UNIVERSIDADE ESTADUAL DE MARINGÁ

Centro de Tecnologia- CTC

Departamento de Engenharia Química – UEM
Laboratório de Engenharia Química II – 223 – Turma 05

RELATÓRIO
DESTILAÇÃO

ACADÊMICOS: RA:
Gabriela Kailany dos Santos Rocha 119775
Poliana Larissa de Souza Goes 119780
João Vitor Salvadego Manzotti 117175

PROFESSOR: Dr. Leandro Vitor Pavão

Maringá, Março de 2024

 RESUMO

O relatório apresenta os resultados de uma prática de destilação realizada por estudantes de

Engenharia Química da Universidade Estadual de Maringá. Os experimentos foram
conduzidos utilizando um conjunto de destilação, seguindo procedimentos como medição de
temperatura, preparação da solução, vaporização e coleta de destilados. Os estudantes
obtiveram um álcool com 80% de pureza, apesar de algumas ineficiências na operação da
coluna. O relatório destaca a importância da destilação na separação de componentes e na
obtenção de produtos mais concentrados. Os objetivos propostos foram alcançados com
êxito, demonstrando o entendimento do funcionamento da coluna de destilação e a aplicação
dos conceitos teóricos na prática experimental.

2
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO 04

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 05

3. OBJETIVOS 18

4. MATERIAIS E MÉTODOS 19

5. RESULTADOS E DISCUSSÕES 21

6. CONCLUSÃO 30

7. REFERÊNCIAS 31

3
1. INTRODUÇÃO

A destilação é um processo de separação de componentes de uma mistura líquida com

base em suas diferentes volatilidades. Essa técnica é amplamente utilizada em laboratórios,
indústrias químicas e processos de produção para purificar substâncias, isolar compostos
específicos e obter líquidos mais concentrados.
O princípio fundamental da destilação reside na exploração das diferenças nos pontos
de ebulição dos componentes da mistura. Ao aquecer a mistura, o componente com o ponto
de ebulição mais baixo se converte em vapor, enquanto os demais permanecem na fase
líquida. Esse vapor é então condensado de volta à forma líquida e coletado, resultando na
separação dos componentes.
Existem diferentes tipos de destilação, incluindo a destilação simples, a destilação
fracionada e a destilação a vácuo, cada uma adaptada para atender a propósitos específicos. A
destilação simples é usada quando os componentes têm uma diferença significativa nos
pontos de ebulição, enquanto a destilação fracionada é mais eficaz para misturas com pontos
de ebulição mais próximos.
Além de sua aplicação em laboratórios, a destilação desempenha um papel vital na
indústria de produção de produtos químicos, refinarias de petróleo e na fabricação de bebidas
alcoólicas. Sua versatilidade e eficiência na separação de substâncias voláteis fazem dela uma
técnica essencial no campo da química experimental e aplicada. Ao compreender os
princípios subjacentes à destilação, é possível realizar processos de purificação e isolamento
de compostos de maneira eficaz e precisa.

4
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Os processos de separação alcançam seus objetivos ao estabelecer duas ou mais zonas

coexistentes que apresentam diferenças em termos de temperatura, pressão, composição ou
estado de fase. Cada molécula da espécie pertencente à mistura a ser separada reage de
maneira singular às distintas condições proporcionadas por essas zonas. Consequentemente,
quando o sistema evolui para o equilíbrio, cada espécie exibirá concentração diferente em
cada zona, resultando em uma efetiva separação.
No contexto da destilação, o processo adota as fases vapor e líquido, mantendo
temperatura e pressão essencialmente iguais como zonas coexistentes. Para promover o
contato íntimo entre essas fases, são utilizados dispositivos conhecidos como pratos ou
bandejas, que são organizados em sequência e contidos em um invólucro cilíndrico,
formando assim uma coluna. Essa configuração proporciona as condições ideais para a
eficiente separação de componentes em uma mistura, tornando a destilação uma técnica
crucial em diversos campos, desde laboratórios químicos até processos industriais.

2.1 ESTÁGIO DE EQUILÍBRIO

Os processos complexos de transferência de energia e massa em uma coluna real de

destilação tornam desafiador criar um modelo direto. Essa complexidade é superada ao
empregar o conceito de estágio de equilíbrio. De acordo com esse conceito, as correntes de
líquido e vapor que saem de um estágio de equilíbrio encontram-se em equilíbrio de fases,
permitindo a aplicação de relações termodinâmicas para determinar as concentrações nas
duas correntes. Para efetuar a separação desejada na coluna real, projeta-se uma coluna
hipotética composta por estágios de equilíbrio (ou pratos teóricos) em vez das bandejas de
borbulhamento existentes. O número de estágios hipotéticos de equilíbrio deve ser convertido
para o número real de pratos, levando em consideração a eficiência do prato ou da bandeja,
que descreve o quão bem o desempenho de uma bandeja real reproduz o desempenho de um
prato teórico.
A destilação pode ser conduzida de diversas maneiras, cada uma apresentando
vantagens e desvantagens em situações específicas. No entanto, é observado que os diferentes
modos de operação são variações dos seguintes métodos fundamentais: Destilação
Diferencial, Destilação de Equilíbrio, Destilação por Arraste e Destilação Fracionada.
Embora esses métodos possuem diferenças em termos de procedimentos operacionais e tipos
de equipamentos, todos eles estão fundamentados no mesmo princípio básico: o vapor

5
produzido por uma mistura líquida é mais concentrado no componente mais volátil do que o
líquido.

2.2 DESTILAÇÃO FRACIONADA

Na destilação fracionada, o processo ocorre através de vaporizações e condensações

sucessivas em um equipamento conhecido como coluna de fracionamento. Existem dois tipos
principais de colunas de fracionamento: aquelas com pratos e as com enchimento. No
primeiro caso, a coluna possui um casco cilíndrico vertical alongado, dentro do qual estão
dispostos vários pratos ou bandejas horizontais. A alimentação é introduzida em um ponto
intermediário, podendo ocorrer alimentações adicionais ao longo da coluna. O líquido
percorre a coluna descendo de um prato para outro por meio de canais de descida, enquanto o
vapor sobe borbulhando vigorosamente através do líquido. Esse fluxo de fases é conhecido
como escoamento cruzado. Em algumas colunas, não há canais de descida, e as fases escoam
em contra-corrente pela coluna.
Já nas colunas de fracionamento com enchimento, tanto o líquido quanto o vapor
percorrem a coluna passando por um enchimento inerte, como anéis de Raschig, selas Berl,
anéis Pall, selas Intalox ou recheios estruturados. Esses materiais inertes têm a função de
facilitar o contato eficiente entre as fases.
Além do casco, que abriga bandejas ou enchimento, uma coluna de fracionamento
inclui um refervedor e um condensador no topo. O refervedor tem a função de gerar o vapor
que se eleva pela coluna. O líquido retirado do refervedor constitui o produto pesado, de
cauda ou de fundo. O condensado é direcionado para um acumulador, parte do qual retorna
para o topo da coluna como refluxo, enquanto o restante representa o produto leve, de topo ou
destilado. O refluxo é responsável pela corrente líquida que desce de prato em prato pela
coluna. A Figura 1 apresenta um esquema ilustrativo de uma coluna de fracionamento com
pratos.

2.3 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DE UM FRACIONADOR DE PLACAS

Ao analisar o vapor que ascende pela coluna (Figura 2), é notável que o refervedor
gera um vapor de composição yw, mais rico no componente mais volátil do que o produto de
fundo. Este vapor entra em contato com o líquido da placa 1, enriquecendo-se ainda mais no
componente mais volátil. O vapor resultante da placa 1, de composição y1 > yw, ao passar

6
pela placa 2, novamente se enriquece, gerando outro vapor de composição y2 > y1. Esse
processo de enriquecimento do vapor persiste à medida que ele ascende pela coluna. A
coluna deve ser equipada com um número adequado de placas para garantir que o vapor que
alcança o topo tenha uma composição yt apropriada para produzir, por condensação, o
destilado especificado. Uma porção do condensado retorna à coluna, formando o refluxo R, e
o condensado restante é retirado como produto de topo ou destilado D. A relação r = R/D é
conhecida como a razão de refluxo.
Quanto ao líquido que desce pela coluna, na placa de topo, o refluxo entra em contato
com o vapor proveniente da placa inferior, perdendo volatilidade. À medida que desce para a
próxima placa, o líquido se empobrece no componente mais volátil. Esse padrão se repete em
cada interação entre o líquido e o vapor em uma placa intermediária da coluna. Finalmente, o
líquido produzido em uma placa específica terá uma composição x tal que, por vaporização
parcial no refervedor, origina um líquido com a composição xw estabelecida para o produto
de cauda.
Embora ao longo de toda a coluna o vapor se enriqueça progressivamente no
componente mais volátil e o líquido se empobreça enquanto desce, a coluna de fracionamento
é comumente dividida em duas seções distintas: a seção acima da alimentação, chamada de
seção de enriquecimento, retificação ou absorção; e a seção abaixo da alimentação,
denominada de seção de stripping ou empobrecimento. Essa distinção, embora possa parecer
arbitrária, tem sua justificativa devido às funções primárias que cada seção desempenha. A
seção de enriquecimento tem como principal função aumentar a concentração do vapor,
enquanto na seção de stripping busca-se empobrecer, na medida do possível, o líquido que
flui pela base da coluna.

7
 Figura 1: Fracionador de pratos.
Fonte: Apostila de Laboratório.

2.4 CÁLCULOS - COLUNAS DE PLACAS

2.4.1. Condições terminais

Geralmente a composição e a quantidade da alimentação e as composições do

destilado e produto de fundo são objeto de especificação. O primeiro passo no sentido de
projetar a coluna é calcular as quantidades dos produtos obtidos. Quando isto tiver sido feito,
as condições terminais da operação estarão conhecidas. O cálculo das condições terminais é
feito através de balanços materiais. No caso de misturas de dois componentes, apenas dois
balanços são necessários: o balanço total e o balanço do componente mais volátil em torno da
coluna funcionando em regime permanente (Figura 2):

𝐹 = 𝐷+𝑊 (2.4.1.1)

𝐹 𝑥𝐹 = 𝐷 𝑥𝐷 + 𝑊 𝑥𝑊 (2.4.1.2)

8
 Como F, xf , xd, e xw são especificados, estas equações permitirão calcular diretamente
D e W. Apesar da vazão F ser conhecida, é comum realizar os cálculos adotando a base F =
100 kmol. Depois os resultados são postos na base horária, diária ou anual especificadas.

Figura 2: Funcionamento de um Fracionador de Placas.

Fonte: Apostila de Laboratório.

2.4.2. Número de placas teóricas

O conceito de placa teórica desempenha um papel crucial nos cálculos relacionados à
destilação. Cada placa em uma coluna de destilação está associada a quatro correntes: duas
correntes de entrada (um líquido proveniente da placa superior e um vapor proveniente da
placa inferior) e duas correntes de saída (um líquido e um vapor). A principal função da placa
é facilitar o contato entre as fases, possibilitando assim a transferência eficiente de massa.
Quando o contato é perfeito e o tempo é suficiente, o vapor e o líquido que deixam a placa
atingem o equilíbrio. Uma placa que satisfaz essa condição é chamada de placa teórica ou
ideal.
O cálculo do número de placas teóricas necessário para realizar uma separação
específica pode ser realizado por meio de diferentes métodos, tais como:
● Lewis-Sorel
● McCabe-Thiele
● Ponchon-Savarit
● Fenske

9
 Cada um desses métodos oferece uma abordagem única para determinar o número de
placas teóricas, levando em consideração diversos fatores como as características da mistura,
os objetivos da separação e as condições operacionais da coluna de destilação. A escolha do
método dependerá da complexidade do sistema e da precisão desejada nos cálculos.

2.4.3. Método de McCabe-Thiele

O projeto de colunas de vários estágios pode ser realizado mediante técnicas gráficas
quando a mistura de alimentação contém somente dois componentes. O diagrama xy
(McCabe-Thiele) utiliza apenas as relações de equilíbrio e de balanços de massa e se
aproxima da exatidão somente naqueles poucos sistemas em que são desprezíveis os efeitos
de energia.
Observa-se que, sendo válidas as hipóteses simplificadoras usuais de Lewis, as
equações (3) e (4) dos balanços materiais são as equações de duas retas no diagrama xy e que
se chamam retas de trabalho. Há uma reta de trabalho para a seção de enriquecimento (RTE)
e outra para a seção de stripping (RTS). Para simplificar, aquelas passarão a ser escritas sem
os respectivos índices, entendendo-se que elas só se aplicam a alguns pares de valores de x e
y e que correspondem às composições das correntes que se cruzam entre duas placas da
coluna. Seus coeficientes angulares são respectivamente L/V e L’/V’:

𝐿 𝐷 𝑥𝐷 (2.4.3.1)
𝑦= 𝑉
𝑥 + 𝑉
(𝑅𝑇𝐸)

𝐿' 𝑊 𝑥𝑊 (2.4.3.2)
𝑦= 𝑉'
𝑥 + 𝑉
(𝑅𝑆𝑇)

Num diagrama xy representamos a curva de equilíbrio e as duas retas de trabalho.

Partindo da abscissa xw levantamos uma perpendicular que, ao cruzar a curva de equilíbrio,
fornece o valor de yw. Partindo da ordenada com este valor traçamos uma paralela ao eixo x
que cruza a reta de trabalho da seção stripping no ponto correspondente x1. E assim o
processo é repetido até resultar num valor de x que satisfaça a especificação xd. Deve-se
evidentemente mudar de reta na placa de alimentação. As características das retas de trabalho
serão vistas a seguir.

10
a) Intersecções com a diagonal. A RTE cruza a diagonal no ponto de abscissa xi = xd. De
fato, no ponto de intersecção com a diagonal deve-se ter yi = xi, sendo possível escrever.

𝑉 𝑥𝑖 = 𝐿 𝑥𝑖 + 𝐷 𝑥𝐷 (2.4.3.3)

(𝑉 − 𝐿) 𝑥𝑖 = 𝐷 𝑥𝐷 (2.4.3.4)

ou

𝑥𝑖 = 𝑥𝐷 (𝑉 − 𝐿 = 𝐷) (2.4.3.5)

Da mesma forma, verifica se que o ponto de interseção da RTS com a diagonal é o

ponto de abscissa xw:

𝑉' 𝑥'𝑖 = 𝐿' 𝑥'𝑖 − 𝑊' 𝑥'𝑊 (2.4.3.6)

(𝐿' − 𝑉') 𝑥'𝑖 = 𝑊 𝑥𝑊 (2.4.3.7)

𝑥'𝑖 = 𝑥𝑊 (2.4.3.8)

b) Intersecções da RTE com os eixos verticais. A fim de facilitar o traçado da RTE

passando por xi sobre a diagonal, há quem prefira unir esse ponto com um dos cruzamentos
da RTE com os eixos verticais passando por x = 0 e x = 1. As ordenadas correspondentes são
as seguintes, obtidas a partir da equação (3):

𝐷 𝑥𝐷 𝑥𝐷 (2.4.3.9)
𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑥 = 0, 𝑦𝑐𝑜 = 𝑉
= 𝑟+1

11
 𝐿 𝐷 𝑥𝐷 𝑟 + 𝑥𝐷 (2.4.3.10)
𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑥 = 1, 𝑦𝑐𝑙 = 𝑉
+ 𝑉
= 𝑟+1

c) Cruzamento das retas de trabalho. Quando a alimentação é líquido saturado à

temperatura da placa de alimentação só a vazão de líquido se altera em consequência da
alimentação, isto é, L’ = L + F. As coordenadas do ponto de cruzamento poderão ser obtidas
resolvendo simultaneamente as equações de RTE e RTS. Lembrando que neste caso
particular V’ = V e representando por xc a abscissa do ponto de cruzamento, pode-se
escrever:

𝐿 𝑥𝑐 + 𝐷 𝑥𝑑 = 𝐿' 𝑥𝑐 − 𝑊 𝑥𝑤 (2.4.3.11)

(𝐿 − 𝐿') 𝑥𝑐 = 𝐷 𝑥𝑑 + 𝑊 𝑥𝑤 = 𝐹 𝑥𝑓 (2.4.3.12)

ou

𝑥𝑐 = 𝑥𝑓 (𝑝𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝐿' − 𝐿 = 𝐹) (2.4.3.13)

Portanto as duas retas se cruzam na vertical levantada por xf. É claro que se os
coeficientes das retas variarem por alteração da razão de refluxo, o cruzamento ainda
continuará sendo sobre a perpendicular levantada por xf, pois o resultado anterior foi obtido
independentemente de qualquer hipótese sobre o valor da razão de refluxo. Assim sendo,
neste caso particular, a perpendicular levantada por xf é o lugar geométrico dos pontos de
cruzamento das retas de trabalho. Se a condição térmica da alimentação for outra, o lugar
geométrico continuará sendo uma reta passando por xf sobre a diagonal, porém não mais será
vertical. É a chamada reta de alimentação.

d) Reta de alimentação. É necessário escolher um parâmetro apropriado para definir

a condição térmica da alimentação. Será representada por γ, sendo definido através de um
balanço material total realizado na placa f de alimentação operando em regime permanente
(Figura 3):

12
 𝐹 + 𝐿 + 𝑉' = 𝐿' + 𝑉 (2.4.3.14)

𝐹 = (𝐿' − 𝐿) + (𝑉 − 𝑉') (2.4.3.15)

Esta igualdade traduz o fato de que, no caso geral, a alimentação altera as vazões das
duas correntes que escoam pela coluna. O aumento da vazão de líquido é L’ – L e, se
representarmos por γ a fração da alimentação que se incorpora ao líquido que vem da seção
de enriquecimento, poderemos escrever L’ = L + γ·F e também:

Figura 3: Reta de Alimentação.

Fonte: Apostila de Laboratório.

Cálculo de γ. Supondo que a coluna seja adiabática e desprezando as entalpias de mistura,

poderemos escrever o balanço de energia na placa de alimentação sob a forma de um balanço
de entalpia:

𝐹 ℎ𝐹 + 𝐿 ℎ𝑓+1 + 𝑉' 𝐻𝑓−1 = 𝐿' ℎ𝑓 + 𝑉 𝐻𝑓 (2.4.3.16)

Os h representam entalpias específicas molares das correntes líquidas e os H

representam as dos vapores, as placas estão sendo numeradas a partir do topo da coluna, o

13
índice f refere-se à placa de alimentação e F à corrente alimentada. Em primeira aproximação
podemos desprezar as variações de entalpia das correntes ao passarem pela placa f e admitir
hf+1 ≈ hf e Hf-1 = Hf, o que permite calcular γ:

𝐹 ℎ𝐹 = (𝐿' − 𝐿) ℎ𝑓 + (𝑉 − 𝑉') 𝐻𝑓 (2.4.3.17)

𝐹 ℎ𝐹 = γ 𝐹 ℎ𝑓 + (1 − γ) 𝐹 𝐻𝑓 (2.4.3.18)

𝐻𝑓 − ℎ𝐹 (2.4.3.19)
γ = 𝐻𝑓 − ℎ𝑓

O valor de γ acha-se diretamente relacionado com o tipo de alimentação, conforme se

pode observar na Tabela 1.

Tabela 1: Reta de Alimentação.

Fonte: Apostila de Laboratório.

Reta de alimentação. A equação da reta de alimentação pode finalmente ser deduzida e

interpretada. Ela é o cruzamento das duas retas de trabalho, de modo que, com as equações de
RTE e RTS, tira-se diretamente, subtraindo membro a membro:

𝑉 𝑦 = 𝐿 𝑥 + 𝐷 𝑥𝐷 (2.4.3.20)

𝑉' 𝑦 = 𝐿' 𝑥 − 𝑊 𝑥𝑤 (2.4.3.21)

14
 (𝑉 − 𝑉') 𝑦 = (𝐿 − 𝐿') 𝑥 + (𝐷 𝑥𝑑 + 𝑊 𝑥𝑤) (2.4.3.22)

(1 − γ) 𝐹 𝑦 = − γ 𝐹 𝑥 + 𝐹 𝑥𝐹 (2.4.3.23)

γ 𝑥𝐹 (2.4.3.24)
𝑦= γ−1
𝑥 − γ −1

Observa-se que o lugar geométrico dos pontos de intersecção das duas retas de
trabalho é uma reta de coeficiente angular γ/ (γ – 1). Assim sendo, sua posição depende do
valor de γ, conforme indicado na Figura 4. Além disso, pode-se verificar que essa reta cruza a
diagonal no ponto correspondente à composição da alimentação, xF:

γ 𝑥𝐹 (2.4.3.25)
𝑥𝑖 = γ−1
𝑥𝑖 − γ −1

(γ − 1) 𝑥𝑖 = γ 𝑥𝑖 − 𝑥𝐹 (2.4.3.26)

𝑥𝑖 = 𝑥𝐹 (2.4.3.27)

15
 Figura 4: Posições da Reta de Alimentação.
Fonte: Apostila de Laboratório.

e) Diagrama completo de McCabe-Thiele. A Figura 5 resume o que foi dito sobre este
método de cálculo do número de placas teóricas. É o chamado diagrama de McCabe-Thiele,
que pode ser construído como segue:
➔ Traça-se a curva de equilíbrio CE.
➔ Começando no ponto xD sobre a diagonal traça-se RTE com coeficiente angular L/V.
➔ A partir de xw traça-se RTS que cruza RTE sobre a reta de alimentação RA. Esta
começa em xF na diagonal e tem coeficiente angular γ/( γ – 1).
➔ Partindo de qualquer das extremidades da coluna, traçam-se degraus até atingir a
outra extremidade. O número de placas teóricas (NPT) é igual ao número de degraus
menos um (que corresponde ao refervedor), se a coluna for equipada com
condensador total. Se o condensador for parcial, então NPT = número de degraus
menos dois.

16
Figura 5: Diagrama de McCabe-Thiele.
Fonte: Apostila de Laboratório.

17
3. OBJETIVOS

Identificar e compreender a função de cada uma das partes constituintes da Torre de

Destilação; estabelecer balanços de massa e de energia para o sistema estudado; aplicar o
método de McCabe-Thiele (e/ou outro método) para a estimativa do número de pratos
teóricos para o sistema estudado.

18
4. MATERIAIS E MÉTODOS
4.1. MATERIAIS
● Conjunto Torre de Destilação: refervedor, coluna e condensador;
● Solução: mistura etanol / água;
● Densímetro;
● Provetas de 100,00 mL e 250,00 mL;
● Recipientes para coleta de Produto de Fundo e Produto de Topo;
● Reservatório de Alimentação;
● Cronômetro;
● Gelo;
● Balde;
● Álcool comercial;
● Termômetro.

4.2. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Foi verificado o nível de líquido no refervedor e certificar que esteja acima da
resistência, e as resistências foram ligadas na potência máxima (Resistências de 1500W e
3000W respectivamente,localizadas dentro da caixa de disjuntores e ajustado o reostato para
aproximadamente 160 °C) e observado o início da vaporização.
A válvula de refluxo (V2) foi totalmente aberta e as válvulas de coleta de destilado
(V1) e coleta de fundo (V3) foram fechadas, configurando dessa forma um sistema operando
em refluxo total.
No reservatório acima da coluna a temperatura da solução foi aferida e com o auxílio
de um densímetro foi medida a graduação alcoólica.
Com o início da vaporização, a válvula da água de resfriamento (V4) foi aberta a uma
baixa vazão. Em seguida, no rotâmetro, regulou-se a vazão de alimentação, de acordo com a
curva de calibração.
A partir do início a alimentação, regulou-se a potência do refervedor, de forma que o
sistema atingisse o equilíbrio e, em seguida, abriu-se cuidadosamente a válvula de coleta de
topo V1, obtendo uma vazão entre 40 e 50 mL/min. Da mesma forma, abriu-se
vagarosamente a válvula de coleta de fundo (V3 ). As vazões do produto de fundo e produto
de topo foram medidas, assim que a torre entrou em regime permanente.

19
 Para a determinação do grau alcoólico do produto de topo e fundo, foram coletadas
em provetas de 250,00 mL amostras dessas correntes, as quais foram mergulhadas em banho
de gelo até que atingissem a temperatura de 20°C, para correta leitura da densidade por meio
do densímetro. Por fim, foram registradas as temperaturas das correntes aferidas pelos
sensores de temperatura.

Figura 6: Módulo de destilação.

Fonte: Apostila de Laboratório.

20
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES
5.1. Número de Estágios Ideais (McCabe-Thiele)
Foi alimentado na coluna um volume de uma mistura de água e álcool de graduação
30°GL a temperatura ambiente de 27°C. A Tabela 2 apresenta os resultados obtidos na
operação, os valores de vazão, temperatura e concentração das correntes.

Tabela 2 - Resultados da operação.

Tabela 3 - Densidades da mistura para cada graduação GL.

°GL ρ (g/cm3) ρ (lb/ft3)

0,00% 1,00000 62,43000

3,00% 0,99512 62,12500

30,00% 0,96290 60,11400

90,00% 0,82987 51,80900

100,00% 0,79076 49,36700

A graduação GL fornece a volumetria de álcool na mistura, ou seja, em 30°GL a

mistura é composta 30%, em volume, de álcool. É preciso, portanto, converter para valores
absolutos em massa, e para tanto existe a graduação INPM, que equivale à razão em gramas
de álcool absoluto contido em 100 gramas de uma mistura hidro-alcoólica. A conversão é
dada pela Equação (5.1.1) .

ρ(°𝐺𝐿)
°𝐼𝑁𝑃𝑀 = °𝐺𝐿 * ρ(100°𝐺𝐿)
(5.1.1)

A razão mássica de álcool é dada por:

𝑥𝑚 = °𝐼𝑁𝑃𝑀/(1 − °𝐼𝑁𝑃𝑀) (5.1.2)

21
 Razão molar:

𝑥𝑛 = 𝑥𝑚 * (𝑀𝑀á𝑔𝑢𝑎/𝑀𝑀á𝑙𝑐𝑜𝑜𝑙) (5.1.3)
em que;

𝑀𝑀á𝑔𝑢𝑎 = 18, 020 𝑙𝑏/𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙

𝑀𝑀á𝑙𝑐𝑜𝑜𝑙 = 46, 068 𝑙𝑏/𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙

Fração molar:

𝑥 = 𝑥𝑛/(1 + 𝑥𝑛) (5.1.4)

Assim, foram calculadas as razões mássicas e molares para determinar a fração molar
de álcool em cada uma das correntes. Na Tabela 4 são apresentados os resultados.

Tabela 4 - Valores °INMP, razão mássica e molar e fração molar.

Seguindo o método de McCabe-Thiele, é possível traçar a linha de operação de

enriquecimento e de stripping por meio das Equações (2.4.3.1) e (2.4.3.2), respectivamente.
E, a partir das vazões de produto de topo e de refluxo é possível obter a razão de refluxo.
𝑚𝐷
𝑅= 𝑚𝑅
(5.1.7)

0,34360 𝑙𝑏/𝑚𝑖𝑛
𝑅= 0,17557 𝑙𝑏/𝑚𝑖𝑛
= 4, 8

22
 A RTE foi traçada por meio da Equação (2.4.3.9). Com 𝑅 = 4, 8, foi obtido:

0,7020
𝑦= 4,8+1
= 0, 1479

Logo a linha de operação de enriquecimento cruza o eixo vertical em 𝑦 = 0, 1479,

partindo de 𝑥𝑑 = 0, 7020.

Figura 7: Linha de enriquecimento.

A equação da reta de alimentação é dada pela Equação (2.4.3.24).

γ 𝑥𝐹 (2.4.3.24)
𝑦= γ−1
𝑥 − γ −1

Em que γ representa a fração líquida da alimentação, que é dada por:

𝐻𝑓 − ℎ𝐹 (2.4.3.19)
γ= 𝐻𝑓 − ℎ𝑓

23
 Onde:
Hf: Entalpia do vapor saturado na temperatura no estágio de alimentação;
hf: Entalpia do líquido saturado na temperatura no estágio de alimentação;
hF: Entalpia do líquido saturado na temperatura de alimentação.
A mistura é alimentada na coluna a uma temperatura de 27°C (80,6°F) e o estágio de
alimentação se encontra a 70°C (158°F). As entalpias da mistura são determinadas pelo
gráfico de entalpia da mistura x composição (Figura 8).

Figura 8: Gráfico de Entalpia x Composição.

Da Figura 8, temos que:

𝐻𝑓 = 21125 𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
ℎ𝑓 = 2500 𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
ℎ𝐹 = 833 𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙

Dessa forma;

21125−833
γ= 21125−2500
= 1, 09

24
 Ou seja, a mistura é alimentada na coluna no estado de líquido sub-resfriado, como
demonstrado na Tabela 1.
Da Equação (2.4.3.24), temos:

1,09 0,3
𝑦= 0,09
𝑥𝑖 − 0,09

Assim é possível traçar a linha da alimentação, bastando determinar um segundo

ponto.

𝑥𝑖 = 0, 35 ⇒ 𝑦 = 0, 9

Figura 9: Linha de alimentação.

Por fim, traça-se a linha de stripping, que conecta o ponto xw e a intersecção das
linhas de alimentação e enriquecimento.

25
 Figura 10: Linhas de operação.

Dessa forma, é possível determinar o número de estágios ideias da coluna de

destilação.

Figura 11: Número de estágios de alimentação.

26
 Verifica-se, a partir da Figura 11, que uma operação ideal da coluna requer um
número mínimo de 4 estágios considerando que a coluna é equipada com um condensador
total. Além disso, a alimentação deve se dar no 3° estágio, ou seja, no 2° estágio da coluna.
Dado que a coluna real possui um número de 16 estágios, sua eficiência é de:

5
η= 16
= 0, 3125

5.2. Quantidade de Energia Trocada no Condensador

Um balanço de energia para o sistema aberto fornece:

𝑑𝑈
𝑑𝑡
= 𝑄 + 𝑊 + 𝑚𝑖 * ∆(𝐸𝑝 + 𝐸𝑐 + 𝐻𝑖) (5.2.1)

Considerando o regime permanente sem realização de trabalho, e desprezando a

variação de energia cinética e potencial, o balanço de energia se reduz a:

0 = 𝑄 + 𝑚𝑖 * ∆𝐻𝑖 (5.2.2)
0 = 𝑄𝑟𝑒𝑓 − 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑 + 𝑚𝐹ℎ𝐹 − 𝑚𝑑ℎ𝑑 − 𝑚𝑤ℎ𝑤 (5.2.3)
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑 = 𝑄𝑟𝑒𝑓 + 𝑚𝐹ℎ𝐹 − 𝑚𝑑ℎ𝑑 − 𝑚𝑤ℎ𝑤 (5.2.4)

O calor trocado no refervedor equivale a energia fornecida para que o fluido na

temperatura de alimentação atinja a temperatura no estágio de alimentação. Então,
conhecendo as temperaturas e a vazão de alimentação pode-se calcular o calor fornecido pelo
refervedor, Equação (5.2.5). Os resultados são apresentados nas Tabelas 5 e 6,

𝑄𝑟𝑒𝑓 = 𝑚𝐹 * ∆𝐻 = 𝑚𝐹 * (ℎ𝑓 − ℎ𝐹) (5.2.5)

27
 Figura 12: Entalpias das correntes de topo e de fundo.

Da figura 12 foi obtido:

ℎ𝑑 = 1250 𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
ℎ𝑤 = 2800 𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙

Tabela 5 - Calor fornecido pelo refervedor.

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 Tabela 6 - Calor trocado pelo condensador.

De forma direta, o calor trocado no condensador pode ser calculado pela variação de
entalpia da água de resfriamento multiplicado por sua vazão. Os valores de entalpia da água
foram retirados de [2].

𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑 = 𝑚á𝑔𝑢𝑎 * (𝐻𝑠𝑎𝑖 − 𝐻𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎) (5.2.6)

Tabela 7 - Calor trocado pela água de resfriamento.

Tabela 8 - Desvio percentual do calor trocado calculado para o condensador.

Q cond (direto) Q cond (indireto) D%

1,25 1,10 12%

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6. CONCLUSÃO
A partir do presente estudo foi possível identificar e compreender a função de cada
uma das partes constituintes da torre de destilação. Foi empregado o método de
McCabe-Thiele para a determinação de pratos teóricos da coluna, que forneceu um número
de 5 estágios ideias. Considerando para caso de um condensador total, a coluna ideal deve
conter 4 estágios. Além disso, foi possível determinar que a eficiência da coluna é de 31,25%.
Foi possível estabelecer balanços de massa e de energia para o sistema estudado e
calcular a energia total trocada pelo condensador. O balanço de energia, foi sustentado pelo
cálculo do calor trocado pela água de resfriamento obtendo um desvio percentual de 12%.
Esse valor indica a presença de erros e aproximações intrínsecos à operação, porém dado o
valor relativamente baixo é possível afirmar que os cálculos são consistentes.

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7. REFERÊNCIAS
[1] Apostila de Laboratório.
[2] Propriedades termofísicas de sistemas fluidos: https://webbook.nist.gov/chemistry/fluid/

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