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65 f.
Banca Examinadora:
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Agradeço aos meus pais, Maurício Torres Correia e Zélia Souza Couto
Correia, aos meus irmãos Talita Sacramento Ribeiro e Marcos Couto Correia, e a
todos os meus familiares pelo apoio. Ao professor Vitor Pinheiro Ferreira pela
oportunidade de orientação e por compartilhar seus conhecimentos. Aos professores
do curso de Bacharelado em Ciências Exatas e Tecnológicas e aos servidores da
UFRB por colaborarem com a formação dos alunos de maneira exemplar. A Marina
Rodrigues de Souza Oliveira e a Breno Bitencourt pelo companheirismo. Aos amigos
e colegas da UFRB, principalmente a Adriano Ferreira dos Santos e Paulo José
Carvalho Mascarenhas Filho que foram companheiros de projeto. A Universidade
Federal do Recôncavo da Bahia pela estrutura física proporcionada e pela oferta do
curso de graduação. A todos que fizeram parte, direta e indiretamente, da minha
formação pessoal e acadêmica, só tenho a agradecer por tudo.
RESUMO
The metal casting requires crucial equipment for the execution of this process. These
equipment are the furnaces, whose main function transfer to the metal heat
generated by combustion, with quality and efficiency. The crucible furnace has
highlighted when it comes to using burners to provide combustion of the fuel. They
have physical limitations when you want to produce high temperature ranges, due to
this, they are ideal for casting non-ferrous metals. This work aimed to build a low cost
fixed crucible furnace in order to promote foundry, serving as a combustion chamber
for a gas burner. The crucible furnace has developed a good economic viability
because of its low cost benefit, and the materials used in its construction are low cost
and have easy accessibility on the market. At the end of the project were done tests
to verify the efficiency, from analysis of the refractory lining of the furnace, the
behavior of the flame generated by the burner, the maximum temperature reached
inside the oven and system dynamic behavior to melt metals. Reasonable there was
stability of the burner flame that operates according swirl mode. The maximum
temperature inside the furnace was 1250 °C, the maximum temperature of the
outside of the furnace was 85 °C and the maximum temperature on the top was 210
°C. The work aimed to motivate researches and experimental practice in the area of
metallurgy at the University, serving as an experimental apparatus for performing
various manufacturing processes, industrial combustion studies and tests with
alternative fuels and burners.
1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 14
a) Densidade/Porosidade ............................................................................... 21
b) Resistência Mecânica................................................................................. 21
a) Refratário Silicioso...................................................................................... 23
2.3. Fornos............................................................................................................. 25
b) Forno a indução.......................................................................................... 28
a) Alto-Forno................................................................................................... 31
2.4.3. Fluxos....................................................................................................... 40
3. MATERIAIS E MÉTODOS..................................................................................... 47
4. RESULTADOS ...................................................................................................... 56
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 64
LISTA DE FIGURAS
11
Figura 3.11- Parede refratária do forno cadinho........................................................ 53
Figura 3.12- Base do cadinho fixado no forno ........................................................... 53
Figura 3.13- Placa de fibra cerâmica ......................................................................... 54
Figura 3.14- Tampa refratária.................................................................................... 54
Figura 3.15- Termopar utilizado ................................................................................ 55
Figura 4.1- Montagem do queimador junto ao forno ................................................. 56
Figura 4.2- Sistema de fundição em funcionamento ................................................. 56
Figura 4.3- Inserção do metal no cadinho ................................................................. 57
Figura 4.4- Retirada do cadinho do forno .................................................................. 57
Figura 4.5- Vazamento do metal ............................................................................... 57
Figura 4.6- Gráfico da temperatura em função do tempo .......................................... 58
12
LISTA DE TABELAS
13
1. INTRODUÇÃO
14
Esses tipos de fornos necessitam de um queimador para gerar o aquecimento
necessário para fundir o metal a partir da queima do combustível. Os queimadores
permitem a utilização de gás, óleo ou a combinação de ambos como combustíveis,
que ao se misturar com o ar realiza combustão (OLIVEIRA, 2013).
Os fornos a cadinho têm destaque quando se refere à utilização de
queimadores para fornecer a queima de combustível. Os fornos a cadinho possuem
limitações físicas quando se deseja produzir altas faixas temperatura, devido a isso,
eles são ideais para fundir metais não ferrosos. Sendo assim, eles são viáveis para
produção de baixa escala em empresas de pequeno porte, ou em laboratórios de
pesquisas quando se quer analisar comportamento de metal fundido, estudo da
chama de combustão, teste de cadinhos e revestimentos térmicos. É importante
salientar que os fornos a cadinho possuem dispositivos importantes que trabalham
em conjunto para fornecer uma boa eficiência. Além do queimador, eles necessitam
de cadinho, ferramentas de manuseio para inserção e retirada do cadinho, tampa de
vedação, base de apoio e revestimento térmico refratário (OLIVEIRA, 2013).
Esse trabalho apresentará um forno a cadinho de baixo custo que foi
construído com o intuito de promover a fusão de metais, servindo de câmara de
combustão para um queimador a gás. O comportamento dinâmico do forno quando
o metal se funde é relatado. Além disso, o desempenho do revestimento térmico de
baixo custo utilizado no procedimento, assim como, todos os outros dispositivos
utilizados para proporcionar o funcionamento ideal do forno são relatados no
trabalho.
1.1. Objetivos:
Esse trabalho tem como objetivo principal construir um forno a cadinho fixo de
baixo custo para fundir metais não ferrosos, que serão posteriormente vazados em
um molde de areia verde para fabricação de peças utilizando material sucateado
como matéria-prima de fundição.
15
1.1.2. Objetivos Específicos:
1.2. Justificativas:
16
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Figura 2.1- Custo energético do processo de fundição dos metais (Adaptado de BCS, 2005)
17
A fusão do metal é uma fase muito importante no processo de fundição de
metais. Depois da preparação de um molde o metal fundido deve ser vazado para
da origem a uma peça, sendo que para preparação do metal fundido, é necessária a
utilização de fornos de fusão. É importante salientar os diferentes fornos usados nos
processos de fundição e a temperatura de fusão dos metais e ligas, como mostrado
na tabela 2.1 (KARUNAKAR, 2009).
18
2.1.1. Preparação do metal para fusão
19
porque requerem pré-aquecimento do fundido para manter a temperatura de
vazamento desejada. Além disso, a perda substancial de radiação pode ocorrer a
partir do topo e dos lados da panela. Em estudos recentes, pesquisadores notaram
que as perdas de radiação para o aço ocorrem predominantemente a partir dos
lados da panela porque a superficie de escória atua como um isolante natural para a
superfície superior. Esta constatação reforça a necessidade de melhorar material
refratário para panelas de transferência de fundição de aço (BCS, 2005).
20
interações com metais e escorias, conservando suas propriedades estruturais e
físico-químicas, além de reduzir as perdas térmicas nos dispositivos onde serão
utilizados (COTTA; RODRIGUES, 2014).
É necessário ressaltar a importância da matéria-prima refratária. Sendo que,
as propriedades químicas e físicas essenciais de uma matéria-prima definem as
propriedades finais do produto refratário. A base dos produtos refratários é formada
pelos seguintes óxidos: alumina (Al2O3), magnésia (MgO), sílica (SiO2), zircônia
(ZrO2), cal (CaO), e óxido crômico (Cr2O3) (COTTA; RODRIGUES, 2014).
2.2.1 Propriedades
a) Densidade/Porosidade
b) Resistência Mecânica
21
O mesmo autor, afirma que a resistência à flexão à temperatura ambiente
(RFTA) é a condição que garante a aplicação de refratários sujeito a esforços mais
complexos.
d) Condutividade Térmica
22
2.2.2. Tipos de Refratários
a) Refratário Silicioso
b) Refratário de Alumina
23
devido sua resistência elevada em atmosfera oxidante e redutora. A alumina é
amplamente utilizada em indústrias de processamento de calor, sendo utilizada em
construção de fornos de funcionamento de até 1850˚C (UNEP, 2006).
d) Refratário de Sílica
e) Refratário de Magnesita
24
sua resistência à escória é muito alta principalmente para escórias ricas em ferro
(UNEP, 2006).
f) Refratário de Zircônio
2.3. Fornos
25
A utilização dos fornos de fundição é essencial na indústria siderúrgica, que é
o setor básico de produção de aço e ferro fundido, a partir do minério de ferro. O
Brasil é o 9º maior produtor de aço no mundo, o que o coloca em uma posição
estratégica no cenário mundial. Em 2012, foram produzidos cerca de 34,5 milhões
de toneladas de aço, e o setor foi responsável por 4% do PIB (Produto Interno Bruto)
do país. Ainda, o parque produtor de aço está instalado em dez estados. Entre eles,
destacam-se os da Região Sudeste (Espírito Santo, Minas Gerais, Rio de Janeiro e
São Paulo), que respondem por 94% do aço produzido no país. O Brasil tem o maior
parque industrial de aço da América do Sul, composto por 29 usinas, sendo o maior
produtor da América Latina e ocupando o 7º lugar como exportador de aço.
Entretanto, o parque brasileiro é relativamente novo e passa por um processo de
atualização tecnológica constante (PWMBRASIL, 2012).
Portanto, é perceptível a necessidade de equipamentos que possam suprir a
demanda industrial, possibilitando uma produção em alta escala e de boa qualidade.
Os principais equipamentos para fusão de metais nos processos de fundição são o
forno elétrico de indução, o forno elétrico a arco, o forno a cadinho o forno cubilot e o
alto-forno. Sendo que cada um destes tem uma função específica, que depende do
nível de produção e do controle metalúrgico do processo.
O forno a arco elétrico consiste numa carcaça cilíndrica de aço, com sua parte
inferior, chamada de soleira, constituída por um revestimento refratário de
característica básica ou acida. A parte superior do forno, chamada de abóbada, e as
laterais são revestidas de tijolos refratários tipo silicioso. Na figura 2.3 é possível
observar o formato e os componentes de um forno elétrico a arco (CHIAVERINI,
vol.2, 1986).
26
Figura 2.3- Forno elétrico a arco (Chiaverini, vol.2,1986)
27
Os fornos elétricos a arco são dimensionados em termos do diâmetro da
carcaça, sendo que isso determina a capacidade em toneladas do metal líquido do
forno, onde um forno com diâmetro de 3,35 metros tem uma capacidade de 22 a 26
toneladas de sucata, por exemplo. A produção por hora depende da energia
disponível, em média, a produção de 1 t/h exige cerca de 1000 kVA de capacidade
de transformador (CHIAVERINI, vol.2, 1986). A tabela 2.3 mostra as vantagens e
limitações proporcionadas pelo forno elétrico a arco.
b) Forno a indução
28
Figura 2.5- Princípio de funcionamento do forno a indução (Karunakar, 2009)
29
Ainda, Oliveira (2013) afirma que o forno a indução pode ser acoplado a um
mecanismo de fusão a vácuo, sendo um sistema altamente eficiente no processo de
desgaseificação, que é o processo de retirada das proporções de hidrogênio e de
outros gases presentes durante a fusão do metal, sendo assim, a fusão a vácuo é o
melhor sistema para eliminação de impurezas gasosas, o que garante uma melhoria
nas propriedades finais dos metais. A fusão a vácuo é essencial para fundir metais e
ligas altamente reativas com oxigênio e outros gases, como o uranio e o titânio por
exemplo.
A figura 2.7 mostra o sistema de forno à indução acoplado a um sistema de
depuração a vácuo e na tabela 2.4 é descrito as vantagens e limitações do forno a
indução.
.
a) Alto-Forno
31
Na parte inferior do forno, chamada de zona de fusão, a parte mais quente do
forno, ocorre uma redução direta do ferro, pois partes do minério de ferro se
liquefazem e entram em contato com o coque que funciona como redutor, a
penetração do carbono no ferro faz com que o ponto de fusão se reduza de 1539 ˚C
para uma faixa entre 1100 e 1200 ˚C. A equação 2.2 é a simplificação de todos os
processos que acontecem no alto-forno, sendo que os ingredientes principais são
minério e coque e os produtos principais são ferro e gás carbônico.
(2.2)
Grande parte do calor produzido é gasto para fundir o material, produzindo
ferro-gusa liquido e escoria liquida. O material líquido goteja através do coque em
brasa e acumula-se no cadinho. Como a densidade da escória resultante é inferior à
do ferro gusa, então ela funciona como camada protetora para o metal fundido,
sendo assim, não há o risco de reoxidarão do produto metálico. A escória, produzida
em toneladas aproximadamente iguais ao do ferro gusa, é um material de baixo
valor agregado, sendo que sua baixa densidade e estrutura irregular permite que
seja reaproveitada para o uso em construções leves de concreto. For fim, o
resultado do processo em alto-forno é um ferro rico em carbono, na faixa entre 2,5 e
4% de C, que não pode ser soldado nem forjado. Posteriormente a esse processo, o
teor de C, no ferro gusa, deve ser reduzido abaixo de 1,7% para que ele possa ser
utilizado na produção do aço (ISENMANN, 2008).
b) Forno Cubilot
O forno cubilot é ideal para a fusão de ferro fundido, pois as gotas de metal
fundido ligam-se diretamente com o coque criando um fluxo durante a descida,
saturando o ferro liquido com carbono e refinando o metal produzido (BCS, 2005).
O cubilot contribui pouco na refinação do metal. A composição final do metal
fundido é em função da carga inicial. As proporções dos metais colocados no forno
devem ser calculadas a fim de assegurar um produto uniforme e previsível. Esses
cálculos são baseados no conhecimento das quantidades de carbono, silício,
manganês, fosforo e enxofre no ferro gusa, na sucata e na natureza das reações
que tem lugar no cubilot (OLIVEIRA, 2013).
O cubilot não produz um material de grande uniformidade, em ralação a
composição química. Ainda, é difícil manter o controle metalúrgico, sendo que, esse
tipo de forno é, normalmente, utilizado para fundir peças que resultem em menor
qualidade superficial (OLIVEIRA, 2013).
33
A tabela 2.5 indica as vantagens e limitações do forno cubilot.
34
Figura 2.10- Fornos a cadinho (Oliveira, 2013)
35
Figura 2.12- Esquema de retirada do cadinho (Oliveira, 2013)
b) Tipos de cadinhos
38
A tabela 2.8 informa a qualidade dos cadinhos diante das propriedades
necessárias para uma boa eficiência no momento da fundição e a tabela 2.9 mostra
a aplicação dos cadinhos de acordo com as formas de energia utilizadas para fundir
o metal.
2.4.2. Tenaz
2.4.3. Fluxos
40
Fluxos de modificação são particularmente agressivos aos cadinhos, pois
penetram nas paredes, causando expansão com múltiplas trincas. Também, em
temperaturas muito mais altas, o fluxo combina com o verniz do cadinho, reduzindo
consideravelmente seu ponto de fusão tomando-o muito líquido. Nesta etapa ocorre
uma erosão externa muito rápida. A penetração de fluxo também toma o cadinho
mecanicamente mais fraco. Os fluxos de limpeza colocados nos cadinhos antes da
carga fundem bem antes do metal o que pode causar erosão interna da base e das
paredes inferiores do cadinho. Para diminuir ao máximo esta erosão interna, deve
ser usado um fluxo na forma de pó e pulverizado por cima da carga quando esta
começar a derreter. Na figura 2.15 é possível notar os danos que podem ser
causados pelo uso excessivo de fluxo (SOCIESC, 2008).
Figura 2.15- Danos causados pelo uso excessivo de fluxo (SOCIESC, 2008)
2.4.4. Queimadores
41
a) Queimadores operados com combustíveis gasosos
42
Figura 2.17- Queimador a gás do tipo queima direta (Garcia, 2002)
43
Figura 2.18- Bocal atomizador com fluxo auxiliar (Bizzo, 2008)
45
operacionais qualificados. Por exemplo, em pequenas caldeiras tubulares de hotéis,
hospitais ou pequenas indústrias (MONTEIRO JUNIOR, 2008).
d) Queimadores multicombustiveis
46
3. MATERIAIS E MÉTODOS
47
3.1. Construção do Forno Cadinho
que esse material é capaz de resistir ao peso do forno e a temperatura quando ele
estiver em trabalho de fusão. Na base do perfil foram fixados, através de soldagem,
quatro rolamentos para facilitar e auxiliar no deslocamento do forno, quando
necessário. A utilização de rolamentos, também, se deve pela sua capacidade de
resistir ao peso do forno. A figura 3.2 exibe as descrições relatadas.
48
Figura 3.3- Tubo de aço carbono Figura 3.4- Cadinho
Figura 3.5 - Tonel utilizado como base Figura 3.6- Corte na parte superior
de sustentação do forno do tonel
49
Figura 3.7- Furo feito no tonel para a passagem do tubo do queimador
50
sendo mexida junto a terra até criar uma massa consistente. Por fim, foi
acrescentado o cimento a mistura até que a massa se tornasse homogênea. [13]
A utilização do açúcar é essencial, pois ele tem a capacidade de retardar as
reações de hidratação da mistura, sendo que a massa pode apresentar rachaduras
durante o processo de perda de água, por evapotranspiração e hidratação, que
ocorre durante a secagem no material. [1]
Para criar um formato circular no revestimento do forno, utilizou-se um balde
cilíndrico de 300 mm de diâmetro para servir de tubo gabarito. Após a sua inserção,
os tijolos foram colocados verticalmente lado a lado, com a argamassa entre eles
para uni-los, como mostra a figura 3.8.
É importe salientar que a montagem da parede do forno foi feita com o bico
do tubo do queimador posicionado no local em que ele atuará no momento da
combustão, já que o queimador deve passar tangencialmente entre o cadinho e a
parede do forno.
Utilizando o processo análogo, foi feito a segunda parte da parede, sendo
posicionada acima da primeira camada de tijolos, conforme apresentado na figura
3.9.
51
Figura 3.9- Montagem da parte superior da parede
Após o revestimento ser passado em toda a parede, foi necessário criar uma
folga 50 mm entre o local de fixação do cadinho e a parede. Para realização dessa
etapa, foi preciso criar um tubo gabarito de 210 mm de diâmetro utilizando uma
chapa de aço como molde, sendo posteriormente fixada no interior do forno para
criar a folga adequada, como exibido na figura 3.10.
52
durante o processo de perda de água. A figura 3.11 mostra a parede do forno ao fim
da montagem.
Foi preciso, ainda, construir uma base de sustentação para o cadinho. Para
realização dessa etapa, foi utilizado um pedaço de chapa de aço para fazer o molde
da base, sendo que esta deve possuir um diâmetro um pouco maior do que o da
base do cadinho. Portanto, dessa maneira, foi construída e fixada no fundo do forno
uma base de 120 mm de diâmetro e 50 mm de altura. A figura 3.12 retrata a base
descrita.
53
Para concluir a construção do forno cadinho foi feito uma tampa de vedação
para aprisionar, em volta do cadinho, à chama promovida pelo queimador e reduzir a
entrada de óxidos que possam prejudicar a qualidade do metal fundido.
Para realização dessa etapa foi utilizada uma placa de fibra cerâmica, onde
foram traçados dois círculos com o diâmetro igual ao do forno, como mostrado na
figura 3.13. Logo, os locais traçados foram cortados, e também, foi feito um furo de
100 mm em cada pedaço de placa, sendo que esse furo será a abertura por onde
serão inseridos os metais, durante o processo de fundição. Ainda, as placas foram
unidas por seis pedações de arame, sendo que em dois deles foram feitos laços
para servir de alça para remoção da tampa durante a fundição, como mostrado na
figura 3.14.
54
Após a construção do forno foi necessário efetuar testes para avaliar as
condições dos materiais utilizados. Na realização dessa etapa foi utilizado um
voltímetro com entrada para termopar tipo k, fabricado pela Minipa®, para medir as
temperaturas alcançadas no interior da câmara e na parte externa do forno. Esse
termopar é ideal para esse tipo de teste, tendo em vista que ele é um tipo de sensor
recomendado para operações em uso continuo em atmosferas oxidantes, além de
ser adequado para realizar medições continuas até 1260 ˚C. [17]
Na figura 3.15 é exibido como foi feita a instalação do dispositivo para que ao
fim dos testes fosse possível obter conclusões da eficácia do forno a partir das
temperaturas máximas encontradas no interior da câmara, no costado do forno e na
tampa.
55
4. RESULTADOS
56
Durante a fusão do metal, a remessa de metal introduzida inicialmente no
cadinho funde e reduz seu volume, deixando espaço livre e possibilitando a inserção
de mais alumínio. A figura 4.3 ilustra a etapa descrita.
Ao finalizar a fusão do metal, a tampa foi retirada e com o auxilio das tenazes
foi feita a retirada do cadinho do forno, como mostra a figura 4.4.
Por fim, foi feito o vazamento do metal fundido sobre um molde, como
mostrado na figura 4.5.
57
4.2. Temperatura interna máxima
58
fundir cobre é necessário um tempo em torno de 20 minutos com o forno operando
continuamente, já a temperatura para promover o vazamento desse tipo de metal é
atingida em 25 minutos. Devido a essa restrição, é necessário buscar um queimador
que possa promover uma maior combustão, e assim, gerar uma temperatura interna
maior para facilitar a fusão de metais com pronto de fusão relativamente elevado,
como o do cobre, que entre os metais não ferrosos é o que necessita de maior gasto
energético e mais tempo para ser completamente fundido. A troca do combustível, o
aumento da vazão e a utilização de botijões em paralelo seriam alternativas viáveis
para aprimorar o desempenho do sistema e torna-lo, assim, mais eficaz.
Obteve-se êxito no design circular da parede, sendo que durante os testes
notou-se que a chama, promovida pelo queimador, manteve estabilidade e
apresentou circularidade durante o processo, garantindo, assim, a uniformidade da
temperatura no interior do forno. A parede suportou razoavelmente a alta
temperatura, visto que após o experimento notou-se a presença de algumas
rachaduras no seu revestimento refratário, em consequência disso algumas
alternativas podem ser praticadas para melhorar o seu desempenho como a
utilização de uma argamassa composta por óxidos de alumina ou magnésia, que
dariam maior resistência ao isolamento.
Portanto, o forno desenvolvido exerceu uma atuação eficiente ao ser utilizado
como câmara de combustão do queimador a gás para fundir sucatas de alumínio.
Porém, alguns empecilhos como à falta de um soprador com maior vazão e um
revestimento refratário de melhor qualidade impediram que temperaturas superiores
a 1250 ˚C fossem alcançadas.
59
Ainda foi possível medir a temperatura na borda da tampa, onde foi
encontrada uma temperatura de 200 ˚C. Esse valor de temperatura indica que uma
boa quantidade de calor esta sendo perdida para o meio externo devido à presença
de uma razoável condutividade térmica da tampa, sendo que isso pode diminuir
consideravelmente a eficiência de operação do forno, além disso, ao final do
experimento notou-se a presença de rachaduras em torno da sua superfície e o
desprendimento de fiapos da fibra durante o aquecimento. Esses problemas
surgiram devido à fina espessura da fibra cerâmica utilizada na confecção da tampa.
Esses empecilhos podem ser resolvidos mudando a tampa de fibra cerâmica por
uma tampa de camada grossa de cimento refratário.
Portanto, o revestimento refratário mostrou-se eficiente por diminuir a
transferência de calor com o meio, desta maneira fez com que a maior parte da
energia ficasse armazenada no interior do forno. Já a tampa refratária se mostrou
frágil para trabalhos contínuos, tendo em vista que o contato direto com a chama
provocou defeitos irreparáveis em sua estrutura.
60
Tabela 4.1- Custo com materiais utilizados
Custo Custo
Materiais Unidade Quantidade
Unitário (U$) Parcial (U$)
Tonel de aço 200
Peça 1 9,37 9,37
litros (usado)
Pintura para o
– – 6,25 6,25
perfil
61
5. CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
5.1. Conclusões
Foi possível detectar, ao fim do projeto, que algumas melhorias podem ser
feitas para aumentar o desempenho do forno e do queimador. Sendo assim, são
indicadas a seguir sugestões para eventuais mudanças no projeto que possibilitem
melhorias no sistema de fundição.
62
– Substituição do soprador por um de maior capacidade para aumentar a
vazão de ar.
– Mudança de combustível do queimador, sendo que o gás GLP pode ser
substituído por óleo diesel ou combustão em modo “dual”, após algumas
modificações neste, promovendo assim uma maior combustão com maior
temperatura interna e facilitando a combustão de metais com maior ponto de fusão
como o cobre.
– Mudança do revestimento refratário do forno por uma nova argamassa
refrataria acrescentando na mistura óxidos como alumina, magnésia e sílica, com o
intuito de aumentar a refratariedade da parede do forno, ou o uso de dupla camada
com o uso na camada externa de manta em fibra cerâmica, reduzindo assim o peso
do forno.
– Mudança do cadinho de aço carbono por um cadinho de carbeto de silício,
sendo que o cadinho de aço carbono, apesar de possuir alto ponto de fusão, pode
apresentar fragilidades após sucessivos aquecimentos, já o cadinho de carbeto de
silício apresenta propriedades mais adequadas a fundição de metais não ferrosos.
– Elaboração de tampa de vedação mais espessa e com maior resistência
mecânica, sendo a tampa feita de fibra cerâmica substituída por uma tampa feita de
concreto refratário.
63
REFERÊNCIAS
64
13. OLIVEIRA, Bruno Ferraz de. Fundição. Belém, PA: Rede e-Tec Brasil, 2013.
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