UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO JOÃO DEL-REI

DEPEL – Departamento de Engenharia Elétrica

COELE – Coordenadoria de Engenharia Elétrica

TRABALHO FINAL DE CURSO

MODELAGEM E CONTROLE DE UM SISTEMA INDUSTRIAL DE LIMPEZA DE GÁS

Aluno: Marcelo Santos Vieira

Orientador: Prof. Dr. Eduardo Bento Pereira

São João del-Rei

2017
 RESUMO

Este trabalho apresenta a modelagem de um sistema industrial de limpeza de gás de

aciaria, sintonia de seus controladores PID para controle de nível e vazão e aplicação de
estratégias de controle em cascata e faixa dividida. O controle implementado é responsável
por manter o nível do reservatório de água em seu setpoint e fornecer a vazão necessária de
água para limpeza das partículas em suspensão no gás. O modelo matemático do sistema é
obtido através de testes na planta e análise de manuais técnicos dos componentes. A sintonia
dos controladores é realizada pelo método IMC (Método do Modelo Interno) e a análise dos
valores é realizada por meio do Simulink, uma ferramenta do software MATLAB. O objetivo é
otimizar o controle de nível do reservatório de água, para obter o melhor desempenho do
sistema de lavagem.

Palavras-chave: Controle de nível, modelagem matemática, simulação, sintonia de

controladores PID.
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 4
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .............................................................................................. 5
2.1. Descrição da Planta ....................................................................................................... 5
2.2. Modelagem..................................................................................................................... 7
2.3. Controle de Processos ................................................................................................... 8
2.4. Controlador PID .............................................................................................................. 8
2.5. Sintonia de Controladores PID ......................................................................................11
2.6. Estratégias de Controle .................................................................................................12
2.7. Controle de Vazão .........................................................................................................13
2.8. Simulação Dinâmica ......................................................................................................15
3. METODOLOGIA...............................................................................................................16
3.1. Modelagem da Planta de Controle de Nível do Tanque .................................................16
3.2. Modelo da Planta de Controle de Vazão de Segundo Lavador ......................................18
3.3. Ajuste do Controlador de Nível LC-11 ...........................................................................21
3.4. Ajuste do Controlador de Vazão FC-02 .........................................................................22
3.5. Modelo Completo do Sistema de Limpeza do Gás em Malha Fechada .........................22
4. RESULTADOS .................................................................................................................24
4.1. Malha Fechada do Nível do Tanque (LC-11): Sintonia Atual x Sintonia IMC .................24
4.2. Malha Fechada da Vazão do Segundo Lavador (FC-02): Sintonia Atual x Sintonia IMC
.............................................................................................................................................24
4.3. Sistema de Lavagem Completo: Sintonia Atual x Sintonia IMC .....................................25
4.4. Sistema de Lavagem Completo: Cascata x faixa dividida ..............................................26
5. CONCLUSÃO...................................................................................................................28
6. PROPOSTAS DE TRABALHOS FUTUROS .....................................................................28
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................29
8. ANEXOS ..........................................................................................................................30
 4

1. INTRODUÇÃO

O sistema de limpeza de gás de aciaria é responsável por retirar os particulados

gerados durante o processo de fusão do ferro gusa em aço e resfriar o gás, para que ele
possa ser armazenado e posteriormente utilizado como combustível.
Durante o processo de limpeza do gás, o tanque que fornece água para um dos
lavadores deve manter-se acima de um nível mínimo, para que tenha água suficiente para a
sucção de bombas, e abaixo de um nível máximo, para que não transborde água no tanque.
Caso esses limites sejam extrapolados, o processo operacional é interrompido até o
reestabelecimento das condições normais. Existem problemas conhecidos, como regulagem
da vazão da bomba ou ajuste do setpoint de entrada de água no segundo lavador
incorretamente realizados pelo operador, baixa vazão de fornecimento de água tratada,
obstrução de bicos nos lavadores, que levam o nível do tanque variar fora de seus limites.
O objetivo deste trabalho é modelar a planta de lavagem de gás e aplicar técnicas que
otimizem o controle de nível do tanque de água, a fim de estabilizar o processo em um ponto
de operação onde não ocorram interrupções operacionais. Para que seja possível realizar
esta otimização o sistema de lavagem é modelado matematicamente e posteriormente
montado no Simulink. O capítulo 2 apresenta o descritivo operacional do sistema de limpeza
do gás e a revisão bibliográfica.
Através do modelo do sistema, os problemas que causam instabilidade no processo
podem ser simulados, pode-se testar as alternativas para otimização do controle e reduzir as
interrupções por variação no nível do tanque de água saturada. No capítulo 3 é apresentada
a metodologia para elaboração do modelo matemático e implementação no Simulink.
Algumas soluções para estes problemas são efetuar ajustes na sintonia dos
controladores existentes e implementar estratégias de controle, como cascata ou faixa
dividida. No capítulo 4 são apresentados os resultados dos testes destas possibilidades
através de simulações da implantação destas técnicas sobre o modelo do sistema.
No capítulo 5 são apresentadas as conclusões obtidas através deste trabalho e no
capítulo 6 possibilidades de implementação futura e continuidade do projeto.
 5

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. Descrição da Planta

Durante o processo de fusão, onde é soprado oxigênio puro no gusa dentro do

convertedor LD, é gerado um gás com poder calorífico de 2100 kcal/Nm³ (aproximadamente
1
/5 do gás natural). Este gás é refrigerado e lavado, para que possa ser aproveitado
futuramente em outro processo. Para isso utiliza-se água em contato direto ao gás, após um
primeiro tratamento com refrigeração indireta através do contato com as paredes da chaminé
refrigerada.
O gás entra no primeiro lavador com aproximadamente 1000ºC e 120g de particulado
por m³ e nele bicos jateiam a água no gás, com vazão nominal de 480 m³/h. A água é enviada
ao primeiro lavador através de bombas, acionadas por motores por partida direta, que a
retiram do tanque de água saturada. O ajuste de vazão das bombas é feito pelo operador
através de válvulas manuais.
Após a primeira lavagem a água é coletada pela estrutura do primeiro separador e
encaminhada à recirculação, para que seja realizado o tratamento e retorne limpa para o
sistema.
Após a primeira etapa de limpeza o gás passa pelo segundo lavador, na sua entrada
a temperatura está com aproximadamente 65ºC e 10g de particulado e deve sair com no
máximo 0,1g de particulado por m³ e menos que 40ºC. A água do segundo lavador vem limpa,
após ser tratada na recirculação e a vazão nominal de processo é 420 m³/h. Neste local existe
uma válvula controladora de vazão com PID, que deve garantir o valor definido de setpoint
para lavagem do gás de acordo com as variações do fornecimento de água e consumo em
outros pontos.
Depois da segunda lavagem o gás com água segue para o segundo separador, onde
a água é captada e direcionada para o tanque das saturadoras, de onde ela é enviada com
um pouco de particulado ao primeiro lavador e reinicia-se o ciclo de lavagem. No tanque existe
uma outra válvula controladora com PID com o objetivo de manter o nível do tanque em um
valor estável, de forma que não falte água para ser enviada ao primeiro lavador. Quando o
nível está abaixo do setpoint, abre-se a válvula de complementação alimentada por água
tratada da mesma origem da entrada do segundo lavador. Caso o nível do tanque fica fora
dos seus limites mínimo e máximo, o processo é interrompido.
Existem problemas no processo de limpeza de gás que dificultam a estabilidade do
controle de nível do tanque. Tubulações em operação a bastante tempo que reduzem seu
diâmetro interno por excesso de sujeira, causando perda de carga no sistema. Bombas para
fornecimento de água tratada com rendimentos diferentes, portanto a cada par de bombas em
 6

operação a vazão para o sistema de lavagem de gás é diferente. Não existe inversor de
frequência para regular a vazão das bombas saturadoras e controlar o nível do tanque, se o
tanque atingir o nível mínimo, a vazão do primeiro lavador diminui e o processo é interrompido
por segurança, pois o gás não é corretamente refrigerado. Em equilíbrio, a vazão de água que
entra no segundo lavador é coletada para o tanque, mas devido a pressão de sucção do
exaustor, parte da água não é coletada nos separadores e segue o fluxo do gás. Durante o
sopro a pressão de sucção é maior que nos intervalos, portanto passa mais água direto pelo
primeiro separador e acaba sendo coletada pelo segundo separador, aumentando o nível do
tanque. Quando o nível está aumentando, existe a necessidade da intervenção do operador
para reduzir o setpoint de vazão do segundo lavador e verificar o ajuste do recalque da bomba
saturadora, pois nesta condição o volume de água que o tanque recebe é maior que o retirado
pelas bombas e o sistema atual de controle não pode impedir o aumento do nível. Quando
ocorre o contrário e o nível está diminuindo, a válvula de complementação deve abrir para
mantê-lo no setpoint, mas o sistema de complementação do tanque nem sempre é suficiente
para estabilizar o nível do tanque, sendo necessário aumentar a vazão de entrada do segundo
lavador.

Figura 1 – Sistema de água de limpeza direta do gás. Fonte: Elaborada pelo autor
 7

2.2. Modelagem

Modelagem matemática é a área do conhecimento científico na qual se estuda formas

de desenvolver e implementar representações dos sistemas físicos por meio de modelos
matemáticos (Aguirre 2007).
O modelo do processo a se controlar será sempre uma representação inexata do
sistema real devido a: mudanças de parâmetros, dinâmica não modelada, retardos não
incluídos no modelo, mudanças no ponto de equilíbrio, ruídos no sensor e perturbações
imprevisíveis. Quando um sistema apresenta mudanças aceitáveis no desempenho devido as
alterações ou inexatidões no modelo, é chamado de robusto (Dorf, 2001).
Existem duas maneiras de se obter este modelo:
 Modelagem do processo em termos de leis físico-químicas e correlações;
 Identificação do sistema, que é o ajuste estático de um modelo do processo a partir de
dados experimentais.

2.2.1. Tempo Morto

O tempo morto é o tempo transcorrido entre o aparecimento do distúrbio e o início da

resposta do sistema de controle. Durante o tempo morto o controlador não responde aos
distúrbios no processo, porque ainda não tomou conhecimento destes distúrbios (Ribeiro,
2001).

Figura 2 – Teste para obter tempo morto e constante de tempo através da aplicação de um
degrau. Fonte: Campos e Teixeira, 2006.

2.2.2. Constante de Tempo

 8

Constante de tempo é o tempo em que o processo começa a responder aos distúrbios

até atingir o valor de regime. Como tipicamente a resposta da saída é exponencial, atingindo
o 100% do valor final teoricamente só no tempo infinito, arbitrou-se como constante de tempo
o intervalo de tempo que a saída atinge 63% do valor final da resposta (Ribeiro, 2001).

2.3. Controle de Processos

Um processo é tido como uma operação continua progressiva, artificial ou voluntária,

que consiste em uma série de ações ou movimentos controlados, sistematicamente
destinados a atingir determinados fins ou resultados (Ogata, 2010).
O termo “controle de processos” costuma ser utilizado para se referir a sistemas que
têm por objetivo manter certas variáveis de uma planta industrial entre os seus limites
operacionais desejáveis. Os sistemas de controle podem ser em malha aberta ou em malha
fechada. No caso do controle em malha aberta, o operador define a abertura de uma válvula
de controle, para obter uma certa vazão desejada.
No controle em malha fechada surge a figura do “controlador”, que compara o valor
desejado ou setpoint, grandeza ajustada pelo operador, com o valor medido, obtido através
de um sensor que retroalimenta o sistema, e se houver um desvio entre estes valores,
manipula sua saída de forma a eliminar este desvio (Campos e Teixeira, 2006).

Figura 3 – Sistema de controle em malha aberta e em malha fechada. Fonte: Campos e Teixeira, 2006.

Os sistemas de controle devem manter o processo no seu ponto operacional ótimo,

evitando regiões inseguras de operação e devem ser capazes de eliminar perturbações. O
requisito específico para o projeto de uma malha de controle é basicamente a definição do
desempenho desejado (Campos e Teixeira, 2006).

2.4. Controlador PID

O controlador PID é de longe o mais popular algoritmo usado na indústria. A maioria

das malhas de realimentação utiliza o PID com pequenas variações (Alves, 2013).
 9

Um controlador PID calcula inicialmente o “erro” entre sua variável controlada e o seu
valor desejado e em função deste “erro” gera um sinal de controle, de forma a eliminar este
desvio. O algoritmo PID usa o erro em três módulos distintos para produzir a sua saída ou
variável manipulada: o termo proporcional (P), o Integral (I) e o derivativo (D) (Campos e
Teixeira, 2006).

2.4.1. Controlador Proporcional (P)

O controlador proporcional (P) gera a sua saída proporcionalmente ao erro (e(t)). O

fator multiplicativo (Kp) é conhecido como o ganho do controlador. A Equação (1) mostra o
algoritmo de posição do controlador P, onde a saída “u(t)” define a posição, “u0“ a posição da
saída do controlador no momento em que ele foi colocado em automático e “e(t)” o erro do
controlador, que pode ser definido como o setpoint (SP) menos a variável controlada (PV) ou
vice-versa, como: PV – SP (Campos e Teixeira, 2006).

u(t) = Kp x e (t) + u0 (1)

2.4.2. Controlador Proporcional e Integral (PI)

O controlador Proporcional e Integral (PI) gera a saída proporcionalmente ao erro (P),

e proporcionalmente à integral do erro (I – termo integral). A Equação (2) mostra o algoritmo
de posição do controlador PI paralelo clássico, cujo ganho proporcional também multiplica o
termo integral.
1
u(t) = Kp 𝑥 𝑒(𝑡) + Kp 𝑥 ∫ 𝑒(𝑡)𝑑𝑡 + 𝑢 (2)
𝑇𝑖
O fator multiplicativo (1/TI) é conhecido como ganho integral do controlador (ou número
de repetições por segundo). O termo (Ti) é o tempo integral. Alguns fabricantes preferem que
o termo da ação integral a ser ajustado durante a sintonia seja o tempo integral (Ti) em
segundo ou em minutos por repetição, enquanto outros escolhem o reset ou repetições por
segundo ou por minuto, que é o inverso do tempo integral (1/TI) (Campos e Teixeira, 2006).

2.4.3. Controlador Proporcional e Integral e Derivativo (PID)

O controlador Proporcional, Integral e Derivativo (PID) gera a sua saída

proporcionalmente à integral do erro e proporcionalmente à derivada do erro. A Equação (3)
define o algoritmo de posição do controlador PID paralelo clássico, onde o ganho proporcional
também multiplica o termo integral e o termo derivativo: (3)
 10

1 𝑑𝑒
u(t) = Kp 𝑥 𝑒(𝑡) + Kp 𝑥 𝑥 ∫ 𝑒(𝑡)𝑑𝑡 + 𝐾𝑝 𝑥 𝑇𝐷 𝑥 (𝑡) + 𝑢
𝑇𝑖 𝑑𝑡
O fator multiplicativo (TD) é conhecido como o tempo derivativo do controlador
(Campos e Teixeira, 2006).

2.4.4. Tipos de Implementação do Algoritmo PID

A função de transferência do controlador PID paralelo alternativo, também conhecido

como independente, (Gc(s)) é:
U(s) 1
Gc(s) = E(s) = Kp + Ti
+ T Ds

A função de transferência do controlador PID paralelo clássico, também conhecido

como dependente, é a seguinte:
U(s) 1
Gc(s) = E(s) = Kp (1 + Ti
+ TDs)

2.4.5. Utilização do Controle PID

A ação derivativa frequentemente não é usada. Pode-se mostrar que a ação PI é

adequada para todos os processos em que a dinâmica é essencialmente de primeira ordem,
como controle de nível em único tanque. Outra razão é se o processo foi projetado de forma
que não exija um controle muito rígido. Então, mesmo que o processo tenha dinâmica de
maior ordem, o que ele precisa é de uma ação integral que produza um erro de regime igual
a zero e uma resposta transitória adequada pela ação proporcional.

Tabela 1 – Aplicações típicas dos controladores P, PI e PID. Fonte: Campos e Teixeira, 2006.

Da mesma maneira, o controle PID é suficiente para processos nos quais a dinâmica
dominante é de segunda ordem. Para esses processos não haverá benefício em se usar
 11

controlador mais complexo. A ação derivativa pode ser usada para tornar a resposta mais
rápida, como no controle de temperatura. (Alves, 2013).

2.5. Sintonia de Controladores PID

Antes de se obter a sintonia do controlador PID, para um processo com dinâmica

conhecida, deve-se definir o critério de desempenho desejado para a malha. Alguns critérios
de desempenho que podem ser usados para a sintonia são: O menor sobressinal possível; o
menor tempo de subida possível; o menor tempo de acomodação possível; utilização de um
índice de desempenho para avaliar a qualidade do controle.
Alguns índices de desempenho e sua definição são relacionados na Tabela 2:

Tabela 2 – Índices de desempenho para avaliação do controle em malha fechada. Fonte: Campos e
Teixeira, 2006.

2.5.1. Método de Modelo Interno (IMC)

A estrutura IMC (Internal Model Control) tem como objetivo a partir do modelo do
processo e de uma especificação de desempenho obter o controlador adequado. Após obter
o modelo do processo, o próximo passo é obter a função de transferência em malha fechada
do sistema:
Y(s) Gp(s)C(s) 1
= , onde o controlador é: Gc(s) = Kp (1 + Ti
+ TDs)
SP(s) (1+Gp(s)C(s))

O método IMC deseja obter a sintonia do controlador (Gc(s)) de tal forma que a
resposta do sistema a um degrau no setpoint tenha uma dinâmica conhecida e fornecida como
critério de ajuste. Por exemplo, pode-se desejar que a função de transferência do sistema em
malha fechada seja uma primeira ordem com constante de tempo igual a (λ):
Y(s) 1
=
SP(s) λs + 1
Este parâmetro (λ) é o critério de desempenho do método de sintonia IMC e define o
quão rápido se deseja que a saída do processo “y” acompanhe o setpoint. Este parâmetro
deve ser escolhido respeitando as restrições dinâmicas do processo (Gp(s)). Por exemplo,
 12

não se deve escolher um (λ) menor do que o tempo morto do processo, pois isto levaria a
uma sintonia extremamente agressiva.
Segundo (Campos e Teixeira, 2006, pg. 02, apud Skogestad, 2004) propõe que a
resposta em malha fechada ideal para o IMC seja uma primeira ordem ajustável (parâmetro
λ) em série com o tempo morto do processo, já que este atraso é inevitável. Isto é, o tempo
morto é uma característica do processo e o controle não consegue eliminá-lo, mas ao contrário
este tempo morto impõe uma restrição ao desempenho do controle:
Y(s) 1
= e−θs
SP(s) λs + 1
Em função do modelo do processo (tempo morto puro, integrador, primeira ordem com
tempo morto, etc) e do parâmetro “λ”, Skogestad propõe uma sintonia para o PID, conforme
a Tabela 3. Ele sugere que o parâmetro “λ” seja escolhido igual ao tempo morto do processo,
de forma a se ter um bom compromisso entre a robustez e o desempenho (rejeição de
perturbações).

Tabela 3 – Sintonia do PID segundo (Campos e Teixeira, 2006, apud Skogestad, 2004)

A vantagem destes métodos de sintonia, baseados no IMC, é que se o desempenho

não estiver adequado, basta aumentar o parâmetro “λ” para obter uma nova sintonia mais
robusta (menor ganho proporcional e maior tempo integral). Para processos ruidosos pode-
se eliminar o termo derivativo e só então aumentar o parâmetro “λ” (Campos e Teixeira, 2006).

2.6. Estratégias de Controle

Em função dos objetivos operacionais, define-se uma estratégia de controle, que pode
ser, por exemplo:
 O uso de um controlador simples do tipo PID, para controlar uma vazão ou um nível;
 O uso de um controle cascata, onde a saída de um controlador PID atua no setpoint
de outro controlador PID;
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O controle cascata pode ser usado quando existem vários sinais a serem medidos e
uma variável a ser controlada. Sua aplicação é particularmente indicada quando existem
grandes tempos mortos ou atrasos entre a variável manipulada na entrada do processo e a
variável controlada na saída do mesmo. Um controle mais adequado pode ser obtido se uma
variável de processo intermediária que responda mais rapidamente ao sinal de controle puder
ser medida (Alves, 2013).

Figura 4 – Estratégia de controle em cascata com os processos envolvidos. Fonte: Campos e

Teixeira, 2006.

 O uso de controle faixa dividida, onde por exemplo, de 0 a 50% na saída do controlador
atua na válvula “A” e de 50 a 100% ele atua em outra válvula B (Campos e Teixeira,
2006).
Na configuração faixa dividida de ação sequencial, o range de saída do controlador é
dividido de tal maneira que um atuador começa a operar somente quando há a saturação do
primeiro elemento de controle (Smith, 2011).

Figura 5 – Estratégia de controle faixa dividida de ação sequencial direta. Fonte: Tedesco, 2014.

2.7. Controle de Vazão

2.7.1. Elemento Primário de Controle – Placa de Orifício

 14

Provavelmente o mais popular sensor de vazão é a placa de orifício. O princípio básico

de funcionamento consiste de uma placa de aço inox com um orifício usinado do centro que
é inserida numa linha de processo perpendicular ao movimento do fluido com a intenção de
produzir uma queda de pressão, ΔP. Esta perda de pressão no orifício é proporcional ao
quadrado da vazão volumétrica através do orifício, e pode ser simplificada pela Equação 4:

ΔP
𝑄 = Fmedição√ (4)
𝜌

onde:
Q = Vazão volumétrica em m³/h;
ΔP = Perda de pressão provocada pelo orifício em kgf/cm2;
Fmedição = Fator de medição, influenciado pela área, número de Reynolds e
razão entre diâmetro da restrição e diâmetro interno da tubulação (Alves, 2013);
ρ = Massa específica do fluido.
Nota-se pela Equação 4, que não existe uma relação linear entre o diferencial de
pressão e a vazão. Consequentemente, é necessário extrair a raiz quadrada do diferencial de
pressão para se obter a vazão volumétrica.
As placas de orifício apresentam uma rangeabilidade (razão entre a máxima e mínima
vazão mensurável) de aproximadamente 3:1 (Campos e Teixeira, 2006).

2.7.2. Transmissor de Vazão

O transmissor é um instrumento que sente a variável do processo e gera na saída um

sinal padrão, proporcional ao valor desta variável. O sinal padrão eletrônico é de 4 a 20 mA
cc (Ribeiro, 2001).
O transmissor de vazão aplicado a medição por placa de orifício faz a extração da raiz
quadrada do diferencial de pressão, para linearizar a vazão volumétrica. Também é dotado
de um filtro para eliminar ruídos na medição.

2.7.3. Elemento Final de Controle – Válvula de Controle

A válvula de controle recebe o sinal do controlador e através do atuador, o converte

em força e movimento, variando a abertura para a passagem do fluido. A válvula é o
equipamento projetado para produzir uma dissipação de energia de modo a controlar a vazão
ou também, para produzir uma queda de pressão ajustável. A válvula de controle possui vários
parâmetros, dentre eles formato do obturador, tipos de operação, características inerentes
entre a vazão e a abertura (Ribeiro, 2004). Referente à característica inerente, tem-se:
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 Característica de Igual Porcentagem: Nesta válvula, iguais porcentagens de variação

de abertura da válvula correspondem a iguais porcentagens de variação da vazão.
 Característica Linear: Na válvula com característica linear a vazão é diretamente
proporcional à abertura da válvula. A válvula possui ganho constante em todas as
vazões. O desempenho do controle é uniforme e independente do ponto de operação.
 Característica de abertura rápida: A característica de vazão de abertura rápida produz
uma grande vazão com pequeno deslocamento da haste da válvula. A válvula de
abertura rápida apresenta grande ganho em baixa vazão e pequeno ganho em grande
vazão. Ela não é adequada para controle contínuo, pois a vazão não é afetada para a
maioria do seu percurso (Fisher, 2001).

Figura 6 – Características inerentes de válvulas. Fonte: Campos e Teixeira, 2006.

2.8. Simulação Dinâmica

Existem várias possibilidades de se elaborar um programa de simulação dinâmica,

desde o uso de linguagens padrões de programação, como o C++ e o FORTRAN, até o uso
de ambientes particulares de programação, como o MATLAB.
De posse de um simulador dinâmico, pode-se testar as várias possibilidades de
sintonia de um controlador. A vantagem do simulador é permitir uma maior flexibilidade nos
testes e nas perturbações do sistema de controle, já que estas análises não afetam a
produção. A desvantagem é o número de parâmetros que precisam ser obtidos e a
necessidade de validação do modelo utilizado, verificando se o mesmo representa realmente
os dados medidos na planta (Campos e Teixeira, 2006).
 16

3. METODOLOGIA

3.1. Modelagem da Planta de Controle de Nível do Tanque

3.1.1. Modelo do Tanque

O tanque possui capacidade para armazenar 18 m³ de água e seu ladrão fica a 2,87
metros de altura, direcionando a água excedente para um tanque de transbordamento. O
tanque possui seção transversal quadrada, portanto é linear para qualquer altura. O nível de
água no tanque depende da razão entre o volume de água fornecido ao tanque e o volume
retirado pela bomba do primeiro lavador. A quantidade de água fornecida ao tanque é a soma
do volume de entrada do segundo lavador, da válvula de complementação e distúrbios
periódicos que ocorrem durante o sopro do convertedor. O volume de saída é simplificado
como o valor fixo do ajuste da válvula na saída da bomba, uma vez que o controle é em malha
aberta e o operador ajusta a vazão necessária para a lavagem no primeiro estágio, o
parâmetro nominal do processo é 480 m³/h.
O tanque é modelado no Simulink como um integrador puro com valor mínimo de 0 e
máximo de 2,87 m, representados pelo bloco saturação. Uma constante informa a condição
inicial da altura inicial de água no tanque.

Figura 7 – Modelo matemático do tanque

 17

3.1.2. Modelo da Válvula de Complementação

O modelo da válvula de complementação do tanque é uma rotativa com obturador

excêntrico de 4” e a característica inerente deste tipo de válvula é linear. Segundo (Campos
e Teixeira, 2006) [...] Para uma válvula com característica instalada linear, a sua vazão é
linearmente proporcional à sua abertura (ganho Kv), logo a dinâmica da válvula será:
Kv x ka x e−Td s
W(s) = x U(s)
T63 s + 1
Onde: Td é o tempo morto e T63 é a constante de tempo, isto é, o tempo para que a
posição atinja 63% do seu valor final após uma variação em degrau do sinal de comando.
Conforme a Tabela 4 e o dado de vazão máxima do fluxograma de processo da planta, que
indica 60 m³/h, a função de transferência da válvula foi obtida e montado o modelo no
Simulink.

Tabela 4 – Desempenho esperado das válvulas no projeto. Fonte: Campos e Teixeira, 2006

Y(s) 0,6 x e−0,2 s

Função de transferência da válvula de complementação: = .
U(s) 0,6 s+1

Figura 8 – Modelo matemático válvula de complementação

3.1.3. Modelo do Medidor de Nível

O sensor de nível do tanque de água é um modelo ultrassônico, da Siemens, composto

por uma sonda XPS-10 e um transmissor de nível Multiranger 100. O instrumento mede a
distância entre a face do sensor e o nível do líquido através de um sinal de eco. Seu modelo
foi simplificado por um tempo morto, referente ao atraso de transporte entre a medição do
transdutor e o processamento do sinal. Conforme observação do instrumento, definiu-se 1
segundo como o tempo de transporte.
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3.1.4. Função de Transferência em Malha Aberta

A função de transferência em malha aberta (FTMA) da planta de nível é o produto das

funções de transferência da válvula (Gv(s)), do tanque (Gt(s)) e do sensor (Gs(s)). Sendo:
0,6 𝑥 𝑒 −0,2 𝑠
Gv(s) =
0,6 𝑠 + 1
𝐾𝑇
Gt(s) =
𝑠
Gs(s) = 𝑒 −1 𝑠
Como o tanque é um sistema integrador, quando seu balanço de volume está em zero,
entrada e saída se anulam e o nível está estável. O ganho do integrador (KT) pode ser
calculado aplicando um degrau na entrada de água e medindo a variação na saída. Aplicando
um degrau de 20% na entrada da complementação, obtém-se uma variação de 22,12% no
nível do tanque após 1200 segundo, portanto:
𝛥𝑦 1 22,12% 1
𝐾𝑇 = x = x = 9,21667 x 10−4
𝛥𝑢 𝛥𝑡 20% 1200𝑠

Logo a FTMA da planta de nível do tanque é:

0,6 x e−0,2 s 9,21667 x 10−4 0,000553 −1,2 s
FTMA = x x e−1 s = e
0,6 s + 1 s s(0,6 s + 1)

3.2. Modelo da Planta de Controle de Vazão de Segundo Lavador

3.2.1. Modelo da Válvula Controladora de Vazão

A válvula de controle de vazão do segundo lavador possui um obturador borboleta de

10” e a característica inerente deste tipo de válvula é abertura rápida. O manual do fabricante
(Fisher, 2001) informa a curva vazão pela abertura da válvula para o modelo do obturador
borboleta. Obteve-se vazão máxima do processo abrindo a válvula manualmente em 100% e
anotando o valor medido pelo transmissor de vazão. Após a estabilização da medição, obteve-
se 490 m³/h.
Através da informação obtida pelo manual e da identificação do sistema, monta-se a
Tabela 5, que informa qual a vazão passa pela válvula variando-se a abertura em intervalos
de 5%.

Vazão (m³/h) 0 0 0 97,14 200 285,71 357,13 388,56 414,27 440

Abertura (%) 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Vazão (m³/h) 457,14 465,71 471,42 477,13 480 482,85 485,71 488,56 489,14 489,71
 19

Abertura (%) 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100

Tabela 5 – Valores de vazão para diferentes valores de abertura da válvula

A partir dos dados da Tabela 5 é possível montar uma curva no Simulink, através do
bloco Lockup Table, e com isso modelar a curva de vazão da válvula para cada valor de
abertura.
Para concluir o modelo da válvula de vazão do segundo lavador, utiliza-se a Tabela 4.
Td é igual a 0,4 s e, como para válvulas com diâmetro entre 15 e 30 cm, T63 é igual a 1,2 s,
para aprimorar o modelo especificamente desta válvula com diâmetro de 25 cm, aumenta-o
para 1,4 s. Obtém-se a seguinte função de transferência:

Y(s) 1
U(s)
= Curva de vazão x 1,4 s+1
e−0,4 s.

Figura 9 – Modelo matemático válvula de controle de vazão do segundo lavador

3.2.2. Modelo do Medidor de Vazão

O sensor de vazão do processo é uma placa de orifício projetada para vazão máxima
de 600 m³/h. As tomadas de alta e baixa pressão do elemento primário estão conectadas a
um transmissor de vazão por pressão diferencial. Conforme a característica da placa de
orifício, valores menores que 1/3 de sua vazão máxima não podem ser medidos, portanto há
uma zona morta para valores de vazão menores que 200 m³/h. O transmissor de vazão extrai
a raiz do ΔP medido e fornece sua saída de sinal linearizada com o valor de vazão. Sua saída
possui um filtro para eliminação de ruídos na medição configurado para um amortecimento de
8 segundos.
Y(s) 1
A função de transferência para o medidor de vazão é, portanto: = , sendo
𝑈(𝑠) 1,6 𝑠+1

0 para valores menores que 200.

 20

Figura 10 – Modelo matemático medidor de vazão

3.2.3. Função de Transferência de Malha Aberta

A função de transferência em malha aberta (FTMA) da planta de vazão é o produto

das funções de transferência da válvula de controle (Gv(s)) e do medidor de vazão (Gs(s)).
Como a válvula tem uma não linearidade em relação ao ganho, é necessário linearizá-la
próximo ao ponto de operação para que seja possível definir um K de malha aberta. O valor
nominal de projeto para vazão no segundo lavador é 420 m³/h e o sistema não deve operar
abaixo deste valor, pois tornaria a refrigeração e limpeza ineficientes. Portanto deve-se achar
uma região linear para valores acima de 420 m³/h na vazão.
Conforme a Tabela 5, deve-se utilizar os valores entre 45% e 65% da abertura da
válvula para definir o ganho K, desta forma, cria-se uma nova tabela com o ganho para cada
posição.
Vazão (m³/h) 414 440 457 466 471
Abertura (%) 45 50 55 60 65
Ganho (m³/h / %) 9,2 8,8 8,31 7,77 7,25
Tabela 6 – Faixa de operação da válvula para linearização

De acordo com os dados da Tabela 6 o ganho linearizado para o ponto de operação

será 8,8, referente a 50% de abertura da válvula borboleta. Desta forma:
8,8
Gv(s) = e−0,4 s
1,4 s + 1
1
Gm(s) =
1,6 s + 1
Logo a FTMA da planta de nível do tanque é:
8,8 1 8,8
FTMA = e−0,4 s x = e−0,4 s
1,4 s + 1 1,6 s + 1 (1,4 s + 1)(1,6 s + 1)
 21

3.3. Ajuste do Controlador de Nível LC-11

O sistema em operação possui um controlador PID (LC-11) configurado no bloco PID,

do PLC ControlLogix 5000, da Rockwell, com os parâmetros Kp = 2,5; Ki = 0,5; Kd = 3,0. O
PLC da Rockwell utiliza equação PID no formato independente, ou seja, paralelo alternativo.
Dentre os métodos de Ziegler e Nichols, CHR, Cohen e Coon, Integral do Erro e IMC,
os mais tradicionais para sintonia de controladores PID, o método é o único em que é possível
encaixar o modelo obtido para o sistema sem realizar simplificações. Portanto, conforme a
FTMA da planta de controle de nível, obtida em 3.1.4., é efetuada a sintonia do controlador
conforme a extensão ao método IMC, proposta por Campos e Teixeira, 2006, apud
Skogestad, 2004. Para isso, utiliza-se a Tabela 2, apresentada na seção 2.4.1.
0,000553
A equação do sistema é e−1,2 s , portanto o modelo de processo utilizado
s(0,6 s+1)
K
é e−θ s .
s (𝜏2 s+1)
1
Kp =
K (λ + θ)
Ti = 4 x (λ + θ)
Td = τ2
Campos e Teixeira (2006) sugere utilizar o parâmetro λ (constante de tempo desejada
para resposta em malha fechada) igual a 1/3 do tempo de residência (TR) da água no tanque.
Vtanque(SP) 10,8 m³
TR = = = 81 segundos
Q saída 480 m3 /h
Logo λ = 27 s.
Como deseja-se controlar o nível de apenas um tanque em malha fechada, o
parâmetro Td é desconsiderado e utiliza-se um controlador PI. Logo:
1
Kp = = 64,125
0,000553 (27 + 1,2)
Ti = 4 x (27 + 1,2) = 112,8 𝑠
O método IMC fornece os parâmetros na equação do PID paralelo clássico, portanto
faz-se necessário converter os parâmetros para PID paralelo alternativo, afim de utilizá-los no
PID do PLC. Também é necessário converter o parâmetro Ti para Ki, formato utilizado no
bloco PID do PLC. O parâmetro Kp é o mesmo para ambos os formatos de equação.

𝑎
𝑇𝑖 𝑐 112,8
𝑇𝑖 = = = 1,759 s
𝐾𝑝𝑐 64,125
1 1
Ki = = = 0,568
𝑇𝑖 1,759
 22

Portanto, os parâmetros obtidos através da sintonia são: Kp = 64,125; Ki = 0,568; Kd

= 0.

3.4. Ajuste do Controlador de Vazão FC-02

O sistema em operação possui um controlador PID (FC-02) configurado no PLC com

os parâmetros Kp = 0,15; Ki = 0,05; Kd = 0.
Conforme a FTMA da planta de controle de nível, obtida em 3.2.3., é efetuada a
sintonia do controlador conforme a extensão ao método IMC, proposta por Campos e Teixeira,
2006, apud Skogestad, 2004, p.85-120
Para isso, utiliza-se a Tabela 3, apresentada na seção 2.5.1.
8,8
A equação do sistema é
(1,6 s+1)(1,4 s+1)
e−0,4 s , portanto o modelo de processo
K
utilizado é e−θ s .
(𝜏1 s+1) (𝜏2 s+1)
τ
Kp =
K (λ + θ)
Ti = min(𝜏1 , 4 x (λ + θ))
Td = τ2
Utilizando o parâmetro λ como duas vezes o tempo morto θ, tem-se:
1,6
Kp = = 0,151
8,8 (0,8 + 0,4)
Ti = min(1,6 , 4 x (0,8 + 0,4)) = min(1,6 , 4,8) = 1,6 s
Td = 1,4 s
Como o valor de 𝜏1 é muito próximo de 𝜏2 , não existe uma segunda dinâmica
dominante, portanto o termo derivativo não deve ser usado. Convertendo os valores para
poder usá-los no PLC, obtém-se:
Tic 1,6
Tia = = = 10,596 s
Kpc 0,151
1 1
Ki = = = 0,0944
Ti 10,596
Os parâmetros obtidos através da sintonia são: Kp = 0,151; Ki = 0,0944; Kd = 0.

3.5. Modelo Completo do Sistema de Limpeza do Gás em Malha Fechada

Após modelar todas as partes do sistema, os componentes são acoplados conforme

a instalação na planta e a vazão do segundo lavador é adicionada a uma das entradas do
 23

balanço de líquido do tanque. O anexo A1 mostra o modelo completo implementado no

Simulink.

3.5.1. Estratégia de Controle em Cascata

Uma das estratégias usada para diminuir o erro no controle de nível do tanque é
implementar o controle em cascata. Neste método, a malha de controle de nível tornou-se a
malha mestre e a malha de vazão do segundo lavador a malha escrava, desta forma o nível
passa a ser controlado também pelas variações de vazão da malha FC-02 e o setpoint da
malha de vazão, antes definido pelo operador, passa a ser controlado pela variação do nível
do tanque.
Como é necessário ter ao menos 420 m³/h de vazão no segundo separador, define-se
o limite mínimo do setpoint para o controlador FC-02 com este valor, garantindo desta forma
a limpeza e refrigeração do gás para qualquer ponto de operação do sistema. O limite máximo
foi definido em 500 m³/h, mas conforme a identificação da planta, a máxima vazão será 490
m³/h, portanto a válvula não ficará com sua abertura limitada.
Uma alteração na forma padrão da estrutura cascata é realizada na atuação da válvula
de complementação, pois o controlador do nível (LC-11) permanece atuando sobre a válvula.
O objetivo ter uma resposta mais rápida nas pequenas variações de nível sem necessitar
alterar a vazão do segundo lavador. Desta forma, o controlador atua normalmente sobre a
válvula de 4” e a mesma saída é enviada a válvula de 10”, mas com um filtro para reduzir sua
ação, além de aplicar um fator de 0.5, para não ocorrerem mudanças bruscas na malha
escrava.
O anexo A2 mostra o modelo do controle em cascata implementado no Simulink.

3.5.2. Estratégia de Controle em faixa dividida

Outra estratégia usada neste trabalho para diminuir o erro no controle de nível do
tanque é implementar um controle faixa dividida. Neste método, o setpoint de nível do tanque
define a forma de atuação das válvulas de complementação e do segundo lavador. Assim
como no controle em cascata, define-se o limite mínimo de vazão no segundo lavador e em
hipótese alguma a válvula fechará a ponto de reduzir a vazão abaixo deste valor.
Nesta estratégia, quando erro (SP – PV) for positivo a válvula de complementação
estará toda aberta e o controlador LC-11 atuará modificando o setpoint do controlador FC-02,
desta forma, quanto mais baixo o nível do tanque, maior será a vazão solicitada ao segundo
lavador. Quando o erro for negativo a válvula do segundo lavador ficará com a vazão mínima
de 420 m³/h e o controlador LC-11 atuará na saída da válvula de complementação, desta
 24

forma, quanto mais alto o nível do tanque, o controlador fechará a válvula de complementação
até que o tanque recebá apenas água do segundo separador.
O anexo A3 mostra o modelo do controle faixa dividida implementado no Simulink.

4. RESULTADOS

Através dos modelos obtidos foram efetuados testes para identificar qual a melhor
sintonia e estratégia a ser aplicada para estabilizar o sistema. O índice de desempenho de
interesse é o IAE (Integral do módulo do erro).

4.1. Malha Fechada do Nível do Tanque (LC-11): Sintonia Atual x Sintonia IMC

Para esta malha foi realizada a simulação com a condição inicial do tanque em 60% e
o SP da malha LC-11 em 55%, após 30 minutos o SP passa para 60%, portanto o controlador
deveria atuar para corrigir o nível do tanque com o menor erro possível. O tempo total da
simulação é de 60 minutos. Na sintonia atual da malha o índice IAE contabilizou 2314 de erro
em um intervalo de tempo de uma hora. O mesmo teste realizado com o PID configurado para
a sintonia IMC obteve um IAE de 1190, indicando que a sintonia pelo IMC é mais indicada ao
sistema.

Figura 11 – Gráficos da malha fechada do nível do tanque (atual x IMC)

4.2. Malha Fechada da Vazão do Segundo Lavador (FC-02): Sintonia Atual x

Sintonia IMC

Para esta malha foi realizada a simulação com a condição inicial da válvula totalmente
fechada, no instante zero o SP vai para 420 m³/h e 5 minutos depois é alterado para 450 m³/h.
O tempo total da simulação foi definido em 10 minutos. Na sintonia atual da malha o índice
 25

IAE contabilizou 1801. O mesmo teste realizado com o PID configurado para a sintonia IMC
obteve um IAE de 1958, indicando que a sintonia em operação já está otimizada e possui uma
resposta melhor que o ajuste encontrado pelo método IMC, considerando como critério de
desempenho o menor erro absoluto. Portanto não será usada a sintonia IMC para esta malha,
mantendo o ajuste existente.

Figura 12 – Gráficos da malha fechada da vazão do segundo lavador (atual x IMC)

4.3. Sistema de Lavagem Completo: Sintonia Atual x Sintonia IMC

Para as simulações do sistema completo em malha fechada foram aplicadas as

seguintes condições operacionais:
 O intervalo de tempo da simulação é de uma hora;
 O nível inicial do tanque está em 60%, no instante inicial o SP é alterado para
55% e com 30 minutos de simulação retorna para 60%;
 O SP do controlador FC-02 é de 450 m³/h no instante inicial. Com 10 minutos
de simulação o SP é alterado para 440 e com 28 minutos é alterado para 460;
 Um sinal periódico simula o sopro no convertedor com duração de 15 minutos,
repetindo-se a cada 30 minutos. Durante este tempo aumenta a entrada de água no
tanque em aproximadamente 25 m³/h;
 Um sinal senoidal com frequência de 0,01 rad/s e amplitude de 10 m³/h adicionado a
um distúrbio aleatório variando de -10 a +10 m³/h simulam perturbações na linha de
fornecimento de água, referente a turbulência causada pela abertura e fechamento de
diversas outras válvulas alimentadas pela mesma fonte de suprimento de água;
 A vazão de sucção da bomba saturadora no tanque é de 480 m³/h. Com 20 minutos
essa vazão cai para 450 m³/h, simulando um bico spray obstruído e com 40 minutos a
 26

vazão sobe para 520 m³/h, simulando que a pressão da água quebrou o bico obstruído,
aumentando a vazão na linha.
Para o LC-11 o índice IAE contabilizou 14230 para a sintonia atual e 13230 para a
sintonia obtida pelo IMC. Para o FC-02 foi obtido 4679.

Figura 13 – Gráficos da malha fechada sintonia atual

Figura 14 – Gráficos da malha fechada sintonia IMC

4.4. Sistema de Lavagem Completo: Cascata x faixa dividida

A simulação é realizada nas mesmas condições da seção anterior 4.3. A diferença

está na alteração do setpoint para os controladores em cascata e faixa dividida, uma vez que
o SP é alterado continuamente pelo controlador LC-11 e não pela ação externa.
Na estratégia de controle em cascata o índice IAE contabilizou 1070 para o LC-11 e
4956 para o FC-02. Na estratégia faixa dividida obteve-se IAE de 3545 para o LC-11 e 4028
para o FC-02.
 27

Figura 15 – Gráficos do controle em cascata

Figura 16 – Gráficos do controle em faixa dividida

Sintonia / estratégia de controle IAE LC-11 IAE FC-02

MF atual – Nível do tanque 2314 -
MF IMC – Nível do tanque 1190 -
MF atual – Segundo lavador - 1801
MF IMC – Segundo lavador - 1958
Sistema completo sintonia existente 14230 4679
Sistema completo sintonizado pelo IMC 13230 4679
Sistema completo em cascata 1070 4956
Sistema completo em faixa dividida 3545 4028
Tabela 7 – Resultados dos índices IAE obtidos nas simulações
 28

5. CONCLUSÃO

Neste trabalho foi realizado um estudo sobre a sintonia de controladores e as

estratégias cascata e faixa dividida para sistemas onde a saída de um deles interfere na
entrada do outro. O objetivo traçado de encontrar uma estratégia que estabilizasse o processo
foi alcançado, sendo necessário para isso a implementação de uma estratégia de controle
que ligasse um sistema ao outro.
Durante a modelagem da planta o modelo de alguns componentes foram simplificados,
sem alterar o resultado final. Por exemplo, o modelo matemático da bomba centrífuga e da
válvula reguladora de vazão, além da modelagem de vazão desconsiderando as perdas de
carga através das tubulações e componentes.
Com este trabalho pode-se ver que a simulação de um sistema de controle permite
efetuar sintonias de controladores sem atuar diretamente nos componentes reais, desde que
consiga criar um modelo próximo às condições existentes.
Aplicando o método IMC para sintonia dos controladores, verificou-se que em um dos
sistemas o método otimizou bastante a estabilidade da planta, mas em outro o resultado foi
pior, comprovando que o ajuste de controladores pode utilizar as sintonias de algum método
como ponto de partida e buscar a otimização através de tentativas, efetuando pequenas
alterações em cada um dos parâmetros até chegar ao ajuste ótimo.

6. PROPOSTAS DE TRABALHOS FUTUROS

Para trabalhos futuros tem-se a implementação das variáveis obtidas para o

controlador de nível na configuração do PID do processo real, aliado a estratégia de controle
em cascata ou faixa dividida. Para obter uma região linear de operação do segundo lavador
é interessante substituir a válvula borboleta, de característica abertura rápida, por uma válvula
com característica linear, como a válvula globo ou rotativa de obturador excêntrico, além de
medir a vazão com um instrumento com menor banda morta que a placa de orifício, como o
transmissor com sensor magnético.
Para o primeiro lavador é interessante a instalação de inversores de frequência nos
motores das bombas saturadoras e implementar um controlador em malha fechada para
definir a rotação do motor e, assim, a vazão do sistema de lavagem, desativando o ajuste
através de válvulas manuais.
Em relação à técnica de controle é interessante aplicar a técnica de controle em espaço de
estados ao sistema, pela qual possivelmente pode-se obter um resultado melhor que o obtido
em cascata e faixa dividida, devido à influência de uma malha na outra, que é considerada
em espaço de estados e desconsiderada no PID, ajustado para sistemas SISO
 29

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ALVES, José Luiz Loureiro Alves. Instrumentação, Controle e Automação de Processos.

2ª Edição. Rio de Janeiro: LTC, 2013
CAMPOS, M. C. M. M.; TEIXEIRA, H. C. G. Controles típicos de equipamento e processos
industriais. 1ª Edição. São Paulo: Edgard Blücher, 2006
DORF, F. C.; BISHOP, R. H. Sistema de Controles Modernos. 8º Edição. Rio de Janeiro:
LTC Editora, 2001
FISHER CONTROLS INTERNACIONAL. Control Valve Handbook. 3º Edição. 1999
MORA, Jorge Alejandro Alvarado. Modelagem e Simulação de Planta – Piloto de Vazão.
São Paulo. Mestrado em Ciências – Escola Politécnica USP, 2014.
OGATA, Katsuhiko. Engenharia de Controle Moderno. 5ª Edição. São Paulo: Pearson
Prentice Hall, 2010.
RIBEIRO, Marco Antônio. Controle de Processo – Teoria e Aplicações. 7ª Edição. Salvador:
Tek Treinamento e Consultoria, 2001.
TEDESCO, Mirian de Moraes. Metodologia para Substituição de Controladores faixa
dividida em Multicontroladores. Porto Alegre. Trabalho de Diplomação em Engenharia
Química – UFRGS, 2014.
SANTYENDRA. Basic Oxygen Furnace Gas Recovery and Cleaning System. Disponível
em: <http://ispatguru.com/basic-oxygen-furnace-gas-recovery-and-cleaning-system>. Data
de acesso: 10/12/2017
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8. ANEXOS

Figura A1 – Modelo em malha fechada do sistema de lavagem de gás

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Figura A2 – Modelo do controle em cascata do sistema de lavagem de gás

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Figura A3 – Modelo do controle em faixa dividida do sistema de lavagem de gás