Controle de nível em caldeiras

Controle de Nível em Caldeiras

Caldeiras a vapor são muito comuns na indústria,
principalmente porque a energia a vapor é tão útil. Os usos
mais comuns para o vapor na indústria incluem fazer
trabalho mecânico (por exemplo, movimento de máquinas
geradoras de energias), aquecimento de processos, produzir
vácuos (através do uso de “ejetores de vapor”) e acelerar
processos químicos.

Princípio de Funcionamento de Uma

Caldeira Geral
Quem já utilizou uma panela de água para cozinhar sabe
como funciona esse processo de geração de vapor, no
entanto, a produção de vapor contínuo é um pouco mais
complexa.

Neste processo uma das variáveis que mais se destaca é o

nível, devendo ser acompanhado com maior rigor em
função do risco que apresenta para o correto
funcionamento do processo. Considerando que a produção
de vapor utilizados nas indústrias é um processo contínuo e
sendo a água a matéria prima para criação do vapor que é
produzido é fundamental nesse caso que a água seja
controlada de forma a garantir a eficiência e a segurança no
funcionamento desta forma recomenda-se que essa malha
tenha controle continuo principalmente em caldeiras de
médio e grande porte.
O controle de nível em caldeiras deve receber um destaque
especial na produção contínua de vapor, exigindo desta
forma o controle continuo do nível de água no “tambor de
vapor” (o recipiente superior em uma caldeira de tubo de
água (água tubular)).

A fim de produzir com segurança e eficiência um fluxo

contínuo de vapor, devemos garantir que o tambor de
vapor nunca fique muito baixo ou muito alto. Se não houver
água suficiente no tambor, os tubos de água podem secar e
queimar pelo calor do fogo. Se houver muita água no
tambor, a água líquida pode ser transportada junto com o
fluxo de vapor, causando problemas a nos sistemas
dependentes do vapor.

Nesta ilustração a seguir, você pode ver os elementos

essenciais de um sistema de controle de nível de água,
mostrando o transmissor, o controlador e a válvula de
controle:
O primeiro instrumento neste sistema de controle é o
transmissor de nível, ou “LT”. O objetivo deste dispositivo é
detectar o nível de água no tambor de vapor e relatar
(“transmitir”) essa medição para o controlador na forma de
um sinal. Neste caso, o tipo de sinal é do tipo
eletrônico Transmissor de Nível DP(pressão diferencial). Quanto
maior o nível de água no tambor, mais corrente saída de sinal
pelo transmissor de nível. A saída do transmissor de nível
estará na faixa de 4 a 20 mA, onde 4mA é igual a 0% do nível
do sinal e 20mA é 100% do nível do sinal.

O transmissor de nível enviará este sinal de nível medido na

forma de 4-20 mA para o sistema de controle (PLC / DCS). Em
nosso exemplo, temos um aplicativo de controle de nível,
portanto, usaremos um controlador de indicação de nível
ou “LIC” na lógica. O dispositivo de entrada que é o
transmissor de nível e seu dispositivo de saída cujo controle
está conectado a este “LIC” na lógica. Aqui, o “LIC” é uma
lógica suave nos sistemas PLC / DCS.

O objetivo desta “LIC” é comparar o sinal do transmissor de

nível com um valor de “set-point” inserido pelo operador
humano representando o nível de água desejado no tambor
de vapor. O controlador gera então um sinal de saída dizendo
à válvula de controle para introduzir mais ou menos água na
caldeira para manter a água no nível do tambor de vapor no
ponto de ajuste. A saída do controlador também está na
forma de sinal 4-20mA.

O último instrumento neste loop de sistema de controle é a

válvula de controle, operada diretamente pelo sinal de
pressão de ar emitido pelo controlador. Sua finalidade é
influenciar a vazão de água na caldeira, “estrangulando” o
fluxo de água mais ou menos conforme determinado pelo
controlador. Este tipo particular de válvula de controle usa
um diafragma grande e uma mola grande para mover a
válvula ainda mais aberta com mais pressão de sinal e ainda
fechada com menos pressão de sinal.

A saída do controlador está na forma atual enquanto o

controle opera em Pneumático (Pressão). Por isso,
precisamos de um conversor I / P (conversor de corrente
para pressão) para converter o sinal de 4-20 mA em sinal de
3-15psi padrão equivalente. Este Conversor I / P pode ser
um dispositivo separado adicionado entre o controlador e a
válvula de controle ou pode ser colocado embutido na
válvula de controle.

Quando o controlador é colocado no modo “automático”, ele

moverá a válvula de controle para qualquer posição
necessária para manter um nível constante de água no
tambor de vapor. A frase “qualquer posição necessária” sugere
a relação entre o sinal de saída do controlador, o sinal da
variável de processo (PV) e o “set-point” (SP) é complexo. Se o
controlador detectar um nível de água acima do “set-point”,
ele fechará a válvula o quanto for necessário para diminuir o
nível da água até o ponto de ajuste. Por outro lado, se o
controlador detectar um nível de água abaixo do ponto de
ajuste, ele abrirá a válvula o quanto for necessário para elevar
o nível da água até o ponto de ajuste.

O que isto significa em um sentido prático é que o sinal de

saída do controlador (igual à posição da válvula) no modo
automático é tanto uma função da carga do processo (ou
seja, quanto vapor está sendo usado da caldeira) como é uma
função do set-point (ou seja, onde desejamos que o nível da
água seja). Considere uma situação em que a demanda de
vapor da caldeira é muito baixa. Se não houver muito vapor
sendo extraído da caldeira, isso significa que haverá pouca
água fervida no vapor e, portanto, pouca necessidade de
água de alimentação adicional a ser bombeada para a
caldeira. Portanto, nesta situação, seria de esperar que a
válvula de controlo pairasse perto da posição totalmente
fechada, permitindo apenas água suficiente na caldeira para
manter o nível de água do tambor de vapor no ponto de
ajuste.

Se, no entanto, houver uma alta demanda por vapor desta

caldeira, a taxa de evaporação será muito maior. Isso significa
que o sistema de controle deve adicionar água de
alimentação à caldeira a uma taxa de fluxo muito maior, a fim
de manter o nível de água do tambor de vapor no ponto de
ajuste. Nesta situação, esperamos ver a válvula de controle
muito mais próxima de estar totalmente aberta, pois o
sistema de controle “trabalha mais duro” para manter um
nível constante de água no tambor de vapor. Assim, vemos
como o controlador posiciona automaticamente a válvula de
controle para reagir a diferentes condições de operação da
caldeira, mesmo quando o ponto de ajuste é fixo.

Um operador humano que supervisiona esta caldeira tem a

opção de colocar o controlador no modo “manual”. Neste
modo, a posição da válvula de controle está sob controle
direto do operador humano, com o controlador
essencialmente ignorando o sinal enviado pelo transmissor
de nível de água. Sendo um controlador indicador, a placa
controladora ainda mostrará a quantidade de água no
tambor de vapor, mas agora é responsabilidade exclusiva do
operador humano mover a válvula de controle para a posição
apropriada para manter o nível de água no ponto de ajuste –
no modo manual o controlador não toma nenhuma ação
corretiva própria. O modo manual é útil para operadores
humanos durante as condições de partida e parada. Também
é útil para instrumentar técnicos para solucionar problemas
de sistemas de controle mal comportados. Colocar um
controlador no modo manual é como desativar o controle de
cruzeiro em um automóvel, transferindo o controle da
potência do motor do computador do carro de volta para o
motorista humano. Pode-se facilmente imaginar um
mecânico de automóveis precisando acelerar o motor de um
carro “manualmente” (ou seja, com o controle de cruzeiro
desligado), a fim de diagnosticar corretamente um problema
no motor ou no trem de acionamento. Isso vale também para
os processos industriais, em que os técnicos de instrumentos
podem precisar colocar um controlador no modo manual
para diagnosticar adequadamente os problemas do
transmissor ou da válvula de controle.

Adaptado por Alexandre Aragão do site:

https://www.dicasdeinstrumentacao.com/controle-de-nivel-em-caldeiras/