um ótimo controle nesse processo. Esse contexto justifica a razão desse trabalho que é
analisar os principais processos de injeção de produtos químicos na indústria do petróleo, notadamente no ambiente de
produção offshore. O escopo do trabalho considera o estudo desses processos e definir as principais soluções de
medição da vazão desses aditivos de forma que possam ser atendidas as condições operacionais com o melhor
desempenho. Para tanto será realizado uma ampla pesquisa bibliográfica e entrevistas com potenciais fornecedores de
soluções garantindo a viabilidade técnica de implementação das soluções propostas.

Abstract
The contaminant compounds presence in the crude oil is a challenge to the petroleum industry, for this reason the use of
chemical additives to combat operational problems during the production of oil and gas, particularly in offshore areas,
is often necessary and important. These chemical additives typically consumed in high volumes, represent a significant
cost to the oil industry and increasingly require control and attention. Often these additives are present it the various
stages of oil production, and mixtures thereof can generate chemical compatibility issues or, in some cases, the need to
have different injection points for the same chemical compound. Obviously that the goal of any company that needs to
inject chemical additives is to obtain the best efficiency of each product with lower cost. However, the performance of
additives may be associated with more than one factor. For example, scale inhibitor can have an excellent performance
in the process but if injected in the well may reduce the permeability of the reservoir rock; some corrosion inhibitors can
cause emulsions and foam in the separators; overdose of methanol and glycol can contribute to scale formation; H2S
scavengers in high concentration increases the pH of the produced water; the use of acids to stimulation of wells can
cause precipitation of asphaltenes. That is, the process of injecting chemicals involves many variables and we still have
the question of the actual dosage of the additive: as injection costs are high there is need for great control this process.
This context explains the reason for this work is to analyze the main chemical injection processes in the oil industry,

______________________________
1
Doutor, Engenheiro Mecânico – UNIVERSIDADE ESTÁCIO DE SÁ
2
Engenheiro de Produção – EMERSON PROCESS
 Rio Oil & Gas Expo and Conference 2016

especially in offshore production environment. The scope of work considers the study of these processes and defines the
main flow measurement solutions for these additives so that the operating conditions can be met with the best
performance. It will be accomplished by an extensive literature review and interviews with potential suppliers of
solutions ensuring the technical feasibility of implementing the proposed solutions.

1. Introdução
A indústria do petróleo abrange um grande número de operações destinadas à exploração, produção, transporte
e tratamento do óleo, água e gás oriundo dos poços. Em cada etapa desta cadeia são utilizados aditivos químicos para
ajudar no processamento, corrigir problemas operacionais ou enquadrar cada fase (líquido ou gás) em seus requisitos
legais (MELLO, 2007). Por exemplo:
a) O gás natural não pode conter quantidades excessivas de CO2 e H2S, deve ser liberado a uma pressão
especificada e não deve conter vapor de água que pode condensar e formar hidratos causando perdas de carga
adicionais ou corrosão nas tubulações;
b) O óleo não pode conter excessivas quantidades de água e sedimentos (BS&W) e sais dissolvidos na água;
c) A água produzida deve possuir um valor limitado de óleo disperso (teor de óleo e graxas - TOG) para poder ser
descartada e também deve ser controlada a própria temperatura da água de descarte.
A Tabela 1 abaixo apresenta um resumo das principais especificações exigidas após o processamento primário
realizado nas unidades de produção de óleo e gás.

Tabela 1: Principais Especificações após Processamento Primário

Corrente Parâmetro Especificação

Gás Teor de água Máx.: 3 a 5 lb/Mscf
na Petrobras: 2 lb/Mscf
Teor de H2S Máx.: 10 a 15 ppm
Teor de inertes, CO2 Máx.: 4% vol
Na Petrobras: 2% vol
Óleo BS&W Refino: máx. 1% vol
Exportação: máx. 0,5% vol
Teor de sais Refino: máx. 570 mgl (em NaCl)
Exportação: máx. 285 mg/l (em NaCl)
Água Produzida TOG Máx.: 20 ppm
Temperatura Máx.: 40ºC
Fonte: ANP, 2013

O petróleo é constituído basicamente por uma mistura de compostos químicos orgânicos: hidrocarbonetos
parafínicos, isoparafínicos, naftênicos e aromáticos. Além destes, também apresenta outros constituintes em menor
percentual que são os compostos orgânicos contendo elementos químicos como nitrogênio, enxofre, oxigênio (chamados
genericamente de compostos NSO) e metais, principalmente níquel e vanádio. Tais constituintes são considerados
nocivos aos produtos, equipamentos e ao meio ambiente, sendo por isso considerado impurezas devendo ser removidos
em processos de tratamento específicos. A presença de contaminantes irá implicar diretamente na qualidade do petróleo
comercializado, quanto mais contaminantes, orgânicos ou inorgânicos, pior a qualidade do óleo. A Tabela 2 resume
alguns problemas causados pela presença destes contaminantes nos hidrocarbonetos.

Tabela 2: Problemas Causados por Contaminantes

Contaminantes Elementos Químicos Problema Causado

Compostos Orgânicos
Sulfurados
Compostos Orgânicos
Nitrogenados
Compostos Orgânicos
Oxigenados
Compostos Orgânicos Metais (principalmente
Metálicos
Presentes
Enxofre (S) Corrosão, toxidez, poluição
Nitrogênio (N) Retenção de água emulsionada, contaminação de
catalisadores, alteração da coloração de produtos finais
Oxigênio (O) Acidez, corrosividade, formação de gomas, odor
Agressão a materiais, contaminação de catalisadores
Ni e V)
Fonte: THOMAS, 2001
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Sabe-se que a utilização de aditivos químicos não é a única forma de combater os problemas operacionais
causados pelos contaminantes acima, a indústria do petróleo também dispõe das aplicações de técnicas no processo de
separação/tratamento para a resolução destes problemas que independe do uso de produtos químicos. Dentre as muitas
opções disponíveis, destacam-se aqui alguns exemplos mais utilizados:
a) Isolamento: retenção de calor para retardar o aparecimento de parafinas ou de hidrato de gás de
formação;
b) Aquecimento da linha: prevenção de parafinas e hidratos de gás;
c) Aquecimento do separador: resolução de emulsões;
d) Diminuição da pressão: reduz a formação de hidratos na linha de gás;
e) Uso de materiais e revestimentos resistentes: minimizando a corrosão;
f) Alteração no regime de fluxo para turbulento: minimizando asfaltenos, parafinas, biofilme;
g) Manter o processo em altas pressões: retarda formação de asfalteno, incrustação, naftenatos;
h) Diminuição da vazão: minimizando a formação de espuma e emulsão
i) Aumento no tamanho do separador: melhorando a separação água-óleo;
j) Uso de campos elétricos: aumentando a coalescência de gotas de água em emulsão de óleo-água;
k) Centrifugação: separação de emulsões de óleo-água;
l) Utilização de membranas e filtros finos: remoção partículas coloidais e íons específicos;
m) Lançamento de Pig: evitando o acúmulo de sólidos em tubulações;
n) Raspagem: remoção de depósitos, especialmente no fundo do poço;
o) Aplicação de vácuo: retirando gases de água;
p) Telas e removedor de cascalho: para controle de areia.
Porém, em alguns campos produtores a utilização destas técnicas não é suficiente para eliminar os problemas
operacionais e faz-se necessário a seleção de atidivos químicos apropriados à cada finalidade, conforme alguns
exemplos mostrados na Tabela 3.

Tabela 3: Principais Aditivos Químicos Utilizados

Princípio Ativo Finalidade
Composto Nitrogenado Controle de Corrosão,
Biocida, Sequestrante de H2S
Composto Sulforosos Controle de Corrosão,
Precipitação de Graxas e
Asfaltenos
Fósforo Inibidor de Incrustações
Silicone Anti-espumante
Metanol Inibidor de Hidrato
Glicóis Inibidor de Hidrato
Sulfactantes Controle de Incrustação
Ácidos Minerais Meio Ambiente, Inibidor de
Corrosão
Problema
Corrosão, problemas ambientais, qualidade do
produto
Problemas ambientais
Incrustações, Envenenamento de Catalisador
Problemas Ambientais e Operacionais
Problemas Ambientais e Operacionais
Problemas Ambientais e Operacionais
Problemas Ambientais e Operacionais
Problemas Ambientais e Operacionais, Corrosão
Fonte: RIAZI, 2005

Em geral, os fatores que motivam a injeção de aditivos químicos em cada etapa do processo de produção
podem ser classificados em quatro grupos:
a) Problemas causados pelas propriedades físicas do fluido: espuma, emulsão, etc.
b) Problemas que afetam a segurança e integridade estrutural, basicamente relacionado à corrosão;
c) Problemas causados por incrustação: definido como a deposição de qualquer material indesejado,
como cera, parafina, asfalteno, nafteno, material biológico e hidratos;
d) Problemas de segurança e punho ambiental: qualidade da água descartada, presença de enxofre como
sulfeto de hidrogênio (H2S), etc.
Neste contexto, o objetivo desse artigo é fazer uma revisão bibliográfica sobre as necessidades de injeção de
aditivos químicos, os principais produtos utilizados, os pontos de injeção mais recomendados, principais fatores que
impactam na escolha dos produtos e o estado-da-arte na medição e controle dessa injeção. As pesquisas foram
conduzidas através de literatura especializada no assunto, documentos acadêmicos, artigos técnicos e entrevistas com
usuários e fabricantes de equipamentos.

2. A Injeção de Aditivos Químicos

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O objetivo de toda empresa que necessita injetar aditivos químicos é obter a melhor eficiência de cada produto
com menor custo de aquisição. Porém, o desempenho dos aditivos pode estar relacionado com mais de um fator. Por
exemplo, inibidor de incrustação pode ter um excelente desempenho no processo, mas se injetado no poço pode reduzir
a permeabilidade da rocha reservatório; alguns inibidores de corrosão podem causar emulsões e espuma nos
separadores; a sobredosagem de metanol e glicol pode contribuir com a formação de incrustações; sequestrantes de H 2S
em grande concentração aumenta o pH da água produzida; a utilização de ácidos para estimulação dos poços pode
causar a precipitação de asfaltenos.
Com estes exemplos percebe-se que a precisão e confiabilidade de um sistema de injeção são fatores
importantes a serem considerados, pois estão diretamente relacionados aos tópicos como: desempenho do aditivo,
estabilidade do processo, segurança, restrições e compatibilidade com outros produtos químicos. Algumas questões
importantes também precisam ser respondidas antes da injeção de aditivos químicos, tais como:
a) O aditivo químico terá tempo suficiente para exercer sua função?
- Alguns sequestrantes de H2S, por exemplo, tem a reação bastante lenta e pode requisitar mais tempo no
processo para exercer sua função, portanto sua eficiência está diretamente ligada ao tempo de exposição na linha;
- Desimulsificante é tipicamente injetado nos equipamentos subsea que potencializa a separação da água do
óleo durante o escoamento, antes do fluido chegar aos separadores.
b) O aditivo químico é compatível com a temperatura do processo?
- Alguns inibidores de hidratos podem criar incrustação na presença de água em altas temperaturas,
especialmente quando há alta salinidade. Injeção downhole deste aditivo nas linhas de gás lift pode levar a deposição
química se o fluido utilizado como solvente evaporar rapidamente;
- O produto químico tem de ser compatível com o pH e salinidade dos fluidos aquosos, especialmente em
elevadas temperaturas.
c) O aditivo químico provocará alguma reação indesejada durante a injeção, produção ou processamento?
- Alguns químicos afetam a eficiência de outros, portanto testes devem ser realizados em produtos que serão
injetados simultaneamente. Se diferentes químicos são utilizados num sistema, questões relacionadas a compatibilidade
pode se tornar extremamente importante;
- Químicos como inibidores de corrosão pode afetar a eficiência dos desimulsificantes injetados nos
equipamentos de superfície, que por sua vez pode também afetar a qualidade da água descartada;
- O uso de biocida nas linhas de injeção de água causa a remoção do biofilme na tubulação, que é um benefício
positivo, porém ao entrar no reservatório e com o passar do tempo este biofilm pode gerar perda temporária na
capacidade de injeção;
- O uso de inibidores de corrosão nas linhas de gás pode provocar espuma e outros efeitos negativos na torre de
glicol;
- Sequestrante de H2S pode provocar um aumento no pH do fluido produzido;
- Anti-espumante pode reduzir a eficiência de muitos inibidores de incrustação e desimulsificantes. Em alguns
casos, o desempenho pode ser totalmente anulado.
d) Onde injetar?
- Injeção topside: quando necessário que os aditivos sejam injetados a montande dos equipamentos ou ponto
potencial de formação. Por exemplo, inibidores de incrustação podem ser injetados a montande do ponto de saturação;
- Injeção subsea: quando necessário que os aditivos sejam injetados via umbilicais para proteção dos
equipamentos subsea ou aumentar o tempo de exposição dos químicos com o fluido. A viscosidade dos químicos
injetados deve ser baixa o suficiente para permitir o bombeia, principalmente porque a temperatura da água diminui a
medida que a profundidade aumenta. Incompatibilidades podem ocorrer se diferentes produtos são injetados no mesmo
umbilical, por exemplo, inibidor de corrosão injetado na mesma linha utilizada para dosagem de inibidor de incrustação
pode causar o bloqueio;
- Injeção downhole: quando necessário que os aditivos sejam injetados no poço sempre que a injeção nos
sistemas subsea não é capaz de combater a formação de incrustação ou outros problemas.
Muitas são as causas que motivam a injeção de produtos químicos, neste artigo serão abordados apenas
problemas de emulsão e corrosão por se tratar dos maiores desafios para toda indústria offshore.

2.1. O Problema da Emulsão

Emulsão é uma mistura de dois líquidos imiscíveis disperso um no outro sob a forma de pequenas gotas, há de
modo geral dois tipos de emulsão: óleo-em-água (O/A), onde a água é a fase externa; e do tipo água-em-óleo onde o
óleo é a fase externa conforme mostrado na Figura 1.
Dentre os contaminantes do petróleo a água está entre os que apresentam maior dificuldade de ser removida,
quer devido ao volume produzido ou à forma presente na fase líquida, que em determinadas circustâncias pode resultar
na formação de hidratos ou emulsão no processo. A formação de tais emulsões precisa atender as seguintes condições
(S.E. Lorimer, 2000):
a) Presença de dois fluidos imiscíveis;
b) Agitação suficiente para dispersar um líquido do outro em forma de gotas;
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c) Agente emulsificante.

Fonte: Nestle, 1973

Figura 1: Emulsão óleo-em-água (esquerda) e água-em-óleo (direita)

A presença do agente emulsificante é uma condição preliminar para a formação de emulsões, pois sem esta
condição, mesmo que ocorra a agitação das fases água e óleo, a dispersão tenderá à separação natural das fases que é, no
ponto de vista termodinâmico, a situação de menor energia no sistema com fluidos imiscíveis. O agente emulsificante é
um composto químico presente no petróleo que apresentam em sua molécula regiões polares e apolares, que lhes
conferem um caráter com dupla afinidade, isto é, tanto para água como para o óleo. Assim, quando as gotas de água são
dispersas esses emulsificantes alojam-se na superfície destas gotas criando um filme que impede o contato entre as
gotas, e portanto sua coalescência. A rigidez do filme irá depender da natureza e da quantidade de moléculas presentes
na superfície das gotas. Quanto maior a agitação do fluido menor serão as gotas de águas dispersas no óleo, esta
condição torna o processo mais instável e difíciel de tratar. Tipicamente, hidrocarbonetos mais pesados (ºAPI maior que
20) irá formar emulsão mais instável do que os leves.
Se não houvesse a presença de água no processo e toda agitação do fluido pudesse ser previnida, não haveria a
formação de emulsões. Porém, a possibilidade de se ter poços sem produção de água é praticamente impossível,
portanto a presença de emulsão é esperada em praticamente todos os projetos. Esta água produzida pode ser oriunda do
reservatório (água de formação) ou foi injetada no sistema produtor em consequência da utilização de processos de
recuperação secundária. No início da produção de um campo o volume de água produzido é tipicamente pequeno,
porém com a continuidade da produção este volume tende a aumentar chegando a ultrapassar 50% a medida que o poço
chega ao fim da sua vida produtiva. A Figura 2 mostra um quadro comum na produção e injeção de água num sistema
produtor típico offshore onde observa-se a crescente produção de água de acordo com a vida útil da unidade de
produção.

Fonte: Lyons, 1996

Figura 2: Produção de Água com a Vida Útil da Unidade de Produção

Há, porém, outros parâmetros que afetam a estabilidade da emulsão, como viscosidade, densidade, BSW e
envelhecimento da emulsão. Para combater este problema nas instalações offshore são injetados desimulsificantes a
montante dos equipamentos de processo, como separadores de teste e produção controlando-se o tempo de contato do
desimulsificante ao fluido.
O processo básico de funcionamento dos desimulsificantes ocorre em uma sequência definida:
a) O desemulsificante desloca os agentes emulsificantes naturais da superfície das gotas, desestabilizando
a emulsão;
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b) Em seguida, ocorre a coalescência em gotas de maior tamanho e peso;

c) Finalmente, ocorre a sedimentação da água separando as fases por segregação gravitacional.
2.2. O Problema da Corrosão
Corrosão é um desafio enfrentado em todas as instalações offshore onde a seleção de materiais mais resistentes
na construção das tubulações é uma alternativa para mitigar o impacto. Porém o aço carbono é a solução mais viável
economicamente e a corrosão precisa ser controlada para preservar a integridade das tubulações.
Alguns fatores tem influência direta e aceleram a taxa de corrosão, tais como: alta temperatura, presença de
dióxido de carbono (CO2), sulfato de hidrogênio (H2S), volume de água produzido, velocidade do fluido, entre outros.
Cada um desses fatores tem um impacto na corrosão. A Figura 3 sumariza os efeitos desses fatores nas taxas de
corrosão:
a) Altas temperaturas: há o enfraquecimento do filme de proteção interno gerado pelo fluido, que pode ser
facilmente removido pelo fluxo, deixando as partes metálicas expostas e potencializando o efeito da
corrosão;
b) Efeitos da presença de presença de CO2: representa um dos maiores riscos para a integridade da tubulação
porque pequenas frações deste gás já causa um aumento significativo da taxa de corrosão;
c) Influência do pH: o aumento do pH desacelera a redução catódica do H+ que afeta a solubilidade do
carbonato de ferro e portanto, em fluidos com pH menor que 7, a taxa de corrosão aumenta com a
diminuição do pH da solução;
d) Altas velocidades: causam a remoção mecânica na parede interna da tubulação e portanto, quanto maior a
velocidade do fluido maior a taxa de corrosão.

Fonte: Lorimer, 2000

Figura 3: Comportamento dos Fatores que Afetam a Corrosão

A corrosão é causada principalmente na presença de água em contato com a parede da superfície metálica e a
severidade da corrosão é proporcional ao tempo em que a tubulação fica em contato com a água. Assim, o volume de
água produzido também é um importante fator que influencia na taxa de corrosão.
Os aditivos químicos reduzirem a taxa de corrosão criando uma espécie de filme de proteção interno na
tubulação e que se utilizado de forma correta, pode manter a taxa anual em níveis muito baixos. Desta forma o uso de
inibidores de corrosão aumenta assim a vida útil das tubulações. Por outro lado, devido aos altos volumes de injeção,
representam um custo significativo para a operação das unidades de produção offshore.

3. Novas Fronteiras na Injeção de Aditivos Químicos

A instalação de um sistema de injeção automático e com boa precisão pode reduzir significativamente o
consumo de químicos ao longo da produção de um campo. Infelizmente, a produção de hidrocarboneto bruto é
caracterizada por variações muitas vezes imprevisíveis no processo. Altas ou baixas dosagens produzem impactos
negativos e devem ser evitadas, por este motivo é essencial que a taxa de dosagem seja corrigida de forma automática
para evitar problemas indesejados. Sabe-se que uma gama de aditivos químicos está disponível para serem utilizados na
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correção dos contaminantes, o custo destes produtos associados aos altos volumes de injeção são os principais fatores
que justificam uma atenção especial neste assunto.
O cenário atual da exploração de Petróleo no Brasil mostra um perfil muito bem definido: os poços maduros
possuem alta produção de água e sedimentos (BSW) e os novos campos estão sendo explorados em águas cada vez mais
profundas. Tipicamente, em ambos os casos, é necessário um alto volume de injeção de produtos químicos e esta
condição tem colocado o assunto em pauta das principais reuniões de redução e/ou controle dos custos operacionais.
Dependendo da característica do poço, a injeção de aditivos é vital à produção do campo e uma interrupção pode
ocasionar em shutdown da unidade de produção.
Diante deste cenário se torna cada vez mais importante, então, observar o desempenho do sistema de injeção,
principalmente no que tange a precisão e confiabilidade. Garantir um volume ideal de dosagem traz benefícios
operacionais e financeiros, pois erros de baixa ou sobre dosagem também são indesejados por resultarem em problemas
operacionais ou desperdício de produtos. A Tabela 4 sumariza alguns dos principais impactos dessa dosagem de alguns
produtos injetados.

Tabela 4: Efeitos da Dosagem de Químicos Injetados

Produto Injetado Composto Base Efeito da Baixa Dosagem Efeito da Alta Dosagem
Inibidor de Hidrato Agua Formação de hidratos na linha Aumento do consumo e alguns
produtos afetam a qualidade da
água produzida
Anti-Espumante Óleo+Água Aumento do nível no separador e Alguns produtos afetam a
carreamento na linha de gás qualidade da água produzida
Inibidor de Corrosão Óleo+Água Aumento no índice de corrosão Alguns produtos afetam a
qualidade da água produzida
Desimulsificante Óleo+Água Baixa eficiência na separação Alta dosagem pode estabilizar a
emulsão e aumentar o BS&W
Fonte: Fink, 2012

Um sistema ajustável capaz de responder de forma automática, preciso e com alta confiabilidade é o estado da
arte na injeção de produtos químicos. A utilização de equipamentos confiáveis e precisos pode reduzir
significativamente as perdas no processo reduzindo assim os custos operacionais.
O medidor de vazão utilizado no sistema de injeção é o principal componente desta engrenagem, pois é o
equipamento responsável pela medição do volume injetado. Neste contexto, o princípio de medição por efeito Coriolis
tem apresentado excetentes resultados. A Figura 4 mostra o princípio de funcionamento dessa tecnologia: quando um
fluído é escoado em um tubo que sofre uma oscilação e fica sujeito à aceleração de Coriolis (deslocamento devido a
rotação do planeta), a intensidade da força de deflexão gerada no tubo pelo efeito inercial é função da vazão mássica do
fluído.

Figura 3: Princípio de Funcionamento do Medidor Coriolis

Fonte: Emerson, 2015

Dentre as vantagens do uso do medidor por efeito Coriolis destaca-se a baixa manutenção requerida em função
da ausência de partes móveis e do princípio de funcionamento do equipamento. O equipamento sofrerá perda de
calibração apenas quando ocorrer alteração na espessura dos tubos internos, por exemplo, por fluidos corrosivos,
abrasivos ou através da deposição de incrustação no interior do equipamento. Para a aplicação de produtos químicas na
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produção de petróleo, não é esperado a ocorrência desses fenômenos. Portanto esse é um equipamento que, para esse
cenário, apresenta alta confiabilidade e durabilidade. A Tabela 5 mostra alguns parâmetros que avaliam o desempenho
desta tecnologia.

Tabela 5: Efeitos Impactantes na Medição de Vazão por Efeito Coriolis

Parâmetros
Variação da Viscosidade
Regime de Fluxo
(Laminar/Turbulento)
Comprimento de Trechos
(Montante/Jusante)
Posição de Montagem
Presença de Vibração
Efeito da Pulsação
Diâmetros nominais dos medidores
Faixas de Medição
Manutenção
Efeito
Sem efeitos na medição
Sem efeitos na medição
Sem efeitos na medição
Sem efeitos na medição
Sem efeitos na medição
Insignificante
Faixas de ¼ a 12”
Faixas com rangeabilidade de até
1:100
Baixa porque não há partes móveis
Fonte: Baker, 2000

Embora a medição de vazão por efeito Coriolis seja uma tecnologia relativamente nova, já apresenta um
crescimento expressivo e com boa aceitação em todas as indústrias. Estima-se que a base instalada ao redor do mundo já
supera algumas das tecnologias mais antigas (BAKER, 2000). Um número de países e entidades normativas já possuem
regulamentos técnicos publicados para o uso destes medidores em diversas aplicações. Os últimos modelos lançados já
superam expectativas com alta precisão e possibilidade de baixa perda de carga, sendo fabricados para pressões e
diâmetros cada vez maiores. Para o mercado de injeção de aditivos, testes já estão sendo realizados nos maiores
operadores para validar o desempenho dos medidores em baixas vazões: os resultados surpreenderam e colocam o
Coriolis como uma das tecnologias mais indicada especialmente devido ao bom desempenho, baixa manutenção e
medição direta da densidade. E essas características possibilitam o controle da qualidade do produto químico,
identificação de possíveis contaminações no tanque, verificação da injeção do produto correto, identificação da presença
de ar nas linhas, entre outros.

4. Conclusões
A correta especificação de um sistema de injeção depende de uma combinação de escolha dos produtos de
injeção, a determinação do ponto e do momento da injeção e principalmente da medição correta do produto injetado. E
isso afeta diretamente o processo, seja pelos aspectos operacionais mas principalmente pelos custos envolvidos.
Conhecer todos os fatores que afetam o bom desempenho desses sistemas é parte importante do controle de processos
de uma unidade de produção offshore.

5. Agradecimentos
Este trabalho foi viabilizado pelo Programa de Iniciação Científica da Universidade Estácio de Sá.

6. Referências
BAKER, R. C. Flow Measurement Handbook. UK: Cambridge University Press, 2000
EMERSON. Coriolis Principal of Operation. Disponível em www.emerson.com com acesso em 15 de Março de 2016.
FINK, J. Petroleum Engineer's Guide to Oilfield Chemical and Fluids. UK: Ensevier, 2012.
JONES, D.. Principle and Prevention of Corrosion. New York: Mc Millan, primeira edição, 1992
LYONS, W. C.. Standard Handbook of Petroleum & Natural Gas Engineering, Volume 2. Houston, TX: Gulf
Professional Publishing, 1996
NESTLE, A. Corrosion Inhibitors in Petroleum Production Primary Recovery. Houston, Tx: NACE, 1973
LORIMER, S.E. Design Guidelines for Subsea Oil Systems, 2000.