Edvânia Da Silva Santos

UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS – UFG
REGIONAL CATALÃO – RC
CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM TRATAMENTO DE MINÉRIOS - CETM
EDVÂNIA DA SILVA SANTOS
APLICAÇÃO DA GESTÃO POR PROCESSO EM TRATAMENTO DE MINÉRIO

FLOTAÇÃO DE ZINCO E CHUMBO
CATALÃO / GO.
Novembro de 2015.
APLICAÇÃO DE GESTÃO POR PROCESSO EM TRATAMENTO DE

MINÉRIO – FLOTAÇÃO DE ZINCO E CHUMBO
Monografia apresentada ao
curso de especialização em
Tratamento de Minérios da
Universidade Federal de Goiás
– UFG, como requisito parcial
para obtenção do título de
Especialista em Tratamento de
Minérios.
Orientador: Prof. Dr. André Carlos Silva
CATALÃO / GO.
Novembro de 2015.
FICHA CATALOGRÁFICA
FOLHA DE APROVAÇÃO
Aplicação de gestão por processo em tratamento de minério – flotação de

zinco e chumbo
Monografia apresentada à Universidade Federal de Goiás – UFG, como requisito

parcial para obtenção do grau de Especialista em Tratamento de Minérios.
BANCA EXAMINADORA
_________________________________________
Prof. M. Sc. Antônio Nilson Zamunér Filho
_________________________________________
Profa. M.Sc. Elenice Maria Schons Silva
_________________________________________
Prof. Dr. André Carlos Silva (orientador)
Aprovado em ___/___/___
RESUMO
Melhorar processos é uma ação básica para as organizações responderem às

mudanças que ocorrem constantemente em seu ambiente de atuação e para manter
o sistema produtivo competitivo. No que tange os processos que envolvam tratamento
de minério, cujos fenômenos físico-químicos precisam ser observados, é
extremamente importante que se faça análises de uma maneira sistemática e
estruturada. A Qualidade Total sempre se preocupou com processos, pois para ela
um processo é uma sequência de atividades realizadas sobre um objeto de interesse
qualquer, interno ou externo. As técnicas de melhorias baseadas em processos foram
amplamente difundidas através de práticas como Controle Estatístico de Processo,
certificação nas normas ISO 9001, entre outros. Esta pesquisa teve como objetivo
utilizar técnicas de gestão por processos visando à otimização do processo de
flotação. Os resultados evidenciaram que a implantação da gestão por processo, de
maneira sistematizada, contribuiu significativamente para o processo de flotação de
chumbo e zinco com a adequação dos controles das variáveis que interferiam na
qualidade final dos produtos gerados.
Palavras-chave: Tratamento de Minérios; Gestão por Processo; Qualidade.

ABSTRACT
Improving processes is a basic action for organizations to respond to changes that

occur constantly in their environment of operation and to keep competitive the
production system. The Total Quality has always been concerned with processes,
because for her the process is a sequence of activities performed on an object of
interest any internal or external. The technical improvements based processes were
widely disseminated through practices such as Statistical Process Control, ISO
certification in 9001 among others. This research aimed to use process management
techniques aiming at optimizing the flotation process by using a managed process.
The study showed that using the BPM methodology and tools of quality is possible to
analyze the whole process, checking the possible flaws in the procedure and through
the flowchart to identify and better organize this process. The results showed that the
implementation of a management process, a systematic way, contributed significantly
to the process of flotation of lead and zinc with the adequacy of controls for variables
that interfered with the final quality of the products generated.
Keywords: Business Process Management; Quality; Continuous improvement.

LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 - Gráfico de Pareto ...................................................................................... 17

Figura 2 - Exemplo de histograma ............................................................................ 19
Figura 3 - Diagrama de Causa e Efeito, espinha de peixe ou diagrama Ishikawa .... 20
Figura 4 - Exemplo Cartas de controle para amplitude (R-Chart) ............................. 23
Figura 5 - Exemplo de um gráfico de controle ........................................................... 24
Figura 6 - Exemplo de Fluxograma ........................................................................... 25
Figura 7 - Exemplo: Matriz Esforço Impacto.............................................................. 26
Figura 8 - Fluxograma típico de tratamento de minério ............................................. 33
Figura 9 - Célula de flotação convencional ............................................................... 36
Figura 10 - Exemplo de máquina de flotação ............................................................ 37
Figura 11 - Coluna de flotação .................................................................................. 39
Figura 12 - Triângulo dos reagentes de flotação interagindo com a mineralogia ...... 41
Figura 13 - contato bolha de ar/superfície do mineral ............................................... 43
Figura 14 - Macrofluxograma da Empresa ................................................................ 46
Figura 15 - Fluxograma das variáveis flotação chumbo ............................................ 51
Figura 16 - Fluxograma das variáveis flotação de zinco ........................................... 51
Figura 17 - Fluxograma do Processo de Flotação..................................................... 52
Figura 18 - Foto das células convencionais do circuito de flotação de chumbo ........ 55
Figura 19 - Foto das células convencionais do circuito de flotação zinco ................. 57
Figura 20 – Carta de controle estatístico da variável pH na célula Rougher chumbo
.................................................................................................................................. 59
Figura 21 - Carta de controle estatístico do teor de chumbo no concentrado final.... 59
Figura 22 - Carta controle estatístico para o percentual de recuperação de chumbo
.................................................................................................................................. 60
Figura 23 – Carta de controle estatístico para o teor de zinco no concentrado final. 61
Figura 24 - Carta controle estatístico para recuperação de zinco ............................. 61
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Matriz de priorização ............................................................................... 47

Tabela 2 - Matriz de priorização das variáveis da flotação de chumbo .................... 49
Tabela 3 - Matriz de priorização das variáveis da flotação de zinco ......................... 50
Tabela 4 - Comparação no consumo de reagentes .................................................. 62
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
CMM Companhia Mineira de Metais

GPP Gestão por Processo
GQT Gestão da Qualidade Total
ISO International Organization For Standardization
NR Norma Regulamentadora
PCP Planejamento e Controle de Produção
PDCA Plan, Do, Check, Act
PIMS Process Information Management System
SDCA Standandize, Do, Check, Act
SGQ Sistema de Gestão da Qualidade
TI Tecnologia da Informação
TQC Total Quality Control
UGB Unidade Gerencial Básica
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................................. 7
2 OBJETIVOS .................................................................................................................................. 9
2.1 OBJETIVO GERAL .............................................................................................................. 9
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .............................................................................................. 9
3 JUSTIFICATIVA ......................................................................................................................... 10
4 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................................................... 11
4.1 HISTÓRICO DA QUALIDADE .......................................................................................... 11
4.2 QUALIDADE ........................................................................................................................ 12
4.3 VISÃO GERAL DA ISO 9001 ........................................................................................... 13
4.4 FERRAMENTAS DA QUALIDADE .................................................................................. 14
4.4.1 Diagrama de Pareto ................................................................................................. 17
4.4.2 Histograma ................................................................................................................. 18
4.4.3 Diagrama de Causa e Efeito .................................................................................. 19
4.4.4 Brainstorminig .......................................................................................................... 21
4.4.5 Carta de Controle ..................................................................................................... 22
4.4.6 Gráfico de Controle.................................................................................................. 23
4.4.7 Fluxograma ................................................................................................................ 24
4.4.8 Matriz de Esforço Impacto ..................................................................................... 26
4.5 PROCESSOS ..................................................................................................................... 27
4.6 GESTÃO POR PROCESSO ............................................................................................. 28
4.7 MINERAÇÃO ....................................................................................................................... 30
4.8 TRATAMENTO DE MINÉRIO .......................................................................................... 32
4.9 FLOTAÇÃO ......................................................................................................................... 34
4.9.1 Principais processos de flotação......................................................................... 34
4.9.2 Equipamentos processo de flotação .................................................................. 36
4.9.3 Reagentes de flotação ............................................................................................ 41
5 METODOLOGIA......................................................................................................................... 46
5.1 MAPEAMENTO GLOBAL DO PROCESSO E PRIORIZAÇÃO .................................. 46
5.2 ELABORAÇÃO DE FLUXOGRAMAS COM O MAPEAMENTO DO PROCESSO .. 48
6 RESULTADOS E DISCUSSÃO ............................................................................................... 58
7 CONCLUSÃO ............................................................................................................................. 63
7
1 INTRODUÇÃO
A empresa que tem a certificação ISO (International Organization for Standardization)

é reconhecida mundialmente tendo uma forma diferenciada no mercado globalizado.
Quando a empresa realiza a implantação dessas normas consegue demonstrar para
seu cliente a ideia de confiabilidade, qualidade e capacidade de atender a demanda,
seguindo os padrões das normas, respeitando as especificações técnicas e requisitos
mundiais, uma vez que a ISO segue os padrões internacionais.
Para alcançar os propósitos estabelecidos pelos padrões da ISO, qualquer

organização produtiva, seja pública, privada ou de terceiro setor, tem, sem exceção,
que coordenar suas atividades. Os mecanismos de coordenação do trabalho estão
intrinsecamente relacionados à forma como os recursos e as atividades estão
projetados, ao modo como essas atividades são geridas no dia a dia e aos meios
pelos quais a organização irá gerar o aprendizado e promover as melhorias nas
operações e na forma de coordenação do trabalho em si. Assim, gerir processos é útil
para qualquer tipo de organização, já que a necessidade de coordenar deriva
exatamente da própria ação de dividir e organizar o trabalho em si.
Com intuito de atender os requisitos da ISO, este trabalho propôs-se a implantar

melhorias no processo de flotação de zinco e chumbo de uma mineradora, utilizando
a metodologia de Gestão por Processo (GPP), tendo em vista o potencial de perdas
que podem ocorrer nesta importante etapa de tratamento mineral como por exemplo,
retrabalho, perdas físicas, contaminação de materiais, consumo excessivo de insumos
de produção e etc.A metodologia de Gestão por Processos (GPP) é utilizada para
“ampliar” a visão dos processos dentro da organização buscando eficiência, a redução
de custos e melhorar a qualidade do produto, conferindo-lhes: padronização,
estabilidade, previsibilidade e maior satisfação daqueles que o utilizam. A GPP
engloba o monitoramento e controle necessariamente de: a) variáveis de entradas de
um processo X; b) monitoramento das variáveis de saída Y; c) papéis e
responsabilidades para atuações.
Diante deste contexto, busca-se neste estudo, mostrar a evolução que se obtêm nos
resultados de um processo de concentração de minérios por meio de flotação. O
controle das variáveis de entrada de forma sistemática em uma flotação de minério
garante que o produto final esteja de acordo com as especificações solicitadas pelos
clientes. Aperfeiçoar processos é uma ação básica para que as organizações
repliquem as mudanças que ocorrem constantemente em seu ambiente de atuação e
para manter o sistema produtivo em constante evolução.
8
9
2 OBJETIVOS
Neste item são abordados os objetivos geral e específicos deste trabalho.
2.1 OBJETIVO GERAL
Utilizar técnicas de gestão por processos visando à melhor adequação, controle,

monitoramento e melhorias no processo de flotação de uma empresa de mineração
de chumbo e zinco.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Realizar o mapeamento do processo de flotação identificando as variáveis que

interferem nos resultados;
 Desenvolver fluxogramas dos processos;
 Definir as variáveis de processo que são controladas e monitoradas;
10
3 JUSTIFICATIVA
Gerenciar processos é um fator de suma importância para qualquer tipo de

organização, já que a necessidade de se desenvolver e de coordenar deriva
exatamente da própria ação de dividir e organizar o trabalho em si. Certamente,
quanto maior é a complexidade da coordenação do trabalho através do sistema
produtivo, maior será a necessidade de se desenvolver a capacidade de gerenciar
processos. Essa capacidade tem sido vista atualmente no mundo do negócio, como
uma forma eficaz de promover integração, dinâmica, flexibilidade e inovação no
âmbito organizacional. Tal fator pode proporcionar paridade e/ou vantagem
competitiva.
.A relevância do trabalho está relacionada à premissa de que melhorar processos é

uma ação básica para as organizações responderem às mudanças que ocorrem
constantemente em seu ambiente de atuação e para mantê-las mais competitivas.
Para isso deve-se adotar mecanismos e procedimentos claros e bem definidos para
um gerenciamento eficaz e que possibilite:
a) Conhecer o processo estudado através do registro histórico das variáveis

influentes no processo, ou seja, possuir alguma forma de medição com
indicadores de desempenho;
b) Identificar e solucionar as vulnerabilidades do processo com auxílio de
ferramentas e análise estatística dos dados medidos que permitam identificar
a relações de causa e efeito dentro do processo estudado;
c) Reduzir e otimizar custos de tratamento de minério com a implantação de
melhorias e acompanhamento efetivo destas.
A metodologia GPP é uma grande aliada para a gestão do negócio, pois ajuda a definir
ações para a melhoria dos processos de tratamento de minério. Este método mapeia
e ajuda a definir indicadores de desempenho para cada uma das etapas mapeadas.
Embora seja um programa de médio a longo prazo os resultados podem ser vistos a
partir do momento em que se identifica e monitora as variáveis chaves para o processo
estudado.
11
4 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
4.1 HISTÓRICO DA QUALIDADE
Segundo Lucinda (2010) a qualidade passou a ser muito importante para as

organizações a partir do advento da produção em larga escala (produção em massa).
A partir da década de 20, a qualidade passa a ser vista como uma função gerencial,
distinta das outras funções da organização. Ao longo da história, a qualidade é
marcada por determinados padrões que passam a definir as chamadas eras da
qualidade. A Era da inspeção, anos 20, estava voltada para a linha de produção.
A inspeção era realizada a partir do produto pronto; existiam incertezas quanto à

qualidade dos produtos, a inspeção, produto a produto, não era suficiente para
atender a uma demanda crescente.
A inspeção do produto final limitava-se a descobrir defeitos, relegando a um plano

secundário a questão da prevenção de defeitos. Na Era do Controle estatístico da
qualidade, anos 30 e 40, o foco passou a ser o desempenho e a qualidade do
processo, W.A.Shewhart estatístico norte-americano cria um sistema para mensurar
a variabilidade na linha de produção que ficou conhecido como controle Estatístico do
processo, uso da estatística como ferramenta de controle da qualidade, inspeção por
amostragem e aparecimento do setor de controle da qualidade nas organizações
(LUCINDA, 2010).
O controle da qualidade total, anos 50 era marcado pela padronização, garantia para
o consumidor de que o produto seguia certos padrões. A qualidade passa a ser
responsabilidade de toda a organização, mudança do foco no produto ou serviço para
o foco no sistema (sistema da qualidade), abordagem de longo prazo, baseada na
medida da satisfação dos clientes ( Era da gestão da qualidade total). A partir dos
anos 80, com a crescente globalização da economia e o acirramento da competição
pelos mercados consumidores, as empresas passaram a conduzir suas ações
considerando: os mercados, a satisfação dos clientes e o conhecimento e habilidade
dos seus funcionários. A qualidade passa a ser o requisito necessário para a
sobrevivência das organizações em longo prazo, dentro de um contexto de mercado
altamente competitivo (LUCINDA, 2010).
12
De acordo com Lucinda:
“As diferentes eras da qualidade nos mostram que, ao longo dos anos, em
função das mudanças econômicas e sociais, os conceitos e ferramentas da
qualidade foram se aprimorando para se adaptar a novas realidades. O
importante é notar que muitos dos princípios de todas as eras estão presentes
na gestão da qualidade total. Os princípios não foram se anulando. Foram se
aprimorando e se somando”(LUCINDA, 2010; p 6).
Como se observa, cada Era teve seu fim específico. Com o passar do tempo, novas
exigências foram se impondo, havendo um aprimoramento das ferramentas que
visavam à qualidade nas organizações.
Para Moura et al. (2008, apud MARTINS, 2003), foi a partir do ano de 1950 que surgiu
à qualidade no Brasil. Já nos anos 80, o Governo da época deu início ao
desenvolvimento de vários programas de qualidade, sendo que o seu principal
objetivo era que as empresas brasileiras, privadas e públicas, tivessem condições de
ter a competitividade como uma estratégia de desenvolvimento, com práticas voltadas
para a qualidade e produtividade, tendo a oportunidade de inovar a capacitação
tecnológica e a gestão empresarial.
4.2 QUALIDADE
A palavra qualidade faz parte do dia-a-dia e desempenha papel importante em todos

os tipos de organização e em muitos aspectos da vida das pessoas. A ideia da
qualidade tem uma história muito antiga. Dos filósofos gregos aos chineses, dos
renascentistas aos engenheiros e fabricantes da Revolução Industrial, muitas
pessoas, no campo do pensamento e da ação, ocuparam-se do assunto.
Nesse aspecto, a qualidade teria que ser embutida no produto ou serviço desde o
começo, a partir dos desejos e interesses do cliente.
Sob o ponto de vista de Araújo (2009), qualidade significa:
(...) um conceito que envolve a dimensão humana. Se queremos quantificar

e mensurar, vemos ou provamos a extensão, o concreto de algo, estamos
assim, falando estritamente de quantidade, enquanto que a qualidade
proporciona o valor qualitativo, apontando para uma dimensão de
intensidade. A qualidade torna-se o fator humano aplicado à quantidade, é o
diferenciador humano em relação à busca da perfeição, à consciência, à
participação e à construção de algo.
Segundo Ramos (2012), a palavra qualidade tem sido muito utilizada pela sociedade,
em diversos momentos. Porém, nem sempre se consegue transmitir ao interlocutor a
13
ideia de forma clara do conceito de qualidade e, principalmente, com o significado que

desejamos transmitir.
É importante compreender que a definição de qualidade como atendimento das

exigências dos clientes não é restrita as características funcionais dos produtos ou
serviços. Qualquer pessoa que tenha criança sabe que a qualidade de alguns
produtos que elas compram é, mas associadas a satisfação da posse do que a alguma
propriedade funcional (OAKLAND,1989).
A qualidade envolve diferentes conceitos, que vão desde a liderança até os meios de
controle nos processos produtivos, sejam estes de manufatura ou de serviços. Uma
evolução no conceito de qualidade veio com a necessidade de incorporar os diversos
interesses dos stakeholders de uma organização na busca da excelência em
desempenho. Existem muitas definições para termos qualidade e para o seu uso nas
organizações (CARPINETTI,2010).
É comum ouvir-se dizer que a qualidade é a adaptação às necessidades dos clientes.

A qualidade é a manutenção de todos os clientes satisfeitos. A maioria das pessoas
concorda que qualidade é aquilo que produz satisfação, que está relacionada a um
preço justo, a um produto que funciona corretamente e a um serviço prestado de forma
a superar as expectativas de quem dele faz uso (VERGUEIRO, 2002).
4.3 VISÃO GERAL DA ISO 9001
Segundo Carpinetti (2010), a norma ISO 9001 baseia-se em um modelo de sistema

de gestão, ou seja, estabelece um conjunto de atividades interdependentes, que
interagem formando um sistema de atividades de gestão da qualidade, com o objetivo
comum de gerenciar o atendimento dos requisitos dos clientes na realização do
produto e entrega de pedidos. A partir dessa norma, a ISO criou um procedimento e
certificação de sistema de qualidade. O certificado ISO 9001, que as empresas obtêm
por meio de um processo de auditoria de certificação, é um documento emitido por
um organismo independente que atesta que o sistema produtivo da empresa está
capacitado para gerenciar o atendimento de requisitos dos clientes.
Um indicador da importância da certificação ISO 9001 é dado pelo número de

certificações. Dados estatísticos revelam que até dezembro de 2006 haviam 887.256
certificados emitidos mundialmente. Desses, 28.341 concentravam-se na América do
14
Sul. Dados mais recentes indicam que o Brasil, até março de 2009, havia 10.103
certificados ISO 9001. Além da exigência de mercado para certificação, o sistema da
qualidade ISO 9001 se tornou uma referência importante para as empresas que
desejam melhorar sua capacidade de gerenciar a qualidade, com eficiência e eficácia
no atendimento dos requisitos de seus clientes. Isso porque o modelo de gestão da
qualidade estabelecido pela ISO 9001 requer que a organização estabeleça uma visão
sistêmica de seus processos e atividades de realização de produtos para gerenciar o
atendimento dos requisitos de seus clientes por todo o ciclo do produto (VERGUEIRO,
2002).
A ISO 9001 requer ainda que a organização gerencie seus recursos físicos e humanos
para garantir a eficácia do sistema de gestão da qualidade e que a direção assuma a
responsabilidade pela definição de política da qualidade.
Conforme Lucinda (2010), a ISO 9001 foi editada pela primeira vez em 1987. Ela já
passou por três revisões, em 1994, 2000 e em 2008. A partir da revisão de 2000,
foram eliminadas as certificações ISO 9002 e ISO 9003, mantendo apenas o
certificado ISO 9001 de sistema da qualidade. Outra alteração importante a partir da
revisão de 2000 foi a eliminação da necessidade de documentação de grande parte
do sistema da qualidade, mantendo-se a necessidade de documentação para apenas
seis requisitos. Essa mudança proporcionou vários benefícios, dentre os quais a
simplificação do projeto e principalmente a manutenção do sistema documental da
qualidade, minimizando a burocracia necessária para a manutenção do sistema.
Assim, com a não obrigatoriedade de documentação dos procedimentos, as auditorias

de certificação passaram a buscar outras evidências, mais factuais, da aplicação dos
requisitos da ISO 9001:2008. Dessa forma, as empresas se viram forçadas a tirar do
papel e de fato implementar a gestão da qualidade.
4.4 FERRAMENTAS DA QUALIDADE
Para Montgomery (2009), a gestão da qualidade é uma estratégia para

implementação e gerenciamento da qualidade em toda a organização. O Controle de
Gerenciamento da Qualidade (GQT) começou no início dos anos 80, com as filosofias
de Deming e Juran como ponto central.
15
Interessante ressaltar que o Controle de Qualidade Total é um sistema administrativo

aperfeiçoado no Japão, a partir de ideias americanas introduzidas no país logo após
a Segunda Guerra Mundial. Este sistema é conhecido no Japão pela sigla TQC (Total
Quality Control) (CAMPOS, 2004). Nos Estados Unidos recebe o nome de Total
Quality Management – TQM. No Brasil, o sistema equivalente recebe o nome genérico
de Gestão pela Qualidade Total – GQT, e nomes específicos adaptados à
necessidade de cada organização (SILVA, 1996).
A prática do controle da qualidade, na opinião de Campos (2004) é o cerne do TQC e

obrigação de todos. É um novo modelo gerencial centrado no controle de processo,
objetivando a satisfação das necessidades das pessoas. O controle de qualidade é
abordado sob o enfoque de três objetivos, quais sejam:
- Planejar a qualidade desejada pelos clientes; isto implica um esforço de

localizar o cliente, saber de suas necessidades, traduzir estas necessidades
em características mensuráveis, de tal forma que seja possível gerenciar o
processo de atingi-las; - manter a qualidade desejada pelo cliente, cumprindo
padrões e atuando na causa dos desvios; – melhorar a qualidade desejada
pelo cliente; neste caso é preciso localizar os resultados indesejáveis
(problemas) e utilizar o método de solução de problemas para melhorá-los
(CAMPOS, 2004, p. 45).
Pelo exposto, nota-se que o controle da qualidade fornece ferramentas para a solução
de problemas e melhoria da qualidade dos produtos, de modo a oferecer ao cliente
um atendimento diferenciado, descobrindo as suas necessidades e procurando
satisfazê-las. Qualidade também remete ao cumprimento de padrões no intuito de
afastar os empecilhos e se centrar no produto, atribuindo-lhe as qualidades
necessárias para chegar até o consumidor com o melhor desempenho, pronto para
suprir seus desejos.
Na concepção de Maximiano (2007), o papel da administração da qualidade é

procurar garantir a satisfação do cliente e, ao mesmo tempo, garantir os interesses
econômicos da empresa. Dentro da ideia do TQC, o fator humano desempenha papel
primordial. Feigenbaum dizia que, no final das contas, todo produto ou serviço é
realizado por um par de mãos humanas, e que, portanto, a obtenção da qualidade
depende da participação e do apoio das pessoas.
Qualidade total é um processo que atua de cima para baixo, por irradiação. Não basta
a direção concordar. O exemplo da direção é indispensável, pois tratamos de ganhar
16
a confiança das pessoas, e isto exige transparência na relação com os empregados.

Estes necessitarão ter total conhecimento do resultado de seus esforços para a
organização. A necessidade da transparência pode levar a ter uma filosofia da
empresa, escrita e divulgada, com os objetivos e compromissos. Podemos chegar a
fazer demonstração de resultados e critérios de distribuição do lucro e medidas para
absorção de prejuízos (CARDOSO, 1996).
Nesse viés, percebe-se que para implantar um plano para qualidade total é
indispensável que a direção se disponha para se dedicar a um processo de
autotransformação, revendo seus relacionamentos e modificando seu
comportamento.
Qualidade Total foi aperfeiçoada no Japão, a partir de ideias americanas introduzidas

no país logo após a Segunda Guerra Mundial. O foco do TQC é o ser humano. Desta
forma, tudo é feito em prol da qualidade da pessoa dentro da organização.
Segundo Lucinda (2010) o professor Kaoru Ishikawa, um dos precursores da Gestão

pela Qualidade, afirmava que as aplicações das chamadas “ferramentas da qualidade”
era capaz de resolver cerca de 95% dos problemas organizacionais, pois a
experiência prática tem demonstrado que a aplicação das ferramentas da qualidade
para a solução dos problemas nas organizações resolve, senão todos, a maioria dos
problemas que se apresentam.
As análises, números e informações compõem a base de entendimento e de

resoluções, na busca do melhoramento contínuo dos métodos utilizados nos
processos. Assim, é, portanto, fundamental que haja um cuidado na coleta de dados,
registro e apresentações. Além dos elementos básicos de um sistema da qualidade
que fornece uma estrutura para registros, existe um conjunto de “métodos”,
denominado “as sete ferramentas básicas”: diagrama de Pareto, Histograma,
Diagrama de Causa e efeito, Cartas de controle, Gráficos de controle, Histograma,
Folha de verificação e Matriz de Esforço Impacto. Estas devem ser usadas para
interpretar e maximizar o uso de dados (CAMPOS, 2004).
Os tópicos a seguir, apresentam detalhes sobre as sete ferramentas básicas da

qualidade.
17
4.4.1 Diagrama de Pareto
Conforme mencionado por Carpinetti (2010), o princípio do pareto estabelece que a

maior parte das perdas decorrentes dos problemas relacionados à qualidade de
problemas (por exemplo, 50 problemas relacionados à qualidade), a solução de
apenas oito ou dez destes problemas já poderá representar uma redução de 80 a 90%
das perdas que a empresa vem sofrendo devido à ocorrência de todos os problemas
existentes.
O Pareto é um gráfico de barras que ordena as frequências das ocorrências, da maior

para a menor conforme demonstra na Figura 1, possibilitando a pré-ordenação dos
problemas. Indica ainda a curva de percentagens acumuladas e a maior utilidade
deste diagrama é a de permitir uma fácil visualização e reconhecimento das causas
ou problemas mais relevantes, possibilitando a centralização de esforços sobre os
mesmos (CARPINETTI, 2010).
Figura 1 - Gráfico de Pareto
Fonte: Carpinetti (2010)
Conforme Ramos (2012), Velfredo Pareto foi um economista italiano que descobriu
que a riqueza não era distribuída de maneira uniforme. Ele formulou que
aproximadamente 20% do povo detinham 80% da riqueza criando uma condição de
distribuição desigual. Os Diagramas de Pareto podem ser usados para identificar o
problema mais importante através do uso de diferentes critérios de medição, como
frequência ou custo.
18
A análise de Pareto é baseada no fenômeno que ocorre frequentemente de poucas

causas explicarem a maioria dos defeitos. Por exemplo, provavelmente a maioria das
receitas de uma empresa venha de poucos consumidores. De maneira similar,
relativamente poucos pacientes de um médico vão provavelmente tomar a maioria de
seu tempo (SLACK, 2002).
Para César (2011) esse princípio de Pareto foi observado por J. M. Juran, que adaptou
os problemas da qualidade, onde havia percentual de itens com defeitos, falhas das
máquinas, atrasos na entrega, acidentes de trabalho, traduzidos com perdas
considerados em duas classes, poucos vitais e muitos triviais. Sendo que a maior
parte das não conformidades tem procedência num pequeno número de causas,
mesmo sendo poucas são considerados vitais.
Braz (2012) enfatiza que a utilização do Diagrama de Pareto apresenta como

vantagem, além do maior poder de comunicação de um gráfico em relação a uma
tabela, o fato de que qualquer pessoa, em qualquer nível hierárquico da organização,
vai entender o que os dados estão mostrando e, mais que isso, vai entender da
mesma forma. A objetividade da apresentação dos dados e das conclusões que
podem ser tiradas é patente.
4.4.2 Histograma
Carpinetti (2010), explica que um histograma é um gráfico de barras no qual o eixo

horizontal, subdividido em vários pequenos intervalos, apresenta os valores
assumidos por uma variável de interesse. A construção de histogramas tem caráter
preliminar em qualquer estudo e é um importante indicador da distribuição de dados.
Pode indicar se uma distribuição se aproxima de uma função normal, como pode
indicar mistura de populações quando se apresentam bimodais.
Histograma é um gráfico composto por duas linhas perpendiculares onde à altura

representa o valor da grandeza, e as grandezas são colocadas na linha horizontal.
Como se observa na Figura 2, sobre cada uma das linhas levanta-se uma barra que
termina na altura relativa ao valor de sua grandeza. Conhecido também como gráfico
de barras. Representação histográfica, constituída de uma série de retângulos
justapostos que têm por base o intervalo de classe. A área de cada retângulo é
19
proporcional à frequência da classe correspondente e tem grande aceitação nos casos

de distribuição contínua de frequência (CARPINETTI, 2010).
Figura 2 - Exemplo de histograma
Carvalho e Campos (2008) falam sobre o Histograma, onde eles afirmar que o
histograma é o gráfico estatístico mais usado em concursos públicos.
O Histograma é destinado à representação de Distribuições de Frequências.

qualquer questão, portanto, que tente relacioná-lo com outros tipos de séries
Estatísticas (séries geográfica, temporais, etc.) restará sumariamente
equivocada. (CARVALHO; CAMPOS, 2008, p.29).
Braz (2012) chama a atenção para o fato de que embora normalmente utilizado para
variáveis, o histograma também pode, eventualmente, ser empregado para dados
discretos, tais como: número de peças defeituosas, quantidade de defeitos, número
de falhas diárias em máquinas, número de acidentes etc. Nesses casos, essas
quantidades são colocadas no eixo horizontal, e a altura das barras é dada pela
frequência de ocorrência de cada valor.
4.4.3 Diagrama de Causa e Efeito
O diagrama de causa e efeito foi desenvolvido por Kaoru Ishikawa, para representar
a relação entre alguns efeitos que poderiam ser medidos e o conjunto de possíveis
20
causas que produzem o efeito. O diagrama causa e efeito ou espinha de peixe é uma
representação gráfica que permite visualizar facilmente a cadeia de causas e efeitos
do problema. O diagrama mostra a relação entre as características da qualidade e os
fatores e representa a relação entre o efeito de todas as possibilidades de causas que
contribui para esse efeito. Para cada um dos efeitos existem inúmeras causas dentro
das categorias como as 6 M’S: método, mão-de-obra, matéria-prima, máquinas,
mensuração e meio ambiente (CARPINETTI, 2010).
Através de uma lista de possíveis causas as mais prováveis são identificadas e

selecionadas para uma melhor análise. Examinando cada causa, observam-se os
fatores que mudaram, como por exemplo, desvios de norma ou dos padrões. Este
diagrama tem a forma de uma espinha de peixe e resulta da forma na qual as diversas
causas se dispõem no diagrama. O objetivo deste diagrama é identificar e solucionar
falhas (CARPINETTI, 2010).
A Figura 3 refere-se ao diagrama de causa e efeito ou espinha de peixe é uma

representação gráfica que permite visualizar facilmente a cadeia de causas e efeitos
do problema.
Figura 3 - Diagrama de Causa e Efeito, espinha de peixe ou diagrama Ishikawa
Lucinda (2010) comenta que Kaoru Ishikawa era engenheiro da qualidade e que foi o
inventor dos círculos da qualidade. De uma forma voluntária uma pequena equipe se
reuniu para pesquisar e estudar sobre todos os problemas que existiam no ambiente
21
de trabalho. Ishikawa acreditava que se tratando de qualidade o principal era produzir

um produto que fosse mais econômico, favorável e garantindo a satisfação do cliente.
Uma vez que um defeito, erro ou problema tenha sido identificado para estudo
posterior, deve-se começar a analisar as causas potenciais desse defeito indesejável.
Em situações em que as causas não são óbvias (às vezes elas o são), o diagrama de
causa e efeito é uma ferramenta formal frequentemente útil na eliminação de causas
potenciais (MONTGOMERY, 2009).
Segundo Braz (2012), o diagrama de causa trata-se de um instrumento para expandir

o leque de informações sobre o problema, e aumentar a probabilidade de identificar
corretamente suas principais causas, para que se possa atacá-las. Essa abertura de
visão deve ser a mais ampla possível, e deve, portanto, ser desenvolvida com a
participação de um grupo de colaboradores que têm envolvimento e conhecimento
sobre o processo e o problema.
4.4.4 Brainstorminig
Conforme Lucinda (2010) e Marchioni (2007) o brainstorming é uma ferramenta para

a geração de ideias, pode ser adaptado para o português como “tempestade de ideias”
e é considerado uma das mais eficientes técnicas de geração de ideias em equipe.
Foi aplicado inicialmente por Osborn em 1930. Quando discutimos um problema ou
suas soluções em equipe, o braisntorming pode revelar-se de grande utilidade por
proporcionar um grande número de ideias.
Para Moretto (1996):
“Uma sessão de brainstorming é geralmente curta e segue sempre as

mesmas regras. Convoca-se uma reunião, convidando-se pessoas de
diferentes níveis de conhecimento sobre um determinado assunto, e se
prepara um ambiente agradável, onde os participantes possam ficar
descontraídos. O líder esclarece os objetivos da reunião e a forma como será
desenvolvida. É importante ressalvar que durante a ‘tempestade’ não deverá
haver interrupções, críticas ou justificativas das ideias ou propostas. Todas
as contribuições são válidas, inclusive as aparentemente absurdas”
Como se percebe, no brainstorming, todas as ideias têm validade, merecem ser

anotadas, mesmo aquelas que pareçam mais improváveis e absurdas. Todas as
pessoas da empresa podem utilizar essa ferramenta, devido à sua facilidade.
22
Em linhas gerais, o brainstorming é usado para gerar um grande número de ideias em

curto período de tempo. Pode ser aplicado em qualquer etapa do processo de solução
de problemas, sendo fundamental na identificação e na seleção das questões a serem
tratadas e na geração de possíveis soluções (CARPINETTI, 2010).
4.4.5 Carta de Controle
Um gráfico de carta controle é semelhante a um sinal de trânsito, cuja operação é

baseada em evidências originadas por pequenas amostras tomadas ao acaso durante
o processo. Um sinal verde é dado quando o processo tem permissão para ser
operado. Com demasiada frequência, os processos são “ajustados” na base de uma
única medição, verificação ou inspeção, o equivalente à luz amarela aparece quando
existe a iminência de um problema. A luz vermelha mostra que praticamente não há
dúvida de que o processo mudou de algum modo e deve ser corrigido para prevenir a
produção de material ou informação defeituosa (OAKLAND, 1994).
As cartas de controle são um tipo de gráfico geralmente utilizado para o

acompanhamento durante um processo em que é determinado uma faixa de
tolerância limitada por uma linha superior (limite superior de controle), uma linha
inferior e ainda uma linha média. Estas cartas são construídas através de um histórico
do processo em controle que facilitam a supervisão do sistema, conforme Figura 4 o
objetivo destas cartas é verificar se o processo está sob controle. Com as
amostragens retiradas ao longo do tempo obtém-se um conjunto de dados, e
calculam-se as estatísticas (média, amplitude, variância) que são comparadas com os
limites das cartas (CARPINETTI, 2010).
23
Figura 4 - Exemplo Cartas de controle para amplitude (R-Chart)
Fonte: Oakland (1994)
4.4.6 Gráfico de Controle
De acordo com Lucina (2010) os gráficos de controle servem para examinar se o

processo está ou não sob controle, usando métodos estatísticos para observar as
mudanças dentro do processo, baseado em dados de amostragem. Estes gráficos
informam como o processo se comporta num determinado tempo, isto é, se ele está
dentro dos limites pré-estabelecidos, assinalando a necessidade de procurar a causa
da variação.
Segundo Carpinetti (2010), os gráficos de controle são constituídos por três linhas
paralelas sendo que cada uma delas representa um limite o controle. Conforme a
Figura 5), a linha central: representa o valor médio do característico de qualidade, a
linha superior representa o limite superior do controle e a linha inferior representa o
limite inferior do controle.
24
Figura 5 - Exemplo de um gráfico de controle
Ramos (2012) explica que na construção de gráficos de controle, devem-se coletar

dados durante certo período de tempo, até que todos os tipos de variação nos quais
se está interessado em avaliar tenham oportunidades de aparecer. Além disso, é
preciso calcular os limites de controle com base nas estatísticas.
4.4.7 Fluxograma
Conforme Vergueiro (2002), o fluxograma é uma representação gráfica da sequência

de atividades de um processo. Além da sequência das atividades, o fluxograma
mostra o que é realizado em cada etapa, os materiais ou serviços que entram e saem
do processo, as decisões que devem ser tomadas e as pessoas envolvidas.
De acordo com Vergueiro (2002), o fluxograma torna mais fácil a análise de um

processo à identificação das entradas de seus fornecedores, saídas de seus clientes
e pontos críticos do processo. Utiliza um conjunto de símbolos para representar as
etapas do processo, as pessoas ou os setores envolvidos, a sequência das operações
e a circulação dos dados e dos documentos. Os símbolos mais comumente utilizados
são os seguintes:
Operação: Indica uma etapa do processo. A etapa e quem a executa

são registradas no interior do retângulo
Decisão: Indica o ponto em que a decisão deve ser tomada. A

questão é escrita dentro do losango, duas setas, saindo
do losango mostram a direção do processo em função da
resposta (geralmente as respostas são SIM e NÃO)
25
Sentido do Indica o sentido e a seqüência das etapas do processo

fluxo
Limites Indica o início e o fim do processo
Segundo Paladini (1994) apud Sousa et al. (2011, p. 02) o Fluxograma é capaz de
facilitar a visualização de um processo, possibilitando analisar passo a passo, sendo
que o “Fluxograma é uma representação gráfica que utiliza símbolos padronizados e
que permite uma melhor análise para detecção de falhas e possíveis melhorias”,
conforme mostra a Figura 6.
Figura 6 - Exemplo de Fluxograma
Fonte: Vergueiro (2002)
Nas palavras de Lucinda (2010), o fluxograma é uma ferramenta que mostra de forma
gráfica as etapas de um processo, desde seu início até a sua finalização. É capaz de
demonstrar todas as etapas de um processo, do começo ao fim, permitindo um
26
resultado rápido, preciso, ajudando a melhorar o processo atual em um processo

novo.
4.4.8 Matriz de Esforço Impacto
A matriz causa e efeito, segundo Keller (2011), é utilizada para priorizar as entradas
do processo (Figura 7) de acordo com o impacto de cada uma nas saídas ou
requerimentos do cliente. Recomenda-se inclusive que sejam tomadas as
informações (principais entradas – X’s) levantadas inicialmente no mapa de processo
e diagrama espinha de peixe para desenvolvimento da ferramenta.
Figura 7 - Exemplo: Matriz Esforço Impacto
Fonte: Keller (2011)
A matriz esforço impacto realiza um estudo por parte da equipe de quais são os X’s
de maior impacto para o cliente, todos os membros da equipe terão seu conhecimento
do processo aumentado e ao final da elaboração do mapa do processo, da espinha
de peixe e da matriz de causa & efeito, a equipe já terá pronto um completo
levantamento inicial (subjetivo) das características do processo que está sendo
melhorado (LAURINDO, 2012).
A matriz Causa e Efeito pode ser complementada pela matriz de esforço x impacto,
onde o grupo avaliará para cada entrada, quais são aquelas em que vale à pena
27
começarmos a tomar ações para reduzir os defeitos no processo, coletarmos os dados

para as análises, empreender recursos (tempo, dinheiro, pessoas) para estudar o fator
(CAMPOS, 2004).
4.5 PROCESSOS
Segundo Campos (2004), uma empresa é um processo e dentro dela existem vários
processos: não só processos de manufaturas como também de serviço. Vale ilustrar
o exemplo de uma fábrica de latas. Ela é um processo que tem uma série de causas
que provoca o efeito principal. As causas são os equipamentos de medição, as
máquinas, as matérias-primas, a luminosidade do local, mão de obra treinada, o
método de fabricação e etc. Enquanto houver causas e efeitos haverá processo,
controlando-se os processos menores é possível localizar mais facilmente o problema
e agir mais prontamente sobre a causa. Infere-se que o controle de processos é a
prática que se inicia com o presidente da empresa, pois o processo maior, a empresa,
é de responsabilidade do mesmo. O processo é o controlador por meios dos seus
efeitos.
Na década de 90, muitos autores se dedicaram a definição do que seria um processo,

o alto número de definições tem o objetivo de nortear o entendimento mais do que da
uma definição única e irrestrita (PAIM, 2009).
Para Ramos (2000) um processo nada mais é do que a combinação de pessoas,

máquinas e métodos com a finalidade de se obter um produto ou serviço com
qualidade. Todos os processos possuem componentes como fornecedores que são
aquelas empresas ou outras áreas que suprem o processo com algum tipo de entrada.
Assim, processo é o próprio processamento criando ou aumentando o valor das
entradas. Saídas referem-se ao produto gerado pelo processo, e os clientes são as
pessoas ou áreas dentro da empresa que recebem a saída do processo.
De acordo com Paim (2009, apud ZARIFIAN, 1999) os processos podem ser assim
adaptados a uma cooperação de atividades e recursos distintos voltados à realização
de um novo objetivo global, sendo orientado para o cliente final.
Os processos sempre se constituem do fluxo do objeto no tempo e no espaço. Esses

objetos podem ser materiais, ideias, informações e etc. Essa definição coloca para os
28
processos uma tarefa realizada aos fluxos de materiais e aos fluxos de negócios,
ideias, capital, informação e etc. (PAIM, 2009, apud ANTUNES, 2006).
No dizer de Davenport (1994), a melhoria dos processos existentes é uma

consequência natural da sua documentação. A análise proporciona aos empregados
uma oportunidade de documentar problemas que podem ter conhecido durante anos,
e ao mesmo tempo, como a maioria das empresas não estudam processos em base
regular, o exame do processo como um todo muitas vezes enfoca problemas há muito
existentes, como gargalos, redundâncias e atividades desnecessárias, que não eram
reconhecidos.
Em última análise, cabe aqui apresentar uma síntese das definições propostas por
Paim (2009), segundo o qual os processos estão intrinsecamente relacionados aos
fluxos de objetos na organização, sejam eles objetos materiais, informações,
conhecimento, investimentos, ideias ou qualquer outro objeto que demande
coordenação de seu fluxo. Aos processos cabe o desenvolvimento ou desenrolar dos
fluxos de objetos enquanto às funções ou unidades organizacionais cabe a
concentração de conhecimentos por semelhanças. Os processos são objetos de
controle de melhoria continua, mas também permite que a organização os utilize como
base de registros do aprendizado sobre como atua, atuou ou atuará em seu ambiente
ou contexto organizacional
4.6 GESTÃO POR PROCESSO
Para Paim (2009) na gestão por processos, há alterações na estrutura organizacional

e em outros elementos integrantes do projeto organizacional, visando a priorizar os
processos como um eixo gerencial de maior importância que o eixo funcional. Existem
mudanças maiores do que simplesmente enfatizar os processos em oposição à
hierarquia e colocar ênfase especial sobre os resultados e clientes. Na gestão por
processos, a tendência não é mais enxergar a organização de uma maneira funcional,
departamentalizada, e sim de uma maneira horizontal integrando os diversos modelos
e categorias básicas dos processos.
As estruturas funcionais apresentam características indesejáveis, que comprometam

o desempenho das empresas por priorizarem as funções de cada departamento em
detrimento dos processos essenciais, por adotarem o critério da otimização do
29
funcionamento das áreas funcionais apresentarem estruturas hierárquicas rígidas e

pesadas, o que resulta na execução de pedaços fragmentados de processo de
trabalho (HELDMAN, 2006).
No dizer de Paim (2009), o funcionamento adequado de uma organização implica a

existência de um modelo de gestão que oriente a organização por processos. E para
isso, as pessoas devem estar presentes nos processos e não mais nas áreas
funcionais da empresa que deixam de existir ou perdem a importância. Pessoas e
equipes que promovem melhorias para os clientes são reconhecidas pela organização
como um todo.
Assim, os objetivos são definidos com foco no cliente, existe uma integração para trás
e para frente na cadeia ou na rede de suprimentos, associada à integração externa,
os papeis da gestão de processos passam a estar formalmente enfatizados na
descrição de cargos, de empregados e os recursos são agrupados para produzir um
trabalho completo e as informações seguem diretamente para onde é necessária, sem
filtro de hierarquia (MORETTO, 1998).
Vale ressaltar que o processo é definido como uma sequência organizada de

atividades, que transformam as entradas dos fornecedores em saídas para os
clientes, com um valor agregado gerado pela unidade. Para se chegar ao produto ou
serviço final para entregar ao cliente é necessário que o produto ou serviço passe por
várias etapas de um ou mais processos interligados, por isso a necessidade de se ter
um processo estruturado e organizado (ROTONDARO, 1998).
Paim (2009) confirma que a partir das análises realizadas, a gestão por processos
pode ser definida como a aplicação de diferentes conceitos e teorias voltadas a melhor
organizar/gerir os processos das organizações, seja elas como ou sem fins lucrativos.
Esses conceitos e teorias envolvem perceber direcionamentos estratégicos para os
processos, projetá-los, controlar sua execução, bem como identificar e implantar
tecnologias de apoio, e de forma geral, trazer para as organizações a cultura de prover
avanços ou ganhos de desempenho através da melhoria dos processos, sejam essas
melhorias realizadas de forma radical ou a incremental.
30
4.7 MINERAÇÃO
Sem os recursos minerais, a humanidade não teria como subsidiar seu crescente
desenvolvimento tecnológico. A aplicação de técnicas modernas, por vezes altamente
refinadas, permitiu-lhe descobrir, obter e transformar bens minerais em bens
manufaturados que tornaram a vida mais confortável. Nos primórdios da civilização,
os homens, utilizando lascas de quartzo para confeccionar seus instrumentos
rudimentares de caça ou luta e hoje ainda se utiliza este mineral para produzir
objetivos sofisticados como transistores ou fibras ópticas.
Teixeira (2000), explica que a expressão recursos minerais qualifica materiais

rochosos que efetiva ou potencialmente possam ser utilizados pelo ser humano.
Normalmente, representam desde porções relativamente restritas até grandes
massas de crosta terrestre e a própria rocha ou um ou mais de seus constituintes –
minerais ou elementos químicos específicos – despertam um interesse utilitário.
O depósito mineral, embora sendo um corpo rochoso diferenciado devido a sua

inusitada composição química e mineral, tem sua origem relacionada aos processos
geológicos comuns, tais como sedimentação, intemperismo, metamorfismo,
vulcanismo, etc. Durante o desenvolvimento desses processos geológicos podem
ocorrer, no mesmo período ou sucessivamente, mecanismos ou condições especiais
que conduzem à concentração de substâncias úteis, podendo, então, a partir desse
instante ser denominados processos de mineralização. Tanto é que frequentemente
se refere, como que fazendo uma classificação de depósitos minerais, a depósitos
sedimentares, intempéricos, metamórficos, hidrotermais etc., conforme a dominância
de um desses processos na geração do depósito.
Ainda de acordo com Teixeira (2000), não é no decorrer de todo processo geológico
que depósitos minerais são formados. Ou seja, nem todo granito é portador de
pegmatito estanífero, assim como nem todo folhelho contém depósitos sedimentares
de cobre. Para ocorrer uma mineralização, deve estar presente uma fonte que forneça
a substância útil e um local/ambiente para sua deposição de forma concentrada. A
substância útil geralmente sofre um menor ou maior transporte, envolvendo energia
(força-motriz), em um meio que permite sua migração. Esses fatores deverão atuar
de forma eficiente, convergindo cumulativamente para a elevação do conteúdo de um
31
dado elemento químico, em determinado lugar da crosta terrestre, gerando um

depósito mineral.
Teixeira (2000) argumenta que apesar de suas feições peculiares, os depósitos

minerais resultam de processos naturais que se expressam paralela e/ou
sucessivamente; são processos, em sua grande maioria, geológicos, mas também
incluem processos climáticos (tal como nos depósitos gerados por intemperismo) e/ou
biológicos (frequentes nos depósitos sedimentares).
Nesse sentido, a gênese de um depósito mineral guarda um paralelismo com a maioria

dos processos de preparação de minérios e de obtenção de metais, a qual não se
realiza num único estágio, mas segundo uma sequência progressiva de estágios, cada
um deles contribuindo para o produto final, como por exemplo, a obtenção do metal
estanho a partir de um minério estanífero. Assim, a fonte inicial de um depósito mineral
pode estar bastante afastada no tempo e no espaço e o depósito mineral é uma
consequência da evolução geológica da área na qual ele ocorre (TEIXEIRA, 2000).
Durante muito tempo a mineração foi entendida apenas como um instrumento para
gerar divisas e desenvolvimento. A questão foi tratada pelas constituições brasileiras
anteriores à de 1988 sem a devida preocupação com o meio ambiente e a soberania
nacional. Não existe sequer referência à preservação ambiental em nenhuma delas.
As normas que protegem o meio ambiente contra a poluição produzida pela extração
dos minerais são recentes e encontram-se na atual Constituição (ALMEIDA, 2008).
É importante observar que a norma que rege o Código de Mineração, instituído através
do Decreto-Lei n. 227, de 1967, entre outros critérios, classifica as jazidas minerais
em nove classes distintas. Em 1989, foi instituída, através do Decreto n. 97.632, a
exigência para que os empreendimentos em fase de licenciamento apresentassem os
denominados Planos de Recuperação de Áreas Degradadas – PRADs. (ALMEIDA,
2008).
O recurso mineral é parte integrante do bem ambiental, e sua proteção constitucional,

verifica-se com o art. 225 da Constituição Federal:
“Todos têm direito ao meio ambiente ecologicamente equilibrado, bem de uso

comum do povo e essencial à sadia qualidade de vida, impondo-se ao Poder
Público e à coletividade o dever de defendê-lo e preservá-lo para os
presentes e futuras gerações” (BRASIL, 1988).
32
Assim, o bem mineral desfruta a proteção constitucional dada aos demais recursos
naturais. Sua preservação envolve uma relação entre uma exploração soberana e
eficiente, para que não se desperdice o recurso não renovável, e um planejamento,
para que seu aproveitamento não traga consequências danosas ao meio ambiente do
qual faz parte. Dessa forma, um dos grandes desafios do segmento de mineração
consiste em maximizar a recuperação dos minerais de valor, isto se faz através de
fases envolvidas em toda a cadeia de tratamento de minério.
4.8 TRATAMENTO DE MINÉRIO
Tratamento, Beneficiamento ou Processamento de Minérios são termos bastante

utilizados como sinônimo em literaturas especifica sobre o assunto, segundo Luz et
al. (2010) e Valadão et al. (2007). O tratamento de minério consiste de operações
básicas − aplicadas aos bens minerais − visando modificar a granulometria, a
concentração relativa das espécies minerais presentes ou a forma, sem, contudo,
modificar a identidade química ou física dos minerais Luz et al. (2010).
Dentre os diversos conjuntos de operações aplicadas no processamento mineral há
de se destacar por suas funções e importância as seguintes operações, que se
apresentam de forma conjunta e arranjadas sequencialmente de modo a maximizar a
recuperação dos minerais úteis, são elas:
 Fragmentação ou cominuição: é a redução do tamanho de blocos e/ou
partículas para promover a liberação adequada dos seus minerais. As
operações geralmente empregadas são de britagem e/ou moagem que
reduzem o minério em tamanhos que variam de centímetros até micrômetros.
Por se tratar de operações relativamente caras devido ao consumo energético,
corpos moedores/revestimentos, etc. Deve-se fragmentar o estritamente
necessário para as fases posteriores;
 Separação por tamanho: consiste em colocar os materiais dentro de uma faixa
adequada de tamanho. São empregadas operações de peneiramento e
classificação por ciclonagem. Valadão et al. (2007) ressalta a importância da
distribuição granulométrica (distribuição de tamanho de partículas). Esta
operação afeta o desempenho das demais operações, pois partículas
diferentes têm respostas diferentes ao processo a que estão submetidas, pelo
simples fato de possuírem tempos de residência diferentes que são função dos
seus tamanhos;
33
 Concentração: separação de espécies mineralógicas de valor econômico (o

mineral de interesse) das demais não aproveitados;
 Separação sólido líquido: recuperação da água utilizada nas operações e
disposição de rejeito. Na maioria das vezes, as operações de concentração são
realizadas a úmido. Antes de se ter um produto para ser transportado, ou
mesmo adequado para a indústria química ou para a obtenção do metal por
métodos hidro-pirometalúrgicos (áreas da Metalurgia Extrativa), é necessário
eliminar parte da água do concentrado. Estas operações compreendem
desaguamento (espessamento e filtragem) e secagem.
A Figura 8 mostra um fluxograma típico de tratamento de minérios, onde destaca as
operações de britagem e moagem para cominuição do minério. A separação por
peneiramento e ciclonagem e posteriormente a fase de concentração.
Figura 8 - Fluxograma típico de tratamento de minério
Fonte: Luz et al. (2010)
Embora todas as etapas de tratamento de minério sejam interferentes entre si, este
estudo faz uma abordagem à etapa de concentração mais direcionada ao estudo do
processo de flotação.
34
4.9 FLOTAÇÃO
A flotação teve seu início na indústria de processamento de minérios e está sendo

usada e investigada desde o final do século XIX como uma operação unitária
convencional ou maioria dos processos extrativos. Sua aplicação na área ambiental
também evoluiu significativamente e tem sido o alvo de uma série de estudos e
aplicação no mundo inteiro (RUBIO et al., 2002, apud CARISSIMI, 2005).
Em todos os casos conhecidos da flotação como alternativa na separação-remoção

de particulados em águas e efluentes industriais, a pré-etapa de agregação é de
fundamental importância. Por outro lado, a floculação-sedimentação é o processo
mais empregado e conhecido em operações envolvendo a separação sólido-líquido
de suspensões contendo partículas de ampla distribuição de tamanho. As alternativas
de separação sólido-líquido, portanto, devem considerar fundamentalmente o
tamanho das partículas. A floculação-sedimentação é considerada a melhor opção em
dispersões contendo particulados grosseiros, e, a flotação para remoção de
dispersões finas e coloidais (CARISSIMI, 2005).
As etapas diretamente envolvidas na flotação de minérios podem ser divididas em:
i. Condicionamento
ii. Dosagem de reagentes
iii. Flotação propriamente dita
4.9.1 Principais processos de flotação
Os principais processos de flotação utilizados pela indústria mineral são:

 Flotação por Espumas (Froth flotation) – este é o processo sobre o qual
discorre todo o trabalho. É o processo mais comum e o mais importante. Neste
processo, os minerais hidrofobizados dispersos, no meio aquoso, são
coletados por bolhas de ar e arrastados à superfície, sendo removidos na
camada de espumas por transbordo ou mecanicamente. Os minerais
hidrofílicos permanecem na fase aquosa acompanhando o fluxo de água. A
seguir, algumas definições dos processos mais usuais de flotação:
o Flotação direta - é quando os minerais de interesse são flotados e
separados nas espumas. Os minerais de ganga acompanham o fluxo da
polpa mineral;
35
o Flotação reversa - é quando os minerais de ganga são flotados e os

minerais de interesse permanecem na polpa mineral;
o Flotação coletiva (Bulk flotation) - é quando um grupo de minerais
com características semelhantes são flotados em conjunto;
o Flotação seletiva - é quando uma única espécie mineral é flotada;
o Flotação instantânea (Flash flotation) - é quando a flotação é
realizada em intervalos de tempo curto, logo após a moagem. As
partículas mistas (não liberadas) retornam ao moinho para uma nova
etapa de moagem e, a seguir, são novamente flotadas (BERALDO,
1983).
 Flotação em Película (Skin flotation) - é o processo de separação de minerais
utilizando as propriedades da interface água/ar. Neste processo, os minerais
são despejados lentamente na superfície da água, as partículas hidrofílicas se
molham e afundam e as partículas hidrofóbicas permanecem na superfície sem
se molhar, sendo removidas por transbordamento.
 Flotação em Óleo (Bulk oil flotation) - é o processo de separação de minerais
utilizando as propriedades da interface água/óleo. Neste processo, as
partículas minerais são agitadas em uma suspenção água/óleo. Após repouso
do sistema binário (água/óleo), as partículas hidrofílicas molhadas afundam e
as partículas hidrofóbicas se concentram interface água/óleo.
 Flotação Carreadora (Carrier flotation) - é o processo de flotação usado para
recuperar partículas ultrafinas, utilizando-se minerais com granulometria
grosseira previamente hidrofobizado. As partículas ultrafinas hidrofóbicas
aderem às partículas grosseiras, que são carreadas pelas bolhas de ar e então
flotadas.
 Eletroflotação - é o processo de flotação onde as bolhas de gás são geradas
pela decomposição eletroquímica da água.
 Flotação em floco (Floc flotation) - é um processo de flotação utilizado para
recuperação de partículas finas após a sua agregação seletiva das mesmas.
Após a agregação seletiva, os flocos formados são flotados de modo
tradicional.
36
4.9.2 Equipamentos processo de flotação
Células de flotação convencionais
Trata-se de tanques projetados para receber a polpa alimentada, continuamente, por

uma das suas faces laterais e descarregá-la pelo lado oposto. Cada unidade desses
tanques é chamada célula (Figura 9). Podem ser usadas células individualizadas, mas
a regra é agrupar conjuntos de duas ou mais. Numa extremidade do conjunto é
instalado um compartimento de alimentação e na extremidade oposta, um
compartimento de descarga. Este inclui algum dispositivo para a regulagem do nível
de polpa dentro das células. A espuma sobe e é descarregada pela frente (e em
alguns modelos, também por trás), transbordando sobre calhas dispostas ao longo da
extensão do conjunto de células. O material deprimido é arrastado pela corrente de
água e sai pelo fundo da célula, passando para a célula seguinte e, finalmente, sendo
descarregado pela caixa de descarga. Desta forma, há dois fluxos: um de deprimido,
no sentido da caixa de alimentação para a caixa de descarga e outro de espuma,
ascendente dentro das células e no sentido oposto ao do deprimido, através das
calhas (LUZ et al., 2010).
Figura 9 - Célula de flotação convencional
A agitação da polpa é feita por um rotor cuja função inicial que é a de manter a polpa
em suspensão. O movimento rotacional do rotor gera uma região de pressão negativa
dentro da célula. Em muitos modelos, esta depressão é suficiente para aspirar o ar
necessário para a flotação, através de um tubo coaxial com o eixo do rotor. Em outros
casos, o ar é comprimido para dentro da máquina. Para que o ar seja efetivo para
carrear para cima o maior número possível de partículas coletadas, deve se dispor de
37
um grande número de bolhas de pequeno diâmetro. Isto é conseguido colocando, em

torno do rotor, uma peça chamada estator, que fragmenta as bolhas de ar. A Figura
10 mostra um exemplo da máquina de flotação. (LUZ et al.,2010)
Figura 10 - Exemplo de máquina de flotação
Com a exaustão das jazidas de minério rico e o desafio da indústria mineral de tratar
minérios cada vez mais finos e pobres, aliado à necessidade de produzir concentrados
de especificações mais rígidas e com custos menores, tem sido necessário grandes
investimentos em pesquisa e desenvolvimento de reagentes para a flotação de menor
custo.
Na concepção de Lima (2005), flotação é um processo de separação, onde a

turbulência exerce papel fundamental no desempenho da operação, influenciando o
estado de suspensão das partículas, proporcionado em grande parte pela
macroturbulência; a dispersão das bolhas de ar na polpa, as colisões das partículas
sólidas com as bolhas de ar e a preservação do agregado partícula-bolha são, por sua
vez, governadas pela microturbulência. Dessa forma, uma vez que as variáveis físico-
químicas (tensão superficial e ângulo de contato) estejam bem estabelecidas no
processo, uma análise criteriosa dos parâmetros hidrodinâmicos atuantes no sistema
é de suma importância para diagnosticar o desempenho da operação, fornecendo
informações que possibilitem a otimização do processo.
Importante salientar que a turbulência é essencialmente dissipativa, uma vez que as

tensões viscosas de cisalhamento realizam trabalho de deformação, que aumenta a
38
energia interna do fluido à custa da energia cinética da turbulência, de modo que é

necessário o fornecimento contínuo de energia ao sistema, caso contrário, a
turbulência rapidamente cessa. Essa energia é conseguida pelo movimento das pás
do impelidor da célula de flotação, mantendo a polpa em suspensão, evitando o
aterramento da célula (LIMA, 2005).
Colunas de Flotação
Neste processo, a polpa é alimentada a aproximadamente dois terços da altura total

da coluna na seção de recuperação ou coleta. As partículas minerais interagem com
as bolhas de ar ascendente, introduzido na base da coluna, resultando no processo
de coleta das partículas hidrofóbicas. O agregado partícula-bolha formado é então
transportado até a seção de limpeza, onde é contatado em contracorrente com a água
de lavagem introduzida no topo da coluna. A água de lavagem tem o objetivo de
promover a estabilidade e limpeza da espuma, eliminando as partículas carreadas por
arraste mecânico. As partículas minerais hidrofóbicas coletadas constituem a fração
flotada, sendo separadas das partículas hidrofílicas, que saem pela base da coluna e
constituem a fração não flotada (AQUINO et al., 2004).
As colunas industriais têm um diâmetro efetivo da seção transversal variando entre

0,3 e 4,5 metros, podendo ser adotadas seções retangulares ou circulares. Colunas
com diâmetros efetivos superiores a 2,5 metros são normalmente compartimentadas
através de baffles verticais, com o objetivo de minimizar os efeitos de turbulência
interna. A altura total das colunas pode variar em função das características
operacionais requeridas, notadamente dos tempos de residência exigidos, mas a
maioria das colunas industriais tem uma altura variando entre 10 e 15 metros
(OLIVEIRA, 2004). A Figura 11 mostra uma configuração de coluna de flotação.
Basicamente, uma coluna é constituída das duas seguintes seções:
a) Seção de recuperação: compreendida entre o ponto de injeção de ar e a interface

polpa-espuma. Sua função é recuperar o mineral a ser flotado, através de um contato
eficiente entre as partículas minerais e as bolhas de ar;
b) Seção de limpeza: compreendida entre a interface polpa-espuma e o transbordo do

material flotado. Nesta seção mantém-se constante a altura da camada de espuma,
39
que é lavada através de um fluxo de água em contracorrente, eliminando as partículas

hidrofílicas arrastadas.
Figura 11 - Coluna de flotação
Fonte: 4SHARED,(2014)
Pelo exposto, há de se dizer que normalmente, uma coluna de flotação é operada de

tal forma que a vazão volumétrica do rejeito é maior que a vazão de alimentação. A
diferença entre essas vazões é compensada por um fluxo de água descendente
através da espuma à zona de coleção. Nessas condições, a coluna está operando em
bias positivo. A coluna de flotação também pode trabalhar com um bias negativo, em
geral o sistema tem por objetivo a recuperação de espécies valiosas, geralmente em
frações grossas e liberadas da ganga. Um bias negativo reduz, ou simplesmente
elimina a camada de espuma. Esta forma de operação tende a aumentar o
aprisionamento e o arraste de partículas finas. A redução da altura da camada de
espuma, juntamente com um ambiente de baixa turbulência, proporciona condições
favoráveis para uma rápida flotação de partículas gasosas (BRUM, 2005).
As melhorias substanciais das características dos concentrados obtidos nas colunas

em diversas unidades nos custos de capital e de operação, demonstram a importância
desse equipamento para a indústria mineral. Tais fatores têm sido decisivos para a
40
aplicação das colunas em processos de flotação, tanto para novos projetos, como
para expansões industriais (OLIVEIRA, 2005).
Neste contexto, a flotação em colunas aparece, particularmente nas últimas décadas,

como a alternativa mais promissora e eficiente para concentração de partículas de
determinados tamanhos, quando em comparação com as células convencionais de
flotação. Neste particular, o emprego deste equipamento tem sido bem sucedido,
principalmente para sistemas minerais contendo partículas finas. As vantagens
metalúrgicas da coluna de flotação se devem a fatores como o emprego da água de
lavagem na zona de espuma, a qual elimina efetivamente a recuperação não seletiva
de ganga. Isso, associado ao contato em contracorrente entre as bolhas de ar e a
polpa, assim como às condições de fluxo mais tranquilas, devido à ausência de
agitação mecânica, fazem da coluna um meio ideal para o processamento de finos
minerais (BRUM, 2004).
Atualmente, o processo de flotação em colunas é uma das alternativas mais

estudadas na área de tratamento de minérios, tendo sido incorporada ao fluxograma
de beneficiamento de muitas plantas de processamento mineral. Comercialmente, as
colunas de flotação estão sendo utilizadas para o beneficiamento de uma grande
variedade de minérios, entre os quais se destacam os minérios de cobre, molibdênio,
chumbo, zinco, fosfato, carvão, fluorita e ouro (BRUM, 2005).
Assim, o sucesso das instalações industriais de colunas de flotação depende

substancialmente das bases consideradas no scale up e do projeto do equipamento.
O primeiro passo consiste na realização de teste de flotação em uma unidade piloto
que permita avaliar a flotabilidade dos minerais de interesse frente a diferentes tipos
e dosagens de reagentes e condições operacionais (AQUINO, 2005).
Os parâmetros definidos nos testes piloto são aplicados a modelos matemáticos

específicos que permitem o scale up e projeto final. Esses modelos assumem
simplificações que acarretam diferenças na resposta metalúrgica das colunas
industriais, quando comparadas aos resultados dos testes piloto (OLIVEIRA, 2005).
Outro aspecto importante a ser considerado para obtenção de resultados satisfatórios

na escala industrial consiste na forma de operação das colunas, que diferem
substancialmente das células mecânicas convencionais, principalmente no que se
41
refere à geometria (relação altura/diâmetro efetivo), à adição de água de lavagem, a

ausência de agitação mecânica e ao sistema de geração de bolhas.
4.9.3 Reagentes de flotação
Os reagentes de flotação são os agentes mais importantes em um processo de

flotação. No estágio inicial da aplicação industrial do processo de flotação, os maiores
avanços científicos e/ou tecnológicos foram no desenvolvimento de novos reagentes.
No desenvolvimento de um processo de flotação, é gasto muito tempo, energia e
investimento na seleção de reagentes para proporcionar uma separação mais eficaz,
no sentido de concentração. Em instalações industriais, o controle na adição de
reagentes é a parte mais importante do processo de flotação (BULATOVIC, 2007).
Uma classificação moderna dos reagentes de flotação é baseada em sua função
específica no processo de flotação, sendo assim, são divididos em grupos de:
coletores, espumantes e modificadores (depressores, ativadores, reguladores de pH
e agentes dispersantes). O triângulo formado pelos reagentes de flotação é à base de
uma pirâmide (Figura 12), que associado ao conhecimento básico, aos testes
laboratoriais e as necessidades da indústria mineral, visam à recuperação mineral
(NAGARAJ, 2005).
Figura 12 - Triângulo dos reagentes de flotação interagindo com a mineralogia
Fonte: NAGARAJ (2005)
Coletores: são reagentes que atuam na interface sólido-líquido, alterando a superfície

mineral que passa de caráter hidrofílico para hidrofóbico. Não se enquadram na
definição as moléculas neutras, como óleo diesel e querosene são empregados na
42
flotação de minerais naturalmente hidrofóbicos como grafita e carvão não oxido, sendo
impropriamente designadas como coletores (CHAVES, 2006).
Característica importante dos coletores é a compatibilidade entre seu preço e os
custos de operação, e tem como objetivo reforçar a ação da matéria ativa, tornando a
flotação mais recuperadora e/ou seletiva.
Os coletores têm a sua parte polar ionizada e a parte molecular (não polar) não é
ionizável e, devido às características elétricas das ligações covalentes, tem mais
afinidade pela fase gasosa que pela líquida, existindo no sistema uma interface sólido-
gás na interface das bolhas de ar sopradas para dentro da célula, a molécula do
coletor tenderá a se posicionar nessa interface, orientada de modo que a sua parte
não polar esteja em contato com o gás e a porção iônica em contato com a água.
Os sistemas de flotação são divididos:
 Sulfetos: conhecidos como tio-composto contêm pelo menos um átomo de
enxofre não ligado a oxigênio. Os tio-composto é comercializado por baixa ou
nenhuma atividade na interface líquido/ar, alta atividade química em relação a
ácidos, agentes oxidantes e íons metálicos e diminuição da solubilidade com o
aumento da cadeia hidrocarbônica.
 Não sulfetos sendo mais complexa englobando um maior número de minerais,
maior parte deles se enquadra na classificação de oxi-minerais. Nesta
classificação fica excluído não sulfeto como a fluorita, criolita e os sais solúveis,
além de carvão e grafita.
Na Figura 13 ilustra o contato bolha de ar/superfície do mineral, em um sistema com
presença e ausência de um coletor. Verifica-se, que no sistema com ausência de
coletor, as bolhas de ar formam um ângulo de contato (θ) pequeno com a superfície
do mineral, não ocorrendo uma adsorção significativa. No sistema, com presença de
um agente coletor, forma-se um ângulo de contato significativo (θ), favorecendo as
condições para que ocorra a flotação do mineral (Dow, 1981).
43
Figura 13 - contato bolha de ar/superfície do mineral
a) contato da bolha sem coletor b) contato da bolha com coletor

Fonte: DOW, 1981
Xantatos
Os ditiocarbonatos ou xantatos são sais do ácido xântico, inteiramente utilizados para
a flotação de sulfetos e metais nativos podendo ser usados na flotação de alguns
minerais oxidados após a sulfetação da superfície do mineral. São sais amarelos,
solúveis em água e estáveis em solução. Não podem ser usados em meio ácido, pois
ocorre hidrólise.
Os xantatos exibem maior poder coletor e maior seletividade que os ácidos graxos de
mesmo comprimento de cadeia. Tendo um baixo preço e à sua solubilidade em água,
foram à razão do seu sucesso comercial do ponto de vista histórico, contribuíram
decisivamente para a implantação definitiva da flotação, como operação unitária de
tratamento de minérios (CHAVES, 2010)
O metil xantato é um coletor fraco e só coleta minerais previamente ativados. O poder
coletor aumenta com o comprimento da cadeia carbônica, até o octil xantato e, a partir
daí, se estabiliza. Na prática industrial, usam-se soluções diluídas a 10% e os
consumos variam entre 5 e 100 g/t (CHAVES, 2010)
A coleta dos xantatos é de terceira espécie, demandando uma reação química de
cinética baixa, e, portanto o tempo de condicionamento é longo. É frequente adicioná-
los no circuito de moagem, de modo a prover o tempo de contato necessário e também
prover superfície fresca (não oxidada) do sulfeto, superfície essa gerada na moagem,
para ser imediatamente coletada pelo reagente.
Espumantes
São compostos tenso-ativos heteropolares, não ionizáveis, que contém um grupo
polar (OH, COOH, C=O, OSO2, e SO2OH) e uma cadeia hidrocarbônica, capazes de
se adsorverem na interface água/ar. Tem como a sua principal função na flotação é
44
reduzir a tensão superficial na interface água/ar, aumentando a resistência das bolhas,

tornando-as mais dispersas e estáveis, melhorando as condições para coleta das
partículas de mineral hidrofilizado (BULATOVIC, 2007).
Os espumantes utilizados na flotação são compostos orgânicos heteropolares, cuja
estrutura é, portanto parecida com a dos coletores. A diferença reside no caráter
funcional do grupo polar: o radical dos coletores é quimicamente ativo e capaz - em
princípio - de interagir elétrica ou quimicamente com a superfície do mineral a ser
coletado, nos espumantes têm um radical liofílico de grande afinidade pela água. Esta
diferença funcional determina o comportamento dos dois grupos de reagentes:
enquanto os coletores tendem a migrar para a interface sólido-gás, os espumantes se
dirigem para a interface líquido-gás. As propriedades espumantes aumentam com o
comprimento da cadeia não polar até 7-8 carbonos e depois decaem, aparentemente
devido à queda da solubilidade do reagente. A solubilidade é determinada pela porção
polar da molécula - em geral procura-se escolher radical que não tenham afinidade
pela superfície do mineral a flotar, para evitar interferências com a coleta.
Conforme mencionado por Baltar (2008) como requisitos de qualidade para um bom
espumante:
(i) Não ter propriedades coletoras, isto é, não adsorver na superfície do mineral;
(ii) Formar bolhas estáveis, permitindo o transporte de partículas minerais e a
drenagem da água;
(iii) Formar bolhas estáveis durante o transporte do mineral até a superfície, mas
que colapsem na descarga;
(iv) Insensível à variação de pH e a presença de sais dissolvidos;
(v) Ter baixo custo e disponibilidade no mercado.
Reagentes Modificadores: são reagentes orgânicos ou inorgânicos que tem por
finalidade melhorar a seletividade e/ou recuperação durante a flotação. As principais
funções dos modificadores incluem: o favorecimento ou inibição da ação de um coletor
sobre a superfície de um mineral; a regulagem do pH da polpa mineral; a dispersão
de partículas.
Os reagentes modificadores são divididos em quatro classes principais:
 Os depressores são compostos orgânicos ou inorgânicos e que são
adicionados em condicionadores, antes da adição dos coletores. Os principais
depressores inorgânicos são: silicato de sódio, sulfeto de sódio, dicromato de
45
potássio, cianeto de sódio. Também são muito usados colóides orgânicos, tais
como amido, dextrina, tanino, quebracho e lignino-sulfonato.
 Ativadores são capazes de aumentar ou tornar mais seletiva a ação de um
coletor, sobre a superfície do mineral que se deseja flotar. Os reagentes
ativadores geralmente são sais solúveis de metais e agem modificando a
superfície de um mineral, por meio da formação de composto intermediário. Os
principais ativadores utilizados em processos de flotação são o sulfeto de sódio
(usado na sulfetização de óxidos de cobre, chumbo e zinco) e o sulfato de cobre
(usado para ativar a esfarelita).
 Reguladores de pH da polpa mineral tem um papel importante e influi, de forma
significativa, no processo de flotação, atuando sobre: o potencial zeta dos
minerais; dissociação de coletores e outros reagentes modificadores; adsorção
de cátions e aníons em diversos minerais; adsorção de coletores; estado de
floculação da polpa. O critério econômico é preponderante na escolha do
reagente e os mais utilizados são: barrilha, soda cáustica, cal, ácido sulfúrico
e, raramente, ácido clorídrico.
Dispersantes são reagentes inorgânicos ou orgânicos capazes de individualizar as
partículas minerais agregadas, para posterior separação. Geralmente, os
dispersantes são utilizados em processos, onde existe uma quantidade significativa
de finos e/ou lamas. Os principais compostos utilizados como dispersantes de lamas
em processos minerais são: o metassilicato de sódio, o metafosfato de sódio,
poliacrilato de sódio e a carboxi metil celulose.
46
5 METODOLOGIA
A implantação da técnica de Gestão por Processo (GPP) deve, conforme apresentado

no referencial teórico, ser realizada em etapas sequenciais definidas, visando assim
à maximização de sua eficiência. Desta forma, os resultados deste trabalho serão
apresentados na mesma sequência das ações realizadas, conforme os itens
seguintes. Em cada item, serão apresentados os resultados e as considerações
pertinentes.
5.1 MAPEAMENTO GLOBAL DO PROCESSO E PRIORIZAÇÃO
A empresa de mineração estudada é composta por oito setores produtivos dentre eles
geologia, planejamento, extração, britagem, moagem, flotação, filtragem e expedição
representados no macrofluxograma organizados conforme Figura 14.
Figura 14 - Macrofluxograma da Empresa
Fonte: Autoria Própria
A unidade gerencial básica (UGB) lavra é constituída pelos setores de geologia,

planejamento e extração. No setor de extração, em particular, tem-se a sondagem,
planejamento de lavra e desenvolvimento.
A unidade gerencial básica (UGB) do beneficiamento é constituída pelos setores:

britagem, moagem, flotação, filtração e expedição. Além dos setores produtivos, a
empresa possui áreas de apoio que são: gestão, desenvolvimento humano
organizacional, controladoria, suprimento, almoxarifado, comunicação, segurança,
47
meio ambiente, engenharia de projetos, manutenção, laboratório químico, logística,

jurídico, sustentabilidade, comercial e concentrado.
Após a conclusão da etapa de mapeamento global, iniciou-se o estudo de priorização

dos processos críticos, visando identificar dentro da unidade gerencial básica (UGB)
beneficiamento qual setor apresentava os piores resultados e precisaria urgentemente
da implantação dos procedimentos de gestão por processos, buscando a estabilidade
destes processos alavancando os resultados da empresa.
Para a etapa de implantação foi desenvolvido e aplicado o critério apresentado na

Tabela 1, conforme matriz de causa e efeito.
Tabela 1 - Matriz de priorização
MATRIZ CAUSA & EFEITO
10 - 9 - 8: Alto 7 - 6 - 5 : Média 4 - 3 - 2 - 1: Baixo 0: Não há Correlação
Índice de Importância
Carlos Eduardo Fernandes

Alexandre Caetano
Esforço de
Ricardo Fernandes
Processos da
Média
Magno Medeiros
Eliminação
Edvania Santos
Marcelo caldas
Marcelo Araújo
Eudo de Jesus
Unidade Gerencial
Murilo pinheiro
Adair rezende
da Variável de
Hildo Ramos
Sergio Alves
Beneficiamento
José Nilson
Julio Rocha
Rui Pereira
Entrada
José Elias
Britagem 5 3 4 6 5 5 7 6 7 6 4 3 5 4 5 6 5,06 médio

Moagem 5 1 1 10 7 3 5 9 4 2 3 1 2 3 4 2 3,88 baixo
Flotação 10 10 8 10 6 6 10 8 8 7 10 10 5 8 9 7 8,25 alto
Filtragem 3 5 4 2 3 2 7 2 7 5 5 3 9 6 4 4 4,44 baixo
Expedição 6 8 4 4 6 5 5 7 6 5 5 7 7 6 6 6 5,81 médio
Fonte: Manual da Qualidade da empresa estudada
A matriz possibilitou pontuar qual o setor que mais influenciava nos resultados do
beneficiamento correlacionando sua importância como o esforço para estabilizá-lo.
Analisando a Tabela 1 após a votação ficou evidenciado que o setor de flotação teve
a maior pontuação e o que indicou maior esforço, portanto sendo o selecionado como
prioritário para implantação da GPP.
48
5.2 ELABORAÇÃO DE FLUXOGRAMAS COM O MAPEAMENTO DO

PROCESSO
Por meio da técnica de brainstroming, envolvendo uma equipe multidisciplinar, foram

identificadas as variáveis de entrada (X) e saídas (Y) mais influentes no processo.
Foram mapeadas vinte e três variáveis de entrada (X’s), para a flotação de chumbo e
vinte e nove (X’s) para a flotação de zinco. Foram também mapeadas duas variáveis
de saída (“Ys”) para a flotação de chumbo e quatro variáveis de saída (“Ys”) para a
flotação de zinco. Dentre as variáveis de entrada e saída identificadas, foram
selecionados os quatros “Xs” e os três “Ys” mais votados para a flotação de chumbo
e os cinco “Xs” e quatro “Ys” para a flotação de zinco conforme matriz de priorização:
As variáveis “X” são todas as variáveis que os operadores controlam, ou seja, eles
conseguem determinar a faixa operação e através de ajustes mantê-las sempre dentro
dos limites especificados buscando um resultado final daquela etapa do processo, ou
seja, a saída “Y” a qual é apenas monitorada, pois ela é o resultado do correto controle
das entradas “X”. A efetividade no controle das entradas garante o atendimento das
especificações das saídas que é o produto da etapa.
As variáveis de entrada “X” priorizadas para a flotação de chumbo foram:

 Granulometria da alimentação;
 Controle de pH da 1ª etapa de flotação;
 Dosagens de reagentes;
 Controle de nível da 2ª etapa de flotação.
As variáveis de saída “Y” para a etapa foram:
 Teor de chumbo no concentrado final;
 Recuperação de chumbo;
 Produção de chumbo Contido.
Detalhes da priorização estão representados na matriz de causa e efeito na Tabela 2

49
Tabela 2 - Matriz de priorização das variáveis da flotação de chumbo
Esforço de Eliminação da
Variável de Entrada
Alexandre Caetano
Ricardo Fernandes
Processo da Unidade Gerencial
Média
Magno Medeiros
Edvania Santos
Marcelo caldas
Marcelo Araújo
Eudo de Jesus
Beneficiamento FLOTAÇÃO DE
Murilo pinheiro
Adair rezende
Hildo Ramos
Sergio Alves
CHUMBO priorização de "Xs"
José Nilson
Julio Rocha
Rui Pereira
José Elias
Altura Camada da rougher 5 3 4 1 5 5 3 6 7 6 4 3 5 4 5 6 4,50 médio
Vazão de ar na rougher 5 1 1 10 7 3 5 9 4 2 3 1 2 3 4 2 3,88 baixo
pH na rougher 10 10 8 10 6 6 10 8 8 7 10 10 5 8 9 7 8,25 alto
Dosagem de reagente na moagem 10 8 9 10 8 10 7 10 7 5 8 9 9 6 10 10 8,50 alto
% solidos na alimentação 6 8 4 4 6 5 5 8 6 5 5 7 7 6 6 6 5,88 médio
Nível das células convencionais 5 8 4 4 6 5 5 7 6 5 5 7 7 6 6 6 5,75 médio
pH na etapa cleaner 6 8 4 4 6 5 5 7 6 5 5 3 7 6 6 6 5,56 médio
% de sólidos no rejeito cleaner 3 5 4 2 3 2 7 9 7 5 5 3 9 6 4 4 4,88 médio
Granulometria da alimentação 10 8 9 10 6 10 9 7 9 8 9 7 7 6 10 6 8,19 alto
Arraste no Circuito de Chumbo 5 1 1 10 7 3 5 9 4 2 3 1 2 3 4 2 3,88 baixo
Nível de Camada da Cleaner 3 de Pb 7 8 4 4 4 5 5 4 6 5 5 3 3 5 6 4 4,88 médio
% Pb no Concentrado Rougher 6 8 4 4 6 5 5 7 6 5 5 7 7 6 6 6 5,81 médio
Transbordo no Circuito de Chumbo 5 1 1 10 7 3 5 9 4 2 3 1 2 3 4 2 3,88 baixo
Retomada de material do piso 6 8 4 4 6 5 5 7 8 5 9 7 7 6 6 6 6,19 médio
Altura camada cleaner 3 2 4 2 3 2 7 2 7 5 5 3 9 6 4 4 4,25 médio
Nível da Célula Scavanger Cleaner 10 8 8 9 6 7 9 10 6 6 9 7 10 8 8 10 8,19 alto
Variação do sistema de bombeamento 3 5 4 2 3 2 7 2 7 5 5 3 9 6 3 2 4,25 médio
Minério oxidado 4 5 4 2 3 3 7 2 7 5 4 3 8 6 5 2 4,38 médio
Alta taxa de alimentação 3 5 4 3 3 2 7 2 7 5 5 3 9 6 4 4 4,50 médio
Reprocessamento de rejeito 6 8 4 4 6 5 5 7 6 5 5 7 7 6 6 6 5,81 médio
Células com baixa eficiência 1 1 10 7 3 5 9 4 2 3 1 2 3 4 2 4 3,81 baixo
Dosagem de controladores de pH 3 5 4 2 3 2 7 2 7 5 5 3 9 6 4 4 4,44 médio
Variação minério alimentado. 6 8 4 4 6 5 5 7 6 5 5 7 7 6 6 6 5,81 médio
Flotação de zinco variáveis de entrada:
 Teor de zinco na alimentação da flotação;

 Dosagens de reagentes;
 Controle de nível da 2ª etapa de flotação;
 Vazão de ar da 2ª etapa de flotação;
 Controle de pH da 3ª etapa de flotação.
As variáveis de saída para a etapa foram:
 Teor de zinco no concentrado final;

 Recuperação de zinco;
 Teor de chumbo no rejeito final;
 Teor de Cádmio no rejeito final.
Detalhes da priorização estão representados na matriz de causa e efeito na Tabela 3
50
Tabela 3 - Matriz de priorização das variáveis da flotação de zinco
Esforço de Eliminação da
Variável de Entrada
Alexandre Caetano
Ricardo Fernandes
Processo da Unidade Gerencial
Média
Magno Medeiros
Edvania Santos
Marcelo caldas
Marcelo Araújo
Eudo de Jesus
Beneficiamento FLOTAÇÃO DE
Murilo pinheiro
Adair rezende
Hildo Ramos
Sergio Alves
ZINCO priorização de "Xs"
José Nilson
Julio Rocha
Rui Pereira
José Elias
Altura Camada da rougher 5 3 4 1 5 5 3 6 7 6 4 3 5 4 5 6 4,50 médio
Vazão de ar na rougher 5 1 1 10 7 3 5 9 4 2 3 1 2 3 4 2 3,88 baixo
pH na rougher 5 6 8 3 6 6 2 8 8 7 4 4 5 8 9 7 6,00 médio
% Zn no Concentrado Rougher 4 8 3 7 2 4 7 6 7 5 5 4 3 6 8 2 5,06 médio
Dosagem de reagentes 10 8 9 10 6 10 9 7 9 8 9 7 7 6 10 6 8,19 alto
% sólidos over-flow ciclones 5 8 4 4 6 5 5 7 6 5 5 7 7 6 6 6 5,75 médio
% Zn rejeito final 6 8 4 4 6 5 5 7 6 5 5 3 7 6 6 6 5,56 médio
Vazão rejeito final 3 5 4 2 3 2 7 9 7 5 5 3 9 6 4 4 4,88 médio
arraste circuito de Zinco 6 7 5 6 2 3 9 8 4 5 9 7 7 6 4 6 5,88 médio
Nível na primeira célula scavanger 5 1 1 10 7 3 5 9 4 2 3 1 2 3 4 2 3,88 baixo
Nível na segunda célula scavanger 7 8 4 4 4 5 5 4 6 5 5 3 3 5 6 4 4,88 médio
pH na 3ª etapa flotação 10 10 8 10 6 6 10 8 8 7 10 10 5 8 9 7 8,25 alto
retomada material piso 5 1 1 10 7 3 5 9 4 2 3 1 2 3 4 2 3,88 baixo
Retomada material piscinas 6 8 4 4 6 5 5 7 8 5 9 7 7 6 6 6 6,19 médio
Granulometria moagem 3 2 4 2 3 2 7 2 7 5 5 3 9 6 4 4 4,25 médio
Turno de operação 4 3 6 5 6 7 7 5 5 4 6 7 2 4 4 3 4,88 alto
% Fe no Cf 3 5 4 2 3 2 7 2 7 5 5 3 9 6 3 2 4,25 médio
% Fe na alimentação 5 1 1 10 7 3 5 9 4 2 3 1 2 3 4 2 3,88 baixo
Vazão ar 2ª etapa flotação 10 8 8 9 6 7 9 10 6 6 9 7 10 8 8 10 8,19 alto
% Zn concentrdo rougher 6 8 4 4 6 5 5 7 6 5 5 7 7 6 6 6 5,81 médio
Teror de alimentação 5 1 1 10 7 3 5 9 4 2 3 1 2 3 4 2 3,88 baixo
% Pb na alimentação 6 8 4 4 6 5 5 7 8 5 9 7 7 6 6 6 6,19 médio
pH na cleaner 3 2 4 2 3 2 7 2 7 5 5 3 9 6 4 4 4,25 médio
Controle nível 2ª etapa flotação 8 6 9 10 10 10 7 9 9 8 10 10 8 6 5 10 8,44 alto
Nível 3º conjunto células 3 5 4 3 3 2 7 2 7 5 5 3 9 6 4 4 4,50 médio
Nível 1º conjunto células desbaste 6 8 4 4 6 5 5 7 6 5 5 7 7 6 6 6 5,81 médio
% sólidos na estapa de limpeza 1 1 10 7 3 5 9 4 2 3 1 2 3 4 2 4 3,81 baixo
Alta dosagem de reagentes 3 5 4 2 3 2 7 2 7 5 5 3 9 6 4 4 4,44 médio
Teror de alimentação 10 8 9 9 10 7 8 9 10 8 10 9 9 9 10 10 9,06 alto
Os fluxogramas das principais variáveis interferentes nos processos de flotação de

chumbo e zinco estão representados na Figura 15 e Figura 16.
51
Figura 15 - Fluxograma das variáveis flotação chumbo
Fonte: Autoria própria
Figura 16 - Fluxograma das variáveis flotação de zinco
Com a elaboração dos fluxogramas de entradas e saídas, verificaram-se os primeiros

benefícios da implantação da GPP, que é a fácil visualização dos processos tornando-
os de melhor entendimento sobre o que impacta expressivamente o processo.
Depois de priorizadas as entradas e saídas e montados os respectivos fluxogramas,

elaborou-se também um fluxograma dos procedimentos das atividades de flotação,
conforme mostrado na Figura 17.
52
Figura 17 - Fluxograma do Processo de Flotação

53
Circuito Flotação de Chumbo
O processo de flotação dá-se pela hidrofibicidade do material no meio água/sólido/ar,

a medida quantitativa dessa rejeição a água é mensurada pelo ângulo de contato.
Esse fato explica o motivo pelo qual a flotação de chumbo é iniciada primeiramente,
ou seja, o ângulo de contato da galena é maior que da esfarelita.
O circuito de flotação de chumbo inicia-se quando o “overflow” dos ciclones na saída

dos dois moinhos são encaminhados ao tanque de condicionamento, onde a polpa é
condicionada através da adição de reagentes e há um tempo de retenção com
agitação para promover o contato do coletor (reagente químico – isopropil xantato de
sódio) com o mineral-minério (galena), não sendo regra mas quanto maior a
quantidade de reagentes maior será o seu potencial de coleta (porcentagem de quanto
material foi coletado em relação ao que entrou no sistema, ou seja, recuperação) até
um ponto de saturação da quantidade de reagente que há coletas de impurezas.
Seguindo o fluxo do circuito, após o condicionamento toda polpa é encaminhada para

a coluna de flotação. Antes de entrar na coluna de flotação a polpa passa por uma
fase de retenção para diminuição do turbilhamento causado pelo bombeamento,
utilizando apenas um tanque em local elevado e o fluxo desce por gravidade para
alimentar a coluna de flotação. Isto proporciona certa estabilidade na coluna de
flotação.
Quanto maior a camada de espuma maior a seletividade, porém há necessidade de

que se faça uma melhor separação entre o chumbo e os contaminantes conseguindo
que quase todo chumbo encaminha-se para a próxima etapa. Na verdade há
necessidade de criar-se um ótimo entre a coleta de todo chumbo e que não haja
contaminantes (recuperação x teor no concentrado), o que torna necessário subdividir
o processo em várias etapas.
A primeira etapa é a de desbaste (rougher), que possui um tempo de residência de 15

minutos, recupera cerca de 35% do material que entrou na coluna de flotação,
produzindo um concentrado com teor de 35% de chumbo.
O material que foi concentrado na etapa de desbaste é encaminhado à etapa de

limpeza (cleaner), onde se utiliza do mesmo mecanismo de coleta, porém há um
controle mais estreito do pH e consequentemente há uma seletividade maior, gerando
54
um concentrado mais limpo de impureza (55% de chumbo), utilizando-se de um tempo

de residência de 11 minutos e recupera-se cerca de 80% de chumbo que é
encaminhado para próxima etapa, re-limpeza (re-cleaner).
A etapa de re-limpeza foi instalada devido à necessidade de produção de um

concentrado mais limpo, fato que associado à massa que provém a essa etapa fez
optar pelo uso de células convencionais de flotação e não coluna.
O mecanismo de flotação em células convencionais é similar ao de colunas que é uma

variação desse método. Na flotação em células há um rotor com um impelidor que faz
movimentação da massa dentro da célula, gera com isso bolhas e através de um
defletor as bolhas são direcionadas e ajustado o seu tamanho. O controle da altura da
espuma é feito da mesma forma.
A etapa de re-limpeza também tem tempo de residência de 11 minutos e recuperação

de 86%, produzindo um concentrado de 57% de teor de chumbo. O material que não
é flotado, chama-se rejeito e no caso da etapa re-limpeza volta ao circuito de limpeza.
O material flotado é encaminhado ao tanque de concentrado de chumbo onde
posteriormente será filtrado para redução de água.
Na etapa de desbaste como dito anteriormente o concentrado é encaminhado à etapa

de limpeza, porém o rejeito dessa etapa é encaminha as células de flotação de
esgotamento (scavenger) para remoção e coleta de todo chumbo, a fim de aumentar
o chumbo coletado ajudando assim também não contaminar o circuito de flotação de
zinco.
Na etapa de esgotamento a flotação é realizada em células convencionais

consecutivas para que a recuperação seja otimizada. O rejeito dessa etapa é a
alimentação do circuito de flotação de zinco. Uma célula convencional de flotação de
zinco pode ser vista na Figura 18.
55
Figura 18 - Foto das células convencionais do circuito de flotação de chumbo
Circuito Flotação de Zinco
O circuito de flotação de zinco inicia-se quando o rejeito da flotação de chumbo é

encaminhado para o tanque de condicionamento, onde a polpa é condicionada
através da adição de reagentes e a um tempo de retenção com agitação para garantir
que o material seja ativado através do elemento ativador e promover o contato do
coletor (reagente coletor – amil xantato de sódio, reagente ativador – Sulfato de cobre)
com o mineral-minério (esfarelita), não sendo regra, mas quanto maior a quantidade
de reagentes maior será o seu potencial de coleta (porcentagem de quanto material
foi coletado em relação ao que entrou no sistema, ou seja, recuperação) até um ponto
de saturação da quantidade de reagente que há coletas de impurezas.
Seguindo o fluxo do circuito, após o condicionamento toda polpa é encaminha para

coluna de flotação, mas primeiramente é efetuada uma retenção para diminuição do
turbilhamento causado pelo bombeamento, utilizando apenas um tanque em local
elevado e o fluxo desce por gravidade para alimentar a coluna de flotação.
A primeira etapa é a de desbaste (rougher), que possui um tempo de residência de 71

minutos, recupera-se cerca de 65% do material que entrou na coluna de flotação,
produzindo um concentrado com teor de 34% de zinco.
O material que foi concentrado na etapa de desbaste é encaminhado à etapa de

limpeza (cleaner), onde se utiliza do mesmo mecanismo de coleta da etapa de
desbaste, gerando um concentrado mais limpo de impureza, utiliza-se de um tempo
56
de residência de 10 minutos e recupera-se cerca de 80% de zinco que é encaminhado

para próxima etapa, re-limpeza (re-cleaner).
A etapa de re-limpeza foi instalada devido à necessidade de produção de um

concentrado mais limpo e contenção as variações do circuito, fato que associado à
massa que provém a essa etapa fez optar pelo uso de células de flotação e não
coluna.
O mecanismo de flotação em células é similar ao de colunas que é uma variação

desse método. Na flotação em células há um rotor com um impelidor que faz
movimentação da massa dentro da célula de flotação, gera com isso bolhas e através
de um defletor as bolhas são direcionadas e ajustado o seu tamanho. O controle da
altura da espuma é feito da mesma forma através de bóias.
A etapa de re-limpeza também tem tempo de residência de 5 minutos e recuperação

de 90%, produzindo um concentrado mais limpo em zinco. O material que não é
flotado, chama-se rejeito e no caso da etapa re-limpeza volta ao circuito de limpeza.
O material flotado é encaminhado ao tanque de concentrado de zinco onde
posteriormente será filtrado para redução de água.
Na etapa de limpeza o rejeito é encaminhado à etapa de esgotamento da limpeza 1

(scavenger-cleaner1), flotação em célula convencional, que possui tempo de
residência de 19 minutos, produz um concentrado com 12% de zinco e recupera cerca
de 78%, porém há um controle mais estreito do pH e consequentemente há uma
seletividade maior na etapa anterior. O concentrado dessa etapa é encaminhado à
etapa de limpeza novamente e o rejeito é encaminhado para a etapa de esgotamento
da limpeza 2 (scavenger-cleaner 2).
Na etapa de esgotamento da limpeza 2 a flotação é realizada com célula e possui

recuperação de 82% porém seu concentrado é pobre devido à necessidade de
adequação do circuito a exigências legais de utilização de pó calcário, esse
concentrado retorna a scavenger cleaner 1 em contra corrente e o rejeito dessa etapa
irá se juntar ao rejeito da célula coluna (rougher) e ir para as etapas scavengers, ou
células de esgotamento.
Na etapa de desbaste como dito anteriormente o concentrado é encaminhado à etapa

de limpeza, porém o rejeito dessa etapa é encaminha as células de flotação de
57
esgotamento (scavenger) para remoção e coleta de todo zinco, a fim de aumentar o

zinco coletado ajudando assim também não contaminar o rejeito.
Na etapa de esgotamento a flotação é realizada em células convencionais

consecutivas para que a recuperação seja otimizada. O rejeito dessa etapa é a do pó
calcário adequado a agricultura e encaminhado a barragem de rejeito onde irá
sedimentar para retirada da água onde irá secar para posterior retirada. A fotografia
da Figura 19 mostra uma célula de flotação de zinco.
Figura 19 - Foto das células convencionais do circuito de flotação zinco

58
6 RESULTADOS E DISCUSSÃO
A primeira mudança sentida pela operação foi um circuito mais estável, eliminação de
perdas físicas e estabilidade do processo produtivo.
O mapeamento de todas as variáveis de entrada e sua priorização com utilização de

matriz de causa efeito mostrou que variáveis anteriormente ao estudo consideradas
como importantes para o processo e eram monitoradas não agregavam valores ao
resultado da variável de saída. Por outro lado o mapeamento identificou que outras
variáveis que não tinham um acompanhamento constante influenciavam muito no
resultado da variável de saída.
Com a implantação da GPP definiram-se claramente quais variáveis de entrada

deveriam ser controladas de forma a estabilizar o processo. As variáveis passaram a
ser monitoradas de forma constante com diários de bordo para que os operadores
justificassem os desvios e ações tomadas para restabelecer os parâmetros de
controle aos níveis favoráveis à estabilidade do sistema. Dessa forma, foi possível
gerar uma base de dados que favorecesse o entendimento do comportamento do
processo.
O acompanhamento das variáveis de entrada e saída das flotações de zinco e chumbo

passaram a ser monitoradas graficamente por cartas de controle estatístico e gráficos
de tendência, o que facilitou melhor visualização do comportamento do processo em
busca de melhores resultados.
Um exemplo das cartas de controle pode ser visualizado na Figura 20. Esta carta
monitora a variável de entrada pH da flotação de chumbo. Na parte superior esquerda
possui um gráfico de acompanhamento bi-horário da variável, enquanto o gráfico
inferior esquerdo mostra o comportamento da variação média da variável no período
de um dia. Além destes dois gráficos a tela da carta de controle possui ao lado direito
superior o histograma que permite visualizar a distribuição, o valor central e a
dispersão dos dados bi-horário, juntamente com um quadro de dados estatísticos da
variável com informações sobre os limites de controle, média, desvio padrão e
informações sobre a capacidade do processo de atender a especificação como
também a estabilidade do mesmo. No canto inferior direito o registro de tendência
59
histórica no período de 30 dias. Estas informações são padronizadas em todas as

cartas de controle.
Figura 20 – Carta de controle estatístico da variável pH na célula Rougher chumbo
Fonte: Sistema PIMS da empresa estudada
A estabilidade atingida no controle das variáveis de saída teor de chumbo no

concentrado e recuperação de chumbo. Pode ser visualizada nos gráficos das
Figuras 21 e 22 Em ambos é possível notar uma elevação na média (X) e o
estreitamento da faixa dos limites de controle (UCL e LCL) superior e inferior
respectivamente.
Figura 21 - Carta de controle estatístico do teor de chumbo no concentrado final.
Dias
60
Figura 22 - Carta controle estatístico para o percentual de recuperação de chumbo

Recuperação de Pb %
Dias
As Figuras 23 e 24 mostram o comportamento das variáveis de saída teor de

concentrado final de zinco e recuperação de Zn, respectivamente. Antes da
implantação da metodologia do GPP os resultados tinham uma alta variabilidade,
apesar de alcançarem as especificações do cliente. Esta variação gerava um trabalho
extra ao final do processo antes da expedição do produto para o cliente final, pois os
produtos com características abaixo das especificações precisavam ser misturados
com produtos de melhor qualidade, incorrendo em risco de atraso e retrabalho para
correção. Após a implantação do GPP esta variação foi reduzida conseguindo, assim,
subir a média dos teores de concentrado e garantir um produto de boa qualidade ainda
na fase de processamento.
61
Figura 23 – Carta de controle estatístico para o teor de zinco no concentrado final.
Dias
Figura 24 - Carta controle estatístico para recuperação de zinco

Recuperação de Zn %
Dias
A melhoria da estabilidade do processo impactou no consumo de reagentes. A Tabela

4 abaixo mostra o impacto no consumo de reagentes.
62
Tabela 4 - Comparação no consumo de reagentes

g/t g/t
Circuitos Reagentes %
Antes Depois
Methil Isobutil Carbinol (Mibcol) 25 23 -8%
Circuito chumbo
Aero Xantato 343 (Isopropil) 45 47 4%
Cal Virgem 1400 1400 0%
Mibcol 5 4 -20%
Circuito zinco
Aero Xantato 317 (Isobutil) 190 150 -21%
Sulfato de Cobre 100 95 -5%
Devido à grande quantidade de variáveis existentes nos processos de tratamento de

minério, identificar aquelas mais relevantes ao controle é vital para alcançar o bom
resultado. Durante o estudo ficou claro que é preciso medir corretamente para atuar
adequadamente no processo.
Os resultados expostos corroboram a importância das organizações possuírem um

criterioso sistema de gerenciamento de suas operações produtivas. Em particular, nas
cadeias produtivas envolvendo tratamento mineral, onde fenômenos físico-químicos
são interagentes e o processo contínuo, a uniformidade operacional é um fator
extremamente importante para se alcançar a estabilidade.
63
7 CONCLUSÃO
Um processo adequado de tratamento mineral reflete em grandes impactos para

organização. O uso de ferramentas e técnicas que promovam o entendimento do
processo é de singular importância para este tipo de aprendizado, pois proporciona
uma coleta de dados mais padronizada.
A utilização da metodologia GPP contribuiu para o aumentando da eficiência e

consequentemente minimização perdas durante o tratamento de minério na etapa de
flotação com a redução dos custos com reagentes. Embora tenha reduzido a
quantidade de reagentes houve um melhora na qualidade do produto final
(concentrados de zinco e chumbo).
Com o mapeamento de todo o processo foi possível identificar as variáveis e controles

que realmente interferiam no resultado da flotação podendo descartar aqueles
controles desnecessários .Isso possibilitou uma operação uniforme e padronizada em
todos os turnos de trabalho .
O grande desafio por traz de um processo de tratamento mineral está em garantir a

operabilidade do sistema constante, ou seja, fazer com que as pessoas operem da
melhor forma possível, tendo em vista que se trata de um processo continuo,
operando em três turnos,. As técnicas adotadas neste estudo auxiliaram a
padronização das operações, o que resultou em um processamento mais estável.
Os resultados obtidos com a estabilização do processo de flotação, com a implantação

da GPP, mostraram que se aplicar a ferramenta em outros setores como britagem e
moagem terão grandes ganhos com a estabilização operacional.
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Edvânia Da Silva Santos

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS – UFG

EDVÂNIA DA SILVA SANTOS

APLICAÇÃO DA GESTÃO POR PROCESSO EM TRATAMENTO DE MINÉRIO

APLICAÇÃO DE GESTÃO POR PROCESSO EM TRATAMENTO DE

Orientador: Prof. Dr. André Carlos Silva

EDVÂNIA DA SILVA SANTOS

Aplicação de gestão por processo em tratamento de minério – flotação de

Monografia apresentada à Universidade Federal de Goiás – UFG, como requisito

Melhorar processos é uma ação básica para as organizações responderem às

Palavras-chave: Tratamento de Minérios; Gestão por Processo; Qualidade.

Improving processes is a basic action for organizations to respond to changes that

Keywords: Business Process Management; Quality; Continuous improvement.

Figura 1 - Gráfico de Pareto ...................................................................................... 17

Tabela 1 - Matriz de priorização ............................................................................... 47

CMM Companhia Mineira de Metais

A empresa que tem a certificação ISO (International Organization for Standardization)

Para alcançar os propósitos estabelecidos pelos padrões da ISO, qualquer

Com intuito de atender os requisitos da ISO, este trabalho propôs-se a implantar

Neste item são abordados os objetivos geral e específicos deste trabalho.

2.1 OBJETIVO GERAL

Utilizar técnicas de gestão por processos visando à melhor adequação, controle,

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar o mapeamento do processo de flotação identificando as variáveis que

Gerenciar processos é um fator de suma importância para qualquer tipo de

.A relevância do trabalho está relacionada à premissa de que melhorar processos é

a) Conhecer o processo estudado através do registro histórico das variáveis

4.1 HISTÓRICO DA QUALIDADE

Segundo Lucinda (2010) a qualidade passou a ser muito importante para as

A inspeção era realizada a partir do produto pronto; existiam incertezas quanto à

A inspeção do produto final limitava-se a descobrir defeitos, relegando a um plano

De acordo com Lucinda:

A palavra qualidade faz parte do dia-a-dia e desempenha papel importante em todos

Sob o ponto de vista de Araújo (2009), qualidade significa:

(...) um conceito que envolve a dimensão humana. Se queremos quantificar

ideia de forma clara do conceito de qualidade e, principalmente, com o significado que

É importante compreender que a definição de qualidade como atendimento das

É comum ouvir-se dizer que a qualidade é a adaptação às necessidades dos clientes.

4.3 VISÃO GERAL DA ISO 9001

Segundo Carpinetti (2010), a norma ISO 9001 baseia-se em um modelo de sistema

Um indicador da importância da certificação ISO 9001 é dado pelo número de

Assim, com a não obrigatoriedade de documentação dos procedimentos, as auditorias

4.4 FERRAMENTAS DA QUALIDADE

Para Montgomery (2009), a gestão da qualidade é uma estratégia para

Interessante ressaltar que o Controle de Qualidade Total é um sistema administrativo

A prática do controle da qualidade, na opinião de Campos (2004) é o cerne do TQC e

- Planejar a qualidade desejada pelos clientes; isto implica um esforço de

Na concepção de Maximiano (2007), o papel da administração da qualidade é

a confiança das pessoas, e isto exige transparência na relação com os empregados.

Qualidade Total foi aperfeiçoada no Japão, a partir de ideias americanas introduzidas

Segundo Lucinda (2010) o professor Kaoru Ishikawa, um dos precursores da Gestão

As análises, números e informações compõem a base de entendimento e de

Os tópicos a seguir, apresentam detalhes sobre as sete ferramentas básicas da

4.4.1 Diagrama de Pareto

Conforme mencionado por Carpinetti (2010), o princípio do pareto estabelece que a

O Pareto é um gráfico de barras que ordena as frequências das ocorrências, da maior

Figura 1 - Gráfico de Pareto

Fonte: Carpinetti (2010)

A análise de Pareto é baseada no fenômeno que ocorre frequentemente de poucas

Braz (2012) enfatiza que a utilização do Diagrama de Pareto apresenta como

Carpinetti (2010), explica que um histograma é um gráfico de barras no qual o eixo

Histograma é um gráfico composto por duas linhas perpendiculares onde à altura

proporcional à frequência da classe correspondente e tem grande aceitação nos casos

Figura 2 - Exemplo de histograma