OPERADOR DE PROCESSAMENTO DE

GÁS NATURAL
(CTEM 07 – Certificado Vocacional 4)

Material Didático da Unidade de Competência 16

Compreender o funcionamento e as
dificuldades de diferentes configurações de
equipamentos de processamento de gás de
entrada da planta de gás.

Setembro 2018

Este Material Didático foi desenvolvido pelo SAIT (Southern Alberta Institute of Technology) no âmbito do Treinamento de Competências
para o Emprego em Moçambique (CTEM-07), implementado por Colégios e Institutos Canadá-Cican, em parceria com o Ministério da
Ciência e Tecnologia, Ensino Superior e Técnica Profissional de Moçambique e Instituto Industrial e Comercial de Pemba.
16. Compreender o funcionamento e as
dificuldades de diferentes configurações de
equipamentos de processamento de gás de
entrada da planta de gás.

16.1 ELEMENTO DE COMPETÊNCIA - Descrever os requisitos

do sistema necessários para separar a mistura de gás em três fases.
Critério de Desempenho
a) Explicar os 4 tipos diferentes de layouts de equipamentos de separação de entrada.
b) Descrever o procedimento inicial e operacional para cada configuração de equipamento.

Evidências Requeridas
Evidência escrita / oral
O (a) aluno (a) deve demonstrar competência identificando os diferentes tipos de configurações de
equipamentos de separação de entrada, concluindo com êxito o autoteste apropriado do equipamento de
processamento de gás de entrada.
Demonstração
O aluno deve ser capaz de explicar pelo menos um procedimento de inicialização para uma configuração
de equipamento de separação de entrada específica.

Material de Aprendizagem
ARRANJOS DE EQUIPAMENTO

Os sistemas de separação de entrada podem ser projetados e instalados de várias maneiras para atender às
várias complexidades de misturas de gases, condições de formação de espuma, presença de duas fases
líquidas, líquidos de formação e outros fatores menos comuns. As figuras 1, 2, 3 e 4 ilustram vários
layouts típicos de separação de entrada. Um desses sistemas, adaptável a uma planta de gás bastante
pequena, está ilustrado na Fig. 1.

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Unidade de Competência 16.
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 Figura 1
Separador de Entrada Típico
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SAIT 2009

Observe que todas as conexões de tubulação e controles automáticos são necessários para uma operação
autônoma e eficiência adequada. Um separador de líquidos localizado na linha de gás a jusante e, o mais
próximo possível do separador, ajuda a reduzir os líquidos transportados e os transporta de volta ao
separador. O nível de líquido é mantido com a válvula de controle de nível localizada na linha do líquido
para estabilizador. Os líquidos em excesso são tratados pela válvula de descarga de alto nível e
descartados para o cabeçote de alívio de líquido quando atingem um ponto predeterminado. Um alarme de
nível notifica o controle central de uma condição de alto nível.

Na linha de alimentação de gás de entrada, a válvula de parada de emergência e a válvula de controle de

fluxo são mostradas. Esses controles são usados para desligar ou isolar este equipamento durante
situações de emergência. Estas válvulas podem ser operadas a partir de vários locais em toda a planta. A
válvula de controle regula automaticamente o fluxo de gás para o separador de entrada, controlando assim
a admissão de entrada da planta. As válvulas de drenagem são fornecidas para descarregar os sedimentos
e os sólidos acumulados no fundo do recipiente. Outros instrumentos anexados aos sistemas de separação
de entrada podem ser os registradores de fluxo de gás e líquido, indicadores e registradores de pressão,
termômetros e registradores de temperatura. Todos esses instrumentos podem ser encaminhados para uma
sala de controle central.

O sistema de separação de gás-líquido, mostrado na Fig. 2, opera em princípios semelhantes aos

anteriores, mas é equipado com um tipo de separador horizontal. Vários pontos significativos diferenciam
esses dois projetos.

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 Figura 2
Separador de Entrada Típico Horizontal
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O nível de líquido no separador horizontal da Fig. 2 é mantido pela taxa de fluxo do estabilizador de
condensado e não pelo controle de nível. A medição precisa do fluxo de condensado pode ser realizada
com este sistema e um melhor desempenho do equipamento a jusante geralmente é alcançado.

Um vaso cilíndrico acumulador de líquido (water boot), construído no fundo do recipiente horizontal,
separa e remove a água da mistura de uma forma mais eficaz. Está equipado com um indicador de nível e
controles de nível para manter o nível da água em um determinado ponto. Um registrador de fluxo
instalado na linha de drenagem também mede a quantidade de água descartada.

A válvula de controle de fluxo de entrada de gás está localizada a jusante do separador.

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A conexão da tocha (flare), localizada na parte superior do separador, é um fator significativo na
prevenção da formação de hidratos, particularmente no start-up de novos poços. A produção do poço é
trazida para a planta a uma taxa bastante alta. O gás de alimentação quente aquece as linhas, eliminando a
possibilidade de bloqueio por hidrato ou golfadas (slugging) do equipamento. O ação da queima
prolongada, por outro lado, pode fazer com que as vias da tocha congelem com hidratos ou se desligem.

No sistema de separação de entrada da planta na Fig. 3, é mostrado o uso de dois vasos adicionais. Este
projeto permite a recuperação de todos os líquidos independentemente das condições de operação no
próprio separador.

Figura 3
Separadores de Entrada e Demetanizadores de Condensação
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SAIT 2009

O condensado do separador é bombeado para o desmetanizador de condensação para “flashear” quaisquer

vapores restantes. O produto de sobrecarga recuperado é direcionado de volta ao topo do separador e o
condensado do fundo é passado para o vaso de alimentação do estabilizador. O excesso de líquidos do
separador é controlado por nível para o separador de líquido de descarga, onde a água é removida e
depois bombeada para o vaso de alimentação do estabilizador.

Este projeto permite a recuperação do excesso de golfada de líquido e, ao mesmo tempo, permite mais
tempo para que o condensado libere seus vapores leves.
O processo ilustrado na Figura 4 utiliza um depurador, além do separador vertical convencional, para
garantir que o gás azedo seco seja encaminhado para a seção de edulcoração. Os condensados do
separador e do depurador são colectados em conjunto e direcionados para um tanque (câmara) flash, onde
os vapores de luz são desligados. A água salgada do fundo do separador é bombeada para outro tanque
flash para um propósito semelhante.

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Tanques flash são empregados neste sistema em vez de vasos de pressão de linha completa, para obter a
liberação de conteúdo de vapor dos líquidos de hidrocarbonetos. Os dois trocadores de calor fornecidos,
um na fase aquosa e outro no condensado, são para manter as temperaturas projetadas nos vapores
“flasheados”.

Os processos de separação de entrada são projetos típicos dos sistemas freqüentemente encontrados hoje
na maioria das plantas de gás.

PROCEDIMENTOS DE PARTIDA

O equipamento de separação de entrada, localizado no campo ou na planta, está intimamente associado ao

resto da maquinaria de campo e seus procedimentos de partida estão firmemente ligados entre si. Talvez
seja necessário algum procedimento preparatório antes do primeiro poço ser ativado. Tais procedimentos
podem envolver a purga de equipamentos, o partida de aquecedores de linha, a partida de equipamentos
de utilidades, o check-up e os ajustes de instrumentos e controles, tocha e guia de queimadas (burn pit
pilots) e muitos outros.

Enquanto a atividade acima está em andamento, outras equipes podem estar envolvidas em trabalhos
preparatórios adicionais a jusante. Tais coisas como a purga de todas as linhas e reservatórios que devem
lidar com hidrocarbonetos, preenchendo a seção de edulcorante de gás com solução, carregando os
sistemas de refrigeração e glicol, verificando o funcionamento do sistema de emergência, iniciando o
incinerador de plantas de enxofre e assim por diante.

Ao iniciar uma nova planta ou uma que foi desligada para uma recuperação, será necessário pressurizar as
linhas de coleta e todo o equipamento, ligando um dos poços. A temperatura do gás de alimentação deve
ser mantida na figura de projeto e ajustada em conformidade, através da verificação da operação dos
aquecedores de linha.

Em seguida, a válvula de fluxo de entrada para o separador deve ser aberta lentamente para permitir que a
pressão aumente gradualmente nesta seção. É imperativo que uma alta taxa de fluxo de gás seja mantida
em todo o campo, a fim de evitar bloqueios por hidratos na tubulação do poço ou equipamento de
processo. Isso é realizado, abrindo a válvula de flare e roteando o gás para que queime. Quando o
separador de entrada está sob pressão, o processo de edulcoração será pressurizado. Quando o fluxo do
separador para o processo de edulcoração estiver totalmente estabelecido, a queima de gás cessará
automaticamente.

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 Figura 4
Equipamento de Separação de Entrada
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Em seguida, os líquidos acumulados no fundo do separador serão bombeados, uma vez que os níveis de
projeto de água salgada e o condensado tenham sido estabelecidos. O cilindro de alimentação do
estabilizador e o sistema de drenagem de águas azedas estarão prontos nesta fase para receber esses
líquidos.

Os ajustes do fluxo de gás agora podem ser configurados de acordo com os compromissos de vendas da
planta. Os sistemas de separação de entrada que estão equipados com um desmethanizador de condensado
e um separador de líquidos de despejo terão o vapor ligado no reaquecedor de desmetalizador assim que o
nível de condensado se acumular no fundo desta torre. Uma temperatura líquida de 150°C é considerada
suficiente para obter o produto de sobrecarga correto, enquanto um equilíbrio de temperatura entre o topo
e o fundo desta torre também é importante. Quando o condensado desmetalizado estiver em um nível
adequado, uma das bombas será iniciada para bombear líquido para o vaso de alimentação do
estabilizador. A menos que ocorra uma emergência, exigindo uma transferência repentina de
hidrocarbonetos líquidos para o separador de líquido de despejo, não será necessário bombear qualquer
líquido do separador por longos períodos de tempo.

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À medida que o nível da água se eleva no separador de líquido de despejo, será necessário ativar a válvula
de controle de nível em seu suporte de queda para permitir que a água acumulada escorra para o duto
tronco de água azeda.

Na operação durante um ambiente de baixa temperatura, será necessário que o vapor de aquecimento seja
ligado em todas as partes do sistema contendo água. Isso inclui os suportes de queda no separador de
entrada e o separador de líquido de despejo e a tubulação para água ou para misturas de água de
hidrocarbonetos.

SUGESTÕES OPERACIONAIS DE INSTALAÇÕES DE GÁS DE ENTRADA

1. Conhecer o fluxo de gás da área de entrada para os contactores e os nomes e funções dos
equipamentos associados a este sistema.

2. Saiba como o equipamento de tocha (flare) opera na área de entrada, também quando acender.

3. Conhecer as condições operacionais deste sistema, taxas de fluxo, temperaturas e pressões.

4. Conhecer o sistema de controle de instrumentação para todos os suportes de entrada.

5. Conhecer os dispositivos de desligamento neste sistema.

6. Conhecer os efeitos que as pressões de entrada têm na capacidade de entrega no campo.

7. Conhecer a taxa de entrada máxima e como controlá-la.

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16.2 ELEMENTO DE COMPETÊNCIA - Descrever os problemas
do separador de entrada e os métodos usados para corrigi-los ou
evitá-los.
Critério de Desempenho
a) Listar as condições severas experimentadas durante a inicialização e funcionamento das instalações de
gás de entrada.
b) Descrever soluções para problemas de inicialização e operação em instalações de gás de entrada e a
importância dos controles de instrumentos para executar essas soluções.

Evidências Requeridas
Evidência escrita / oral
O aluno deve ser capaz de descrever os problemas de inicialização esperados nas operações das
instalações de gás de entrada.
Demonstração
O (a) aluno (a) deve ser capaz de demonstrar uma compreensão da importância dos controles de
instrumentos, para minimizar problemas nas instalações de gás de entrada, concluindo o Auto-Teste
apropriado sobre inicialização e operação das instalações de gás de entrada.

Material de Aprendizagem
PROBLEMAS DE INSTALAÇÃO DE ENTRADA

Vários problemas podem ser encontrados durante o início e enquanto as unidades estão em
funcionamento. Os mais graves de todos podem ser resumidos nos seguintes:

1. Conexão de hidrato

2. Grave Golfada.

3. Perda do nível do líquido.

4. Corrosão.

5. Espuma.

6. Instrumentos e controles com defeito.

7. Congelamento de purificador de gás.

8. Congelamento na válvula de descarga.

9. Problemas no equipamento associado.

10. Problemas com as restrições regulatórias sobre a poluição do ar e gases queimados.

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A formação de hidratos pela válvula de controle deve ser esperada devido à grande queda de pressão e à
queda de temperatura que acompanha a válvula. Quanto maior o tempo de queima, maior o risco de
hidratação. O problema pode ser aliviado através do bombeamento de metanol para as linhas de gás.

A golfada é um problema recorrente evitável apenas pelo bom funcionamento das válvulas de descarga e
pela redução do fluxo de entrada. As válvulas de descarga são operadas por flutuantes ou por piloto e
também por controle remoto. O transporte de líquidos do separador para a seção de edulcoração pode
causar uma formação de espuma grave nos contactores com resultados indesejáveis.

Várias razões podem ser responsáveis por esses problemas, como mudanças na demanda de carga, avarias
do aquecedor, baixa taxa de fluxo e início de um novo poço de gás. Todo esforço deve ser feito para
restabelecer o nível de condensado no separador. É imperativo que todos os instrumentos e controles
funcionem perfeitamente para que as operações tenham controle total e o tempo de aviso necessário para
evitar novas dificuldades de operação.

Outros problemas podem envolver os óculos de calibração, que devem ser mantidos em bom estado de
funcionamento, e o purificador de gás que se conecta com compostos de sulfetos de ferro. As válvulas de
alívio do separador e todas as outras válvulas também exigem atenção adequada para garantir que estejam
em perfeita condição operacional.

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