TCC - Elaboração Manual Procedimentos Processos Torneamento Fresamento Torno CNC

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INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
JOÃO MARCOS CALIXTO GALVÃO
ELABORAÇÃO DE UM MANUAL DE PROCEDIMENTOS PARA OS PROCESSOS

DE TORNEAMENTO E FRESAMENTO EM TORNO CNC
Cariacica
2019
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JOÃO MARCOS CALIXTO GALVÃO
ELABORAÇÃO DE UM MANUAL DE PROCEDIMENTOS PARA OS PROCESSOS

DE TORNEAMENTO E FRESAMENTO EM TORNO CNC
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Coordenadoria do Curso de Engenharia de
Produção do Instituto Federal do Espírito Santo
como requisito parcial para obtenção do título de
Bacharel em Engenharia de Produção
Orientador: Prof. Dr. Flávio Parreiras Marques
Cariacica
2019
G182e
Galvão, João Marcos Calixto.
Elaboração de um manual de procedimentos para os processos de

torneamento e fresamento em torno CNC / João Marcos Calixto Galvão – 2019.
98 f.: il.; 30 cm
Orientador: Flávio Parreiras Marques.
Monografia (graduação) – Instituto Federal do Espírito Santo, Curso Superior
em Engenharia de Produção, 2019.
1. Torneamento. 2. Fresamento. 3. CNC. 4. Procedimento operacional
padrão. I. Marques, Flávio Parreiras. II. Instituto Federal do Espírito Santo III.
Título.
CDD: 658.5
3
RESUMO
Este trabalho tem como objetivo elaborar um manual de procedimentos capaz de

servir como uma ferramenta de ensino e de gestão do conhecimento prático dos
processos de fresamento e torneamento em um equipamento CNC específico,
disponível em um laboratório da instituição de ensino pesquisada. O
desenvolvimento de procedimentos padrão e instruções de trabalho são amplamente
aplicados na indústria tanto para a padronização dos processos quanto para
aplicação em possíveis treinamentos. Para que tal objetivo fosse atingido, foi
realizado um minucioso estudo acerca do equipamento, buscando explorar suas
funcionalidades, registrando as etapas necessárias a serem seguidas para que
sejam dadas as formas desejadas às peças. A pesquisa-ação foi aplicada como
procedimento metodológico, realizando também a pesquisa documental de materiais
disponibilizados pela fabricante, com o intuito de garantir que as questões relevantes
fossem plenamente abordadas. Para elaboração do manual, utilizou-se a estrutura
de procedimento operacional padrão (POP), composto de linguagem escrita, bem
como imagens e esquemas descritivos acerca das atividades a serem realizadas.
Após a construção dos procedimentos, eles foram então aplicados em um
treinamento, com o intuito de verificar sua efetividade. O treinamento contou com a
participação de dois alunos voluntários que, além de aprenderem na prática sobre os
processos de torneamento e fresamento, tiveram que realizar dois exercícios
propostos, e puderam, por fim, avaliar a estrutura de ensino aplicada e a qualidade
do material disponibilizado. Apesar do desconhecimento prévio com relação ao
processo e ao equipamento, os alunos foram capazes de realizar de maneira
satisfatória o trabalho proposto, com algumas breves ressalvas.
Palavras-chave: Torneamento. Fresamento. CNC. Procedimento operacional

padrão.
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ABSTRACT
This work has the purpose of developing a manual of procedures capable of serving
as a teaching and knowledge managing tool for the processes of turning and milling
in a specific CNC equipment, available at a laboratory of the institution in which the
study took place. The development of standard procedures and work instructions are
widely applied in industry for both the standardization of the processes and the use in
possible trainings. For the reaching of such objective, a thorough study about the
equipment took place, looking to exploit its features, recording the steps that needed
to be followed so the desired shape could be applied to the pieces. Action research
was applied as methodological procedure, executing as well a documentary research
of materials released by the manufacturer of the equipment, with the intention to
ensure that the relevant matters were fully covered. For the elaboration of the
manual, the structure of standard operating procedures (SOP) was used, composed
by written language, as well as images and descriptive schemes about the activities
to be fulfilled. After the construction of the procedures, they were, therefore, applied
in a training, with the purpose of verifying their effectiveness. The training was
attended by two volunteer students who, besides actively learning about the
processes of turning and milling, had to execute two proposed exercises, and could,
in the end, evaluate the teaching structure applied and the quality of the material
available. Despite the lack of previous knowledge about the processes and the
equipment, the students were capable of satisfactorily completing the proposed
exercises, with some brief exceptions.
Keywords: Turning. Milling. CNC. Standard operating procedure.

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LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 – Processos mecânicos de fabricação ........................................................12
Figura 2 – Representação básica do processo de torneamento ...............................15
Figura 3 – Processo de torneamento e formação de cavaco ....................................16
Figura 4 – Fresamento periférico e frontal ................................................................18
Figura 5 – Esquema simplificado de funcionamento de equipamento CNC .............19
Figura 6 – Equipamento utilizado no estudo .............................................................20
Figura 7 – Aspectos da construção de metodologias ativas de aprendizagem ........22
Figura 8 – Exemplo de estrutura básica de POP ......................................................24
Figura 9 – Fases da Pesquisa-ação ..........................................................................26
Figura 10 – Macroprocesso de torneamento .............................................................30
Figura 11 – Macroprocesso de fresamento ...............................................................30
Figura 12 – Modelo de POP utilizado ........................................................................32
Figura 13 – Exercício proposto para a função torno .................................................34
Figura 14 – Exercício proposto para a função fresa ..................................................34
Figura 15 – Execução do setup da fresa de 4mm .....................................................35
Figura 16 – Perfil reproduzido para o processo de torneamento ..............................36
Figura 17 – Fresamento automático do bloco inserido na morsa .............................36
Figura 18 – Resultado do processo de torneamento ................................................37
Figura 19 – Resultado do processo de fresamento ...................................................37
Figura 20 – Seção de análise da relevância do tema ...............................................38
Figura 21 – Seção de avaliação do treinamento .......................................................39

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LISTA DE SIGLAS
ABEPRO – Associação Brasileira de Engenharia de Produção

ANTAQ – Agência Nacional de Transportes Aquaviários
CAD – Computer Aided Design (Desenho Assistido por Computador)
CAM – Computer Aided Manufacturing (Manufatura Assistida por Computador)
CN – Comando Numérico
CNC – Comando Numérico Computadorizado
CONFEA – Conselho Federal de Engenharia e Agronomia
IFES – Instituto Federal do Espírito Santo
POP – Procedimento Operacional Padrão
SOP – Standard Operating Procedures
USB – Universal Serial Bus (Porta Universal)
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SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .................................................................................... 08
1.1 PROBLEMA DE PESQUISA ............................................................... 08
1.2 JUSTIFICATIVA .................................................................................. 09
1.3 OBJETIVOS ........................................................................................ 10
1.4 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO ....................................................... 11
2 REFERENCIAL TEÓRICO .................................................................. 12
2.1 PROCESSO DE USINAGEM .............................................................. 12
2.1.1 Torneamento ...................................................................................... 15
2.1.2 Fresamento ........................................................................................ 17
2.1.3 Máquina CNC ..................................................................................... 19
2.1.4 Boxford MT2i ...................................................................................... 20
2.2 METODOLOGIAS DE APRENDIZAGEM ............................................ 21
2.2.1 Documentos de Padronização ......................................................... 23
3 MÉTODOS E RECURSOS .................................................................. 26
3.1 RECURSOS UTILIZADOS .................................................................. 28
4 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS DADOS ................................... 29
4.1 COLETA E ANÁLISE DOS DADOS .................................................... 29
4.2 ELABORAÇÃO DOS PROCEDIMENTOS .......................................... 30
4.3 APLICAÇÃO DO TREINAMENTO E AVALIAÇÃO .............................. 33
5 CONCLUSÃO E RECOMENDAÇÕES FINAIS .................................. 41
REFERÊNCIAS ................................................................................... 43
APÊNDICE A ...................................................................................... 47
8
1 INTRODUÇÃO
Este capítulo busca introduzir o trabalho desenvolvido, apresentando o problema de

pesquisa, justificativa e os objetivos, gerais e específicos.
1.1 PROBLEMA DE PESQUISA
O papel da academia enquanto formadora de mão de obra qualificada para o

mercado e indústria é essencial, sobretudo em um cenário que evidencia a busca
incessante de vantagem competitiva por parte das empresas. A parceria harmoniosa
entre essas partes tende a render frutos tanto para os alunos, quanto para a
economia da região na qual se estabelece.
A gestão do conhecimento dentro de uma organização é necessária para que os

processos produtivos se perpetuem com o passar dos anos, gerando resultados
satisfatórios independentemente da rotatividade dos membros. De maneira não
menos importante, a academia deve se preocupar em garantir uma boa gestão dos
seus conhecimentos, criando metodologias eficientes e capazes de assegurar que
seu principal objetivo, o ensino de qualidade, seja cumprido.
O processo de usinagem em torno CNC, estrategicamente importante para diversas

indústrias, como a de conformação mecânica, se caracteriza por ser um
conhecimento específico, muitas vezes limitado a um grupo reduzido de pessoas,
seja dentro de uma empresa, ou até mesmo em um ambiente educacional (escolas
técnicas, colégios e universidades).
Dessa forma, o trabalho em questão se propõe a elaborar um manual de

procedimentos, descrevendo as funcionalidades do equipamento estudado, um torno
CNC modelo Boxford MT2i, e apresentando, de maneira sequencial, as ações
necessárias para que se possa explorar estas funcionalidades, de modo a conferir à
peça a forma desejada. Após construído, o manual poderá ser utilizado na
capacitação para operação do equipamento. Sendo assim, a pergunta a ser
respondida pelo trabalho é a seguinte: Como elaborar um manual padronizado de
procedimentos que permita capacitar alunos a utilizarem o torno CNC para o
processo de usinagem?
9
1.2 JUSTIFICATIVA
Os institutos federais de ensino, bem como as universidades públicas, carregam

consigo a necessidade de formação de profissionais tecnicamente capazes de
atender as demandas dos mercados em que estão situados, de modo a garantir
desenvolvimento econômico e, sucessivamente, melhoria na qualidade de vida da
população, que contribui através de seus impostos.
O Campus Cariacica do Instituto Federal do Espírito Santo se destaca por ofertar

cursos necessários ao desenvolvimento da matriz econômica da região, como os
cursos técnicos em portos, logística, administração e manutenção de sistemas
metroviários, além do bacharelado em engenharia de produção e dos cursos de
bacharelado e licenciatura em física (INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO,
2014). Portanto, para que a formação dos alunos se dê de maneira satisfatória, é
interessante que tanto o aspecto teórico quanto o prático sejam exercitados durante
o desenvolvimento dos alunos.
Processos de conformação mecânica, incluindo a usinagem, são estudados por

inúmeros alunos da instituição, tanto pelo possível contato direto no mercado de
trabalho quanto pela importância desses processos para diversas indústrias.
Entretanto, enquanto o estudo teórico é amplamente apresentado, nem sempre as
práticas teóricas conseguem ser implementadas.
Especificamente do processo de usinagem, essa impossibilidade se deve ao fato do

torno CNC disponível na instituição se encontrar, até então, sem utilização plena por
parte dos alunos, dificultando a disseminação do conhecimento acerca do processo
produtivo entre docentes e discentes.
Dessa forma, a elaboração de um manual de procedimentos que permitisse a

passagem do conhecimento acerca do processo e da utilização do equipamento, de
maneira descritiva e estruturada, poderia ser um fator importante de auxílio ao
docente na difusão das técnicas e do ensino prático da usinagem.
Por fim, se desenvolvido de maneira coerente e aplicado conforme sua proposta, a

ferramenta poderia auxiliar na qualificação dos alunos, ofertando ao mercado
10
profissionais mais capazes de atender as demandas das indústrias dependentes de

usinagem, como a metalmecânica, e indústrias capazes de agregar mais valor aos
produtos da região.
Dentre as áreas e subáreas delimitadas pela ABEPRO – Associação Brasileira de

Engenharia de Produção, este trabalho está posicionado na área de Educação em
Engenharia de Produção, permeando também pelas áreas de Gestão da
Manutenção e de Processos, haja vista que se propõe a estabelecer uma ferramenta
educacional capaz de assegurar a disseminação, mais dinâmica e participativa, do
conhecimento acerca de um processo produtivo entre os alunos da instituição de
ensino.
Esta pesquisa está em conformidade com o disposto na resolução nº 235 do

CONFEA – Conselho Federal de Engenharia e Agronomia, responsável por
discriminar as atividades a serem exercidas pelo Engenheiro de Produção
(CONFEA, 1975):
Art. 1º - Compete ao Engenheiro de Produção o desempenho das atividades

01 a 18 do artigo 1º da Resolução nº 218, de 29 JUN 1973, referentes aos
procedimentos na fabricação industrial, aos métodos e sequências de
produção industrial em geral e ao produto industrializado; seus serviços
afins e correlatos.
1.3 OBJETIVOS
Nesta seção são apresentados os objetivos, gerais e específicos, do trabalho, como

pode ser visto a seguir:
Objetivo Geral
Propor e implementar um manual didático de procedimentos acerca do processo de

usinagem em torno CNC, capaz de capacitar o usuário a executar as funções do
equipamento e conferir formas específicas à peça.
Objetivos Específicos
• Analisar as funcionalidades do equipamento estudado;
• Identificar as variáveis determinantes para o processo de usinagem;

11
• Descrever as etapas necessárias à execução dos processos;
• Constituir uma ferramenta dinâmica de auxílio ao docente, e

consequentemente aos discentes, no ensino da usinagem.
1.4 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO
Este trabalho, organizado em cinco capítulos, inicia com a apresentação de sua

introdução, abordando o problema de pesquisa, as justificativas e os seus objetivos.
No segundo capítulo, é apresentada a fundamentação teórica do trabalho,
evidenciando os temas e autores que nortearam a realização do estudo. A
metodologia, apresentada no terceiro capítulo, é responsável por descrever, de
maneira detalhada, os passos seguidos para a construção do documento. Na
sequência, vem o quarto capítulo, com o papel de mostrar os dados coletados e os
resultados obtidos. Por fim, no quinto capítulo é onde são feitas as considerações
finais.
12
2 REFERENCIAL TEÓRICO
Este capítulo é responsável por apresentar a fundamentação teórica e a produção

científica relacionada aos assuntos abordados durante o desenvolvimento do
trabalho.
2.1 PROCESSO DE USINAGEM
Entende-se por processo de usinagem, segundo Ferraresi (1977), aquelas

operações que, ao conferir determinada forma, acabamentos e/ou dimensões à
peça, são caracterizadas pela formação de cavaco, sendo esta característica o
principal fator de diferenciação da usinagem para os demais processos de
conformação mecânica, conforme pode ser observado na figura 1.
Figura 1 – Processos mecânicos de fabricação
Fonte: Machado e da Silva (2004).

13
A usinagem é um dos processos de remoção de materiais mais amplamente

utilizados na indústria, caracterizada pela preocupação em se gerar o menor volume
de vibrações durante o processo, haja vista que alta qualidade superficial é um dos
grandes benefícios de seu uso. A preocupação é evidenciada pela procura, iniciada
por volta dos anos sessenta, por técnicas capazes de diminuir o impacto das
vibrações (TOTIS et. al., 2019; TANG et. al., 2019).
Trent (1984) destaca que entre todos os processos aplicados para conferir formas
aos metais, a usinagem se destaca por se apresentar como o processo com a maior
variabilidade de condições de operação, além de uma grande variedade de
diferentes ferramentas a serem empregadas, tendo sempre em mente que as
especificidades do material a ser trabalhado vão influenciar nas variáveis
concernentes ao processo.
Os diversos equipamentos aplicados aos processos de usinagem, assim como a

preocupação do processo com os níveis de tolerância dimensional, são
apresentados por Santos e Moreira (2008):
Na usinagem são dados os acabamentos finais das peças que exigem

maior precisão dimensional, tais usinagens são executadas em diversos
tipos de máquinas como: tornos CNC, centros de usinagem, tornos revolver
e mecânicos, fresadoras, mandriladoras, brochadeiras e furadeiras
(SANTOS, MOREIRA, 2008, p. 5).
Os movimentos entre a peça e ferramenta de corte durante as etapas do processo

são o que permite com que ocorra, de fato, a usinagem. Por convenção, entende-se
que os movimentos serão realizados pela ferramenta de corte, permanecendo, a
peça, parada. Os movimentos são classificados entre ativos, que promovem a
remoção de material ao serem executados, e passivos, que não causam a remoção,
mas são fundamentais para a execução do processo (DINIZ, MARCONDES e
COPPINI, 2010).
Os diferentes tipos de movimentos que podem ser executados durante o processo

de usinagem, bem como suas descrições e os aspectos que os caracterizam, podem
ser observados no quadro 1:
14
Quadro 1 – Tipos de movimentos do processo de usinagem
Tipo Movimento Descrição

Movimento que ocorre entre a ferramenta de corte e
peça, provocando a remoção de cavaco durante um
Movimento de corte
único curso da ferramenta ou rotação. Não realiza
movimento de avanço em simultâneo.
Movimento executado entre a ferramenta de corte e
peça, realizado juntamente com o movimento de corte,
possibilitando uma remoção repetida ou contínua de
Movimento de avanço
cavaco, durante vários cursos da ferramenta ou
Ativo
rotações. Pode ser um movimento contínuo ou
intermitente.
Movimento realizado entre ferramenta e peça, que
resulta, de fato, no processo de usinagem. No caso do
movimento de avanço contínuo, o movimento efetivo é
Movimento efetivo de corte
composto pelos movimentos de corte e avanço. Quando
se trata do movimento de avanço intermitente, o
movimento de corte e o efetivo de corte são os mesmos.
Movimento executado entre ferramenta e peça, onde é
Movimento de ajuste pré-determinada a espessura da camada de material a
ser desbastada.
Movimento executado entre ferramenta de corte e peça,
tendo o objetivo de compensar alterações que podem
Movimento de correção
Passivo surgir durante o processo, como desgaste da
ferramenta, variações térmicas, entre outras.
Movimento entre ferramenta e peça, responsável pela
Movimento de aproximação
aproximação entre as partes.
Movimento realizado pela ferramenta ao final do
Movimento de recuo
processo de usinagem, afastando-se da peça usinada.
Fonte: Adaptado de Diniz, Marcondes e Coppini (2010).
Weinert et. al. (2004) explicam que, dentre os mais diversos processos de usinagem,
os que se destacam, sendo mais amplamente utilizados pela indústria
manufatureira, são os processos de furação, torneamento, fresamento e o de
esmerilhamento. Vale destacar que os processos não são geralmente aplicados em
um mesmo equipamento, como em um cento de usinagem, sendo comumente
realizados em ambientes separados.
15
2.1.1 Torneamento
Um dos mais primários e importantes processos de usinagem, o torneamento é

largamente aplicado em indústrias de engenharia e manufatura, com o objetivo de
se obter formas e tamanhos específicos. Entretanto, diversos parâmetros devem ser
levados em consideração e minuciosamente analisados para que se obtenha os
melhores resultados (SINGARAVEL, SHANKAR e PRASANNA, 2017).
Segundo Shaw (2005), o torneamento pode ser definido como um processo capaz
de desbastar material indesejado de uma peça, formando uma superfície de
revolução. O processo é realizado em um equipamento denominado torno, capaz de
girar a peça em torno de seu próprio eixo central, e o desbaste é executado por uma
ferramenta cortante. A figura 2 representa de maneira simples como ocorre o
torneamento.
Figura 2 – Representação básica do processo de torneamento
Fonte: Elaborado pelo autor.
O material a ser trabalhado (peça) é posicionado no mandril do torno e, então,

rotacionado, enquanto a ferramenta de corte é firmemente presa ao porta
ferramentas. A ferramenta de corte, então, se move a uma taxa constante ao longo
16
do eixo da peça, retirando, em forma de cavaco, uma camada de metal, a fim de

formar um cilindro ou até mesmo superfícies de perfis mais complexos (TRENT,
1984). Na figura 3, é possível observar de maneira mais detalhada como ocorre o
torneamento, evidenciando, até mesmo, a formação de cavaco.
Figura 3 – Processo de torneamento e formação de cavaco
Fonte: Adaptado de Trent (1984).

17
A discriminação dos tipos de torneamento se dá pela forma da trajetória, podendo

ser tanto retilíneo quanto curvilíneo. Entretanto, dentro desses dois grupos, existem
diversos tipos de torneamento, conforme pode ser observado no quadro 2.
Quadro 2 – Classificação pelo tipo de torneamento
Tipo Descrição
Ocorre o deslocamento da ferramenta paralelamente ao

eixo principal do torno. O torneamento retilíneo cilíndrico
Cilíndrico pode ser interno ou externo. Quando visa obter um
entalhe com formato de círculo, é chamado de
sangramento axial.
O deslocamento da ferramenta segue uma trajetória em
linha reta, porém, inclinado, referencialmente ao eixo de
Cônico
rotação principal. Assim como o cilíndrico, pode ser
Retilíneo interno ou externo.
O deslocamento da ferramenta cortante ocorre
perpendicularmente ao eixo principal. Quando o objetivo
Radial é obter uma superfície plana, chama-se faceamento e
quando o objetivo é obter um entalhe, chama-se
sangramento radial.
Ocorre quando a ferramenta de corte dispõe de um
Perfilamento perfil específico, sendo que a ferramenta se movimenta
de acordo com uma trajetória em linha reta.
Como o nome permite supor, a trajetória,
Curvilíneo diferentemente dos tipos apresentados acima, se
comporta como um movimento curvilíneo.
Fonte: Adaptado de Ferraresi (1970).
Assim como o torneamento, e muitas vezes aplicados em conjunto, o fresamento

também tem elevada importância nas aplicações de usinagem.
2.1.2 Fresamento
Fresamento é um, dentre os inúmeros processos de usinagem, sendo caracterizado

pelo fato da peça a ser manufaturada ser submetida à uma ferramenta de corte
cilíndrica com múltiplas extremidades cortantes (dentes). O trabalho é realizado
tendo a peça afixada em uma mesa, cujos movimentos sob a ferramenta de corte
18
determinam o avanço do processo. Uma das principais características do

fresamento, e que o diferencia da furação, é o fato do eixo de rotação da ferramenta
ser perpendicular à direção de avanço (TRENT, 1984; GROOVER 2012).
Groover (2012) explica que tem dois tipos principais de fresamento, o periférico e o
frontal. No periférico, também conhecido como tangencial, o eixo da ferramenta é
paralelo à superfície trabalhada, enquanto no frontal, o eixo é perpendicular à
superfície sendo submetida ao fresamento. Essas diferenças são evidenciadas na
figura 4.
Figura 4 – Fresamento periférico e frontal
Fonte: Adaptado de Groover (2012).

19
Barbosa e Savazzi (2016) explicam que apesar da forma geométrica obtida através
do fresamento ser, geralmente, uma superfície plana, outras geometrias podem ser
alcançadas através da variação tanto do caminho percorrido pela ferramenta de
corte quanto pelo formato dela, tornando, portanto, o processo um dos mais
versáteis e aplicados na indústria. Além disso, definem o fresamento como um
processo de usinagem com ciclos interrompidos, sendo que os dentes “entram” e
“saem” da peça a cada ciclo. Essas entradas e saídas acabam por submeter a
ferramenta de corte a inúmeros choques e impactos, e dessa forma, exigem da
mesma material e formato que possam suportar as condições de trabalho.
2.1.3 Máquina CNC
Uma definição prática de comando numérico é apresentada por Volpato (2019):
Uma definição simplificada de CN seria: um sistema de controle capaz de

receber informações numéricas, compilar estas informações e transmiti-las
em forma de comando à máquina operatriz, de modo que esta, “sem” a
intervenção do operador, realize as operações na sequência programada
(VOLPATO, 2019, p. 6).
Silva (2002) destaca que os equipamentos CNC trabalham em um sistema

cartesiano de coordenadas, sendo o cruzamento dos eixos X e Z onde se dá o início
de todo o processo. No fresamento, a máquina opera nos três eixos, X, Y e Z.
Com o desenvolvimento de computadores, afirma Volpato (2019), as informações e

instruções do processo de usinagem passaram a ser recebidas e compiladas
através de mídias digitais em um software, como pode ser observado na figura 5.
Figura 5 – Esquema simplificado de funcionamento de equipamento CNC
Fonte: Adaptado de Volpato (2019).

20
As vantagens da utilização dos equipamentos CNC também são apresentadas por

Volpato (2019):
• Alteração das características do comando numérico através de um software,

sem haver necessidade de manipulação física;
• Equipamentos com número reduzido de componentes, diminuindo incidência

de falhas;
• Diagnósticos mais rápidos e precisos, potencializando a disponibilidade dos

equipamentos;
• Versatilidade para aplicação dos comandos construídos em mais de um

processo de usinagem, via software.
2.1.4 Boxford MT2i
O equipamento utilizado durante o estudo é um ambiente combinado, contendo as

funções de torneamento e fresamento vertical, capaz de usinar metais mais dúcteis,
polímeros e ceras. A comunicação com o software, instalado em um computador,
pode se dar por conectividade USB ou via rede (BOXFORD LIMITED, 2008). O
formato do equipamento pode ser visto na figura 6.
Figura 6 – Equipamento utilizado no estudo
Fonte: Boxford Limited (2008).

21
O equipamento dispõe de duas ferramentas para torneamento, sendo uma utilizada

para desbaste e outra para partir a peça, além de duas fresas, uma de 2mm de
diâmetro e outra de 4mm.
2.2 METODOLOGIAS DE APRENDIZAGEM
Um dos pilares fundamentais da educação formal para profissionais de engenharia

deveria ser tornar estudantes capazes de reconhecer, desenvolver e aplicar os
conhecimentos construídos nas escolas dentro do contexto de seus eventuais locais
de trabalho (BORNASAL et. al., 2018; BRANSFORD, BROWN e COCKING, 2000).
O mercado de trabalho atual demanda dos profissionais não somente conhecimento

técnico acerca dos processos a serem executados, demanda também habilidades e
competências conhecidas como soft skills, ligadas a comportamento, liderança,
trabalho em grupo, comunicação e capacidade de gerenciamento. Nesse cenário,
metodologias de ensino atentas aos requisitos do mercado tendem a beneficiar,
proporcionalmente, academia e indústria (MONTEIRO et. al., 2012; HENRI,
JOHNSON e NEPAL, 2017).
É importante salientar, também, que a gestão dos conhecimentos acerca dos

processos se apresenta enquanto ferramenta indispensável tanto para mercado
quanto academia, sendo, sobretudo, um mecanismo que possibilita a melhor
comunicação entre os dois lados. Ao mesmo tempo em que garante vantagem
competitiva ao mercado, a gestão eficiente aumenta as práticas administrativas e
educativas das instituições, auxiliando a academia no cumprimento de seus
objetivos de preservar seus recursos, compreender os conhecimentos que possui e
compartilhar esse conhecimento com a comunidade (JAHANI, EFFENDI e
RAMAYAH, 2011).
Ikuma et. al. apresentam que altas notas e coeficientes satisfatórios não são os
únicos aspectos relacionados com a retenção dos alunos nos cursos de ciências,
tecnologias, engenharias e matemática, conhecidos como STEM. Além disso,
metodologias participativas e dinâmicas, experiências educacionais, estrutura
institucional e apoio disponível são fundamentais para que os estudantes continuem
após a matrícula.
22
Salas de aula com configurações menos clássicas, que implementam estratégias

mais ativas de aprendizado, tendem a proporcionar notas mais satisfatórias para os
alunos que as frequentam e costumam reduzir os índices de faltas, potencializando
trabalhos mais práticos e dinâmicos, executados pelos alunos em ambientes mais
descontraídos e colaborativos (MARBOUTI et. al, 2018).
Lattuca et. al. (2017) ainda salientam a importância de ambientes mais práticos e
dinâmicos nas salas de aula, com o intuito de fomentar o desenvolvimento, não
apenas das capacidades técnicas dos alunos, mas também de habilidades
interdisciplinares, que se tornam cada vez mais necessárias em face da
complexidade das relações de trabalho.
Passow e Passow (2017) destacam também que o desenvolvimento técnico dos

engenheiros não se pode ser desassociado do trabalho colaborativo, o que
justificaria a utilização de metodologia mais práticas e participativas, capazes de
desenvolver os dois aspectos em harmonia.
Para que as instruções passadas aos alunos sejam, de fato, efetivas, diversos
aspectos devem ser levados em consideração, inclusive a existência ou não de
experiências anteriores com aprendizagem ativa, tanto por parte dos alunos, quanto
por parte dos instrutores/professores (DEMONBRUN et. al., 2017). Na figura 7, é
possível observar os aspectos relevantes à responsividade dos alunos às instruções,
comuns em metodologias de aprendizagem ativa.
Figura 7 – Aspectos da construção de metodologias ativas de aprendizagem
Fonte: Adaptado de DeMonbrun (2017).
Portanto, o desenvolvimento dos documentos utilizados para transmissão dessas

instruções é uma etapa determinante para o sucesso na difusão de conhecimento.
23
2.2.1 Documentos de Padronização
A disseminação de informações e conhecimento dentro de uma organização pode

ser gerenciada, segundo Li et. al. (2018), de duas formas diferentes: codificação e
personalização. Enquanto a personalização tem seu enfoque voltado para a
transmissão de informações via interação humana, a codificação recorre à
documentação dessas informações. Li et. al. ainda enfatizam que as organizações,
em sua grande maioria, se utilizam das duas formas para a agregação de
conhecimento de seus processos.
A documentação dos processos e instruções concernentes ao funcionamento das

organizações ocorre, de maneira mais recorrente em dois tipos diferentes de
arquivos, que muitas vezes se confundem: os procedimentos e as instruções de
trabalho. A diferenciação dos dois se dá, geralmente, pela variação do grau de
especificação do documento. Tanto os procedimentos quanto as instruções
costumam disponibilizar informações através de linguagem escrita e visual,
utilizando-se de imagens e esquemas (LI et. al., 2018; LOCH et. al., 2018).
É importante destacar a utilização dos documentos, nas empresas, enquanto um

antidoto para a vulnerabilidade da informação à rotatividade de membros e
funcionários, haja vista que a transmissão pessoal de informação fica impossibilitada
assim que membros deixam de fazer parte da organização. Se tratando da
academia, a consistência dos procedimentos é interessante pois estabelece padrões
de ensino e assegura que os alunos que passarem pelos estudos de fato absorvam
o conhecimento proposto (LI et. al., 2018).
Parte da eficiência das instruções necessárias à execução de uma operação está

ligada no melhor dimensionamento do quão volumoso e do quão específico vai ser o
documento, tomando o devido cuidado para que não se tenha informação em
excesso, o que pode dificultar a localização das informações importantes, e que não
se tenha informação faltante, que faça com que o operador precise de mais tempo
do que previsto para realizar as ações (LOCH, ZIEGLER e VOGEL-HEUSER, 2018).
Utilizados de maneira ampla nas empresas e na academia, os denominados

procedimentos operacionais padrão (POPs) podem ser definidos como documentos
24
compostos por um conjunto de instruções, bem como os métodos, que devem ser
seguidos para a realização de um processo. Tais documentos visam assegurar,
entre outros aspectos, que os requisitos de qualidade dos produtos e serviços
oferecidos sejam atingidos (CARSON e DENT, 2007; CAMPOS, 2004).
O POP deve conter, de maneira sequencial, as instruções das operações,

abordando os materiais, equipamentos e componentes necessários, além de
identificar ações a serem tomadas no caso da ocorrência de anomalias. Para isso,
podem apresentar, imagens, figuras e esquemas acompanhados de linguagem
escrita (COLENGHI, 2003; RAMON et. al., 2016; CAMPOS, 2004). Na figura 8,
observa-se um exemplo de estrutura básica para procedimento operacional padrão.
Figura 8 – Exemplo de estrutura básica de POP
Fonte: Adaptado de Ribeiro et. al. (2017).

25
Meneses et. al. (2017) acreditam que a implantação da padronização de

procedimentos se apresenta como uma alternativa eficiente, capaz de trazer
resultados relevantes no curto prazo, ainda que sem implicar em altos custos.
Ribeiro et. al. (2017) acrescentam que para a execução da melhor padronização, é
de suma importância ponderar quais processos deverão, de fato, ser padronizados.
Após o período de padronização, é fundamental que os operadores responsáveis

pelos processos sejam devidamente treinados, sendo capazes de executar as
atividades e garantir os padrões desejados de qualidade. Por fim, os diagnósticos
dos treinamentos são essenciais para verificação da efetividade dos documentos
elaborados (CAMPOS, 2004).
26
3 MÉTODO E RECURSOS
O presente trabalho caracteriza-se por ser uma pesquisa-ação, definida

pioneiramente por Kurt Lewin, com o intuito de representar uma abordagem da
pesquisa social capaz de combinar a mudança social gerada pela ação do
pesquisador e a produção de teoria em determinado sistema (MIGUEL et. al., 2012).
Miguel et. al. (2012) ainda ressaltam que na pesquisa-ação é necessário que os
pesquisadores desempenhem um papel participativo na mensuração dos problemas
encontrados, no acompanhamento dos mesmos e na análise das ações resultantes
das abordagens desses problemas. Além disso, enfatiza que este método de
pesquisa tem por objetivo atingir os resultados práticos previstos por um ator capaz
de encomendar e controlar a pesquisa.
Enquanto isso, vale destacar a necessidade de implantação de uma ação complexa,

e, portanto, não trivial, por parte dos grupos responsáveis pela observação do
problema, de modo a ser elaborada e conduzida uma investigação. Essas etapas
são, segundo Thiollent (2007), vitais para que uma pesquisa seja, de fato,
classificada como pesquisa-ação.
A figura 9 apresenta as etapas que compõem a pesquisa-ação. Vale salientar a

metodologia enquanto um processo cíclico, visando melhoria contínua do problema
abordado.
Figura 9 – Fases da Pesquisa-ação
Fonte: Adaptado de Miguel et. al. (2012).

27
Quanto aos procedimentos que irão compor o manual a ser construído, eles serão
responsáveis por apresentar, utilizando-se de linguagem verbal, esquemas e
imagens de apoio, o que será executado e como será executada cada atividade
dentro dos processos de usinagem, bem como recomendações de segurança e
ações a serem executadas para tratativa de anomalias que podem surgir dentro do
processo.
O quadro 3 elucida o que será executado em cada uma das etapas da pesquisa-
ação desenvolvida neste trabalho:
Quadro 3 – Passo a passo da pesquisa-ação
Etapa O que será executado

Nesta etapa será definida a equipe responsável pela
Definir contexto e propósito
execução do estudo, além do tema a ser estudado.
Será realizado um mapeamento da literatura acerca
do problema, delineando ideias e proposições, além
Definir estrutura conceitual-teórica
de pesquisa exploratória focada no estudo de manuais
e informações ligadas ao torno CNC utilizado.
Selecionar unidade de análise e técnica Esta etapa é responsável por definir quais técnicas de
de coleta de dados coleta de dados serão empregadas.
Serão realizadas as coletas através da utilização do
equipamento para realização dos processos aos quais
o mesmo se propõe: torneamento e fresamento,
Coletar dados
fazendo uso, tanto da interface homem-máquina
disponível no equipamento, quanto do software
disponível.
Posteriormente, serão analisados os dados obtidos
durante a execução dos processos com o
Analisar dados e planejar ações
equipamento e serão planejadas as construções dos
procedimentos.
Nesta etapa, serão construídos os procedimentos que
Implementar ações
irão compor o manual.
Por fim, os procedimentos serão utilizados de modo a
Avaliar resultados e gerar relatório testar sua efetividade, avaliando se os mesmos foram
suficientes à gestão do conhecimento do processo.
Fonte: Adaptado de Miguel et. al. (2012).

28
3.1 RECURSOS UTILIZADOS
Os recursos físicos utilizados para a execução deste trabalho foram um notebook e

o equipamento Boxford MT2i, bem como os insumos utilizados no processo de
usinagem, tarugos e blocos de nylon e alumínio, e as ferramentas utilizadas para
manipulação do equipamento, disponibilizadas juntas com o mesmo. Possíveis
fotografias que compõem os procedimentos foram obtidas com o auxílio de um
celular com câmera digital.
Dentre os recursos computacionais e teóricos utilizados, destacam-se o software de

CAD/CAM que acompanha o torno, Boxford CAD CAM Design Tools, além do
material disponível no website da fabricante do equipamento e um editor de
planilhas eletrônicas, aplicado na elaboração dos procedimentos. Parte majoritária
da informação gráfica disponível nos procedimentos foi obtida através da captura de
tela durante a utilização do software.
A pesquisa documental focada, além do material disponibilizado pelo fabricante, em

videoaulas elaboradas durante a implantação da ferramenta no campus foi, também,
de suma importância para que se pudesse utilizar plenamente o equipamento,
sobretudo na apresentação de informações não contempladas no material
disponibilizado pela fabricante.
29
4 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS DADOS
Este capítulo tem como objetivo apresentar o que foi desenvolvido durante a
pesquisa, além de seus resultados.
4.1 COLETA E ANÁLISE DOS DADOS
A coleta dos dados para a elaboração dos procedimentos baseou-se em duas fontes
principais. A primeira delas, o material disponibilizado pela fabricante do
equipamento, consiste em vídeos explicativos, em língua inglesa, sobre a utilização
do software de CAD/CAM. No material, um usuário vai passando pelas
funcionalidades do programa, pontuando as ações implementadas, enquanto a tela
é gravada, possibilitando a visualização destas ações.
A segunda fonte se baseia em um material, também em vídeo, obtido pelos

docentes durante o período de implantação do equipamento no campus. Os
arquivos exibem os passos para utilização da ferramenta, apresentados por um
representante da empresa que comercializava à época os equipamentos no Brasil,
contemplando os processos de setup tanto para a execução do fresamento quanto
para o torneamento.
A abordagem das etapas de setup, responsável pela parametrização inicial que

assegura o funcionamento do equipamento, nos procedimentos, foi fundamental
para que se pudesse executar o trabalho, haja vista que o setup e referenciamento
de equipamentos CNC são os responsáveis por garantir que todas suas vantagens
sejam aproveitadas.
Após a coleta desses dados, foram realizadas as tentativas de reprodução in loco

possibilitando a análise de sua efetividade. A utilização do software foi realizada
quase que simultaneamente à obtenção do material da fabricante, proporcionando
uma aplicação imediata do conteúdo acompanhado nos vídeos.
Posteriormente foram realizados os setups das ferramentas disponíveis no

equipamento, bem como sua conexão com o software instalado no notebook,
30
permitindo a sincronização dos dois ambientes, ponto crucial para o real

aproveitamento dos benefícios da tecnologia de comando numérico.
Por fim, foram realizados testes nos dois processos, torneamento e fresamento, a
fim de coletar o material necessário e desenvolver os roteiros dos procedimentos,
abordando as etapas realizadas para conferir a forma desejada à peça, desde a
concepção do seu “desenho” no ambiente CAD, até sua usinagem de fato no
equipamento.
4.2 ELABORAÇÃO DOS PROCEDIMENTOS
Após a análise dos dados, foram definidos fluxogramas básicos para um

entendimento macro das etapas a serem seguidas em cada um dos processos. Nas
figuras 10 e 11 é possível observar os fluxogramas para o processo de torneamento
e fresamento, respectivamente.
Figura 10 – Macroprocesso de torneamento
Figura 11 – Macroprocesso de fresamento
Posteriormente, foi estabelecido um modelo para os procedimentos operacionais

padrão, contemplando em seu conteúdo os itens e funções descritas abaixo:
• Objetivo: descrever o objetivo proposto para cada procedimento operacional

padrão;
• Equipamentos e ferramentas utilizadas: citar, quando aplicável, os

equipamentos e ferramentas utilizadas na execução das etapas;
31
• Recomendações de segurança: apontar, quando aplicáveis, recomendações

a fim de garantir a realização das etapas de modo seguro para o operador e
para a máquina;
• Posicionamento no macroprocesso: identificar de maneira objetiva em qual

ponto de todo o processo a execução daquele procedimento se encontra,
permitindo ao operador se orientar dentro do fluxo e ter um conhecimento do
todo;
• Considerações iniciais: apresentar considerações a serem feitas ou

verificadas anteriormente à execução das etapas descritas no procedimento
em questão;
• Funcionalidades: abordar as principais funcionalidades e atalhos utilizados

nos procedimentos em que forem aplicáveis;
• Descrição do processo: parte mais importante dos documentos, tendo como

função descrever o que será executado em cada etapa dos processos,
utilizando-se de imagens e observações de modo a assegurar o real
entendimento das atividades;
• Imagens de apoio: responsáveis por auxiliar na execução das etapas,

identificando visualmente os passos e funcionalidades utilizadas;
• Critérios de aceitação: tem a função de apresentar modos mais fáceis de

identificar se as etapas do procedimento foram realizadas com sucesso,
garantindo ao operador uma existência de referência na verificação do
trabalho executado.
Quanto à estrutura adotada, além dos campos para as informações citadas

anteriormente, o modelo apontava o código de identificação do procedimento, título,
paginação, campos para identificação de usuário, elaborador e aprovador,
identificação de número de revisão e data de emissão. Por meras questões
estéticas, incluiu-se o logotipo da instituição de ensino de modo a tornar o
32
procedimento mais similar aos adotados pela indústria. A figura 12 apresenta o

modelo utilizado no trabalho.
Figura 12 – Modelo de POP utilizado
Foram elaborados, posteriormente, os procedimentos operacionais padrão seguindo

o modelo preestabelecido, totalizando quatro para o processo de torneamento, cinco
para o processo de fresamento, e um procedimento contemplando o setup do
33
equipamento, nas duas funções. O quadro 4 apresenta os procedimentos

elaborados, além de seus objetivos.
Quadro 4 – Procedimentos elaborados
Processo Procedimento Objetivo

Ligar o equipamento, executar o referenciamento
Setup Setup do equipamento
e realizar o setup das ferramentas.
Inserção de dimensões Inserir no software as dimensões do tarugo ou
do tarugo tubo a ser usinado (matéria-prima).
Reproduzir no ambiente CAD o perfil desejado
Reprodução do perfil
Torneamento para a peça.
Simulação Salvar o perfil reproduzido e realizar a simulação.
Realizar o torneamento (usinagem) da peça
Processamento
desejada.
Inserção de dimensões Inserir no software as dimensões do bloco a ser
do bloco fresado (matéria-prima).
Reproduzir no ambiente CAD o traçado que se
Reprodução do traçado
deseja obter após o fresamento.
Aplicar as cores que serão utilizadas para definir
Fresamento Definição das cores
as profundidades atingidas durante a usinagem.
Salvar o desenho CAD construído, estabelecer as
Simulação
profundidades e realizar a simulação.
Realizar o fresamento (usinagem) da peça
Processamento
desejada.
Todos os procedimentos elaborados durante o desenvolvimento deste trabalho são

apresentados no manual presente no APÊNDICE A.
4.3 APLICAÇÃO DO TREINAMENTO E AVALIAÇÃO
Para a etapa de aplicação do treinamento, contou-se com a participação de dois

alunos voluntários, que foram submetidos ao treinamento utilizando como referência
de conteúdo os procedimentos elaborados. Durante o treinamento, as etapas eram
realizadas de acordo com o descrito nos documentos, com o intuito de testar sua
efetividade.
34
O objetivo estabelecido foi o de reproduzir, utilizando o equipamento, dois

exercícios, sendo um para cada processo. Os exercícios consistiram em dois
projetos, com medidas especificadas, como pode ser observado nas figuras 13 e 14.
Figura 13 – Exercício proposto para a função torno
Figura 14 – Exercício proposto para a função fresa

35
Durante o desenvolvimento do treinamento, os alunos realizaram as etapas

necessárias para a execução dos exercícios, seguindo as instruções dos
procedimentos. Foram efetuados desde a reprodução no software dos desenhos
propostos até a execução da usinagem automática, passando pela realização do
setup das ferramentas utilizadas. Na figura 15 é possível observar a realização do
setup da ferramenta na função fresa.
Figura 15 – Execução do setup da fresa de 4mm
A etapa de reprodução dos desenhos no ambiente CAD se caracteriza por ser uma
atividade que foge de uma estrutura de passo a passo, haja vista que a variabilidade
dos objetos que podem ser construídos ou elaborados é bastante grande, não sendo
passível de plena abordagem por parte dos procedimentos. Entretanto durante a
realização do treinamento, os alunos foram capazes de reproduzir os desenhos
propostos, com as medidas especificadas. A figura 16 apresenta, por exemplo, o
perfil construído pelos alunos durante o treinamento da função torno, já com a
apresentação das cotas.
36
Figura 16 – Perfil reproduzido para o processo de torneamento
A última parte de cada um dos treinamentos era responsável por dar início a
usinagem automática, tendo passado pelas etapas aplicáveis aos exercícios e
realizadas segundo o previsto nos procedimentos. A figura 17 apresenta a execução
da usinagem automática durante a realização do treinamento da função fresa.
Figura 17 – Fresamento automático do bloco inserido na morsa

37
Ao final da usinagem automática foram retiradas as peças executadas com o intuito

de comparar com o previsto nos exercícios propostos. As figuras 18 e 19
apresentam, respectivamente, os resultados obtidos durantes os processos de
torneamento e fresamento.
Figura 18 – Resultado do processo de torneamento
Figura 19 – Resultado do processo de fresamento
Apesar de, a princípio, os resultados parecerem satisfatórios é importante ressaltar

que foram encontradas inconsistências nas medidas, tanto no diâmetro da peça
proposta para torneamento quanto na profundidade da peça elaborada no
fresamento. As divergências observadas, com a utilização do paquímetro, foram de
aproximadamente 0,3 mm, o que possivelmente foi causado por um setup não
plenamente preciso.
38
Além disso ao retirar a peça submetida ao fresamento, observou-se que a mesma

tinha uma camada extremamente fina projetada para fora do objeto hexagonal,
causada pela não aplicação da coloração na borda do objeto, durante a etapa de
definição das cores, responsável pelo estabelecimento das profundidades. A
camada foi facilmente retirada posteriormente devido a sua baixíssima espessura.
Após a finalização do treinamento, foi aplicado aos participantes um questionário de

avaliação, a fim de coletar a opinião dos alunos sobre a metodologia de ensino
aplicada, bem como a estrutura proposta para o treinamento. As questões
abordadas podem ser observadas nas figuras 20 e 21.
Figura 20 – Seção de análise da relevância do tema

39
Figura 21 – Seção de avaliação do treinamento
Em linhas gerais a avaliação foi bastante positiva, tanto para a qualidade dos
documentos disponibilizados durante o treinamento quanto para a maneira através
da qual o treinamento foi conduzido. Ambos os alunos apontaram o tema discutido
como uma novidade e avaliaram com muita importância a possibilidade de se
estudar de maneira mais prática e dinâmica esse novo conhecimento abordado, que
também teve uma avaliação bastante positiva no que tange à sua relevância.
40
Os participantes julgaram o material apresentado como suficiente para a realização

dos exercícios propostos e quando questionados sobre com qual intensidade
indicariam esse treinamento para os demais alunos, ambos participantes
assinalaram com nota máxima.
Por fim, dentre as principais dificuldades encontradas durante o treinamento, um dos

participantes assinalou o desconhecimento prévio com relação ao tema abordado, o
que poderia ser, a princípio, amenizado com uma discussão teórica prévia à
execução do treinamento prático.
41
5 CONCLUSÃO E RECOMENDAÇÕES FINAIS
A realização deste trabalho permitiu ao longo de sua execução, propor e aplicar uma
ferramenta didática capaz de auxiliar na gestão do conhecimento acerca dos
processos de torneamento e fresamento em equipamento CNC, estabelecendo um
processo mais prático, dinâmico e participativo de se aprender sobre um processo
produtivo tão importante para a economia local e para as possíveis áreas de atuação
dos alunos da instituição de ensino.
Apesar dos processos que utilizam ferramentas CAD geralmente exigirem uma
criatividade e variabilidade maior nos inputs, o que naturalmente sugeriria uma
abordagem diferente de uma estrutura sequencial em etapas, como pôde ser
observado, o material de referência produzido se apresentou como uma
possibilidade interessante para capacitar possíveis usuários do equipamento e para
servir como referência durante sua utilização rotineira.
Entretanto, ficou também evidenciada a dependência dos processos em

equipamentos CNC de uma calibração precisa, fundamental para que a orientação
das ferramentas garanta a qualidade desejada quando se trabalha com processos
de usinagem. Neste caso específico, deixa claro a necessidade de se garantir a
medição exata dos insumos de referência e a atenção na movimentação manual
durante as etapas de setup, utilizando-se, inclusive, da intensidade mais reduzida de
avanço nesses momentos.
Com relação à reação dos alunos ao modelo de instruções e à dinâmica do

treinamento, apesar do reduzido grupo que foi submetido, pode-se afirmar que a
experiência foi bastante proveitosa. Os alunos se mostraram bastante satisfeitos,
tanto com o novo conhecimento adquirido quanto com a estrutura de ensino mais
prática e ativa. Destacaram, entretanto, que uma aula teórica introdutória com
relação ao tema tornaria ainda mais interessante uma aplicação prática realizada
posteriormente.
É importante destacar também, que foi executado apenas um treinamento em cada

uma das funções. Um acompanhamento mais cíclico e com um maior volume de
42
interações com o software e o equipamento tende a culminar com resultados mais

expressivos.
Por fim, este trabalho também possibilitou munir o corpo docente com documentos
de referência capazes de auxiliar no desenvolvimento de aulas mais dinâmicas,
envolvendo de maneira mais participativa o aluno. Além disso, possibilitará ao aluno
ter contato com um tipo de documento amplamente utilizado em indústrias diversas,
cujo contato em oportunidades posteriores no mercado é bastante provável. Vale
ressaltar que, assim como os aplicados na indústria, este conjunto de instruções é
passível de melhorias, podendo ser elaboradas novas revisões com o intuito de
facilitar o trabalho do usuário e assegurar que o resultado desejado possa ser
obtido.
Como possibilidades de discussões e pesquisas futuras, destacam-se o estudo da

frequência de utilização ou dependência de documentos operacionais de referência
à medida que o usuário se torna mais experiente no processo, levando em conta,
inclusive, possíveis vícios desenvolvidos quando comparados usuários assíduos e
usuários menos frequentes dos materiais disponíveis.
Além disso, um estudo interessante seria avaliar os mais adequados parâmetros de

avanço na usinagem ao passo em que se altera o material inserido no processo e o
material que compõe as ferramentas de corte, levando em conta aspectos de
qualidade percebida e de tolerância dimensional.
Por fim, uma última sugestão se baseia na análise do impacto de metodologias de

ensino cada vez menos passivas, fazendo uso, principalmente, de tecnologias mais
disruptivas como as de realidade virtual e aumentada, e o contato com
equipamentos munidos de rotinas de machine learning e inteligência artificial.
43
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VOLPATO, N. Introdução à tecnologia CNC e à programação manual de torno e

fresadora. 7.ed. Curitiba: Núcleo de Manufatura Aditiva e Ferramental, Universidade
Tecnológica Federal do Paraná, 2019. Apostila.
WEINERT et. al. Dry Machining and Minimum Quantity Lubrication. CIRP Annals,
53, p. 511-537, 2004. Disponível em: <https://doi.org/10.1016/S0007-
8506(07)60027-4>. Acesso em: 22 maio 2019.
47
APÊNDICE A
Encontra-se neste apêndice o manual composto pelos procedimentos elaborados

durante a realização do trabalho, que além de parte integrante dos resultados da
pesquisa, tem o objetivo de auxiliar o docente na transmissão do conhecimento
acerca dos processos de torneamento e fresamento do equipamento disponível no
campus.
48
Código: STP01 POP - SETUP DO EQUIPAMENTO Página: 1/11
Objetivo
Ligar o equipamento, executar o referenciamento e realizar o setup das ferramentas.
Equipamentos e Ferramentas
Computador com o software Boxford v10 instalado e Boxford MT2i.
Recomendações de Segurança
Assegurar que as dimensões do bloco/tarugo estejam preenchidas de maneira correta, evitando
choques nas ferramentas de corte.
Não forçar a porta com a máquina em movimento.
Não tocar a peça sem proteção logo após a usinagem, a mesma pode estar a uma elevada
temperatura.
Estar protegido ao manusear ou limpar o cavaco, bem como as rebarbas, devido ao risco de corte.
Em caso de necessidade, utilizar o botão de emergência.
Considerações Iniciais
A realização do referenciamento da máquina e do setup das ferramentas, é fundamental para que a
máquina possa se orientar durante a execução automática do processo, evitando choques e
assegurando a precisão necessária ao processo de usinagem.
Recomenda-se a utilização do avanço com a MÍNIMA INTENSIDADE, além da MEDIÇÃO PRECISA dos
materiais de referência, para garantir um setup preciso.
Funcionalidades
A - Ativa/Desativa modo manual.
B - Realiza referenciamento (Auto - home).
C - Alterna ferramenta de corte.
D - Ativa giro em sentido horário (acelera gradativamente).
E - Ativa giro em sentido anti-horário (acelera
gradativamente).
I A B F - Desativa o giro.
G - Controla velocidade de avanço.
C
I H - Ativa avanço rápido (quando pressionado).
I I I - Desloca o carro nas coordenadas.
H J - Executa usinagem automática (Cycle Start).
I I K - Executa uma linha de usinagem automática.
D L - Para usinagem automática.
G E M - Para a máquina (emergência).
F N - Liga a máquina.
J
K M
L
Usuário: Operador do Equipamento Revisão Data de Emissão

Elaborador: João Marcos Calixto
0 24/10/2019
Aprovador: Flávio Parreiras Marques
49
Descrição do Processo - Ligar o Equipamento

Etapa 1
A
Desligada Ligada
1.1 Com a máquina conectada à

tomada, gire a chave para a
posição ligada (A).
1.2 Espere aproximadamente 10

segundos e aperte o botão de
ligar a máquina (B).
a) Caso ouça um barulho de
B
"Clec", é o som normal da
máquina ativando.
1.3 Por fim, após aguardar mais

10 segundos, realize o
referenciamento automático,
C
clicando no botão (C).
a) A máquina irá realizar um
referenciamento inicial,
finalizando com a parada
definitiva do carro.
Obs.: O referenciamento automático inicial não é o suficiente para execução da usinagem

automática.

0 24/10/2019
50
Descrição do Processo - Entrada em Modo Administrador

Etapa 1
1.1 Abra o software e selecione a

função que será submetida ao
Setup (fresa ou torno).
1.2 No menu superior, clique em

Settings, e abra o menu Current
User, clicando posteriormente
em Administrator.
1.3 Ao abrir a caixa de senha,

apenas clique em OK.
a) A entrada em modo
administrador é concluída com o
surgimento da identificação
"Administrator" na parte inferior
da tela.
Obs.: Tanto no setup quanto na utilização do equipamento, quando for necessária a alternância
entre as funções, será exigida a mudança de orientação do cabeçote da máquina (abordada ao final
desse procedimento).
Em caso de dúvida ou impossibilidade de execução, contacte o Suporte.
Descrição do Processo - Setup do Torno

Etapa 1: Setup de Ferramenta
1.1 Conecte o computador com o
A
software instalado à maquina,
através do cabo USB.
1.2 Com a função torno

selecionada e o modo
administrador ativado, clique na
B
biblioteca de ferramentas (A).
1.3 Identifique na biblioteca a

linha referente à ferramenta a
ser referenciada (B) e dê um
duplo clique.
1.4 Ao abrir a caixa de diálogo,

C
clique em Setup (C).
1.5 Caso a ferramenta esteja em

uma posição diferente no porta-
ferramentas, altere em Tool
Position.

0 24/10/2019
51
1.6 Ao aparecer a mensagem (D) E

insira nas castanhas o tarugo de
referência.
a) É fundamental que o tarugo de
referência tenha suas dimensões
de diâmetro e comprimento (a
partir do limite da castanha)
conhecidas.
1.7 Certifique-se que a

ferramenta posicionada é a
mesma declarada no Setup (E).
1.8 Na máquina, selecione o

modo Manual e dê início à F
rotação em sentido anti-horário
(F).
Obs.: Recomenda-se uma usinagem manual inicial no tarugo de referência a ser utilizado, para que
o mesmo esteja regular.
O paquímetro pode ser utilizado para medição do tarugo de referência.

0 24/10/2019
52
1.9 Utilizando os comandos da

máquina, movimente a
ferramenta de corte até a mesma
tocar o diâmetro externo do
tarugo de referência (G).
a) Recomenda-se que o toque
ocorra próximo da extremidade.
b) Após o toque, mova a
ferramenta de corte na
coordenada Z para fora do
tarugo. H
c) Clique em OK.
1.10 Movimente, posteriormente,

a ferramenta de corte até a
mesma tocar a face do tarugo (H).
a) Após o toque, mova a
ferramenta de corte na
coordenada X para fora do
tarugo.
c) Clique em OK.
1.11 Insira as dimensões do

tarugo de referência, o diâmetro
(Billet Diameter) e o I
comprimento a partir da
castanha (Billet Length).
a) Clique em OK.
1.12 Após a parada da rotação,

feche a biblioteca de ferramenta,
salvando as modificações.
Obs.: O setup deverá ser realizado, seguindo essa mesma sequência, para cada uma das
ferramentas que serão utilizadas na usinagem.

0 24/10/2019
53
Descrição do Processo - Setup da Fresa

Etapa 1: Orientação do Eixo

B
1.2 Com a função fresa
administrador ativado, clique no
menu superior em Settings, abra
o menu Machine e clique em
Datums (A). D
E
1.3 Na lista suspensa da opção
Current Clamp, selecione a C
opção Vice (morsa) (B).
1.4 Utilize as setas de opção (C)

para alternar o modelo de morsa
até chegar na apresentada à
direita (D).
1.5 Clique na opção Setup (E).
1.6 Ao aparecer a opção, clique

em AUTO HOME (F).
F
0 24/10/2019
54
1.7 Insira o bloco de referência

na morsa, ao aparecer a
mensagem (G) na caixa de
diálogo, e clique em Next.
a) Caso o bloco já esteja
inserido, apenas clique em Next.
b) Neste momento, as dimensões
não necessariamente precisam
ser conhecidas. I
1.8 Insira a fresa nas castanhas,
e indique o seu diâmetro ao
aparecer a mensagem (H).
1.9 Ao surgir a mensagem (I) na

caixa de diálogo, vá até a
máquina, selecione a opção
Manual e acione o giro em
sentido horário.

0 24/10/2019
55
1.10 Ao surgir a mensagem (K),

mova, utilizando os comandos
da máquina, o bloco para que a
fresa toque na extremidade
esquerda (LEFT) do bloco.
a) Em caso de dúvida, utilize a
figura (J) como referência.
b) Ao realizar o toque, clique em
Next.
1.11 Após a mensagem (L), mova,

utilizando os comandos da
máquina, o bloco para que a L
fresa toque na extremidade do
fundo (BACK) do bloco.
a) Em caso de dúvida, utilize a
figura (J) como referência.
b) Ao realizar o toque, clique em
Next.
1.12 Por fim, clique em OK.

0 24/10/2019
56
Etapa 2: Setup de Ferramenta

A

1.2 Com a função fresa

C
administrador ativado, clique na
biblioteca de ferramentas (A).
1.3 Identifique na biblioteca a

linha referente à ferramenta a
ser referenciada (B) e dê um
duplo clique.
1.4 Ao abrir a caixa de diálogo, D

clique em Setup (C).
1.5 Ao aparecer a mensagem (D)

insira na morsa o bloco de
referência.
a) É fundamental, neste
momento, que o bloco de
referência tenha sua altura, a
partir da base da morsa,
conhecida.
b) Clique em OK.
1.6 Informe a altura mensurada

para o bloco (E). E
a) Clique em OK.

0 24/10/2019
57
1.7 Certifique-se que a fresa

posicionada nas castanhas é a
mesma declarada no Setup (F). G
1.8 Na máquina, selecione o
modo Manual e dê início à
rotação em sentido horário (G).
1.9 Utilizando os comandos da

máquina, movimente o bloco até
a fresa tocar a superfície do
bloco de referência (H).
a) Após o toque, clique em OK.
1.10 Após a parada da rotação,

feche a biblioteca de ferramenta,
salvando as modificações.
H
Obs.: O setup deverá ser realizado, seguindo essa mesma sequência, para cada uma das fresas que
serão utilizadas na usinagem.
Caso a referência seja inputada de maneira errada, o processo de referenciamento e setup deverá
ser executado novamente.
Em caso de impossibilidade de execução de alguma etapa, contacte o Suporte.

0 24/10/2019
58
Descrição do Processo - Mudança de Orientação de Cabeçote
1.1 Para mudar da função torno

para a função fresa, afrouxe, com
o auxílio da chave de boca, o
parafuso principal do cabeçote.
a) O parafuso está localizado na
parte inferior do cabeçote (A), ao
lado direito do porta
ferramentas.
B
b) Segure o cabeçote durante o
processo de desapertar o
parafuso, até que ele esteja
completamente solto (livre das
guias).
1.2 Gire o cabeçote 180° em

sentido horário (B), até que a
morsa esteja de frente para as
castanhas.
1.3 Empurre o cabeçote para

frente, encaixando-o nas guias, e
simultaneamente aperte o C
parafuso (C) até que o cabeçote
esteja fixo na nova posição.
a) Realize o processo contrário
para alternar da função fresa
para a função torno.

0 24/10/2019
59
POP - INSERÇÃO DE DIMENSÕES DO

Código: TRN01 Página: 1/3
TARUGO
Objetivo
Inserir no software as dimensões do tarugo ou tubo a ser usinado (matéria-prima).
Computador com o software Boxford v10 instalado.
N/A
Macrofluxo
Inserir
Inserir Dimensões Processar
Início Reproduzir Perfil Salvar Informações do Fim
do Tarugo (Simular)
Tarugo
Descrição do Processo
Etapa 1:
1.1 Selecione a função torno:

a) Clique na máquina abaixo da
descrição "Lathe".
Obs.: O equipamento possui as funções torno (Lathe) e fresa (Miller), neste caso usaremos a função
torno.
Usuário: Operador do Torno Revisão Data de Emissão

0 14/09/2019
60

TARUGO
Etapa 2:
2.1 Crie ou selecione o arquivo

desejado:
a) Caso for criar o arquivo desde
o início clique na opção A - CAD A
New. B
b) Caso for abrir um arquivo já
criado, clique na opção B - CAD
Open.
c) Caso for abrir um arquivo
C
G&M já processado, utilize a
opção C - G&M Open.
Obs.: Arquivos CAD são referentes ao desenho do perfil a ser torneado e arquivos G&M são os
comandos de usinagem já estruturados, gerados após processar o arquivo CAD.
Este procedimento contempla a criação de um arquivo CAD, desde o princípio (opção A).
Etapa 3:
3.1 Insira informações do tarugo:
General Information:
a) No campo Component
Information, pode-se inserir a
identificação da peça a ser
usinada.
b) No campo Created by pode-se
inserir o nome do operador.
Dimensions:
c) Insira o diâmetro externo
(Outside Diameter) e o
comprimento, a partir das
castanhas, (Length) do tarugo.
d) Caso seja realizada a
usinagem da parte externa de um
tubo, também indique diâmetro
interno (Inside Diameter).
e) Caso seja necessário realizar
um furo, deve-se informar a
profundidade (Hole Depth).
3.2 Clique em OK.
Obs.: As informações devem ser inseridas, a princípio, em milímetros. Caso as unidades sejam
modificadas para imperiais, a inserção se dá em polegadas.
As informações do tarugo podem ser alteradas após entrada no ambiente de desenho, clicando em
Billet Dimension Data.
A inserção das General Information é opcional.

0 14/09/2019
61

TARUGO
Critério de Aceitação
O processo de inserção das

informações do tarugo é completado
com a entrada no ambiente de
desenho (CAD).
Em caso de impossibilidade de
execução de qualquer etapa ou
surgimento de qualquer anomalia,
contacte o Suporte.

0 14/09/2019
62
Código: TRN02 POP - REPRODUÇÃO DO PERFIL Página: 1/6
Objetivo
Reproduzir no ambiente CAD o perfil desejado para a peça.
N/A
Macrofluxo
Inserir
do Tarugo (Simular)
Tarugo
Existem duas maneiras de se realizar a reprodução do perfil no ambiente CAD, que serão
contempladas nesse procedimento:
a) Estilo mão livre: possibilita o posicionamento dos pontos utilizando o mouse e a implementação
de algumas características utilizando botões no ambiente;
b) Inserção das coordenadas: exige o input númerico das coordenadas a serem executadas,
prevendo deslocamentos angulares, etc.
Coordenadas X representam o diâmetro a ser reproduzido, enquanto as coordenadas Z representam

o comprimento em relação à extremidade direita do tarugo.
Funcionalidades
Opções de novo arquivo, abrir, salvar e imprimir.
Opções de desfazer e refazer.
Opções de zoom.
Opções de grade, unidade e ativação do Snap.
Opções de ferramenta de desenho (linha, arco, contínuo, filete

e chanfro), além de alteração das propriedades do objeto.
Opções de entrada de coordenadas, ocultação de visão
espelho, exibição de cota e alteração de dimensões do tarugo.

0 22/09/2019
63
Descrição do Processo - Mão Livre

Etapa 1: Linha
1.1 Partindo do ponto inicial,
insira os demais pontos (nós)
através do clique com o botão
esquerdo do mouse, obtendo o
perfil desejado.
a) Utilize como orientação as
coordenadas (X e Z)
apresentadas no canto superior
esquerdo da tela (A).
b) Caso os nós se encontrem fora
da interseção da grade, desative
o Snap (B).
1.2 Para a inserção de linhas,

A
ative a funcionalidade Draw Line
(C) ou a Continuous Path (D):
B C D
1.2.1 Com o Draw Line, clique no
último ponto (origem) e no
próximo ponto (fim).
1.2.2 Com o Continuous Path,

insira o primeiro fim que ele se
tornará automaticamente a
origem do segmento posterior.
Obs.: As dimensões do espaço de trabalho (grade) serão iguais às dimensões inseridas para o
tarugo.
A função Draw Line permite a inserção de linhas, enquanto a Continuous Path permite a inserção de
diversos objetos (incluindo linhas) de maneira consecutiva.
Também é possível observar o status de ativação do Snap e a funcionalidade ativada na barra de
informações superior.

0 22/09/2019
64
Etapa 2: Curva B A
2.1 Para inserir uma curva ou

arco, também pode-se utilizar a
funcionalidade Continuous Path
C
(A) ou a específica Draw Arc (B):
2.1.1 No caso da Continuous

Path, clique primeiramente com
o botão direito no ambiente CAD,
habilitando a inserção de curva.
2.1.2 Após isso, utilizando as

coordenadas exibidas no canto
superior esquerdo, clique no
ponto desejado. Inserção de Curva Habilitada
2.1.3 Por fim, determine o raio,

movendo o mouse e também
utilizando as coordenadas
exibidas (C). Finalize com o
clique.
2.2.1 Utilizando a opção Draw

Arc, o último ponto já estabelece
a origem.
Determinação do Raio
2.2.2 Após isso, selecione o
ponto desejado, utilizando-se
das coordenadas.
2.2.3 E por fim, determine o raio,

movimentando o mouse e
finalizando com o clique.
Curva Finalizada
Obs.: Na função Draw Arc, o perfil será desenhado segmento por segmento sendo necessário clicar
no botão a cada curva desenhada, diferentemente do comportamento contínuo da Continuous Path.

0 22/09/2019
65
Etapa 3: Chanfro e Filete A B
3.1 Para a inserção de chanfro e

filete, deve se desenhar
previamente os vértices onde
serão aplicados.
3.1.1 No caso do filete, selecione

a opção Insert Fillet (A), clique no
nó (vértice) e insira o raio
especificado.
3.2.1 Para inserção de chanfro,

clique na opção Chamfer Corner
(B), clique no nó, e insira a
distância desejada.

0 22/09/2019
66
Descrição do Processo - Inserção de Coordenadas

Etapa 1: Inserção
A
1 A inserção dos nós através de

coordenadas se dá de maneira
bastante simples:
1.1 Clique na opção Manual Entry

System (A).
1.2 Na caixa de diálogo insira as

coordenadas X e Z absolutas
(Absolute Point) do próximo
ponto, para traçar uma linha
entre eles.
1.3 No caso da inserção de uma

curva, além das coordenadas X e
Z absolutas, insira o raio do arco
e sua orientação, horária (CW) ou
anti-horária (CCW).
Obs.: CW (Clockwise) e CCW (Counterclockwise) representam horário e anti-horário em inglês.

Manter a opção Enter more points habilitada mantem a janela aberta para a inserção de mais
pontos.
Etapa 2: Alteração
2. A alteração dos elementos do
desenho pode ser feita clicando
com o botão direito:
2.1 Clique em Properties para

alterar as coordenadas.
2.2 Para inserir nós em um

objeto, clique em Insert Node.
2.3 Para converter uma linha

reta em arco/curva, clique em
Convert to Arc.
2.4 Clique em Delete Object para

excluir do desenho.
Obs.: As funcionalidades de alteração valem tanto para o modo Mão Livre quanto para o de
coordenadas.

0 22/09/2019
67
O processo de reprodução do perfil é

finalizado com a execução do
desenho do perfil a ser usinado.
O botão de cota do desenho pode ser

utilizado para assegurar que as
medidas estão de acordo com o
especificado.
contacte o Suporte.

0 22/09/2019
68
Código: TRN03 POP - SIMULAÇÃO Página: 1/4
Objetivo
Salvar o perfil reproduzido e realizar a simulação.
Assegurar que as dimensões do tarugo estejam preenchidas de maneira correta, evitando choques
nas ferramentas de corte.
Macrofluxo
Inserir
do Tarugo (Simular)
Tarugo
Para realizar o salvamento e a simulação, é necessário que se tenha sido realizada a reprodução do
perfil.
Funcionalidades
Opção de salvar.
Opção de processar material (simular).
Opções de reiniciar simulação, parar simulação, simular a

próxima linha, simular automaticamente e simular em
velocidade rápida.
Opção de alterar a velocidade da simulação automática.
Opção de alterar a visualização da peça simulada.

0 28/09/2019
69
Etapa 1: Salvamento
1.1 Com a reprodução do perfil

finalizada, clique em File e
posteriormente em Save.
a) Escolha o local de salvamento
e o nome do arquivo, salvando o
arquivo CAD.
1.2 Clique em Process Billet...,

confirme as dimensões do tarugo
(A) e determine o material
utilizado (B). Por fim, clique em
Process.
arquivo GM. B
b) Recomenda-se a utilização do
mesmo nome para o arquivo CAD
e GM, facilitando a identificação.
A
Obs.: Materiais:
MILD STEEL - Aços de menor dureza;
PLASTIC/WAX - Polímeros e ceras;
ALU/BRASS - Alumínio e latão.

0 28/09/2019
70
Etapa 2: Simulação
2.1 Assim que for salvo o arquivo A

GM a simulação irá começar.
Verifique se houveram
problemas ou alertas durante o D
processo.
2.2 Utilize os comandos de

velocidade (A) e os botões de
reprodução (B) para interagir
C
com a simulação.
2.3 Para alterar a visualização,

movimente a figura do tarugo e
dos eixos (C), posteriormente
clique na seta (D) para aplicar.

0 28/09/2019
71
O processo de simulação é
finalizado com a análise da
simulação realizada, não
identificando nenhum erro.
surgimento de qualquer
anomalia, contacte o Suporte.

0 28/09/2019
72
Código: TRN04 POP - PROCESSAMENTO Página: 1/4
Objetivo
Realizar o torneamento (usinagem) da peça desejada.
Assegurar que as dimensões do tarugo estejam preenchidas de maneira correta, evitando choques
nas ferramentas de corte.
Não retirar a peça sem proteção logo após a usinagem, a mesma pode estar a uma elevada
temperatura.
Macrofluxo
Inserir
do Tarugo (Simular)
Tarugo
O processamento pode ser realizado logo após o encerramento da simulação, fechando a janela, ou
abrindo um arquivo GM, salvo previamente.
Etapa 1:
1.1 Com o arquivo carregado, e o

esboço CAD apresentado na tela,
clique na imagem da máquina
(A). B
a) Caso queira simular
novamente, clique na opção B.

0 05/10/2019
73
Etapa 1:
1.2 Após a sincronização com a

máquina MT2i clique em AUTO-
HOME (A), para a realização do
referenciamento.
a) Caso não apareça essa
possibilidade, feche e abra A
novamente o software,
carregando o arquivo GM.
b) Persistindo a impossibilidade,
contacte o suporte.
1.3 Após o referenciamento, o

software exibirá a mensagem "Fit
a Workpiece", abra a porta da
máquina e insira o tarugo nas
castanhas apertando-o.
a) Por fim, clique em OK (B).
b) Caso o tarugo já esteja
inserido, apenas clique em OK.
B
1.4 Após a inserção do tarugo,
insira o comprimento real do
tarugo inserido (C), informando,
se necessário, que ele tem um
comprimento maior do que
informado durante a
representação do perfil.
a) Por fim, clique novamente em
OK.

0 05/10/2019
74
Etapa 1:
1.5 Após as informações do

tarugo, clique no botão CYCLE
START (D), e a máquina realizará
o primeiro movimento de
aproximação.
1.6 Após a parada completa da

ferramenta de corte, vá até a
inteface da máquina e clique no
botão CYCLE START (E), iniciando
a usinagem automática.

0 05/10/2019
75
O processo de usinagem
automática é finalizado com a
parada final da máquina e o
surgimento da mensagem de
possibilidade de processamento
de mais uma peça idêntica.
Em caso de necessidade iminente

de parada, utilize o botão de
emergência.
Ao fim do processamento, realize
a limpeza do equipamento, com o
auxílio de um pincel, retirando
os cavacos para o local de
destinação.
Periodicamente, realize a
retirada do material despejado
no recipiente, abrindo a parte
inferior da máquina.
Vale ressaltar também a

necessidade de lubrificação
periódica do equipamento,
assegurando uma maior vida
útil.

0 05/10/2019
76

Código: FRS01 Página: 1/3
BLOCO
Objetivo
Inserir no software as dimensões do bloco a ser fresado (matéria-prima).
N/A
Macrofluxo
Etapa 1:
1.1 Selecione a função fresa:

a) Clique na máquina abaixo da
descrição "Miller".
Obs.: O equipamento possui as funções torno (Lathe) e fresa (Miller), neste caso usaremos a função
fresa.
Usuário: Operador da Fresa Revisão Data de Emissão

0 06/10/2019
77

BLOCO
Etapa 2:
2.1 Crie ou selecione o arquivo

desejado:
a) Caso for criar o arquivo desde
o início clique na opção A - CAD
A
New. B
b) Caso for abrir um arquivo já
criado, clique na opção B - CAD
Open. C
c) Caso for abrir um arquivo
G&M já processado, utilize a
opção C - G&M Open.
Obs.: Arquivos CAD são referentes ao desenho a ser fresado e arquivos G&M são os comandos de
usinagem já estruturados, gerados após processar o arquivo CAD.
Este procedimento contempla a criação de um arquivo CAD, desde o princípio (opção A).
Etapa 3:
3.1 Insira informações do bloco:
3.1.1 Após o surgimento das

informações de registro, clique
no espaço em branco:
a) No menu superior, clique em
Setup e Workpiece...
b) Insira o comprimento (X) e a
largura (Y) do bloco, na caixa de
diálogo aberta.
3.2 Clique em OK.
Obs.: A inserção da profundidade do bloco se dá em um momento posterior.
Assim que selecionadas as dimensões, vale explorar os botões da região de desenho, passando o
mouse sobre as funcionalidades.

0 06/10/2019
78

BLOCO
O processo de inserção das informações do bloco é completado com a adequação do ambiente CAD
às dimensões inputadas.
Em caso de impossibilidade de execução de qualquer etapa ou surgimento de qualquer anomalia,

contacte o Suporte.

0 06/10/2019
79
Código: FRS02 POP - REPRODUÇÃO DO TRAÇADO Página: 1/6
Objetivo
Reproduzir no ambiente CAD o traçado que se deseja obter após o fresamento.
N/A
Macrofluxo
Os recursos e os parâmetros (argumentos) utilizados para a reprodução do traçado são
apresentados nesse procedimento. Existem duas maneiras de se realizar o input dos parâmetros de
reprodução:
a) Estilo mão livre: possibilita o posicionamento dos pontos base utilizando o mouse;
b) Inserção das coordenadas: exige o input númerico das coordenadas dos pontos base e
argumentos.
O input das coordenadas se dá em relação ao canto inferior esquerdo do bloco ou placa a ser
usinada.
Funcionalidades - Gerais
Opções de novo arquivo, abrir e salvar.
Opções de ativar grade, limitar clique à grade e ao passo, e

limitar movimentação angular (Orto).
Opções de zoom.
Opções de desfazer e deletar último objeto.
Opções de alterar as propriedades e os parâmetros do objeto.

0 06/10/2019
80
Descrição do Processo - Mão Livre

Etapa 1: Argumentos
1.1 Selecione o recurso que será

utilizado.
a) Ao selecionar algum recurso,
poderão surgir recursos
correlatos como possibilidade,
que variam nos argumentos
inputados.
b) Ao passar o mouse sobre o
recurso, aparecerá sua descrição
em inglês.
c) Caso queira selecionar um
objeto, clique na ferramenta de
seleção (A).
B
1.2 Após selecionar a ferramenta
(recurso), determine os
argumentos.
a) Surgirá no canto superior
esquerdo (B) ou na caixa de
diálogo o argumento solicitado.
b) Caso seja necessário inserir
um ponto, clique com o ponteiro
(C), utilizando como base as
C
coordenadas (D).
c) Para inserir demais
argumentos, utilize as caixas de
diálogo.
D
1.3 Finalize o objeto após a
inserção dos parâmetros.
1.4 Caso necessário, insira mais

objetos utilizando as
ferramentas.
Obs.: A relação dos recursos (ferramentas), bem como os parâmetros a serem inseridos e suas
descrições será apresentado posteriormente neste procedimento.

0 06/10/2019
81
Descrição do Processo - Inserção de Coordenadas

Etapa 1: Argumentos
A
1.1 Para inserir os argumentos

de ponto utilizando coordenadas, B
insira os valores (em milímetros)
nos campos (A) e clique em OK.
a) Verifique se a inserção dos
pontos foi realizada
corretamente.
1.2 Mais aspectos dos objetos

podem ser alterados clicando
sobre o objeto e alterando-o (B).
Funcionalidades - Desenho
Ferramenta/Recurso Descrição Parâmetros/Argumentos Caixas de Diálogo
Linha única ou
Pontos inicial e final NA
contínua
Distância dos chanfros,

Chanfro entre duas
primeira e segunda
linhas
linhas
Centro e ponto da
circunferência
Dois pontos da
NA
circunferência e o centro
Três pontos da
Círculo circunferência
Raio e centro
Raio, dois pontos e

orientação

0 06/10/2019
82
Centro, ponto inicial e

final
Dois pontos extremos do

NA
arco e o centro
Ponto inicial, ponto

médio do arco e final
Arco
Raio, pontos extremos e

orientação
Filete entre duas Raio, primeira e segunda

linhas linhas
Centro e vértice da caixa

Elipse NA
de limite da elipse
Vértice inicial e vértice

oposto
Retângulo NA
Dois pontos da base e
vértice superior direito
Triângulo Três pontos NA
Dois pontos da base e

Paralelogramos NA
vértice superior direito
Número de lados, centro

e vértice
Polígonos diversos
Número de lados, raio de
circunscrição, vértice e
orientação

0 06/10/2019
83
Curva bezier aberta Pontos da curva NA
Pontos da curva e
Curva bezier fechada NA
encontro
Polyline aberta Pontos da curva NA
Pontos da curva e
Polyline fechada NA
encontro
Ponto base (inferior

esquerdo), texto, fonte,
Texto
estilo, altura e
alinhamento
Funcionalidades - Manipulação
Opção de mover ou copiar objetos.
Opção de espelhar objetos.
Opção de rotacionar objetos.
Opções de criar array retangular e circular.
Opção de distorcer objetos.

0 06/10/2019
84
O processo de reprodução do
traçado é finalizado com a execução
das áreas a serem fresadas.
contacte o Suporte.

0 06/10/2019
85
Código: FRS03 POP - DEFINIÇÃO DAS CORES Página: 1/6
Objetivo
Aplicar as cores que serão utilizadas para definir as profundidades atingidas durante a usinagem.
NA
Macrofluxo
A definição das cores pode ser realizada, também, de maneira simultânea à definição do traçado.
O processo consiste na definição da espessura que terão os contornos, caso necessário, além da
profundidade que será aplicada na usinagem tanto dos contornos, quanto áreas e possíveis objetos
textuais.
Funcionalidades
Opções de aplicar espessura e cor aos contornos e linhas.
Paleta de cores.

0 12/10/2019
86
Etapa 1: Linha
A C
1.1 Selecione, com a ferramenta

de seleção, o objeto ou linha que
será modificado e clique na
opção Line (A) na barra superior.
a) Defina a espessura do
contorno (B), clicando em Thick e
inserindo a dimensão, em
milímetros.
B
b) Caso o contorno não tiver
espessura, mantenha a opção
Fine habilitada.
c) Por fim, clique em OK.
1.2 Também na barra superior e

ainda com o objeto selecionado,
clique em Color (C).
a) Ao abrir a paleta de cores,
selecione uma das 16 cores
principais (D). D
b) Por fim, clique em OK.
c) Verifique se o contorno do
objeto ou linha apresenta a
coloração definida na paleta.
Obs.: A definição da espessura e coloração do contorno ou linha pode ser executada antes mesmo
de se desenhar o traçado.

0 12/10/2019
87
Etapa 2: Áreas
A
2.1 Para a definição das cores de
áreas, selecione a ferramenta
Bound Fill (A).
a) Caso a área tenha espessura
defina nas funcionalidades Line
e Color (B), como visto na etapa
anterior.
b) Selecione uma cor entre as 16
principais, clicando na opção de
Color (C) abaixo, e utilizando a já
mencionada paleta de cores.
2.2 Ao clicar em OK, o cursor D

assumirá a forma de uma mão
com a indicação de "Locate"
abaixo (D). Selecione a área a ser
colorida, clicando na parte
E
interna da mesma, próximo ao
contorno.
a) Ao clicar na forma, informe se
tem algum (um ou mais) objeto
interno (island) que não deverá
ser colorido (E).
b) Assim que finalizar a
identificação dos objetos
internos, a coloração deve ser
aplicada à área.

0 12/10/2019
88
Etapa 3: Texto
A
3.1 Selecione, com a ferramenta

de seleção, o texto a ser colorido.
a) Clique em Property (A) no
canto inferior direito.
b) Ao abrir a tela de entrada de
texto, clique em Settings... (B).
c) Do mesmo modo em que
apresentado nas etapas
anteriores, altere o contorno e
preenchimento do texto (C).
d) Verifique se as informações
definidas foram aplicadas ao
texto. C
3.2 Caso seja necessário, altere
demais informações do objeto de
texto, como fonte, estilo e altura
na opção Settings.

0 12/10/2019
89
Etapa 4: Ordem de Usinagem

4.1 Caso seja necessário garantir que uma usinagem seja feita primeiro, selecione a coloração ou
contorno que representa a usinagem.
a) Clique em Edit na barra superior.
b) Na opção de Arrange selecione Put to Back, ou utilize o atalho Ctrl + B.
Obs.: A alteração da ordem de usinagem é utilizada para assegurar que a ferramenta de corte não
entre em contato com peças soltas, o que pode danificar tanto a peça quanto a própria ferramenta.

0 12/10/2019
90
O processo de definição da cores

é finalizado com a obtenção das
áreas e contornos a serem
usinados, estando os mesmos
discriminados por coloração, de
acordo com a profundidade
pretendida de usinagem.

0 12/10/2019
91
Código: FRS04 POP - SIMULAÇÃO Página: 1/4
Objetivo
Salvar o desenho CAD construído, estabelecer as profundidades e realizar a simulação.
Assegurar que as dimensões do bloco/chapa estejam preenchidas de maneira correta, evitando
Caso necessário, utilizar bloco de sacrifício para assegurar a realização da usinagem.
Macrofluxo
Para realizar o salvamento e a simulação, é necessário que se tenham sido realizadas a reprodução
do traçado a ser usinado e a definição das cores.
Funcionalidades
Opção de salvar.
Opção de processar material (simular).
Opções de reiniciar simulação, parar simulação, simular a

próxima linha, simular automaticamente e simular em
velocidade rápida.
Opção de alterar a velocidade da simulação automática.
Opção de alterar a visualização da peça simulada.

0 28/09/2019
92
Etapa 1: Salvamento
1.1 Com a reprodução do traçado
e coloração, clique em File e
posteriormente em Save.
arquivo CAD.
1.2 Clique em To Mill.

a) Nas Cutter Info (A), determine
o material do bloco em Material.
b) Na opção Edging Tool, informe
a espessura da fresa utilizada
para o acabamento.
C
c) Na opção Area Tool, informe a
espessura da fresa utilizada
A
para o desbaste mais "grosso".
1.3 Clique em Depths (B) e

B
informe a profundidade a ser
usinada em cada uma das cores.
a) Utilize a caixa de diálogo que
D
aparece (C).
F
1.4 Clique em Options (D) e
informe como será realizado o
desbaste em cada uma das cores,
utilizando-se da lista suspensa
da opção Style (E).
a) Descrição de como é feito o
E
desbaste de cada tipo nas
observações.
1.5 Informe a espessura do bloco

a ser usinado (F).
1.6 Por fim, clique em Process.

arquivo GM.
b) Recomenda-se a utilização do
mesmo nome para o arquivo CAD
e GM, facilitando a identificação.
Obs.: Estilos de desbaste:
AREA - Desbaste completo da área com a coloração;
DRILL - Pefuração da área colorida;
INSIDE - Realização da usinagem da área colorida com a fresa de acabamento passando
internamente ao contorno.
OUTSIDE - Realização da usinagem da área colorida com a fresa de acabamento passando
externamente ao contorno.

0 28/09/2019
93
Etapa 2: Simulação
2.1 Assim que for salvo o arquivo A

GM a simulação irá começar.
Verifique se houveram
problemas ou alertas durante o D
processo.
2.2 Utilize os comandos de

velocidade (A) e os botões de C
reprodução (B) para interagir
com a simulação.
2.3 Para alterar a visualização,

movimente a figura do bloco e
dos eixos (C), posteriormente
clique na seta (D) para aplicar.

0 28/09/2019
94
O processo de simulação é
finalizado com a análise da
simulação realizada, não
identificando nenhum erro.

0 28/09/2019
95
Código: FRS05 POP - PROCESSAMENTO Página: 1/4
Objetivo
Realizar o fresamento (usinagem) da peça desejada.
Assegurar que as dimensões do bloco/placa estejam preenchidas de maneira correta, evitando
Não retirar a peça sem proteção logo após a usinagem, a mesma pode estar a uma elevada
temperatura.
Macrofluxo
O processamento pode ser realizado logo após o encerramento da simulação, fechando a janela, ou
abrindo um arquivo GM, salvo previamente.
Etapa 1:
1.1 Com o arquivo carregado, e o

esboço CAD apresentado na tela,
clique na imagem da máquina
(A). B
a) Caso queira simular
novamente, clique na opção B.

0 19/10/2019
96
Etapa 1:
1.2 Após a sincronização com a

máquina MT2i clique em AUTO-
HOME (A), para a realização do
referenciamento.
a) Caso não apareça essa A
possibilidade, feche e abra
novamente o software,
carregando o arquivo GM.
b) Persistindo a impossibilidade,
contacte o suporte.
1.3 Selecione a opção Vice (B).

a) A opção Vice representa o
modo de sustentação do bloco
(morsa).
B
1.4 Após a seleção, o software
exibirá a mensagem "Fit a
Workpiece", abra a porta da
máquina e insira o bloco na
morsa apertando-o.
a) Por fim, clique em OK (C).
b) Caso o bloco já esteja
inserido, apenas clique em OK.
1.5 Após a inserção do bloco,

insira a distância real do material
inserido na morsa (C),
informando, se necessário, que
ele tem uma dimensão maior do
que informado durante a
C
representação do traçado.
a) Nessa parte, leva-se em
consideração caso se utilize um
bloco de sacrifício.
b) Por fim, clique novamente em
OK.

0 19/10/2019
97
Etapa 1:
E
1.6 Após as informações do
tarugo, clique no botão CYCLE
START (E).
1.7 O software solicitará a

inserção da fresa com a
espessura adequada (F).
a) Insira a fresa nas castanhas,
apertando-a. F
b) Essa mensagem irá surgir
quando forem feitas transições
da fresa.
c) Feche a porta da máquina e
clique em Cycle Start (G). G
d) Caso a fresa já esteja
posicionada, apenas clique em
Cycle Start (G).
e) A base com o bloco irá fazer
um movimento de aproximação
inicial.
1.8 Após a parada completa da

movimentação, vá até a inteface
da máquina e clique no botão
CYCLE START (H), iniciando a
usinagem automática.
H

0 19/10/2019
98
O processo de usinagem
automática é finalizado com a
parada final da máquina e o
surgimento da mensagem de
possibilidade de processamento
de mais uma peça idêntica.
Em caso de necessidade iminente

de parada, utilize o botão de
emergência.
Ao fim do processamento, realize
a limpeza do equipamento, com o
auxílio de um pincel, retirando
os cavacos para o local de
destinação.
Periodicamente, realize a
retirada do material despejado
no recipiente, abrindo a parte
inferior da máquina.
Vale ressaltar também a

necessidade de lubrificação
periódica do equipamento,
assegurando uma maior vida
útil.

0 19/10/2019

TCC - Elaboração Manual Procedimentos Processos Torneamento Fresamento Torno CNC

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INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

JOÃO MARCOS CALIXTO GALVÃO

ELABORAÇÃO DE UM MANUAL DE PROCEDIMENTOS PARA OS PROCESSOS

JOÃO MARCOS CALIXTO GALVÃO

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Elaboração de um manual de procedimentos para os processos de

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Palavras-chave: Torneamento. Fresamento. CNC. Procedimento operacional

Keywords: Turning. Milling. CNC. Standard operating procedure.

Figura 1 – Processos mecânicos de fabricação ........................................................12

Figura 2 – Representação básica do processo de torneamento ...............................15

Figura 3 – Processo de torneamento e formação de cavaco ....................................16

Figura 4 – Fresamento periférico e frontal ................................................................18

Figura 5 – Esquema simplificado de funcionamento de equipamento CNC .............19

Figura 6 – Equipamento utilizado no estudo .............................................................20

Figura 7 – Aspectos da construção de metodologias ativas de aprendizagem ........22

Figura 8 – Exemplo de estrutura básica de POP ......................................................24

Figura 9 – Fases da Pesquisa-ação ..........................................................................26

Figura 10 – Macroprocesso de torneamento .............................................................30

Figura 11 – Macroprocesso de fresamento ...............................................................30

Figura 12 – Modelo de POP utilizado ........................................................................32

Figura 13 – Exercício proposto para a função torno .................................................34

Figura 14 – Exercício proposto para a função fresa ..................................................34

Figura 15 – Execução do setup da fresa de 4mm .....................................................35

Figura 16 – Perfil reproduzido para o processo de torneamento ..............................36

Figura 17 – Fresamento automático do bloco inserido na morsa .............................36

Figura 18 – Resultado do processo de torneamento ................................................37

Figura 19 – Resultado do processo de fresamento ...................................................37

Figura 20 – Seção de análise da relevância do tema ...............................................38

Figura 21 – Seção de avaliação do treinamento .......................................................39

ABEPRO – Associação Brasileira de Engenharia de Produção

Este capítulo busca introduzir o trabalho desenvolvido, apresentando o problema de

1.1 PROBLEMA DE PESQUISA

O papel da academia enquanto formadora de mão de obra qualificada para o

A gestão do conhecimento dentro de uma organização é necessária para que os

O processo de usinagem em torno CNC, estrategicamente importante para diversas

Dessa forma, o trabalho em questão se propõe a elaborar um manual de

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Dentre as áreas e subáreas delimitadas pela ABEPRO – Associação Brasileira de

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Art. 1º - Compete ao Engenheiro de Produção o desempenho das atividades

Nesta seção são apresentados os objetivos, gerais e específicos, do trabalho, como

Propor e implementar um manual didático de procedimentos acerca do processo de

• Analisar as funcionalidades do equipamento estudado;

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1.4 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO

Este trabalho, organizado em cinco capítulos, inicia com a apresentação de sua

Este capítulo é responsável por apresentar a fundamentação teórica e a produção

2.1 PROCESSO DE USINAGEM

Entende-se por processo de usinagem, segundo Ferraresi (1977), aquelas

Figura 1 – Processos mecânicos de fabricação

Fonte: Machado e da Silva (2004).