TCC Concluido

Formulário TCC para Cursos Técnicos
DADOS GERAIS
Nomes dos Estudantes: Charles Vultuoso ; Ricardo Luis Vermohlem.
Curso Técnico: Mecânica

Professor Orientador: Silvio Jorge Machado
Início: 02/09/2013 Término: 28/11/2013
Carga Horária:
1 PROBLEMA
1.1 Atualmente existe uma demanda muito grande do mercado por produtos plásticos
fabricados através do processo de moldagem por SOPRO. Esse processo se encontra entre as
principais técnicas de processamento de plásticos existentes e produz uma gama variada de
produtos para atender as necessidades das indústrias.Um desses produtos é a garrafa Pet,
produzida em grande escala na fábrica da coca cola, a fabricação da Pet requer um processo
chamado SOPRO que envolve uma máquina chamada SOPRADORA. O sopro envolve várias
etapas, na fábrica coca cola estão anexadas em mapas de processos ou seja, etapas a serem
seguidas para que meu produto seja elaborado com perfeição,mas nem todas as garrafas saem
perfeitas,ou seja, podem ocorrer falhas nesse processo como: Garrafas azuladas ou brancas,
estouro de garrafas, garrafa muito fina ou acumulação de material interferindo também no
processo.
1.2 Diante disto é possível chegar a seguinte problemática: Como funciona o processo de sopro
e suas etapas?
2 SOLUÇÃO PROPOSTA
2.1 JUSTIFICATIVA
Este documento tem por objetivo apresentar o processo de sopro e suas etapas. O sopro
envolve várias etapas, estas estão anexadas em mapas de processos ou seja etapas a serem
seguidas para que meu produto seja elaborado com perfeição. Mapa de processo é um anexo
onde os operadores informam a cada 4 horas o resultado de processo , onde isso envolve
procedimento de temperatura da pré-forma , temperatura do forno da sopradora, ar e água.
Estes processos fornecem informações precisas sobre a natureza das variações e possíveis
reflexos na qualidade do produto.
2.2 OBJETIVOS
2.2.1 Geral: O objetivo deste estudo é analisar as etapas de processo de sopro da produção de
garrafa pet por meio mapas de processo na indústria Vonpar Refresco,com o propósito de
fazer á correta utilização da matéria-prima,que são a pré-formas que dão origem a garrafa
PET,por meio da monitoração dos característicos de qualidade,temperatura do forno da
sopradora, temperatura da pré-forma e pressão do sopro de água gelada ,na formação da
garrafa PET.
2.2.2 Específicos:Para que este objetivo seja alcançado, uma etapa deve ser seguida, na qual
as técnicas e ferramentas são vistas como poderosas armas a disposição da empresa.dentre
estes conjuntos de técnicas disponível para monitorar o processo produtivo, a mais usada é o
mapa de processo, o qual fornecem informações sobre um dado processo com base em
amostras periodicamente coletadas do processo. Os mapas de processo auxiliam a melhoria da
qualidade contínua do produto.
3 EMBASAMENTO TEÓRICO PARA A RESPOSTA.
3.0 Utilidades
(conforme autores)
As utilidades são etapas que antecedem o processo de sopro de garrafas. São
equipamentos componentes importantes para a etapa de sopro, pois são eles quem mandam ar
e água para a máquina.
3.1.2 Torre de resfriamento.
As torres de resfriamento servem para retirar calor da água que circula no circuito externo,
isto é , a água da torre somente circula até o trocador de placas.
As torres consistem em uma caixa onde temos os “spraying” e uma colmeia de difusão, um
ventilador sobre a caixa e um reservatório na base, onde é conectada a tubulação de saída,que
se conecta à bomba de circulação.
O processo de operação é bem simples, a água fria é bombeada para o trocador de placas,
onde faz a troca de calor com à água de processo, e então retorna para a torre, onde passará
por “sprayng” e encontrará no seu caminho o ar insuflado do ventilador. O ar ventilado retira o
calor da água que vai se depositando no fundo da torre para voltar ao processo.
3.1.3 Trocador de calor de placas

(conforme ALCOA treinamento operacional para sopradoras):
O trocador de calor de placas é responsável pela troca de calor entre os circuitos de água, o
circuito externo das torres de resfriamento, e o circuito interno que faz a refrigeração dos
equipamentos, tais como, compressores e chillers.
3.1.4 Chiller
É um sistema de refrigeração baseado em Freon 20. O Freon é comprimido causando seu
aquecimento, a água de refrigeração absorve este calor, através de um trocador de calor,
integrado ao equipamento após esta etapa o gás é transferido para uma câmara de
descompressão, o que lhe causa uma brusca redução de temperatura. Por dentro dessa
câmara circular a água que se deseja gelar, da qual o gás retira calor a uma taxa de 5º C de
diferencial de temperatura entre a entrada e saída.
3.1.5 Tanques de mescla

O tanque de mescla é um conjunto de dois meio-tanques com funções distintas, porém,
dependentes. Usualmente, referimo-nos a cada metade como sendo um único tanque: Tanque
frio e o tanque quente. O tanque quente recebe a água de retorno do processo, aquela que já
trocou com as máquinas (sopradora). Na sua base as bombas de circulação colhem a água que
é bombeada para os chillers. Esta água saiu do chiller 5º C mais fria do que entrou e é, então,
destinada ao tanque frio. Este processo ocorre, ininterruptamente, além do que pode e deve ser
mantido em funcionamento mesmo quando não se está produzindo, com o objetivo de ter-se a
disposição a maior quantidade possível de massa de água gelada ao reiniciar a produção. É
deste tanque frio que as bombas de água gelada retiram a água que alimenta a sopradora,
água que retorna para o tanque quente fechando o circuito.
3.1.6 Compressores
3.1.6.1 Compressor de alta pressão:

(conforme autores):
A Sopradora requer ar seco, sem óleo, livre de poeira a uma pressão entre 36 a 40
BAR para conseguir produzir garrafas PET com 2,0 L de capacidade.
Geralmente usa-se para esse fim um compressor alternativo de múltiplos estágios ( 3 ou 4 ).
Cada estágio consiste em um pistão e um cilindro, com suas respectivas válvulas de admissão
e escape. Na passagem de um estágio para o outro o ar atravessa um trocador de calor, que
tem o objetivo de retirar o calor gerado pela compressão do ar. A pressão é elevada pela
diminuição do diâmetro a cada estágio diminuindo-se o espaço disponível para o ar. As
pressões de saída de cada estágio variam de um compressor para outro, abaixo temos valores
aproximados.
Compressor de 4 estágios Compressor de 3 estágios

Estágio Pressão
Estágio Pressão
1º 1,5 BAR
1º 1,5 BAR
2º 5,0 BAR 2º 5,0 BAR
3º 15,0 BAR 3º 40 BAR
4º Até 45 BAR
Para o funcionamento deste tipo de compressor também é necessário que tenhamos água de
resfriamento a uma pressão de 3,0 BAR, na entrada, a uma temperatura de 28º C, a
temperatura de saída do ar de cada estágio não deve superior a 15º C acima da temperatura
de saída da água de resfriamento.
3.1.6.2 Compressor de baixa pressão:

Existem diversos modelos de compressores de baixa pressão, para o caso das sopradoras,
devemos ter um compressor atinja uma pressão de 8,0 BAR, e uma vazão suficiente para
alimentar os comandos e os cilindros da sopradora, utilizando um exemplo temos os
compressores de fusos que tem grande vazão e mantêm a pressão constante sem grandes
variações.
3.1.7 Termo regulador

Este equipamento é utilizado em sopradora e trabalham com dois circuitos de água, gelada
e quente. O termo regulador é utilizado para aquecer a água a uma temperatura de 45º C, e
esta é utilizada na parte central dos moldes da sopradora. Este equipamento é utilizado em
sopradora que trabalham em linha com a enchedora, pois, ele acelera a contração natural do
PET, que é de 3% do volume após 72 horas. Com a utilização da água quente no molde temos
a garrafa com 80% da contração total, ou seja, uma redução de 2,4 % do volume, que é um
número bem próximo da contração total, ele estabiliza mais rapidamente os dimensionais da
garrafa, e também aumenta a resistência mecânica da mesma.
3.1.8 Condicionador de ar
(conforme autores):
Este equipamento é utilizado na área próxima à sopradora, e serve para manter o ambiente
com uma temperatura estável, mais para que isso ocorra a área deve ser fechada.
3.2 Sopradora
3.2.1 Descrição detalhada de funcionamento

A fabricação de garrafas ou embalagens biorientadas de PET partindo-se, inicialmente, de
uma preforma fabricada por uma injetora, é determinada de processo a frio, pois objetivo da
sopradora é conferir um novo formato, volume, e biorientar a preforma, através de seu
estiramento e sopro, portanto, a sopradora processara as preformas, aquecendo-as, fazendo
um estiramento axial mecânico seguido por um estiramento radial por sopro de um ar
comprimido e resfriamento, através de água gelada circulando no molde de sopro.
As sopradoras SIDEL, cujo processo segue o principio acima descrito e permitem a
sopragem de uma variada gama de garrafas (variados tipos de fundo como: esférico, petaloide,
champanhado e reto), cujos volumes podem variar de 0,25 a 3,0 litros. As sopradoras SIDEL
possuem sempre a seguinte denominação SBO, seguidas de dois números separados por uma
barra e que possuem os seguintes significados:
S B O Nº / Nº
Módulos de fornos
Número de moldes
Orientada
BI
Sopradora
3.2.2 Sopro BI orientado

(conforme autores):
A BI orientação vem a partir do momento em que a preforma entra no forno, ela passa a ser
adequada para que seus traços de matérias se cruzem tendo 2 (BI) orientações assim a PET
não fique mau formada, mais que fique resistente para seu uso.
As sopradoras SIDEL SBO são rotativas e formadas pelos seguintes conjuntos:

Alimentação das preformas: É realizada, inicialmente, por um Dumper com uma esteira
elevadora e um trilho posicionador, que levam as preformas até a entrada da máquina.
Forno linear de aquecimento: As preformas são submetidas a uma haste giratória chamada
tournet, que se introduz na parte interna do finish das preformas, e as posicionam com um
movimento de rotação de frente com as lâmpadas infravermelhas. Com isto se inicia o
movimento linear e giratório em torno do seu eixo diante dos fornos da sopradora.
Cada forno da sopradora é equipado por 8 ou 9 lâmpadas enfileiradas, em que da lâmpada
constitui uma zona de regulagem de calor. Os módulos dos fornos ainda possuem
independência quanto ao seu funcionamento permitindo que a zona esteja aquecendo um
módulo do forno e o outro esteja desligado. Há também os chamados módulos dos fornos de
ângulo, e que se encontram na região curva dos módulos ( parte traseira do forno ) e que
possuem apenas duas lâmpadas que são referentes às zonas 1 e 2, para manter a região de
transição da preforma sempre aquecida por ser tratar da parte mais difícil de estiramento.
Existem também os fornos ( módulos ) diretos e os reguláveis, isto é:
 Fornos diretos: Estão sempre na potência nominal, ou seja, 100%, a regulagem desse
tipo de forno só pode ser feita desligando-se algumas lâmpadas, esse fornos são sempre
os primeiros, variando a quantidade de máquina para máquina.
 Fornos reguláveis: São os demais fornos, onde sua potência é regulada pelos
potenciômetros localizados no painel da máquina.
O espaçamento entre as lâmpadas variam entre 15 e 19 mm, sendo que 15 é utilizado nas
máquinas mais modernas, quanto o menor espaçamento entre as lâmpadas mais facilmente se
ajusta o processo da garrafa, pois tem-se uma maior concentração de raios infravermelhos.
Utiliza-se também uma barra de quartzo na zona número 1 para direcional o facho de raios da
lâmpada, evitando assim o aquecimento indesejado do gargalo.
Além disto, no forno possuímos uma corrediça com água gelada circulante, que protege do
calor todo o gargalo da preforma quando este estiver caminhando pelos fornos. E também, o
forno é constituído de ventiladores para resfriar as conexões e filamentos de tungstênio das
lâmpadas, que na sua máxima potência pode chegar a uma temperatura superior a 1.200º C, a
lâmpada na sua parte externa pode chegar à 600º C.
A saída do forno possui também uma câmara infravermelha que lê a temperatura das
preformas que estão saindo do forno e transmite esta informação para o controle e correção da
temperatura do forno.
Roda de transferência das preformas: Na saída do forno, as preformas são retiradas das
tournets por pinças que transportam estas para dentro dos moldes na roda de sopragem. Estas
pinças estão em constante movimento circular e harmonizadas com os passos das tournets e
dos moldes, constituído o que denominamos de Roda de transferência de Preformas.
Roda de sopro: É constituída por moldes, haste e cilindros, válvulas pneumáticas e sistema
de água quente e gelada.
A preforma aquecida é transferida para o molde, cuja operação de abertura e fechamento é
assegurada por um braço adicionado por cames e o bloqueio do mesmo é realizado por pinos
de travamento. A partir disto, um cilindro ( tubeira ou bico de sopragem ) desce até a preforma,
seguida pela haste de estiramento e sopro.
O sopro é dividido em pré-sopro e sopro, propriamente dito, comandado por válvulas que
são acionadas por cames posicionados ao longo da roda de sopro, ( na nova geração de
máquinas SIDEL o pré-sopro, sopro e degasagem, são acionados por eletroválvulas,
sincronizadas o atuadas pelo PLC ).
A temperatura dos moldes é acondicionadas por uma circulação contínua de água.
Roda de transferências de garrafas: Depois de sopradas as preformas, as garrafas são

retiradas de seus respectivos moldes pela roda de transferência de garrafas, cujo o mecanismo
é idêntico ao das preformas. As pinças pegam as garrafas no momento em que o molde está se
abrindo e as transferem para uma estrela com movimento circular, que as empurram para fora
da sopradora.
Armários elétricos: Agrupam os elementos de potencia e comando. Um controlados Lógico

Programável ( CLP ou PLC ) que recebe e fornece informações que a seguram o
funcionamento da máquina.
Painel de comando: Possui todas as informações sobre o funcionamento da máquina, assim

como as indicações sobre falhas e alarmes. Também, permite-nos interagir no processo ou
funcionamento da máquina, existem três tipos de painel de comando:
 Painel com Pirômetro: Mais simples dos três os valores de parâmetros de processo são
alterados atuando-se nos diversos comandos do painel.
 Painel com Pyromat: Mais simples que o primeiro, pois se alterar os parâmetros atua-se
somente nele ( exceto potência das lâmpadas ).
 PCC: A primeira vista parece mais complexo mais com o uso nota-se grande facilidade
de manuseio, pois nele temos acesso à todos os parâmetros da máquina, potência de
lâmpada, acionamento de eletroválvulas, ligar e desligar lâmpadas, histórico de
funcionamento da máquina.
3.2.3 mapa de processo

O mapa de processo foi criado por operadores e gerencias para melhores resultados
na produção, ele é preenchido pelo operador diariamente, conteúdo informações como
temperatura ambiente, temperatura de forno, regulagens da maquina e entre outras.
4.0 Matéria prima
4.1 PET
A resina PET é derivada do petróleo,sendo obtido da indústria petroquímica e de seus
produtos.
A obtenção do PET ocorre da reação direta do ácido tereftálico com o etileno glicol,
formando um monômero, que passa por um processo de policondensação, obtendo grandes
cadeias poliméricas. A reação é de esterificação e ocorre com a eliminação de água.A medida
que a cadeia cresce o peso molecular aumenta acompanhado do aumento da viscosidade e de
outros benefícios que contribuem para a resistência do material.
Uma vez que a cadeia já tenha aumentado o suficiente, o PET fundido é solidificado, e esta
se dá pelo resfriamento do material em água fria, acompanhado por um estiramento por um
processo de extrusão, formando fios que após picotados formam os grãos.
Esses grãos ainda não estão em sua fase final de processamento, pois ainda estão amorfos,
com alto teor de acetaldeído retido e com baixo peso molecular. Devem então passar por uma
polimerização no estado sólido, tornando os mesmos cristalizados, com baixo níveis de
acetaldeído retido e com peso molecular elevado. Essa polimerização ocorre em uma
atmosfera inerte e de elevada temperatura.
Após a execução das etapas até aqui apresentadas, temos então a resina PET pronta para
a utilização pelos transformadores de PET. A resina é entregue em big-bags similares aos que
transportam açúcar.
4.2 Principais características do PET

Transição de vidro (Tg): Corresponde ao ponto de amolecimento, isto é, a temperatura na
qual as cadeias moleculares podem mover-se em relação umas as outras ( transição de fase
sólida para a fase elástica ). Esta temperatura pode variar de acordo com o grau de
cristalinidade do polímero.
Temperatura de cristalização (Tc): Esta é a temperatura na qual o PET amorfo transparente
desenvolve zonas cristalinas ( esferolitos, cor branca tipo leitosa ).
Temperatura de fusão (Tf): Corresponde ao ponto de fusão do polímero, isto é, a
temperatura de fusão dos cristalinos, a transição do estado sólido de agregação para o estado
líquido de agregação. Ordem de magnitude: 270º C.
Viscosidade intrínseca (IV): Esta é viscosidade do PET em solução; ela caracteriza a massa
molar, isto é, o comprimento médio da cadeia. Quanto mais longas forem as cadeias, mais elas
poderão juntar-se umas as outras, e mais alta será a viscosidade.
Quanto mais alta a IV, mais baixa será a velocidade de cristalização e melhores serão as
propriedades mecânicas. Quanto mais alta a IV, maior será a energia necessária para obtê-la (
pós-condensação ) = maiores custos.
A viscosidade pode mudar durante a operação de injeção. Se o parafuso trabalhar bem o
material, a viscosidade diminuirá por que as cadeias moleculares estarão sendo quebradas.
Uma mal secagem também causa uma diminuição repentina na viscosidade por causa da
hidrólise ( moléculas de água nas cadeias ).
Velocidade de cristalização: Este é o valor recíproco do tempo necessário para obter-se uma
quantidade de cristalitos correspondente a 50% da cristalização máxima.
Estado amorfo: Este é o estado do PET, quando não existem zonas cristalinas, o PET é
transparente e sua densidade é perto de 1,33.
PET homopolímero: É o PET cuja cadeia é regular com repetição das mesmas unidades
estruturais ( polietileno tereftalado ).
PET copolímero: É o PET cuja cadeia não é regular e onde certas unidades estruturais são
diferentes ( afim de moderar a cristalização esférica ).
Cristalização esferulítica: O ordenamento das moléculas sob a influência da energia térmica.
Quando uma certa proporção esférica for excedida para um PET não orientado ( preforma ), o
material perde sua transparência: aspecto turvo, depois branco-opaco ( modificação do
coeficiente de refração do material ).
Cristalização induzida ou perolização: Obtida através do estiramento mecânico das cadeias, o
que causa o alinhamento mecânico das cadeias, o que causa o alinhamento, e aproxima as
cadeias favorecendo uma maior atração entre os núcleos de cadeias adjacentes. A
transparência do PET é preservada e as propriedades mecânicas são fornecidas dentro de uma
certa faixa de estiramento.
4.3 Preformas
(conforme ALCOA treinamento operacional para sopradora):
A preforma é um produto injetado, que serve como um estado de transição para a obtenção
de uma garrafa bi-orientada. O finish (gargalo) do produto é definido durante a moldagem por
sopro.
Para uma preforma com um dado peso, as dimensões, e especialmente a espessura da
parede, dependem do diâmetro interno do finish. O peso da preforma é aquele do produto
acabado e sua forma depende largamente do produto final.
4.4 Qualidade de preformas para garrafas

Os seguintes controles devem ser executados, logo após o sopro.
Estes testes são executados através do aparelho magna Mike.
 Inspeção dimensional: Um molde completo deve cumprir com as especificações

dimensionais.
 Verificação de peso: Geralmente, os pesos das preformas são especificados para uma
densidade de ± 0,5 g. Os desvios máximos permissíveis de peso para todas as
preformas são geralmente de ± 0,2 g.
 Proporção.
Medido em uma garrafa, 24 horas após moldagem por sopro.

 Perda de viscosidade.
 Variação na espessura da parede da preforma.
 Inspeção visual.
 Erro de enchimento: O gargalo e o fundo devem estar completamente formados.
 Tenções induzidas no final da injeção: Não aceitável no corpo; deve estar limitada a um
círculo de 10 mm de diâmetro ao redor do ponto de injeção.
 Comprimento do ponto de injeção: Deve ser mais curto do que 1,0 mm. Filamentos não
são admissíveis.
 Bolhas, material não fundido, impurezas dentro da preforma ou material danificado: Não
são permissíveis.
 Sujeira, névoa, anel de umidade ou irregularidades de superfície: Não aceitáveis.
 Deslocamento ou excesso de material na linha de separação: Não deve exceder um
máximo de 0,05 mm.
(conforme autores)
Estas falhas são corrigidas pelo operador são problemas de temperatura ou regulagem interna
na maquina feita por ele próprio;
5.0 Inspeção visual de preformas

5.1 Objetivo:
(conforme treinamento operacional para sopradoras):
O teste tem por objetivo detectar a ocorrência de defeitos em preformas antes mesma dela
ser utilizada na sopradora. Por fim, isto pode ajudar a evitar perda de produção e tempo, caso
hajam dúvidas sobre a qualidade de garrafa oriundas de preformas de baixa qualidade.
5.2 Procedimento:
A cada caixa ou gaiola de preforma, retirar aleatoriamente 10 preformas e inspecionar
visualmente se as mesmas apresentam algum defeito. Caso, apresente algum defeito, deve-se
amostrar 125 preformas aleatoriamente e realizar uma reavaliação, com o seguinte critério:
DEFEITOS AQL APROVA PARA USO REPROVA PARA USO
CRÍTICOS 0,065 Até 1 ≥2
COMUNS 1,0 Até 4 ≥5
ESTÉTICOS 4,0 Até 10 ≥ 11

5.3 Registro:
(conforme ALCOA treinamento operacional pra sopradoras):
Quando a caixa ou gaiola de preforma inspecionada visualmente apresente o nível de
qualidade aceitável, as mesmas devem apenas um “OK” na lateral da ficha de controle de
consumo de preforma.
Caso contrário; quando apresentar um nível superior ao aceitável; a mesma deve ser
etiquetada como rejeitada, e descrever o motivo de rejeição. Por exemplo, descrever o número
da caixa ou gaiola, o tamanho da amostra ( 125 preformas ) inspecionada e o número de
preformas encontrada por tipo de defeito. Por exemplo:
Caixa nº 947865-número da amostra = 125
Defeitos Encontrados: Anel de umidade = 2 ( defeito crítico )
Ponto infundido = 1 ( defeito crítico )
Cor fora do padrão = 2 ( defeito comum )
Rebarba = 1 ( defeito comum )
Como o exemplo acima existem 3 defeitos críticos e é aceita apenas 1, a caixa ou gaiola de
preforma está rejeitada e justificada a sua devolução.
5.4 Classificação de defeitos de preformas
5.4.1 Defeitos Críticos:

 Anel de umidade / Umidade Polarizada.
 Bolha com diâmetro maior que 1,0 mm.
 Cristalização no corpo em formas de raias.
 Cristalização no corpo no sentido longitudinal.
 Degradação Térmica.
 Furo ou bolha no ponto de injeção.
 Injeção incompleta.
 Ponto infundido.
 Ponto preto maior que 1,0 mm.
 Preforma deformada ( qualquer tipo de deformação ).
 Rebarba ou marca na superfície de vedação.
 Preforma Torta.
 Deformação no fundo da preforma ( calota ).
5.4.2 Defeitos Comuns:

 Sujidade interna.
 Bolha com diâmetro menor que 1,0 mm.
 Cor fora do padrão.
 Cristalização no fundo com diâmetro maior que 12 mm.
 Delaminação no fundo de preforma.
 Esfumaçamento.
 Ponto de injeção superior a 1,5 mm.
 Marcas de afundamento no ponto de injeção.
 Vários pontos pretos.
 Rebarba na linha de solda.
 Rebarba no finish.
5.4.3 Defeitos Estéticos:

 Aparências de casca de laranja no fundo da preforma.
 Cristalização no fundo menor que o diâmetro de 12 mm.
 Raias na superfície de cor.
 Riscos na superfície interna / externa.
6.0 Reaquecimento
Para ser capaz de estirar e soprar a preforma, primeiro deve-se alcançar uma temperatura
média de 90 a 125º C. O fluxo e a distribuição do material dependerão do perfil apropriado de
temperatura e das proporções de espessura.
Já que o processo de aquecimento utiliza raios infravermelhos com o comprometimento de
onda curto, deve-se tentar usar lâmpadas na sua potência nominal com acomodação para
modulação, É aconselhável desligar as lâmpadas nas zonas que precisarem de uma proporção
mais baixa, a fim de manter a proporção das partes reguladas acima de 68%, pois, quanto
maior a porcentagem de potência utilizada, menor será o comprometimento da onda, e assim
será maior a penetração do raio de IR na preforma, facilitando o ajuste do processo.
Se a lâmpada de 2.000 W funcionar a 50% da sua tensão nominal, a sua potência será de
apenas 500 W, e o comprimento da onda média do aspecto move-se de 1,5 para 2,0. Isto
resulta em uma diminuição da penetração do IR e a parede interna, portanto, não será tão bem
aquecida o que causará uma grande diferença de temperatura entre as superfícies interna e
externa da preforma.
Quanto maior for a potência fornecida por um forno, mais será necessária a circulação do
ar ao redor das preformas a fim de resfriar a superfície externa e fazer com que a temperatura
ambiente, do forno, caia abaixo da temperatura final da preforma desejada.
A faixa de processabilidade de uma preforma é a faixa de temperatura final da superfície
externa, o que possibilita obter uma garrafa transparente.Uma temperatura muito baixa ou uma
taxa de orientação muito alta ou uma dilatação súbita, causará uma iridescência esbranquiçada
na parede da garrafa.
Uma temperatura muito alta ou um estiramento fraco causará cristalização esferulítica (
branco ). O desenvolvimento da cristalização esferulítica depende tempo de temperatura. Já
que a preforma tem um aquecimento definido, o aquecimento de ser corretamente distribuído a
fim de padronizar o estiramento do material.
O finish da preforma até o anel deve permanecer abaixo de 40ºC, para que não seja
deformado durante o estiramento e sopro. Esta parte deve, portanto, ser protegida contras os
raios de IR, esta proteção é feita pelas réguas de resfriamento, por essas réguas circula água
gelada ( a mesma água dos moldes ) que mantém o finish resfriado. Também para evitar esse
aquecimento foi desenvolvido as barras de quartzo, que têm a finalidade de direcionar o facho
de IR das lâmpadas da zona 1, evitando assim que os raios aqueçam o finish.
Quando o forno não tiver carregando com preformas, funcionando vazio, a potência emitida
deve ser reduzida 45% da potência nominal para que o tempo de partida não seja muito longa,
a fim de que os terminais das tournets não sejam superaquecidos. Isto poderia causar
deformação ou trincas no finish durante o reinicio do forno.
A quantidade de calor fornecida por uma zona de lâmpadas depende da energia elétrica
mas também da distancia L6ampada / preforma e no seu ângulo de iluminação. Por exemplo, já
que o ângulo de iluminação da zona 1 ( próximo ao gargalo ) é reduzido pelas réguas de
resfriamento, esta zona está mais próxima e é geralmente usada com uma proporção mais alta.
Para o fundo abaulado da preforma, a ultima lâmpada deve ser colocada mais próximo da
preforma, em alguns fornos fica pendurada sobre a preforma, e / ou deve-se utilizar um refletor
de alumínio polido a fim de alcançar uma temperatura suficiente para estirar a parte esférica.
Não é suficiente ter proporções de aquecimento mais altas nas extremidades da preforma
para estirar corretamente sob o finish e o fundo; também é necessário reduzir
consideravelmente o aquecimento das zonas centrais da preforma. Isto permite deixar mais
material no corpo da garrafa, e obteve finais mais leves e, consequentemente, uma melhor
garrafa, isto é possível devido ao ângulo de irradiação das lâmpadas que é de
aproximadamente 180º.
7.0 Moldagem por estiramento e sopro

A leitura de uma folha de processo mostra que existe uma larga faixa de possibilidades a
serem ajustadas, temos abaixo os itens de regulagem da roda de sopro:
 Início de pré-sopro em relação ao início do estiramento ativo ) ponto “0”);

 Pressão de pré-sopro em todos os sopros;
 Saída de pré-sopro ( vazão ) em todos os pontos;
 Início do sopro em relação ao final do estiramento ativo ( ponto “10” );
 Pressão de sopro de acordo com a dificuldade de formabilidade;
 Saída do sopro ( vazão ) em todos os pontos;
 Posição da came de degasagem.
7.1 Curvas de sopro

(conforme ALCOA treinamento operacional para sopradoras ):
Em certos processos, que apresentam dificuldade especiais durante o funcionamento,
pode-se registrar a curva de pressão das garrafas durante o sopro. O SRA possui um
equipamento especial que permite esses registros em uma maquina rotativa. Segue alguns
exemplos de curvas:
 A influência do volume da garrafa no curso da acumulação de pressão e na duração do
estágio de alta pressão ( sopro );
 A influência do ajuste dos limites de rendimento;
 A influência do ajuste angular dos cames de pré-sopro e sopro;
 O caso de um silenciador sujo pertencente a um cliente.
8.0 Resfriamento do molde

Ancançando-se a forma completa do molde pela dilatação da bolha, deve-se observar um
período de tempo para resfriar as paredes da garrafa em contato com o molde.
O tempo de resfriamento depende da diferença da temperatura, entre a garrafa e molde, e
da espessura. Para evitar que a garrafa, que a deixa o molde, fique deformada outra vez, a
temperatura no meio das paredes grossas não devem exceder a Tg ( ± 75º C ).
Quando mais numerosos forem as partes amorfas residuais, maiores serão os riscos de
deformação. Uma boa distribuição do material obtido através do estiramento correto contribui,
por tanto,para o resfriamento final.
Quando as paredes do molde estiverem muito quentes ( acima da Tg ), um distribuidor
interno de ar geralmente é usado para acelerar o resfriamento final. Deve-se saber que, de
qualquer maneira, a descompensação do ar durante o alívio do molde traz, como
consequência, um resfriamento considerável da parede interna da garrafa.
A velocidade depende, frequentemente, tempo de pressão, no molde. O alívio do molde
acontece com o tempo para liberar a maior parte do ar comprimido antes que o bico de
sopragem, ou tubeira, suba, a fim de evitar ruído. Um alívio muito rápido do molde limita o
resfriamento.
9.0 Ambiente
(conforme ALCOA treinamento operacional parasopradoras):
A temperatura da sala onde está localizada a sopradora é essencial. A temperatura das
preformas, que depende das condições de armazenagem, também tem papel importante
quando estão sendo carregadas na máquina. Geralmente é aconselhável evitar grandes
diferenças em temperatura por que isto afeta tanto a distribuição do calor quanto a distribuição
do material. Se o forno for equipado com um sistema de controle de potência para manter uma
temperatura de preforma estável, dois fenômenos são observados:
 A temperatura da preforma é lida em uma parte escolhida da superfície externa e outra
vez após um certo tempo de estabilização. Na verdade, a câmara não faz a leitura
automaticamente. Quando a convecção do ar varia com a relação a radiação das
lâmpadas, ela muda a relação entre o calor armazenado pela preforma e a temperatura
da superfície. A temperatura real da parte interna pode então ser aumentada.
 Geralmente, o perfil de aquecimento é regulado apenas a partir de um fonte de
mensagens. Já que a temperatura do ar mudas, ela pode afetar a distribuição por que o
ar circula de baixo para cima. A área sob o finish é a primeira a ser afetada e o ar torna-
se mais quente em contato com o ambiente, que será mais quente na parte de baixo.
Desse modo, um aquecimento do ar ambiente,enfraquecerá a espessura do ombro com
prejuízo para a parte de baixo e vice-versa.
A fim de evitar excesso nos limites do processo, os limites de temperatura são
arbitrariamente colocados entre 15 a 35ºC, para o ambiente da máquina. Abaixo de 15ºC a
velocidade da máquina deve ser reduzida já que o calor não pode mais regular a temperatura
normal. Acima de 35ºC, os riscos de trincas nos finishs são óbvios devido a perda de
propriedades mecânicas do PET. Os finishs que saem do forno a mais de 45ºC, provavelmente
estarão deformados ou terão trincas.
Extração do calor em relação a temperatura ambiente é aconselhável para manter a
temperatura o mais estável possível. Também é interessante a armazenar as preformas
durante 1 ou 2 dias em temperatura ambiente, semelhante àquela temperatura da sala da
sopradora.
10.0 Recomendações
Abaixo, algumas regras a serem observadas quando se deparar com problemas de
processo.
 Procurar conhecer o problema e o seu histórico;
 Querer suceder a qualquer custo;
 Questionar-se sempre;
 Ser observador e ter uma mente crítica;
 Ter uma mente analítica e ser metódico;
 Focalizar a atenção e o pensamento sem ser perturbado pelo ambiente;
 Ser capaz de adotar uma atitude imparcial, e comunicar-se para completar um
argumento e receber informações;
 Observar regras metodológicas descritas neste documento;
 Registrar ações, parâmetros e dados resultantes dos estágios mais importantes para
que se crie um histórico;
11.0 Ajustando o processo

Se você está ajustando a máquina pela primeira vez e não tem um processo anterior para
seguir,faça o seguinte:
 Determine os pontos “0” e “10”;

 Ligue todas as lâmpadas do forno ( módulos diretos e reguláveis );
 Ajuste os potenciômetros do forno da seguinte maneira:
Primeira e última zonas 100%
Zonas centrais 85%
 Ajuste o AL 2 do Piromat para 85%;
 Ajuste o came de pré sopro 2º á frente do ponto “0”;
 Ajuste o came de sopro um posto à frente da came de pré-sopro ( 36º para SOB 10 );
 Válvula de vazão ± 2 voltas;
A partir deste ponto, siga os passos comuns a quem já tem um processo ajustado:
11.1 Regra geral

 Se o processo estava bom e repentinamente passou a apresentar problemas, procure
não reajusta-lo, antes verifique:
 Se não houve mistura de resinas na caçamba ( onde fica as preformas ), para se evitar
isso deve ser soprada todo um lote de um tipo de preforma e resina, observando-se o
sistema, outro método para evitar este tipo de problema, consiste em apanhar de 4 a 5
preformas da caixa que vai ser colocada na caçamba e coloca-las na rampa de
abastecimento, devidamente identificadas, para serem sopradas e analisadas, não
havendo diferenças pode-se tombar a caixa sem preocupações;
 Verifique se não há vazamentos de ar, ou algum defeito mecânico (ex: uma haste de
estiramento deslocando mais lentamente ), ou seja, se não queimou alguma lâmpada
do forno, etc.
Se tiver que reajustar o processo,procure corrigir um problema de cada vez.
11.2 Estiragem
(conforme autores):
A haste de estiragem atinge a preforma no centro do fundo, estirando-se no sentido axial
até que ela dobre de comprimento. No fundo do molde a haste mantém a preforma presa nela
entrando cerca de 2/3 da espessura na parede da preforma. Este estiramento vai reduzir a
espessura da parede para cerca da metade de seu valor original.
11.3 Pré-sopro
(conforme autores):
A pressão do ar à 7 BAR ( trabalha na faixa de 7 a 13 BAR ),através da válvula direcional de
3 vias na sua posição central, entra na preforma com o bico da tubeira vedando o finish. A força
deste ar é capaz de formar cerca de 90% da garrafa acabada. Este valor define um bom pré-
sopro e convém verifica-lo a cada novo ajuste do came de pré-sopro. O pré-sopro vai expandir
a preforma no seu sentido radial, distribuindo de maneira mais uniforme possível, a massa ao
redor da haste de estiragem.
O gradiente de temperatura de cada faixa da preforma vai determinar neste momento, a
espessura final da parede em cada ponto ao longo da garrafa. O sopro entra apenas para
formar o fundo petaloide, pois quase não há mais deslocamento de massa e para manter as
paredes da garrafa fortemente pressionadas contra as paredes refrigeradas do molde.
11.4 Sopro
(conforme autores):
A pressão de ar de 40 BAR, através da válvula direcional de 3 vias na sua posição superior,
e com o bico da tubeira ainda vedando o finish, forma então o fundo petaloide e mantém o
material fortemente contra as paredes refrigeradas do molde, fazendo com que o PET se resfrie
com a velocidade necessária, dificultando a cristalização da garrafa.
11.5 Flats
(conforme autores):
A garrafa apresente um formato não completamente cilíndrico, existem porções achatadas
em paredes opostas. A causa disto é que o ar existente dentro do molde não teve tempo
suficiente para sair antes da chegada da sopragem. Se os canais de degasagem do molde não
estiverem entupidos, as soluções são:
 Atrasar a sopragem ( adiantando o came de sopragem ), avançando o conjunto no sentido
positivo da graduação, não mais que 01 ( hum ) grau por sua vez. Cheque o efeito a
cada passo.
 Adiantar o pré-sopro ( atrasando o came do pré-sopro ), trazendo o conjunto no sentido
negativo da graduação, não mais que 01 ( hum ) grau por vez. Cheque o efeito a cada
passo.
 Reduzir a pressão de sopragem, ligeiramente.
Obs: Aplicar uma das soluções por vez e testar antes de aplicar qualquer outra, não
exagerando nenhuma delas. A distribuição de massa na garrafa será fortemente afetada após
qualquer destes passos, o que requererá um novo ajuste em zonas diversas do forno.
Haverá uma redução na quantidade de massa no fundo da garrafa que tenderá para o meio
e para o ombro. Com a antecipação do pré-sopro, a preforma começar a dilatar antes da haste
estira-la completamente, carregando assim, menos massa para o fundo.
11.6 Ajustando no forno

Conceitualmente, a preforma deve ser soprada com o mínimo de energia necessária para
que a garrafa seja formada. Esta é também uma das preocupações que se deve ter ao ajustar o
forno.
A regra básica é reduzir a temperatura nas zonas onde as paredes estão mais finas e se
necessário, aumenta-la nas zonas onde se encontre as maiores espessuras. Quando
reduzimos a temperatura nas zonas que estão mais quentes, aumentamos a dificuldade de
estiramento ( não se esqueça que o pré-sopro estira a preforma no sentido radial ),
conservando mais massa na região.
As zonas 1 e 2 são responsáveis basicamente pela região do ombro. As zonas 3,4,5 e 6
pelo corpo, e as zonas 7 e 8 pelos pés, isto para fornos onde o espaçamento entre as
lâmpadas é de 19 mm, se tivermos escapamento de 15 mm deve ser acrescida a zona 9, nesse
dois casos acima descritos são para preformas para garrafas de 2,0 litros de capacidade.
Entretanto não se deve perder de vista o fato que uma forte alteração em uma única zona,
desequilibra toda distribuição de massa. Em geral, quando alteramos as zonas 7 e 8, a massa
migra para regiões intermediárias ( o corpo ). O mesmo acontece quando aquecemos as zonas
1 e 2, logo, aquecer uma zona tem o efeito semelhante de reduzir a temperatura de sua região
vizinha.
Procure não dar grandes saltos no valor do potenciômetro dos fornos e também evite
ajustar mais de uma zona por vez, para que não se perca de vista o deslocamento de massa.
Quando a massa da garrafa estiver convenientemente distribuída, passe a se preocupar
com a perfeita formação do fundo petaloide.
11.7 Ajustando o fundo

(conforme autores):
As reguladoras do fluxo de pré-sopro, vão limitar uma parte da função da garrafa, influindo
sensivelmente no forno nos pés. Aumentando a pressão de sopro ( 40 BAR ) a formação tende
a ser melhor.
Um pequeno aumento na temperatura, que só deve ser feito quando as massas estiverem
balanceadas, também causa uma melhor formação do fundo, eliminando exclusive, em alguns
casos, os pés brancos.
12.0 Conhecendo o Pyromat

(conforme ALCOA apostila de treinamento operacional para sopradoras)
O Pyromat 320S é um controlador de temperatura convencional,cuja características foram
adaptadas para atender as particularidades da sopradora SIDEL. Portanto, nem sempre o que
de lê em seu painel frontal corresponde exatamente a função executada, ou mesmo alguns
destes parâmetros são totalmente ignorados.
Seu painel principal contém um visor alfanumérico e quando a máquina está em operação,
lê-se o valor de temperatura de três preformas que cruzam o facho da lente da câmera de
infravermelho na saída do forno. Um conjunto de 11 leds logo abaixo do visor estarão
mostrando neste momento, o valor percentual da saída do controlador, onde cada led
representa 10%.
13.0 Causas dos defeitos de garrafas
( Conforme ALCOA apostila de treinamento operacional para sopradoras ):

 Temperatura da preforma muito baixa na sopragem;
 Temperatura da preforma muito alta na sopragem;
 Mau aquecimento do fundo da preforma;
 Mau perfil de aquecimento;
 Aquecimento anormal das hastes giratórias ou de suas proteções;
 Má circulação de ar dentro do forno;
 Pressão de elongação muita baixa;
 Haste de elongação mal ajustada;
 Pré-sopragem adiantada;
 Pré-sopragem retardada;
 Pressão de pré-sopragem muito baixa;
 Pressão de pré-sopragem muito alta;
 Pressão de sopragem adiantada;
 Pressão de sopragem retardada;
 Pressão de sopragem muito baixa;
 Pressão de sopragem muito alta;
 Apoio das tubeiras muito importante;
 Sistema de blocagem do molde desapertado;
 Temperatura do molde muito alta;
 Temperatura do molde muito baixa;
 Fundo mal bi-orientado;
 Fragilidade no ponto de injeção;
 Má espessura do fundo;
 Bordo superior exterior do gargalo estriado ou incompleto;
 Má qualidade das preformas;
 Viscosidade da matéria muito baixa;
 Rotação irregular das preformas;
 Má geometria da preforma;
 Molde de fabricação da preforma muito frio,
14.0 Soluções para eliminar os defeitos das garrafas

( conforme ALCOA apostila de treinamento operacional para sopradoras ):Em relação a lista
citada acima.
 Aumentar a temperatura do forno ou zona concernente
 Diminuir a temperatura do forno ou da zona concernente;
 Ajustar o perfil de aquecimento;
 Verificar a rotação das hastes giratórias;
 Verificar o circuito da água das hastes giratórias e suas proteções;
 Verificar o funcionamento dos ventiladores do forno e a regulação dos painéis de
aspiração;
 Ajustar a folga entre a haste de elongação e o fundo do molde;
 Aumentar a pressão de elongação;
 Avançar a pré-sopragem;
 Demorar a pré-sopragem;
 Aumentar a pressão de pré-sopragem;
 Diminuir a pressão de pré-sopragem;
 Aumentar a pressão de sopragem;
 Diminuir a pressão de sopragem;
 Avançar a sopragem;
 Demorar a sopragem;
 Ajustar a posição da tubeira ( ação sobre a mola de pressão );
 Aportar o sistema de blocagem do molde;
 Aumentar a temperatura do molde;
 Diminuir a temperatura do molde;
 Verificar a geometria da preforma;
 Verificar a qualidade da matéria;
 Verificar o ponto de injeção da preforma;
 Verificar as qualidades das preformas ( choques, riscas, colagem, enchimento completo );
 Ajustar a altura das proteções das hastes giratórias ( 2 a 3 mm acima do anel );
 Retardar início da sopragem alta pressão do fim de elongação;
15. ISO 22000

A higiene é fundamental para prevenir a grande quantidade de doenças que podem ser
transmitidas através dos alimentos e que constituem um dos principais problemas de saúde
pública na maioria dos países. Todos os alimentos, com exceção do sal e da água, são
perecíveis, ou seja, são suscetíveis a alteração e deterioração com maior ou menor rapidez,o
que pode causar alguma doença.
Segundo a Organização Mundial de Saúde, a higiene dos alimentos compreende "todas as
medidas necessárias para garantir a inocuidade sanitária dos alimentos, mantendo as
qualidades que lhes são próprias e com especial atenção para o conteúdo nutricional." Infecção
alimentar ocorre ao se consumir alimentos ou bebidas contaminadas com micróbios
causadores de doenças, ou patogênicos, o que inclui uma variedade de bactérias, vírus e
parasitas.
Os micróbios entram no organismo através do trato gastrintestinal e geralmente causam lá
os primeiros sintomas, de modo que náusea, vômito, cólica abdominal e diarréia são comuns
em muitas infecções alimentares. Muitos micróbios podem se espalhar de mais de uma forma,
de modo que não é possível sempre saber se a doença foi de origem alimentar. Essa distinção
é importante, uma vez que as autoridades públicas precisam conhecer como uma doença está
se espalhando para tomar as medidas apropriadas a fim de combatê-la.
Para isso a ISO 22000 é importante.
A ISO 22000 é fundamental para melhorar as relações no setor alimentício e é constituída
por três grandes partes:
_ Requisitos de Boas Práticas ou Programas de Pré-Requisitos (PPRs) do Sistema HACCP
_ Requisitos do Sistema HACCP segundo os princípios estabelecidos pela comissão do Codex
Alimentarius
_ Requisitos de um sistema de gestão baseados nos princípios de melhoria contínua a
comunicação ao longo da cadeia produtiva de alimentos é de extrema importância e se faz
necessária para que todos os perigos relevantes sejam identificados e controlados em cada
etapa dessa cadeia. A comunicação com os clientes e fornecedores deve basear-se em
análises sistemáticas dos perigos, e requer planejamento e manutenção.
16 NR 12
Esta Norma Regulamentadora e seus anexos definem referências técnicas, princípios
fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade física dos
trabalhadores e estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do
trabalho nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e
ainda à sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, em
todas as atividades econômicas, sem prejuízo da observância do disposto nas demais Normas
Regulamentadoras – NR aprovadas pela Portaria nº 3.214, de 8 de junho de 1978, nas normas
técnicas oficiais e, na ausência ou omissão destas, nas normas internacionais aplicáveis.
Entende-se como fase de utilização a construção, transporte, montagem, instalação, ajuste,
operação, limpeza, manutenção, inspeção, desativação e desmonte da máquina ou
equipamento.
As disposições desta Norma referem-se a máquinas e equipamentos novos e usados,
exceto nos itens em que houver menção específica quanto à sua aplicabilidade.
O empregador deve adotar medidas de proteção para o trabalho em máquinas e
equipamentos, capazes de garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores, e medidas
apropriadas sempre que houver pessoas com deficiência envolvidas direta ou indiretamente no
trabalho.
São consideradas medidas de proteção, a ser adotadas nessa ordem prioridade:
a) medidas de proteção coletiva;
b) medidas administrativas ou de organização do trabalho;
c) medidas de proteção individual.
A concepção de máquinas deve atender ao princípio da alha segura.
Arranjo físico e instalações

Nos locais de instalação de máquinas e equipamentos, as áreas de circulação devem ser
devidamente demarcadas e em conformidade com as normas técnicas oficiais.
As vias principais de circulação nos locais de trabalho e as que conduzem às saídas devem
ter, no mínimo, 1,20 m (um metro e vinte centímetros) de largura. As áreas de circulação
devem ser mantidas permanentemente desobstruídas.
Os materiais em utilização no processo produtivo devem ser alocados em áreas especificas
de armazenamento, devidamente demarcadas com faixas na cor indicada pelas normas
técnicas oficiais ou sinalizadas quando se tratar de áreas externas.
Os espaços ao redor das máquinas e equipamentos devem ser adequados ao seu tipo e
ao tipo de operação, de forma a prevenir a ocorrência de acidentes e doenças relacionados ao
trabalho.
A distância mínima entre máquinas, em conformidade com suas características e
aplicações, deve garantir a segurança dos trabalhadores durante sua operação, manutenção,
ajuste, limpeza e inspeção, e permitir a movimentação dos segmentos corporais, em face da
natureza da tarefa.
As áreas de circulação e armazenamento de materiais e os espaços em torno de máquinas
devem ser projetados, dimensionados e mantidos de forma que os trabalhadores e os
transportadores de materiais, mecanizados e manuais, movimentem-se com segurança.
Os pisos dos locais de trabalho onde se instalam máquinas e equipamentos e das áreas de
circulação devem:
a) ser mantidos limpos e livres de objetos, ferramentas e quaisquer materiais que ofereçam
riscos de acidentes;
b) ter características de modo a prevenir riscos provenientes de graxas, óleos e outras
substâncias e materiais que os tornem escorregadios; e
c) ser nivelados e resistentes às cargas a que estão sujeitos.
As ferramentas utilizadas no processo produtivo devem ser organizadas e armazenadas ou
dispostas em locais específicos para essa finalidade.
As máquinas estacionárias devem possuir medidas preventivas quanto à sua estabilidade, de
modo que não basculem e não se desloquem intempestivamente por vibrações, choques,
forças externas previsíveis, forças dinâmicas internas ou qualquer outro motivo acidental.
A instalação das máquinas estacionárias deve respeitar os requisitos necessários fornecidos
pelos fabricantes ou, na falta desses, o projeto elaborado por profissional legalmente habilitado,
em especial quanto à fundação, fixação, amortecimento, nivelamento, ventilação, alimentação
elétrica, pneumática e hidráulica, aterramento e sistemas de refrigeração.
Nas máquinas móveis que possuem rodízios, pelo menos dois deles devem possuir travas.
As máquinas, as áreas de circulação, os postos de trabalho e quaisquer outros locais em que
possa haver trabalhadores devem ficar posicionados de modo que não ocorra transporte e
movimentação aérea de materiais sobre os trabalhadores.
Dispositivos de parada de emergência
As máquinas devem ser equipadas com um ou mais dispositivos de parada de
emergência, por meio dos quais possam ser evitadas situações de perigo latentes e existentes.
Os dispositivos de parada de emergência não devem ser utilizados como dispositivos de
partida ou de acionamento.
Excetuam-se da obrigação do subitem 12.56.1 as máquinas manuais, as máquinas
autopropelidas e aquelas nas quais o dispositivo de parada de emergência não possibilita a
redução do risco.
Os dispositivos de parada de emergência devem ser posicionados em locais de fácil acesso
e visualização pelos operadores em seus postos de trabalho e por outras pessoas, e mantidos
permanentemente desobstruídos.
Os dispositivos de parada de emergência devem:
a) ser selecionados, montados e interconectados de forma a suportar as condições de
operação previstas, bem como as influências do meio;
b) ser usados como medida auxiliar, não podendo ser alternativa a medidas adequadas de
proteção ou a sistemas
automáticos de segurança;
c) possuir acionadores projetados para fácil atuação do operador ou outros que possam
necessitar da sua utilização;
d) prevalecer sobre todos os outros comandos;
e) provocar a parada da operação ou processo perigoso em período de tempo tão
reduzido quanto tecnicamente possível, sem provocar riscos suplementares;
f) ser mantidos sob monitoramento por meio de sistemas de segurança; e
g) ser mantidos em perfeito estado de funcionamento.
Sistemas de segurança
As zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem possuir sistemas de segurança,
caracterizados por proteções fixas, proteções móveis e dispositivos de segurança interligados,
que garantam proteção à saúde e à integridade física dos trabalhadores.
A adoção de sistemas de segurança, em especial nas zonas de operação que apresentem
perigo, deve considerar as características técnicas da máquina e do processo de trabalho e as
medidas e alternativas técnicas existentes, de modo a atingir o nível necessário de segurança
previsto nesta Norma.
Os sistemas de segurança devem ser selecionados e instalados de modo a atender aos
seguintes requisitos:
a) ter categoria de segurança conforme prévia análise de riscos prevista nas normas técnicas
oficiais vigentes;
b) estar sob a responsabilidade técnica de profissional legalmente habilitado;
c) possuir conformidade técnica com o sistema de comando a que são integrados;
d) instalação de modo que não possam ser neutralizados ou burlados;
e) manterem-se sob vigilância automática, ou seja, monitoramento, de acordo com a categoria
de segurança requerida, exceto para dispositivos de segurança exclusivamente mecânicos; e
f) paralisação dos movimentos perigosos e demais riscos quando ocorrerem falhas ou situações
anormais de trabalho.
Os sistemas de segurança, de acordo com a categoria de segurança requerida, devem exigir
rearme, ou reset manual, após a correção da falha ou situação anormal de trabalho que
provocou a paralisação da máquina.
Para fins de aplicação desta Norma, considera-se proteção o elemento especificamente
utilizado para prover segurança por meio de barreira física, podendo ser:
a) proteção fixa, que deve ser mantida em sua posição de maneira permanente ou por meio
de elementos de fixação que só permitam sua remoção ou abertura com o uso de ferramentas
específicas;
b) proteção móvel, que pode ser aberta sem o uso de ferramentas, geralmente ligada por
elementos mecânicos à estrutura da máquina ou a um elemento fixo próximo, e deve se
associar a dispositivos de intertravamento.
Para fins de aplicação desta Norma, consideram-se dispositivos de segurança os
componentes que, por si só ou interligados ou associados a proteções, reduzam os riscos de
acidentes e de outros agravos à saúde, sendo classificados em:
a) comandos elétricos ou interfaces de segurança: dispositivos responsáveis por realizar o
monitoramento, que verificam a interligação, posição e funcionamento de outros dispositivos do
sistema e impedem a ocorrência de falha que provoque a perda da função de segurança, como
relés de segurança, controladores configuráveis de segurança e controlador lógico programável
- CLP de segurança;
b) dispositivos de intertravamento: chaves de segurança eletromecânicas, com ação e ruptura
positiva, magnéticas e eletrônicas codificadas, optoeletrônicas, sensores indutivos de
segurança e outros dispositivos de segurança que possuem a finalidade de impedir o
funcionamento de elementos da máquina sob condições específicas;
c) sensores de segurança: dispositivos detectores de presença mecânicos e não mecânicos,
que atuam quando uma pessoa ou parte do seu corpo adentra a zona de perigo de uma
máquina ou equipamento, enviando um sinal para
interromper ou impedir o início de funções perigosas, como cortinas de luz, detectores de
presença optoeletrônicos,
laser de múltiplos feixes, barreiras óticas, monitores de área, ou scanners, batentes, tapetes e
sensores de posição;
d) válvulas e blocos de segurança ou sistemas pneumáticos e hidráulicos de mesma eficácia;
e)dispositivos mecânicos, como: dispositivos de retenção, limitadores, separadores,
empurradores, inibidores, defletores e retráteis; e
f) dispositivos de validação: dispositivos suplementares de comando operados manualmente,
que, quando aplicados de modo permanente, habilitam o dispositivo de acionamento, como
chaves seletoras bloqueáveis e dispositivos bloqueáveis.
Os componentes relacionados aos sistemas de segurança e comandos de acionamento e
parada das máquinas, inclusive de emergência, devem garantir a manutenção do estado
seguro da máquina ou equipamento quando ocorrerem flutuações no nível de energia além dos
limites considerados no projeto, incluindo o corte e restabelecimento do fornecimento de
energia.
A proteção deve ser móvel quando o acesso a uma zona de perigo for requerido uma ou
mais vezes por turno de trabalho, observando-se que:
a) a proteção deve ser associada a um dispositivo de intertravamento quando sua abertura
não possibilitar o acesso à zona de perigo antes da eliminação do risco;
b) a proteção deve ser associada a um dispositivo de intertravamento com bloqueio quando
sua abertura possibilitar o acesso à zona de perigo antes da eliminação do risco.
As máquinas e equipamentos dotados de proteções móveis associadas a dispositivos de
intertravamento devem:
a) operar somente quando as proteções estiverem fechadas;
b) paralisar suas funções perigosas quando as proteções forem abertas durante a operação; e
c) garantir que o fechamento das proteções por si só não possa dar inicio às funções perigosas
Os dispositivos de intertravamento com bloqueio associados às proteções móveis das
máquinas e equipamentos devem:
a) permitir a operação somente enquanto a proteção estiver fechada e bloqueada;
b) manter a proteção fechada e bloqueada até que tenha sido eliminado o risco de lesão
devido às funções perigosas da máquina ou do equipamento; e
c) garantir que o fechamento e bloqueio da proteção por si só não possa dar inicio às funções
perigosas da máquina ou do equipamento.
As transmissões de força e os componentes móveis a elas interligados, acessíveis ou
expostos, devem possuir proteções fixas, ou móveis com dispositivos de intertravamento, que
impeçam o acesso por todos os lados.
Quando utilizadas proteções móveis para o enclausuramento de transmissões de força
que possuam inércia, devem ser utilizados dispositivos de intertravamento com bloqueio.
O eixo cardã deve possuir proteção adequada, em perfeito estado de conservação em toda a
sua extensão, fixada na tomada de força da máquina desde a cruzeta até o acoplamento do
implemento ou equipamento.
As máquinas e equipamentos que ofereçam risco de ruptura de suas partes, projeção de
materiais, partículas ou substâncias, devem possuir proteções que garantam a saúde e a
segurança dos trabalhadores.
As proteções devem ser projetadas e construídas de modo a atender aos seguintes
requisitos de segurança:
a) cumprir suas funções apropriadamente durante a vida útil da máquina ou possibilitar a
reposição de partes deterioradas ou danificadas;
b)ser constituídas de materiais resistentes e adequados à contenção de projeção de peças,
materiais e partículas;
c)fixação firme e garantia de estabilidade e resistência mecânica compatíveis com os esforços
requeridos;
d)não criar pontos de esmagamento ou agarramento com partes da máquina ou com outras
proteções;
e)não possuir extremidades e arestas cortantes ou outras saliências perigosas;
f) resistir às condições ambientais do local onde estão instaladas;
g) impedir que possam ser burladas;
h) proporcionar condições de higiene e limpeza;
i) impedir o acesso à zona de perigo;
j) ter seus dispositivos de intertravamento protegidos adequadamente contra sujidade, poeiras e
corrosão, se necessário;
k) ter ação positiva, ou seja, atuação de modo positivo; e l) não acarretar riscos adicionais.
Quando a proteção for confeccionada com material descontínuo, devem ser observadas as
distâncias de segurança para impedir o acesso às zonas de perigo, conforme previsto no Anexo
I, item A.
Durante a utilização de proteções distantes da máquina ou equipamento com possibilidade
de alguma pessoa ficar na zona de perigo, devem ser adotadas medidas adicionais de
proteção coletiva para impedir a partida da máquina enquanto houver pessoas nessa zona.
As proteções também utilizadas como meio de acesso por exigência das características
da máquina ou do equipamento devem atender aos requisitos de resistência e segurança
adequados a ambas as finalidades.
Deve haver proteção no fundo dos degraus da escada, ou seja, nos espelhos, sempre que
uma parte saliente do pé ou da mão possa contatar uma zona perigosa.
As proteções, dispositivos e sistemas de segurança devem integrar as máquinas e
equipamentos, e não podem ser considerados itens opcionais para qualquer fim.
Em função do risco, poderá ser exigido projeto, diagrama ou representação esquemática dos
sistemas de segurança de máquinas, com respectivas especificações técnicas em língua
portuguesa.
Quando a máquina não possuir a documentação técnica exigida, o seu proprietário deve
constituí-la, sob a responsabilidade de profissional legalmente habilitado e com respectiva
Anotação de Responsabilidade Técnica do Conselho Regional de Engenharia e Arquitetura –
ART/CREA.
Manutenção, inspeção, preparação, ajustes e reparos

As máquinas e equipamentos devem ser submetidos à manutenção preventiva e corretiva,
na forma e periodicidade determinada pelo fabricante, conforme as normas técnicas oficiais
nacionais vigentes e, na falta destas, as normas técnicas internacionais.
As manutenções preventivas com potencial de causar acidentes do trabalho devem ser
objeto de planejamento e gerenciamento efetuado por profissional legalmente habilitado.
As manutenções preventivas e corretivas devem ser registradas em livro próprio, ficha ou
sistema informatizado, com os seguintes dados:
a) cronograma de manutenção;
b) intervenções realizadas;
c) data da realização de cada intervenção;
d) serviço realizado;
e) peças reparadas ou substituídas;
f) condições de segurança do equipamento;
g) indicação conclusiva quanto às condições de segurança da máquina; e h) nome do
responsável pela execução das intervenções.
O registro das manutenções deve ficar disponível aos trabalhadores envolvidos na operação,
manutenção e reparos, bem como à Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA, ao
Serviço de Segurança e Medicina do Trabalho - SESMT e à fiscalização do Ministério do
Trabalho e Emprego.
A manutenção, inspeção, reparos, limpeza, ajuste e outras intervenções que se fizerem
necessárias devem ser executadas por profissionais capacitados, qualificados ou legalmente
habilitados, formalmente autorizados pelo empregador, com as máquinas e equipamentos
parados e adoção dos seguintes procedimentos:
a) isolamento e descarga de todas as fontes de energia das máquinas e equipamentos, de
modo visível ou facilmente identificável por meio dos dispositivos de comando;
b) bloqueio mecânico e elétrico na posição “desligado” ou “fechado” de todos os dispositivos
de corte de fontes de
energia, a fim de impedir a reenergização, e sinalização com cartão ou etiqueta de bloqueio
contendo o horário e a data do bloqueio, o motivo da manutenção e o nome do responsável;
c) medidas que garantam que à jusante dos pontos de corte de energia não exista
possibilidade de gerar risco de acidentes;
d) medidas adicionais de segurança, quando for realizada manutenção, inspeção e reparos de
equipamentos ou máquinas sustentados somente por sistemas hidráulicos e pneumáticos; e
e) sistemas de retenção com trava mecânica, para evitar o movimento de retorno acidental
de partes basculadas ou articuladas abertas das máquinas e equipamentos.
Para situações especiais de regulagem, ajuste, limpeza, pesquisa de defeitos e
inconformidades, em que não seja possível o cumprimento das condições estabelecidas no
item 12.113, e em outras situações que impliquem a redução do nível de segurança das
máquinas e equipamentos e houver necessidade de acesso às zonas de perigo, deve ser
possível selecionar um modo de operação que:
a) torne inoperante o modo de comando automático;
b) permita a realização dos serviços com o uso de dispositivo de acionamento de ação
continuada associado à redução da velocidade, ou dispositivos de comando por movimento
limitado;
c) impeça a mudança por trabalhadores não autorizados;
d) a seleção corresponda a um único modo de comando ou de funcionamento;
e) quando selecionado, tenha prioridade sobre todos os outros sistemas de comando, com
exceção da parada de emergência; e
f) torne a seleção visível, clara e facilmente identificável.
A manutenção de máquinas e equipamentos contemplará, dentre outros itens, a realização
de ensaios não destrutivos – END, nas estruturas e componentes submetidos a solicitações de
força e cuja ruptura ou desgaste possa ocasionar acidentes.
Os ensaios não destrutivos – END, quando realizados, devem atender às normas técnicas
oficiais nacionais vigentes e, na falta destas, normas técnicas internacionais.
Nas manutenções das máquinas e equipamentos, sempre que detectado qualquer defeito
em peça ou componente que comprometa a segurança, deve ser providenciada sua reparação
ou substituição imediata por outra peça ou componente original ou equivalente, de modo a
garantir as mesmas características e condições seguras de uso.
Sinalização
As máquinas e equipamentos, bem como as instalações em que se encontram, devem
possuir sinalização de segurança para advertir os trabalhadores e terceiros sobre os riscos a
que estão expostos, as instruções de operação e manutenção e outras informações
necessárias para garantir a integridade física e a saúde dos trabalhadores.
A sinalização de segurança compreende a utilização de cores, símbolos, inscrições, sinais
luminosos ou sonoros, entre outras formas de comunicação de mesma eficácia.
A sinalização, inclusive cores, das máquinas e equipamentos utilizadas nos setores
alimentícios, médico e farmacêutico deve respeitar a legislação sanitária vigente, sem
prejuízo da segurança e saúde dos trabalhadores ou
terceiros.
A sinalização de segurança deve ser adotada em todas as fases de utilização e vida útil
das máquinas e equipamentos.
A sinalização de segurança deve:
a) ficar destacada na máquina ou equipamento;
b) ficar em localização claramente visível; e c) ser de fácil compreensão.
Os símbolos, inscrições e sinais luminosos e sonoros devem seguir os padrões
estabelecidos pelas normas técnicas nacionais vigentes e, na falta dessas, pelas normas
técnicas internacionais.
As inscrições das máquinas e equipamentos devem:
a) ser escritas na língua portuguesa - Brasil; e b) ser legíveis.
As inscrições devem indicar claramente o risco e a parte da máquina ou equipamento a que
se referem, e não deve ser utilizada somente a inscrição de “perigo”.
As inscrições e símbolos devem ser utilizados nas máquinas e equipamentos para indicar as
suas especificações e limitações técnicas.
Devem ser adotados, sempre que necessário, sinais ativos de aviso ou de alerta, tais como
sinais luminosos e sonoros intermitentes, que indiquem a iminência de um acontecimento
perigoso, como a partida ou a velocidade excessiva de uma máquina, de modo que:
a) sejam emitidos antes que ocorra o acontecimento perigoso;
b) não sejam ambíguos;
c) sejam claramente compreendidos e distintos de todos os outros sinais utilizados; e
d) possam ser inequivocamente reconhecidos pelos trabalhadores.
Exceto quando houver previsão em outras Normas Regulamentadoras, devem ser
adotadas as seguintes cores para a sinalização de segurança das máquinas e equipamentos:
a) amarelo:
1. proteções fixas e móveis – exceto quando os movimentos perigosos estiverem
enclausurados na própria carenagem ou estrutura da máquina ou equipamento, ou quando
tecnicamente inviável;
2. componentes mecânicos de retenção, dispositivos e outras partes destinadas à segurança; e
3. gaiolas das escadas, corrimãos e sistemas de guarda-corpo e rodapé.
b) azul: comunicação de paralisação e bloqueio de segurança para manutenção.
As máquinas e equipamentos fabricados a partir da vigência desta Norma devem possuir
em local visível as informações indeléveis, contendo no mínimo:
a) razão social, CNPJ e endereço do fabricante ou importador;
b) informação sobre tipo, modelo e capacidade;
c) número de série ou identificação, e ano de fabricação;
d) número de registro do fabricante ou importador no CREA; e e) peso da máquina ou
equipamento.
Para advertir os trabalhadores sobre os possíveis perigos, devem ser instalados, se
necessários, dispositivos indicadores de leitura qualitativa ou quantitativa ou de controle de
segurança.
Os indicadores devem ser de fácil leitura e distinguíveis uns dos outros.
Manuais
As máquinas e equipamentos devem possuir manual de instruções fornecido pelo fabricante
ou importador, com informações relativas à segurança em todas as fases de utilização.
Quando inexistente ou extraviado, o manual de máquinas ou equipamentos que
apresentem riscos deve ser reconstituído pelo empregador, sob a responsabilidade de
profissional legalmente habilitado.
Os manuais devem:
a) ser escritos na língua portuguesa - Brasil, com caracteres de tipo e tamanho que
possibilitem a melhor legibilidade possível, acompanhado das ilustrações explicativas;
b) ser objetivos, claros, sem ambiguidades e em linguagem de fácil compreensão;
c) ter sinais ou avisos referentes à segurança realçados; e
d) permanecer disponíveis a todos os usuários nos locais de trabalho.
Os manuais das máquinas e equipamentos fabricados ou importados a partir da vigência
desta Norma devem conter, no mínimo, as seguintes informações:
a) razão social, CNPJ e endereço do fabricante ou importador;
b) tipo, modelo e capacidade;
c) número de série ou número de identificação e ano de fabricação;
d) normas observadas para o projeto e construção da máquina ou equipamento;
e) descrição detalhada da máquina ou equipamento e seus acessórios;
f) diagramas, inclusive circuitos elétricos, em especial a representação esquemática das
funções de segurança;
g) definição da utilização prevista para a máquina ou equipamento;
h) riscos a que estão expostos os usuários, com as respectivas avaliações quantitativas de
emissões geradas pela máquina ou equipamento em sua capacidade máxima de utilização;
i) definição das medidas de segurança existentes e daquelas a serem adotadas pelos usuários;
j) especificações e limitações técnicas para a sua utilização com segurança;
k) riscos que podem resultar de adulteração ou supressão de proteções e dispositivos de
segurança;
l) riscos que podem resultar de utilizações diferentes daquelas previstas no projeto;
m) procedimentos para utilização da máquina ou equipamento com segurança;
n) procedimentos e periodicidade para inspeções e manutenção;
o) procedimentos a serem adotados em situações de emergência;
p) indicação da vida útil da máquina ou equipamento e dos componentes relacionados com a
segurança.
4 Conclusão
A partir das análises e discussão dos resultados apresentados,pode se concluir q os

objetivos,foram alcançados,pois foram estratificadas,os processos de sopro da sopradora.
Constatou-se que o processo de sopro envolve todo um ciclo, onde desde suas utilidades, a
sopradora,matéria prima até o seu estado final,são de grande importância.
Portanto o processo de sopro já começava-se nas utilidades, que são etapas que
antecedem o processo de sopro de garrafas. São equipamentos componentes importantes para
a etapa de sopro, pois são eles quem mandam ar e água para a máquina,tal qual segue-se a
sopradora,que processara as preformas aquecendo-as fazendo um estiramento axial mecânico
e depois um estiramento radial por sopro de ar comprimido e resfriamento,através de água
gelada q circula no molde.
Indústria efetua a compra de matéria-prima, já que sua produção é bastante expressiva.A
4 Conclusão
matéria prima é derivada do petróleo,de onde se torna uma preforma,tal qual é um produto
injetado que depois passara por todo o processo de sopro explicado no embasamento teórico.
Com tudo não podemos esquecer de citar um aspecto importante é a motivação de
cada operador,pois é ele que ira realizar o processo de sopro com qualidade. Sua
influência é de grande importância pois ele realizará isto todos os dias..
5 Referências
 ALCOA treinamento operacional para sopradoras.

 http://www . fundacentro.com
Assinaturas
dos estudantes:
Assinatura do
Orientador:
Data:
ANEXOS
Diferentes graus de Cristalização
cristalinidade
Fonte dos autores
Bolha no ponto de injeção
Fonte dos autores

ANEXOS
Umidade polarizada
Fonte dos autores
Esbranquecimento
Fonte dos autores
Finish danificado
ANEXOS
Fonte dos autores

ANEXOS
Relatório diário
Fonte dos autores

ANEXOS
Mapa de processo diário
fonte dos autores

ANEXOS
Mapa de processo lâmpadas
Fonte dos autores

ANEXOS
Aparelho magna Mike (utilizado no teste de garrafas)
Fonte dos autores

ANEXOS
Potenciômetro regulagem da potencia das lâmpadas e ventilação do forno
Fonte dos autores

ANEXOS
Fundo do molde (aquarius)
Fonte dos autores
Molde de aquarius
ANEXOS
Fonte dos autores

ANEXOS
Válvula 3 via (sopro, pré-sopro. Recuperação de ar)
Fonte dos autores

ANEXOS
Pyromat painel operacional
Fonte dos autores

ANEXOS
0 que deve ser medido na garrafa
Fonte dos autores

ANEXOS
Medidas para cada sabor
Fonte dos autores

ANEXOS
Pré forma dividida em zonas
Fonte dos autores

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Formulário TCC para Cursos Técnicos

Curso Técnico: Mecânica

3.1.2 Torre de resfriamento.

3.1.3 Trocador de calor de placas

3.1.5 Tanques de mescla

3.1.6.1 Compressor de alta pressão:

Compressor de 4 estágios Compressor de 3 estágios

3.1.6.2 Compressor de baixa pressão:

3.1.7 Termo regulador

3.2.1 Descrição detalhada de funcionamento

3.2.2 Sopro BI orientado

As sopradoras SIDEL SBO são rotativas e formadas pelos seguintes conjuntos:

A temperatura dos moldes é acondicionadas por uma circulação contínua de água.

Roda de transferências de garrafas: Depois de sopradas as preformas, as garrafas são

Armários elétricos: Agrupam os elementos de potencia e comando. Um controlados Lógico

Painel de comando: Possui todas as informações sobre o funcionamento da máquina, assim

3.2.3 mapa de processo

4.0 Matéria prima

4.2 Principais características do PET

(conforme ALCOA treinamento operacional para sopradoras):

4.4 Qualidade de preformas para garrafas

 Inspeção dimensional: Um molde completo deve cumprir com as especificações

Medido em uma garrafa, 24 horas após moldagem por sopro.

5.0 Inspeção visual de preformas

DEFEITOS AQL APROVA PARA USO REPROVA PARA USO

CRÍTICOS 0,065 Até 1 ≥2

COMUNS 1,0 Até 4 ≥5

ESTÉTICOS 4,0 Até 10 ≥ 11

5.4 Classificação de defeitos de preformas

5.4.1 Defeitos Críticos:

5.4.2 Defeitos Comuns:

5.4.3 Defeitos Estéticos:

7.0 Moldagem por estiramento e sopro

 Início de pré-sopro em relação ao início do estiramento ativo ) ponto “0”);

7.1 Curvas de sopro

8.0 Resfriamento do molde

11.0 Ajustando o processo

 Determine os pontos “0” e “10”;

11.1 Regra geral

11.6 Ajustando no forno

11.7 Ajustando o fundo

12.0 Conhecendo o Pyromat

13.0 Causas dos defeitos de garrafas

( Conforme ALCOA apostila de treinamento operacional para sopradoras ):

14.0 Soluções para eliminar os defeitos das garrafas

15. ISO 22000

Arranjo físico e instalações

Manutenção, inspeção, preparação, ajustes e reparos

A partir das análises e discussão dos resultados apresentados,pode se concluir q os

 ALCOA treinamento operacional para sopradoras.

Diferentes graus de Cristalização

Fonte dos autores

Bolha no ponto de injeção

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Fonte dos autores

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Fonte dos autores

Aparelho magna Mike (utilizado no teste de garrafas)

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Potenciômetro regulagem da potencia das lâmpadas e ventilação do forno