03 CV5 Equipamento de Adoçamento

OPERADOR DE PROCESSAMENTO DE
GÁS NATURAL
(CTEM 07 – Certificado Vocacional 5)
Unidade de Competência 3
Compreender o processo de adoçamento de

gás ácido e a disposição dos equipamentos,
usados em sistemas de adoçamento líquido.
Julho 2019
Este Material Didático foi desenvolvido pelo SAIT (Southern Alberta Institute of Technology) no âmbito do Treinamento de Competências
para o Emprego em Moçambique (CTEM-07), implementado por Colégios e Institutos Canadá-Cican, em parceria com o Ministério da
Ciência e Tecnologia, Ensino Superior e Técnica Profissional de Moçambique e Instituto Industrial e Comercial de Pemba.
3. Compreender o processo de adoçamento de gás
ácido e a disposição dos equipamentos, usados em
sistemas de adoçamento líquido.
3.1 ELEMENTO DE COMPETÊNCIA: Debater sobre a função que cada

equipamento principal desempenha.
Critério de Desempenho
a) Explicar os principais equipamentos usados nos sistemas de adoçamento de soluções, o primeiro dos
quais são torres de contactor/absorvedor com bandejas ou revestidas e seus componentes internos,
projetados para melhorar a eficiência das torres.
b) Descrever o segundo equipamento principal, o regenerador, usado para armazenar novamente o agente
de adoçamento líquido depois de usá-lo, juntamente com seus refervedores de suporte, equipamentos de
refluxo, tanques flash, purificadores e sistemas de filtragem.
c) Discutir os cuidados, riscos e considerações / soluções de segurança associados a essa unidade de

competência, bem como regras de prevenção de segurança como um exemplo para os alunos.
Evidências Requeridas
Evidência escrita / oral
Evidência escrita ou oral em que o (a) aluno (a) seja capaz de fornecer uma explicação oral da construção
e arranjo de todos os componentes principais em uma planta de adoçante a gás usando um agente
adoçante líquido, através do uso de diagramas e desenhos esquemáticos do processo.
Material de Aprendizagem
TORRES DE CONTACTOR (ABSORVEDORES)
Os contactores são colunas verticais projetadas para depurar gases ácidos do fluxo de gás através de uma
solução pobre circulante. Eles são construídos em alturas de até 20 m (às vezes até maiores) e diâmetros
de vários metros.
A importância de colocar a solução descendente em contato íntimo com o gás ascendente para fins de
depuração levou ao design de muitos tipos de contactores “internos” (dispositivos que facilitam o
contacto). Os dois mais utilizados são pratos (bandejas) e recheio. Os contactores são comumente
descritos de acordo com suas partes internas e podem ser denominados como “contactor com pratos ou
bandejas” ou “contactor recheado”. Os contactores com pratos podem ser projetados com “pratos com
borbulhadores”, “pratos valvulados” ou “pratos perfurados”.
“OPERADOR DE PROCESSAMENTO DE GÁS NATURAL", (CTEM 07 – Certificado Vocacional 5), Material didático para
Unidade de Competência 3.
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Para realizar o conctato perfeito necessário, o gás ácido que chega entra na torre no ponto mostrado na
Figura 1, passa para cima através dos pratos ou recheio e entra em contato com a solução de adoçamento
que flui para baixo de um ponto de carregamento próximo ao topo. A solução pobre corre
horizontalmente através da superfície do prato (fluxo cruzado), como mostrado na Figura 2, ou em um
fluxo cruzado dividido, como mostrado na Figura 3.
Um eliminador de névoa (demister) fica localizado no topo da torre. Extrai quaisquer gotas líquidas que
possam ser misturadas com o gás adoçado.
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Figura 1
Sistema de Contactor de Gás de Alta Pressão
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Figura 2
Operação de Pratos com Borbulhador de Fluxo Cruzado
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Figura 3
Operação de Pratos com Borbulhador de Fluxo Cruzado Dividido
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Alguns modelos possuem dois pratos, denominadas “pratos de lavagem”, localizados logo abaixo do
eliminador de névoa. Esses pratos recebem o condensado razoavelmente fresco e limpo para “lavar” e
condensar os vapores da solução do gás residual crescente. Os dois pratos são mostrados na Figura 4.
Figura 4
Dois Pratos Superiores de uma Coluna com Borbulhadores
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Contactores de Pratos com Borbulhador

Cada prato com borbulhador recebe a maior parte do gás ácido de alta pressão e é projetada para fornecer
contato íntimo entre o gás e a solução pobre. Os detalhes de um borbulhador típico e seus equipamentos
relacionados são mostrados nas Figuras 2, 3, 4 e 5. A Figura 5 mostra um borbulhador “tipo redondo”,
que oferece uma grande área de contato, economia e limpeza. Possui ranhuras em torno do fundo para a
passagem do gás e é feito de aço carbono prensado, aço inoxidável ou outro material resistente à corrosão
de espessura de 10 a 14 gauge.
Em operação, o gás ácido que entra no riser é desviado para baixo do lado de fora do riser e borbulha para
fora através de ranhuras (slot) na tampa. Ele passa através da solução pobre que cobre a tampa (Figura 5)
e pega algumas gotículas em seu caminho para cima. Antes de chegarem ao próximo prato, essas
gotículas voltam a cair. Isso fornece um contato íntimo com a solução enxuta e cria um spray no contactor
acima da superfície do líquido. Quando muito gás azedo é colocado através de uma torre, grande parte da
solução será levantada e retida criando “inundação”. Se a corrente de gás for reduzida, essa superfície
adicional de líquido fornecida pela pulverização será eliminada, diminuindo a eficiência do contato.
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Figura 5
Detalhes do Borbulhador
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O número de borbulhadores em um prato varia com o tamanho da torre, a concentração do gás ácido na
corrente e as taxas de circulação da solução. As grandes torres podem ser equipadas com várias centenas
de borbulhadores e seu tamanho varia de 25 mm ao mais popular 152 mm de diâmetro.
Outros componentes associados às bandejas de borbulhadores são:
1. “Downcomers”, mostrados na Figura 2 e na Figura 3, servem como o caminho do fluxo descendente

para a solução rica, de um prato para o próximo abaixo dele, e selam o prato contra o movimento
ascendente do gás ao redor do borbulhador.
2. As placas de barreira, mostradas na Figura 2 e na Figura 3, são os dispositivos que mantêm os níveis
de líquido nos pratos.
Os downcomers podem consistir de uma seção de tubo ou podem ser formados entre a parede da torre e as
placas de barreira, conforme mostrado na Figura 6. Seu tamanho é projetado para assegurar velocidades
de solução satisfatórias e espaço para os vapores se separarem. Os downcomers mal projetados podem
resultar em inundação da torre, baixa eficiência de lavagem e perda da solução de adoçamento.
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Figura 6
Downcomers de Tubo e Placa Plana
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Placas de barreira são peças finas de metal colocadas em posição vertical e têm vários centímetros de
altura. Eles são classificados como “entrada” ou “saída” de acordo com suas localizações.
As placas de barragem de entrada são usadas para distribuir a solução líquida uniformemente no prato e
para servir como vedação, evitando o escape para cima do vapor através dos condutores de descida.
As placas de barreira de saída mantêm o nível de líquido no prato e a quantidade de solvente que passa
para os downcomers. Sua altura é projetada de modo a manter as ranhuras do borbulahdor estiverem
completamente submersos, mesmo em baixas taxas de circulação.
Pratos com Válvulas
O prato com válvula mostrada na Figura 7 é uma variação do prato com borbulhador. Tem um arranjo de
válvulas instaladas através do qual o gás deve passar. As aberturas das válvulas variam com a velocidade
do vapor e a baixas taxas, algumas permanecem fechadas. O movimento ascendente das válvulas é
controlado pelas taxas de fluxo de vapor. Um mecanismo de parada é acionado quando a abertura máxima
é alcançada.
A queda de pressão de vapor através dos pratos com válvula é relativamente baixa e as eficiências são
satisfatórias em ambas as taxas de fluxo baixas e altas. Quando está limpo, o mecanismo da válvula está
livre, mas o acúmulo de lodo ou outras substâncias gomosas podem interferir no seu funcionamento.
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Figura 7
Projeto de Prato com Válvula
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Peneira ou Pratos Perfurados
Esse tipo de prato possui orifícios perfurados em vez de borbulhadores ou válvulas, conforme mostrado
na Figura 8. Ele é equipado com downcomers e pratos de barreiras e tem o mesmo design e problemas de
funcionamento que o prato com borbulhadores. O número e o tamanho dos furos são extremamente
críticos (diâmetros variam de 3 a 12 mm) impedindo a passagem do líquido, mesmo com baixas taxas de
entrada de gás.
Figura 8
Torre de Pratos Perfurados
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Os pratos são geralmente projetadas para fluxo cruzado e toda a área é efetiva. As vantagens sobre os
pratos com borbulhadores são:
• Tem um design mecânico simples e o material de prato comum é empregado.

• A eficiência do prato é alta, pois a maior parte da área disponível é usada.
• É fácil de limpar.
As desvantagens incluem o material caro requerido ao manusear líquidos e vapores corrosivos, e a baixa
eficiência em baixas velocidades de vapor.
Contactores com Recheio
Torres com recheio proporcionam um bom contato entre os líquidos e os vapores, e similarmente às torres
tipo prato. O recheio dentro da torre fornece a maior área de superfície possível por metro cúbico de
volume da torre e a menor queda de pressão para o gás ácido que passa através dele.
O funcionamento das torres recheadas baseia-se no princípio de que ambas as substâncias (vapores e
líquidos) competem pela mesma área ao passar pelo recheio. Como resultado, eles entram em contato
intimamente. A solução pobre é pulverizada uniformemente na parte superior do recheio, garantindo a
distribuição completa em toda a área do recheio. A Figura 9 ilustra as partes internas do contactor com
recheio.
Figura 9
Operação de Torre com Recheio
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Existem vários modelos de materiais de recheio. Alguns são tipos estruturados, mostrados na Figura 10,
outros são tipos randômicos (ou seja, pedras, britas, porcelana ou materiais cerâmicos). A escolha do tipo,
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no entanto, dependerá de fatores como finalidade e tamanho do contactor, impurezas no fluxo de gás,
disponibilidade de materiais, etc. O recheio dentro do invólucro deve ser disposto de tal forma que não
interfira com o funcionamento da coluna.
Contactores recheados são comumente usados em processos de adoçamento de baixa pressão,

adoçamento de gás combustível e desidratação de gás. Eles são relativamente pequenos em tamanho,
econômicos e fornecem contato efetivo de vapores e líquidos a baixas taxas de gás.
Figura 10
Anéis de Recheios Manufaturados
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Observações de Operação do Contactor
Depurar o gás ácido eficientemente do fluxo de gás depende de muitos fatores, por exemplo, manter taxas
adequadas de circulação da solução e assegurar que concentrações corretas sejam usadas na mistura. As
concentrações da solução dependerão da boa regeneração no alambique, assim como nos procedimentos
apropriados de tratamento da solução. A regeneração será discutida na próxima seção deste módulo.
As taxas de circulação necessárias são proporcionais ao fluxo de gás ácido que entra na planta. Mudanças
de demanda de carga inevitavelmente exigirão variações nas taxas de circulação. Isto, por sua vez, requer
mudanças no funcionamento do alambique.
A temperatura da solução pobre de entrada é mantida ligeiramente acima da temperatura do gás de

entrada para evitar a condensação de certos hidrocarbonetos presentes. A temperatura da solução rica que
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sai é ligeiramente maior após o processo devido às reações exotérmicas envolvidas durante a depuração.
Os ajustes das temperaturas de solução pobre que entram no contactor são feitos reiniciando o controlador
nos resfriadores aéreos. Em climas quentes, o máximo de resfriamento possível pode ser necessário. Em
geral, os melhores resultados de depuração e as perdas mínimas de solução podem ser obtidos mantendo-
se a menor temperatura possível do solvente.
O nível do líquido na parte inferior do contactor deve ser mantido no nível projetado para garantir que não
ocorra retorno do gás ao tambor flash. Líquidos excessivos geralmente são descartados por meio das
“válvulas tri-cock de retirada” ou podem fluir para o tanque flash, onde a retirada é realizada. O lodo e o
acúmulo de sólidos na torre exigem picos regulares para garantir que não ocorra transferência ou
formação de espuma.
Uma boa manutenção do interior do contactor é importante. Caminhos de fluxo bloqueados devido à
escamas ou lama impedem a passagem livre de gás e líquido de um prato para outro, resultando em baixa
eficiência de depuração. Borbulhadores soltos ou válvulas, placas desgastadas de vertedor e derivações
com vazamento podem criar vários problemas que eventualmente resultarão em reparos dispendiosos,
tempo de inatividade e absorção ineficiente de gás.
Regeneradores
Os regeneradores do processo de adoçamento a gás, também chamados de “alambiques” ou “strippers”,

são colunas verticais projetadas para remover a solução rica de sua carga de gás ácido, de modo que a
solução ativa possa ser reutilizada. Eles têm 10 a 20m de altura e contêm um número de pratos de válvula
ou pratos perfurados no invólucro (cerca de 25 em processos de estágio único e 30 a 32 em estágio
duplo). Os tipos preferidos são feitos de aço inoxidável, especialmente se a proporção de CO2 para H2S no
fluxo for excessivamente alta.
Os regeneradores requerem vários equipamentos auxiliares. Reboilers, recuperadores ou reclaimers,

equipamentos de refluxo e outros, mostrados na Figura 11, são projetados para auxiliar o stripper de
forma que a solução ativa quente que sai do fundo do alambique não carregue mais do que 0,25 ppm de
gás ácido. A regeneração deve produzir sulfeto de hidrogênio de qualidade adequada, de modo que o
enxofre da planta de enxofre downstream não seja de grau inferior.
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Figura 11
Regeneração de Solução e Outros Equipamentos
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Como a depuração efetiva do gás ácido no contactor é proporcional à reativação da solução no alambique,
é a eficiência de remoção do regenerador e o tratamento adequado da solução que finalmente controlará o
conteúdo de H2S no gás de vendas. Isso é conseguido mantendo a temperatura correta e a quantidade de
vapor de dessorção admitida no prato inferior. Admitir muita dessorção de vapor desperdiçará vapor,
enquanto muito pouco resultará em regeneração deficiente e gás de vendas fora das especificações. As
pressões de operação no interior do poço, variando de 70 a 175 kPa e temperatura de 115°C, são
consideradas satisfatórias.
Variações do volume total da solução circulada no processo são geralmente observadas no tanque de
sergência. Níveis baixos indicam perda de água da mistura. Esta água deve ser substituída no regenerador
por meio de injeção de vapor de baixa pressão ou pela adição de água de reposição, preferencialmente
condensado de vapor. Altos níveis, por outro lado, significam que há excesso de água na mistura e que
parte dela deve ser retirada, geralmente do acumulador de refluxo.
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Tanque Flash de Solução Rica
A finalidade do tanque flash é remover os gases de hidrocarbonetos dissolvidos da rica corrente de

solução captada no contactor.
Gases de hidrocarbonetos (metano em particular) são solúveis em água na pressão do contactor

predominante. Direcionando a solução rica para um tanque flash onde a pressão de operação é muito
menor que a do contactor, os hidrocarbonetos dissolvidos são liberados da solução rica. A redução de
pressão no tanque é realizada através de uma ou duas válvulas redutoras de pressão localizadas a
montante. A pressão de operação é de aproximadamente 520 kPa.
Os gases de hidrocarbonetos emitidos/vaporizados neste tanque requerem mais adoçamento, o que é

conseguido em um contactor secundário localizado acima do tanque flash. Nos sistemas Sulfinol, este
contactor, devido às grandes quantidades de hidrocarbonetos manipulados, é uma unidade separada
localizada um pouco mais longe do tanque flash.
Tambores flash também têm suas parcelas de dificuldades operacionais. Os altos níveis de solução no
tanque são perigosos, pois podem ocorrer inundações e uma solução rica pode ser forçada para o
contactor acima ou para o coletor de combustível. Níveis baixos, por outro lado, podem ser permissíveis,
mas deve-se tomar cuidado para evitar o blowback de gases de hidrocarbonetos no alambique. A pressão
do tanque flash é mantida constante, seja por uma válvula redutora de pressão ou, em algumas plantas,
por uma válvula de contrapressão localizada na linha de gás suspensa. Geralmente, a operação cuidadosa
do tanque flash garante um baixo nível de hidrocarbonetos líquidos na solução.
A remoção de hidrocarbonetos líquidos do tanque flash é essencial para interromper o seu fluxo para o
alambique e depois para a planta de enxofre, juntamente com o gás ácido. A presença de hidrocarbonetos
pode carbonizar os leitos do reator, diminuir a qualidade do enxofre e aumentar as necessidades de ar da
planta de enxofre.
O Refervedor (Reboiler)
O refervedor, também comumente chamado de "chaleira", é um trocador de calor conectado à parte

inferior do regenerador. Sua finalidade é aquecer a solução por meio de condensação de vapor dentro de
seus feixes de tubos. A solução aquecida libera os vapores essenciais para o processo de stripping no
regenerador. Os tubos podem ser projetados em um princípio de formato em V ou podem ser tubos retos
expandidos em duas camadas de tubo flutuantes. Os reboilers de amina geralmente são do tipo
termossifão horizontal que consiste em um casco e tubo padrão. A Figura 12 mostra um reboiler típico.
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Figura 12
Unidade Típica de Reboiler
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Os refervedores termossifões são instalados em uma elevação um pouco menor que a do stripper. Isso
garante que o nível na parte inferior do stripper esteja sempre acima do topo dos tubos no refervedor.
O calor de vapor fornecido nos refervedores vaporiza uma parte da solução de entrada dos downcomers.
A mistura quente (cerca de 120°C), sendo mais leve, é devolvida à seção inferior do regenerador.
Uma válvula de controle é normalmente instalada na linha de condensado de vapor para controlar a
entrada de calor para o destilador. O vapor na taxa de 100 a 130 kg, a cerca de 425 kPa por m3 de solução
circulada, é considerado adequado. A inundação do vapor do refervedor deve ser evitada sempre, pois
pode resultar em corrosão severa ao longo do tempo.
O Reclaimer (purificador)
O objetivo do recuperador em processos de adoçamento a gás é purificar a solução circulante e minimizar
as perdas de degradação, separando e removendo os ácidos orgânicos (sulfeto de ferro) da solução.
Os reclaimers são chaleiras padrões do tipo casco e tubos em forma de V, proporcionando um maior
espaço de vapor acima do feixe de tubos. Eles são equipados com um medidor de nível e controlador de
nível para garantir que todos os tubos sejam cobertos com solução líquida em todos os momentos. Um
recuperador típico é ilustrado na Figura 13, enquanto a Figura 14 mostra a unidade com todas as suas
conexões.
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Figura 13
Recuperador de Soluções
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Figura 14
Estágio de Recuperação de Solução
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Antes que a unidade seja colocada em funcionamento, ela deve ser checada para verificar se ela foi
carregada com os produtos químicos necessários contra a formação de espuma e corrosão. Se não, o
purificador deve ser carregado com a quantidade correta (10%) de carbonato de sódio através do pote de
injeção de sódio e condensado de vapor para dissolver o carbonato de sódio sólido.
Em seguida, um fluxo de solução de cerca de 3% do volume total flui para o reclaimer a partir do fundo
do destilador por um controlador de nível ajustado para operar na taxa de purificação da solução desejada.
À medida que a solução suja se acumula, a temperatura no purificador sobe até que nenhum material seja
vaporizado e o fim do ciclo seja atingido. Neste momento, a alimentação da solução é interrompida e a
água de refluxo é bombeada para a unidade para ajudar a vaporizar toda a solução livre disponível no
purificador. Quando toda a solução possível tiver sido recuperada, o purificador é retirado de serviço e o
conteúdo restante é despejado no esgoto químico.
O purificador, em seguida, recebe uma lavagem completa e é recarregado com uma nova solução de
carbonato de sódio para neutralizar todos os ácidos na unidade e minimizar as possibilidades de formação
de espuma durante o próximo ciclo. Agentes antiespumantes também são usados às vezes para combater a
formação de espuma, e a soda cáustica é usada para neutralizar e decompor os ácidos ou outros sais
estáveis ao calor.
A acumulação de produtos de degradação é indesejável nesta unidade. Todo esforço deve ser feito para
que o reclaimer funcione em condições de limpeza. Temperaturas excessivas e uma queda de pressão
através da unidade podem indicar que ele requer manutenção; nesse caso, o casco deve ser aberto e os
tubos limpos e inspecionados.
Sistemas de Filtragem de Soluções
Os sistemas de filtragem de solução são usados para remover as partículas indesejáveis transportadas na
solução, como sulfeto de ferro, lodo e outros sólidos. Um típico sistema de filtragem de aminas é
mostrado na Figura 15.
Uma corrente lateral de aproximadamente 10% do volume total circulado é direcionada para o fundo dos
filtros a um fluxo constante. Um defletor está localizado na parte inferior da unidade para evitar a
turbulência excessiva na entrada. A solução flui ao redor do filtro, passando pelo meio filtrante e depois
descarregando a partir do centro superior dos elementos.
Filtros de fluxo de adoçamento podem ser um tipo de elemento substituível ou construídos em aço
inoxidável perfurado e pré-revestidos com fibras curtas de amianto. Eles são altamente resistentes a
reações químicas e estão disponíveis em vários tamanhos para atender uma determinada planta. Sua
eficiência de filtragem é classificada como alta e eles são capazes de remover virtualmente qualquer
tamanho de sólidos contidos na solução.
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Figura 15
Sistema de Filtro de Amina
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Quando a queda de pressão nos filtros aumenta para 240 a 275 kPa, a unidade deve ser desligada e limpa.
Um tanque de lama/lodo e uma bomba com as válvulas necessárias são fornecidos na fábrica para purgar
os filtros, retrolavá-los e revesti-los novamente. Antes do início da retrolavagem, o dreno para o poço do
filtro de solução deve ser aberto para despejar os sólidos coletados.
O condensado limpo é usado para purgar e revestir os filtros, enquanto a água da planta é removida das
fibras da pré-camada e os depósitos de sulfeto de ferro.
A bomba de lama é equipada com um impulsor aberto para manusear a lama eficientemente. O tanque de
lama é revestido com uma camada de resina epóxi para evitar a corrosão.
Outro equipamento
Outro equipamento inclui o “equipamento de refluxo”, que é usado para resfriar o gás ácido
enquanto este flui do stripper do topo e para condensar o vapor de água para que ele possa ser
reutilizado como refluxo.
O “sistema de poço coletor” é projetado para receber todos os vazamentos de soluções,

derramamentos e outros tipos mecânicos de perdas do equipamento e ajudar a recuperar a
solução quando o equipamento estiver programado para limpeza ou reparos. Isso geralmente é
feito com a instalação de uma rede de tubulação coletora, que recebe a solução e a descarrega em
um reservatório.
A solução de “tanques de armazenamento e surgência”, usados para armazenar nova solução e

fornecer a sucção para as bombas, também são considerados equipamentos significativos. Eles
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são equipados com os equipamentos auxiliares necessários, como medidores de nível,
respiradouro e aquecedores, e sempre contêm um manto de gás acima da superfície da solução
para evitar sua oxidação.
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03 CV5 Equipamento de Adoçamento

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OPERADOR DE PROCESSAMENTO DE

Compreender o processo de adoçamento de

3.1 ELEMENTO DE COMPETÊNCIA: Debater sobre a função que cada

c) Discutir os cuidados, riscos e considerações / soluções de segurança associados a essa unidade de

Contactores de Pratos com Borbulhador

Outros componentes associados às bandejas de borbulhadores são:

1. “Downcomers”, mostrados na Figura 2 e na Figura 3, servem como o caminho do fluxo descendente

Pratos com Válvulas

• Tem um design mecânico simples e o material de prato comum é empregado.

Contactores com Recheio

Contactores recheados são comumente usados em processos de adoçamento de baixa pressão,

Observações de Operação do Contactor

A temperatura da solução pobre de entrada é mantida ligeiramente acima da temperatura do gás de

Os regeneradores do processo de adoçamento a gás, também chamados de “alambiques” ou “strippers”,

Os regeneradores requerem vários equipamentos auxiliares. Reboilers, recuperadores ou reclaimers,

A finalidade do tanque flash é remover os gases de hidrocarbonetos dissolvidos da rica corrente de

Gases de hidrocarbonetos (metano em particular) são solúveis em água na pressão do contactor

Os gases de hidrocarbonetos emitidos/vaporizados neste tanque requerem mais adoçamento, o que é

O refervedor, também comumente chamado de "chaleira", é um trocador de calor conectado à parte

Sistemas de Filtragem de Soluções

O “sistema de poço coletor” é projetado para receber todos os vazamentos de soluções,

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