OPERADOR DE PROCESSAMENTO DE

GÁS NATURAL
(CTEM 07 – Certificado Vocacional 5)

Unidade de Competência 4

Compreender os problemas dos produtos

químicos prejudiciais e do processo
experimentados em uma planta de
adoçamento de gás e métodos populares
usados para dessulfurizar os compostos de
enxofre contidos nos gases residuais
produzidos pela planta.

Julho 2019

Este Material Didático foi desenvolvido pelo SAIT (Southern Alberta Institute of Technology) no âmbito do Treinamento de
Competências para o Emprego em Moçambique (CTEM-07), implementado por Colégios e Institutos Canadá-Cican, em
parceria com o Ministério da Ciência e Tecnologia, Ensino Superior e Técnica Profissional de Moçambique e Instituto Industrial
e Comercial de Pemba.
4. Compreender os problemas dos produtos químicos
prejudiciais e do processo experimentados em uma
planta de adoçamento de gás e métodos populares
usados para dessulfurizar os compostos de enxofre
contidos nos gases residuais produzidos pela planta.

Introdução
Diversas dificuldades de processo são freqüentemente experimentadas durante a operação do sistema de
adoçamento de gás. Eles podem ser causados por falhas de equipamentos, procedimentos operacionais
inadequados, alterações de carga e outros. As principais dificuldades são:

1. Depuração deficiente de gás ou perda de eficiência de dessorção.

2. Formação de espuma de solução.

3. Perdas de solução.

4. Corrosão.

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4.1 ELEMENTO DE COMPETÊNCIA: Debater sobre as causas do mau
desempenho em uma planta purificadora de gás e os procedimentos corretivos
necessários.

Critério de Desempenho
a) Delinear as causas do mau desempenho em uma planta de adoçante a gás, que inclui, formação de
espuma em solução, perdas de solução e corrosão eletroquímica.
b) Descrever os procedimentos corretivos geralmente usados para remover as causas de baixo
desempenho na planta de adoçamento, que podem ser baixas temperaturas de refluxo, mantendo um
processo livre de água ou mantendo a solução de adoçamento livre de sólidos químicos.
c) Discutir os cuidados, riscos e considerações / soluções de segurança associados a essa unidade de
competência, bem como regras de prevenção de segurança como um exemplo para os alunos.

Evidências Requeridas
Evidência escrita / oral
Evidência escrita ou oral em que o (a) aluno (a) seja capaz de demonstrar competência no conhecimento
das causas e medidas corretivas usadas para manter o bom desempenho de uma planta de adoçamento de
gás, completando com sucesso a prova/exercício apropriado sobre as operações da planta de adoçamento
de gás.

Material de Aprendizagem
DEPURAÇÃO POBRE

A depuração pobre refere-se a um teor crescente de sulfureto de hidrogênio no gás de vendas até um
ponto em que pode ser rejeitado pelas linhas de transmissão. Nesses casos, tanto as taxas de concentração
quanto as de circulação da solução devem ser verificadas imediatamente para que a causa seja
determinada.
As baixas concentrações de solução são geralmente indicadas no analisador de H2S (Rubicon) por um
acúmulo gradual de gás sulfídrico no gás de vendas, enquanto aumentos acentuados significam uma falha
nas taxas de circulação. As operações precisam verificar o desempenho e os controles das bombas de
solução para garantir que as taxas adequadas de solução sejam circuladas pelo sistema. Outros testes
devem ser realizados para confirmar que as concentrações químicas necessárias estão sendo mantidas.
A quantidade de H2S na solução pobre deve ser testada regularmente para confirmar a boa eficiência de
dessorção do regenerador. Se mais de 0,5 ppm de H2S estiver presente, as taxas de vapor para os
refervedores ou reclaimers precisam ser aumentadas.
Vazamentos de tubo nos trocadores de calor são frequentemente responsáveis pelo acúmulo de H2S na
solução e as amostras devem ser retiradas de ambos os lados da unidade para verificar isso.
É possível, no entanto, que o analisador de H2S possa apresentar falsas leituras e, se houver suspeita, o
instrumento deve ser verificado com um teste de papel de acetato de chumbo.
Quando o problema do contactor é conhecido antecipadamente, e para evitar uma possível contaminação
do gás de vendas, a taxa de entrada de gás pode ser reduzida gradualmente (cerca de 283 103m3/min) sem

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causar sérios transtornos no equipamento da planta ou campo. Cortar a taxa de gás dará às operações
tempo para analisar a situação e solucionar o problema. Em casos de grave contaminação do gás de
vendas, grandes quedas de carga terão que ser feitas ajustando-se rapidamente as taxas de entrada de gás.

Espuma de Soluções

Talvez uma das mais sérias dificuldades encontradas na operação de um processo de adoçamento de
amina seja a formação de espuma da solução, seja nas torres do contactor ou do regenerador. A formação
de espuma é o resultado das soluções de etanolamina (MEA e DEA) que entram em uma reação colateral
com os componentes não regenerativos contidos no gás de entrada. Nos sistemas Sulfinol, a formação de
espuma não é considerada um problema frequente; no entanto, isso acontece como em qualquer outra
planta de amina convencional.

A formação de espuma pode ser causada por qualquer uma das várias falhas do processo:

• Hidrocarbonetos líquidos transportados do separador de entrada para o contactor ou do contactor

para o alambique.
• Os hidrocarbonetos líquidos no gás de alimentação de entrada condensam depois de serem postos
em contacto com a solução pobre de uma temperatura inferior à do ponto de orvalho de
hidrocarbonetos do gás de alimentação.
• Presença de matéria sólida, como partículas de sulfeto de ferro nos pratos da torre.
• Solução de adoçamento suja (recuperação e filtragem insuficientes).
• Uso excessivo de inibidores anticorrosivos e outros detergentes utilizados na limpeza do
equipamento.

A formação de espuma no contactor é indicada por:

• Acúmulo anormal de solução no depurador.

• Perda de nível de solução no tanque de surgência.
• Perda de nível de solução de surgência no contactor.

A formação de espuma no regenerador pode ser indicada por:

• Níveis de surgência no regenerador e no tanque de surgência.

• Queda repentina do nível do regenerador e nível do tanque de surgência.
• Presença de amina em refluxo superior a 0,2%.

A formação de espuma pode ser temporária ou persistir por um período considerável de tempo. Condições
de formação de espuma prolongadas podem ser seguidas por inundações, fazendo com que o gás de
vendas saia das especificações quase imediatamente. Em muitos casos, a formação de espuma pode
resultar em uma solução sendo transportada pelo topo do contactor como uma névoa pelo gás residual. O
resultado da formação de espuma no regenerador é geralmente o transporte da solução para o acumulador
de refluxo, perda da eficiência de dessorção, seguido por inundação e, finalmente, quantidades maciças de
solução transportadas para o acumulador de refluxo.

As medidas tomadas para evitar a formação de espuma e outras perturbações podem incluir:

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 • Adições de carbonato de sódio ao sistema de solução de amina para reagir com os produtos de
degradação química.
• Manter a temperatura da solução pobre ligeiramente acima da temperatura do gás de entrada
reiniciando o controlador do resfriador da solução pobre.
• Limpar o sistema de filtragem de gás de adoçamento e alimentação para remover praticamente
toda a matéria sólida contida na solução.
• Manter os procedimentos de escumação no contactor ou no tanque flash para minimizar a
presença de hidrocarbonetos líquidos.
• Operar o purificador de amina de forma eficientemente.

Outras medidas disponíveis, uma vez que a formação de espuma tenha começado são:

• Injeção cuidadosa de agentes antiespuma selecionados a uma taxa lenta e constante.

• Uso de carvão em pó para cobrir os bolos de filtro.

• Diminuição da entrada de gás para a planta.

A maioria dos agentes antiespumantes são materiais à base de silicone e sua taxa de bombeamento precisa
ser cuidadosamente controlada, pois sob alimentação não resolverá a condição de formação de espuma, e
a alimentação excessiva pode causar uma condição de formação de espuma própria. O tratamento
antiespumante tende a ser altamente individual para cada planta em particular e o agente correto deve ser
selecionado após uma gama completa de agentes disponíveis terem sido testados.

O uso de carvão em pó não é considerado econômico, pois podem ocorrer perdas de inibidores de
corrosão durante a filtragem da solução.

Incrustação de soluções

A incrustação está relacionada com a degradação química da solução de adoçamento resultante da

incapacidade de controlar com êxito a formação de espuma, corrosão ou perdas químicas.

Quantidades excessivas de agentes antiespumantes ou anticorrosivos, injetados no sistema, podem sujar a

solução e descartar a especificação de gás doce. A presença de sulfeto de ferro combinado com outros
produtos de degradação pode formar uma mistura responsável por incrustar a solução. As incrustações
podem ser controladas por métodos similares aos usados contra a formação de espuma, enfatizando o uso
eficiente do purificador e dos filtros. A incrustação de solução é uma ocorrência frequente nos processos
MEA e DEA e, em menor grau, nos sistemas Sulfinol.

Perdas de Solução

As várias perdas de solução na planta podem ser resumidas como:

• Perdas mecânicas.
• Perdas de vaporização.
• Perdas químicas.

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As perdas mecânicas são, de longe, as piores resultantes de vazamentos de vedações, juntas de válvulas
ou de tubulação, derramamentos e outras causas. Os operadores também devem ter cuidado ao tomar
amostras de teste ou ao limpar filtros, pois uma quantidade apreciável de solução pode ser desperdiçada.
A perda mecânica afeta o meio ambiente, pois não é apenas corrosiva, é também tóxica. (Por favor,
consulte a Ficha de Dados de Segurança – MSDS, para mais informações).

As perdas de vaporização não são consideradas sérias, pois a maior parte do vapor da solução pode ser
recuperada e devolvida ao sistema. Quantidades controladas de água de resfriamento, injetadas na parte
superior do contactor, podem recuperar eficientemente a solução de vapor misturada no gás residual,
condensando-a. Perdas de vaporização podem ocorrer nos contatores de alta e baixa pressão, tanque flash,
ou no regenerador saindo com o gás ácido.

As perdas químicas incluem a degradação da solução, que é mais severa nas plantas MEA e DEA. Uma
atenção especial na operação das unidades de filtro pode reduzir em grande parte essas perdas.

Outras considerações que podem minimizar as perdas de solução são:

• A instalação apropriada de um demister pad (removedor de névoa) nos contactores e no

regenerador.
• Manter os níveis de solução corretos em todas as torres e tanques flash.
• Manter a temperatura de refluxo do regenerador mais baixa possível.
• Manter as taxas de alimentação da solução constantes e uniforme de injeção de inibidor de
antiespumante. Variações acima devem ser realizadas apenas em pequenos passos.

As perdas de solução nos sistemas de Sulfinol são consideradas muito piores devido ao alto custo da
solução de Sulfinol e à maior concentração de parte de cada componente usado na mistura.

Corrosão

O problema de corrosão de um processo de adoçamento de gás deve ser visto com a máxima seriedade.
Corrosão é a tendência natural do metal se deteriorar, quando reage em consequência do seu ambiente. A
presença de água, gases ácidos e outras impurezas nas correntes do processo aceleram esta reação,
particularmente quando em temperaturas e pressões mais elevadas.

A experiência provou que uma planta de depuração que trata gás ácido úmido a altas pressões e
temperaturas sofrerá corrosão severa. Nesse caso, os componentes internos do equipamento não
funcionarão com segurança e o que pode ser considerado uma operação econômica estará em risco.

Os dois tipos de corrosão freqüentemente encontrados no processo de adoçamento de gás são:

• Eletroquímica.
• Stress cracking (fragilização sob tensão).

A corrosão eletroquímica é o resultado do contato dos metais com a água que conduzirá livremente a
corrente. Como o nome indica, ocorrem reações elétricas e químicas.

A fragilização por corrosão sob tensão são as rachaduras semelhantes a pêlos que aparecem na superfície
do metal como resultado da quebra das forças adesivas e coesivas nos limites do cristal. Por exemplo, o
aço carbono puro quando submetido a tensões e exposto a sulfeto de hidrogênio irá falhar como resultado

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de rachaduras intermoleculares que formam e permitem a desintegração quase completa das áreas sob
tensão. Os aços inoxidáveis, quando expostos à solução de cloreto, apresentam fragilização por corrosão
sob tensão transgranular.

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4.2 ELEMENTO DE COMPETÊNCIA: Debater sobre os métodos de
detecção e prevenção da corrosão e indique como a corrosão causa sérios
problemas operacionais.

Critério de Desempenho
a) Explicar a necessidade de evitar a corrosão, não permitindo reações químicas entre gás sulfídrico e
superfícies de aço nas linhas de processo, o que resultaria em graves problemas operacionais no processo.
b) Descrever como a presença e a taxa de corrosão podem ser detectadas usando sondas de corrosão, que
geralmente podem ser evitadas operando-se o refervedor na temperatura mais baixa possível.

Evidências Requeridas
Evidência escrita / oral
O (a) aluno (a) deve ser capaz de explicar oralmente os métodos de detecção, prevenção e remoção de
problemas operacionais, causados pela presença da corrosão em um sistema de adoçamento de gás.

Material de Aprendizagem
MÉTODOS DE DETECÇÃO E PREVENÇÃO

A quantidade correta de inibidores de corrosão a serem usados no sistema pode ser determinada pela
instalação de várias sondas de corrosão no lado da solução rica do processo. A taxa de corrosão nessas
sondas também pode fixar as áreas mais corrosivas da planta. A corrosão sob tensão pode ser evitada pelo
alívio de tensão. Esta técnica deve ser realizada em qualquer tubo ou equipamento que possa estar sujeito
ao ambiente corrosivo.

Os itens de equipamentos de processo de adoçamento são geralmente fabricados em aço carbono suave,
com exceção de alguns componentes, como os demister pads, contactores e pratos de regeneração,
válvulas de controle e assentos, que são construídos em aço inoxidável.

Inibidores de corrosão têm sido usados em plantas de MEA de forma muito eficaz. O efeito de alguns
desses agentes é neutralizar a natureza ácida do ambiente. Outros, os mais bem sucedidos, fornecem uma
camada protetora de algumas moléculas de espessura na superfície do equipamento. Eles consistem de
aminas formadoras de película de proteção de alto peso molecular.

O uso de película de aminas em plantas de DEA é geralmente menos eficaz devido ao carvão em pó que é
freqüentemente usado nos filtros para remover os produtos de degradação.

Operar os refervedores a uma temperatura o mais baixa possível, juntamente com a operação eficiente dos
reclaimers e dos filtros, minimizará a corrosão de maneira eficaz.

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4.3 ELEMENTO DE COMPETÊNCIA: ebater sobre os processos de
dessulfurização do gás de cauda que são projetados para converter os valores
de enxofre no gás de cauda em sulfureto de hidrogênio, que depois reagem
com enxofre elementar.

Critério de Desempenho
a) Explicar um método de remoção de compostos de enxofre nocivos do gás azedo que sai de uma planta
de adoçamento a gás (ou gás residual), através do processo de tratamento de gás Claus, no qual todos os
compostos de enxofre no gás residual são convertidos em hidrogênio sulfeto que é então usado para
produzir o enxofre elementar.
b) Descrever o segundo método industrial, o processo de Beavon, usado para extrair enxofre elementar de
compostos de enxofre no gás residual, primeiro por hidrogenação para sulfeto de hidrogênio, após o qual
o sulfeto de hidrogênio é então oxidado a enxofre elementar usando um processo de Stretford.

Evidências Requeridas
Evidência escrita / oral
Evidência escrita ou oral em que o (a) aluno (a) deve ser capaz de demonstrar competência no
conhecimento de ambos os processos de dessulfuração, completando com sucesso a prova/exercício
apropriado na produção de enxofre a partir de compostos de enxofre encontrados no gás residual da planta
de adoçamento.

Material de Aprendizagem
PROCESSOS DE DESULPHURIZAITON DE GÁS DE CAUDA

Os seguintes processos são projetados para converter os valores de enxofre no gás residual em sulfeto de
hidrogênio, que então reagem ao enxofre elementar:

• Processo de Tratamento Shell Claus Off-Gas (SCOT).

• Processo Beavon.

Processo de Tratamento Shell Claus Off-Gas (SCOT)

O processo de limpeza do gás residual SCOT (Figura 1), foi desenvolvido pela Shell International e foi
projetado para remover praticamente todo o composto de enxofre encontrado nos gases residuais da
Claus. É considerado como um desenvolvimento confiável e flexível, prontamente adaptável a uma planta
Claus existente.

A limpeza do gás residual Claus por este método envolve vários passos importantes:

1. O gás é aquecido e todos os valores de enxofre são reduzidos cataliticamente a H2S em um reator.

2. Os gases são então resfriados bruscamente em preparação para o ciclo de absorção.

3. O conteúdo de H2S é em seguida absorvido por um processo de absorção de etanolamina e reciclado

para o ponto de alimentação da unidade Claus convencional.

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 Figura 1
Processo de Tratamento de Shell Claus Off-Gas (SCOT)
©
SAIT

Com referência à Figura 5, o gás residual Claus é aquecido a cerca de 300°C (572°F) e passa para um
reator onde os componentes de enxofre (SO2, COS, CS2 e enxofre livre) são convertidos em sulfeto de
hidrogênio como mostrado:

O efluente do aquecedor é reagido com um gás redutor, geralmente hidrogênio ou uma mistura de
hidrogênio e monóxido de carbono, sobre um leito de catalisador de cobalto-molibdato ou bauxita de
alumina para reduzir o enxofre e o dióxido de enxofre.

O gás do fundo do reator é resfriado em um trocador de produção de vapor e, em seguida, em uma torre
de resfriamento. Isso reduz o gás do processo para a temperatura ambiente. A água condensada deste
processo é reciclada de volta para a torre de resfriamento como água de reposição ou é enviada para um
removedor de água ácida para posterior processamento.

O gás resfriado da torre de resfriamento que normalmente contém até 3% de volume de H2S e até 20% de
volume de CO2 é passado para o absorvedor de H2S, onde é contactado em contracorrente com uma
solução de dietanolamina, trietanolamina ou D.I.P.A. como nas plantas convencionais de sulfinol. O gás
de absorção, que agora contém apenas 250-300 ppm de H2S, é queimado em um incinerador Claus
convencional.

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O projeto da torre de absorção e da solução de absorção visa remover praticamente todo o H2S do gás,
enquanto apenas uma fração do CO2 é removida. A rica solução de amina é gerada a partir da carga de
H2S em uma unidade de regeneração padrão de H2S.

O processo é confiável, desde que a planta Claus seja operada razoavelmente próxima das condições
apropriadas. Se a relação H2S / SO2 no gás residual da unidade Claus estiver errada, a unidade SCOT
poderá ter dificuldades operacionais.

Existem várias plantas SCOT em operação atualmente e outras estão em fase de planejamento ou
construção.

O Processo de Beavon

O processo de remoção de enxofre Beavon (Figura 2) usa uma abordagem diferente para reduzir os
compostos de enxofre no gás residual. O processo é subdividido em três etapas:

1. Todos os valores de enxofre no gás residual (SO2, COS, CS2 e enxofre livre) são convertidos em H2S
em um reator catalítico por hidrogenação ou hidrólise.

2. O gás hidrogenado efluente é resfriado antes da porção de remoção de H2S do processo.

3. O H2S no gás é oxidado ao enxofre elementar por um processo de Stretford.

Figura 2
Processo de Remoção de Enxofre Beavon
©
SAIT

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Com referência à Figura 2, o gás residual do processo Claus é primeiramente aquecido misturando-o com
gás quente proveniente da combustão de combustível e ar. Os gases quentes misturados fluem em seguida
para um reator onde todos os compostos de enxofre são reduzidos a H2S na presença de excesso de
hidrogênio e um catalisador de cobalto-molibdato. O hidrogênio necessário para a redução dos valores de
enxofre para H2S é fornecido pela combustão parcial do combustível em um aquecedor na linha na frente.

Os gases hidrogenados são então resfriados à temperatura ambiente com água em um resfriador de
contato direto onde a maior parte do vapor de água contido no gás é condensado enquanto o gás é
resfriado bruscamente. O condensado produzido no refrigerador é normalmente reciclado de volta para o
topo ou bombeado para um removedor de água ácida para remover a pequena quantidade de H2S
dissolvido.

O gás resfriado do topo, contendo aproximadamente 3% de H2S, entra no absorvedor, onde o H2S é
removido por uma solução de adoçamento circulante. O gás tratado do absorvedor é completamente
limpo e ventilado para a torre após a incineração.

A solução de adoçamento pode ser uma das etanolaminas ou uma solução alcalina oxidante tal como
carbonato de sódio (processo Stretford). Quando o carbonato de sódio (Na2CO3) é usado, o H2S é
dissolvido na solução para formar hidrossulfureto de sódio:

A solução rica contendo um agente oxidante, o vanadato de sódio (NaVO3), flui em seguida para um
oxidante (regenerador), onde o teor de H2S é oxidado em enxofre. A reação que ocorre durante a
regeneração ou liberação do enxofre (processo de oxidação) é a seguinte:

O vanádio reduzido é desoxidado através do sopro de ar da seguinte forma:

A espuma de enxofre, que consiste em pequenas partículas de enxofre, é separada por vibrações e
coletada do topo do oxidante. Em seguida, passa para um filtro ou separador centrífugo para que sejam
removidas quaisquer gotículas de solução líquida. A solução regenerada é devolvida ao absorvedor para
que o ciclo seja repetido, enquanto o bolo de enxofre é derretido para uma forma líquida e bombeado para
a área de armazenamento de enxofre.

O aquecedor em linha na extremidade dianteira do processo de Beavon é operado com uma deficiência de
ar (rica em combustível) para produzir o hidrogênio e o monóxido de carbono necessários para o processo
de hidrogenação ou redução dos compostos de enxofre. As temperaturas de funcionamento no reactor são
mantidas a cerca de 350°C (662°F) para converter todo o enxofre mais pesado (COS - CS2) em sulfureto
de hidrogênio. O catalisador de molibdato de cobalto é eficaz na conversão de monóxido de carbono e
água em hidrogênio, minimizando assim a necessidade de combustível adicional para produzir
hidrogênio:

CO + H2O —› H2 + CO2

Este tipo de catalisador também é eficaz na hidrólise do CS-CS2 com H2O para H2S e CO2:

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 CS2 + 2H2O —› 2H2S + CO2

COS + H2O —› H2S + CO2

E hidrogenando o enxofre e dióxido de enxofre para H2S:

S + H2 —› H2S

SO2 + H2 —› H2S + 2H2O

A unidade de Stretford, usada com o processo Beavon, é a melhor escolha para absorção e oxidação de
H2S diretamente no enxofre. Essencialmente a operação ocorre em várias etapas, como a seguir:

1. O sulfeto de hidrogênio é absorvido pela solução circulada no absorvedor.

2. O H2S é oxidado soprando ar para produzir enxofre elementar, que flutua no topo da solução.

3. O agente oxidante reduzido (vanadato de sódio) é re-oxidado na presença de oxigênio

4. A solução alcalina (carbonato de sódio) é regenerada e oxigenada por sopro de ar.

5. A escuma de enxofre libertada é retirada do topo para a unidade de filtragem a jusante.

O processo Beavon é muito estável, exigindo pouca atenção operacional. Várias plantas foram
construídas com base neste método para remediar seus sérios problemas de emissão. A poluição do ar
com emissões de SO2 inferiores a 250 ppm é facilmente atingível com o processo Beavon.

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