Extração líquido-líquido

Introdução

Extração-líquido-líquido ( ou extração por solvente) refere-se a uma operação na

qual dois componentes de uma mistura líquida são separados pelo contato com um
solvente insolúvel o qual dissolverá preferencialmente um ou mais componentes. Nesta
operação, a separação dos componentes depende da diferença da distribuição dos
componentes entre os líquidos imiscíveis. A solução de alimentação representa uma fase
e o solvente a ser usado para efetuar a operação representa a segunda fase. A
transferência de massa do soluto líquido ocorre da solução de alimentação para a fase
solvente.

Tanto a destilação quanto a extração líquido-líquido são usadas para a separação

de uma líquida. Para a separação por destilação também é necessário haver duas fases,
ou seja, a fase líquida e a fase vapor. O solvente usado na extração líquido-líquido é
análogo ao calor usado na destilação.
Tabela 1: Comparação entre destilação e extração

Extração líquido-líquido Destilação

1. Extração líquido-líquido é uma
operação na qual os constituintes de uma
mistura líquida são separados pelo uso de
um solvente líquido insolúvel.
2. A extração utiliza as diferenças de
solubilidade dos componentes para
efetuar as separações
3. A seletividade é usada para medir o
grau de separação
4. Uma nova fase insolúvel é criada pela
adição de um solvente a mistura original
5. As fases são difíceis de serem
misturadas e de serem separadas
6. A extração não produz produtos puros e
necessita de processos suplementares.
7. Oferece mais flexibilidade na escolhas
das condições de operação
8. Requer energia mecânica para a
mistura e a separação
9. Não necessita de aquecimento ou
resfriamento
10. É sempre uma escolha secundária na
separação de misturas líquidas
1. Os constituintes de uma mistura líquida
são separados pelo uso de energia térmica.
2. Utiliza as diferenças de pressão de vapor
dos componentes para efetuar a separação
3. A volatilidade relativa é usada para medir
o grau de separação
4.Uma nova fase é criada pela adição de
calor
5. A mistura e a separação das fases são
fáceis e rápidas
6. Pode fornecer produtos praticamente
puros
7. Menos flexibilidade na escolha dos
prâmetros de operação
8. Requer energia térmica
9. Necessita de condições para o
aquecimento e resfriamento
10. Normalmente é a primeira escolha para
a separação dos componentes de uma
mistura líquida

Quando a separação por destilação ou por extração forem possíveis a escolha

usualmente é a destilação, apesar da necessidade de aquecimento e resfriamento.
Quando a extração é usada o solvente deve ser recuperado para reuso e a extração é
seguida então por uma destilação para recuperar o solvente. As duas operações
combinadas são mais complexas e mais caras que uma destilação. A extração dos
componentes através da extração é uma alternativa atrativa quando a separação por
destilação é difícil.

As etapas básicas de uma operação de extração são:

1. Contato da alimentação com o solvente adicionado

2. Separação das fases resultantes
3. Remoção e recuperação do solvente de cada fase
 É necessário que as condições de contato sejam tais de forma a permitir um
contato íntimo entre as fases. Os constituintes das misturas líquidas são distribuídos entre
as duas fases resultando em um certo grau de separação ( o que pode ser melhorado
pelo contato em múltiplos estágios) e as fases são separadas uma da outra baseadas nas
diferenças de densidades entre elas.

Por exemplo: acetona pode ser extraída preferencialmente de uma solução em

água com a ajuda de clorofórmio. A solução de clorofórmio resultante contém uma grade
parte de acetona e pouca água.

A solução a ser extraída é chamada de alimentação, o líquido de extração é

chamado solvente, a solução líquida residual da qual o soluto é retirado é chamada de
rafinado e o solvente rico em produtos é chamado de extrato.

Então, se uma solução de ácido acético em água entra em contato com um

solvente, como acetato de etila, serão formadas duas fases. O extrato (fase
orgânica)conterá grande parte do ácido acético em acetato de etila com pequena
quantidade de água. O rafinado (fase aquosa) conterá um pouco de ácido acético com
pequena quantidade de acetato de etila. A quantidade de extrato e rafinado dependerá da
solubilidade de um no outro.

O coeficiente de distribuição

Em soluções diluídas em equilíbrio, a concentração do soluto em duas fases é

chamado de coeficiente de distribuição ou constante de distribuição ‘K’.

K= CE/CR

onde CE e CR são as concentrações do soluto no extrato e no rafinado respectivamente.

O coeficiente de distribuição pode também ser dado como a fração em massa do

soluto em duas fases em contato em equilíbrio:

K’ = y*/x

onde y* é a fração em massa do soluto no extrato e x é a fração em massa do soluto no

rafinado.

Na extração líquido-líquido o equilíbrio líquido-líquido deve ser considerado. Este

equilíbrio pode ser representado pela equação do potencial químico nas duas fases
líquidas:

Esta expressão reduz-se a uma expressão a qual é dependente somente das

frações molares dos líquidos e seus respectivos coeficientes de atividade:
 Diferentes modelos de coeficientes de atividade, como UNIFAC, UNIQUAC
(universal quasichemical), e NRTL, podem ser usados para determinar as frações
molares. Estes três modelos são aplicáveis a equilíbrios líquido-líquido e a escolha de
qual modelo aplicar dependerá de quais propriedades estão disponíveis. Para um sistema
multi-componente a equação do modelo UNIQUAC para o coeficiente de atividade da fase
líquida é:

As atividades combinatória e residual são baseadas na teoria mecânica estatística

a qual descreve como a composição local resultam das diferenças de tamanho e de
energia entre as moléculas na mistura.
Quando escolher a extração

• quando grandes volumes de água devem ser removidos para completar uma
separação. O alto valor do calor latente de vaporização da água pode fazer deste
processo um grande consumidor de energia
• quando dois ou mais líquidos formam um azeótropo e a concentração final não
possa ser obtida por destilação
• quando um ou mais componentes são considerados termicamente sensíveis ou
instáveis.

Nestes casos a extração é atrativa e sempre a preferencial. Por exemplo: a

separação de ácido acético de soluções aquosas diluídas é normalmente mais econômica
por extração do que por destilação. A destilação pode ser feita mas o uso da extração
como primeira etapa diminui de forma considerável a quantidade de água a ser
vaporizada.
Modos de operação: corrente cruzada

O modo de operação em corrente cruzada é usado preferencialmente em operação

por batelada. Os extratores em batelada tem sido usados tradicionalmente para baixas
capacidades, plantas de muitos produtos, como em indústrias farmacêuticas e
agroquímicas. Para operações de lavagem e neutralização que requerem poucos
estágios, a operação em corrente cruzada é particularmente prática e econômica e
oferece uma grande flexibilidade. O equipamento de extração inclui usualmente um
tanque agitado que pode ser usado também como reator. Nestes tanques o solvente pode
ser adicionado a alimentação, os componentes são misturados, estabilizados e então
separados. A extração em estágio simples é usada quando a extração é bastante simples
e pode ser feita sem a utilização de grandes quantidades de solvente. Se mais de um
estágio é requerido, várias lavagens por solvente serão necessárias.

A operação em corrente cruzada deve ser examinada com cuidado principalmente

quando grandes quantidades de solvente forem necessárias e devido ao baixo
rendimento da extração. As ilustrações abaixo dão uma breve descrição de cálculos de
requerimento de solvente para extração em corrente cruzada.

Um extrator de estágio simples pode ser representado por:

F = massa ou vazão de alimentação

R = massa ou vazão de rafinado
S = massa ou vazão de solvente
E = massa ou vazão de extrato

Xf , X r, Y s, e Ye são as frações em massa do soluto na alimentação, no rafinado, no

solvente e no extrato respectivamente. O coeficiente de partição ‘m’ é definido como a

razão entre Ye e Xr em condições de equilíbrio. As vazões e as concentrações são

representadas em base livre de soluto pois esta representação leva a simplificação dos
cálculos. Por exemplo: para uma alimentação de 100 kg/h de alimentação contendo 10%
de ácido acético, F = 100-10 = 90 kg/h, Xr = 0.1/(1-0.1) = 0.111
 O balanço de massa pode ser representado por :

F Xf + S Y s = R X r + E Y e

assumindo-se (i) imiscibilidade da alimentação e do solvente (ii) e que o solvente inicial

não contém soluto, isto é, F = R, S = E e Ys = 0 e usando a relação de equilíbrio Ye = m

Xr, esta equação simplifica-se para:

S = F/m (Xf /Xr–1)

ou

razão de redução, Xf /Xr = 1+ m S/F

Assumindo que o coeficiente de partição (m) é constante para todo o intervalo de

concentrações e que a quantidade de solvente em cada um dos “n” estágios é a mesma,
i.e, S1 = S2 =…..=S n = S/n,

a quantidade de solvente requerida é:

S = n * F/m [(Xf /Xr)1/n – 1]

ou

razão de redução, Xf /Xr = (1+mS/nF)n

Pode ser mostrado matematicamente que a quantidade seria a mínima se o

solvente for distribuído igualmente entre as lavagens.
Modos de operação: contra-corrente

Como descrito acima, a operação em corrente-cruzada é mais usada para baixas

capacidades, vários produtos e em processos em batelada. Para operação em volumes
maiores a operação em contra-corrente é sempre usada. As operações em contra-
corrente são capazes de promover um uso mais eficaz do solvente. Nestas operações
são usados colunas ou misturadores-sedimentadores. A operação em contra-corrente
conserva a força motriz da separação de fases e por isso permite a obtenção de melhores
rendimentos.

As equações para a extração em contra-corrente são mais complexas com o

aumento do número de estágios. Pode ser mostrado que para a operação de um estágio
“n”, a concentração do rafinado seria

Xr = Xf * (mS/F – 1)/ ( [mS/F] n+1 -1)

A quantidade de solvente requerida para qualquer concentração de rafinado X r

poderia ser determinada pela interação da equação acima. Para mS/F = 1, a equação
torna-se

Xr = Xf / (n + 1)

O termo adimensional mS/F, incluído em todas as equações acima, é chamado de

fator de extração e é um parâmetro importante no projeto de processos de extração. Para
um dado número de estágios, quanto maior for o fator E, maior será a razão de redução e
portanto melhor será a extração. Sistemas com E menor que 1,3 não são
economicamente viáveis.
Condições operacionais

Os parâmetros operacionais abaixo são normalmente requeridos para a operação

de extração:
– temperatura de operação
– pressão de operação
– tempo de residência
– vazão da alimentação
– composição
– temperatura de entrada de vapor e temperatura de saída de vapor

Como em muitos processos de separação, a pressão e a temperatura tem um

papel importante no rendimento do processos de separação. Para se obter uma boa
separação da alimentação, a vaporização deve ser evitada pois o processo será afetado
se um ou mais componentes sofrer vaporização. Além disso, a temperatura deve ser alta
o suficiente para que sejam solúveis um no outro. Temperaturas moderadas podem
facilitar a seleção do solvente adequado. Com essas regras em mente, vários processos
de extração podem ser operados a temperatura e pressão ambientes, ou próximas
destas, o que é uma vantagem chave para a operação de extração.

A temperatura pode ser usada também como uma variável para alterar a
seletividade. Temperaturas elevadas são usadas as vezes para manter baixas
viscosidades minimizando os problemas de transporte de massa. Outros parâmetros a
serem considerados são a seletividade, a solubilidade mútua, a precipitação de sólidos e
a pressão de vapor.

Em muitas aplicações, um processo de separação suave é necessário pois altas

temperaturas podem degradar o produto (indústria farmacêutica). Para estas aplicações,
a extração é ideal pois a única temperatura necessária é a requerida para solubilizar os
produtos. O desafio nestes casos é encontrar um solvente adequado para a extração.

As pressões de operação tem um efeito desprezível no rendimento da extração e

assim muitas extrações ocorrem a pressão atmosférica a menos que as pressões de
vapor exijam condições diferentes.

O tempo de residência é um parâmetro importante em processos de extração

reativas ( separação de metais, extração de formaldeido de vapores aquosos) e em
processos envolvendo componentes sensíveis, como antibióticos e vitaminas.
Seleção do solvente

Qualquer que seja o solvente escolhido ele não possuirá todas as propriedades
consideradas ideais para a extração e assim um compromisso é usualmente necessário
para escolher o melhor solvente. A escolha do solvente deve levar em conta a
seletividade, a recuperabilidade, os coeficientes de distribuição e a densidade.

– seletividade: a razão das concentração do soluto e solvente no extrato e no rafinado. É

uma medida da efetividade da extração para separar os constituintes da alimentação.
A seletividade deve ser maior que um pois se for igual a 1 a separação por extração
não é possível.

β = (Xa/Xb)E / (Xa/Xb)R

onde Xa e Xb são as frações em massa ou molares de A e B nas duas fases E e R.

– recuperabilidade: como o solvente deve ser recuperado para reuso, a formação de

azeótropo com o soluto extraído não é desejável. Para minimizar os custos de
recuperação, a volatilidade relativa deve ser alta. O calor latente de vaporização do
solvente deve ser o mais baixo possível.

– densidade: a diferença de densidade entre os líquidos deve ser a maior possível para
facilitar a separação física deles.

– tensão interfacial: deve ser alta para que a coalescência das gotas ocorra mais
facilmente

– o solvente deve ser preferencialmente barato, não-tóxico e não inflamável. O solvente

deve ter baixa viscosidade, temperatura de fusão e pressão de vapor, para facilitar o
manuseio e a estocagem. O solvente deve ser inerte estável frente aos demais
componentes.
Equipamento de extração

Os equipamento industriais de extração podem ser classificados como extratores

do tipo estágio ou extratores de contato diferencial/contínuo.

Em extratores do tipo estágio, duas fases são colocadas juntas para serem
misturadas até atingirem um equilíbrio; em seguida eles são separadas paulatinamente. A
vantagem dos extratores deste tipo são a simplicidade do projeto e alta eficiência do
estágio. Estas unidades são grandes e volumosas devido a separação feita após cada
estágio. Ao contrário, os extratores diferenciais sã compactos e requerem uma menor
área para instalação.

Misturador-separador

Misturadores-separadores podem ser usados em batelada ou em modo contínuo.

Constitui-se de um tanque vertical incorporando uma turbina ou uma pá de agitação. As
entradas de alimentação e solvente são colocados no topo e as conexões de descarga no
fundo. A solução de alimentação a ser extraída é alimentada e a quantidade de solvente
necessária para a separação é adicionada. O tanque é agitado por um tempo pré-
determinado e ao final da mistura a agitação é interrompida e as fases são enviadas para
o separador. Finalmente o rafinado e o extrato são retirados em tanques separados.

A principal desvantagem dos misturadores-separadores é que eles exigem o

emprego de grandes tanques com uma demande de grandes quantidades de líquidos. As
vantagens incluem alta eficiência, flexibilidade, habilidade para trabalhar com líquidos
viscosos e alta capacidade.
Colunas

Colunas de contato são práticas para muitos sistemas de extração líquido-líquido.

Os empacotamentos, as bandejas ou sprays, são geralmente usados para aumentar a
área de contato entre os líquidos. Isto permite também uma maior caminho de fluxo. A
escolha do material do empacotamento é necessário selecionar o material que ficará em
contato contínuo com a fese contínua. Em extratores de coluna a fase de menor
viscosidade é geralmente escolhida como fase contínua. A fase com maior vazão pode
ser dispersa para criar maior área superficial ou maior turbulência. Isto é feito
selecionadno-se um material apropriado com as características desejáveis de
molhabilidade. Em geral, fases aquosas molham superfícies metálicas e fases orgânicas
molham superfícies não-metálicas. Mudanças nos fluxos e propriedades físicas ao longo
do extrator devem ser consideradas.

Colunas de pratos

Colunas de pratos são extratores de múltiplos estágios e de contra-corrente onde a

mistura axial da fase contínua é confinada a região entre os pratos e a dispersão em cada
prato resultando em transferência de massa efetiva. Estas colunas são efetivas
especialmente para sistemas que apresentam baixa tensão superficial, com respeito a
sua capacidade de manusear líquidos e eficiência de extração. As perfurações nos pratos
são e aproximadamente 1,5 a 4,5 mm de diâmetro e o espaçamento entre os pratos são
de 150 a 600 mm. Geralmente o arranjo dos pratos e tubo para fluxo dos fluidos são os
mesmos que para separadores gás-líquido, exceto que “represas” não são necessárias. O
líquido leve é introduzido na parte inferior e passa através da perfuração nos pratos na
forma de gotas finas. As gotículas sobem através do líquido pesado que forma a fase
contínua e é alimentada no topo. A coalescência das gotas leva a formação de uma
camada abaixo do prato superior e são formadas novas gotas através do prato acima. A
fase pesada é alimentada no topo e passa através de cada prato e flui para baixo através
dos condutores.
Colunas de “Spray”

As colunas de “spray” consistem em uma torre vazia com conexões de entrada e

saída no topo e na base par introduzir e remover as fases líquidas leve e pesada. Como a
coluna é basicamente vazia, haverá uma mistura axial tornando difícil a obtenção de mais
que um ou dois estágios teóricos. As torres de “spray” são operadas de duas formas
distintas, ou seja, com a fase leve ou com a fase pesada sendo dispersas. Quando a fase
leve é dispersa, ela é introduzida através do aspersor inferior e as gotículas sobem
através da fase pesada e finalmente coalescem para formar uma interface líquido-líquido
no topo. Quando a fase pesada é dispersa ela é introduzida no topo e a interface será
formada na base.

As vantagens das colunas de “spray” incluem a simplicidade de construção e um

alto rendimento por unidade de área. As desvantagens incluem a baixa eficiência devido a
mistura axial na fase contínua e a necessidade de uma torre alta para atingir o grau de
separação desejado. A performance das colunas de “spray” são geralmente consideradas
baixas devido a sua considerável recirculação da fase contínua com baixa turbulência.
Torres empacotadas

As torres empacotadas são arranjadas de tal forma que a fase leve é dispersa. A
torre é uma carcaça cilíndrica preenchida com peças que são suportadas por bandejas. O
líquido pesado é alimentado no topo e o líquido leva na base. Uma grande parte do
espaço disponível é ocupado pela fase contínua que flui no sentido descendente. O
espaço restante é preenchido com gotas do líquido leve que sobe através da fase
contínua e finalmente coalesce para formar uma interface líquido-líquido no topo.

O empacotamento permite a obtenção de grandes áreas interfaciais para o contato

entre as fases o que permite que as gotas coalesçam e sejam reformadas. As velocidades
de transferência de massa em torres empacotadas são altas quando comparadas com as
torres de “spray” porque diminuem a recirculação da fase contínua. A desvantagem destas
colunas é que não podem ser usadas para líquidos contendo sólidos, suspensões ou
líquidos muito viscosos.
Contator de disco rotatório

O contator de disco rotatório é um extrator de contra-corrente agitado

mecanicamente. A agitação é feita por um disco rotativo que gira a uma velocidade muito
maior que a usada em turbinas de impelidores. O contator de disco consiste de uma
coluna que é dividida em um certo número de compartimentos formados por uma série de
anéis. Cada compartimento contem um rotor horizontal centralizado que cria um alto grau
de turbulência dentro da coluna. O diâmetro do rotor é pouco menor que a abertura dos
anéis estacionários. Normalmente o diâmetro do disco é 33-66% do diâmetro da coluna.
O disco dispersa o líquido e força-o em direção as paredes externas onde os anéis criam
zonas “calmas” onde as duas fases podem se separar.

As vantagens deste tipo de extrator são uma capacidade razoável, baixo custo de
operação e alta eficiência. A principal desvantagem é que líquidos corrosivos podem
danificar as partes internas móveis.
Coluna pulsada
Uma bomba alternativa é um dispositivo mecânico que fornece o seu conteúdo de
forma pulsada em intervalos freqüentes. O rápido movimento alternado de relativamente
baixas amplitudes, é sobreposto ao fluxo usual de fases líquidas. Assim, diafragmas feitos
de aço recoberto com Teflon ou outra bomba alternativa, podem ser usadas.

Uma coluna pulsada de placas tipo peneira é uma coluna vertical com um grande
número de placas perfuradas (1,5 – 3,0 mm de diâmetro). A pulsação faz com que o
líquido leve seja disperso na fase pesada em uma fase do ciclo e que o líquido pesado
seja borrifado no líquido leve na fase seguinte. A coluna não tem partes móveis, tem baixa
mistura axial e alta eficiência de extração.

Uma coluna pulsada requer normalmente 1/3 menos estágios teóricos do que uma
coluna não pulsada. Uma coluna pulsada pode conter ainda um sistema empacotado.
Estas colunas aumentam tanto a turbulência como as áreas interfaciais quando
comparadas com outros tipos de colunas. Este tipo de coluna é muito usado para o
processamento de líquidos radiativos.
Contatores centrífugos

Contatores centrífugos são máquinas rotativas de alta velocidade com a vantagem

de apresentar um baixo tempo de residência. O número de estágios é normalmente 1,
mas um número m,maior de estágios pode ser obtido. Este tipo de equipamento é muito
usado em indústrias farmacêuticas. É ideal para sistemas em que a diferença de
densidade é menor que 4%. Adicionalmente pode ser usado se o processo exige vários
estágios de equilíbrio. Os contatores centrífugos usam dispositivos mecânicos para agitar
a mistura e aumentar a área da interface e diminuir a resistência a transferência de
massa.

Unidade operacional Vantagens Desvantagens

Misturador-separador
Colunas não-agitadas
Colunas agitadas
Extratores centrífugos
- eficiente
- baixas alturas
- induz bom contato
- pode oferecer qualquer
número de estágios
- baixos custo de investimento
- baixo custo operacional
- boa dispersão
- baixo custo de investimento
pode fornecer qualquer número
de estágios
- podem separar pequenas
diferenças de densidades
- baixo tempo de residência
- baixa relação de líquidos
- necessita de grandes áreas de
instalção
- alto custo inicial
- altos custos operacionais
- necessidade de grandes alturas
- difícil scale up
- menos eficiente que o
misturador-separador
- dificuldade para separar
pequenas diferenças de
densidades
- não tolera altas vazões
- alto custo
- alto custo de manutenção e
operação
- não pode oferecer muitos
estágios
Exemplo

Calcular a quantidade de solvente requerido para reduzir a concentração do pesticida-A de

10% para 1% em 10000kg/h de um fluxo aquoso usando dicloro-etileno como solvente. O
coeficiente de partição para o sistema é 1.

Concentração da alimentação (base livre de soluto):

Xf = 0.1/(1-0.1) = 0.111
Especificação do rafinado:
Xr = 0.01/(1-0.01)
Xf/Xr = 11
Requerimento de DCE
1 estágio: S = 10*1000/1 = 10000 kg/h
para operação em corrente-cruzada:
2 estágios: S = 2*1000/1 [(11)1/2 1 ] = 4632 kg/h
4 estágios: S = 4*1000/1 [(11)1/4 1 ] = 3284 kg/h
para operação em contra-corrente:
2 estágios: 2701 kg/h
4 estágios: 1402 kg/h
Critérios para projeto

A função básica de um equipamento de extração é misturar duas fases, formar e

manter gotas de uma fase dispersa e subseqüentemente separar as fases. Os fatores
descritos a seguir devem ser considerados no projeto e na seleção de equipamentos de
extração.

Mistura

A operação de mistura requerida é determinada pelas propriedades físicas do fluido

tais como viscosidade, tensão interfacial e diferenças de densidade entre as duas fases. É
importante fornecer as condições exatas de mistura. Baixas misturas causam a formação
de gotas grandes e diminuem a área superficial; isso causa a transferência de massa e a
eficiência do estágio. Agitação excessiva minimiza a resistência de transferência de
massa durante as reações e a extração mas contribui para a formação de gotas muito
pequenas ou emulsões que são difíceis de separar.

Em extratores de batelada o projeto do agitador é quase sempre otimizado para a

reação e a transferência de calor e não para a extração pois normalmente são agitadores
de múltiplos usos. O agitador transfere grande energia nas pontas das pás onde a
velocidade é máxima e um mínimo de energia no centro. Isto cria um heterogeneidade no
tamanho das gotas, sendo as menores formadas nas pontas dos rotores. O equilíbrio da
extração é controlado pelas maiores tamanhos de gota e as gotas de tamanhos menores
controlam o tempo de separação. Portanto a agitação excessiva pode causar dificuldades
na etapa de separação. Uma reavaliação do equipamento ou da velocidade de agitação
podem ajudar na otimização nestes casos.

As colunas de extração não-agitadas dependem das partes internas ou do

empacotamento e também da velocidade dos fluxos para a criação da turbulência e das
gotas. Portanto há uma exigência mínima de fluxo de pelo menos uma fase. As colunas
agitadas têm mais flexibilidade uma vez que a energia imposta pode ser variada em
muitos sistemas.

O fluxo axial ( ao longo da altura da coluna) reduz a eficiência dos estágios.

Dispositivos semelhantes a chicanas podem ser adicionados para evitar estes
movimentos. É importante também evitar o gradiente de temperaturas que pode contribuir
para o fluxo axial.

Separação

As características do separador dependem das propriedades do fluidoe da

quantidade misturada. A interrupção da agitação causa a separação em tanques que
operam em batelada. Em colunas contínuas, uma seção de separação está presente
tanto como uma parte do extrator ou como uma parte separada.

A sobre-agitação pode levar a formação de emulsões nestes casos e a separação

pode exigir tempos maiores. As emulsões podem ser formadas também devido as
propriedades inerentes dos compostos químicas em questão ou ainda devido a
contaminações que causam uma diminuição da tensão interfacial. As vezes é necessário
a adição de coagulantes para prevenir ou evitar a formação de emulsões. Em extratores
contínuos a criação de emulsões é menos severa pois uma boa distribuição de tamanho
de gotas pode ser obtida a baixas velocidades de agitação.

Um fenômeno semelhante é a formação de uma camada de escória. Esta camada

contém substâncias sólidas que flutuam na interface. Estes sólidos podem ser
provenientes de impurezas que existem nos fluxos de alimentação ou que precipitam-se
durante o processo de extração. Na extração contínua a camada contendo a escória pode
ser retirada constantemente, filtrada e reaproveitada no extrator.