Processos de Refinação I e II (Manual 10 e 11 )

COMPLEXO ESCOLAR GIRASSOL
PROCESSOS DE REFINAÇÃO I
Operações Unitárias / Conceitos Fundamentais Sobre Operações Unitárias
Capítulo 01. Introdução
A disciplina denominada Operações Unitárias é aquela que classifica e estuda,

separadamente, os principais processos físico-químicos utilizados na indústria química. Os
processos mais comuns encontrados nas indústrias químicas são a Destilação Atmosférica e
a Vácuo, os processos de Absorção e Adsorção, a Extração Líquido-Líquido e Líquido-
Gás, o processo de Filtração, assim como alguns mais específicos, como por exemplo, o
Craqueamento Catalítico, Hidrocraqueamento, Hidrotratamento de correntes instáveis
e outros utilizados principalmente na Indústria Petrolífera.
1.2. Conceitos Fundamentais
Alguns conhecimentos são fundamentais para que se possa estudar de forma

adequada a disciplina denominada Operações Unitárias, como conhecimentos sobre
conversão de unidades, unidades que podem ser medidas lineares, de área, de volume, de
massa, de pressão, de temperatura, de energia, de potência. Outro conceito-base para
“Operações Unitárias” é o de Balanço, tanto Material quanto Energético.
1.2.1 - Conversão de Unidades
É necessário conhecer as correlações existentes entre medidas muito utilizadas na

Indústria Química, como é o caso das medidas de temperatura, de pressão, de energia, de
massa, de área, de volume, de potência e outras que estão sempre sendo correlacionadas.
Alguns exemplos de correlações entre medidas lineares.
1 ft = 12 in
1 in = 2,54 cm
1 m = 3,28 ft
1 m = 100 cm = 1.000 mm
1 milha = 1,61 km
1 milha = 5.280 ft
1 km = 1.000 m
Alguns exemplos de correlações entre áreas.
1 ft2 = 144 in2

1 m2 = 10,76 ft2
1 alqueire = 24.200 m2
1 km2 = 106 m2
Celso Pedro da Silva “Piesse” 10ª Classe

Alguns exemplos de correlações entre volumes.
1 ft3 = 28,32 L
1 ft3 = 7,481 gal
1 gal = 3,785 L
1 bbl = 42 gal
1 m3 = 35,31 ft3
1 bbl = 0,159 1 m3
Alguns exemplos de correlações entre massas.
1 kg = 2,2 lb
1 lb = 454 g
1 kg = 1.000 g
1 t = 1.000 kg
Alguns exemplos de correlações entre pressões.
1 atm = 1,033 Kgf/Cm2

1 atm = 14,7 psi (lbf/in2 )
1 atm = 30 in Hg
1 atm = 10,3 m H2O
1 atm = 760 mm Hg
1 atm = 34 ft H2O
1 Kpa = 10-2 Kgf/Cm2
Algumas observações sobre medições de pressão:
– Pressão Absoluta = Pressão Relactiva + Pressão Atmosférica

– Pressão Barométrica = Pressão Atmosférica
– Pressão Manométrica = Pressão Relactiva
Alguns exemplos de correlações entre temperaturas.
tºC = (5/9)(tºF – 32)

tºF = (9/5)(tºC) + 32
tK = tºC + 273
tR = tºF + 460 (temperaturas absolutas)

Algumas observações sobre medições de temperatura:

Zero absoluto = –273ºC ou – 460ºF
(DºC/DºF) = 1,8
(DK/DR) = 1,8
Alguns exemplos de correlações entre potências.
1 HP = 1,014 CV
1 HP = 42,44 BTU/min
1KW = 1,341 HP
1 HP = 550 ft.lbf/s
1KW = 1 KJ/s
1 KWh = 3.600 J
1KW = 1.248 KVA
Alguns exemplos de correlações de energia.
1 Kcal = 3,97 BTU

1BTU = 252 cal
1BTU = 778 ft.lbf
1Kcal = 3,088 ft.lbf
1Kcal = 4,1868 KJ
1.3 - Balanço Material
Como se sabe, “na natureza nada se cria, nada se destrói, tudo se transforma”, ou
seja, a matéria não é criada e muito menos destruída, e, portanto, num balanço material
envolvendo um certo sistema, a massa que neste entra deverá ser a mesma que dele estará
saindo. No processamento uma tonelada, por exemplo, por hora de petróleo em uma refinaria,
obtém-se exactamente uma tonelada por hora de produtos derivados deste processo, como gás
combustível, GLP, gasolina, querosene, diesel e óleo combustível. A queima de um
combustível em um forno ou em uma caldeira é outro exemplo, porém menos evidente em
que ocorre o mesmo balanço de massa: pode-se citar que durante a queima de 1 tonelada de
um certo combustível em um forno ou uma caldeira, considerando-se que são necessárias 13
toneladas de ar atmosférico, tem-se como resultado 14 toneladas de gases de combustão.
Em um Balanço Material, não se deve confundir massa com volume, pois as massas
específicas dos produtos são diferentes. Assim, um balanço material deverá ser realizado
sempre em massa, pois a massa de um certo produto que entra em um certo sistema, mesmo

que transformada em outros produtos, sempre será a mesma que está saindo deste sistema,
enquanto os volumes sofrem variação conforme a densidade de cada produto.
1.4 - Balanço Energético
Existem diversos tipos de energia, por exemplo, Calor, Trabalho, Energia de um

corpo em movimento, Energia Potencial (um corpo em posição elevada), Energia eléctrica e
outras.
Assim como a matéria, a energia de um sistema não pode ser destruída, somente
poderá ser transformada em outros tipos de energia, como por exemplo, o motor de uma
bomba que consome energia eléctrica e a transforma em energia de movimento do líquido,
calor e energia de pressão.
A água, no alto de um reservatório, ao movimentar um gerador, transforma sua
energia potencial em energia eléctrica, calor e energia de movimento (energia cinética). Neste
caso, o balanço de energia do sistema poderia ser representado pela seguinte expressão:
Energia Potencial da água do reservatório = Energia eléctrica fornecida pelo gerador +

calor de aquecimento do gerador + Energia de movimento da água após a turbina.
No caso de um forno ou uma caldeira que aquece um certo líquido, o balanço de

energia observado será:
Calor liberado pela queima do combustível = Calor contido nos gases de combustão que
saem do forno ou da caldeira + Calor contido nos produtos que deixam o forno ou a
caldeira.
É importante ressaltar que, muito embora as diversas formas de energia sejam

medidas em unidades diferentes, tais como, energia eléctrica em KWh, trabalho em HP. h,
calor em caloria, em um balanço energético é necessário que todas as formas de energia
envolvidas no balanço estejam expressas na mesma unidade de energia.
1.5 - Sugestão para aplicação nos cálculos de Balanços Mássicos e Energéticos
Como regra geral, antes de iniciar cálculos que evolvam balanços mássicos e/ou balanços
energéticos, deve-se:
a) Transformar todas as vazões volumétricas em vazões mássicas, pois o balanço deve
ser realizado sempre em massa, uma vez que a vazão em massa não varia com a
temperatura.
b) Faça um esquema simplificado do processo em que serão realizados os balanços;
c) Identifique com símbolos, as vazões e as composições de todas as correntes envolvidas
nos processos em que estão sendo realizados os balanços;

d) Anote, no esquema simplificado de processo, todos os dados de processo disponíveis

como vazões, composições, temperaturas, pressões, etc;
e) Verificar que composições são conhecidas ou podem ser calculadas;
f) Verificar quais vazões mássicas são conhecidas ou podem ser calculadas;
g) Selecionar a base de cálculo conveniente a ser adoptada para o início da resolução do
problema.
Processamento Primário de Petróleo / Noções de Processo de Refino
Capítulo 02. Introdução
A palavra petróleo vem do latim, petrus, “pedra” e oleum, “óleo, extraído das rochas
denominadas de Rocha Reservatório. O petróleo apresenta-se em várias cores, variando
entre o negro e o castanho escuro, tendo caráter oleoso, inflamável, menos denso que a água,
com cheiro característico e composto basicamente por milhares de compostos orgânicos, com
predominância exclusiva dos hidrocarbonetos”. Quando a mistura contém uma maior
porcentagem de moléculas pequenas seu estado físico é gasoso e quando a mistura contém
moléculas maiores seu estado físico é líquido, nas condições normais de temperatura e
pressão.
O petróleo formou-se a milhares de anos, quando pequenos animais e vegetais marinhos

foram soterrados e submetidos à acção de micro-organismos, do calor e de pressões elevadas,
ao longo do tempo.
O petróleo quando extraído no campo de produção é chamado Óleo Cru e a depender da

Rocha Reservatório de onde o mesmo foi extraído pode apresentar diversos aspectos visuais
e características diferentes. Por isso existem petróleos de várias cores: amarelo, marrom,
preto e verde.
O petróleo no seu estado natural é sempre uma mistura complexa de diversos tipos de
hidrocarbonetos contendo também proporções menores de contaminantes (enxofre,
nitrogênio, oxigênio e metais). Os contaminantes são considerados como impurezas e
podem aparecer em toda a faixa de ebulição (destilação) do petróleo, mas tendem a se
concentrar nas frações mais pesadas.
Olé Cru (petróleo) = Hidrocarbonetos + Contaminantes
O que são hidrocarbonetos?
São substâncias compostas somente por átomos de carbono (C) e de hidrogênio (H),
formando diversos tipos de moléculas.

A classificação do petróleo depende basicamente das características da rocha reservatório

e do processo de formação. O petróleo ou óleo cru classifica-se em:
a) Parafínicos (ou Alcanos): formado por hidrocarbonetos de cadeias carbônicas

retilíneas, ramificadas ou não, apresentando ligações simples entre os átomos de carbono. O
petróleo parafínico apresenta até 90% de alcanos.
(Óleo Parafínico)
b) Naftênicos (ou Ciclo-alcanos): formado por hidrocarbonetos de cadeias carbônicas

fechadas, com ligações simples entre os átomos de carbono;
(Óleo Nafténico)
c) Aromáticos: formado por hidrocarbonetos que contém o chamado Núcleo Benzênico.
O Núcleo Benzênico ou Anel Benzênico é composto por uma cadeia fechada de 6 átomos
de carbono, com ligações simples e duplas, alternadas;

(Óleo Benzênico)
No óleo cru pode aparecer também a combinação dos três tipos de hidrocarbonetos acima
mencionados, onde dessa maneira a classificação do óleo será determinado pela
predominância do tipo de hidrocarboneto.
Além dessa mistura de hidrocarbonetos, o óleo cru também contém, em proporções bem
menores, outras substâncias conhecidas como Contaminantes;
¨
Os heteroátomos (contaminantes) mais comuns são os átomos de enxofre (S), nitrogênio
(N), oxigênio (O), e de metais como níquel (Ni), ferro (Fe), cobre (Cu), sódio (Na) e
vanádio (V), podendo inclusive estar combinados de muitas formas;

O enxofre (S) é o contaminante de maior predominância e presente em vários tipos de

petróleo. Os contaminantes sulfurados (contém enxofre) causam problemas no manuseio,
transporte e uso dos derivados que estão presentes.
a) manuseio - redução de eficiência dos catalisadores nas refinarias;
b) transporte - corrosão em oleodutos e gasodutos;
c) derivados - causam poluição ambiental se presentes em combustíveis derivados do

petróleo.
Abaixo uma tabela que exemplifica a composição elementar do óleo cru (% em peso)
Hidrogênio 11-14 %
Carbono 83-87 %
Enxofre 0,06-8 %
Nitrogênio 0,11-1,7 %
Oxigênio 0,1-2 %
Metais até 0,3 %
Dessa maneira podemos observar que o petróleo é composto basicamente de carbono e

hidrogênio. Entre os contaminantes o enxofre é aquele que apresenta o maior percentual de
presença.
De acordo com o teor de enxofre o óleo é classificado ainda em:
a) óleo doce - apresenta baixo conteúdo de enxofre (menos de 0,5 % de sua massa);
b) óleo ácido - apresenta teor elevado de enxofre (bem acima de 0,5 % de sua massa).

No reservatório o óleo normalmente é encontrado juntamente com água, gás e outros

compostos orgânicos. Essas substâncias, incluindo o óleo, estão no reservatório de acordo
com suas densidades.
Na zona superior do reservatório, geralmente há uma

“capa” de gás rico em metano (CH4), conhecido como Gás
Associado. Esse gás é composto também por outros
hidrocarbonetos (no estado gasoso) e por gases corrosivos,
como o gás sulfídrico (H2S) e o dióxido de carbono (CO2)
Na zona intermediária, está o óleo propriamente dito,

contendo égua emulsionada e também os mesmos componentes
presentes no gás associado.
Na zona inferior, encontramos água livre (não misturada

com óleo), com Sais Inorgânicos dissolvidos e Sedimentos.
Capítulo 03. A Indústria de Petróleo
A localização, produção, transporte, processamento e distribuição dos hidrocarbonetos

existentes nos poros e canais de uma rocha reservatório, que pertence a um determinado
campo petrolífero, estabelecem os cinco segmentos básicos da indústria do petróleo
03.1. Exploração
A reconstrução da história geológica de uma área, através da observação de rochas e

formações rochosas. A exploração é compreendida pela equipe de sísmica, geofísica,
geólogos. Compreendem os vários métodos e técnicas para a descoberta e comprovação da
possibilidade da existência de petróleo. Vale salientar que não basta descobrir o reservatório,
é necessário verificar se há viabilidade econômica de produção do campo descoberto.
03.2. Explotação (Perfuração + Produção)
A fase exploratória do campo petrolífero engloba as técnicas de desenvolvimento e

produção da reserva comprovada de hidrocarbonetos de um campo petrolífero. A explotação
corresponde a perfuração e posterior produção do reservatório a partir do poço perfurado.

(Torre de Perfuração - responsável pela abertura do poço)
A fase de produção em poços terrestres (onshore) pode ocorrer de três formas:
a) Bombeamento Mecânico;
b) Injecção de Gás;
c) Injecção de Água.
(Bombeio Mecânico)

(Injeção de Gás) (Injeção de Água)
A seguir a produção em mar através de plataformas, também denominada de offshore:
(Produção OffShore - em água)

(Produção OffShore - em água)
03.3. Transporte
Pelo fato dos campos petrolíferos não serem localizados, necessariamente, próximos dos
terminais e refinarias de óleo e gás, é necessário o transporte da produção através de
embarcações, caminhões, vagões, ou tubulações (oleodutos e gasodutos).
03.4. Refino
Consiste na etapa de processamento da mistura de hidrocarbonetos (óleo e gás), água e

contaminantes proveniente da rocha reservatório a partir da perfuração do poço e sua
posterior explotação.
O processo de refino é importante porque é a partir dele que ocorrerá a obtenção dos mais
diversos produtos utilizados nas mais variadas aplicações. São os chamados produtos
derivados do petróleo (gasolina, GLP, querosene, etc).
O processo de refino poderá ocorrer de duas maneiras:
a) UPGN (Unidade de Processamento do Gás Natural): processo de refino cuja

matéria prima é o gás úmido ou gás não associado.
b) REFINARIA: as refinarias de petróleo constituem o mais importante exemplo de

plantas contínuas de multiprodutos. Uma refinaria, em geral, processa um ou mais tipos de

petróleo, produzindo uma série de produtos derivados, como o GLP (gás liquefeito de
petróleo), a nafta, o querosene e o óleo diesel.
(Produtos finas de uma Refinaria x UPGN)
03.5. Distribuição
Comercialização dos produtos finais com as distribuidoras, que se incumbirão de oferecê-

los, na sua forma original ou aditivada, ao consumidor final.

(Esquema da Indústria de Petróleo - do Poço ao Posto)

Capítulo 04. Processamento Primário
Acima de determinados níveis, a presença no óleo do gás associado e da salmoura (como

é chamada a mistura de água, sais e sedimentos) causaria alguns problemas relacionados ao
transporte em dutos ou petroleiros, ao armazenamento em tanques nos terminais e na
refinaria ou em equipamentos das refinarias.
O gás associado, contendo substâncias corrosivas e sendo altamente inflamável, deve ser
removido por problemas de segurança (corrosão ou explosão).
Água, sais e sedimentos também devem ser retirados, para reduzirem-se os gastos com
bombeamento e transporte, bem como para evitar-se corrosão ou acumulação de sólidos nas
tubulações e equipamentos por onde o óleo passa.
Por isso, antes de ser enviado à refinaria, o petróleo passa pelo chamado Processamento
Primário, realizado em equipamentos de superfície, nos próprios campos de produção
(campos de petróleo).
Ao final desse processamento, teremos fluxos separados de óleo e gás, além de salmoura
descartável.
O óleo final conterá teores menores daqueles hidrocarbonetos mais facilmente

vaporizáveis; ficando, então, menos inflamável que o óleo cru. Por isso, esse óleo
“processado” é também chamado Óleo Estabilizado.
O Processamento Primário ocorre através de duas etapas
1ª Etapa: separação gás-óleo-água livre
A separação gás-óleo-água livre é realizada em equipamentos conhecidos como

separadores trifásicos, onde essas três substâncias, com diferentes densidades são separadas
por acção da gravidade. A esse tipo de separação denominamos de Decantação.

(Foto de um Separador Trifásico - óleo, água e gás)
1ª Etapa: desidratação do óleo
A segunda etapa do Processamento Primário é a desidratação do óleo que sai da

separação trifásica.
Durante o processo de produção, parte da água do reservatório se mistura com o óleo na

forma de gotículas dispersas, gerando uma emulsão água-óleo.
Durante o processo de produção, parte da água do reservatório se mistura com o óleo na

forma de gotículas dispersas, gerando a chamada emulsão água-óleo.
(Emulsão água-óleo)
O objetivo da desidratação é remover ao máximo essa água emulsionada do óleo
Para romper a emulsão água-óleo, são injectadas substâncias químicas chamadas

desemulsificantes. Devido à acção dos desemulsificantes, as gotículas de água se juntam (ou
se “coalescem”) e agora, em gotas com diâmetros maiores, boa parte dessa água emulsionada
se separa do óleo.

O Processamento Primário permite então que o óleo atenda as especificações exigidas

pelo refino:
a) um mínimo de componentes mais leves (os gases);
b) quantidade de sais abaixo de 300 miligramas por litro (300 mg/l) de óleo;
c) quantidade de água e sedimentos abaixo de 1% (do volume do óleo). Essa quantidade

é conhecida como BS&W (Basic Sediments and Water - Água e Sedimentos Básicos)
Capítulo 05. Derivados
São muitas as aplicações dos derivados do petróleo.
Alguns derivados já saem da refinaria prontos para serem “consumidos”, sendo

comercializados directamente para distribuidores e consumidores.
Outros derivados servirão ainda como matérias primas de várias indústrias, para a
produção de outros artigos (os produtos finais).
Os derivados do petróleo podem ser utilizados em aplicações Energéticas ou Não-

energéticas:
Os derivados energéticos são também chamados de combustíveis. Eles geram energia

térmica (calor ou luz) ao entrar em combustão na presença do ar e de uma fonte de ignição

(chama ou centelha). Uma refinaria de petróleo pode produzir os seguintes derivados

energéticos ou combustíveis:
a) Gás Combustível;
b) Gás Liquefeito de Petróleo (GLP);
c) Gasolina;
d) Querosene;
e) Óleo Diesel;
f) Óleo Combustível;
g) Coque (utilizado em indústria de cimento e aço).
Conforme dito anteriormente, além dos derivados combustíveis ou energéticos, existem

outros derivados, com aplicações não-energéticas. São eles:
a) Nafta e Gasóleos;
b) Lubrificantes;
c) Asfalto;
d) Solventes domésticos e industriais, como aguarrás, querosene, etc;
Normalmente, os derivados combustíveis (energéticos) são classificados em Leves,

Médios ou Pesados, conforme o comprimento, a complexidade das cadeias carbônicas
existentes nas suas moléculas.
Assim, por apresentarem as menores cadeias carbônicas, são considerados Leves os

seguintes derivados combustíveis:
Derivados Número de átomos de carbono

Gás Combustível 1e2
GLP 3a4
Nafta * 5 a 12
Gasolina 5 a 12
*
A Nafta, mesmo não sendo combustível, é considerada leve
Nos demais derivados combustíveis, há muitas misturas de hidrocarbonetos, ficando

difícil classificá-los por faixas de comprimento e complexidade das cadeias carbônicas:
Apesar disso, por apresentarem cadeias de comprimentos “intermediários”, os seguintes

derivados são considerados Médios: Querosene e Óleo Diesel.

Finalmente, por serem constituídos pelas cadeias carbônicas maiores ou mais complexas,
os seguintes derivados são considerados pesados: Óleo Combustível, Asfalto e Coque.
Embora os Contaminantes do petróleo possam estar presentes em todos os derivados, é

justamente nos Pesados que eles mais se concentram.
Abaixo segue a tabela que menciona os principais derivados do petróleo e sua aplicação:
(Produção de derivados nas refinarias)
Contudo, visando exclusivamente o padrão do MIREMPET, adotaremos de uma maneira

bastante objectiva a classificação dos produtos adoptada pela mesmo.
a) Gás Natural, GLP e Gasolina Natural

b) Destilados Leves
Gasolinas automotivas, naftas, combustível de jacto (querosene de aviação), querosene,

óleos combustíveis.
c) Destilados Intermediários
Gasóleo, óleo diesel, óleos combustíveis destilados.
d) Destilados Pesados
Óleos combustíveis destilados, óleos minerais pesados, óleos lubrificantes, óleos de

flotação pesados, ceras (parafinas).
e) Resíduos
Óleos combustíveis residuais, asfalto e coque.
Gás Natural, GLP e Gasolina Natural
O gás natural ocorre em formações rochosas no subsolo terrestre, da mesma forma que o
petróleo, sendo até mesmo em alguns casos extraído com este. Quando o gás natural é
encontrado com o petróleo, é dito gás associado; quando o poço de gás não apresenta
petróleo, é dito gás não associado. O gás natural está presente também no petróleo, pois se
encontra dissolvido nele. É composto por hidrocarbonetos parafínicos (alcanos), desde os de
moléculas com o menor número de carbono - o metano (CH4) - até o pentano (C5H12).
Contém também quantidades pequenas de gases inertes como o dióxido de carbono (C02), o
nitrogênio (N), e em alguns casos pode apresentar pequenas quantidades de hélio (He).
A partir do gás natural bruto extraído directamente do poço produtor, é possível obter
fracções de hidrocarbonetos mais pesados, chamados de líquidos de gás natural (LGN).
Desses líquidos retira-se a gasolina natural e o GLP. A gasolina retirada do gás natural,
composta basicamente por hidrocarbonetos com cinco átomos de carbono, é bastante "leve",
ou seja, volátil, sendo seu uso apropriado para misturas com combustíveis automotivos. O
LGN é um dos produtos das UPGN’s (Unidade de Processamento de Gás Natural)
O outro composto classificado como líquido de gás natural é o GLP, abreviação de gás
liquefeito de petróleo, que é uma mistura de propano (C 3H8) e butano (C4H10). Chama-se gás
liquefeito, porque sob pressão moderada e temperatura ambiente, o produto engarrafado
encontra-se na forma líquida. Dessa maneira, ele é amplamente utilizado como combustível
de uso doméstico, comercial e industrial, e como combustível de empilhadeiras e tractores.
Também utilizado como produto petroquímico. O petróleo produz uma pequena quantidade

de hidrocarbonetos na faixa do GLP cujo total se situa no máximo de 2 a 2,5%. A quantidade

de GLP produzida directo da destilação é pequena e composta exclusivamente por
hidrocarbonetos parafínicos. A quantidade de GLP extraída do petróleo é aumentada através
de processos de craqueamento de produtos mais pesados, como no craqueamento catalítico,
no qual são gerados também olefinas como o propeno e o buteno.
Destilados Leves
A gasolina automotiva é, dentre os destilados intermediários, o produto mais importante

para o sector de combustíveis. Constitui-se em uma mistura de hidrocarbonetos parafínicos,
naftênicos, olefínicos e aromáticos, cuja faixa de destilação está entre 30°C e 220°C. É
utilizada em todo o mundo como combustível de motores de combustão interna. Um dos
principais quesitos da qualidade da gasolina é o índice de octanagem (I0). O I0 é uma escala
que representa a resistência da gasolina à detonação, quando submetida a compressão do
cilindro automotivo. De acordo com essa escala, o 2,2,4-trimetilpentano (Iso-octano) tem
uma octanagem de 100 e o heptano tem uma octanagem de 0. As misturas de isso-octano e
heptano são usadas como padrões para octanagem entre 0 e 100. Comparasse o combustível
com uma mistura de heptano normal e iso-octano. Uma gasolina com índice de octanagem,
ou número de octana, igual a 100 tem a mesma resistência à detonação que uma amostra
composta de 100% de iso-octano.
Como regra geral, as parafinas normais apresentam valores baixos de 10, e esse valor
decresce à medida que o peso molecular aumenta. As iso-parafinas (alcanos ramificados)
apresentam características anti-detonantes melhores que as parafinas, e quanto mais
ramificações, melhor é o 10. As olefinas apresentam maior 10 do que as parafinas
correspondentes e os naftênicos (cadeias cíclicas) apresentam valores intermediários entre
parafinas e olefinas. Os compostos aromáticos são os que apresentam os maiores valores de
10.
A nafta representa os produtos que contêm propriedades entre a gasolina e o querosene.
A nafta leve, em geral, é destinada à mistura com outras naftas produzidas na refinaria, de
forma a compor a gasolina. As naftas são utilizadas como solventes industriais de tintas, em
lavagem a seco e como matéria-prima para o eteno na indústria petroquímica. A nafta
"pesada" pode ter o mesmo destino da leve ou ser utilizada como carga para a unidade de
Reformação Catalítica, onde sofre transformações químicas que a transformam em produtos
mais nobres. Algumas naftas pesadas são utilizadas para reduzir a viscosidade do asfalto, que
é posteriormente aplicado como óleo para revestimento de estradas.
O querosene é a fracção do petróleo intermediária entre a nafta e o diesel. Como

combustível é utilizado em aviões e apresenta características especiais, como facilidade de
bombeamento em baixas temperaturas, óptima combustão, não ser corrosivo, entre outras.
Como iluminante, seu uso encontra-se bastante restrito e possui menos especificações para
ser comercializado do que o querosene de aviação.

Os óleos leves são empregados como combustíveis em fornalhas e caldeiras.
Destilados Intermediários
O gasóleo antigamente era pirolisado para enriquecimento de gás artificial. Hoje em dia a
maior parte é utilizada como combustível ou então craqueada para obtenção de gasolina e
GLP.
O óleo diesel é um tipo especial de gasóleo com faixa de destilação entre 300C e 4210C.
Possui um conjunto de propriedades que permitem sua utilização em máquinas movidas por
motores de ciclo diesel.
Destilados Pesados
O termo óleo combustível abrange uma larga escala de produtos, que se estende do
querosene aos materiais viscosos. Por ser uma mistura complexa de substâncias químicas, a
sua classificação não pode ser rigidamente definida. No entanto, podemos separá-los em dois
tipos principais: os óleos combustíveis destilados, que possuem faixa de ebulição definida, e
os óleos residuais, que são resíduos da destilação e contêm fracções asfálticas. Na posição
final do óleo combustível coexistem hidrocarbonetos parafínicos, naftênicos, aromáticos e
olefínicos, e apresenta ainda teores de enxofre, nitrogênio e oxigênio.
Existem centenas de óleos lubrificantes, cada um dos quais atendendo a necessidades

específicas. Uns são líquidos e fluidos, outros viscosos, e podem ser até sólidos. São
utilizados industrialmente para a lubrificação de máquinas e equipamentos que possuam
atrito de peças. As características lubrificantes do óleo são melhoradas mediante a adição de
compostos oxidantes, anti-arranhantes, detergentes, antiespumantes, agentes para trabalhos
sob alta pressão, entre outros aditivos.
A parafina é amplamente utilizada na indústria do papel para a sua impermeabilização,

quando a finalidade é o acondicionamento alimentício. É também usada na produção de
velas, goma de mascar e explosivos. Quando cloradas, as parafinas servem como
revestimento, pois adquirem propriedades que as tornam à prova de fogo. As características
mais importantes das parafinas são o seu ponto de fusão e o teor de óleo.
Resíduos
Os óleos combustíveis residuais possuem fracções asfálticas, apresentando elevada

viscosidade. São aplicados na impermeabilização de madeira, como combustíveis de
caldeiras, na fabricação de gás e na metalurgia.

O asfalto é uma mistura complexa de hidrocarbonetos de alto peso molecular, constituído

principalmente pelo betume, que é a mistura de hidrocarbonetos activa. Tem grande
importância na pavimentação de ruas e estradas e na impermeabilização de telhados.
O coque é utilizado comercialmente na fabricação de eléctrodos; como combustível

dentro da própria refinaria; na fabricação do carbeto de cálcio, que ao reagir com a água
produz o acetileno; em tintas; na indústria cerâmica; e na produção do aço.
Capítulo 06. Refinaria
Numa indústria petrolífera, são as refinarias que geram os produtos finais a partir do
petróleo recebido dos campos de produção.
Depois de extraído e tratado no campo de produção, o petróleo segue para a refinaria,

para ser transformado na série de derivados (vistos anteriormente), que vão atender as
necessidades de algum mercado.
Campo de Produção → Refinaria → Terminais de Distribuição

(Poços de Petróleo) (Produtos derivados)
Nem todos os derivados são gerados de uma só vez e em um mesmo local na refinaria.
Quase sempre, eles são obtidos após uma seqüência de processos, chamados de operações
unitárias (Tarefa para os estudantes da 10ªClasse sobre Operações Unitárias) e que
consiste em transformações de um ou mais fluidos (gás e/ou líquido), que servem de
entradas do processo, em outros fluidos, chamados saídas do processo.
Os fluidos em uma refinaria, sejam de entrada ou de saída de algum processo, são

também conhecidos como Correntes.
Os diferentes locais na refinaria onde ocorrem os processos de refino são as UNIDADES

DE PROCESSO, também chamadas Unidades de Refino ou de Processamento.

Cada uma dessas Unidades é composta por um conjunto de equipamentos responsável

por uma etapa do refino.
Alguns derivados já são produzidos na saída da primeira unidade de processamento,

enquanto outros aparecem somente após a passagem por várias unidades de processo.
Assim, todas as Unidades de Processo da refinaria realizam algum processamento sobre

uma ou mais entradas, gerando uma ou mais saídas;
Todas as entradas originárias directa ou indirectamente do petróleo (Gás, Petróleo e

Produtos Intermediários) são chamadas Cargas.
Cada refinaria é projectada e construída de acordo com:
a) o tipo de petróleo a ser processado;
b) as necessidades de um mercado.
Para tentar compatibilizar um tipo de petróleo com a necessidade de produzir certos

derivados na quantidade e qualidade desejadas, cada refinaria é construída com um conjunto
(ou arranjo) próprio de Unidades onde esse arranjo das Unidades é chamado Esquema de
Refino.
Um Esquema de Refino define e limita o tipo e a qualidade dos produtos da refinaria. Por
isso, alguns derivados podem ser produzidos em todas ou apenas em algumas refinarias.

Abaixo, dois esquemas diferentes de refino:
(Esquema I) (Esquema II)
Durante a vida de uma refinaria, pode mudar o tipo de petróleo que ela recebe, como
também podem mudar as especificações (qualidade) ou a demanda (quantidade) dos
derivados por ela produzidos. Por isso pode-se dizer que toda refinaria tem um certo grau de
Flexibilidade, isto é, uma capacidade de reprogramação dinâmica na operação do seu
Esquema de Refino, que permite reajustar o funcionamento das Unidades para se adequar a
mudanças no tipo de óleo e nas necessidades do mercado e ambientais.
Geralmente uma refinaria apresenta o seguinte Esquema de Refino, que será abordado
nos próximos tópicos:

(Esquema Simplificado)
(Esquema Geral de uma Refinaria)

Capítulo 07. Refino do Petróleo
Para que os derivados possam ser obtidos, é necessário o processamento do petróleo. A

este processamento (em suas inúmeras actividades), chamamos: Refino.
Uma refinaria possui uma combinação de processo de destilação e de transformação.

Assim, o óleo cru e estabilizado é primeiramente separado em suas fracções constituintes
através das destilações e, posteriormente, algumas faixas do corte na destilação têm a
necessidade de sofrer um processo de transformação, com o objectivo de se reduzir maiores
quantidades de produtos mais leves e mais nobres.
Os processos de refino são classificados em:
A) PROCESSOS DE SEPARAÇÃO
• Destilação Atmosférica e à Vácuo;

• Desasfaltação a Propano;
• Desaromatização a Furfural,
• Desparafinação a Solvente,
• Extração de Aromáticos,
• Adsorção de n-parafinas.
B) PROCESSOS DE CONVERSÃO/REACÇÃO
• Viscorredução;
• Craqueamento Térmico;
• Coqueamento Retardado;
• Craqueamento Catalítico;
• Hidrocraqueamento;
• Reforma Catalítica;
• Isomerização e Alquilação Catalítica.
C) PROCESSOS DE TRATAMENTO OU PROCESSOS DE ACABEMENTO
• Dessalgação Eletrostática;
• Tratamento Cáustico;
• Tratamento Merox;
• Tratamento Bender;
• Tratamento Dea/Mea;
• Hidrotratamento.

D) PROCESSOS AUXILIARES
• Geração de Hidrogênio;
• Recuperação de Enxofre;
• Utilidades - Off Sites (Energia Eléctrica, Geração de vapor d’água,
Condicionamento de água, Ar Comprimido, Tratamento de Efluentes e estocagem).
Capítulo 08. Processo de Destilação.
8.1. Introdução
A destilação é uma operação que permite a separação de misturas de líquidos em seus

componentes puros ou próximos da pureza, por meio de evaporação e condensação dos
componentes em questão. Na destilação, portanto, pode-se afirmar que o agente de separação
é o calor, pois o vapor formado tem composição diferente da mistura original.
O processo de destilação é muito utilizado em toda a indústria química, como por
exemplo, na obtenção de álcool rectificado de uma mistura de fermentação, ou ainda, na
indústria petrolífera para a separação das fracções contidas no petróleo bruto, como gás
combustível, GLP, nafta, querosene, diesel, gasóleo, óleo combustível. É um processo muito
utilizado também na indústria petroquímica, para a separação de fracções da nafta
petroquímica.
8.2. Conceitos Fundamentais
Alguns conceitos são fundamentais para a melhor compreensão do mecanismo de

separação que ocorre na destilação, são eles a volatilidade e o equilíbrio líquido – vapor.
8.2.1. Volatilidade
A separação em uma coluna de destilação acontece devido à volatilidade relativa de um

componente com relação ao outro. Geralmente, salvo raras excepções, a fracção mais volátil
em uma mistura é aquela que em estado puro possui maior pressão de vapor, ou seja, tem
maior tendência a evaporar. Como exemplo, tem-se que, devido ao critério massa molar, o
metano é mais volátil do que o etano, que por sua vez é mais volátil que o propano, que por
sua vez é mais volátil que o butano e assim por diante; então a separação destes é possível
utilizando-se o agente calor e equipamentos adequados, denominados colunas ou torres de
destilação para processos contínuos ou destiladores para processos descontínuos ou em
bateladas.
8.2.2. Equilíbrio Líquido - Vapor

Ao colocar em recipiente sob vácuo, determinada quantidade de uma mistura líquida, por
exemplo, uma mistura de hidrocarbonetos, mantendo-se constante a temperatura deste
recipiente, o líquido tenderá a vaporizar-se até que alcance a pressão de equilíbrio entre a
fase vapor e a fase líquida, isto é, as moléculas da fase líquida passarão para a fase vapor,
aumentando a pressão do recipiente até que se tenha o equilíbrio entre as fases líquido e
vapor. O ponto de equilíbrio é atingido quando o número de moléculas que abandona o
líquido para a fase vapor é exatamente igual ao número de moléculas que abandona o vapor
para a fase líquida. Tem-se, aí, o equilíbrio termodinâmico entre as fases líquido – vapor.
8.3. Destilação Descontínua ou Destilação Simples
A destilação simples ou descontínua é realizada em bateladas.
figura
Conforme é possível observar na figura acima, a carga de líquido é introduzida em um
vaso provido de aquecimento, entrando em ebulição. Os vapores são retirados pelo topo
através do condensador, onde são liquefeitos e colectados em outros recipientes.
A primeira porção do destilado será a mais rica em componentes mais voláteis. A medida
que prossegue a vaporização, o produto vaporizado torna-se mais volátil e o líquido residual
torna-se menos volátil, pois o percentual de componentes leves no líquido residual vai sendo
esgotado. O destilado, que é o vapor condensado, poderá ser coletado em porções separadas
denominadas de cortes. Estes podem produzir uma série de produtos destilados com vários
graus de pureza. Então, considerando-se uma mistura de três substâncias:
Substância A – Muito volátil e em pequena quantidade,

Substância B – Volatilidade média e em grande quantidade,
Substância C – Muito pouco volátil e em pequena quantidade.
Quando uma destilação em batelada ou destilação simples é efectuada, o primeiro corte,

pequeno, conteria predominantemente quase toda a substância A, o segundo corte, grande,
conteria quase toda a substância B, porém estaria contaminado com um pouco das
substâncias A e C, e o líquido residual seria, praticamente, a substância C pura. Assim sendo,
apesar dos três cortes conterem todas as três substâncias, alguma separação teria ocorrido
neste processo de destilação.
8.3.1. Balanço Material e Térmico
Neste tipo de processo, é muito difícil efectuar um balanço material e térmico de

forma instantânea, uma vez que as temperaturas, assim como as composições do líquido e do

vapor variam continuamente. É evidente, porém, que, ao final desta operação, a soma do
resíduo e do destilado deve ser igual à carga inicial do vaso.
8.4. Destilação por Expansão Brusca ou Destilação em um Único Estágio
O processo de destilação por expansão brusca é uma operação em um único estágio, no

qual uma mistura líquida é parcialmente vaporizada. As fases líquido e vapor resultantes
deste processo são separadas e removidas da coluna. O vapor será muito mais rico na
substância mais volátil do que na carga original ou no líquido residual.
Este tipo de operação é muito utilizado na primeira fase do fraccionamento do petróleo

em uma refinaria, pois esta torre reduz o tamanho da torre de fraccionamento atmosférico.
8.4.1. Balanço Material
Segundo o princípio geral da conservação da matéria, o balanço material para este

processo pode ser escrito da seguinte forma:
Em que:
F = vazão mássica de carga
D = vazão mássica de vapor
W = vazão mássica de liquido
8.4.1. Balanço Térmico
De acordo com o princípio da conservação de energia, o balanço energético para este

processo pode ser escrito da seguinte forma:

Calor que entra no sistema = Calor que sai no sistema

QF + QA = QD + QW
Em que:
QF = conteúdo de calor da carga
QA = conteúdo de calor cedido ao sistema pelo aquecedor
QD = conteúdo de calor da carga
QW = conteúdo de calor da carga
8.5. Destilação Fraccionada
A destilação fraccionada é o tipo de destilação mais utilizada em indústrias de grande

porte. Nos dois tipos de destilação abordados anteriormente, destilação em batelada e por
expansão brusca, a separação das diversas substâncias que compõem a mistura é realizada de
forma imperfeita ou incompleta. Na destilação fraccionada, é possível a separação em várias
fracções, em uma mesma coluna, pois pode-se ter temperaturas, vazões e composições
constantes em um dado ponto da coluna.
A destilação fraccionada é uma operação de separação de misturas por intermédio de

vaporizações e condensações sucessivas, que, aproveitando as diferentes volatilidades das
substâncias, torna possível o enriquecimento da parte vaporizada, com as substâncias mais
voláteis. Estas vaporizações e condensações sucessivas são efectuadas em equipamentos
específicos, denominados de torres ou colunas de destilação. O processo, em linhas gerais,
funciona como esquematizado na figura a seguir:
figura
A mistura a ser destilada é introduzida num ponto médio da coluna, ponto F, denominado
ponto de alimentação. No seu interior, a mistura irá descer até atingir a base da coluna onde
encontrará aquecimento do refervedor. O refervedor, um trocador de calor aquecido por
vapor d'água ou outra fonte térmica qualquer, aquecerá a mistura até atingir sua temperatura
de ebulição. Neste ponto, a mistura emitirá vapores que irão circular em sentido ascendente
na coluna, em contracorrente com a mistura da alimentação da coluna. Os vapores
ascendentes atingirão o topo da coluna e irão para um condensador, onde serão liquefeitos e
deixarão a coluna como produto de destilação, D. Na base da coluna, a mistura, isenta de
componentes mais voláteis, deixa o equipamento como produto residual, W.
O processo, resume-se, então, em alimentar a coluna de destilação com a mistura que se

quer separar, F, no ponto médio da coluna; fazer a circulação ascendente do vapor em
contracorrente com o líquido descendente da coluna, com remoção do destilado, D, no topo
da torre e do líquido residual, W, no fundo da coluna.

A volatilidade relactiva do produto a ser destilado permite a separação dos componentes

mais voláteis, e o contacto íntimo entre as fases líquida e vapor ao longo da coluna promove
a perfeita separação dos componentes desejados. Para melhorar a separação das fracções
desejadas, utiliza-se o retorno de parte do destilado, D, na forma de refluxo, Lo, que
enriquece o produto de topo da coluna, D, com produtos mais voláteis, melhorando a pureza
do produto destilado, D.
Como pode ser observado, neste processo não existem reacções químicas, somente troca
térmica, devido ao refervedor de fundo e ao condensador de topo, e também troca de massa
entre o vapor ascendente e o líquido descendente no interior da coluna de destilação.
8.5.1. Colunas de Destilação ou de Rectificação
As colunas de destilação são constituídas por três partes essenciais:
Refervedor
É, geralmente, encontrado na base da coluna de destilação, conforme pode ser observado

na figura a seguir:
Figura
Sua finalidade é proceder o aquecimento da base e, em consequência, promover a

evaporação dos componentes mais voláteis. Podem ser construídos com dispositivos de
aquecimento com vapor d'água, por aquecimento com circulação de fracções de óleos quentes
ou, até mesmo, através de resistências eléctricas. Os vapores formados na base da coluna
circularão de forma ascendente. Parte destes serão condensados ao longo do percurso na
torre, retornando na forma líquida, permitindo, desta forma, um contacto íntimo entre o vapor
ascendente e o líquido descendente ao longo da torre. Dependendo do tipo de interno da
coluna, o contacto entre a fase líquida e vapor poderá atingir níveis que melhorarão as
condições da separação desejada.
Na coluna de destilação, os componentes mais pesados da mistura condensam e retornam
à base da coluna, de onde são retirados como líquido residual, W. Os componentes mais leves
atingem o topo da coluna e são retirados como produto destilado, D, após passarem pelo
condensador.
Condensador
Tem como finalidade proceder à condensação dos vapores leves que atingem o topo da
coluna. Após a condensação, tem-se o produto destilado desejado, D, com a composição
especificada.

O processo requer, portanto, dois trocadores de calor, ambos de mudança de fase,

refervedor procedendo a vaporização e o condensador efectuando a condensação das
fracções. Em alguns projectos, o refervedor poderá ser substituído por uma injecção de vapor
d'água no fundo da coluna de destilação.
Tipos de Torres de Destilação
Na coluna, há o contacto entre as fases líquida e vapor. O problema resume-se em

contacto perfeito entre as fases, e consequentemente, a altura da torre deve ser adequada ao
tipo de separação que se deseja. A cada mistura corresponderá uma altura definida da coluna,
que poderá ser perfeitamente calculada para a separação desejada.
Existem três tipos convencionais de colunas de destilação:

1) Colunas com pratos e borbulhadores,
2) Colunas com pratos perfurados
3) Colunas com recheios.
Todas funcionam com o mesmo princípio, ou seja, promover de forma mais perfeita
possível o contacto entre as fases líquido e vapor.
Colunas com pratos e borbulhadores
São as mais usuais e também podem ser denominadas de “bandejas”. Colunas deste tipo
adoptam pratos ou bandejas superpostas e que variam em número e detalhes conforme a
mistura que se pretende destilar. Os pratos são constituídos por borbulhadores, tubos de
ascensão e de retorno, conforme apresentado na figura a seguir:
Figura
Onde:
1 – Borbulhador
2 – Tubo de ascensão
3 – Tubo de retorno
V – Vapor
L – Líquido
Os borbulhadores são dispositivos com formato cilíndrico, com aparência de um copo

doptado de ranhuras laterais até certa altura, conforme figura a seguir.
Figura
Os borbulhadores são fixados sobre os tubos de ascensão dos vapores e destinados à

circulação ascendente do vapor de um prato a outro. Sobre cada tubo de ascensão, encontra-se

um borbulhador. O tubo de retorno tem como finalidade fazer o retorno, prato a prato, do
excedente da fase líquida condensada sobre o prato. Assim sendo, existe sobre cada prato ou
bandeja, um nível de líquido constante, regulado pela altura do tubo de retorno, e que deve
corresponder ao nível do topo dos borbulhadores. Os borbulhadores são dispostos de tal
forma que fiquem na mesma altura do início do tubo de retorno de líquido, a fim de que se
tenha uma ligeira imersão na camada líquida.
Os vapores devem circular em contra-corrente com o líquido, ou melhor, de forma

ascendente, passando pelos tubos de ascensão, borbulhando através das ranhuras dos
borbulhadores e condensando em parte nas bandejas e parte retornando à bandeja
imediatamente inferior.
Os tubos de retorno funcionam também como selos hidráulicos, impedindo que o vapor
circule através deles.
A figura a seguir ilustra bem o que foi comentado anteriormente:
Figura
Colunas com pratos perfurados
Neste tipo de coluna, os pratos com borbulhadores são substituídos por pratos doptados de
perfurações, cujo diâmetro varia entre 0,8 e 3 mm. O funcionamento é idêntico às colunas
que utilizam pratos com borbulhadores. Geralmente, neste tipo de coluna, não existe o tubo
de retorno e os pratos ocupam toda a secção da coluna, porém existem projectos em que as
colunas com pratos perfurados são doptadas de tubo de retorno.
Colunas com Recheio
Neste tipo de coluna, os pratos ou bandejas são substituídos por corpos sólidos com
formatos definidos. Estes corpos, denominados recheios, podem ser anéis do tipo Rachig,
Pall, Lessing ou ainda selas do tipo Berl, Intalox e outros. Alguns destes recheios podem ser
observados na figura seguinte.
Figura
A finalidade do recheio é provocar o contacto das fases líquido-vapor. Os corpos do

recheio devem ser de alta resistência à corrosão, razão pela qual são, geralmente, de cerâmica
ou de aço inoxidável. Dependendo da temperatura do processo pode-se utilizar também
recheios plásticos de alta resistência.
As torres que utilizam recheios são muito competitivas com as torres que contêm pratos
com borbulhadores ou pratos perfurados e apresentam ainda algumas vantagens, tais como:

1. Geralmente são projectos mais econômicos, por serem mais simplificados;

2. Apresentam pequena perda de carga;
3. Não estão sujeitas às formações de espuma.
Os recheios são disponibilizados em secções, sobre suportes de sustentação, o que impede

uma compactação e/ou uma descompactação localizada, que formaria caminhos preferenciais
ao longo da coluna. O tamanho dos elementos dos recheios, geralmente, variam entre 0,5 e 8
Cm.
8.5.2. Secções de uma Coluna de destilação
Como visto anteriormente, em uma coluna de destilação, o vapor da mistura que sai de
um prato atravessa o líquido do prato superior, deixando seus componentes menos voláteis. O
calor liberado pela condensação destes componentes vaporiza, então, os compostos mais
voláteis do líquido contido no prato superior. Existe, portanto, uma troca de calor e massa ao
longo das bandejas da torre e nota-se que, à medida que se sobe na coluna, os vapores
tornam-se mais voláteis (mais leves) e, à medida que se desce na coluna, os líquidos tornam-
se menos voláteis (mais pesados).
Secção de Enriquecimento ou Absorção
É a parte da coluna compreendida entre o prato de entrada da carga e o topo da coluna.

Nesta secção, são concentradas as fracções ou substâncias mais leves (mais voláteis), ou seja,
em todos os pratos acima do prato de alimentação, a percentagem de compostos mais leves é
maior do que na carga. As substâncias mais pesadas são removidas dos vapores que
ascendem, pelo refluxo interno de líquido que desce pelo interior da torre, líquido que
também é denominado como refluxo interno.
Secção de Esgotamento
É a parte da coluna compreendida entre o prato de entrada da carga e o fundo da coluna.

Nesta secção são concentradas as fracções ou substâncias mais pesadas (menos voláteis), ou
seja, em todos os pratos abaixo do prato de alimentação, a percentagem de compostos mais
pesados é maior do que na carga. Os componentes ou substâncias mais pesadas, são
removidos dos vapores que ascendem, pelo refluxo de líquido que desce pelo interior da
torre, também denominado de refluxo interno.
Figura
8.5.3. Balanço Material

Neste processo, o balanço material deverá ser realizado nas várias secções da coluna,
conforme figura a seguir:
Figura
Em que:
V = Vazão mássica do vapor de topo
D = Vazão mássica do produto de topo
L = Vazão mássica do refluxo externo
F = Vazão mássica da carga
W = Vazão mássica do produto de fundo
Vm = Vazão mássica de vapor na seção de absorção
Vn = Vazão mássica de vapor na seção de esgotamento
Lm = Vazão mássica de líquido na seção de absorção (refluxo interno)
Ln = Vazão mássica de líquido na seção de esgotamento (refluxo interno)
Qc = Calor retirado pelo condensador
QR = Calor introduzido pelo refervedor
qF = Calor contido na carga
qD = Calor contido no produto de topo
qw = Calor contido no produto de fundo
Os principais balanços materiais para este processo são:
Na envoltória I:
F=D+W
Na envoltória II:
Vm = Lm + D
Na envoltória III:
Ln = Vn + W
No condensador:
V = L+ D
8.5.4. Balanço Térmico
Os principais balanços materiais para este processo são:
Balanço Térmico Global
F . qF + Qr = D . qD + W . qW + QC (1)

Como é possível observar na expressão (1), o calor retirado do condensador, Qc,

dependedo calor introduzido no sistema pelo refervedor, Qr, uma vez que os demais
termos da expressão são fixados por projecto.
Balanço térmico no condensador
V . qV = L . qL + D . qD + QC (2)
Sabe-se que, qL = qD e V = L + D, portanto a equação (2) pode ser reescrita como

uma nova expressão:
(L + D) . qV = L . qL + D . qL + QC ®
(L + D) . qV = (L + D) . qL + QC
(L + D) . qV – (L + D) . qL = QC ®
(L + D) . (qV – qL) = QC
(L + D) = QC / (qV – qL)
(qV – qL) = Calor de condensação do vapor de topo da coluna de destilação.
8.5.5. Influência das Principais Variáveis na Destilação Fraccionada
A figura a seguir será utilizada para que possam ser feitas as observações
necessárias sobre a influência das principais variáveis que ocorrem neste tipo de processo.
Figura
Razão de Refluxo
Nas torres de destilação fracionada existem dois tipos de refluxo, externo e o interno,
que geram, desta forma, as razões de refluxo externa e interna. A razão de refluxo interna
acontece tanto na região de absorção, quanto na região de esgotamento. As seguintes
expressões podem ser escritas para as razões de refluxo:
Razão de refluxo externo:

Re = ( L/D)
Razão de refluxo interna:
Na secção de absorção:

(Ri)abs = ( Lm / Vm )
Na secção de esgotamento:
(Ri)esg = ( Vn / Ln )
O grau de fraccionamento que acontece em uma coluna de destilação é determinado

pelas razões de refluxo interna na torre, que por sua vez são geradas a partir da carga e do
refluxo externo à torre de destilação, ou seja, o refluxo interno na seção de absorção, Lm,
é gerado pelo refluxo externo, L, enquanto que na secção de esgotamento, Ln, é gerado
pelo refluxo interno Lm mais a carga F.
Na secção de enriquecimento ou absorção, quanto mais líquido Lm descer na torre por

unidade de massa de vapor que sobe, tanto melhor será a separação, pois, nesta secção, a
finalidade é reter os compostos pesados (menos voláteis) contidos nos vapores. Quanto
maior a razão (Lm/Vm), tanto melhor será, então, o fracionamento nesta região da torre de
destilação.
Na secção de esgotamento, tem-se o contrário da secção de absorção, quanto mais

vapor subir na torre por unidade de massa de líquido que desce, melhor será a separação
nesta secção da torre, já que a finalidade, nesta região, é a remoção dos compostos leves
(mais voláteis) do líquido que desce pela torre. Portanto, na secção de esgotamento,
também denominada de stripping, quanto maior a razão (Vn / Ln), melhor será o
fraccionamento.
Resumindo, pode-se afirmar que, para uma determinada coluna, o grau de
fraccionamento é tanto maior quanto maior for a razão de refluxo interna.
Razão de Refluxo Versus número de pratos da Coluna
Existe uma relação entre o número de pratos ou bandejas de uma coluna de

destilação e a razão de refluxo interna ou externa deste equipamento.
Quanto menor for o número de pratos ou bandejas de uma coluna, pior será seu
fracionamento. Podem ser construídas torres com grande número de pratos para operarem
com pequena razão de refluxo interna, assim como torres com pequeno número de pratos
e razões de refluxo interno elevadas, para uma carga com as mesmas características.
Tendo em vista a relação anteriormente descrita, a condição de refluxo ou razão

de refluxo mínimo corresponderá a uma coluna com um número infinito de pratos para
que seja atingido o fraccionamento desejado, assim como a condição de refluxo ou razão
de refluxo total corresponderá a uma coluna com um número mínimo de pratos para que o
fraccionamento desejado seja atingido. Nenhuma destas condições é satisfatória, uma vez
que uma torre com número de pratos infinito é um projecto totalmente inviável

economicamente, bem como a construção de uma coluna que não produza, pois para o
refluxo total não se tem retirada de produtos, como pode ser verificado pelo cálculo
abaixo:
Na secção de absorção, o seguinte balanço material é observado:
Vm = L m + D
Lm = Vm – D
Dividindo-se os dois termos da equação por Vm, tem-se que:
(Lm / Vm) = 1 – (D/Vm)
Quando ocorrer refluxo total, então D = 0, logo:

(Lm / Vm) = 1 ® Lm = Vm, ou seja, a quantidade de líquido que desce na secção de
absorção é igual à quantidade de vapor que sobe nesta secção, não havendo, portanto,
produção.
Na secção de esgotamento, observa-se o seguinte balanço material:
Ln = Vn + W
Vn = Ln – W
Dividindo-se os dois termos da equação por Ln, obtém-se que:
(Vn / Ln) = 1 – (W/ Ln)
No caso da secção de esgotamento, todo o líquido residual será vaporizado no

refervedor, então W = 0, então:
(Vn / Ln) = 1® Vn = Ln, isto é, a quantidade de vapor que sobe na secção de esgotamento
é igual à quantidade de líquido que por ela desce e não há produção.
Quando a coluna é operada, portanto, em refluxo total, o fraccionamento é

praticamente perfeito, porém o gasto com energia é muito elevado e não há produção na
coluna, o que torna o processo economicamente inviável.
A relação entre o número de pratos ou estágios e a razão de refluxo pode ser

observada no gráfico a seguir:
Figura

A razão de refluxo interna mínima é aquela que corresponde a um refluxo externo, L,

mínimo, por consequente, os projectos de colunas de destilação são concebidos prevendo-
se, geralmente, um refluxo externo com valores que variam entre 1,5 a 2 vezes o valor da
razão de refluxo mínima. Este valor é denominado razão de refluxo operacional, RR oper,
como pode ser observado no gráfico anterior.
8.6. Factores que Influenciam as Principais Váriaveis na Destilação Fraccionada.

variáveis na destilação fracionada
8.6.1. Propiedades da Carga
Como cada carga a ser processada pode exibir uma característica, pois as proporções
entre os componentes a serem separados podem ser diferentes, haverá, então, uma razão
de refluxo para cada carga a ser processada. A diferença de volatilidade entre os
componentes da carga, de uma torre de destilação fraccionada, exerce grande influência
sobre as variáveis citadas. Como exemplo, pode-se citar a comparação entre a separação
de uma mistura contendo 50% de etano e 50% de eteno de outra contendo 50% de hexano
e 50% de eteno. No primeiro caso, a separação entre o etano e o eteno requer tanto uma
quantidade de refluxo, bem como uma quantidade de estágios (pratos) na coluna muito
maiores do que na da separação da mistura entre o hexano e o eteno, pois estes dois
últimos compostos possuem grande diferença de volatilidade.
8.6.2. Eficiência dos Dispositivos de Separação das Torres (Pratos)
Como mencionado, o componente ou substância que vaporiza a partir do líquido

de um determinado prato da coluna é mais volátil que os componentes contidos no
líquido deste prato, e ainda que este vapor esteja em equilíbrio com o líquido do prato, o
número de moléculas que abandona a fase líquida para a fase vapor é igual ao número de
moléculas que voltam da fase vapor para a fase líquida – princípio do equilíbrio. Para que
o equilíbrio, seja atingido é necessário um certo tempo de contacto entre as fases. No caso
do prato ou bandeja de uma torre de destilação, este tempo depende dos detalhes
construtivos desta bandeja: quanto mais alto o líquido contido neste prato ou bandeja,
maior será o tempo de contacto entre as fases, pois o líquido permanecerá mais tempo no
prato, e, em consequência o vapor gastará mais tempo para atravessá-lo. O prato que
conserva um maior nível de líquido é aquele que mais se aproxima do equilíbrio entre as
fases líquido-vapor e, por isso, é denominado de “prato ideal”. O prato ideal é o
dispositivo que permite o maior enriquecimento em componentes mais voláteis do vapor
que penetra no líquido deste prato.
A eficiência de um prato de uma coluna de destilação fraccionada poderá ser

quantificada pelo enriquecimento de componentes mais voláteis no líquido deste prato,
que no caso do prato ideal é de 100%. O valor percentual da eficiência de um prato real,
em uma coluna de destilação fracionada, está entre 50 e 80%, é tanto maior, quanto

melhor for o projecto da torre, para as condições de operação especificadas. Se, por
exemplo, uma torre, projectada para uma determinada condição e especificação de carga,
mudanças em suas características especificadas, a mesma não corresponderá
satisfatoriamente às condições inicialmente previstas, diminuindo desta forma, sua
eficiência e, consequentemente, podendo comprometer os resultados inicialmente
previstos para aquele projeto. Portanto, o fraccionamento em uma coluna de destilação
depende da eficiência dos seus pratos.
8.7. Problemas que Podem Ocorrer em Bandejas de Coluna de Destilação.bandejas de

colunas de destilaçãoriáveis na destilação fracionada
8.7.1. Problema de Arraste
O arraste é o transporte, efectuado pelo vapor, de gotículas de líquido do prato

inferior para os pratos superiores. A quantidade de líquido arrastado depende da
velocidade do vapor ao longo da torre. No arraste, o líquido do prato inferior contamina o
líquido do prato superior com compostos pesados (menos voláteis), piorando o
fraccionamento ao longo da coluna. O arraste pode ser provocado pelo aumento da vazão
volumétrica do vapor, que, por sua vez, pode ser decorrente da redução da pressão em
alguma região da coluna.
As torres de destilação a vácuo são construídas com um diâmetro muito maior do

que as torres de destilação atmosféricas, pois como suas pressões são muito baixas,
provocam vazões volumétricas muito elevadas.
8.7.2. Problema de Pulsação
Este fenômeno ocorre quando a vazão de vapor, que ascende de um prato inferior
para um superior da coluna, não tem pressão suficiente para vencer continuamente a
perda de carga apresentada pela bandeja em questão. O vapor, então, cessa
temporariamente sua passagem por esta bandeja e, quando sua pressão volta a ser
restabelecida, vence a perda de carga no prato de forma brusca. Assim diminui a pressão
do vapor quase que instantaneamente e cessa a passagem do vapor pelo prato até que seja
novamente restabelecida sua pressão. Esta situação permanece até que seja normalizada a
condição de pressão ao longo da coluna.
8.7.3. Problema de Vazamento de Líquido
É o fenômeno da passagem de líquido da bandeja superior para a bandeja inferior,

através dos orifícios dos dispositivos existentes nos pratos e que são destinados à
passagem do vapor. Este fenômeno ocorre, quando a vazão de vapor é baixa e a vazão de
líquido é excessivamente alta.

8.7.4. Problema de Inundação
A inundação, em uma torre de destilação, ocorre quando o nível de líquido do

tubo de retorno de um prato atinge o prato superior. Poderá acontecer em regiões
localizadas na torre ou, caso o problema não seja solucionado a tempo, em uma das
secções e até mesmo, na torre como um todo.
Capítulo 09. Processos de Absorção e Esgotamento.
9.1. Introdução
Como observado no capítulo sobre o processo de destilação, nas colunas de

destilação fraccionada, a secção acima do ponto de alimentação da carga da torre é
denominada de secção de absorção e a secção abaixo do ponto de alimentação da carga da
torre é denominada de secção de esgotamento. No entanto, existem processos que
utilizam somente absorção ou esgotamento, e, de acordo com a necessidade do processo,
são projectadas torres que operam somente com processos de absorção ou, então, apenas
com processos de esgotamento. As colunas de absorção e de esgotamento, geralmente,
não possuem estágios de troca de calor, isto é, não apresentam nem refervedor, nem
condensador.
9.2. Conceitos
9.2.1. Absorção
É uma operação em que uma mistura gasosa, V1, é colocada em contato com um
líquido, L1, para nele serem dissolvidos um ou mais compostos que se quer remover da
mistura gasosa. Geralmente, existe uma diferença de volatilidade muito grande entre os
componentes da fase gasosa e os da fase líquida. Proporciona-se, com isso, somente a
absorção dos componentes mais pesados da mistura gasosa, sem a perda de componentes
da mistura líquida por evaporação.

9.2.2. Esgotamento
É a operação inversa à da absorção, ou seja, tem como finalidade remover

compostos de um líquido, L1, utilizando-se uma corrente de gás ou de vapor, V1, Neste
caso, são utilizados gases ou vapores totalmente insolúveis no líquido ou então gases ou
vapores com volatilidade muito mais alta do que o líquido em questão.
Na realidade, tanto no processo de absorção, quanto no processo de esgotamento,

existe o mecanismo de transferência de massa de uma fase para outra. No caso da
absorção, há transferência de compostos da fase gasosa para a fase líquida e, no caso do
processo de esgotamento, há transferência de compostos da líquida para a fase gasosa.
9.3. Solubridade de Gases em Líquidos
Quando se coloca um gás em contacto com um líquido, num recipiente fechado

numa certa condição de temperatura e pressão, parte das moléculas da fase gasosa passa,
inicialmente, para a fase líquida, até que se atinja o ponto de equilíbrio para estas
condições de temperatura e pressão. Neste ponto, a concentração do gás no líquido é
denominada de “solubilidade de equilíbrio do gás neste líquido”, nas condições de
temperatura e pressão em questão.
Figura
% do gás = solubilidade de equilíbrio.
No exemplo acima, a fase gasosa é constituída somente por um tipo determinado

de gás. No caso de haver uma mistura de duas ou mais substâncias gasosas, em que
somente uma delas é solúvel no líquido, a “solubilidade de equilíbrio” dependerá da
pressão parcial deste gás, na mistura gasosa. O valor da pressão parcial de uma sustância
é o percentual molecular desta substância em relação à pressão total da mistura, ou seja:
(PParcial)A = (%molecularA / 100) x PTotal

Por exemplo, numa mistura gasosa em que a pressão total do sistema é de 20
Kgf/Cm2, tem-se 30% de moléculas de propano; assim a pressão parcial do propano na
mistura deste sistema será: (30/100) x 20 = 6 Kgf/Cm2.
A solubilidade de equilíbrio de um determinado gás, a uma certa temperatura, em um

determinado líquido, aumenta, com o aumento da pressão parcial do gás, ou ainda, com
o aumento da concentração do gás no referido líquido, desde que a temperatura se
mantenha constante (vide figura a seguir).

É possível relacionar a pressão parcial de um determinado gás com a sua solubilidade

de equilíbrio num determinado líquido, e com isto, gerar gráficos com curvas de
solubilidade de equilíbrio em função da pressão parcial de equilíbrio, como pode ser
observado a seguir.

Concentração ou solubilidade de equilíbrio.
Como pode ser observado no gráfico, com o aumento da temperatura, a solubilidade

do gás diminui. Na temperatura de 10ºC e com uma pressão parcial de equilíbrio de 50
mm Hg, a concentração ou solubilidade de equilíbrio da amônia em água será de 11%.
Com a mesma pressão parcial de 50 mm Hg, na temperatura de 30ºC, a concentração ou
solubilidade de equilíbrio da amônia na água será de 5%.
9.4. Potencial que Promove a Absorção
Conforme abordado anteriormente, quando um líquido e um gás estão em

equilíbrio (o número de moléculas da fase gasosa que passa para a fase líquida é igual ao
número de moléculas que passam da fase líquida para a fase gasosa), nas condições de
temperatura e pressão estabelecidas não haverá mais alteração da concentração do gás

absorvido no líquido. Porém, caso haja alteração, por exemplo, da pressão parcial do gás
a ser absorvido pelo líquido, sem a alteração da variável temperatura, então ocorrerá a
passagem de moléculas da fase gasosa para a fase líquida até a nova situação de
equilíbrio.
Baseado nestes conceitos, o potencial, que promove a absorção de um gás A em

um certo líquido, poderá ser equacionado da seguinte forma:
(Potencial de absorção)A = (Pressão Parcial)A – (Pressão Parcial de Equilíbrio)A
Para ilustrar o assunto, pode-se tomar, como exemplo, o gráfico anterior, que
representa amônia sendo absorvida em água.
1º Exemplo:
Qual será o potencial de absorção da amónia em água, à temperatura de 30ºC,
considerando-se que na água existe uma concentração de amônia de 5%, com pressão
parcial de 50 mm Hg?
Resposta: Como observado no gráfico em questão, para o valor de concentração

ou solubilidade de equilíbrio igual a 0,05 e t = 30ºC, o resultado da pressão parcial de
equilíbrio corresponde a 50 mm Hg. A força motriz ou potencial de absorção para este
caso será:
(Força Motriz) = 50 – 50 = 0, ou seja, nesta condição, o gás já está em
equilíbrio com o líquido e não há, portanto, mais absorção.
2º Exemplo:
Haveria absorção da amônia na água no exemplo 1, caso dobrasse a pressão
parcial da amônia, mantendo-se a temperatura em 30ºC? Em caso positivo, qual seria a
concentração ou solubilidade de equilíbrio para esta nova condição?
Resposta: Nova pressão parcial = 2 x 50 =100 mm Hg

(Força Motriz) = 100 – 50 = 50 mm Hg, portanto como o potencial é > 0, haverá
absorção.
De acordo com o gráfico, para a nova condição de equilíbrio, em que a pressão

parcial é de 100 mm de Hg, na temperatura de 30ºC, a nova condição de concentração de
amónia corresponderia a 8%.
Nota: A pressão parcial de equilíbrio é sempre obtida graficamente, através das curvas de
solubilidade.
9.5. Refluxo Interno Mínimo

No caso dos processos de absorção e esgotamento, existe uma razão de refluxo

mínimo, para que a operação desejada seja efectuada.
9.5.1. Absorção
Para o processo de absorção, existe uma relação L/V mínima, a fim de que a
operação de absorção desejada possa ser efectuada. Quanto maior a relação L/V, melhor
será a absorção, pois o líquido, L, ficará menos concentrado no composto a ser absorvido.
Com o aumento da relação L/V, tem-se, assim, um aumento no potencial de

absorção.
9.5.2. Esgotamento
No caso do processo de esgotamento, existe uma relação V/L mínima, para que a
operação de esgotamento desejada possa ser efectuada. Quanto maior a relação V/L,
melhor será o esgotamento, pois o vapor, V, ficará menos concentrado no composto a ser
esgotado. Com o aumento da relação V/L, haverá, então, um aumento no potencial de
esgotamento.
9.6. Resumo dos Factores que Inflenciam os Processos de Absorção e Esgotamento.
Favorece a absorção Favorece o esgotamento

Aumento da pressão do gás (aumento da Redução da pressão do gás (redução da
pressão parcial do composto a ser pressão parcial do composto a ser
absorvido) esgotado)
Redução da temperatura Aumento da temperatura
Baixa concentração do composto a ser Baixa concentração do composto
absorvido no líquido utilizado para a a ser esgotado no vapor utilizado para o
absorção esgotamento
Alta relação L/V Alta relação V/L
9.7. Equipamentos.
Para a operação de absorção e esgotamento, são utilizados os mesmos

equipamentos que para a operação de destilação, principalmente torres com recheios,
embora torres com pratos com borbulhadores ou com pratos valvulados também sejam
empregadas.
As torres com recheios são mais utilizadas em processos de absorção, pois nesta
operação as vazões de líquido e vapor, geralmente, não sofrem muita alteração ao longo
do processo. Na operação correta, a torre está cheia de gás e o líquido desce através da

coluna. O recheio, desta forma, está sempre coberto por uma camada de líquido
permanentemente em contacto com o gás. A vazão de líquido não pode ser muito
pequena, caso contrário o recheio não ficaria molhado de maneira uniforme. A vazão de
vapor não pode ser excessivamente alta, pois dificultaria a descida do líquido na torre.
A transferência de massa entre as fases é promovida pelo recheio no interior da

coluna. Este mantém o contacto íntimo e contínuo entre as fases em toda a extensão de
cada leito recheado.
Capítulo 10. Processos de Extracção Líquido - Líquido.
10.1. Introdução
A operação denominada Extracção Líquido-Líquido é empregada nos processos

de separação de um ou mais compostos de uma mistura líquida, quando estes não podem
ser separados por destilação de forma economicamente viável.
Geralmente, tais separações ocorrem nos seguintes casos:
a) Os componentes a serem separados são pouco voláteis – seria

necessário, então, utilizar processos com temperaturas muito altas,
combinadas com pressões muito baixas, com a finalidade de conseguir
a separação desejada;
b) Os componentes a serem separados têm aproximadamente as mesmas

volatilidades – neste caso, seria necessária a utilização de colunas de
destilação com um número muito grande de estágios de separação
(pratos), consequentemente torres muito elevadas, a fim de conseguir a
separação desejada;
c) Os componentes são susceptíveis à decomposição – os compostos ou

componentes a serem separados sofrem decomposição quando atingem
a temperatura necessária para a separação;
d) O componente menos volátil que se quer separar está presente em

quantidade muito pequena – não seria economicamente viável, em tal
situação, vaporizar toda a mistura líquida para obter o produto
desejado.
10.2. Conceito

O processo de Extracção Líquido-Líquido é a operação no qual um composto

dissolvido em uma fase líquida é transferido para outra fase líquida.
A fase líquida, que contém o composto a ser separado, é denominada de solução

e o composto a ser separado é denominado de soluto.
A fase líquida, utilizada para fazer a separação do soluto, é denominada de

solvente. O solvente deverá ser o mais insolúvel possível na solução.
De acordo com a natureza do composto que se quer extrair da solução, isto é, o

soluto, basicamente, há dois tipos de extracção:
a) Extracção de substâncias indesejáveis – o soluto é uma impureza que

deverá ser retirada da solução. O produto desejado neste processo de
separação é a solução livre do soluto. Como exemplo, pode ser citada
a extração de compostos de enxofre existentes nos derivados de
petróleo, como a gasolina, o querosene e outras correntes. Um outro
exemplo é a retirada de compostos aromáticos de correntes de óleos
lubrificantes para purificação dos mesmos;
b) Extracção de substâncias nobres – o soluto é, neste caso, o composto

desejado após a operação de separação, o restante da solução é o
produto indesejável do processo. Como exemplo, tem-se citar a
separação do butadieno de uma mistura entre o buteno e o butadieno,
na indústria petroquímica, utilizando- se como solvente neste processo
de extração uma solução aquosa de acetato cupro-amoniacal.
10.3. Mecanismo de Extracção
O mecanismo do processo de extracção ocorre, basicamente, de acordo com as

seguintes etapas:
a) Mistura ou contato íntimo entre o solvente e a solução a ser tratada. Ao

longo desta etapa, ocorrerá a transferência do soluto da solução para a
fase solvente;
b) A separação entre a fase líquida da solução, denominada de rafinado, e

a fase líquida solvente, denominada de extrato;
c) Recuperação do solvente e do soluto.

Para a recuperação do soluto do solvente, é necessário que estes tenham

características que permitam a separação dos mesmos através de um simples processo de
destilação ou qualquer outro tipo de separação simples e possível.
O ciclo da extracção pode ser representado pela figura seguinte, de forma que a
massa específica do solvente é menor do que a massa específica da solução, para que seja
possível a extracção.
10.4. Equipamentos do Processo de Extracção

10.4.1. De um único Estágio
Neste tipo de equipamento, os líquidos são misturados, ocorre a extracção e os

líquidos insolúveis são decantados. Esta operação poderá ser contínua ou descontínua.
Este equipamento é correspondente ao esquema da figura anterior.
10.4.2. De múltiplos Estágios
Baseado, ainda, no exemplo da figura anterior, caso o refinado (A + B) seja mais

uma vez processado e a este seja adicionada nova porção de solvente, será possível extrair
mais soluto da solução e o rafinado tornar-se-á ainda mais puro. Quanto maior o número
de estágios, maior será a extracção.
Se, ao invés de ser utilizado solvente novo e puro para cada caso, um sistema em
contracorrente, for empregado, o solvente puro entrará em contacto com a carga em
contracorrente e tem-se então um sistema de múltiplos estágios, que formam uma
sucessão de estágios simples.
Como exemplo, pode-se observar a figura a seguir, que mostra um sistema para
dois estágios.
Figura

Os equipamentos que fazem a extracção líquido-líquido em múltiplos estágios

utilizam o princípio desta figura uma única coluna, geralmente, semelhantes a uma torre
de destilação, podendo ou não conter recheios ou ainda bandejas. Os principais tipos de
equipamentos são:
a) Torre de dispersão;
b) Torre com recheios;
c) Torre agitada.
Nota: Não são utilizados pratos com borbulhadores em equipamentos de extracção.
Os equipamentos mencionados anteriormente podem ser observados nas figuras a

seguir:
Figura
10.5. Equilíbrio entre as Fases Líquidas
Existe uma analogia, que se pode fazer, entre os processos de esgotamento e ou

absorção em relação ao processo de extracção.
A fase líquida do solvente, o extracto, pode ser considerada como a fase vapor,
enquanto a fase líquida da solução, o refinado, pode ser considerada a fase líquida.
Na absorção e no esgotamento, quando as duas fases entram em equilíbrio, não

há mais alteração da composição nem da fase líquida, nem da fase vapor. Da mesma
forma na extracção, quando é atingido o equilíbrio entre as fases, então não haverá mais
alteração das composições do extracto e do refinado, o que está ilustrado na figura a
seguir.
Figura
10.6. Factores que Inflenciam a Extracção

10.6.1. Relação Solvente - Carga
De forma semelhante ao processo de absorção, na extracção, também existe uma

relação mínima solvente/carga, abaixo da qual não é possível efectuar a extracção
desejada. Quanto maior a relação solvente/carga, melhor será a extracção, pois uma
concentração maior de solvente na solução aumentará o potencial de transferência de
massa do soluto para a fase líquida do solvente, com a consequente formação do extracto.
10.6.2. Relação Qualidade do Solvente

Nos casos em que o solvente é recuperado, após a extracção, quanto mais isento
de soluto ele retornar para a torre de extracção, melhor será a extracção, pois sua
composição estará mais afastada da composição de equilíbrio com a carga e maior será a
transferência de soluto da fase da solução (carga) para a fase solvente.
10.6.3. Influência da Temperatura
Embora seja adequado que o solvente apresente insolubilidade na carga, isto na

prática não ocorre, pois sempre existe, ainda que pequena, uma solubilidade mútua entre
as fases que aumenta com a elevação da temperatura. A composição das duas fases em
equilíbrio muda, então, com a alteração da temperatura. Isto pode influenciar de forma
negativa na extracção desejada. Portanto, nunca se deve operar com temperaturas acima
das recomendadas para um certo processo de extracção, pois poderá ocorrer a dissolução
de parte ou até mesmo de todo o solvente na carga ou vice-versa, impedindo a separação
das duas fases líquidas. Caso haja uma certa dissolução de solvente na carga ou vice-
versa, o equipamento não terá uma operação satisfatória com consequente queda de
eficiência no processo de extracção.
Capítulo 11. Fluidização de Sólidos e Separação Sólido.
11.1. Fluidização de Sólidos

11.1.1.Conceito
Para compreender melhor o conceito de fluidização de sólidos, suponha que um

fluido líquido ou gasoso esteja escoando vagarosamente através de um leito de partículas
sólidas finamente divididas. Os sólidos agem como um obstáculo à passagem deste
fluido, ocasionando uma queda de pressão (DP), devido ao atrito, que aumenta com o
aumento da velocidade. Ao aumentar ainda mais a velocidade do fluido, os canais de
passagem formados pelo mesmo aumentam e as partículas sólidas ficam mais separadas.
Nesse ponto, inicíasse a fluidização do leito de sólidos, pois estes perdem suas
características e passam a se comportar como fluidos, de modo a seguir as leis de
escoamento de fluidos, em que a pressão é proporcional à altura do leito.
Caso continue o aumento da velocidade de escoamento do fluido, haverá um

ponto em que as partículas sólidas serão arrastadas, desfazendo-se, desta maneira, o leito
sólido.
11.1.2.Objectivo da Fluidização
A principal aplicação da operação com leito fluidizado é em processos cujas

reacções químicas envolvam catalisadores, como no caso do processo de craqueamento
catalítico. Neste, o catalisador sólido finamente dividido está em forma de leito
fluidizado. O estado fluidizado do catalisador, além de garantir seu melhor contato com a

carga devido ao aumento da área específica do catalisador com ele, permite que o
catalisador seja escoado de um vaso para outro por diferença de pressão, como se fosse
um líquido. Evita-se, desta forma, a utilização de equipamentos de transporte de sólidos,
como caçambas, esteiras rolantes, correios ou outros métodos de transporte de leitos
sólidos.
11.1.3.Tipos de Fluidização
Existem dois tipos de fluidização, a particulada e a agregativa.
A fluidização particulada ocorre, principalmente, quando o fluido é um líquido,

enquanto a fluidização agregativa ocorre quando o fluido é um gás.
Na fluidização particulada, o início do processo é caracterizado por um rearranjo

das partículas de forma a oferecer maior área livre para o escoamento, porém sem que as
partículas percam o contato entre elas.
Na fluidização agregativa, o início é caracterizado por um fenômeno semelhante

à ebulição, ou seja, bolhas de gás atravessam o leito sólido e rompem-se na superfície,
empurrando as partículas de sólido para cima.
A fluidização do tipo agregativa é aquela que ocorre no processo de craqueamento

catalítico.
11.1.4.Dimensão do Leito Fluidizado
A altura necessária do equipamento que contém o leito aumenta com a velocidade

de escoamento do fluido, pois o volume de vazios fica maior com o aumento da
velocidade. As partículas menores têm velocidade de queda menor do que as maiores, ou
seja, se uma partícula de 1 mm não é arrastada pelo fluido, uma outra de 0,1 mm poderá
ser arrastada e abandonar o leito. Com o constante choque entre as partículas sólidas, aos
poucos, elas vão sendo reduzidas a tamanhos cada vez menores. Para que estas partículas
não sejam arrastadas, seria necessária a utilização de velocidades muito baixas para o
escoamento dos fluidos, o que equivale a construir equipamentos com diâmetros muito
elevados. Mesmo com a construção de equipamentos com diâmetros muito elevados,
ainda haveria o problema de que as partículas maiores não seriam movimentadas de
forma adequada no leito. Por outro lado, quando ocorre a redução de tamanho das
partículas, sempre existe o arraste de partículas finas para fora do leito. Nos casos em que
o fluido é um gás, como no processo de craqueamento catalítico, estas partículas finas são
retiradas através de equipamentos especiais, denominados ciclones, que promovem
o retorno destas para o equipamento que contém o leito de sólidos.

11.2. Separação Sólido - Gás
A separação de partículas sólidas de um gás pode ser efectuada através de diversas

maneiras, por exemplo, filtração, precipitação electrostática, aspersão com líquidos,
ciclones e outros processos. O mais utilizado em refinarias, geralmente, é o ciclone,
especialmente empregado em processos de craqueamento catalítico, onde são retidas as
partículas finas do processo de craqueamento.
No processo de craqueamento catalítico, o gás que entra nos ciclones pela abertura
lateral encontra-se carregado de partículas de catalisador, saindo pela parte superior, o gás
purificado e, por baixo, as partículas de catalisador, que voltam ao leito.
Dentro do ciclone, as partículas de sólidos chocam-se contra as paredes, perdem

velocidade e, em consequência se precipitam.
O ciclone é um separador por decantação, em que a força da gravidade é

substituída pela força centrífuga. A força centrífuga que age sobre às partículas pode
variar de 5 a 2.500 vezes a mais do que a força da gravidade sobre a mesma partícula,
dependendo das condições do gás e do projeto do ciclone. O ciclone é um equipamento
muito eficiente e por isso muito utilizado nos processos de separação sólido-gás.
11.2.1. Factores que Influenciam o Funcionamento de um Ciclone
a) Diâmetro das partículas: o ciclone não é muito eficiente para

partículas menores do que 0,005 mm.
b) Velocidade do gás na entrada do ciclone: é muito importante notar

que quanto maior a velocidade do gás que entra no ciclone, mais
partículas finas serão retiradas do gás. A velocidade do gás que vai
para o ciclone não pode ser aumentada de forma indiscriminada, pois
a perda de pressão (perda de carga) que ocorre no interior do ciclone
poderá ser muito grande.
c) Viscosidade: O aumento da viscosidade do gás dificulta a remoção

das partículas.
11.2.2. Arranjos entre Ciclones
Para se obter maior eficiência de remoção de partículas nos ciclones, é possível

fazer combinações de ligações entre os mesmos. Estas ligações poderão ser em série ou
em paralelo, dependendo de cada caso desejado.

Para altas vazões de gás, utilizam-se as ligações em paralelo, com a finalidade de

reduzir a perda de pressão (perda de carga) originada pelo processo de separação nos
ciclones.
Na figura a seguir observam-se os arranjos mencionados.
Figura
Um ciclone em operação é apresentado a seguir:
11.3. Noções Básicas do Processo de Craqueamento Catalítico
Figura
No processo de craqueamento catalítico,a carga (gasóleo) entra em contacto com

o catalisador no riser, onde são iniciadas as reacções, que ocorrem em fase gasosa. O riser

é um tubo de grande dimensão, que fica a montante do reactor. O reactor, por sua vez,
funciona como um vaso separador entre os produtos formados e o catalisador.
O catalisador em forma de pó, ou seja, partículas muito finas, quando retirado do

reactor, está impregnado com coque; por isso necessita de rectificação para retornar ao
reactor. No regenerador, o coque do catalisador é queimado na presença de ar, que vem
do blower (soprador). Os gases gerados na combustão do catalisador (CO2, CO, H2O, H2,
N2, O2 em excesso, e outros gases), antes de serem enviados para a atmosfera, passam em
uma caldeira recuperadora de calor (caldeira de CO), para que o calor latente dos gases,
bem como a queima do CO na caldeira possam ser aproveitados na geração de vapor.
Os ciclones, que estão localizados no topo do reactor, evitam que o catalisador

contamine os produtos que saem do reactor. Os produtos gerados no reactor seguem para
uma torre de fraccionamento, onde são separados em fracções, como GLP, nafta
craqueada, diesel de FCC (LCO) e óleo combustível de FCC. Na torre de fraccionamento,
ainda é produzids uma fracção denominada borra, que, por conter algum catalisador
arrastado do processo de craqueamento, retorna para o início do processo, junto com a
carga.
Unidades de Destilação de Petróleo
O petróleo bruto, ou cru, deve ser submetido à destilação para que tenha seu potencial
energético efectivamente aproveitado. As “unidades de destilação” ou “refinaria de petróleo”
são as instalações onde se separam as diversas fracções que compõem o petróleo cru através
da destilação, ou seja, nessas unidades as fracções de petróleo são separadas em função da
diferença em suas faixas de ponto de ebulição. Normalmente as refinarias contam com duas
unidades de processo para efectuar a destilação do petróleo: Destilação Atmosférica e
Destilação a Vácuo.
Por ser um processo físico, não se espera que as propriedades físicas dos componentes
sejam modificadas, pois o sistema deve ser operado de forma a não permitir a ocorrência de
reacções químicas. Porém, devido ás elevadas temperaturas de operação para a destilação das
fracções mais pesadas, o craqueamento térmico nem sempre poderá ser totalmente evitado.
A destilação atmosférica é um processo físico de separação, baseado na diferença entre

os pontos de ebulição dos compostos coexistentes numa mistura líquida. Como os pontos de
ebulição dos hidrocarbonetos presentes na mistura do petróleo aumentam com seus pesos
moleculares, ao se variarem as condições de aquecimento do petróleo, é possível vaporizar-se
compostos leves, intermediários e pesados que, ao se condensarem, podem ser separados.
Neste processo, ocorre, também, a formação de um resíduo bastante pesado que, nas
condições de temperatura e pressão da destilação atmosférica, não se vaporiza. Por isso existe

a necessidade de se submeter este resíduo a um outro processo de separação denominado de

destilação a vácuo.
O resíduo de vácuo, produzido na destilação atmosférica, é um corte de alto peso

molecular e baixo valor comercial. Contudo, existem fracções nele, como os gasóleos, de
mais alto valor e que não podem ser vaporizadas na destilação atmosférica, pois o limite
máximo de temperatura da destilação é inferior a seus pontos de ebulição.
Como a temperatura de ebulição varia directamente com a pressão, ao se reduzir a

pressão, reduz-se o ponto de ebulição. Então, trabalhando em pressões sub-atmosféricas é
possível retirar do resíduo atmosférico os gasóleos. Este processo se chama destilação a
vácuo.
Podemos concluir, que a Destilação do petróleo não pretende obter produtos puros e
diferentes entre si. Os produtos da Unidade de Destilação são Fracções, misturas ainda
complexas de hidrocarbonetos e contaminantes, diferenciadas por suas faixas de ebulição.
Abaixo as fracções obtidas da destilação do petróleo:
1. Gás Combustível - (C1 - C2);

2. Gás Liquefeito (GLP) - (C3 - C4);
3. Nafta - (Corte 200C- 220 ºC);
4. Querosene - (Corte 1500C - 300 ºC);
5. Gasóleo Atmosférico - (Corte 1000C - 400 ºC);
6. Gasóleo de Vácuo - (Corte 4000C - 570ºC);
7. Resíduo de Vácuo - (Corte Acima de 570 ºC).
(Fracções da Destilação do Petróleo)

1. Gás Combustível - (C1 - C2)
O gás combustível é formado basicamente por uma mistura rica de metano e etano,
contendo menores quantidades de propano e butano. O gás combustível contém também
gases inorgânicos, entre os quais o gás sulfídrico (H2S).
Corresponde à parte de menor rendimento da destilação e mais leve de todas as fracções.

Vale salientar que grande parte do gás combustível é retirado nos campos de produção de
petróleo, pois devido ao mesmo ser bastante leve termina fazendo parte da corrente de gás
natural. Somente uma pequena parte, que fica em equilíbrio com o petróleo, é removida na
unidade de destilação. Normalmente, essa corrente constitui parte do gás combustível
utilizado nas refinarias, sendo utilizado no próprio consumo interno em fornos e caldeiras.
(Observe acima o Gás Combustível)

2. Gás Liquefeito (GLP) - (C3 - C4)
Conhecido também como gás liquefeito do petróleo, é formado por uma mistura de
propano e butano que, embora gasosos á pressão atmosférica, são comercializados no estado
líquido, por isso a denominação de gás liquefeito do petróleo.
O GLP pode ser produto final, onde caso será armazenado em esferas ou produto
intermediário, indo para unidade de tratamento cáustico. O GLP tem sua maior utilização
como combustível doméstico, porém ele também pode ser utilizado como combustível
industrial, matéria-prima para obtenção de gasolina de aviação e insumo para a indústria
petroquímica.
(Observe acima o GLP)
3. Nafta - (Corte 200C a 220ºC)
Nafta é um termo genérico adoptado na indústria petrolífera para designar fracções leves
do petróleo, que abrange a faixa de destilação da gasolina e do querosene. A faixa de
destilação poderá variar de 200C a 2000C.
A nafta obtida pela destilação do petróleo é conhecida como nafta DD (destilação direta)
e pode ser fraccionada em duas ou três naftas, a depender da faixa de destilação, que são
conhecidas como:
a) Nafta Leve e Nafta Pesada;
b) Nafta Leve, Nafta Intermediária e Nafta Pesada.

O fraccionamento da nafta, nesses dois ou três cortes, depende da sua aplicação final.
Dessa forma a nafta pode ser produto final, armazenada em tanques (como nafta, gasolina ou
solvente) ou produtos intermediários, indo para unidade de tratamento cáustico, ou ainda
como carga para a unidade de reforma catalítica (para gerar gasolina de melhor qualidade).
A Nafta Leve é enviada para tanques, para mais tarde ser vendida como nafta
petroquímica, ou para ser utilizada na produção de gasolina automotiva.
A Nafta Pesada pode ser enviada para a Unidade de Reforma Catalítica para aumento de
octanagem (melhoria na qualidade da gasolina) para produção de gasolina, ou diretamente
para ser utilizada na mistura de gasolina;
(Observe acima a Nafta)
4. Querosene - (Corte 1500C - 300ºC)

O querosene é normalmente constituído de hidrocarbonetos, predominantemente de

parafínicos de 9 a 17 átomos de carbono, e possui faixa de destilação situada entre 150 0C a
3000C.
Pode ser produto final, tanto como querosene de aviação (QAV) ou de iluminação ou
produto intermediário, indo para unidade de HDT (Unidade de Hidrotratamento). Para que o
querosene seja vendido como querosene de aviação é necessária a passagem pela unidade de
HDT.
(Observe acima o Querosene)
5. Gasóleo Atmosférico - (Corte 1000C - 400ºC)

Os gasóleos atmosféricos são conhecidos como diesel leve e pesado devido a sua ampla
faixa de destilação e constituem uma fracção composta por hidrocarbonetos com faixa de
ebulição entre 150 a 4000C. Sua composição química é muito variável no que diz respeito á
distribuição dos hidrocarbonetos parafínicos, naftênicos e aromáticos.
Podem ser produtos finais, indo como óleo diesel armazenado em tanque ou produtos
intermediários, alinhados para uma unidade de HDT (Unidade de Hidrotratamento) e, depois
como óleo Diesel para armazenamento;
(Observe acima o Gasóleo Atmosférico)
6. Gasóleo de Vácuo - (Corte 4000C - 570ºC)

Os gasóleos de vácuo somente começaram a ser obtido na destilação de petróleo, quando

a indústria automobilística passou a exigir combustível em maior quantidade e de melhor
qualidade, dando origem a vários processos, dentre os quais o FCC que ocorre na unidade de
UCC (Unidade de Craqueamento Catalítico), que precisavam, como matéria-prima, de uma
fracção mais leve que o resíduo da destilação atmosférica.
A coluna de destilação á vácuo passou a ser incorporada á unidade de destilação com a

finalidade de obter essas fracções, presentes no resíduo da destilação atmosférica.
Assim os gasóleos de vácuo são produtos intermediários que, dependendo do esquema de

refino (para produção de combustíveis ou lubrificantes), serão carga da unidade de
craqueamento catalítico (UCC) ou formarão cortes lubrificantes.
(Observe acima o Gasóleo de Vácuo)
7. Resíduo de Vácuo - (Corte acima de 570ºC).
O resíduo da última etapa de destilação do petróleo é conhecido como resíduo de vácuo e

poderá ter diferentes aplicações. A mais usual é a sua utilização para a geração de energia
térmica, sendo o resíduo de vácuo especificado como um tipo de óleo combustível industrial.
Alguns petróleos mais pesados podem produzir asfalto directamente da destilação a

vácuo. Nesses casos, o resíduo de vácuo produzido em condições operacionais adequadas
constituirá o asfalto, usado para pavimentação e isolamentos.

Quando a unidade de destilação visa à produção de óleos lubrificantes, esse resíduo de

vácuo é matéria-prima para a obtenção de outro óleo lubrificante de alta viscosidade
conhecido como bright stock.
Parte do resíduo de vácuo pode também servir de carga para o processo de produção de
coque de petróleo conhecido como u-coque. Dependendo do petróleo, pode-se produzir
diferentes tipos de coque com aplicações específicas.
(Observe acima o Resíduo de Vácuo)
Craqueamento Catalítico
Mesmo com vários ajustes possíveis na Unidade de Destilação (“flexibilidade”), cada

tipo de petróleo tem seus limites quanto à quantidade e qualidade de fracções leves, médias e
pesadas que dele podem ser obtidas.
Por isso existem os processos de Conversão, todos de natureza Química. Cada um deles é
realizado numa Unidade própria. O Craqueamento Catalítico é um exemplo importante
desses processos.
O termo “Craqueamento” vem do inglês cracking, significando quebra, enquanto que

“catalítico” se deve ao uso de catalisadores nessa quebra, com o objetivo de facilitá-la. No

craqueamento catalítico, a carga entra em contacto com um catalisador em uma temperatura

elevada, resultando na ruptura das cadeias moleculares.
Assim, “Craqueamento Catalítico” é um processo químico, que transforma fracções

mais pesadas em outras mais leves através da quebra de moléculas dos compostos reagentes,
utilizando agentes facilitadores chamados catalisadores.
(Craqueamento Catalítico)
Quais são as entradas da Unidade de Craqueamento Catalítico (U-CC)?
A U-CC tem como carga uma mistura de Gasóleos de Vácuo produzidos na Unidade de
Destilação.
Quais são as saídas U-CC ?
a) Gás Combustível;
b) GLP;
c) Nafta;
d) Óleo Leve;
e) Óleo decantado.
O Craqueamento Catalítico é considerado um processo de alta rentabilidade econômica

por utilizar como carga um produto de baixo valor comercial (Gasóleos de Vácuo) que, se
não usado na U-CC, seria simplesmente adicionado ao Óleo Combustível.

(Unidade de Craqueamento Catalítico - Carga e Produtos)
Para onde vão as saídas U-CC ?
Devido à carga da U-CC possuir, em geral, alto teor de enxofre, os produtos por ela
gerados possuem teores de enxofre acima do permitido pelas especificações de cada um
deles.
Por isso, com excepção do Óleo Decantado, todos os demais produtos da U-CC precisam
passar por processos específicos de tratamentos, para redução do teor de contaminantes (em
especial, de enxofre).

(Esquema geral da Unidade de Craqueamento)
Gás Combustível - vai para a unidade de tratamento DEA (para remover H2S) e em
seguida queimado em fornos e/ou caldeiras na própria refinaria;
GLP - vai para a unidade de tratamento DEA (para remover H2S), em seguida para a
unidade de tratamento cáustico (para remover mercaptanos) e, daí, para armazenamento em
esfera;
Nafta - vai para a unidade de tratamento cáustico (para remover H2S e mercaptanos) e
daí para armazenamento em tanque de nafta ou gasolina;
Óleo Leve - vai para a unidade de HDT (Unidade de Hidrotratamento) e, daí, para
armazenamento, como óleo Diesel;
Óleo Decantado - embora também contenha enxofre em alto teor, não é tratado e,
normalmente, é misturado ao resíduo de vácuo (da destilação), compondo o óleo
combustível.
O catalisador utilizado no craqueamento catalítico é o Fluid Catalytic Cracking (FCC).

O FCC é composto basicamente de zeólita (poros pequenos e definidos) e matriz.

Lembre-se: os principais produtos advindos do craqueamento catalítico são o gás

liquefeito de petróleo (GLP) e a gasolina (nafta).
Processo de FCC (Fluid Catalytic Cracking)
Actualmente o processo em leito é imprescindível às modernas refinarias, factores

principais:
a) Contribui eficazmente com a refinaria ajustando sua produção de acordo com do

mercado consumidor local;
b) É um processo econômico, pois transforma fracções residuais (de baixo valor

agregados) em GLP e Gasolina que são produtos de alto valor agregado.
O craqueamento catalítico não atinge o equilíbrio, sobre o ponto de vista termodinâmico.

Isso se deve devido ser uma reacção extremamente rápida, necessitando de um tempo de
contacto entre o catalisador e a carga muito curto.
A presença do catalisador é decisiva, pois modifica o mecanismo de ruptura das ligações

C-C, ao mesmo tempo em que acelera a velocidade das reacções envolvidas.
No craqueamento catalítico a formação de coque é indesejável, pois ocasiona a

desactivação dos catalisadores.
Por outro lado há a necessidade da sua formação, uma vez que é com sua combustão que
a unidade possui uma fonte de calor, usada para suprir a energia requerida no processo.
Portanto o processo é termicamente balanceado. A produção de coque está relacionada com
as características da carga e do catalisador, como também com o balanço térmico da unidade.
Descrição do Processo de Craqueamento Catalítico
A mistura carga-catalisador é aquecida a altas temperaturas, sendo vaporizada e

craqueada. Os produtos do craqueamento são separados do catalisador na reticficadora e
enviados para uma fraccionadora, onde são separados de acordo com a faixa de destilação. O
catalisador é enviado para o regenerador, para que possa retornar ao processo (descrição
resumida).
A) Entrada de Carga

O gasóleo produzido na unidade de destilação a vácuo entra na unidade de craqueamento

na sucção das bombas de carga de onde é enviado para a secção de pré-aquecimento.
B) Pré-aquecimento
O gasóleo oriundo da entrada é admitido na bateria de pré-aquecimento onde troca calor

com alguns produtos do processo através de trocadores de calor conhecidos também como
permutadores. Logo após, entra no forno para aquecer até 360° C, aproximadamente,
completando esta etapa.
(Fluxograma do Craqueamento Catalítico)
C) Craqueamento
Após a etapa de pré-aquecimento, a carga (gasóleo aquecido) é enviada ao reactor onde

entra em contacto com o catalisador que vem do regenerador a 730°C, é aquecida o suficiente
para total evaporação e craqueamento. No topo do reactor a temperatura é medida e
controlada automaticamente pelo acionamento de uma válvula que dosa a vazão do
catalisador para craqueamento. O catalisador, rico em coque, é separado dos gases
craqueados e enviado para o regenerador onde o coque é queimado fornecendo calor

suficiente para o processo. Esta etapa deixa o catalisador novamente ativo para o
craqueamento.
D) Separação dos produtos
Após a separação dos gases craqueados e o catalisador, os primeiros são enviados para
uma coluna de fraccionamento onde, através da diferença de ponto de ebulição, são
separados a nafta (gasolina) e o GLP.
E) Tratamento dos produtos
Após a separação, o GLP e a nafta, passam pela secção de tratamentos para que alguns
compostos de enxofre sejam removidos, pois tais compostos são excessivamente tóxicos ou
corrosivos.
F) Envio para a tancagem
Após a secção de tratamentos, os produtos são amostrados, analisados e enviados para os

seus respectivos tanques.
Craqueamento Térmico
É o processo de conversão de moléculas grandes em moléculas pequenas através da

aplicação de calor sobre a carga a ser transformada. Actualmente o craqueamento catalítico
substitui o craqueamento térmico, devido ao seu alto grau de eficiência. Os tipos de
craqueamento térmico que não foram substituídos pelo catalítico são o coqueamento
retardado e a visco-redução.
Coqueamento Retardado
No coqueamento retardado, a forma mais severa de craqueamento térmico, o resíduo de

vácuo é transformado em produtos mais leves, que apresenta certo valor comercial.
A alimentação, normalmente resíduo de destilação a vácuo, entra directamente na torre

fraccionadora. O produto de fundo é aquecido em fornalha especial antes de alimentar as
câmaras ou tambores de coqueamento (coking drums). O aquecimento no forno segue até
uma temperatura de 482,20C, onde ocorre vaporização parcial e o craqueamento brando. A
mistura líquido-vapor segue para os tambores de coque, onde sofre craqueamento e
polimerização, tendo como produto final vapor e coque.
Os produtos efluentes da torre são hidrocarbonetos leves na faixa de gás, GLP, gasolina e
fracções mais pesadas que não foram craqueadas.

(Fluxograma do Coqueamento Retardado)
Visco-redução
A visco-redução se caracteriza por um tipo de craqueamento realizado a temperaturas

mais baixas que os demais processos de craqueamento térmico. A finalidade é a diminuição
da viscosidade dos óleos combustíveis o que permite diminuir o volume de óleo diluente para
acerto de viscosidade do óleo combustível bem como maior rendimento de gasóleo

A carga é constituída de óleos residuais pesados, que seriam adicionados aos óleos
combustíveis gerando produtos de baixa viscosidade e também fracções leves como GLP e
gasolina. Actualmente é um processo que se encontra em desuso.
(Fluxograma da Viscorredução)
Hidrocraqueamento ou Hidrocraqueamento Catalítico
Processo de craqueamento bastante flexível se comparado aos demais processos de

craqueamento, pois se pode operar com carga desde nafta leve para a produção de GLP, até
cargas mais pesadas, como os resíduos da destilação. Assim, o hidrotratamento pode ser
empregado em todos os cortes de petróleo.

(Fluxograma da Hidrocraqueamento Catalítico)
A diferença no caso desse processo é que o mesmo é conduzido em atmosfera rica em

hidrogênio e seus produtos apresentam elevados teores de hidrocarbonetos saturados e
baixíssimos teores, que são removidos na forma de H2S com os gases leves.
A desvantagem desse processo está no facto do mesmo necessitar o uso do gás

hidrogênio (H2), que é gás com elevado custo e altamente inflamável.
Reforma Catalítica
A Reforma Catalítica consiste no rearranjo da estrutura molecular dos hidrocarbonetos

contidos em certas fracções de petróleo, com o intuito de valorizá-las. As gasolinas e as
naftas têm, usualmente, o número de octanas baixo. Esses produtos são enviados para a
reforma catalítica para que sejam convertidas em naftas ou gasolinas de maior índice de
octanagem.

Na Reforma, podem ser produzidos, dependendo da faixa de ebulição da nafta da carga,

uma nafta de alto índice de octanagem (reformado), para ser utilizada na produção de
gasolina de alto poder anti-detonante, ou um composto rico em hidrocarbonetos aromáticos
nobres (Benzeno, Tolueno e Xilenos), para serem posteriormente isolados. Neste processo
também são produzidas pequenas quantidades de gás combustível e GLP.
(Fluxograma da Reforma Catalítica)

Esse processo é uma forma industrial de se aumentar a octanagem de gasolinas destiladas,
naturais ou de craqueamento térmico e para se produzir grandes quantidades de benzeno,
xilenos, toluenos e outros aromáticos. A carga da nafta é preparada em um pré-fraccionador,
sendo posteriormente misturado com hidrogênio e introduzida num aquecedor. Os vapores de
nafta quente misturados com hidrogênio são conduzidos através de 4 reactores em série para
que se passe totalmente o ciclo de 4 reacções que conduzam à formação de aromático.
Alquilação Catalítica
A alquilação ou alcoilação catalítica consiste na reacção de adição de duas moléculas

leves para a síntese de uma terceira de maior peso molecular, catalisada por um agente de
forte carácter ácido.

Com a obtenção de cadeias ramificadas a partir de olefinas leves, caracteriza-se por

constituir a rota utilizada na produção de gasolina de alta octanagem a partir de componentes
do GLP, utilizando como catalisador o HF ou o H2SO4.
(Fluxograma da Alquilação Catalítica)
O processo envolve a utilização de uma iso-parafina, geralmente o iso-butano, presente

no GLP, combinada a olefinas, tais como o propeno, os butenos e pentenos. Obtém-se, assim,
uma gasolina sintética especialmente empregada como combustível de aviação ou gasolina
automotiva de alta octanagem.

Na Alquilação Catalítica também são geradas nafta pesada, propano e n-butano de alta
pureza como produção secundária.
Permite a síntese de compostos intermediários de grande importância na indústria

petroquímica, como o etil-benzeno (para produção de poliestireno), o iso-propril-benzeno
(para produzir fenol e acetona) e o dodecil-benzeno (matéria-prima de detergentes).
Duas secções principais constituem a unidade de alquilação:
a) A secção de reacção e a secção de recuperação de reagentes;

b) Purificação do catalisador.
Processos de Tratamento ou Processos de Acabamento
Para se remover ou alterar a concentração de impurezas nos produtos de petróleo de

forma a se obter um produto comercializável, é usualmente necessário um tratamento
químico do produto. Conforme o tratamento adoptado, os seguintes objectivos podem ser
alcançados:
a) melhoramento da coloração;
b) melhoramento do odor;
c) remoção de compostos de enxofre;
d) remoção de goma, resinas e materiais asfálticos;
e) melhoramento da estabilidade à luz e ao ar.
Dentre esses, a recuperação de enxofre e a melhoria da estabilidade são determinantes na

escolha do processo a ser utilizado. Podemos citar os seguintes tratamentos:
a) Tratamento DEA/MEA
b) Tratamento Cáustico;
c) Tratamento MEROX;
d) Tratamento BENDER;
d) Hidrotratamento.
Por exemplo: o GLP produzido a partir do craqueamento catalítico, por possuir elevado
teor de H2S, é submetido a um processo de extracção com DEA (dietanolamina), que
substitui a soda cáustica(NaOH) na extração do H2S, porém não extrai os mercaptanos,
sendo necessário uma posterior extracção com NaOH. O DEA é facilmente regenerável,
liberando H2S por simples aquecimento.
Como já vimos, os contaminantes normalmente presentes nas fracções geradas pela

Unidade de Destilação e pela U-CC causam efeitos indesejáveis no uso dessas correntes.

No caso da Destilação, os contaminantes vêm com o petróleo, e quanto ao Craqueamento

(como em qualquer processo de conversão), eles são gerados por reacções químicas.
Os contaminantes presentes nessas fracções são composto Sulfurados, Nitrogenados,

Oxigenados e Metálicos.
Comparativamente, os contaminantes Sulfurados se apresentam com mais freqüência e

em maiores proporções. Por isso, a redução do teor desses contaminantes nas fracções é o
alvo dos tratamentos mais utilizados. Tais contaminantes justificam os processos de
tratamento, reduzindo o teor a níveis tais que as fracções possam ser usadas como produtos
comerciais, atendendo exigências de especificações e de qualidade dos produtos.
Já vimos que as fracções mais pesadas têm a tendência de conter maiores concentrações
de contaminantes. Isso faz com que os produtos do Craqueamento Catalítico (que tem essas
fracções como carga) sempre sejam tratados. Por sua vez, fracções obtidas pela Destilação
podem até sofrer ou não tratamento, dependendo do teor de enxofre no petróleo.
Dentre os vários processos de tratamento conhecidos, o escolhido para cada fracção

depende de dois factores: a natureza da fracção e os teores de contaminantes nela
presentes.
Tratamento DEA
O tratamento DEA é um processo específico para remoção de H2S de fracções gasosas do

petróleo, especialmente aquelas provenientes de unidades de craqueamento. Ele também
remove CO2 eventualmente encontrado na corrente gasosa.
O processo é baseado na capacidade de soluções de etanolaminas, como a dietanolamina

(DEA), de solubilizar selectivamente a H2S e CO2.
O tratamento é obrigatório em unidades de craqueamento catalítico em função do alto

teor de H2S presente no gás combustível gerado.
A operação é realizada sob condições suaves de temperatura e pressão.
A DEA apresenta grande capacidade de regeneração, e pode ser substituída por MEA
(Monoetanolamina) em unidades cujas correntes não contenham sulfeto de carbonila (SCO).
Fórmula Molecular do DEA (dietanolamina): C4H11O2N
Conforme dito anteriormente, o GLP proveniente do craqueamento catalítico, por possuir

elevado teor de H2S, é submetido a um processo de extração com DEA (dietanolamina).

(Fluxograma do DEA aplicado ao GLP)
Tratamento Cáustico
Consiste na utilização de solução aquosa de NaOH para lavar uma determinada fracção
de petróleo. Dessa forma, é possível eliminar compostos ácidos de enxofre, tais como H2S e
mercaptanas (R-SH) de baixos pesos moleculares.
Como carga, trabalha-se apenas com fracções leves: gás combustível, GLP e naftas.
Sua característica marcante é o elevado consumo de soda cáustica, causando um elevado

custo operacional.
As reacções do processo cáustico, apresentadas abaixo, geram sais solúveis na solução de

soda, que são retirados da fase hidrocarboneto em vasos decantadores.

2 NaOH + H2S → Na2S + 2 H2O
NaOH + R-SH → NaSR + H2O
NaOH + R-COOH → R-COONa + H2O
(Fluxograma do Tratamento Cáustico)
Analisaremos os principais produtos que são submetidos ao tratamento através do DEA e

do Tratamento Cáustico.
Gás Combustível
O Gás Combustível que vem da Destilação normalmente não é tratado , devido ao seu
baixo teor de contaminantes.

Porém, o Gás Combustível do Craqueamento possui alto teor de gás sulfídrico (H2S), que
é normalmente reduzido pelo chamado Tratamento DEA. Conforme verificado anteriormente
esse processo utiliza uma solução de dietanolamina (DEA), com a finalidade de absorver o
H2S e CO2 da mistura gasosa (a 350 °C). Posteriormente, essa solução, é aquecida a 1200°C,
liberando os contaminantes.
GLP
Os contaminantes do GLP são o H2S e os mercaptanos com 1 ou 2 átomos de carbono,

ou seja, o metilmercaptanos (CH3SH) e o etil-mercaptanos (C2H5SH)
Dependendo do petróleo, o GLP da destilação pode não ser tratado. Porém, quando
necessário, ele passa pelo chamado Tratamento Cáustico, onde é utilizada uma solução de
soda cáustica (NaOH).
O GLP do Craqueamento, devido aos teores mais altos H2S e mercaptanos, é tratado em 2
etapas:
1ª Etapa: passa pelo Tratamento DEA, para remover o H2S (mercaptans não são
removidos pela DEA);
2ª Etapa: depois, é encaminhado ao Tratamento Cáustico, para remoção eficiente de

mercaptanos.
Por razões econômicas (menor consumo de NaOH), o Tratamento Cáustico, quando

aplicado ao GLP do Craqueamento, é regenerativo, devido à maior concentração de
mercaptanos nesse GLP. Essa soda é regenerada pela injecção de ar e pela presença de um
catalisador.
Nafta
A Nafta da Destilação tem, como contaminantes, os mercaptanos com mais de 3 átomos

de carbono, além de outros compostos sulfurados (sulfetos) em menor concentração e, às
vezes, algum H2S. Dependendo do teor de enxofre no petróleo, essa nafta deverá passar pelo
Tratamento Cáustico.
A Nafta do Craqueamento, à semelhança do GLP da U-CC, é usado o Tratamento

Cáustico regenerativo.
Tratamento MEROX

O processo conhecido como MEROX é aquele adoptado para que se obtenha uma
regeneração da soda cáustica que retira o H2S. Dessa maneira o MEROX é um processo que
visa a economia do NaOH utilizado no tratamento cáustico.
O Tratamento MEROX pode ser aplicado a fracções leves (GLP e nafta) e intermediárias
(querosene e diesel). Utiliza um catalisador organometálico (ftalocianina de cobalto-
C32H18N8) em leito fixo ou dissolvido na solução cáustica, de forma a extrair as mercaptanas
dos derivados e oxidá-las a dissulfetos.
(Fluxograma do Tratamento MEROX para o GLP)
(Fluxograma do Tratamento MEROX para a nafta)
Tratamento BENDER

O tratamento Bender é essencialmente um processo de adoçamento para redução de

corrosividade, desenvolvido com o objetivo de melhorar a qualidade do querosene de aviação
e aplicável a fracções intermediárias do petróleo.
Consiste na transformação de mercaptanas corrosivas em dissulfetos menos agressivos,

através de oxidação catalítica em leito fixo em meio alcalino, com catalisador à base de óxido
de chumbo convertido a sulfeto (PbS) na própria unidade.
Não é eficiente para compostos nitrogenados, e atualmente é pouco utilizado. As

reacções do Tratamento BENDER são as seguintes:
2 R-SH + ½ O2 → RSSR + H2O
2 R-SH + S + 2 NaOH → RSSR + Na2S + 2 H2O
(Fluxograma do Tratamento BENDER)
Hidrotratamento

O Hidrotratamento (HDT) consiste na eliminação de contaminantes de cortes diversos

de petróleo através de reacções de hidrogenação na presença de um catalisador. Dentre as
reacções características do processo, citam-se as seguintes:
Hidrodessulfurização (HDS) -Tratamento de mercaptanas, sulfetos, dissulfetos, tiofenos

e benzotiofenos;
Hidrodesnitrogenação (HDN) - Tratamento de piridinas, quinoleínas, iso-quinoleínas,

pirróis(C4H5N), indóis(C8H7N) e carbazóis(C12H9N), com liberação de NH3;
Hidrodesoxigenação (HDO) - Tratamento de fenóis(C6H6O) e ácidos carboxílicos, para

inibir reacções de oxidação posteriores;
Hidroesmetalização (HDM) - Tratamento de organometálicos, que causam desactivação

de catalisadores;
Hidrodesaromatização - Saturação de compostos aromáticos, sob condições suaves de

operação;
Hidrodesalogenação - Remoção de cloretos;
Remoção de Olefinas - Tratamento de naftas provenientes de processos de pirólise.
Os catalisadores empregados no processo HDT possuem alta actividade e vida útil, sendo
baseado no S principalmente em óxidos ou sulfetos de Ni, Co, Mo, W ou Fe. O suporte do
catalisador, geralmente a alumina, não deve apresentar característica ácida, a fim de se
evitarem, nesse caso, as indesejáveis reacções de craqueamento.
O processo HDT é descrito para óleos lubrificantes básicos, mas pode ser aplicado aos
demais derivados após pequenas variações nas condições operacionais. As taxas de reacção
são afectadas especialmente pela pressão parcial de hidrogênio.
Como a eficiência do Tratamento Cáustico é menor para as fracções médias,

empregasse o HDT em fracções médias como o querosene, gasóleos atmosféricos (óleo
diesel) e o óleo leve que usa hidrogênio para a remoção dos compostos sulfurados e, também,
dos diversos tipos de contaminantes.
A remoção destes contaminantes visa reduzir a corrosividade da fracção, evitar a

contaminação dos catalisadores dos processos subsequentes e ajustar os produtos em termos
de especificação.

(Fluxograma do Hidrotratamento)

Processos Auxiliares
São processo que se destinam a fornecer insumos à operação de outros processos

anteriormente citados ou tratar rejeitos desses mesmos processos (geração de hidrogênio,
recuperação de enxofre, utilidades etc).
Geração de Hidrogênio (H2)
O hidrogênio é matéria-prima importante na indústria petroquímica, sendo usado por

exemplo na síntese de amônia e metanol.
Os processos de hidrotratamento e hidrocraqueamento das refinarias também empregam

hidrogênio em abundância, e algumas o produzem nas unidades de reforma catalítica.
No entanto, não sendo possível a síntese de H2 em quantidades suficientes ao consumo,

pode-se instalar uma unidade de geração de hidrogênio, operando segundo reacções de
oxidação parcial das fracções pesadas ou de reforma das fracções leves com vapor d’água.
A reforma com vapor (Steam Reforming), em particular, é a rota escolhida por muitas
refinarias no mundo. Nela, hidrocarbonetos são rearranjados na presença de vapor e
catalisadores, produzindo o gás de síntese (CO e H2).
Mais hidrogênio é posteriormente gerado através da reacção do CO com excesso de

vapor, após a absorção do CO2 produzido em monoetanolamina (MEA).
As reacções envolvidas na reforma com vapor são as seguintes:
CnHm + n H2O → n CO + (n + m/2) H2
CO + H2O → CO2 + H2


(Fluxograma de Unidade de Geração de H2 - Steam Reforming)
Uma unidade de geração de hidrogênio Steam Reforming é subdividida em três seções

principais:
1ª Secção - Secção de Pré-Tratamento
Visa principalmente à remoção por hidrogenação de compostos de enxofre e cloro em um

reactor constituído de quatro leitos de catalisadores (ZnO; CoO-MoO3 e alumina activada);
2ª Secção - Secção de Reformação
Opera com fornos e conversores de alta e baixa temperatura, para transformação do gás
de síntese gerado; os catalisadores empregados são à base de NiO-K2O, Fe3O4-Cr2O3 e CuO-
ZnO);
3ª Secção - Secção de Absorção de CO2
Promove a remoção do CO2 através de absorção por MEA, produzindo correntes de H2

com pureza superior a 95%.

Recuperação de Enxofre
A unidade de recuperação de enxofre (URE) utiliza como carga as correntes de gás

ácido (H2S) produzidas no tratamento DEA ou outras unidades, como as de hidrotratamento,
hidrocraqueamento, reforma catalítica e coqueamento retardado.
(Unidade de Recuperação de Enxofre - URE)
As reacções envolvidas consistem na oxidação parcial do H2S através do processo

Clauss, com produção de enxofre elementar, segundo as equações químicas abaixo:
H2S + 3/2 O2 → SO2 + H2O
2 H2S + SO2 → 3 S + 2 H2O

Na URE, mais de 93% do H2S é recuperado como enxofre líquido de pureza superior a
99,8%.
Exercícios de Aplicação
01. O refino do petróleo bruto constitui uma série de operações de beneficiamento para
a obtenção de produtos específicos. Refinar petróleo, portanto, é separar dele as
fracções desejadas, processadas e industrializá-las em produtos comerciais. A
respeito dessas operações, julgue os itens subseqüentes.
a) A gasolina e o óleo diesel são retirados na primeira etapa do processo de refino.
b) Gás ácido é um dos produtos do processo de refino de petróleo.
c) Petróleos leves fornecem, em alto rendimento, óleo combustível.
d) As cadeias de carbono da gasolina e do óleo diesel têm comprimentos diferentes.
e) O resíduo atmosférico do refino, que é obtido na parte superior da torre de destilação

atmosférica, após novo aquecimento, é submetido a um segundo fraccionamento, no qual
são gerados cortes de gasóleos e um resíduo conhecido como óleo combustível.
Resolução:
a) Errado - A primeira etapa do refino é a destilação, onde são obtidos os seguintes

produtos: Gás Combustível, GLP, Naftas, Querosene, Gasóleos Atmosféricos, Gasóleos
de Vácuo e Resíduo de Vácuo, conforme representação abaixo. A gasolina e o óleo diesel
são obtidos a partir de Processos de Conversão.

b) Certo - O gás ácido é um dos produtos do refino do petróleo presentes, por exemplo,
no GLP. O gás ácido presente no GLP é o H2S. Para e remoção do H2S do GLP utiliza-se
o processo de Tratamento com DEA. Assim o H2S aparece como um dos produtos do
Tratamento com DEA (ver fluxograma do processo).
c) Errado - para a resolução dessa questão é necessário saber a classificação do

Petróleo segundo o Grau API, bastante utilizado na indústria do petróleo. A
classificação do petróleo interessa bastante aos refinadores, pois é através dela que se
pode determinar a quantidade das diversas fracções que podem ser obtidas como sua
composição e propriedades físicas.
O Grau API é uma escala idealizada pelo American Petroleum Institute - API,
juntamente com a National Bureau of Standards e utilizada para medir a densidade
relactiva do petróleo. Na verdade o Grau API mede a qualidade do petróleo, e a partir
dessa medição o petróleo poderá ser classificado em:
Petróleo leve ou de base Parafínica - Possui ºAPI maior que 31,1 - Contém, além
de alcanos, uma porcentagem de 15 a 25% de cicloalcanos. Os óleos parafínicos são
excelentes para a produção de querosene de aviação (QAV), diesel, lubrificantes e
parafinas.
Petróleo médio ou de base Naftênica - Possui ºAPI entre 22,3 e 31,1 - Além de
alcanos, contém também de 25 a 30% de hidrocarbonetos aromáticos. Os óleos
naftênicos produzem fracções significativas de gasolina, nafta petroquímica, QAV e
lubrificantes.

Petróleo pesado ou de base Aromática - Possui ºAPI menor que 22,3 e é

constituído, praticamente, só de hidrocarbonetos aromáticos. Os óleos aromáticos são
mais indicados para a produção de gasolina, solventes e asfalto.
Podemos observar que quanto maior o Grau API, melhor a qualidade do petróleo e maior
mercado ele terá. Nesse caso o Petróleo Leve (Grau API maior que 31,1) é aquele que
apresenta melhor qualidade.
O grau API é determinado utilizando-se a seguinte correlação:
na qual ρ é a densidade específica do óleo (densidade do óleo/densidade da água). O grau

API é medido nas chamadas “condições standard-std”, nas condições padrão de 25ºC
(68ºF) e 1 atm.
Além das maiores dificuldades para produção, o óleo pesado tem menor valor de
mercado, se comparado a um óleo leve, isso porque gera menos derivados nobres. Outro
factor de desvalorização dos óleos pesados é o elevado teor de ácidos naftênicos, os
quais, se não forem eliminados, podem causar graves problemas de corrosão nas
refinarias.
Os óleos combustíveis são óleos residuais de alta viscosidade, obtidos do refino do

petróleo ou através da mistura de destilados pesados, com óleos residuais de refinaria.
Assim, como os óleos combustíveis são obtidos de destilados pesados, jamais são
provenientes de petróleo de natureza leve (Grau 0API > 31,1).
São utilizados como combustível pela indústria, de modo geral em equipamentos

destinados a geração de calor - fornos, caldeiras e secadores, ou indiretamente em
equipamentos destinados a produzir trabalho a partir de uma fonte térmica.
d). Certo - A gasolina é um combustível constituído basicamente por hidrocarbonetos e,

em menor quantidade, por produtos oxigenados.
Esses hidrocarbonetos são, em geral, mais “leves” do que aqueles que compõem o
óleo diesel, pois são formados por moléculas de menor cadeia carbônica
(normalmente de 4 a 12 átomos de carbono).
O óleo diesel é um combustível constituído principalmente por hidrocarbonetos

parafínicos, olefínicos e aromáticos.

Esses hidrocarbonetos são formados por moléculas constituídas de 8 a 40 átomos de

carbono, normalmente sendo mais pesados e com cadeias carbônicas maiores do que
aqueles que compõe a gasolina.
O óleo diesel é formado através da mistura de diversas correntes como gasóleos, nafta
pesada, diesel leve e diesel pesado, provenientes das diversas etapas de processamento do
petróleo bruto.
e). Errado - O resíduo atmosférico é obtido na parte inferior da torre de destilação

atmosférica, e não na parte superior conforme mencionado na questão.
02.O fluxograma abaixo representa, simplificadamente, o processo de remoção de H 2S,

presente em correntes de gás combustível e GLP.
a). De acordo com o processo apresentado, uma das soluções extractoras adequadas é
constituída por uma solução aquosa de:

Resolução:
O processo empregado para a extracção do H2S presente no GLP é o Tratamento DEA,

ou seja, extracção com DEA (dietanolamina ou dietilamina): C4H11O2N.
Pela fórmula molecular do composto, C4H11O2N, podemos facilmente verificar que a

fórmula estrutural é:
Opção: C .
b). Para aumentar a eficiência da extracção de H2S foram sugeridas as seguintes medidas:
I - Utilização de recheio na torre de extracção;
II - Aumento da temperatura da solução extractora alimentada na torre de extracção;
III - Alimentação da solução extractora pela parte inferior da torre, junto com a corrente
de gás.
Está(ão) correta(s) apenas a(s) medida(s):
a) I
b) II
c) III
d) I e II
e) I e III
Resolução:
I - Correcto - a utilização de recheio na torre extractora aumenta o tempo de

permanência de contacto entre o GLP e o DEA.

II - Errado - o Tratamento DEA é realizado em condições suaves de temperatura e

pressão.
III - Errado - bom, bastante simples, olhe o fluxograma do Tratamento DEA

mencionado na questão e verifique que a solução extractora (DEA) é alimentada pelo
topo da torre extractora. Logicamente, o GLP é alimentado pelo fundo e o DEA pelo
topo, onde o GLP sobe e o DEA desce pela torre de extracção permitindo um contacto
entre ambos, durante um intervalo de tempo maior e eliminando dessa maneira o H 2S
presente no GLP. O H2S é eliminado no final do processo como gás ácido e o DEA é
regenerado para novamente ser reutilizado no processo.
Prof. Celso Pedro da Silva “Piesse”

(Engenharia Química – UAN/UFC)
(Engenharia Industrial – ISPAJ)
Email:Celsonps@hotmail.com
Contacto: 923 819 933

Processos de Refinação I e II (Manual 10 e 11 )

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COMPLEXO ESCOLAR GIRASSOL

Operações Unitárias / Conceitos Fundamentais Sobre Operações Unitárias

Capítulo 01. Introdução

A disciplina denominada Operações Unitárias é aquela que classifica e estuda,

1.2. Conceitos Fundamentais

Alguns conhecimentos são fundamentais para que se possa estudar de forma

1.2.1 - Conversão de Unidades

É necessário conhecer as correlações existentes entre medidas muito utilizadas na

Alguns exemplos de correlações entre medidas lineares.

Alguns exemplos de correlações entre áreas.

1 ft2 = 144 in2

Celso Pedro da Silva “Piesse” 10ª Classe

Alguns exemplos de correlações entre volumes.

Alguns exemplos de correlações entre massas.

Alguns exemplos de correlações entre pressões.

1 atm = 1,033 Kgf/Cm2

Algumas observações sobre medições de pressão:

– Pressão Absoluta = Pressão Relactiva + Pressão Atmosférica

Alguns exemplos de correlações entre temperaturas.

tºC = (5/9)(tºF – 32)

Celso Pedro da Silva “Piesse” 10ª Classe

Algumas observações sobre medições de temperatura:

Alguns exemplos de correlações entre potências.

Alguns exemplos de correlações de energia.

1 Kcal = 3,97 BTU

1.3 - Balanço Material

Celso Pedro da Silva “Piesse” 10ª Classe

1.4 - Balanço Energético

Existem diversos tipos de energia, por exemplo, Calor, Trabalho, Energia de um

Energia Potencial da água do reservatório = Energia eléctrica fornecida pelo gerador +

No caso de um forno ou uma caldeira que aquece um certo líquido, o balanço de

É importante ressaltar que, muito embora as diversas formas de energia sejam

1.5 - Sugestão para aplicação nos cálculos de Balanços Mássicos e Energéticos

Celso Pedro da Silva “Piesse” 10ª Classe

d) Anote, no esquema simplificado de processo, todos os dados de processo disponíveis

Processamento Primário de Petróleo / Noções de Processo de Refino

Capítulo 02. Introdução

O petróleo formou-se a milhares de anos, quando pequenos animais e vegetais marinhos

O petróleo quando extraído no campo de produção é chamado Óleo Cru e a depender da

Olé Cru (petróleo) = Hidrocarbonetos + Contaminantes

O que são hidrocarbonetos?

Celso Pedro da Silva “Piesse” 10ª Classe

A classificação do petróleo depende basicamente das características da rocha reservatório

a) Parafínicos (ou Alcanos): formado por hidrocarbonetos de cadeias carbônicas

b) Naftênicos (ou Ciclo-alcanos): formado por hidrocarbonetos de cadeias carbônicas

c) Aromáticos: formado por hidrocarbonetos que contém o chamado Núcleo Benzênico.

Celso Pedro da Silva “Piesse” 10ª Classe

Celso Pedro da Silva “Piesse” 10ª Classe

O enxofre (S) é o contaminante de maior predominância e presente em vários tipos de

a) manuseio - redução de eficiência dos catalisadores nas refinarias;

b) transporte - corrosão em oleodutos e gasodutos;

c) derivados - causam poluição ambiental se presentes em combustíveis derivados do

Dessa maneira podemos observar que o petróleo é composto basicamente de carbono e

De acordo com o teor de enxofre o óleo é classificado ainda em:

Celso Pedro da Silva “Piesse” 10ª Classe

No reservatório o óleo normalmente é encontrado juntamente com água, gás e outros

Na zona superior do reservatório, geralmente há uma

Na zona intermediária, está o óleo propriamente dito,

Na zona inferior, encontramos água livre (não misturada

Capítulo 03. A Indústria de Petróleo

A localização, produção, transporte, processamento e distribuição dos hidrocarbonetos

A reconstrução da história geológica de uma área, através da observação de rochas e

03.2. Explotação (Perfuração + Produção)